Hidrotratamiento en Costa Rica

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
ANÁLISIS TÉCNIC O, FIN ANCIERO Y ECONÓMICO
INFORME RESUMEN
E VA L UAC I ÓN D E L A D E P U R AC I ÓN D E L OS
C O M B U S T I B LE S P E S AD OS D E R E C OP E C O M O
E S T R AT E G I A D E C ON T RO L D E E MI S I ON E S D E
C ON T A MI N AN T E S AT M OS F É RI C OS D E F U E N T E S
E S T AC I ON ARI AS E N C OS T A RI C A
Autor: Msc. Sergio Zamora Sauma
AG O ST O DE L 2 00 5
2
ÍNDICE
Glosario ______________________________________________________________ 4
INTRODUCCIÓN ______________________________________________________ 5
Descripción general de la evaluación _______________________________________ 6
METODOLOGÍA_______________________________________________________ 7
RESULTADOS DE Estudio deL mercado DE LOS COMBUSTIBLES PESADOS EN
COSTA RICA __________________________________________________________ 9
Estudio técnico del hidrotratamiento del residuo atmosférico PARA PRODUCCIÓN
DE COMBUSTIBLES PESADOS DEPURADOS ____________________________ 12
Esquema de hidrotratamiento escogido ________________________________________ 12
Acoplamiento del proceso a la Unidad Viscoreductora ____________________________________ 2
Impacto en otras unidades de la refinería y productos de la CONVERSIÓN ___________________ 1
balance de masa __________________________________________________________________ 2
Dimensiones de reactores y separadores flash ___________________________________________ 2
determinación de equipos de suministro y transferencia de CaLor ___________________________ 4
Determinación de potencia de equipos dinámicos ________________________________________ 4
Unidades de tratamiento de sulfuro de hidrógeno ________________________________________ 5
Balance de hidrógeno en la refinería ____________________________________________ 6
Servicios y productos químicos ________________________________________________ 7
Productos finales ____________________________________________________________ 8
ANÁLISIS económico DEL PROYECTO ___________________________________ 9
Costos de inversión y operación________________________________________________ 9
costos de inversión________________________________________________________________ 9
Costos de operación ______________________________________________________________ 10
Depreciación ___________________________________________________________________ 13
Ingresos y beneficios del proyecto _____________________________________________ 14
Ingreso por la venta de los productos de la conversión de búnker a diesel y otros hidrocarburos___ 14
CUANTIFICACIÓN DE beneficios por reducción en externalidades________________ 14
ESTADÍSTICAS DE calderas EN Costa Rica__________________________________________ 14
Datos de cálculo de externalidades por emisiones de fuentes fijas __________________________ 18
Cuantificación de externalidades ____________________________________________________ 19
Análisis costo beneficio ______________________________________________________ 21
Análisis de sensibilidad______________________________________________________ 22
Conclusiones y recomendaciones _________________________________________ 23
Bibliografía___________________________________________________________ 24
ANEXO I _________________________________________________________________ 25
BALANCE DE MASA DEL PROCESO DE HIDROTRATAMIENTO DE RESIDUO
ATMOSFÉRICOS EN LA REFINERÍA DE MOÍN BASADO EN RESIDUO
ATMOSFÉRICO DE CRUDO ORIENTE______________________________________ 25
ANEXO ii__________________________________________________________________ 1
3
FLUJO DE CAJA PARA ANÁLISIS COSTO BENEFICIO DE LA DEPURACIÓN

DEL COMBUSTIBLE PESADO UTILIZADO POR RECOPE _____________________ 1
4
EV A L U AC IÓN D E L A D EPU R AC IÓ N
DE LOS COMBUSTIBLES PESADOS
DE RECOPE
A N ÁL ISIS T ÉCN IC O, F I N AN CIE RO Y EC O NÓ M IC O DE EST R AT EG I A DE
CO NT RO L D E L A C ON TA M IN AC I ÓN AT M OS FÉ RI C A P R OV O C A DA P O R
EM ISI O NES D E F UE NTE ES T AC I O N A RI A S EN C OS TA R IC A
GLOSARI O
Hidrotratamiento El hidrotratamiento es un proceso de refinación de petróleo en donde se hace

reaccionar una corriente de hidrocarburos a altas temperaturas y presiones y en presencia de un
catalítico con una corriente de hidrógeno. En esta tecnología, se utilizan condiciones de temperatura
de alrededor de 400ºC y presiones de más de 100 bares, la presencia de hidrógeno, y un catalizador
para lograr el hidrotratamiento del residuo. En el proceso de hidrotratamiento se logran las
reacciones para desulfurizar, desnitrogenar, desmetalizar y desoxigenar moléculas del residuo.
Actualmente, las operaciones de hidrotratamiento del residuo se utiliza como una etapa de
pretratamiento para las unidades de conversión corriente abajo. En los años 60-70 se instalaron
proceso fijos para el hidrotratamiento del residuo en reactores fijos. Hoy en día, también se ha
comercializado el proceso en reactores de lecho fluidizado.
HDT –RA: Hidrotratamiento del residuo atmosférico.
Residuo atmosférico: Corriente de hidrocarburos de alto peso molecular compuesto por la

fracciónn menos volátil presente en el petróleo. Esta corriente se obtiene por el fondo de la unidad
de destilación atmosférica y se utiliza como base para la producción de combustibles pesados como
búnker y combustibles marinos.
Combustibles pesados: Todos aquellos combustibles derivados del proceso de destilación de

petróleo y que presentan una densidad mayor a la del diesel. Entre estos se tiene el búnker, el gasóleo,
y los combustibles marinos.
Industria manufacturera: División de la clasificación de actividades económicas que engloba el

sector industrial, y que excluye otras actividades como extracción de minas y canteras, agricultura,
pesca, etc.
Externalidades o costos externos: Costos que no son incorporados en el precio de un bien. Por
ejemplo, los gastos médicos que asume una persona que enferma de asma debido a la contaminación
atmosférica emitida por una planta industrial vecina; la industria no contabiliza estos costos dentro
del precio de sus productos.
5
I N T R OD U C C I Ó N
Este corresponde a un informe resumen donde se condensa la información recabada para

elaborar la “Evaluación de la depuración de los combustibles pesados de Recope”. El informe
contiene información del análisis de mercado, estudio técnico y del análisis económico del proyecto
de depuración de los combustibles pesados de Recope.
La evaluación fue desarrollada entre julio del 2003 y julio del 2005. Entre junio del 2003 y
diciembre del 2004 se desarrollaron los siguientes objetivos:
 Análisis del contexto mundial y nacional del control de las emisiones atmosféricas y las
obligaciones de los convenios suscritos por el país.
 Estudio técnico del proceso para depuración de fondos de la unidad de destilación

atmosférica en la Refinería de Moín.
 Cálculo de los ingresos y costos de la implementación del proyecto en la refinería y realizar

un análisis financiero del proyecto.
La Dirección de Planificación de Recope colaboró en esta etapa de la evaluación con recursos,

información y personal técnico para evacuar consultas.
Entre marzo del 2004 y diciembre del 2004 Cubaenergía realizó la “Evaluación de las
Externalidades por Emisiones de Fuentes Fijas en Costa Rica”. Este estudio se coordinó a través de
la Dirección Sectorial de Energía y por colaboración del Proyecto Uso Sustentable de Hidrocarburos,
Convenio CEPAL / República Federal de Alemania. Finalmente, entre enero del 2005 y junio del
2005 se realizó la cuantificación de los beneficios del proyecto en cuanto a la disminución de la
contaminación atmosférica en Costa Rica y elaboración del análisis costo-beneficio del proyecto
incorporando las externalidades
6
D E S C R I P C I Ó N G E N E R A L D E L A E VA L UA C I Ó N
El proceso de depuración de los combustibles pesados de Recope consiste en un proceso de

hidrotratamiento del residuo de la unidad de destilación atmosférica de la refinería de Moín. Por el
proceso de hidrotratamiento del residuo de la unidad de destilación atmosférica se lograría obtener
combustibles pesados de menor contenido de azufre, nitrógeno y carbón Conradson, por lo que se
disminuyen los principales precursores de contaminantes atmosféricos producidos por la combustión
de estos hidrocarburos (partículas totales en suspensión, dióxido de azufre y óxidos de nitrógeno).
Además, en el proceso de hidrotratamiento, una parte del búnker se convierte en hidrocarburos
combustibles más livianos (de mayor demanda y valor comercial) como diesel y nafta, mejorando la
conversión de la refinería hacia estos productos.
A pesar de que el proyecto de depuración de los combustibles pesados es un proyecto de Recope

y su refinería, muchos de los beneficios del proyecto se perciben fuera de los límites de Recope,
específicamente en las localidades donde existen empresas y procesos donde se utiliza búnker como
combustible de calderas y otras fuentes de combustión industriales. Al ser una alternativa de control
de la contaminación atmosférica para las emisiones de fuentes fijas de Costa Rica, los efectos y
beneficios del proyecto se extienden a nivel nacional.
Por esta razón, en esta evaluación se realiza un análisis económico incorporando la disminución
en costos externos causados a la sociedad por las emisiones de contaminantes atmosféricos de
calderas que utilizan búnker, como uno de los beneficios del proyecto; de esta forma se realiza un
análisis más integral del efecto y rentabilidad del proyecto propuesto de depuración de los
combustibles pesados de Recope.
7
M E TO D OL O G Í A
El análisis costo beneficio se realiza para el proyecto de hidrotratamiento del residuo atmosférico
de la Refinería Costarricense de Petróleo. En el cuadro 1 se muestra la lógica del análisis costo
beneficio del proyecto.
Cuadro 1 Esquema lógico del análisis costo beneficio del proyecto de HDT-RA.
Costos Productos Costos externos (*)
Escenario base Inversión actual en la Producción actual de Costos externos

refinería. combustibles en la estimados por
refinería contaminantes
Costos de operación atmosféricos emitidos
actuales en la refinería por fuentes de
combustión que utilizan
búnker sin depurar.
Escenario Inversión actual + Producción estimada de Costos externos por

implementando inversión del proyecto la refinería operando contaminantes
proyecto de HDT de HDT-RA. con HDT-RA atmosféricos emitidos
residuo atmosférico. por fuentes de
Costos de la refinería combustión que utilizan
operando con HDT- búnker depurado.
RA
Costos y be nefi cios Inversión del proyecto Diferencia en costo de Disminución en costos
ma rginale s HDT-RA combustibles producidos con externos debido a
la refinería operando con disminución en emisión de
Costos marginales por HDT-RA respecto a la contaminantes atmosféricos
operación proyecto HDT- refinería en situación actual. por depuración del búnker.
RA
El análisis costo beneficio se basa en establecer un patrón común de medida con que cuantificar
los costos y beneficios de un proyecto. En este caso la base o patrón de medida corresponde a la
valoración monetaria de los costos y beneficios. Es decir, que tanto costos como beneficios se deben
cuantificar en la moneda escogida, incluyendo las externalidades o costos externos del proyecto, los
cuales se estiman a través de herramientas metodológicas de valoración económica del impacto
ambiental. Se utiliza como base monetaria, dólares estadounidenses del año 2004.
El análisis costo beneficio del proyecto de depuración de los combustibles pesados corresponde
a un análisis económico marginal. Es decir, el análisis se realiza a partir de los costos y beneficios
marginales de la implementación del proyecto. Estos costos y beneficios marginales corresponden a
la situación de producción de combustibles de la refinería al implementar el proceso HDT-RA,
comparado con el escenario base, que es el proceso actual de producción de combustibles.
El análisis costo beneficio que se va a realizar corresponde a la determinación del Valor Actual
Neto Económico (VANE) y la Tasa Interna de Retorno (TIRE) del proyecto, utilizando los costos y
beneficios marginales del proyecto, y a través del flujo de caja proyectado. Los datos para
8
proyecciones de los costos y beneficios del proyecto de HDT-RA se basan en la información del
“Estudio de Mercado de los Combustibles Pesados en Costa Rica”.
Los costos de inversión y operación se toman del Informe de “Análisis financiero de la

