SUBDIRECCION DE TECNOLOGIA Y DESARROLLO PROFESIONAL

UNIDAD DE NORMATIVIDAD TECNICA

ESPECIFICACIONES PARA CONSTRUCCION DE OBRAS

CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS
DE ACERO

(STEEL STRUCTURES CONSTRUCTION)

P. 3.0133.01

PRIMERA EDICION
OCTUBRE, 2001
 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO

Primera Edición P.3.0133.01:2001 UNT

PREFACIO

Pemex Exploración y Producción (PEP) en cumplimiento del decreto por el que se reforman,
adicionan y derogan diversas disposiciones de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización,
publicado en el Diario Oficial de la Federación de fecha 20 de mayo de 1997 y con la facultad que le
confiere, la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y la Ley de Obras
Públicas y Servicios Relacionados con las mismas, expide la presente especificación la cual aplica en
la construcción de estructuras de acero.

Esta especificación se elaboró tomando como base la segunda edición de la norma No. 3.203.01,
emitida en 1976 por Petróleos Mexicanos de la que se llevó a cabo su revisión, adecuación y
actualización, a fin de adaptarla a los requerimientos de Pemex Exploración y Producción.

En la elaboración de esta especificación participaron:

Subdirección de Región Norte

Subdirección de Región Sur

Subdirección de Región Marina Noreste

Subdirección de Región Marina Suroeste

Dirección Ejecutiva del Proyecto Cantarell

Dirección Ejecutiva del Programa Estratégico de Gas

Subdirección de Perforación y Mantenimiento de Pozos

Coordinación Ejecutiva de Estrategias de Exploración

Auditoría de Seguridad Industrial y Protección Ambiental

Subdirección de Planeación

Subdirección de Administración y Finanzas

Subdirección de Tecnología y Desarrollo Profesional

Unidad de Normatividad Técnica

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 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO

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INDICE DE CONTENIDO Página

0. Introducción. ............................................................................ 4
1. Objetivo. ................................................................................... 4
2. Alcance. … … … … ...… … … … … ..… ......................................... 4
3. Actualización. ........................................................................... 4
4. Campo de aplicación. .............................................................. 4
5. Referencias. ............................................................................. 4
6. Definiciones. … … … … … … … ....… … … .................................... 5
7. Simbolos y abreviaturas. ......................................................... 6
8. Materiales. ............................................................................... 6
8.1. Acero estructural. ..................................................................... 6
8.2 Remaches. ............................................................................... 7
8.3 Pernos. .................................................................................... 7
8.4 Metal de aporte para soldadura. .............................................. 7
9. Requisitos de ejecución. .......................................................... 8
9.1 Fabricación. ............................................................................. 8
9.1.1 Aspectos generales. ................................................................. 8
9.1.2 Preparación del metal base. .................................................... 8
9.1.3 Ensamblado. ............................................................................ 11
9.1.4 Control de los esfuerzos por distorsión y contracción. ............ 13
9.1.5 Tolerancias dimensionales. ..................................................... 14
9.1.6 Perfiles de las soldaduras. ....................................................... 15
9.1.7 Correcciones. ........................................................................... 17
9.1.8 Martilleo. .................................................................................. 18
9.1.9 Tratamiento térmico para relevar esfuerzos. ........................... 18
9.1.10 Limpieza y capas protectoras. ................................................. 19
9.1.11 Contraflecha. ........................................................................... 19
9.1.12 Construcción de pernos o remaches de alta resistencia. ........ 19
9.1.13 Construcción soldada. ............................................................. 21
9.1.14 Tolerancias. ............................................................................. 21
9.1.15 Conexiones. ............................................................................. 23
9.1.16 Control de calidad. ................................................................... 24
9.2 Conexiones soldadas. ............................................................. 25
9.2.1 Requisitos generales. .............................................................. 25

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INDICE DE CONTENIDO Página

9.2.2 Areas efectivas de las soldaduras. .......................................... 26

9.2.3 Detalle de las juntas soldadas. ................................................ 26
9.2.4 Calificación de punteadores, soldadores y operadores. .......... 37
9.2.5 Calificación de los detalle y juntas. .......................................... 37
9.3 Conexiones con pernos o remaches. ...................................... 37
9.3.1 Pernos de alta resistencia. ...................................................... 37
9.3.2 Paso mínimo. ........................................................................... 42
9.3.3 Distancia mínima al borde. ...................................................... 42
9.3.4 Distancia máxima al borde. ..................................................... 42
9.4 Pintura de taller. ....................................................................... 42
9.4.1 Requisitos generales. .............................................................. 42
9.4.2 Superficies inaccesibles. ......................................................... 42
9.4.3 Superficies en contacto. .......................................................... 42
9.4.4 Superficies terminadas. ........................................................... 42
9.4.5 Superficies adyacentes a soldaduras de campo. .................... 42
9.5 Montaje. ................................................................................... 42
9.5.1 Contraventeo. .......................................................................... 42
9.5.2 Conexiones provisionales. ....................................................... 42
9.5.3 Alineación. ............................................................................... 42
9.5.4 Soldadura de campo. ............................................................... 42
9.6 Refuerzo, reparación o modificación de estructuras
existentes. ................................................................................ 43
9.6.1 Aspectos generales. ................................................................ 43
9.6.2 Materiales. ............................................................................... 43
9.6.3 Diseño. ..................................................................................... 43
9.6.4 Mano de obra. .......................................................................... 43
9.6.5 Consideraciones especiales. ................................................... 43
10. Criterios de medición. .............................................................. 44
11. Conceptos de trabajo. .............................................................. 44
12. Concordancia con otras normas. ............................................. 46

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 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Primera Edición
0. Introducción.
Dentro de las principales actividades que se llevan
a cabo en Pemex Exploración y Producción (PEP),
se encuentran el diseño, construcción, operación y
mantenimiento de las instalaciones para
extracción, recolección, procesamiento primario,
almacenamiento, medición y transporte de
hidrocarburos, así como la adquisición de
materiales y equipos requeridos para cumplir con
eficiencia y eficacia los objetivos de la Empresa.
En vista de ésto, es necesaria la participación de
las diversas disciplinas de la Ingeniería, lo que
involucra diferencia de criterios.
Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las
experiencias dispersas, y conjuntar resultados de
las investigaciones nacionales e internacionales,
Pemex Exploración y Producción emite a través
del Unidad de Normatividad Técnica, esta
especificación, para aplicarse la construcción de
estructuras de acero.
1. Objetivo.
Esta especificación establece los requisitos
mínimos de calidad para materiales, fabricación,
inspección, calificación, transporte y montaje de
estructuras de acero requeridas en edificaciones y
obras de infraestructura.
2. Alcance.
Esta especificación cubre los requisitos
constructivos mínimos para materiales, fabricación,
inspección, calificación, transporte y montaje de
estructuras de acero. No están incluidos
recipientes a presión ni tanques atmosféricos, ni
aquellas estructuras donde la repetición de ciclos
de carga descarga pueda causar fatiga del
material, los cuales requieren de consideraciones
especiales tanto de los materiales como de
fabricación.
Así mismo se complementa con lo señalado por
los planos y/o especificaciones particulares del
proyecto.
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3. Actualización.
A las personas e instituciones que hagan uso de
este documento normativo técnico, se solicita
comuniquen por escrito las observaciones que
estimen pertinentes, dirigiendo su correspondencia
a:
Pemex Exploración y Producción.
Unidad de Normatividad Técnica.
Dirección: Bahía de Ballenas # 5, 9° piso.
Col. Verónica Anzures, México, D.F. 11300
Teléfono directo: 5 5-45-20-35.
Conmutador 5 7-22-25-00, ext. 3-80-80
Fax: 3-26-54
E-mail: mpacheco @pep.pemex.com
4. Campo de aplicación.
Este documento aplica en todas las áreas de
Pemex Exploración y Producción que diseñen,
construyan o inspeccionen estructuras de acero;
Así mismo es de observancia obligatoria para los
contratistas o prestadores de servicio que
desarrollen estas actividades para Pemex
Exploración y Producción.
5. Referencias.
5.1 “Specification for the Design, Fabrication
and Erection of Structural Steel for Buildings”
(American Institute of Steel Construction)
5.2 “Structural Welding Code” (American
Welding Society).
5.3 “Steel Construction Manual” (American
Institute of Steel Construction).
5.4 “Structural Steel Detailing” (American
Institute of Steel Construction).
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5.5 “Design of Welded Structures” ( Lincoln mantener, virtualmente sin cambio, los ángulos
Arc Weding Fundation). originales entre ellas.

5.6 Especificación P.2.411.01 “Sistemas de 6.2. 2 Tipo 2: Marcos simples o sencillos

protección anticorrosiva a base de recubrimientos”. (libremente apoyados, sin restringir).

5.7 “Advanced Design in Structural Steel” En lo que se refiere a cargas gravitacionales, se

(J.E. Lothers). supone que los extremos de las vigas y trabes sólo
están conectados para tomar cortante, y pueden
5.8 “Design of Steel Structures” (Bresler, Lin, girar libremente bajo dichas cargas.
Scalzí).
6.2.3 Tipo 3: Marcos semi rígidos
5.9 “Structural Steel Design” (Varios autores, (restringidos parcialmente).
Lambert Tall, editor).
Las conexiones entre vigas y columnas, se supone
5.10 “Design of Modern Steel Structures” (L. que tienen una capacidad conocida y confiable
E. Grinter). para resistir momentos de intesidad intermedia
entre las correspondientes a las conexiones de los
tipos 1 y 2.
5.11 “Erecting Structural Steel” (S. P.
Openheimer).
El diseño de todas las conexiones debe ser
consistente con lo supuesto en el tipo de
5.12 C.F.E. “Manual de diseño de obras
construcción adoptado e indicado en los dibujos de
civiles”. construcción.

La construcción del tipo 1 se permite de manera

6. Definiciones. incondicional, y se aceptan dos métodos diferentes
de diseño. Si se satisfacen los requisitos
6.1 Estructura. necesarios para obtener un comportamiento
adecuado en el intervalo plástico, se pueden
Es un conjunto de piezas armadas y conectadas, proporcionar miembros de marcos continuos, o
que se destinan a soportar y transmitir cargas porciones continuas de marcos, tomando como
temporales o definitivas, fabricadas con acero de base su máxima resistencia predecible, para
calidad estructural o de alta resistencia. resistir las cargas de diseño especificadas
multiplicadas por los factores de carga prescritos;
6.2 Tipos de construcción. en caso contrario, las construcciones tipo 1 se
diseñan para resistir los esfuerzos producidos por
Bajo las condiciones establecidas aquí, se las cargas especificadas de diseño, suponiendo
consideran tres tipos básicos de construcción, a que los momentos se distribuyen de acuerdo con
cada uno de los cuales están asociadas la teoría elástica.
determinadas hipótesis de diseño. Cada tipo de
construcción gobierna de una forma específica el Las construcciones tipo 2 se permiten sujetas a las
tamaño de los miembros y el tipo y resistencia de estipulaciones de los siguientes párrafos, cuando
sus conexiones. sean aplicables. En marcos de edificios que se
diseñen como construcción tipo 2 (esto es, con las
6.2.1 Tipo 1: Marcos rígidos (marcos conexiones entre vigas y columnas, que no se
continuos). utilicen para resistir viento, suponiendolas flexibles
bajo carga vertical) los momentos debidos a viento
Cuando las conexiones entre vigas y columnas, se pueden distribuirse entre juntas seleccionadas del
supone que tienen suficiente rigidez para marco, siempre que:

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• Las conexiones y los miembros conectados 7.4 cm Centimetros.

tengan capacidad para resistir los momentos
7.5 PEP Pemex Exploración y
debidos a viento.
Producción.

• Las trabes sean adecuadas para soportar la 7.6 C Convecidad.

carga vertical completa trabajando como vigas
libremente apoyadas. 7.7 °C Grados centígrados.

7.8 D Altura.
• Las conexiones tengan capacidad de rotación
inelástica suficiente para evitar que se sobre 7.9 °F Grados Fahrenheit.
esfuercen los tornillos, pernos o soldaduras, bajo la
combinación de cargas vertical y por viento. 7.10 kg Kilogramos.

Sólo se permite la construcción tipo 3 (semi rígida) 7.11 ksi Miles de libras sobre pulgada
cuando haya evidencia de que las conexiones cuadrada.
empleadas son capaces de suministrar (como
mínimo) una fracción predecible de la restricción 7.12 m Metros.
total del extremo.
7.13 mm Milímetros.
El proporcionamiento de los miembros principales
7.14 Mupulg Micropulgadas.
unidos por esas conexiones, debe estar basado en
un grado de restricción en los extremos, no mayor 7.15 pulg Pulgada.
que ese mínimo, antes mencionado.
7.16 psi Libras sobre pulgada cuadrada.
Pemex Exploración y Producción debe hacer todas
las inspecciones especificadas, y supervisará las 7.17 R Radio.
pruebas de control de calidad y las inspecciones
hechas por el contratista; además, se deben hacer 7.18 t Espesor.
todas las inspecciones que a su juicio sean
necesarias para permitirle certificar que la 7.19 W Peso.
estructura se ha diseñado, y construido, de
acuerdo con los requisitos indicados en planos y
especificaciones.
8. Materiales.

8.1 Acero estructural.

7. Simbolos y abreviaturas.
8.1.1 Se aprueban para uso dentro de esta
especificación los materiales incluidos en la lista
7.1 ANSI Instituto Americano de siguiente:
Estándares Nacionales.
(American National Standards Institute). ASTM

7.2 ASTM Sociedad Americana para A 36 Acero estructural.

Pruebas y Materiales.
(American Society for Testing and A 53,Grado B Tubería de acero soldada y sin
Materials). costura.

