Вы находитесь на странице: 1из 114

РАЗДЕЛ 4

ОБРАБОТКА ДАВЛЕНИЕМ

4.1. Общая характеристика обработки давлением и её основных способов

Обработка давлением (ОД) представляет собой технологический метод получения


изделия путём силового воздействия инструмента на заготовку, приводящего к её
пластическому деформированию. С помощью обработки давлением можно получать
изделия не только из металлических заготовок, но и из пластмасс или других
неметаллических материалов, а также из композиционных или порошковых материалов.
Однако наибольшее количество изделий с помощью данного вида обработки получают
именно из металлов, в связи с чем применяют и несколько суженное название метода –
обработка металлов давлением (ОМД). Высокая производительность обработки
давлением, намного превышающая любой другой метод формообразования, малое
количество отходов, низкая себестоимость продукции и её высокое качество привели к
широкому распространению этого вида прогрессивных процессов металлообработки.
Очень важным является и то, что в результате пластической деформации можно изменить
не только форму и размеры заготовки, но и её физико-механические свойства, в связи с
чем обработкой давлением получают надёжные изделия с оптимальными
эксплуатационными характеристиками при их минимальной массе. Обработка давлением
резко повышает прочность, твёрдость, ударную вязкость, а также износостойкость
материала, и поэтому наиболее ответственные детали машин получают с помощью этого
вида формоизменяющей обработки.
Как известно, процесс пластической деформации связывают с перемещением
дислокаций, при котором атомы не выходят из зоны силового взаимодействия и
деформация происходит без нарушения сплошности материала, плотность которого
практически не изменяется. Поэтому одним из основных законов пластической
деформации, лежащих в основе технологических расчётов, является условие
несжимаемости, называемое также условием постоянства объёма: в результате
пластической деформации объём тела не изменяется, или, другими словами, объём тела
после пластической деформации равен его объёму до деформации.
Процессы обработки металлов давлением по назначению подразделяют на два
вида: 1) процессы получения заготовок определённого поперечного сечения по длине
(прутков, труб, проволоки, плит, листов, лент), применяемых в строительных
конструкциях или в качестве заготовок для последующего изготовления из них деталей
обработкой резанием или другими процессами обработки; основными разновидностями
этого вида процессов являются прокатка, прессование и волочение; 2) процессы
получения готовых деталей или полуфабрикатов, имеющих близкую к готовым деталям
форму и размеры и требующих обработки резанием лишь для получения окончательных
размеров и заданного качества поверхности; основными разновидностями этого вида
процессов являются ковка и штамповка.
Прокатка (рис. 4.1-а) заключается в обжатии заготовки 1 между вращающимися
валками 2. Заготовка принудительно втягивается между валками силами трения Fтр, а
силы Р, нормальные к поверхности валков, уменьшают высотные размеры заготовки.
Прессование (рис. 4.1-б) заключается в выдавливании заготовки 1, находящейся в
контейнере 3, пуансоном 4 через матрицу 5. Пуансоном называется стрежневой
инструмент, посредством которого к заготовке прикладывается деформирующая сила.
Матрицей называется инструмент со сквозным отверстием или глухой полостью, форма
которых обеспечивает придание обрабатываемой заготовке требуемой конфигурации. В
результате прессования поперечное сечение заготовки приобретает требуемые размеры и
профиль, при этом площадь сечения уменьшается, а длина заготовки увеличивается.

1
Волочение (рис. 4.1-в) заключается в протягивании заготовки 1 через сужающееся
отверстие матрицы 5, в результате чего поперечное сечение заготовки уменьшается и
приобретает форму поперечного сечения отверстия матрицы, а длина заготовки
увеличивается.
2
1 3

Fтр
1
Р
Р

5 4
б)
а)
Р
1

Р 1 6

5
в)
г)

Р Р

7 1
4 8

1 5

д) е)

Рис. 4.1. Виды обработки металлов давлением:


а – прокатка; б – прессование; в – волочение; г – ковка; д – объёмная
штамповка; е – листовая штамповка: 1 – заготовка; 2 – валок; 3 –
контейнер; 4 – пуансон; 5 – матрица; 6 – универсальный инструмент; 7 –
штамп; 8 – прижим; Р – деформирующая сила; Fтр – сила трения;  – угловая
скорость

Ковка (рис. 4.1-г) заключается в придании заготовке 1 требуемых размеров и


формы путём силового воздействия универсальным инструментом на нужные участки
заготовки. Применяемый при ковке инструмент не создаёт интенсивного сопротивления
течению деформируемого металла в стороны, перпендикулярные к движению
инструмента, что и отличает ковку от других процессов обработки давлением. В связи с
этим часто используют термин «свободная ковка».
Штамповка заключается в придании заготовке требуемых размеров и формы
путём силового воздействия специализированным инструментом, называемым штампом
(для получения каждого вида деталей используют свой, специально изготовленный,
штамп). Штамповка делится на объёмную и листовую штамповку.
Объёмная штамповка (рис. 4.1-д) заключается в получении изделий в штампе из
заготовок, у которых размеры в трёх измерениях сопоставимы друг с другом. Обычно при
объёмной штамповке заготовка 1 одновременно деформируется по всему или в

2
значительной части своего объёма, заполняя в процессе пластического течения полость
штампа 7 и приобретая её размеры и форму. Важной разновидностью объёмной
штамповки является выдавливание, которое физически ничем не отличается от
прессования и также может характеризоваться схемой, показанной на рис. 4.1-б. Отличие
заключается лишь в назначении этих двух видов обработки давлением. Прессование
предназначено для получения длинномерных профилей, и, соответственно, после его
применения изделием является лишь отпрессованная суженная часть заготовки, а
остающаяся более толстая часть, имеющая исходное поперечное сечение, удаляется в
отход. Соответственно, для прессования чаще применяют горизонтальные прессы, более
удобные для получения длинномерных изделий. А выдавливание предназначено для
получения более коротких изделий с различным поперечным сечением по длине,
например, ступенчатых стержней типа показанного на рис. 4.1-б. Соответственно, при
выдавливании не только выдавленная, но и сохранившая исходные поперечные размеры
часть заготовки также является частью изделия и отделению не подлежит. Для
выдавливания обычно используют вертикальные прессы.
Листовая штамповка (рис. 4.1-е) заключается в получении изделий в штампе из
заготовок, у которых толщина значительно меньше размеров в плане (лист, лента, полоса).
Обычно листовая заготовка 1 деформируется с помощью пуансона 4 и матрицы 5.

4.2. Основные понятия обработки давлением


и характеристики обрабатываемого материала

Как указано ранее, способность материала при обработке давлением приобретать


требуемую форму характеризуется формоизменяемостью, иногда называемой ковкостью
применительно к процессам ковки, и часто называемой штампуемостью применительно
к объёмной и листовой штамповке. Для того чтобы понять, какие характеристики
материала определяют его формоизменяемость, рассмотрим поясняющий пример.
Допустим, нам нужно получить изделие из определённого материала с помощью
объёмной штамповки (рис. 4.1-д). Поместив заготовку в штамп и приложив к ней силу с
помощью пресса, можно достичь поставленной цели, но можно получить и несколько
возможных негативных результатов.
1. Под действием приложенной силы штамп не оставил на заготовке никакого
следа или смог её деформировать крайне незначительно, т.е. материал заготовки (влияние
размеров заготовки рассмотрим далее) оказал такое сопротивление пластической
деформации, для преодоления которого сила пресса оказалась недостаточной.
2. В ходе приложения силы пресс сломался, т.е. материал заготовки оказал такое
сопротивление пластической деформации, для преодоления которого оказалась
недостаточной прочность пресса.
3. В ходе приложения силы пресс выдержал, но развалился штамп, т.е. материал
заготовки оказал такое сопротивление пластической деформации, для преодоления
которого оказалась недостаточной прочность штампа.
4. Пресс и штамп выдержали, произошла требуемая деформация, но после
извлечения изделия из штампа оказалось, что оно всё покрыто трещинами или
развалилось на части, т.е. в процессе деформации произошло разрушение заготовки.
Итак, первые три негативных последствия обусловлены сопротивлением
пластической деформации, которое может оказать тот или иной материал. Поэтому
важнейшим свойством, характеризующим формоизменяемость материала, является
технологическая деформируемость – способность материала в конкретных
термомеханических условиях обработки давлением пластически деформироваться без
значительного сопротивления.
Материал, обладающий в конкретных термомеханических условиях повышенным
сопротивлением пластической деформации, называется труднодеформируемым
материалом. Например, титановый сплав ВТ3-1 при температуре 700С является
3
труднодеформируемым материалом (т=700 МПа), а при температуре 1100С является
уже хорошо деформируемым материалом (т=70 МПа).
Механической характеристикой материала, определяющей его технологическую
деформируемость, при обработке давлением с наличием упрочнения является напряжение
текучести s, а при обработке давлением с отсутствием упрочнения – предел текучести т.
Если, например, осуществляется горячая обработка давлением, при которой упрочнение
отсутствует, то при одних и тех же параметрах для получения необходимого
формоизменения заготовки из стали 25, имеющей при температуре обработки 800С
предел текучести т=70 МПа, потребуется приложить вдвое меньшую силу, чем для
получения такого же формоизменения заготовки из стали 25Х1МФ, имеющей при той же
температуре обработки 800С предел текучести т=146 МПа, и в четыре раза меньшую
силу, чем для заготовки из стали 25Х2М1Ф, имеющей при той же температуре предел
текучести т=270 МПа. Таким образом, в одних и тех же условиях обработки сталь
25Х2М1Ф будет намного более труднодеформируемой, чем сталь 25.
В отличие от предела текучести т, характеризующего лишь напряжение, которое
надо создать в материале, находящемся в условиях линейного напряжённого состояния,
для начала его пластической деформации, напряжение текучести s характеризует также и
интенсивность упрочнения данного материала. Если, например, осуществляется холодная
обработка давлением, характеризуемая наличием упрочнения, то для заготовки из стали
45, имеющей при комнатной температуре предел текучести т=360 МПа, уже при
достижении деформации 20% произойдёт удвоение напряжения текучести, которое
достигнет величины s=720 МПа. Следовательно, только за счёт увеличения напряжения
текучести вырастет вдвое и сила, необходимая для осуществления процесса пластической
деформации данной заготовки. При такой же деформации заготовки из алюминиевого
сплава АВ, имеющего при комнатной температуре предел текучести т=140 МПа, при
достижении деформации 20% произойдёт увеличение напряжения текучести только в 1,5
раза – до значения s=215 МПа. Следовательно, этот материал упрочняется менее
интенсивно, чем сталь 45, и необходимая для осуществления процесса пластической
деформации сила за счёт упрочнения увеличится по сравнению с начальной не в 2, а в 1,5
раза.
Важно подчеркнуть, что технологическая деформируемость материала не является
достаточной характеристикой для оценки силовой возможности получения требуемого
формоизменения заготовки при той или иной температуре и скорости деформации. Не
меньшее, а чаще даже большее, значение имеет механическая схема деформации.
Например, для начала пластической деформации заготовки по схеме, показанной на рис.
4.2-а и соответствующей простому сжатию без контактного трения, требуется создать на
контактной поверхности инструмента и заготовки напряжение а)=т. Для начала
пластической деформации этой же заготовки по схеме, показанной на рис. 4.2-б,
потребуется создать уже напряжение порядка б)=4т. А пластическая деформация
сплошного тела в замкнутом объёме вообще невозможна, т.е. не может быть получена при
любой, сколь угодно большой, величине напряжения, в связи с чем для схемы, показанной
на рис. 4.2-в, в)=.

4
а) б) в)

а) б) в)
Рис. 4.2. Различные возможные схемы деформации
одной и той же заготовки: а – простое сжатие; б –
сжатие при прессовании; в – сжатие в замкнутом объёме

Деформирующей силой называется активная сила, которую должна развивать


силовая машина на инструменте для преодоления силы сопротивления, которую
оказывает заготовка требуемой пластической деформации. Очевидно, что величина
деформирующей силы напрямую зависит от площади воздействия инструмента. Если,
например, под инструментальную плиту, производящую простое сжатие (рис. 4.2-а),
поставить вторую такую же заготовку, то величина необходимой деформирующей силы
удвоится. Аналогичный результат получится и в том случае, если под плиту будет
поставлена заготовка, площадь поперечного сечения которой вдвое превышает площадь
первой заготовки. Знание деформирующей силы, необходимой для осуществления
конкретной операции обработки давлением, позволяет правильно выбрать машину для её
осуществления.
Однако прочность инструмента оценивается не по величине деформирующей силы,
а по величине напряжений, действующих на инструмент в процессе работы. Скажем, у нас
имеется пресс, способный создать наибольшую деформирующую силу 10000 кН.
Предварительные расчёты показывают, что для холодного прессования титановой
заготовки с площадью поперечного сечения 1000 мм2 по схеме на рис. 4.2-б требуется
деформирующая сила 5000 кН. Имеющийся пресс гарантированно может создать
требуемую силу, и с этой точки зрения как будто всё в порядке. Однако, поделив
деформирующую силу на площадь поперечного сечения, приходим к выводу, что со
стороны заготовки на пуансон будут действовать напряжения, равные 5000 МПа. Такие
напряжения не может выдержать ни один существующий инструментальный материал.
Следовательно, при попытке выполнить прессование пресс потянет, но сломается
пуансон.
Оценку прочности и прогнозирование стойкости инструмента для обработки
давлением обычно производят с учётом величины удельной деформирующей силы, равной
отношению деформирующей силы к площади проекции поверхности её приложения к
заготовке на плоскость, перпендикулярную к направлению этой силы, т.е.
P
q , (4.1)
Sп
где q – удельная деформирующая сила; Р – деформирующая сила; Sп – площадь проекции
поверхности приложения силы на плоскость, перпендикулярную к направлению силы.
Реальные напряжения н, действующие по нормали к контактной поверхности (рис. 4.3-а),
обычно имеют переменные величину и направление, а удельная деформирующая сила q
фактически представляет собой усреднённое значение этих напряжений и поэтому
значительно более удобна для практических расчётов.

5
Р

Sп

q
Sп
q

н
Р

а) б)
Рис. 4.3. Схема к определению
удельной деформирующей силы:
а – при непосредственном контакте инструмента с
пластически деформируемым участком заготовки; б –
при передаче деформирующей силы через
примыкающие к пластически деформируемому участку
жёсткие зоны заготовки

При определении удельной деформирующей силы q следует иметь в виду, что


деформирующая сила Р может передаваться заготовке не только в результате
непосредственного контакта инструмента (рис. 4.3-а), но и через не деформируемые
пластически жёсткие зоны, примыкающие к пластически деформируемому участку
заготовки, как, например, при волочении (рис. 4.3-б).
Согласно приведённому выше поясняющему примеру возможное четвёртое
негативное последствие связано с разрушением самой заготовки. Поэтому другим
важнейшим свойством, характеризующим формоизменяемость материала, является
технологическая пластичность – способность материала в конкретных
термомеханических условиях обработки давлением пластически деформироваться без
разрушения. Укажем, что под разрушением понимают не только полное разделение тела
на части в результате развития крупной магистральной трещины, но уже и само начало
образования трещины.
Материал, разрушающийся при величине пластической деформации, малой для
обработки давлением, называется малопластичным материалом.
Опыты показывают, что технологическая пластичность материала очень сильно
зависит от схемы напряжённого состояния, при котором производится его пластическая
деформация.
Важнейшим понятием современной теории разрушения является среднее
нормальное напряжение, называемое также гидростатическим давлением
   y   z 1  2  3
р x  , (4.2)
3 3
которое является инвариантом напряжённого состояния в рассматриваемой точке тела,
т.е. не зависит от того, в направлении каких осей координат определены нормальные
напряжения: в направлении главных осей 1, 2, 3 или любых произвольных взаимно
ортогональных осей х, у, z.
Укажем, что в гидравлике, где есть только сжимающие напряжения и нет
растягивающих, сжимающее гидростатическое давление для удобства считают
положительной величиной. При деформации твёрдого тела среднее нормальное
напряжение (4.2) может быть как сжимающим, так и растягивающим. Поэтому мы будем
аналогично большинству книг по механике деформируемого твёрдого тела считать, что
сжимающее гидростатическое давление – отрицательно, а растягивающее –
положительно. Таким образом, сжимающие напряжения уменьшают алгебраическую
6
величину гидростатического давления, а растягивающие – увеличивают. Следует
подчеркнуть, что гидростатическое давление не оказывает никакого влияния на
формоизменение и пластическое течение деформируемого тела. Оно может влиять только
на изменение объёма тела, но не его формы.
Относительным гидростатическим давлением будем называть отношение
среднего нормального напряжения к напряжению текучести:
p x   y  z
  . (4.3)
s 3 s

s  0,2s 3s

s 0, 8s 4s

3s
0,2s
а) б) в) г) д)
Рис. 4.4. Напряжённое состояние при:
а – растяжении; б – простом сжатии; в – кручении;
г – волочении; д – прессовании

Например, при растяжении (рис. 4.4-а), с учётом того, что х=s, у=0, z=0,
относительное гидростатическое давление =0,33; при простом сжатии (рис. 4.4-б) х=0,
у=0, z= –s и относительное гидростатическое давление = –0,33; при кручении (рис.
4.4-в) х=0, у=0, z=0 и относительное гидростатическое давление =0; при волочении
(рис. 4.4-г) х=0,8s, у= –0,2s, z= –0,2s и относительное гидростатическое давление
=0,13; при прессовании (рис. 4.4-д) х= –4s, у= –3s, z= –3s и относительное
гидростатическое давление = –3,33 (отметим, что при волочении и прессовании значения
напряжений зависят от соотношений исходных и получаемых размеров заготовки и
других факторов, в связи с чем значения напряжений могут несколько отличаться от
указанных нами типовых величин).

Рис. 4.5. Схема сжатия мраморного


образца в бандажирующей оболочке:
1 – мрамор; 2 – металлическая оболочка

7
1

Рис. 4.6. Схема прессования мраморного


образца в бандажирующей оболочке:
1 – мрамор; 2 – металлическая оболочка

Рис. 4.7. Мраморный образец после прессования в оболочке


из армко-железа (эксперимент А. Л. Воронцова)

Опыт показывает, что все твёрдые тела становятся тем более пластичными и
устойчивыми к разрушению, чем меньше алгебраическая величина относительного
гидростатического давления. При отрицательных значениях относительного
гидростатического давления, соизмеримых с –1, все твёрдые тела приобретают
способность значительно изменять свою форму без всяких видимых нарушений
сплошности строения. Принято говорить, что при этих условиях твёрдые материалы
«текут как жидкости» (например, известное течение гранитных пород на больших
глубинах земной коры). Даже такой чрезвычайно хрупкий материал как мрамор, который
в обычных условиях не может без разрушения подвергаться даже небольшим
пластическим деформациям, при наложении значительного сжимающего (т.е.
отрицательного) гидростатического давления сильно повышает свою пластичность и
может быть деформирован на большую величину даже при комнатной температуре.
Например, Т. Карман, П. Бриджмен, а позднее Д. Григгс, поместив мрамор в жидкость,
находящуюся под высоким давлением, смогли осадить (т.е. сжать) его без разрушения на
30%. М. В. Растегаев, поместив образец мрамора в бандажирующую (т.е. создающую
радиальное сжатие) оболочку (рис. 4.5), смог осадить его без разрушения на 78%. Л. Н.
Могучий, поместив образцы мрамора в бандажирующие оболочки из армко-железа, а
также меди и алюминия, смог выполнить без разрушения прессование по схеме,
показанной на рис. 4.6, достигнув уменьшение исходного диаметра образца в 3 раза
(деформация 90%). На рис. 4.7 показан образец, полученный по аналогичной схеме А. Л.
Воронцовым с уменьшением исходного диаметра образца в 1,5 раза (деформация 56%).

8
х х

а) б)
Рис. 4.8. Действие на трещину:
а – растягивающего напряжения;
б – сжимающего напряжения

Такое влияние на разрушение отрицательного гидростатического давления,


обусловленного сжимающими напряжениями, понятно из рис. 4.8. Растягивающие
напряжения стремятся раздвинуть края трещины и способствуют её увеличению, в то
время как сжимающие, наоборот, смыкают края трещины друг с другом и способствуют,
как говорят в современной теории разрушения, её «залечиванию». Многочисленные
опыты показывают, что гидростатическое сжатие при пластической деформации
достаточной величины полностью устраняет дефекты исходного материала в виде пор и
трещин, позволяя получить бездефектный материал. Это обуславливает то, что литые
заготовки перед изготовлением ответственных изделий обычно многократно проковывают
с разных сторон в условиях преимущественных сжимающих напряжений, даже если такая
ковка сама по себе не является необходимой для получения заданной формы изделия.
С учётом сделанных выше расчётов относительного гидростатического давления
видно, что наибольшая вероятность появления трещин, т.е. наименьшая пластичность
материала, будет при растяжении. При волочении пластичность материала будет больше,
при кручении – ещё больше, при простом сжатии – ещё больше, а наибольшей величины
пластичность достигнет при прессовании.
Отсюда ясно, что обычные показатели пластичности типа относительного
удлинения  или сужения  при разрыве не учитывают конкретных видов напряжённого
состояния, возникающих в процессах обработки давлением, и поэтому характеризуют
технологическую пластичность только качественно. Знание этих показателей не позволяет
предсказать, какую деформацию сможет выдержать данный материал, например, при
сжатии (рис. 4.2-а). Если же определить экспериментально величину деформации, при
которой появляются первые трещины при сжатии, то по ней, в свою очередь, нельзя будет
судить о величине деформации, которую сможет выдержать данный материал в условиях
прессования (рис. 4.1-б) или волочения (рис. 4.1-в).
Наиболее полно технологическую пластичность материала характеризует
диаграмма пластичности (кривая разрушения), построенная для конкретных
температурно-скоростных условий (рис. 4.9). Диаграмма пластичности строится по
результатам специальных испытаний, в ходе которых засекают появление первых трещин
и устанавливают соответствующую деформацию разрушения ер. Три точки диаграммы
(при =0,33; 0; –0,33) получают из простых испытаний на растяжение, кручение и
сжатие. Для получения данных в области больших алгебраических значений
относительного гидростатического давления, например, при =1, применяют испытания
на растяжение образцов с различными кольцевыми выточками, вызывающими
концентрацию напряжений, а в области малых алгебраических значений относительного
гидростатического давления, например, при = –1, применяют испытания на растяжение
или сжатие образцов, помещённых в гидроцилиндр с жидкостью высокого давления, а
также прессование с получением различных соотношений начальной и конечной площади
поперечного сечения образца.

ер
9
4

3
АВ
2
ЛО70-1
20
1
Х18Н10Т
0 АМг5
–1 –0,5 0 0,5 

Рис. 4.9. Диаграммы пластичности


латуни ЛО70-1, сталей 20 и
Х18Н10Т, алюминиевых сплавов
АВ и АМг5 при температуре 20С

Из сравнения диаграмм пластичности (рис. 4.9) видно, что сопоставление


показателей пластичности, определённых только путём стандартных испытаний на
растяжение, не позволяет однозначно судить о большей или меньшей пластичности
сравниваемых материалов. Например, при испытании на растяжение латунь ЛО70-1 имеет
более высокую пластичность, чем алюминиевый сплав АВ. Однако при сжатии
алюминиевый сплав АВ, наоборот, более пластичен, чем латунь ЛО70-1. Это же можно
сказать и о стали Х18Н10Т по отношению к стали 20 или алюминиевому сплаву АМг5.
В целом, при сравнении материалов друг с другом не всегда бывает возможно
однозначно судить о том, какой из них обладает лучшей формоизменяемостью. Например,
при сравнении алюминиевого сплава АВ со сталью 20 можно однозначно сказать, что
сплав АВ при комнатной температуре обладает лучшей формоизменяемостью, поскольку
легче деформируется (предел текучести сплава АВ т=140 МПа, а у стали 20 т=300 МПа)
и более пластичен при любом технологически возможном значении относительного
гидростатического давления. А вот алюминиевый сплав АМг5 (т=155 МПа) значительно
легче деформируется, чем сталь 20, но при этом существенно менее пластичен.
При приложении деформирующей силы в большинстве процессов обработки
давлением пластические деформации возникают не во всём объёме заготовки, а только в
части её объёма (рис. 4.10). Часть объёма заготовки, охваченная пластической
деформацией в процессе обработки давлением, называется очагом пластической
деформации. Иногда применяют более сокращённое название «очаг деформации»,
понимая под деформацией именно пластическую деформацию. Остальные части объёма
заготовки, которые деформируются только упруго или не деформируются вовсе,
называются жёсткими зонами. Деформирующая сила в основном зависит от размеров и
формы очага пластической деформации и в значительно меньшей степени от размеров и
формы жёстких зон, которые могут влиять на деформирующую силу лишь через
контактное трение. Например, при прессовании (рис. 4.10-б) деформирующая сила Р
затрачивается не только на формоизменение в очаге пластической деформации, но также
и на преодоление сил контактного трения Т1 и Т2, противодействующих проталкиванию
жёстких зон относительно стенок контейнера и калибрующего канала матрицы.
Из-за наличия контактного трения в некоторых процессах обработки давлением
при определённых условиях в частях очага пластической деформации, примыкающих к
поверхностям формообразующего инструмента, возникают зоны малых упруго-
пластических деформаций, называемые застойными зонами (рис. 4.11). Иногда их
называют заторможенными зонами или зонами затруднённой деформации. Эти зоны по
существу являются продолжением инструмента, придающим ему такую форму, при
которой в данных условиях деформирующая сила, необходимая для осуществления
формоизменения, будет минимальной.

10
Т1

Т2
Р

б)
а)
Р

в) г)

Р Р

д) е)

Рис. 4.10. Очаг пластической деформации (выделен тёмным


цветом) в процессах обработки металлов давлением:
а – прокатка; б – прессование; в – волочение; г – ковка; д – штамповка
выдавливанием; е – листовая штамповка

а) в)
б)
Рис. 4.11. Застойные зоны (выделены тёмным цветом)
в очаге пластической деформации при:
а – сжатии с контактным трением (осадке); б – выдавливании;
в – вдавливании в заготовку больших поперечных размеров
Наличие локализованного очага пластической деформации и застойных зон
приводит к неравномерному распределению по объёму получаемого изделия изменений
структуры и свойств, обусловленных обработкой давлением. Эту неравномерность нужно
учитывать и сознательно управлять ею для того, чтобы при обработке металлов давлением
обеспечить такие условия деформирования, при которых получается наилучшее для
11
данного изделия распределение служебных характеристик. Если, например, для изделия
типа стержня с фланцем желательно получить фланец с повышенной прочностью и
твёрдостью, а стержень оставить достаточно податливым и пластичным, то следует
применить схему деформации, показанную на рис. 4.12-а, позволяющую оставить
стержень в исходном состоянии, а упрочняющие пластические деформации сосредоточить
в верхней части, идущей на получение фланца. Если, наоборот, желательно получить
упрочнённый стержень и податливый пластичный фланец, то следует применить схему
деформации, показанную на рис. 4.12-б. Если требуется получить изделие, упрочнённое
по всему объёму, то можно применить схему деформации, показанную на рис. 4.12-в. В
застойных зонах, образующихся при осадке с трением (рис. 4.11-а), практически не
происходит упрочнения металла и проработки его структуры. В случае необходимости
одинаковой проработки металла по всему объёму заготовки на основном этапе осадки
можно применить конические бойки (рис. 4.12-г). В этом случае застойные зоны не
возникают, а боковая поверхность остаётся в процессе осадки цилиндрической и не
приобретает бочкообразность, показанную на рис. 4.11-а. После проведения основной
осадки коническую вогнутость торцов можно устранить дополнительной калибровкой.

