Вы находитесь на странице: 1из 40

Сверхъявления в технике

На многочисленных примерах автор рассказывает о роли и месте в современной технике


явлений, которые принято именовать с приставкой 'сверх': сверхпроводимости,
сверхтеплопроводности, сверхдавлении, сверхтекучести и т.д. Описываются достижения в
использовании сверхнизких и сверхвысоких температур, сверхлегких и сверхчистых
металлов, сверхматериалов. Брошюра рассчитана на широкие читательские круги.

Введение
Во все времена человечество стремилось создавать машины, устройства и механизмы,
которые по своим возможностям, эффективности и качеству превосходили бы
предшествующие. В наши дни эта тенденция проявляется особенно ярко. То и дело мы
узнаем о полете самого быстрого самолета, прокладке наиболее мощного трубопровода,
спуске на воду супертанкера, о появлении на дорогах супергрузовика... И это не простое
увеличение размеров или мощностей. Можно построить очень большой комбайн, но это
не значит, что он окажется работоспособнее и экономичнее уже существующих; можно
поставить на грузовой автомобиль особо мощный двигатель - такой грузовик, возможно,
не найдет применения.

Современные машины и механизмы - сложные комплексы с десятками тысяч деталей. Об


их сложности свидетельствует хотя бы то обстоятельство, что для постановки новых
изделий на производство на каждую тысячу деталей требуется разработать свыше 15 тыс.
технических документов и изготовить 5 тыс. единиц разнообразных видов оснастки и
инструмента. Как добиться такого высокого качества машин, механизмов, различных
устройств, чтобы они по совокупности свойств удовлетворяли потребностям в
соответствии со своим назначением?

В лучших образцах современной техники ученые и инженеры реализуют последние


достижения науки. Именно такой путь наиболее плодотворен, особенно тогда, когда
техника осваивает "сверхъявления". Достаточно вспомнить о сверхпроводимости,
практическое использование которой обещает революционные преобразования в
энергетике, электротехнике, на транспорте...

Настоящая брошюра рассказывает о "приобщении" к технике некоторых физических


явлений, подходящих под определение "сверхъявлений". Но только ли к физическим
явлениям подходит приставка "сверх"?.. Это просто решить, когда речь идет о
сверхпроводимости или сверхпластичности. Труднее в других случаях, потому что
специалисты в одних и тех же областях по- разному определяют наивысшую степень
выражения какого-либо явления. Скажем, один автор в своей работе называет
сверхвысоким давление в сотни тысяч атмосфер. Другой считает давление до
полумиллиона атмосфер просто высоким, а сверхвысоким - в миллионы атмосфер.
Солидный справочник относит к ультранизким температуры, близкие к абсолютному
нулю. В монографии об использовании холода в машиностроении таковыми считаются
температуры ниже 73 К. Подобных примеров можно привести много: понятием
"сверхъявление" пользуются часто, но в большинстве случаев произвольно.
Несмотря на разноголосицу, выявилась одна закономерность. Приставку "сверх"
употребляют главным образом тогда, когда имеются в виду наивысшие достижения в той
или иной области техники, при создании которых использовались определенные явления.
Композиционные материалы определяются как сверхматериалы, потому что по комплексу
свойств им нет равных. Тепловые трубки называют сверхтеплопроводящими
устройствами; они - верхняя ступень развития данной области. Температуры жидкого
воздуха, водорода, гелия считают сверхнизкими ввиду того, что ниже их идет интервал
температур, который промышленность пока не освоила.

Одним словом, сверхъявлением признают такое явление, благодаря которому


современной технике удается достичь новых рубежей. Согласно такому принципу и
определен круг тем, о которых рассказывает настоящая брошюра.

Первый раздел посвящен композиционным материалам, которые член-корреспондент АН


СССР А. Т. Туманов называет материалами будущего (а многие специалисты считают, что
эти материалы приведут к промышленной революции). Следующий знакомит читателя с
тепловыми трубками, теплопроводность которых в тысячи раз выше, чем меди - одного из
лучших проводников тепла. Далее повествуется о сверхнизких температурах: глубокий
холод оказал большое влияние на развитие техники.

Брошюра о сверхъявлениях не могла не рассказать о сверхпроводимости, главным


образом о том, что уже практически сделано по ее использованию. Понятие о
сверхвысоких давлениях непрерывно меняется: сверхвысокие довольно быстро переходят
в разряд просто высоких. Это свидетельствует о том, что техника уверенно осваивает
новые интервалы давлений, заставляет работать на себя все более мощные усилия. С их
помощью удалось, в частности, создать синтетические алмазы. Последняя глава брошюры
- о сверхчистых веществах, сверхтвердых и сверхлегких материалах, сверхтекучих
жидкостях, сверхнизком трении - кратка не потому, что они играют незначительную роль
в современной технике, а в основном из-за недостатка места и желания представить
читателю как можно больше "сверхъявлений".

Планирование повышения уровня качества опять-таки прежде всего предусматривает


своевременное и наиболее полное использование достижений науки. Практика внедрения
сверхъявлений убедительно доказывает, что во всех случаях их применение ведет к
резкому повышению качества промышленных изделий. Так, например, накладки
композиционного материала из алюминия и бора повышают жесткость ланжерона
самолета в 1,5 раза. А жесткость - один из основных показателей качества этой детали. У
композиционного материала с никелевой основой, армированной волокнами из вольфрама
и молибдена, в 2 раза выше длительная прочность при температуре 1400 К, чем у самых
жаропрочных никелевых сплавов: композит способствует долговечности двигателей,
энергоагрегатов и тем самым делает их более качественными. Причем речь идет не о
рядовом повышении качества, а о резком скачке, недостижимом традиционными
способами.

Все производственные процессы нуждаются в энергии. Но ее потребление обязательно


ведет к выделению тепла. Как избавляются от него сейчас? Главным образом с помощью
различных циркуляционных систем. Сильно греющиеся элементы электронных устройств
охлаждают, например, высоконапорными вентиляторами, ребристыми радиаторами,
системами жидкостного охлаждения, которые часто больше и сложнее охлаждаемых
устройств. Циркуляционные системы не очень надежны, это обычные механические
устройства с недостатками, свойственными такого рода механизмам. Поэтому менее
надежны и сами электронные приборы.
Применение тепловых трубок значительно повышает надежность теплоотвода. У них
(трубок) нет подвижных деталей - нет механического износа. Перенос массы
осуществляется благодаря перепаду давлений на их концах, а перенос тепловой энергии -
из-за фазовых переходов при испарении и конденсации. Тепловые трубки работают на
новом принципе, это не прежние механические устройства. Качество их работы связано с
физико-химическими процессами, которые в этом смысле обладают несравненно
большими достоинствами, чем процессы традиционной механики.

При сильном охлаждении повышаются износостойкость режущего инструмента,


твердость штампов и пресс-форм, улучшается качество поверхности стальных деталей.
Сверхглубокий холод позволяет достичь высокого качества запрессования валов и втулок
в больших машинах. Соединение, полученное холодом, в 2,5 раза прочнее соединения,
собранного под прессом. Во столько же раз возрастает и качество данного узла
механизма. Сверхнизкие температуры помогают получать детали из резины точных
размеров: качество их поверхности такое же, как у металлических деталей.

Сверхвысокое давление значительно повышает качество металлов. В любом


металлическом образце имеются дефекты, в частности микротрещины, поры. При
обжатии они как бы затягиваются, образцы становятся более качественными - такие
трудно получить каким-либо другим способом.

Приведенные примеры - только часть тех, которые содержатся в брошюре. Но и они


убедительно показывают, что практическое использование сверхъявлений будет иметь
большое значение для осуществления планов десятой пятилетки - пятилетки
эффективности и качества. В некоторых случаях использование их - единственный путь
достижения новых рубежей этих показателей.

В небольшой книжке невозможно рассказать все, что известно о сверхъявлениях.


Невозможно даже дать полное представление о тех, которым она посвящена.
Издательство "Знание" будет, очевидно, специально рассматривать отдельные вопросы
данной темы, чему свидетельство, например, брошюра Ф. Г. Патрунова "Использование
криогенных температур". В данном же случае издательство и автор решили показать
читателям мир техники, где практически реализуются новые знания о природе, те знания,
предмет которых на сегодняшний день еще требует от нас увеличительной приставки
"сверх".

Сверхматериалы
Инженеры, конструкторы, технологи непрерывно повышают требования к металлам и их
сплавам, из которых изготовляются самолеты, ракеты, турбины, станки, автоматические
линии - одним словом, все то, чем может гордиться современная техника. Их растущая
требовательность понятна... Полетит ли сверхдальний самолет, запустят ли новый
космический корабль, построят ли сверхсильный пресс - успех во многом зависит от
достижений материаловедения.

Первым пунктом в списке предъявляемых требований значится прочность. За последние


полвека она выросла примерно в 8-10 раз и достигла в среднем 3×108 Н/м2. Особые
высокопрочные стали достигли уровня 1,5×109 Н/м2. Так значительно продвинуться
вперед удалось благодаря легированию и термомеханической обработке.
В последнее время этот уровень был превзойден - 3×109 Н/м2. Однако материалы с такой
прочностью применяют редко и только в уникальных устройствах. Дело в том, что самая
прочная сталь очень чувствительна к концентрации напряжений, недостаточно вынослива
и к тому же дорога. А массовому производству нужны "некапризные" материалы, которые
работали бы также надежно, как рядовые металлы, и стоили бы не дороже.

Еще менее доступный материал для повседневной практики - так называемые усы,
нитевидные кристаллы некоторых веществ. Их прочность близка к теоретической и на
сегодня рекордная. Объясняется это совершенством молекулярной постройки усов,
кристаллическая решетка которых не имеет каких-либо нарушений, или, как говорят
специалисты, дислокаций: действию внешних сил одновременно противостоит большое
число атомов.

Усы пока имеют небольшие размеры: диаметр не превышает нескольких микрон, редко
достигает десяти, а длина - не больше 20 мкм. Именно поэтому нитевидные кристаллы
находят очень незначительное применение в основном в приборах в качестве вечных
подвесок или пружин.

Если первый пункт в списке требований - прочность, то второй - жаропрочность. Здесь


также дело обстоит неблагополучно. Современные сплавы и металлы работают на пределе
своих возможностей. Скажем, железо плавится примерно при 1800 К. Требование
промышленности: работать при 1500-1600 К. Казалось бы, вполне приемлемые условия...
Но не следует забывать про нагрузку. Расплавленное железо течет само по себе под
действием собственного веса. Значит, если заставить металлическую деталь работать под
нагрузкой, то она "размягчится" задолго до температуры плавления.

Рядовые жаропрочные стали не могут трудиться при температуре свыше 1000 К. Сплавы
никеля и кобальта, наиболее стойкие к жаре, выдерживают температуру до 1300-1350 К.
Для некоторых экспериментальных сплавов предел 1400 К. Причем продолжительность
их противостояния такой температуре всего 50-100 ч. А техника уже сейчас требует
большей выносливости. В скором же времени, например, появятся двигатели, у которых
газы при входе в турбину будут нагреты до 1600-1700 К.