7.3 AWS (Structural Welding Code). A 242 Acero estructural de alta resistencia y
baja aleación.

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 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Primera Edición
A 440 Acero estructural de alta resistencia.
A 441 Acero estructural de alta resistencia y
baja aleación de manganeso y vanadio.
A 500 Tubería estructural de acero al carbono
formada en frío, soldada y sin costura.
A 501 Tubería estructural de acero al carbono,
formada en caliente, soldada y sin
costura.
A 514 Placa de acero de aleación de alta
resistencia a la fluencia, templada por
inmersión, y apropiada para soldar.
A 529 Acero estructural con esfuerzo de
fluencia mínimo de 289.1 MPa (2950
2
kg/cm ).
A 570, Lámina y solera de acero al carbono,
Grados laminadas en caliente, calidad
DyE estructural.
A 572 Aceros de calidad estructural, de alta
resistencia y baja aleación de columbio y
vanadio.
A 588 Acero estructural de alta resistencia y
baja aleación, con esfuerzo de fluencia
2 estructural.
mínimo de 344.47 MPa (3515 kg/cm )
hasta 10.2 cm (4 pulg) de espesor.
A 618 Tubería estructural soldada y sin costura
de alta resistencia y baja aleación
formada en caliente
Los informes certificados de pruebas de molino o
de las pruebas hechas por el fabricante, o por un
laboratorio de pruebas certificado , de acuerdo con
la Norma ASTM A6 y con la especificación
particular, si esta existe, constituyen evidencia
suficiente de conformidad con alguna de las
especificaciones ASTM mencionadas arriba.
Además, si se le solicita, el fabricante debe
suministrar una garantía escrita de que el acero
estructural proporcionado reúne los requisitos del
grado especificado.
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8.1.2 Puede emplearse acero no identificado,
que no tenga imperfecciones superficiales, para
piezas o detalles de poca importancia, donde las
propiedades físicas precisas del acero y su
soldabilidad no afecten la resistencia de la
estructura.
8.2 Remaches.
Los remaches deben cumplir con la especificación
para remaches estructurales, ASTM A 502, Grado
1 o 2.
La certificación del fabricante es evidencia
suficiente de su conformidad con las
especificaciones.
8.3 Pernos.
Los pernos de acero de alta resistencia, deben
cumplir una de las siguientes especificaciones:
ASTM.
A 325 Pernos de alta resistencia para juntas de
acero estructural, incluyendo tuercas
apropiadas y rondanas aceradas simples
endurecidas.
A 490 Pernos templados por inmersión, de
acero de aleación, para juntas de acero
Los demás pernos, sujetadores y pasadores deben
estar de acuerdo con la especificación ASTM
A307.
La certificación del fabricante constituye suficiente
evidencia de que los pernos satisfacen las
especificaciones.
8.4 Metal de aportación para soldadura.
Los electrodos para soldadura manual de arco
protegido deben estar de acuerdo con las últimas
ediciones de las siguientes especificaciones AWS:
A5.1.
Especificación para electrodos recubiertos de
acero dulce, para soldadura al arco, o A5.5.
Especificación para electrodos recubiertos de
acero de baja aleación, para soldadura al arco.
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Primera Edición
Los electrodos desnudos y el fundente granular
empleados en el proceso de arco sumergido deben
estar de acuerdo con la clasificación F60 o F70, de
las especificaciones AWS, especificación para
electrodos desnudos de acero dulce, y fundentes
para soldadura con arco sumergido.
9. Requisitos de ejecución.
9.1 Fabricación.
9.1.1 Aspectos generales.
1. Se deben observar todos los párrafos
aplicables de esta sección en la producción e
inspección de piezas y estructuras soldadas,
fabricadas mediante cualquiera de los procesos
aceptados en esta especificación.
2. Todo el equipo que se vaya a emplear para
soldar o cortar con oxígeno debe diseñarse y
fabricarse de tal forma, y estar en tal condición,
que permita a soldadores, operadores y
punteadores calificados seguir los procedimientos
y obtener los resultados prescritos en esta
especificación.
3. No debe soldarse cuando la temperatura
ambiente sea menor de 255 K (-18º C), cuando las
superficies estén mojadas o expuestas a la lluvia,
nieve o viento fuerte, ni cuando los soldadores
estén expuestos a condiciones inclementes.
4. Los tamaños y longitudes de las soldaduras
no deben ser menores que las especificadas por
los requisitos de diseño y en los dibujos de detalle,
ni ser apreciablemente mayores, a menos que se
aprueben los cambios correspondientes. Tampoco
cambiar la posición de soldaduras sin aprobación
previa del representante de PEP.
9.1.2 Preparación del metal base.
9.1.2.1 Las superficies y bordes que se vayan a
soldar deben estar lisos y uniformes, y libres de
rasgaduras, grietas u otros defectos que pudieran
afectar de forma adversa la calidad o resistencia
de la soldadura. Las superficies que se vayan a
soldar y las adyacentes a una soldadura, deben
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estar también libres de escamas sueltas, escoria,
herrumbre, humedad, grasa u otros materiales
extraños que pudieran evitar una soldadura
apropiada o produzcan humos indeseables.
Pueden dejarse las escamas de laminación que
resistan un cepillado vigoroso con cepillo de
alambre, una ligera capa de algún recubrimiento
que proteja contra la oxidación, o un compuesto
contra salpicaduras de soldadura, pero en trabes
armadas deben quitarse todas las escamas de
laminación en las zonas donde se harán las
soldaduras para unir los patines con el alma
mediante soldadura con arco sumergido, o
mediante arco protegido con electrodos de bajo
contenido de hidrógeno.
9.1.2.2 Corte con oxígeno.
En todos los cortes con oxígeno, la flama de corte
debe ajustarse y manipularse para evitar corte
hacia dentro de las líneas prescritas. La rugosidad
de las superficies cortadas con oxígeno no debe
ser mayor que la definida por el ANSI (American
National Standards Institute) como valor de
rugosidad* de 1 000 MU pulg para material hasta
de 10.2 cm (4 pulg ) y 2 000 MU pulg para material
de 10.2 cm (4 pulg ) a 20.4 cm (8 pulg ) de
espesor, excepto los extremos de miembros que
no estén sujetos a esfuerzos calculados en sus
extremos, los que deben cumplir con el valor de
2000 MU pulg. Las rugosidades que excedan los
límites anteriores y las muescas o melladuras
ocasionales, con profundidad no mayor de 5 mm
(3/16 pulg) en superficies que sean satisfactorias
en general, se quitan mediante maquinado o
esmerilado.
Las superficies y bordes cortados deben estar
libres de escoria. Las correcciones de defectos se
ajustan a las superficies cortadas con oxígeno
mediante pendientes que no excedan 1 en 10.
Las reparaciones con soldaduras se hacen,
preparando apropiadamente el defecto, soldando
con electrodos de bajo contenido de hidrógeno y
tamaño no mayor de 4 mm (5/32 pulg) y
esmerilando la soldadura terminada, para dejarla
lisa y al ras con la superficie adyacente, para
producir un acabado limpio.
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Primera Edición
* ANSI B46.1. Textura de las superficies,
micropulgadas (MU pulg).
El corte con oxígeno debe hacerse, de preferencia,
con máquina. Los bordes cortados con oxígeno
que vayan a estar sujetos a esfuerzos importantes,
o en los que se vaya a depositar soldadura, deben
estar razonablemente libres de muescas. Se
permiten muescas ocasionales de no más de 5
mm (3/16 pulg ) de profundidad, pero las que sean
mayores y permanezcan después del corte, deben
quitarse mediante esmerilado.Todas las esquinas
entrantes deben redondearse con un radio no
menor de 13 mm (1/2 pulg).
9.1.2.3 Inspección visual y reparación de
bordes cortados de placas *.
1. En la reparación y determinación de los
límites de defectos internos observados
visualmente en bordes cortados con oxígeno o con
cizalla, y causados por escoria o refractario
atrapados, productos desoxidantes, bolsas de gas,
o agujeros de soplado, la cantidad de metal que se
remueva será la mínima necesaria para quitar el
defecto para determinar que no se ha excedido el
límite permisible.
Los bordes de la placa pueden formar cualquier
ángulo con la dirección de laminado. Todas las
reparaciones de defectos hechas mediante
soldadura deben estar de acuerdo con las
provisiones aplicables de esta especificación.
2. Los límites de aceptación y la reparación de
los defectos de borde observado visualmente en
placas hasta de 10.2 cm (4 pulg ) de espesor
deben estar de acuerdo con la tabla 1, en la cual la
longitud del defecto es la mayor dimensión visible
en el borde cortado de la placa, y la profundidad es
la distancia que el defecto se extiende dentro de
ella a partir del borde cortado.
3. Se deben seguir los procedimientos que se
mencionan a continuación, que sirven como guía
para miembros en tensión o compresión, para
evaluar las discontinuidades de más de 25 mm (1
pulg ) de largo y profundidad mayor de 25 mm (1
pulg ), descubiertas mediante inspección visual, de
los bordes cortados de la placa, antes de soldar; o
durante la inspección, mediante radiografías o
ultrasonido, de las juntas soldadas.
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en * Esto no es aplicable cuando el refuerzo se aplica
perpendicularmente al espesor del material.
a) Cuando antes de terminar la junta se
descubran visualmente discontinuidades tales
como W, X o Y de la figura 1, su tamaño y forma
se determinan mediante inspecciones ultrasónicas.
El área de la discontinuidad se determina como el
área de pérdida total de la reflexión, cuando la
prueba se haga siguiendo los procedimientos de
ASTM A435.
b) Para que se acepte, el área de la
discontinuidad (o la suma de las áreas de
discontinuidades múltiples) no debe exceder del 4
por ciento del área de la placa (largo por ancho).
Se remueve la discontinuidad en el borde cortado
de la placa hasta una profundidad de 25 mm (1
pulg) más allá de su intersección con la superficie,
mediante cincelado, chorro de aire y arco eléctrico
con electrodo de carbono, o esmerilado, y se
rellena mediante soldadura depositada
manualmente con el proceso de arco protegido, en
capas cuyo espesor no debe exceder de 3 mm (1/8
pulg).
c) Si después de terminar la junta se descubre
una discontinuidad, Z, que no excede el área
permitida en 9.1.2.3.3.b y se determina que se
encuentra a una distancia igual o mayor que 25
mm (1 pulg) de la cara de la soldadura, medida en
la superficie de la placa, no es necesario repararla.
Si la discontinuidad Z está a menos de 25 mm (1
pulg) de la cara de la soldadura, debe ser
eliminada hasta la distancia de 25 mm (1 pulg) de
la zona de fusión de la soldadura mediante
cincelado, chorro de aire y arco eléctrico con
electrodo de carbono, o esmerilado, y reparada
posteriormente mediante soldadura depositada
manualmente con el proceso de arco protegido
poniendo por lo menos cuatro capas, cada una de
las cuales no debe exceder 3 mm (1/8 pulg) de
espesor; para las capas restantes puede
emplearse arco sumergido u otro proceso de
soldadura.
d) Si el área de la discontinuidad W, X, Y o Z
excede la permisible dada en 9.1.2.3.3.b, la placa
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 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO

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o subcomponente se rechaza y reemplaza, o se

repara a criterio de la supervisión de Pemex
Exploración y Producción.
Tabla 1
Descripción de la discontinuidad Reparación requerida

Cualquier discontinuidad con la longitud hasta de 25 Ninguna; no es necesario explorarla.

mm (1pulg).

Cualquier discontinuidad con longitud mayor de 25 Ninguna; debe explorarse la profundidad*.

mm (1pulg) y con profundidad máxima de 3 mm (1/8
pulg).

Cualquier discontinuidad con longitud mayor de 25 Remuévase; no es necesario soldar.

mm (1pulg) y con profundidad de más de 3 mm (1/8
pulg) pero no mayor de 6 mm (1 pulg).

Cualquier discontinuidad con longitud mayor de 25 Remuévase completamente y suéldese. La longitud

mm (1pulg) y con profundidad de más de 6 mm (1/4 total de soldadura no debe exceder del 20 porciento
pulg) pero no mayor de 25 mm (1 pulg). de la longitud del borde de la placa que se está
reparando.

Cualquier discontinuidad con longitud y profundidad Ver 9.1.2.3.3.

mayores de 25 (1 pulg).

* El 10 por ciento de las discontinuidades del borde en cuestión, cortado con oxígeno, debe explorarse esmerilándose hasta una profundidad
determinada. Si la profundidad de cualquiera de las discontinuidades exploradas excede de 3 mm (1/8”), deben explorarse todas las
restantes, esmerilándose a una profundidad determinada. Si ninguna de las discontinuidades exploradas en el muestreo del 10 por ciento
tiene profundidad mayor de 3 mm, no es necesario explorar las restantes.

Figura 1

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 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Primera Edición
e) La suma de longitudes de soldaduras de
reparación no deberá exceder de 20 por ciento de
la longitud de la placa, salvo que Pemex
Exploración y Producción lo apruebe.
f) Todas las reparaciones deben estar de
acuerdo con esta especificación. La eliminación de
la discontinuidad puede hacerse desde cualquier
superficie o borde de la placa.
9.1.2.4 Las esquinas reentrantes, excepto las
esquinas de los agujeros de acceso a la soldadura
adyacente a un patín, deben redondearse con un
radio de no menos de 13 mm (1/2 pulg ). La zona
redondeada y los cortes adyacentes deben
juntarse sin desplazamientos o cortes después del
punto de tangencia.
9.1.2.5 Para la preparación de las juntas,
limpieza de la raíz de soldaduras y remoción de
trabajo defectuoso, puede emplearse maquinado,
corte con chorro de aire u oxígeno y arco eléctrico
con electrodo de carbono, cincelado o esmerilado;
para aceros templados no debe emplearse corte
con oxígeno.
9.1.2.6 Los bordes de las almas de vigas y
trabes armadas deben cortarse con la contraflecha
prescrita, teniendo en cuenta las contracciones por
corte y soldadura que se presentan
posteriormente; sin embargo, se pueden corregir
desviaciones pequeñas de la contraflecha
mediante una aplicación de calor cuidadosamente
supervisada.
9.1.2.7 Las correcciones de errores en la
contraflecha de aceros templados, deben contar
con la aprobación previa de Pemex Exploración y
Producción.
9.1.2.8 No se requiere aplanar o acabar los
bordes de placas cortados con cizalla o gas, a
menos que así se pida en los planos, o que esté
estipulado en la preparación del borde para
soldadura.
9.1.2.9 En las juntas sometidas a compresión en
las que ésta se transmita por contacto, las áreas
de contacto se preparan para que tengan una
superficie común, mediante maquinado, corte u
otro medio apropiado.
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9.1.3 Ensamblado.
Las piezas que se vayan a unir mediante
soldaduras de filete deben colocarse en un
contacto tan íntimo como sea posible. La
separación entre las piezas no debe exceder, en
general, 5 mm (3/16 pulg), salvo cuando se tengan
perfiles o placas con espesor de 76 mm (3 pulg) o
mayor, en los que la separación no pueda
reducirse lo suficiente para cumplir con esta
tolerancia al ensamblarlos después de
enderezarlos. En estos casos se acepta una
separación máxima de 8 mm (5/16 pulg ), siempre
que se emplee soldadura de respaldo o un material
apropiado de respaldo* para evitar que se escurra
la soldadura fundida. Si la separación es de 2 mm
(1/16 pulg.) o mayor, se debe aumentar la pierna
del filete de soldadura en una cantidad igual a la
separación, o demostrar que se ha obtenido el
tamaño de garganta requerido.
La separación de las superficies de contacto de
juntas traslapadas o entre una junta a tope y la
placa de respaldo no deberá exceder de 2 mm
(1/16 pulg). El ajuste de las juntas en las
superficies en contacto que no estén
completamente selladas por las soldaduras, debe
ser tal, que excluya la posibilidad de que entre
agua después de pintarlas.
Se prohibe el empleo de rellenos, salvo cuando se
especifique en los planos o se cuente con la
aprobación específica de PEP y se hagan de
acuerdo con 9.1.15.4.
Las piezas que se vayan a unir mediante
soldaduras de penetración parcial paralelas a la
longitud de la pieza, exceptuando juntas en las que
la transmisión de esfuerzos sea por contacto
directo, deben colocarse en un contacto tan íntimo
como sea posible. La separación entre piezas no
debe exceder 5 mm (3/16 pulg ), salvo en perfiles
laminados o placas con espesor igual o mayor de
76 mm (3 pulg ) que después de haber sido
*El respaldo para evitar el escurrimiento de la soldadura puede ser
de fúndente, cinta de vidrio, polvo de hierro o materiales similares, o
puede obtenerse mediante pasos en la raíz, depositados con
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electrodos de bajo contenido de hidrógeno u otros procesos de 9.1.3.4 Las dimensiones de la sección
soldadura con arco. transversal de juntas soldadas de penetración que
varíen más de las siguientes tolerancias, respecto
enderezados y ensamblados no puedan acercarse a lo que aparece en los planos de detalles,
suficientemente para cumplir con la tolerancia. En deberán someterse a consideración de Pemex
esos casos se acepta una separación máxima de 8 Exploración y Producción, para su aprobación o
mm (5/16 pulg ), siempre que se emplee soldadura corrección (Tabla 1.a.).
de sellado u otro material apropiado de respaldo,
para evitar que la soldadura fundida se escurra, y 9.1.3.5 Las ranuras para soldaduras de
la soldadura final reúna los requisitos referentes al penetración producidas mediante vaciado, deben
tamaño de la garganta. estar de acuerdo con las dimensiones del perfil de
ranuras que aparecen en las figuras 3 a 7.
9.1.3.3 Las partes que se vayan a unir mediante
soldadura a tope de penetración, se alinean Los miembros que se vayan a soldar deben estar
cuidadosamente. Cuando las piezas estén correctamente alineados y mantenerlos en
restringidas de manera efectiva contra flexión posición mediante pernos, prensas, cuñas,
debida a excentricidad de la alineación, puede contraventeos, puntales, otros dispositivos
permitirse un desplazamiento con respecto al apropiados, o puntos de soldadura, hasta terminar
alineamiento teórico que no exceda de 10 por la colocación de la soldadura. Se deben considerar
ciento del espesor de la pieza unida más delgada, márgenes adecuados para tener en cuenta los
pero en ningún caso mayor de 3 mm (1/8 pulg ). retorcimientos y contracciones que se presenten al
Cuando se corrijan desalineaciones en estos enfriarse la soldadura.
casos, se les de a las piezas una pendiente no
mayor de 1 en 24, y la medida del desplazamiento
se hace sobre el eje de las piezas, a menos que en
los planos se indique de otra forma.