depuración de los combustibles pesados de Recope”. Este informe está referido a precios en dólares
del año 2002. Se realiza el ajuste de los costos al año 2004, utilizando índices de precios para equipo
de proceso.
Los beneficios provienen de dos tipos. El primer beneficio del proyecto corresponde a los
ingresos generados por la venta de los productos del proceso de hidrotratamiento del residuo
atmosférico. Estos productos son búnker, diesel, y nafta desulfurizados, gases livianos y azufre.
Los combustibles producidos son de bajo contenido de azufre. Sin embargo, para efectos del
estudio, su precio no se ajusta por el contenidos de azufre, sino que se utiliza el precio del búnker,
diesel, nafta y LPG definido por Aresep, el cual toma en cuenta el costo de producción e importación
real de Recope. Los beneficios de la reducción de azufre, nitrógeno y carbón Conradson, se
cuantifican vía reducción en externalidades por contaminación atmosférica.
Cuando se realiza el análisis financiero de un proyecto de esta índole, se realiza el análisis del
proyecto desde el punto de vista de precios internacionales del petróleo, y se incluye un premio o
apreciación de los combustibles por la mejor calidad de estos productos. En este informe, el análisis
se realiza desde otra óptica, es decir, comparación de costos y beneficios esperados con el proyecto,
tomando en cuenta el costo de Recope de producir los combustibles depurados, los ingresos de
Recope por la conversión de residuo atmosférico en diesel y otros productos, y la reducción en
costos externos que se produce a nivel nacional.
El segundo tipo de beneficios que se cuantifican corresponde entonces a la reducción en los

costos que se producen en la sociedad, hospitales, comunidades, debido a la contaminación
atmosférica producida por fuentes de emisión que utilizan combustibles pesados. La disminución de
costos externos por la depuración de los combustibles pesados se basa en los costos determinados en
la “Evaluación de las Externalidades por Emisiones de Fuentes Fijas en Costa Rica”1. En dicho
estudio se determinaron los costos externos generados por las emisiones de partículas respirables,
dióxido de azufre y dióxido de nitrógeno para distintos casos de fuentes de emisión escogidos en
localidades de Costa Rica. Además, se determina el impacto de los contaminantes secundarios que se
generan a partir de estos contaminantes; se calcula el impacto económico causado por los nitratos y
los sulfatos como contaminantes secundarios generados a partir del dióxido de azufre y dióxido de
nitrógeno.
De estos casos estudiados, se escogieron los casos desarrollados para el impacto de calderas de
búnker en una zona urbana, calderas de búnker en una zona de densidad de población intermedio y
calderas que operan con búnker en una zona rural. Para extender estos datos desarrollados para
algunos casos específicos se utiliza la base de datos de calderas el Consejo de Salud Ocupacional. De
acuerdo a las categorías de calderas (clasificadas según tamaño), y a través de un segundo criterio de
clasificación según su localización, se extrapolan los datos obtenidos en la evaluación citada, a todo el
país, de forma que se logra obtener un primer estimado del impacto económico generado por las
emisiones de calderas que utilizan búnker en Costa Rica, y calcular la disminución en costos externos
generados por el proyecto de depuración de combustibles pesados.
1Proyecto Uso Sustentable de Hidrocarburos, “Evaluación de las Externalidades por Emisiones de Fuentes Fijas en Costa
Rica”, Convenio CEPAL / República Federal de Alemania), diciembre del 2004.
9
R E S U L TA D OS D E E S TU D I O D E L M E R C A D O D E L O S C OM B U S TI B L E S P E S A D OS E N
C O S TA R I C A
Para el año 2002, el 13.7% de las ventas de combustibles pesados de Recope correspondió a
combustibles pesados. De estos se tiene que el 54% de las ventas correspondió a IFO 380 y un 44%
de las ventas fue búnker y un 2% fue gasóleo, por lo que las ventas de búnker e IFO 380
corresponden al 98% de las ventas de combustibles pesados.
Se identificaron tres mercados principales, e independientes entre sí, que demandan combustibles
pesados. La industria utiliza búnker para generar calor que requiere en sus procesos de producción y
en menor medida para generación termoeléctrica. El ICE, utiliza búnker en el proceso de generación
termoeléctrica. En el Muelle de Moín, se suple combustible marino a los barcos.
La demanda de combustibles pesados del ICE para generación termoeléctrica (búnker) resulta casi
nula a corto y mediano plazo, debido a que la capacidad instalada de generación termoeléctrica, y que
puede utilizar búnker, es pequeña. Adicionalmente, no se tiene proyectado construir plantas
termoeléctricas que operen con búnker a mediano plazo. La demanda proyectada máxima de búnker
del ICE es de 93 barriles por año, en caso de que operen las plantas de Moín Pistón y Colima con
búnker (también pueden operar con diesel)
En cuanto al consumo de búnker en el sector industrial se concluye lo siguiente:
• Se determinó que el aumento del consumo de búnker por parte de la industria se explica por
el PIB industrial hasta el año 1998. El consumo de búnker aumentaba con respecto al PIB a
una tasa de 3.61 barriles de búnker por año por cada millón de colones de 1991 en que
aumenta el PIB industrial (incluido industria de manufacturas y el sector cementero) para el
periodo 1983 a 1998.
• A partir del año 1999 hay un cambio en la demanda industrial de búnker debido a que el
sector cementero empezó a sustituir el búnker por carbón como combustible en su proceso.
Esto hizo cambiar la respuesta del consumo de búnker con respecto al PIB industrial. Se
obtuvo que se aumenta en 0.767 millones de barriles por año el consumo de búnker por un
aumento por cada millón de colones de 1991 que aumente el PIB de la industria
manufacturera. El coeficiente de determinación de 0.53 y la probabilidad del coeficiente del
PIB de la industria manufacturera es de 0.10, por lo que dicha variable no explica totalmente
los cambios que se presentan en la demanda de búnker.
• El consumo de búnker en el sector industrial no depende del precio del búnker o del precio
del búnker relativo al diesel o el GLP.
• En total, hay 78 calderas ubicadas en zonas cercanas a la población, y que por su tamaño,
pueden ser objeto de presión para que controles sus emisiones. Estas calderas se estiman
están consumiendo cerca de 193 mil barriles de búnker por año. Esto corresponde a
aproximadamente un 27% del total de búnker consumido en el país por la industria de
manufactura.
• Se obtuvo una ecuación para proyección de la demanda de búnker combinando la relación

de crecimiento de la demanda de búnker en la industria manufacturera con respecto al PIB
de la industria manufacturera y la proyección de crecimiento del PIB de la industria
manufacturera.
10
DBIM = 9176 " año ! 1.811x10 7
donde:
DBIM: es la demanda de búnker en la industria manufacturera, barriles por año

Año: corresponde al año en cuestión expresado en cuatro dígitos.
• Se espera un aumento adicional a corto plazo de 400 mil barriles por año de búnker (como
máximo) por parte del Grupo Pujol para sus dos plantas de generación termoeléctricas para
sus instalaciones industriales.
En el caso del mercado de combustibles marinos se concluye lo siguiente:
• En el periodo estudiado el 100% de las ventas de combustible marino corresponde a IFO

380 y se realiza en el Muelle de Moín.
• Para el año 2002, las ventas de IFO 380 ya superan las ventas de búnker de Recope por
primera vez. Desde el año 1990 se tiene un crecimiento constante en las ventas de
combustibles marinos, la cual en promedio es de 56.000 BBL, con fluctuaciones de año con
año.
• En el año 2002, las ventas de IFO 380 fueron de 1.12 millones de barriles por año. Sin
embargo, el potencial de ventas en el Muelle de Moín es de 3.12 millones por año. En caso
de que se pudiera suplir combustible en el Muelle de Limón (por ejemplo a través de
barcasas), la demanda potencial de combustibles marinos podría ser de 3.58 millones de
barriles por año según los datos de la flota mercante en dicho puerto. Esto da una demanda
potencial de 6.71 millones de barriles de combustibles marinos, lo que indica que la tasa de
crecimiento en las ventas de IFO 380 se puede mantener, siempre y cuando se implementen
las acciones técnicas y comerciales necesarias (capacidad de bombeo, opciones de suministro
a barcos, políticas de precios adecuadas).
La producción de residuo atmosférico de la refinería determina la oferta de combustibles pesados. La

refinería operando a 25.000 BBLD puede producir cerca de 3.3 millones de barriles por año. En el
año 2003, la refinería operaba a 15 000 BBLD, por lo que la producción estimada es de 2. millones de
barriles por año. Según a proyección en el consumo de combustibles pesados, para el año 2005 se
estaría consumiendo el 100% del residuo atmosférico producido por la refinería, y que se utiliza en la
producir búnker para el mercado nacional e IFO 380 para suministro a barcos. En caso de que la
refinería pudiese operar al 100% de su capacidad (25 000 BBLD), parte del residuo atmosférico o del
búnker se debe exportar.
Se observó una variación cíclica en los precios internaciones del búnker de 1% de azufre y del búnker
con 3% de contenido de azufre. Estos ciclos tienen duraciones de 4 años aproximadamente durante
los últimos años. Por esto, para realizar análisis económicos, se recomienda utilizar proyecciones de
los precios históricos.
Tomando los precios promedio en estos años, se tiene que el búnker 1% de azufre se aprecia a una
tasa de 9.4% más alta que el precio del búnker del 3% en este periodo (para precios de la Costa del
Golfo desde el año 92 al 2003). La diferencia promedio entre el búnker de 1% de azufre con respecto
11
al 3% de azufre es de 16.5% en promedio para el perido, sin embargo se espera que esta diferencia
aumente con los años.
En la Unión Europea, existe una tendencia a regular el búnker que utiliza la flota mercante. Como
ejemplo de esto se tiene el Mar Báltico, donde se ha establecido una regulación para los barcos que
navegan en dicho mares, se limita la cantidad de azufre en el combustible a un 1.5% para los
transportes marinos y a 0.2% para los barcos que ingresan a través de ríos. Hasta este momento, la
regulación se limita a esta zona, sin embargo existen tentativas de generalizar más esta norma en el
continente europeo. Esto hace suponer un aumento en la demanda de combustibles marinos de bajo
azufre en el futuro.
Se obtuvo una ecuación que calcula el precio del búnker en el tiempo y relacionado con el contenido
de azufre. Además, se incluye un tercer componente en la ecuación que incorpora el cambio en el
sobreprecio por contenido de azufre en el tiempo.
Pb = 311.1702 * % S + 1.6254 * Año ! 1.1563 * % S * año ! 3229.185
donde:
Pb: es el precio de búnker en dólares por barril

