Вы находитесь на странице: 1из 16

РАЗДЕЛ 2

МЕТАЛЛУРГИЯ

2.1. Назначение металлургического производства


и используемые в нём материалы

Металлургическое производство (МП) – это отрасль промышленности, получаю-


щая исходные металлы и сплавы и улучшающая их свойства. В металлургическом произ-
водстве используют руду, флюсы, топливо, огнеупорные материалы, а также раскисляю-
щие и легирующие элементы.
Руда – это природное минеральное образование, содержащая металлы в концен-
трациях, при которых на данном уровне развития техники экономически целесообразно
их промышленное извлечение. Например, в настоящее время целесообразно извлекать из
руды железо при его содержании не менее 30%, медь – не менее 1%, молибден – не менее
0,005%.
Перед использованием руды её обогащают, т.е. удаляют из неё часть пустой поро-
ды, получая концентрат с повышенным содержанием добываемого металла.
Флюсы – это материалы, загружаемые в плавильную печь для образования шлаков,
т.е. легкоплавких соединений с пустой породой руды и золой топлива. Т.к. шлак обычно
имеет меньшую плотность, чем металл, то он всплывает и покрывает поверхность рас-
плавленного металла, защищая её от вредного воздействия газовой среды печи и впитывая
в себя из металла подлежащие удалению примеси и загрязнения. Расположенный на по-
верхности металла шлак удаляется в нужный момент процесса плавки.
В качестве топлива, т.е. горючих веществ для получения тепловой энергии, в ме-
таллургических печах используют кокс, природный газ, мазут и доменный (колошнико-
вый) газ, являющийся побочным продуктом доменной плавки.
Огнеупорные материалы – это материалы, способные противостоять, не расплав-
ляясь, действию высоких температур порядка 1600–2000С. Они в виде кирпичей, блоков
или обмазок применяются для изготовления футеровки, т.е. защитной внутренней обли-
цовки металлургических печей и ковшей для расплавленного металла. В качестве огне-
упорных материалов наиболее широко используют шамот (обожжённая глина), магнезит
(оксид магния) и динас (кварцевая порода).
Раскисляющие (т.е. удаляющие растворённый в металле кислород) и легирующие
элементы могут представлять собой как чистые химические элементы (марганец, крем-
ний, хром, никель, ванадий, титан, алюминий и т.д.), так и их чаще всего используемые
специальные сплавы с железом, называемые ферросплавами (ферромарганец, ферросили-
ций, феррохром, ферроникель, феррованадий, ферротитан и т.д.).
Смесь в определённых пропорциях необходимых материалов (руды, металла, флю-
са, кокса), загружаемая для переработки в металлургических печах, называется шихтой.
Для кратковременного хранения, транспортировки и разливки расплавленного ме-
талла или шлака в металлургическом производстве используют ковши, т.е. стальные или
чугунные сосуды с футерованной внутренней поверхностью вместимостью до 500 т.
Основной продукцией металлургического производства, в соответствии с видами
металлов делящегося на чёрную и цветную металлургию, являются слитки, т.е. литые ме-
таллические заготовки, предназначенные для дальнейшей переработки путём пластиче-
ской деформации или переплавки. Стальные слитки часто называют болванками, а не-
большие слитки из чугуна или цветных металлов – чушками.
Основной продукцией чёрной металлургии являются чугун и сталь. Чугун произ-
водится двух видов: передельный чугун, предназначенный для переработки в сталь (со-
ставляет около 90% всего выплавляемого чугуна), и литейный чугун, предназначенный
для изготовления фасонных чугунных отливок на машиностроительных заводах.

1
2.2. Выплавка чугуна в доменной печи

1 2 Чугун выплавляют в доменных печах (дом-


нах), рис. 2.1. Домны имеют полезную высоту h
3 около 35 м, диаметр распара около 15 м, объём
около 5000 м3 и ежесуточную производитель-
4 300С ность более 10 тыс. т чугуна.
Работает домна следующим образом.
Специальный подъёмник с самоопроки-
5 500С
дывающимися вагонетками загружает засыпной
6 аппарат 1 необходимыми материалами, которые
при опускании запорного конуса 2 загружаются
7 в печь отдельными порциями, называемыми
h колошами или подачами. Они располагаются
8
чередующимися слоями руды с флюсом и кокса,
1100С образующими шихту. Опускание конуса 2 и
9 загрузка производится по мере того как в
10 2000С
16 колошнике 4 в результате опускания материалов
15 освобождается место для очередной подачи.
11
После загрузки в домне осуществляется
встречное движение и взаимодействие
12 14 опускающейся шихты и восходящего потока
газов, образующихся в горне 16 в результате
13
сжигания углерода кокса в нагретом до 1000С
Рис. 2.1. Устройство доменной печи: воздухе, который нагнетается в верхнюю часть
1 – засыпной аппарат; 2 – запорный конус; 3 – горна через расположенные по его окружности
газоотвод; 4 – колошник; 5 – стальной кожух;
6 – огнеупорная кладка; 7 – шахта; 8 – распар;
фурмы 10. Опускание шихты происходит из-за
9 – заплечики; 10 – фурма; 11 – лётка для чу- выгорания слоёв кокса и плавления
гуна; 12 – лещадь; 13 – фундамент; 14 – опор- компонентов шихты в нижней части печи, где
ная колонна; 15 – лётка для шлака; 16 – горн температура немного выше фурм 10 достигает
2000С. Образующиеся в результате горения
раскалённые газы поднимаются вверх, передавая тепло опускающимся материалам шихты
и охлаждаясь в момент попадания в колошник 4 до температуры 300С.
Когда температура опускающейся шихты достигает 500С, начинается восстанов-
ление окислов (оксидов) железа, входящих в состав руды, окисью углерода и водородом,
выделяющимися при сгорании кокса. После достижения температуры 900С основную
роль в восстановлении начинает играть твёрдый углерод кокса.
По мере продвижения шихты вниз и повышения температуры восстановление же-
леза происходит в несколько стадий – от высшего окисла к низшему:
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe.
В доменной печи железо восстанавливается почти полностью. Потери его в шлаке
составляют не более 1%. Восстановление железа заканчивается в распаре 8 при темпера-
туре около 1100С. При этой температуре восстановленное железо находится в твёрдом
состоянии, поскольку имеет температуру плавления 1539С. Однако оно начинает активно
взаимодействовать с углеродом, образуя науглероженный сплав (~4,3% С), который пла-
вится уже при температуре 1140С и стекает в горн 16 по кускам кокса, насыщаясь
марганцем, кремнием, фосфором, серой и превращаясь в чугун, который скапливается в
нижней части горна. В распаре 8 начинается и образование жидкого шлака из пустой
породы руды, флюса и золы кокса. Шлак стекает в горн и скапливается на поверхности
жидкого чугуна, поскольку имеет втрое меньшую плотность. По мере накопления в горне
16 жидкие продукты плавки выпускают из печи через специальные лётки 11 и 15 в
приспособленные для транспортировки железнодорожные вагоны-ковши.
2
2.3. Сущность и физико-химические законы выплавки стали