Список требований к материалу не ограничивается двумя пунктами. В нем числится


стойкость к глубокому холоду, высокому давлению, вакууму, агрессивным средам.
Причем в подавляющем большинстве случаев внешние воздействия на материалы
проявляются не в одиночку, а совместно, в определенных сочетаниях. Например, высокая
нагрузка и сильный нагрев, сильный нагрев и агрессивная среда и т.д. Авиастроители не
случайно нуждаются в металле, который должен иметь набор определенных качеств:
высокую удельную прочность и высокую удельную жесткость, безразличие по
отношению к тысячеградусной жаре, коррозии и абразии, большую выносливость -
работать десятки тысяч часов...

Таким образом, окончательное требование современной техники формулируется так:


нужны материалы со свойствами, часто трудно совместимыми, но в любом случае
превосходящими уровень, достигнутый на сегодня.

Анализируя сложившуюся ситуацию, ученые приходят к выводу, что выполнить такой


"заказ" традиционными способами невозможно. Поэтому инженеры и конструкторы
возлагают большие надежды на композиционные материалы, появление которых они
считают наиболее крупным событием в области материаловедения за последние 10 лет.
...Почему так прочен бамбук? Потому что он - композиция мягкого и твердого. Мягкое -
целлюлоза, твердое - окись кремния. У древесины и костей человека - одно и то же
сочетание: в древесине прочные волокна целлюлозы залиты лигнином, у костей - жесткий
каркас и мягкая соединительная ткань.

Человек давно определил способ, каким природа достигает большой прочности, и стал
использовать его. Древние народы Южной Америки добавляли в свои керамические
изделия растительные волокна. Это- не давало глине растрескиваться во время сушки на
солнце. Египтяне при изготовлении кирпичей опускали в исходную массу рубленую
солому. В Вавилоне для тех же целей использовали тростник. В Древней Греции нежные
мраморные колонны укрепляли железными прутьями. При постройке в Москве храма
Василия Блаженного русские мастера Постник и Барма имели в своем распоряжении
каменные плиты, упрочненные железными полосами. Строители XX в. изобрели
железобетон, также композиционный материал. Бетон работает на сжатие, а стальная
арматура - на растяжение. В результате - широко применяемый строительный материал.

Сегодня класс композитов чрезвычайно разнообразен. В него входят многие десятки


материалов, образованных различными сочетаниями: "металл-металл", "металл-
металлоид", "металл-соединение", "соединение-соединение". Но в любом случае один из
двух участников - мягкий и пластичный, а другой - жесткий и прочный. Первый - это
матрица, которая необходима для объединения, связывания армирующего компонента и
защиты его от повреждений, а также для придания всей композиции нужной формы.
Пластичная матрица сообщает композиту гибкость и передает армирующим элементам
приложенные нагрузки. А те, в свою очередь, задерживают распространение трещин и тем
самым повышают общую прочность.

Матрицей в композитах могут быть различные металлы и сплавы, полимеры, керамика.


Упрочнителями служат кристаллические нити, металлические волокна, сетки из твердых
и тугоплавких соединений, распыленные частицы.

...На барабан ряд за рядом наматываются стальные волокна. Затем барабан попадает в
плазменную установку под горелку. Выше горелки находится кассета с алюминиевой
проволокой. Следует электрический разряд - и алюминий превращается в пыль. Она
оседает на стальных волокнах, заполняя промежутки между ними. Образуется лента,
которая наматывается на валки. Изготовлен новый композиционный материал.

По внешнему виду это серебристая прозрачная лента. В ней видны стальные волокна,
упрочняющие композицию. Лента мягкая, пластичная. Ее можно заложить в пресс и
получить деталь нужной формы без последующей механической обработки. У нового
композита, разработанного в Институте металлургии им. А. А. Байкова, удельный вес
алюминия, а прочностные характеристики стали. Предел прочности - 1,8×109 Н/м2, у
лучших алюминиевых сплавов он в 4,5 раза меньше.

Совершенный способ изготовления композитов создан в Физико-техническом институте


Академии наук БССР. Предварительно обработанный пучок проволоки поступает в ванну
с жидким металлом. После того как металл "окружит" каждое волокно, нити сходятся в
узком отверстии кристаллизатора. В жаростойком графите, из которого сделан
кристаллизатор, металл остывает. Композиция из двух металлов превосходит по своим
свойствам каждый из них в отдельности.

Для создания композиционных материалов применяют методы порошковой металлургии,


диффузионной сварки, сварки взрывом, электрохимии. Совсем недавно для тех же целей
ученые решили использовать свойство металлов, известное под названием
"сверхпластичкости". Оно означает, что при высоких температурах и при определенной
обработке крепкий металл способен вытягиваться и становиться длиннее в сотни, а иногда
и в тысячи раз. Так, например, хрупкий сплав на основе алюминия и кремния в условиях
сверхпластичности удается превратить в фольгу толщиной в десятки микрон. При тех же
условиях в этой фольге размещают волокна бора или стальную проволоку. Так рождается
композит с редким сочетанием свойств, получить который другими способами
невозможно. Сверхъявление создало сверхматериал.

Помимо композитов, сверхпластичность позволяет изготовлять из обычных металлов


необычные изделия. Скажем, длинную иглу, вытянутую из размягченного металла; сплав,
который не окисляется. Сверхпластичность соединяет металлы так, что место соединения
невозможно обнаружить даже с помощью рентгена. И все же сегодня главная "заслуга"
явления сверхпластичности - создание новых композитов.

К каким же результатам приводит -композиционное конструирование? В композите ВКА-


1, созданном советскими учеными, основой служит алюминий. Упрочняют матрицу
непрерывные волокна бора. По прочности и модулю упругости ВКА-1 в 2-3 раза
превосходит лучшие алюминиевые сплавы. Из него можно изготовить усиливающие
накладки, которые, охватив, например, лонжерон самолета, повысят его жесткость почти в
1,5 раза. Во столько же раз уменьшится вес лонжерона.

Композиционный материал ВКН-1 на никелевой основе. Армирующий элемент -


вольфрамовые и молибденовые волокна. При 1370 К у композита длительная прочность в
2 раза выше, чем у никелевых жаропрочных сплавов. Это заслуга волокон, придающих
композиции стойкость и невосприимчивость к высоким температурам.

Усы, как уже говорилось, пока не удается сделать длиннее нескольких десятков микрон.
Однако волокна, у которых диаметр в 10 раз больше, чем у усов, "готовить" умеют.
Волокна оказываются высокопрочными (хотя и не такими, как усы) и сколь угодно
длинными. Если, например, изготовить нити из бора и в качестве матрицы использовать
алюминий, получится легкий и прочный материал. Из него построили планер одногоиз
современных самолетов: вес самолета снизился с 3960 до 2990 кг - на 23%. Для авиации,
где уменьшить вес стараются любой ценой, это большое достижение.

Волокна можно сделать из углерода и армировать ими пластик. Новый композит -


углепластик снизит вес транспортного самолета на 50%. Из него уже изготавливают
лопасти винтов вертолета, лонжероны, хвостовое оперение... Появились, кстати,
углепластиковые рыболовные удилища и теннисные ракетки.

Очень перспективно применение композитов в качестве подкрепляющих элементов. Они


могут быть прослойками или накладками на панелях, кронштейнах, балках, которые
изготовлены из традиционных металлов или сплавов. Скажем, лента из композиционного
материала охватывает какие-то ответственные детали самолета, автоклавы, цистерны,
баллоны высокого давления... Значит, их можно сделать более легкими, поскольку они
стали более прочными: ведь внешнее армирование в 2 раза повышает прочность по
сравнению с цельнометаллическими конструкциями. По предварительным подсчетам
укрепление снаружи снижает вес конструкций на 25%.

Композиционный материал на никелевой основе, упрочненный тугоплавкими металлами,


способен работать при температуре более 1600 К. Его хотели бы получить в свое
распоряжение двигателисты, конструкторы энергоагрегатов. Ведь с его помощью удастся
резко повысить рабочую температуру двигателей и тем самым их КПД, стало быть,
снизится расход топлива и возрастет удельная мощность.

Композиции титана и бериллия, титана и алюминия, алюминия и стали настолько прочны,


что их можно обрабатывать мощным взрывом и получать готовые изделия: панели, листы,
трубы. Из сверхпрочных композиций будут изготовлены глубоководные аппараты и для
изучения морского дна, биологических ресурсов морей и океанов. Под водой новые
материалы в полной мере смогут проявить и другие свои свойства, в частности
коррозионную стойкость. Прочные и жаропрочные композиты окажутся незаменимыми
для бурового инструмента, буровых коронок, передаточных механизмов, валов, поршней.

Трудно обозначить все сферы настоящего и особенно будущего применения


композиционных материалов,трудно не потому, что они неизвестны, а потому, что их
очень много. Скажем, композитами заинтересовались зубные врачи. Они предполагают
армировать усами золото для пломб. Это придаст пломбам не только высокую прочность,
но и необходимую вязкость.

Исследования и практика демонстрируют несравненное превосходство композитов перед


классическими материалами, и это делает их универсальными, применимыми
повсеместно. Ученые не без оснований считают, что к 2000 г. у композитов не будет
соперников (однородные вещества практически выйдут из употребления).

Какие материалы придут в технику, кроме композиционных?

Кривая на графике, показывающем зависимость прочности материалов от числа дефектов


в их кристаллической решетке, имеет две ветви. Одна из них демонстрирует ту
закономерность, о которой говорилось раньше: чем меньше дислокаций в
кристаллической решетке, тем выше прочность.

Вторая ветвь характеризует проблему прочности с другой стороны: чем больше


дислокаций, тем выше... прочность! Получается, что до определенного уровня дислокации
снижают прочностные свойства материала, а затем начинают оказывать на него
благотворное влияние. И когда их накапливается очень много, прочность резко
возрастает. Крайности в строении кристаллической решетки приводят к сходным
результатам.

В соответствии с теоретическими положениями развиваются и практические способы


повышения прочности материалов. Один способ уже реализуется: полная ликвидация
дефектов в кристаллической решетке, приближение ее структуры к идеальной. Второй
способ прямо противоположен: в кристаллическую решетку "вводят" как можно больше
нарушений. Достичь этого можно легированием, холодной деформацией, термической и
термомеханической обработкой.

Чем выше степень нарушения кристаллической решетки того или иного материала, тем
ближе структура кристаллического тела к аморфному состоянию. Ему свойственен
беспорядок, что исключает возможность развития дефектов типа дислокаций. С этой
точки зрения наилучший материал - стекло, образец максимального скопления дефектов в
кристаллической решетке.

Именно поэтому так высока его прочность: 2,5×109 Н/м2 на воздухе и 5×109 Н/м2 в
вакууме.
Никто из нас, конечно, не видел оконного стекла или посуды, которые были бы крепче
стального листа или алюминиевой миски. Но в Ленинградском физико- техническом
институте им. А.Ф. Иоффе, где давно исследуют возможности стекла, получены образцы,
выдерживающие удар молотка. Посетителям показывают фотографию, на которой хорошо
видно, как известный советский академик безуспешно пытается раздробить кусок стекла.

Достигнуть столь высокой прочности удалось потому, что с опытных образцов был
удален тонкий поверхностный слой. В нем находились различного рода микродефекты,
которые концентрировали, многократно увеличивали внешние воздействия. Например,
каждая трещинка действовала словно игла: если на ее "тупой конец" давили с силой 5 кгс,
то на "острие" усилие достигало в 10 раз большей величины.