%S: es el porcentaje de azufre
año: es el año expresado en cuatro dígitos.
Se realizó el mismo análisis que se presenta con una serie de datos del diesel versus el contenido de
azufre y el año, y se obtuvo que para el diesel no es significativo el cambio en el tiempo del
diferencial de precios debido al contenido de azufre. Es decir, el aumento del diferencial en el precio
de combustibles de alto contenido de azufre y de bajo contenido de azufre en los últimos años es
probable que se refiere a los combustibles pesados en particular, y no a todo el mercado de
combustibles.
12
E S T U D I O T É C N I C O D E L H I D R OT R A TA M I E N T O D E L R E S I D U O A TM OS F É R I C O
PA R A P R OD U C C I Ó N D E C OM B U S TI B L E S P E S A D O S D E P U R A D OS
En la figura 1 se muestra un diagrama de bloques de la refinería de Moín luego de que se finalice

la primera etapa de la modernización de la refinería.
Los crudos de diseño para la elaboración de la ingeniería básica de la I etapa de modernización

fueron el Oriente y el Olmeca. Para este estudio, se toma el crudo Oriente como el caso base para el
dimensionamiento de los equipos, ya que este crudo presenta una mayor producción de residuo por
barril destilado en la refinería.
Según el balance de masa en la unidad de destilación atmosférica, se producen 12000 barriles por
día de residuo atmosférico. De estos 12.000 barriles por día de residuo, pasan 6.500 barriles por día
de residuo a la viscoreductora, donde se realiza proceso de tratamiento térmico leve del residuo. De
este proceso de tratamiento térmico del residuo se obtiene una disminución de la viscosidad de éste y
la conversión del residuo a productos más livianos como nafta, diesel y LPG.
ESQUEMA DE HIDROTRATAMIENTO ESCOGIDO
A partir de la revisión de las distintas opciones de configuración del proceso de hidrotratamiento

se escogió un proceso de tres reactores de lecho fijo, que operan con catalítico e hidrógeno para la
depuración del residuo. El primer reactor corresponde a un reactor de pretratamiento del residuio,
donde se ubica un catalítico de poca actividad desulfuradora pero con capacidad para la
desmetalización del residuo, de forma que se proteja el catalítico de los dos reactores principales de
contaminación con metales. Este reactor opera con un recambio de catalítico del 2% diario mediante
un sistema que permite sacar realizar la operación sin detener la operación del reactor. En la fi gu ra 2
se muestra un detalle de los equipos del reactor de desmetalización.
Luego del reactor de desmetalización, se ubican en serie dos reactores con catalizador
hidrogenante de carácter ácido del tipo dual para favorecer el proceso de desulfurización (también se
produce desnitrogenación e hidrogenación y conversión de las moléculas de hidrocarburos). Además
de los reactores, se requiere de separadores flash para la recirculación de la corriente de hidrógeno,
un proceso de tratamiento de aminas para remoción del sulfuro de hidrógeno producido y una
unidad de fraccionamiento para la obtención de los productos finales del proceso. En la f igura 3 se
muestra un diagrama de flujo del proceso de hidrotratamiento del residuo pesado.
Los datos técnicos sobre la implementación del proceso de hidrotratamiento escogido se

obtienen de la patente 38267372 para el proceso de desmetalizado y la patente 38477993 para el
proceso de desulfurización del residuo que se produce en los reactores principales; ambos procesos
se acoplan como una unidad. En el cuadro 2 se muestran los datos referidos al reactor de
desmetalización y en el cuadro 3 se presentan los datos referentes al proceso de desulfurización.
2 William, Maurice, “Desulfurization of Petroleum”, Noyes Data Corporation, New Jersey, (1975).
3 Ibidem.
E D C B
Fue
G almace
A
S
Isomerización C
O Tratamiento
N cáustico LP
LPG almace
Splitter
Tratamiento
cáustico
nafta
HDT/
Reformado
Naftas
Acondicio-
Gas
namiento de
almace
gasolinas
Jet
almace
Acondicio-
HDT
namiento de
Keroseno
jet fuel
Kero
almace
Acondicio-
HDT
namiento de
Diesel
diesel
Diesel a
almacenamiento
Visco-
reductora
Bunker a
almacenamiento
E D C B
Vacío
Fuelgas
Reposicíon
de catalizador
Residuo
atmosférico
Reactor de
desmetalización
Residuo
desmetalizado
Separador de
catalizador
Tanque de
carga / descarga
de catalizador
Figura 2 Reactor de desmetalización y equipos relacionados.

E D C B
10
RHC-101 A/B
Compresor
9
2 A/B
ba
19
3 Unidad de
17 1
tratamiento con
RHV-109
aminas
Reactor de
hidrotratamiento
RHV-103 7
Reactor de
desmetalización
RHV-106
Reactor de
hidrotratamiento I
RHV-108
Separador
RHC-10
Condensad
18 2
RHC-102
Catalizador RHC-103 8
Condensador
Condensador
4 11
RHC-101
Condensador
5 12
RHV-107
Separador
16
13
RHP-101 A/B
Bomba de residuo
Aguas
amargas
E D C B
La fortaleza de estos datos radica en que en ambos casos se utilizaron residuos con características
similares a los que se obtienen de la refinería de Recope y se obtuvieron datos sobre conversión del
búnker a hidrocarburos y porcentaje de desulfurización que se pueden utilizar para el balance de
materia del proceso.
Cuadro 2 Parámetros para cálculo de reactor de desmetalización.
Reactor de Reactor de Reactor de

Desmetalización hidrotratamiento 1 hidrotratamiento 2
Lecho fijo con
Tipo de reactor descarga de Lecho fijo Lecho fijo
catalizador
Temperatura de operación, ºC 400 400 400
Presión de operación, bar 136 136 136
Carga espacial, m3/hr por m3
4 0.8 0.66
reactor
Velocidad del fluido, m/s 0,01 - -
Efectividad de desmetalización 70% - -
Efectividad de desulfurización 5% 90%
2%niquel y 16% 2%niquel, 16% 2% niquel, 18%
Contenido de catalizador molibdeno en molibdeno, 63% molibdeno, 88%
alumina alunina 37% sílica alumina 12% sílica
Densidad del catalizador, kg/m3 470 700 750
Tasa de cambio de catalizador 1,50% - -
Además de la desmetalización, desulfurización y desnitrogenación de los hidrocarburos,

también se convierte una parte del residuo en productos más ligeros y de mayor valor. En el cuadro 3
se presentan los valores de conversión obtenidos según patente 3847799. Los rendimientos que se
presentan en el cuadro 3 se refieren a la acción conjunta de los dos reactores de hidrotratamiento.
Cuadro 3 Conversión de residuo por proceso de hidrotratamiento.
Porcentaje
Salidas Porcentaje V/V
m/m
Amoniaco 0,10% -
H2S 3,88% -
Metano 0,19% -
Etano 0,20% -
Propano 0,24% -
Butano 0,26% 0,43%
Pentano 0,19% 0,29%
Hexano 0,22% 0,30%
Heptano-200ºC 2,20% 2,74%
200ºC-340ºC 8,84% 9,86%
340ºC+ 84,94% 88,96%
2
Bajo la demanda de combustibles actual en Costa Rica, la conversión de residuo a productos

como diesel y nafta a partir de búnker es un proceso deseable. El proceso de conversión de residuo a
productos más livianos está limitado por la disponibilidad de hidrógeno, ya que este proceso de
hidrocraqueo se consume hidrógeno en forma intensiva. Este tema se amplía en la sección de
Balance de Hidrógeno de la refinería..
ACOPLAMIENTO DEL PROCESO A LA UNIDAD VISCOREDUCTORA
Luego de analizar el proceso de viscoreducción, se determinó que era posible acoplar ambos
procesos para aprovechar la columna de fraccionamiento que tiene la unidad de viscoreducción.
Tanto la unidad de viscoreducción como la unidad de hidrotratamiento de residuo convierten una
parte del residuo en productos más livianos. En el cuadro 4 se muestran los resultados de conversión
del proceso de viscoreducción e hidrotratamiento del residuo.
Cuadro 4 Conversión en unidad de hidrotratamiento y unidad viscoreductora.
Hidrotratamiento4 Viscoreductora5
Metano a butano 0,9% 2,37%
Nafta 2,6% 4,4%
Diesel 8,9% 20,5%
Gasóleo y búnker 85,0% 72,8%
Los valores de conversión del proceso de hidrotratamiento presentados en el cuadro 4

corresponden a la conversión de la tecnología escogida bajo las condiciones de presión, temperatura
y el catalizador mostrados en el cuadro 2. Es posible aumentar la conversión a productos más
livianos en el proceso de hidrotratamiento variando las condiciones de operación o el catalítico, sin
embargo, esto aumenta sustancialmente el consumo de hidrógeno.
Tomando como base un proceso de 6500 barriles por día en la viscoreductora y 5500 barriles por
día en la unidad de hidrotratamiento, se obtienen los valores de producción de diesel, nafta, LPG y
gasóleo y búnker del cuadro 5. No se cuenta con el valor de la conversión de búnker a gasóleo pero
se considera que es una cantidad considerable6.
Según los datos del cuadro 5 se puede observar que la unidad de fraccionamiento recibiría un
aumento del 50% en la carga volumétrica de productos con un punto de destilación normal mayor a
los 340ºC, y una carga adicional de gasóleo. Por esta razón, se debe contemplar estos cambios en la
unidad de fraccionamiento, sobretodo en los despojadores de diesel y de gasóleo y el separador de
nafta y LPG. Es decir, para utilizar la columna de fraccionamiento TV-102 del proceso de
4 Valores porcentuales tomados de la patente 3847799 mencionada anteriormente.
5Valores tomados del “Process Data Book”, de la Unidad 2100, Viscoreductora. Contenido en la Ingeniería Básica de la
Ampliación y Modernización de la Refinería de Moín: I Etapa, desarrollada por el Instituto Francés de Petróleo. (1996).
6A modo de referencia con respecto al estado del arte de la tecnología de hidrotratamiento, en la revista Hydrocarbon
Processing de noviembre del 2002, se presenta un proceso de Hidroprocesamiento de residuo de Shell Global Solutions
con condiciones de temperatura y presión similares al proceso escogido y se presenta una conversión de 41% a gasóleo.
3
viscoreducción para el fraccionamiento del residuo atmosférico hidrotratado (el cual incluye los
productos destilados del proceso de viscoreducción hidrotratados), se debe contemplar el aumento
de carga en los despojadores de gasoil (TV-105) y de diesel (TV-106).
Cuadro 5 Producción de diesel, nafta y búnker en las operaciones de hidrotratamiento del residuo y
viscoreducción .
Hidrotratamiento Viscoreductora Total

