Вы находитесь на странице: 1из 27

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное


учреждение высшего образования
«УФИМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЯНОЙ
ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине: «Теоретическая и прикладная механика. Раздел: Детали машин»
РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕДУКТОРА ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОГО ПРИВОДА
Направление подготовки (бакалавриат): « ФТТ »

Профиль подготовки: « БМТ »

Вариант №15

гр. БМТ-
Выполнил студент Павлов А.С.
18-03
кафедра
Проверил доцент Ягафарова Х.Н.
МКМ
Дата сдачи:
Оценка:

202
1
ЗАДАНИЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ РЕДУКТОРА

Рассчитать и спроектировать механический привод к ленточному транспортеру по


указанной кинематической схеме. Мощность на быстроходном валу рабочей машины Р рм и
частота вращения быстроходного вала рабочей машины nрм приведены в таблице 1. Редуктор
нереверсивный. Режим работы постоянный.

Таблица 1 – Исходные данные


Величина ВАРИАНТЫ
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pрм, кВт 1,8 2,5 4,6 5 7 3,6 2,5 4,6 2,5 4
nрм, об/мин 140 100 80 52 68 95 74 140 110 120

Величина ВАРИАНТЫ
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pрм, кВт 6 8 10 12 5 6,5 4,5 4,6 3,5 4,8
nрм, об/мин 72 66 54 50 60 96 88 70 75 100

Величина ВАРИАНТЫ
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Pрм, кВт 1,8 2,5 3,4 6 6,2 9 3,4 5 5,6 4,8
nрм, об/мин 100 120 80 99 120 85 80 70 110 80
СОДЕРЖАНИЕ

№ Наименование работы стр


1 Исходные данные для расчета
2 Выбор электродвигателя
3 Кинематический и силовой расчет привода
4 Расчет открытой клиноременной передачи
5 Расчет закрытой зубчатой передачи редуктора
6 Проектный расчёт валов редуктора
7 Определение конструктивных размеров зубчатой пары редуктора
8 Эскизная компоновка редуктора
9 Проверочный расчет тихоходного вала редуктора
10 Подбор и расчет шпоночных соединений
11 Выбор посадок основных деталей
12 Выбор смазки редуктора
13 Разработка рабочих чертежей ведомого вала и зубчатого колеса
14 Последовательность сборки редуктора

1. Исходные данные для расчета .


ВАРИАНТ №
Мощность на приводном валу рабочей машины Р рм кВт 5
Частота вращения приводного вала рабочей машины n рм об/мин 60
Кинематическая схема привода

УНТУ.300000.015. ПЗ
Изм Лист № докум. Подпис Дата
Выполнил Лит. Лист Листов
Проверил Проектирование у 2

Н. Контр.
одноступенчатого УГНТУ
Т. Контр. редуктора гр. БМТ-18-03
Обозначения на схеме:
– электродвигатель;
1 – ведущий шкив;
2 – ведомый шкив клиноременной передачи
3 – шестерня;
4 - зубчатое колесо цилиндрической прямозубой передачи,
– упругая муфта

Данный привод состоит из цилиндрического прямозубого редуктора, на ведущем валу которого


находится ведомый шкив открытой клиноремённой передачи. Привод осуществляется от асинхронного
электродвигателя, на валу которого, находится ведущий шкив клиноремённой передачи.
Редуктор данного привода с горизонтальным расположением быстроходного и тихоходного
валов. Вращение в приводе передается от электродвигателя редуктору посредством клинового ремня.
Пройдя через редуктор, вращение передается посредством муфты на вал рабочей машины (Р.О.).
При всем конструктивном разнообразии общепромышленных редукторов они мало
различаются по технико-экономическим характеристикам и поэтому ко всем параметрам редуктора
применяются средние значения.

2. Выбор электродвигателя

Двигатель является одним из основных элементов машинного агрегата. От типа двигателя,


его мощности, частоты вращения и прочего зависят конструктивные и эксплуатационные
характеристики рабочей машины и её привода.

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 4
Общий коэффициент полезного действия

η=ηоп ηзп η2пк ηм ηпс ,

где ηоп – КПД открытой клиноремённой передачи, ηоп =¿ ¿ηоп = 0,96;

η зп – КПД закрытой зубчатой передачи, η зп=¿ ¿η зп= 0,95;

ηпк – КПД пары подшипников качения, ηпк =¿ ¿ ηпк = 0,99;

η м – КПД муфты, η м= 0,98 η м =¿ ¿;

ηпс – КПД пары подшипников скольжения,ηпс =¿ ¿ηпс = 0,98.

η = 0.96 • 0,95 • 0,992 • 0,98 • 0,98 = 0,8585

Определим требуемую мощность двигателя


Рдв. , кВт:

Р рм 5 •1000
Рдв = = =5,824 кВТ
η 0.8585

Выбираем асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором серии 4А основного

исполнения (закрытые обдуваемые) номинальной мощности


Рном. , большей, но ближайшей к требуемой

Рдв. : Рном.  Рдв. . Применив для расчёта четыре варианта типа двигателя. По таблице К9 стр. 406 [1]
для требуемой мощности подходят электродвигатели со следующих марок:

Таблица 1 – Электродвигатели асинхронные с короткозамкнутым ротором


Частота вращения, мин-1
Тип двигателя Номинальная мощность, кВт скольжение при ном.
синхронная
нагрузке
4А112М2 У3 7,5 3000 2,5
4А1З2S4 У3 7,5 1500 3
4А132М6 У3 7,5 1000 3,2
4А160S8 У3 7,5 750 2,7

3. Кинематический и силовой расчёт привода

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 5
Определим передаточное число привода u для вариантов с синхронной частотой вращения 750 и
1000 об/мин:

n ном n s(1−s) 750(1−0.027) n n


u= = = =12,16u= ном = ном
n рм n рм 60 n рм
nном n s (1−s) 1000 (1−0.032)
u¿ = = =16,13
n рм n рм 60

Производим разбивку передаточного числа привода u , принимая для всех вариантов


передаточное число редуктора постоянным uзп = 5

Таблица 2 – Передаточные числа привода


Варианты
Передаточное число
3 4
Привода u 16,13 12,16
Цилиндрического редуктора uзп 5
Клиноремённой открытой передачи uоп 3,23 2,43

Анализируя полученные значения передаточных чисел, приходим к выводу:

Во 3 варианте получилось 3,23 значение передаточного числа клиноремённой передачи, при


рекомендованном 2-3, которого за счёт 5 передаточного числа редуктора нежелательно.

