Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
Клименков
формообразующий
инструмент
в машиностроении.
расчет
и конструирование
Допущено
Министерством образования Республики Беларусь
в качестве учебного пособия для студентов учреждений высшего
образования по машиностроительным специальностям
Минск Москва
«Новое знание» «ИНФРАМ»
2015
УДК [621.7+621.9].07(075.8)
ББК 34.5-5я73
К49
Р е ц е н з е н т ы:
кафедра «Технология машиностроения» Белорусско-Российского универ-
ситета;
профессор кафедры «Технология машиностроения» Белорусского нацио-
нального технического университета, доктор технических наук, профессор
И.А. Каштальян
Клименков, С.С.
К49 Формообразующий инструмент в машиностроении. Расчет
и конструирование : учеб. пособие / С.С. Клименков. — Минск :
Новое знание ; М. : ИНФРА-М, 2014. — 671 с. — (Высшее обра-
зование).
ISBN 978-985-475-668-4.
Рассмотрены типовые конструкции формообразующего инстру-
мента в машиностроении: штампов для холодного и горячего деформи-
рования материала, пресс-форм для изготовления изделий из порош-
ков, литейных форм для изготовления изделий из металлов и полиме-
ров. Даны рекомендации по выбору материалов.
Для студентов машиностроительных специальностей, магистран-
тов, аспирантов, а также учащихся колледжей, слушателей курсов по-
вышения квалификации, инженерно-технических работников.
УДК [621.7+621.9].07(075.8)
ББК 34.5-5я73
От автора.....................................................................................................................................7
Приложения......................................................................................................................... 624
Литература............................................................................................................................ 665
От автора
1.1. Общие сведения
Таблица 1.2
Схемы формообразующих операций листовой штамповки
и их определение по ГОСТ 18970–84
Термин и его определение Схема операции
Гибка — образование или изменение углов между
частями заготовки или придание ей криволиней-
ной формы
r
R
К отделочным относятся следующие операции: полирование,
лакировка, окрашивание, оксидирование, металлизация, декора-
тивные и противокоррозионные покрытия (цинкование, лужение,
никелирование, хромирование, кадмирование и т.д.).
Для производства изделий холодной объемной штамповкой
в зависимости от типа оборудования существуют два основных
способа:
1) одно- и многопозиционная штамповка на прессах;
2) штамповка на одно- и многопозиционных пресс-автоматах.
При однопозиционной штамповке на прессах наиболее полно
используется технологическая деформируемость заготовок, так как
между операциями может осуществляться разупрочняющая терми-
ческая обработка. Для однопозиционной штамповки применяют
механические и гидравлические прессы.
Многопозиционная штамповка осуществляется с помощью мно-
гопозиционных штампов или на специализированных многопози-
ционных прессах.
Одно- и многопозиционные автоматы применяются для холод-
ной штамповки изделий массового применения: винты, гайки и т.д.
Все операции холодной объемной штамповки в зависимости от
характера преобладающего формоизменения разделены на 12 групп
с индексами А, Б, В, Г, Д, Е, Ж, И, К, Л, М, Н, каждому из которых
соответствует ряд с порядковым номером от 1 до 12. В табл. 1.3
приведена часть схемы технологических операций с индексами А–Е
и порядковыми номерами 1–4. Операции с использованием инстру-
мента примерно одинаковой сложности объединены, и границы
раздела выделены толстыми линиями. Каждая операция описана
показателем сложности, индексом группы и порядковым номером
(например, А2, В1, Е4).
1.1. Общие сведения 13
Таблица 1.3
Классификация операций холодной объемной штамповки
Редуцирование,
Группа Осадка, высадка, чеканка
прямое выдавливание
Индекс
А Б В Г Д Е
операции
Показатель
условной 1 2 5 3 4
сложности
2
Номер
опера-
ции
3
1.2. Разделительные штампы
а б r
r r
r
s
R
Таблица 1.5
Минимальные размеры отверстий, пробиваемых в плоских изделиях
Форма отверстия
Прямо
Круглая Квадратная Овальная
угольная
Материал
D
L
L
1.2.2. Раскрой материала
Раскрой — это такое размещение заготовок относительно друг
друга, а также кромок листа или полосы, которое обеспечивает
максимальное использование материала.
Мерой эффективности раскроя является коэффициент исполь-
зования материала h, определяемый по формуле
Fизд
η= ⋅ 100 %,
Fз
где Fизд — площадь поверхности изделия; Fз — площадь заготовки,
необходимой для изготовления одного изделия,
Fз = TB,
где T — шаг между изделиями; B — ширина полосы.
Ширину полосы определяют по формулам:
для
круглых изделий
B = D + 2a + TB;
прямоугольных изделий
B = L + 2b + TB,
где B — ширина полосы; D, L — размеры вырубаемого изделия
в поперечном направлении полосы; a, b — величины боковой пере-
мычки; TB — допуск на ширину полосы.
Существует три вида раскроя материала:
с отходами;
безотходный;
малоотходный.
При раскрое с отходами (табл. 1.6) изделия получают выруб-
кой по замкнутому контуру.
Таблица 1.6
Примеры раскроя полос с отходами
Тип раскроя Эскиз Применение раскроя
Прямой Для деталей простой геометриче-
b
T
1.2. Разделительные штампы 17
Окончание табл. 1.6
Тип раскроя Эскиз Применение раскроя
Наклонный Для деталей Г‑образной или другой
сложной конфигурации, которые при
прямом расположении дают боль-
шие отходы материала
Встречный Для деталей Т‑, П‑, Ш‑образной
конфигурации, которые при прямом
или наклонном расположении дают
большие отходы материала
Комбиниро- Для двух различных деталей, оди-
ванный наковых по толщине и марке метал-
ла, в крупносерийном и массовом
производстве
Многорядный Для деталей небольших размеров
в крупносерийном и массовом про-
изводстве
Таблица 1.7
Рекомендуемые значения ширины перемычек
при вырубке изделий, мм
Размер в плане, мм
Круглые и овальные детали Прямоугольные детали
Толщина
Свыше 100
Свыше 200
Свыше 100
Свыше 200
Свыше 50
Свыше 50
материала, мм
до 100
до 200
до 100
до 200
До 50
До 50
До 0,5 1, 5 1, 7 1, 9 2, 2 1, 8 2, 0 2, 5 3, 0
1, 2 1, 4 1, 6 1, 8 1, 5 1, 7 2, 2 2, 7
18 Глава 1. Технологические расчеты штампов для холодной штамповки
Свыше 100
Свыше 200
Свыше 100
Свыше 200
Свыше 50
Свыше 50
материала, мм
до 100
до 200
до 100
до 200
До 50
До 50
Свыше 0,5 до 1 1, 2 1, 4 1, 6 1, 8 1, 5 1, 7 2, 2 2, 7
0, 8 1, 0 1, 2 1, 4 1, 0 1, 2 1, 7 2, 2
Свыше 2 до 2,5 2, 3 2, 5 2, 7 2, 9 2, 6 2, 8 3, 3 3, 8
1, 8 2, 0 2, 2 2, 4 2, 2 2, 4 2, 9 3, 4
Свыше 4 до 4,5 3, 6 3, 8 4, 0 4, 2 4, 0 4, 2 4, 7 5, 2
3,1 3, 3 3, 5 3, 7 3, 6 3, 8 4, 3 4, 8
Свыше 4,5 до 5 4, 0 4, 2 4, 4 4, 6 4, 5 4, 7 5, 2 5, 7
3, 4 3, 6 3, 8 4, 0 4, 0 4, 2 4, 7 5, 2
Свыше 5 до 6 4, 2 4, 5 4, 8 5, 0 4, 5 5, 5 5, 5 6, 0
3, 5 3, 9 4, 2 4, 5 4, 0 4, 5 4, 5 5, 0
Свыше 6 до 7 4, 5 5, 0 5, 5 6, 0 4, 8 6, 0 6, 0 6, 5
3, 6 4, 0 4, 2 4, 5 4, 3 5, 0 5, 0 5, 5
Свыше 7 до 8 5, 0 5, 5 5, 8 6, 0 5, 3 6, 5 7, 0 7, 8
4, 2 4, 5 4, 8 5, 0 4, 8 5, 5 6, 0 6, 8
Свыше 8 до 9 5, 5 6, 0 6, 3 6, 5 5, 8 7, 0 7, 5 8, 0
4, 5 5, 0 5, 2 5, 5 5, 3 6, 0 6, 5 7, 0
Свыше 9 до 10 6, 0 7, 0 7, 5 8, 0 6, 3 7, 0 7, 5 8, 0
5, 0 6, 0 6, 5 7, 0 5, 8 6, 0 6, 5 7, 0
1
S
S
H
H
Отход
Деталь
l9
y4
y3-y7
y6
y0
y8
x3
y2
l2
y9
l1
y1
x2 x
x7
x8
x1
x9
для пробивки
Dм = [d н + (0, 6...0, 8)Td + Z ]+Tм ,
Dп = [d н + (0, 6...0, 8)Td ]−Tп .
d 0,6S
b
d b 0,6 + 0,7S
с 0,6 + 0,7S
e 0,6 + 0,7S
c
e S
а б
R S
R S
а
Толщина Ширина перемычек Толщина Ширина перемычек
материала S а а1 материала S а а1
0,5 2 1,5 11 18 16
1 3 2 12 19 18
2 4 3 13 21 20
3 6 4 14 23 21
4 7,5 6 15 24 22
5 8 7,5 16 25 24
6 10 9 17 26 25
7 11 10 18 28 27
8 13 12 19 30 28
9 15 13 20 32 30
10 17 15
Таблица 1.12
Значения двусторонних зазоров при чистовой вырубке-пробивке
в процентах от толщины материала
Толщина штампуемого Вырубка Пробивка отверстия диаметром
материала S, мм наружного контура < S S > 5S
0,5 1 2,5 2 1
1 1 2,5 2 1
2 1 2,5 1 0,5
3 1 2 1 0,5
4 1 1,7 0,75 0,5
6 1 1,7 0,5 0,5
10 1 1,5 0,5 0,5
15 1 1 0,5 0,5
16 1 1 0,5 0,5
17 1 1 0,5 0,5
18 1 1 0,5 0,5
19 1 1 0,5 0,5
20 1 1 0,5 0,5
Dп = (D − 0, 3TD )−0,1TD ;
Таблица 1.13
Числовые значения коэффициента К
Отожженный или норма- Наклепанный
Металл лизованный металл металл
А Б А Б
Алюминий — — 0,3 0,8
Медь отожженная — — 1,0 2,0
Латунь Л68 — 0,2 0,4 0,8
Сталь 0,5; 08кп — — 0,2 0,5
Сталь Ст. 2 — 0,4 0,4 0,8
Сталь 15; 20; Ст. 3 0,1 0,5 0,4 0,8
Сталь 25; 30; Ст. 4 0,2 0,6 0,5 1,0
Сталь 35; 40; Ст. 5 0,3 0,8 0,6 1,2
Сталь 45; 50; Ст. 6 0,5 1,0 0,8 1,5
Сталь 55; 60; Ст. У7 0,7 1,3 1,0 1,7
Сталь 30ХГСА — — 1,5 4,0
Сталь жаропрочная — — 1,3 2,0
Сталь нержавеющая — — 2,5 6,5
Дюралюминий мягкий 1,0 1,5 1,5 2,5
Дюралюминий твердый 2,0 3,0 3,0 4,0
a>2S
R a>2S
S
l
r r
S
r
S
S
K>
K>
l l
R = (r2 + S)
S
r2 > 3S
r1 > 3S
Таблица 1.14
Числовые значения линейных отклонений на отгибаемые полки, мм
с
H
h
a
Таблица 1.15
Значение поправочного коэффициента K при расчете усилия гибки
r/S K r/S K
0,1 0,55 2,0 0,20
0,25 0,48 3,0 0,16
0,5 0,40 4,0 0,12
1,0 0,30 5,0 0,10
1,5 0,25 10,0 0,06
R = r + Sx, (1.7)
где r — внутренний радиус; x — коэффициент утонения, зависящий
от внутреннего радиуса гибки и толщины материала (табл. 1.16).