kg/hr bpsd kg/hr bpsd kg/hr bpsd
Nafta 1256 246 1822 357 3078 604
Diesel 4231 750 8589 1522 12819 2271
Gasóleo y búnker 29119 4518 30479 4729 59598 9247
Los hidrocarburos como diesel, nafta y LPG producidos en la viscoreductora tienen un

contenido de azufre muy alto, mientras que el diesel, nafta y LPG producidos por el proceso de
hidrotratamiento son compuestos con bajo contenido de contaminantes y con una calidad muy
superior a los obtenidos de la viscoreductora. Por esta razón, los destilados que se obtendrían del
fraccionamiento conjunto de los productos de conversión de la viscoreductora y el hidrotratamiento
serían de menor calidad que los que se obtienen del hidrotratamiento.
Por esta razón, se propone que las corriente de diesel, nafta y LPG de la viscoreductora se envíen
al proceso de hidrotratamiento, de forma que los productos depurados obtenidos en el
hidrotratamiento no pierdan su calidad en el proceso de fraccionamiento conjunto. En la f igura 4 se
muestra un diagrama de bloques del esquema propuesto para acoplar la viscoreducción al proceso de
HDT-RA.
Para separar los hidrocarburos de un punto de ebullición normal menor a 365°C (diesel y nafta)
de la corriente de residuo que sale del “soaker” o cámara de reacción térmica (TV-101), se debe
adicionar un separador flash. Este separador opera a una temperatura de 430°C y 3 bares de presión.
En la f igura 5 se muestra el proceso de separación de los livianos de la viscoreductora.
Según los datos presentados, la carga de la corriente de la viscoreductora al proceso de

hidrotratamiento corresponde a un aumento de 30% en la carga volumétrica que recibiría los
reactores de hidrotratamiento y un 12% de aumento en la carga de azufre.
Con esto, la incorporación de esta corriente al proceso de hidrotratamiento de residuo

atmosférico permite la desulfurización efectiva de una corriente con alta concentración de azufre y el
aprovechamiento de la unidad de fraccionamiento de la viscoreductora para el proceso de
hidrotratamiento.
E D C B
LPG a
Separación
naftas y LPG
LPG + Nafta ligera
Nafta
reforma
HDT residuo
Residuo desulfurizado Diesel

0.05% azufre
Fracciona-
miento
Destilado
Gasóleo
Bajo azufre
Búnker
0.25% azufre
Viscoreductora
Residuo
Búnker
3% azufre max.
E D C B
E D C B
LPG y na
ligera a GA
RHC-201 7
Condensador
RHV-202
Separador
Livia
Viscored
RHV-201
Separador
Búnker alto en
TV-101 azufre
Soaker
TH-101
E D C B
IMPACTO EN OTRAS UNIDADES DE LA REFINERÍA Y PRODUCTOS DE LA CONVERSIÓN
De los productos generados por la unidad de destilación se tiene la producción de gasóleo, diesel,
nafta, LPG y fuel gas de bajo contenido de azufre. El gasóleo y el diesel corresponden a productos
terminados. La nafta corresponde a un producto que puede ser enviada a reformado, justo a la
corriente que pasa por el “guard reactor” ubicado antes de la unidad de reformado. El LPG puede
ser enviado a la unidad de Gascon. Finalmente, el fuelgas puede ser enviado al horno de la unidad de
HDT y de la viscoreductora para aprovechar su condición de combustible desulfurizado.
El esquema de refinación incluye una corriente de nafta para el proceso de reformado de nafta.
La nafta producida por hidrotratamiento se envía al proceso de reformado de nafta y sustituye una
parte de la nafta de importación. En el caso de LPG, se tiene que la producción de la unidad de
hidrotratamiento de residuos corresponde a una cantidad de aproximadamente 150 bpsd, lo que
corresponde a un 2% de lo que recibe la unidad de Gascon, por lo que se considera que se puede
enviar este producto a esa unidad sin exceder su capacidad de diseño.
Dimensionamiento de la unidad de hidrotratamiento
Los 5.500 barriles por día adicionales que salen por la unidad de destilación atmosférica, y que no
pasan por la viscoreductora, se unen al residuo de salida de la viscoreductora para producir el búnker
que se vende a los consumidores. Esta corriente de búnker que no pasa por la viscoreductora, es la
que se le va a realizar el proceso de hidrotratamiento. Además, una vez que pasa por el reactor de
desmetalización, a esta corriente se le une la corriente de destilados separados del proceso de
viscoreducción para el proceso de hidrotratamiento. En el cuadro 8 se muestran las características de
las corrientes de entrada al reactor de hidrodesulfurización I RHV-006. En la fi gu ra 3 se muestra un
diagrama de flujo del proceso de hidrotratamiento, el cual se basa en la información tomada de la
patente 38477997.
Cuadro 8 Corriente de entrada al proceso de hidrotratamiento.
Flujo
Flujo másico Porcentaje
Componente volumétrico
kg/hr 3 %w/w
m /hr
Bunker 35222 36.2 59%
Destilado medio 8561 10.0 14%
Heptano-200 908 1.2 2%
pentano-hexano 908 1.2 2%
LPG 494 0.7 1%
Metano y etano 10600 0 18%
H2O 1608 1.6 3%
H2S 231 0 0%
Amoniaco 12 0 0%
Hidrógeno 1624 0 3%
Total 60168 51 1
7 William, Maurice, “Desulfurization of Petroleum”, Noyes Data Corporation, New Jersey, (1975).
2
BALANCE DE MASA
El proceso de hidrotratamiento se desarrolla a 420ºC y 130 bares. A partir de la información de

las corrientes de entrada las condiciones del proceso se generan los balances de materia del proceso,
para la determinación de las corrientes de proceso. Los resultados de estos balances se muestran en el
Anexo I.
Para separar el diesel, nafta y LPG de la corriente de salida de la viscoreductora se utiliza una
torre empacada. En el cuadro 9 se muestra el balance de masa en proceso de separación de diesel,
nafta y LPG de corriente de salida de viscoreductora.
Cuadro 9 Composición de livianos de salida de “soaker “ de la

unidad de viscoreducción.
Componente Flujo, kg/hr

Sulfuro de hidrógeno 56
Fracción C1-C4 988
Fracción C5-150°C 1817
Fracción 150°C-365°C 8561
A partir de la información de los balances de masa y la información de la patente 38477998 se

procede a dimensionar los equipos.
DIMENSIONES DE REACTORES Y SEPARADORES FLASH
En los siguientes cuadros se observan las principales dimensiones y características de los

reactores, separadores y equipos dinámicos.
Cuadro 10 Especificaciones de reactores.
Reactor de Reactor de Reactor de

desmetalización hidrodesulfurización I hidrodesulfurización II
RHV-103 RHV-106 RHV-109
Diámetro, m 1.1 3 3.3
Largo, m 4.0 10 10
Volumen, m3 3.8 70.7 85.6
Presión de diseño del
150 150 150
tanque, atm
Temperatura de diseño
450 450 450
del tanque, °C
8 Ibidem.
3
Relleno de alumina ¼”,

- 2.1 2.5
m3
Relleno de alumina ¾”,
- 3.2 3.9
m3
Densidad de catalizador,
470 700 770
kg/m3
Cantidad de catalizador,
3.7 44.5 59.3
TM
Además, el reactor de desmetalización se requiere de los tanques de suministro y separación de

catalizador en línea del reactor de desmetalización según figura 7. En el siguiente cuadro se muestran
las dimensiones.
Cuadro 11 Dimensiones de tanques de suministro y separación de catalizador.
Cantidad Diámetro Longitud

Recipiente separador a baja presión
2 0.6 1.8
RHV-101 y RHV-104
Recipiente separador a alta presión
2 0.6 1.8
RHV-102 y RHV-105
En el cuadro 12 se muestran las especificaciones de los separadores flash de alta y baja temperatura.
Cuadro 12 Dimensiones de tanques de suministro y separación de catalizador.
Temperatura de
Tipo Diámetro, m Longitud, m
operación, °C
Horizontal con
Separador flash RHV-107 separador de 420 2.3 9.1
aguas amargas
Separador flash RHV-108 Vertical 38 2.2 8.8
Separador flash RHV-201 Vertical 430 1.7 15
4
DETERMINACIÓN DE EQUIPOS DE SUMINISTRO Y TRANSFERENCIA DE CALOR
En el siguiente cuadro se muestran los resultados de los balances energéticos y la integración

energética del proceso de desulfurización del residuo atmosférico.
Cuadro 13 Resultados de balances energéticos.
Carga Área
Tubos Carcasa
calórica requerida
T T T T
# de
Corriente in, out, Corriente in, out, GJ/hr m2/unidad
unidades
°C °C °C °C
Horno
1 Residuo 276 400 Fuel oil - - 28.0 -
RHH-101
Vapor Residuo
Condensador
3 flash 400 200 hacia RHH- 170 276 8.4 70
RHC-101
RHV-107 101
Condensador Salida de Condensado
3 200 60 38 178 7.2 300
RHC-102 RHC-101 RHV-108
Condensador Entrada
2 60 38 Agua 25 47 1.0 60
RHC-103 RHV-108
Vapor Residuo
Condensador
1 flash 400 200 hacia RHH- 170 276 0.8 30
RHC-104
RHV-110 101
Condensador Salida de Condensado
1 200 60 38 178 0.7 100
RHC-105 RHC-104 RHV-111
Condensador Entrada
1 60 38 Agua 25 47 0.1 15
RHC-105 RHV-111
DETERMINACIÓN DE POTENCIA DE EQUIPOS DINÁMICOS
En el cuadro 14 se muestra especificaciones del equipo dinámico requerido por el proceso.
Cuadro 14 Especificaciones de equipos dinámicos.
Capacidad, Potencia,
Equipo Cantidad
kg/hr kW
Bomba de residuo RHP-101 A/B 2 40.000 280
Bomba de diesel RHP-102 A/B 2 11.000 90
Compresor RHC-101 A/B 2 5.500 900
Bombas de agua de enfriamiento
2 10.000 7.5
RHP-103 A/B
5
UNIDADES DE TRATAMIENTO DE SULFURO DE HIDRÓGENO
El proceso de hidrotratamiento remueve el azufre en el residuo transformándolo en sulfuro de

hidrógeno. A su vez, el nitrógeno es transformado en amoniaco y sale en la corriente de gases. La
corriente 4 de la fi gu ra 3 lleva estos gases del reactor de hidrotratamiento RHV-106 al separador
RHV-107. En este separador se obtiene una fase acuosa ácida que sale por la parte inferior del
equipo. Esta agua está saturada en sulfuro de hidrógeno y absorbe el amoniaco. El sulfuro de
hidrógeno restante pasa al separador RHV-108 y de ahí pasa a la unidad de tratamiento con aminas.
La corriente 7 contiene 628 kg/hr de sulfuro de hidrógeno que corresponden a una

concentración de 5% m/m de sulfuro de hidrógeno en esta corriente. La corriente 7 rica en sulfuro
de hidrógeno pasa al proceso con aminas, donde el sulfuro de hidrógeno es removido y el hidrógeno
es recirculado hacia el reactor de hidrotratamiento RHV-109.
En la fi gu ra 6 se observa un diagrama de bloques del proceso para tratamiento de las aguas

amargas y gases ácidos, así como la recuperación final del azufre.
Gas de
Unidad de tratamiento
separador 7
RHV-108 con aminas
Gas ácido
Unidad Claus para