Tabla 1 a
Raíz no vaciada y Raíz vaciada y
Sección transversal vuelta a depositar vuelta a depositar
mm (pulg) mm (pulg)
1
1. Cara de la raíz de la junta. ± 2 ( /16) No limitada
1 1
2. Abertura de la raíz en juntas ± 2 ( /16) + 2 ( /16)
1
sin respaldo de acero*. - 3 ( /8 )
1
Abertura de la raíz en juntas ± 2 ( /4 ) No aplicable
1
con respaldo de acero*. - 2 ( /16)

3. Angulo de la ranura de la ± 5 grados + 10 grados

junta. - 5 grados

* Si tiene aberturas de raíz mayores que las permitidas por las tolerancias dadas arriba pero no mayores que el doble del grueso de la parte
unida más delgada, o 19 mm (3/4 pulg), los extremos de las partes pueden prolongarse con soldadura hasta obtener aberturas aceptables, antes
de depositar la soldadura de penetración. Solamente con aprobación de Pemex Exploración y Producción pueden hacerse aberturas de raíz
mayores que las anteriores.

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9.1.3.6 Puntos de soldadura.
1. Los puntos de soldadura se sujetan a los
mismos requisitos de calidad que las soldaduras
finales, salvo que:
a) No es obligatorio el precalentamiento para un
solo paso, que se vuelvan a fundir e incorporen a
soldaduras continuas de arco sumergido.
b) No es necesario remover defectos tales como
socavaciones, cráteres sin rellenar y porosidades,
antes de colocar la soldadura final de arco
sumergido.
2. Los puntos de soldadura que se vayan a
incorporar a la soldadura final se hacen con
electrodos que cumplan los requisitos de las
soldaduras finales, y se limpian cuidadosamente.
Los puntos de soldadura de pasos múltiples deben
tener sus extremos en cascada.
3. Deben quitarse los puntos de soldadura que
no se vayan a incorporar a las soldaduras finales,
excepto en edificios, en los que puedan dejarse si
Pemex Exploración y Producción no solicita su
remoción.
9.1.3.7 Agujeros para pernos o remaches.
Los agujeros para pernos o remaches deben ser 2
mm (1/16 pulg) mayores que el diámetro nominal
del perno o remache. Si el espesor del material no
es mayor que el diámetro nominal del perno o
remache más 3 mm (1/8 pulg), los agujeros
pueden punzonarse. Si el espesor del material es
mayor que el diámetro nominal del perno o
remache más de 3 mm (1/8 pulg), los agujeros
deben taladrarse, o subpunzonarse y limarse. El
dado para todos los agujeros subpunzonados, y el
taladro para todos los subtaladrados, debe ser por
lo menos 2 mm (1/16 pulg) menor que el diámetro
nominal del remache o perno. Los agujeros en
placas de acero A514 con espesor que 13 mm
(1/2 pulg), deben taladrarse.
9.1.4 Control de los esfuerzos por
distorsión y contracción.
9.1.4.1 Al ensamblar y unir las partes de una
estructura o de miembros compuestos, y al soldar
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piezas de refuerzo, el procedimiento y la secuencia
de colocación de la soldadura deben ser tales que
se minimicen las distorsiones y contracciones.
9.1.4.2 Siempre que sea posible, las soldaduras
se depositan en una secuencia tal que se balancee
el calor suministrado por ellas durante su
colocación.
9.1.4.3 Se deben desarrollar secuencias de
soldadura que, en conjunto con los métodos
generales de fabricación, produzcan miembros y
estructuras que cumplan los requisitos de calidad
especificados. Estas secuencias, y cualquier
revisión necesaria en el curso del trabajo, deben
ser supervisadas cuidadosamente.
9.1.4.4 La dirección del avance general de la
soldadura de un miembro será desde los puntos
donde las piezas están relativamente fijas, unas
respecto a otras, hacia los puntos donde tienen
mayor libertad relativa de movimiento.
9.1.4.5 Las juntas en que se espera una
contracción imponente se sueldan generalmente
antes que aquellas que se contraigan menos, y
con tan poca restricción como sea posible. Cuando
sea imposible evitar esfuerzos residuales grandes
en las soldaduras finales de un conjunto rígido,
esas soldaduras se hacen en elementos a
compresión.
9.1.4.6 Todas las juntas de taller en cada
elemento componente de una viga con
cubreplacas o miembro compuesto, se hacen
antes de que ese elemento se suelde a otras
partes componentes del miembro. Las trabes
largas, o secciones de las mismas, pueden
fabricarse uniendo en el taller no más de tres
subsecciones, cada una de ellas hecha de acuerdo
con este párrafo.
9.1.4.7 Al hacer soldaduras en condiciones en
que haya severas restricciones externas a la
contracción, se depositan en forma continua hasta
terminarlas, o hasta un punto que asegure que no
se presentarán agrietamientos, antes de dejar
enfriar la junta por abajo de la temperatura mínima
especificada de precalentamiento y de interpaso.
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Primera Edición
9.1.5 Tolerancias dimensionales.
Las dimensiones de los miembros estructurales
soldados, deben estar dentro de las tolerancias de
las especificaciones generales que gobiernan el
trabajo, y también dentro de las siguientes
tolerancias especiales.
9.1.5.1 Falta de derechura de columnas
soldadas y de miembros principales de armaduras,
cualquiera que sea su sección transversal.
Longitudes hasta de (longitud total en metros) x 1
14.0 metros: mm, pero no más de 10 mm.
Longitudes mayores 10 mm + (Longitud total en
de 14.0 metros: metros – 14.0) x 1 mm.
9.1.5.2 Falta de derechura de vigas o trabes
soldadas de cualquier sección transversal, cuando
se da una curvatura o contraflecha especificada.
(longitud total en metros) x 1 mm.
9.1.5.3 Para piezas fabricadas antes
montaje:
Desviación con respecto a la flecha especificada
de vigas o trabes soldadas de cualquier sección
transversal:
± (Longitud total en metros) x 0.25 mm,
sin exceder 20 mm (3/4 pulg), o
Desviación máxima dependiendo del tipo de carga
Atiesadores intermedios en
ambas caras del alma
D / t < 150
D / t = 150
Atiesadores intermedios solo en
una cara del alma
D / t < 100
D / t = 100
Sin atiesadores intermedios
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± 3 mm + (Distancia en metros, al
extremo más cercano) x 1 mm.
Cualquiera que sea mayor, excepto en miembros
cuyo patín superior esté embebido en concreto sin
que se diseñe un acartelamiento de concreto, en
los que la desviación, en milímetros, no debe
exceder de ± 1/2 [Longitud total (en m)]o 6 mm
(1/4 pulg), cualquiera que sea mayor.
9.1.5.4 Desviación lateral entre los ejes del alma
y del patín de miembros H o I armadas, en la
superficie de contacto:
6 mm (1/4 pulg), máximo
9.1.5.5 La desviación respecto a un plano, de las
almas de trabes, se determina midiendo los
desplazamientos del alma mediante una regla cuya
longitud no debe ser menor que la dimensión más
pequeña de cualquier tablero. La regla se coloca
de manera de determinar la desviación máxima
sobre el alma, con sus extremos adyacentes a las
fronteras opuestas del tablero.
del
La desviación respecto a un plano de almas con
altura D, y espesor t, en tableros rodeados por
atiesadores y/o patines, siendo de la menor
dimensión del tablero, no debe exceder los
siguientes valores Tabla 1b:
Tabla 1b
Estática Dinámica
d / 100 d / 115
d / 80 d / 92
d / 115
d / 92
D / 150
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2. Se consideran como satisfactorias 9.1.5.9 Desviación respecto al peralte

distorsiones del alma del doble de las permitidas especificado.
arriba, cuando éstas ocurran en el extremo de una
trabe armada que haya sido taladrada o La desviación máxima respecto al peralte
subpunzonada y limada durante el ensamblado, o especificado en vigas y trabes soldadas, medida
que corresponda a una junta apernada en el en el eje del alma, es como sigue:
campo, si cuando se fijen las placas de unión, el
alma queda con la tolerancia dimensional dada en Para peraltes hasta de ± 3 mm (1/8 pulg)
9.1.5.5.1. 91 cm (36 pulg),
inclusive
3. Si por motivos arquitectónicos se requieren
tolerancias más restrictivas que las antes Para peraltes mayores ± 5 mm (3/16 pulg)
descritas, se deben mencionar en las de 91 cm (36 pulg) y
especificaciones particulares. hasta 183 cm (72 pulg),
inclusive
9.1.5.6 El alabeo e inclinación combinados del
patín de vigas o trabes soldadas se determina Para peraltes de más de + 8 mm (5/6 pulg)
midiendo el desplazamiento del borde del patín a 183 cm (72 pulg) - 5 mm (3/16 pulg)
partir de una línea normal al plano del alma,
trazada por la intersección del eje del alma con la 9.1.5.10 Derechura de atiesadores intermedios.
superficie exterior de la placa del patín. Este
desplazamiento no debe exceder 1/ 100 del ancho La falta de derechura de los atiesadores
total del patín o 6 mm (1/4 pulg ) cualquiera que intermedios no debe exceder de13 mm (1/2 pulg),
sea mayor, excepto en las piezas que se vayan a tomando en cuanta cualquier miembro que se
unir con soldaduras a tope, que deben cumplir los conecte en ellos.
requisitos de 9.1.3.3.
9.1.5.11 Derechura y colocación de los
atiesadores de apoyo.
9.1.5.7 Apoyo en los puntos de carga.
La falta de derechura de los atiesadores de apoyo
Los extremos de apoyo de atiesadores colocados no debe exceder de 6 mm (1/4 Pulg) para
bajo cargas concentradas, deben estar al ras y a longitudes hasta 183 cm (6 pies), o 13 mm (1/2
escuadra con el alma, y tener cuando menos el 75 pulg) para longitudes mayores de 183 cm (6 pies),
por ciento de su área en contacto con la superficie y el eje real del atiesador debe quedar dentro del
interior de los patines. La superficie exterior de los espesor del mismo, medido desde la posición
patines, cuando se apoyen en una base o asiento teórica del eje.
de acero, debe ajustarse con tolerancias no
mayores de 0.25 mm (0.01 pulg) en el 75 por 9.1.5.12 Otras tolerancias dimensionales.
ciento del área proyectada del alma y atiesadores,
y no mayores de 0.8 mm (1/32 pulg) en el 25 por Las tolerancias dimensionales que no se cubren
ciento restante del área proyectada. Las trabes sin aquí se determinan individualmente, tomando en
atiesadores deben apoyarse sobre el área del alma cuenta los requisitos de montaje.
proyectada en la superficie externa del patín con
una tolerancia no mayor de 0.25 mm (0.01 pulg), y
el ángulo comprendido entre el alma y el patín no
debe exceder de 90 grados, en la zona de apoyo.

9.1.5.8 Ajuste de los atiesadores intermedios.

Cuando se especifiquen atiesadores intermedios

ajustados, se permite una separación hasta de 2
mm (1/16 pulg) entre atiesadores y patín.

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a b

tamaño
45°

Perfiles deseables en soldaduras de filete

c La convecidad, C, no debe
ser mayor de 0.5 x0.75 mm.

S
C

Perfil aceptable en soldaduras de filete

Tamaño Tamaño Tamaño Tamaño Tamaño

Garganta Convecidad Socavación traslape Pierna

insuficiente excesiva excesiva insuficiente

Perfiles defectuosos de soldaduras de filete

e
El refuerzo, R, no debe
R ser mayor de 3 mm.

Perfil aceptable en soldaduras a tope de penetración completa

f
9.1.6

Garganta Convecidad Socavación Traslape

insuficiente excesiva excesiva

Perfiles defectuosos en soldaduras a tope de penetración completa

Figura 2.