Таблица 1.16
Зависимость коэффициента утонения x от отношения r/S
r/S x r/S x
0,1 0,323 1,5 0,441
0,2 0,340 2,0 0,455
0,3 0,356 3,0 0,463
0,4 0,367 4,0 0,469
0,5 0,379 5,0 0,477
0,6 0,389 6,0 0,480
0,7 0,400 7,0 0,485
0,8 0,418 8,0 0,490
1,0 0,421 9,0 0,495
1,2 0,426 10,0 0,500
Таблица 1.17
Значения коэффициента утонения x при гибке изделий,
подвергаемых действию сил трения
r/S x r/S x
1,0 0,56 1,8 0,50
1,2 0,54 2,0 0,50
1,4 0,52 2,2 0,50
1,6 0,51
2 l3
3
R
l1
R3
r
r2
l4
r3
l2
R2
1
Таблица 1.19
Размеры матрицы и пуансона при длине полки l ≤ 50 мм
H7
(Ам+1) m6
Hпн
м Pгб
aм
HП
f
s
П = З ±
rП = rЗ Rм
hм
Hм
cм
rм
l
S, мм hм, мм Hм, мм
До 0,5 2 12
Свыше 0,5 до 1 4 19
Свыше 1 до 2 7 22...27
Свыше 2 до 3 12 32...37
Свыше 3 до 4 15 35...40
Свыше 4 до 5 18 43...48
Свыше 5 до 6 22 47...52
Свыше 6 до 7 25 55...56
Свыше 7 до10 30...36 60...76
Таблица 1.20
Длина наклонной части рабочего профиля см матрицы, мм
Длина полки l, мм
Толщина
материала S Свыше 50 Свыше 75 Свыше 100 Свыше 150
до 75 до 100 до 150 до 200
До 1 18...25 25...30 30...35 35...40
Свыше 1 до 2 20...25 25...30 30...35 35...45
1.3. Гибочные штампы 37
Окончание табл. 1.20
Длина полки l, мм
Толщина
материала S Свыше 50 Свыше 75 Свыше 100 Свыше 150
до 75 до 100 до 150 до 200
Свыше 2 до 4 25...30 30...35 35...40 40...50
Свыше 4 до 6 30...35 35...40 40...45 45...50
Свыше 6 до 10 35...40 40...45 45...50 50...60
Таблица 1.21
Размеры элементов матриц для П-образной гибки, мм
H7
Hпн
(Ам+1) m6
АП
(0,5...1,5)S
HП
s
l
rП = rЗ Rм
hм
H11
Ам d11
Толщина материала S
Величина l До 0,5 Свыше 0,5 до 2 Свыше 2 до 4 Свыше 4 до 5
Rм hм Rм hм Rм hм Rм hм
До 10 2 6 3 10 4 10 — —
Свыше 10 до 20 2 8 4 12 5 15 5 20
Свыше 20 до 35 2 12 4 15 5 20 5 25
Свыше 35 до 50 3 15 4 20 6 25 5 30
Свыше 50 до 75 3 20 5 25 6 30 5 35
Свыше 75 до 100 — — 5 30 8 35 5 40
Свыше 100 до 150 — — 5 35 8 40 5 50
Свыше 150 до 200 — — 5 45 8 55 5 65
1.4. Вытяжные штампы 39
1.4. Вытяжные штампы
I II I II
а г
r
90 140
h
б d d 45
д
D D
в
h~s
е
s
r r r b
H
R
R
b D
S
S
r r1
d
D
A ≥ D + 2S + 2r + d.
Таблица 1.23
Рекомендуемые значения отклонений по высоте цилиндрических
изделий с фланцем, мм
Высота Н, мм
Толщина Свыше Свыше Свыше Свыше Свыше Свыше
материала, мм До 18 18 30 50 80 120 180
до 30 до 50 до 80 до 120 до 180 до 260
До 1 ±0,3 ±0,4 ±0,5 ±0,6 ±0,8 ±1,0 ±1,2
Свыше 1 до 2 ±0,4 ±0,5 ±0,6 ±0,7 ±0,9 ±1,2 ±1,4
Свыше 2 до 4 ±0,5 ±0,6 ±0,7 ±0,8 ±1,0 ±1,4 ±1,6
Свыше 4 до 6 ±0,6 ±0,7 ±0,8 ±0,9 ±1,1 ±1,6 ±1,8
Таблица 1.24
Припуск DH на обрезку изделия без фланца, мм
H
H
d
Высота детали Относительная высота детали без фланца Н/d
Н, мм 0,5...0,8 0,8...1,6 1,6...2,5 2,5...4,0
10 1,5 1,8 2,3 3,0
20 2,2 3,0 3,7 4,5
50 3,5 4,5 6,0 7,0
100 5,0 6,5 8,5 10,0
150 6,5 8,0 10,5 12,0
200 7,5 9,0 12,0 15,0
250 9,0 11,0 13,5 16,0
300 10,0 13,0 15,0 18,0
Примечание. Для деталей толщиной S ≤ 0,5 мм табличные данные следует
увеличить на 30 %.
Таблица 1.25
Припуск DD на обрезку изделия с фланцем, мм
D D
d
Диаметр Относительный диаметр детали с фланцем D/d
фланца D, мм До 1,5 1,5...2,0 2,0...2,5 2,5...3,0
25 2,5 2,2 2,0 1,5
50 4,0 3,0 2,5 2,5
100 5,0 4,5 3,7 3,0
150 6,0 5,0 4,0 3,5
1.4. Вытяжные штампы 43
Окончание табл. 1.25
Диаметр Относительный диаметр детали с фланцем D/d
фланца D, мм До 1,5 1,5...2,0 2,0...2,5 2,5...3,0
200 7,0 6,0 5,0 4,0
250 8,0 7,0 5,5 4,2
300 9,0 7,5 6,0 4,5
Таблица 1.26
Положение центра тяжести дуги окружности A, мм
A
y A
y
Централь- x Расстояние
x
ЦТ
град. ЦТ y1 закругления x
y1
rц.т = B + A;
для вогнутых закруглений
rц.т = B - A,
где В — расстояние от оси изделия до центра закругления.
Для изделий, имеющих форму тел вращения, заготовка, как
правило, имеет форму круга. Условие равенства площади поверх-
ности заготовки и изделия может быть представлено в виде
Fизд = 0,785D2,
где F — площадь изделия; D — диаметр изделия, откуда диаметр
заготовки D0
D0 = 1,13 Fизд .
d = d0 +
d1
S
f1
r1 d2 f2
r f3
f4
H
d3 f5
Таблица 1.28
Количество вытяжных операций изделий без фланца (рис. 1.16, а)
Количество Количество
H/D H/D
вытяжных операций вытяжных операций
Менее 0,6 1 4 4
1,4 2 7 5
2,5 3 12 6
а D3
б Dф
d1 d1
s
d2 Dд Dд
rП1 d3 Dц1
HB1
r M1
S
r M1
1
rП
d2 DЦ
d1
2
rП
d2
HB2
HC1
rП
rП2
HC2
HД
dn dn
HCП
HЦ
Hд
dn-1
r П1
HCn-1
HЦ
r П2
HД
HВn-1
d0 d0
dПn-1 dПn r Пn
r
h1 d
h2 = + 0, 25 1 − d 2 − 0, 43 r (d1 − d 2 )
d m2 m2 d2
... ...
n D
hn = 0, 25 − dn +
m1m2 mn
rn
+ 0, 43 (d + 0, 32rn )
an n
или при r1 = rn = r
hn −1 d
hn = + 0, 25 n −1 − d n −
mn mn
- 0, 43 r (d n -1 - d n )
dn
Цилиндр со ско- 1 a
сом у дна h1 = 0, 25 D − d1 + 0, 57 1 (d1 + 0, 86a1 )
m1 d1
2 a
h2 = 0, 25 D − d 2 + 0, 57 2 (d 2 + 0, 86a2 )
m1m2 d2
h
h d
h2 = 1 + 0, 25 1 − d 2 − 0, 57 a (d1 − d 2 )
d m2 m2 d2
a
... ...
50 Глава 1. Технологические расчеты штампов для холодной штамповки
hn −1 d
d hn = + 0, 25 n −1 − d n −
a
mn mn
- 0, 57 a (d n -1 - d n )
dn
Цилиндр со сфе- 1
рическим дном h1 = 0, 25 D
m1
2 h
h2 = 0, 25 D или h2 = 1
m1m2 m2
h
d ... ...
0,5 n
d D h
hn = 0, 25 или hn = n −1
m1m2 ...mn mn
Цилиндр с широ- 1
d ф2
ким фланцем h1 = 0, 25 D − + 3, 44r1
m
1 d 1
dф
2
d2
r h2 = 0, 25 D − Ф + 3, 44r2
m m
1 2 d 2
h
r
h1 r
или h2 = − 0, 86 1 + 0, 86r2
m2 m2
d
... ...
n
D d2
hn = 0, 25 − Ф + 3, 44rn
m1m2 mn dn
hn −1 r
или hn = − 0, 86 n −1 + 0, 86rn
mn mn
1.4. Вытяжные штампы 51
Расчет исполнительных размеров матриц и пуансонов выпол-
няется в соответствии со способом задания размеров на изделиях.
Если размер задан по наружной поверхности (рис. 1.17, а), то при-
нимаются:
размер матрицы
Dм = (D − T )+Tм ;
размер пуансона
Dп = (D − T + 2Z вт )−Tп ,
Dм = (d + 0, 5T + 2Z вт )+Tм ,
где d — номинальный внутренний размер изделия.
Зазор Zвт (мм) при вытяжке круглых деталей без утонения ма-
териала можно определить по следующим формулам:
для стали
Z вт = S + 0, 07 10S ;
алюминия
Z вт = S + 0, 02 10S ;
других цветных металлов и сплавов
Z вт = S + 0, 04 10S ,
где S — номинальная толщина материала.
На основании экспериментальных данных установлено, что
среднее значение зазора должно составлять: при вытяжке из мяг-
кой стали для первой операции (1,35...1,50)S, для последующих
операций — (1,20...1,30)S; при вытяжке из алюминия и латуни со-
ответственно для первой операции (1,30...1,40)S и для последую-
щих операций — (1,25...1,29)S. Калибрующая (последняя) операция
52 Глава 1. Технологические расчеты штампов для холодной штамповки
rM LM rм
a
LM
D3 b
г D3 д
1,75e
d -d -2Z d2
rп = 1 2 вт R = 0,5e dn-2
2 dп
DЦ с R = 2,3e е dn-1
S
a
a
r = 0,05D
e d1 rм
r = 5S dn-1-dn-2-2Zвт b
b rп = d2
з 2
ж
d1-d2-2Zвт dn-2
rп = и
2
dn-2-dn-1-2Zвт
a
rм
rм rпn-2 =
2
S
rм
b d2
d1
dn
л dn-2
к Zc rм
d -d -2Z
rп = n-1 n вт dn-1
2
rпn-2 м
rп = rм
rn
rм
e
e
45
45
rм rп = r м
rм rм
45
b d2
d1
dn
dn-1
Таблица 1.34
Значение коэффициента вытяжки с утонением
Материал Первая операция Последующая операция
Латунь 0,70 0,55
Алюминий 0,75 0,60
Сталь малоуглеродистая 0,75 0,65
Сталь среднеуглеродистая 0,85 0,75
s
dв1
в dн3
dнn S1 dн4
dн1
Sn r1 dв1
H1
d вn R1
Hв = Hп
dв2
d01 dв3
s
r R г dв4
dв2 S4
S2
d0 dн2
s
Hд
H2
S3 r1
r2
R2 r2
S2
r3
r4
s
S1
d0
R1
s
R2
R3
d01
R4
1.5. Конструктивно-технологические
характеристики изделий, получаемых
холодным выдавливанием
д е ж з
и к л м
н о
п р
Таблица 1.35
Примеры применения процессов холодного выдавливания
Схема Форма поперечного сечения
выдавливания невыдавленной выдавленной Виды изделий
(рис. 1.19) части заготовки части заготовки
а, д Круг, много- Круг, многоуголь-
Ступенчатые сплош-
угольник ник, а также бо-
ные детали простого
лее сложные про-
и фасонного сечения,
фили болты, гайки, ступен-
чатые валы, детали
со шлицами, шестерни
б, е Круг, много- Кольцо с вну- Гильзы, колпачки, ста-
угольник тренним и внеш- каны и другие трубча-
ним кругом, мно- тые детали с гладкой
гогранником и их и ступенчатой поверх-
сочетания ностью; полые заготов-
ки для выдавливания
или редуцирования
тонкостенных изделий
в, ж Кольцо с внеш- Кольцо простого Тонкостенные детали
ним и внутрен- и фасонного с глухой и сквозной
ним кругом, мно- сечения полостью, гладкие
гоугольником и ступенчатые
и их сочетанием
г, з Круг, много- Конус, сфера Детали, имеющие
угольник и другие элемен- отростки, бобышки
ты переменного и другие элементы
сечения переменного сечения
и Круг, много- Многоугольник Шестерни, крестовины,
угольник и более сложный звездочки и другие де-
профиль тали с симметричными
и асимметричными от-
ростками
S1
R
S
l
l
S R
d A d
S1
Вид А l
R2
b/2
R1
b
b
R1
l
Таблица 1.37
Классификация металлов и сплавов по штампуемости
при холодном выдавливании
Рекомендуемая
(предельно допусти-
Группа Подгруппа Марка
мая) величина относи-
тельной деформации, %
1 1, 2 А, Э 60...75
2 1, 2 50...70
3 1 20, 25, 30, 15Х, 20Х 45...65
2 25, 15Г, 15Х, 20Х, 35 40...60
3 30, 20Г, 40, 45, 30Х, 35Х, 40...60
15ХФ, 20ХФ, 15ХМ
4 1 35, 40, 25Г, 30Х, 35Х, 38ХА, 40...50
20Г2, 35Г2
2 18ХГ, 30ХМ, 18ХГТ, 40Х, 45Х 40
3 20ХН, 12Х3А, 18ХГН, 16ХСН 40
5 1 45, 50, 30Г, 20ХГСА 40
2 35Г, 40Г, 30ХГСА 40
3 30ХГСА, 30ХМА, 45Г, 50Г 40
6 1 40ХН, 45ХН 35
2 50ХН, 20ХН3А, 30ХГНА, 35
38ХГН
3 25Х2Н4ВА 35
7 1 0Х13, 1Х13,2Х13 35
2 0Х18Н10, Х18Н9, Х18Н10Т, 35
Х18Н9Т
Таблица 1.38
Отклонения размеров изделий со сплошным стержнем
l
f
d
Квалитет Квалитет
точности h11 точности h9 Отклонение f
Диаметр d
Длина l, от прямо
(номинальный Отклонение от диаметра, мм
мм линейности
размер), мм При дополнитель-
Обычное оси, мм
ной обработке
10...18 0,11 — До 100 0,02...0,15
18...30 0,13 0,052 100...200 0,05...0,25
30...50 0,16 0,062 200...500 0,10...0,50
50...80 0,19 0,074 500...700 0,20...1,50
80...100 0,22 0,087 700...1200 0,50...2,00
1.5. Характеристики изделий, получаемых холодным выдавливанием 65
Таблица 1.39
Отклонения размеров полых изделий
(толщина стенки S = 2...40 мм; H/D ≤ 1,2)
D
d
h1
H
h2
Отклонение Отклонение
Отклонение от S, мм
от D, мм от d, мм
диаметр D, мм
стенки S, мм
Наружный
При допол-
При допол-
нительной
нительной
Толщина
обработке
обработке
При допол-
Обычное
Обычное обработке
Таблица 1.40
Отклонения размеров полых изделий
(толщина стенки S = 0,5...6,0 мм; H/D ≥ 1,2)
D
d
S
h1
H
h2
Отклонение Отклонение Отклонение
от D, мм от d, мм от S, мм
диаметр D, мм
стенки S, мм
Наружный
При допол-
При допол-
нительной
нительной
Толщина
обработке
обработке
При дополни-
Обычное
обработке
Обычное
H
H
H
H
D D
H
H
Таблица 1.42
Припуск DH на обрезку деталей прямоугольной формы
H
H
H
H
H
H
D2 − 0, 98d 2
D0max = ; (1.10)
0, 02
алюминиевых сплавов
D2 − 0, 95d 2
D0max = ; (1.11)
0, 05
для меди
D2 − 0, 9d 2
D0max = ; (1.12)
0,1
для латуни
D2 − 0, 85d 2
D0 max = . (1.13)
0,15
Минимальный диаметр заготовки принимается равным
D0max = D + 5 мм. (1.14)
d0 = d + 0,05 мм. (1.15)
1.5. Характеристики изделий, получаемых холодным выдавливанием 69
Высота кольцевой заготовки h (мм) определяется по формуле
H (D2 − d 2 )
h= . (1.16)
D02 − d02
В формулах (1.10)–(1.16) приняты следующие обозначения:
D, d, H — соответственно, наружный, внутренний диаметры и вы-
сота изделия; D0max, D0min — соответственно, предельные размеры
наружного диаметра заготовки; d0 — внутренний номинальный
диаметр заготовки; h — номинальная высота заготовки.