Основными материалами для производства стали являются передельный чугун и


стальной лом (скрап), т.е. металлические отходы, поступающие в переплавку для изготов-
ления годного металла. Так как содержание углерода и примесей в стали значительно ни-
же, чем в чугуне, то сущностью любого металлургического передела чугуна в сталь явля-
ется снижение их содержания до требуемого уровня путём избирательного окисления и
перевода в шлак и газы в процессе плавки. Важной целью металлургического передела
является и введение легирующих элементов, которые требуются для конкретной марки
производимой стали.
Обеспечение нужного химического состава стали достигается регулировкой физи-
ко-химического взаимодействия расплавленного металла, называемого металлической
ванной, со шлаком, газовой средой и футеровкой печи. Регулировка осуществляется изме-
нением состава и количества флюса и шлака, а также газовой среды (количество газовой
среды можно уменьшать вакуумированием, т.е. отсасыванием газа с получением давления
ниже атмосферного), подачей кислорода в ванну, добавкой специальных раскислителей
(типа марганца, кремния и алюминия) и управлением температурным режимом плавки.
В процессе плавки, преимущественно на границе металлической ванны со шлаком,
происходят обменные процессы, сопровождающиеся химическими превращениями. Ме-
таллическая ванна состоит из расплава химических элементов, а шлак – из расплава окис-
лов и их соединений, в связи с чем при переходе вещества из одной среды в другую про-
исходит либо образование, либо восстановление окисла. Так как примеси по своим физи-
ко-химическим свойствам различны, то для их удаления в процессе плавки создают опре-
делённые условия, руководствуясь соответствующими законами физической химии, кото-
рые в данном случае выступают в роли основных металлургических законов.
В соответствии с законом действующих масс скорость химических реакций про-
порциональна концентрации реагирующих веществ. Поскольку в наибольшем количестве
в чугуне содержится железо, то в первую очередь оно и окисляется при взаимодействии
чугуна с кислородом в печи. Образующийся окисел железа окисляет кремний, фосфор,
марганец и углерод, обладающие бόльшим сродством с кислородом (химическое сродство
– это способность веществ входить друг с другом в химическое соединение). По закону
действующих масс, чем больше железа содержится в жидком металле, тем активнее окис-
ляются примеси. Поэтому для ускорения окисления примесей в металлическую ванну до-
бавляют железную руду, а также окалину, содержащие много окислов железа.
Скорость окисления примесей зависит не только от их концентрации, но и от тем-
пературы металла и подчиняется принципу Ле Шателье, согласно которому изменение
внешних условий (температуры, давления), в которых находится физико-химическая рав-
новесная система, вызывает в ней реакции, противодействующие производимому измене-
нию. Так, понижение температуры интенсифицирует химические реакции, идущие с вы-
делением теплоты, а повышение температуры, наоборот, ускоряет реакции, идущие с по-
глощением теплоты. Поэтому в начале плавки, когда температура чугуна ещё не высока,
интенсивнее идут процессы окисления кремния, марганца и фосфора, протекающие с вы-
делением теплоты, а углерод интенсивно окисляется с поглощением теплоты только при
высокой температуре в середине и конце плавки.
После расплавления шихты в печи образуются две несмешивающиеся среды: жид-
кий металл и шлак, который в силу малой плотности скапливается на его поверхности. В
соответствии с законом распределения Нернста вещество, растворяющееся в двух сопри-
касающихся несмешивающихся жидкостях, распределяется между ними до установления
определённого для данной температуры соотношения (константы распределения). Поэто-
му большинство примесей, образованных кремнием, марганцем, фосфором, и серой, рас-
творимые как в жидком металле, так и в шлаке, будут распределяться между ними в опре-
делённом соотношении, соответствующем данной температуре. Допустим, при данной
температуре предельное распределение содержавшегося в исходном чугуне фосфора меж-
3
ду расплавленным металлом и шлаком имеет пропорцию 1:3 (т.е. 25% и 75% соответ-
ственно). По мере удаления фосфора из металла в шлак содержание в нём фосфора будет
возрастать. При этом удаление фосфора из металла будет замедляться и при поступлении
в шлак 75% прекратится вовсе в соответствии с законом распределения Нернста. Следова-
тельно, в металле останутся неудалёнными 25% вредного фосфора. Для дальнейшего
снижения его содержания в соответствии с законом распределения можно пойти двумя
путями. Во-первых, изменить температуру на ту, при которой возможное соотношение
станет больше, скажем, 1:5 (17% и 83%). Тогда переход фосфора в шлак продолжится, но
большого эффекта мы не получим, поскольку в металле всё равно останутся 17% фосфора.
Кроме того, изменение температуры может быть и крайне нежелательным, поскольку,
скажем, для лучшего удаления фосфора требуется снизить температуру, что резко ухуд-
шит удаление в шлак ещё более вредной серы, наоборот, требующей для лучшего удале-
ния повышения температуры. Поэтому на практике идут другим путём: не изменяя специ-
ально температуры, убирают насыщенный шлак с поверхности металла и путём подачи
флюса создают новый. В этом случае оставшиеся в металле 25% фосфора снова распреде-
лятся между ним и свежим шлаком в пропорции 1:3, в результате чего в металле останется
всего 6% первоначального содержания фосфора (заодно при этом будут лучше удаляться
и другие вредные примеси). Если обновить шлак ещё раз, то мы получим уже 1,5% и т.д.

2.4. Основные стадии выплавки стали

Процесс выплавки стали имеет три основные стадии.


