КШМ ДВИГУНА КАМАЗ

Размещено на http://www.allbest.
ru/Размещено на
http://www.allbest.ru/Размещено на http://www.allbest.ru/Размещено на
http://www.allbest.ru/Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
Введение
1. Технические характеристики автомобилей КамАЗ
2. Общие характеристики и устройство двигателя КамАЗ – 740
3. Устройство и принцип работы кривошипно-шатунного механизма
двигателя КамАЗ - 740
4. Неисправности двигателя КамАЗ – 740
5. Разборка, ремонт и сборка шатунно-поршневой группы
6. Разборка коленчатого вала
7. Ремонт коленчатого вала
7.1 Конструктивные особенности и дефекты коленчатых валов
7.2 Технические условия на контроль, сортировку и восстановление
коленчатых валов и противовесовсов
7.3 Технологический процесс восстановления коленчатых валов
7.4 Замена вкладышей после восстановления коленчатого вала
8. Безопасность труда при техническом обслуживании ремонте автомобиля
Заключение
Список использованной литературы
Размещено на http://www.allbest.ru/Размещено на
Введение
Большегрузные автомобили КамАЗ, предназначенные для перевозки

различных грузов в основном на большие расстояния, отличаются высокой
экономичностью и эксплуатационной надежностью, комфортабельностью
рабочего места водителя.
Эти преимущества, выдвигающие грузовики КамАЗ в первые ряды
современных автомобилей в своем классе, определяются целым рядом
конструктивных достоинств и высоким уровнем технологии изготовления и
контроля на всех этапах производства.
Массовое производство автомобилей семейства КамАЗ и их
поступление в народное хозяйство началось в 1976 г. В ходе их производства
отлаживались технологические процессы, совершенствовалась конструкция
автомобилей, повышалось их качество и надежность, накапливался и
пристально изучался опыт эксплуатации и ремонта автомобилей.
Камское объединение выпускает грузовые автомобили различного
назначения, типа и грузоподъемности. На основе базовых автомобилей
создаются и почти ежегодно поступают в эксплуатацию новые модели и
модификации.
Семейство грузовых автомобилей КамАЗ включает в себя машины с
колесными формулами 6X4, 4X2 и 6X6 и с различными мощностными,
размерными и весовыми пара метрами. Каждый тип автомобилей имеет свою
окраску: бортовые автомобили-тягачи — голубую, седельные тягачи —
красную, самосвалы — оранжевую, хотя по специальному заказу может быть
и другой цвет.
Камское объединение по производству большегрузных автомобилей
КамАЗ выпускает машины различных моделей и модификаций:
Бортовые автомобили-тягачи с ведущими колесами задней тележки
(6X4) —
КамАЗ-5320 грузоподъемностью 8 т, КамАЗ-53202 грузоподъемностью
10 те увеличенной колесной базой, КамАЗ-53212 грузоподъемностью 10 т
КамАЗ-53222 грузоподъемностью 12 т с увеличенной колесной базой и
трехместной кабиной со спальным местом предназначены для буксировки
прицепов, полная масса которых равна соответственно 11,5; 14 и 16 т. Все
машины и прицепы оборудованы металлическими платформами, бортами с
разборным каркасом и тентами.
Седельные тягачи с ведущими колесами задней тележки (6Х 4) —
КамАЗ-5410, КамАЗ-54112 и КамАЗ-54122 - предназначены для буксировки
полуприцепов, полная масса которых равна соответственно 19,1; 26 и 29,5 т.
Все седельные тягачи оборудованы трехместной кабиной, а у автомобилей
КамАЗ-54112 и КамАЗ-54122 размеры кабин увеличены на величину
спального места.
Автомобили-самосвалы с ведущими колесами задней тележки (6X4)
КамАЗ-5511 грузоподъемностью 10 т оборудованы опрокидывающимся назад
ковшеобразным кузовом без заднего борта и предназначены для перевозки
промышленных строительных и сельскохозяйственных грузов.
Автомобили КамАЗ-5315 и КамАЗ-5325 грузоподъемностью 9 т имеют
вместо двух ведущих мостов на задней тележке один. Используются такие
автомобили для буксировки прицепов массой 12 т.
На основе базовых автомобилей созданы и создаются новые модели и
модификаций, отличающиеся мощностями, массой, габаритами, типами
кабин, вариантами кузовов и оборудования. В конструкции автомобилей и
технологии их производства заложены прогрессивные технические решения,
соответствующие современному уровню мирового автомобилестроения и
обеспечивающие высокие эксплуатационные качества.
1. Технические характеристики автомобилей КамАЗ
Единица
Параметры Модели автомобилей КамАЗ

Бортовые Седельные Самосвалы
автомобили -тягачи тягачи
5320 53212 5410 54112 5511
измерения
Полная нагрузка кг 8000 10000 - - 10000

Нагрузка на седельное кг - - 8100 11350 -
устройство
Масса автомобиля:
неснаряжённого кг 6735 7795 6390 6690 8360
снаряжённого кг 7080 8200 6800 7100 9000
полная кг 15305 18425 15125 18675 19150
Масса прицепа кг 11500 14000 19100 26000
(полуприцепа)
Масса автопоезда кг 26805 32425 26125 33825
Габаритные размеры:
длина мм 7435 8530 6180 6180 7130
ширина мм 2500 2500 2500 2500 2500
высота по кабине мм 2630 2630 2630 2630 2630
Колея колёс:
передних мм 2026 2026 2026 2026 2026
задних мм 1850 1850 1850 1850 1850
Максимальная скорость км/ча 80-100 80-100 80-100 80-100 80-100
движения с
Радиус поворота м 8,5 9 8 8 8
Система питания: Вместимость топливного бака, л 250 или 2 х 210.

Электрооборудование: Напряжение, В 24.
Аккумуляторы, В/А час 2х12/190.
Генератор, В/Вт 28/1000.
Сцепление: Тип фрикционное сухое, двухдисковое.
Привод гидравлический с пневмоусилителем.
Диаметр накладок, мм 350.
Коробка передач: Тип механическая, десятиступенчатая.
Управление механическое, дистанционное
Передаточные числа на передачах: 1........2.......3......4.......5......ЗХ
7,82 4,03 2,50 1,53 1,000 7,38
6,38 3,29 2,04 1,25 0,815 6,02.
Главная передача: Передаточное отношение 6,53 7,22.
Тормоза: Привод пневматический
Размеры: диаметр барабана, мм. 400
Ширина тормозных накладок, мм. 140
Суммарная площадь тормозных накладок кв.см 8400.
Характеристика автомобиля с полной массой: Максимальная
скорость, не менее, км/ч 85.
Внешний габаритный радиус поворота автомобиля по переднему
буферу, не более, м. 10,5.
Наибольший угол подъема, преодолеваемый автомобилем полной
массы, не менее, град 25.
2. Общие характеристики и устройство двигателя КамАЗ - 740
На автомобилях КамАЗ установлен четырехтактный