Из рассмотренных вариантов предпочтительнее 4. Здесь передаточное число ремённой передачи


имеет приемлемое значение (2,43).

Определим силовые и кинематические параметры привода. Результаты расчетов сведем в таблицу


3.

Таблица 3 – Определение силовых и кинематических параметров привода


Параметр Вал Последовательность соединения элементов привода по

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 6
кинематической схеме: дв – оп –зп – м - рм
дв
Б Рдв = 5,824
Мощность Р, кВт Т P1=Pдв ηоп ηпк =¿ 5,535 P2=P1 η зп ηпк =5,206
рм P p м=P 2 η м ηпС =5,0

π nном
nном= 730 ω ном = =76,45
дв n ном 30
Частота Угловая Б n1 = =300 ω
u оп ω 1= ном =31,46
вращения n, скорость ω, uоп
n
об/мин 1/с Т n2 = 1 =60 ω1
рм u Зп ω 2= =6,29
u зп
n рм =n2=60
ω рм =ω2 =6,29
Pдв · 103 5,824 ∙ 103
T дв= = =76,18
ω ном 76,45
дв
Б Т 1=Т дв · uоп · ηоп · ηпк =76,18 ∙ 2,43∙ 0,96 ∙ 0,99=175,93
Вращающий момент Т, Нм
Т
рм T 2=T 1 ·u зп · ηпк · ηзп =175,93 ∙ 5∙ 0,99 ∙ 0,95=827,34

Т рм =T 2 η м ηпс =827,34 ∙ 0,98 ∙0,98=794,57

Кинематические и силовые параметры привода отражены в таблице 4.

Таблица 4 – Силовые и кинематические параметры привода


Тип двигателя ________________ Рном = 5,5 кВт nном= 967 об/мин
Передача Вал
Редуктора Приводной
Параметр Параметр
З О Двигателя быстроходн тихоходн рабочей
ый ый машины
Рачетная
мощность Рдв=5,824 Р1= 5,535 Р2= 5,206 Ррм=5,0
Передаточно P1 , кВт
uзп=5 uоп=2,58
е число u Угловая ω ном =76,45 ω 1=31,46 ω 2=6,29 ω рм =6,29
скорость
ω, 1/с
Частота
вращения nном= 730 n1=300 n2=60 npм=60
η зп=0,95 ηоп=0,96 n, об/мин
КПДη
Вращающ
ий момент Тдв=76,18 Т1=175,93 Т2=827,34 Трм=794,57
Т, Нм

4. Расчёт открытой клиноремённой передачи

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 7
Исходные данные:
Передаваемая мощность Р дв кВт 5,824
Вращающий момент на валу электродвигателя Т дв Нм 76,45
Частота вращения электродвигателя n ном об/мин 730
Угловая скорость электродвигателя ω ном рад/с 76,45
Передаточное число u оп - 2,43

F о.п.
Рисунок 1 – Геометрические и силовые параметры ремённой передачи.

Проектный расчёт
Выбираем сечение клинового ремня по номограмме 5.2 стр. 86 [1], – при Р дв= 5,824 кВт, nном =
730 об/мин – сечение нормальное Б.
По таблице 5.4 стр. 87, определяем минимально-допустимый диаметр ведущего шкива
d 1min d
. Для ремня сечением Б и Тдв = 76,45 Нм – 1 min= 125мм. В целях повышения срока
службы ремней принимаем значение из стандартного ряда таблица К40 стр. 448, –d1 =125
мм.

Определяем диаметр ведомого шкива


d2 :
d 2=d 1 ∙u оп ∙ ( 1−ε )=125 ∙2,43 ∙ ( 1−0,015 ) =299,19 мм

где  – коэффициент скольжения,   0 ,01...0 ,02 ;


Принимаем значение d2=300 мм.

Определяем фактическое передаточное число ф :


u
d2 d2 300
uф = = = =2,437
d 1 ∙(1−ε ) d 1 ∙(1−ε) 125 ∙(1−0,015)
Отклонение передаточного числа:
|u−u ф| |2,43−2,437|
∆ u= ∙ 100 %= ∙ 100 %=0,3 %<5 %
u 2,43
что допустимо.
Ориентировочное межосевое расстояние a :
а ≥ 0,55 ( d 1 +d 2 ) +h=¿ 244,25 мм.

где h  высота сечения клинового ремня, для ремня сечения Б – h=10,5 мм.

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 8
Определяем расчётную длину ремня l :
2
( d1 +d 2 ) ( d 2−d 1 ) ( 125+300 ) ( 300−125 )2
l=2 ∙ a+ π + =2 ∙244,25+ π + =1187,4
2 4∙a 2 4 ∙ 244,25
Выбираем ближайшее стандартное значение l=1250 мм.
Уточняем значение межосевого расстояния:
1 2
{ }
а= ∙ 2∙ l−π ( d 1 +d 2 ) + [ 2∙ l−π ( d 1 +d 2 ) ] −8 ( d 2−d 1 )2 =277,4 мм
8 √
Найдём угол обхвата ремнём ведущего шкива
1 :
( d 2−d 1 ) ( 300−125 )
α 1=180−57 ∙ =180−57 ∙ =144,0
a 277,4
Проверочный расчёт
Определим скорость ремня υ:
π ∙ d1 ∙10−3 ∙ nном 3,14 ∙125 ∙ 10−3 ∙730
ϑ= = =4,77 м /с< [ ϑ ]
60 60

где
 υ
 допускаемая скорость для клиновых ремней,
 υ  25 м с;
Следовательно, условие скоростного ограничения выполняется.
Определяем частоту пробегов ремня U :
ϑ 4,77
U= = =3,82< [ U ]
l 1,250

где
 
U  допускаемая частота пробегов ремня, условие U≤ [ U ] =15 c−1гарантирует долговечность
ремня – 1000…5000 ч.