На первой стадии происходит расплавление шихты и нагрев ванны жидкого метал-
ла, температура которого ещё невысока. Поэтому в соответствии с принципом Ле Шате-
лье на этом этапе происходит интенсивное окисление железа и примесей кремния, мар-
ганца и фосфора, сопровождающееся выделением теплоты. Наиболее важной задачей на
этой стадии является удаление фосфора, для чего применяется шлак, содержащий нега-
шёную известь СаО, способную хорошо поглощать и удерживать фосфор и серу. По мере
поглощения фосфора его содержание в шлаке возрастает и в соответствии с законом рас-
пределения Нернста процесс удаления фосфора замедляется. Поэтому для более полного
удаления фосфора отработавший шлак удаляют с поверхности ванны и заменяют новым,
содержащим свежую негашёную известь. Кроме того, для улучшения удаления фосфора
используют и окислительную способность окислов железа, для чего повышают их содер-
жание в ванне путём добавки окалины, а также железной руды.
По мере роста температуры в соответствии с принципом Ле Шателье начинается
интенсивное окисление углерода, происходящее с поглощением теплоты. Пузырьки угар-
ного газа (окиси углерода СО) выделяются из жидкого металла, вызывая кипение ванны.
Поэтому вторая стадия выплавки стали называется стадией кипения. При кипении
уменьшается до требуемого содержание углерода в металле, выравнивается температура
по объёму ванны, частично удаляются неметаллические включения, прилипающие к
всплывающим пузырькам СО, а также газы, приникающие внутрь этих пузырьков. Всё это
способствует повышению качества металла, в связи с чем стадия кипения ванны является
главной в процессе выплавки стали. Так как углерода в чугуне содержится значительно
больше, чем других примесей, то для интенсификации его окисления и удаления в соот-
ветствии с законом действующих масс в ванну вводят небольшое количество руды, ока-
лины или вдувают кислород. С повышением температуры на этапе кипения из металла в
шлак удаляется и сера, которая образует с известью СаО соединение СаS, растворимое в
шлаке, но не растворимое в железе.
Из изложенного видно, что для удаления фосфора и серы необходимо интенсивное
применение извести, которое, в зависимости от материала футеровки печи, не всегда яв-
ляется возможным. Например, в печи, футерованной магнезитом (так называемый оснόв-
ный материал, т.е. материал, содержащий оснόвный окисел MgO) можно интенсивно
применять известь СаО, также являющуюся оснόвным материалом. Но применение изве-
4
сти в печи, футерованной динасом, являющимся кислым материалом (т.е. материалом,
пересыщенным кремнекислотой SiO2), приведёт к их химическому взаимодействию и раз-
рушению футеровки. Поэтому в сталеплавильных печах с кислой футеровкой нет условий
для уменьшения количества фосфора и серы, в связи с чем сталь можно выплавлять толь-
ко из шихты, содержащей малое количество этих элементов. Такая шихта состоит из пре-
обладающего количества стального лома (60–75%, а иногда и более) и меньшего количе-
ства чугуна. Наиболее распространены печи с оснόвной футеровкой, позволяющие пере-
рабатывать практически любую шихту, в том числе и с высоким содержанием фосфора и
серы.
В процессе плавки повышение содержания кислорода в металле необходимо для
окисления вредных примесей, но в готовой стали кислород сам является вредной приме-
сью. Поэтому завершающая третья стадия заключается в раскислении стали, т.е. в уда-
лении из расплавленного металла растворённого в нём кислорода. Сталь раскисляют дву-
мя способами: осаждающим и диффузионным (т.е. со взаимным проникновением частиц
соприкасающихся веществ друг в друга).
Осаждающее раскисление осуществляется введением в жидкую сталь раскислите-
лей, содержащих марганец, кремний или алюминий, которые в данных условиях обладают
бόльшим сродством к кислороду, чем железо, и образуют окислы, имеющие меньшую
плотность, чем сталь, и поэтому всплывающие в шлак. Однако часть этих окислов всё же
может остаться в стали, что ухудшает её качество.
Диффузионное раскисление осуществляется раскислением шлака. Раскислители,
содержащие марганец, кремний или алюминий, в мелкоразмельчённом виде вводят не в
сталь, а загружают на поверхность шлака, где они восстанавливают окисел железа. Вос-
становленное железо, имея большую плотность, переходит в сталь, и его содержание в
шлаке уменьшается. Поэтому в соответствии с законом распределения Нернста начинает-
ся компенсирующий переход окислов железа из расплавленного металла в шлак. Таким
образом, в процессе диффузионного раскисления восстановленное железо из шлака пере-
ходит в сталь, а окислы – из стали в шлак, что уменьшает содержание неметаллических
включений в стали и повышает её качество.
Легирование стали осуществляют введением в расплавленный металл необходи-
мых легирующих элементов в требуемом количестве. Легирующие элементы, у которых
сродство к кислороду меньше, чем у железа (никель, кобальт, молибден, медь), при плавке
и разливке практически не окисляются, и поэтому их загружают в печь в любое время
плавки (обычно в начале плавки вместе с шихтой). Но легирующие элементы, у которых
сродство к кислороду больше, чем у железа (кремний, марганец, алюминий, хром, вана-
дий, титан), вводят в металл после раскисления или в момент его завершения в конце
плавки в печи, а иногда и после плавки в ковш при разливке в него из печи выплавленной
стали.
2.5. Выплавка стали в мартеновской печи, кислородном конвертере,
электродуговой печи и индукционной печи

Чугун переделывают в сталь в различных по принципу действия плавильных агре-


гатах: мартеновских печах, кислородных конвертерах, электрических дуговых и индукци-
онных печах.
Мартеновская печь является регенеративной и в продольном направлении (рис.
2.2-а) состоит из симметрично расположенных элементов. Регенератор 12 – это теплооб-
менник, в котором реализуется полезное употребление теплоты, выделяемой в процессе
плавки. Он представляет собой камеру, заполненную специальной кладкой из огнеупор-
ных кирпичей, выложенных в сетку, способную пропускать через себя газы и называемую
насадкой 11. Отходящие из работающей печи газы имеют температуру 1500…1600С.
Проходя через регенератор, эти газы нагревают насадку до 1300С. Затем через этот реге-
нератор, например, правый 12, используя воздуховод 16 и правый газоход 17, подают воз-
5
дух, который, проходя через насадку 11, нагревается до 1200С и поступает в головку пе-
чи 9, где смешивается с топливом (мазутом или газом), подаваемым топливной трубой 8.
В результате на выходе из головки 9 образуется факел, имеющий температуру 1800С,
направленный на шихту и приводящий к её расплавлению с образованием металлической
ванны и шлака. Шихта предварительно загружается на под 4 печи (под – это нижняя по-
верхность печи, выполненная из огнеупорных материалов) завалочной машиной. Обычно
шихта состоит из стального лома, чушкового передельного чугуна, извести, а иногда и
железной руды. Если используется жидкий чугун, поступающий от домны, то перед его
заливкой остальные составляющие шихты подогревают немного выше температуры плав-
ления чугуна.
Стадии плавки в мартеновской печи соответствуют описанным в разделе 2.4. На
стадии кипения ванну продувают кислородом, подающимся кислородными трубами 10.
Отходящие из зоны плавления газы проходят через левую головку и направляются в ле-
вый регенератор, нагревая его насадку. Охлаждённые газы покидают печь через левый га-
зоход 18, дымоход 14 и дымовую трубу 7. После охлаждения насадки правого регенерато-
ра переключают перекидной клапан 15, соединяя левый газоход 18 с воздуховодом 16, а
правый газоход 17 с дымоходом 14, в результате чего поток газов в печи изменяет направ-
ление на противоположное, и процесс симметрично повторяется.
После отбора контрольных проб, удостоверяющих получение стали нужного каче-
ства, выплавленную сталь выпускают по жёлобу 6 в сталеразливочный ковш.
В мартеновских печах выплавляют конструкционные углеродистые, низко- и
среднелегированные стали. Полвека назад 80% мировой стали производили в этих печах.
Но в настоящее время использование мартеновских печей постепенно прекращают, по-
скольку они имеют низкую производительность (самые большие печи дают около 60 т
стали в час). Сейчас из развитых стран в мартеновских печах производят сталь только
Россия, Украина и Китай.