восьмицилиндровый
V-образный дизельный двигатель (рис. I и 2), отличающийся высокой
надежностью и повышенным ресурсом благодаря применению:
поршней, отлитых из высококремнистого алюминиевого сплава с
чугунной упрочняющей вставкой под верхнее компрессионное кольцо и
коллоидно-графитным приработочным покрытием юбки;
поршневых колец с хромовым и молибденовым покрытием боковых
поверхностей;
азотированного или упрочненного индукционной закалкой коленчатого
вала;
температурного режима, гидромуфтой привода вентилятора и
термостатами;
высокоэффективной фильтрации масла, топлива и воздуха бумажными
фильтрующими элементами;
гильз цилиндров, объемнозакаленных и обработанных
плосковершинным хонингованном;
электрофакельного устройства подогрева воздуха, обеспечивающего
надежный пуск двигателя при отрицательных температурах окружающего
воздуха до —30 °С.
Рнс. 1. Продольный разрез двигателя КамАЗ-740: /—генератор; 2—

топливный насос низкого давления; 3—ручной топливсподкачиваюший
насос, 4— топливный насос высокого давления; 5—автоматическая муфта
опережения впрыска топлива: 6—ведущая полумуфта привода топливного
насоса высокого давления; 7 —соединительный патрубок впускных
воздухопроводов; 8—фильтр тонкой очистки топлива; 9—датчик тахометра;
10—маховик; 11—картер маховика; 12—масляный картер; 13—сливная
пробка; 14—крышка коренной опоры коленчатого вала; 15—масляный насос;
16—валик привода ведущей части гидромуфты; /7—шкив привода
генератора; 18—крыльчатка вентилятора
Рис. 2. Поперечный разрез двигателя КамАЗ-740: 1—полнопоточный

фильтр очистки масла; 2—маслозаливная горловина; 3—указатель уровня
масла в картере двигателя; 4—фильтр центробежной очистки масла; 5—
коробка термостатов; 6—передний рым-болт; 7—компрессор: 8—насос
гидроусилителя рулевого управления; 9—задний рым-болт; 10—факельная
свеча; 11—левая водяная труба, 12—левый впускной воздухопровод; 13—
форсунка; 14—скоба крепления форсунки; 15 —- патрубок выпускного
коллектора; 16—-выпускной коллектор
Характеристики двигателя
Модель и тип: КамАЗ-740, 4-тактный с воспламенением от сжатия
Число цилиндров: 8
Расположение цилиндров: V-образное, угол развала 90°
Порядок работы цилиндров: 1 —5—4—2 - 6—3—7—8
Направление вращения коленчатого вала: правое
Диаметр цилиндров и ход поршня, мм; 120Х 120
Рабочий объем, л: 10,85
Степень сжатия: 17
Гарантируемая мощность, л. с.: 210
Частота вращения коленчатого вала при гарантируемой мощности,
об/мин: 2600
Максимальный крутящий момент. кгс*м: 65
Частота вращения при максимальном крутящем моменте, об/мин:
1600—1800
Частота вращения холостого хода, не более, об/мин:
минимальная:600
максимальная: 2930
Удельный расход топлива, r/л.с.*ч (по скоростной характеристике,
рис. 3):
минимальный: 165
максимальный: 178
Фазы газораспределения:
открытие впускного клапана: 13° до в. м т.
закрытие……………………. : 49° после н. м. т.
открытие выпускного клапана: 66° до н. м. т.
закрытие…………………… : 10° после в. м. т.
Число клапанов на цилиндре: один впускной и один выпускной
Давление масла в прогретом двигателе, кгс/см2, при частоте
вращения:
номинальной . . . 4,0—5,5
минимальной холостого хода, не менее ... I
Масса силового агрегата, кг: 1120
Масса незаправленного двигателя, кг: 730
Рис 3. Внешняя скоростная характеристика двигателя КамАЗ-740:

Ne— эффективная мощность; Мкр—крутящий момент; n - частота вращения;
qe—удельный расход топлива
Привод агрегатов — шестереночный с прямозубыми шестернями

(рис. 4). Газораспределительный механизм приводится в действие от ведущей
шестерни /. установленной с натягом на хвостовике коленчатого вала, через
блок промежуточных шестерен 2 и 3, который вращается на сдвоенном
коническом роликоподшипнике. Шестерня 4 распределительного вала
установлена на хвостовик вала с натягом. При сборке надо следить, чтобы
метки на торце шестерен, находящихся в зацеплении, были совмещены.
Привод топливного насоса высокого давления осуществляется от
шестерни 5, находящейся в зацеплении с шестерней распределительного
вала. Вращение к топливному насосу высокого давления передается через
ведущую и ведомую полумуфты с упругими пластинами, которые
компенсируют несоосность.
С шестерней привода топливного насоса находятся в зацеплении
шестерня привода компрессора и шестерня привода насоса гидроусилителя
рулевого управления.
Окружной зазор в шестернях привода агрегатов 0,1-0,3 мм.
Рис. 4. Блок распределительных шестерен: 1—шестерня ведущая; 2.

3 - шестерни промежуточные; 4-шестерня распределительного вала; 5—
шестерня привода топливного насоса высокого давления
3. Устройство и принцип работы кривошипно-шатунного

механизма двигателя КамАЗ – 740
Кривошипно-шатунный механизм является основным механизмом

