МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«УФИМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЯНОЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра «Транспорт и хранение нефти и газа»

ОТЧЕТ
по производственной практике

Выполнил
студент группы БМТ-18-03 А.С. Павлов

Руководитель практики
профессор, д.т.н. Г.Е. Коробков

Уфа 2020
 СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ........................................................................................................................................................1
1 ПОДЗЕМНОЕ ХРАНИЛИЩЕ ГАЗА В РОССИИ................................................................................................2
1.1 История развития подземного хранения газа в России...............................................................2
1.2 Нынешняя ситуация подземного хранения газа в России...........................................................5
1.3 Этапы развития подземного хранения газа в России...................................................................6
2 СПОСОБЫ СОЗДАНИЯ ПХГ...........................................................................................................................9
2.1 Подземные хранилища в выработанных нефтяных месторождениях.............................................9
2.2 Подземные хранилища газа в водоносных пластах..............................................................13
2.3 Подземные хранилища газа в соляных кавернах...................................................................15
2.4 Подземные хранилища газа в отработанных шахтах.......................................................................22
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА НАЗЕМНЫХ СООРУЖЕНИЙ ПОДЗЕМНЫХ ХРАНИЛИЩ ГАЗА.....................23
4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПХГ.........................................................................................................25
5 НАЗЕМНЫЙ КОМПЛЕКС ОБОРУДОВАЯ И СТРОЕНИЙ ПХГ.......................................................................28
ВЫВОД...........................................................................................................................................................30
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ................................................................................................31
 ВВЕДЕНИЕ

Подземное хранилище газа (ПХГ) — это комплекс инженерно-

технических сооружений в пластах-коллекторах геологических структур,
горных выработках, а также в выработках-ёмкостях, созданных в отложениях
каменных солей, предназначенных для закачки, хранения и последующего
отбора газа, который включает участок недр, ограниченный горным отводом,
фонд скважин различного назначения, системы сбора и подготовки газа,
компрессорные цеха.
ПХГ сооружаются вблизи трассы магистральных газопроводов и крупных
газопотребляющих центров для возможности оперативного покрытия пиковых
расходов газа. Они создаются и используются с целью компенсации
неравномерности (сезонной, недельной, суточной) газопотребления, а также
для резервирования газа на случай аварий на газопроводах и для создания
стратегических запасов газа.
В настоящее время наибольшее распространение получили ПХГ,
созданные в пористых пластах (истощённые месторождения и водоносные
структуры). Кроме пористых пластов пригодны для создания хранилищ и
залежи каменных солей (создаваемые путём размыва так называемой каверны),
а также в горных выработках залежей каменного угля и других полезных
ископаемых.
Всего в мире действует более 600 подземных хранилищ газа общей
активной ёмкостью порядка 340 млрд м³.
 

1
 1 ПОДЗЕМНОЕ ХРАНИЛИЩЕ ГАЗА В РОССИИ

1.1 История развития подземного хранения газа в России

В России с проблемой создания резервов газа впервые столкнулись при

строительстве газопровода Саратов-Москва, по которому в столицу должно
было подаваться ежесуточно более 1 млн м 3природного газа. Встал вопрос в
регулировании суточной неравномерности потребления газа в Москве.
В 1946–1955 гг. в Москве были построены семь газгольдерных станций, в
которых были установлены цилиндрические резервуары диаметром 3 м и
длиной около 17 м, с рабочим давлением до 6 атм. Их общая активная емкость
составляла около 1,1 млн м 3 . В регулировании суточной неравномерности
газоснабжения города они играли определенную роль вплоть до конца 60-х
годов, когда потребление газа Москвой составляло менее 10 млрд м 3газа в год.
В середине 50-х годов в стране началось интенсивное развитие добычи
природного газа. Для покрытия и сглаживания неравномерности
газопотребления потребовалось создание хранилищ газа большой емкости.
12 сентября 1955 года было подписано Постановление Совета Министров
№ 1673 «О мероприятиях по обеспечению приема ставропольского газа
потребителями города Москвы». Документ определил дату отсчета истории
подземного хранения газа в Советском Союзе, так как создание ПХГ стало
одним из условий выполнения поставленной в нем стратегической задачи. Для
этих целей единственным решением могло быть только создание подземных
хранилищ газа либо в истощенных нефтяных или газовых месторождениях,
либо в водоносных структурах-ловушках, отвечающих требованиям
герметичности хранимого в них газа, либо в соляных отложениях.
В 1957 г. была пробурена первая скважина для ПХГ в районе г. Калуги, в
1958 г. — в районе г. Щелково Московской области. ПХГ решено было строить