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9.1.6 Perfiles de las soldaduras.
9.1.6.1 Las caras de las soldaduras de filete
pueden ser planas o ligeramente cóncavas o
convexas, como se muestra en la figura 2 a, b, y c,
sin defectos tales como los mostrados en d. La
convexidad c, debe cumplir con:
C = 0.1 S + 0.75 mm
donde:
S = Tamaño real de la soldadura de filete, en mm
(ver figura 2 c).
9.1.6.2 Las soldaduras de penetración se
realizan de preferencia con refuerzo pequeño o
mínimo, salvo que se prevea de otra forma. Para
juntas a tope o de esquina, el refuerzo no debe
exceder una altura de 3 mm (1/8 pulg) y tener una
transición gradual hacia la superficie del metal
base, (figura 2 e). Las soldaduras de penetración
no deben tener defectos como los que se muestran
en la figura 2 f.
9.1.6.3 Las superficies de juntas a tope que se
deban alisar se terminan de manera que no se
reduzca el espesor del metal base más delgado, o
del metal de aportación, en más de 0.8 mm (1/32
pulg) o 5 por ciento del espesor, el que sea menor,
y que no se deje refuerzo que exceda 0.8 mm
(1/32 pulg ). Sin embargo, se debe quitar todo el
refuerzo cuando las soldaduras formen parte de
una superficie de contacto. El refuerzo debe
disminuir suavemente hacia las superficies de las
placas, con superficies de transición libres de
socavaciones en el borde de la soldadura. Se
permite el cincelado, si posteriormente se esmerila.
Donde se requiera un acabado de la superficie, su
rugosidad no debe exceder de 250 MU pulg (ANSI
B46.1 Textura superficial, micropulgadas).
9.1.6.4 En edificios y estructuras tubulares, las
socavaciones no deben tener una profundidad
mayor de 0.25 mm (0.01 pulg) cuando sean
transversales a los esfuerzos de tensión primarios
en la pieza socavada, ni más de 0.8 mm (1/32
pulg) de profundidad en cualquier otro caso.
9.1.6.5 Las soldaduras no deben tener traslape.
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9.1.7 Correcciones.
9.1.7.1 La remoción del metal de aportación o
porciones del metal base puede hacerse mediante
maquinado, esmerilado, cincelado, corte con
oxígeno o arco con electrodo de carbón y chorro
de aire, de tal forma que el metal base o de
aportación restante no se socave ni maltrate. El
corte con oxígeno no se debe utilizar en aceros
templados. Las porciones defectuosas de la
soldadura se quitan sin remover partes importantes
de metal base. Las cantidades adicionales de
metal de aportación necesarias para compensar la
deficiencia de tamaño se depositan empleando,
preferiblemente, electrodos de tamaño menor que
el utilizado para hacer la soldadura original, de
preferencia con diámetro no mayor de 4 mm (5/32
pulg). Las superficies se limpian cuidadosamente
antes de soldar.
9.1.7.2 Las soldaduras y el metal base que estén
defectuosos o que no estén sanos, se corregirán
removiendo y reemplazando la soldadura completa
como sigue:
1. Traslape o convexidad excesiva: redúzcase
quitando el exceso de metal de aportación
adicional.
2. Concavidad excesiva de soldaduras o cráteres
tamaño menor que el admisible, socavación:
límpiese y deposítese metal de aportación
adicional.
3. Porosidad excesiva de la soldadura,
inclusiones excesivas de escoria, fusión
incompleta: quítense las porciones defectuosas y
vuélvase a soldar.
4. Grietas en la soldadura o en el metal base:
determínese la extensión de la grieta mediante
inspección con ácido o partículas magnéticas, u
otro método.
9.1.7.3 Los miembros deformados por la
soldadura se deben enderezar mecánicamente o
por la aplicación, cuidadosamente supervisada, de
cantidades limitadas de calor en zonas localizadas.
La temperatura de las áreas calentadas, medida
con métodos aprobados, no debe exceder de
866 K (593°C) para aceros templados ni 922 K
(649°C) (color rojo apagado) para otros aceros.
 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Primera Edición
Las piezas que se vayan a calentar para
enderezarlas deben estar sustancialmente libres
de esfuerzos y de fuerzas externas, salvo los
esfuerzos debidos a los medios mecánicos
empleados al aplicar el calor.
9.1.7.4 Se debe contar con aprobación de
Pemex Exploración y Producción para
correcciones tales como reparaciones del metal
base, grietas grandes y rediseños para compensar
deficiencias.
9.1.7.5 El corte de miembros mal unidos o mal
soldados debe ser aprobado por la supervisión de
PEP.
9.1.7.6 Cuando el trabajo realizado,
posteriormente a la ejecución de una soldadura
deficiente, la ha hecho inaccesible o crea nuevas
condiciones que hacen que la corrección de la
deficiencia sea peligrosa o ineficiente, se restauran
las condiciones originales quitando soldaduras o
miembros, o ambos, antes de hacer las
correcciones; si no se hace lo anterior, la
deficiencia se compensa mediante material
adicional, colocado de acuerdo con un diseño
revisado y aprobado.
9.1.8 Martilleo.
Se puede usar el martilleo de capas intermedias de
soldadura para controlar los esfuerzos por
contracción en soldaduras gruesas, y así evitar el
agrietamiento.
No se martillea la raíz ni la capa superficial de
soldadura, ni el metal base en los bordes de la
soldadura. Teniendo cuidado de evitar el traslape o
agrietamiento de la soldadura o metal base.
9.1.9 Tratamiento térmico para
esfuerzos*.
9.1.9.1 Se hace un relevado de esfuerzos
mediante tratamiento térmico, cuando lo requieran
los planos o especificaciones del contrato. El
acabado con máquina se debe hacer, de
preferencia, después que el relevado de esfuerzos.
El tratamiento para relevado de esfuerzos se hace
de acuerdo con los requisitos siguientes:
* En general no se requiere relevar los esfuerzos de soldaduras
depositadas en aceros templados, pero puede ser necesario hacerlo
cuando las soldaduras deban mantener su estabilidad dimensional
P.3.0133.01:2001 UNT
durante el maquinado. Sin embargo, los resultados de pruebas de
tenacidad (pruebas de impacto) han demostrado que el tratamiento
térmico posterior a la soldadura puede, en la práctica, perjudicar la
tenacidad del metal de aportación y de la zona afectada por el calor
y, ocasionalmente, puede ocurrir agrietamiento intergranular en la
región de grano grueso de la zona de soldadura afectada por el
calor.
1. La temperatura del horno no debe exceder de
589 K (316º C) cuando se coloque en él, el
conjunto soldado.
2. Después de alcanzar una temperatura máxima
de 866 K (593 º C) en aceros templados, o una
temperatura media comprendida entre 866 K (593º
C) y 922 K (649º C) y en otros aceros, se mantiene
la temperatura del conjunto dentro de los límites
especificados, durante una hora por cada pulgada
de espesor de la soldadura. Cuando el relevado de
esfuerzos especificado sea para lograr estabilidad
dimensional, el tiempo debe ser de una hora por
pulgada de espesor de la pieza más gruesa.
Durante el tiempo en que la temperatura se
mantenga constante, no debe haber una diferencia
mayor de 356 K (83º C) entre las temperaturas
extremas en la parte del conjunto que se esté
calentando.
3. En temperaturas por encima de 589 K (316º C)
el enfriamiento se hace en un horno cerrado o en
una cámara de enfriamiento, a una velocidad* no
mayor que 551 K (278º C) por hora, divididos entre
el grueso máximo del metal, en pulgadas, pero
nunca mayor de 551 K (278º C) por hora. Desde
los 589 K (316º C) el conjunto puede enfriarse en
aire en reposo.
9.1.9.2 Alternativamente, cuando sea impráctico
relevar
un tratamiento térmico posterior hasta las
temperaturas especificadas arriba, se pueden
relevar los esfuerzos de conjuntos de piezas
calentándolos a temperaturas menores durante
periodos de tiempo mayores, como sigue:
* No se requiere que las velocidades de calentamiento y
enfriamiento sean menores de 56° C (100º F) por hora. Sin embargo,
en los casos de cámaras cerradas y estructuras complejas puede
convenir reducir las velocidades de calentamiento y enfriamiento,
para evitar daños estructurales ocasionados por gradientes térmicos
excesivos.
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Disminución de la Tiempo mínimo de retención a

temperatura por abajo de la temperatura disminuida
la mínima especificada

K (°C) (Horas / pulgada de espesor)

301 (28) 2
329 (56) 3
356 (83) 5
384 (111) 10

deberán señalarse en los planos y dibujos de

9.1.10 Limpieza y capas protectoras. detalle.

9.1.10.1 Se limpia la escoria de todas las 9.1.11.3 Montaje.

soldaduras. Las juntas soldadas no se pintan
hasta que el trabajo esté terminado y aceptado.
Las superficies que se vayan a pintar no deben
tener salpicaduras, óxido, escamas sueltas, aceite
o suciedad. La pintura debe estar de acuerdo con
las especificaciones generales del trabajo,
referencia 5.7.
9.1.10.2 Las soldaduras que se vayan a
galvanizar, se limpian con chorro de arena o de
manera semejante, para remover todas las
partículas de escoria.
9.1.11 Contra flecha.
9.1.11.1 Armaduras y trabes.
A las armaduras cuyo claro sea de 25 m o más se
les dá, en general, una contraflecha
aproximadamente igual a la flecha producida por
la carga muerta. A las trabes carril de 23 m de
claro o más se les dá, en general, una
contraflecha aproximadamente igual a la flecha
producida por la carga muerta más la mitad de la
carga viva.
9.1.11.2 Contraflecha de otros elementos.
Si son necesarios requisitos especiales de
contraflecha para lograr que una pieza cargada
ajuste con otros elementos, esos requisitos
Las vigas y armaduras que se detallen sin
especificar contraflecha se fabrican de manera
que, después del montaje, cualquier contraflecha
pequeña debida al laminado o ensamble en el
taller, quede hacia arriba. Si la contraflecha
implica el montaje de algún miembro sometido a
una fuerza determinada, esto debe indicarse en el
diagrama de montaje.
9.1.11.4 Contraflecha, enderezado o formas
curvas.
Para introducir o corregir contraflechas, para
enderezar o para dar una forma curva al material,
puede aplicarse calor localmente o utilizarse
medios mecánicos. La temperatura de las áreas
calentadas, medida con métodos aprobados, no
debe exceder 866 K (593° C) para acero A514, o
922 K (649° C) para otros aceros.
9.1.12 Construcción con pernos o remaches
de alta resistencia.
9.1.12.1 Ensamblado.
Durante la colocación de los remaches, todas las
partes de miembros remachados se deben manter
unidas entre si rígidamente, por medio de
pasadores o tornillos.
El acomodo de las partes, efectuado durante el
ensamble, no debe distorsionar el metal ni
agrandar los agujeros.

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Primera Edición P.3.0133.01:2001 UNT

Los agujeros que deben agrandarse para admitir
remaches o pernos se limarán posteriormente. La
mala coincidencia de los agujeros es motivo de
rechazo de la pieza. Los remaches se colocan
con máquina, ya sea del tipo de compresión y
operada manualmente, de tipo neumático,
hidráulico o eléctrico.
Después de colocados, los remaches deben
quedar apretados y con la parte interior de las
cabezas en contacto con las superficies de las
piezas que unen.
El remachado se ejecuta, generalmente, en
caliente, en cuyo caso las cabezas terminadas
deben ser de forma aproximadamente hemisférica
y de tamaño uniforme en todo el trabajo, para el
mismo tamaño de remache, completas, bien
terminadas y concéntricas con los agujeros. Los
remaches se calientan uniformemente a una
temperatura que no exceda 1339 K (1066º C), y
no deben colocarse si su temperatura desciende a
menos de 811 K (538º C).
9.1.12.2 Las superficies de piezas unidas con
pernos de alta resistencia, que estén en contacto
con la cabeza o la tuerca, no deben tener una
pendiente mayor que 1:20 con respecto a un
plano normal al eje del perno; cuando la
pendiente sea mayor, se usa una rondana
biselada para compensar la falta de paralelismo.
Las partes unidas con pernos de alta resistencia
deben estar firmemente ajustadas entre sí durante
la colocación de los pernos, y no deben quedar
separadas por empaques o cualquier otro material
compresible. Al ensamblarlas, todas las
superficies de la junta, incluidas las adyacentes a
las rondanas, deben estar libres de escamas,
excepto escamas de laminación firmemente
adheridas. Además, deben estar limpias, sin
escamas sueltas, rebabas y otros defectos que
eviten la buena unión de las partes. Las
superficies en contacto en juntas del tipo de
fricción deben estar libres de aceite, pintura,
barniz u otros recubrimientos, pero pueden estar
galvanizados por inmersión en caliente, siempre
que se cepillen con cepillo de alambre o se traten
con chorro de arena después del galvanizado y
antes de colocar los pernos de alta resistencia.
Todos los pernos tipo A325, A449 Y A490 se
aprietan hasta obtener una tensión inicial no
menor que la dada en la tabla D.2. Esto se logra
con el método de “vuelta a la tuerca” o por medio
de llaves calibradas adecuadamente. .

Tabla 2

Tamaño del perno Tensión mínima en el perno, * ton

(mm) (pulg) Pernos A325 y Pernos A490

A449

12.7 (1/2) 5.4 6.8

15.9 (5/8) 8.6 10.9
19.1 (3/4) 12.7 15.9
22.2 (7/8) 17.7 22.2
25.4 (1) 23.1 29.0
28.6 (1 1/8) 25.4 36.3
31.8 (1 1/4) 32.2 46.3
34.9 (1 3/8) 38.6 54.9
38.1 (1 1/2) 46.7 67.1
Sobre 38.1 0.7 x RT

* Igual al 70 por ciento de la resistencia a la tensión (RT) mínima de los pernos.