О2 О2
7 А–А
А 10 9 8
3 5

2
11 1
19 А 13 12 6 4
б)
14
15

18 16 17
а)

Рис. 2.2. Устройство мартеновской печи:


1 – передняя стена; 2 – задняя стена; 3 – свод; 4 – под; 5 – загрузочное окно;
6 – выпускной жёлоб; 7 – дымовая труба; 8 – топливная труба; 9 – головка
печи; 10 – кислородная труба; 11 – насадка; 12 – регенератор; 13 – железо-
бетонная опора; 14 – дымоход; 15 – перекидной клапан; 16 – воздуховод; 17
– правый газоход; 18 – левый газоход; 19 – пол мартеновского цеха

В настоящее время наиболее широко применяется выплавка стали в кислородных


конвертерах, использующих жидкий чугун и имеющих значительно бόльшую производи-
тельность (в 10 раз), чем мартеновские печи.
Кислородный конвертер (рис. 2.3) – это сосуд грушевидной формы, закреплённый
в поворотном механизме, который может вращать конвертер в обе стороны на любой

6
угол. Корпус конвертера сварен из листовой стали толщиной около 100 мм, покрытой фу-
теровкой толщиной около 1 м. Конвертер имеет высоту около 9 м и способен осуществ-
лять выплавку 300 т стали за 30 мин.

О2

а) б) в) г)

Рис. 2.3. Последовательность операций при выплавке стали


в кислородном конвертере:
а – загрузка стального лома и последующая заливка чугуна; б – введение
фурмы и подача кислорода; в – выпуск стали; г – слив шлака

Перед плавкой конвертер наклоняют (рис. 2.3-а) и с помощью завалочных машин


загружают через горловину стальной лом (не более 30% от общего количества шихты), а
затем заливают чугун при температуре порядка 1300С. После этого конвертер поворачи-
вают в вертикальное положение (рис. 2.3-б), внутрь него вводят водоохлаждаемую фурму,
через которую подают под давлением технический кислород, чистота которого должна
быть не менее 99,5%, что обеспечивает в готовой стали низкое содержание азота. Расстоя-
ние сопла фурмы от ванны по ходу плавки может изменяться с целью обеспечения рацио-
нального режима продувки. Одновременно с началом продувки в конвертер загружают
известь для создания шлака, боксит (Al2O3), который применяют для разжижения шлака, и
железную руду. Струи кислорода проникают в металл, вызывая его циркуляцию и пере-
мешивание со шлаком. Благодаря интенсивному окислению примесей чугуна кислородом
в зоне под фурмой развивается высокая температура, доходящая до 2400С. Происходя-
щие в конвертере процессы очистки от примесей соответствуют двум первым стадиям,
описанным в разделе 2.4. Когда содержание углерода в металле достигает заданного, по-
дачу кислорода прекращают, поворачивают конвертер (рис. 2.3-в) и выпускают сталь,
имеющую температуру 1600С, в ковш, где её раскисляют осаждающим методом, вводя
раскислители, содержащие марганец, кремний или алюминий (таким образом, третья ста-
дия плавки происходит не в конвертере, а в ковше). Затем из конвертера сливают шлак
(рис. 2.3-г).
Из-за интенсивной подачи кислорода в конвертерах трудно выплавлять стали, со-
держащие легкоокисляющиеся легирующие элементы, поэтому в них выплавляют низко-
легированные стали. Легирующие элементы вводят в ковше. При одинаковом содержании
углерода конвертерная сталь отличается от мартеновской бόльшими твёрдостью, упруго-
стью, износостойкостью, лучшими свариваемостью и обрабатываемостью резанием.
Плавильные электропечи имеют преимущества по сравнению с другими плавиль-
ными агрегатами, так как в них можно создавать любую требующуюся температуру, ат-
мосферу или вакуум и получать сталь любого химического состава с минимальным коли-
чеством неметаллических включений. Поэтому электропечи используют для выплавки
конструкционных, высоколегированных, инструментальных и специальных сталей и
сплавов. Электропечи бывают двух типов: дуговые и индукционные.
Дуговая электропечь (рис. 2.4-а) работает на трёхфазном переменном токе и имеет
три цилиндрических графитных электрода 3, которые размещены по вершинам равносто-
роннего треугольника (рис. 2.4-б). Корпус печи 5 образует стальной кожух, футерованный
огнеупорным кирпичом. Перед загрузкой шихты свод 4 понимают и отводят печь в сто-