Допускаемая мощность, передаваемая одним ремнём


 РП  :
[ Pп ]=[ P0 ] ∙C р ∙C α ∙ Cl ∙ C z=1,5 ∙ 1∙ 0,89 ∙0,88 ∙ 0,9=1,06 кВт/шт

где
 Р0   допускаемая приведённая мощность, передаваемая одним клиновым ремнём, из
4
таблицы 5.5   для ремня Б длиной, l0=1250 мм при d1=125 мм и скорости ϑ=4,77 м /с интерполяцией
определяем [P0]=1,5 кВт;
Cр  коэффициент динамичности нагрузки и длительности работы,

4 Cр  1 ,0 ;
из таблицы 5.2  стр. 82 при спокойной нагрузке и односменным режимом работы –
C  коэффициент, учитывающий влияние угла охвата ведущего шкива, из таблицы 5.2 4 –
для клиновых ремней приα 1=144,00 Сα=0,89;
Cl  коэффициент, учитывающий влияние отношения расчётной длины ремня l р к базовой
l0 ,
из таблицы 5.2, Cl=0,88

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 9
Cz  коэффициент, учитывающий число ремней z , предварительно определим число ремней
P дв
по формуле: z= =3,88=4 из таблицы 5.2 при z=4 Сz=0,9.
[ P0 ]

Определим количество клиновых ремней z :


P 5,824
z= дв = =5,5
[ Pп ] 1,06
Принимаем z=6.

Определим силу предварительного натяжения


F0 :
850∙ Рдв ∙ Сl 850 ∙5,824 ∙ 0,88
F 0= = =171 Н
z ∙ ϑ ∙C ∝ ∙C p 6 ∙ 4,77 ∙ 0,89 ∙1

Определим окружную силу


Ft :
Рдв ∙ 103 5,824 ∙ 103
F t= = =1220 Н
ϑ 4,77

Определим силы натяжения ведущей


F1 и ведомой
F2 ветвей:
Ft 1220
F 1=F0 + =171+ =272 Н
2∙ z 2∙ 6
Ft 1220
F 2=F0 − =171− =69 Н
2∙ z 2∙6

Определим силу давления на вал комплекта ремней


Fо .п . :
α1 144,0
F оп=2∙ F 0 ∙ z ∙ sin =2∙ 171∙ 6 ∙ sin =1952 Н
2 2

5. Расчёт закрытой передачи редуктора

Исходные данные:
Передаточное число u зп - 5
Б Ы С Р О ХО Д Н Ы Й ВАЛ
Мощность Р1 кВт 5,535
Вращающий момент на валу Т1 Нм 175,93
Угловая скорость вала ω1 рад/с 31,46
Т И Х О Х О ХО Д Н Ы Й ВАЛ
Мощность Р2 кВт 5,206
Вращающий момент на валу Т2 Нм 827,34
Угловая скорость вала ω2 рад/с 6,29

Проектный расчет

Принимаем термообработку (стр. 51-56 [1]):

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 10
для шестерни – улучшение, твердость 280 НВ, для колеса – улучшение, твердость 250 НВ
Определяем допускаемые контактные напряжения для шестерни и колеса:
[σн]1 =σНlimb×КHL/[Sн] = (2×280+70)×1/1,15=547,8 МПа
[σн]2 = σНlimb×КHL/[Sн] = (2×250+70)×1/1,15=495,7 МПа
Определяем расчётное допускаемое напряжение:
[σн] = 495,7 Мпа

Определяем допускаемые напряжения на изгиб для шестерни и колеса:


[σF]1= σFlimb /[SF]=1,8∙280/1,75=288 МПа
[σF]2 = σFlimb /[SF]=1,8∙250/1,75=257 МПа
Принимаем расчётные коэффициенты:
ψα= 0,3 – для шестерни, расположенной симметрично относительно опор,
КНβ = 1 – коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба, для прирабатывающихся
колес.
Определяем межосевое расстояние:
T 2 ∙ 103 ∙ K H β 3
αw = 49,5 · (u+1) ·

3

Ψ α ∙ u2 ∙[σ ¿ ¿ H ] 2
Принимаем по стандарту αw = 250 мм.
¿ = 49,5 · (5+1)
√· 3 827,34 ∙ 10 ∙ 1

0,3∙ 52 ∙ 495,72
= 227,41 мм

Определяем модуль зацепления.


m= (0,01…0,02) · αw = 2,5…5 мм.
Принимаем m=2,5 мм.
Суммарное число зубьев
2∙ a w 2∙ 250
ZΣ = = =200
m 2,5
z1 = zΣ/(u + 1)= 200/(5 + 1)=33,33 , принимаем z1 =33
z2= zΣ – z1 =200-33 =167
Фактическое передаточное число u' = z2/ z1 = 167/33=5,06
Отклонение от заданного (5,06-5)/5=1,2%

Рисунок 2 – Геометрия зубчатой цилиндрической передачи.

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 11
Определяем основные геометрические размеры шестерни и колеса:
а) диаметры делительных окружностей
d1 = mz1=2,5∙33=82,5 мм
d2 = mz2=2,5∙167=417,5 мм
б) фактическое межосевое расстояние
αw' = (d1 + d2)/2 =250 мм
в) диаметры вершин зубьев
da1=d1+2m=82,5+2,5∙2=87,5 мм
da2=d2+2m=417,5+2,5∙2=422,5 мм
в) диаметры впадин
df1=d1-2,4m=82,5-2,4∙2,5=76,5 мм
df2=d2-2,4m=417,5-2,4∙2,5=411,5 мм
г) ширина венца колеса и шестерни
b2 = ψα·αw = 0,3∙ 250= 75 мм (Принимаем b2 = 75 мм)
b1 = b2 + 4 =75+4=79 мм.
Силы в зацеплении:
а) окружная Ft = 2 · T2/d2= 2 · 827,34/0,4175=3,96 кН
б) радиальная Fr = Ft tg200 = 3,96· tg200 = 1,44 кН
Окружная скорость:
υ = ω1d1/2 = 31,46·0,0825/2=1,30 м/с
Назначаем 9 степень точности.
Уточняем коэффициент ширины венца колеса
Ψd=b2/d1=75/82,5 = 0,90
Тогда КHβ = 1,035 ; КНα = 1 ; KHv = 1,08
Проверочный расчет
Контактные напряжения рабочих поверхностей зубьев:
F t ∙(uф +1)∙ K Нα ∙ K Нβ ∙ K Нϑ 3960 ∙(5,06+1)∙1,035 ∙1 ∙ 1,08
σH=436·

495,7 МПа
d 2 ∙ b2 √
=436·
75 ∙ 417,5
=¿ 403,5 МПа < [σH]=

Условие прочности выполняется.