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 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Primera Edición
Los pernos que se aprieten mediante llaves
calibradas, se instalan con una rondana
endurecida bajo la tuerca o la cabeza, según sea
el elemento que gire al apretar. Cuando se emplee
el método de “vuelta a la tuerca” no se requieren
rondanas endurecidas, excepto cuando se usen
pernos de acero A 490 para conectar material que
tenga esfuerzo de fluencia menor de 274.4 MPa
2
(2800 kg/cm ), y cuando se utilizan pernos A499
en lugar de A325, en cuyo caso se requiere
rondana endurecida bajo la cabeza.
9.1.13 Construcción soldada.
En todas las soldaduras de penetración completa
hechas manualmente, salvo cuando se hagan
empleando placa de respaldo o en posición plana,
desde ambos lados, en material con borde recto,
de grueso no mayor de 8 mm (5/16 pulg) y con
abertura en la raíz no menor de la mitad del grueso
de la parte unida más delgada, debe quitarse la
raíz del primer cordón en la cara posterior antes de
iniciar la soldadura de ese lado, y soldarse de
manera que se obtenga material sano y fusión
completa en la totalidad de la sección transversal.
No se permite remover material en acero A514
utilizando oxígeno; todos los depósitos de carbón
se quitan mediante esmerilado, en acero A514,
después de remover con arco la raíz del cordón.
En las soldaduras de penetración hechas
empleando respaldo del mismo material que el
metal base, el metal de aportación se funde
completamente con el material de respaldo.
No es necesario quitar las placas de respaldo, pero
en caso de hacerlo deben removerse después de
terminar la soldadura, asegurándose de no dañar
el metal base ni el de aportación, y dejando la
superficie de éste al ras o ligeramente convexa,
con espesor completo en la garganta.
Las soldaduras de penetración se terminan en los
extremos de las juntas de una manera que
asegure su sanidad. Cuando sea posible, esto se
hará usando placas de extensión. No es necesario
quitar las placas de extensión después de terminar
la soldadura, pero se hará si así se indica en los
planos o especificaciones.
Antes de depositar la soldadura, el metal base se
precaliente de acuerdo con la tabla 3, salvo los
puntos de soldadura que se funden e incorporan
en soldaduras continuas de arco sumergido.
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P.3.0133.01:2001 UNT
Cuando un metal base que no requiera
precalentamiento se encuentre a una temperatura
menor de 273 K (0º C), se debe precalentar por lo
menos a 294 K (21º C) antes de puntearlo o
soldarlo. El precalentamiento es tal, que la
superficie del metal base situada hasta 7.5 cm (3
pulg) del lugar donde se está depositando la
soldadura se encuentre a la temperatura
especificada la cual debe mantenerse como
temperatura mínima mientras se este soldando.
Las temperaturas mínimas de precalentamiento y
de entrepaso deben ser las que se especifican en
la tabla 3. La cantidad de calor utilizado para
soldar acero A514 no debe exceder la
recomendada o sugerida por el fabricante.
Cuando se requiera, las capas intermedias de
soldaduras de pasos múltiples pueden martillarse
con golpes ligeros de martillo mecánico con punta
redondeada. El martilleo debe realizarse cuando la
soldadura esté tibia al tacto. Se debe tener cuidado
para evitar que la soldadura o el metal base se
dañe por exceso de martilleo.
Cuando los planos o especificaciones lo requieran,
se de la línea recta hará un relevado de esfuerzos
de conjuntos soldados, mediante tratamiento
térmico, de acuerdo con 9.1.9.2.
Tanto la técnica de soldadura empleada, como la
apariencia y calidad de las soldaduras y los
métodos empleados para corregir trabajos
defectuosos, estan de acuerdo con 9.1.6 y 9.1.7.
9.1.14 Tolerancias.
9.1.14.1 Derechura.
Los miembros estructurales que consistan
primordialmente en una sola pieza laminada
deberán, a menos que se especifique otra cosa,
estar derechos dentro de las tolerancias permitidas
por la especificación ASMT-A6. Los miembros
estructurales compuestos, remachados o
soldados, deberán estar, salvo que se especifique
otra cosa, dentro de las tolerancias permitidas para
secciones H (ala ancha) por la especificación
ASTM-A6. Los miembros comprimidos no se
deben desviar más de 1/100 de la distancia entre
puntos que vayan a estar soportados lateralmente.
Los miembros terminados no deben estar torcidos,
doblados o con juntas abiertas; se rechaza el
material que presente dobleces bruscos.
 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO

Primera Edición P.3.0133.01:2001 UNT

Tabla 3

Temperatura mínima de precalentamiento y de entrepaso, °C

Espesor de la parte Soldadura de arco Soldadura con electrodos Soldadura de arco con Soldadura con arco
más gruesa que el con electrodos recubiertos de bajo contenido de electrodos recubiertos, sumergido con
punto que se suelda recubiertos, que no hidrógeno; soldadura con arco debajo contenido de alambre de acero al
son de bajo sumergido; soldadura de arco con hidrógeno; soldadura con carbón y fúndente de
contenido de electrodo y gas arco sumergido con aleación.
hidrógeno alambre de acero al
carbón o de aleación y
fúndente neutral;
soldadura de arco con
electrodo y gas

ASTM A36; A53 ASTM A36; A242 ASTM A514

Grado B;A375; A500; Grado Soldable;
A529; A570 Grados A375; A441;
DyF A529;A570 Grados ASTM A514
D Y E; a572
Grados 42, 45 y 50;
A 588

Hasta 19.1, incl. Ninguna ** • Ninguna ** • 20 10 10

Sobre 19.1 hasta 65 20•• 65 95

50
38.1 incl.

Sobre 38.1 hasta 105 65•• 105 150

80
63.5 incl.

Sobre 63.5 150 105 150 105 205

* No debe soldarse cuando la temperatura ambiente sea menor que 291 K (18° C). Cuando el metal base esté a una temperatura por debajo de
las de la lista , para el proceso de soldadura empleado y un espesor dado, el metal del material se deberá precalentar (salvo que se diga de
otra forma) de manera que la superficie de las piezas sobre las que se va a soldar esté a la temperatura mínima especificada, o arriba de ella,
hasta una distancia igual al espesor de la pieza que se vaya a soldar, pero no menor de 76 mm (3 pulg), en dirección lateral y en la de avance
de la soldadura. Las temperaturas de precalentamiento y de entrepaso serán tales que eviten la formación de grietas. Para soldaduras que
esten muy restringidas pueden necesitarse temperaturas por arriba de los mínimos mostrados. Para acero A514 las temperaturas máximas de
precalentamiento y de entrepaso no deben de exceder 478 K (205° C) para espesores hasta de 38 mm (1 ½ pulg) inclusive, y 503 K (230 ° C)
para espesores mayores.

** Cuando la temperatura del metal base esté por debajo de 273 K (0° C), se debe precalentar el metal base hasta 293 K (20° C), por lo menos,
y mantener a esta temperatura mínima durante la soldadura.

• Esta provisión también se aplica para acero A36, con espesor hasta 25 mm (1 pulg).

•• El precalentamiento mínimo para acero A36, con espesor hasta 51 mm (2 pulg), es de 10° C).

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 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Primera Edición
9.1.14.2 Longitud.
Se permite una variación de 1 mm (1/32 pulg ) en
la longitud total de miembros con ambos extremos
preparados para transmitir compresiones por
contacto directo.
Los miembros que no tengan sus extremos
preparados para trabajar por contacto directo, y
que vayan a armarse con otras piezas de acero de
la estructura, pueden tener una variación con
respecto a su longitud detallada no mayor de 2 mm
(1/16 pulg) para longitudes de hasta 9 m y no
mayor de 3 mm (1/8 pulg) para más de 9 m de
largo.
9.1.14.2 Tolerancias en el montaje.
1. En el montaje de piezas de acero se considera
que éstas están a plomo, a nivel y alineadas si la
tangente del ángulo que forma la recta que une los
extremos de la pieza con el eje de proyecto no
excede 1:500.
2. En el montaje de piezas para estructuras de
varios pisos, se considera que éstas están a
plomo, a nivel y si la tangente del ángulo que
forma la recta que une los extremos de la pieza
con el eje de proyecto no excede 1:500.
a) El desplazamiento de los ejes de columnas
adyacentes a cubos de elevador, respecto de su
eje teórico, no excede 25 mm en cualquier punto
de los primeros 20 pisos. Sobre este nivel, el
desplazamiento puede aumentar 1mm por cada
piso adicional, hasta un desplazamiento máximo
de 50 mm.
b) El desplazamiento de los ejes de las columnas
exteriores, respecto de su eje teórico, no es mayor
de 25 mm hacia fuera, ni 50 mm hacia dentro del
paño del edificio en cualquier punto de los
primeros 20 pisos. Sobre este nivel, estos límites
pueden aumentarse 1.5 mm por cada piso
adicional. Pero sin exceder un desplazamiento
total de 50 mm hacia fuera, ni 75 mm hacia dentro
del paño del edificio.
9.1.15 Conexiones.
9.15.1 Conexiones mínimas.
Las conexiones que soporten esfuerzos
calculados, excepto para piezas de celosías y
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barras atiesadoras de largueros, deben diseñarse
para soportar no menos de 264.6 MPa (2700 kg).
9.15.2 Conexiones excéntricas.
De ser posible, los ejes centroidales de miembros
concurrentes, sometidos a esfuerzos axiales, se
intersectan en un punto; de no ser así, se toman
provisiones para resistir los esfuerzos por flexión
debidos a la excentricidad.
9.15.3 Colocación de remaches, pernos y
soldaduras.
Excepto en los casos que se mencionan adelante,
los grupos de remaches, pernos o soldaduras
colocados en los extremos de cualquier miembro y
que trasmiten esfuerzos axiales a ese miembro
deben tener sus centroides en el eje centroidal del
miembro, a menos que se tomen en cuenta el
efecto de la excentricidad resultante. Salvo en
miembros sometidos a variaciones repetidas de los
esfuerzos que puedan producir fallas por fatiga, en
la conexión extrema de ángulos sencillos o dobles
y miembros de tipo similar no se requiere que se
dispongan los filetes de soldadura para balancear
las fuerzas respecto al eje o ejes neutros, y puede
despreciarse la excentricidad entre los ejes
centroidales de tales miembros y las líneas de
gramil de sus conexiones extremas, cuando estas
son remachadas o apernadas.
9.1.15.4 Rellenos.
Cuando haya remaches o pernos, sometidos a
esfuerzos calculados, que pasen a través de
rellenos con espesor mayor de 6 mm (1/4 pulg),
excepto en conexiones por fricción ensambladas
con pernos de alta resistencia, los rellenos se
extiendan más allá del material de la junta y se
debe asegurar toda la extensión de éste, mediante
suficientes remaches o pernos, para distribuir de
manera uniforme el esfuerzo total en el miembro,
sobre la sección combinada de miembro y relleno,
o incluir un número equivalente de sujetadores en
la conexión.
En la construcción soldada, cualquier relleno con
espesor de 6 mm (1/4 pulg) o mayor, deben
prolongarse más allá de los bordes de la placa de
unión y se suelda con la pieza a la que se une, con
suficiente soldadura de manera que pueda
transmitir los esfuerzos de la placa de la junta,
 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Primera Edición
aplicados como fuerza excéntrica en la superficie
del relleno. Las soldaduras que unan la placa de
unión con el relleno deben ser capaces de
transmitir los esfuerzos de la placa, y ser de largo
suficiente para no sobresforzar el relleno a lo largo
de la pierna de la soldadura. Cualquier relleno con
espesor menor de 6 mm (1/4 pulg) debe tener sus
bordes al ras con los de la placa de la junta, y el
tamaño de la soldadura debe ser la suma del
tamaño necesario para soportar los esfuerzos de la
placa más el espesor de la placa de relleno.
9.1.15.5 Conexiones de miembros a tensión o
compresión en armaduras.
Las conexiones en los extremos de miembros de
armaduras sometidas a tensión o compresión
deberán desarrollar la fuerza debida a la carga de
diseño, pero su resistencia no debe ser menor que
el 50 por ciento de la resistencia del miembro.
9.1.15.6 Conexiones de miembros
comprimidos en los que la compresión se
transmite por contacto directo.
Cuando la transmisión de la carga de una columna
a la placa de base o a otro tramo de columna se
efectúe por contacto directo, se colocan suficientes
remaches, pernos o soldaduras, para mantener
todas las piezas en posición correcta. Cuando
otros miembros comprimidos estén terminados
para trasmitir la carga por apoyo, o directo, el
material necesario para efectuar la conexión y sus
remaches, pernos o soldaduras, se dispone de
forma que mantenga todas las piezas alineadas, y
se proporcionan para que resistan el 50 por ciento
del esfuerzo calculado.
9.1.15.7 Remaches y pernos en combinación
con soldaduras.
En trabajos nuevos se considera que los
remaches, pernos tipo A307 o de alta resistencia,
empleados en conexiones por empuje, no
contribuyen a resistir los esfuerzos en combinación
con las soldaduras. Las soldaduras, si se usan, se
diseñan para tomar todos los esfuerzos en la
conexión. Se puede considerar que los pernos de
alta resistencia, utilizados en juntas de fricción y
colocados antes que la soldadura, sí comparten los
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esfuerzos con las soldaduras. Al hacer
alteraciones soldadas a las estructuras, se pueden
utilizar los remaches y pernos de alta resistencia,
apretados correctamente, para tomar los esfuerzos
producidos por las cargas muertas existentes, y
diseñar las soldaduras para resistir únicamente los
esfuerzos adicionales.
9.1.16 Control de calidad.
9.1.16.1 General.
El fabricante debe llevar a cabo el control de
calidad que juzgue necesario para asegurar que
todo el trabajo se realice de acuerdo con esta
especificación. Además, tanto el material como la
mano de obra pueden ser inspeccionados en
cualquier etapa del proceso de fabricación por
inspectores calificados que representen a Pemex
Exploración y Producción.
Hasta donde sea posible, toda la supervisión por
parte de PEP se debe hacer en la planta del
fabricante, y éste debe cooperar con el supervisor,
permitiendo el acceso a todos los lugares donde se
esté haciendo el trabajo.
El supervisor debe programar su trabajo de tal
forma que ocasione interrupciones mínimas en la
fabricación.
9.1.16.2 Rechazos.
Pueden rechazarse en cualquier momento, durante
el avance del trabajo, material o mano de obra que
no estén razonablemente de acuerdo con esta
especificación.
El fabricante debe recibir copias de todos los
informes que el supervisor suministre a PEP.
9.1.16.3 Inspección de la soldadura.
La inspección de la soldadura se realiza de
acuerdo con la sección 6 del Structural Welding
Code, D 1.1-72 del AWS. Cuando se requieran
pruebas no destructivas, se definen claramente
proceso, extensión, técnica y reglas de aceptación.
 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Primera Edición
9.1.16.4 Identificación de acero de alta
resistencia.
El acero que se use para piezas principales y que
se requiera que tenga un esfuerzo de fluencia
2
superior a 247.94 MPa (2530 kg/ cm ) se marca en
el taller del fabricante de manera que se pueda
identificar su especificación ASTM. La
identificación de esos aceros en miembros o
conjuntos terminados se hace pintando la
especificación ASTM en la pieza, sobre la pintura
de taller, antes de realizar el embarque.
9.2 Conexiones soldadas.
9.2.1 Requisitos generales.
9.2.1.1 Dibujos.
Los dibujos deben contener información completa
y clara sobre la posición, tipo, tamaño y longitud de
todas las soldaduras; también debe indicarse en
ellos las soldaduras que se hacen en taller y las
que se efectuan en campo.
9.2.1.2 En los dibujos se indican las juntas en las
cuales es importante que se controle la técnica
empleada para soldar y el orden de colocación del
metal de aportación, para reducir a un mínimo los
esfuerzos residuales y distorsiones.
Las técnicas y secuencias que se quieran emplear
se aprueban por adelantado.
9.2.1.3 Las longitudes de las soldaduras
señaladas en los planos son las longitudes
efectivas necesarias, descritas en 2.b.
9.2.1.4 Los dibujos de detalle indicarán
claramente, mediante símbolos, de soldadura y
croquis, aclaratorios cuando sean los detalles de
las juntas de penetración y la preparación
requerida del material para hacerlas. Se detallan
tanto en planta como en corte, los respaldos de
acero.
9.2.1.5 Si se requiere alguna forma especial de
inspección, ésta se indica en los planos y
especificaciones.
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9.2.2 Area efectiva de las soldaduras.
9.2.2.1 Soldaduras de filete.
El área efectiva de una soldadura de filete se
obtiene multiplicando su longitud efectiva por la
dimensión de su garganta, la cual es igual a la
distancia más corta entre la raíz y la cara exterior
de la soldadura teórica, sin considerar el refuerzo
(figura 2.c.).
1. La longitud efectiva de una soldadura de filete
es la longitud total del cordón, incluyendo las
vueltas en las esquinas extremas, si éstas existen,
y sin descontar los cráteres que se forman al
levantar el electrodo, los que deben rellenarse para
que todo el cordón quede del mismo tamaño en
toda su longitud.
2. Si el cordón de soldadura se deposita a lo
largo de una línea curva, su longitud efectiva se
mide a lo largo del eje de la garganta. Si el área
efectiva de una soldadura de filete hecha en el
borde de un agujero resulta mayor que la de una
soldadura de tapón hecha en un agujero de las
mismas dimensiones, ésta última se toma como
área efectiva.
3. El tamaño nominal de una soldadura de filete
es el tamaño de la pierna de la misma (figura 2.c.);
así, en el caso común en que las dos piernas del
filete son iguales, la garganta es igual a 0.707
veces el tamaño nominal.
4. La longitud efectiva mínima de una soldadura
de filete no debe ser menor de cuatro veces su
tamaño nominal; si es más corta, se consideran
que el tamaño nominal del filete es igual a la cuarta
parte de su longitud efectiva.
9.2.2.2 Soldaduras de penetración.
El área efectiva de una soldadura de penetración
es igual al producto de su longitud efectiva por su
espesor efectivo.
1. La longitud efectiva de cualquier soldadura de
penetración, normal al eje de la pieza unida o
inclinada con respecto al eje, es igual al ancho de
 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Primera Edición
esa pieza, medido perpendicularmente a la
dirección de los esfuerzos.
2. El espesor efectivo de una soldadura de
penetración completa es igual al grueso de la pieza
unida más delgada; no se permite incremento
alguno en el refuerzo de la soldadura.
3. El espesor efectivo de las soldaduras de
penetración incompleta se define en las figuras 6,
7 y en 9.2.3.1.b.
9.2.2.3 Soldaduras de tapón y de ranura.
El área efectiva de una soldadura de tapón o de
ranura es igual al área nominal del agujero circular
o alargado, en que se hizo la soldadura, medida en
el plano de la superficie de falla.
9.2.3 Detalles de las juntas soldadas.
9.2.3.1 Calificación de las juntas.
Las juntas que satisfagan los detalles
especificados en los incisos siguientes, que se
suelden usando los electrodos adecuados y que
cumplan todos los puntos pertinentes de esta
especificación, se llaman "juntas precalificadas", y
pueden usarse sin realizar ninguna prueba previa.
Para emplear juntas cuyos detalles difieran de los
especificados abajo, es necesario que antes de
iniciar la fabricación de la estructura se sometan a
aprobación sus características y los
procedimientos que se deseen emplear para
soldarlas, y se demuestre que son adecuadas para
el tipo de trabajo que deben desempeñar en la
estructura de la que formen parte.
1. Juntas de penetración completa hechas
manualmente con electrodo recubierto o
automáticamente con arco sumergido.
a) Una junta en la que el metal de aporte
penetre en todo el grueso de las piezas por unir y
en la que se logre la fusión de soldadura y metal
base en todo el espesor, mediante la aplicación del
metal de aporte por los dos lados de la junta o por
uno de ellos, utilizando en este caso una placa de
respaldo, recibe el nombre de junta de penetración
completa.
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b) Las soldaduras de arco sumergido de juntas
de penetración completa, se hacen siempre en
posición plana.
c) Se consideran precalificadas todas las juntas
de penetración completa que satisfagan los
requisitos indicados en las figuras 3. a .5, sujetas a
las limitaciones especificadas en 9.1.3.4.
d) Las características de las juntas de
penetración completa indicadas en los planos de
fabricación pueden diferir de las que aparecen en
las figuras 3, 4 y 5, únicamente en los aspectos
siguientes:
- El grueso del material especificado en cada
caso es el grueso nominal máximo que puede
emplearse.
- Las aberturas mostradas de la raíz de las
juntas hechas manualmente y de las juntas
abiertas, con placa de respaldo, hechas por el
proceso de arco sumergido, son mínimas;
pueden detallarse excediendo la dimensión
especificada en no más de 1.5 mm. En juntas
cerradas, soldadas con arco sumergido, la
abertura de la raíz debe detallarse igual a
cero.
- Los ángulos mostrados de los biseles son
mínimos; pueden detallarse excediendo el
valor especificado en no más de 10 grados.
- Los radios mostrados de las preparaciones en
U y J son mínimos; pueden detallarse
excediendo la dimensión mostrada en no más
de 3 mm.
- Las preparaciones dobles empleadas en
soldaduras manuales hechas por los dos
lados pueden ser de profundidades
diferentes, pero la menor de las dos debe ser
como mínimo, igual a una cuarta parte del
grueso de la parte más delgada de las que se
estén uniendo.
 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO

Primera Edición P.3.0133.01:2001 UNT

1 T 2 1 T
2
T

6 máx
6 máx.
a
Recta Recta

3 4 60°
1 T
2
T

3
19 máx.
6 máx

a
Recta V sencilla

5 60° 6 45°

19 má x 19 máx.
3
3
a a
V sencilla Bisel sencillo

7 8 19 máx.
T

45° 45°
45° a 90°

3 3

19 máx.

ab a
Bisel sencillo Bisel sencillo

a
Limpiar la raíz antes de soldar el segundo lado.
b
Para posición horizontal únicamente.
El tamaño de las soldaduras de filete utilizados para reforzar soldaduras de penetración en juntas en “Te” o en
esquinas debe ser igual a T/4, con un máximo de 10 mm. Las acotaciones están en mm.

Figura 3. Juntas soldadas de penetración completa en material de espesor limitado

(soldadura manual con electrodo recubierto).

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Primera Edición P.3.0133.01:2001 UNT

9* 10 60°
?

R 3
60°

V Sencilla (d) V doble (a c)

11* Separador 12
? de R x 3

45°

6
R
?

V Doble (a c) Bisel sencillo (b)

13* 14
?

45°
45°
6

R
Separador de 6 x 3

V Sencilla Bisel Sencillo (a b c)

* limitaciones para las juntas 9, 11 y 13 15 Colóquese primero

el cordón de fondeo
? R Posiciones permitas para soldar de este lado
45° 45°
45° 6 En todas posiciones 3
0° o 15°
30° 10 Solamente plana y sobre cabeza

20° 13 Solamente plana y sobre cabeza

Bisel Doble (a b c)

( a) Limpiar la raíz antes de soldar el segundo lado.

(b) Para posición horizontal únicamente.
(c) Esta junta debe limitarse de preferencia a material base de espesor no menor de 16 mm.
(d) No precalificada para conexiones en polines de tensión de trabes para puentes
Acotaciones en mm.

Figura 4a. Juntas soldadas de penetración completa en material de espesor no

limitado (Soldadura manual con electrodo recubierto).

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Primera Edición P.3.0133.01:2001 UNT

16* ?
17
3
R=6 45° 45°
3
1.5
R=10
o

U sencilla (a) J Doble ( a b c)

18* ? 19 ?
R=6 E

R=6 o
? J Doble ( a b c)
R
U doble (a c)

20* 21 separador
?
? R=3 E

R=6 T
3
o
R E
?
(a c)
U sencilla (a) Bisel doble

16* 23
3 45°

45°
R=10
1.5
3
45°

J sencilla (a b) Bisel doble (a c)

* Limitaciones para las juntas 16, 18 y 20 * Limitaciones para las juntas 19 y 21

? Posiciones Permitidas para soldar. ? R Posiciones permitidas para soldar. E

45° En todas posiciones. 45° 6 En todas posiciones. Sin límite

Solamente plana y sobre cabeza. No mayor

20° Solamente plana y sobre cabeza. 30° 10 que 75 mm

(a) Limpiar la raíz antes de soldar el segundo lado.

(b) Para posición horizontal únicamente.
(c) Esta junta debe limitarse de preferencia, a material base de espesor no menor de 16 mm.
El tamaño de las soldaduras de filetes utilizadas para reforzar soldaduras de penetración en
juntas en “Te” o en esquinas será igual a T/4, con un máximo de 10 mm.
Acotaciones en mm.

Figura 4b. Juntas soldadas de penetración completa en material de

espesor no limitado (Soldadura manual con electrodo
recubierto).

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Soldadura manual con electrodo recubierto en el material de

espesor no limitado
*24 ? *25
?

R=10 45° o 90°

3 Ø°
1.3
3 R=10

J sencilla (a) J (a) sencilla

*26 *Limitaciones para las juntas 24, 25 y 26

?
E ? Posiciones E
permitidas para
24
soldar
R=10 3 26

45° En todas posiciones Sin limite

1.5 E
J (a b) doble
? 30° Solamente plana y No mayor que
sobre cabeza 76 mm

a) Limpiar la raíz antes de soldar el segundo lado.

b) Esta junta debe limitarse, de preferencia, a material base de espesor no menor de 16 mm.
El tamaño de las soldaduras de filete utilizadas para reforzar soldaduras de penetración en juntas, en “Te” o en esquinas debe ser a T/4, con un
máximo de 10 mm.
Las acotaciones están en mm.

Soldadura automática de arco sumergido en material de

esposores limitados y no limitados.

27 28 20°
R=6

1.3 Max
6

?
0
Recta R=6
20°
U doble

29 30

60°
10 Max.

0
0 60°
Recta Bisel doble

Figura 4 c. Juntas soldadas de penetración completa.

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31* 33 20°
separadador de
? 16 x 6
32*

16
R
20°
V sencilla V doble

34* 35 60°
60°

38 máx
2
?T ? 6 ?
3
T
T Suéldese después de haber
colocado un cordón como
6 1
?T ? 6 ?
3
6
mínimo por el otro lado.
0
0
80°
V sencilla V doble

36* ? 38 45°
37*
25 máx
T
R

V sencilla 6 Bisel sencillo

60°
39 25 máx 40
60°

19 máx
T
6 Filete de soldadura
de respaldo, hecho
manualmente con T
electrodo recubierto
Suéldese después, o automáticamente 3
de haber colocado con arco sumergido
0 un cordón como 0
mínimo por el otro
V sencillo lado. Bisel sencillo

Limitaciones para juntas 31, 36 y 37

El tamaño de las soldaduras de filete utilizadas para
Designación ? R Espesor máx. (T)
reforzar soldaduras de penetración en juntas en “Te” o en
31 30° 6 13
esquina debe ser igual a T/4, con un máximo de 10 mm.
36
32 20° 16 Sin límite Las acotaciones están en mm.
37

Figura 5. Juntas soldadas de penetración completa en material de espesor limitado y

de espesor no limitado (soldadura automática de arco sumergido).

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a
1

T 0.8 a 3

Espesor efectivo de la garganta = T T

T = máx = 3
0 a 1.5

Recta

0.8 a 3
No es necesario limpiar la
T raíz antes de soldar por el
segundo lado.
0.8 a 3
0 a 1.5

Recta

a
3

0.8 a 3
3
Espesor efectivo de la garganta = T
4 T

T máx = 6

1
T mín
2
Recta

a a
4 5
0.8 a 3
60° 0.8 a 3

0a3

T 45°
2.5 mín.

0a3
2.5 mín.
Borde inferior para T
posición horizontal

Espesor efectivo de la garganta = T Espesor efectico de la garganta = T

T máx = 13 T máx = 13
V sencilla Bisel sencillo

* Juntas soldadas por un solo lado

Acotaciones en mm

Figura 6 a. Juntas de penetración incompleta (soldadura manual con electrodo recubierto)

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6 7
60° 60°

D D
T
T
D

o
0 **Garganta efectiva = D
**Garganta efectiva = D T ? 38
V sencilla T ? 13 V doble 60°

8 9 45°
45°

T
D D
T D

0 0
**Garganta efectiva = D -3 45° **Garganta efectiva = D -3
V sencillo T ? 13 Bisel doble T ? 38

10 45°
R=6 11 45° R=6

D D
T
D
0

R=6
**Garganta afectiva = D **Garganta efectiva = D
U sencilla T ? 13 U doble T ? 38
45°

12 13 45°
45°

R = 10
D
D T
T T D

0 0
**Garganta efectiva = D **Garganta efectiva = D
J sencilla T ? 13 J doble T ? 38
45°

** Garganta efectiva mínima = T /6

Acotaciones en mm.

Figura 6 b. Juntas de penetración incompleta (soldadura manual con electrodo recubierto).

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14 15
60° 60°

D
D T
T
D

0 *Garganta efectiva = D
*Garganta efectiva = D T ? 32
T ? 19 60°
V sencilla V doble

16 17
60° 60°

D
D T
T D

0
0
*Garganta efectiva = D -3 60° *Garganta efectiva = D
T ? 19 T ? 32
V sencillo Bisel doble

18 20° R=6 19 20° R=6

D D
T T

0
R=6 0
*Garganta efectiva = D **Garganta efectiva = D
T ? 19 T ? 32
U sencilla U doble 20°

20 * 22 45°
21 *
Junta ?
? 20 20°
21 45° R = 13
D

D T
T D
R = 10 0
o
*Garganta efectiva = D
T ? 19 45° *Garganta efectiva = D
J sencilla J doble T ? 32

* Garganta efectiva mínima = T /6

Acotaciones en mm.

Figura 7. Juntas de penetración incompleta (soldadura de arco sumergido).