Aguas amargas recuperación de Azufre
azufre
Gas ácido
Aguas amargas
Unidad de stripping de
de separador 14
RHV-107 aguas amargas
Figura 6 Diagrama de bloques del proceso simplificado de recuperación de azufre.
La ingeniería básica de las unidades de tratamiento con aminas y stripping de aguas amargas y la
unidad de recuperación de azufre es parte de de la Ingeniería Básica del Proyecto de Modernización
de la Refinería. La ingeniería básica está hecha para el tratamiento del sulfuro de hidrógeno
producido por la unidad de hidrotratamiento de diesel, según está planteado en la primera etapa del
proyecto de modernización de la refinería. La carga de la unidad de tratamiento de aminas que se
encuentra en el proceso de hidrotratamiento de diesel es de 626 kg/hr de sulfuro de hidrógeno,
según los balances de masa para el caso Olmeca (SOR)9.
La carga de sulfuro de hidrógeno producida por el proceso de hidrotratamiento de residuos es de

643 kg/hr. Por esta razón, se va a establecer que para el tratamiento de los gases ácidos y aguas
amargas se va a utilizar un sistema similar al propuesto en la ingeniería básica, como el tratamiento
técnicamente factible para estas corrientes de proceso.
9 Valores tomados del “Process Data Book”, de la Unidad 2700, Diesel Hydrotreater-15000 bpsd, contenido en la
Ingeniería Básica de la Ampliación y Modernización de la Refinería de Moín: I Etapa, desarrollada por el Instituto Francés
de Petróleo. (1996).
6
BALANCE DE HIDRÓGENO EN LA REFINERÍA
La disponibilidad de hidrógeno es uno de los factores más importantes en la determinación de la

factibilidad técnica y económica del proceso de hidrotratamiento. El hidrógeno de la refinería se
genera en el proceso de reformado catalítico de la nafta.
Debido a que este estudio se basa en la refinería bajo el esquema de la primera etapa de
modernización, se toma la producción de hidrógeno de la futura unidad de reformado de 10.000
bpsd. En el cuadro 15 se muestra la producción de hidrógeno. Debido a que los reactores de
reformado son de lecho fijo, se tiene una producción al inicio de un ciclo y una producción al
finalizar del ciclo. En este estudio se va a tomar el valor promedio para los balances de hidrógeno.
Cuadro 15 Producción de hidrógeno de la unidad de reformado catalítico.
Inicio del Final del

ciclo ciclo Promedio
(EOR) (SOR) (kg/hr)
(kg/hr) (kg/hr)
Producción de hidrógeno
por reformado catalítico 505 554 530
Consumo en HDT Nafta e
isomerización - - 38
Producción neta de
467 516 492
hidrógeno
En el siguiente cuadro se muestra el consumo de hidrógeno en los diferentes procesos de

hidrotratamiento de la refinería.
Cuadro 16 Producción de hidrógeno de la unidad de reformado catalítico.
Valor
Parámetro
(kg/hr)
Producción neta de hidrógeno de reformado 492
Hidrotratamiento de Keroseno 23
Hidrotratamiento de diesel (15000 bpsd) 355
Excedente de hidrógeno 114
De acuerdo al balance de masa del proceso de hidrotratamiento (Anexo II), el consumo de hidrógeno
de la unidad de hidrotratamiento del residuo es de 490 kg por hora de hidrógeno. De acuerdo al
excedente que se muestra en el cuadro anterior, se observa que no hay suficiente hidrógeno para
suplir al mismo tiempo las unidades de hidrotratamiento de keroseno, diesel y residuo atmosférico.
De este hecho, se generan dos posibles escenarios:

7
1. El proyecto de hidrotratamiento de depuración de los combustibles pesados es un proyecto

que compite por el hidrógeno con el hidrotratamiento de diesel. Es importante mencionar,
que el hidrotratamiento de residuo produce alrededor de 2300 barriles de diesel
desulfurizado.
2. O, se requiere de una producción adicional de hidrógeno para hacer viable técnicamente el

proyecto de hidrotratamiento del residuo atmosférico junto con los otros procesos de
hidrotratamiento.
El proceso de producción de hidrógeno es un proceso costoso. En el caso de reformado

catalítico, se tiene la ventaja de que el proceso se realiza con el objetivo de mejorar el octanaje de la
nafta para producir gasolina y como subproducto se obtiene el hidrógeno. Pero, instalar un proceso
que tiene como único fin obtener hidrógeno, resulta ser poco rentable.
Sin embargo, una forma de poder producir hidrógeno, sin tener que instalar un proceso poco
rentable, es aumentando la capacidad del proceso de reformado catalítico. Para poder suplir las
necesidades de hidrógeno del hidrotratamiento del keroseno, diesel y residuo atmosférico, se tendría
que tener un proceso de reformado catalítico de 18.000 bpsd, es decir 8000 bpsd de reformado más
que lo contemplado en la primera etapa de modernización.
De acuerdo a la demanda de combustibles, en el año 2002, se consumió en promedio 14.500

bpsd de gasolina, y según la tasa de crecimiento del consumo de gasolina, para el año 2007 se estarán
consumiendo 18.000 bpsd en Costa Rica. Esto implica que la forma más económica de generar
hidrógeno en la refinería es ampliando la capacidad de reformado catalítico, ya que la inversión en
reformado se puede recuperar por ahorro en factura de importación de gasolinas.
Debido a que la ampliación de la unidad de reformado catalítico requeriría de modificaciones en

la unidad de GASCON y otras unidades de la refinería, la ampliación de la unidad de reformado
catalítico se considera que modificaría la ingeniería básica de la primera etapa de modernización. Por
esto, no se va a analizar el aumento en el capacidad del proceso de reformado catalítico, ya que se
encuentra fuera de los límites de este estudio. Sin embargo, se incluyó la información por ser una de
las posibles alternativas de producción de hidrógeno, que permitiría llevar a cabo en la refinería el
hidrotratamiento de keroseno, diesel y residuo.
SERVICIOS Y PRODUCTOS QUÍMICOS
En el cuadro 17 se incluyen los servicios y productos químicos requeridos en las distintas unidades
del proceso de hidrotratamiento del residuo atmosférico.
En cuanto a los catalizadores, se requieren de 44.5 TM para el primer reactor de hidrotratamiento y

de 59.3 TM para el segundo reactor de hidrotratamiento. El catalizador tiene una vida aproximada de
3 años, por lo que se debe proyector el cambio del catalizador según el periodo indicado.
8
Cuadro 17 Consumo de servicios o productos químicos del proceso de hidrotratamiento de residuo

atmosférico.
Hidrotrata- Separación de Unidad de Unidad de

Unidad de Unidad de
miento de livianos de stripping de recupera-
fracciona- tratamiento Total
residuo salida de aguas ción de
miento con aminas
atmosférico viscoreductora amargas azufre
Electricidad, kWH/día 24480 - 1200 3600 480 3504 33264
Combustible (búnker),
19 - - - - - 19
m3/día
Vapor de baja presión,
- - - 168 28.8 16.8 213.6
TM/día
Vapor de presión
- - - - - 67.2 67.2
media, TM/día
Vapor de alta presión,
- 123 18.8 - - - 142
TM/día
Agua de enfriamiento,
549 2700 3186 720 - - 7156
m3/día
Catalizador para
200 - - - - - 200
desmetalizar, kg/día
Antifouling, kg/día 8.5 - - - - - 8.5
Anticorrosivo, kg/día 8.5 - - - - - 8.5
Antiespumante,
- - - 20 - - 20
TM/año
Solución DEA (20%),
- - - 60 - - 60
kg/día
Amoniaco, kg/día - - - - - 4 4
Soda cáustica, kg/día - - - - 32 - 32
PRODUCTOS FINALES
Del proceso de hidrotratamiento se obtienen los productos que se muestran el cuadro 18.
Cuadro 18 Productos finales del proceso de

hidrotratamiento de residuo atmosférico.
Concentración de Producción
azufre bpsd
Nafta - 600
Diesel Menos de 0.05% 2270
Gasóleo y búnker 0.25 % 9250
Azufre 99.8% mínimo 20.8 T/D
9
A N Á L I S I S E C ON Ó M I C O D E L P R OY E C TO
La refinería de Recope actualmente se encuentra en proceso de modernización. El proyecto de

modernización se divide en dos etapas. La primera etapa corresponde a una refinería con una
capacidad de destilación atmosférica de 25000 barriles de crudo más 5500 barriles por día adicionales
de nafta para el proceso de reformado catalítico y 5500 barriles por día adicionales de diesel para el
proceso de hidrodesulfurizado. Además, se tiene una capacidad de destilación al vacío de 1800
barriles por día para la producción de asfaltos. La segunda etapa, se refiere al aumento de la
capacidad de la refinería a 75000 barriles.
Hasta el momento ya fue implementada la primera fase de la primera etapa de modernización.

Falta aún de implementar la segunda fase de la primera etapa de modernización de la refinería, que
incluye el aumento de la capacidad de hidrotratamiento de nafta a 10.000 BBL, la unidad de HDT de
diesel y otras unidades adicionales.
El análisis financiero de HDT-RA se enmarca en el escenario de la primera etapa de

moderinización. Es decir, para la refinería operando a 25.000 BBLD de crudo, más 5.500 BBL de
diesel y 5.500 BBL de nafta.
COSTOS DE INVERSIÓN Y OPERACIÓN
COSTOS DE INVERSIÓN
En el siguiente cuadro se muestra el costo de inversión en equipo de proceso del proyecto de

depuración de los combustibles pesados de Recope vía hidrotratamiento del residuo atmosférico.
Cuadro 19 Costos de inversión en equipo de proceso.
Equipo o proceso Costo

Reactor de hidrodesmetalización $ 1,711,000
Reactores de hidrotratamiento 1 y 2 $ 5,133,000
Catalizador de los reactores $ 4,232,000
Separadores flash $ 1,384,000
Intercambiadores $ 3,734,000
Horno $ 860,000
Bombas $ 1,223,000
Compresores $ 3,892,000
Modificaciones en columna de viscoreductora y despojadores $ 850,000
Unidad de tratamiento con aminas $ 985,000
Unidad de stripping de agua ácidas $ 674,000
Unidad de recuperación de azufre $ 2,745,000
Tuberías de interconexión e instrumentación $ 9,064,000
Total de inversión en equipo de proceso y materiales $ 36,436,000
En el cuadro 20 se muestra la inversión total del proyecto.
Cuadro 20 Inversión total del proyecto de hidrotratamiento de residuo atmosférico.