Вычисляем эквивалентные числа зубьев (табл.4.4 стр.67) и определяем коэффициенты
формы зуба шестерни и колеса:
zv1 = z1 = 33 YF1 = 3,8
zv2 = z2 = 167 YF2 = 3,6

Определяем для шестерни и колеса отношение


[σF]1/YF1 = 288/3,8 = 75,8 МПа
[σF]2/YF2 = 257/3,6 = 71,4
Так как 71,4 < 75,8 , то расчёт на изгиб ведём по 2 колесу.
Определяем напряжения на изгиб:

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 12
F t ∙ K F β ∙ K Fv ∙Y F 2 ∙Y β ∙ K F α
σF = ≤ [σF]
b ∙m
3960∙ 1,09 ∙1,25 ∙ 3,6∙ 1 ∙0,92
σF = = 95,3 МПа < [σF2] =257 МПа
75 ∙ 2,5
условие прочности на изгиб выполняется.

6. Проектный расчёт валов редуктора


Исходные данные:
Вращающий момент на быстроходном валу редуктора Т1 Нм 175,93
Вращающий момент на тихоходном валу редуктора Т2 827,34
Допускаемое напряжение при кручении [τ к] МПа 10…25
Меньшие значения [ τ к ] принимаются для быстроходных валов, большие – для
тихоходных.
Расчёт быстроходного вала
Принимаем допускаемое напряжение [ τ к ]=25 МПа
Б
Определяем диаметр выходного конца вала
d1 (рисунок 3):
Т1 3 175,93
d 1Б= 3
√ 0,2∙ [ τ К ] √
=¿

По ГОСТ принимаем d 1Б=35 мм


0,2∙ 25
=¿ 32,76 мм

Длина выходного конца вала под шкив ремённой передачи


l1Б :
l Б1 =( 1,2 …1,5 ) ∙ d Б1 =42 … 53 мм
конструктивно принимаем l Б1 =45 мм.
Б
Определяем диаметр вала под уплотнение крышки с отверстием и правый подшипник
d 2 :
d 2Б=d 1Б+ 2∙ t=30+2 ∙2,5=35
t – высота буртика, при диаметре ступени d 1Б=35 мм из табл. 7.1 [1] стр. 113 t=2,5 мм
где
Принимаем ближайшее стандартное значение диаметра вала соответствующее диаметру
внутреннего кольца подшипника – d 2Б=40 мм

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 13
Б
Определяем длину ступени вала под правый подшипник и уплотнение крышки подшипника
l2

:
l Б2 ≈ 1,5 ∙ d2Б +h=1,5∙ 40+ 3=63
h – высота маслоотбойного кольца, 3 мм
Б
принимаем l =65 мм 2
Б
Определяем диаметр вала под шестерню
d3 :
Б Б
d ≈ d +3,2∙ r =41,4
3 2

r – координата фаски подшипника, при диаметре ступени d 2Б=40 мм из таблицы 7.1 [1]
где
стр. 113 r = 2 мм.

Принимаем d 3Б=46 мм
Длину ступени вала под шестерню определим графически по эскизной компоновке.
Диаметр вала под левый подшипник: d 4Б ¿ d 2Б=40 мм.
По диаметру вала в местах посадки подшипников в соответствии с таблицей 7.2 [1] стр. 115
для быстроходного вала прямозубой цилиндрической передачи предварительно намечаем радиальные
однорядные подшипники легкой серии № 208 ГОСТ 8338-75, имеющие следующие размеры:
d= 40 мм; D1=80 мм; В1 =18 мм.

Определяем длину ступени вала под правый подшипник


l4Б :
l Б4 =В 1+ 2+ h=¿18+2+3=23 мм

Рисунок 3 – Конструкция быстроходного вала цилиндрического редуктора.

Расчёт тихоходного вала


При расчёте тихоходного вала принимаем[ τ к ]=25 МПа
Определяем диаметр выходного конца вала d т1 по формуле:
Т2 3 827340


d т1 = 3

0,2 ∙ [ τ к ]
=
0,2∙ 25
=54,90

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 14
По ГОСТ принимаем d т1 =55 мм .
Определяем длину выходного конца тихоходного вала l Т1 :
l Т1 =( 1,0 …1,5 ) ∙ d т1 =55 … 83 Т
принимаем l 1 =70 мм

d 2т
Определяем диаметр вала под левый подшипник
d Т2 =d т1 +2 ∙t=55+ 2∙ 2,5=60 мм
t – высота буртика, при диаметре ступени d т1 =60 мм t =2,5 мм
где
Принимаем стандартное значение диаметра d Т2 =60 мм.
Определяем длину ступени вала под левый подшипник l Т2 :
l Т2 ≈ 1,25 ∙d Т2 =75 Т
принимаем l 2 =75 мм
т
Определяем диаметр вала под колесо
d 3 по формуле:
Т Т
d ≈ d + 3,2∙ r=60+ 3,2∙ 2,5=68
3 2

где r Т
– координата фаски подшипника, при диаметре ступени d 2 =55 мм из таблицы 7.1 [1] стр.
113 r = 2,5 мм.
Принимаем d т3 =68 мм.
Диаметр вала под правый подшипник: d Т4 ¿ d Т2 =55 мм
Длину ступени вала под колесо l Т3 определим графически по эскизной компоновке.
По диаметру вала в местах посадки подшипников предварительно намечаем радиальные
однорядные подшипники легкой серии № 211 ГОСТ 8338-75, имеющие следующие размеры:
d= 60 мм; D2=110 мм; В2 =22 мм.
т
Определяем длину ступени под правый подшипник
l4 :
l Т4 =В 2+2=22+2=24

Рисунок 4 – Конструкция тихоходного вала цилиндрического редуктора.