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Primera Edición
Las preparaciones dobles empleadas en
soldaduras manuales hechas por los dos lados
pueden ser de profundidades diferentes, pero la
menor de las dos debe ser como mínimo, igual a
una cuarta parte del grueso de la parte más
delgada de las que se estén uniendo.
2. Juntas de penetración incompleta hechas
manualmente con electrodo recubierto o
automáticamente con arco sumergido.
En estas juntas la penetración de la soldadura es
menor que el grueso total de las partes por unir.
Pueden hacerse colocando el metal de aporte por
los dos lados o por uno sólo, pero las juntas del
segundo tipo se emplean únicamente cuando
existan restricciones exteriores que impidan el giro
de las piezas unidas. Las soldaduras de
penetración en las que el metal de aporte se
deposite por un solo lado sin placa de respaldo y
aquellas en las que el metal de aporte se deposite
por los dos lados, pero sin limpiar adecuadamente
la raíz del primer depósito antes de colocar el
segundo, se consideran de penetración
incompleta. No se deben emplear soldaduras de
penetración incompleta cuando estén sometidas a
cargas cíclicas de tensión, normales a su eje, que
puedan producir fallas por fatiga.
Las soldaduras de arco sumergido de juntas de
penetración incompleta se hacen siempre en
posición plana.
Se consideran precalificadas todas las juntas de
penetración incompleta que satisfagan los
requisitos indicados en las figuras 6 y 7, sujetas a
las limitaciones especificadas en 9.1.3.4.
Las características de las juntas de penetración
incompleta indicadas en los planos de fabricación
pueden diferir de las que aparecen en las figuras 6
y 7, únicamente en los aspectos siguientes:
- Los ángulos mostrados de los biseles son
mínimos; pueden detallarse excediendo el
valor especificado en no más de 10 grados.
- Los radios mostrados de las preparaciones en
U y J son mínimos; pueden detallarse
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P.3.0133.01:2001 UNT
excediendo la dimensión mostrada en no más
de 3 mm.
- Las preparaciones hechas en una y otra cara
de juntas soldadas por los dos lados pueden
ser de profundidades desiguales, siempre que
cada una de ellas satisfaga los requisitos
indicados en las figuras 6 y 7.
- En juntas soldadas utilizando el proceso de
arco sumergido la abertura de la raíz debe
detallarse igual a cero.
- En juntas soldadas utilizando el proceso de
arco sumergido en las que la cara de la raíz
sea menor de 6 mm, se hará cuando menos
un cordón inicial manualmente para evitar que
el metal de aporte depositado
automáticamente queme el metal base y pase
a través de éste.
3. Soldaduras de filete hechas manualmente
con electrodo recubierto o automáticamente con
arco sumergido.
a) Se consideran precalificadas todas las
soldaduras de filete que satisfagan los requisitos
que se dan a continuación:
- El tamaño mínimo de las soldaduras de filete,
exceptuando las utilizadas para reforzar
soldaduras de penetración, debe ser el
indicado en la Tabla 4.
- El tamaño máximo de los filetes que puedan
colocarse a lo largo del borde cuadrado de
una placa, o del redondeado de un perfil
laminado es:
- El espesor del material, cuando éste es
menor de 6 mm (1/4 pulg).
- 2 mm (1/16 pulg) menor que el grueso del
material, cuando éste es de 6 mm (1/4 pulg) o
mayor, a menos que en los planos se indique,
especialmente, que la soldadura debe
depositarse de manera que se obtenga el
tamaño total de la garganta.
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Primera Edición
- Si el extremo de una placa sometida a tensión
se conecta a otro elemento estructural
empleando únicamente soldaduras de filete
en sus dos bordes longitudinales, la longitud
de cada una de ellas debe ser mayor que la
separación entre ambas, medida
perpendicularmente a su eje. La separación
Tabla 4
Grueso máximo de las partes
unidas en la junta
Hasta 6 mm (1/4 pulg) inclusive
Más de 6 mm hasta 13 mm (1/2 pulg)
Más de 13 mm hasta 19 mm (3/4 pulg)
Más de 19 mm hasta 38 mm (1 1/2 pulg)
Más de 38 mm hasta 57 mm (2 1/4 pulg)
Más de 57 mm hasta 152 mm (6 pulg)
Más de 152 mm (6 pulg)
* Cuando las placas unidas sean de gruesos diferentes, el tamaño del filete no tiene que ser mayor que el espesor de la placa más delgada.
- Si el extremo de una placa sometida a tensión
se conecta a otro elemento estructural
empleando únicamente soldaduras de filete
en sus dos bordes longitudinales, la longitud
de cada una de ellas debe ser mayor que la
separación entre ambas, medida
perpendicularmente a su eje. La separación
entre los dos filetes no debe exceder de 20
cm (8 pulg) a menos que se prevenga la
flexión transversal excesiva de la conexión
mediante soldadura en el extremo de la placa
o que se hagan soldaduras de tapón o de
ranura intermedios.
- Cuando haya posibilidad de separación o
pandeo de los elementos unidos, la distancia
entre los dos filetes se reduce a dieciséis
veces el grueso de la placa más delgada, a
menos que se tomen medidas efectivas para
eliminar esa posibilidad.
- La liga de dos elementos puede lograrse
mediante soldaduras de filete intermitentes
colocadas entre ellos, cuando la resistencia
requerida sea menor que la desarrollada por
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P.3.0133.01:2001 UNT
entre los dos filetes no debe exceder de 20
cm (8 pulg) a menos que se prevenga la
flexión transversal excesiva de la conexión
mediante soldadura en el extremo de la placa
o que se hagan soldaduras de tapón o de
ranura intermedios.
Tamaño mínimo de la
soldadura de filete*
3 mm (1/8 pulg)
5 mm (3/16 pulg)
6 mm (1/4 pulg)
8 mm (5/16 pulg)
10 mm (3/8 pulg)
13 mm (1/2 pulg)
16 mm (5/8 pulg)
una soldadura continua de filete, del menor
tamaño permitido. La soldadura se diseña
para transmitir las fuerzas existentes. La
longitud efectiva de cualquier segmento de
una soldadura de este tipo no será menor que
cuatro veces el tamaño del filete, o en caso
contrario se considerará que el tamaño de la
soldadura no exceda la cuarta parte de su
longitud efectiva, con un mínimo de 38 mm.
Pueden usarse soldaduras de filete, para ligar
placas que no sean perpendiculares entre si,
pero únicamente cuando el ángulo menor que
formen las dos placas esté comprendido entre
60° y 90° (figura 8).
4. Juntas traslapadas.
- El traslape mínimo es igual a cinco veces el
grueso de la más delgada de las piezas
unidas, pero no menor de 25 mm (1 pulg)
(figura 8).
- En juntas traslapadas de placas o barras,
sujetas a fuerzas axiales se colocan
 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Primera Edición
soldaduras de filete a lo largo de los extremos
de las dos piezas traslapadas, aunque se
puede suprimir una de las dos soldaduras
cuando las deformaciones de la junta estén
suficientemente restringidas para evitar que la
junta se abra bajo la carga máxima (figura 8).
- Pueden usarse soldaduras de filete en los
bordes de agujeros circulares o ranuras, para
transmitir la fuerza cortante o para evitar el
pandeo o separación de placas traslapadas.
Estas soldaduras no deben confundirse con
las de tapón o de ranura.
5. Las soldaduras de filete depositadas en los
lados opuestos de un plano de contacto común a
dos piezas deben interrumpirse en la esquina
común a ambas soldaduras (figura 8).
Si las soldaduras de filete colocadas en los
extremos o lados de un elemento estructural,
llegan hasta sus extremos deben prolongarse,
siempre que sea posible de manera continua
alrededor de las esquinas en una longitud no
menor que el doble de su tamaño nominal, salvo
en los casos mencionados en el párrafo anterior.
Estas prolongaciones se deben indicar, en los
dibujos de fabricación de la estructura.
6. Soldaduras de tapón o de ranura hechas
manualmente con electrodo recubierto.
Estas soldaduras pueden emplearse para
transmitir las fuerzas cortantes en juntas
traslapadas o para evitar el pandeo o la separación
de las partes que las forman.
El diámetro de los agujeros para una soldadura de
tapón no debe ser menor que el grueso de la placa
que la contiene más 8 mm (5/6 pulg), ni mayor de
2 1/4 veces el espesor del metal de aporte.
La separación mínima entre centros de soldaduras
de tapón debe ser cuatro veces el diámetro del
agujero.
En soldaduras de ranura, la longitud de la ranura
no debe exceder diez veces el espesor de la
soldadura. El ancho de la ranura no debe ser
menor que el grueso de la placa que la contiene
más 8 mm (5/16 pulg), ni mayor de 2 1/4 veces el
espesor de la soldadura.
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Los extremos de las ranuras deben ser
semicirculares o tener sus esquinas redondeadas,
con un radio no menor que el grueso de la placa
que las contiene, excepto en ranuras que se
extiendan hasta el borde la placa.
La separación transversal mínima entre dos
soldaduras de ranura, debe ser cuatro veces el
ancho de la ranura. La separación longitudinal
mínima, medida entre centros, debe ser el doble
de la longitud de la ranura.
El espesor de las soldaduras de tapón o de ranura
hechas en material de grueso igual o menor de 16
mm (6/8 pulg), el espesor de las soldaduras debe
ser por lo menos, la mitad del grueso del material,
con un mínimo de 16 mm (5/8 pulg).
7. Juntas semiautomáticas hechas por el proceso
de arco sumergido. No hay juntas semiautomáticas
precalificadas, por lo que antes de usarlas con
fines estructurales se demostrará su eficiencia y
capacidad para desarrollar el trabajo que les
corresponda durante la operación de la estructura.
9.2.3.2 Calificación de punteadores,
soldadores y operadores.
Las soldaduras deben ser hechas únicamente por
punteadores, soldadores u operadores que hayan
sido previamente calificados mediante pruebas
como las prescritas en el “Structural Welding
Code”, AWS D.1.1, para realizar el tipo de trabajo
requerido.
9.2.3.3 Calificación de los detalles de
soldaduras y juntas.
Pueden emplearse, sin necesidad de ser
calificadas, todas las juntas de penetración
completa o parcial que se aceptan sin calificación
según las normas AWS D 1.1.
Pueden emplearse formas y detalles de juntas o
procesos y procedimientos de soldaduras distintos
de los anteriores, siempre que hayan sido
calificados de acuerdo con los requisitos de AWS
D 1.1.
Deben emplearse los electrodos y fundentes
especificados en la Tabla 5 para hacer soldaduras
de penetración completa diseñadas con los
esfuerzos permisibles del metal base, como se
 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO

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indica en la tabla 6. Pueden emplearse los pernos, ASTM A325 ó A490, aprobadas por el
electrodos y fundentes de la tabla 6 para hacer Consejo de Investigaciones Sobre Juntas
soldaduras de filete o de penetración parcial. No se Estructurales Remachadas o Apernadas.
recomienda soldar acero tipo A440.
Pueden usarse pernos A449 de diámetro no mayor
9.3 Conexiones con pernos o remaches. de 38 mm (1 1/2 pulg) en lugar de pernos A325,
siempre que se coloque una rondana endurecida
9.3.1 Pernos de alta resistencia. bajo la cabeza del perno. Sin embargo, las tuercas
El uso de pernos de alta resistencia debe estar de empleadas con pernos A449 deben cumplir los
acuerdo con las indicaciones de las requisitos ASTM A325.
especificaciones para juntas estructurales con

60

60
Tamaño del
°a

°a
90

90
filete
°

°
3 mm máx.

t >t1

t1

5 t 1mín (?25 mm)

Interrumpase las soldaduras
en las esquinas

Figura 8.

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Tabla 5

Proceso de soldadura

Arco eléctrico con

2
Metal Base electrodo recubierto Arco sumergido Arco con gas

ASTM A36, A53 GRADO B, A375, A500, AWS A5.1 o A5.5, AWS A5.17 AWS A5.18
A501, A 529 Y A570 Grados D y E. 60XX o e70XX 2 F6X o F7X-EXXX E70S-X O E70U-1

ASTM A242, A441, A572 Grados 42 A 60 AWS A5.1/52 o A5.5, AWS A5.17 AWS A5.18
Y A5883 E70XX* F7X-EXXX E70S-X O E70U-1

ASTM A572 Grado 65 AWS A5.5 Grado F80 Grado E80S

E80XX*

ASTM A514 con espesor sobre 64 mm AWS A5.5 Grado F100 Grado E100S
(2 ½ pulg) E100XX*

ASTM A514 con espesor sobre 64 mm AWS A5.5 Grado F100 Grado E110S
(2 ½ pulg) E110XX*

Se permite el uso de metal de aporte que tenga las propiedades mecánicas inmediatamente superiores a las indicadas en la tabla.

1. Cuando las soldaduras vayan a relevarse de esfuerzos, el metal de aporte depositado no debe contener más de 0.05 por ciento de vanadio.

2. En juntas que involucren metales base de distinta resistencia a la fluencia, pueden emplearse los metales de aporte aplicables a la menor
resistencia a la fluencia.

3. Para aplicaciones arquitectónicas que empleen el material expuesto a la intemperie y sin pintar, el metal de aporte depositado debe tener
una resistencia a la corrosión atmosférica y características de coloración semejantes al del base empleado. Siguiendo la recomendación del
fabricante del acero.

* Clasificación de bajo contenido de hidrógeno.

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Tabla 6
4 4
Tipo deesfuerzo Esfuerzo permisible* Electrodo requerido Metal base

Tensión o compresión
paralela al eje de cualquier Igual que para el
soldadura de penetración metal base.
completa.

Tensión perpendicular a la Igual que el

garganta** de una esfuerzo permisible
soldadura de penetración de compresión del
completa. metal base*.

Compresión perpendicular
Igual que el
a la garganta efectiva** de
esfuerzo cortante
una soldadura de
permisible del metal
penetración parcial o base*.
completa.

Cortante sobre la garganta Igual que el

efectiva de una soldadura esfuerzo cortante
de penetración completa o permisible del metal
parcial. base*.

Esfuerzo cortante en la 123.97 MPa AWS A5.1 electrodos A500 Grado A

2
garaganta efectiva** de (1265 Kg/cm ). E60XX
soldadura de filete,
independientemente de la
dirección de aplicación de AWS A5.17, Combinación A570 Grado D
la fuerza; tensión normal* de fúndente y electrodo
al eje, en la garganta F6X-EXXX
efectiva, de una soldadura
de tapón o de una ranura. AWS A5.20, electrodos
Los esfuerzos dados se E60T-X
aplican también a
soldaduras hechas con el
electrodo especificado en 144.55 MPa AWS A5.1a A5.5 A36
aceros con esfuerzo de 2
(1475 Kg/cm ). electrodos E70XX A53 Grado B
fluencia mayor que el del AWS A5.17 combinación de A242
metal base especificado fúndente y electrodo A375
en esta tabla. El esfuerzo F7X-EXXX A441
permisible, sin tomar en AWS A5.18, electrodos A500 Grado D
cuenta la clasificación del E70S-X o E70U-1 A501
electrodo empleado, no AWS A5.20, electrodos A529
deberá exceder el dado en E70T-X A570 Grado E
la tabla para el metal base A572 Grados 42
menos resistente que se A60
vaya a unir. A588

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Tabla 6
(Continuación)
4 4
Tipo de esfuerzo Esfuerzo permisible* Electrodo requerido Metal base

165.13 MPa AWS A5.5 electrodos A572 Grado 65

2
(1685 kg/cm ) E80XX arco sumergido, o
arco con electrodo y gas,
grado 80.

186.2 MPa AWS A5.5 electrodos A514 con espesor mayor

2
(1900 kg/cm ) E90XX arco sumergido, o de 64 mm (2 1/2 pulg)
arco con electrodo y gas,
grado 90.