2
в водоносных структурах. Выбор пал на эти районы не случайно, в частности
на Калугу. По ранее проводимым геологическим съемкам Калужское поднятие
было хорошо известно, и недалеко от него проходил газопровод Дашава–Киев–
Брянск–Москва (ДКБМ). Разведка, проектирование и создание ПХГ в
водоносных пластах потребовали специальных теоретических исследований и
решения ряда газогидродинамических задач.
В мае 1958 г. трест «Куйбышевнефтегаз» впервые в стране начал
проводить экспериментальную закачку газа в Башкатовскую истощенную
газовую залежь уфимской свиты. Глубина залегания залежи около 400 м.
Начальное пластовое давление было равным 42,2 атм, начальные запасы газа
исчислялись в 30 млн м 3. За время нагнетания в хранилище подано 9,275 млн м 3
газа, при этом давление в залежи повысилось с 16,5 до 32,7 атм.
В 1958 г. была выполнена опытная закачка газа при давлении нагнетания
35 атм в четыре скважины тульского горизонта Елшано-Курдюмского
месторождения в Саратовской области.
Уже к началу 60-х годов удалось успешно завершить разведку и
строительство первых ПХГ, подготовить к закачке газа Калужскую и
Щелковскую структуры. В 1959 г. была произведена первая контрольная
закачка в Калужское, а осенью 1960 г. — в Щелковское ПХГ. Сложность
строения Калужской структуры определила большой объем разведочных работ.
Было пробурено 40 разведочных скважин, которые затем были использованы
для закачки газа, разгрузки и наблюдений. Закачка газа велась при помощи
двух компрессоров мощностью по 735 кВт, обеспечивающих двухступенчатое
сжатие от 25 до 55 атм и от 55 до 125 атм и производительность 500 тыс. м 3/сут.
В 1959 г. в течение трех месяцев было закачано 23 млн м 3газа. Закачка велась
через 2–4 скважины, максимальное давление на буфере 103 атм, и показала
хорошую приемистость скважин до 500 тыс. м 3/сут. В течение зимы велось
наблюдение за перераспределением давления.
Первая контрольная закачка газа в Щелковское ПХГ (щигровский
горизонт) была произведена осенью 1960 г.. Вывод на циклический режим
3
работы этого хранилища был осуществлен в течение шести лет; активная
емкость хранилища была доведена до 1,2–1,3 млрд м 3. Максимальный суточный
отбор достигал 18–20 млн м 3и производился в дни максимальных декабрьских
похолоданий.
Создание первых ПХГ имело принципиальное значение для всего
дальнейшего развития отечественного подземного хранения газа. Это был
удачный промышленный эксперимент, осуществленный в короткие сроки и в
широком масштабе. Уже в 1963–1964 гг. (осенне-зимний период) Москва
начала получать газ из этих хранилищ. Режим работы Калужского ПХГ
отрабатывался как режим работы пикового хранилища. На основе этого
эксперимента были разработаны принципы поиска и разведки объектов для
закачки газа, установлены критерии оценки качества ловушек ПХГ, решены
важные методические и методологические вопросы.
В начале 60-х годов проводились уникальные работы по созданию
подземного хранилища газа в пологозалегающем водоносном пласте под
Ленинградом. На их базе в последующем было создано Гатчинское ПХГ,
которое успешно эксплуатируется и в наши дни, играя важную роль в
надежном газоснабжении Ленинградской области.
В 1970-е и 1980-е годы при строительстве ПХГ началось широкое
использование истощенных к тому времени газовых и газоконденсатных
месторождений в Ставропольском крае (Северо-Ставропольское
ПХГ), Саратовской области (Песчано-Уметское, Елшано-Курдюмское,
Степновское ПХГ), Оренбургской области (Совхозное ПХГ) и Башкирии
(Канчуринское ПХГ).
В 1990-е годы развитие системы ПХГ продолжилось. В истощенных
месторождениях были созданы Кущевское, Пунгинское, Краснодарское ПХГ,
в водоносных пластах появилось Невское ПХГ.
В конце прошлого столетия началось техническое перевооружение
действующих ПХГ, были внедрены автоматизированные системы управления
технологическими процессами.
4
 1.2 Нынешняя ситуация подземного хранения газа в России

Подземные хранилища газа (ПХГ) являются неотъемлемой

частью Единой системы газоснабжения России и расположены в основных
районах потребления газа. Единая система газоснабжения России (ЕСГ) —
уникальный технологический комплекс, включающий в себя объекты добычи,
переработки, транспортировки, хранения и распределения газа в европейской
части России и Западной Сибири. ЕСГ обеспечивает непрерывный цикл
поставки газа от скважины до конечного потребителя. Собственником
российского сегмента ЕСГ является ПАО «Газпром».
В настоящее время в России создана развитая система подземного
хранения газа, которая выполняет следующие функции:
 регулирование сезонной неравномерности газопотребления;
 хранение резервов газа на случай аномально холодных зим;
 регулирование неравномерности экспортных поставок газа;
 обеспечение подачи газа в случае нештатных ситуаций в ЕСГ;
 создание долгосрочных резервов газа на случай форс-мажорных
обстоятельств при добыче или транспортировке газа.
Использование ПХГ позволяет регулировать сезонную неравномерность
потребления газа, снижать пиковые нагрузки в ЕСГ, обеспечивать гибкость и
надежность поставок газа. ПХГ обеспечивают в отопительный период до 22 %
поставок газа российским потребителям, а в дни резких похолоданий эта
величина достигает 40 %.
На территории Российской Федерации эксплуатируются 23 ПХГ в 27
объектах подземного хранения газа, из которых 8 сооружены в водоносных
структурах, 1 в отложениях каменной соли и 18 — в истощенных
месторождениях.
За десять лет, по сравнению с сезоном отбора газа 2009–2010 гг., Газпром
увеличил потенциальную максимальную суточную производительность сети
5
российских ПХГ на начало сезона на 36 %. Показатель выведен на рекордный
для отечественной истории уровень — 843,3 млн м 3.
Работа в этом направлении продолжается: к сезону отбора 2030–2031 гг.
планируется нарастить суточную производительность ещё примерно на 200 млн
м 3.

В числе ключевых задач для «Газпрома» в области подземного хранения

на 2020–2030 гг. — повышение гибкости работы системы ПХГ за счёт создания
пиковых хранилищ относительно небольшого объёма, но обладающих высокой
производительностью. Эту возможность дают ПХГ, созданные в отложениях
каменной соли. Так, в настоящее время компания продолжает расширение
Калининградского и Волгоградского ПХГ, ведет проектирование
Новомосковского ПХГ.
В рамках развития сети хранилищ «Газпром» в ближайшей перспективе
приступит к строительству Шатровского ПХГ в Курганской области, идет
проектирование Арбузовского ПХГ в Республике Татарстан. На действующих
ПХГ «Газпром» предполагается проведение работ по реконструкции и
техническому перевооружению.
В дальнейшем компания планирует размещение новых хранилищ в
Северо-Западном, Сибирском и Дальневосточном федеральных округах. Сейчас
на нескольких перспективных участках ведется геологоразведка.
Отдельное внимание «Газпром» уделяет применению
высокотехнологичных решений. Речь, в частности, идет о повышении
производительности скважин при закачке и отборе газа и внедрении
современного отечественного оборудования.
Профильным подразделениям поручено продолжить работу по развитию
мощностей подземного хранения газа в России.