а) б)

в) г)

Рис. 4.12. Примеры управления распределением зон интенсивных


пластических деформаций (выделены тёмным цветом) по объёму
получаемого изделия: а – высадка фланца без пластической
деформации стержня; б – выдавливание стержня с малой деформацией
фланца; в – одновременное выдавливание стержня с высадкой фланца; г –
осадка коническими бойками с последующим выравниванием торцов ( –
угол, равный углу трения)

Для количественной оценки изменения механических свойств материала по объёму


получаемого изделия, в частности, изменения напряжения текучести или твёрдости в
результате упрочнения, а также для прогнозирования возможности разрушения
необходимо ввести числовую меру, характеризующую деформацию материальных частиц,
из которых состоит обрабатываемая заготовка.
В качестве такой числовой меры в обработке давлением введено много разных
условных показателей типа вытяжки, обжатия, уковки (укова), относительного удлинения,
относительного сужения и т.п. Эти показатели часто обобщают названиями «степень
12
деформации» или «степень наклёпа». Такие показатели в некоторых случаях
приблизительно характеризуют величину деформации, полученную материалом в
процессе обработки давлением. Но зачастую они не дают никакой объективной
характеристики реального процесса пластической деформации.
Например, для прессования (рис. 4.10-б) в качестве характеристики степени
деформации обычно применяют либо вытяжку
S0
в  , (4.4)

либо обжатие
S0  Sк
е , (4.5)
S0
где S0 и Sк – соответственно, площадь поперечного сечения заготовки до и после
прессования.
В настоящее время для производства наноматериалов начинают широко
использовать равноканальное угловое прессование (рис. 4.13), в частности с =90.
Поскольку при таком прессовании S0=Sк, то в соответствии с формулой (4.5) получается,
что степень деформации, характеризуемая обжатием, е=0, т.е. выходит, что пластическая
деформация материала якобы отсутствует. Но на самом деле материальные частицы
заготовки получают при таком прессовании большую пластическую деформацию,
приводящую к их измельчению и значительному упрочнению. Попеременно прессуя
материал заготовки сначала пуансоном 1, а затем пуансоном 2 в обратном направлении,
после определённого количества прессований можно добиться требуемой степени
пластической проработки материала с получением нужных нанотехнологических свойств.

а) б)
Рис. 4.13. Равноканальное угловое прессование:
а – исходное положение заготовки и инструмента; б –
положение заготовки и инструмента в процессе
прессования (1 и 2 – пуансоны)

Правильную действительную характеристику деформации материала даёт


накопленная деформация еi. Точное определение понятия «накопленная деформация»
требует знания понятий математической теории пластичности и выходит за рамки курса
ТКМ. Поэтому мы ограничимся качественным определением: накопленная деформация –
это суммарная пластическая деформация, полученная частицей материала при её
движении в очаге пластической деформации во время формоизменения. При прочих
равных условиях накопленная деформация будет тем больше, чем больший путь пройдёт
материальная частица в очаге пластической деформации. В строгом научном понимании
накопленная деформация и степень деформации – это одно и то же. Однако из-за того, что
в традиционной обработке давлением термину «степень деформации» приписывают

13
неоднозначный и при этом грубо упрощённый и не всегда корректный смысл, делая этот
термин очень условным, далее будем использовать лишь термин «накопленная
деформация».

3
2 3
1 2 3
1
2 3
а) б)
1
2 ei

1
в) г)
Рис. 4.14. Движение материальных частиц и накопленная
деформация при прессовании:
а – заготовка и инструмент в начальный момент прессования;
б – заготовка и инструмент на первой стадии прессования; в –
заготовка и инструмент на второй стадии прессования; г –
заготовка и инструмент на третьей стадии прессования

Для пояснения рассмотрим материальные частицы, которые при прессовании (рис.


4.14) движутся по одной траектории. Пусть частица 1 в начальный момент прессования
(рис. 4.14-а) находится на нижней границе очага пластической деформации, частица 2 –
посередине высоты очага пластической деформации, частица 3 – на верхней границе очага
пластической деформации. При надавливании пуансона на заготовку частица 1 (рис. 4.14-
а) сразу же выйдет за пределы очага пластической деформации и накопить деформацию
не успеет, т.е. её накопленная деформация еi1=0. При продолжении прессования на
границу выхода из очага пластической деформации попадёт уже частица 2 (рис. 4.14-б),
которая пройдёт в очаге определённый путь и, соответственно, накопит определённую
деформацию еi2>0. В следующее мгновение частица 2 выйдет из очага пластической
деформации и деформироваться перестанет. В соответствии с формулой (4.5) степень
деформации материальных частиц 1 и 2 якобы будет одинаковой, поскольку они
находятся в отпрессованной части заготовки, имеющей одинаковую площадь поперечного
сечения Sк. Однако мы видим, что на самом деле это не так, поскольку частица 1 сразу же
вышла из очага и не успела деформироваться, а частица 2 деформировалась в течение
всего времени, которое она затратила на движение в очаге пластической деформации. Из
формулы (4.5) также следует, что в рассматриваемый момент прессования степень
деформации частицы 3 якобы равна нулю, поскольку эта частица находится в части
заготовки, площадь поперечного сечения которой не изменилась, т.е. равна S0. Однако мы
видим, что частица 3, двигаясь вслед за частицей 2, успела пройти в очаге пластической
деформации значительный путь, приобретя соответствующую деформацию. Таким
образом, формула (4.5) грубо искажает реальную картину деформации материала в
процессе прессования.
При дальнейшем прессовании из очага пластической деформации выйдет уже
частица 3 (рис. 4.14-в). Поскольку от начала своего движения (рис. 4.14-а) до выхода из
очага деформации частица 3 пройдёт значительно больший путь, чем частица 2, то,
соответственно, и накопленная деформация еi3 будет существенно больше, чем еi2.

14
Реальное распределение накопленных деформаций еi наглядно демонстрирует эпюра,
показанная на рис. 4.14-г для дальнейшего прессования.
Таким образом, вопреки ошибочному представлению на основе формулы (4.5) о
том, что накопленные деформации по всей длине отпрессованной части заготовки будут
одинаковы, на самом деле они будут распределены неравномерно, увеличиваясь в
направлении от нижнего конца заготовки к её верхнему участку, выходящему из матрицы.
Это обуславливает соответствующую неоднородность механических свойств и структуры
отпрессованных прутков.
Рассмотренные закономерности распределения накопленных деформаций хорошо
подтверждаются экспериментально как измерениями твёрдости в соответствующих
точках, так и непосредственными вычислениями накопленных деформаций по
искажениям нанесённых на образцы делительных сеток. Из рис. 4.15 хорошо видно, что
искажения делительных сеток по длине отпрессованной части (т.е. нижней части
меньшего диаметра) непрерывно изменяются, что свидетельствует и о соответствующем
непрерывном изменении деформаций, несмотря на постоянство площади поперечного
сечения Sк. Хорошо заметно и наличие значительных деформаций внизу верхней части
образца, сохранившей начальную площадь поперечного сечения S0, хотя согласно
формуле (4.5) деформации в этой части, якобы, равны нулю, т.е. должны отсутствовать.
Ячейка 1, расположенная внизу отпрессованной части, мало изменила свои размеры по
сравнению с исходной ячейкой 4, т.е. получила незначительную деформацию, близкую к
нулю. Ячейка 2, расположенная посередине длины отпрессованной части, уже заметно
вытянулась вдоль и сжалась поперёк, т.е. получила значительно большую деформацию,
чем ячейка 1. Наконец, ячейка 3, расположенная вверху отпрессованной части,
вытянулась вдоль и сплющилась поперёк очень сильно, т.е. получила значительно
большую деформацию, чем ячейка 2, что и было пояснено ранее на основе рис. 4.14.
4

Рис. 4.15. Искажение делительной


сетки в отпрессованном образце
(эксперимент М. В. Сторожева)

Скоростью деформации называется изменение накопленной деформации в


единицу времени. Скорость деформации обозначается i или ei и имеет размерность с–1.
Если, например, при испытании на растяжение образец за 2 секунды удлиняется
настолько, что получает деформацию еi=0,2, то указывают, что результаты испытания
получены при скорости деформации i=0,2/2=0,1 с–1. Опыты показывают, что в случае
холодной пластической деформации изменение скорости деформации практически не
влияет на величину напряжения текучести большинства материалов, в том числе сталей.
15
Однако при повышенных температурах такое влияние может быть весьма существенным
и его следует учитывать. Обычно при повышении скорости деформации напряжение
текучести материала возрастает (рис. 4.16), а пластичность падает. Но ряд
распространённых материалов характеризуется и существенно более сложными
зависимостями, зависящими от температуры деформации (рис. 4.17). При одной
температуре (200С) с ростом скорости деформации напряжение текучести стали Ст3
может не возрастать, а, наоборот, падать; при другой температуре (400С) рост
напряжения текучести может сменяться падением.

s s
–1
МПа i = 63 c 400С
150
120 200С
i = 4 c–1
90 i = 0,25 c–1 0 i
60 Рис. 4.17. Влияние скорости
деформации на напряжение
30 текучести стали Ст3

0 0,2 0,4 0,6 0,8 ei


Рис. 4.16. Влияние скорости деформации
на напряжение текучести алюминиевого
сплава АМц при температуре 240С

Скоростью деформирования называется скорость движения деформирующего


инструмента. Скорость деформирования следует отличать от скорости деформации.
Скорость деформирования обозначается v0 и имеет другую размерность – м/с. Скорость
деформирования, во-первых, определяет длительность всего процесса деформации. Если
для осуществления требуемой деформации в процессе обработки давлением инструмент
должен совершить рабочий ход s, то при средней скорости деформирования v0 время
деформирования t=s/v0. Во-вторых, скорость деформирования непосредственно влияет на
скорость деформации. Если в рассмотренном выше примере скорость движения захватов
испытательной разрывной машины удвоится и растягиваемый образец получит
деформацию еi=0,2 уже не за 2, а за 1 секунду, то вместо испытания при i=0,1 с–1 будет
иметь место испытание уже при скорости деформации i=0,2 с–1.
Энергия, расходуемая на пластическую деформацию при обработке давлением, в
основном превращается в теплоту. При пластической деформации чистых металлов в
теплоту переходит до 95% затраченной энергии, а при деформации сплавов – до 85%.
Остальная, значительно меньшая, часть затраченной энергии идёт на повышение
внутренней потенциальной энергии материала, т.е. энергии его атомов, смещённых из
положения равновесия. Физически эта часть энергии проявляется в виде упрочнения
материала и остаточных напряжений.
В результате перехода большей части энергии, затраченной на деформацию, в
теплоту наблюдается значительное повышение температуры обрабатываемого материала
в очаге пластической деформации, называемое температурным (тепловым) эффектом
пластической деформации. Например, при обычном холодном выдавливании стаканов из
стали 10 по схеме, показанной на рис. 4.10-д, в результате температурного эффекта
деформации наблюдается локальное повышение температуры до 600С и среднее
повышение температуры в очаге пластической деформации до 300С. Из-за этого,
неосторожно схватив рукой стальную деталь, только что полученную холодной
штамповкой выдавливанием, можно получить очень сильный ожог.
16
4.3. Влияние обработки давлением на структуру и свойства материала.
Возврат и рекристаллизация. Виды деформации при обработке давлением

Изменение структуры и свойств материала в результате обработки давлением


определяется температурно-скоростными условиями деформирования, в зависимости от
которых различают холодную, горячую и другие виды деформации.
Холодная деформация прежде всего характеризуется упрочнением, которое
проявляется в увеличении по мере роста накопленной деформации характеристик
прочности при одновременном снижении пластичности (рис. 4.18). Кроме того, холодная
деформация характеризуется изменением формы зёрен, которые вытягиваются в
направлении наиболее интенсивного течения металла (рис. 4.19-а). Преимущественная
ориентация осей зёрен в направлении наиболее интенсивного пластического течения
называется текстурой деформации. Вследствие различия формы, размеров и свойств
исходных зёрен, а также неравномерного распределения деформаций в объёме заготовки
зёрна получают разные по величине упругие деформации. В результате после снятия
деформирующей силы в холоднодеформированном металле возникают остаточные
напряжения.

, % s, в, МПа НВ

НВ
30 900 220

25 800 180
в s
20 700 140

15 600 100
5
10 500

5 400

0 300
0 5 10 15 20 25 30 35 40 ei
Рис. 4.18. Изменение механических свойств стали 45
в зависимости от холодной накопленной деформации

а) б)
Рис. 4.19. Изменение микроструктуры металла:
а – при холодной деформации; б – при горячей деформации

При нагреве деформированного металла до температур порядка 0,3Тпл (абсолютной


температуры плавления) амплитуда тепловых колебаний атомов увеличивается настолько,
что облегчает возвращение смещённых деформацией атомов в положение равновесия. Это
приводит к выравниванию вышеупомянутых упругих деформаций и соответствующему
снижению остаточных напряжений. При этом размеры и форма деформированных зёрен
17
не изменяются. Снижение остаточных напряжений без изменения размеров и формы зёрен
называется возвратом. Если обработка давлением производится в условиях возврата, то
он приводит к некоторому улучшению деформируемости и повышению пластичности, но
не препятствует образованию текстуры деформации и упрочнению обрабатываемого
материала. Возврат повышает электрическую проводимость и сопротивление
холоднодеформированного металла к коррозии, а также резко уменьшает возможность
самопроизвольного растрескивания, которое иногда наблюдается, например, в патронных
и снарядных гильзах, полученных холодной штамповкой из латуни, и происходит под
действием остаточных напряжений при уменьшении сопротивления разрушению из-за
межзёренной коррозии.
При нагреве деформированного материала выше температурного интервала
возврата и достижения температур порядка 0,4Тпл для чистых металлов и 0,5–0,6Тпл для
сплавов, за счёт дополнительной тепловой энергии, значительно увеличивающей
подвижность атомов, происходит внутренняя перестройка структуры материала. При
указанных температурах подвижность атомов возрастает настолько, что они получают
возможность перегруппировок и интенсивного обмена местами. В результате в твёрдом
металле без фазовых превращений начинают расти новые зёрна, заменяющие вытянутые
деформированные зёрна, образующие текстуру деформации. Так как в равномерном
температурном поле скорость роста зёрен во всех направлениях одинакова, то новые
зёрна, появляющиеся взамен деформированных, являются равноосными, т.е. имеют
примерно одинаковые размеры во всех направлениях. В результате образования новых
зёрен упрочнение практически полностью снимается, и свойства материала
приближаются к их исходным значениям.
Возникновение и рост новых зёрен взамен деформированных с одновременным снятием
упрочнения называется рекристаллизацией. Рекристаллизация также способствует
уменьшению химической неоднородности (ликвации) зёрен и устранению повреждений,
возникающих по границам зёрен в результате межзёренной деформации.
Рекристаллизация происходит во времени с определённой скоростью, которая зависит от
температуры и накопленной деформации. Чем выше температура и накопленная
деформация материала, тем выше скорость рекристаллизации, т.е. тем меньше требуется
времени для её полного завершения.

t, С
dз, мм
450

0,4 400

350
0 0,2 0,4 0,6 ei
Рис. 4.20. Диаграмма рекристаллизации
алюминиевого сплава АК6:
dз – размер зерна; ei – накопленная деформация;
t – температура

Следует подчеркнуть, что при рекристаллизации не восстанавливается старое


зерно, а появляется совершенно новое зерно, размеры которого могут существенно
отличаться от исходного и быть как больше, так и меньше него. Связь между величиной
рекристаллизованного зерна, температурой и накопленной деформацией обычно
представляется пространственными диаграммами рекристаллизации (рис. 4.20), которые
18
строятся по результатам специальных экспериментов и являются характерными для
каждого металла и сплава. При очень малых деформациях нагрев увеличения зерна, т.е.
рекристаллизации, не вызывает. Но при бόльших значениях характерной особенностью
зависимости величины зерна после деформации с рекристаллизацией от накопленной
деформации является наличие критических накопленных деформаций, при которых
наблюдается резкое увеличение размеров рекристаллизованных зёрен. Величина
критической накопленной деформации при температуре начала рекристаллизации обычно
не превышает ei=0,08–0,1 (8–10%) и уменьшается при увеличении температуры (зона
критических накопленных деформаций смещается к нулевой деформации).
Наличие критических накопленных деформаций следует иметь в виду при
разработке процессов обработки давлением с нагревом заготовки. Выше говорилось о том,
что в процессах обработки давлением накопленные деформации обычно распределены по
объёму деформированной заготовки весьма неравномерно. И в зонах с небольшими
накопленными деформациями, соответствующими критическим, вследствие
рекристаллизации будут получаться зёрна очень больших размеров по сравнению с
зёрнами сильнодеформированных зон. А как указывалось ранее, мелкозернистый металл
обладает повышенной прочностью и особенно пластичностью. В зонах с
крупнозернистым строением эти показатели будут ухудшаться. Однако в некоторых
случаях, наоборот, необходимо, чтобы металл имел крупное зерно. Так, например,
трансформаторная сталь или техническое железо имеют наиболее высокие магнитные
свойства именно при крупном зерне. Поэтому рекристаллизацию с критическими
накопленными деформациями используют при производстве трансформаторной стали.
Следует указать, что возврат и рекристаллизация имеют место не только в
процессах обработки давлением, но и в соответствующих операциях термической
обработки: возврат – при отпуске, а рекристаллизация – при отжиге.
Упрочняющие и разупрочняющие процессы при обработке давлением протекают с
определёнными скоростями, обусловленными составом и свойствами деформируемого
материала, а также условиями деформации (температурой, скоростью деформирования и
величиной деформации). В зависимости от того, какой из процессов будет
преобладающим, влияние обработки давлением на структуру и свойства материала будет
различным.
Ввиду этого рассмотренные процессы возврата и рекристаллизации позволяют
конкретизировать сущность видов деформации, встречающихся при обработке давлением.
Холодной деформацией называется деформация, при которой возврат и
рекристаллизация полностью отсутствуют, а деформированный материал получает полное
возможное упрочнение и имеет структуру, обусловленную видом течения в процессе
пластической деформации. Холодная деформация протекает при температурах, меньших
температуры начала возврата.
Тёплой деформацией (неполной холодной деформацией) называется деформация,
при которой рекристаллизация отсутствует, но возврат успевает произойти, в результате
чего металл хотя и приобретает текстуру деформации, но получает неполное упрочнение.
Пластические свойства такого металла выше, чем холоднодеформированного, а
прочностные свойства несколько ниже. При прочих равных условиях удельные
деформирующие силы, необходимые для осуществления тёплой деформации, в 1,3–1,5
раза меньше тех, которые нужны для осуществления холодной деформации. Тёплая
деформация осуществляется при температурах, несколько бόльших температуры начала
возврата; при этом скорость деформирования должна быть такой, чтобы возврат успевал
полностью произойти.
Полугорячей деформацией (неполной горячей деформацией) называется
деформация, при которой происходит неполная рекристаллизация, в результате чего в
металле одновременно образуются как равноосные рекристаллизованные, так и
вытянутые деформированные зёрна, а также имеется некоторое упрочнение. При прочих
равных условиях удельные деформирующие силы, необходимые для осуществления
19
полугорячей деформации, в 2–4 раза меньше тех, которые нужны для осуществления
холодной деформации. Полугорячая деформация осуществляется при температурах, мало
превышающих температуру начала рекристаллизации. Наличие рекристаллизованных
зёрен одновременно с деформированными увеличивает неравномерность деформации и
вызывает значительные остаточные напряжения. Всё это способствует уменьшению
пластичности металла и повышению вероятности его разрушения, в связи с чем
полугорячую деформацию, применяемую для снижения удельных деформирующих сил,
следует использовать с большой осторожностью.
Горячей деформацией называется деформация, при которой происходит полная
рекристаллизация, в результате которой металл получает однородную равноосную
микроструктуру (рис. 4.19-б), а упрочнение полностью отсутствует. Для того чтобы
рекристаллизация успела полностью произойти в случае увеличения скорости
деформирования, приходится повышать температуру нагрева заготовки с целью
увеличения скорости рекристаллизации. Иначе горячая деформация может стать
полугорячей. При прочих равных условиях удельные деформирующие силы,
необходимые для осуществления горячей деформации, примерно в 10 раз меньше тех,
которые нужны для осуществления холодной деформации. При этом в процессе горячей
деформации предел текучести обрабатываемого материала практически не изменяется. В
связи с тем, что для осуществления горячей деформации требуются наименьшие
деформирующие силы, её применяют для изготовления крупных изделий или для
формоизменения труднодеформируемых материалов. Кроме того, пластичность металла
при горячей деформации выше, чем при холодной, в связи с чем её целесообразно
использовать и для обработки малопластичных материалов. В то же время при горячей
деформации происходит окисление поверхности заготовки, в результате которого
образуется достаточно твёрдый слой окалины, приводящий к ускорению износа
инструмента, снижению качества поверхности и размерной точности получаемых
изделий, а также увеличению расхода материала.
Следует помнить, что в связи с существованием температурного эффекта
деформации скорость деформирования может оказывать значительное влияние на вид
деформации, имеющий место в конкретном процессе обработки давлением. Например,
при холодной обработке давлением с малой скоростью деформирования выделяющаяся
теплота будет успевать рассеиваться, и формоизменение будет протекать почти
изотермически при полном отсутствии разупрочняющих процессов. Но при высокой
скорости деформирования в результате температурного эффекта возникнут явления
возврата, напряжение текучести станет меньше, а пластичность больше, т.е. холодная
деформация перейдёт в тёплую. Аналогичным образом полугорячая деформация при
повышении скорости деформирования может перейти в горячую.
При горячей деформации упрочнение отсутствует, и температурный эффект от
повышения скорости деформирования будет крайне незначительным по сравнению с
теплосодержанием нагретого до ковочной температуры металла. Поэтому при горячей
деформации повышение скорости деформирования может привести к тому, что
рекристаллизация не будет успевать полностью произойти, т.е. горячая деформация
перейдёт в полугорячую.
Для некоторых материалов повышение скорости деформирования и
соответствующий температурный эффект могут приводить к переходу холодной
деформации в горячую. Например, часто используемый в качестве опытного материал
свинец имеет температуру рекристаллизации 33С. При малых скоростях деформирования
порядка 1–4 мм/мин и комнатной температуре 20С наблюдается его значительное
упрочнение, в результате которого напряжение текучести свинца может увеличиться в 3
раза. Но при обычно используемых в опытах скоростях деформирования порядка 30
мм/мин и выше свинец за счёт температурного эффекта нагревается до температуры
рекристаллизации 33С и вообще перестаёт упрочняться. Таким образом, холодная
деформация свинца при комнатной температуре по существу переходит в горячую.
20
Поэтому свинец считается наилучшим моделирующим материалом в лабораторных
исследованиях процессов горячей штамповки.
Особый эффект может дать изменение скорости деформирования, если обработка
проводится при температурах, близких к границам зоны хрупкости. Например, у армко-
железа зона хрупкости лежит в температурном интервале 825–1100С. Если производить
ковку с большой скоростью деформирования при температуре, близкой к 825С, то
вследствие температурного эффекта металл окажется в зоне хрупкости, и в изделии
возникнут трещины. Если же ковка ведётся при температуре, близкой к 1100С, то тот же
температурный эффект выведет металл из зоны хрупкости и позволит получить годное
изделие. Таким образом, в первом случае повышение скорости деформирования ведёт к
снижению пластичности, а во втором приводит к обратному результату.
Различные виды деформации при обработке давлением можно использовать не
только для обеспечения необходимых технологических пластичности и деформируемости,
но и для получения требуемых эксплуатационных свойств изготавливаемого изделия.

а) б)
Рис. 4.21. Схема штамповки выдавливанием изделия
типа стакана: а – исходное положение заготовки и
пуансона перед началом деформации; б – формоизменение
заготовки в процессе деформации

а) б)
Рис. 4.22. Образец из закалённой коррозионно-стойкой стали 12Х18Н9Т
с отмеченным стрелкой характерным макрозерном до (а) и после (б)
21
холодной штамповки выдавливанием (эксперимент А. Л. Воронцова)

В результате достигаемой при обработке давлением значительной пластической


деформации происходит дробление зёрен, и материал приобретает улучшающее его
свойства мелкозернистое строение. Кроме того, зёрна вытягиваются в направлении
наиболее интенсивного течения материала. Например, в результате холодной штамповки
выдавливанием (рис. 4.21) заготовка из закалённой коррозионно-стойкой стали
12Х18Н9Т, имеющая в исходном состоянии хорошо заметные достаточно крупные зёрна
(рис. 4.22-а), превратилась в стакан, в очаге пластической деформации и стенке которого
зёрна сильно измельчились и стали малозаметны, а наиболее крупное макрозерно
треугольной формы вытянулось вдоль образовавшейся стенки стакана и стало иметь вид
узкой полоски (рис. 4.22-б).