Глава
2.1. Общие сведения
Наиболее распространенным инструментом при холодной об-
работке давлением являются штампы, предназначенные для при-
дания изделиям заданной конфигурации посредством пластиче-
ской деформации заготовок или разделения их на части. Штампы
для холодной штамповки классифицируют по следующим при-
знакам:
технологическому;
конструктивному;
универсальности применения;
сборности и рядности.
По т е х н о л о г и ч е с к о м у п р и з н а к у штампы бывают:
простого действия — предназначены для выполнения одной
или нескольких одноименных технологических операций на одной
позиции и за один ход подвижной части штампа;
последовательного действия — предназначены для выполне-
ния нескольких технологических операций или технологических
переходов на нескольких позициях за соответствующее число хо-
дов подвижной части штампа;
совмещенного действия — предназначены для выполнения
разноименных технологических операций или технологических
переходов на одной позиции за один ход подвижной части штампа;
последовательно совмещенного действия (комбинирован-
ные) — обеспечивают изготовление изделия путем сочетания по-
следовательной и совмещенной штамповки.
2.1. Общие сведения 71
На рис. 2.1 и 2.2 приведены характерные схемы комбинирован-
ных штампов.
а 1 б
2
3
4
5
в г
1
2
3
4
5
1 е
д 2
3
4
5
ж 1 з
2
3
4
5
а 1 б
2
3
4
5
в г
1
2
3
4
5
6
д е
1
2
3
4
5
6
ж з
1
2
3
4
5
6
2.2. Разделительные штампы
1
2
3 Эскиз детали
4
5
20 6 Раскрой материала
7
8
а1
18 9
10 а
17 11
12
13
14
15
19 16
А B-B
B
4 b ZH
max
a 5
3
S
6
2
1
Б А Б-Б
hпл
hу
7 3
dу
4
f
t
8
lу
f
Aм
Ln
ln
B B
0,2
dм
10
dn
aу
9
Б
B = (b + Z н )+TB .
При наиболее неблагоприятном случае наибольший зазор Z нmax
равен
Z нmax = Z н + Tb + TB,
где Tb, TB — соответственно, допуски на ширину полосы и расстоя-
ние между планками.
Ширина полосы для самых неблагоприятных условий штам-
повки должна обеспечить сохранение наименьшего значения пере-
мычки a и рассчитывается по формуле
b = [ Aм + 2(a + Tb ) + Z н + TB ]−Tb ,
Таблица 2.1
Значения гарантированного наименьшего зазора Zн
и допуска TB, мм
Зазор Zн при толщине штампуемого
Ширина Допуск материала, мм
полосы, мм TB Свыше Свыше Свыше Более
До 1,0
1,0 до 2,0 2,0 до 3,0 3,0 до 5,0 5,0
До 10 0,15 0,50 0,75 1,00 1,00 1,50
Свыше 10 до 50 0,25 0,50 0,75 1,00 1,00 1,50
Свыше 50 до 80 0,30 0,75 0,80 1,00 1,20 1,50
Свыше 80 до 120 0,35 1,00 1,00 1,20 1,40 2,00
Свыше 120 до 180 0,40 1,00 1,20 1,40 1,60 2,00
78 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
Таблица 2.2
Высота hу грибкового упора и толщина hпл направляющих планок, мм
6
5
4
3
S
hпл
hy
2 1
hпл (поле допуска h10)
Толщина При наличии упора и длине При наличии
hy
материала S, мм направляющих планок шаговых
до 200 мм более 200 мм ножей
До 1 2 4 8 4
Свыше 1 до 2 3 8 12 4
Свыше 2 до 3 3 10 14 6
Свыше 3 до 4 4 12 16 6
Свыше 4 до 6 6 16 20 8
Свыше 6 до 8 8 20 24 —
Свыше 8 до 10 10 20 26 —
Свыше 10 до 12 10 26 30 —
Свыше 12 до 16 14 30 34 —
Примечание: 1 — матрица; 2 — грибковый упор; 3 — направляющая планка;
4 — съемник; 5 — фиксатор; 6 — пуансон.
а A-A
t 3
4 dn
1
l±T1/2
5 l tH
A-
d
6
L/2
l-
б t
l l
a
Bn
b 0,1...0,3
A
t
lH tH
a
в 2 1 u
l
Bn
Bнж
Bнж
0,1...0,3
0,1...0,3
tн = (L + a1 + T1 / 4)−T1 / 4. (2.2)
2 3 4 5 6
7
8
24
9
23 10
22 11
12
21 13
14
20 17 19 18 16 15
Рис. 2.6. Типовая конструкция штампа совмещенного действия:
1 — стержень выталкивателя; 2 — хвостовик; 3, 12, 18 — винты; 4 — траверса;
5 — толкатель; 6 — выталкиватель; 7 — плита верхняя; 8 — колонка; 9 — про-
кладка; 10 — пуансонодержатель; 11 — матрицедержатель; 13 — матрица;
14 — колонка; 15 — плита нижняя; 16 — пружина; 17 — пуансонодержатель;
19 — пуансон-матрица; 20 — винт специальный; 21 — упор; 22 — съемник;
23 — пуансон пробивной; 24 — штифт
1
Bn
2
3
Bnл
H11
C(d11 )
tпрж
bnp
сnл
0,2
bnл''
bnл
sпрж
C0 hnл
10(min)
6 C1
Bпрж 4
5 C2
Таблица 2.3
Размеры колодочного прижима (рис. 2.7), мм
Типоразмер С С0 С1 С2 Впрж Bпл, не менее спл bпл tпрж Sпрж
1 20 25 28 40 32 25,5 6 15,5 14 0,5
2 25 30 34 45 36 30,5 8 20,5 16 1,0
Примечание. Материал прижима — сталь 45; твердость 41,5...46,5 HRC.
84 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
Таблица 2.4
Толщина колодочного прижима и направляющей планки (рис. 2.7), мм
bпр (с11) hпл (h10) bпр (с11) hпл (h10)
4--00..070
145
8-0,048 12--00..095
205
12-0,070
6--00..070
145
6-0,048 16--00..095
205
16-0,070
8--00..080
170
8-0,058 20--00..110
240
20-0,084
10--00..080
170
10-0,058
hпл
3
Sпрж
0,5...1
Спрж
6
R10
2
32 С'прж
1
56 45 4
2 7
3
8 7
4
6 5
Рис. 2.9. Схемы устройства бокового прижима:
а — с шарнирными роликами (1 — базовая направляющая планка; 2 — полоса;
3 — ось шарнира; 4 — шарнир; 5 — пружина растяжения; 6 — ось ролика; 7 —
ролик прижимной; 8 — планка направляющая); б — с центрирующими роли-
ками (1 — ролики центрирующие; 2 — оси роликов; 3 — пружина растяжения;
4 — серьга поворотная; 5 — ось серьги; 6 — полоса; 7 — губки сжимающие)
Таблица 2.6
Установочные размеры разовых упоров с ручным возвратом
(рис. 2.10, б), мм
0,5...1
hу
0,5...1
hу 6
L'у
L'у
dш
С'у'
Су
50
h'у
Су
3
Lу
Lу
b'у 4
5
4 Dпрж h'у
1
С'у
2
L''у
Су'''
3 2
2
Рис. 2.10. Схемы разовых упоров с пружинным (а) и ручным (б) возвратом;
1 — съемник; 2 — пружина; 3 — разовый упор; 4 — матрица; 5 — направ-
ляющая планка; 6 — штифт
Таблица 2.7
Основные размеры цилиндрических упоров, мм
H
Эскиз dy (h12) do.y 7 Hy/hy
n6
dy
8,0 6,3 18/8; 20/10; 25/14
10 8,0 20/8; 22/10; 28/16; 32/20
hy
Hy
20 16 56/32
Примечания. 1. При dy < 10 мм: с = 0,6 мм; при dy > 10 мм: с = 1 мм.
2. Материал — сталь 45; 41,5...46,5 HRC.
Таблица 2.8
Основные размеры грибковых упоров, мм
H
Эскиз dy (h11) do.y 7 Hy/hy
n6
4 3,2 8/2
c•45
do.y
Hy
16 8,0 22/6
20 8,0 20/4; 22/6; 25/8; 25/10
90
2,5
2
hy
Hy
R0,4
c•45 do.y
dy
H H
dy (H11) do.y 7 Hy hy dy (H11) do.y 7 Hy hy
n6 n6
12; 14 8 22 8 20; 25; 28 12 28 10
16; 18 10 25 8 32;36 16 36 10
Примечания. 1. При dy = 12...18 мм с = 0,6 мм; при dy = 20...36 мм с = 1 мм.
2. Материал — сталь 45; 41,5...46,5 HRC.
А
А-А
dу
R'прж bу
5 dу Rпрж bпрж
Lпрж 6 7 3 6
4
40
Hу
Hпрж
Hу
hу
e'у
b
s
s
e''у
1
hпл
d'у
2
А
Рис. 2.12. Схема конструкции утопающего упора со скосом:
1 — полоса; 2 — матрица; 3 — съемник; 4 — винт; 5 — пластинчатая пружина;
6 — упор; 7 — пуансон
90 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
Таблица 2.10
Основные размеры Г-образных упоров, мм
0,6•45
eш
7
3
hy
Hy
8 R0,4
do.y
4 3,1+0,1
12 ey
H7
еy (h11) do.y n eш Hy hy
6
26,28 30,0 46,3 3,73 1,0 10 25/12; 28/14; 30/16; 32/18; 34/20; 20 5 11 10 7,1 8,0 8...20
36/22
26,28 30,0 46,3 3,73 1,0 10 30/14; 32/16; 34/18; 36/20; 38/22; 20 5 11 12 7,1 10 10...26
40/25; 44/28; 45/30
27,02 42,5 52,3 3,61 1,2 11 36/18; 38/20; 40/22; 42/25; 46/28; 25 6 13 14 7,1 12 14...32
48/30; 50/32; 56/36
37,23 100 79,9 4,54 1,8 15 48/25; 50/28; 53/30; 56/32; 60/36; 40 8 17 20 11 16 22...36
63/40
37,23 100 79,9 4,54 1,8 15 53/30; 56/32; 60/36; 63/40; 71/45 40 8 17 25 11 20 26...40
Примечания. 1. Принятые обозначения для пружины: Dпрж — наружный диаметр; dпрж — диаметр проволоки;
max
tпрж — шаг; Нпрж — высота в свободном состоянии; Pпрж — наибольшее рабочее усилие; hпрж — наибольшее сжатие,
max
при котором возникает Pпрж . 2. Пружины приняты по ГОСТ 18793–80. Для каждого номера пружины размер с уста-
max
новлен с учетом значения Pпрж . Исходя из конкретных значений, Нпрж и Нз могут быть известны с учетом достиже-
max
ния усилия, меньшего Pпрж . 3. Размер Δ0 следует принимать равным S + (1...3) мм. 4. Высоту буфера в сжатом со-
стоянии следует вычислять из зависимости H бф ′ = H з − c + hу′ + ∆ 0. 5. Материал упора — сталь 45 (для dy > 5 мм)
и 40Х (для dy ≤ 5 мм); 41,5...46,5 HRC.