1.3 Этапы развития подземного хранения газа в России

1955–1958 гг.:

6
  период первых геологоразведочных работ по поиску геологических
структур, пригодных для хранения газа. 1958–1970 гг. создание первых ПХГ в
водоносных пластах: Калужское (1959 г.), Щелковское под Москвой,
Гатчинское и Колпинское под Ленинградом;
 использование мелких отработанных газовых месторождений в
Самарской области (начало в 1958 г.).
1970–1985 гг.:
 широкое использование истощенных газовых и газоконденсатных
месторождений в Саратовской области (Песчано-Уметское, Елшано-
Курдюмское, Степновское ПХГ), Оренбургской области (Совхозное ПХГ),
Башкирии (Канчуринское ПХГ);
 создание в водоносном пласте Касимовского ПХГ.
1985–1995 гг.:
 внедрение концепции создания базовых подземных хранилищ газа как
в истощенных месторождениях (Северо-Ставропольское, Кущевское,
Пунгинское, Краснодарское ПХГ), так и в водоносных пластах (Невское ПХГ);
 поисково-геологоразведочные работы на Окско-Цнинском валу с
целью выявления водоносных структур;
 начаты поисковые работы в Западной Сибири вблизи городов
Новосибирск, Омск, Томск и др.
1995–2000 гг.:
 поисковые работы в Северо-Западном регионе;
 внедрение концепции регионального газоснабжения с помощью
созданных базовых хранилищ;
 расширение, реконструкция и техническое перевооружение
действующих ПХГ;
 внедрение автоматизированных систем управления технологическими
процессами ПХГ.
2000–2010 гг.:

7
  увеличение суточной производительности ПХГ;
 техническое перевооружение действующих ПХГ;
 совершенствование технологии увеличения нефтеотдачи на
истощенных месторождениях с помощью создания в них подземных хранилищ
газа.
2010-2020 гг.:
 расширение ПХГ свыше 9 млрд м 3активной емкости и увеличение
суточной производительности до 130 млн м 3 ;
 строительство двух ГПА-10ПХГ «Урал», ГСП9, УПГ;
 бурение и ввод в эксплуатацию 44 высокодебитных скважин;
 увеличение показателя суточного отбора с 115 млн м 3до 150 млн м 3 ;
 обеспечен прирост суточной производительности объектов
Степновского ПХГ на 15 млн м 3 .

8
 2 СПОСОБЫ СОЗДАНИЯ ПХГ

2.1 Подземные хранилища в выработанных нефтяных

месторождениях

Строительство ПХГ в истощенном месторождении - осуществляется в два

этапа: на первом этапе производится промышленное заполнение хранилища
газом, на втором — циклическая эксплуатация.
При недостаточной изученности месторождения, низком количестве
исходной геолого-промысловой и геофизической информации составляется
программа доразведки месторождения и повторного обследования
пробуренного фонда скважин, основное внимание обращается на
герметичность скважин. Определяются остаточные запасы газа, нефти,
конденсата и сопутствующих компонентов, степень и характер выработанности
залежей. Остаточные запасы углеводородов передаются на баланс
газохранилища.
Остаточный запас газа, находящегося в месторождении, на базе которого
сооружается ПХГ, определяется по трем существующим методам:
 объемному методу,
 по падению давления,
 и по уравнению материального баланса.
Формула для подсчета запасов газа объемным методом имеет следующий
вид:

V = (FhmKP)/Оr, (2.1.1)

9
где V — количество газа, находящегося в ПХГ на дату расчета, м3; 
F — площадь в пределах продуктивного контура газоносности, м ; 
h — мощность пористой части газоносного пласта, м; 
т — коэффициент пористости; 
Р — среднее абсолютное давление в залежи на дату расчета, кгс/см2; 
К = (T + tCT)/(T + tm) — поправка на температуру для приведения объема
газа к стандартной температуре;
 tCT= 20° С ; 
tm — пластовая температура; 
Т — абсолютная температура, К;
Оr — коэффициент газонасыщенности.

Расчет по этому методу количества газа, находящегося в ПХГ, базируется

на данных о геологических границах распространения залежи, характере
порового пространства и соответствующем пластовом давлении, которые не
всегда известны.
Расчет количества газа, находящегося в ПХГ, по методу падения
давления применяется для пластов, в которых первоначальный объем пор,
занятых газом, не изменяется по величине в процессе эксплуатации хранилища.
Формула подсчета основана на предположении о постоянстве количества
извлекаемого газа на 1 бар падения давления во все периоды разработки
газовой залежи:

Q= (Q1  − Q2)/(P1  − P2) (2.1.2)

где Q — количество добытого газа за период разработки газовой залежи от

первой до второй даты на 1 бар падения давления, м ; 
Q1 и Q2 — объемы добытого газа на первую и на вторую дату с начала
разработки газовой залежи, м3; 

10
 Р1  и Р2 — соответствующие давления газовой залежи после добычи
соответствующих объемов газа Q1 и Q2, бар.

Промышленный запас газа, находящегося в ПХГ, можно определить по

формуле:

V = QAP, (2.1.3)
где АР — перепад давления между предыдущей и конечной величинами, бар.

Метод подсчета по падению давления не требует знания величин

площади, мощности и пористости газоносного пласта. Однако неучет величин
этих параметров приводит к неточному вычислению средневзвешенного
пластового давления, которое приводит к большим погрешностям при расчете
промышленного запаса газа, находящегося в хранилище.
Оценка запасов газа по уравнению материального баланса с учетом
влияния пластовой воды записывается в виде

V = VH − Q, (2.1.4)

где V — текущий объем газа в пласте, м3; 

VН — начальный объем газа в пласте, м3; 
Q — добытое количество газа, м3.