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 15
7. Определение конструктивных размеров зубчатой пары редуктора
Геометрические параметры d da df b
зубчатой пары мм
шестерня 82,5 87,5 76,5 79
колесо 417,5 422,5 411,5 75
Высчитываем дополнительные геометрические размеры зубчатой передачи:
− диаметр ступицы колеса
d ст =1,55 ∙ dT3 =1,55 ∙ 68=105,4 мм принимаем d ст =106 мм
− высота венца колеса
s=2,2∙ m n+ 0,05∙ b 2=9,3 мм принимаем s = 10 мм
− толщина ступицы колеса
δ ст =0,5 ( d ст −d T3 ) =19 мм

− толщина диска колеса


с=0,5 ( s+ δ ст ) ≥0,25 ∙ b2

с=0,5 ( 10+19 )=14,5 ≥0,25 ∙ 75=18,75 , с=20 мм

− длину ступицы колеса


l ст =( 0,9 … 1,2 ) d T3 =61 … 82 принимаем l ст =75 мм
− фаски на колесе и шестерне
f =( 0,6 … 0,7 ) m n=1,2… 1,4 принимаем f = 1,25 мм

8. Эскизная компоновка редуктора


Наметим расположение проекций компоновки в соответствии со схемой привода и наибольшими
размерами колес. Проведём оси проекций и осевые линии валов на межосевом расстоянии друг от друга
(стр.121 [1]).
Вычертим зубчатую пару в соответствии с геометрическими параметрами проектного расчёта
передачи:
Для предотвращения задевания поверхностей вращающихся колес за внутренние стенки корпуса
редуктора контур стенок проводим с зазором х=10 мм. Такой же зазор предусматриваем между
подшипниками и контуром стенок.
Расстояние y между дном корпуса и поверхностью колес принимаем y≥4·х=40 мм.
Действительный контур корпуса зависит от его кинематической схемы, размеров деталей передач,
системы смазки и т. п., и определяется при разработке конструктивной компоновки.
Вычерчиваем ступени вала на соответствующих осях по размерам d и l, полученным в проектном
расчёте валов.

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 16
Длина 3-й ступени получается конструктивно, как расстояние между противоположными стенками
редуктора.
На 2 и 4 ступенях вычертим подшипники № 208 и № 212
Контуры подшипников наносим основными линиями, диагонали – тонкими.
Определяем расстоянияl Б и l Т между точками приложения реакций подшипников валов. Для
радиальных подшипников точка приложения реакции лежит в средней плоскости подшипника:
− для быстроходного вала:

lБ  l3Б  2  S  ВБ , мм ,
где S – толщина маслозащитного кольца, S 4 мм;
− для тихоходного вала:

lт  l3т  s  Вт , мм ,
где s– толщина прижимного кольца и зазора, s 15 мм ;
Корпус редуктора служит для размещения и координации деталей передачи, защиты их от
загрязнения, организации системы смазки, восприятия сил, возникающих в зацеплении редукторной пары,
подшипниках, открытой передачи. Наиболее распространённый способ изготовления корпусов – литьё из
серого чугуна (СЧ 15). Выбираем конструкцию разъёмного корпуса, состоящего крышки и основания.
а) Форма корпуса определяется в основном технологическими, эксплуатационными и
эстетическими условиями с учётом его прочности и жёсткости. Этим требованиям удовлетворяет корпус:
− прямоугольной формы, с гладкими наружными стенками;
− подшипниковые бобышки и ребра снаружи;
− стяжные болты только по продольной стороне корпуса;
− крышки подшипниковых узлов для валов редуктора – привертные;
− фундаментные лапы не выступают за габариты корпуса.
Габаритные размеры корпуса определяются размерами расположенной в корпусе редукторной
пары и кинематической схемой редуктора. Редукторная пара вписывается в параллелепипед.
Толщина стенок корпуса, стенок крышки и ребер жёсткости. В проектируемом одноступенчатом
редукторе толщину стенок крышки и основания корпуса принимаем одинаковыми:
δ =1,12 ∙ 4√Т 2=1,12∙ √4 827,34=6,00
Примем δ =6 мм .
б) Фланцевые соединения предназначены для соединения корпусных деталей редуктора. В корпусе
проектируемого цилиндрического редуктора четыре фланца:
− фундаментный фланец основания корпуса предназначен для крепления редуктора к фундаментной
раме. Опорная поверхность фланца выполнена в виде четырех небольших платиков. Редуктор крепится к
раме 4 болтами М16 с шестигранной головкой;
− Фланец крышки и основания корпуса соединяет крышку корпуса с основанием по всему контуру
разъёма винтами М10 с шестигранной головкой.