91
а б 5
92
4 4
dу Ly b 6
5
s
b 6 7
4
8 3 2•45
Hc
s
Dy
hy
8
Hc
5...8 Dу
Hy
hу
dy
0
Hу
2 d0y 8
3
0,5 min
3,2
Н'бф
H3
h'у
c Hбф
Dо.у 1
0,6•45
2 фаски
10
H3
2 Dпрж 11
c
Dпрж L'y
1
by
dшт
R=0,5
H
Hc dy d у′ 8 ey Hy/hy ′
Lпрж Rпрж Rпрж Нпрж bпрж
n9
Таблица 2.14
Основные размеры стержневых удлиненных фиксаторов
(рис. 2.13, б), мм
dф hф Нф/ hф′
Свыше 1,5 до 2,3 6 35/33,5; 39/37,5; 43/41,5; 48/46,5; 53/51,5; 59/57,5;
66/64,5
Свыше 2,3 до 3,0 6 59/57,5; 40/37,5; 44/41,5; 49/46,5; 54/51,5; 60/57,5;
67/64,5
Свыше 3,0 до 3,8 6 37/34,5; 41/38,5; 45/42,5; 50/47,5; 55/52,5; 61/58,5;
68/65,5
Свыше 3,8 до 4,8 8 38/34,5; 42/38,5; 46/42,5; 51/47,5; 56/52,5; 62/58,5;
69/65,5; 73/69,5
Свыше 4,8 до 6,0 8 38/34,5; 42/38,5; 46/42,5; 51/47,5; 56/52,5; 62/58,5;
69/65,5; 73/69,5; 77/73,5
Свыше 6,0 до 9,8 10 40/34,5; 44/38,5; 48/42,5; 53/47,5; 58/52,5; 54/58,5;
71/65,5; 75/69,5; 79/73,5; 83/77,5; 88/82,5
Примечание. Материал — сталь У8А; 51,5...55,2 HRC.
4
H7
dшт(h6 )
2
0,5h'ф
dф' (h12)
0,5...1
3
dф'
1 2
Dф
hф'
H7
dф''' (h6 )
2
hф'
H7 3
dф''( h6 )
hф
Hф
hф
еф dф
еф
dф
7
9 8
в г 3
dв 10
5
hф
3 10
hф'
dв H7
dф''( h6 )
Нф
hф
Нф
H7
dф''( h6 )
еф
hф''
еф
Dв
dф dф
hв
Таблица 2.15
Основные размеры фиксаторов с резьбовым отверстием (рис. 2.13, в)
и ступенчатым отверстием (рис. 2.13, г), мм
Высота фиксатора Hф
Dв hф′′ dф 28 25 22 20 18 16 hф d ф′′ dф
hв eф hв eф hв eф hв eф hв eф hв eф
— 8 М4 — — — — — — — — — 3; 4 — 1; 2 8 8 От 10 до 12
— 10 М5 — — — — — — — — — 3; 4 — 1; 2 8 10 Свыше 12 до 15
— 10 М6 — — — — — — — 3; 4 — 1; 2 — — 10 12 Свыше 15 до 18
11 — M6 — — — — 10 6 8 3; 4 6 1; 2 — — 8 14 Свыше 18 до 24
14 — M8 — 4 10 4; 6 8 1; 2; 3 — — — — — — 10 18 Свыше 24 до 32
17 — M10 — 6 12 4; 6 10 1; 2; 3 — — — — — — 10 22 Свыше 32 до 40
17 — M10 12 8 10 1; 2; 3 — — — — — — — — 12 25 Свыше 50 до 40
Примечания. 1. ГОСТ предусматривает только фиксаторы, для которых указаны значения еф. 2. Материал фик-
сатора — сталь У8А; 51,5...55,2 HRC.
Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
2.2. Разделительные штампы 97
а 1 2 3 б г
15
Нтрв
рв
Dт
y
4
h Dтрв
4
Нтрв
Нтрв
5
0,2...4
6 в 120 д
0,2...1,5
7
8 D трв
рв
Dт
9
10
Таблица 2.16
Основные размеры траверс, мм
Диаметр 20; 20 25; 28 32; 36 40; 45 50; 56 63; 71
Высота 5,0 6,3 8,0 10,0 12,0 14,0
98 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
hотл
hотл
'
Dотл
H11
dотл( d11 )
HM
Ar
ap
bp
Br
Рабочая зона
aр × bр, Ar × Br, aр × bр, Ar × Br, aр × bр, Ar × Br,
не более не менее не более не менее не более не менее
30 × 20 63 × 50 110 × 80 180 × 140 180 × 130 250 × 220
40 × 20 80 × 50 130 × 80 200 × 140 200 × 130 280 × 220
50 × 20 100 × 50 150 × 60 220 × 140 220 × 130 320 × 220
40 × 30 80 × 63 180 × 60 250 × 140 250 × 130 360 × 220
50 × 30 100 × 63 200 × 60 280 × 140 280 × 130 400 × 220
70 × 30 125 × 63 100 × 100 160 × 160 320 × 130 450 × 220
40 × 40 80 × 80 110 × 100 180 × 160 180 × 180 250 × 250
50 × 40 100 × 80 130 × 100 200 × 160 200 × 180 280 × 250
70 × 40 125 × 80 180 × 100 250 × 160 220 × 180 320 × 250
80 × 40 140 × 80 200 × 100 280 × 160 250 × 180 360 × 250
100 × 40 160 × 80 220 × 100 320 × 160 280 × 180 400 × 250
50 × 50 100 × 100 110 × 110 180 × 180 320 × 180 450 × 250
70 × 50 125 × 100 130 × 110 200 × 180 360 × 180 500 × 250
80 × 50 140 × 100 150 × 110 220 × 180 200 × 200 280 × 280
100 × 50 160 × 100 180 × 110 250 × 180 220 × 200 320 × 280
110 × 50 180 × 100 200 × 110 280 × 180 250 × 200 360 × 280
130 × 50 200 × 100 220 × 110 320 × 180 280 × 200 400 × 280
70 × 60 125 × 125 250 × 110 360 × 180 320 × 200 450 × 280
80 × 60 140 × 125 130 × 130 200 × 200 360 × 200 500 × 280
100 × 60 160 × 125 150 × 130 220 × 200 410 × 200 560 × 280
110 × 60 180 × 125 180 × 130 250 × 200 220 × 220 320 × 320
130 × 60 200 × 125 200 × 130 280 × 200 250 × 280 360 × 320
100 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
Таблица 2.19
Значение коэффициента Kм
Прочность материала Прочность материала
Значение Kм Значение Kм
матрицы sв, МПа матрицы sв, МПа
До 200 0,5 500...1000 1,3
200...300 0,8 Более 1000 1,5...2,0
300...500 1,0
е9 е10
HM
б
е11
dш dо.в = dв + 2 D = D + 2
о.в в
dо.в
е4
е4
е3
е8
bp
е5
е7
е7
е1 е2 ар
до 90
А
Таблица 2.22
Наименьшее расстояние между элементами стальной матрицы
(рис. 2.15), мм
Материал е7
е3 е4 е5 е6 е8
матрицы dо.в ≤ 8,5 dо.в > 8,5
У8А, У10А, 7Х3,
9ХС, 9ХВГ 0,8dо.в 1,2HМ dо.в 2,5HМ 1,2dо.в 1,4dо.в 2S
Х12М, Х12Ф1 0,6dо.в HМ 0,8dо.в 2HМ dо.в 1,2dо.в 1,5S
Таблица 2.23
Геометрические параметры круглых матриц, мм
Hm
Dо
Dм
Рабочая зона
Dотв
dм
dм Dм dм Dм
До 15 50 Свыше 115 до 130 200
Свыше 15 до 25 63 Свыше 130 до 150 220
Свыше 25 до 35 80 Свыше 150 до 180 250
Свыше 35 до 50 100 Свыше 180 до 210 280
Свыше 50 до 75 125 Свыше 210 до 250 320
Свыше 75 до 85 140 Свыше 250 до 280 360
Свыше 85 до 105 160 Свыше 280 до 310 400
Свыше 105 до 115 180
Dм − d м D + dм
Примечание. Dо ≤ ; Dотв = м , где Dо — диаметр отверстия
6 2
под головку винта.
104
Таблица 2.24
Форма и размеры рабочих провальных отверстий в матрице для пробивки и вырубки
Размеры
Тип Форма отверстия Назначение отверстия
S, мм β α hм, мм
1 dм Для пробивки отверстий До 5 2° 10′ 6
I диаметром до 8 мм и для
I Свыше 0,5 до 1,0 15′ 6...8
-
Вариант исполнения вырубки простых конту-
90
Свыше 1,0 до 2,5 20′ 6...8
Ra 0,4
Ra 0,4 ров, в которых отсутству-
hм
ют консольно расположен- Свыше 2,5 до 4,0 3° 30′ 8...10
R0,5 ные элементы, ослабляю-
Свыше 4,0 до 5,0 45′ 8...10
щие сечение матрицы
45
Ra 6,3
Ra 6,3
0,5...1,5 Ra 0,8
-
9 0
контуров и матриц, в кото- Свыше 10 4° 1° 18
Ra 0,4
рых имеются консольно
hм
Ra 0,4 расположенные элементы
Ra 6,3
Ra 0,8
Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
3 dм Для матриц (пуансон- γ = 5′
матриц) с обратным вы-
-
талкивателем детали. Пре-
90
Ra 0,4
имущественно в штампах
совмещенного действия
Ra 0,4
Ra 0,8
2.2. Разделительные штампы
105
106 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
H7
Dм h6 H7
DM h6
а б
C•45
C•45
'
dм
'
dM
0
0
+3
+3
90
90
dM
45 45
Hм
R0,5
Hм
hм'
dM' dм'
1•45
t
C•45
t Dм
t
H7
DM h6
в г
0'
C•45
dM
C•45
0'
АM
+3
+3
hM
90
90
12
R1,6
hM
5
dв
45
HM
Hм
4 R0,5 hM'
dM' А dM' А
C•45 hM''
1•45
t DM
H7
DM h6
А-А
D'м
H7
м = Dм h6
h''п
R0,3 R0,5 R0,3 в 30 D'П
(0,8...3)DП
0,7•45
H7
DП n6
h'п
R0,5
1...5
h'
1...5
0,7•45
H7
Dп n6
DП(h12)
h''П
Hн
Hн
R16 R4 dп
zc 60 zc H7
DП n6
dп
hн
2 2
HC
8 (для dП >30)
dд (H7)
д H7
DП n6 е H7
Расклепать DП n6
г и шдифовать
1,5
dв
2
в сборе
18
30
hП'''
90
HПH
hП'
hП'
>8
0,9...2
R0,5 d
1...2
hК
H7
DП n6 R0,4 0,5
HП
R16
П
aП
hП
dП
ж А
Шлифовать в сборе
hП'
Ra 0,8
Вид А к ж
H7
BПC n6
з 2...4
h'
H7
Dп'' n6
8,5
8
Hп
Dп(H12)
BПC = DП'' R4 H7
DП'' n6
R16
Lп
hн
Таблица 2.29
Посадочные размеры для пуансонов с шариковым креплением
dп Dп dп Dп
От 1,5 до 2,5 6,3 Свыше 10 до 13 16
Свыше 2,5 до 4,0 8,0 Свыше 13 до 16 20
Свыше 4,0 до 5,0 10 Свыше 16 до 19 22
Свыше 5,0 до 10 12 Свыше 19 до 24 25
Таблица 2.30
Высота посадочной части пуансонов с винтовым креплением
Hп hп′ Hп hп′
63...71 30 95; 100 42
75; 80 34 110 53
85; 90 38 125 63
2.2. Разделительные штампы 115
Общую высоту пуансонов с шариковым креплением принима-
ют по табл. 2.26: при dп = 1,5...5 мм — от 56 до 67; при dп > 5 мм —
от 56 до 100 мм.
Высоту посадочной части hп′ принимают в зависимости от Hп
по табл. 2.31.
Таблица 2.31
Высота посадочной части пуансонов с шариковым креплением
Hп hп′ Hп hп′
56...67 30 80; 85 38
71; 75 34 90...100 42
арк
bрк
пуансона:
при bрк = 1 мм: aрк = 1,7 мм для
Lп ≤ 2 мм; для aрк = 1,2 мм; Lп = 2...3 мм; H7
aрк = 0,9 мм для Lп = 2...4 мм; Ln (h6 )
при bрк = 1,5 мм: aрк = 1,4 мм для Lп =
4...5 мм; для aрк = 1,2 мм Lп = 5...6 мм;
при bрк = 2 мм: для aрк = 2,5 мм Lп =
4...5 мм; для aрк = 2 мм Lп = 5...6 мм.