а) б)
Рис. 4.23. Волокнистая макроструктура стакана: а –
полученного холодным выдавливанием алюминиевого сплава
АВ (эксперимент А. Л. Воронцова); б – слева от оси симметрии
светлыми линиями наглядно показан характер волокон,
получаемых в результате выдавливания; справа от оси
симметрии показан характер волокон в случае изготовления
того же изделия обработкой резанием

а)

б)
Рис. 4.24. Образец материала,
имеющего волокнистую
макроструктуру, вырезанный:
а – вдоль волокон; б – поперёк волокон

Таблица 4.1. Анизотропия механических свойств материалов


с волокнистой макроструктурой, полученной обработкой давлением

т, МПа в, МПа к, МПа , % , % ан, кДж/м


2
Материал Образец
вдоль волокон 360 580 1350 27 57 1300
Кованая сталь 45
поперёк волокон 335 570 690 11 17 250
Прессованный с последующей вдоль волокон 390 501 585 12 15 230
закалкой и естественным старением
поперёк волокон 293 418 455 6 8 40
алюминиевый сплав Д16

22
Исходной заготовкой для первичных процессов обработки давлением (прокатки и
прессования) является слиток, структура которого характеризуется наличием крупных
зёрен, по границам которых расположены межзёренные прослойки, обогащённые
примесями и неметаллическими включениями. Пластическое деформирование литой
структуры приводит к вытягиванию межзёренных прослоек в том же направлении, что и
зёрна, в результате чего структура приобретает волокнистое строение, которое выявляется
травлением среза металла и видно невооружённым глазом. Такое строение называется
волокнистой макроструктурой и не может быть разрушено ни термической обработкой,
ни последующей обработкой давлением, которая лишь изменяет направление и форму
волокон (рис. 4.23).
Материал с выраженной волокнистой макроструктурой характеризуется
анизотропией механических свойств, т.е. их неодинаковостью в различных направлениях.
Если из изделия, получившего в результате обработки давлением волокнистую
макроструктуру, вырезать образцы вдоль и поперёк волокон (рис. 4.24), то их
механические испытания дают типовые результаты, представленные в табл. 4.1. Видно,
что обычные прочностные показатели (пределы текучести т и прочности в) вдоль и
поперёк волокон отличаются не столь сильно, как характеристики разрушения (истинное
сопротивление разрыву к, которое равно отношению величины нагрузки в момент
разрыва образца к минимальной площади его поперечного сечения в зоне шейки) и
показатели пластичности (все эти механические характеристики вдоль волокон выше, чем
поперёк). Но особенно сильно отличается ударная вязкость, которая поперёк волокон в
несколько раз выше, чем вдоль (в научной литературе и в учебниках по ТКМ постоянно
ошибочно пишут, что ударная вязкость вдоль волокон выше, чем поперёк, поэтому во
избежание путаницы следует иметь в виду, что образец при определении характеристик
прочности и пластичности испытывается на растяжение в продольном направлении, а при
определении ударной вязкости – в поперечном; поэтому ударная вязкость вдоль волокон
будет определяться на образце, показанном на рис. 4.24-б, и, конечно, окажется
значительно ниже, чем ударная вязкость поперёк волокон, определяемая на образце,
показанном на рис. 4.24-а ; с учётом этого дрова колют именно вдоль волокон, а не
поперёк).

н

а)
 н

б)
Рис. 4.25. Рациональное Рис. 4.26. Нерациональное
расположение волоконрасположение волокон
макроструктуры в элементемакроструктуры в элементе
детали, работающем на: детали, работающем на
а – растяжение; б – поперечный растяжение или поперечный
изгиб изгиб

Так как направление волокон макроструктуры зависит от направления


пластического течения материала, которым можно управлять, то в процессе обработки
давлением следует стремиться к получению в готовом изделии расположения волокон,

23
наиболее выгодного для эксплуатации. Обычно целесообразно получить такое
расположение волокон, при котором наибольшие нормальные напряжения н,
возникающие в процессе эксплуатации изготовленного изделия, будут направлены вдоль
волокон (рис. 4.25). Если какой-либо элемент изделия работает на срез или динамическую
нагрузку, то желательно, чтобы рабочие силы действовали поперёк его волокон
(например, при поперечном изгибе элемента на него одновременно действуют и
изгибающие нормальные напряжения н, и перерезывающие касательные напряжения 
(рис. 4.25-б); в таких условиях, в частности, работают зубья шестерни или зубчатого
колеса). Очевидно, что при двух других возможных расположениях (рис. 4.26) – по
вертикали или перпендикулярно плоскости чертежа – волокна не будут препятствовать
отрывающему действию растягивающих нормальных напряжений или срезающему
действию касательных напряжений.
Правильное расположение волокон макроструктуры не только повышает прочность
и надёжность изделия, но также снижает чувствительность к концентрации напряжений,
улучшает износостойкость и коррозионную стойкость изделия.
Возможность воздействия обработкой давлением на расположение волокон, а
следовательно, и на эксплуатационные свойства изделий можно иллюстрировать
следующими конкретными примерами.

а)

б)

в) г)

Рис. 4.27. Изготовление баллона высокого давления:


а – вырубленная из полосы заготовка; б – штамповка (вытяжка)
промежуточной заготовки; в – штамповка (выдавливание) изделия; г –
раскрой прутковой заготовки для получения того же изделия с помощью
резания (тёмным выделены области, подлежащие срезанию, т.е. удалению в
стружку); светлыми линиями показаны направления волокон
макроструктуры, обусловленные видом обработки

1) В стакане, полученном холодным выдавливанием горячекатаной заготовки (рис.


24
4.23-а), осаженные волокна в дне образуют мелкую, тесно сплетённую сетку, делающую
такое дно очень плотным и практически непроницаемым (днища баллонов высокого
давления, полученные холодным выдавливанием, надёжно выдерживают давления до 40
МПа). Если бы стакан был получен не штамповкой выдавливанием, а обработкой
резанием, то расположение волокон в дне (рис. 4.23-б, справа от оси симметрии) не давало
бы надёжной герметизации, поскольку некоторые вещества (например, широко
используемый в ракетной технике гелий) обладают исключительно высокой
проницаемостью вдоль волокон макроструктуры. Кроме того, дно стакана, полученного
резанием, под нагрузкой может сравнительно легко сколоться вдоль волокон (рис. 4.23-б,
справа от оси симметрии); возможный скол дна легко понять, если снова вспомнить, как
колют дрова, ударяя их топором вдоль волокон, а не поперёк, поскольку обычное дерево
поперёк волокон в 6 раз сильнее противодействует разрушению, чем вдоль волокон. А дно
отштампованного стакана (рис. 4.23-б, слева от оси симметрии) будет поддерживаться
загнутыми волокнами, выходящими в стенку, т.е. будет обладать намного большей
прочностью. Помимо этого, и дно, и стенки отштампованного стакана сильно упрочнены
холодной деформацией, т.е. имеют пределы прочности и текучести, в несколько раз
превышающие исходные, чего нельзя получить с помощью резания.

Рис. 4.28. Поэтапная осадка


разъёмного цилиндрического
свинцового образца с нанесёнными
на плоскость разъёма
вертикальными рисками,
имитирующими волокна
макроструктуры (эксперимент А. Л.
Воронцова)

25
2 2 2

1 1 1

а) б) в)

Рис. 4.29. Направление волокон макроструктуры в


зубьях (1, 2) зубчатого колеса при изготовлении
заготовки: а – резанием прутка; б – штамповкой полосы;
в – осадкой

2) Ещё более высокой прочностью и непроницаемостью будет обладать баллон


высокого давления, отштампованный за три перехода, показанных на рис. 4.27, а-в. В этом
штампованном изделии волокна макроструктуры соответствуют форме детали и надёжно
скрепляют между собой дно баллона высокого давления, его стенку и фланец, с помощью
которого он крепится к сопряжённой детали. Кроме того, все элементы изделия в
процессе штамповки получают сильное упрочнение. А если то же изделие изготовлено с
помощью резания (рис. 4.27-г), то под действием эксплуатационной нагрузки в
соответствии с направлением перерезанных при резании волокон может оторваться
фланец, сколоться дно или оторваться верхняя часть полости от нижней вдоль волокон
конического перехода. Кроме того, если на осуществление трёх необходимых операций
штамповки требуется лишь несколько секунд, то для выполнения 5–6 (как минимум)
необходимых операций резания потребуются десятки минут, причём большая часть
материала исходной заготовки будет переведена в стружку. Таким образом, в случае
изготовления баллона высокого давления резанием производительность будет очень
низкой, а перерасход металла – очень большим, что хорошо видно из сравнения размеров
заготовки, которая необходима для штамповки (рис. 4.27-а), с размерами заготовки,
которая необходима для резания (рис. 4.27-г). При этом вырезанное изделие не будет
обладать гарантированной прочностью, не будет полностью герметичным (гелий,
например, будет легко проникать наружу вдоль волокон донной части баллона), а также
будет быстро подвергаться коррозии, распространяющейся вдоль волокон
макроструктуры.
3) При пластическом сжатии (осадке) прутковой заготовки круглого сечения (т.е.
заготовки, полученной из цилиндрического проката) её волокна вследствие
сдерживающего действия контактного трения изгибаются специфическим образом (рис.
4.28), что целесообразно использовать для обеспечения равнопрочности различных
элементов получаемых изделий. Например, в зубчатом колесе, изготовленном резанием из
прутковой заготовки (рис. 4.29-а), волокна не будут оказывать должного сопротивления
растягивающим и срезающим напряжениям, возникающим при работе зубьев 1 и 2, что
снижает их надёжность. При горячей штамповке заготовки зубчатого колеса из полосы
(рис. 4.29-б) волокна в различных зубьях оказываются ориентированы по-разному: в зубе
1 они будут хорошо противостоять растягивающим и срезающим напряжениям, а в зубе 2
– плохо. Следовательно, разные зубья колеса будут неравнопрочными, и оно может выйти
из строя вследствие поломки наиболее слабого зуба. Но при изготовлении зубчатого
колеса осадкой из отрезка прутка круглого сечения (рис. 4.29-в) все волокна выгибаются в
радиальном направлении. В этом случае все зубья оказываются равнопрочными и будут
одинаково хорошо противостоять растягивающим и срезающим напряжениям.

4.4. Нагрев материала перед обработкой давлением

26
Повышение температуры обрабатываемого материала оказывает существенное
влияние на его механические характеристики (рис. 4.30). Графики показывают довольно
сложные зависимости, и лишь в первом приближении можно сказать, что нагрев улучшает
деформируемость и пластичность. Более точно из графиков видно, что нагрев
углеродистой стали примерно до 100С несколько снижает предел текучести и
увеличивает пластичность. Но при дальнейшем повышении температуры материал
попадает в зону синеломкости, характеризуемую значительным увеличением предела
текучести и снижением пластичности, экстремальные значения которых соответствуют
300С.
Увеличение температуры после зоны синеломкости приводит к постепенному
значительному снижению предела текучести и, соответственно, к улучшению
деформируемости. При температурах порядка 1000С предел текучести уменьшается в 10
и более раз. Однако в области температур порядка 800–850С материал попадает в зону
красноломкости, характеризуемую значительным снижением пластичности вследствие
происходящих при этих температурах фазовых превращений и повышения хрупкости
примесей, образующих межзёренные прослойки.
Общим положением для всех металлов и сплавов является то, что наибольшую
деформируемость и пластичность они имеют при температурах рекристаллизации, т.е. в
условиях горячей деформации. Но при нагреве до температур рекристаллизации,
расположенных выше температур зоны красноломкости, следует помнить ещё о двух
опасных для обработки давлением зонах.

т, 
т

0 300 800 1500 t, С


Рис. 4.30. Зависимости механических характеристик
углеродистой стали от температуры

При нагреве углеродистой стали до температур выше 1250–1300С материал


попадает в зону перегрева, характеризуемую резким ростом размеров зерна,
обуславливающим снижение пластичности. Крупнозернистое строение ухудшает свойства
получаемых изделий и его следует избегать. Последствия перегрева в большинстве
случаев можно исправить последующим отжигом, но для ряда материалов такое
исправление вызывает значительные трудности.
При нагреве углеродистой стали выше зоны перегрева до температур порядка
1450С материал попадает в зону пережога, характеризуемую полной потерей
пластичности (т.е. резким ростом хрупкости), обусловленной окислением и оплавлением
границ зёрен. В случае пережога материал не может обрабатываться давлением и должен
быть отправлен на переплавку, поскольку пережог является неисправимым видом брака.
С учётом наличия зон перегрева и пережога каждый материал может быть нагрет
только до вполне определённой максимальной температуры, с которой и следует начинать
горячую обработку давлением. Для углеродистых сталей эта температура имеет величину
порядка 1200С, а для высокоуглеродистых снижается до 1100С.
Однако в течение времени, необходимого для выполнения нужных операций
обработки давлением, материал остывает, соприкасаясь с более холодным инструментом
27
и окружающей средой, в связи с чем температура конца горячей деформации оказывается
существенно ниже начальной. Кроме того, заканчивать деформирование при высоких
температурах нецелесообразно, поскольку скорость рекристаллизации при таких
температурах также будет высокой, и в уже полученном изделии зёрна успеют сильно
вырасти, образовав крупнозернистую структуру, характеризуемую низкими
механическими и эксплуатационными свойствами. Таким образом, температура
окончания горячей обработки давлением также должна быть определённой. Обычно её
выбирают выше температур фазовых превращений, резко снижающих пластичность. Если
материал не имеет фазовых превращений, то нижний температурный предел определяется
появлением заметного упрочнения. Для углеродистых сталей температура окончания
горячей обработки давлением имеет величину порядка 850–900С.
Температурный интервал, расположенный между оптимальными температурами
начала и конца горячей деформации конкретного материала, называется температурным
интервалом горячей обработки давлением.
При высоких температурах металл активнее взаимодействует с кислородом
воздуха, в результате чего происходит окисление его поверхности, приводящее к
образованию окалины. Окалина представляет ненужную потерю материала и, будучи
значительно более твёрдой, чем горячий основной металл, увеличивает износ
деформирующего инструмента. Кроме того, окалина, вдавливаясь в поверхность
заготовки при деформировании, ухудшает её качество и вызывает необходимость
увеличения припусков на механическую обработку.
При высоких температурах на поверхности стальной заготовки интенсивно
окисляется не только железо, но и углерод, в результате чего происходит так называемое
обезуглероживание поверхностного слоя.
Потери материала вследствие окисления (т.е. окалинообразования и
обезуглероживания) называют угаром. С увеличением температуры и времени нагрева
угар также увеличивается. Без принятия специальных мер при нагреве заготовок в
пламенных печах угар составляет в среднем 2% от массы нагреваемого материала.
Для уменьшения угара необходимо сокращать время нагрева, т.е. увеличивать его
скорость. Увеличение скорости нагрева также повышает и производительность. Однако
следует помнить, что для каждого типоразмера заготовки из определённого материала
существует допустимая скорость нагрева, поскольку её чрезмерное увеличение может
привести к образованию трещин из-за возникновения термических напряжений.
Наибольшие термические напряжения обычно возникают в начале нагрева, когда
поверхностный слой заготовки приобретает высокую температуру, а сердцевина
заготовки ещё холодная, т.е. температурный градиент наибольший. Нагретый
поверхностный слой заготовки стремится расшириться и растягивает холодную
сердцевину, которая этому противодействует. При определённой величине термических
напряжений и недостаточной пластичности материала в нём возникают трещины, и
начинается разрушение. При достаточной пластичности материала просто происходит
пластическая деформация, снимающая термические напряжения. Поэтому, чем выше
пластичность материала, тем выше может быть скорость нагрева. Пластичные материалы
можно нагревать быстро, несмотря на их возможную низкую теплопроводность и
большой температурный градиент. С учётом того, что пластичность стали значительно
возрастает при температуре 600С (рис. 4.30), далее её можно греть с высокой скоростью,
поскольку возможная температурная деформация будет заведомо отставать от величины
деформации разрушения и в этом случае трещин быть не может.
Помимо увеличения скорости нагрева, для уменьшения угара вместо нагрева в
пламенных печах используют электронагрев, уменьшающий угар в 2–4 раза. Полное
устранение угара достигают путём нагрева заготовок в специальной защитной атмосфере,
в расплавленных солях (в специальных соляных ваннах, ускоряющих время нагрева в 3 и
более раза по сравнению с пламенными печами), в расплавленном стекле или с
применением защитных покрытий и обмазок из расплавленного стекла, которое при
28
дальнейшей обработке давлением служит хорошей смазкой, а также защитой от
окисления и остывания.

4.5. Виды выпускаемых стандартных профилей

Для производства различных конструкций, а также изделий машиностроения


необходимо иметь исходные заготовки, которые в большинстве случаев получают из
выпускаемых стандартных профилей.
Профиль – это заготовка с определённым поперечным сечением (постоянным или
переменным, например, периодическим), получаемая прокаткой, прессованием,
волочением, валковой формовкой. Обычно профиль выпускается длинномерным, т.е.
имеет длину, намного превосходящую поперечные размеры.
Сортамент – это совокупность различных профилей разных размеров. Сортамент
выпускаемых стандартных профилей, насчитывающий огромное количество
разнообразных типоразмеров, можно разделить на четыре основные группы: сортовые
профили, листовой металл, трубы и периодические профили.
Сортовые профили делят на профили простой геометрической формы (рис. 4.31) и
фасонные профили (рис. 4.32). Круглую и квадратную сталь выпускают соответственно с
диаметром или стороной 5–250 мм; полосовую (прямоугольную) – шириной 10–200 мм и
толщиной 4–60 мм; шестигранную – с диаметром вписанного круга 6–100 мм. Цветные
металлы и сплавы выпускают преимущественно в виде простых профилей – круглого,
квадратного, прямоугольного.

а) б) в) г)
Рис. 4.31. Выпускаемые профили простой геометрической формы:
а – круг; б – квадрат; в – полоса (прямоугольник); г – шестигранник

а) б) в) г) д) е)

Рис. 4.32. Выпускаемые фасонные профили:


а – равнобокий уголок; б – неравнобокий уголок; в – швеллер; г – тавр; д –
двутавр; е – рельс

Листовой металл делят на толстолистовой (толщиной 4–160 мм) и тонколистовой


(толщиной менее 4 мм). Металл толщиной менее 0,2 мм называют фольгой. Выпускают
листовую сталь со специальными защитными покрытиями из олова, цинка, хрома,
алюминия, пластмасс и специальных лаков. Такую сталь толщиной 0,08–0,32 мм
называют жестью.
Трубы делят на бесшовные и сварные. Бесшовные трубы используют в наиболее
ответственных случаях – в трубопроводах, работающих под давлением, в агрессивных
средах. Бесшовные трубы выпускают диаметром 30–650 мм с толщиной стенки 2–160 мм,
а сварные – диаметром 5–2500 мм с толщиной стенки 0,5–16 мм.
Периодические профили имеют периодически изменяющуюся форму и площадь
поперечного сечения по длине заготовки (рис. 4.33). Их применяют в качестве заготовок
для последующей штамповки или механической обработки.
29
Рис. 4.33. Примеры периодических профилей

Для изготовления профилей применяют прокатку, профилирование листового


металла, прессование, волочение. Поэтому кроме вышеприведённого группирования по
геометрическим признакам профили классифицируют и по способам их изготовления:
прокатные профили, гнутые профили, прессованные профили, тянутые (волочёные)
профили.

4.6. Прокатка

Прокатке подвергают около 90% всей выплавляемой стали и бόльшую часть


цветных металлов. Основным инструментом прокатки являются вращающиеся валки,
которые деформируют контактирующий с ними материал и приводятся в движение с
помощью машины, называемой прокатным станом. Форма и число валков, а также их
расположение относительно заготовки могут быть различными.

2
А
2

4
1
3
1
а)

2
Вид А
2
1 4

1
в)

б)
Рис. 4.34. Основные виды прокатки:
а – продольная прокатка; б – поперечная прокатка; в – поперечно-винтовая
прокатка: 1 – заготовка; 2 – валок; 3 – оправка; 4 – стержень

30

h0
T N

Рис. 4.35. Схема действия сил в


момент захвата материала валками

Выделяют три основных вида прокатки: продольную, поперечную и поперечно-


винтовую.
При наиболее распространённой продольной прокатке (рис. 4.34-а) заготовка
деформируется между двумя валками, вращающимися в разные стороны.
При поперечной прокатке (рис. 4.34-б) валки, вращаясь в одном направлении,
придают вращение заготовке и деформируют её, постепенно втягивая между собой.
При поперечно-винтовой прокатке (рис. 4.34-в) валки расположены под углом друг
к другу и сообщают заготовке винтовое (т.е. вращательное и поступательное) движение.
В процессе прокатки материал под действием сил трения непрерывно втягивается в
зазор между валками. Для обеспечения этого втягивания, т.е. для осуществления процесса
прокатки, требуется выполнение определённого соотношения, получение которого
рассмотрим на примере продольной прокатки (рис. 4.35). В силу симметрии
проанализируем действие на заготовку только одного валка, сила трения Т со стороны
которого стремится втянуть заготовку между валками, а нормальная сила N, наоборот,
препятствует её втягиванию. Спроектировав эти силы на горизонтальную ось,
соответствующую направлению движения заготовки, можно записать условие захвата
материала валками
N sin   T cos  , (11)
в котором  называется углом захвата. Представив силу трения по закону Амонтона–
Кулона как Т = fN, где f – коэффициент трения, получим из предыдущего выражения
sin   f cos  (12)
или tg  f . (13)
Таким образом, для осуществления захвата материала валками необходимо, чтобы
тангенс угла захвата был меньше коэффициента трения, который в основном зависит от
материала, смазки, температуры и скорости деформирования. При холодной прокатке
обычно используют смазку, и коэффициент трения имеет величину порядка f =0,1, в связи
с чем угол захвата  5. Горячую прокатку обычно производят без смазки, f0,4 и,
соответственно,  20. Таким образом, лучший захват заготовки валками происходит при
горячей прокатке.
В процессе прокатки уменьшается высота заготовки при одновременном
увеличении её длины и ширины. Деформацию заготовки при прокатке обычно
определяют обжатием
h h
е 0 к , (14)
h0
где h0 и hк – соответственно, высота заготовки до и после прокатки.
Если, например, из исходной заготовки квадратного сечения (рис. 4.31-б) получают
рельс (рис. 4.32-е), то обжатие по ширине поперечного сечения будет неравномерным. В
31
этом случае в качестве показателя деформации используют вытяжку
S l
в  0  к , (15)
Sк l0
где S0, l0 и Sк, lк – соответственно, площадь поперечного сечения и длина заготовки до и
после прокатки.
Обычно за один проход (т.е. за одно прохождение через валки прокатного стана)
величина вытяжки в1,5.
Инструментом для прокатки являются валки (рис. 4.36), которые в зависимости от
прокатываемого профиля могут быть гладкими (применяемыми для прокатки полос,
листов и т.п.; если после одного прохода требуется дальнейшее уменьшение толщины
прокатываемой заготовки, то гладкие валки необходимо сближать друг с другом на
требуемое расстояние с помощью специального нажимного механизма), ступенчатыми
(применяемыми для прокатки полос и т.п.; эти валки позволяют после первого прохода
(рис. 4.36-б, слева) сразу же продолжить уменьшение толщины прокатываемой заготовки
на соседнем рабочем участке с меньшим зазором (рис. 4.36-б, справа), т.е. не требуют
обязательного сближения валков друг с другом и тем самым увеличивают
производительность) и ручьевыми (применяемыми для получения сортового проката).
Ручьём называется вырез на рабочей поверхности валка. Совокупность двух ручьёв (рис.
4.36-в, 4.36-а) или ручья и выступа (рис. 4.37-б) соответствующих друг другу прокатных
валков называется калибром. Если линия разъёма валков находится в пределах очертания
калибра, то он называется открытым (рис. 4.36-в, 4.36-а). Если линия разъёма валков
проходит вне калибра, то он называется закрытым (рис. 4.37-б). Закрытый калибр может
быть образован и системой горизонтальных и вертикальных валков (рис. 4.38).

32
1 2
3

а)

б)

в)
Рис. 4.36. Прокатные валки (тёмным цветом
показаны прокатываемые заготовки):
а – гладкие валки; б – ступенчатые валки; в –
ручьевые валки: 1 – бочка (рабочая часть); 2 – шейка
(устанавливается в подшипник); 3 – трефа (через неё
шпиндель прокатного стана передаёт крутящий момент на
валок)

Валки бывают одноручьевыми (рис. 4.37) и многоручьевыми (рис. 4.36-в). Комплект


прокатных валков со станиной, в которой они закреплены, называется рабочей клетью
прокатного стана (станина – основная несущая часть машины, на которой монтируются
рабочие узлы и механизмы, воспринимающая силы, действующие при работе машины, и
обеспечивающая точное взаимное расположение её частей). Прокатные станы могут быть
одноклетьевыми (с одной рабочей клетью) и многоклетьевыми. Наиболее совершенными
считаются непрерывные многоклетьевые станы, у которых рабочие клети располагаются
последовательно одна за другой на расстояниях, меньших длины заготовки, вследствие
чего она одновременно прокатывается в нескольких клетях. Число рабочих клетей
непрерывных станов равно требуемому числу проходов заготовки, в результате чего она
проходит через каждую клеть только один раз. Этим достигается высокая
производительность при полном исключении ручного труда.

33
а)

б)

Рис. 4.37. Калибры: а – открытый; б – закрытый

Некоторое время назад исходными заготовками при прокатке служили стальные


слитки массой до 50 т, а из цветных металлов и сплавов обычно массой до 10 т. В
результате первичной прокатки слитков получали полупродукты крупного сечения:
предназначенные для последующего изготовления сортовых профилей заготовки
квадратного сечения, называемые блюмами (до 450450 мм), а также предназначенные
для последующего изготовления листового проката заготовки прямоугольного сечения,
называемые слябами (до 3502300 мм). В настоящее время во всех развитых странах мира
исходные заготовки квадратного и прямоугольного поперечного сечения требуемого
размера получают на машинах непрерывного литья заготовок. Прокатное производство
блюмов и слябов осталось только в Украине и на нескольких заводах России.
Разработку системы последовательных калибров, необходимых для получения
требуемого профиля из исходной заготовки, называют калибровкой. Калибровка является
сложным и ответственным процессом, поскольку её неправильное выполнение может
привести не только к снижению производительности, но и к браку получаемых изделий.
Чем больше разность в размерах поперечных сечений исходной заготовки и конечного
34
изделия и чем сложнее профиль последнего, тем большее число калибров требуется для
его получения. На рис. 4.39 приведены примеры калибровок нескольких наиболее широко
используемых профилей.

Рис. 4.38. Закрытый калибр, образованный


системой горизонтальных и вертикальных валков
(так называемая универсальная клеть)

Самым простым способом производства квадратных профилей является прокатка в


калибрах прямоугольного сечения, называемых ящичными калибрами (рис. 4.39-а).
Однако такой способ даёт малые вытяжки и не обеспечивает одинаково хорошей
проработки материала по всему поперечному сечению, поскольку материал,
первоначально расположенный в углах исходной отливки и имевший специфические
условия застывания (рис. 56-а), так и остаётся в углах получаемого профиля.
Намного более совершенным способом производства квадратных профилей
является прокатка в калибрах системы овал – квадрат (рис. 4.39-б). Такая калибровка не
только значительно повышает вытяжки, но и намного лучше и равномернее перемешивает
структуру материала: несложно видеть, что в каждом следующем проходе угловой металл
меняется местами с металлом, расположенным посередине стороны квадрата, т.е. рёбра
исходного квадрата переходят на боковые стороны следующего меньшего квадрата, что
способствует более равномерной проработке профиля. Практика показывает, что
использование овальных калибров также повышает точность размеров получаемых
профилей. С теми же положительными качествами овальные калибры используют и при
получении круглых профилей (рис. 4.39-в).
При производстве уголков и швеллеров широко применяют калибровки, которые
называются развёрнутыми, со сгибанием фланцев (рис. 4.39-г, д). Использование изгиба
для получения нужного формоизменения существенно уменьшает необходимые
энергосиловые затраты и требуемое количество проходов.