10
RUBRO PORCENTAJE VALOR

Equipo y materiales 53% $ 37,764,000
Gastos de importación y nacionalización 16% $ 8,686,000
Instalación de equipo principal, tubería,
instrumentación y equipo eléctrico 15% $ 10,381,000
Subcontrataciones (aislantes, pintura, estructuras de
hierro, obra civil) 8% $ 6,139,000
Servicios de ingeniería 8% $ 6,380,000
Subtotal 100% $ 69,350,000
Contingencias 10% $ 6,935,000
INVERSIÓN TOTAL DEL PROYECTO $ 76,285,000
COSTOS DE OPERACIÓN
A continuación se realiza el cálculo de los costos de operación del proyecto. Dentro de los costos
de operación se incluye el costo de materias primas, de servicios, de reposición de catalizador y de
otros productos químicos, así como los costos por supervisión, mano de obra y mantenimiento. El
cálculo se realiza para todas las operaciones que se muestran en la figura 1. Es decir, los costos
calculados son los costos marginales para la refinería por operar la unidad de HDT-RA.
Materia prima
La materia prima para el proceso de hidrotratamiento es el residuo atmosférico y los livianos de la

viscoreductora. Tal como se describe en el informe de “Estudio técnico de la depuración de los
combustibles pesados”, estas son las dos corrientes que alimentan el proceso de hidrotratamiento del
residuo atmosférico.
La primera corriente de entrada al proceso de hidrotratamiento es el residuo que no pasa por la

viscoreductora. En el caso de los livianos de salida del reactor de viscoreducción, el precio se toma a
partir de los componentes de dicha mezcla: los cuales son: diesel, nafta y LPG con alta concentración
de azufre.
En el cuadro 21 se muestra la cantidad y precios de las materias primas. Debido a que los precios del
búnker y diesel fluctúan en forma cíclica, los precios se obtienen de proyecciones a partir de precios
Costa del Golfo en Estados Unidos, y extrapolados para el año 2003. Además, se corrige el precio de
acuerdo al contenido de azufre. En el Anexo II se muestra la metodología de cálculo de los precios
de los componentes de la materia prima del proceso.
Cuadro 21 Costos de la materia prima para el proceso de hidrotratamiento de

residuo.
Precio Consumo Costo

Materia prima ($/BBL) BBLD $/día
Búnker y gasóleo $ 27.85 5500 $128,800
Diesel $ 34.86 1500 $45,800
Nafta $ 33.21 360 $11,500
LPG $ 30.12 100 $3,000
Total, $/día $189,100
El costo de materias primas es de 189.100 dólares por día. El costo de materias primas para una
operación de once meses de proceso continuo por año es de 62.4 millones de dólares.
11
Costos de operación por servicios y productos químicos
Los costos de operación por servicios y productos químicos se muestran en el cuadro 22.
Cuadro 22 Costos de operación en servicios y productos químicos.
Consumo Costo
Rubro Consumo Costo total
Anual unitario
Servicios
Agua de enfriamiento, m3/hr 80 5.76E+05 $ 0.014 $ 7,800
Combustible (búnker), l/hr 746 5.37E+06 $ 0.143 $ 766,900
Fuelgas, Nm3/hr 150 1.08E+06 $ 0.029 $ 30,800
Electricidad, kW·hr/hr 1578 1.14E+07 $ 0.074 $ 844,200
Vapor de baja presión, kg/hr 7700 5.54E+07 $ 0.011 $ 591,300
Vapor de media presión, kg/hr 4000 2.88E+07 $ 0.012 $ 341,300
Vapor de alta presión, kg/hr 110 7.92E+05 $ 0.013 $ 10,300
Subtotal servicios $ 2,592,600
Catalizador
Recambio catalizador demetalizador,
TM/mes 6.3 6.94E+01 $ 6.70 $ 465,200
Cambio de catalizador de HDT, TM - 2.75E+01 $ 57.90 $ 1,593,900
Subtotal catalizador $ 2,059,100
Químicos
"Antifouling", TM/mes 0.6 6.2 $ 5.03 $ 31,400
DMDS, TM/mes 1.0 11.0 $ 1.50 $ 16,500
Inhibidor de corrosión, TM/mes 0.9 9.4 $ 2.44 $ 22,800
Antiespumante, TM/mes 1.7 18.3 $ 5.00 $ 91,700
DEA, TM/mes 1.8 19.8 $ 4.15 $ 82,200
Soda caustica al 20%, TM/mes 1.0 11.0 $ 0.10 $ 1,100
Amoniaco, TM/mes 0.1 1.3 $ 0.50 $ 700
Subtotal químicos $ 246,400
TOTAL DE COSTOS DE OPERACIÓN EN QUÍMICOS Y SERVICIOS $ 9,796,200
Costos de personal y mano de obra
En cuanto al costo de personal y mano de obra, se calcula a partir del “Modelo de Costos de
Refinería”10. Debido a que el personal que atendería la unidad de hidrotratamiento, también labora
en otras unidades de la refinería, se distribuyen los costos de la Gerencia de Refinación asignando
una fracción del costo de operadores, supervisores, etc., entre las distintas unidades de la refinería. En
el caso de la unidad de hidrotratamiento de residuo atmosférico, se realiza la suposción que se
requiere de personal en forma similar al proceso de viscoreducción. Los valores del cuadro 22 son
tomados de dicho estudio y asignados con el criterio mencionado, a la unidad de hidrotratamiento de
10 Recope, “Consideraciones Básicas: Modelo de Costos de la Refinería”, Gerencia de Refinación, julio del 2002.
12
residuo. Se toma este rubro como un costo fijo a lo largo del año, tal como es asignado en el
“Modelo de Costos de Refinería”.
Cuadro 23 Cálculo del costo de personal de la refinería.
Distibución del costo

Personal de de personal de Costo de
Salario
Descripción Gerencia de refinación en la personal
($/mes)
Refinación Unidad de HDT de ($/mes)
residuo atmosférico.
Operadores 4 $ 1,369 1 $ 1,369
Supervisores 4 $ 2,723 0.125 $ 340
Secretarias 2 $ 712 0.125 $ 89
Ingeniero de planta 1 $ 2,025 0.333 $ 674
Panelistas 3 $ 2,542 0.333 $ 846
Soporte técnico 1 $ 1,676 0.125 $ 209
Asistente supervisor 3 $ 2,173 0.125 $ 272
Jefe proceso 1 $ 3,073 0.125 $ 384
Director de Operaciones 1 $ 3,184 0.125 $ 398
Gerente de Refinación 1 $ 3,156 0.125 $ 395
Control de producción y Porcentaje
$ 82 $ 2,940
análisis de laboratorio asignado
TOTAL COSTOS POR PERSONAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO $ 7,917
En total, se tiene un costo de personal de 7917 dólares por mes, lo que corresponde a 95.000 dólares
anuales por este concepto.
Resumen de costos de operación
En el cuadro 24 se muestran los costos de operación de la unidad de hidrotratamiento de residuo

atmosférico.
Cuadro 24 Cálculo del costo de personal de la refinería.
Rubro Valor Porcentaje

Materia prima $ 62,403,000 92.6%
Mano de obra de personal
operativo y administrativo $ 95,000 0.1%
Servicios $ 2,593,000 3.8%
Reposición catalizador $ 2,059,000 3.1%
Productos químicos $ 246,000 0.4%
Total costos de operación $ 67,396,000 100.0%
13
DEPRECIACIÓN
La depreciación se toma a partir de la fracción de inversión que corresponde a activos, restando del
rubro total de la inversión los gastos de inversión en ingeniería y supervisión de obras. En el caso de
las contingencias, se asume que estas se utilizan para compra de equipos e instalaciones no
contemplados en el “Estudio técnico de la depuración de los combustibles pesados de Recope”, y
por esta razón, se cálcula la depreciación de esta inversión adicional.
Debido a que los equipos de refinación tienen una vida bastante prolongada, se asume una
depreciación lineal a 21 años con un valor de rescate del 5% a los 21 años de proceso. El monto
anual calculado por depreciación de equipo es de 3.162.000 dólares.
14
INGRESOS Y BENEFICIOS DEL PROYECTO
INGRESO POR LA VENTA DE LOS PRODUCTOS DE LA CONVERSIÓN DE BÚNKER A DIESEL

Y OTROS HIDROCARBUROS
Los combustibles producidos se valoran por el costo que tiene la refinería en producirlos o en
importarlos. El mecanismo de fijación de precios utilizado por Aresep, toma en cuenta los costos de
Recope para la definición de los precios de combustibles. Entonces, se va a utilizar como base del
estudio el precio de los combustibles en Costa Rica antes de impuestos, fijado por la Autoridad
Reguladora de los Servicios Públicos. Dichos precios, se toman del año 2004. En el cuadro 25 se
muestran los resultados.
Cuadro 25 Ingresos anuales por conversión de búnker en proceso de HDT-RA y producción de

azufre.
Conversión Costo del producto

Producción Ingreso anual
anual $/m3
Búnker , m3 -51415 178.4 $ (9,170,991)
Diesel, m3 40397 284.4 $ 11,489,788
Nafta, m3 12591 386.0 $ 4,860,872
LPG, m3 2623 246.5 $ 646,652
Azufre, TM 1091 198.0 $ 216,069
TOTAL $ 8,042,390
CUANTIFICACIÓN DE BENEFICIOS POR REDUCCIÓN EN EXTERNALIDADES
El proyecto, además de los ingresos, presenta dos beneficios adicionales, uno a nivel estratégico de la
refinería y otro a nivel de calidad de vida de la población de Costa Rica.
El primer beneficio corresponde a la flexibilidad que le otorga un proceso de hidrotratamiento de

residuo a una refinería. El hidrotratamiento de fondos es el primer paso para una refinería de alta
conversión, que permita tener un mayor rendimiento del petróleo en productos como el diesel y la
gasolina a través de proceso como el cracking catalítico. Este beneficio es de difícil cuantificación por
lo que no es posible incorporarlo al análisis económico del proyecto.
El segundo beneficio corresponde a la disminución en la contaminación atmosférica producida por la

combustión del búnker y de diesel. A continuación se muestra la cuantificación de este beneficio. En
este estudio solo se cuantifica la disminución en costos externos de calderas que utilizan búnker, y no
se considera el beneficio que produce el diesel desulfurizado.
ESTADÍSTICAS DE CALDERAS EN COSTA RICA
El Consejo de Salud Ocupacional tiene la base de datos más grande del país, debido a que todas las
calderas de este país tienen la obligación de estar inscritas ante dicha oficina del Ministerio de
Trabajo, de acuerdo con el “Reglamento de Calderas” que data de . Esta es la base de datos a partir
de la cual se va a desarrollar las estadísticas sobre esta fuente fija de emisión.
15
Es importante mencionar algunos detalles de la base de datos:
• Esta base es solo de calderas. En esta no se incluyen ni hornos, ni plantas eléctricas ni otras
fuentes de emisión. Esto por cuanto el requisito de inscripción al Ministerio de Trabajo es
solo para calderas.
• La base de datos incluye las calderas inscritas ante el Consejo de Salud Ocupacional. Otras
calderas que operen por fuera de la reglamentación, no están incluidas.
• El Consejo de Salud Ocupacional no realiza un seguimiento de las calderas en operación y

las que han dejado de operar. Entonces se tiene que se tiene registro de calderas que
solicitaron permiso hasta el año 1998 u otro año. No se sabe si la caldera dejó de operar o
resulta que se encuentra sin renovar su permiso de operación.
Para efectos de depurar la base de datos se realizó la suposición de tomar como existente todas las
calderas que tienen permiso de operación hasta el año 2003. Tomando en cuenta que el permiso se
solicita anualmente, se tiene que estas calderas solicitaron el permiso en el año 2002, que es el año
base para este estudio.
Por las consideraciones anteriormente realizadas se tiene que la cuantificación y estadísticas de las
fuentes de emisión se limita a un primer grupo del total. El grupo de fuentes fijas de emisión que se
estudia son las calderas inscritas en el Ministerio de Trabajo para el año 2002-2003. Otras fuentes se
debe estudiar a partir de otras bases de datos o referencias.
Estadísticas descriptivas de las calderas
En el siguiente cuadro se muestra el número y categoría de calderas determinadas, luego de la

depuración de la lista.
Cuadro 26. Estadística de calderas de la lista depurada.
Item Cantidad Porcentaje