Более крупные пуансоны расчеканива-
ют, т.е. расклепывают без припуска aрк. Рас-
клепку и расчеканку применяют для штам-
повки материала толщиной до 4 мм. Вари-
анты креплений пуансонов некруглой фор- Рис. 2.18. Припуск
мы представлены на рис. 2.19. на расклепку пуансона
Раскреплять и шлифовать
а 2 б
в сборе 1 3
1 H7
2•45
dшт(h6 )
0,5
30
1,5...2dщт
1,5dв
H7
8...12
AП(h6 ) H7
AП(h6 )
dв
г H7
4( h6 )
0,5
в Шлифовать в сборе 0,5
4...8
4...8
Hпн
4 1
H7 H7
AП(h6 ) DП ( h6 )
4
4
а Ra 6,3 б
Ra 0,63
Ra 0,63
Ra 0,8
Ra 0,63
tH
HH
BH
HH
Ra 0,63
Ra 0,63
R1
R1 Ra 0,63
8
tH BH
R1 Ra 1,6 0,5BH R1
Острая кромка с трех сторон
в г
hH+0,1
hH+0,1
2 2
2
2
Ra 0,63
Ra 0,63
0,5 0,5
Ra 0,63
Ra 0,63
Ra 0,8
BH
HH-1
HH-1
tH tH
Ra 0,63
Ra 0,63
BH
Ra 0,8
0,5BH
R1
R1
R1
Ra 0,63 R1
8
14
13
12
3 19
11 3
10
9
Прижимной
стол пресса
6 5 4 3 2 1
Главный ползун пресса
Ползун пресса
Прижимной
Рпрж плунжер пресса
20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10
Рис. 2.22. Схема штампа с неподвижной пуансон-матрицей
и подвижным прижимом (второй вид):
1 — обойма; 2 — плита верхняя; 3 — матрица; 4 — пуансон; 5 — опора;
6, 11 — винты; 7 — пуансонодержатель; 8 — подпятник; 9, 13, 17 — толка-
тели; 10 — направляющая колонка; 12, 16 — выталкиватели; 14 — про-
кладка; 15 — пуансон-матрица; 18 — прижим; 19 — плита нижняя;
20 — плита промежуточная
45
б 45
а
Режущие грани матрицы
< 0,1
Режущая грань
a r < 0,1
в R г R
R a < 0,1
< 0,1
R a
h
h
45 45
45 45
Таблица 2.34
Размеры клиновидного ребра на прижиме (рис. 2.23, в, г), мм
Толщина Рис. 2.23, в Толщина Рис. 2.23, г
вырубаемой вырубаемой
детали S h а R детали S h а R
Таблица 2.35
Основные размеры круглых матриц и обойм для чистовой вырубки
(рис. 2.21, г), мм
dм Dм Hм Dоб Hоб
До 25 75 20 120 28
Свыше 25 до 32 85 130
Свыше 32 до 40 95 25 150 36
Свыше 40 до 50 110 170
Свыше 50 до 63 130 32 190 45
Свыше 63 до 80 150 210
Свыше 80 до 100 170 40 240 56
Свыше 100 до 200 210 270
124 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
2.3. Гибочные штампы
n
а б в
1 1 1
n
n n'
1...2
2
3 an 0,9s 3 3
г д
1 е
4 2
5
ж
6 з
1
а 3 б
2 4 5 4 7
6 1
2
1
8
в г
10
12 4 2 9
11
а 1 б 4
3 90 PП
PПP
rM rП
3
z
rM
rП
1
2 P ПP
PПP
в г
1
4
3
PПP
3 3
2
Pб
1
е
9 3 12 4
7 6 5 11 10
ж 1 з 21 13
17 16 15 14 13 20 19 18 16
23 24
л 4
24
25
3 1
м н
11
20 27
28
29
16
26
3
2.4. Вытяжные штампы
а DЗ б DЗ
d1
d1-d2-2Zвт dП
d -d -2Z rп =
2
rп = 1 2 вт DЦ
2 c
c
S
r=0,05D
rМ
а
а
r=5S
b
b d2
в dп-2
dп-1
а
rм
dп-1-dп-2Zвт b
rпп-1 = d2
2
10
9
8
11
7
12 А
6
5 А
4
13
3
14
2
15
1
16
17
Операционный
эскиз
3 4
5
6 Схема раскроя
2 7
1 8
9
10
11
4
5
3
2 1
Рис. 2.30. Штамп для последующих вытяжек на прессе двойного
действия (тип V):
1 — выталкиватель; 2 — пуансон; 3 — матрица; 4 — стакан прижимной;
5 — колонки и втулки
2.4. Вытяжные штампы 139
Штамп для первой вытяжки дном вверх на прессе простого
действия (тип VI) представлен на рис. 2.31. Исходной заготовкой
является полоса, которая подается между боковыми упорами 10 до
упора 6. В процессе движения ползуна пресса вниз полоса защем-
ляется между прижимной плитой 5 и плоскостью матрицы 4, затем
пуансон-матрица 9 на матрице 4 осуществляет вырубку заготовки,
и при дальнейшем движении происходит вытяжка по внутренней
поверхности пуансон-матрицы 9 неподвижным пуансоном 1.
Прижимное кольцо 3 опускается и сжимает фланцевую часть
заготовки, предотвращая складкообразование. При обратном ходе
ползуна пресса буферное устройство через толкатель 2 поднимает
прижимное кольцо 3, снимая при этом вытянутое изделие с по-
верхности пуансона 1. Изделие остается в полости пуансона-мат
рицы 9 и удаляется выталкивателем 8, усилие на который пере-
дается от коромысла пресса через толкатель 7.
Штамп для последующей вытяжки дном вверх на прессе про-
стого действия (тип VII) представлен на рис. 2.32.
Предварительно вытянутая заготовка подается на прижимное
кольцо 1. Вытяжка осуществляется подвижной матрицей 2 на непо
движном пуансоне 3. Прижимное кольцо 1 опирается на толкатели,
6 7 8 9 10
5 4 3 2 1
Рис. 2.31. Штамп совместного действия для вытяжки дном вверх
и вырубки (тип VI):
1 — пуансон вытяжной; 2 — толкатель; 3 — кольцо прижимное; 4 — матрица
вырубная; 5 — плита прижимная; 6 — упор; 7 — толкатель; 8 — выталкива-
тель; 9 — матрица-пуансон; 10 — упор боковой
140 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
1 2 3 4 5 6
8 7
Рис. 2.32. Штамп для второй вытяжки дном вверх (тип VII):
1 — прижимное кольцо; 2 — матрица; 3 — пуансон; 4 — выталкиватель; 5 —
плита верхняя; 6 — матрицедержатель; 7 — плита нижняя; 8 — пуансонодер-
жатель
3 4
6
7
17 8
16 9
10
15
14
13
12
11
а Dвх б в D1 = (1,25...4,0)D
r1 1 3
1 2
r2
r 2
2
hK
D
D
Dm = (2,5...3,0)D 1 3' D
Dm = (2,5...3,0)D 4
а б в г д
Dв
rп
Dk = 1, 27 Fk2 + d k2 ,
а с с
1 2 4
в dс
б dс
1 2 5 dс
hс = (0,2...0,3)dс
1 3 6
Рис. 2.36. Конструкции съемников:
а, в — раздвижные; б — поворотный; 1 — корпус; 2, 3 — пружины; 4 — сектор
раздвижной цилиндрический; 5 — кулачок поворотный; 6 — сектор раздвиж-
ной конический
146 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
2.6. Штампы для гидромеханической
вытяжки
2 3
4
11 5
6
10 7
9 8
б
1 2 3 4
13 6
7
12 8
11 10
H
5 9 22
H
4 16 15 14 8 21
7 20
3 6
2 5
4
1 3
2
1 D
h
в 17 18 19 20
16
15
14
13
12
11
10
9 23
H
8 22
7 21
6
5
4
3
2
1
24
h
4 3
3 d 2 d
2 1
1
L
в г д е
7
6
l
l
l1
l
5 d1
4 d
3
2 d d d
L
9 18
8 19
7 20
6 21
22
H
Б 5 23
4
3 24
2 25
1 26
31 30 29 28 27
Б
L
А
L
h
h
D в D
156
D Ra 0,80 Ra 0,80
Ra 0,80
Ra 0,80
Ra 0,80
Lп
21
Lп
15 21
Ra 0,80
R Ra 0,10 Ra 0,10 R
Ra 0,10 R dопр
Ra 0,10 d
2
Ra 0,4
0 2
R
Ra 0,10 d Ra 0,10 d Ra 0,10
D
h
D д Ra 0,80 30
г Ra 0,80
L0
R 1
Lп
D1
21 Ra 0,10
dp
dp 2
Ra 0,10
Lр
Z 2
Lр
r1 Ra 0,10
LK
d1 d1
Lк
d d
d4 = 1,3d1; R2 = 0,2d1...0,4d1; b = d;
4
a = 5...7°; b = 4...5°; g = 15...30°.
Матрицы. Конструкция матрицы, геометрия формообразую-
щих частей зависят от вида технологической операции, усилия
штамповки, формы и размеров деформируемой заготовки. Матрица
для калибровки обычно имеет две полости: верхнюю рабочую, раз-
меры которой определяются требуемыми размерами заготовки,
d4
l3
R2
d2 выдавливания
переход R1
d1
d
158 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
Ra 0,10
Ra 0,80
Dк Dк
Ra 0,80
90
Lк
Ra 0,80
Lк
r1
D
30
Ra 0,80 Ra 0,80 Ra 0,80 30 Ra 0,80 Ra 0,10
2.7. Штампы для холодного выдавливания
DM1
Ra 0,80
Ra 0,80
Ra 0,10
Ra 0,80
Ra 0,10
DM
DM2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
а б в 4 г
3 3
3
2 2 2
1 1
1
ж 5
д е
3 3 4
2 2 3
1 1 2
1
а б в
1
2
3 5 6
4
а A-A
A A
6 1
5 2
4 3
б в г
9 9
8 8 12
7 7 11
10
а б в г д
а 1 б в
1
2 1
3 2 2
4 3 3
5 4 4
6 5 5
6 6
г
1 д е
1 1
2
15
3 2 2
4
3 3
5
6 4
7 15
8
Рис. 2.49. Конструкции уплотнений плунжеров для гидропрессования:
а — подвижное типа пресс-шайбы (1 — плунжер; 2 — винт; 3 — основание;
4 — коническое кольцо; 5 — медное кольцо; 6 — грибок); б — подвижное
с двумя кольцами треугольного и круглого сечения (1 — плунжер; 2 — сталь-
ное кольцо; 3 — резиновое кольцо; 4 — шайба; 5 — пружинное кольцо; 6 —
разъемное кольцо); в — подвижное с двумя кольцами прямоугольного сече-
ния (1 — плунжер; 2 — металлическое кольцо; 3 — фторопластовое кольцо;
4 — шайба; 5 — пружинное кольцо; 6 — разъемное кольцо); г — подвижное
с четырьмя кольцами (1 — плунжер; 2–4 — металлические кольца; 5 — фторо-
пластовое кольцо; 6 — шайба; 7 — пружинное кольцо; 8 — разъемное кольцо);
д — подвижное с кольцом V-образного сечения (1 — плунжер; 2 — уплотни-
тельное кольцо; 3 — нажимное кольцо; 4 — пружинное кольцо); е — непод-
вижное (1 — плунжер; 2 — кольцо; 3 — контейнер)
2.8. Штампы для холодного гидропрессования 169
а 1 2 б 1 2
г 1 2 3
в
г д е
1,5
D d
ж з
и
б в
г д
в г
Сжатый
воздух
а б
в г
е
д
ж з
а Hкол г L2
h2 Hш h1 dнп
e1
e1
lр
Aр.п.
H7
Dвт s6
L1
Dвтh9
dмп h5S7
H6
lвт dвт h5 Вр.п.
r
4 3 2 1
Hр.п. д dнп L2
r
б h2 Hш h1
Hвт
Aр.п.
L1
lр
e1
lвт
10 Вр.п.
dмп h5S7
dнп
H7
Dвт s6
H6
dвт h5
Dвт
е dнп e1
lкол
4 6 5
Hкол Вр.п. Aр.п.
L4
r dнп
в h2 Hш h1
Hкол
ж d L5
нп r
lсеп
4
dмп h5S7
Dвтh11
e1
р.п.
L1
Dвт'
e1 A
10 lкол
DвтH7
Lвт
9 1 Вр.п.