поршневого двигателя. Он служит для восприятия давления газов в такте
рабочего хода и преобразования возвратно-поступательного движения
поршней во вращательное движение коленчатого вала. Он состоит из блок-
картера, гильз и головок цилиндров, поршней с кольцами и поршневыми
пальцами, шатунов, коленчатого вала, коренных и шатунных подшипников и
маховика.
Маховик изготовлен из специального серого чугуна. Зубчатый венец
напрессован на маховик с предварительным нагревом. Маховик закреплен на
заднем торце коленчатого вала болтами и зафиксирован двумя штифтами и
установочной втулкой.
Шатуны - стальные, двутаврового сечения. Соединение нижней
головки шатуна с крышкой выполнено с прямым плоским разъемом.
Поршни отлиты из высококремнистого алюминиевого сплава и
оснащены чугунной упрочняющей вставкой под верхнее компрессионное
кольцо и коллоидно-графитным приработочным покрытием юбки. На поршне
установлены два компрессионных и одно маслосъемное кольца.
Компрессионные кольца изготовлены из чугуна специального
химического состава, сечение кольца представляет собой одностороннюю
трапецию. Боковая рабочая поверхность верхнего компрессионного кольца
покрыта хромом, нижнего - молибденом. Маслосъемное кольцо имеет
прямоугольное сечение, витой пружинный расширитель и хромированную
рабочую поверхность. При сборке двигателя обеспечивается выступание
поршня над уплотнительным торцом гильзы цилиндра.
Поршневые пальцы изготовлены из хромоникелевой стали в виде
пустотелых цилиндрических стержней и упрочнены цементацией и закалкой.
Осевое перемещение пальца в поршне ограничено стопорными кольцами.
Коленчатый вал (рис. 5)—стальной, изготовлен горячей штамповкой,
упрочен азотированием или закалкой токами высокой частоты шатунных и
коренных шеек. Он имеет пять коренных опор и четыре шатунные шейки
Внутренние полости шеек закрыты заглушками 3. В полостях масло
подвергается дополнительной центробежной очистке. Для сбора загрязнений
установлены втулки 8. Полости шатунных шеек сообщаются наклонными
отверстиями с поперечными каналами в коренных шейках.
На носке и хвостовике коленчатого вала установлены шестерня 2
привода масляного насоса и ведущая шестерня 5 в сборе с маслоотражателем
6. Выносные противовесы / и 4 съемные, закреплены на валу прессовой
посадкой.
Осевые перемещения коленчатого вала ограничены четырьмя
сталеалюминиевыми полукольцами, установленными в проточках задней
коренной опоры так, чтобы сторона с канавками прилегала к упорным торцам
вала, а усик кольца входил в паз на крышке заднего коренного подшипника.
Хвостовик коленчатой) вала уплотнен резиновым самоподжимным

сальником, установленным в картере маховика.
Маховик (рис. 6) из серого специального чугуна закреплен болтами на
заднем торце коленчатого вала и зафиксирован двумя штифтами и
установочной втулкой 3.
Зубчатый венец 1 посажен на маховик по горяче-прессовой посадке и
служит для пуска двигателя стартером. Число зубьев венца маховика 113.
Рис. 6. Маховик: 1—зубчатый венец; 2—маховик; 3—установочная

втулка; 4— пружинное упорное кольцо; 5—установочный штифт; б—
манжета первичного вала коробки передач
На наружной поверхности маховика имеется паз под фиксатор

маховика, который используется при регулировании двигателя.
Шатуны 3 (рис. 7)—стальные, двутаврового сечения. Нижняя головка
выполнена с прямым плоским разъемом. Шатун окончательно обработан в
сборе с крышкой 5, поэтому крышки шатунов невзаимозаменяемы. На
крышке и шатуне нанесены метки спаренности 7 в виде трехзначных
порядковых номеров. При сборке метки на шатуне и крышке должны
находиться с одной стороны. Кроме того, на крышке шатуна выбит
порядковый номер цилиндра. На каждой шатунной шейке коленчатого вала
установлено по два шатуна. Подшипниками скольжения служат втулка 2 из
биметаллической ленты в верхней головке шатуна и съемные
взаимозаменяемые вкладыши 8 — в нижней. Крышка шатуна закреплена
двумя шатунными болтами 4 с гайками 6.
Рис.7. Шатунно-поршневая группа

Рис.8 Поршень с шатуном и кольцами в сборе. 1 - поршень; 2 -

маслосъемное кольцо; 3 - поршневой палец; 4, 5 - компрессионные кольца; 6 -
стопорное кольцо.
Поршни 1 выполнены из высококремнистого алюминиевого сплава со

вставкой (специальный чугун) под верхнее компрессионное кольцо и
коллоидно-графитовым покрытием юбки. На поршне установлены два
компрессионных кольца 12 и одно маслосъемное 11. Компрессионные кольца
в сечении представляют собой одностороннюю трапецию, изготовлены они
из чугуна специального химического состава.
Рабочая поверхность верхнего компрессионного кольца покрыта
хромом, нижнего — молибденом.
Маслосъемное кольцо — прямоугольного сечения с витым пружинным
расширителем и хромированной рабочей поверхностью.
В головке поршня расположена тороидальная камера сгорания. Для
уменьшения надпоршневого зазора при сборке двигателя подбором варианта
исполнения поршня обеспечено выступание поршня над уплотнительным
торцом гильзы. ремонт коленчатый вал противовес
С шатуном поршень соединен пальцем 10 плавающего типа, осевое
перемещение пальца в поршне ограничено стопорными кольцами 9.
Поршневой палец изготовлен из хромоникелевой стали в виде пустотелого
цилиндрического стержня и упрочнён цементацией и закалкой.
Вкладыши подшипников коленчатого вала и нижней головки шатуна—
сменные, тонкостенные, трехслойные, с рабочим слоем из свинцовистой
бронзы. Верхний и нижний вкладыши коренного подшипника коленчатого
вала невзаимозаменяемы. В верхнем вкладыше имеются отверстие для
подвода масла и канавка для его распределения.
Для ремонта коленчатого вала, блока и шатуна предусмотрены семь
ремонтных размеров вкладышей.
Обозначение вкладышей соответствующей шейки, диаметр вала и
диаметр постели в блоке или шатуне нанесены на тыльной стороне
вкладыша.
Толщина вкладышей подшипников:
Коренных опор 2,440—2,452 мм
Шатунных шеек 2,453—2.465 мм
4. Неисправности двигателя КамАЗ – 740
Основными неисправностями двигателя могут быть следующие:

уменьшение мощности двигателя, увеличение расхода топлива и масла;
повышение дымности отработавших газов; уменьшение давления
масла в системе двигателя при температуре выше О °С;
неустойчивая работа двигателя на холостом ходу;
работа двигателя с перебоями или перегревом;
глухие стуки в подшипниках коленчатого вала; заклинивание
коленчатого вала;
звонкие стуки деталей газораспределительного механизма;
подтекание жидкости в соединениях системы охлаждения.
Неисправности двигателя обусловливаются неисправностями шатунно-
кривошипного и газораспределительного механизмов. Признаками
неисправностей указанных механизмов являются глухие ритмичные стуки в
нижней части картера двигателя и звонкие стуки в головках цилиндров.
Для шатунно-кривошипного механизма наиболее характерными
являются износ шеек коленчатого вала и его подшипников. Кроме того, могут
иметь место проворот вкладышей и заклинивание коленчатого вала из-за
закоксовывания масляных каналов в шейках коленчатого вала, обрыв
шатунов и шатунных болтов, износ поршневых колец и гильз цилиндров,
кавитационный износ трех отверстий для прохода охлаждающей жидкости
«Тосол» в головках цилиндров под воздействием ударных колебаний.
Износ поршневых колец и внутренних поверхностей гильз цилиндров,
а также пригорание колец в канавках поршней приводят к снижению
компрессии и уменьшению мощности двигателя. Признаками этих
неисправностей являются повышенная дьмность отработавших газов, а также
увеличенный расход топлива и масла.
Звонкие стуки, возникающие при изменении подачи топлива с
увеличением нагрузки на двигатель, являются следствием износа втулок
верхней головки шатунов, пальцев и бобышек поршня.
Глухие стуки, появляющиеся при резкой подаче топлива на холостом
ходу двигателя, свидетельствуют об увеличении зазора между коренными и
шатунными шейками коленчатого вала и вкладышами подшипников. Это
происходит в результате износа антифрикционного слоя вкладышей и шеек
коленчатого вала.
Уменьшение мощности и перебои в работе двигателя свидетельствуют
об износе деталей газораспределительного механизма. Это является
следствием неплотного закрытия гнезд клапанов и увеличенных, зазоров
между стержнями клапанов и носками коромысел, что приводит к
характерному металлическому стуку.
Глухой металлический стук на холостом ходу и усиление его при
увеличении подачи топлива являются признаком поломки клапанных пружин
или заедания клапанов.
Восстановление деталей шатунно-кривошипного и
газораспределительного механизмов производится при капитальном или
углубленном текущем ремонте двигателей.
Перегрев двигателя и нарушение теплового режима происходят
вследствие следующих неисправностей системы охлаждения; понижения
уровня охлаждающей жидкости в системе, ослабления натяжения приводных
ремней, засорения трубок радиатора, а также неисправности в работе
гидромуфты.
Увеличение дымности отработавших газов со специфическим
синеватым оттенком при выходе их из глушителя и падение давления маета
являются Следствием неисправности системы смазки.
Важное значение имеют применение масла рекомендуемого сорта и
поддержание нормального уровня его в картере. Уменьшение уровня масла
приводит к уменьшению подачи его к трущимся поверхностям деталей. При
большом уровне масло забрызгивается в камеру сгорания и сгорает в ней,
выделяя дым характерного синего цвета.
Неисправности системы смазки, засорение масляных фильтров, и
маслопроводов приводят к преждевременному износу всех деталей шатунно-
кривошипного и газораспределительного механизмов.
5. Разборка, ремонт и сборка шатунно-поршневой группы
Для разборки рекомендуется использовать поворотный стенд Р-770, на

котором двигатель имеет возможность поворачиваться вокруг вертикальной и
горизонтальной оси.
Перед установкой двигателя на стенд снимите масляный фильтр с
теплообменником, вентилятор, выпускные коллекторы, кронштейны
передних опор, стартер.
Трущиеся поверхности деталей, кроме оговоренных особо, при сборке
смазывайте моторным маслом.
Неметаллические прокладки для удобства сборки, при необходимости,
ставьте с нанесением на одну из сопрягаемых деталей консистентной смазки.
Следите, чтобы прокладки равномерно прилегали к сопрягаемым
поверхностям, были плотно зажаты и не выступали за контур сопряженных
поверхностей.
При установке резиновые уплотнительные кольца и заходные фаски
сопрягаемых деталей смазывайте консистентной смазкой;
Не подгибайте шпильки при надевании на них деталей.
Поршень с кольцами и шатуном в сборе устанавливают в тиски и с
помощью съемника И-801.08.000 снимают с поршня кольцо компрессионное
верхнее, кольцо компрессионное и кольцо маслосъемное в сборе. При
необходимости замены поршня или шатуна вынимают стопорное кольцо
поршневого пальца из бобышек поршня и вынимают поршень с шатуном в
сборе из тисков.
Нагрев поршень в течение 10 мин в масляной ванне до температуры
80...100 °С, выпрессовывают с помощью выколотки поршневой палец.
Детали шатунно-поршневой группы моют и дефектуют.
Поршень бракуют при наличии трещин, прогаров, разрушении днища,
вкраплении инородных частиц, а также при износе:
- юбки поршня в плоскости, перпендикулярной оси пальца, на
расстоянии 104 мм от днища - до размера менее 119,81 мм;
- отверстия под поршневой палец - до диаметра более 45,02 мм;
- канавки верхнего компрессионного кольца - до размера, измеряемого
по вложенным в канавку роликам диаметром 2,96 мм, менее 120,25 мм;
- канавки нижнего компрессионного кольца - до размера, измеряемого
аналогично, менее 120,7 мм;
- канавки маслосъемного кольца - до высоты более 5,1 мм;
- наружной поверхности - до диаметра менее 44,99 мм.
Поршневой палец бракуют при наличии сколов, трещин, рисок, забоин
и следов коррозии на поверхности и торцах, а также при износе наружной
поверхности до диаметра менее 44,99 мм, В последнем случае деталь следует
направить на восстановление.
Шатун в сборе бракуют при наличии трещин или обломов, износе
торцов нижней головки по ширине до размера менее 33,23 мм. Изгиб и
скручивание шатуна определяют с помощью приспособления 30701. При
непараллельности осей отверстий головок шатуна на длине 100 мм более 0,06
мм шатун бракуют или направляют на восстановление.
При износе отверстия во втулке верхней головки шатуна до диаметра
более 45,04 мм втулку выпрессовывают и устанавливают новую бронзовую
втулку таким образом, чтобы масляные отверстия во втулке и шатуне
совпадали. Перед установкой втулку охлаждают до температуры минус 50 °
С. Запрессовка втулки не допускается. Отверстие в установленной втулке
растачивают до диаметра 45+8; 4 мм при частоте вращения расточной
головки 1600 мин и подаче 0,06 мм/ оборот. Восстановленный шатун
промывают и обдувают сжатым воздухом.
При износе отверстия в верхней головке шатуна под втулку до диаметра
более 49,02 мм шатун бракуют или направляют на восстановление. При
износе отверстия нижней головки шатуна до диаметра более 85,02 мм его
обрабатывают до ремонтного размера85,5 мм, а при диаметре более 85,535
мм - бракуют или направляют на восстановление.
Перед сборкой шатунно-поршневой группы поршневые пальцы
подбирают к шатунам. Поршень нагревают в масле до температуры
80...100°С, помещают в приспособление для сборки и соединяют с шатуном
поршневым пальцем, установив шатун так, чтобы выточки под клапаны в
поршне и пазы под усы вкладышей на шатуне были расположены с одной
стороны. Запрессовка поршневого пальца не допускается. Перед сборкой
сопрягаемые поверхности поршневого пальца и отверстий в поршне
смазывают тонким слоем чистого моторного масла. В канавки поршня
устанавливают стопорные кольца поршневого пальца. На поршень с
помощью приспособления для снятия и установки колец последовательно
устанавливают маслосъемное и компрессионные кольца. При монтаже
маслосъемного кольца в канавку поршня устанавливают расширитель и затем
надевают маслосъемное кольцо так, чтобы стык расширителя находился
диаметрально противоположно замку кольца. Компрессионные кольца
устанавливают на поршень скошенной стороной и клеймом "верх" к днищу
поршня. Замки соседних колец располагают под углом 120 °С. Перед
установкой колец удаляют нагар из канавок поршня, а после установки
проверяют легкость перемещения колец в канавках. Шатун также должен
свободно перемещаться вокруг оси поршневого пальца. При соблюдении
этих требований поршень в сборе с шатуном снимают с приспособления и
передают на сборку двигателя.
6. Разборка коленчатого вала
Разбирайте коленчатый вал в следующем порядке:

снимите передний и задний противовесы, а также ведущую шестерню
коленчатого вала и шестерню привода масляного насоса съемником И -
801.01.000. Для снятия шестерни коленчатого вала и заднего противовеса
лапы захватов / (рис. 9, а) заведите за край шестерни противовеса и
зафиксируйте стопорами 5. Винт 3 через наконечник 2 уприте в торец
коленчатого вала и, вращая рукоятку, вверните винт в траверсу 4 до полного
снятия шестерни;
для снятия шестерни привода масляного насоса и переднего
противовеса коленчатого вала (рис. 73, б) на наконечник 2 установите
наконечник 9 и снимите шестерню аналогично снятию шестерни коленчатого
вала;
извлеките заглушки, для чего вставьте в заглушку оправку с шипом,
пробейте отверстие в донышке, одновременно осадив заглушку вниз на 4—5
мм, захватите заглушку крючком за отверстие и выбейте;
выньте и выбросите латунные втулки, которые деформируются при
осаживании заглушки и для последующего использования непригодны;
выверните ввертыш;
перед сборкой очистите полости шеек от отложений, промойте
коленчатый вал и продуйте каналы сжатым воздухом;
Собирайте вал в обратной последовательности, при этом не допускайте
повторную установку использованных заглушек и втулок.
Заглушки устанавливайте двумя оправками: одной (рис. 10, а)
запрессуйте заглушку в полость шатунной шейки до упора, другой (рис. 10,
б) развальцуйте буртик заглушки.
Рис. 9. Использование съемника И-801.01.000: а—для снятия

шестерни и заднего противовеса коленчатого вала; б—для снятия шестерни
привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала; 1—
захват: 2, 9—наконечники; 3—винт; 4—траверса; 5—стопор; 6—рукоятка; 7
—шестерня; 8—задний противовес; 10- -коленчатый вал
Рис. 10. Оправки для установки заглушки в шатунной шейке

коленчатого вала: а—для запрессовки, б—для развальцовки
Проверьте герметичность заглушек опрессовкой полостей дизельным

топливом под давлением 2 кгс/см2. Допускаемое подтекание — не более 20
г/мин на заглушку. Для удаления топлива продуйте каналы и полости.
Перед напрессовкой на коленчатый вал передний противовес,
шестерню привода масляного насоса, задний противовес и ведущую
шестерню коленчатого вала нагрейте до температуры 105 °С.
7. Ремонт коленчатого вала
7.1 Конструктивные особенности и дефекты коленчатых валов
Коленчатый вал изготовлен горячей штамповкой из стали 42ХМФА-Ш.

Он имеет 5 коренных опор и 4 шатунные шейки.
В шатунных шейках имеются закрытые заглушки и внутренние полости
для центробежной очистки масла. На носке коленчатого вала установлена
шестерня привода масляного насоса, на хвостовике — распределительная
шестерня в сборе е маслоотражателем. От осевых смещений вал фиксируется
четырьмя стале-алюминиевыми полукольцами, которые устанавливаются в
выточке задней коренной опоры. Хвостовик коленчатого вала уплотняется
резиновым самоподвижным сальником.
Для улучшения работы системы смазки в шатунных шейках коленчатых
валов последних выпусков устанавливаются втулки для центробежной
очистки масла, как показано на рис. 11.
Рис. 11. Схема установки втулок для центробежной очистки масла
внутри коленчатого валя: 1--шатунная шейка коленчатого вала; 2 —
бронзоная втулка; 3—заглушка, 4. 6— масляные каналы. 5 — отстой
Заглушки коленчатого вала при капитальном ремонте подлежат 100 %-й

замене. Извлекаются они из своих гнезд перед мойкой коленчатого вала
специальным съемником.
Коленчатые валы при поступлении в углубленный текущий или
капитальный ремонт могут иметь следующие дефекты:
обломы и трещины;
изгиб вала (5—10 % от общего количества коленчатых валов,
поступающих в капитальный ремонт); износ коренных и шатунных шеек.
7.2 Технические условия на контроль, сортировку и восстановление

коленчатых валов и противовесов
Дефектация, восстановление коленчатых валов и контроль их после

восстановления осуществляются на основании технических условий.
Технические условия на контроль, сортировку и восстановление коленчатого
вала представлены в нижеследующих таблицах.
Технические условия на контроль, сортировку и восстановление
коленчатого вала
Деталь № 740.1005020 Материал: сталь 42ХМФА-Ш Твердость шеек:

HRC 60
Размещено на http://www.allbest.ru/Размещено на http://www.allbest.ru/Размещено на http://www.allbest.ru/Размещено
на http://www.allbest.ru/Размещено на http://www.allbest.ru/Размещено на http://www.allbest.ru/Размещено на
http://www.allbest.ru/
Номер Возможные дефекты Способ установления Размер, им Рекомендации
по допустимый без
позиции на дефекта и средства по устранению дефектов
рабоче ремонта
рисунке контроля
му
чертеж
у
1 Обломы и трещины. Дефектоскоп -- Браковать
Изгиб вала Стенд контроля Биение средней коренной Править при биении более 0,03 мм
прогиба шейки не более 0,03 мм
2 Увеличение длины шатунных шеек Калибр 67,5 67+0,12 67,5 Браковать при увеличении длины
более 67,5 мм
3 Износ шатунных шеек dш Скобы - - Шлифовать шатунные шейки под
Уменьшение диаметров шеек меньше ремонтный размер
номинального Скоба 79,98 80-0,013 79,98
4,(1,5, 16,17) Износ коренных шеек dк - - - Шлифовать коренные шейки под
Уменьшение диаметров шеек меньше 94,98 95-0,015 94,98 ремонтный размер
номинального
6 Износ шейки под противовес передней
шестерни привода масляного насоса Скоба 125,07 125+0,095 - -
7 Вмятины и забоины на направляющем Осмотр - - Заменить штифт
штифте
Ослабление посадки направляющего штифта Проверить посадку
лёгкими ударами - - То же
Износ отверстия под направляющий штифт медного молотка
Пробка 11,99 12-0,019 11,99 Обработать под ремонтный размер
8 Износ шпоночного паза под противовес и Калибр 6,00 6,00-0,025 6,0 Обработать под ремонтный
шестерню привода масляного насоса размер 6,5- 0,025
9 Нарушение Приспособление
взаимного углового для проверки
расположенияотнос углового
ительно 1-й расположения 900
шатунной шейки: шатунных шеек 1800
2-й шатунной
шейки
3-й шатунной
шейки
10 Изменение радиуса Приспособление 60+0,05 - Браковать при радиусе меньше 60,2 мм
кривошипа для замера радиуса
11 Риски, задиры или Скоба 104,7 105-0,14 125,07 Шлифовать до устранения рисок и
износ шейки под 104,70 задиров
манжету
12 Износ шпоночного Калибр 8,00 8,00-0,025 8,00 Обработать под ремонтный размер 8,5- 0,025
паза под
противовес задний
и шестерню
распределительную
13 Износ отверстия Пробка 52,01 52-0,015 52,01 Поставить втулку
под подшипник
первичного вала
КПП
14 Биение заднего Индикаторное - - Шлифовать поверхность шейки 15 до
торца коленчатого приспособление устранения биения
вала
15 Увеличение длины Калибр 36,55 36,2 +0,05 36,55 Обработать до выведения следов износа;
задней коренной при сборке ставить упорные колёса
шейки, риски и ремонтного размера
задиры на упорной
поверхности
Технические условия на контроль, сортировку и восстановление
переднего противовеса коленчатого вала
Номер Возможные Способ Размер, им Рекомендации