35
а)

г)

б)

в) д) е)
Рис. 4.39. Калибровки для прокатки:
а – квадратного профиля; б – квадратного профиля; в – круглого
профиля; г – уголка; д – швеллера; е – рельса

Жёсткие требования, предъявляемые к качеству рельсов, их структуре, прочности и


допускам на размеры, определяют особо тщательный подход к их калибровке, которая
имеет ряд характерных особенностей (рис. 4.39-е). Прежде всего, обращает на себя
внимание наличие заметных выступов (разрезающих гребней) на верхнем и нижнем
36
валках первого калибра, называемого разрезным или разгонным, поскольку нижний
выступ способствует сильному разгону металла в стороны с целью образования подошвы
получаемого рельса. Кроме того, формируемое этим выступом углубление в основании
прокатываемой заготовки сильно повышает надёжность её последующего центрирования
в рольгангах (роликовых конвейерах), расположенных на выходе из калибра и подающих
заготовку в следующий калибр. Выступ в верхнем валке предназначен для усиления
проработки наиболее ответственной верхней части рельса (головки), поскольку хорошо
способствует разрушению первичной столбчатой структуры литого металла. Интенсивная
предварительная проработка головки рельса хорошо видна в первых четырёх калибрах, в
которых сначала происходит обжатие средней части, затем углов, потом снова средней
части головки. После этого заготовка поворачивается на 90 и проходит завершающую
стадию прокатки во фланцевых калибрах, также называемых ребровыми или тавровыми
калибрами, в которых окончательно набирается высота подошвы, получается требуемая
форма головки и утоняется шейка, соединяющая головку и подошву рельса. Поскольку
окружная скорость зависит от расстояния до оси вращения, то разные формообразующие
участки валков движутся относительно заготовки с разными скоростями, что
обуславливает возможность неодинаковой проработки металла и появления остаточных
напряжений. Для уменьшения негативного влияния разницы скоростей в каждом
следующем калибре изменяют положение плоскости разъёма (и, соответственно,
относительные скорости на контактных поверхностях) по отношению к предыдущему.
Для получения симметричной выпуклой поверхности головки рельса разъём последнего
чистового калибра делают посередине высоты головки.
Двутавровые профили обычно получают с помощью калибровок, чередующих
калибры, показанные на рис. 4.37, 4.37.
Если возможно, стремятся делать боковые поверхности калибров не строго
вертикальными, а с некоторым наклоном к продольной оси валков, называемым выпуском
калибра (см., например, верхние калибры на рис. 4.39-д, е). Это обусловлено тремя
основными причинами: 1) при захвате полосы выпуск калибра обеспечивает её
размещение по центру калибра; 2) в процессе прокатки выпуск калибра предотвращает
защемление полосы боковыми стенками; 3) при износе боковых поверхностей калибра
выпуск увеличивает срок его службы, поскольку обеспечивает возможность
неоднократного восстановления путём переточки с уменьшением диаметра валка, но
сохранением ширины калибра. Полезность применения выпуска обуславливает наличие
уклонов на нерабочих поверхностях полок швеллеров и двутавров. Однако эти уклоны не
являются обязательными. С помощью универсальных клетей (рис. 4.38) легко получают
швеллеры и двутавры с так называемыми параллельными гранями полок.

1 1
1 3 3

4 4

2 2
а) б) в)
Рис. 4.40. Типы листовых ножниц:
а – дисковые; б – параллельные; в – гильотинные: 1 – подвижный нож; 2 – опорный нож;
3 – прижим; 4 – упор

При изготовлении листового металла из полученных непрерывной разливкой


заготовок прямоугольного сечения горячей прокаткой сначала получают полосы
требуемой толщины и размеров. Например, полосы для производства толстолистовой
стали могут иметь толщину 500 мм, ширину 2,5 м и длину 10 м (масса 100 т). Из них
37
производят, в частности, называемые плитами тяжёлые листы толщиной более 20 мм,
предназначенные для изготовления сварных станин, рам и котлов высокого давления. Для
изготовления судовой брони производят листы толщиной 450 мм и более (валок для
прокатки броневых листов имеет бочку диаметром 1,1 м и длиной 5,5 м). Кромки листов
толщиной до 20 мм обрезают на дисковых ножницах (рис. 4.40), до 50 мм – на
параллельных ножницах, а толще 50 мм – газовыми (кислородно-ацетиленовыми)
резаками. Поперечную резку листов производят на гильотинных ножницах.
Для производства тонколистовой стали сначала горячей прокаткой получают
полосы толщиной 1,2…16 мм, которые сматывают в рулоны. Эти рулоны являются
исходным материалом для холодной прокатки, с помощью которой в гладких валках, типа
показанных на рис. 4.5-а, производят листовую сталь с минимальной толщиной 0,15 мм
или ленту с минимальной толщиной 0,0015 мм.
При прокатке бесшовных труб первой операцией является прошивка – образование
отверстия в слитке или круглой заготовке. Прошивку чаще всего выполняют с помощью
горячей поперечно-винтовой прокатки (рис. 4.34-в). Из-за отсутствия окружной
симметрии при входе в такие валки поперечное сечение заготовки приобретает овальную
форму, вследствие которой в заготовке возникают радиальные растягивающие
напряжения, вызывающие течение металла от центра в радиальном направлении и
появление разрыхления, которое оправка помогает превратить в отверстие. Разрыхление
возникает не при любой величине обжатия исходного диаметра, а при вполне
определённой, называемой критическим обжатием и зависящей от химического состава
материала и технологических параметров прошивки. Например, для коррозионно-стойкой
стали 12Х18Н10Т критическое обжатие равно 10–13% (что соответствует уменьшению
исходного диаметра d0 на величину 0,1–0,13d0). Бόльшая величина обжатия соответствует
более высокой температуре прошивки. Прошивку ведут таким образом, чтобы величина
обжатия заготовки валками достигла критического значения только после начала контакта
с оправкой, поскольку преждевременное разрыхление и вскрытие полости приводит к
получению некачественной внутренней поверхности трубной заготовки из-за трещин,
разрывов и плёнов. Увеличение числа валков (например, использование трёх валков
вместо двух) уменьшает овализацию заготовки, т.е. снижает неравномерность
деформации по сечению и затрудняет вскрытие полости.

Рис. 4.41. Продольная прокатка


трубы на короткой оправке

Наиболее распространённый вариант последующей прокатки прошитой заготовки


в трубу требуемых диаметра и толщины стенки показан на рис. 4.41. Валки образуют
круглый калибр, определяющий наружный диаметр трубы, а зазор между ручьями валков
и оправкой определяет толщину стенки трубы. Для устранения неравномерности толщины
38
стенки по сечению, а также поверхностных неровностей и рисок дополнительно проводят
обкатку полученных труб по схеме, аналогичной рис. 4.34-в. В результате обкатки
диаметр трубы несколько увеличивается, при этом труба приобретает правильную
круглую форму, а толщина стенки становится более равномерной. Однако полученная
труба ещё не отвечает требованиям, предъявляемым к товарной продукции по диаметру и
точности геометрических размеров, а также качеству наружной поверхности. Поэтому её
подвергают калибровке, под которой в данном случае (в отличие от разработки
последовательной системы калибров) понимают получение более точных размеров,
улучшение качества поверхности и повышение механических свойств путём небольшой
пластической деформации полученного ранее полуфабриката. Калибровку обычно
осуществляют безоправочной продольной прокаткой трубы с небольшими обжатиями в
последовательной системе двухвалковых (реже – трёхвалковых) клетей. Валки каждой
клети образуют калибр закрытого типа и повёрнуты по отношению к предыдущим валкам
на 90 (рис. 4.42), что обеспечивает равномерное обжатие заготовки в двух взаимно
перпендикулярных направлениях. Если клеть – трёхвалковая (рис. 4.43-а), то каждая
следующая клеть повёрнута относительно предыдущей на 60. При калибровке
используют 3–12 последовательных клетей. После калибровки, например, трубы с
наружным диаметром 406,4 мм и толщиной стенки 17,7 мм отклонение от номинала по
диаметру не превышает 0,5%.

б)
а)

Рис. 4.42. Валки для калибровки труб:


а – первая клеть; б – вторая клеть

а) б)
Рис. 4.43. Клети для редуцирования труб:
а – трёхвалковая; б – четырёхвалковая

При получении труб небольшого диаметра (менее 70 мм) вместо калибровки


применяют редуцирование, т.е. требуемое уменьшение размеров поперечного сечения
путём необходимого количества небольших последовательных обжатий. Редуцирование
39
труб осуществляют продольной прокаткой на непрерывных станах, включающих большое
число (12–26) последовательно расположенных однотипных клетей. Клети для
редуцирования могут иметь два (рис. 4.42), три или четыре валка (рис. 4.43), образующих
круглый калибр. Для выравнивания обжатий разных участков поперечного сечения трубы
каждая последующая двухвалковая клеть повёрнута относительно предыдущей на 90,
трёхвалковая – на 60, четырёхвалковая – на 45. В процессе редуцирования может быть
достигнуто уменьшение диаметра трубы на 80% и уменьшение толщины стенки на 40%.
Изменение толщины стенки при редуцировании без оправки регулируется за счёт
большего или меньшего натяжения трубы, осуществляемого соответствующим подбором
частоты вращения валков рабочих клетей непрерывного стана. Натяжение или подпор при
непрерывной прокатке возникают тогда, когда две соседние клети могут пропустить в
единицу времени разный объём металла. Если последующая клеть может пропустить в
единицу времени больший объём металла, то она будет стремиться вытягивать трубу из
предшествующей клети, тем самым создавая натяжение, способствующее уменьшению
диаметра и утонению стенки трубы. Если же предшествующая клеть может пропустить в
единицу времени больший объём металла, то она будет стремиться заталкивать трубу в
последующую клеть, в результате чего возникнет подпор, способствующий утолщению
стенки трубы. Следует указать, что редуцирование позволяет получать не только круглые,
но и профильные трубы.
В целом, рассмотренная валковая прокатка труб не позволяет изготавливать
прецизионные (высокоточные) тонкостенные трубы высокого качества, особенно при
повышенных требованиях к геометрии внутренней поверхности. Намного большей
универсальностью обладает роликовая прокатка труб, которая позволяет довольно просто,
без больших затрат средств и времени, изменять схемы прокатки по количеству и
профилю роликов, а также форме оправок, участвующих в деформации. В силу большой
эффективности холодная роликовая прокатка труб получила широкое распространение
как на заводах России, так и на трубных заводах всех промышленно развитых зарубежных
стран. Существенным отличием роликовой прокатки от валковой является то, что в
процессе валковой прокатки клеть не меняет своего местоположения, и валки в ней также
остаются зафиксированными друг относительно друга. Из-за этого при входе в такую
клеть труба, имеющая больший начальный диаметр, чем пропускное сечение калибра,
деформируется неравномерно по окружности, образуя местные внутренние утолщения
стенки. В результате после пропускания через ряд последовательных калибров двойных
валков (рис. 4.42) внутреннее сечение трубы начинает напоминать по форме квадрат, при
пропускании через тройные валки – шестигранник, а через четверные – восьмигранник. В
отличие от валковой роликовая клеть не остаётся на месте, а совершает в процессе
прокатки сложное возвратно-поступательное движение. В начальном положении клети
(рис. 4.44-а) ролики в ней раздвинуты на расстояние, обеспечивающее свободную осевую
подачу трубной заготовки и оправки на заданную величину. По мере продвижения
роликов по опорным планкам в направлении подачи трубы, кольцевой зазор между ними
и оправкой уменьшается, и заготовка обжимается как по диаметру, так и по толщине
стенки. В конце прямого рабочего хода клети ролики образуют в поперечном сечении
замкнутый круглый калибр (рис. 4.44-б). После этого клеть возвращается в исходное
положение, ролики снова отходят от заготовки, которую поворачивают на 60 и подают в
направлении прокатки, после чего процесс повторяется.
Ещё одним существенным отличием роликовой клети от валковой является то, что
при том же размере калибра диаметр образующих его роликов намного меньше, чем
диаметр валков. Большая величина последнего обусловлена необходимостью обеспечения
захвата исходной трубы. А поскольку ролики в отличие от валков вначале раздвинуты, то
захват будет гарантирован и при их малом диаметре, который обуславливает малую
контактную поверхность и сравнительно малые давления обрабатываемого металла, что
приводит к уменьшению налипания металла на ролики и позволяет получать трубы с
особо тонкими стенками высокой точности и улучшенного качества поверхности.
40
Роликовой прокаткой получают трубы диаметром 4–120 мм и толщиной стенки 0,1–3 мм.

а) б)
Рис. 4.44. Роликовый калибр для прокатки труб:
а – при начальном положении клети;
б – при конечном положении клети

б)

а)

в)
Рис. 4.45. Роликовая прокатка труб:
а – шестигранных; б – треугольных (первый ряд роликов);
в – треугольных (второй ряд роликов)

На рис. 4.45 показаны схемы роликовой прокатки на оправке тонкостенных


шестигранных и треугольных труб. Роликовая прокатка позволяет изготавливать
тонкостенные треугольные трубы с любыми острыми углами, чего нельзя получить ни
валковой прокаткой, ни волочением. В зависимости от требований к точности размеров
труб роликовая прокатка может производиться одним или двумя рядами роликов. Если не
требуются острые калиброванные грани, возможна прокатка одним рядом роликов (рис.
4.45-б). Более точные трубы получаются при двухрядной прокатке (рис. 4.45-б, в).
Профиль оправки точно соответствует требуемой форме отверстия трубы.
Для изготовления холодной и тёплой деформацией труб высокой точности
диаметром 19–4100 мм с толщиной стенки 0,1–28 мм и длиной более 30 м применяют
наружную или внутреннюю поперечную прокатку бесшовной трубы валками, роликами,
дисками или шарами на оправке, которая может быть как цилиндрической, так и
41
конической, позволяя получать изделия конической формы. Уникальные трубы
диаметром 4100 мм применяют для изготовления корпусов космических ракет, в которых
сварные швы недопустимы. Трубы диаметром до 1000 мм при поперечной прокатке
прокатывают в горизонтальном положении, а трубы бόльших диаметров – в
вертикальном. Иногда трубы больших диаметров не вращают, а устанавливают валки или
ролики в блоки, которые сами вращаются вокруг трубы.
Сварные трубы изготовляют из листа или полосы (ленты), называемой штрипсом.
Процесс изготовления сварной трубы включает свёртывание полосы в трубу, называемое
формовкой трубы, и сварку её кромок, а при необходимости и последующее
редуцирование полученной трубы. В зависимости от размеров и назначения формовку
трубы осуществляют разными способами. Например, формовку прямошовных труб
обычно производят в непрерывных валковых станах (рис. 4.46), а для производства
сравнительно коротких труб (длиной 6–9 м) большого диаметра (более 426 мм)
применяют формовку листа в вальцах (рис. 4.47) или формовку листа с предварительно
подогнутыми кромками на гидравлическом прессе (рис. 4.48). Производимые
прямошовные трубы могут иметь диаметр 1620 мм, толщину стенки 6–40 мм, длину 18 м.
При производстве спиральношовных труб формовку осуществляют, сворачивая
полосу в трубу по спирали путём её пластического изгиба в плоскости, расположенной
под некоторым углом к продольной оси листа (рис. 4.49), с помощью валков или роликов,
работающих по принципу формовки в вальцах. Производимые спиральношовные трубы
могут иметь диаметр 2540 мм, толщину стенки 3–28 мм, длину 35 м. Путём свёртывания
сразу двух полос получают многослойные спиральношовные трубы. Другой способ
заключается в том, что сначала формуют основную спиральношовную трубу обычным
способом, а затем на эту трубу, как на оправку, наматывают второй слой таким образом,
чтобы стык кромок не совпадал со швом основной трубы. Количество слоёв
многослойных труб может быть любым.
Экономичность производства сварных труб обусловлена тем, что любой процесс
формовки (свёртывания) требует значительно меньших энергозатрат, чем прошивка и
прокатка на оправке, являющиеся основными операциями в производстве бесшовных
труб. Поэтому формовка труб с последующей сваркой позволяют достаточно легко
получать трубы не только малых, но и очень больших диаметров при сравнительно малой
толщине стенки.

Рис. 4.46. Последовательность свёртывания полосы в трубу


в шести клетях непрерывного валкового стана

Периодические профили изготавливают всеми видами прокатки: продольной,


поперечной и поперечно-винтовой. При продольной прокатке либо используют
специально профилированные валки, либо насаживают на оси валков бандажи (рис. 4.50),
профиль которых соответствует необходимой закономерности изменения прутка или
полосы по длине. Кроме того, в процессе прокатки валки могут изменять своё
межцентровое расстояние, т.е. раздвигаться и сдвигаться по определённой
закономерности, придавая соответствующее изменение толщине заготовки вдоль её
длины (рис. 4.51). Таким способом можно получать, в частности, клиновидные профили, в
42
том числе, и периодические, например, для заготовок напильников.
Р
1
2

1
2
3

5
3
Рис. 4.47. Формовка трубы Рис. 4.48. Формовка трубы
в четырёхвалковых вальцах: на гидравлическом прессе:
1 – формуемая полоса; 2 – приводной 1 – формуемая полоса; 2 –
стационарный валок; 3 – приводной траверса; 3 – сменный
валок с регулируемым вертикальным пуансон; 4 – гибочный ролик
положением, позволяющим
фиксировать лист заданной толщины;
4, 5 – неприводные валки с
регулируемым радиальным
положением, позволяющим получать
трубу требуемого диаметра

43
5

2 1
3

Рис. 4.49. Формовка


спиральношовной трубы:
1 – формуемая полоса; 2 – подающее
устройство; 3 – направляющий ролик; 4
– оправка, 5 – валок формовочного
устройства; 6 – точка наложения
наружного сварочного шва; 7 – точка
наложения внутреннего сварочного
шва

Рис. 4.50. Продольная прокатка периодических профилей

44
Рис. 4.51. Продольная прокатка периодических клиновидных профилей

При поперечной прокатке (рис. 4.52-а) после формообразования очередного


участка профиля верхний валок отодвигается, увеличивая зазор и позволяя подать
заготовку в зону прокатки на следующий шаг. При другом способе поперечной прокатки
(рис. 4.52-б) профиль валков образует калибр, соответствующий геометрии получаемого
изделия с повторяющимися элементами. При этом прокатка может быть как
двухвалковой, так и трёхвалковой (рис. 4.53), как, например, при изготовлении крупных
винтов или червяков. Поперечная прокатка также позволяет получать зубчатые колёса с
требуемым профилем зуба. В этом случае заготовка помещается между профилирующими
зубчатыми валками (рис. 4.54), которые в процессе работы постепенно сближаются друг с
другом, производя накатку зубьев.

а)

45
б)
Рис. 4.52. Поперечная прокатка периодических профилей:
а – последовательной подачей заготовки с определённым шагом;
б – профилированием валков с повторяющимися элементами

Рис. 4.53. Поперечная прокатка крупных винтов

Рис. 4.54. Поперечная прокатка зубчатых колёс

46
1 1

2 2
Рис. 4.55. Поперечно-винтовая прокатка шаров:
1 – верхний валок; 2 – нижний валок; 3 – заготовка; 4 –
центрирующий упор

а)

б)

в)

г)

д)

е)

Рис. 4.56. Форма заготовки в процессе


изготовления железнодорожного колеса:
а – исходная заготовка; б – осадка; в –
прошивка отверстия; г – штамповка обода и
ступицы; д – прокатка диска, обода и
реборды; е – выгибание диска со ступицей

При поперечно-винтовой прокатке (рис. 4.55) валки вращаются в одну сторону и


повёрнуты относительно друг друга на небольшой угол аналогично рис. 4.34-в. Это
придаёт винтовое движение заготовке и обеспечивает её продольную подачу. Вылет
заготовки из валков предотвращается центрирующими упорами 4. Ручьи валков
соответствующей формы сделаны по винтовой линии. Сначала происходит захват
заготовки, приводящий к её продольному продвижению с постепенно увеличивающимся
обжатием и приданием формы шара. Если по ходу прокатки выступы ручьёв сужаются до
полного разделения заготовки на части, то в результате прокатки получаются шары. При
большем зазоре выступов выходного ручья будет получаться периодический прокат с
шарообразными утолщениями. Число шаров, получающихся за один оборот валков,
зависит от числа заходов винтового калибра. Если при производстве крупных шаров
47
калибр валков выполнен однозаходным, то за каждый оборот валков будет получаться
один шар. При производстве шаров диаметром 40 мм обычно применяют
четырёхзаходный винтовой калибр, благодаря чему за один оборот валков получаются
четыре шара. Для изготовления шаров диаметром меньше 4 мм применяют холодную
прокатку, а для более крупных шаров – горячую. Диаметр винтовых валков примерно в 5–
6 раз больше диаметра прокатываемых шаров.
Специальный способ прокатки позволяет получить цельные железнодорожные
вагонные или локомотивные колёса больших диаметров (950–1810 мм). Сначала нагретая
литая заготовка (рис. 4.56-а) с помощью пресса осаживается до нужной высоты,
прошивается и штампуется с получением полуфабриката требуемой формы (рис. 4.56-б, в,
г), который подают на специальный колёсопрокатный стан, имеющий 7 валков (рис. 4.57).
В результате прокатки на этом стане значительно увеличивают диаметральные размеры
полуфабриката и окончательно оформляют все необходимые поверхности колеса (рис.
4.56-д). После прокатки на прессе выгибают диск, перемещая ступицу в требуемое
положение (рис. 4.56-е).

2 1

3
а)

6
7
б)

Рис. 4.57. Схема работы колёсопрокатного стана:


а – начало прокатки; б – окончание прокатки: 1 – приводной
вертикальный валок; 2 – верхний наклонный валок; 3 – нижний
наклонный валок; 4, 5, 6, 7 – неприводные вертикальные валки

48
4.7. Производство гнутых профилей

При изготовлении горячей прокаткой фасонных профилей практически


невозможно получить толщину их элементов менее 2 мм. В то же время в реальных
конструкциях нередко даже толщина 2 мм для обеспечения требуемой прочности является
чрезмерной и бесполезно утяжеляет конструкцию. Кроме того, горячекатаные профили
имеют технологические напуски (уклоны и внутренние радиусы скругления),
дополнительно увеличивающие их массу.

1 4

2 5

3 6

Рис. 4.58. Последовательность


профилирования гнутого профиля

Рис. 4.59. Примеры гнутых профилей

Фасонные тонкостенные профили весьма сложной конфигурации и большой длины


можно получать профилированием листового материала в холодном состоянии на
непрерывных профилегибочных станах. Процесс профилирования заключается в
49
постепенном изменении формы сечения листовой заготовки до требуемого профиля путём
последовательной гибки при прохождении полосы или ленты через несколько пар (до 20 и
более) вращающихся фигурных роликов (рис. 4.58). Необходимое число пар роликов
зависит от сложности конфигурации получаемого профиля. В процессе профилирования
площадь поперечного сечения и толщина исходной заготовки практически не изменяются.
Чтобы избежать скручивания полосы, между соседними клетями роликов обеспечивают
небольшое натяжение, последовательно увеличивая диаметры роликов при одной и той же
частоте вращения.
Кроме сложных профилей открытого типа способом гибки сравнительно легко
получают полузакрытые и даже замкнутые профили (рис. 4.59), которые в случае
необходимости можно надёжно герметизировать с помощью сварки. Указанным способом
изготавливают большое количество изделий толщиной 0,3–10 мм для машиностроения,
автомобильной, авиационной и строительной промышленности (например,
профилированное кровельное железо).

4.8. Прессование
Т1 1
2
3
Р

а)
1
2
4 3
Р

5
б)
Рис. 4.60. Прессование:
а – прямое; б – обратное: 1 – заготовка; 2 –
контейнер; 3 – матрица; 4 – пуансон; 5 –
выталкиватель (в процессе прессования
неподвижен)

При прессовании металл выдавливается из полости, в которую он помещён, через


отверстие, форма которого соответствует сечению получаемого профиля. Если
направление выдавливания металла совпадает с направлением движения активного (т.е.
подводящего необходимую для деформации энергию) инструмента, то прессование
называется прямым (рис. 4.60-а). При прямом прессовании активному инструменту
приходится преодолевать не только сопротивление обрабатываемого материала
пластическому формоизменению, но и силу контактного трения Т1, противодействующую
проталкиванию жёсткой зоны заготовки относительно стенок контейнера. Если
направление выдавливания металла противоположно направлению движения активного
инструмента, то прессование называется обратным (рис. 4.60-б). Очевидно, что при
обратном прессовании активному инструменту уже не нужно проталкивать заготовку
относительно стенок контейнера и, соответственно, преодолевать дополнительную силу
трения. Таким образом, по сравнению с прямым обратное прессование при производстве
того же профиля позволяет использовать пресс меньшей силы и экономить энергию.
Однако обратное прессование имеет три существенных недостатка: 1) длина получаемого
профиля ограничена допустимой длиной трубчатого пуансона; 2) радиальное распирание
50
матрицы деформируемым материалом намного больше аналогичного расширения
пуансона при прямом прессовании, в связи с чем из-за движения матрицы значительно
возрастает износ контейнера; 3) прочность трубчатого пуансона существенно меньше
прочности сплошного пуансона, применяемого при прямом прессовании, что
обуславливает снижение допустимых сил обратного прессования. Из-за этих недостатков
обратное прессование применяют значительно реже прямого.