Повысить прочность массивного листового стекла можно несколькими методами.


Наиболее эффективный - удаление или Сглаживание поверхностных дефектов.
Достигается это прежде всего химической полировкой в различных реагентах: кислотах,
щелочах и водной среде. Чтобы упрочнить промышленное листовое стекло с визуально
хорошей поверхностью, необходимо снять травлением слой на глубину примерно 50 мкм.
Если же поверхность имеет механические повреждения, то снимаемый слой должен быть
толще. Иногда приходится удалять до 400 мкм. В промышленных условиях для
интенсификации процесса травления применяют ультразвуковое облучение, что делает
химическую полировку более дешевой и быстрой. Способ позволяет поднять прочность
стекла до 2×109-5×109 Н/м2. Можно применять механическую и огневую полировку, но
она не дает такого хорошего результата, как травление.

Другой метод предусматривает создание в поверхностном слое сжимающих напряжений.


Этого достигают замораживанием временных температурных деформаций - резким
охлаждением стекла в различных средах. Того же эффекта добиваются, изменяя
поверхностный слой с помощью ионного обмена. Предельная прочность - 5×108 Н/м2.

Третий метод - получение микронеоднородной структуры, препятствующей развитию


микротрещин. Такая структура создается процессом ситаллизации. Уже изготовлены
кристаллические стекла, так называемые непрозрачные ситаллы, их прочность достигает
4×108 Н/м2.

Однако стекло остается сверхпрочным материалом только в тепличных условиях


лаборатории. Стоит поместить его в обычные условия, коснуться пальцем, провести по
нему каким-либо предметом, как прочность образца резко уменьшится. Микрочастички
пыли, которые на две трети состоят из крупинок очень твердого кремнезема, мгновенно
царапают стеклянную поверхность. Появляются микротрещины, и прочнейший материал
превращается в обыкновенное стекло.

Посему его необходимо защищать от внешних воздействий специальными покрытиями, в


частности полимерными. Проводились следующие опыты. Образцы после химической
полировки и сушки покрывали слоем клея БФ-2 толщиной 2-3 и 15-35 мкм. Стекла -
обычные и защищенные - лежали несколько часов в открытом виде. Затем на них давили
небольшим металлическим шариком с силой 16 кгс. Измерения показали, что
незащищенные уколотые образцы заметно снизили прочность, а защищенные даже
небольшим слоем клея почти сохраняли ее. При слое 15-35 мкм стекло вообще не
разупрочнялось.

Этот эксперимент (и многие другие) показал,: что покровный слой делает стекло
нечувствительным к определенным воздействиям, ранее приводившим к полному
исчезновению прочности. Защищенное стекло "терпит", когда его берут в руки,
протирают мягкими материалами, с усилием проводят по нему твердыми телами.

Более надежное покрытие - стеклополимерный слой толщиной 1 мм. Имеются примеры


использования упрочненного стекла в виде несущего элемента слоистой конструкции. Ее
слои - покровные стекла и полимерные прокладки. В середине находится упрочненная
силовая пластина из пентоплекса. Стекло после химической полировки можно
использовать и без специальных защитных покрытий. В таких элементах, как, например,
стеклопакет, поверхности стекол, обращенные во внутреннюю герметизированную
полость, избавлены от механических "касаний" во время работы. Следствие - высокая
исходная прочность сохраняется длительное время.

И наверное, окажется экономически выгодным уже сейчас повышать прочность стекла


хотя бы на непродолжительное время. Можно будет, в частности, транспортировать, а
затем и монтировать стекло без больших потерь. А в будущем сверхпрочное стекло станет
незаменимым в самых ответственных конструкциях. Так, созданы пластины из стекла,
которые легко сгибаются в кольцо. Оконное стекло для домов станет сверхпрочным и
выдержит шквальный ветер. В еще более далеком будущем стекло прочат в заменители
чугуна. Запасы металла ограничены, а кремнезем, из которого изготавливается стекло,
слагает около 70% земного шара.

Есть и более смелые прогнозы. Член-корреспондент АН СССР А. В. Степанов писал о


гипотетических кристаллах с плотно упакованными структурами, высоким
коордиоционным числом (оно показывает, сколько у каждого атома ближайших соседей).
Чем больше коордиоционное число, тем прочнее вещество. Ученый, например,
предсказал, что прочность плотно упакованного углерода будет в 30 раз большей, чем
железных усов. А для азота в таком же состоянии этот показатель окажется равным 200!
Соответственно "подскакивают" и показатели других свойств веществ.

Высказана идея о том, что можно создать конструкции, которые будут работать подобно
"конструкциям" живой природы. Они смогут становиться толще там, где нагрузка больше,
и сужаться в местах, где напряжение уменьшилось. Обсуждаются также и материалы,
которые удастся непрерывно "снабжать" энергией, регулируя ее подачу в зависимости от
нагрузок.

Эти идеи - не более чем гипотезы. Но гипотезы высказаны учеными, имеющими на то


основания. И это вселяет уверенность в то, что в свое время гипотезы превратятся в
теории, которые возьмет на вооружение практика. В начале 50-х годов ученые считали
фантазией предположения о получении металлов и сплавов, в сотни раз более прочных,
чем существовавшие в то время. Но были получены усы. Тогда скептики стали говорить
об их малой применимости. Сегодня их начинают использовать в качестве арматуры для
композитов. Вполне вероятно, что и в "послекомпозиционное" время появятся более
совершенные материалы, предсказанные нынешними гипотезами.

Сверхтеплопроводимость
Возьмем обычные трубки, выкачаем из них воздух, вместо него внутрь поместим легко
испаряющуюся жидкость. Она пропитает пористый материал, который покрывает стенки
трубок изнутри. Нагреем один конец трубки на огне. Жидкость начнет испаряться,
образуется пар, который под действием перепада давления, возникшего вследствие
перепада температур, станет двигаться к холодному концу. Здесь пар конденсируется,
отдавая тепло стенкам трубки. Появившаяся в результате конденсации жидкость
отправится обратно по капиллярам пористого материала под действием сил капиллярного
всасывания. (Под действием тех же сил керосин поднимается по фитилю в керосиновой
лампе.)

Жидкость доходит до горячего конца трубки, греется, вновь превращается в пар - процесс
повторяется. Так, двигаясь от одного конца к другому, рабочая жидкость транспортирует
тепло из более нагретой области в более холодную.

Тепловые трубки работают в большом интервале температур: от 73 до 2300 К. Условно


они делятся на Три вида. К первому относятся те, которые действуют при низких
температурах - менее 400 К. В качестве теплоносителя в них используют фреон, азот,
водород, неон, аммиак, растворы различных солей, воду. Трубки, предназначенные для
умеренных температур - от 400 до 1500 К, - вторая группа. В них тепло транспортируют
жидкие металлы: натрий, рубидий, цезий. Третья группа - высокотемпературная, от 1500
до 2300 К. Здесь применены литий, галлий, свинец, индий, серебро.

Основа всех тепловых трубок - пористый материал, или, как его называют специалисты,
фитиль. Это может быть специальная ткань, стекловолокно, металлическая сетка,
керамика...

Тепловые трубки были изобретены еще во время второй мировой войны. Однако только
через 20 лет "заработали" их первые опытные образцы. Это произошло в 1964 г., и с тех
пор во всем мире появились тысячи статей и патентов на новые типы теплопередающих
устройств. В Советском Союзе тепловыми трубками занимаются во многих научно-
исследовательских центрах, но наиболее интенсивно исследования ведутся в Минском
институте массо- и теплообмена АН БССР.

Непрерывно предлагаются новые конструктивные решения, новые рабочие жидкости и


материалы для фитилей, более совершенные способы передачи тепла.

Неослабевающий интерес к тепловым трубкам объясняется их повсеместным


применением, точнее, возможностью применять их почти в любой области техники.
Трудно найти такую отрасль производства, где перед инженерами не стояла бы задача
подвода и отвода тепла. Все производственные процессы нуждаются в энергии, а ее
потребление обязательно приводит к тепловым выделениям.

Как избавлялись от ненужного тепла раньше? С помощью различных циркуляционных


устройств. Перед ними у тепловых трубок масса преимуществ. Нет подвижных деталей -
отсюда бесшумность. Они не требуют энергии для перекачки теплоносителя из зоны
конденсации в зону испарения. Перенос массы в трубке осуществляется из-за перепада,
давлений на ее концах, а перенос тепловой энергии - за счет фазовых переходов при
испарении и конденсации. И наконец, главное - теплопроводность трубок несравненно
выше, это сверхтеплопроводные устройства.

Проблема охлаждения остро стоит в радиоэлектронике.

Электронные элементы иногда раскаляются так сильно, что их приходится охлаждать


высоконапорными вентиляторами, ребристыми радиаторами, системами жидкостного
охлаждения, которые по размерам много больше основных устройств. Появление
тепловых трубок позволило отказаться от традиционных систем охлаждения. Так,
мощные радиочастотные транзисторы установили на плоской тепловой трубке, один
конец которой вывели к краю электронного блока. Лампы бегущей волны, интегральные
схемы, сверхмощные радиолампы освободили от громоздких охлаждающих устройств.
СВЧ-антенны монтируют теперь на тепловых трубах, которые одновременно служат и
основой для их крепления. Это в 8 раз повысило надежность радиоэлектронных схем!
Теперь температура стала поддерживаться на определенном уровне, исчез неравномерный
нагрев, который вызывал механические напряжения и нарушал электрические
соединения.

В Минском институте предложили элемент, выделяющий тепло, помещать внутрь


тепловой трубки и обволакивать фитилем. Тогда жидкость в капиллярах равномерно
распределится по поверхности греющегося элемента и будет равномерно отводить от него
тепло.

Однако сложно и дорого пользоваться такими индивидуальными тепловыми трубками.


Минские ученые считают более выгодным помещать в них приборы целиком. Платы с
источниками тепловыделения покрывают пористым диэлектрическим покрытием,
например стекловолокном, а фитиль трубы пропитывают диэлектрическим
теплоносителем. Получается бокс с электронной начинкой. Снаружи делают разъемные
соединения для включения в общую схему.

Другое предложение минских ученых - коаксиальная тепловая трубка. Это две трубки,
вставленные одна в другую. Движение пара и жидкости происходит не вдоль труб, как
обычно, а поперек. Область испарения - внутренняя поверхность наружной трубы,
конденсация же происходит снаружи внутренней. Транспортировка пара и жидкости идет
по пористым втулкам, которые установлены радиально.

Но можно вообще обойтись без пористого материала. Предположим, что по внутренней


трубке движется холодный поток, а внешняя трубка нагревается. "Закрутим" все
устройство. Центробежные силы отбросят жидкость на периферию - на горячую
поверхность. Здесь она испарится, охлаждая верхнюю трубку, и в виде пара вернется ко
второй трубке - в зону конденсации. В этой зоне вновь появятся капли, которые опять
будут отброшены к краям центробежными силами.