7
рону, где и производят загрузку (до
1
400 т шихты, основную массу
2
которой (90% и более) составляет
3
4
стальной лом, представляющий отхо-
ды машиностроительных заводов,
5 иногда дополняемый чушковым пе-
6 редельным чугуном). После загрузки
печь возвращают на место и вновь
10 накрывают сводом 4. При включении
б) тока силой 1…10 кА и напряжением
7 9 160…600 В между электродами 3 и
8
металлической шихтой возникает
электрическая дуга, создающая в
рабочем пространстве печи темпе-
а)
ратуру до 2500С, что приводит к
Рис. 2.4. Устройство дуговой электропечи: быстрому расплавлению шихты и
а – условное продольное сечение: 1 – кабель; 2 – электродержа- образованию жидкой ванны на поде
тель; 3 – электрод; 4 – съёмный свод; 5 – корпус печи; 6 – выпуск-
ной жёлоб; 7 – поворотное основание; 8 – опорный ролик; 9 – под; 9. Во время работы длина дуги
10 – рабочее окно; б – размещение электродов на виде сверху регулируется автоматически путём
перемещения электродов 3. Обычно
в процессе плавки имеют место все три стадии, описанные в разделе 2.4. Ход плавки
контролируется через рабочее окно 10. Готовая сталь сливается в ковш по выпускному
жёлобу 6. Для контроля и слива печь имеет привод, который может наклонять её как в
сторону рабочего окна 10, так и в сторону выпускного жёлоба 6.
В электродуговых печах выплавляют высококачественные конструкционные,
инструментальные, жаропрочные и жаростойкие стали. Их используют не только в
металлургических цехах, но и в литейных.
Индукционная печь (рис. 2.5) имеет водо-
4
охлаждаемый индуктор 2 (вода протекает внутри
3 5 самой обмотки, имеющей полое прямоугольное
поперечное сечение), на который подаётся одно-
фазный переменный ток от генератора. Внутри
6 индуктора находится тигель, т.е. предназначен-
2
ный для плавки сосуд, выполненный из огне-
7 упорного материала и вмещающий до 25 т метал-
1 ла. Ток создаёт переменный магнитный поток,
пронизывающий куски металла в тигле и наво-
дящий в них мощные вихревые токи, нагреваю-
щие металл до расплавления и необходимых тем-
ператур перегрева. После окончания плавки ле-
Рис. 2.5. Устройство индукционной печи: вую сторону печи поднимают вверх, поворачивая
1 – тигель; 2 – водоохлаждаемый индуктор; 3 тигель относительно оси 6, в результате чего жё-
– электрическая шина генератора; 4 – съём- лоб 5 наклоняется вниз и происходит выпуск ме-
ный свод; 5 – выпускной жёлоб; 6 – поворот-
ная ось; 7 – стойка
талла.
Индукционная печь обладает преимущества-
ми перед дуговой: в ней отсутствует электрическая дуга, что позволяет выплавлять очень
чистую сталь с низким содержанием углерода, газов и малым угаром легирующих эле-
ментов; при плавке в металле возникают электродинамические силы, которые перемеши-
вают металл в печи и способствуют выравниванию химического состава и всплыванию
неметаллических включений; небольшие размеры печи позволяют помещать её в камеру,
где можно создать любую атмосферу или вакуум; обеспечивается очень быстрый нагрев,
поскольку металл разогревается изнутри сразу же по всему объёму, а не постепенно про-
гревается с поверхности, обращённой к источнику тепла.
8
Но при этом индукционная печь имеет и недостатки: малую стойкость тигля и не-
достаточную температуру шлака для протекания металлургических процессов между ним
и металлом (шлак в основном создают для уменьшения тепловых потерь металла, защиты
его от насыщения газами, снижения угара легирующих элементов). Поэтому в индукци-
онной печи протекает лишь третья стадия получения стали и выполняется необходимое
легирование. Это обуславливает необходимость использования только высококачествен-
ной шихты, свободной от примесей. Такая шихта состоит из отходов в виде стального ло-
ма, из чистого железа и добавки ферросплавов, необходимых для раскисления и получе-
ния требуемого химического состава выплавляемого металла.
В индукционных печах выплавляют высококачественные конструкционные, леги-
рованные и высоколегированные стали. Ввиду полного отсутствия науглероживающей
среды в них можно получать стали с низким содержанием углерода и безуглеродистые
сплавы. При вакуумной индукционной плавке получают сплавы высокого качества с ма-
лым содержанием газов и неметаллических включений, легированные любыми элемента-
ми.

2.6. Производство стали из металлизованных окатышей

Процесс получения железа непосредственно из руды без применения доменной пе-


чи называется внедоменным или прямым. Такой процесс протекает без применения кокса,
что позволяет получать достаточно чистый металл, поскольку фосфор и особенно серу в
больших количествах вносит в металл именно кокс. В свою очередь чистый металл позво-
ляет получать высококачественные стали, значительно упрощая или вовсе минуя некото-
рые стадии плавки, что существенно повышает эффективность производства и позволяет
максимально использовать преимущества электропечей.
Для получения внедоменного железа сначала руду обогащают на горно-
обогатительных комбинатах. Обогащение руды заключается в повышении концентрации в
ней железа за счёт удаления пустой породы. Способы обогащения руды основаны на раз-
личиях физико-химических свойств её составляющих. Промывка руды водой позволяет
отделить плотные металлосодержащие составляющие руды от пустой породы в виде песка
и глины. Гравитационное обогащение (часто называемое просто гравитацией или отсад-
кой) представляет собой отделение ценных составляющих руды от пустой породы при
пропускании струи воды через дно вибрирующего сита, на котором лежит руда: пустая
порода вытесняется в верхний слой и уносится водой, а более тяжёлые металлосодержа-
щие минералы остаются в сите. Магнитная сепарация основана на различии магнитных
свойств составляющих руды, которую в измельчённом виде подвергают действию магни-
та, притягивающего железосодержащие минералы, отделяя их от пустой породы.
В результате обогащения руды получаются концентраты (т.е. продукты обогаще-
ния, в которых содержание ценных минералов выше, чем в исходном сырье), поступаю-
щие в дальнейшую переработку в цехах окомкования металлургических комбинатов.
Окомкование, чаще называемое окатыванием, представляет собой метод окускования (т.е.
получения полуфабрикатов виде кусков требуемого размера) тонкоизмельчённых концен-
тратов, спекание которых затруднительно. Окатывание состоит из двух стадий. На первой
стадии производится получение сырых (мокрых) окатышей в результате слипания влаж-
ных частиц исходного сырья во вращающихся барабанах или тарельчатых чашках (грану-
ляторах). Для лучшего слипания к концентрату добавляют связующее вещество в виде
сырой мелкодисперсной глины. На второй стадии выполняется упрочение окатышей (под-
сушка при 300…600С и обжиг при 1200…1350С), которое нужно для того, чтобы их
можно было транспортировать без значительного разрушения.
Поскольку железо в окатышах находится в окисленном состоянии, далее произво-
дят его восстановление, называемое металлизацией окатышей, для чего окисленные ока-
тыши загружают в специальную шахтную башню-печь (рис. 2.6), работающую по прин-
ципу противотока: окатыши опускаются сверху вниз, а восстановительный газ, состоящий
9
из смеси водорода с угарным газом, подаётся снизу
2 1 вверх. Шахта башни-печи имеет диаметр 5 м и вы-
3 соту 64 м. Удельная производительность шахтной
печи в 2–4 раза выше доменной. В зоне восстанов-
4

ления окисленные окатыши при температуре 500–
5 1100С восстанавливаются до губчатого железа.
Металлизированные окатыши содержат 90…95%
железа и имеют постоянный химический состав. В
6 зоне охлаждения они продуваются холодным воз-
hо духом и выгружаются на конвейер 8, подающий их
в зону выплавки стали, которая обычно произво-
дится в дуговых электропечах. В эти печи помимо
7 окатышей также загружают стальной лом и необ-
8 ходимые для раскисления и легирования ферро-
сплавы.
Рис. 2.6. Получение металлизованных Этим способом выплавляют высококачествен-
окатышей: ные легированные стали с малым содержанием
1 – загрузочный конвейер; 2 – приёмное фосфора и серы.
устройство; 3 – откачивающая газовая
труба; 4 – шахтная печь; 5 – подающая
газовая труба; 6 – откачивающая воздуш-
ная труба; 7 – подающая воздушная труба;
8 – выгружающий конвейер; hв – зона вос-
становления; hо – зона охлаждения