по допустимый
позиции дефекты установления по устранению
рабочему без ремонта
на дефекта и средства дефектов
чертежу
рисунке контроля
- Обломы или Магнитный - -6,0 Браковать
трещины дефектоскоп
1 Износ Пробка 125,03 125+0,01 125,03 Осталивание
отверстия под
шейку
коленчатого
вала
2 Износ Калибр 6,0 6,0 6,10 Заварить
шпоночного электродуговым
паза b способом;
фрезеровать
шпоночный паз
7.3 Технологический процесс восстановления коленчатых валов
Технологический процесс восстановления коленчатых валов включает

следующие операции: мойку, разборку и дефектацию коленчатого вала;
проверку биения по средней шейке; правку коленчатого вала на прессе (при
необходимости), установку пробок в отверстия масляных каналов вместо
заглушек; шлифование коренных и шатунных шеек; контроль размеров
коренных, шатунных шеек и радиуса кривошипа; полирование коренных и
шатунных шеек и сборку коленчатого вала.
Разборка коленчатого зала включает следующие операции: снятие
шестерни привода масляного насоса, переднего и заднего выносных
противовесов; изъятие заглушек и втулок центробежной очистки масла и
внутренних полостей масляных каналов коленчатого вала.
Правка коленчатого вала производится на прессе при наличии нагиба
вала более 0,05 мм. Для правки вал устанавливается на призмы крайними
коренными шейками, средняя шейка устанавливается под штоком
гидравлического пресса таким образом, чтобы прогиб вала находился в
верхней части (под штоком пресса). Контроль осуществляется с помощью
индикаторного приспособления. На среднюю шейку устанавливается призма
со сферическим углублением для предохранения от повреждения шейки вала,
и усилием пресса вал прогибается на величину, превышающую изгиб вала в
10 раз.
Порядок шлифования следующий. В первую очередь шлифуются
коренные шейки после установки коленчатого вала в центрах станка. Во
вторую очередь шлифуются шатунные шейки. Для шлифования шатунных
шеек коленчатый вал на станке устанавливается в центросместителях,
обеспечивающих смещение оси вала на величину радиуса кривошипа,
который имеет размер (60±0,5) мм, и совмещение осей шатунных шеек с
осью шпинделя станка. Шлифование начинается с первой шатунной шейки,
для шлифования следующей шейки вал поворачивается на угол 90".
В процессе шлифования шеек производится контроль их размеров и
радиуса кривошипа. Все коренные и шатунные шейки шлифуются под один
ремонтный размер.
После шлифования шейки подвергаются полировке в течение t мин на
полировальных станках полировальной лентой ЭБ220 или пастой ГОИ № 10.
Восстановленные коленчатые валы поступают на сборку.
Шестерни привода масляного насоса из-за ненадежного его крепления
могут иметь следующие дефекты: обрыв шестерни, накрен на зубьях,
выкрашивание зубьев. Шестерни, имеющие указанные выше дефекты,
заменяются новыми.
Противовесы подвергаются осмотру на магнитном дефектоскопе и
контролю жестким |мерительным инструментом. Противовесы, имеющие
обломы или трещины, выбраковываются; имеющие износ отверстий под
шейки вала восстанавливаются осталиванием (железнением). Изношенные
пазы под шпонку завариваются электродуговой сваркой и фрезеруются
новые.
7.4 Замена вкладышей после восстановления коленчатого вала
Вкладыши подшипников коленчатого вала и нижней головки шатуна

сменные, тонкостенные, трехслойные, с рабочим слоем из свинцовистой
бронзы. Верхний и нижний вкладыши коренного подшипника коленчатого
вала невзаимозаменяемые. В верхнем вкладыше имеются отверстие для
подвода масла и канавка для его распределения. Камское объединение
выпускает десять ремонтных размеров вкладышей. Это позволяет
восстанавливать шейки коленчатого вала шлифованием поя. ремонтный
размер. Обозначение вкладышей соответствующей шейки, диаметр вала и
диаметр постели в блоке цилиндров и шатуне нанесены на тыльной стороне
вкладыша.
Размеры шеек коленчатого вала и гнезда в блоке цилиндров должны
соответствовать, ремонтным размерам вкладышей.
Перед установкой коленчатого вала в блок цилиндров рабочая
поверхность вкладышей коренных подшипников и коленчатого вала
смазываются чистым дизельным маслом, упорные полукольца коленчатого
вала устанавливаются в выточках задней коренной опоры так, чтобы стороны
с канавками прилегали к упорным торцам вала. При правильной сборке
подшипников вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, а осевой
зазор в упорном подшипнике должен быть 0,050—0,215 мм. Увеличение
длины задней коренной шейки компенсируется подбором полуколец
ремонтного размера.
8. Безопасность труда при техническом обслуживании и ремонте

автомобиля
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей выполняются, как