Для распространения этой формулы требуются: знание начального и

текущего поровых объемов пласта, объем вторгшейся в залежь воды,
коэффициент продуктивности пласта по воде и другие геолого-физические и
эксплуатационные параметры газоносного пласта.
Опыт эксплуатации выработанного нефтяного месторождения дает
ценный материал для оценки возможности использования его в качестве
подземного хранилища газа. Факт существования нефтяного месторождения
11
свидетельствует о герметичности кровли. Кроме того, известны объёмы
добытой нефти, газа и воды, изменение давлений и дебитов по скважинам,
геолого-физические параметры пласта коллектора и физические свойства
нефти, газа и воды.
Для переоборудования нефтепромысла в подземное хранилище газа
необходимо обследовать и отремонтировать старые заброшенные или
негерметичные скважины, изучить состояние и герметичность шлейфов,
промысловых нефтепродуктов и другого оборудования для возможности их
использования в процессе подземного хранения газа, реконструировать
промысловые газопроводы, построить новые установки для очистки и осушки
газа, пробурить новые нагнетательно-эксплуатационные скважины.
Параллельно проводятся исследования с целью определения
производительности закачки и отбора нагнетательно-эксплуатационных
скважин, режима работы хранилища, максимально возможного объема
извлечения остаточной нефти, мероприятий по увеличению
производительности скважин, изменения состава газа в процессе его хранения
и отбора.
В процессе подземного хранения газа в частично выработанной нефтяной
залежи газ будет не только вытеснять нефть к забоям эксплуатационных
скважин или к периферии залежи, но и растворять и испарять компоненты
нефти и выносить их из пласта на поверхность. На процессы вытеснения,
растворения и испарения нефти хранящимся газом влияют многие физико-
геологические параметры пласта-коллектора, физические свойства нефти и
газа, технологические параметры ПХГ.
Максимальный объем газа, который можно закачать в выработанную
нефтяную залежь при постоянном объеме порового пространства, состоит из
трех объемов газа: закачанного в газовую шапку залежи, растворенного в
оставшейся нефти, окклюдированного газа (рисунок 2.1.1):

12
 Рисунок 2.1.1 – Схематический разрез нефтяной залежи массивного типа
в конце разработки
Расчеты параметров отбора газа из хранилища, созданного на базе
истощенного нефтяного месторождения, аналогичны рассмотренным выше для
хранилищ, созданных на базе истощенных газовых месторождений.

2.2 Подземные хранилища газа в водоносных пластах

Подземные хранилища газа, создаваемые в водоносных пластах,

образуются за счет вытеснения из пор породы жидкости и накопления газа под
непроницаемой покрышкой. Подобные хранилища в основном создаются в
«открытых» геологических ловушках, представленных хорошо выраженными
куполовидными поднятиями (антиклиналями), недалеко от которых имеется
область питания или стока. По мере заполнения хранилища газом давление в
нем повышается с одновременным перемещением границы газового пузыря.
Если хранилище газа создается в «замкнутых» ловушках, в которых не удается
оттеснить воду на периферию пласта, создается специальная система отбора
воды из пласта через отдельные разгрузочные скважины.
Строительство хранилища газа в водоносных пластах осуществляется в
три этапа: геологическая разведка, разведывательно-промышленная закачка и
циклическая эксплуатация хранилища.
Геологическая разведка позволяет выяснить наличие ловушки, способной
аккумулировать газ в требуемых объемах, установить ее площадь, определить
характеристики пласта коллектора, покрышки и всего разреза осадочных пород,
получить гидрогеологические данные по вскрытым разведочным скважинам,
13
водоносным пластам с указанием степени их взаимосвязанности, определить
химический состав, давление и температуру пластовых вод по всему разрезу.
Разведывательно-промышленная закачка газа производится в два этапа:
разведывательные работы (определение газогидродинамических параметров и
степени однородности пласта-коллектора, продуктивности скважин, утечек газа
и др.) и промышленное заполнение хранилища газом.
Циклическая эксплуатация хранилища, так же, как и эксплуатация ПХГ в
истощенных месторождениях, включает два многократно повторяющихся
цикла: отбор газа из хранилища в период максимального газопотребления и
закачку газа в хранилище в период минимального газопотребления.
Выбранный для строительства подземного хранилища водонасыщенный
пласт должен быть герметичным для предотвращения потери газа при хра-
нении. Здесь главное значение имеют физико-механические свойства пород,
покрывающих пласт. Если горные породы кровли хранилища представлены
плотными, пластичными глинами или крепкими известняками и доломитами
при отсутствии трещин и разломов, то обычно мощности кровли в несколько
десятков метров достаточно для предотвращения утечек газа.
На рисунке 2.2.1 приведены две возможные схемы эксплуатации ПХГ,
создаваемые на базе истощенного нефтяного месторождения и в ловушке
водонасыщенного пласта. Первая схема (рисунок 2.2.1, а) характеризуется ма-
ломощным пластом и слабоцементированным коллектором. На второй схеме
(рисунок 2.2.1, б) изображена ловушка крепкосцементированным пластом
большой мощности. В первом случае из-за наличия нефтяной оторочки
практически отсутствует поступление воды в хранилище и, следовательно,
объем изменяться не будет. Хранилище эксплуатируется в газовом режиме.

14
 Рисунок 2.2.1– Схематическое изображение процесса эксплуатации
пласта-коллектора: а) пласт небольшой мощности в слабосцементированном
коллекторе; б) пласт большой мощности в крепкосцементированном
коллекторе; ГНК - газонефтяной контакт; ВНК - водонефтяной контакт; ГВК -
газоводяной контакт.
Во втором случае во время эксплуатации хранилища подошвенная вода
будет передвигаться вверх при отборе газа и отступать вниз при его закачке.
Следовательно, объем газонасыщаемой части залежи изменяется. При этом
часть газа остается в обводненной части коллектора. Хранилище
эксплуатируется в упруговодонапорном режиме.
По своему назначению скважины подземных хранилищ можно разделить
на разведочные, эксплуатационные, наблюдательные и специальные
(разгрузочные и др.). Для каждого типа скважин предусматривается своя
конструкция. Если скважина используется комплексно, тогда конструкция
скважин определяется с учетом смежных функций.
Оборудование забоя скважин зависит главным образом от устойчивости
пласта-коллектора. Если коллектор сложен прочными песчаниками или
карбонатными породами забой скважины оставляют незакрепленным. При
наличии процессов осыпания и обвалов породы в скважину спускается на
пакере фильтр. При селективной закачке газа в пласт или выборочной
отработке пласта эксплуатационная колонна спускается до проектной глубины,
цементируется, а пласт вскрывается перфорацией.
В отечественной практике применяют эксплуатационные колонны
диаметром от 127 до 273 мм. Закачка и отбор газа, как правило, осуществляется
по колонне, собранной из насосно-компрессорных труб. Оборудование устья
скважин на подземном хранилище газа аналогично оборудованию
эксплуатационных скважин газовых месторождений. Оно предназначено для
15
обвязки верхних концов обсадных колонн и фонтанных труб, герметизации
межтрубного пространства и соединений, а также осуществления контроля за
технологическим режимом эксплуатации скважин.