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 17
− Стяжные болты на бобышках подшипников М12 с шестигранной головкой.
− Фланец для крышки смотрового окна предназначен для крепления крышки смотрового люка винтами
М6 со шлицем под отвёртку. Размеры сторон фланца, количество винтов и расстояние между ними
устанавливают конструктивно в зависимости от места расположения окна и размеров крышки; высота
фланца 3…5 мм.
− Опорные платики (фланцы) служат для прикрепления к корпусу сливных пробок, отдушин,
маслоуказателей на крышке и основании корпуса. Размеры сторон платиков должны быть на величину
с  3 ...5 мм больше размеров опорных поверхностей прикрепляемых деталей. Высота платика –
h  с  3 ...5 мм .
в) Подшипники быстроходного и тихоходного валов размещаем в подшипниковых бобышках,
предназначенных для размещения комплекта деталей подшипникового узла.
Внутренний диаметр подшипниковой бобышки равен диаметру наружного кольца подшипника –
Dнар .  Dвн . , а наружный диаметр:
Dнар .  Dвн .  3  , мм ,
 – толщина стенки корпуса.
Dнар1= 110 +3· 6 = 128 мм; Dнар2= 80 +3· 6 = 98 мм
г) Детали и элементы корпуса
− Смотровой люк служит для контроля сборки и осмотра редуктора при эксплуатации. Для удобства
осмотра его располагают на верхней крышке корпуса, что позволяет использовать люк для заливки
масла. Смотровой люк делаем прямоугольной максимально возможных размеров. Люк закрывают

стальной крышкой толщиной


  3 мм
. Для того чтобы внутрь корпуса извне не засасывалась пыль,
под крышку ставят уплотняющую прокладку из картона толщиной 1,5 мм. Крышки крепятся к корпусу
винтами с полукруглой головкой.
− Установочные штифты. Расточку отверстий под подшипники в крышке и основании корпуса
производят в сборе. Перед расточкой устанавливают два фиксирующих штифта на возможно большем
расстоянии друг от друга для фиксации относительного положения крышки корпуса и основания при
последующих сборках. Фиксирующие конические штифты располагаем вертикально. Диаметр штифта
d   0 ,7 ...0 ,8  dв , мм ,
dв – диаметр соединительного винта,
dв 10 мм ;

d   0 ,7 ...0 ,8  10 7 ...8 мм , принимаем d= 8 мм.


− Отжимные винты. Уплотняющее покрытие плоскости разъёма склеивает крышку и основание
корпуса, для того чтобы обеспечить их разъединение, при разборке применяют отжимные винты, которые
ставят в двух противоположных местах крышки корпуса. Диаметр винтов принимаем равным диаметру
соединительных винтов.

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 18
− Для подъёма и транспортировки крышки корпуса и собранного редуктора применяем сквозные
отверстия в корпусе.
− Отверстия под жезловый маслоуказатель и сливную пробку располагаем рядом на одной стороне
основания корпуса в доступных местах.
При установке маслоуказателя и сливной пробки с цилиндрической резьбой обязательно
применяют уплотнительные прокладки из паронита или резиновое кольцо.

9. Проверочный расчет тихоходного вала редуктора


Исходные данные:
Т И Х О Х О ХО Д Н Ы Й ВАЛ
Вращающий момент на валу Т2 Нм 827,34
Угловая скорость вала ω2 рад/с 6,29
Делительный диаметр колеса d2 мм 417,5
Расстояние между реакциями опор вала lТ 128
ДЕЙСТВУЮЩИЕ СИЛЫ
Окружная сила зубчатой передачи Ft 3960
Радиальная сила зубчатой передачи Fr Н 1440

Определим консольную силу от муфты (стр.101 табл. 6.2 [1]):


F М =125 √ Т 2=125 √ 827,34=3600 Н
Нанесём составляющие реакций подшипников (рисунок 5):

− опора C – RСX и RСY


− опора D – RDX и RDY
Определяем реакции опор в горизонтальной плоскости
x0 z :
l
∑ М С =¿−F t 2 ∙ 2T −R DX ∙ lT + F М ∙ ( lT +l М )=0 ¿
l
∑ М D=¿ F t 2 ∙ 2T −RСX ∙ lT + F М ∙ lМ =0 ¿
l
−Ft 2 ∙ T + F М ∙ ( l T +l М )
RDX = 2 −3960 ∙64 +3600 ∙ ( 128+ 84 )
= =3983 Н
lT 128

lT
Ft2 ∙ + F М ∙l М
RCX = 2 3960 ∙ 64+3600 ∙ 84
= =4343 Н .
lT 128

Проверка: ∑Fx=−RCX + R Dx −F м + F t 2 =−4343+3983−3600+3960=0


Определим изгибающие моменты в опасных сечениях вала:
МX1 = 0,
МX2 = - 4343∙0,064= - 278 Нм,

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 19
МX3 =- -4343∙0,128+3960∙0,064= - 302,5 Нм,
МX4= 0.

Построим в масштабе эпюру изгибающих моментов


МY в горизонтальной плоскости x0 z : в
масштабе μ= 20 Нм/мм (рисунок 5).

сил, действующих в вертикальной плоскости y0 z :


Определяем реакции опор от
l
∑ М С =¿ F r 2 ∙ 2T −R DY ∙ lT=0¿
l
∑ М D=¿−F r 2 ∙ 2T + RCY ∙lT =0 ¿
lT
Fr2 ∙ 1440∙ 64
RСY = 2 = =720 Н
128
lT

lT
Fr2 ∙ 1440∙ 64
RDY = 2 = =720 Н
128
lT

Проверка: ∑FY= R DY + RCY −F r 2 =720+720−1440=0


Определим изгибающие моменты в опасных сечениях тихоходного вала:
МY1 =0 ,
МY2=720∙ 0,064 = 46,1 Нм,
МY3=0
МY4= 0

Построим в масштабе μ= 2,5 Нм/мм эпюру изгибающих моментов


МX в вертикальной

плоскости y0 z : рисунок 5.
Определим крутящие моменты в опасных сечениях тихоходного вала. Мz= 827,34 Нм.
Строим в масштабе μ= 30 Нм/мм эпюру крутящих моментов

Определяем суммарные реакции опор


RС и RD :
Rс = √ R2CX + RCY
2
=√ 43432 +7202=4402 Н
R D= √ R2DX + R 2DY =√ 39832 +7202=4048 Н
Расчёт эквивалентной нагрузки выполняем для подшипника с радиальной нагрузкой –R =
. Осевая нагрузка на подшипники отсутствует, поэтому принимаем коэффициенты (стр.141 табл.9.1):

− коэффициент радиальной нагрузки – Х 1;


− коэффициент осевой нагрузки –Y  0 ;
− коэффициент вращения внутреннего кольца подшипника –V 1;

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 20
− коэффициент безопасности – Kб 1 ,25 ;
− температурный коэффициент (до 100С) – Kt 1.
Определяем эквивалентную динамическую нагрузку:
РЭ =R ∙ V ∙ X ∙ K t ∙ K б =4402∙ 1∙ 1 ∙1 ∙1,25=5503 кН .