205.8 MPa AWS A5.5 electrodos A514 con espesor mayor

2
(2100 kg/cm ) E100XX arco sumergido, o de 64 mm (2 1/2 pulg)
arco con electrodo y gas,
grado 100.

227.36 MPa AWS A5.5 electrodos A514 con espesor hasta

2
(2320 kg/cm ) E110XX arco sumergido, o de 64 mm inclusive
arco con electrodo y gas,
grado 110.

* Se debe emplear el electrodo o fundente especificado en la tabla 5.

** Ver 9.2.2, para la definición de garganta efectiva de soldaduras de filete y de penetración parcial.

* Las soldaduras de filete o de penetración parcial que unen los elementos componentes de miembros compuestos, tales como conexiones
entre alma y patín, pueden diseñarse sin tomar en cuenta el esfuerzo de tensión o compresión, en los elementos paralelos al eje de las
soldaduras.

Con materiales A242, A441, A514, A572 y A588 sólo deben usarse electrodos con bajo contenido de hidrógeno.

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Tabla D.7

Distancia mínima al borde para agujeros

punzonados, limados o taladrados (mm)

Diámetro del perno o remache En bordes laminados de

En borde cortados placas, perfiles o barras,
con cizalla o bordes cortados con
(mm) (pulg)
gas **

12.7 ( 1/2 ) 22 19

15.9 ( 5/8 ) 29 22

19.1 ( 3/4 ) 32 25

22.2 ( 7/8 ) 38* 29

25.4 ( 1 ) 45* 32

28.6 (1 1/8) 51 38

31.8 (1 1/4) 57 41

Sobre 31.8 (1 1/4) 1.75 x diámetro 1.25 x diámetro

* Estos valores pueden ser 32 mm (1 1/4 pulg) en los extremos de los ángulos de conexión de vigas.

** Todas las distancias al borde, de esta columna, pueden reducirse 3 mm cuando el agujero se encuentre en un lugar donde el esfuerzo no
exceda 25 por ciento del esfuerzo máximo permisible en el elemento.

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Primera Edición
9.3.2 Paso mínimo.
La distancia mínima entre los centros de los
agujeros para pernos o remaches no debe ser
menor de 2 2/3 veces el diámetro nominal del
perno o remache, pero es preferible que no sea
menor de 3 diámetros.
9.3.3 Distancia mínima al borde.
La distancia mínima del centro de un agujero para
perno o remache a cualquier borde, debe ser la
dada en la Tabla7.
9.3.4 Distancia máxima al borde.
La distancia máxima del centro de un perno o
remache al borde más cercano de partes en
contacto debe ser 12 veces el espesor de la placa,
pero sin exceder 15 cm (6 pulg).
9.4 Pintura de taller.
9.4.1 Requisitos generales.
No se deben pintar las estructuras que vayan a
recubrirse con concreto. en todos los casos
restantes, y salvo excepción expresa, debe darse a
las estructuras una mano de pintura de taller
(referencia 5.7) aplicada cuidadosamente y
uniformemente a superficies secas que hayan sido
limpiadas; la pintura puede aplicarse con brocha,
rociado , rodillo, por inmersión, etc. (referencia
5.6).
Después de la inspección y aprobación, pero antes
de dejar el taller, todas las piezas que deban
pintarse se limpian mediante un cepillado a mano
con cepillo de cerda metálica, o por otros métodos
elegidos por el fabricante, para suprimir las
escamas de laminación sueltas, oxido, escoria de
soldadura o depósitos de fúndente, suciedad y
cualquier materia extraña; los depósitos de grasa y
aceite se remueven con un solvente. Después de
la fabricación, las estructuras que no deben
pintarse en taller se limpian con un solvente para
eliminar aceite y grasa, y la suciedad y demás
materias extrañas se suprimirán mediante un
cepillado cuidadoso con cepillo de fibra.
9.4.2 Superficies inaccesibles.
Las superficies que vayan a resultar inaccesibles
después de armar la estructura, se tratan de
acuerdo con 9.4 antes de efectuar el armado.
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9.4.3 Superficies en contacto.
Las superficies en contacto se limpian de acuerdo
con 9.4.1 antes del ensamblado, pero no se
pintarán.
9.4.4 Superficies terminadas.
Las superficies terminadas con máquina deben
protegerse contra la corrosión mediante una capa
antioxidante que se pueda remover fácilmente
antes del montaje, o que tenga características que
hagan innecesaria su remoción.
9.4.5 Superficies adyacentes a soldaduras
de campo.
Salvo que se especifique otra cosa, las superficies
que estén hasta 5 cm de cualquier punto que se
vaya a soldar en campo estarán libres de
materiales que pudieran evitar una soldadura
apropiada o producir humos perjudiciales mientras
se suelda.
9.5 Montaje.
9.5.1 Contraventeo.
La estructura de edificios de acero se debe
construir a plomo y a nivel, dentro de los límites
definidos en 9.1.14.3, y se coloca este
contraventeo temporal cuando sea necesario para
tomar en cuenta todas las cargas a que pueda
quedar sometida durante el montaje, incluido el
equipo y su operación.
El contraventeo debe permanecer en su lugar
mientras la seguridad lo requiera.
9.5.2 Conexiones provisionales.
Durante el montaje, todas las piezas deben
asegurarse mediante pernos o soldaduras, para
tomar en cuenta los esfuerzos producidos por
carga muerta, viento, sismo y operaciones de
montaje.
9.5.3 Alineación.
No se colocan remaches ni pernos o soldaduras
definitivas hasta que toda la zona de la estructura
que vaya a quedar rigidizada por ellos esté
adecuadamente alineada y plomeada.
 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Primera Edición
9.5.4 Soldadura de campo.
La pintura de taller en superficies adyacentes a
juntas que se vayan a soldar en campo se cepilla
con cepillo de alambre, hasta reducir la capa de
pintura a un mínimo.
9.6 Refuerzo, reparación o modificación
de estructuras existentes.
9.6.1 Aspectos generales.
Todas las provisiones de esta especificación
aplican también al refuerzo, reparación o
modificaciones de estructuras existentes, salvo
cuando los afecte alguna de las siguientes
cláusulas.
9.6.2 Materiales.
9.6.2.1 Antes de preparar los dibujos y
especificaciones relativos al refuerzo, reparación o
modificación de una estructura existente, se
determinan las características del metal base
empleado en ella.
9.6.2.2 Cuando se vayan a soldar entre sí,
aceros de distintas propiedades, se debe prestar
especial atención a la selección del metal de
aporte y del procedimiento de soldadura que se
empleará para depositarlo.
9.6.3 Diseño.
9.6.3.1 Antes de diseñar las reparaciones o
refuerzos de las estructuras existentes, deben
determinarse los siguientes puntos:
1. El carácter y extensión de los daños de las
piezas y conexiones que requieran reparación o
refuerzo.
2. Si las reparaciones consisten sólo en reponer
las pares corroídas o dañadas, o en remplazar
miembros completos.
9.6.3.2 Al diseñar un refuerzo que vaya más allá
de reponer los miembros corroídos o dañados se
hará un estudio completo de las condiciones de
estabilidad en que se encuentra la estructura. si
está sometida a cargas repetidas se toman en
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cuenta los efectos, sobre su resistencia a la fatiga,
de los ciclos de carga que haya soportado antes
de la reparación.
9.6.3.3 Si la estructura está sometida a cargas
repetidas, los detalles del refuerzo se hacen
tomando en cuenta al efecto debilitante que tienen
las concentraciones de esfuerzos en la resistencia
a la fatiga del metal base.
9.6.4 Mano de obra.
9.6.4.1 Las superficies de metal antiguo que
vayan a quedar cubiertas por material de
reparación o refuerzo se limpiarán de polvo, óxidos
y otros materiales extraños, salvo la capa de
pintura adherente. Las porciones de superficies
sobre las que se vaya a soldar se deben limpiar
cuidadosamente, eliminando todos los materiales
extraños, incluyendo la pintura, en una franja de
ancho no menor de 5 cm a cada lado de los bordes
de la soldadura.
9.6.4.2 Los bordes a lo largo de los que se vaya
a soldar, que hayan sido reducidos a un espesor
menor que el tamaño especificado de la soldadura,
se reconstruirán con material de aporte hasta tener
un espesor igual al tamaño del cordón de
soldadura, excepto en longitudes pequeñas
ocasionales, en las que no es perjudicial una
pequeña reducción en el tamaño de la soldadura.
9.6.5 Consideraciones especiales.
9.6.5.1 Antes de efectuar cualquier operación de
refuerzo, reparación o modificación de una
estructura existente, es necesario determinar si se
permite, o no, si los miembros que la forman
soporten carga viva, mientras se realizan en ellos
operaciones de soldado o de corte, teniendo en
cuenta la extensión de la zona de la sección
transversal del miembro que se afecta por el
calentamiento resultante.
9.6.5.2 Si se añade material a un miembro que
soporta cargas que produzcan esfuerzos de 200
2
kg/cm o mayores, ya sea para reparar porciones
corroídas o para reforzarlo, es conveniente
descargar el miembro o presforzar el material
agregado. Si no es factible ninguna de esas
operaciones, el material adicional se proporciona
de forma que queda ser sometido a un esfuerzo
 CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Primera Edición
igual al esfuerzo permisible en el miembro original
menos el esfuerzo que origina en él las cargas
existentes.
Los remaches y pernos de alta resistencia
existentes en la estructura original, se pueden usar
para tomar las cargas muertas de la estructura
reparada, reforzada o modificada, de manera que
la soldadura adicional se puede proporcionar para
soportar únicamente las cargas restantes. Sin
embargo, si la capacidad de los remaches o
pernos existentes es menor que la necesaria para
soportar la carga muerta, la soldadura adicional se
dimensiona para tomar la totalidad de la carga
(muerta, viva y accidental).
Al agregar material para reforzar un elemento
estructural es recomendable planear el orden en
que se efectuarán las soldaduras, de forma que se
mantenga siempre una sección transversal
simétrica. Este requisito es de particular
importancia cuando se permite que la carga viva
siga obrando sobre la estructura durante el
refuerzo o reparación.
10. Criterios de medición.
La fabricación y el montaje de estructuras y
herrajes de acero se medirán en toneladas, con
una aproximación de dos decimales.
11. Conceptos de trabajo.
A menos que en los documentos del concurso o
del contrato se indique lo contrario, los conceptos
siguientes incluyen todos los recursos directos e
indirectos necesarios para efectuar el trabajo, tales
como materiales y su acarreo dentro de la obra, de
mano de obra, operación y mantenimiento de
equipo, administración y dirección de la obra.
11.1 Conceptos y alcance general de obra.
En todos estos conceptos se considera la siguiente
clasificación:
1. Estructura ligera.
Es aquélla en cuya fabricación se emplea cuando
menos 80% de perfiles hasta de 12.0 kg/m.
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2. Estructura semipesada.
Es aquélla en cuya fabricación se emplea cuando
menos 80% de perfiles de 12.1 a 60.0 kg/m.
3. Estructura pesada.
Es aquélla en cuya fabricación se emplea cuando
menos 80% de perfiles de más de 60 kg/m.
Conceptos y alcances
Fabricación de estructura ligera.
Incluye las que correspondan de las siguientes
operaciones:
1. Planos de taller, trazo, corte, enderezado,
biselado, taladrado de agujeros, rolado y
troquelado.
2. Armado, punteado, colocación de soldadura,
pernos o tornillos en las piezas que se ensamblen
en taller, tratamientos térmicos necesarios, pintura
de taller e identificación de piezas.
3. Manejo de las piezas en el taller, carga,
transporte al lugar de construcción, descarga y
estiba en el lugar aprobado por la supervisión de
PEP.
Fabricación de estructura semipesada.
Incluye las que correspondan de las siguientes
operaciones:
1. Planos de taller, trazo, corte, enderezado,
biselado, taladrado de agujeros, rolado y
troquelado.
2. Armado, punteado, colocación de soldadura,
pernos o tornillos en las piezas que se ensamblan
en taller, tratamientos térmicos necesarios, pintura
de taller e identificación de piezas.
3. Manejo de las piezas en el taller, carga,
transporte al lugar de construcción, descarga y
estiba en el lugar aprobado por la supervisión de
PEP.
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Primera Edición
Fabricación de estructura pesada.
Incluye las que correspondan de las siguientes
operaciones:
1. Planos de taller, trazo, corte, enderezado,
biselado, taladrado de agujeros, rolado y
troquelado.
2. Armado, punteado, colocación de soldadura,
pernos o tornillos en las piezas que se ensamblan
en taller, tratamientos técnicos necesarios, pintura
de taller e identificación de piezas.
3. Manejo de las piezas en el taller, carga,
transporte al lugar de construcción, descarga y
estiba en el lugar aprobado por la supervisión de
PEP.
Montaje de estructura ligera, hasta una altura
de 20.00 m.
Incluye las que correspondan de las siguientes
operaciones:
1. Acarreo del sitio de estiba al del montaje,
colocación de andamios, elevación de las piezas,
armado, troquelado, punteado y ajustes
necesarios.
2. Colocación de soldadura, de pernos, tornillos
y paradores; fijación, nivelación y alineamiento de
acuerdo al proyecto. Retiro de andamios y del
material sobrante.
Montaje de estructura semipesada, hasta una
altura de 20.00 m.
Incluye las que correspondan de las siguientes
operaciones:
1. Acarreo del sitio de estiba al de montaje,
colocación de andamios, elevación de las piezas,
armado, troquelado, punteado y ajustes
necesarios.
2. Colocación de soldadura, de pernos, tornillos
y paradores; fijación, nivelación y alineamiento de
acuerdo al proyecto. Retiro de andamios y del
material sobrante.
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Montaje de estructura pesada, hasta una altura
de 20.00 m.
Incluye las que correspondan de las siguientes
operaciones:
1. Acarreo del sitio de estiba al de montaje,
colocación de andamios, elevación de las piezas,
armado, troquelado, punteado y ajustes necesarios
2. Colocación de soldadura, de pernos, tornillos
y paradores; fijación, nivelación y alineamiento de
acuerdo al proyecto. Retiro de andamios y del
material sobrante.
Suministro, fabricación y colocación de
herrajes especiales de acero, soldados y/o
atornillados, hasta 20.00 m de altura.
Incluye las que correspondan de las siguientes
operaciones:
1. Trazo, corte, enderezado, biselado, taladro de
agujeros; armado, punteado, colocación de
soldadura, pernos o tornillos, pintura de taller e
identificación de piezas.
2. Carga en el lugar de fabricación, transporte al
lugar de construcción, descarga, colocación de
andamios, fijación de las piezas en el lugar de
proyecto, retiro de andamios y de material
sobrante.
12. Concordancia con otras normas.
Esta especificación no concuerda con ninguna
norma nacional o internacional.