Какие выгоды несут вращающиеся коаксиальные трубы? Они всегда готовы к работе - на
их пуск уходят считанные секунды. Передают на порядок больше тепла в расчете на
единицу площади. Имеют небольшое термическое сопротивление. Могут работать в
любом положении. Закрученные тепловые трубки уже помогли электротехникам - в
Чехословакии их использовали для охлаждения роторов электрических генераторов. Они
же годятся для равномерного нагрева роторов паровых турбин. Специалисты
подсчитывают, что тепловые трубки, охлаждающие роторы и статоры двигателей и
генераторов, обмотки трансформаторов, позволят увеличить их электрическую нагрузку
на 50%.

Тепловые трубки предполагают использовать для охлаждения преобразователей


постоянного тока, мишеней. на ускорителях элементарных частиц, для уменьшения
перепадов тепла в термоядерных реакторах - в таких случаях без них трудно обойтись. А
космическая техника уже сейчас заставляет их работать в самых ответственных
ситуациях. Ракета "Атлас", например, была "обернута" тепловыми трубками,
охлаждавшими ее оборудование. Они же поддерживали постоянную температуру в баках
ракет и в жилом отсеке американской орбитальной станции "Скайлэб", сопротивлялись
сильному нагреву обшивки при входе космических аппаратов в атмосферу и т.д. Военные
инженеры пытаются приспособить тепловые трубки для охлаждения автоматического
скорострельного оружия. Станкостроители думают отводить с их помощью тепло от
резцов и фрез. Конструкторы бытовых приборов создали скороварки, шампуры, чудо-печи
для бисквитов, холодильники, которые используют тепловые трубки. Медики пытаются с
их помощью хранить живые ткани и кровь, животноводы - сперму.

До сих пор мы говорили только об отводе тепла, чтобы рассеять его в окружающем
пространстве. Но тепловые трубки пригодны и для его концентрации и передачи. Они с
успехом могут работать в установках по опреснению морской воды. Первые проекты
предусматривают, что их изготовят из алюминия, фитиль - в виде сетки из нержавеющей
стали. Солнце нагреет рабочую жидкость до температуры 373 К, что вполне достаточно
для эффективной работы опреснительной системы. В Средней Азии, где большинство
дней в году светит и греет солнце, тепловые трубки смогут накапливать и передавать
тепловую энергию, уловленную зеркалами. Имеются идеи относительно использования
подземного тепла. На Севере гигантскими тепловыми трубами можно подвести
глубинную энергию к жилищам.

В инженерной практике часто встречаются процессы, которые требуют непрерывного


равномерного нагрева. Примеры: тепловая обработка деталей, сварка тонких
металлических листов, получение отливок и т.д. При сушке любых материалов
равномерность нагрева - вопрос первостепенной важности. И снова специалисты
обращают внимание на тепловые трубки. Они могут получать, тепловую энергию от
любого источника, даже от такого, который время от времени меняет свою интенсивность.
Однако вся поверхность тепловой трубки будем иметь постоянную температуру. Зная это
качество, их предлагают использовать при термообработке полимерных материалов,
штамповке стеклянной посуды, отливке металлических деталей.

Требование строго выдерживать заданную температуру также часто встречается на


производстве: при работе плавильной печи, камер сгорания, при выращивании
кристаллов. Здесь тепловые трубки должны играть роль изотермических оболочек,
которые создают внутри постоянный тепловой режим. Известно, например, что тепловые
трубки должны были регулировать температуру в космических скафандрах американских
космонавтов. Предполагалось сделать их гибкими, чтобы они могли отводить тепло от
кожи человека. В качестве рабочего тела предпочтение отдавали воде.

Давняя проблема строителей - прокладка нефте- и газопроводов по территории с вечной


мерзлотой. Положить трубы в грунт, как это делается обычно, нельзя: летом мерзлота
может оттаять, и из скально-твердой станет мягкой и податливой. Трубы, потеряв опору,
просядут и лопнут. Таким образом, проблема сводится к тому, чтобы сделать мерзлый
грунт навсегда мерзлым. Тепловые трубки способны справиться с задачей. Так, например,
нефтепровод на Аляске будут "оберегать" 60 тыс. тепловых труб каждая длиной 12 м: они
не дадут слою почвы размякнуть в период летнего тепла.

Имеются авторские свидетельства и патенты, предусматривающие использование


тепловых трубок в конструкциях новых двигателей. Так, куйбышевские изобретатели
доктор технических наук А.П. Меркулов и инженер В. И. Андреев предложили двигатель
внешнего сгорания с циклом Стирлинга. Двигатель двухстороннего действия имеет
четыре камеры нагрева. Соседние камеры соединены тепловыми трубками. КПД
двигателей внешнего сгорания зависит от степени нагрева: чем выше температура
рабочего тела в такт нагрева, тем эффективнее работает двигатель. Однако увеличивать
температуру в камере нагрева беспредельно невозможно. Ее придется изготавливать из
очень теплостойких материалов, у которых, как правило, низкая теплопроводность.
Нагрев окажется неэкономичным, чересчур много тепла будет уходить не по назначению.

Изготовить камеры нагрева из материалов, хорошо проводящих тепло, тоже не имеет


смысла: они не теплостойкие и высоких температур выдержать не смогут.

Получается своеобразный замкнутый круг, выйти из которого позволяет изобретение


куйбышевских специалистов. По их предложению камеры двигателей необходимо делать
из теплостойкого металла, который способен выдерживать непрерывный сильный нагрев.
Избыток тепла, который металл не успеет передать рабочему телу, заберут тепловые
трубки. Они перебросят его в соседнюю камеру в тот момент, когда в ней будет идти
нагрев и, значит, потребуется дополнительная энергия. В свою очередь, эта камера после
рабочего хода отдаст лишнее тепло первой, которой оно к тому времени потребуется.
Такая конструкция позволяет поднять КПД двигателей внешнего сгорания до 55% - на
15% больше, чем удавалось до сих пор.

Один из зарубежных патентов предусматривает расположение камер нагрева на


некотором удалении от остальных узлов двигателя. Тепло подводится с помощью
тепловых трубок, что дает возможность изготавливать камеры нагрева из очень
теплостойкого материала и нагревать их до высоких температур.

Предложены разные конструкции тепловых трубок для поддержания постоянной


температуры. В одной предусмотрен дополнительный резервуар с неконденсирующейся
жидкостью, которая и есть регулятор температур. Увеличение температуры в испарителе
повышает давление пара. Он сжимает неконденсирующуюся жидкость и тем самым
освобождает часть площади конденсатора. Поверхность конденсации увеличивается и
потому становится больше жидкости (она конденсируется из пара). Результат - снижение
температуры, давление пара падает, из дополнительного резервуара снова притекает
жидкость, которая уменьшает площадь конденсации. Температура вновь повышается,
растет давление пара и т.д.

Дополнительный резервуар с жидкостью - только один из способов, с помощью которого


можно управлять процессами в тепловых трубках. В Минском институте массо- и
теплообмена предложена конструкция, в которой для этого служит шнек. В
низкотемпературных трубках с фреоном, аммиаком, водой, спиртами скорость движения
пара, как правило, низка. Во всяком случае ниже, чем в жидкометаллических трубках.
Течение пара спокойное, ламинарное. Между тем известно, что процессы массо- и
теплообмена происходят интенсивнее в вихревых, турбулентных, слоях. Вращающийся
шнек и превращает спокойный поток пара в вихревой. Он расположен внутри тепловой
трубки и, если выполнен полым, в него можно вставить вкладыш - пористый фитиль,
который окажется, по сути, дополнительным капиллярным насосом. Закручивание потока
вдвое ускоряет процессы теплообмена.

Для тех же целей предлагают использовать электростатические и магнитные поля,


ультразвук. Согласно одному проекту внутри тепловой трубки следует расположить
электроды. Если создать между ними разность потенциалов, то жидкость начнет
интенсивнее перемещаться, благодаря чему увеличится пропускная способность трубки.

Тот же эффект наблюдается при воздействии магнитного поля. В этом случае в тепловой
трубке должна циркулировать электропроводная жидкость. Магнитное поле порождает в
жидкости электрический ток, который способствует увеличению скорости ее движения.
Автор изобретения утверждает, что магнитное поле "отменяет" фитиль и тем не менее в
несколько раз увеличивает теплопроводность.

Одно из достоинств тепловых трубок в том, что ими не надо управлять извне. Они
работают автоматически. Управлять необходимо только их включением и отключением.
Но и этот процесс также удалось сделать автоматическим. Предложена трубка, которую
следует размещать горячим концом в охлаждаемом объекте, скажем, в корпусе прибора,
где тепло образуется от электронных ламп. Зона отвода тепла снаружи. Между
охлаждаемой стенкой прибора и тепловой трубкой располагают торические элементы,
заполненные легкоплавким металлом. Они препятствуют термическому контакту прибора
и трубки и не дают осуществляться теплообмену. Но вот температура поднялась. Как
только она достигла температуры плавления металла, заключенного в торах, он
расплавляется. Торические элементы сплющиваются, их поперечное сечение из круглого
становится овальным. В результате тепловая трубка и охлаждаемая стенка сближаются и
между ними устанавливается плотный термический контакт. Тепловой поток из прибора
благополучно отводится наружу, где и рассеивается. Это понижает температуру прибора,
как только она понизится до определенной величины, термический контакт между ним и
трубкой исчезнет. Легкоплавкий металл застынет, овалы превратятся в круги, которые
вновь нарушат термоконтакт. Тем самым тепловая трубка окажется как бы выключенной.

Сфера применения тепловых трубок непрерывно расширяется. А ученые заглядывают в


завтрашний день и считают, что с помощью тепловых трубок удастся решить проблему
равномерного отвода тепла от управляемого термоядерного реактора. Горячая плазма в
вакуумной камере удерживается сильным магнитным полем. Вокруг камеры расположена
оболочка из жидкого лития, заменителя нейтронов высоких энергий, излучаемых плазмой.
На их долю приходится значительная часть энергии термоядерного синтеза. При
столкновении нейтронов с ядрами лития их движение замедляется, кинетическая энергия
нейтронов превращается в тепловую. Литий нагревается и по трубам перекачивается в
парогенератор, где получают пар, рабочее тело паросиловой установки. Выделение
нейтронов происходит неравномерно. Следовательно, и литий будет нагреваться
неравномерно. Сгладить перебои в снабжении энергией необходимо для нормальной
работы паросиловой установки. Решить такую задачу под силу только мощным тепловым
трубам.

В настоящее время рассматривается проект бурения сверхглубоких скважин с помощью


атомного бурового снаряда. По сути дела, это будет атомный реактор, который через
тугоплавкий элемент сможет нагревать окружающую породу. Она расплавится и поток
газа или воды вынесет ее наверх. Возможно, что тепла окажется так много, что оно
расплавит не только окружающую породу, но и опасно нагреет сам реактор.
Препятствовать этому должны тепловые трубки. Они уловят лишнее тепло,
сконцентрируют его в узкий луч и вновь обрушат на горную породу.

Неожиданное применение у тепловых трубок в медицине. При тончайших глазных


операциях иногда требуется мгновенно замораживать ткань в месте разреза. Для этой
цели сейчас используют полые металлические скальпели, наполненные жидким азотом, -
довольно сложный инструмент, требующий умелого обращения. Гораздо проще тепловая
трубка в виде иглы. Ее тупой конец охлаждают специальным термоэлектрическим
генератором, который может работать от обычной электросети. Естественно, охладится и
острый, оперирующий, конец. Можно прибегнуть и к помощи азота, но охлаждать им
неработающий конец снаружи, что значительно проще, чем изнутри.
Миниатюрная тепловая трубка сможет передать энергию к искусственному сердцу. Такое
сердце создано, а в качестве источника энергии предложен радиоизотопный элемент
величиной с монету. Он нагревается и его тепло заставляет работать механическое сердце.