3
1 2
а)

б)

в)

Рис. 4.61. Прессование полого профиля:


а – заготовка в контейнере перед началом
обработки; б – прошивка заготовки; в – завершение
прессования: 1 – контейнер; 2 – матрица; 3 – игла; 4 –
пуансон; 5 – заготовка; 6 – выдра; 7 – пресс-остаток

Рис. 4.62. Примеры профилей, получаемых прессованием


51
Прессованием изготавливают не только сплошные профили, но и полые (рис. 4.61).
В этом случае перед началом прессования в заготовке нужно получить сквозное
отверстие. Чаще всего это отверстие получают на том же самом прессе, совмещая
операции прошивки и прессования. Реже отверстие получают на другом прессе или
сверлением.
Комбинируя формы оправки и выходного отверстия матрицы, в результате
прессования можно получить огромное многообразие изготавливаемых профилей, многие
из которых являются значительно более сложными, чем показанные на рис. 4.62. Если с
прессованием при производстве простых профилей может конкурировать прокатка, то
сложные профили получают исключительно прессованием.
Прессование имеет следующие преимущества:
1) высокую размерную точность получаемых профилей;
2) возможность получать профили исключительной сложности;
3) наиболее благоприятную схему напряжённого состояния – неравномерное
всестороннее сжатие, что резко повышает пластичность и позволяет обрабатывать
малопластичные материалы, которые невозможно или крайне трудно формоизменять
другими методами обработки давлением;
4) способность залечивать небольшие дефекты исходного материала за счёт
большой величины сжимающих напряжений;
5) возможность избежать малопроизводительных отделочных операций типа
калибровки, редуцирования или холодной прокатки, требующихся после горячей
прокатки;
6) возможность получения исключительно больших вытяжек (4.4),
приближающихся к 100, а при обработке чистого алюминия или свинца – к 1000 (при
рабочем перемещении пуансона на 1 м получается профиль длиной в 1 км);
7) высокую производительность (стальную трубу диаметром 175 мм с толщиной
стенки 3 мм и длиной 18 м можно получить за 30 с);
8) быстроту перехода с одного типоразмера изделия на другой (для этого часто
бывает достаточно заменить матрицу или оправку, например, вместо матрицы с круглым
отверстием диаметром 20 мм поставить матрицу с треугольным отверстием с длиной
стороны 15 мм или оправку круглого поперечного сечения заменить на квадратную).
К недостаткам прессования относятся:
1) большие удельные деформирующие силы, приводящие к интенсивному износу
инструмента;
2) ограниченная по сравнению с прокаткой длина заготовки;
3) повышенный по сравнению с прокаткой отход металла, поскольку, как правило,
весь металл из-за резкого повышения силы сопротивления не может быть полностью
выдавлен из контейнера и остаётся в нём в виде так называемого пресс-остатка (рис. 4.61-
в), который после окончания прессования отрезается от полученного профиля.
Следует, однако, указать, что при холодном прессовании или при горячем в том
случае, если остывание материала к концу процесса не приводит к росту силы до
недопустимой величины, возможно производить прессование без пресс-остатка, т.е.
осуществлять полное выдавливание материала из контейнера. Для этого процесс
прессования останавливают, не доводя до резкого повышения силы из-за малой толщины
пресс-остатка (рис. 4.63), помещают в контейнер следующую заготовку и ею выдавливают
предыдущую заготовку полностью, осуществляя сквозное прессование профилей с очень
малым отходом.
Получить изделие без пресс-остатка позволяет также гидропрессование
(гидроэкструзия), т.е. процесс прессования, в котором деформирующая сила передаётся
на прессуемый материал через жидкую среду (рис. 4.64). В отличие от обычного
прессования при гидропрессовании полностью отсутствует трение между заготовкой и
контейнером, а трение между выдавливаемой часть заготовки и матрицей очень невелико,
52
поскольку сжатая под большим давлением в контейнере жидкость проникает между
поверхностями заготовки и матрицы, создавая интенсивный (гидродинамический)
смазывающий эффект. Поскольку между боковой поверхностью исходной заготовки и
контейнером всегда есть технологический зазор, обеспечивающий свободную загрузку
заготовки, то в начальный момент обычного прессования происходит осадка заготовки с
полным заполнением объёма контейнера, называемая распрессовкой. При распрессовке
малопластичных материалов возможно образование трещин на боковой поверхности
заготовки. Но при гидропрессовании не только на торцовую, но и на боковую поверхность
заготовки действует большое давление одинаковой величины, в связи с чем распрессовка
не происходит. Это предотвращает образование трещин и значительно повышает
технологическую пластичность обрабатываемого материала. По сравнению с обычным
прессованием гидропрессование позволяет осуществить бόльшую вытяжку, обеспечить
более однородную деформацию и улучшить качество получаемых изделий, в связи с чем
этот вид обработки получил в современных условиях интенсивное развитие.

а)

б)
Рис. 4.63. Сквозное прессование обрабатываемого материала:
а – при производстве сплошных профилей; б – при производстве полых
профилей

Прессованием самых разных материалов, в том числе, и высоколегированных


сталей, производят прутки круглого сечения диаметром 3–250 мм, трубы диаметром 20–
600 мм с минимальной толщиной стенки 2 мм и длиной 28 м, а также сложные профили с
элементами поперечных сечений толщиной 2 мм и шириной 200 мм.
53
Прессованием легко получают и биметаллические сплошные или полые профили.
Принцип получения сплошных биметаллических профилей ясен из рис. 4.6. Схема
прессования полого биметаллического профиля показана на рис. 4.65, а полученное
биметаллическое изделие – на рис. 4.66.

Рис. 4.64. Гидропрессование

1 2

Рис. 4.65. Схема прессования полого


биметаллического профиля:
1 – заготовка из одного металла;
2 – заготовка из другого металла

Рис. 4.66. Прессованная биметаллическая труба из стали 10 с


внутренней оболочкой из меди М1 (эксперимент А. Л. Воронцова)

Контактное трение при прессовании играет отрицательную роль, резко повышая


необходимую силу деформирования и износ инструмента. Поэтому для максимального
снижения трения при горячем и холодном прессовании используют различные виды
специальных смазок.
4.9. Волочение

Волочение (рис. 4.1-в) является одним из наиболее распространённых методов


завершающей холодной деформации разнообразных профилей (рис. 4.67). Исходными
заготовками для волочения служат прокатанные или прессованные прутки и трубы из
сталей и цветных металлов. Волочение обеспечивает высокое качество изделий при
использовании сравнительно недорогого инструмента и простых конструкций
54
оборудования. Волочением калибруют стальные прутки диаметром 150 мм, получают
проволоку, в том числе, и вольфрамовую или нихромовую для ламп и других устройств
накаливания, диаметром 0,002 мм, изготавливают трубы различного профиля от
капиллярных диаметром 0,1 мм до больших диаметром 480 мм с толщиной стенки от 0,01
до 40 мм; при этом длина получаемых труб доходит до 300 м, а скорость волочения – до
10 м/с. В результате волочения достигается высокая точность размеров: например,
стальная проволока диаметром 1…1,6 мм имеет допуск 0,02 мм; прецизионная труба
длиной 11,5 м, диаметром 30 мм и толщиной стенки 0,1 мм имеет допуск на диаметр 0,1
мм, а допуск на толщину стенки 0,02 мм.

Рис. 4.67. Примеры профилей, получаемых волочением

55
Р

а)

б)

в)

г)

Рис. 4.68. Основные способы волочения труб:


а – безоправочное; б – на короткой (неподвижной) оправке; в –
на длинной (подвижной) оправке; г – на плавающей оправке

Если при прессовании возможная величина удельной деформирующей силы и,


соответственно, величина вытяжки ограничены прочностью инструмента, то при
волочении эти величины ограничены возможностью обрыва конца заготовки, к которому
прикладывается сила, необходимая для протягивания заготовки через профилирующее
отверстие матрицы, которую при волочении принято называть волокой или фильерой.
Величина деформации при одном проходе волочения должна быть такой, при которой
величина удельной деформирующей силы будет меньше предела текучести
обрабатываемого материала. Сравнительно малая величина допустимой деформации
обуславливает основной недостаток волочения – его многоцикличность
(многопроходность). Если при прессовании обычно получают нужное изделие за одну
операцию, то при волочении для получения изделия часто требуется порядка пяти и более
проходов через волоки с постепенно уменьшающимися отверстиями. Поскольку, как
показано ранее (рис. 4.4-г), технологическая пластичность при волочении невысока, то во
избежание появления трещин между проходами часто требуется делать промежуточный
отжиг, снимающий упрочнение и восстанавливающий пластичность материала.
В практике трубного производства применяют способы волочения, показанные на
рис. 4.68. Волочение без оправки (рис. 4.68-а) применяют для уменьшения наружного
диаметра трубы. Толщина стенки при этом меняется самопроизвольно и в зависимости от
56
соотношения исходной толщины и диаметра может как немного увеличиваться, так и
уменьшаться. Возможная вытяжка за проход доходит до в=1,5.
Волочение на короткой оправке (рис. 4.68-б) применяют для получения труб с
качественной внутренней поверхностью, имеющих не только заданный наружный
диаметр, но и регламентированную толщину стенки. Короткая оправка, удерживаемая
стержнем, в процессе волочения остаётся неподвижной и образует совместно с волокой
кольцевой зазор, наибольший диаметр которого меньше наружного диаметра заготовки.
Изменение толщины стенки за проход не превышает 26%, а возможная вытяжка доходит
до в=1,8. Минимальный диаметр отверстия протягиваемых труб равен 8 мм и ограничен
диаметром стержня, на котором крепится оправка.
Волочение на длинной (подвижной) оправке (рис. 4.68-в) также применяют для
уменьшения диаметра и толщины стенки трубы. Длинная оправка не закрепляется, а
перемещается вместе с трубой, в результате чего уже не нужно преодолевать трение
между трубой и оправкой, что снижает удельную силу волочения и позволяет значительно
увеличить вытяжку до в=2,5.
Волочение на плавающей оправке (рис. 4.68-г) применяют для получения труб
большой длины, а также в тех случаях, когда необходимо устранить вибрации стержня
для крепления оправки (рис. 4.68-б) или невозможно обеспечить прочность этого стержня
(при необходимости волочения труб из труднодеформируемых материалов с достаточно
малым диаметром отверстия). В отличие от волочения на короткой оправке, волочение на
плавающей оправке можно применять для получения труб с диаметром отверстия менее 2
мм. По сравнению с волочением на короткой оправке при волочении на плавающей
оправке улучшается качество внутренней поверхности трубы, повышается стойкость
оправки и несколько увеличивается вытяжка до в=1,9. В связи с указанными
преимуществами волочение на плавающей оправке в последнее время часто применяют
взамен короткооправочного волочения.
Современное изготовление капиллярных труб из заготовок, полученных горячей
прокаткой, характеризуется наличием предварительных заготовочных проходов на станах
холодной прокатки валками или роликами (рис. 4.44), позволяющих значительно
уменьшить количество необходимых проходов волочения. В табл. 4 представлен пример
используемого технологического маршрута изготовления капиллярных труб типа игл
одноразовых шприцев. Суммарная вытяжка за 14 проходов даёт увеличение длины
исходной заготовки с 1 до 3700 м. Для получения подобной продукции используется
бухтовое волочение с намоткой труб в виде бунтов или бухт на специальные барабаны.
Волоки обычно изготавливают из инструментальных сталей или твёрдых сплавов.
Для волочения проволоки или труб малого диаметра из труднодеформируемых
материалов вроде вольфрама используют алмазные волоки, максимальный диаметр
калибрующего отверстия которых равен 1,8 мм, а наименьший может составлять сотые
доли миллиметра.
Таблица 4. Технологический маршрут изготовления труб размером 10,1 мм из стали 10

Диаметр и Наличие
Номер прохода толщина стенки, Вид обработки Вытяжка в послеоперационного
мм отжига
0 89,04,00
1 57,02,90 ХП 2,17 +
2 32,01,20 ХП 4,25 +
3 18,00,45 ХП 4,63 +
4 15,00,47 БВ2 1,15
5 13,00,47 БВ 1,16 +
6 10,60,32 ДВ 1,78
7 8,00,33 БВ2 1,13 +
8 7,40,22 ДВ 1,85

57
9 6,00,24 БВ2 1,15
10 4,10,24 БВ2 1,49 +
11 2,90,25 БВ2 1,40 +
12 2,30,15 ДВ 2,03 +
13 1,70,08 ДВ 2,48
14 1,00,10 БВ2 1,44
П р и м е ч а н и е. ХП – холодная прокатка, БВ – безоправочное волочение, БВ2 –
безоправочное волочение через две волоки одновременно, ДВ – диннооправочное
волочение.

4.10. Ковка
Ковкой получают заготовки для последующей механической обработки,
называемые поковками. Поковки чрезвычайно разнообразны по форме и размерам.
Крупные поковки могут иметь массу более 300 т. К ним относятся поковки валов
гидротурбин и турбинных дисков, котлов высокого давления и корпусов ядерных
реакторов, коленчатых валов крупных судовых двигателей, валков прокатных станов и
силовых колонн, валов, винтов или кривошипов мощных прессов. Средние поковки
имеют массу от 50 до 500 кг. К ним относятся поковки коленчатых валов крупных дизелей
и кривошипов небольших прессов, различных шестерён, маховиков и дисков. Мелкие
поковки массой до 50 кг крайне разнообразны. К ним относятся, в частности, поковки,
изготавливаемые в ремонтных целях для замены сломанных деталей различных
устройств.
Ввиду большого многообразия поковок ковку обычно выполняют с помощью
набора универсальных инструментов. Последовательно применяя различные инструменты
и деформируя заготовку соответствующим образом, можно получить очень
разнообразные требуемые формы поковок. Но деформацию при ковке следует
рассматривать не только как способ получения заданной формы поковок, но и как
средство значительного улучшения структуры и механических свойств материала. При
ковке не только получаются прочные мелкозернистая микроструктура и волокнистая
макроструктура, но и завариваются имеющиеся в литом металле микротрещины.
Ковка подразделяется на ручную и машинную. Ручную ковку выполняют кузнецы
с помощью кувалды и наковальни. Далее будет рассматриваться машинная ковка, в
которой оборудованием для создания деформирующей силы являются ковочные молоты и
гидравлические прессы. Основными инструментами ковки, закреплёнными на
оборудовании, являются ковочные плиты, полностью перекрывающие размеры заготовки
в плане (т.е. её горизонтальные размеры), и бойки, воздействующие на заготовку локально
и имеющие размеры, меньшие размеров заготовки в определённых направлениях.
Широкое использование ковки при производстве заготовок объясняется рядом
преимуществ по сравнению с другими видами обработки:
1) получение намного более высокого качества металла с повышенными
характеристиками прочности и пластичности, лучшей структурой, а также меньшим
количеством возможных дефектов по сравнению с отливками;
2) получение крупных изделий, масса которых исчисляется десятками и даже
сотнями тонн, а длина – десятками метров; такие изделия с высоким качеством металла
другими способами обработки получить невозможно;
3) значительное снижение энергии, требуемой для изготовления крупных по массе
и размерам изделий, вследствие того, что обработка производится деформированием
отдельных небольших участков заготовки, а удельные силы невелики ввиду достаточно
свободного течения металла в стороны; в результате требуются прессы и молоты
сравнительно небольшой мощности;
4) при изготовлении единичных или небольшого числа одинаковых изделий резкое
снижение затрат на оборудование и, особенно, инструменты ввиду их универсальности; с
58
помощью одного и того же оснащения, имеющегося на предприятии, можно изготовить
большое количество самых разнообразных изделий с хорошим качеством металла, в связи
с чем в единичном или мелкосерийном производстве ковка обычно оказывается наиболее
экономически выгодным методом заготовительной металлообработки.
Однако ковка имеет также и недостатки:
1) низкую производительность и большую трудоёмкость по сравнению со
штамповкой;
2) большие отходы металла и объём последующей механической обработки из-за
больших напусков, припусков и допусков, необходимых для упрощения процесса ковки.
Операции ковки можно подразделить на основные, вспомогательные и отделочные.
Ковка включает семь основных операций, с помощью которых производится
главное формоизменение и которые отличаются характером деформирования и
применяемым инструментом: осадку, прошивку, протяжку, передачу, рубку, гибку и
закручивание. Вспомогательные операции выполняют функции подготовки перед
основными операциями, а отделочные – функции доделки после основных операций.
Осадкой называется операция, при которой происходит увеличение площади
поперечного сечения заготовки за счёт уменьшения всей её высоты (рис. 4.69). Наличие
сил трения между торцами осаживаемой заготовки и инструментом сдерживает
радиальное течение металла на поверхностях контакта и приводит к переменности
площади поперечного сечения по высоте (рис. 4.69-б), называемой для цилиндрических
заготовок бочкообразностью. Соотношение высоты и диаметра исходной заготовки,
предназначенной для осадки, должно удовлетворять условию h0/d02,5. Для заготовок
большей относительной высоты очень вероятна потеря устойчивости в процессе осадки,
приводящая к нежелательному опасному изгибу оси заготовки (рис. 4.69-в).

h0

d0
а) б) в)
Рис. 4.69. Заготовка при осадке:
а – в исходном положении; б – в процессе деформации;
в – с потерей устойчивости

Высадкой называется операция, при которой происходит местное увеличение


площади поперечного сечения заготовки за счёт уменьшения части её высоты.
Высадкой фланца называется операция, при которой происходит местное
увеличение площади поперечного сечения концевой части заготовки за счёт уменьшения
высоты этой части (рис. 4.70-а, 4.71).
Высадкой поперечного утолщения называется операция, при которой происходит
местное увеличение площади поперечного сечения средней части заготовки за счёт
уменьшения высоты этой части (рис. 4.70-б, 4.72).

59
а) б)
Рис. 4.70. Высадка:
а – фланца; б – поперечного утолщения

Рис. 4.71. Заготовки из алюминиевого сплава АД1


с высаженным фланцем (эксперимент А. Л. Воронцова)

Рис. 4.72. Заготовка из стали 20 с


высаженным поперечным
утолщением (эксперимент А. Л.
Воронцова)

Контурной осадкой называется операция, при которой происходит увеличение


площади поперечного сечения заготовки за счёт уменьшения её высоты только на
периферийной части этого сечения (рис. 4.73). Разновидности контурной осадки называют
осадкой на плите с отверстием или осадкой в подкладных кольцах. Для обеспечения
гарантированного съёма подкладных колец отверстие хотя бы одного из них должно
иметь небольшую конусность в пределах 1,5–7. С помощью контурной осадки обычно
получают сравнительно небольшие бобышки на торцах заготовок шестерён, фланцев или
дисков (рис. 4.74). Получать такие изделия высадкой (рис. 4.70-б) крайне затруднительно,
поскольку для набора массивного поперечного утолщения потребуется очень большая
высота исходной заготовки, которая приведёт к потере её устойчивости в процессе
60
высадки.

а) б)
Рис. 4.73. Контурная осадка:
а – на плите с отверстием; б – в подкладных кольцах

Рис. 4.74. Заготовка из алюминиевого


сплава АВ после осадки в подкладных
кольцах (эксперимент А. Л. Воронцова)

а) б)
Рис. 4.75. Отделка после осадки:
а – обкатка по диаметру; б – правка торцов

Значительная величина бочкообразности заготовки после осадки приводит к


лишнему расходу металла, поскольку выпуклость боковой поверхности представляет
собой избыточный припуск переменной величины. Для снижения припуска на
механическую обработку после осадки производят отделочную операцию, называемую
обкаткой по диаметру и применяемую для устранения бочкообразности заготовки и
придания ей цилиндрической формы (рис. 4.75-а). Обкатку осуществляют лёгкими
ударами или нажатиями, вращая установленную на ребро заготовку вокруг её оси.
Поскольку лёгкие нажатия при обкатке увеличивают толщину по краям осаженной
заготовки, приводя к появлению местного поднятия торцов, после обкатки применяют
правку торцов, делающих толщину заготовки одинаковой (рис. 4.75-б).
61
Прошивкой называется операция получения полости в заготовке со свободной
боковой поверхностью путём вытеснения материала в поперечном направлении (рис.
4.76). В результате прошивки на сплошной плите в заготовке получается глухая полость, и
если требуется получить сквозное отверстие, то после прошивки делают пробивку, удаляя
перемычку, образующую дно полости. Вырубленная перемычка называется выдрой.
Пуансон для прошивки называют прошивнем. Форма поперечного сечения прошивня
соответствует форме отверстия или полости, которые необходимо сделать в заготовке.
Чаще всего это круг, и, соответственно, прошивень имеет коническую форму. Для
уменьшения потерь инструментальной стали при замене вследствие износа прошивень
делают сравнительно небольшим, а получение требуемой глубины прошивки
обеспечивают с помощью нужного количества цилиндрических надставок 5, диаметр
которых для уменьшения трения меньше наибольшего диаметра прошивня.

4
2 6
5 7
1
3

а) б) в) г) д)

Рис. 4.76. Прошивка:


а – исходное положение заготовки и инструмента; б – начало внедрения
прошивня; в – конец внедрения прошивня; г – начало пробивки сквозного
отверстия; д – конец пробивки сквозного отверстия: 1 – заготовка; 2 –
прошивень; 3 – опорная плита; 4 – боёк; 5 – надставка; 6 – пробивной прошивень; 7 –
выдра

0 3

1 4

2 5
Рис. 4.77. Искажение формы цилиндрической
заготовки из свинца С00 в процессе прошивки
(эксперимент А. Л. Воронцова)

Если прошивается слиток, то для того чтобы его наиболее дефектная часть с
наихудшими свойствами удалялась в выдру, а не вытеснялась в тело поковки, его в начале
прошивки (рис. 4.76-а) устанавливают прибыльной частью вниз.
В процессе прошивки заготовка получает значительное искажение, характеризуемое
62
сложным изменением первоначальных размеров и формы. В частности, происходит
изменение высоты и диаметра, на верхнем торце образуется заметная вогнутость, а форма
боковой поверхности начинает существенно отличаться как от цилиндрической, так и от
конической (рис. 4.77). Форма прошитого отверстия также отличается от цилиндрической.
Поэтому после прошивки заготовку и отверстие надо править. Торцы правят на гладких
плитах с помощью лёгких ударов молота или нажатий пресса. Боковую поверхность
правят со вставленной в отверстие оправкой (рис. 4.78-а). Правку отверстия производит с
помощью пуансона бочкообразной формы, называемого дорном и имеющего посередине
высоты калибрующий поясок несколько большего диаметра, чем исходное отверстие.
Калибровка отверстия с помощью прогоняемого насквозь дорна называется дорнованием.
В результате дорнования можно получить небольшое увеличение отверстия. Значительное
увеличение отверстия после прошивки получают с помощью рассматриваемой далее
раскатки на оправке.

а) б)
Рис. 4.78. Отделка после прошивки:
а – обкатка по диаметру на оправке;
б – дорнование (калибровка) отверстия

Для получения сквозных отверстий в сравнительно тонких поковках, диаметр


которых по меньшей мере в 3 раза больше высоты, используют прошивку на подкладном
кольце (рис. 4.79), фактически представляющую собой пробивку, осуществляемую двумя
режущими кромками, одна из которых принадлежит прошивню, а другая – кольцу. В этом
случае отход значительно увеличивается, так как вытеснение материала в поперечном
направлении отсутствует, и, следовательно, выдра имеет размеры получаемого отверстия.
Но при такой прошивке поковка получает намного меньшее искажение формы (рис. 4.80).

4
3

1
7
2
6 5

а) б)
Рис. 4.79. Прошивка на подкладном кольце:
а – исходное положение заготовки и инструмента; б –
окончание прошивки: 1 – заготовка; 2 – подкладное кольцо;
3 – прошивень; 4 – боёк; 5 – подставка; 6 – плита; 7 – выдра

63
Рис. 4.80. Получение отверстия в
заготовке из стали 45 прошивкой на
подкладном кольце: вверху –
зарождение скалывающих трещин;
посередине – прошитая заготовка;
внизу – заготовка после дорнования
(эксперимент А. Л. Воронцова)

1 3

8
2 6
5
7

а) б)

Рис. 4.81. Прошивка полым прошивнем:


а – окончание прошивки; б – начало просечки отверстия:
1 – заготовка; 2 – полый прошивень; 3 – полая надставка; 4 –
боёк; 5 – плита; 6 – подкладное кольцо; 7 – подставка; 8 – выдра

Рис. 4.82. Формоизменение заготовок из свинца С00


при прошивке полым прошивнем (эксперимент А. Л. Воронцова)

Для значительного снижения необходимой силы при получении отверстий


большого диаметра (свыше 500 мм), а также для удаления некачественной сердцевины
слитка применяют прошивку полым прошивнем (рис. 4.81). Эта прошивка ведётся так же,
как и сплошным прошивнем (рис. 4.76). Сначала в заготовку вдавливают полый
прошивень, а затем с помощью полой надставки осуществляют прошивку на требуемую
глубину (рис. 4.81-а). После этого заготовку с прошивнем и надставкой переставляют на
подкладное кольцо (рис. 4.81-б) и осуществляют просечку отверстия, срезая грибовидную
выдру 8. Чем тоньше будет стенка полого прошивня при заданной величине его
64
наружного диаметра, соответствующего требуемому диаметру получаемого отверстия,
тем меньше будет сила прошивки, но при этом тем больше будут высота и диаметр
получаемой выдры (рис. 4.82). Эксперименты показывают, что при прошивке полым
прошивнем высота выдры сравнима с высотой заготовки и может даже превышать её, в
связи с чем отход будет достаточно большим. При ковке крупных слитков масса такой
выдры может составлять десятки тонн. Поэтому применение прошивки полым прошивнем
обычно является оправданным только в случае, если необходимо удалить некачественную
сердцевину слитка при производстве ответственных изделий типа корпусов ядерного
реактора, крупнокалиберных орудийных стволов, цельнотянутых котлов или цилиндров
высокого давления.