2.7. Разливка стали в изложницы. Строение и дефекты слитка

Выплавленную сталь выпускают из плавильной печи в разливочный ковш, из кото-


рого её разливают в изложницы, т.е. металлические формы для отливки металла в виде
слитка. Изложницы обычно делают из чугуна с полостями квадратного, прямоугольного,
круглого и многогранного поперечного сечения. Слитки могут отливать массой 300 т и
более, но наиболее употребляемыми являются слитки от 0,5 до 10 т. Сталь разливают в
изложницы (рис. 2.7) сверху и снизу (сифоном).
Разливку сверху (рис. 2.7-а) осу-
1 ществляют непосредственно из ковша
1. При сифонной разливке (рис. 2.7-б)
сталью сразу заполняют несколько из-
4 5 6 ложниц (от 4 до 60), для чего исполь-
зуют футерованный центровой литник
6, соединённый имеющимися в поддоне
2
3 каналами с изложницами 2. При этом
жидкая сталь поступает снизу и запол-
3
няет изложницы плавно и без разбрыз-
гивания. Для обычных углеродистых
сталей используют разливку сверху, а
а) б)
для легированных и высококачествен-
ных – разливу сифоном.
Рис. 2.7. Разливка сверху (а) и сифонная разливка Залитая в изложницы сталь отдаёт
(б) стали в изложницы: теплоту её стенкам, поэтому затверде-
1 – ковш; 2 – изложница; 3 – поддон; 4 – надставка; вание стали начинается у стенок из-
5 – футеровка; 6 – литник
ложницы и заканчивается в централь-
ной зоне слитка. На строение слитка
оказывают влияние не только условия кристаллизации, но и степень раскисленности ста-
ли.
10
2
Спокойная сталь затвердевает без выделения газов, и в
3
1 верхней части слитка (рис. 2.8) из-за уменьшение объёма метал-
ла при кристаллизации образуется усадочная раковина 2, а ниже
неё развивается усадочная осевая рыхлость 3. Для возможности
4 последующего удаления усадочных дефектов слитки спокойной
5
стали отливают с прибылью 1, которая образуется надставкой (4
на рис. 2.7-б) со встроенной в стенку футеровкой малой
6 теплопроводности (5 на рис. 2.7-б). За счёт сохранения
футеровкой тепла сталь в прибыли долгое время остаётся
жидкой и питает застывающий слиток, а усадочная раковина
7
образуется в самом конце кристаллизации и располагается в
Рис. 2.8. Строение прибыли. При затвердевании слитка формируется его сложное
стального слитка: неоднородное строение (рис. 2.8). Наружный слой (корка)
1 – прибыль; 2 – усадочная небольшой толщины имеет плотную мелкозернистую структуру
раковина; 3 – усадочная 4, обусловленную высокой скоростью затвердевания из-за
рыхлость; 4 – мелкозерни- большой разницы между температурами изложницы и жидкого
стый слой (корка); 5 – зона
металла. По мере повышения температуры изложницы
столбчатых зёрен; 6 – зона
крупных равноосных зёрен; интенсивность отвода в неё теплоты уменьшается, что приводит
7 – донная часть к понижению скорости кристаллизации и увеличению размеров
зёрен, которые растут по нормали к внутренним стенкам излож-
ницы (т.е. удаляясь от направления максимальной теплоотдачи) и приобретают
продолговатую (называемую столбчатой) форму 5, образованную дендритами, ориентиро-
ванными соответствующим образом. В центральной (осевой) части слитка, которая
застывает последней, и отвод тепла из которой достаточно равномерен во всех
направлениях, образуются близкие по размерам (равноосные) крупные зёрна 6. Зона
столбчатых зёрен 5 имеет намного большую толщину, чем наружная мелкозернистая
корка 4, и при некоторых условиях кристаллизации может распространяться до самой оси
слитка, полностью устраняя зону равноосных зёрен 6 (так называемая
транскристаллизация).
Стальные слитки неоднородны не только по зернистому строению, но и по химиче-
скому составу, т.е. обладают значительной ликвацией. В верхней (прибыльной) части
слитка из-за конвекции жидкого металла содержание серы, фосфора и углерода увеличи-
вается в несколько раз, а в нижней (донной) части, наоборот, уменьшается. Поскольку
сильная зональная ликвация приводит к недопустимой неравномерности свойств металла,
то перед обработкой давлением прибыльную и донную часть слитка спокойной стали об-
резают.
Показанное на рис. 2.8 типовое строение слитка сохраняется и для кипящих или
полуспокойных сталей. Но при этом имеются некоторые особенности.
В слитке кипящей стали не образуется сосредоточенная усадочная раковина 2, по-
скольку уменьшение объёма металла при затвердевании компенсируют газовые пузыри,
образующиеся при кипении стали в изложнице. Таким образом, усадка кипящей стали
рассредоточена по полостям газовых пузырей, которые располагаются между зёрнами зон
5 и 6. Кипение стали усиливает ликвацию в верхней части слитка в несколько раз по срав-
нению со спокойной сталью, но зато уменьшает её в нижней. Поэтому перед обработкой
давлением отрезают только верхнюю часть слитка кипящей стали. Для уменьшения лик-
вации кипение после заполнения изложницы прекращают, либо накрывая её металличе-
ской крышкой (механическое закупоривание), либо посыпая кипящую поверхность раз-
мельчённым алюминием или ферросилицием (химическое закупоривание).
Слиток полуспокойной стали сохраняет преимущества спокойной и кипящей стали
и не имеет их недостатков. Отсутствие энергичного кипения уменьшает ликвацию, кото-
рая близка к ликвации спокойной стали, но при этом слиток полуспокойной стали не име-
ет усадочной раковины.

11
В целом в слитках может быть значительное количество
разных дефектов: усадочная рыхлость, ликвационные зоны, га-
зовые пузыри, неметаллические включения, плёны (т.е. поверх-
ностные окисные плёнки, сильно снижающие местную пластич-
ность), мелкие трещины, большие поясные (поперечные) трещи-
ны. Поясные трещины могут образоваться из-за приподнимания
и уменьшения поперечных размеров нижней части слитка вслед-
ствие её усадки при застывании (рис. 2.9). В результате эта часть
зависает в изложнице и своей тяжестью может вызвать образо-
вание поперечного надрыва, т.е. поясной трещины в застываю-
Рис. 2.9. Образование щей средней части слитка.
поясной трещины из-за При удалении дефектной прибыльной части отход по от-
зависания нижней части ношению к общей массе слитка у углеродистых сталей составля-
слитка в изложнице
ет 20%, а у легированных – 30%, а при удалении донной части,
соответственно, 5% и 8%. Таким образом, выход годного метал-
ла после разливки стали в изложницы даже для углеродистых сталей сравнительно неве-
лик (около 75%) и значительно ниже для легированных сталей (около 62%).