правило, в помещениях, в предназначенных для этого местах (на постах),
оборудованных необходимыми для выполнения работ устройствами
(осмотровыми канавами, эстакадами, подъемниками и т.п.), а также
подъемно-транспортными механизмами, приборами, приспособлениями и
инвентарем.
Расположение рабочих мест в помещениях технического обслуживания
автомобилей должно исключать возможность наездов автомобилей на
работающих. Канавы и эстакады должны иметь направляющие
предохранительные реборды для предотвращения возможности падения
автомобиля в канаву или с эстакады во время его передвижения.
Площадки эстакад, на которых работают рабочие, должны надежно
ограждаться перилами.
В помещениях для обслуживания автомобилей запрещается оставлять
порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов. По окончании
каждой смены и после выхода автомобилей на линию необходимо убирать из
помещений и осмотровых канав мусор, отходы и т. п. Разлитое масло или
топливо необходимо немедленно удалять при помощи песка или опилок,
которые после употребления следует ссыпать в металлические ящики с
крышками, установленные вне помещения. Использованные обтирочные
материалы (промасленные концы, тряпки и пр.) должны быть убраны в
металлические ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня
удалены в безопасное в пожарном отношении место. Отработавшее масло
разрешается хранить вне помещений в железных бочках, либо в специальном
огнестойком помещении, либо в подземных цистернах.
Помещения для ремонта автомобилей должны обеспечивать
нормальные санитарные условия труда.
В ремонтной зоне запрещается:
- пользоваться открытым огнем, переносными горнами, паяльными
лампами и т.п. в тех помещениях, где применяются легковоспламеняющиеся
и горючие жидкости (бензин, керосин, краски, лаки разного рода и пр.), а
также в помещениях с легковоспламеняющимися материалами
(деревообделочных, обойных и других цехах);
- мыть детали бензином и керосином (для этого должно быть
специально приспособленное помещение);
- хранить легковоспламеняющиеся и горючие жидкости в количествах,
превышающих сменную потребность;
- ставить автомобили при наличии подтекания топлива из бака (топливо
необходимо сливать), а также заправлять автомобили топливом;
- хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;
пользоваться ломами при перекатывании бочек с горючими
жидкостями;
- загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений
материалами, оборудованием, тарой и т. п.
Хранить в общих складах и кладовых краску, лаки, кислоты, карбид
кальция (краски и лаки должны содержаться отдельно от кислот и карбида
кальция) запрещается.
До направления на посты технического обслуживания или ремонта
автомобили моют и очищают от грязи и снега. При постановке автомобиля на
пост технического обслуживания или ремонта на рулевое колесо вывешивают
табличку с надписью: «Двигатель не пускать — работают люди!». При
обслуживании автомобиля на подъемнике любой конструкции на механизме
управления подъемником вывешивают табличку с надписью: «Не трогать —
под автомобилем работают люди!».
В рабочем положении плунжер подъемника надежно фиксируют
упором, гарантирующим самопроизвольное опускание подъемника. В
помещениях технического обслуживания с поточным движением
автомобилей устраивают световую или звуковую сигнализацию,
своевременно предупреждающую работающих на линии обслуживания о
моменте начала движения автомобиля с поста на пост.
При постановке автомобиля на пост технического обслуживания или
ремонта без принудительного перемещения, когда не требуется регулировка
тормозов, автомобиль затормаживают ручным тормозом и включают низшую
передачу, выключают зажигание (подачу топлива) и под колеса подкладывают
упоры. При работах, связанных с провертыванием коленчатого и карданного
валов, дополнительно проверяют выключение зажигания или подачи топлива
(для дизельных автомобилей), рычаг переключения передач ставят в
нейтральное положение, а рычаг ручного тормоза — в нерабочее положение.
После выполнения необходимых работ вновь включают низшую передачу и
рукоятку ручного тормоза ставят в рабочее положение.
При ремонте автомобилей вне осмотровой канавы, эстакады или
подъемника лиц, производящих ремонт, обеспечивают подкатными
тележками (лежаками). В случае выполнения ремонтных операций,
связанных со снятием колес, следует поставить под вывешенный автомобиль
козелки, а под неснятые колеса— упоры (башмаки). Производить какие-либо
работы на автомобиле со снятыми колесами, вывешенном только на одних
подъемных механизмах (домкратах, талях и т.д.), запрещается. Категорически
запрещается подкладывать под вывешенный автомобиль диски колес,
кирпичи и прочие предметы.
При смене рессор на автомобилях всех конструкций и типов рессоры
предварительно разгружают от массы кузова. Для этого кузова поднимают
подъемным механизмом и ставят на козелки, конструкция которых должна
гарантировать автомобиль от падения.
Техническое обслуживание и ремонт автомобиля с работающим
двигателем не разрешается за исключением регулировки двигателя и
опробования тормозов при условии отвода отработавших газов из
помещения. Ремонтировать автомобиль-самосвал при поднятом кузове можно
только после укрепления кузова прочными металлическими упорами
(штангами), исключающими возможность его самопроизвольного опускания.
Не разрешается использование вместо упора различных случайных подставок
или подкладок (ключей, ломов, деревянных брусьев и т. д.). При замене
подъемного механизма обязательна установка второго металлического упора.
Работать под поднятым и неразгруженным кузовом без установки упора
запрещается.
При ремонте и обслуживании автобусов и грузовых автомобилей с
высокими кузовами рабочих обеспечивают лестницами-стремянками со
ступенями шириной не менее 15 см. Применять приставные лестницы не
разрешается.
В случае ремонта автомобиля-цистерны для перевозки
легковоспламеняющихся и взрывоопасных грузов цистерну надежно
заземляют. При спуске людей в цистерны и другие емкости из-под
этилированного бензина, легковоспламеняющихся или ядовитых жидкостей
для очистки и ремонта принимают следующие меры безопасности:
- полностью удаляют пары,
- выдают работающим спецодежду
- применяют шланговые противогазы,
- спасательные пояса с веревками,
- непрерывно наблюдают за работающими и др.
Работу выполняют не менее двух человек один из которых находится
сверху, наблюдает за работой, держит веревку, прикрепленную к
спасательному поясу, страхуя работающего в цистерне.
Ремонт топливозаправочных колонок, насосов и другой заправочной
аппаратуры без демонтажа производится на открытом воздухе с
подветренной стороны или в хорошо вентилируемом помещении, чтобы
максимально защитить работающих от вдыхания паров бензина. Во время
работы руки следует периодически мыть керосином, а после работы —
теплой водой с мылом.
Если снятие агрегатов и деталей связано с большим физическим
напряжением, а также создает неудобства в работе (например, тормозные и
клапанные пружины, барабаны, рессорные пальцы и т.д.), следует применять
приспособления (съемники), обеспечивающие безопасность при выполнении
этой работы.
Применять съемник следует только для той операции, для которой он
предназначен. При работе со съемником необходимо следить за правильной
установкой съемника на детали. Захваты должны надежно и правильно
держать деталь. При применении съемника не следует употреблять никаких
дополнительных рычагов с целью удлинения воротка съемника.
При разборке автомобиля на агрегаты снимать, транспортировать и
устанавливать двигатель, коробку передач, задний мост, передний мост, кузов
и раму необходимо при помощи подъемно-транспортных механизмов,
оборудованных приспособлениями (захватами), обеспечивающими полную
безопасность работ. Запрещается поднимать (даже кратковременно) грузы
массой, большей, чем это указано для данного подъемного механизма.
Запрещается снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при
зачаливании их тросом и канатами без специальных захватов. Тележки для
транспортирования должны иметь стойки и упоры, предохраняющие
агрегаты от падения и самопроизвольного перемещения по платформе. До
снятия двигателя, коробки передач, заднего моста, радиатора и других
агрегатов или деталей, связанных с системами охлаждения и смазки
автомобиля, обязателен предварительный слив масла и воды в специальную
тару.
Стенды для монтажно-демонтажных работ при ремонте агрегатов
должны соответствовать своему назначению и быть удобными. Устройства
для закрепления агрегатов должны исключать возможность смещения или
падения агрегатов. Инструменты и приспособления для технического
обслуживания и ремонта машин должны быть исправными и соответствовать
своему назначению. Нельзя пользоваться неисправными инструментами и
приспособлениями.
Заключение
Определение технического состояния агрегатов особенно необходимо,