Número de empresas 400
Número de calderas 634
Número promedio de calderas por empresa 1.6
Distribución
Categoría A 124 20%
Categoría B 136 21%
Categoría C 370 58%
Categoría D 4 1%
Se tiene en total 634 calderas inscritas para el año 2002-2003. De estas se tiene que un 20% y un 21%
son calderas categoría A y B, que corresponde a las calderas de tamaño importante, y que en su
operación son las calderas que producen un mayor impacto sobre la calidad del aire. Estas son las
calderas objeto de reglamentación en cuanto a las emisiones de dióxido de azufre.
16
Cuadro 27. Distribución de las calderas según actividad.
Tipo de actividad Cantidad Porcentaje

Agroindustria e industria alimenticia 317 50%
Productos químicos, farmaceúticos, pinturas, llantas, cemento,
125 20%
metálicos, manufacturas, otros
Refinería, distribución combustibles y generación eléctrica 7 1%
Maquilas e industrias de textiles 41 6%
Hotelería, turismo y clubes sociales 69 11%
Hospitales, lavanderías, dry cleaning 58 9%
Universidades 17 3%
A través de la características de la industrias, se clasificaron las calderas de acuerdo a lo que podría ser
su combustible, utilizando criterios de generalización, como por ejemplo, las calderas de ingenios y
de sector maderero utilizan combustible biomásico, mientras que las calderas de industria alimentaria,
de hoteles y de textiles utilizan combustible derivados del petróleo.
Casi el 90% de las calderas utiliza hidrocarburos como combustible. Llama la atención en el cuadro
el hecho de que casi todas la calderas categoría B utilizan hidrocarburos como combustible. En
cambio, las calderas A (de 500 hp y más), presentan un porcentaje alto de calderas de biomasa (en
esta categoría se ubican los ingenios).
Cuadro 28. Distribución de las calderas según el tipo de combustible.
Categoría Categoría Categoría Categoría

Tipo de combustible Total Porcentaje
A B C D
Hidrocarburos 69 131 362 4 566 89%
Biomasa 36 4 1 0 41 6%
Dual (complementan
19 1 7 0 27 4%
hidrocarburos con biomasa)
Porcentaje 20% 21% 58% 1%
En términos generales, por razones económicas se puede asegurar que las calderas categoría A y B
que queman hidrocarburos, operan con búnker como combustible. En el caso de las calderas
categoría C, estas operan generalmente con búnker o con diesel (las más grandes con búnker, ej 80
hp, y las más pequeñas con diesel, ej: 30 hp). En el caso de las caldera D, esta operan con diesel o gas
LPG. Aplicando un criterio de que el 50% de las calderas categoría C utilizan búnker, y sumando las
caldera categoría A y B que utilizan búnker, se puede realizar una primera aproximación al número de
calderas que utilizan búnker. En total, se tendrían 381 calderas utilizando búnker, lo que correponde
a un 60% del total de calderas que se tienen en la lista depurada. En el cuadro se presenta la lista de
calderas que estarían utilizando búnker.
17
Cuadro 29 . Estimado de calderas que utilizan

búnker en Costa Rica.
Categoría Cantidad Porcentaje

A 69 18%
B 131 34%
C 181 48%
Total 381 -
Como ultimo criterio de clasificación se utilizó la cercanía a poblaciones cercanas. Se dividieron en

tres categorías: en área urbana, en zona de densidad intermedia área rural. La clasificación fue
realizada partir de la ubicación de la caldera que viene en el listado de calderas. Sin embargo, la
descripción no es tan precisa como para poder ubicarla en forma más precisa. Por esto, la
clasificación es aproximada, y se utiliza con el objetivo de generar estadísticas aproximadas que
puedan revelar datos que permiten esclarecer la problemática . En el cuadro se muestra la
distribución de las calderas según la ubicación, y en el cuadro se muestra la misma información pero
para las calderas de búnker.
Cuadro 30 Clasificación de las calderas de acuerdo a su cercanía a

centros de población
Clasificación A B C D Porcentaje
Urbano 22 57 210 2 51%
Intermedio 24 50 97 2 30%
Rural 78 29 63 0 19%
Tomando el total de calderas que utilizan búnker, se obtienen los datos del cuadro 36.
Cuadro 31 Clasificación de las calderas de búnker de acuerdo a su

cercanía a centros de población
Clasificación A B C Porcentaje
Urbano 21 57 105 48%
Intermedio 23 49 47 31%
Rural 25 25 29 21%
Total 69 131 181 -
18
DATOS DE CÁLCULO DE EXTERNALIDADES POR EMISIONES DE FUENTES FIJAS
La disminución de costos externos por la depuración de los combustibles pesados se basa en los
costos determinados en la “Valoración del Impacto de las Emisiones de Fuentes Fijas en Costa
Rica” 11. En dicho estudio se determinaron los costos externos generados por las emisiones de
partículas respirables, dióxido de azufre y dióxido de nitrógeno para distintos casos de fuentes de
emisión escogidos en localidades de Costa Rica. Además, se determina el impacto de los
contaminantes secundarios que se generan a partir de estos contaminantes; se calcula el impacto
económico causado por los nitratos y los sulfatos como contaminantes secundarios generados a
partir del dióxido de azufre y dióxido de nitrógeno.
Entre otras fuentes de emisión, en el estudio se cuantificaron los costos externos generados por
las calderas de la empresa Punto Rojo, ubicada en Alajuela, las calderas de Recope en Ochomogo y
las calderas de Fanal ubicadas en Grecia. Respectivamente, se tomaron esta calderas como base para
la extrapolación de los valores obtenidos a calderas de zonas urbanas, de densidad de población
intermedia y zonas rurales.
Los valores obtenidos en el estudio y, para cada caso, se dividen entre la tasas de emisión de
contaminantes de manera que se obtiene un estimado según el tamaño de la caldera.
En el cuadro 32, 33 y 34 se muestran los valores obtenidos, y a partir de los cuales se van a
extrapolar los datos a las calderas de todo el país.
Cuadro 32 Costo externo anual debido a las emisiones de partículas respirables de calderas
que utilizan búnker, expresados en dólares por año por caldera.
Ubicación Categoría A Categoría B Categoría C

Urbano 5492 3295 879
Densidad de población intermedia 6808 4085 1089
Rural 3547 2128 567
Cuadro 33 Costo externo anual debido a las emisiones de dióxido de azufre de calderas que
utilizan búnker, expresados en dólares por año por caldera.

Urbano 1546 927 247
Rural 664 398 106
Turtós, Leonor y Meneses, Elieza, “Valoración del Impacto de las Emisiones por Fuentes Fijas en Costa Rica”, Convenio
11
CEPAL / República Federal de Alemania), julio del 2004.

19
Cuadro 34 Costo externo anual debido a las emisiones de óxidos de nitrógeno de calderas

Urbano 300 180 48
Rural 82 49 13
En el cuadro 35 y 36 se muestran los valores de externalidades cuantificadas para los distintos

tamaños de calderas para los contaminantes secundarios.
Cuadro 35 Costo externo anual debido a la generación de sulfatos provenientes de calderas


Urbano 4683 2810 749
Rural 7068 4241 1131
Cuadro 36 Costo externo anual debido a la generación de nitratos provenientes de calderas


Urbano 617 370 99
Rural 937 562 150
CUANTIFICACIÓN DE EXTERNALIDADES
En el cuadro 31 se tienen la cantidad y calderas que utilizan búnker, y clasificadas según la ubicación
y tamaño. Combinando estos valores obtenidos con los resultados de costos externos por tipo y
ubicación de calderas, se puede obtener un estimado de las externalidades por calderas en Costa Rica.
En el cuadro 37 se muestran los resultados obtenidos.
20
Cuadro 37 Costos externos generados por contaminante.12
Contaminante Costos externos anuales generados

Partículas respirables $ 1,341,000
Dióxido de azufre $ 1,756,000
Óxidos de nitrógeno $ 239,000
Total $ 3,335,000
Para poder establecer la disminución de externalidades se debe conocer la reducción de generación

de estos contaminantes debido a la depuración de los combustibles pesados. En el caso de dióxido de
azufre, la reducción de la generación de dióxido de azufre es directamente proporcional a la
disminución de azufre en el combustible. En el caso de los óxidos de nitrogeno y las partículas
respirables, además de la presencia de precursores en el búnker, influye el tipo de caldera y quemador,
además de factores como el mantenimiento y calibración del quemador. Como un valor conservador,
se asume un disminución del 30% en la emisión de óxidos de nitrógeno y de partículas respirables
por la depuración del búnker.
Cuadro 38 Reducción en costos externos asociados a la depuración del búnker, expresado como
dólares por año.
Disminución
Contaminante Costos externos Reducción
externalidades
Partículas respirables $1,341,000 30% $403,000
Dióxido de azufre $1,756,000 60% $1,054,000
Óxidos de nitrógeno $239,000 30% $72,000
Total $3,335,000 - $1,527,000
12Los costos de los contaminantes secundarios están incluidos en el contaminante primario. Es decir, las externalidades de
los sulftos se incluyen en el dióxido de azufre y de los nitratos en los óxidos de nitrógeno.
21
ANÁLISIS COSTO BENEFICIO
A partir de los resultados de costos de inversión y operación del proyecto, y los ingresos y
externalidades se procede a realizar el análisis costo beneficio del proyecto. Para esto se va a realizar
un flujo de caja proyectando los costos y beneficios calculados.
Los supuestos para elaborar el flujo de caja es:
• El proyecto tiene una vida útil de 21 años.
• El precio de los combustibles continúa con la tasa de apreciación de los últimos 10 años.
• Se utiliza una apreciación del 3.5% en dólares para los costos de operación y mantenimiento
en la refinería y en los costos externos calculados.
• Se tiene un valor de desecho de la inversión del 5% del costo de la inversión.
• La tasa de descuento de Recope es de 12%.
• Solo se incluye reducción de externalidades causadas por emisiones de calderas que utilizan
búnker. En esta no se incluyen ni hornos, ni plantas eléctricas ni otras fuentes de emisió que
consumen búnker. Además, no se cuantifican los beneficios de los 1500 BBLD de diesel
desulfurizado.
• No se toma en cuenta la conversión de búnker a gasóleo, debido a que no se estableció un

proceso de separación de gasóleo en el fraccionamiento de los productos. La conversión se
produce efectivamente en el proceso de HDT-RA , y el valor del gasóleo es mayor al valor
del búnker.
En el anexo II se muestra el flujo de caja proyectado. En el cuadro 39 se muestra el TIRE y