4 8 7
Hвт
Таблица 2.41
Высота пакетов и длина направляющих колонок и втулок (рис. 2.55)
Испол- Высота пакета
№ п/п нение Нкол Нвт
блока Нш min Нш max H ш′ min H ш′ max
01 1 50 60 — — 100 50
60 70 — — 110 63
70 80 — — 120
178 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
Таблица 2.42
Диаметры гладких и ступенчатых втулок направляющих узлов
скольжения (рис. 2.55)
dнп Dвт ′
Dвт dнп Dвт ′
Dвт dнп Dвт ′
Dвт dнп Dвт ′
Dвт
12 20 24 22 34 38 40 56 60 71 95 100
14 22 25 25 38 42 45 60 65 80 105 110
16 26 30 28 42 45 50 67 71 90 120 125
18 28 32 32 45 50 56 75 80 100 130 135
20 30 34 36 50 56 63 85 90 125 160 170
Таблица 2.43
Основные размеры гладких и ступенчатых втулок направляющих
узлов скольжения lвт/lр (рис. 2.55)
dнп
Нвт
12 14; 16 18; 20 22; 25 28; 32 36; 40 45; 50
25 12/4 12/4 12/4 12/4 12/4 — —
16/4 16/4
16/4 18/4 16/4 16/4
22/4 18/4
32 12/8 16/8 16/8 18/8 16/8
16/8 18/8 18/8 22/8 18/8
40 12/8 18/8 22/8 22/8 28/8 20/8 20/8
22/8 25/8 25/8
16/8 25/8 28/8 28/8 32/8 25/8 25/8
180 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
Таблица 2.44
Основные размеры шариковых направляющих узлов (рис. 2.55)
dнп dвт Dвт ′
Dвт Hкол lкол Hвт lвт lсеп
14; 16 20; 22 27,5; 29,5 32; 34 110; 120; 130 32 63 25 56
18; 20 24; 26 31,5; 35,5 38; 42 130; 140; 150; 160; 40 63 28; 32 56
170 80 32 71
22; 25 28; 31 37,5; 41,5 42; 45 140; 150; 160 40 63 32; 36 56
80 36 71
45 32
170; 180 45 63 32; 40 56
80 71
100 40 90
28; 32 34; 38 44,5; 49,5 50; 56 170; 180; 190; 200; 45 80 36; 40 71
210; 220; 240 100 36 90
190; 200; 210; 220; 45 100 40 90
240 50 80 40; 45 71
100 90
160; 170; 180 50 100 40 90
180; 190; 200; 210; 56 80 45; 50 71
220; 240; 260 100 90
71 ; 75 ; 85 ; 90 71 ; 85 71 ; 75 ; 85
32 13 34 42 M20 × 1,5 M20 × 1,5
20 25 32 40 20 32 20 25 32
80 ; 90 ; 95 ; 105 80 ; 90 80 ; 90 ; 95
40 15 42 50 5 M30 × 2 M30 × 2
25 32 40 50 25 32 25 32 40
6
100 ; 105 ; 115 ; 125 100 ; 115 100 ; 105 ; 115
50 17 53 63 M42 × 3 M42 × 3
32 40 50 60 32 50 32 40 50
181
182 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
а dхв(H12) б dхв(H12)
d0 d0
H7 1
D1 (b7 )
10max
3
2
Lхв
Lхв
lхв
D2/2 lхв D2/2
10max
4 10
hхв(+0,3 )
H14
H11
D2( b12 ) Dp
в dхв(H12)
d0
г 6
1
3 5
R1 3 3
Lхв
lхв
hхв
4 D2/2
Dp
H14
D2( b12 ) е 1
д dхв(H12) е 7
d0 8
1 9
6 5 10
Lхв
6
11
hхв
lхв
12
4
4 3 Dфл 2
2.10. Конструирование штампов
Зона 11 Зона 8
Б-Б
План верха
Зона 6
Зона 4
Зона 10
Зона 2
Зона 9
Таблица 2.46
Рекомендуемые посадки для сопрягающихся деталей штампов
Толщина
Рекомен
штампуемого
Сопряжение Характер сопряжения дуемая
материала S,
посадка
мм
Направляющая колонка 0,5 Продольное относитель- H6
в отверстии втулки ное перемещение без вра- h5
0,5...3,0 щения H7
h6
3,0...5,0 H7
h7
5,0 H9
e8
Гладкая направляющая До 0,5 Неподвижные соединения S7
колонка в отверстии без дополнительного креп h5
(нижней) плиты, когда ления
направление колонки во
втулке обеспечивается
по посадке H 6
h5
То же, когда направление От 0,5 S7
колонки во втулке обе- h6
спечивается по посад-
кам H 7 ; H 7 или H 9
h6 h7 e8
Направляющая втулка До 6,0 H7
в отверстии верхней s6
(нижней, промежуточ-
ной) плиты
186 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
Таблица 2.47
Рекомендуемая шероховатость поверхности деталей штампов
(рис. 2.58)
Характеристика
Примеры поверхностей деталей Ra, мкм
поверхности
Поверхности деталей, Поверхности торца колонки, втулки, 50,0...12,5
не соприкасающиеся поверхность стержня винта, болта, про-
с поверхностями других вального отверстия матрицы, боковые
деталей поверхности плит, поверхность торца
штифта
Поверхности, не обеспе- Поверхности опорной части головки 12,5...6,3
чивающие точных соеди- винта, болта, поверхность хвостовика,
нений или направления соприкасающаяся с поверхностью от-
верстия в ползуне, поверхности разо-
вых упоров
Торцовые и боковые по- Тыльная поверхность торца матриц и пу- 1,6...0,8
верхности, обеспечиваю- ансонов, поверхности трафаретов, сопри-
щие точные соединения касающиеся с деталью, поверхность тор-
или направления ца пружин, цилиндрическая поверхность
штифтов, посадочная поверхность фик-
саторов, упоров и отверстий для их
установки, поверхность направляющих
отверстий в съемниках
188 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
Ra 2,5 Ra 0,80
Ra 2,5; 0,8
Ra 0,80
Ra 6,3
Ra 6,3 Ra 0,63
2.10. Конструирование штампов
Ra 2,5
Ra 0,63
Ra 6,3 Ra 6,3
Ra 6,3
Ra 2,5
Ra 6,3 Ra 0,63
Ra 0,80
Ra 3,2
Ra 2,5
Ra 2,5; 0,8
Ra 3,2 Ra 2,5 Ra 0,80 Ra 6,3
Ra 0,80
а б
1 1
2 2
3 3
4 4
Рабочий конус
Рабочий конус
Калибрующая
Калибрующая
Калибрующая
зона, % к диа-
зона, % к диа-
зона, % к диа-
Обрабатываемый
металл
α, град.
α, град.
α, град.
метру
метру
метру
Медь 7...10 30...50 7...9 30...40 7...9 30...50
Латунь 7...10 40...50 7...9 40...50 7...9 40...50
Бронза 7...10 40...50 7...9 40...50 7...9 40...50
Медно-никелевые и нике-
левые сплавы 7...10 50...50 7...9 50...60 7...9 50...60
Никель 7...10 50...60 7...9 50...60 7...9 50...60
Алюминий и алюминиевые
сплавы 8...10 20...40 — — — —
Вольфрам 6...8 — 6...7 40...50 6...7 50...70
Сталь низкоуглеродистая 7...8 40...50 7...8 40...50 — —
Сталь средне- и высокоугле-
родистая 7...8 50...60 6...8 40...60 — —
Обрабатываемый
металл
Рабочий конус
α, град.
Длина калибру-
ющей зоны,
% к диаметру
Входной конус,
град.
Выходной конус,
% к высоте
Рабочий конус
α, град.
Длина калибру-
ющей зоны,
% к диаметру
Входной конус,
град.
Выходной конус,
% к высоте
Рабочий конус
α, град.
Длина калибру-
ющей зоны,
% к диаметру
Входной конус,
град.
Выходной конус,
% к высоте
Сталь низкоуглеро- 8...10 30...50 40...60 12...15 10...14 30...50 40...60 12...15 14...16 30...50 40...60 12...15
дистая
Сталь средне- и вы- 6...8 40...60 40...60 12...15 8...10 4...060 40...60 12...15 10...14 40...60 40...60 12...15
сокоуглеродистая
Медь 12...14 20...60 40...60 12...15 14...16 20...60 40...60 12...15 16...18 20...60 40...60 12...15
Латунь 12...14 20...50 40...60 12...15 14...16 20...50 40...60 12...15 16...18 20...50 40...60 12...15
Бронза 12...14 40...60 40...60 12...15 14...16 40...60 40...60 12...15 16...18 40...50 40...60 12...15
Алюминий 20...22 20...40 40...60 12...15 22...24 20...40 40...60 12...15 20...22 20...40 40...60 12...15
Алюминиевые 20...22 20...40 40...60 12...15 22...24 20...40 40...60 12...15 22...24 30...40 40...60 12...15
сплавы
Никель 8...10 40...60 40...60 12...15 10...12 40...60 40...60 12...15 10...12 40...60 40...60 12...15
Медно-никелевые 8...10 40...60 40...60 12...15 10...12 40...60 40...60 12...15 8...10 40...60 40...60 12...15
сплавы
Вольфрам 6...8 60...70 40...60 12...15 8...10 60...70 40...60 12...15 — — — —
Серебро 16...18 30...50 40...60 12...15 18...20 30...50 40...60 12...15 18...20 30...50 40...60 12...15
Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
2.11. Волочильный инструмент 195
а б 1 2 3
1
2 4
3 A A
4
5
а 1 2 3 4
б 6
7
5 8
4
9
3
2
1 10
6 5
Рис. 2.62. Сборные сдвоенные волоки:
а — со сменными неподвижными вставками (1 — накидная гайка; 2 — непод-
вижные вставки (напорная и рабочая); 3 — коническая втулка; 4 — корпус; 5,
6 — уплотнительные кольца); б — с подвижными роликами (1 — основание;
2, 6 — стяжные болты; 3 — боковой рычаг; 4 — ось верхнего рычага; 5 — верх-
ний рычаг; 7 — регулировочный болт; 8 — ось бокового рычага; 9 — верти-
кальный ролик; 10 — горизонтальный ролик)
2.12.1. Общие сведения
Исследования и практика эксплуатации машин показывают,
что наиболее интенсивному воздействию в процессе эксплуатации
машин подвергаются поверхностные слои деталей. Именно верх-
ние слои противостоят изнашиванию, коррозии, тепловому воздей-
ствию и т.д. Весьма эффективными оказались процессы обработки
металлов поверхностным деформированием, обеспечивающим
не только упрочнение поверхностного слоя, но и повышение точ-
ности и снижения шероховатости поверхностей деталей.
Чистовая обработка металлов давлением основана на свойстве
металлов пластически деформироваться в холодном состоянии.
198 Глава 2. Инструмент для холодной обработки давлением
а 5 6 7 8 9
4 11
3 12
13
2 14
1 14
б
19
18
17
16
15
14
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
в
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
A A
A-A
16
17
4
3 17
1 2 18
19
20
21
22
23
24
25
A
5 4 3
6 1
5 7
Рис. 2.65. Трехроликовый обкатник упругого действия
с тарельчатой пружиной
а б в г д
а б в 1 г 1
D
b b
Для D свыше 55 мм
7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 А Б 13 14
15 16
D
А Б
L
21
б
а
1
2
1 3
2 3 17 4
4 5
16
5 6
15 7
6
7 14 8
8 9
9 13 10
12 11
3.1. Общие сведения
а б в
г д е
а б
4
1
3
2 1
3
L
6 5
H B
*
Термин «залив» сложился исторически и к заливке металла отноше-
ния не имеет.
3.2. Конструктивные и технологические параметры поковки 215
Стали с массовой долей углерода до 0,35 % включительно и сум-
марной массовой долей легирующих элементов до 2 % включи-
тельно отнесены к первой группе — М1. Ко второй группе — М2
отнесены стали с массовой долей углерода 0,35...0,65 %, стали
с суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 5,0 %
отнесены к третьей группе — М3.
Критерием для классификации поковок по степени сложности
служит отношение массы (объема) Gп поковки к массе (объему) Gф
геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки.
В качестве такой геометрической фигуры стандарт рекомендует
использовать шар, параллелепипед, цилиндр с неперпендикуляр-
ными к его оси торцами или прямую правильную призму (рис. 3.3);
преимущественно выбирается фигура с наименьшим объемом.
При вычислении отношения Gп/Gф принимают ту из геомет
рических фигур, масса (объем) которой наименьшая. При опреде-
лении размеров, описывающих поковку геометрической фигуры,
допускается исходить из увеличений в 1,05 раза габаритных ли-
нейных размеров детали, определяющих положение ее обработан-
ных частей.
Степеням сложности поковок соответствуют следующие чис-
ленные значения отношений Gп/Gф: С1 — свыше 0,63...1,0; С2 —
свыше 0,32...0,63; С3 — свыше 0,16...0,32; С4 — до 0,16.