2.3 Подземные хранилища газа в соляных кавернах

ПХГ в каменной соли включает в себя на стадии строительства:

технологические скважины, подземные выработки-ёмкости, водорассольный
комплекс (водозаборы, насосные станции для воды и рассола, нагнетательные
скважины, водо- и рассолопроводы, рассолоотстойники и т.д.), контрольно-
наблюдательные скважины, производственно-административные здания,
инженерные коммуникации (рисунок 2.3.1). На стадии эксплуатации — парк
подземных резервуаров, наземный технологический комплекс (компрессорная
станция, установки очистки и охлаждения газа, узел замера расхода газа,
установки подготовки газа к транспорту, газовые шлейфы и коллекторы и др.),
производственно-административные здания, инженерные коммуникации.

Рисунок 2.3.1 – Схема сооружения ПХГ в каменной соли

 
16
 При подаче растворителя (пресная вода) через буровую скважину в
верхнюю часть соляной залежи и отборе раствора из нижней части, в силу
законов гравитации, выработка будет иметь форму конуса с основанием вверху
и вогнутыми внутрь фигуры образующими.
Такая схема подачи растворителя называется противоточной.
Преимущества подобной схемы рассолодобычи состоят в наиболее быст-
ром наращивании концентрации добываемого рассола вплоть до его насыщения
и в отсутствие потребности в нерастворителе.
Недостатками метода являются: малый объём добычи соли из скважины
из-за быстрого зашламования нижней части выработки; опережающее развитие
плоской потолочины выработки, приводящее к обнажению значительных
площадей соляной залежи, которая способствует просадкам поверхности над
выработками, вывалам из потолочин вплоть до обрушения вышележащих
пород, может быть и до поверхности земли.
При подаче растворителя в нижнюю часть соляной залежи и отборе
раствора из верхней части вначале выработка развивается в форме висячей
капли, затем превращается в цилиндр, а в дальнейшем в усеченный конус с
развитым основанием в верхней части выработки, т.е. в фигуру, практически
аналогичную создаваемой на противотоке.
Эта схема подачи растворителя называется прямоточной.
Она при значительных размерах диаметра выработки и небольших
производительностях подачи растворителя обладает недостатками противо-
точной, к которым добавляется ещё один - концентрация рассола в этом случае
ниже, чем при противоточной. Преимуществом прямоточного метода по
сравнению с противоточным является более равномерное развитие выработки
по высоте в начальный период процесса растворения соли.
Дальнейшим развитием технология рассолодобычи обязана Трэмпу и
Кулле, которые предложили управляемые методы отработки массива каменной
соли. Управляемость отработки массива каменной соли достигалась за счёт
использования нерастворителя, который вводился в скважину. При таком
17
методе отработки массива каменной соли предусматривается создание
подготовительной выработки (гидровруба) небольшой высоты (несколько
метров) и большого диаметра (практически конечный диаметр выработки после
выемки всей соли) с применением нерастворителя. Трэмп предложил
применять газообразный нерастворитель - сжатый воздух, а Кулле предложил
применять жидкий нерастворитель —сырую нефть. После сооружения гид-
ровруба отработка соли осуществляется на всю проектную высоту выработки-
ёмкости с диаметром, соответствующим диаметру гидровруба. При этом
освобождённая от нерастворителя потолочина гидровруба интенсивно
растворяется, поднимаясь вверх, препятствуя при этом быстрому
зашламованию, повышая концентрацию рассола и улучшая формообразование.
Эта промежуточная технология привела к разработке послойной технологии
формирования выработки.
Теория и практика создания подземных выработок-ёмкостей в каменной
соли начали развиваться в нашей стране с 1959 года на базе теории и практики
рассолодобычи через буровые скважины. Технология рассолодобычи к 1959
году была в основном разработана и освоена на основе послойного способа
отработки каменной соли через вертикальные буровые скважины в
направлении «снизу-вверх» с использованием жидкого нерастворителя. Эта
технология в максимально возможной степени обеспечивала управляемую
отработку месторождений каменной соли.
Данная технология могла автоматически, с некоторыми модернизациями,
быть перенесена в сферу строительства резервуаров подземных хранилищ
газонефтепродуктов. Однако это произошло не сразу, в связи с отсутствием в
стране до 1964 года специальных приборов для контроля за формой выработок.
Методы расчёта параметров отработки массива каменной соли не могли быть
надёжно сопоставлены с фактическими результатами. Поэтому было очевидно,
что расчётные методы и схемы отработки массива каменной соли,
существовавшие до появления такого прибора, потребовали существенной
корректировки. Это и подтвердил первый опыт строительства подземного
18
резервуара методом послойной отработки массива каменной соли «снизу-
вверх» с предварительным созданием подготовительной выработки.
Отличительной особенностью технологии строительства выработки-
емкости методом «сверху-вниз» являлось то, что эта технология
предусматривает применение большого количества нерастворителя.
В дальнейшем совершенствовалась технология сооружения выработок-
емкостей по части сокращения количества нерастворителя и замены его на
газообразный.
К настоящему времени при строительстве подземных резервуаров
применяется в основном технология, основанная в принципе на
комбинированной схеме, когда значительная часть выработки отрабатывается
послойно «снизу-вверх», а остальная «сверху-вниз» при заглубленной
водоподаче, но с применением относительно небольшого объёма
нерастворителя. Такая схема применяется в основном при строительстве
резервуаров в пластах средней и большой мощности.
Позднее для целенаправленного воздействия на процесс растворения соли
с целью его ускорения и более активного воздействия на формирование
выработки была предложена технология с использованием энергии
затопленных струй. При этом методе вода подаётся через центральную колонну
в выработку в виде четырёх горизонтально направленных затопленных струй,
формируемых с помощью специальных насадок. По этой технологии построено
несколько резервуаров геометрическим объёмом от 10 до 60 тыс. м3.
Принципиальная технологическая схема эксплуатации подземного хранилища
природного газа, созданного в отложениях каменной соли, приводится на
рисунке 2.3.2.
 