2.8. Разливка стали на машинах непрерывного литья заготовок

Для устранения недостатков разливки в изложницы применяют метод непрерывной


разливки стали с помощью специальных машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ),
впервые применённых в промышленности Германии в 1933 г. Суть метода непрерывной
разливки состоит в том, что непрерывная, равномерно вытекающая из ковша или непо-
средственно из плавильного агрегата струя жидкого металла кристаллизуется и превраща-
ется в специальной машине в также непрерывный равномерно движущийся слиток-
заготовку. В настоящее время доля непрерывной разливки стали в металлургии развитых
стран превышает 90%.

1 1
5
9
2 52
4 5 5
3
5
6
5
5 б)
5
7
5
vc
8 5
5 vc

а)

Рис. 2.10. Устройство машины непрерывного литья заготовок:


1 – ковш; 2 – промежуточное разливочное устройство; 3 – кристаллизатор;
4 – сливная труба; 5 – водонапорная труба; 6 – тянущий валок; 7 – водная
форсунка; 8 – газовый резак; 9 – вакуумная камера

Машина непрерывного литья заготовок (рис. 2.10-а) работает следующим образом.


Из ковша 1 или непосредственно из плавильного агрегата непрерывно подают жидкую
12
сталь в промежуточное разливочное устройство 2, откуда она попадает в кристаллизатор
3. При запуске машины отверстие кристаллизатора закрывают специальной затравкой,
нижний конец которой захвачен верхними тянущими валками 6. Жидкая сталь, попадая на
затравку, сваривается с ней и начинает вытягиваться валками, после чего процесс идёт
уже непрерывно.
Кристаллизатор представляет собой водоохлаждаемую изложницу (имеющую лю-
бую требуемую форму поперечного сечения, в основном квадратную, прямоугольную,
круглую), в которой непрерывно поступающий металл начинает интенсивно охлаждаться
и частично затвердевает, образую твёрдую поверхностную корку, утолщающуюся по мере
его продвижения вниз. На выходе из кристаллизатора 3 движущаяся корка с заключённой
внутри жидкой сердцевиной захватывается тянущими валками 6, в результате чего обра-
зующийся слиток начинает вытягиваться из кристаллизатора с определённой скоростью
порядка 0,3…10 м/мин. Эта скорость зависит от геометрии и размеров получаемого попе-
речного сечения, температуры и теплофизических свойств разливаемого металла, условий
охлаждения. Например, стальные слитки с прямоугольным поперечным сечением 150500
мм вытягивают со скорость 15 мм/с. При движении в тянущих валках выполняется вто-
ричное охлаждение застывающего слитка с помощью воды, подаваемой форсункой 7. В
результате этого в процессе дальнейшего движения постепенно происходит полное засты-
вание металла в сердцевине слитка.
Затвердевший слиток попадает в зону резки, где его разрезают газовым резаком 8
на мерные заготовки требуемой длины. В процессе отрезки газовый резак движется с той
же скоростью vc, что и подаваемый слиток, а после отрезки возвращается на исходную по-
зицию.
Вследствие непрерывного питания жидким металлом и направленного затвердева-
ния слитки непрерывной разливки, в отличие от получаемых в изложницах, имеют плот-
ное строение и мелкозернистую структуру, одинаковые по всей длине (т.е. без ликвации
по длине слитка), в них отсутствуют усадочные раковины. Выход годного металла дости-
гает 96–98% массы разливаемой стали. Слитки можно разрезать на куски практически
любой требуемой длины. Помимо этого, непрерывная разливка позволяет значительно
снизить затраты энергии и полностью автоматизировать производство.

2.9. Способы повышения качества стали

Современная техника предъявляет всё возрастающие требования к качеству метал-


ла: его механическим и эксплуатационным свойствам, газосодержанию, точности химиче-
ского состава. Для удовлетворения этих требований необходимо уменьшение в металле
вредных примесей, газов, неметаллических включений. Очистку материала от нежела-
тельных примесей называют рафинированием.
Способы рафинирования стали можно разбить на две группы: внепечную обработ-
ку и переплав.
При внепечной обработке качество выпущенной из печи жидкой стали повышается
путём дополнительной обработки в ковше или вспомогательном устройстве. К способам
внепечной обработки относятся обработка синтетическим шлаком, вакуумирование, про-
дувка инертными газами, продувка порошкообразными материалами.
Обработка синтетическим шлаком (т.е. шлаком, состоящим из различных ве-
ществ, сведённых в единое целое) заключается в заливке в ковш перед выпуском туда ста-
ли специально выплавленного в электропечи шлака, состоящего из 55% негашёной изве-
сти СаО, 40% глинозёма Al2O3 и небольшого количества других веществ, содержащих
кремний и магний. Когда в этот же ковш затем выливают сталь из печи, то происходит её
интенсивное перемешивание с синтетическим шлаком, в результате которого поверхность
их взаимодействия резко возрастает, и реакции между ними протекают гораздо быстрее,
чем в плавильной печи. Благодаря этому сталь, обработанная синтетическим шлаком, со-
держит значительно меньше серы, кислорода и неметаллических включений, что приво-
13
дит к повышению её прочности и пластичности. Такую сталь применяют для изготовле-
ния ответственных деталей различных машин.
Вакуумирование проводят для уменьшения газовых (кислорода, водорода, азота) и
неметаллических включений. Вакуумирование выполняют различными способами с по-
мощью вакуумных камер, соединённых с вакуумными насосами, создающими значитель-
но разряжение, в результате которого начинается выделение угарного газа СО, жидкий
металл закипает, и происходит его интенсивное перемешивание, повышающее его одно-
родность. Выделяющиеся пузырьки различных газов отсасываются вакуумным насосом,
захватывая с собой из металла различные неметаллические примеси. В результате значи-
тельно повышается прочность, пластичность и однородность стали.
Вакуумирование в ковше осуществляют путём его установки на 10…20 мин в гер-
метичную вакуумную камеру. Циркуляционное вакуумирование осуществляют с помо-
щью специальной установки, состоящей из вакуумной камеры со всасывающей и сливной
трубами, которые опускают внутрь жидкого металла, находящегося в ковше. Одной тру-
бой металл всасывается в камеру, где и вакуумируется, а по другой стекает обратно в
ковш. Обычно используют трёх- или четырёхкратный прогон стали через камеру, что при
скорости всасывания 20 т/мин занимает 20…30 мин. Поточное вакуумирование осуществ-
ляют при непрерывной разливке (рис. 2.10-б), для чего разливочный ковш 1 герметично
устанавливают на вакуумную камеру 9 и сначала пропускают сталь через неё, а уже затем
подают её в промежуточное загрузочное устройство 2.
Продувка инертными газами влияет на процесс рафинирования так же, как и ваку-
умирование. При этом способе происходит интенсивное перемешивание расплава и уда-
ление из него вредных примесей и газов.
Продувка порошкообразными материалами обеспечивает максимальный контакт
твёрдых частиц с жидким металлом. Газом-носителем может быть кислород, воздух, при-
родный газ или аргон. Например, для удаления фосфора в струе кислорода в металл вду-
вают твёрдую смесь, состоящую из извести, железной руды и плавикового шпата (СаF2).
Если при внепечной обработке осуществляется рафинирование жидкого металла,
только что выпущенного из печи, то переплав – это повторная плавка ранее выплавленно-
го и затвердевшего металла. При переплаве используют слитки, предварительно получен-
ные обычными способами выплавки. К переплавным способам рафинирования относят
электрошлаковый, вакуумно-дуговой, электронно-лучевой и плазменно-дуговой перепла-
вы.