−8

Рисунок 5 – Расчётная схема тихоходного вала редуктора.


Определяем расчётную динамическую грузоподъемность наиболее нагруженного подшипника
Cр :
Lh 30000

3
С p=РЭ 573 ∙ ω2 ∙
106

=5,503 3 573 ∙ 6,29∙
106
=26,22 кН <С r=52,0 кН

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 21
Lh – ресурс редуктора общего применения в часах,
Lh  30000 ч ;
где
Что удовлетворяет динамической грузоподъёмности подшипника.
Определяем расчётную долговечность подшипника:
106 С 3 106 52,0 3
Lhp= ( )
∙ r =
573 ∙ ω2 РЭ
∙ (
573∙ 6,29 5,503 )
=234000 ч> 30000 ч,

что удовлетворяет ресурсу редуктора.

10. Подбор и расчет шпоночных соединений.


Для соединения вала с деталями, передающими вращение, применяем призматические шпонки

со скруглёнными концами, выполненные из стали 45, имеющей предел прочности


σВ  600 МПа .
В данной работе необходимо рассчитать два шпоночных соединения:
− шкив открытой ременной передачи с ведущим валом редуктора;
− зубчатого цилиндрического колеса с ведомым валом редуктора.
Исходные данные:
Вращающий момент на быстроходном валу Т1 Нм 175,93
Вращающий момент на тихоходном валу Т2 827,34
Диаметр быстроходного вала d 1Б 35
под шкив открытой передачи мм
Диаметр тихоходного вала d Т
3
68
под зубчатое цилиндрическое колесо

По диаметру ступени вала подбираем стандартные призматические шпонки со скруглёнными


концами.

А−А
Рисунок 6 – Схема шпоночного соединения
а) Шпоночное соединение шкива клиноременной передачи с выходным концом быстроходного вала
редуктора d 1Б=35 мм длина ступени вала l Б1 =45 мм.

Из таблицы К42 стр.449 выбираем шпонку:


ширина высота глубина паза вала глубина паза втулки
bхh b h t1 t2
мм
10х8 10 8 5 3,3

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 22
Из стандартного ряда выбираем длину шпонки lШ=36 мм, что на 9 мм меньше длины
ступени вала.
Рабочая длина шпонок со скруглёнными торцами:
l р=l ш −b=36−10=26 мм
ной ступицы и при спокойной нагрузке:
Проверяем ступицу шкива на смятие. Для сталь

 σсм  110 ...190 МПа. Примем как среднее 150 МПа


Ft 2 ∙Т 1
σ см = = Б
A см d 1 ∙ l Р ∙(h−t 1 )
2∙ 175930
σ см = =128,89 МПа< [ σ см ] =150 МПа
35 ∙ 26 ∙(8−5)
что удовлетворяет условию прочности.
б) Шпоночное соединение зубчатого колеса закрытой передачи с тихоходным валом редуктора
d Т3 =68 мм длина ступицы l ст =75 мм .
Выбираем шпонку:
ширина высота глубина паза вала глубина паза втулки
bхh b h t1 t2
мм
20х12 20 12 7,5 4,9

Из стандартного ряда выбираем длину шпонки lШ= 70 мм , на 5 мм меньше длины ступицы


колеса. Определим рабочую длину шпонки:
l р=l ш −b=70−20=50 мм
Проверяем ступицу колеса на смятие:
2 ∙Т 2
σ см =
dТ3 ∙ l Р ∙(h−t 1)
2 ∙ 827340
σ см = =108,15 МПа МПа< [ σ см ] =150 МПа
68 ∙ 50∙(12−7,5)
что удовлетворяет условию прочности.

11. Выбор посадок основных деталей


В соответствии с рекомендациями выбираем посадки следующих соединений (стр. 193 [1]):
Посадки крышек подшипников качения H7/h8 отклонения внутренних колец подшипников
качения на валы L0/k6 ,отклонения отверстий в корпусе под наружные кольца подшипников
качения H7/l0;
Посадки распорных колец на вал F8/k6
Шпонка на вал N9/h9; шпонка в ступицуIs9/h9;
Посадка зубчатого колеса на вал H7/k6;
Посадка муфты на валH7/k6
Посадка маслоудерживающих колец на вал F8/k6
Посадки колец на вал F8/k6

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 23
12. Выбор смазки редуктора

Смазывание зубчатых зацеплений и подшипников применяют в целях защиты от коррозии,


снижения коэффициента трения, уменьшения износа, отвода тепла и продуктов износа от трущихся
поверхностей, снижения шума и вибрации (стр. 254[1]).
Смазывание зубчатого зацепления.
а) Способ смазывания. Для зубчатого редуктора общего назначения при окружной скорости
υ=1,32 м/с применяем непрерывное смазывание жидким маслом картерным непроточным способом
(окунанием).
б) Выбор сорта масла. По расчётному контактному напряжению в зубьях
[ σ Н ]=495,7 МПа и окружной скорости колес υ=1,30 м/с выбираем по таблице 10.29 [1] стр. 255 сорт
масла И-Г-А-32.
в) Определение количества масла. Для одноступенчатых редукторов при смазывании окунанием
объём масляной ванны определяют из расчёта 0,4…0,8 л масла на 1 кВт передаваемой мощности. При
мощности ≈ 6 кВт объём масляной ванны должен быть 2,4…4,8 л.
г) Определение уровня масла. В цилиндрических редукторах при окунании в масляную ванну

колеса уровень погружения зубчатого колеса в масло


hм должен быть в пределах:
m ≤h m ≤ 0,25 d 2
где m – модуль зубчатого зацепления, мм;
d 2 – делительный диаметр зубчатого колеса, мм; то есть
2,5 ≤ hm ≤0,25 · 417,5 ≈ 105 мм
д) Контроль уровня масла. Для контроля уровня масла в корпусе редуктора применяем
жезловый маслоуказатель, так как он удобен для осмотра; конструкция его проста и достаточно
надёжна.
е) Слив масла. Для слива масла загрязнённого продуктами износа деталей передач в корпусе
предусматриваем сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой M16x1,5.
ж) Отдушины. При длительной работе в связи с нагревом масла и воздуха повышается давление
внутри корпуса. Это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого,
внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путём установки крышки смотрового люка
с ручкой отдушиной.
Смазывание подшипников. Смазка подшипников качения ведущего вала осуществляется
проникновением масла из масляной ванны редуктора. Для защиты от излишнего количества масла на
ведущем валу установлены маслоотбойные кольца. В редукторе для смазывания подшипников
ведомого вала применяем пластичные смазочные материалы типа солидол жировой ГОСТ 1033-79.