19
 Рисунок 2.3.2 – Схема эксплуатации ПХГ в каменной соли:7 - подземный
резервуар,2-узел дросселирования газа; 3-газовый шлейф; 4-холодильник газа;
5 – компрессорнаястанция: 6 – узел замера расхода газа: 7 – фильтр-сепаратор;
8 – пылеуловитель; 9 – магистральный газопровод ;10 – установка регенерации
абсорбента; 11 – абсорбер, 12 – узел подогрева газа; 1 – сепаратор: 14 –
эксплуатационная скважина
 
Закачка или отбор природного газа в зависимости от режима
эксплуатации хранилища осуществляется как в одиночный резервуар, так и
группу резервуаров.
Закачка газа осуществляется следующим образом. Природный газ из
магистрального газопровода по газопроводу-отводу направляется на площадку
подземного комплекса хранилища. Если хранилище размещено недалеко от
магистрального газопровода, в этом случае газ на площадку хранилища
подается без использования дополнительной компрессорной станции. Если
хранилище размещено на достаточном расстоянии от магистрального газо-
провода и энергии сжатого газа, находящегося в газопроводе, не хватает для
подачи его на площадку хранилища, в этом случае сооружается промежуточная
компрессорная станция.
Попадая на площадку наземного комплекса хранилища, газ сначала
очищается от твердых механических и жидко капельных примесей. Затем,
проходя через узел замера количества газа, поток направляется к
компрессорной станции. После компрессирования в каждой ступени газ
охлаждается в холодильнике, проходит через маслоотделитель и направляется
20
на устье подземного резервуара. В выработку-емкость газ закачивается по
подвесной колонне.
Межтрубное пространство обсадной и подвесной колонн изолируется с
помощью пакера и заполняется антикоррозийной жидкостью.
Отбор газа из выработки-емкости осуществляется по подвесной колонне.
Прежде чем газ попадает в магистральный газопровод, он проходит полный
цикл подготовки газа к транспорту. При этом изменяются давления,
температура и влажность газа. Первоначально в узле дросселирования
снижается давление газа до величины, соответствующей давлению в
магистральном газопроводе. Далее поток газа, поочередно проходя через
сепаратор для выделения капельной жидкости (если в газе есть),
теплообменник, где происходит, подогрев газа, установку осушки газа и узел
замера, подается по газопроводу-отводу в магистральный газопровод.
Универсальность подземных хранилищ каменной соли заключается в
возможности хранения в них не только газообразных, но и жидких
углеводородов, а также продуктов их переработки.
Важная роль отводится созданию подземных резервуаров в каменной
соли для сбора газоконденсатного сырья, подготовки газа к транспорту,
захоронения отходов производства, промысловой подготовки нефти и газа,
продувке газовых скважин.
Помимо задач сбора и хранения углеводородов подземные резервуары в
каменной соли предполагается использовать в технологических целях – для
инерционно-гравитационной сепарации газоконденсатных смесей и
обводнённых жидких углеводородов, т.е. промысловой подготовки к
раздельному транспорту добываемого сырья (рисунок 2.3.3).
 
 

21
 Рисунок 2.3.3 – Установка промысловой подготовки газа на
газоконденсатном месторождении

2.4 Подземные хранилища газа в отработанных шахтах

Сооружение выработки-ёмкости осуществляется методом

внутрипластового оттаивания многолетнемерзлых дисперсных горных пород,
прежде всего песков с дальнейшей эвакуацией водогрунтовой смеси из
выработки. Процесс формально аналогичен процессу подземного растворения
каменной соли, но основан на ином физическом процессе – оттаивании
мерзлых пород с естественным переводом их из исходного прочного
псевдоскального состояния в подвижное, текучее состояние водогрунтовой
смеси пульпы, выдаваемой на поверхность земли по скважине в потоке
циркулирующего теплоносителя – воды. Однако следует сказать, что для
хранения природного газа (метана) подобные хранилища не используются, из-
за больших потерь при хранении. На рисунке 2.4.1 изображены формы
создаваемых подземных резервуаров.

 
 
22
 Рисунок 2.4.1 – Формы создаваемых подземных резервуаров
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА НАЗЕМНЫХ СООРУЖЕНИЙ
ПОДЗЕМНЫХ ХРАНИЛИЩ ГАЗА

Схема наземных сооружений ПХГ представлена на рисунке 3.

Рисунок 3 – Принципиальная схема наземных сооружений ПХГ:

1 – магистральный газопровод; 2 – газопровод-отвод; 3,9 – пылеуловители;
23
 4 – компрессорная станция; 5 – сепаратор; 6 – холодильник (градирня); 7 –
маслоотделитель; 8 – газораспределительный пункт; 10 – установка осушки
газа; 11 – расходомер

Газ из магистрального газопровода 1 по газопроводу-отводу 2 поступает

на компрессорную станцию 4, предварительно пройдя очистку в
пылеуловителях 3. Сжатый и нагревшийся при компримировании газ
очищается от масла в сепараторах 5, охлаждается в градирне (или АВО) 6 и
через маслоотделители 7 поступает на газораспределительный пункт (ГРП) 8.
На ГРП осуществляется распределение газа по скважинам.
Давление закачиваемого в подземное хранилище газа достигает 15 МПа.
Для закачки, как правило, используются газомото-копрессоры.
При отборе газа из хранилища его дросселируют на ГРП 8, производят
очистку и осушку газа в аппаратах 9, 10, а затем после замера количества
расходомером 11 возвращают в магистральный газопровод 1. Если давление
газа в подземном хранилище недостаточно высоко, его предварительно
компримируют и охлаждают.
Очистка газа от пыли, окалины и частиц масла перед его закачкой в
хранилище имеет очень большое значение, т.к. в противном случае засоряется
призабойная зона и уменьшается приемистость скважин.