Есть прогнозы, в которых тепловая трубка предстает в совершенно новой роли.


Специалисты считают, что она сможет вырабатывать электрический ток. Это будет
генератор без движущихся частей, работающий с минимальными потерями энергии. По
прогнозам его параметры лучше, чем у современных генераторов. Несколько лет назад
появилась трубка с впаянными электродами, на которые подавалось высокое напряжение.
Под его действием пары в трубке ионизировались и между электродами возникала
разность потенциалов.

Сверхнизкие температуры
Человечество издавна и с успехом использует высокие температуры. Костры обогревали
первобытные жилища в каменном веке. В простейшей кондитерской печи нагрев
превышает 520 К. В металлургической печи достигается тысячеградусный уровень, в
кузнечной - в 1,5 раза больше, в сталеплавильной температура приближается к 2200 К.
Пламя электрической дуги, в которой "тают" тугоплавкие металлы, дает 5000 К.
Температуры до 2 млн. градусов зафиксированы в специальных лабораторных установках.
Несравненно более высокую температуру образует взрыв атомной бомбы.
Предварительные оценки определяют ее в многие миллионы градусов.

Рекорд тепла принадлежит реакции термоядерного синтеза, которая за ничтожные доли


секунды поднимает температуру до сотен миллионов градусов.

Может показаться, что в области положительных температур научно-технический


прогресс преуспел гораздо больше, чем в области отрицательных. Проверим это
небольшим расчетом. Примем за нормальную температуру 300 К. Получается, что ученые,
осуществив термоядерную реакцию, превзошли нормальную температуру примерно в
миллион раз. В области отрицательных температур рекорд равен миллионным долям
градуса. Элементарный расчет показывает: здесь удаление от нормальной температуры
оценивается в сотни миллионов раз!

Успехи ученых на пути к абсолютному нулю позволили с гордостью заметить, что в этой
области "человек существенно превзошел саму природу". Действительно, реакция
термоядерного синтеза дает примерно те температуры, которые возможны в центрах
звезд. Сверхнизкие температуры, полученные в земных лабораториях, "обогнали"
космический холод в миллионы раз!

Проникновение ученых в область сверхнизких температур вызвано, разумеется, не


желанием превзойти природу. Приближение к абсолютному нулю - насущная потребность
науки и техники. Оно выявляет неизвестные в природе закономерности, демонстрирует
возможности новейшей аппаратуры, позволяет изучать в суровых условиях различные
вещества, устанавливать новые свойства материалов. Но, пожалуй, одна из главных
причин - многообещающие возможности современной техники сверхнизких температур.

Лет двадцать назад один из специалистов по холоду сказал, что, не считая радиотехники,
холодильная техника оказала наибольшее влияние на жизнь современного человечества.
Возможно, что сегодня этот специалист смог бы добавить: промышленное освоение
сверхнизких температур по степени проникновения в жизнь людей затмит и радио. Не так
давно можно было назвать несколько сфер промышленного применения сверхнизких
температур. Сегодня же их трудно перечислить.

Давняя область применения сверхглубокого холода - разделение газовых смесей и прежде


всего воздуха. Кислород становится жидкостью при 90 К. Сначала он был нужен только
для газовой сварки и резки металлов. Сегодня же его требуют и в больших количествах
черная и цветная металлургия, химическая промышленность. Им заменяют воздух во
многих технологических процессах и тем самым ускоряют их. Например, вдувают в
мартеновские печи, используют при газификации твердого топлива, создании
синтетического горючего. В СССР работают установки, которые за час перерабатывают
170 тыс.м3 воздуха, извлекая из него 35 тыс.м3 кислорода.

Потребность в чистом кислороде увеличилась в связи с развитием ракетной техники, где


он используется как окислитель топлива. В последнее время его пытаются заменить
жидким азотом, у которого больший удельный вес, и поэтому он занимает в топливных
баках меньше места. В военных самолетах имеются системы, которые дополнительно
питают кислородом экипаж во время полета на большой высоте. Сначала для этих целей
использовали сжатый газ. Сейчас на борт берут жидкий кислород. Новая система вдвое
легче прежних и занимает почти вдвое меньше места. В пассажирских самолетах, где
также должен быть аварийный запас кислорода, все еще стоят системы газообразного
резерва и потому очень громоздкие. Очередная задача - заменить их устройствами с
жидким кислородом.

Другой основной компонент воздуха - азот также нашел широкое применение в технике.
Впервые он потребовался в больших количествах при создании атомной бомбы. Сейчас
же он во всевозрастающем объеме поступает на предприятия химической
промышленности для производства аммиака, удобрений, резины и т.д. Его используют в
ракетной технике для продувки различных систем, "передавливания" окислителя и
горючего. В вакуумной технике им охлаждают ловушки, что позволяет получить более
глубокое разрежение. Необычное применение жидкому азоту нашли шведские взрывники.
Когда они работают под землей в черте города, им приходится укреплять жилые дома,
здания и другие строительные конструкции, чтобы те не пострадали во время взрыва.
Особенно тщательно это приходится делать при работе в слабом грунте, что существенно
повышает трудоемкость работ и сводит на нет преимущества взрыва. Жидкий азот
замораживает грунт, делает его очень твердым на долгое время. Такой грунт не передает
сотрясений окружающим строениям. После того, как азот нагреется, он бесследно
испаряется, не оставляя никаких следов.

В последние годы сосуды с жидким азотом появились на многих пищевых предприятиях.


Азот отдает холод продуктам. Они замораживаются очень быстро и потому не теряют
своих вкусовых качеств. Храниться же при температуре жидкого азота продукты могут
очень долго.

В воздухе содержится шесть инертных газов: аргон, неон, гелий, криптон, ксенон и радон.
Их значение в современной технике настолько велико, что только ради получения этих
газов имело смысл проводить сложные и дорогостоящие работы по созданию техники
сверхнизких температур, которая и есть основное средство их получения.

"Обязанности" инертных газов разнообразны. Они создают пассивную среду,


предохраняющую раскаленные металлы от изменений химического состава, регулируют
скорость химических реакций, освобождают металлы от растворенных газов, работают в
светильниках, приборах электровакуумной техники и т.д. Без инертных газов невозможно
было бы получать уран, торий, плутон, бериллий, цирконий, гафний, ниобий, литий,
тантал, титан - те металлы, которые незаменимы в ряде современных производств, в
частности в атомной энергетике.

Инертные газы участвуют в процессах вакуумной плавки стали. Они не дают жидкому
металлу бурлить, когда из него начинает выделяться окись углерода. Чистый газ
непрерывно вытесняет окись, "успокаивает" металл и тем самым дает благополучно
завершиться реакции. Для обработки тугоплавких металлов построены громадные цехи с
аргоновой атмосферой. Чистота аргона в них 99,97%. Рабочие и инженеры входят в цех
через специальные тамбуры. Они одеты в изолирующие костюмы и пользуются
дыхательными аппаратами.

Другой популярный в технике газ - водород, который превращают в жидкость при


сверхнизкой температуре. Он - лучшее ракетное топливо из существующих. Скажем,
удельная тяга кислорода вместе с этиловым спиртом или аммиаком не превышает 285
кГ*с/кг. Для кислорода и водорода эта величина на 30-40% больше. Между тем
увеличение удельной тяги на 1% позволяет ракете значительно дальше лететь на активном
участке и увеличить грузоподъемность почти на 10%.

Для ракет, стартующих на Марс или Венеру, возможно, будет создано топливо из
атомарных кислорода и водорода. При переходе их в молекулярное состояние выделяется
громадное количество тепла. Атомарный водород в качестве горючего позволит
увеличить удельную тягу в 4-5 раз по сравнению с лучшими ракетными топливами,
известными сегодня.

Водород как топливо претендует на выдающуюся роль и на Земле. Если удастся заставить
его работать в двигателях внутреннего сгорания, то наружу они будут выбрасывать
соединения водорода и кислорода, то есть безвредные пары воды. Опытные образцы
таких двигателей уже созданы.

Жидкий водород, полученный впервые физиками, "оказывает" им сейчас "ответные


услуги". Он наиболее подходит в качестве рабочего тела для пузырьковых камер. В них
жидкость в той или иной степени перегрета выше температуры кипения. Если в нее
попадает заряженная элементарная частица, жидкость мгновенно вскипает. Кинокамера
регистрирует кипение и показывает путь частицы. Благодаря жидководородной
пузырьковой камере удалось обнаружить много новых элементарных частиц и изучить их
свойства.

Фтор - самый активный окислитель из всех известных - получают при температуре 85 К.


Он реагирует почти со всеми органическими и неорганическими веществами и может
воспламенить стекло, асбест, воду, бетон, которые считаются образцами негорючести.
Очень перспективно ракетное топливо "жидкий фтор - жидкий водород".

Много говорят сегодня о криогенной радиоэлектронике, которая использует,


температуры, близкие к абсолютному нулю. Благодаря им чувствительность
радиоприемных устройств иногда возрастает в 10 000 раз! Современные радиоантенны
способны "увидеть" горящую спичку на расстоянии больше, чем до Луны. Такую,
сверхчувствительность они обрели благодаря квантовым усилителям - мазерам. Основа
мазера - кристалл искусственного рубина, охлаждаемый жидким гелием. Сверххолод как
бы замораживает кристалл, уменьшая тепловое движение .частиц. Мазерцый усилитель
позволил снизить собственные шумы всего приемного устройства планетного
радиолокатора более чем в 6 раз.

Нагретое тело испускает инфракрасные лучи, которые часто называют тепловыми.


Инфракрасное излучение открыто более полутора веков назад, но только сейчас его стали
считать соперником и даже преемником молодой радиолокации и отчасти конкурентом
фотографии и рентгена. Была создана чувствительная и надежная аппаратура для видения
слегка нагретых тел. Она способна отличить объекты, температура которых разнится на
тысячные доли градуса. Причем тепловизор может находиться довольно далеко.

Главный элемент тепловизора - фоторезистор, преобразующий тепловые лучи в


электрические сигналы. Это теллуристо-свинцовые, селенисто-свинцовые и сурмянисто-
индиевые соединения. Они охлаждаются жидким азотом, водородом и гелием и в силу
этого обретают большую чувствительность.

С помощью инфракрасных устройств изучают вулканы, реки, подземные воды, ледяные


поля, проводят поиск полезных ископаемых. Приемники инфракрасного излучения
работают в системах обнаружения, пеленгования и самонаведения ракет, в сельском
хозяйстве, медицине...

Одна из основных задач современной электротехники - укрупнение агрегатов. Это


выгодно потому, что позволяет снизить затраты на единицу мощности. Однако есть
серьезное препятствие: повышение плотности тока ведет к тому, что проводники сильно
нагреваются, стало быть, возрастают потери. Электромашиностроители предлагают
использовать в качестве проводников чистые металлы с маленьким удельным
сопротивлением и к тому же сильно охлаждать их. Тогда электрическое сопротивление
резко уменьшится, скажем, у алюминия почти в 1000 раз. Разработаны и проекты
криогенных турбогенераторов. Они превосходят обычные не только по электрическим
показателям, но и требуют значительно меньше материалов для изготовления.