когда узел или агрегат отказал. По отдельным практически установленным
признакам можно найти сопряжение или узел, где нарушена
работоспособность. Но это крайний случай. Желательно момент наступления
отказа предвидеть заранее с тем, чтобы его исключить.
В практических условиях узел (агрегат) ремонтируют, детали заменяют
на основе имеющегося опыта эксплуатации автомобилей в заданных
условиях, пробег до ремонта оценивают по статистическим данным с
большой погрешностью. Повышение точности оценки технического
состояния агрегата позволяет уменьшить затраты на ремонт неисправного
агрегата за счет прогнозирования пробега автомобиля до наступления
предельного изменения технического состояния, если известны предельная
величина, закономерность изменения критерия в процессе эксплуатации и
состояние узла (агрегата) за предыдущий пробег.
Причиной изменения технического состояния узла является износ. Но,
пожалуй, определяют непосредственно по износу только техническое
состояние шин, коробки передач, заднего моста, рулевого управления - по
изменению высоты протектора, по зазорам в зубчатых передачах, в шарнирах
и других сопряжениях. Величину неисправности узлов, агрегатов оценивают
по изменению эксплуатационных показателей: расходу масла, прорыву газов
в картер двигателя, шумам, температуре нагрева и др.
Для поддержания подвижного состава автомобильного транспорта в
технически исправном состоянии, необходимом для нормальной
эксплуатации, принята планово-предупредительная система технического
обслуживания и ремонта.
Технически исправное состояние подвижного состава достигается
путем своевременного технического обслуживания и ремонта.
Список использованной литературы
1.В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин «Ремонт автомобилей и двигателей»

Москва 2001 г.
2. И.С. Туревский «Техническое обслуживание и текущий ремонт
автомобилей» Москва ИД «ФОРУМ»- ИНФРА-М 2009 г.
3. Л.И. Епифанов, Е.А. Епифанова «Техническое обслуживание и
ремонт автомобилей» Москва 2006 г.
4. В.Л. Роговцев, А.Г. Пузанков, В.Д. Олдфильд «Устройство и
эксплуатация автотранспортных средств» Москва 1991 г.
5. Машков Е.А. «Практическое руководство по техническому
обслуживанию и ремонту автомобилей КамАЗ» Москва. «Машиностроение»
1994 г.
6. В.И. Барун, Р.А. Азаматов, Е.А. Машков. «Автомобили КамАЗ.
Техническое обслуживание и ремонт» Москва «Транспорт» 1988 г.
7. Б.А. Титунин, И.Г. Старостин, В.М. Мушинский. «Ремонт
автомобилей КамАЗ»
Ленинград. «Агоропромиздат» 1987 г.
Размещено на Allbest.ru

КШМ ДВИГУНА КАМАЗ

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

КШМ ДВИГУНА КАМАЗ

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Размещено на http://www.allbest.

Большегрузные автомобили КамАЗ, предназначенные для перевозки

1. Технические характеристики автомобилей КамАЗ

Параметры Модели автомобилей КамАЗ

Полная нагрузка кг 8000 10000 - - 10000

Система питания: Вместимость топливного бака, л 250 или 2 х 210.

2. Общие характеристики и устройство двигателя КамАЗ - 740

На автомобилях КамАЗ установлен четырехтактный

Рнс. 1. Продольный разрез двигателя КамАЗ-740: /—генератор; 2—

Рис. 2. Поперечный разрез двигателя КамАЗ-740: 1—полнопоточный

Рис 3. Внешняя скоростная характеристика двигателя КамАЗ-740:

Привод агрегатов — шестереночный с прямозубыми шестернями

Рис. 4. Блок распределительных шестерен: 1—шестерня ведущая; 2.

3. Устройство и принцип работы кривошипно-шатунного

Кривошипно-шатунный механизм является основным механизмом

Хвостовик коленчатой) вала уплотнен резиновым самоподжимным

Рис. 6. Маховик: 1—зубчатый венец; 2—маховик; 3—установочная

На наружной поверхности маховика имеется паз под фиксатор

Рис.7. Шатунно-поршневая группа

Рис.8 Поршень с шатуном и кольцами в сборе. 1 - поршень; 2 -

Поршни 1 выполнены из высококремнистого алюминиевого сплава со

4. Неисправности двигателя КамАЗ – 740

Основными неисправностями двигателя могут быть следующие:

5. Разборка, ремонт и сборка шатунно-поршневой группы

Для разборки рекомендуется использовать поворотный стенд Р-770, на

6. Разборка коленчатого вала

Разбирайте коленчатый вал в следующем порядке:

Рис. 9. Использование съемника И-801.01.000: а—для снятия

Рис. 10. Оправки для установки заглушки в шатунной шейке

Проверьте герметичность заглушек опрессовкой полостей дизельным

7. Ремонт коленчатого вала

7.1 Конструктивные особенности и дефекты коленчатых валов

Коленчатый вал изготовлен горячей штамповкой из стали 42ХМФА-Ш.

Заглушки коленчатого вала при капитальном ремонте подлежат 100 %-й

7.2 Технические условия на контроль, сортировку и восстановление

Дефектация, восстановление коленчатых валов и контроль их после

Деталь № 740.1005020 Материал: сталь 42ХМФА-Ш Твердость шеек:

Номер Возможные Способ Размер, им Рекомендации

7.3 Технологический процесс восстановления коленчатых валов

Технологический процесс восстановления коленчатых валов включает

7.4 Замена вкладышей после восстановления коленчатого вала

Вкладыши подшипников коленчатого вала и нижней головки шатуна

8. Безопасность труда при техническом обслуживании и ремонте

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей выполняются, как

Определение технического состояния агрегатов особенно необходимо,

Список использованной литературы

1.В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин «Ремонт автомобилей и двигателей»

Похожие интересы

Вам также может понравиться