Степень сложности С4 устанавливается для поковок с тонки-
ми элементами, например в виде диска, фланца, кольца (рис. 3.4),
D (B, L)
t
t
d D (B, L)
l
f
f
l
Исходный
стали поковки поковки
индекс
Масса поковки,
кг
М2
М3
Т2
Т4
М1
С2
С4
Т3
Т5
С3
Т1
С1
До 0,5 включительно 1
Свыше 0,5 до 1,0 2
Свыше 1,0 до 1,8 3
Свыше 1,8 до 3,2 4
Свыше 3,2 до 5,6 5
Свыше 5,6 до 10,0 6
Свыше 10,0 до 20,0 7
Свыше 20,0 до 50,0 8
Свыше 50,0 до 125,5 9
Свыше 125,5 до 250,0 10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Таблица 3.3
Основные припуски на механическую обработку (на сторону), мм
Толщина детали, мм
До 25 25...40 40...63 63...100
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали, мм
Исходный
индекс До 40 40...100 100...160 160...250
Ra, мкм
100 10 1,25 100 10 1,25 100 10 1,25 100 10 1,25
12, 5 1, 6 12, 5 1, 6 12, 5 1, 6 12, 5 1, 6
1 0,4 0,6 0,7 0,4 0,6 0,7 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9
2 0,4 0,6 0,7 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9
3.2. Конструктивные и технологические параметры поковки 219
Окончание табл. 3.3
Толщина детали, мм
До 25 25...40 40...63 63...100
Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали, мм
Исходный
индекс До 40 40...100 100...160 160...250
Ra, мкм
100 10 1,25 100 10 1,25 100 10 1,25 100 10 1,25
12, 5 1, 6 12, 5 1, 6 12, 5 1, 6 12, 5 1, 6
3 0,5 0,6 0,7 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0
4 0,6 0,8 0,9 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1
5 0,6 0,8 0,9 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2
6 0,7 0,9 1,0 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4
7 0,8 1,0 1,1 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5
8 0,9 1,1 1,2 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6
9 1,0 1,3 1,4 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8
10 1,1 1,4 1,5 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9
11 1,2 1,5 1,6 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0
12 1,3 1,6 1,8 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2
13 1,4 1,7 1,9 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5
14 1,5 1,8 2,0 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7
15 1,7 2,0 2,2 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0
16 1,9 2,3 2,5 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3
17 2,0 2,5 2,7 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5
18 2,2 2,7 3,0 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8
19 2,4 3,0 3,3 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1
20 2,6 3,2 3,5 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7
21 2,8 3,5 3,8 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1
22 3,0 3,8 4,1 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6
23 3,4 4,3 4,7 3,7 4,7 5,1 4,1 5,1 5,6 4,5 5,7 6,2
Таблица 3.4
Смещение припуска по поверхности разъема штампа
для классов точности, мм
Поверхность разъема
Масса симметрично несимметрично
плоская (П)
поковки, кг изогнутая (Ис) изогнутая (Ин)
Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Т1 Т2 Т3 Т4 Т5
До 0,5 включи-
тельно 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,1 0,1 0,2 0,2 0,3 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3
0,5...1,0 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3
1,0...1,8 0,1 0,1 0,2 0,2 0,3 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4
1,8...3,2 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,3 0,3 0,3 0,4 0,5
3,2...5,6 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,5 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6
5,6...10,0 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
10,0...20,0 0,3 0,3 0,3 0,4 0,5 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9
20,0...50,0 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2
50,0...125,0 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2 0,6 0,7 0,9 1,2 1,6
125,0...250 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 0,6 0,7 0,9 1,2 1,6 0,7 0,9 1,2 1,6 2,0
Таблица 3.5
Припуски для классов точности, учитывающие изогнутость,
отклонения от плоскостности и прямолинейности, мм
Допустимые отклонения
Припуск для классов
Наибольший по изогнутости
точности
размер поковки, мм для классов точности
Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Т1 Т2 Т3 Т4 Т5
До 100 включительно 0,1 0,2 0,2 0,2 0,4 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8
Свыше 100 до 160 0,2 0,2 0,2 0,3 0,5 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0
Свыше 160 до 250 0,2 0,3 0,3 0,4 0,6 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2
Свыше 250 до 400 0,3 0,4 0,4 0,5 0,8 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6
Свыше 400 до 630 0,4 0,5 0,5 0,6 1,0 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0
Свыше 630 до 1000 0,5 0,6 0,6 0,8 1,2 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5
Свыше 1000 до 1600 0,6 0,8 0,8 1,0 1,6 1,2 1,6 2,0 2,5 3,2
Свыше 1600 до 2500 0,8 1,0 1,0 1,2 2,0 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0
3.2. Конструктивные и технологические параметры поковки 221
Таблица 3.6
Припуски, учитывающее отклонение межосевого расстояния, мм
Расстояние между Класс точности
центрами, осями, мм Т1 Т2 Т3 Т4 Т5
До 60 включительно 0,1 0,1 0,2 0,2 0,3
Свыше 60 до 100 0,1 0,2 0,2 0,3 0,5
Свыше 100 до 160 0,2 0,2 0,3 0,5 0,8
Свыше 160 до 250 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2
Свыше 250 до 400 0,3 0,5 0,8 1,2 1,6
Свыше 400 до 630 0,5 0,8 1,2 1,6 2,0
Свыше 630 до 1000 0,8 1,2 1,6 2,0 2,5
Свыше 1000 до 1600 1,2 1,6 2,0 2,5 4,0
Свыше 1600 до 2500 1,6 2,0 2,5 4,0 6,0
Таблица 3.7
Минимальная величина радиусов закруглений, мм
Глубина полости ручья штампа, мм
Масса поковки, кг До 10 вклю-
10...25 25...50 Более 50
чительно
До 1,0 включительно 1,0 1,6 2,0 3,0
Свыше 1,0 до 6,3 1,6 2,0 2,5 3,6
Свыше 6,3 до 16,0 2,0 2,5 3,0 4,0
Свыше 16,0 до 40,0 2,5 3,0 4,0 5,0
Свыше 40,0 до 100,0 3,0 4,0 5,0 7,0
Свыше 100,0 до 250,0 4,0 5,0 6,0 8,0
Таблица 3.8
Допуски и отклонения линейных размеров, мм
Наибольшая толщина поковки, мм
Исходный До 40 40...63 63...100
индекс Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки, мм
До 40 40...100 100...160
1 0,3 +0,2 0,4 +0,3 0,5 +0,3
-0,1 -0,1 -0,2
2 0,4 +0,3 0,5 +0,3 0,6 +0,4
-0,1 -0,2 -0,2
3 0,5 +0,3 0,6 +0,4 0,7 +0,5
-0,2 -0,2 -0,2
4 0,6 +0,4 0,7 +0,5 0,8 +0,5
-0,2 -0,2 -0,3
5 0,7 +0,5 0,8 +0,5 0,9 +0,6
-0,2 -0,3 -0,3
6 0,8 +0,5 0,9 +0,6 1,0 +0,7
-0,3 -0,3 -0,3
7 0,9 +0,6 1,0 +0,7 1,2 +0,8
-0,3 -0,3 -0,4
8 1,0 +0,7 1,2 +0,8 1,4 +0,9
-0,3 -0,4 -0,5
9 1,2 +0,8 1,4 +0,9 1,6 +1,1
-0,4 -0,5 -0,5
10 1,4 +0,9 1,6 +1,1 2,0 +1,3
-0,5 -0,5 -0,7
11 1,6 +1,1 2,0 +1,3 2,2 +1,4
-0,5 -0,7 -0,8
12 2,0 +1,3 2,2 +1,4 2,5 +1,6
-0,7 -0,8 -0,9
13 2,2 +1,4 2,5 +1,6 2,8 +1,8
-0,8 -0,9 -1,0
14 2,5 +1,6 2,8 +1,8 3,2 +2,1
-0,9 -1,0 -1,1
15 2,8 +1,8 3,2 +2,1 3,6 +2,4
-1,0 -1,1 -1,2
3.3. Штампы для молотов 223
Окончание табл. 3.8
Наибольшая толщина поковки, мм
Исходный До 40 40...63 63...100
индекс Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки, мм
До 40 40...100 100...160
16 3,2 +2,1 3,6 +2,4 4,0 +2,7
-1,1 -1,2 -1,3
17 3,6 +2,4 4,0 +2,7 4,5 +3,0
-1,2 -1,3 -1,5
18 4,0 +2,7 4,5 +3,0 5,0 +3,3
-1,3 -1,5 -1,7
19 4,5 +3,0 5,0 +3,3 5,6 +3,7
-1,5 -1,7 -1,9
20 5,0 +3,3 5,6 +3,7 6,3 +4,2
-1,7 -1,9 -2,1
21 5,6 +3,7 6,3 +4,2 7,1 +4,7
-1,9 -2,1 -2,4
22 6,3 +4,2 7,1 +4,7 8,0 +5,3
-2,1 -2,4 -2,7
23 7,1 +4,7 8,0 +5,3 9,0 +6,0
-2,4 -2,7 -3,0
R
r
а б
r r
R R
Таблица 3.10
Числовые значения радиусов закруглений r и R (рис. 3.6)
Высота элемента поковки h, мм
h/b До 25 24...45 46...80 81...100
r R r R r R r R
До 2 1,5 5 2 8 3 12 4 15
Свыше 2 до 4 2 6 3 10 4 15 4,5 20
Свыше 4 2,5 8 3,5 15 4,5 20 5 25
226 Глава 3. Инструмент для горячей объемной обработки
а D вн
б d
smax
R
smin
h
в D д
R
h3
вн
hmax
R3
г R1 d
s1 R2
5s1
R
h
50
Ra 3,2 R6
23
35
Ra 3,2
R6
6
40 Ra 1,6
Ra 1,6 R6
Ra 3,2
100
50
34
Ra 3,2
R6
8
R50 R3
R30
45
60
67
25
245
310
+2,4
50-1,2
+1,1
19,5-2,1
R6
3,2
R5
8
+2,4
41,5-1,2
R3
23
X
R5 R6
8
3,3
9,3
+1,1
31-2,1
R6 R3 2,5 A
3,5
+2,7
25
100-1,3
22
+2,4
57-1,2
X
34
22
R10
R6 10 R2
11,5
3,5
R50 A
+2,4
60-1,2
R30
45
67
25 245±1,2
+3,7
310-1,9
10 10
9 9 11
11
8 8
12 7 12
7
6 13 6 13
5 5
4 14 14
1 2 3 1 2 34
R R=4...5
h1 h1
h1
h3
R h
R= 2 3 R=4...5
Тип II Тип IV
h3/2
h1 h1
h3/2
(1,5...1,75)b b b1
h0 = 0, 015 Fп ;
для квадратных поковок со стороной Aп
h0 = 0, 015 Aп ;
для круглых поковок диаметром Dп
h0 = 0, 015Dп .
Округлив результат, следует подобрать по табл. 3.11 ближай-
шее значение h0 и определить номер облоя, которому соответству-
ют другие размеры канавки по значениям h1 и R.
В табл. 3.12 каждому типоразмеру канавки соответствуют три
значения (№ 1, № 2, № 3) ширины мостика b и магазина b1. При
определении размеров канавки для облоя рекомендуется руковод-
ствоваться данными, приведенными в табл. 3.11.
Если более сложный элемент преобладает в общей форме по-
ковки, то рекомендуется вдоль всего периметра окончательного
234
Таблица 3.11
Размеры канавки типа I, мм (рис. 3.11)
№ 1 (при штамповке № 2 (при штамповке № 3 (при штамповке
осаживанием или при выдавливанием форм труднозапол-
Типо R при глубине ручья, мм
наличии элементов в случае несложной няемых с глубокими
размер h0 h1 выдавливания) формы поковки) полостями)
канавки
До Свыше
20...40 мм b b1 S0, см2 b b1 S0, см2 b b1 S0, см2
20 мм 40 мм
1 0,6 3 1 1,0 1,5 6 18 0,52 6 20 0,61 8 22 0,74
2 0,8 3 1 1,5 1,5 6 20 0,69 7 22 0,77 9 25 0,88
3 1,0 3 1 1,5 2,0 7 22 0,80 8 25 0,91 10 28 1,04
4 1,6 3,5 1 1,5 2,0 8 22 1,20 9 25 1,13 11 30 1,55
5 2 4 1,5 2,0 2,5 9 25 1,36 10 28 1,53 12 32 1,77
6 3 5 1,5 2,0 2,5 10 28 2,01 12 32 2,33 14 38 2,78
7 4 6 2 2,5 3,0 11 30 2,68 14 38 3,44 16 42 3,85
8 5 7 2 2,5 3,0 12 32 3,43 15 40 4,34 18 46 5,06
9 8 8 2,5 3,0 3,5 13 35 4,35 16 42 5,3 20 50 6,42
10 10 10 3 3,5 4,0 14 38 6,01 18 46 7,45 22 55 9,03
11 12 12 3 3,5 4,0 15 40 7,68 20 50 9,88 25 60 12,1
Примечание. S0 — площадь поперечного сечения канавки для слоя.
Глава 3. Инструмент для горячей объемной обработки
3.3. Штампы для молотов 235
ручья применять канавку для облоя одинаковой ширины в соот-
ветствии с формой поперечного сечения более сложного элемента.
Если более сложный элемент поковки составляет сравнительно
небольшую часть общей формы, то для него можно установить
ширину канавки для облоя в соответствии с формой поперечного
сечения большей, чем на остальном периметре поковки.
Выбор ручья и его конструирование можно производить с по-
мощью:
расчетной заготовки;
эпюры поперечных сечений расчетной заготовки;
коэффициента подкатки.
Расчетной называется условная заготовка с круглыми попе-
речными сечениями, площади которых равняются суммарной пло-
щади соответствующих сечений поковки и облоя (рис. 3.12, а).