Еще в прошлом веке русские крестьяне выносили на мороз косы и серпы, чтобы сделать
их более твердыми. Известный металлург П. Аносов предлагал закаливать сталь в струе
холодного воздуха. Холод благоприятно влиял на металл, он доводил до конца процесс
закалки. Благодаря охлаждению повышаются износостойкость режущего инструмента,
твердость штампов и пресс-форм, улучшаются качества поверхности стальных деталей и
т.д. Все это достигается при не очень большом понижении температуры - до 170 - 150 К.
Однако в наши дни в машиностроении нашел применение и сверхглубокий холод.

Очень трудно запрессовать валы или втулки в больших тяжелых машинах. Их ведь не
разместишь на столе пресса и не поместишь в печь, чтобы нагреть. Но если это и удастся
как-то сделать, то при нагреве покрытия деталей разрушатся.

Значительно упрощается процесс при сильном охлаждении. Втулку или вал


замораживают, отчего она уменьшается в размерах и легко проходит в нужное отверстие.
Затем деталь нагревается до температуры окружающей среды и принимает прежние
размеры. Она намертво садится на положенное ей место. При этом ее "усидчивость" в 2,5
раза выше прочности соединения, собранного под прессом. В массовом производстве при
изготовлении двигателей, тракторов, станков используется жидкий азот.

При новом способе штамповки, когда происходит вытяжка деталей из листовой стали,
заготовка часто не выдерживает давления. Поэтому предложено охлаждать ту ее часть, на
которую давит штамп. Глубокий холод охватывает заготовку ненадолго - всего на 20 - 30
с. Но за это время он в несколько раз увеличивает прочность металла. Затем в дело
вступает штамп, который уже не может повредить сталь.

Резиновые детали вырезают из листов на специальных станках или штампуют. В обоих


случаях невозможно получить правильный и чистый срез, а значит, и детали точных
размеров. Если же резину сильно охладить, то ее можно обрабатывать как металл. Холод
помогает избавляться и от заусенцев на резиновых деталях, которые вышли из пресс-
форм. С замороженной деталью обращаются как с металлической: ее помещают в
специальный барабан, в котором абразивы снимают с резины все лишнее.

Сверхнизкие температуры уже давно признаны медициной. В середине прошлого


столетия появились первые криогенные аппараты для удаления опухолей. Десять лет
назад глубокое охлаждение взяли на вооружение нейрохирурги. Производя "ледяной"
укол в мозг человека, они избавляли его от тяжелых заболеваний центральной нервной
системы. Сегодня же ультранизкие температуры оказались нужны офтальмологам и
урологам. В Советском Союзе разработан криоаппликатор - прибор для удаления
миндалин вымораживанием. В нем циркулирует жидкий азот, который дает охлаждение
до 77 К. Достаточно прикоснуться наконечником криоаппликатора к больной миндалине,
как она замерзает. Два прикосновения - и миндалина отмирает.

В Институте переливания крови Министерства здравоохранения УССР при сверхнизких


температурах удалось в течение 10 лет сохранять костный мозг. Ревизия ампул, в которых
он хранился, показала, что его клетки по-прежнему жизнедеятельны. Более того, костный
мозг, сохраненный глубоким холодом, был введен больным. И во всех случаях эти
операции принесли успех.

Невозможно перечислить весь послужной список сверхнизких температур. Тем более что
он с каждым годом расширяется. И происходит это быстро: прежде чем данная работа
будет опубликована, наверняка появятся новые области применения сверхнизких
температур.

О сверхпроводимости
Многочисленные примеры предыдущей главы показали, какую большую роль играют
сверхнизкие температуры в современной технике. Однако там ничего не было сказано о
сверхпроводимости - явлении, открытие которого многие специалисты считают одним из
основных результатов проникновения в "окрестности" абсолютного нуля.

Не так давно был поставлен следующий эксперимент. Свинцовое кольцо охладили до


сверхпроводящего состояния, а затем в нем навели электрический ток. Сверхнизкая
температура поддерживалась в течение нескольких лет, и все это время в кольце
циркулировал электрический ток. Когда провели тщательные измерения, то никаких
изменений тока обнаружить не удалось. Значит, это не просто хорошая
электропроводимость, а именно из ряда вон выходящее явление - сверхпроводимость.

Сверхпроводники - не только "абсолютные проводники", но и идеальные диамагнетики.


Помещенные в магнитное поле, они выталкивают его из себя и стремятся занять
положение там, где напряженность поля меньше всего. Обнаружилось также, что имеются
сверхпроводники первого и второго рода. К первому относятся те, которые теряют
сверхпроводимость не только при 3-7 К, но и при слабом магнитном воздействии. С
представителями второй группы этого не происходит при 9 - 21 К и даже в сверхсильном
магнитном поле. Они пропускают электрический ток плотностью до миллиона ампер на
квадратный сантиметр.

Расширилось и количество материалов, которые в соответствующих условиях становятся


сверхпроводящими. Сегодня это 28 металлов и свыше тысячи сплавов. Многие из них
перестают оказывать сопротивление электрическому току при температуре более
высокой, чем температура жидкого гелия. Среди химических элементов следует выделить
техниций - 8 К и ниобий - 9,5 К. У сплавов этот показатель выше. У сплава молибдена и
технеция сверхпроводимость сохраняется при 14 К. Ниобий в соединении с оловом
"держит" ее при 18,2 К. Самое последнее достижение - 20 К принадлежит сплаву, в
котором участвуют ниобий, алюминий и германий: осталось "пройти" несколько десятых
долей градуса и сверхпроводимости удастся добиться при температуре жидкого водорода,
который во многие сотни раз дешевле, а значит, и доступнее гелия.

Следует также добавить, что сегодня все, кто занят проблемой сверхпроводимости,
вооружены хорошо разработанной теорией, которая много раз проверена, подтверждена и
уточнена и которая намечает пути дальнейших исследований. Одним словом, в
теоретическом и экспериментальном плане сверхпроводимости по-прежнему уделяется
много внимания.

Столь массированное изучение привело к хорошим практическим результатам. Если 10 -


15 лет назад о применении сверхпроводимости говорили предположительно, то сейчас
речь идет о первых промышленных образцах различных установок, в которых это явление
уже реализовано. Лидер в освоении новой области - энергетика, располагающая
необходимыми сверхпроводящими тепло- и электроизоляционными конструкционными
материалами, ожижителями, криостатами, трубопроводами и т.д.

...Обычный соленоид - это набор медных дисков, соединенных между собой. Именно
такая конструкция позволила перед войной получить напряженность магнитного поля в
100 кЭ. Соленоид с медными дисками использовали для выделения U235 из природного
урана во время работы над Манхэттенским проектом. Современные соленоиды
традиционного устройства делают из высококачественных материалов, их магнитные,
токовые и тепловые характеристики рассчитывают на электрических вычислительных
машинах. Рекордное стационарное магнитное поле, установленное с их помощью, имеет
напряженность 225 кЭ: за последние 30 лет его величина выросла всего лишь вдвое.

Сегодня невозможно определить количество сверхпроводящих соленоидов, работающих


во всем мире. Их может изготовить любая физическая лаборатория, располагающая
сверхпроводящей проволокой и опытом работы с жидким гелием. Разумеется,
лабораторные экземпляры невелики по размерам. Но именно они - прообраз опытно-
промышленных образцов, которыми в настоящее время располагают многие страны.

Один из крупнейших советских соленоидов имеет высоту обмотки 28 см, наружный


диаметр - 70 см, вес - 600 кг. Обмоточный провод - медная лента размером 25×2 мм. В нее
впрессовано от 10 до 30 сверхпроводящих проволок из "ниобия-циркония" с латунным
покрытием. Соленоид размещен в криостате диаметром 80 см и высотой 200 см. В него
входит 300 л жидкого гелия. В последнее время за рубежом появились соленоиды, вес
которых достигает 10 т. Для одного из них создан криостат объемом 3000 л. Жидкий
гелий заливается в течение трех недель.
Качества сверхпроводящих соленоидов оценивают очень высоко. Они меньше, чем
обычные, более удобны в работе, легче создают высокооднородные магнитные поля,
стабильны во времени. Достаточно ввести в такой соленоид электрический ток, правильно
замкнуть цепь, и он не потребует никакого электропитания. Энергия понадобится лишь
для производства жидкого гелия и его доставки в криостат. Сверхпроводящие соленоиды
успешно генерируют магнитные поля в объемах до 10 м3, что недостижимо для обычных
соленоидов.

Совсем недавно советским специалистам удалось получить стационарное поле в 250 кЭ.
Был использован комбинированный агрегат, в котором по осевой линии совмещены
обычный водоохлаждаемый и сверхпроводящий соленоиды. Они расположены в ванне с
жидким гелием, которая, в свою очередь, находится в криостате с вакуумной изоляцией и
экранами из жидкого азота. Использовались два типа сверхпроводящих материалов NbTi
и NbZr. Авторы новой установки считают, что в будущем комбинированным способом
удастся получить стационарное магнитное поле напряженностью 300-350 кЭ.

Сверхпроводящие обмотки возбуждения можно располагать на роторе обычных


синхронных машин или устанавливать неподвижно. Тогда якорь будет вращаться вокруг
них снаружи или внутри объема, ограниченного соленоидом. Уже создан лабораторный
образец синхронного генератора с вращающейся сверхпроводящей обмоткой. Предложена
конструкция синхронного генератора, у которого сверхпроводящая обмотка неподвижна.
Такой однофазный генератор на 8 кВА при частоте 400 Гц будет в 3 раза легче
равноценных ему обычных моделей. Считается, что его мощность удастся поднять до
уровня 1 МВА и даже выше. Это в 20 раз больше, чем могут дать традиционные
конструкции того же типа.

Спроектированы машины со сверхпроводящими обмотками статора и ротора. Одна из них


предназначена для снабжения электроэнергией летательных аппаратов. Это
малогабаритный синхронный генератор мощностью 50 кВт. Обмотка якоря из ленты
Nb3Sn. Из того же материала изготовлена короткозамкнутая обмотка возбуждения
машины постоянного тока (СССР). Сначала катушку с 400 витками провода помещают в
сосуд с температурой 78 К. Затем туда заливают жидкий гелий-катушка приобретает
сверхпроводящие свойства. В ней наводится ток, который поддерживает связанный с ней
магнитный поток. В отверстие магнитопровода вставляют обмотки возбуждения и якоря
стандартной машины. Напряжение снимается с ее коллектора обычным способом.

Специалисты считают, что в ближайшие 5 лет электрические машины и аппараты с


обмотками из сверхпроводящих материалов начнут работать в энергетике страны.

Современные мощные трансформаторы - надежные и высокоэкономичные установки с


большим КПД (99%). Средняя вероятность повреждения у них в 10- 15 раз ниже, чем у
синхронных генераторов той же мощности. И все же энергетики имеют к
трансформаторам определенные претензии. Мощность всех трансформаторов сегодня в 5-
6 раз превышает мощность генераторного оборудования. Достаточно снизить потери, в
трансформаторах всего лишь вдвое, чтобы сэкономить до 3 ГВт установленной мощности
электростанций.