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 24
13. Разработка рабочих чертежей ведомого вала и зубчатого колеса.

Рабочим чертежом детали называется графический конструкторский документ,


содержащий минимальное, но достаточное количество изображений детали, все размеры,
необходимые для ее изготовления и контроля, данные о материале, шероховатости поверхности
и технические требования.
Оформление рабочих чертежей. Независимо от конструктивного и технологического
вида детали ее чертеж должен быть оформлен соблюдением требований стандартов,
определяющих форматы (ГОСТ 2.30-1-68), масштабы (ГОСТ 2. 302-68), лини (ГОСТ2.303-68),
шрифты (ГОСТ 2.304-81), обозначения графические материалов и правила их нанесения на
чертежах (ГОСТ 2.306-68).
Изображения и обозначения формы детали. Рабочий чертеж должен, содержать
необходимое количество изображений и размеров, определяющих форму детали. Изображения
должны с наибольшей выразительностью и в удобном масштабе передавать формы наружных и
внутренних поверхностей детали. Рабочий чертеж, должен удовлетворять общим требованиям,
установленным стандартами ЕСКД.
Изображения и обозначения материалов. Материал, из которого изготовлена деталь, на
чертеже должен быть графически обозначен на всех разрезах и сечениях детали В некоторых
случаях должна быть указана лицевая сторона материала, направление волокон, основы и т. п.
Наименование материала, его марка, сорт, ГОСТ и другие сведения должны быть указаны в
основной надписи.
Основная надпись, технические требования. Каждый чертеж содержит основную
надпись, которую необходимо заполнить по правилам стандартов ЕСКД. Текстовая часть
технических требований, надписи с обозначением изображений, обозначение элементов
изделия и другие указания, относящиеся к. детали или ее изображению, выполняются в
соответствии со стандартами ЕСКД.
Выполнение рабочих чертежей деталей.
Основное внимание при выполнении рабочих чертежей деталей следует обратить на
увязку формы, размеров и шероховатости поверхностей сопряженных деталей и на разработку
конструктивных и технологических элементов деталей.
Рабочие чертежи деталей должны быть выполнены с учетом следующих требований:
1. Деталь на рабочем чертеже вычерчивается в том же положении, какое она занимает
при ее изготовлении. Корпусные детали и крышки с небольшим количеством поверхностей,
подвергающихся механической обработке, допускается располагать в положении,
соответствующем положению детали в сборочной единице.
2. Главный вид детали выбирается с учетом следующих условий:
– по возможности большее количество осей отверстий и других элементов ориентируют
параллельно фронтальной плоскости проекций, на которой изображается главный вид;
– привалочная плоскость детали (плоскость, по которой деталь соединяется с другой
деталью) должна, быть расположена горизонтально или параллельно профильной плоскости
проекций, если изображается вид слева.

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 25
3. Количество изображений определяется только формой детали, а не количеством ее
изображений на чертеже общего вида.
4. Разрезы, сечения, выносные элементы определяются только формой детали, а не теми
изображениями, которые даны на чертеже общего вида. Детали, имеющие плоскости
симметрии, изображаются не полностью рассеченными, а в соединении с видом.
5. Выносные элементы при изображении не поворачиваются, а имеют такое же
положение, какое занимает изображаемый элемент на детали. Масштаб выносного элемента
следует выбирать таким, чтобы можно было свободно показать его форму и нанести все
размеры (М 4:1; М 5:1).
6. Размеры на сопряженных деталях, следует проставлять одновременно, чтобы
обеспечить увязку размеров.
7. Размеры формы элементов деталей указываются по возможности на одном
изображении, на котором данный элемент имеет более полное изображение. Размеры
диаметров отверстий проставляются на разрезах этих отверстий. Размеры некруглых отверстий
и пазов проставляются на тех изображениях, на которых показана форма отверстий.
8. Размеры положения элементов деталей проставляются от технологических и
конструкторских баз.
9. При определении размеров деталей, которые берутся непосредственно с изображения
на чертеже общего вида, следует учитывать масштаб изображения чертежа общего вида.
10. Записать технические требования. Размещаются эти требования над основной надписью.
Ширина колонки должна быть не более 185 мм

14. Последовательность сборки редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают


маслостойкой краской.
Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов.
На ведущий вал закладывают шпонку, затем надевают распорную втулку и насаживают
маслоудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80…100 0.
В ведомый вал закладывают шпонку и напресовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала;
затем надевают распорную втулку, маслоудерживающие кольца и устанавливают шарикоподшипники,
предварительно нагретые в масле.
Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса,
покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки
устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие
крышку к корпусу.
После этого на ведомый вал надевают распорное кольцо, в подшипниковые камеры закладывают
пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для
регулировки.
Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные уплотнения,
пропитанные горячим маслом. Проверяют, проворачиваем валом отсутствие заклинивания
подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 26
Далее на конец ведущего вала в шпоночную канавку закладывают шпонку, устанавливают шкив
и закрепляют ее торцевым креплением; винт торцового крепления стопорят специальной планкой.
Затем ввертывают пробку масло спускного отверстия с прокладкой из технического картона;
закрепляют крышку болтами.
Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе,
устанавливаемой техническими условиями.

Лист
УНТУ.300000.015. ПЗ НТУ 1. 300N 3B.100
Изм. Лист № докум. ПодписьДата ПЗ 27