14
При электрошлаковом переплаве (рис. 2.11)
повторной плавке подвергается выплавленный в
сталеплавильной печи и прокатанный в круглый
1 пруток металл, который выполняет роль электрода.
Электрический ток подводится к переплавляемому
2
электроду 1, погружённому в шлаковую ванну 2, и к
3 затравке 9, установленной в водоохлаждаемом ме-
4 таллическом кристаллизаторе 6, полость которого
5 имеет форму требуемого слитка. Выделяющаяся
теплота нагревает шлаковую ванну 2 до температу-
6
ры выше 1700С и вызывает оплавление конца элек-
7
трода, с которого начинают капать капли жидкого
9 8 металла 3, проходящие через шлак и образующие
Рис. 2.11. Электрошлаковый переплав: под шлаковым слоем металлическую ванну 4. Дви-
1 – переплавляемый электрод; 2 – шлако- жение капель металла через шлак способствует их
вая ванна; 3 – капля жидкого металла; 4 – активному взаимодействию, приводящему к удале-
металлическая ванна; 5 – образующийся нию из металла серы, неметаллических включений и
слиток; 6 – водоохлаждаемый металличе- растворённых газов. Металлическая ванна 4 непре-
ский кристаллизатор; 7 – шлаковая короч-
ка; 8 – поддон; 9 – затравка
рывно пополняется расплавленным металлом элек-
трода и под воздействием кристаллизатора 6 по-
степенно
формируется в слиток 5, который растёт вверх. Последовательная кристаллизация спо-
собствует получению плотного однородного слитка. В результате электрошлакового пе-
реплава содержание кислорода в металле уменьшается в 1,5–2 раза, серы – в 2–3 раза.
Уменьшается и количество неметаллических включений, которые становятся более мел-
кими и равномерно распределяются в объёме слитка, который отличается хорошим каче-
ством поверхности благодаря наличию шлаковой корочки 7 и имеет высокие механиче-
ские и эксплуатационные свойства. Электрошлаковый переплав применяют для выплавки
высококачественных сталей для шарикоподшипников, жаропрочных сталей для дисков и
лопаток турбин, валов компрессоров, авиационной техники. Слитки выплавляют кругло-
го, квадратного и прямоугольного сечений массой до 110 т.
При вакуумно-дуговом переплаве (рис. 2.12)
внутреннее пространство печи предварительно ва-
1 куумируют до остаточного давления не более 1,33
Па. При подаче постоянного напряжения между вы-
полненным из переплавляемого металла расходуе-
2 мым электродом 3 (катодом) и затравкой 7 (анодом)
3 возникает электрическая дуга, которая расплавляет
конец электрода. Капли жидкого металла, проходя
4
зону дугового разряда, дегазируются, заполняют из-
5 ложницу и затвердевают, образуя слиток. Сильное
6 охлаждение слитка и разогрев дугой ванны металла
создают условия для направленного затвердевания,
7
вследствие чего неметаллические включения сосре-
дотачиваются в верхней части слитка, а усадочная
раковина уменьшается. Полученные при вакуумно-
Рис. 2.12. Вакуумно-дуговой переплав: дуговом переплаве слитки содержат мало газов и
1 – водоохлаждаемый шток; 2 – вакуумная
неметаллических включений, отличаются высокой
камера; 3 – переплавляемый электрод; 4 –
металлическая ванна; 5 – образующийся равномерностью химического состава и повышен-
слиток; 6 – водоохлаждаемая изложница; 7 ными механическими свойствами. Из них изготов-
– затравка ляют ответственные детали турбин, двигателей,
авиационной техники. Масса слитков достигает 50 т.
Но отсутствие шлаковой ванны не позволяет снизить содержание серы.
15
Переплав в электронно-лучевых печах (рис.
1 2.13) применяют для получения чистых и ультра-
чистых тугоплавких металлов (молибдена, нио-
2 бия, циркония и др.), для выплавки специальных
сталей и сплавов. Источником теплоты в этих пе-
3 чах является энергия, выделяющаяся при тормо-
жении свободных электронов, пучок которых
направлен на металл. Получение электронов, их
4 разгон, концентрация в луч и направление луча в
5
зону плавления осуществляется электронной
пушкой. Металл плавится и затвердевает в водо-
6
охлаждаемых вакуумных кристаллизаторах при
7 остаточном давлении 1,33 Па. Вакуум внутри пе-
чи, большой перегрев и высокие скорости охла-
ждения слитка способствуют удалению газов и
Рис. 2.13. Электронно-лучевой переплав: примесей, получения металла особо высокого ка-
1 – электронная пушка; 2 – вакуумная камера;
чества, чистоты и однородности структуры.
3 – электромагнитный корректор луча; 4 –
переплавляемая заготовка; 5 – металлическая Например, содержание газов в металле снижается
ванна; 6 – образующийся слиток; 7 – водо- в сотни раз. Однако при переплаве материалов,
охлаждаемый кристаллизатор содержащих легкоиспаряющиеся элементы изме-
няется химический состав металла.
Переплав в плазменно-дуговых печах (рис.
1
2.14) применяют для получения высококачествен-
ных сталей и сплавов. Источником теплоты явля-
2 ется низкотемпературная плазма (30000С), созда-
ваемая плазмотроном (плазменным генератором) в
3
нейтральной среде заданного состава (аргон, ге-
лий). Плазменно-дуговые печи позволяют быстро
расплавить шихту, в нейтральной среде происхо-
4 дит дегазация выплавляемого металла, и при этом
5 легкоиспаряющиеся элементы сохраняются в со-
6 ставе металла.
7

Рис. 2.14. Плазменно-дуговой переплав:


1 – плазмотрон; 2 – вакуумная камера; 3 –
плазменная дуга; 4 – переплавляемая заго-
товка; 5 – металлическая ванна; 6 – образу-
ющийся слиток; 7 – водоохлаждаемый кри-
сталлизатор

16