Трансформаторы - самые большие грузы на железных дорогах. Проектировщики,


стесненные транспортными ограничениями, вынуждены создавать для установок большой
мощности однофазные конструкции. Это еще на 20% увеличивает расход материалов. А
ведь сталь и проводниковые материалы всех трансформаторов весят более 1 млн. т!
Можно ли разрешить сложные проблемы трансформагоростроения, создав
сверхпроводящие трансформаторы? Разработаны и действуют экспериментальные модели
в Англии, Франции и ряде других стран. Но сегодня энергетики не рискуют делать ставку
на криогенные трансформаторы: то, что выгадывается на обмотке, "съедается"
ограниченными возможностями стального магнитопровода. Кроме того, охлаждение
сильно усложняет конструкцию, делает ее очень дорогой. Кто- то из зарубежных
электриков сказал, что сверхпроводниковые трансформаторы еще не созрели для того,
чтобы появиться на свет. Конечно, (Создатели трансформаторов располагают различными
способами решения трудных вопросов. Но возможно, что все-таки решение придет от
специалистов по сверхпроводимости: с ее помощью, может, и нельзя будет создать
трансформаторы, но можно электрические машины большой единичной мощности, да и
линии электропередач, которые смогут эту мощность передавать без трансформации.

В ближайшее время потребуется передавать большие количества энергии на относительно


близкие расстояния. Считается, что лучше всего это сделать с помощью глубоких вводов
высокого напряжения в центры нагрузки. Линии высокого напряжения смогут проникать
прямо в глубь городов, а не оканчиваться на их окраине. Создавать такие вводы в виде
обычных воздушных линий Нерентабельно - слишком много дорогостоящей земли
придется занимать под полосы отчуждения. Нелегко использовать для тех же целей
обычные невоздушные линии. От них придется отводить большое количество тепла:
расширять траншеи, засыпать их более теплопроводным грунтом, смачивать грунт вдоль
энерготрассы, охлаждать кабель водой, газом или маслом.

Проблема передачи больших количеств энергии на длинные и короткие расстояния может


быть решена разными способами*. Один из них - создание сверхпроводящих кабелей.
Модели таких кабелей уже разработаны в ряде стран. В Советском Союзе
экспериментальные линии сооружены в Энергетическом институте им. Г.М.
Кржижановского. Одна из них имеет длину 12 м. Ее сверхпроводящие жилы -
металлические трубки, в которых циркулирует жидкий гелий. Они "одеты" в сложную
систему теплозащиты: слой глубокого вакуума, рубашки из жидкого азота,
теплоизолирующие маты, покрытые серебристой фольгой. В опытной линии стоят
мощные вакуумные насосы и установки для производства жидкого гелия. По ней можно
передавать ток до 10 тыс. А при напряжениях свыше 10 тыс. В. Эта модель - прообраз
мощного трехфазного кабеля большой длины.
*
(Подробнее в брошюре В.А. Веникова, Ю.Е. Астахова "Транспорт электроэнергии" (М.,
"Знание", 1976).)

В Англии изготовлен участок кабеля в виде однофазной коаксиальной конструкции из


ниобиевых проводников длиной 2,7 м. На его концах установлены однофазные
сверхпроводящие трансформаторы. Токопровод и трансформаторы охлаждают жидким
гелием. Модель служит прототипом промышленного кабеля, который сможет пропустить
в 6 раз большую мощность, чем маслонаполненный, - одно из последних достижений
электротехники.

В экспериментальной установке, сконструированной в США, сверхпроводники -


коаксиальные ниобиевые трубки длиной 6,1 м. В некоторых опытах использован ниобий,
осажденный на медную проволоку гальваническим способом. От источника энергии
поступает ток до 10 тыс. А и напряжением 25 В.

Экспериментальные установки невелики по размерам. Но вскоре появятся промышленные


сверхпроводящие линии электропередач. На модели института им. Г. М. Кржижановского
ведутся исследования возможности постройки опытно-промышленного участка
московской энергосистемы.

Современная техника требует устройств, которые могли бы мгновенно выделять большую


мощность. Сегодня это в основном конденсаторы, а точнее, батареи конденсаторов,
занимающих, как правило, много места: в них плотность "упакованной" энергии
составляет всего 0,4 МДж/м3. Причем велики потери из-за сопротивления катушек. Так,
при хранении 1 МДж в магнитном поле 100 кЭ в медной обмотке, охлаждаемой водой,
теряется мощность 1000 кВт. Поэтому в последнее время много говорят о накопителях
индуктивного типа. В 1 м3 такого накопителя можно упаковать в 100 раз больше энергии,
чем в 1 м3 конденсатора.

Сверхпроводящие обмотки индуктивных накопителей делают их еще более выгодными


для практического использования. Они все чаще применяются в качестве импульсных
источников питания. Одна из схем подобного источника выглядит следующим образом.
Низковольтный источник мощностью 5 кВт заряжает обмотку индуктивностью 620 МГн
из семижильного ниобий- титанового кабеля. Запасаемая энергия - 16 тыс. Дж.

Энергия, аккумулируемая в сверхпроводящих соленоидах, настолько велика, что их


можно использовать как энергетические "кладовые". Во Франции, например,
проектируется сверхпроводящий накопитель для восполнения недостающей, энергии в
часы пик. Ночью он будет ее "складировать", а днем выдавать в те часы, когда она
особенно нужна. Накопитель напоминает огромную баранку диаметром 136 м,
заполненную жидким азотом и жидким гелием. В них сверхпроводящие кабели, по
которым циркулирует электрический ток в 150 тыс. А. Емкость сверхпроводящего
аккумулятора 3 млн. кВт-ч. Это энергия рабочей смены Днепрогэса.

Правда, строительство сверхпроводящих накопителей энергии потребует значительных


капиталовложений. Они могут потребовать больше затрат, чем на сооружение
гидроаккумулирующих станций той же мощности. При "складировании" 1,8-1011 Дж для
такого накопителя потребуется здание площадью 50 м2 и высотой 10 м. Дорого стоит и
обслуживание. Однако расчеты показывают, что в конечном итоге применять
сверхпроводящие "запасники" энергии экономически выгоднее, чем традиционные
системы.

Еще одно достоинство сверхпроводящих соленоидов в большой энергетике: их можно


заряжать малыми порциями электрического тока от источника небольшой мощности. Это
резко снизит потери от джоулева тепла.

Сверхпроводящие соленоиды полезны не только в энергетике. Большая часть их


используется в физике, остальные в химии, радиоэлектронике, биологии, металлофизике.
Основная их обязанность - создание сверхсильных магнитных полей. Такие поля нужны
для удержания плазмы при термоядерной реакции. По расчетам специалистов плазма
будет иметь температуру около 1 млрд. К и содержать в 1 см3 1015 частиц. Давление
составит около 1,2-107 Н/м2! Управиться с таким жгутом можно только с помощью
сверхсильных магнитов.

Они же - незаменимая часть нынешних экспериментальных магнитогидродинамических


установок. Итог многолетним работам в этой области недавно подвел академик В.
Кириллин: "Уже решаются практические вопросы создания промышленной установки с
МГД- генератором мощностью порядка 1 млн. кВт в период до 1981 -1982 гг.". МГД-
установки перспективны для работы в маневренном - "полупиковом" режиме и в случае
упрощенной схемы - в "пиковом" режиме.

На сверхпроводящие магнитные системы возлагаются большие надежды при освоении


космоса. Два таких устройства, охлаждаемые жидким гелием, впервые были установлены
на советском искусственном спутнике Земли "Космос-140". Ток в обмотку соленоидов
пускали еще на Земле до запуска. Он просуществовал более 10 ч. Следующие более
сложные исследования проводились на спутнике "Космос-213". Два соленоида
располагались соосно, между ними имелся зазор, в котором напряженность магнитного
поля достигала 20 тыс. Э. Его можно было использовать для анализа космических лучей.
Опыты подтвердили: сверхнизкие температуры сохраняются в космосе, а значит,
сохраняют свои свойства сверхпроводящие системы на борту космических аппаратов.
Сверхпроводящий шар, изготовленный, скажем, из ниобия или его сплава, может парить в
магнитном поле. Если теперь его раскрутить, то он - ротор гироскопа. Ему не нужны
подшипники, что повысит надежность гироскопа и точность. Такой шар можно взять за
основу систем ориентации и стабилизации спутников.

Магнитное поле способно надежно защитить космонавтов от радиоактивного излучения.


Для этого надо "окутать" им обитаемую часть корабля. Кроме того, сверхпроводящий
соленоид можно использовать как аккумулятор энергии для дальних космических
путешествий. Он же создаст сверхсильное магнитное поле для магнитного торможения
космических аппаратов при входе в атмосферу.

Магнитные поля сверхпроводящих соленоидов предполагают использовать и в наземном


транспорте. В Канаде разработан проект поезда на магнитной подушке. Сам вагон будет
ротором, а роль обмоток статора сыграют катушки, заложенные в дорогу. Только вагон-
ротор не будет вращаться, а станет скользить вдоль катушек на высоте 22 см. В нем
предполагается использовать сверхпроводящие магниты. Скорость такого поезда по
расчетам должна составить 480 км/ч. Он сможет перевозить до 100 пассажиров.

Внедрение сверхпроводимости в технику сдерживает то, что она наблюдается только при
сверхнизких, главным образом гелиевых температурах. Это чрезвычайно усложняет все
устройства, использующие сверхпроводимость, а во многих случаях делает их создание
невозможным. Поэтому инженеры хотели бы получить в свое распоряжение материалы,
которые сохраняли бы сверхпроводимость при более высоких температурах, желательно
комнатных.

До недавнего времени считалось, что это принципиально неосуществимо. Назывался


предел температуры в 25-30 К. Но последние исследования вселяют надежду. Физики-
теоретики пришли к выводу, что может существовать вещество, в котором
сверхпроводимость не будет исчезать при 2000 К! Один из вариантов такого
гипотетического вещества - цепочка атомов углерода с одинарными и двойными связями.
Советские физики академик В. Л. Гинзбург и доктор физико-математических наук Д. А.
Киржниц предложили другую модель: на поверхности твердого тела из-за искажений
кристаллической решетки могут появиться такие условия, которые приведут к появлению
сверхпроводящего состояния.

Академик В. Л. Гинзбуруг полагает, что если сверхпроводимость при положительных


температурах вообще возможна, то она будет реализована в плоских слоистых системах,
называемых сэндвичами. Сэндвич - это тонкий слой металла, расположенный между
двумя пластинками диэлектрика. По теоретическим опенкам они отвечают почти всем
требованиям сверхпроводимости при высоких температурах. Промелькнуло сообщение о
том, что двое индийских ученых уже наблюдали сверхпроводимость при комнатной
температуре. Они добились этого, воздействуя мощным лазером на тонкие
полупроводниковые пленки.

Что обещает высокотемпературная сверхпроводимость технике? Создание машин и


механизмов, которые сегодня относятся к разряду фантастических. Именно поэтому
интенсивные исследования в данной области продолжаются, несмотря на все
теоретические и практические трудности, которые встречаются на этом пути*.
*
(О некоторых возможностях практического применения сверхпроводимости можно
прочитать в брошюре Ф.Г. Патрунова "Использование криогенных температур" (М.,
"Знание", 1975).)