VANE del proyecto.
Cuadro 39 Valor Actual Neto Económico y Tasa Interna de Retorno Económica

calculada para el proyecto de HDT-RA.
Parámetro Valor
Valor Actual Neto Económico, millones de dólares $ 43.7
Tasa Interna de Retorno 17.3%
El proyecto presenta un valor positivo en el VANE y una TIRE mayor al costo de capital del
proyecto, por lo que se considera un proyecto económicamente rentable, según los supuestos
realizados.
22
ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
Los ingresos por la conversión adicional de búnker a diesel y otros hidrocarburos tiene más peso
en los beneficios del proyecto, que los resultados obtenidos en reducción de externalidades. Es decir,
que la rentabilidad del proyecto es muy sensible a los cambios en los precios de los combustibles. En
el cuadro 40 se muestran los resultados de la comparación del aporte de cada rubro a los beneficios
totales del proyecto.
Cuadro 40 Sumatoria de beneficios por venta de productos y reducción en costos

externos para la vida útil del proyecto y traídos a valor presente, expresados como
millones de dólares y porcentaje.
Valor
Rubro Porcentaje
presente
Venta de productos de conversión, millones de
143 90.7%
dólares
Reducción en costo externos por contaminación
15 9.3%
atmosférica, millones de dólares
Total 158 -
Los resultados del análisis de sensibilidad se muestran en el cuadro 41.
Cuadro 41 Análisis de sensibilidad por cambios en los valores utilizados para las
proyecciones de flujo de caja y obtención de valores de VANE y TIRE, expresados
como millones de dólares y porcentaje.
VANE
Modificación de variable TIRE
($· 10-6)
Valores base obtenidos del cuadro 39 17.3% 43.7
Apreciación de combustibles: 6% anual en vez de 7.83% 13.5% 10.7
Aumento de 20% en la conversión a diesel 21.8% 88.6
25% de aumento en el monto de reducción de externalidades
por la incorporación otras fuentes de emisión que utilizan 17.7% 47.4
búnker.
Utilizar una tasa de descuento de 10.5% en vez de 12% - 63.6
Se puede notar que los parámetros que tienen más influencia en la rentabilidad del proyecto son
la tasa de apreciación de los combustibles y la conversión de búnker en diesel.
23
C O N C L U S I ON E S Y R E C OM E N D A C I O N E S
Según el esquema de refinación actual, el proceso de hidrotratamiento del residuo atmosféricos (en
adelante HDT-RA) se tiene como una de las alternativas más viables para la depuración de los
combustibles pesados.
La implementación de un proceso de HDT-RA en la refinería de Moín requiere de una inversión de

80.9 millones de dólares del año 2004. El costo de operación, sin tomar en cuenta el costo del
residuo atmosférico, es de $5.3 millones de dólares (prorrateando el costo de cambio de catalizador
cada 3 años).
El proyecto HDT-RA presentaría ingresos anuales por 8.0 millones de dólares por la conversión de
parte del residuo atmosférico a diesel, nafta, GLP y azufre.
Se estima en 3.3 millones de dólares el cálculo de los costos externos anuales asociados al impacto de
las emisiones de contaminantes atmosféricos causadas por la operación de 634 caldera que utilizan
búnker como combustible en Costa Rica.. Estos costos se podrían reducir en 1.5 millones de dólares
por medio de la depuración del búnker, a través del proceso de HDT-RA (hidrotratamiento del
residuo atmosférico).
Tomando en cuenta los costos y beneficios del proyecto de HDT-RA, éste presenta condiciones
potenciales para ser un proyecto rentable desde el punto de vista económico. El cálculo del flujo de
caja del proyecto a 21 años incorporando ingresos y externalidades presenta un Valor Actual Neto
Económico (VANE) de 43.7 millones de dólares y una Tasa Interna de Retorno Económica (TIRE)
de 17.3%.
Los resultados de rentabilidad económica obtenidos tiene alta sensibilidad con la evolución de los
precios de búnker y diesel y con respecto al porcentaje de conversión del residuo atmosférico en
diesel.
Se recomienda iniciar el proceso de estudio de las alternativas de esquemas de refinación del proyecto
de II Etapa de Modernización de la Refinería, incorporando la metodología utilizada en este estudio
como parte de las herramientas de análisis, de forma que se pueda escoger el esquema de refinación
que presente mayores beneficios a las sociedad costarricense. Esto es, que dentro de los estudios de
viabilidad, prefactibilidad o factbilidad del proyecto de II Etapa de Modernización de la Refinería se
incorpore estimaciones de los efectos provocados por la contaminación generadas por dichos
combustibles, para mejorar la determinación de la configuración óptima de la refinería para mantener
el suministro de la cantidad y calidad de combustibles que demanda el país.
24
B I B L I OG R A F Í A
“Reglamento de Calderas”, decreto Diario Oficial La Gaceta, San José, Costa Rica, marzo del 2002.
“Reglamento sobre emisión de contaminantes atmosféricos provenientes de calderas”, Diario Oficial

La Gaceta, San José, Costa Rica, marzo del 2002.
Instituto Costarricense de Electricidad, “Plan de expansión de la generación eléctrica”, San José,

Costa Rica, enero del 2003.
Instituto Francés de Petróleo, “Ingeniería Básica de la Ampliación y Modernización de la Refinería de

Moín: I Etapa”. (1996).
Pitt, Rodney, “Marine fuel set to tax refiners and ship owners”, en Revista Hydrocarbon Processing, Octubre del
2003.
Turtós, Leonor y Meneses, Elieza, “Valoración del Impacto de las Emisiones por Fuentes Fijas en
Costa Rica”, Convenio CEPAL / República Federal de Alemania), julio del 2004.
William, Maurice, “Desulfurization of Petroleum”, Noyes Data Corporation, New Jersey, (1975).
Zamora, Sergio, “Evaluación del sistema de producción, trasiego y ventas de IFO”, Dirección de
Planificación, Recope, San José, Costa Rica, 2003.
Zamora, Sergio, “Evaluación de la depuración de los combustibles pesados de Recope, Dirección de

Planificación, Recope, San José, Costa Rica, 2004.
25
ANEXO I
BALANCE DE MASA DEL PROCESO DE HIDROTRATAMIENTO DE RESIDUO

ATMOSFÉRICOS EN LA REFINERÍA DE MOÍN BASADO EN RESIDUO ATMOSFÉRICO DE
CRUDO ORIENTE

Hidrotratamiento en Costa Rica

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Hidrotratamiento en Costa Rica

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

ANÁLISIS TÉCNIC O, FIN ANCIERO Y ECONÓMICO

Autor: Msc. Sergio Zamora Sauma

FLUJO DE CAJA PARA ANÁLISIS COSTO BENEFICIO DE LA DEPURACIÓN

Hidrotratamiento El hidrotratamiento es un proceso de refinación de petróleo en donde se hace

HDT –RA: Hidrotratamiento del residuo atmosférico.

Residuo atmosférico: Corriente de hidrocarburos de alto peso molecular compuesto por la

Combustibles pesados: Todos aquellos combustibles derivados del proceso de destilación de

Industria manufacturera: División de la clasificación de actividades económicas que engloba el

Este corresponde a un informe resumen donde se condensa la información recabada para

 Estudio técnico del proceso para depuración de fondos de la unidad de destilación

 Cálculo de los ingresos y costos de la implementación del proyecto en la refinería y realizar

La Dirección de Planificación de Recope colaboró en esta etapa de la evaluación con recursos,

El proceso de depuración de los combustibles pesados de Recope consiste en un proceso de

A pesar de que el proyecto de depuración de los combustibles pesados es un proyecto de Recope

Costos Productos Costos externos (*)

Escenario base Inversión actual en la Producción actual de Costos externos

Escenario Inversión actual + Producción estimada de Costos externos por

Los costos de inversión y operación se toman del Informe de “Análisis financiero de la

El segundo tipo de beneficios que se cuantifican corresponde entonces a la reducción en los

En cuanto al consumo de búnker en el sector industrial se concluye lo siguiente:

• Se obtuvo una ecuación para proyección de la demanda de búnker combinando la relación

DBIM = 9176 " año ! 1.811x10 7

DBIM: es la demanda de búnker en la industria manufacturera, barriles por año

En el caso del mercado de combustibles marinos se concluye lo siguiente:

• En el periodo estudiado el 100% de las ventas de combustible marino corresponde a IFO

La producción de residuo atmosférico de la refinería determina la oferta de combustibles pesados. La

Pb = 311.1702 * % S + 1.6254 * Año ! 1.1563 * % S * año ! 3229.185

Pb: es el precio de búnker en dólares por barril

En la figura 1 se muestra un diagrama de bloques de la refinería de Moín luego de que se finalice

Los crudos de diseño para la elaboración de la ingeniería básica de la I etapa de modernización

ESQUEMA DE HIDROTRATAMIENTO ESCOGIDO

A partir de la revisión de las distintas opciones de configuración del proceso de hidrotratamiento

Los datos técnicos sobre la implementación del proceso de hidrotratamiento escogido se

Figura 2 Reactor de desmetalización y equipos relacionados.

Cuadro 2 Parámetros para cálculo de reactor de desmetalización.

Reactor de Reactor de Reactor de

Además de la desmetalización, desulfurización y desnitrogenación de los hidrocarburos,

Cuadro 3 Conversión de residuo por proceso de hidrotratamiento.

Bajo la demanda de combustibles actual en Costa Rica, la conversión de residuo a productos

ACOPLAMIENTO DEL PROCESO A LA UNIDAD VISCOREDUCTORA

Cuadro 4 Conversión en unidad de hidrotratamiento y unidad viscoreductora.

Los valores de conversión del proceso de hidrotratamiento presentados en el cuadro 4

4 Valores porcentuales tomados de la patente 3847799 mencionada anteriormente.

Hidrotratamiento Viscoreductora Total

Los hidrocarburos como diesel, nafta y LPG producidos en la viscoreductora tienen un

Según los datos presentados, la carga de la corriente de la viscoreductora al proceso de

Con esto, la incorporación de esta corriente al proceso de hidrotratamiento de residuo

Residuo desulfurizado Diesel

Dimensionamiento de la unidad de hidrotratamiento

Cuadro 8 Corriente de entrada al proceso de hidrotratamiento.

El proceso de hidrotratamiento se desarrolla a 420ºC y 130 bares. A partir de la información de

Cuadro 9 Composición de livianos de salida de “soaker “ de la

Componente Flujo, kg/hr

A partir de la información de los balances de masa y la información de la patente 38477998 se

DIMENSIONES DE REACTORES Y SEPARADORES FLASH

En los siguientes cuadros se observan las principales dimensiones y características de los

Cuadro 10 Especificaciones de reactores.

Reactor de Reactor de Reactor de

Relleno de alumina ¼”,

Además, el reactor de desmetalización se requiere de los tanques de suministro y separación de

Cuadro 11 Dimensiones de tanques de suministro y separación de catalizador.

Cantidad Diámetro Longitud

Cuadro 12 Dimensiones de tanques de suministro y separación de catalizador.