24
 4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПХГ

Газ, закачиваемый в подземное хранилище, сжимается компрессорами до

необходимого давления. В процессе сжатия газ нагревается и загрязняется
парами компрессорного масла.
Сконденсированные на забое скважины пары масла обволакивают зерна
песка, уменьшают сечение поровых каналов и фазовую проницаемость для
закачиваемого газа. Это в свою очередь способствует уменьшению расхода
закачиваемого газа и повышению давления нагнетания. Поэтому нагретый газ
перед закачкой в скважину охлаждают с целью уменьшения дополнительных
температурных напряжений в фонтанной арматуре, обсадной колонне,
цементном камне за колонной, избежания отрыва цементного камня от
колонны и образования трещин в нем, т. е. для сохранения герметичности
скважин.
В процессе хранения газ обогащается парами воды. При отборе с его
потоком выносятся взвеси (песчинки, частицы глины, камни цемента и т. д.).
Поэтому во многих случаях извлекаемый из хранилища газ очищается от
твердых взвесей и осушается от влаги.

25
 К поверхностному оборудованию ПХГ предъявляются следующие
требования: 1) обработка отбираемого из ПХ газа до товарных кондиций в тече-
30 ние полного цикла отбора газа и подачи его в магистральный газопровод; 2)
использование давления газа для получения товарных кондиций отбираемого
газа из хранилища; 3) дистанционное управление и контроль (эксплуатация без
участия обслуживающего персонала); 4) отвечать требованиям законов об
охране окружающей среды.
В схеме оборудования ПХГ, предусмотрены компрессорные цехи, блоки
осушки газа и очистки его от механических примесей и масла,
газораспределительные пункты (ГРП) и скважины. Компрессорные цехи
оснащены компрессорами типа ГПА-Ц-6,3, ГПА-Ц-16, а также
газомоторкомпрессорами типа 10ГКН. Для замера количества газа,
закачиваемого и отбираемого из скважин, удаления влаги из газа при отборе,
регулирования давления закачки и отбора построены газораспределительные
пункты, на которых установлены на открытой площадке сепараторы,
отключающая арматура и здания, где находятся регулирующие клапаны и
расходомеры для каждой скважины.
Закачка газа. По газопроводу-отводу диаметром 500 мм под давлением
2,5–3,6 МПа газ, предварительно очищенный от взвешенных твердых частиц и
капельной влаги в вертикальных масляных пылеуловителях, направляется на
прием газомоторных компрессоров типа 10ГК для компримирования в две
ступени. Затем он поступает на установку очистки от компрессорного масла,
где последовательно проходит через четыре ступени очистки: циклонные
сепараторы 1 (горячий газ); циклонные сепараторы 2 (охлажденный газ);
угольные адсорберы 4 и керамические фильтры 5.
В сепараторах улавливаются крупные частицы масла (20–30 мкм), а более
мелкие — в угольных адсорберах. Сорбентом служит активированный уголь в
форме цилиндров диаметром 3–4 мм и высотой 8 мм. Насыщенный маслом
сорбент регенерируют при помощи пара.

26
 Самая тонкая очистка от мелкодисперсных масляных частиц
осуществляется в керамических фильтрах, имеющих определенные
коэффициенты проницаемости и пористости. Керамический фильтр состоит из
трубок, изготовленных из фильтрующего материала, один конец которых
наглухо закрыт. Трубки помещены группами в прочный корпус. Показатель
загрязнения трубок — увеличение перепада давления на входе и выходе
фильтра свыше 0,027 МПа. Регенерацию фильтрующих трубок осуществляют
путем обратной продувки, промывки растворителями твердых и жидких
частиц. Опыт эксплуатации сооружения по очистке газа от масла показал их
достаточную эффективность. В 1000 м3 газа, закачиваемого в пласт после
очистки, содержится 0,4–0,5 г масла. Пройдя эти аппараты, охлажденный и
очищенный от масла газ поступает по газосборному коллектору на ГРП, где его
поток разделяется по скважинам и замеряется количество газа, закачиваемого в
каждую скважину.
Отбор газа. При отборе газ из скважин поступает на ГРП по
индивидуальным шлейфам. С газом, извлекаемым из хранилища, может
выноситься песок даже при очень небольших депрессиях (0,03–0,04 МПа). Для
предотвращения выноса песка из пласта в скважину забой ее оборудуют
специальными фильтрами или призабойную зону укрепляют вяжущими
веществами. Влага, улавливаемая на ГРП, автоматически сбрасывается в
специальные замерные емкости.
Далее по газосборному коллектору газ поступает на установку осушки,
откуда при точке росы минус 2 °С попадает в магистральный газопровод. Для
осушки газа используют диэтиленгликоль (ДЭГ). Блок осушки состоит из
котельной, двух − трех контакторов, выпарной колонны, холодильников
испарителей и насосной.
В контакторах газ барботирует через слой 94 % ДЭГа, находящегося на
тарелках. ДЭГ поглощает пары воды, а осушенный газ поступает в верхнюю
часть контактора, где установлена специальная насадка для улавливания капель
ДЭГа, уносимых потоком газа. Насыщенный ДЭГ регенерируют при помощи
27
перегретого пара в выпарной колонне. Влагу в виде пара отводят в атмосферу.
Процесс осушки газа полностью автоматизирован. ДЭГ улавливается в
сепараторах и из отбойников подается на регенерацию.
Наличие паров масла в сжатом газе, необходимость охлаждения его
требуют строительства сложных и дорогостоящих установок и оборудования на
территории ПХГ. Для удешевления и упрощения технологии подготовки газа к
закачке и обработки отбираемого из хранилища газа целесообразно применять
многоступенчатые центробежные нагнетатели. В качестве привода для
центробежных нагнетателей можно использовать авиационные двигатели АИ-
20, НК-12МВ.