Tb
l
1
3
Tl
l

b b
а)
б)
Р
2

1
3 l
b

l г)
b
в)
Р
Р Р Р
2

l 4
д) b b

е) ж)

Рис. 4.83. К пояснению принципа наименьшего сопротивления:


а – деформация заготовки длинным бойком; б – поверхность контакта
длинного бойка и заготовки; в – деформация заготовки коротким бойком;
г – поверхность контакта короткого бойка и заготовки; д – деформация
цилиндрической заготовки коротким бойком; е – ширина контакта бойка
и цилиндрической заготовки при малом обжатии; ж – ширина контакта
бойка и цилиндрической заготовки при большом обжатии: 1 – заготовка; 2 –
боёк; 3 – плита; 4 – оправка; Р – деформирующая сила; Tl – продольная сила
трения; Tb – поперечная сила трения

Для того чтобы понять технологические особенности рассматриваемых далее


65
операций ковки, следует разобрать принцип наименьшего сопротивления, который гласит,
что в случае возможности перемещения точек деформируемого тела в различных
направлениях, каждая его точка перемещается в направлении наименьшего
сопротивления.
Для пояснения этого принципа рассмотрим деформацию удлинённой заготовки
длинным бойком, перекрывающим её во всех направлениях (рис. 4.83-а). Принцип
наименьшего сопротивления позволяет дать ответ на вопрос, куда интенсивнее потечёт
металл после начала пластической деформации: в направлении длины заготовки l или в
направлении ширины b?
Из рассмотрения поверхности контакта бойка и заготовки (рис. 4.83-б) видно, что
течению металла от центра заготовки в направлении её длины будет препятствовать сила
трения Tl, из-за большей протяжённости поверхности в данном направлении значительно
превосходящая силу трения Tb, противостоящую течению металла в направлении малой
ширины заготовки. Поэтому металл в процессе пластической деформации будет
интенсивно течь в направлении ширины заготовки, приводя к её увеличению, а длина
заготовки будет увеличиваться незначительно. Отсюда ясно, что если для получения
требуемого изделия необходимо увеличивать не ширину, а длину заготовки, то для
обеспечения преимущественного течения металла в направлении длины необходимо
обеспечить поверхность контакта между бойком и заготовкой, длина которой меньше
ширины, что достигается либо применением короткого бойка (рис. 4.83-в, г), либо
уменьшением подачи бойка в направлении длины (длинным бойком, типа показанного на
рис. 4.83-а, можно перекрывать не сразу всю длину заготовки, а при каждом нажатии
захватывать лишь небольшую часть длины, соответствующую величине l на рис. 4.83-г,
постепенно продвигая боёк малыми шагами в направлении длины заготовки).
Несколько сложнее обстоит дело при деформации заготовок с круглым
поперечным сечением типа полого цилиндра на оправке (рис. 4.83-д). Здесь направление
наиболее интенсивного течения металла зависит не только от длины бойка l или от
величины продольной подачи, но также и от глубины внедрения бойка в металл в
процессе деформации, т.е. от величины обжатия. В начальный момент деформации между
бойком и цилиндром будет линейный контакт, ширина которого бесконечно меньше
любой малой длины l реального бойка. Отсюда ясно, что при малом обжатии ширина
контакта b будет меньше длины бойка l, несмотря на небольшую величину последней
(рис. 4.83-е). В результате при малых обжатиях металл будет интенсивно течь не в длину,
а в окружном направлении, приводя к увеличению длины окружности и, соответственно,
диаметра цилиндра. Но при больших обжатиях (рис. 4.83-ж) ширина контакта b будет
существенно превосходить длину контакта l и оказывать большее сопротивление течению
в окружном направлении. Вследствие этого металл будет интенсивно течь в продольном
направлении, увеличивая длину заготовки за счёт уменьшения её наружного диаметра.
Теперь, помня о принципе наименьшего сопротивления, рассмотрим операцию
протяжки.
Протяжкой называется операция удлинения заготовки или её части за счёт
уменьшения площади поперечного сечения. В отличие от осадки при протяжке
прикладывают деформирующую силу не ко всей заготовке, а лишь к её отдельным
участкам (рис. 4.84). Протяжку осуществляют последовательными ударами или
нажатиями, выполняя нажатие со стороны 1 (рис. 4.85), затем кантуя заготовку на 90 и
производя нажатие со стороны 2. После этого производится подача, т.е. продольное
передвижение заготовки и протяжка следующего участка последовательными нажатиями
3 и 4. Этот способ широко распространён, особенно при протяжке крупных поковок. При
ковке малопластичных материалов (инструментальных или легированных сталей)
применяют более трудоёмкую протяжку по винтовой линии: после нажатий на стороны 1
и 2 кантовка на 90 продолжается, а подача для протяжки следующего участка
выполняется лишь после обжатия всех четырёх сторон заготовки. Считается, что такой
метод способствует снижению вероятности трещинообразования. Самый простой способ
66
протяжки применяют для мелких и средних заготовок из углеродистой стали: нажатия 1-
3-5-7-9-11 следуют одно за другим на всю длину протягиваемой зоны (на весь проход),
после чего следует кантовка и последовательное обжатие заготовки с другой стороны
нажатиями 2-4-6-8-10-12.

а) б)
Рис. 4.84. Протяжка заготовки:
а – односторонняя; б – двусторонняя

1 3 5 7 9 11 h

2 4 6 8 10 12

Рис. 4.85. Порядок нажатий при Рис. 4.86. Образование зажима


протяжке с кантовкой заготовки при протяжке

При каждом нажатии уменьшается высота сечения, увеличиваются ширина и длина


заготовки. Чем меньше подача b при каждом нажатии (рис. 4.86), тем меньше уширение и
интенсивнее удлинение. Однако при работе с минимальными подачами b для уменьшения
уширения и максимальными обжатиями h для повышения интенсивности протяжки
следует опасаться образования зажимов, которые возможны при b/h <0,5.
Для выполнения односторонней протяжки (рис. 4.84-а) заготовку кладут на плиту,
а сверху выполняют нажатия или удары узким бойком. Поскольку, в соответствии с
третьим законом Ньютона, силы, действующие на заготовку сверху и снизу, будут
одинаковы, но площадь контакта с опорной плитой намного больше площади воздействия
бойка, то нормальные напряжения, действующие локально на верхнюю часть заготовки,
будут во много раз превосходить напряжения, рассредоточенные по её нижней
поверхности. Это приведёт к сосредоточению и интенсификации пластического течения
материала в верхней части заготовки с образованием характерного одностороннего
уступа. При двусторонней протяжке (рис. 4.84-б) заготовка деформируется двумя
одинаковыми бойками, в связи с чем пластическое течение материала с обеих сторон
будет одинаковым и приведёт к образованию верхнего и нижнего уступов равной
величины.
С помощью плоских бойков можно протянуть заготовки не только прямоугольного
или квадратного сечения, но и круглого (рис. 4.87-а). Для этого сначала производят
протяжку на квадрат, немного больший требуемого круга. Затем, производя нажатия по
диагонали, закругляют (сбивают) углы. Полученный таким образом восьмигранник
продолжают округлять по углам, постепенно превращая в круг. Этот способ протяжки
достаточно длителен, а сечение заготовки получается не круглым, а многогранным. Кроме
67
того, застойные зоны, возникающие в заготовке при протяжке на плоских бойках (рис.
4.87-а), оказывают расклинивающее действие, приводящее к появлению опасных
поперечных растягивающих напряжений, которые могут вызвать осевые трещины.
Поэтому указанный способ используют лишь для очень пластичных материалов типа
низкоуглеродистой стали.

а) б)
Рис. 4.87. Протяжка круглой заготовки с помощью плоских (а)
и вырезных (б) бойков

Для быстрого получения поковок круглого сечения из квадратных или круглых


заготовок применяют вырезные бойки (рис. 4.87-б), имеющие скруглённые выемки. В
таких бойках заготовка получает более точную цилиндрическую форму. При этом силы,
направленные с четырёх сторон к оси заготовки, оказывают сжимающее действие,
препятствующее интенсивному течению материала в стороны, предотвращающее
образование трещин и способствующее более равномерному течению материала в
продольном направлении.
Очень часто применяют протяжку бойками, один из которых плоский, а другой
вырезной.
Протяжка является основной формоизменяющей операцией при изготовлении
поковок с удлинённой осью типа гладких и ступенчатых валов, коленчатых валов,
шатунов и рычагов. Но протяжку применяют не только для получения требуемой формы
изделий, но и для большей проковки металла с целью улучшения его структуры и
повышения механических свойств. В этом случае протяжку чередуют с осадкой.
Небольшая первоначальная протяжка поверхностного слоя многогранного слитка
называется биллетировкой. Протяжка хвостовика слитка (цапфы) под удерживающий
патрон называется оттяжкой.
Поскольку протяжка выполняется последовательными локальными воздействиями
на небольшие участки заготовки (рис. 4.85), то на стыках между ними могут образоваться
неровности. Поэтому для придания поковке гладкой поверхности и доведения размеров до
пределов, установленных допусками, после протяжки производят выглаживание
(шлихтовку), представляющее собой протяжку с небольшими обжатиями бойками,
длинные стороны которых обычно располагают вдоль оси поковки, т.е. перпендикулярно
к тому положению, которое они имели при обычной протяжке.
Если в результате протяжки поковка изогнулась, то для её выпрямления
используют правку (рихтовку), по существую являющуюся операцией гибки (рис. 4.88).

Рис. 4.88. Правка поковки

Протяжка имеет несколько дополнительных разновидностей, к которым относятся


68
раскатка и протяжка на оправке, а также разгонка.
Раскатка на оправке – операция одновременного увеличения наружного и
внутреннего диаметров кольцевой заготовки за счёт уменьшения её толщины (рис. 4.89).
Эту операцию применяют для получения из предварительно прошитых заготовок изделий
типа колец, бандажей, обечаек и барабанов, имеющих небольшую толщину по сравнению
с диаметром отверстия. Например, раскаткой на оправке получают стальные бандажи с
диаметром отверстия 5000 мм при толщине стенки 100 мм или обечайки корпусов
ядерных реакторов массой 120 т, имеющие диаметр отверстия 4500 мм, толщину стенки
400 мм и длину 2500 мм. Чем меньше диаметр исходного прошитого отверстия (рис. 4.89-
а), тем меньше будут отход в выдру, искажение поковки и сила, необходимая для
прошивки. Поэтому пытаться сразу же получить отверстие большого диаметра (рис. 4.89-
б) при прошивке было бы неправильно, а чаще всего – практически невозможно.

а)

б)
Рис. 4.89. Раскатка на оправке:
а – начало процесса; б – окончание

Раскатку можно представить себе как протяжку заготовки, которая согнута в


кольцо, и концы которой соединены друг с другом (длина срединной окружности будет
равна условной длине протягиваемой заготовки). При раскатке нижний боёк отсутствует,
его заменяет цилиндрическая оправка, опирающаяся на подставки. После каждого
нажатия верхнего бойка производится поворот заготовки, после чего следует новое
нажатие. В результате заготовка постепенно утоняется, а её диаметр увеличивается.
Ширина при этом увеличивается незначительно, причём тем меньше, чем больше она
была в начале. Для того чтобы максимально интенсифицировать увеличение длины
окружности и уменьшить уширение заготовки при раскатке применяют узкий боёк,
расположенный длинной стороной вдоль оправки и перекрывающий ширину заготовки.
69
Заданные размеры кольца получают после определённого числа оборотов заготовки с
соответствующим количеством нажатий. Например, раскатка стального кольца шириной
200 мм с диаметром отверстия 820 мм и толщиной стенки 80 мм осуществляется за 9
оборотов.
Протяжка на оправке – операция увеличения длины полой заготовки путём
уменьшения её толщины за счёт уменьшения наружного диаметра при почти неизменном
внутреннем диаметре (рис. 4.90). Эту операцию применяют для получения из
предварительно прошитых заготовок изделий значительной длины типа толстостенных
труб и цилиндров, турбинных роторов, орудийных стволов, втулок и полых колонн.

а)

б)

Рис. 4.90. Протяжка на оправке:


а – начало процесса; б – окончание

Оправка имеет упорный бурт и небольшую конусность рабочей части порядка 0,5
для облегчения снятия поковки. Аналогично раскатке при протяжке ковка ведётся с
кантовкой заготовки вместе с оправкой в окружном направлении. Но в отличие от
раскатки при протяжке бойки не перекрывают всю длину заготовки, а воздействуют лишь
на небольшой участок длины. Протяжка начинается с конца заготовки, противоположного
упорному бурту. При первых нажатиях заготовка плотно обжимает оправку. Но когда
обжимается следующий, более близкий к бурту, участок, то бойки уже не воздействуют на
предыдущий обжатый концевой участок, который вытесняется новым обжимаемым
металлом вправо и образует зазор с коническим участком оправки уменьшающегося
диаметра. Таким образом, в момент окончания протяжки (рис. 4.90-б) только
незначительная часть длинной заготовки, прилегающая к бурту, будет плотно сидеть на
оправке, а на остальной части будет иметься зазор, облегчающий вынимание оправки из
поковки.
Если вести протяжку плоскими бойками (типа показанных на рис. 4.87-а), не
создающими боковых сжимающих сил, то в результате каждого нажатия заготовка будет
становиться овальной, и отверстие получится неправильной формы и большего диаметра,
чем диаметр оправки. Поэтому либо оба бойка, либо нижний боёк должны быть
70
вырезными, что обеспечивает плотный охват заготовки и получение диаметра отверстия,
соответствующего диаметру оправки. При каждом нажатии бойки должны внедряться в
заготовку на достаточно большую величину, так как при малой величине единичных
обжатий вместо протяжки можно получить раскатку с увеличением наружного и
внутреннего диаметров.
Протяжку можно вести на всю длину заготовки, получая одинаковый диаметр на
всей наружной поверхности, или протягивать только часть заготовки, получая изделие с
уступами типа показанного на рис. 4.90-б.
Разгонка (расплющивание) – операция увеличения ширины заготовки или её части
за счёт уменьшения толщины при малом удлинении. Чаще всего разгонке подвергают
часть заготовки (рис. 4.91), которую предварительно расплющивают плоским бойком с
возможной для пресса или молота силой (рис. 4.91-б), а затем при помощи специального
подкладного инструмента, называемого раскаткой, серией последовательных нажатий
разгоняют в ширину (рис. 4.91-в). Поскольку с помощью раскатки сила оборудования
сосредотачивается на очень малой площади поверхности заготовки, то этим достигаются
большие напряжения, позволяющие расплющить обрабатываемую часть заготовки до
очень малой толщины и большой ширины. По сущности процесса деформирования в
каждом нажатии разгонка относится к протяжке, но по общим геометрическим
результатам представляет собой осадку.

а)

б)

в)

Рис. 4.91. Разгонка:


а – исходная заготовка; б –
предварительное расплющивание; в –
процесс разгонки

71
а) б) в) г) д)

Рис. 4.92. Раскатки:


а – квадратная; б – прямоугольная; в – круглая; г – полукругая;
д – овальная

Формы применяемых для разгонки раскаток показаны на рис. 4.92. Длина раскатки
делается в 5–10 больше поперечного размера, что в соответствии с принципом
наименьшего сопротивления обеспечивает преимущественное течение металла поперёк
длины раскатки. С учётом упомянутого принципа ясно, что наибольшую разгонку будут
давать раскатки округлой формы (рис. 4.92-в, г, д), у которых начальная ширина
поверхности контакта с заготовкой во много десятков раз меньше длины. После разгонки
деформированная часть подвергается обработке плоскими бойками или прямоугольными
раскатками (рис. 4.92-б) для сглаживания гребешков-выступов между соседними
участками нажатий раскатки.
С целью получения тонких дисков разгонка применяется и для заготовок круглого
поперечного сечения. Сравнительно небольшие заготовки разгоняют с помощью раскатки
(рис. 4.93). При ковке крупных заготовок на молоте роль раскатки могут выполнять узкие
молотовые бойки (рис. 4.94-а). Заготовку кладут на нижний боёк и подставку и после
каждого удара поворачивают вокруг вертикальной оси. При ковке крупных заготовок на
прессе в качестве раскатки используют специальный узкий боёк с вырезом под бобышку
(рис. 4.94-б). Заготовку устанавливают на подкладной плите, также имеющей отверстие
под бобышку. После каждого нажатия либо узкий верхний боёк, либо заготовку с
подкладной плитой поворачивают на определённый угол вокруг вертикальной оси.

72
а) а)

б) б)
Рис. 4.93. Разгонка небольшой Рис. 4.94. Разгонка крупной
заготовки круглого поперечного заготовки круглого поперечного
сечения: а – исходная высаженная сечения: а – узкими молотовыми
заготовка; б – заготовка в процессе бойками; б – узким вырезным
разгонки фланца прессовым бойком на подкладной
плите

При получении с помощью протяжки поковок с уступами и выемками, например,


ступенчатых или коленчатых валов, применяют две вспомогательные операции – наметку
и пережим.
Наметка (засечка) – образование небольшого углубления для точного
распределения металла между отдельными частями поковки. После разметки заготовки с
помощью измерительных инструментов или шаблонов в отмеченные места устанавливают
круглую раскатку небольшого диаметра, по которой слегка ударяют или нажимают
бойком, в результате чего образуется углубление, называемое наметкой.
Пережим – операция увеличения наметки до требуемой величины уступа или
углубления. В зависимости от формы получаемого уступа в качестве инструмента
используют либо раскатки, либо специальные пережимки (рис. 4.95). Если ковке
подвергается цилиндрическая заготовка, то путём её последовательного вращения с
поочерёдными нажатиями можно получить круговой пережим. Пример получения
фасонного изделия из слитка квадратного поперечного сечения с использованием
сочетаний пережима и протяжки показан на рис. 4.96.

73
а) б) в) г) д)

Рис. 4.95. Пережим:


а – круглой раскаткой; б – полукруглой раскаткой; в –
двусторонней треугольной пережимкой; г –
односторонней треугольной пережимкой; д – фасонной
пережимкой

а) д)

3 1
Р Р 2
б) Р е)

в) ж)

г) з)

Рис. 4.96. Получения фасонного изделия с


использованием сочетаний пережима и протяжки:
а – исходная заготовка; б – исходное положение заготовки и
ковочных приспособлений перед началом пережима углового
уступа правого конца; в – окончание пережима углового уступа
правого конца односторонними треугольными пережимками; г –
протяжка правого конца; д – правый пережим полукруглыми
раскатками; е – левый пережим полукруглыми раскатками; ж –
пережим круглыми раскатками левого конца; з – протяжка
центральной части заготовки: 1 – боёк; 2 – пережимка; 3 – цепь
поддерживающего крана

Передачей называется операция поперечного смещения одной части заготовки


относительно другой (рис. 4.97). В результате передачи ось заготовки становится
ступенчатой, в связи с чем эту операцию применяют для изготовления поковок с
выступами типа кривошипных или коленчатых валов. Во избежание изгиба смещаемый
свободный конец заготовки необходимо поддерживать цепью крана или опирать на
подставки, при этом другой конец удерживается в патроне или клещами ковочного
манипулятора. При использовании крана цепь по ходу передачи постепенно опускается.
Если используется набор подставок, то по ходу передачи они периодически вынимаются
из-под опускающегося конца заготовки.
Различают два вида передачи: передачу в одной плоскости (рис. 4.97-а), при
которой грани смещённых друг относительно друга верхнего и нижнего бойков,
74
обращённые к зоне сдвига, установлены в одной и той же плоскости сдвига (наподобие
ножниц), и передачу в двух параллельных плоскостях (рис. 4.97-б), при которой бойки
перекрывают друг друга и их рабочие грани находятся в разных плоскостях. При передаче
в двух параллельных плоскостях между исходным и сдвинутым участками образуется
перемычка, которая обычно является будущей цапфой изготавливаемого кривошипного
вала.
На рис. 4.97-в приведён пример передачи с помощью трёх подкладок, в качестве
которых часто используют квадратные и прямоугольные раскатки (рис. 4.92-а, б).

а) б) в)
Рис. 4.97. Передача:
а – в одной плоскости; б – в двух параллельных плоскостях; в – с
помощью трёх прямоугольных подкладок

Рубкой называется операция полного или частичного разделения заготовки на


части по незамкнутому контуру.
Рубка имеет ряд разновидностей (рис. 4.98). Разрубкой называется полное
разделение заготовки на части, близкие по величине (рис. 4.98-б). Разрубку обычно
используют при изготовлении из одной заготовки, например, из большого слитка, двух
или более поковок. Обрубкой (отрубкой) называется полное отделение от основной массы
заготовки значительно меньших частей по наружному контуру (рис. 4.98-в). Обрубку
применяют для отделения от основной заготовки излишков или негодных частей,
например, прибыльной и донной частей слитка. Вырубкой называется полное отделение от
основной массы заготовки меньших частей по внутреннему контуру (рис. 4.98-г). С
помощью вырубки получают фигурные изделия, например, коленчатые валы с
вырубленными коленами. Иногда вырубленные части также используют для производства
соответствующих по форме изделий. Прорубкой называется неполное отделение частей
заготовки друг от друга (рис. 4.98-д). Прорубку применяют для раздвоения концов
заготовки или получения глубоких прорезей и пазов в поковках типа вилок, тяг или
крюков.
Получаемые в результате рубки отходы называются обсечками. Рубка применяется
почти в каждом технологическом процессе ковки. Эта операция не отличается большой
точностью и даёт неровность поверхности, значительно превышающую получаемую при
разделении металла методами резки. Однако рубка выполняется универсальным
75
инструментом и может быть легко применена к массивным заготовкам очень больших
размеров.

а)

б)

в)

г)

д)

Рис. 4.98. Разновидности


рубки:
а – исходная заготовка; б –
разрубка; в – обрубка
(отрубка); г – вырубка; д –
прорубка

а) б) в) г) д)
Рис. 4.99. Топоры:
а – односторонний; б – двусторонний; в – трапецеидальный; г – угловой;
д – полукруглый

76
а) б)
Рис. 4.100. Схема рубки:
а – двусторонним топором;
б – односторонним топором

Инструмент для рубки в виде насаженной на рукоятку пластины с лезвием с одной


стороны и обухом с другой называется топором. Ковочные топоры могут иметь
различную форму (рис. 4.99). В силу симметрии двусторонний топор (рис. 4.100-а) в
процессе рубки перемещается вертикально, но при этом из-за наклона его граней
получаемые торцы разрубаемой заготовки будут не перпендикулярны к оси. Для
получения вертикального торца используют односторонний топор (рис. 4.100-б), но из-за
несимметричности боковой нагрузки в процессе рубки его может сильно увести в сторону
от первоначальной плоскости внедрения. Поэтому рубку односторонним топором на
большом расстоянии от концов заготовки не применяют. Влияние одностороннего уклона
топора в какой-то мере может быть компенсировано пониженным сопротивлением со
стороны концевого участка заготовки. Поэтому односторонний топор применяют при
обрубке концов, благодаря чему угол наклона плоскости разделения к вертикали может
быть уменьшен.

а) б) в)
Рис. 4.101. Рубка с двух сторон:
а – первичное внедрение топора; б – переворот и смещение заготовки;
в – отделение отхода с заусенцем

77
а) б) в)

Рис. 4.102. Рубка цилиндрической заготовки в вырезном бойке:


а – первое внедрение двустороннего топора; б – второе внедрение
двустороннего топора; в – окончательное разделение трапецеидальным
топором

Поскольку после первичного внедрения топора и переворота заготовки (рис. 4.101)


попасть точно в плоскость первоначального надруба очень трудно, то в результате рубки
всегда образуется заусенец – острый выступ на поверхности металла, являющийся
побочным результатом обрабатывающего воздействия. Для гарантированного
перемещения заусенца в отход после переворота заготовки топор смещают от
первоначальной линии рубки в сторону к поковке (рис. 4.101-б).
При рубке круглой цилиндрической заготовки на плоском бойке из-за малой
площади контакта может произойти сильное смятие её опорной поверхности. Поэтому
рубку таких заготовок производят в нижнем вырезном бойке (рис. 4.102), который
обеспечивает достаточно большую площадь соприкосновения с круглой заготовкой.
После внедрения двустороннего топора на глубину, немного меньшую радиуса заготовки
(рис. 4.102-а), её поворачивают на 120, после чего делают второй такой же надруб (рис.
4.102-б). Затем ещё раз поворачивают заготовку на 120 и окончательно перерубают
оставшуюся секториальную перемычку узким трапецеидальным топором со срезанными
углами (рис. 4.102-в), предотвращающими их повреждение о вогнутую поверхность
вырезного бойка.
Фасонные топоры, типа показанных на рис. 4.99-г, д, применяются для выполнения
вырубки по требуемому контуру (рис. 4.98-г).
Гибкой называется операция изменения углов между частями заготовки или
придания ей криволинейной формы (рис. 4.103). Гибку применяют при получении
уголков, крюков, скоб, кронштейнов, хомутов, лап. Гибка сопровождается искажением
первоначальной формы поперечного сечения заготовки и уменьшением его площади (рис.
4.104). Самопроизвольное искажение формы и уменьшение площади поперечного сечения
заготовки, не обусловленное непосредственным инструментальным воздействием на зону
искажения, а вызванное пластической деформацией соседних участков заготовки,
называется утяжкой или утяжиной. При гибке утяжка проявляется уменьшением
поперечных размеров в зоне растяжения и увеличением в зоне сжатия (рис. 4.104-б, в).
Кроме того, возможно образование складок по внутреннему углу (т.е. в зоне сжатия, рис.
4.104-а) и трещин по наружному углу (т.е. в зоне растяжения). Чем больше угол и чем
меньше радиус изгиба, тем сильнее проявляются указанные явления.

78
в)

а) б) г)
Рис. 4.103. Примеры гибки:
а – гибка уголка в вырезном бойке; б – гибка скобы в вырезном бойке;
в – гибка зажатой заготовки краном; г – гибка заготовки кувалдой

а) б) в)
Рис. 4.104. Искажение поперечного сечения заготовки при гибке:
а – изогнутый участок заготовки с характерным сечением; б –
искажение квадратного сечения; в – искажение круглого сечения

а) б)
Рис. 4.105. Предварительное утолщение заготовки
в зоне гибки: а – при получении скруглённого угла; б –
при получении острого угла
Для устранения искажений поперечного сечения в зоне гибки после неё выполняют
правку, выглаживая искажённую зону с разных сторон бойками или раскатками. Однако
утяжку подобной правкой ликвидировать нельзя, и она обязательно останется в том или
ином виде.
Для полной компенсации утяжки и получения желаемой площади поперечного
сечения заготовке нужно заранее придать увеличенные размеры в зоне предстоящего
изгиба (рис. 4.105). Для локализации изгиба можно делать местный нагрев.
Вид А
А

Рис. 4.106. Закручивание с помощью вилки


79
а)

б)

в)
Рис. 4.107. Примеры применения закручивания
(слева показаны исходные заготовки, справа –
после закручивания): а – коленчатый вал; б –
кривошип; в – тяга

Закручиванием называется операция поворота части заготовки вокруг оси участка,


соединяющего её с другой частью. В результате закручивания волокна располагаются по
винтовой линии, что повышает механические и эксплуатационные свойства изделий.
Операцию выполняют с помощью различных специальных вилок (рис. 4.106). При этом
заготовку зажимают в тисках или между бойками и производят закручивание вручную, а
для больших поковок – с помощью крана. Для локализации кручения делается местный
нагрев. Закручивание применяют при изготовлении коленчатых валов, кривошипов, тяг,
крупных свёрл, бурильных инструментов и т.п. (рис. 4.107). Здесь используется то, что
легче осуществить ковку при расположении основных элементов изделия в одной
плоскости и лишь в конце процесса изготовления повернуть их друг относительно друга
на требуемые углы.