В соответствии с определением
Sэ = Sп + 2Sо = Sп + 2ξSок,
где Sэ — площадь поперечного сечения расчетной заготовки в про-
извольном сечении; Sп — площадь поперечного сечения поковки
в произвольном сечении; Sо — площадь сечения облоя; Sок — пло-
щадь сечения канавки для облоя; ξ — коэффициент заполнения
канавки (табл. 3.12).
Таблица 3.12
Значение коэффициента ξ
Группа
Вес, кг № 1* № 2* № 3*
по классификации
I До 1 0,4 0,5 0,6
1...5 0,5 0,6 0,7
Свыше 5 0,6 0,7 0,8
II До 1 0,3 0,4 0,5
1...5 0,4 0,5 0,6
Свыше 5 0,5 0,6 0,7
* См. табл. 3.11.
а Sк Smax
Smin Sn
Поковка
б
Головка
Средняя ls lr
расчетная
заготовка Стержень
Конусность-к
dmax
dk
dср
dз
Расчетная
заготовка
Выступ dв
в lз
Эпюра
среднего
SПЗ
сечения
М
hз max
hзcр
hз=
hз min
hk
Эпюра
сечения
Рис. 3.12. Поковка (а), расчетная заготовка (б), эпюра сечений (в)
Конусность стержня
d к − d min
K ст = .
lс
Коэффициент подкатки определяют по формуле
Smax d2
K п.о = = max .
Sср 2
d ср
Таблица 3.13
Значения коэффициента подкатки Kпо ручьев
Ручей Kпо Ручей Kпо
Формовочный 1,2 Предварительный 1,1
Подкатной открытый 1,3 Окончательный 1,05
Подкатной закрытый 1,6
(0,2...0,5)A
в плане
3...5
1...2
1...2
2...5
45
hmin
А
K
R=0,2A+5 R=(1,5...3)K
В
m = (1...2)n R = 0,1D+6
R1 = (1,5...3)K1+5 R = 5...10
K1
K2
R3
R=a
n = 0,2Dзг+6
hmax
hmin
hK
h
R4
a
45 RB = 5...10 R2
l1 l c
B
h = µd э = 1,13µ Sэ , (3.1)
Таблица 3.14
Значения коэффициента m для подкатного открытого ручья
Dзг, мм
Сечение
До 30 30...60 Более 60
Стержня:
dэ min (hmin) 0,8 0,75 0,7
dэк (hR) 0,85 0,8 0,75
Набора:
dэ max (hmax) 1,1 1,05 1,0
3.3. Штампы для молотов 241
R = 5...15
R3
a
R = 0,5а
с
R=с
R подобрать
B
b
R4
Таблица 3.15
Значения коэффициента m для подкатного закрытого ручья
Dзг, мм
Сечение
До 30 30...60 Более 60
Стержня:
dэ min (hmin) 0,85 0,8 0,75
dэк (hR) 0,9 0,85 0,8
242 Глава 3. Инструмент для горячей объемной обработки
dmin
5 Lпр
R1 = 10R
R
Aзг
R
dс
R5
l5 dв R
C
R6
B
Таблица 3.16
Формулы для определения раствора a протяжного ручья
Протягиваемая длина lпр, мм
Протяжка
До 200 200...500 Более 500
Без подкатки а = 0,8dmin а = 0,75dmin а = 0,7dmin
С подкаткой а = 0,8ac а = 0,8ac а = 0,8ac
Примечание: lпр — общая длина протягиваемой части; dmin — минималь-
ный диаметр расчетной заготовки.
Vзг
Hз = ,
Bз Lз
A-A
HЗ/2
R5...8
R5
HЗ
R5...8
Bn
Площадка для расплющивания Штамповочный ручей
R5...10
R15...20 Ось
шпонки
B
Ln
A A
LЗ
ВЗ
R5...8
R5...10
5
е с 5
а
Длина площадки
L = Lз + (40...50) мм.
Ширина площадки
B = Bэ + 15 мм.
Размер от оси штамповочного ручья до края площадки
e = 0, 5Bп + Bз = Bп + (40...50) мм.
Высадочный ручей (рис. 3.18) служит для высадки металла на
участке фланца (набора металла) за счет уменьшения длины ис-
ходной заготовки на соответствующем участке. При обработке
3.3. Штампы для молотов 245
а
5...7
h2
dср1
2
h1
V1'
hф
R1'
б
V2' V1 Vф V2
dср2 R2' R2
h2
5...7 R1
dф' h2
dф' + (20...30) 2
dф
d2
d1
l1 lф l2
l1 > l2
A-A
А
h
А
R подобрать
В=
А А
A-A
b1 b1 b
R8
R8
Штамповочный
Площадка ручей
для осадки
D
A
b
d
n
R8 c 5
5
B2' B2
R3 1 R2
h
R1
1 R
B1' B1
B' B
tg γ = h .
l
250 Глава 3. Инструмент для горячей объемной обработки
На одной высоте
+
h
На одной высоте
r
R
h
b > 1,5h l
=7
а A-A
б
h
h
R = 5...6
h = 25...40
= 3...5
Зазор
= 0,2...0,4
R = 5...6
R = 8...10
A A
h b=h
а
h
Блок Кольцо
д
г
> 1,5h
> 1,5h
> 1,5h
h
1 2
1
S = (9, 3 R − 7)cos α 2′ ;
если у смежных ручьев R = h, то
S = 0, 8 (9, 3 R − 7).
Толщину стенки между полостями при многоштучной штам-
повке определяют по формуле
S = 0, 6T cos α 2′ .
Расстояние от фигуры до выемки под клещевину
Sкл = 0,7T cos aкл,
где αкл — угол наклона клещевины.
254
h=
180
мм
160
140
1
120
=8
100
0
90
h= 80
42м
м 70
60
70
50
60
45
40
40
35
50
30
25
1 = 0
2
10 18 0
12 14 16
12
15
10
20
8
30 6
h=
4мм
Рис. 3.29. Номограмма для определения величины Т при расчете толщины стенок
Глава 3. Инструмент для горячей объемной обработки
3.3. Штампы для молотов 255
Габариты штампов. Размеры штампа подбирают в соответствии
с принятым количеством ручьев, размерами, расположением и рас-
стояниями между ними, а также с учетом нагрузки опорной по-
верхности (хвостовика) и поверхностей соударений.
Ручьи размещают следующим образом: вблизи центра штам-
па — черновой и чистовой ручьи; по краям штампа — подготови-
тельные (рис. 3.30).
С учетом толщины стенок S определяют размеры lн и bн кубика
в плане, а затем координаты его геометрического центра (также
в плане). В общем случае центр штампа не совпадает с центром
штампового кубика. Расстояния между этими центрами равны по
длине Δlн и ширине Δbн. Чем меньше значения Δlн и Δbн, тем лучше
уравновешена масса падающих частей молота относительно его оси.
Допускаемые значения расстояний между центрами
Dlн ≤ 0,1lн; Dbн ≤ 0,1bн.
Площадь соударения штампов (на рис. 3.30 заштрихована)
не должна быть меньше допускаемой. Ее величина зависит от массы
падающих частей молота и массы штампа. Мелкие штампы выдер-
живают бoльшие удельные усилия, поэтому площадь соударения
а б Fc Fc'
3
5
2 1
lн
lн
S S S S
4
bн 6
bн
L
hmax
Таблица 3.17
Размеры блоков для сменных призматических вставок, мм
7 Вид А
3 4 6
2
L
H1
H
1
5 B
6
А
Номиналь- Закрытая Высота
высота блока H Масса,
под вставку H1
ная масса
В L не более,
падающих Наимень- Наиболь- Наимень- Наиболь- кг
частей, кг шая шая шая шая
630 380 320 442 500 122 180 320
1000 480 360 522 600 200 555
2000 560 450 682 760 162 240 1047
3150 670 560 722 800 202 280 1629
Таблица 3.18
Размеры призматических вставок, мм
Б Ra 6,3( ) Вид Б
Ra 1,6
0,02/100 А
1 ± 5' 10 ± 5'
Ra 0,80 R6
Ra 1,6 Ra 1,6
l2
l
H
R4 25
h
l1 c•45
А Ra 1,6
B
2,5•45
2 отв. d
Номиналь-
B (предель- l2 (поле Масса,
ная масса
ное отклоне- H L a d h l l1 допуска c не более,
падающих
ние — 0,1) H9) кг
частей, кг
630 170 61 250 20 16 21 32 32 32 10 19
320 25
90 250 27
320 35
1000 200 61 320 25 16 21 32 32 40 10 29
360 32
100 320 42
360 48
2000 280 81 400 32 20 26 40 38 40 12 68
450 71
120 400 100
450 112
3150 320 101 450 32 20 31 40 42 40 12 108
500 120
560 134
140 450 148
500 165
560 185
3.3. Штампы для молотов 259
3.3.5. Штампы для высокоскоростных молотов
Общие сведения. Высокоскоростные молоты выпускают с энер-
гией удара 25, 63, 160 и 250 кДж. Технологические особенности
высокоскоростных молотов следующие: наличие нижнего вытал-
кивателя; минимальная скорость удара 12 м/с; при максимальной
энергии удара 160 кДж минимальный рабочий ход 3...5 мм; от-
клонение величины энергии последовательных ударов составляет
не более 2...5 % номинального значения; рабочие циклы составляют
5...15 с. Поковки, как правило, штампуют за один удар. Металл
соприкасается с пуансоном и матрицей весьма малое время. Пере-
дача тепла от заготовки к штампу незначительна. Кроме того, по-
тери тепла компенсируются теплом, выделяемым при деформации.
Получаемые при высокоскоростной штамповке поковки име-
ют мелкозернистую равноосную структуру, что обеспечивает их
более высокие механические свойства (на 10...15 % и выше), чем
у поковок, изготовленных на паровоздушных молотах. Одноударная
штамповка на высокоскоростных молотах позволяет деформиро-
вать металл с высокими степенями (превышающими 30 %) дефор-
мации, а незначительное время деформации — быстрое остывание.
В штампе таких сечений поковки не дают возможности развиваться
процессам рекристаллизации, что обеспечивает фиксацию дефор-
мирования структуры.
Высокоскоростные молоты широко используются при штам-
повке труднодеформируемых металлов и сплавов, в основном для
изготовления осесимметричных поковок. Основным критерием
целесообразности изготовления поковок на высокоскоростных мо-
лотах является во многих случаях невозможность получения их
на обычном оборудовании из-за наличия у поковки тонких ребер,
стенок, полотен, малых радиусов закруглений и штамповочных
уклонов.
В ряде случаев высокоскоростная штамповка является един-
ственным способом, обеспечивающим получение специальных по-
ковок из труднодеформируемых материалов. Минимальные раз-
меры конструктивных элементов поковок приведены в табл. 3.19.
260 Глава 3. Инструмент для горячей объемной обработки
Таблица 3.19
Формы и размеры поковок, штампуемых
на высокоскоростных молотах
Основные Степень
Способы
Подгруппа Эскиз размеры, дефор-
изготовления
мм мации
Стержни
Гладкие Прямое d = 16 70
Оребренные прессование b = 1...10; 75
a = 2; 3;
D = 16
d
a
Втулки, стаканы
Гладкостен- Прямое e t = 2...5; 65; 85
ные или обратное D = 54
С наруж прессование a = 2; 3; 75; 85
ными D b = 8
ребрами t = 2; 5;
D = 52
a
L
E
D
3.3. Штампы для молотов 261
Продолжение табл. 3.19
Основные Степень
Способы
Подгруппа Эскиз размеры, дефор-
изготовления
мм мации
С двойной Прямое D t1 = 3; 60
стенкой прессование t2 = 3;
D = 5
С внутрен- t2 a = 3; 45
ними t1 b = 8; 70
ребрами t = 2...5; 85
D = 60
t
a
b
С централь- D = 100; 51
ным стерж- A2 H = 70;
нем d = 22
D
H
d
262 Глава 3. Инструмент для горячей объемной обработки
e
толщины d = 32;
H = 90;
D h = 60
Ребра разно- D = 60;
H
толщинные t = 1; 2; 3; 4;
h
H = 28;
d
h = 15
t
D
H
h
10...15
A-A
d
10...15
d
l
A A
D
b
d ~ 1,5 мм d ~ 1,5 мм
b = 2d D = (3...6)d
l = 10d
a D D d
H
D
D
H
5...10
H L
L
L
L
L
D
L
H
d
d d d = (0,5...10) мм
L/r < 10; D < (1,5...2,0)d; H > 0,5d
10
9
8
7
6
5
4
3
2 1
Рис. 3.36. Открытый высокоскоростной штамп:
1, 10 — сухари; 2 — плита переходная; 3, 6, 9 — болты крепежные; 4, 7 — ниж-
няя и верхняя вставки; 5, 8 — кольца прижимные
r = h0 r = h0 r = h0/2
h0/2
R
b
R
h0
l 45 l1
Таблица 3.21
Радиусы закругления кромок ручья штампа
Радиусы закругления
Энергия Скорость при глубине полости ручья H, мм
удара, кгс ⋅ м удара, м/с
До 50 50...100 100...150 150...200
4 000...8 000 10...15 1,5...2,5 2...3,5 3...5 4...6
8 000...16 000 15...20 2...3 3...4 4...5 5...7