5 НАЗЕМНЫЙ КОМПЛЕКС ОБОРУДОВАЯ И СТРОЕНИЙ ПХГ

К наземному оборудованию скважин относятся:

а) фонтанная арматура с колонной головкой;
б) обвязочные трубопроводы (обвязка), узлы замера давления, расхода,
температуры и других показателей, фиксируемых на устье;
в) вспомогательные сооружения и устройства для подачи в скважину
ингибиторов гидратообразования;
г) ограждение (при необходимости), площадка обслуживания,
предупреждающие знаки и указатели.
Наземный комплекс оборудования и строений ПХГ представлен на
рисунке 5.

28
 Рисунок 5 – Наземный комплекс оборудования и строений ПХГ: 1 –
шлейфы; 2 – установка подготовки топливного, пускового и импульсного газа;
3 – газораспределительный пункт; 4 – пылеуловитель; 5 – сепаратор; 6 –
установки регенерации гликоля; 7 – здание службы КИПиА (контрольно-
измерительных приборов и аппаратов); 8 – компрессорный цех; 9 – цистерны
для хранения масла; 10 – cбор и подготовка воды; 11 – аппарат воздушного
охлаждения газа; 12 – здание администрации

Наземное оборудование скважин в процессе эксплуатации газохранилища

должно находиться под наблюдением газопромысловой службы и
поддерживаться в исправном состоянии. Во время профилактических осмотров
внимание следует уделять фланцевым, резьбовым и сварным соединениям,
состоянию сальниковых уплотнений. При обнаружении неисправностей и
пропусков газа эксплуатация скважины приостанавливается, при этом должны
быть приняты меры по замене неисправных деталей и узлов или ремонту.

29
 ВЫВОД

Использование подземных хранилищ газа в условиях нашей страны с ее

климатическими особенностями и удаленностью источников ресурсов от
конечных потребителей эффективно и экономически очень выгодно.
Действующая в России уникальная Единая система газоснабжения,
неотъемлемой частью которой является система ПХГ, не имеет аналогов в
мире. Подземные хранилища позволяют гарантированно обеспечивать
потребителей природным газом независимо от времени года, колебаний
температуры и других факторов.
Расширение мощностей ПХГ — одна из стратегических задач
«Газпрома». Затраты на создание мощностей подземного хранения газа для
регулирования сезонной неравномерности в 5–7 раз ниже затрат на создание
соответствующих резервных мощностей в добыче и транспорте газа. К 2020 г. в
ПХГ России были увеличены показатели суточного отбора до 150 млн м 3.
Газпром наращивает производительность подземных хранилищ, осуществляя
ввод новых мощностей.

30
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Хранители газа [Электронный ресурс]: // Gazprom.ru URL:

https://www.gazprom.ru/press/news/reports/2015/gas-keepers/ (дата обращения:
06.07.2020)
2. Газпром увеличит максимальную суточную производительность ПХГ в
России до более чем 1 млрд м3 газа [Электронный ресурс]: // Neftegaz.RU URL:
https://neftegaz.ru/news/transport-and-storage/541799-gazprom-uvelichit-
maksimalnuyu-sutochnuyu-proizvoditelnost-pkhg-v-rossii-do-bolee-chem-1-mlrd-
m3-gaz/ (дата обращения: 06.07.2020) (дата обращения: 06.07.2020)
3. Большая работа на максимум [Электронный ресурс]: // Gazprom.ru
URL: https://ugs.gazprom.ru/about/perspektivy-razvitiya/ (дата обращения
07.07.2020)
4. Подземное хранение газа [Электронный ресурс]: // Gazprom.ru URL:
https://www.gazprom.ru/about/production/underground-storage/ (даат обращения
07.07.2020)
5. 50 лет подземному хранению газа в России [Электроный ресурс]: //
RU_variant.indd URL: www.gazprom.ru/f/posts/27/233865/50-years-underground-
gas-storage-russia-ru.pdf (дата обращения: 08.07.2020)
6. ПХГ «Газпрома» в России [Электронный ресурс]: // Gazprom.ru URL:
https://www.gazprom.ru/about/production/underground-storage/#:~:text=На
%20территории%20России%20«Газпром»%20эксплуатирует,ПХГ%20в
%2027%20геологических%20структурах. (дата обращения 09.07.2020)
7. Суточная производительность подземных хранилищ газа в РФ
превысит 1 млрд куб. м, Газпром [Электронный ресурс]: // AK&M Online News
URL: http://www.akm.ru/rus/news/2020/april/10/ns_6547796.htm (дата обращения:
09.07.2020)
8. ГЕОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И
ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОДЗЕМНЫХ ХРАНИЛИЩ ГАЗА [Электронный
ресурс]: // URL: https://www.ncfu.ru/export/uploads/imported-from-
31
dle/op/doclinks2017/12-met_GOPiEPHG_ND-_MPRNiG.pdf (дата обращения:
09.07.2020)
9. Максимальная суточная производительность подземных хранилищ газа
в России превысит 1 млрд куб. м РЕЛИЗ [Электоронный ресурс]: // Gazprom.ru
URL: https://www.gazprom.ru/press/news/2020/april/article503068/ (дата
обращения: 07.08.2020)10. Подземные хранилища в выработанных нефтяных
месторождениях [Электронный ресурс]: // Poznayka URL:
https://poznayka.org/s31448t1.html (дата обращения: 11.08.2020)
11. Подземные газохранилища [Электронный ресурс]: // StudFiles URL:
https://studfile.net/preview/2953328/page:31/ (дата обращения: 12.08.2020)

32