80
2500
850
3500
1 4

700
2500
2100

1700
5
2400

1100
6000

2500
6

300

850
3000 7600
3

7
700

3000 300 7000 250 500

Рис. 4.108. Последовательность операций ковки полой колонны:


1 – исходная заготовка; 2 – осадка; 3 – прошивка полым прошивнем; 4 –
правка отверстия и боковой поверхности раскаткой на оправке; 5 –
протяжка на оправке по всей длине; 6 – протяжка на оправке правого
участка; 7 – пережим круглой раскаткой на оправке

В целом, последовательность операций ковки устанавливают в зависимости от


формы получаемого изделия и требований на него, а также с учётом вида исходной
заготовки (слиток или прокат). В качестве примера на рис. 4.108 приведена
последовательность ковки большой стальной полой колонны массой 90 т. Исходная
заготовка получена протяжкой слитка с последующей обрубкой донной и прибыльной
частей, дающей отходы порядка 25–35% от общей массы слитка. Эти отходы составляют
наибольшую величину при ковке изделий из слитков и значительно снижают КИМ.
Однако следует иметь в виду, что рассматриваемые отходы только отделяются от годного
металла в кузнечных цехах, но по существу являются отходами не кузнечного, а
сталеплавильного производства, получающего слитки с дефектными зонами. При
отсутствии дефектных зон весь металл мог бы пойти в поковку, и его не надо было бы
удалять.
Затраты труда, материала и энергии на изготовление поковки будут тем меньше,
чем технологичнее сконструирована деталь. Как и при любом другом виде обработки,
очевидно, что чем проще по форме будет получаемая деталь, тем она будет
технологичнее. Поэтому при проектировании следует по возможности стремиться к тому,
чтобы получаемые изделия имели простые, симметричные, прямые, гладкие формы,
образованные плоскостями или цилиндрическими поверхностями. Согласно
традиционным представлениям в поковках следует избегать конических (рис. 4.109-б) и
клиновых (рис. 4.109-г) форм, которые создают опасность выбивания заготовки из-под
бойка в момент удара или нажатия специальными клиновыми накладками, а также
приводят к сильному перекосу и поперечной нагрузке, могущих вызвать поломку
движущихся частей оборудования, несущих бойки или плиты (из-за этого углы наклона
стандартных клиновых накладок ограничены диапазоном 6–12). Следует учитывать
трудности выполнения ковкой участков пересечений цилиндрических поверхностей
81
между собой (рис. 4.109-е) и с призматическими элементами (рис. 4.109-з). Нежелательно
наличие ребристых выступов или бобышек на плоских поверхностях, а также внутренних
выступов в развилинах вильчатых деталей (рис. 4.109-к).

а) б)

в) г)

д) е)

ж) з)

и) к)

Рис. 4.109. Примеры конфигураций поковок,


традиционно относимых к технологичным (слева)
и нетехнологичным (справа)

В целом, рис. 4.109 отражает распространённые представления о технологичной


форме изделий, которые можно изготовить с помощью ковки. Но нужно, однако, указать,
что показанные справа на рис. 4.109 конфигурации поковок хотя и создают определённые
затруднения, но на самом деле вовсе не являются формами, которые нельзя эффективно
получить с помощью ковки. Для подтверждения того, что перечисленные выше
традиционные рекомендации в определённой степени сужают представление о
возможностях ковки, приведём некоторые результативные технологические процессы
изготовления «нежелательных» изделий усложнённой формы.

82
1
7

9
4

5 10

6 11

а) б)
Рис. 4.110. Примеры эффективной ковки изделий с коническим
переходом: а – выпуклым фасонным бойком; б – фасонной пережимкой: 1
– исходная заготовка; 2 – оттяжка концов; 3 – исходное положение заготовки и
инструмента перед операцией обкатки с пережимом; 4 – завершение обкатки с
пережимом; 5 – протяжка срединной части; 6 – разрубка; 7 – исходное положение
заготовки и инструмента перед операцией обкатки с пережимом; 8 – завершение
обкатки с пережимом левой части; 9 – завершение обкатки с пережимом правой
части; 10 – протяжка срединной части; 11 – дополнительные пережим и протяжка
срединной части

Следует знать, что для устранения основных сложностей получения изделий со


скошенными поверхностями надо ковать не одну, а сразу две поковки, спаренные в одной
заготовке (рис. 4.110-а). В этом случае нагружение становится симметричным, что и
устраняет сложности ковки изделий с наклонными поверхностями. Для получения
показанных изделий применены выпуклые бойки, имеющие скосы с требуемыми углами
наклона (стандартные бойки имеют скосы под углом 45) .После каждого нажатия
заготовку поворачивают вокруг оси на определённый угол, после чего производят новое
нажатие (рис. 4.110-а-4). В результате такой обкатки получают требуемый конический
переход. При изготовлении не конического, а клинового перехода на заготовках
квадратного или прямоугольного поперечного сечения выпуклый боёк применяется без
обкатки. К сведению укажем, что обычно выпуклые бойки используют вместо плоских
для повышения интенсивности протяжки. С целью повышения эффективности
изготовления выпуклые бойки также применяют и для получения прокатных валков или
роликов с коническими ручьями, ковка которых производится аналогично описанному
83
способу. Ясно, что если разрубить пополам полуфабрикат, показанный на рис. 4.110-а-4,
то получится два изделия, идентичные «нетехнологичному» изделию, показанному на рис.
4.109-б. Но можно получить и более сложные изделия, сделав перед разрубкой пережим
требуемой формы и дополнительную протяжку средней части полуфабриката, как это
показано на рис. 4.110-а-5. Если после такой протяжки снова произвести обкатку средней
части с помощью выпуклых бойков, то можно либо удлинить первоначальный конический
переход, либо получить дополнительный конический переход между новыми
цилиндрическими участками.

1 1

2
2

3
3

4 5

6
5

7
6

8
7

а) б)
Рис. 4.111. Примеры эффективной ковки изделий с наклонным
переходом: а – вырезным бойком: 1 – исходная заготовка; 2 – оттяжка
концов; 3 – исходное положение заготовки и инструмента перед операцией
обкатки вырезным бойком; 4 – завершение обкатки вырезным бойком; 5 –
протяжка срединной части; 6 – пережим треугольной пережимкой и
дополнительная протяжка срединной части; 7 – разрубка; б – треугольной
пережимкой: 1 – исходная заготовка; 2, 4, 6, 8 – пережим; 3, 5, 7 –
протяжка
84
Вместо выпуклых фасонных бойков (минимальная ширина стандартного бойка
равна 340 мм) для получения сравнительно небольших конических или клиновых
переходов можно использовать стандартные треугольные пережимки (рис. 4.95-в, г),
которые выпускают с шириной граней от 20 до 116 мм. При необходимости получения
переходов не конической, а иной, например, радиусной, формы можно использовать
круглые раскатки (рис. 4.95-а, б) или фасонные пережимки (рис. 4.95-д).
Конические или клиновые переходы можно получить и несколько иным способом.
Например, в случае, если необходимая длина срединной части полуфабриката превышает
ширину имеющегося выпуклого фасонного бойка, можно использовать треугольную или
фасонную пережимку, позволяющую получить изделие любой требуемой длины (рис.
4.110-б). После первой протяжки срединной части (рис. 4.110-б-11) можно снова
использовать пережимку и получить следующий участок с коническим переходом (рис.
4.110-б-12). При получении двух изделий из одной заготовки процесс ковки завершается
разрубкой, аналогичной показанной на рис. 4.110-а-6.
Ещё одним вариантом получения изделий с коническими или клиновыми
переходами является ковка с помощью вырезных ромбических бойков (рис. 4.111-а).
Иногда требуемое изделие с коническими переходами будет соответствовать
полуфабрикату, показанному на рис. 4.111-а-4, или половине этого полуфабриката,
разрубленного надвое. Укажем, что существующие стандартные ромбические бойки
позволяют получать переходы с односторонним углом наклона к горизонтали 30 или 45.
Для других углов требуется изготавливать соответствующие бойки.
На рис. 4.111-б показан способ получения клиновой поверхности
«нежелательного» изделия, изображённого на рис. 4.109-г. Очевидно, что тем же
способом последовательного чередования пережима с протяжкой можно получить и
коническую поверхность заданной длины в варианте ковки по рис. 4.110-б.
Хотя изделия, показанные на рис. 4.109-д, ж отнесены к технологичным, но
получение с помощью ковки имеющихся на них полуцилиндрических концов может
вызвать сильные затруднения, поскольку способ в научной литературе не указан. Поэтому
восполним данный пробел, приведя два возможных технологических способа, выбор
между которыми обусловлен типоразмером получаемого изделия и наличием
соответствующего инструмента.
Первый способ заключается в обжатии заготовки квадратного или прямоугольного
поперечного сечения с помощью вырезных полукруглых бойков или обжимок. При
получении изделия на рис. 4.109-д применяется способ, показанный на рис. 4.112-а, а при
получении изделия на рис. 4.109-ж – способ, показанный на рис. 4.112-б.

85
а) б)
Рис. 4.112. Ковка полуцилиндрических концов: а –
одним вырезным бойком; б – двумя вырезными бойками
После получения полуцилиндрических концов с помощью протяжки можно
получить примыкающую к ним цилиндрическую или призматическую часть меньшего
поперечного сечения (рис. 4.109-д, ж). Очевидно, что в процессе протяжки выправятся и
возможные небольшие искажения поверхностей, которые могут появиться при получении
полуцилиндрических концов.
Другой, более оригинальный, способ не требует вырезных бойков или круглых
обжимок и заключается в осадке круглой цилиндрической заготовки, положенной на бок,
то есть осадке не вдоль, а поперёк оси (рис. 4.113-а). В этом случае эксперименты
показывают (рис. 4.113-б), что заготовка в основном деформируется в ширину, а её
удлинение в направлении исходной оси и искажение плоскости фронтальных
поверхностей будут незначительными. Это обусловлено тем, что при осадке круглой
заготовки вдоль образующей цилиндрической поверхности под непосредственным
силовым воздействием плоских плит находится лишь часть поперечного сечения, а
остальная часть в виде двух боковых полуцилиндров оказывает сопротивление
продольной деформации. Перед дальнейшей протяжкой, с целью интенсификации
получения части меньшего поперечного сечения, можно выполнить осадку нужного
участка заготовки (рис. 4.113-в).

86
а) б)

в)
Рис. 4.113. Ковка полуцилиндрических концов осадкой
цилиндрической заготовки поперёк оси: а – исходное положение и
осадка заготовки; б – эксперимент А. Л. Воронцова с заготовкой из
алюминиевого сплава Д16; в – дополнительная осадка участка заготовки

Рис. 4.114. Ковка цилиндрического сопряжения на


подкладной плите с отверстием и цилиндрическим
пазом
Из изделия на рис. 4.109-д можно получить сопряжение цилиндрических
поверхностей, показанное на рис. 4.109-е, следующим образом. Как известно, при осадке
применяются стандартные нижние плиты, имеющие сферическое углубление и сквозное
осевое отверстие, предназначенное для размещения хвостовика слитка или заготовки.
Такие плиты позволяют получить сопряжение цилиндрического хвостовика со
сферической поверхностью. Для того чтобы получить сопряжения цилиндрических
поверхностей надо применить верхний вырезной полукруглый (радиусный) боёк или
подобную ему круглую обжимку и нижнюю плиту со сквозным осевым отверстием и
цилиндрическим углублением вместо сферического (рис. 4.114). Стандартные круглые
обжимки позволяют получить диаметр цилиндрической поверхности от 80 до 200 мм с
шагом 5 мм, а вырезные полукруглые бойки – от 450 до 1600 мм.
Последовательность получения вилки с внутренними выступами на развилинах
показана на рис. 4.115.

87
1

4 а)

5 8

Рис. 4.115. Ковка вилки с внутренними выступами в


развилинах: 1 – исходная заготовка; 2 – протяжка; 3 – прошивка; 4 –
прорубка; 5 – разведение концов; 6 – протяжка первой развилины и
её концевой части в заданные размеры; 7 – протяжка второй
развилины и её концевой части в заданные размеры; 8 – сгибание
концов

Если на предприятии с помощью ковки выпускают хотя бы небольшую серию


однотипных поковок, то часто бывает экономически выгодно применить так называемую
ковку (штамповку) в подкладных штампах, позволяющую повысить производительность,
а также улучшить качество и точность обработки. Подкладным штампом называется
используемый в ковочных цехах незакрепляемый специализированный инструмент
упрощённой конструкции, образующий полость, имеющую форму получаемой поковки
или её отдельной части. На рис. 4.116 приведён пример подкладного штампа,
используемого для получения поковки муфты массой 120 кг. Штамп состоит из
наружного бандажа и набора сменных формообразующих колец, которые могут иметь
разные высоту и диаметры отверстий. При этом отверстия могут быть не только
цилиндрическими, но и коническими.

88
а) б)

в) г)
Рис. 4.116. Ковка муфты с помощью подкладного
штампа: а – небольшая высадка исходной заготовки; б –
установка верхнего кольца; в – высадка средней части
заготовки; г – прошивка и окончательное заполнение
полостей колец

а) б)
Рис. 4.117. Ковка ролика с помощью подкладного
штампа с разъёмным промежуточным кольцом: а –
установка в штамп предварительно высаженной
заготовки; б – высадка верхнего фланца (справа от оси
показан вариант получения ролика с конической
канавкой)

а) б)
Рис. 4.118. Ковка фланцевой втулки с помощью
подкладного штампа: а – установка в штамп
предварительно осаженной и прошитой заготовки, а на
неё дорна; б – отбортовка и вытяжка по внутренней
поверхности

89
После операции, показанной на рис. 4.116-г, в соответствии с реальной
технологией подкладной штамп переворачивают вместе с заготовкой, устанавливают на
плиту с отверстием и производят сквозную прошивку типа показанной на рис. 4.76-д,
после чего осуществляется извлечение поковки.
Очевидно, что набор образующих штамповую полость сменных колец разных
размеров, а также изменение порядка их установки друг на друга позволяют с помощью
одного подкладного штампа получить целую гамму разнообразных изделий. Например, в
том же штампе можно получить поковку ролика (рис. 4.117). Для того чтобы извлечь из
канавки откованного ролика промежуточное кольцо, его делают разъёмным (состоящим
из двух половин). При этом внутренняя поверхность разъёмного кольца в зависимости от
формы получаемого ролика может быть не только цилиндрической, но и, например,
конической (рис. 4.117-б, справа от оси) или радиусной, причём как выпуклой, так и
вогнутой. При необходимости показанную поковку ролика можно прошить частично или
насквозь.
В том же подкладном штампе можно получить и фланцевую втулку (рис. 4.118).
При этом дорн может иметь разную конфигурацию и внедряться в отверстие заготовки
лишь частично, что позволяет легко разнообразить получаемую форму изделий (рис.
4.119).

а) б)
Рис. 4.119. Фланцевые втулки из алюминиевого
сплава АВ, полученные с помощью подкладного
штампа (эксперимент А. Л. Воронцова): а – при
проталкивании дорна насквозь; б – при частичном
проталкивании дорна с конической заходной частью

Рассмотренные примеры показывают, что технологические возможности ковки


весьма широки, и их необходимо всемерно использовать при производстве
высокопрочных изделий большой массы, эффективное изготовление которых другими
методами практически невозможно. Эти примеры также показывают, что оценка
технологичности кованых изделий является весьма условной и сильным образом зависит
от уровня квалификации и творческих возможностей разработчика технологического
процесса.

4.11. Горячая объёмная штамповка

Штампом для объёмной штамповки называется специальный закрепляемый


инструмент с полостью, которая воспроизводит форму получаемого изделия. В отличие от
упрощённых незакрепляемых подкладных штампов, применяющихся в
специализированном производстве изделий ковкой, штампы для объёмной штамповки
имеют более совершенную конструкцию и позволяют получать значительно более
сложные изделия.
Аналогично прокатным валкам, формообразующая полость штампа для объёмной
штамповки называется ручьём. Ручей, в котором производится окончательное
формообразование штампуемого изделия, называется окончательным или чистовым.
Предварительное формоизменение заготовки, приближающее её форму к окончательной,

90
называется фасонированием. Ручей, в котором производится фасонирование заготовки,
называется подготовительным или заготовительным. При использовании нескольких
подготовительных ручьёв фасонирование производится постепенно, путём ряда
последовательных обжатий заготовки, всё более приближающих её форму к наиболее
выгодной для завершающей штамповки в окончательном ручье. Подготовительные и
окончательный ручьи могут быть расположены как в отдельных штампах, так и в одном
штампе, таком, как, например, показанный на рис. 4.120.

а)
2
5
4
3 3
1

в)
2

б)

д)

г)

е)

Рис. 4.120. Многоручьевая открытая штамповка


изогнутой поковки шатуна:
а – получаемая поковка; б – многоручьевой молотовой штамп: 1 – протяжной
ручей; 2 – подкатной ручей; 3 – гибочный ручей; 4 – предварительный ручей; 5 –
окончательный ручей; в – переходы штамповки: 0 – исходная заготовка; 1 – протяжка; 2
– подкатка; 3 – гибка; 4 – предварительная штамповка; 5 – окончательная штамповка; г –
сечение подкатного ручья; д – начало протяжки в протяжном ручье; е –
продолжение протяжки

Изделие, полученное в результате штамповки, называют штампованной поковкой


(это название применяется только к изделиям, полученным объёмной штамповкой, но не
листовой) или просто штамповкой (обобщённое название, применяемое как к изделиям
объёмной, так и листовой штамповки).
Штамповка исходной заготовки, нагретой до температуры, при которой имеет
место горячая деформация, называется горячей объёмной штамповкой. Исходную
заготовку для объёмной штамповки обычно получают из прокатанных или прессованных

91
профилей.
Аналогично ковке, по сравнению с литьём горячая объёмная штамповка
характеризуется получением намного более высокого качества металла с повышенными
показателями прочности и пластичности, лучшей структурой, а также меньшим
количеством возможных дефектов. Кроме того, во многих случаях объёмная штамповка
обеспечивает более высокий КИМ, чем литьё.
По сравнению с ковкой горячая объёмная штамповка обладает следующими
преимуществами:
1) высокой производительностью, в десятки или сотни раз превышающей
производительность ковки;
2) значительно (в 3–4 раза) меньшими допусками и припусками, и лучшим
качеством поверхности; после калибровки штамповок допуски могут составлять 0,05 мм,
и механической обработке в случае необходимости подвергают лишь поверхности
сопряжения со смежными деталями, поскольку остальные поверхности имеют
приемлемые точность и шероховатость;
3) возможность получения изделий очень сложной формы, которые нельзя без
напусков изготовить ковкой;
4) большей простотой работы штамповщика по сравнению с работой кузнеца и,
соответственно, более быстрым обучением первого.
К недостаткам горячей объёмной штамповки следует отнести:
1) значительное ограничение получаемых изделий по массе (до 3,5 т);
штампованные поковки массой более 100 кг уже считаются крупными;
2) намного большие силы деформирования и, соответственно, необходимость
использования значительно более мощного оборудования, чем при ковке (для сравнения:
самый мощный ковочный гидравлический пресс имеет силу 150 МН, а штамповочный –
750 МН); это обусловлено тем, что при штамповке одновременно деформируется вся
заготовка, а не её часть, причём течение металла затрудняется сопротивлением стенок
полости штампа;
3) высокая стоимость специального инструмента – штампа, который значительно
более сложен и делается из более качественной инструментальной стали, чем
универсальный ковочный инструмент, но при этом может быть использован для
изготовления поковки только одного определённого типоразмера.
Расходы на инструмент входят в стоимость поковок, и поэтому чем больше
поковок изготавливают на одном штампе, тем они дешевле. При массовом и
крупносерийном производстве объёмная штамповка, безусловно, является более
рентабельной, чем ковка. При определении сравнительной рентабельности в серийном
производстве нужно учитывать и стоимость последующей механической обработки
штампованной и кованой поковок.
Наличие большого количества форм и размеров штампованных из самых
разнообразных материалов поковок, номенклатура которых исчисляется миллионами,
обуславливает наличие разных типов штампов и способов штамповки. Поскольку тип
штампа определяет течение металла, то подразделение штамповки по этому признаку
считается основным.
В соответствии с этим основными видами горячей объёмной штамповки являются
штамповка в открытых штампах, штамповка в закрытых штампах и штамповка в штампах
для выдавливания.
Штамповкой в открытом штампе называется штамповка, при которой
обрабатываемый материал в процессе деформации имеет возможность истечения за
пределы формообразующей полости штампа. Заготовка, установленная в полость
открытого штампа (рис. 4.121-а), после начала рабочего хода начинает деформироваться и
постепенно заполнять элементы полости штампа, соответствующие форме получаемого
изделия (рис. 4.121-б). На определённом этапе излишек металла начинает вытекать за
пределы формообразующей полости в зону так называемой облойной канавки, которая
92
предназначена для размещения облоя (рис. 4.121-в). Облоем называется излишек металла
заготовки, вытесняемый в результате штамповки за пределы формообразующей полости
штампа. В процессе штамповки объём облоя увеличивается, а его высота уменьшается. В
момент окончания штамповки верхняя и нижняя половины штампа смыкаются, и весь
излишек металла вытесняется из штамповой полости в облойную канавку (рис. 4.121-г).

а)

б)

в)

г)
Рис. 4.121. Штамповка в открытом
штампе: а – исходное положение
инструмента и заготовки; б – начало
штамповки; в – середина штамповки; г –
окончание штамповки


hоб

bоб bм

Рис. 4.122. Облойная канавка:


hоб – высота облоя в зоне мостика; bоб –
ширина облоя в зоне мостика; hм – высота
магазина; bм – ширина магазина

Таким образом, технологическим назначением облойной канавки является


размещение излишка металла, что позволяет получать исходную заготовку с некоторым
избытком металла, т.е. с не очень большой точностью. Если бы выход для излишка
металла отсутствовал, то при передозировке заготовки либо происходила недоштамповка
поковки по высоте, либо поломка штампа или оборудования из-за возникновения
93
чрезмерно больших деформирующих сил.
Применение облойной канавки обуславливает два предъявляемых к ней
требования. В соответствии с принципом наименьшего сопротивления ясно, что если
высота зазора в зоне мостика облойной канавки hоб (рис. 4.122) будет чрезмерно большой,
то это облегчит вытекание металла заготовки в облой, и вместо заполнения
труднозаполняемых элементов формообразующей полости штампа металл будет вытекать
в направлении наименьшего сопротивления за пределы полости штампа. В результате
полость штампа не будет заполнена полностью и изделие получится бракованным.
Поэтому первым требованием к облойной канавке является то, что она должна создавать
такое сопротивление истечению металла за пределы полости штампа, которое
гарантированно заставит металл заполнить все элементы формообразующей полости.
Лишь после этого за пределы полости штампа должны вытекать оставшиеся излишки
металла, которым, кроме как в облойную канавку, будет уже некуда деться. Основное
влияние на сопротивление истечению оказывает высота зазора hоб, образованного
облойным мостиком, но существенно значение имеет также и его ширина bоб. С того
момента, как ширина облоя становится больше bоб, увеличение сопротивления истечению
происходит только за счёт уменьшения высоты hоб.
Оптимальные величины hоб и bоб выбираются на основе экспериментальных
данных. Помимо гарантированного заполнения полости штампа оптимизация этих
величин важна также с учётом того, что при большой величине hоб затрудняется
последующая обрезка соответствующего толстого облоя и повышается вероятность
деформации отштампованной поковки при обрезке. А при слишком малой величине hоб,
т.е. при излишне тонком облое, чрезмерно повышаются расход энергии на штамповку и
напряжения в полости штампа, которые могут либо его разрушить, либо сильно ускорить
его износ и привести к преждевременному выходу из строя.
С учётом сказанного ясно, что технологически необходимым является лишь
сдавливание металла в пространстве мостика облойной канавки, определяемом
величинами hоб и bоб. Однако колебания объёма при получении заготовок приводят к тому,
что избыточный металл вытекает за пределы мостика, причём то на большую, то на
меньшую величину. Для того чтобы эти избыточные колебания не приводили к росту
силы деформирования сверх необходимой, к облойной канавке предъявляется второе
требование: она не должна деформировать металл, вытекающий за пределы мостика. Для
этого в облойной канавке за пределами мостика выполняется магазин (рис. 4.122), высота
hм которого превышает возможную высоту облоя, а ширина bм достаточна для свободного
размещения избытка металла наибольшей возможной величины.

Рис. 4.123. Открытый штамп,


оснащённый выталкивателями

Для облегчения ручного извлечения поковок из полости штампа её обычно


выполняют со штамповочными уклонами, которые являются напусками, снижают КИМ и
увеличивают объём последующей механической обработки. Если в штамповочном
оборудовании (например, на кривошипных горячештамповочных прессах (КГШП))
имеются мощные выталкиватели (рис. 4.123), то величины уклонов значительно
снижаются, или уклоны не делаются вовсе.
Итак, при штамповке в открытом штампе обеспечивается одинаковый объём
изделий, получаемых из разных по объёму заготовок. Штамповка в открытом штампе
обладает широкими технологическими возможностями и с её помощью можно получать
94
поковки практически любых типов, изготавливаемых с помощью обработки давлением.
Штамповкой в закрытом штампе (безоблойной штамповкой) называется
штамповка, при которой обрабатываемый материал в процессе деформации не имеет
возможности истечения за пределы формообразующей полости штампа (рис. 4.124, слева).
Это обуславливает необходимость получения исходной заготовки с высокой точностью,
поскольку при избытке металла будет происходить либо недоштамповка поковки по
высоте с получением размера больше требуемого, либо поломка штампа или
оборудования из-за возникновения чрезмерно больших деформирующих сил. На практике
при небольшой передозировке избыточная часть металла затекает в маленький зазор
между поверхностями сопряжения верхней и нижней половин штампа, образуя
бритвенный торцевой заусенец, который ускоряет износ этих поверхностей. Для
предотвращения образования заусенца в закрытых штампах обычно предусматривают
специальный компенсатор, т.е. элемент штампа, способный без перегрузки обеспечить
выход из полости штампа избытка металла в случае передозировки заготовки. Обычно
компенсатором служит выталкиватель, который опирают на тарельчатые пружины,
настроенные на силу, гарантирующую заполнение полости штампа и лишь последующее
опускание выталкивателя, позволяющее разместить излишки металла в освобождённом
пространстве.

а) г)

1 

б) д)

 

в) е)
Рис. 4.124. Штамповка в закрытом штампе (слева) и в штампе для
выдавливания (справа) поковки с поперечным утолщением: а, г –
исходное положение инструмента и заготовки; б, д – середина штамповки;
в, е – окончание штамповки
95
По сравнению с открытой штамповкой существенными преимуществами
штамповки в закрытом штампе являются уменьшение расхода металла, обусловленное
отсутствием отхода в облой, и лучшая структура поковок, обусловленная отсутствием
перерезания волокон в месте обрезки облоя. При штамповке в закрытом штампе металл
деформируется в условиях всестороннего сжатия напряжениями большей абсолютной
величины, чем при открытой штамповке. Следовательно, алгебраическая величина
относительного гидростатического давления при штамповке в закрытом штампе будет
меньше, что повышает технологическую пластичность и позволяет получать без
разрушения бόльшие накопленные деформации и штамповать малопластичные
материалы.


1

а) г)
2

б) д)
 

в) е)
Рис. 4.125. Штамповка в закрытом штампе (слева) и в
штампе для выдавливания (справа) поковки с полостью: а, г –
исходное положение инструмента и заготовки; б, д – середина
штамповки; в, е – окончание штамповки

Штамповкой в штампе для выдавливания называется штамповка, при которой


обрабатываемый материал в процессе деформации вытекает в один или несколько
каналов, геометрия которых не зависит от величины рабочего хода. Например, зазор ,
определяющий высоту поперечного выступа изделия (рис. 4.124), при радиальном

96
выдавливании остаётся одним и тем же в любой момент рабочего хода (рис. 4.124,
справа), а при обычной, например, закрытой, штамповке непрерывно меняется по ходу
деформации (рис. 4.124, слева). Непрерывное изменение аналогичного зазора с
очевидностью имеет место и при открытой штамповке (рис. 4.121). Точно так же зазор ,
определяющий ширину канала истечения, служащего для образования стенки полого
изделия типа стакана, при обратном выдавливании в процессе рабочего хода остаётся
неизменным (рис. 4.125, справа), а при штамповке аналогичный параметр будет
непрерывно меняться (рис. 4.125, слева). Это предопределяет бόльшую стабильность силы
деформирования при штамповке выдавливанием по сравнению с открытой или закрытой
штамповкой. Очень важным является то, что поскольку выдавливаемый металл сразу же
калибруется в зазоре  и впоследствии этого размера не меняет, то этим достигается очень
высокая точность соответствующего размера получаемого изделия.
Процесс выдавливания сплошных и полых стержневых ступенчатых изделий
принципиально не отличается от процесса прессования (рис. 4.60, 4.61-в). Разница
заключается лишь в том, что при прессовании изделием считается только отпрессованная
часть, прошедшая через отверстие матрицы, а при выдавливании изделием является вся
поковка, т.е. нет подлежащего удалению пресс-остатка.
В целом штамповка в штампе для выдавливания совмещает в себе черты закрытой
и открытой штамповки. С одной стороны, отход металла в облой при штамповке
выдавливанием не предусматривается и, соответственно, облойная канавка в штампе не
делается. С другой стороны, в случае передозировки избыточный металл может быть без
затруднений вытеснен в канал для выдавливания, а после легко удалён в виде излишка
выдавленного элемента поковки с помощью резки в штампе или механической обработки.

97
а)

h0

d0
б)

в)

г)

д)
Рис. 4.126. Технологическая схема
получения заготовки шестерни:
а – получаемая шестерня; б – исходная заготовка;
в – открытая объёмная штамповка; г – обрезка
облоя; д – пробивка перемычки

Главным преимуществом штамповки выдавливанием по сравнению с открытой


штамповкой является получение изделий с очень точными размерами и малой
шероховатостью поверхности. По сравнению с закрытой штамповкой при штамповке
выдавливанием можно не бояться перегрузки штампа или оборудования в случае
передозировки заготовки. Поковки, полученные выдавливанием, отличаются высоким
качеством, отсутствием внутренних трещин, пустот и других дефектов, устраняемых при
деформации в условиях сильного всестороннего сжатия.

98
Обычно после горячей объёмной штамповки
выполняют ряд отделочных операций, используя
оборудование, сходное по производительности с тем,
которое применяется для выполнения основных
штамповочных операций. Например, после открытой
объёмной штамповки производит обрезку заусенца и
пробивку перемычки (рис. 4.126), значительно облегчая и
а) ускоряя этим последующую механическую обработку.
Кроме того, может производиться калибровка, т.е.
операция малой деформации заготовки, повышающая
точность размеров и формы (рис. 4.127). В результате,
механическая обработка либо устраняется полностью,
либо сводится к минимуму, например, к шлифованию.
б) Для получения точных вертикальных размеров и
Рис. 4.127. Калибровка поковок: улучшения качества поверхности на одном или
а – плоскостная; б – объёмная нескольких участках поковки применяют плоскостную
калибровку. Для повышения точности размеров и
улучшения качества поверхности в разных направлени-
ях применяют объёмную калибровку. Обычная точность после калибровки составляет
(0,1…0,25) мм, а при калибровке с повышенной точностью (0,05…0,1) мм.
Показанные выше на рис. 4.121, 4.124, 4.125 открытые и закрытые штампы имеют
лишь одну горизонтальную плоскость разъёма, позволяющую извлечь отштампованную
поковку. Это сужает технологические возможности и КИМ, вынуждая делать ряд
напусков, пример которых показан на рис. 4.128-б, в. Штампы, имеющие не только одну
горизонтальную, но и вертикальную или вторую горизонтальную плоскость разъёма (т.е.
штампы с двумя плоскостями разъёма), существенно расширяют технологические
возможности и позволяют без обычных напусков и уклонов штамповать достаточно
сложные поковки, поскольку увеличивают возможность их свободного извлечения из
формообразующей полости (рис. 4.128-г). Такие штампы существенно повышают КИМ по
сравнению с обычными открытыми и закрытыми штампами, зачастую приближая его к
100%. Обычно штампы с двумя плоскостями разъёма используются при получении
поковок на горизонтально-ковочной машине (ГКМ), в которой кроме главного
деформирующего ползуна есть ещё дополнительный зажимной ползун. Зажимной ползун
смыкает и размыкает разъёмные матрицы, а также зажимает недеформируемую часть
прутка, создавая возможность формоизменения остальной части прутка, находящейся в
разъёмной матрице. Пример штамповки на ГКМ поковки, показанной на рис. 4.128-г,
представлен на рис. 4.129.
Штамповка на ГКМ имеет следующие преимущества:
1) можно легко отштамповать изделия, которые на другом оборудовании
рационально изготовить нельзя, например, поковки типа стрежня с фланцем на конце;
2) повышается КИМ, поскольку штамповка производится преимущественно в
закрытых штампах, а штамповочные уклоны и выдра при сквозной прошивке отверстий
часто отсутствуют;
3) штамповые ручьи образуют с помощью вставок, чем экономится дорогостоящая
штамповая сталь;
4) простота автоматизации;
5) безударная, спокойная и безопасная работа.
К недостаткам штамповки на ГКМ относятся:
1) меньшая универсальность по сравнению с обычной штамповкой на молотах и
прессах (номенклатура получаемых изделий сильно ограничена, а масса изделий
сравнительно небольшая, преимущественно до 150 кг);
2) высокая стоимость ГКМ, которая примерно в 1,5 раза выше, чем стоимость
кривошипного горячештамповочного пресса той же мощности.
99
а)

б)

в)

г)
Рис. 4.128. Поковки ролика,
получаемые различными способами
штамповки (показаны только напуски,
а припуски условно не показаны): а –
требуемое изделие; б – поковка при
штамповке в открытом штампе; в –
поковка при штамповке в закрытом
штампе; г – поковка при штамповке в
закрытом штампе с двумя плоскостями
разъёма на ГКМ

100
d

l2,5d
а)

б)

в)

г)
Рис. 4.129. Последовательность получения поковки ролика на
ГКМ: а – высадка уступа, правого фланца и набор металла для остальной
части поковки; б – наметка под выдавливание, высадка паза ролика и
левого фланца; в – выдавливание полости и окончательная высадка левого
фланца, удлинившегося за счёт выдавленного металла; г – сквозная
пробивка с отделением поковки от прутка

101
4.12. Листовая штамповка

Листовая штамповка является широко распространённой и весьма прогрессивной


разновидностью технологии обработки металлов давлением и в подавляющем
большинстве случаев производится без использования нагрева. Используя в качестве
исходной заготовки листовой материал (лист, ленту, полосу), штамповкой можно
изготавливать большую номенклатуру самых разнообразных плоских и пространственных
деталей, которые находят большое применение в машиностроении, автомобилестроении,
самолётостроении, приборостроении, оборонной, электротехнической и лёгкой
промышленности. Изделия листовой штамповки имеют массу и размеры от долей грамма
и миллиметра (например, секундная стрелка ручных часов) до десятков килограммов и
нескольких метров (облицовка автомобиля или самолёта). В качестве материалов
листовой штамповки используют не только металлы, но и неметаллические материалы,
такие, как пластмасса, органическое стекло, текстолит, гетинакс, фетр, кожа. Для изделий
листовой штамповки характерно то, что толщина их элементов незначительно отличается
от толщины исходной заготовки.
Широкое применение листовой штамповки обусловлено следующими её
преимуществами:
1) возможностью изготовления изделий весьма сложной формы, прочных и
жёстких при минимальной металлоёмкости, которую нельзя получить другими способами
металлообработки;
2) высокой точностью штампуемых деталей, обеспечивающей их
взаимозаменяемость;
3) хорошим качеством поверхности отштампованных деталей, что наряду с их
точностью в большинстве случаев позволяет полностью исключить последующую
механическую обработку или свести её к минимуму;
4) сравнительно небольшими отходами металла;
5) высокой производительностью труда даже при ручной подаче заготовок;
6) простотой механизации и автоматизации;
7) сравнительно низкой стоимостью изготавливаемых изделий.
Но по сравнению с холодной объёмной штамповкой листовая штамповка имеет
следующие недостатки:
1) листовой прокат дороже круглых, квадратных или прямоугольных профилей той
же массы, в связи с чем, например, стакан, полученный холодным выдавливанием, будет
дешевле такого же стакана, полученного листовой штамповкой;
2) бόльшие отходы, обусловленные необходимостью вырубки заготовки из
листового материала;
2) значительно бόльшие проблемы с потерей устойчивости, анизотропией и
упругим пружинением, которые приводят к складкам, фестонам и искажению формы
отштампованных изделий;
3) значительно меньшие возможности обеспечить заданное изменение толщины
различных элементов изделия;
4) невозможность получить углы без радиусных закруглений, которые обычно
имеют значительную величину;
5) значительно более низкую технологическую пластичность.
Все операции листовой штамповки делятся на разделительные и
формоизменяющие.
К формоизменяющим операциям относятся гибка, вытяжка без утонения стенки,
вытяжка с утонением стенки, обжим, раздача, отбортовка и формовка.
Гибка листового материала практически не отличается от показанной на рис. 4.103-
а, б ковочной гибки и сопровождается теми же явлениями (рис. 4.104-а, б), но
осуществляется без нагрева заготовки, имеющей значительно меньшую толщину по
сравнению с заготовкой, обычно используемой в процессах ковки.
102
1

4 rп 3

S

2
d
г)
D0
а)

д)
б)

в)
е)
Рис. 188. Вытяжка без утонения стенки:
а – положение заготовки и инструмента перед первым переходом вытяжки;
б – промежуточная стадия вытяжки; в – окончание первого перехода
вытяжки; г – положение заготовки и инструмента перед последующим
переходом вытяжки; д – промежуточная стадия вытяжки; е – окончание
последующего перехода вытяжки: 1 – пуансон; 2 – матрица; 3 – прижим; 4 –
заготовка

Рис. 189. Примеры форм изделий, получаемых вытяжкой


(радиусы скругления условно не показаны; все конические участки
могут быть сделаны криволинейными с выпуклостью в любую сторону)

103
Вытяжка без утонения стенки – операция получения полого пространственного
изделия из плоской заготовки (рис. 188-а–в) или увеличения высоты полого
полуфабриката (рис. 188-г–е) путём протягивания через отверстие матрицы без
принудительного уменьшения толщины обрабатываемого материала.
При втягивании в матрицу периферийной части заготовки её окружные размеры
сокращаются, что может привести к образованию складок. Чем больше толщина листовой
заготовки S, тем меньше вероятность образования складок. Складки могут появиться при
ориентировочном условии D0 – d >18S. Для предотвращения образования складок
применяют прижим 3 (рис. 188-а), который с определённой силой прижимает
периферийную часть заготовки к горизонтальной плоскости матрицы. При достаточно
большой толщине, когда D0 – d 18S, в применении прижима нет необходимости.
Но для успешного осуществления качественной вытяжки, помимо предотвращения
образования складок, следует обеспечить ещё несколько условий.
Ясно, что если D0=d (рис. 188-а), то заготовка провалится в отверстие матрицы и
без приложения силы. Отсюда следует, что чем больше будет диаметр исходной заготовки
D0 превосходить диаметр матрицы d, тем больше потребуется величина деформирующей
силы для начала протягивания заготовки через отверстие матрицы. При чрезмерно
большой величине D0 пуансон просто прорвёт заготовку, т.е. вместо качественной
вытяжки произойдёт разрушение получаемого изделия. Формоизменение при вытяжке
оценивают коэффициентом вытяжки kв=D0/d. Предельно допустимое значение
коэффициента вытяжки зависит от механических свойств материала заготовки, в
частности, интенсивности его упрочнения, относительной толщины листового материала
и ряда других параметров вытяжки. В качестве ориентировочного значения можно указать
kв max=2. Если при допустимом для первого перехода коэффициенте вытяжки нельзя
получить изделие с заданным отношением высоты к диаметру, то его вытягивают с
помощью одного или более дополнительных последующих переходов (рис. 188).
Кроме диаметра исходной заготовки на силу вытяжки значительное влияние
оказывают силы трения, возникающие между заготовкой и прижимом, а также заготовкой
и матрицей. Чем больше силы трения, тем больше будет сила вытяжки и тем,
соответственно, меньше предельно возможный коэффициент вытяжки. Поэтому для
улучшения условий вытяжки обычно используют смазку заготовки.
Помимо указанного, вероятность разрушения заготовки возрастает с уменьшением
радиусов скругления кромок пуансона rп и матрицы rм (рис. 188-а). Поэтому обычно
кромки пуансона и матрицы скругляют по радиусам (5…10)S. Но следует помнить, что
при излишне большом скруглении матрицы расположенная над ним значительная часть
заготовки окажется не опёртой и, соответственно, не будет испытывать сжимающее
действие прижима, что может привести к образованию складок в этом месте.
Формы изделий, получаемые вытяжкой и характеризующие её технологические
возможности, очень разнообразны. Некоторые из них показаны на рис. 189. Важно
подчеркнуть, что с помощью изложенного и рассматриваемых далее способов вытяжки и
других операций листовой штамповки можно получать не только изделия круглого
поперечного сечения, но и называемые коробчатыми изделия квадратного или
прямоугольного поперечного сечения (рис. 190), а также изделия намного более сложной
формы типа крыльев или других элементов корпуса современных автомобилей.

104
Рис. 190. Изделия коробчатой формы, получаемые вытяжкой
(скругления условно не показаны)

Ещё более расширяет номенклатуру получаемых изделий обратная или


реверсивная вытяжка, при которой стакан, полученный на первом переходе вытяжки,
выворачивается наизнанку (рис. 191). Если для реверсивной вытяжки использовать
полуфабрикат с фланцем, показанный на рис. 188-б, то можно получить изделие,
представленное на рис. 191-в. При необходимости фланец можно сделать не плоским, а
коническим или радиусным, выгнутым как вверх, так и вниз, а центральной части изделия
придать любые формы типа показанных на рис. 189, например, форму, представленную на
рис. 191-г. При этом дно центральной части может быть расположено не только ниже
фланца, но и вровень с ним или выше него.

а) в)

б) г)
Рис. 191. Реверсивная вытяжка без утонения стенки:
а – исходное положение заготовки и инструмента; б – промежуточная
стадия вытяжки; в, г – возможные формы изделий

105
S

а)
S1

б)
Рис. 192. Вытяжка с утонением стенки:
а – исходное положение заготовки и инструмента;
б – промежуточная стадия вытяжки

Вытяжка с утонением стенки – операция увеличения высоты полого


полуфабриката за счёт принудительного уменьшения толщины его стенки путём
протягивания в более узком зазоре между пуансоном и матрицей (рис. 192). Достоинством
вытяжки с утонением стенки является возможность получения значительно большего
увеличения высоты изделия за один переход, чем при вытяжке без утонения стенки.
Кроме того, применение конического пуансона вместо цилиндрического позволяет легко
получить переменную толщину стенки, уменьшающуюся в верхнем направлении, что
расширяет технологические возможности вытяжки. Вытяжку с утонением стенки
применяют не только для получения изделий большой высоты, но и для получения
изделий с толщиной стенки, меньшей толщины дна, а также для изготовления
тонкостенных деталей, получение которых вытяжкой без утонения затруднительно в
связи с большой вероятностью образования складок. В среднем для различных
штампуемых материалов толщина стенки за один переход вытяжки с утонением может
быть уменьшена в 1,5–3,3 раза.

а) б)
Рис. 193. Обжим:
а – исходное положение заготовки и инструмента;
б – процесс обжима

106
Рис. 194. Примеры форм изделий, получаемых
обжимом

Рис. 195. Примеры форм изделий, получаемых


обжимом с местным нагревом обжимаемой части

Обжим – операция уменьшения поперечных размеров краевой части полого


полуфабриката путём её заталкивания в сужающееся отверстие матрицы (рис. 193). С
помощью обжима получают различные формы горловин изделий (рис. 194). Если в
качестве исходной заготовки использовать не стакан, а трубу, то в результате обжима
можно получить те же формы горловин на изделиях без дна. Укажем, что при
необходимости трубные заготовки получают листовой штамповкой в результате
применения вытяжки с последующей вырубкой дна (таким способом можно сравнительно
легко получить трубу с очень малым отношением толщины стенки к её диаметру, что
весьма затруднительно сделать с помощью рассмотренных ранее способов производства
труб).

а) б)
Рис. 196. Раздача пуансоном:
а – исходное положение заготовки и инструмента;
б – процесс раздачи

107
Рис. 197. Примеры форм изделий, получаемых
раздачей пуансоном

а) б)

Рис. 198. Получение вывернутых горловин:


а – обжимом; б – раздачей
Допустимое уменьшение размеров при обжиме ограничивается не возможностью
разрушения заготовки, а потерей её устойчивости, которая проявляется либо в виде
образования поперечных складок в вертикальной недеформируемой части заготовки, либо
в виде продольных складок в обжимаемой части. Обычный обжим цилиндрической
заготовки позволяет уменьшить её диаметр примерно в 1,5 раза. Наружный подпор
недеформируемой части путём помещения заготовки в охватывающую полость позволяет
увеличить коэффициент обжима до 2 раз. Наибольшее увеличение коэффициента обжима
даёт местный нагрев обжимаемой части, который позволяет в результате обжима
полностью закрыть отверстие исходной заготовки со слиянием края в единое целое
вследствие происходящей сварки давлением, т.е. довести коэффициент обжима
практически до бесконечности (рис. 195).

108
Рис. 199. Совмещение в одном переходе раздачи и обжима

а) б)
Рис. 200. Раздача резиновым вкладышем:
а – путём сжатия вкладыша; б – путём одновременного
сжатия вкладыша и заготовки

Раздача (растяжка) – операция увеличения поперечных размеров полого


полуфабриката путём расширения его полости пуансоном или средой, находящейся под
высоким давлением. Раздача пуансоном показана на рис. 196, а типовые формы
получаемых в результате изделий – на рис. 197 (вместо сквозного отверстия все изделия
могут иметь дно). Для ясного понимания процесса получения вывернутых горловин
приведён рис. 198. Следует указать, что штампуемый материал, выведенный в результате
обжима или раздачи на горизонтальный участок, склонен к самозаворачиванию,
соответственно, внутрь или наружу даже при отсутствии криволинейного жёлоба,
направляющего дальнейшую деформацию. Поэтому получение вывернутых горловин
технической сложности не представляет.
Допустимое уменьшение размеров при раздаче пуансоном ограничивается как
возможностью разрушения заготовки, так и потерей её устойчивости. Обычная раздача
цилиндрической заготовки позволяет увеличить её диаметр примерно в 1,5 раза. При
местном нагреве раздаваемой части можно получить увеличение диаметра в 3 раза.
Большой перепад диаметров можно получить и без нагрева путём совмещения в одном
переходе процессов раздачи и обжима (рис. 199).
109
Примеры раздачи средой, находящейся под высоким давлением, показаны на рис.
200. В качестве такой среды обычно используют резину, полиуретан, а также воду или
масло. После штамповки подобная среда легко удаляется из заготовок типа бидонов,
имеющих полости с поднутрениями, а используемая матрица должна быть разъёмной. В
результате раздачи за счёт сжатия только самой среды (рис. 200-а) обычно достигают
увеличения диаметра в 1,2 раза. Если одновременно со средой сжимать и саму заготовку
(рис. 200-б), то можно достичь и большего увеличения диаметра в 1,7 раза.

б)

1
3

4
2
в)
а)
Рис. 201. Отбортовка отверстия:
а – схема процесса отбортовки с зазором между пуансоном и
матрицей, равным толщине обрабатываемого материала; б –
отбортовка с большим зазором между пуансоном и матрицей; в –
сопоставительная схема изгиба для пояснения его отличия от
отбортовки

Отбортовка – операция получения борта отверстия или края изделия путём


отгибания от первоначальной плоскости части заготовки со значительной деформацией на
кромке, образующей вершину борта. Вторая часть этого определения подчёркивает
существенное отличие отбортовки от изгиба, с которым отбортовка имеет весьма схожие
результаты деформации. При отбортовке (рис. 201-а) деформация на кромке 2
значительно превосходит деформацию в зоне 1 непосредственного отгибания от
первоначальной плоскости. Поэтому образование трещин, лимитирующее возможное
расширения исходного отверстия, начинается именно на кромке 2. А при обычном изгибе
(рис. 201-в), наоборот, вся деформация сосредотачивается в зоне изгиба 3, а кромка 4
обычно не деформируется вовсе или деформируется крайне незначительно.
Отбортовку можно производить пуансоном с плоским торцом, типа показанного на
рис. 191-б, но лучше её выполнять пуансоном с эллипсоидным торцом, представленным
на рис. 201-а, б (такой торец обычно изготавливается с образующими в виде трактрисы,
эллипса или окружности). Для одного и того же диаметра исходного отверстия пуансон с
эллипсоидным или сферическим торцом позволяет получить без трещин диаметр
отверстия борта примерно на 20% больше, чем пуансон с плоским торцом. Кроме того,

110
при отбортовке пуансоном с плоским торцом обычно возникает дефект в виде кольцевой
складки на вертикальной поверхности полученного борта (рис. 202). При отбортовке
пуансоном с эллипсоидным или сферическим торцом такой дефект полностью
исключается.

Рис. 202. Дефект борта,


возникающий в результате
отбортовки пуансоном с плоским
торцом, имеющим малый радиус
скругления кромки

Рис. 203. Отбортовка с утонением


стенки

Отбортовку можно производить не только при зазоре между пуансоном и


матрицей, равном толщине обрабатываемого материала (рис. 201-а), но и при зазоре,
намного превышающем эту толщину (рис. 201-б). Такая отбортовка позволяет получить
борт в форме закруглённой воронки, а также увеличить по сравнению с отбортовкой с
малым зазором предельную величину диаметра отверстия борта.
Поскольку в отличие от вытяжки отбортовка отверстий не связана с деформацией
всего фланца, то её легко можно производить и при изготовлении деталей с очень
большим фланцем, когда вытяжка затруднительна и требует большого количества
переходов.

111
а)

б)

Рис. 204. Пример применения


отбортовки с утонением стенки:
а – заготовка; б – деталь

Рис. 205. Отбортовка края изделия

Существенное увеличение высоты борта может быть получено отбортовкой с


утонением стенки (рис. 203). В качестве примера использования отбортовки с утонением
приведём реальное изготовление алюминиевой детали предохранителя (рис. 204), для
получения которой нельзя использовать операции вытяжки. В данном случае в результате
отбортовки исходное отверстие диаметром 4 мм увеличивается до 14 мм, а исходная
толщина заготовки 1,7 мм уменьшается в стенке борта до 0,35 мм при его высоте 15 мм.
Аналогичным образом изготавливают и стрелки настольных или настенных часов.
Отбортовка края изделия показана на рис. 205 и по своей сути аналогична вытяжке
без прижима.
Следует указать, что отбортовывать можно не только отверстия или края круглой
формы, но и любой иной, например, прямоугольной или шестигранной. Кроме того,
отбортовываемый контур может быть и незамкнутым (рис. 206). В случае незамкнутой
краевой отбортовки различают отбортовку с получением выпуклого борта (рис. 206-а, б) и
отбортовку с получением вогнутого борта (рис. 206-в, г). При получении прямого борта
показанная на рис. 206 штриховая линия сгиба была бы прямой, и вместо отбортовки имел
бы место обычный изгиб, при котором кромка сгибаемой части практически не
деформируется. Но при криволинейной линии сгиба происходит именно отбортовка. Так,
при сгибании части заготовки с целью получения выпуклого борта (рис. 206-а, б) будет
происходить сильное сжатие кромки 1, т.е. деформация будет аналогична отбортовке на
112
рис. 205 или вытяжке без прижима. Поэтому для получения выпуклого борта с
одинаковой шириной по всей его высоте необходимо предусматривать соответствующее
увеличение длины кромки 1 по сравнению с длиной штриховой линией сгиба, так как
иначе получится борт, сужающийся в направлении кромки. Напротив, при сгибании части
заготовки с целью получения вогнутого борта (рис. 206-в, г) будет происходить сильное
растяжение кромки 2, т.е. деформация будет аналогична отбортовке отверстия на рис. 201-
а. Поэтому для получения вогнутого борта с одинаковой шириной по всей его высоте
необходимо предусматривать соответствующее уменьшение длины кромки 2 по
сравнению с длиной штриховой линией сгиба, так как иначе получится борт,
расширяющийся в направлении кромки. Указанные виды краевой отбортовки широко
используются в автомобильной и авиационной промышленности, где часто приходится
встречаться с обоими видами отбортовки в одной детали, а также с отбортовкой по
контуру двоякой (выпукло-вогнутой) кривизны.

1 2

а) в)

б) г)

Рис. 206. Виды краевой отбортовки:


а – контур исходной заготовки для получения выпуклого
борта; б – изделие, полученное отбортовкой выпуклого
контура; в – контур исходной заготовки для получения
вогнутого борта; г – изделие, полученное отбортовкой
вогнутого контура

Формовка – операция образования местных углублений или выпуклостей за счёт


локального уменьшения толщины заготовки (рис. 207). Бόльшую глубину формовки
можно получить при сферической форме пуансона (рис. 207-б), дающей более
равномерное утонение купола, однако коническая форма выпуклости с угловыми
переходами к плоскому дну (рис. 207-а) обладает большей жёсткость формы, что важно
при штамповке с целью увеличения жёсткости изделия.
Формовка рёбер жёсткости и других рельефных элементов является весьма
распространённой операцией, широко применяемой в автостроении, самолётостроении,
вагоностроении, приборостроении и т.п. (рис. 208). Элементы угловой или радиусной
формы, подобные показанным на рис. 208-б, можно видеть на консервных банках. В
большинстве случаев массового и крупносерийного производства формовка рёбер
жёсткости производится металлическими пуансонами и лишь в самолётостроении она
выполняется давлением резины или жидкости (рис. 209). Формовку также используют в
декоративных целях, в частности, при изготовлении художественных украшений.

113
а) б)
Рис. 207. Формовка пуансоном:
а – коническим; б – сферическим

а) б) в)
Рис. 208. Примеры элементов, получаемых формовкой:
а – диагональные рёбра жёсткости; б – кольцевые рёбра жёсткости;
в – сферические углубления

Рис. 209. Формовка резиной

114