Сверхвысокие давления
Диапазон давлений, известных в природе, чрезвычайно широк: от космического вакуума
до сжатия в - звездных образованиях - так называемых белых карликах, которое
предположительно составляет 1021 Н/м2. Еще более грандиозных величин, возможно,
достигало давление в момент взрыва дозвездного тела, из которого возникла наша
Вселенная. Так во всяком случае считают астрономы: многие факты указывают на то, что
Вселенная сейчас расширяется, и это следствие первоначального взрыва.

Сжатие в центре внутреннего ядра Земли, видимо, превышает 1011 Н/м2. Примерно
столько же зарегистрировано в лаборатории при соударении твердых тел. На порядок
меньше требуется давление при гидростатическом прессовании труднодеформируемых и
пластичных материалов. В стволе артиллерийского орудия давление в момент выстрела
достигает около 108 Н/м2. Немного меньше развивает блюминг при обжиме металла. В
цилиндрах двигателя автомобиля "Москвич" зафиксировано 107 Н/м2, в баллончике для
газированной воды - более 106 Н/м2, в камере шин грузового автомобиля - менее 106 Н/м2.
Человеческое сердце, сжимаясь, создает давление в пределах одной атмосферы.
Наименьшее давление на Земле достигнуто в камерах, которые имитируют космические
условия на высоте 500- 1000 км.

Мы видим, что техника освоила большой интервал шкалы давлений. И надо заметить, что
освоение происходило довольно быстро. Еще полвека назад ученые думали о давлении в
1010 Н/м2 как о фантастике. Четверть века назад они превратили фантастику в реальность,
но в реальность лабораторного масштаба: о давлении 1010 Н/м2 ничего не знала
промышленность. Сегодня же теоретики прикидывают, какое им понадобится давление
для получения металлического водорода. Выходит что-то около 1011 Н/м2. А на
производстве уже стали применять давления порядка 1010 Н/м2.

И снова ученые отодвигают доступный предел сверхвысоких давлений. По их


предположениям удастся достичь 2,5×1011 Н/м2 на довольно простых по конструкции
установках.

Сжатие - один из самых сильных инструментов воздействия на твердое тело. С его


помощью изменяют их свойства, что связано с определенностью расстояний между
атомами. Эти расстояния можно, конечно, менять и другими способами, скажем, повышая
или понижая температуру тела, или помещая примесные атомы в кристаллическую
решетку данного соединения. Однако температурное воздействие ограничено, с одной
стороны, абсолютным нулем, а с другой - температурой плавления вещества, на которое
собираются воздействовать нагревом. Метод введения примесей также имеет свои
ограничения. Их нельзя вводить слишком много, так как новые свойства могут появиться
не за счет изменения межатомных расстояний, а из-за перемен в химическом составе.

Давление же пока не имеет принципиально непреодолимых пределов. В случае


надобности его можно использовать вместе с охлаждением или сильным нагревом, в
сочетании с различными физическими полями.

Что происходит с твердым телом, оказавшимся под давлением? Начинается перестройка


кристаллической решетки. Она может зайти как угодно далеко в зависимости от величины
приложенного давления. Но в любом случае эта перестройка будет сопровождаться
изменением свойств вещества.

Один из наиболее интересных результатов связан с изменением состояния - так


называемым фазовым переходом. Он происходит в два этапа. Первый - монотонное
сжатие. Объем постепенно уменьшается, межатомные расстояния меняются в пределах
исходной кристаллической структуры. Второй - быстрая перегруппировка атомов в новую
структуру.

Переход без изменения агрегатного состояния "твердое-твердое" называется


полиморфным: твердая фаза из одной кристаллической структуры переходит в другую без
изменения химического состава вещества.

Фазовые переходы разделяют на два типа. В первом случае состояние изменяется


скачком. Положения атомов постепенно меняются до величины критического давления.
Рождается новая фаза, которая еще не вытесняет старую, они даже сосуществуют при
критическом давлении, хотя их структуры уже отличны. При повышении давления
происходит скачкообразное изменение положений атомов.

При фазовом переходе второго рода атомные положения меняются плавно, и в самой
точке перехода не существует различия между старой и новой фазами. Этот тип перехода
не обязательно связан с атомной перестройкой. Она может превзойти и в результате
перехода из ферромагнитного в парамагнитное состояние или из нормального в
сверхпроводящее.

Наиболее яркий пример полиморфного перехода при сверхвысоком давлении -


преобразование графита в алмаз. Алмаз - это фаза высокого давления, он появился только
благодаря ему. Устойчивое соединение при обычном атмосферном давлении,
кристаллическая решетка которого построена из атомов углерода, - графит. Алмаз должен
превратиться в него, оказавшись в комнатных условиях. Однако процесс идет очень
медленно. Мы знаем, что алмазные кристаллы существуют сотни миллионов лет и за это
время не претерпевают каких-либо существенных изменений. Алмазы метастабильны при
атмосферном давлении, и благодаря этому человек их может использовать,

Помимо полиморфных переходов, под давлением могут происходить и электронные


переходы: в пределах одной и той же кристаллической структуры возможны смещения
электронов на другие энергетические уровни. Здесь при более высоком давлении более
низкие значения энергии, значит, кристаллы более устойчивы. Возникает ситуация, когда
электронный переход сопровождается изменением кристаллической структуры.
Разного рода изменения в кристаллических решетках веществ, в том числе полиморфные
и электронные превращения, вызванные давлением, - способы получения материалов с
улучшенными свойствами или вообще новых материалов с заранее заданными
свойствами.

Сегодня различают два принципиально разных способа получения сверхвысоких


давлений: статическое и импульсное сжатие. Первый реализуется на аппаратах
сверхвысокого давления, конструкции которых весьма разнообразны. Есть аппараты
одноосного сжатия, в виде наковален различной формы или типа "цилиндр-поршень".
Многоосным аппаратом, которые обжимают образцы сразу с нескольких сторон,
принадлежат рекорды статического давления. Сообщалось, что в восьмипоршневом
двухступенчатом аппарате получено давление более 2×1011 Н/м2!

Аппараты сверхвысоких давлений можно встретить практически на любом производстве,


где занимаются обработкой металлов. Ковка, штамповка, прессование- вот такие
основополагающие операции выполняют с их помощью. Совсем недавно на
металлообрабатывающих заводах была широко внедрена гидроэкструзия, о которой
академик М.В. Келдыш неоднократно говорил как о крупном успехе, достигнутом в
тесном сотрудничестве теории и практики.

Какими бы замечательными свойствами ни обладал материал, он не представляет интерес


для практиков, если из него не удается изготавливать детали нужной формы. Между тем
именно в таком положении оказались многие новые области техники, получившие в свое
распоряжение сплавы на основе молибдена, вольфрама и циркония, карбиды, бориды. Эти
материалы оказались такими твердыми и такими хрупкими, что не поддавались обработке
традиционными методами. Конечно, их все-таки обрабатывали, но при этом 90%
заготовки оказывалось в отходах. Не удивительно, что подчас готовые изделия из
неподатливых металлов стоили дороже, чем золото.

Однажды образцы "трудновоспитуемых" материалов поместили в контейнер -


толстостенный цилиндр высокой прочности. Затем туда под давлением подали жидкость.
Давление достигало 2×109-3×109 Н/м2! И уже первые эксперименты открыли советским
ученым много нового в поведении материалов в таких необычных условиях.

При малых давлениях пластичность металлов оставалась неизменной. Но по мере того,


как оно росло, пластичность менялась. Для каждого материала существовал определенный
рубеж, после него он становился восприимчивым к давлению. Если "нажим" возрастал, то
некоторые образцы переставали его ощущать, а другие, напротив, приобретали
способность удлиняться в сотни раз. А ведь именно низкая пластичность в подавляющем
большинстве случаев - причина технологических трудностей при обработке твердых и
хрупких металлов. Сверхвысокое давление избавляло от этих трудностей.

Кроме того, оно облагораживало образцы. В любом металле или сплаве неизбежно
имеются дефекты, в частности, микротрещины, поры. Даже сверхвысокое давление не
может их устранить. Но когда металл приобретает пластичность, то при сжатии дефекты в
нем как бы "затягиваются", и он становится более качественным.

Практически процесс гидропрессования проводится следующим образом. Заготовку


помещают в контейнер. На одном его торце установлена матрица с отверстием, имеющим
форму будущего изделия. В контейнер под давлением подается минеральное масло, смесь
глицерина с этиленгликолем или другая жидкость. Заготовка оказывается обжатой со всех
сторон, кроме одной - той, которой она вставлена в матрицу. Жидкость стремится
протолкнуть ее через отверстие в матрице. Так и происходит в конце концов, когда
давление достигает определенной величины. Заготовка приобретает повышенную
пластичность и проходит сквозь отверстие, не касаясь его стенок (между ней и стенками -
тонкий слои воды). Поэтому готовая деталь имеет отличную поверхность, а матрица
работоспособна достаточно долго.

Гидропрессование значительно улучшает свойства материалов. Так, прочность молибдена


увеличивается вдвое, технологическая пластичность - в 10 раз, ударная вязкость - в 15-20
раз. Новым способом изготовлены, в частности, высококачественная вольфрамовая
проволока, трубы диаметром 10 мм при толщине стенки в несколько долей миллиметра.
Из никеля получены трубки диаметром 1 мм со стенками, толщина которых пять сотых
миллиметра.

Чтобы улучшить сталь, идущую на шарикоподшипники, до последнего времени


применяли дорогой и сложный плазменный переплав. Гидростатическое прессование тех
же сталей позволяет добиться того же эффекта гораздо быстрее и дешевле.
Инструментальные стали после обработки высоким давлением значительно улучшают
свои свойства. Инструмент из них получается иногда вдвое более стойким.

Всемирную известность аппаратам сверхвысоких давлений принес синтез искусственных


алмазов, которые были получены под давлением более 5×109 Н/м2. В прочной камере
находятся графит и металл, например, железо, кобальт или никель. Под давлением и при
определенной температуре графит преобразуется в алмазные кристаллики. Металл играет
роль катализатора.

Установлено, что при давлении больше 1,2×1010 Н/м2 и при температуре 2500-3000 К
можно обойтись и без катализатора. Иными словами, возможен прямой переход графита в
алмаз. Уже получены первые кристаллы, правда, очень мелкие.

При давлении 6×1010 Н/м2 мы становимся свидетелями еще одного перехода в углероде: из
алмазной структуры в новую, более плотную. Кристаллическая структура этой фазы
подобна структуре белого олова. Следует ожидать, что это образование сможет
переходить в сверхпроводящее состояние при сравнительно высокой температуре. Алмаз -
это фаза высокого давления углерода, но не стабильная. Ученые предполагают, что
существуют и другие нестабильные фазы углерода. Одна из них получена и названа
гексагональным алмазом. Какие свойства обнаружит этот кристалл?

В условиях, при которых происходит синтез алмаза, оказался гексагональный нитрид


бора. Результат-кубический аналог, получивший название "боразон", У него все
"алмазные" свойства, но к тому же еще и высокая термостойкость. Поэтому
шлифовальные круги из боразона работоспособнее алмазных в 10 раз.

Среди природных алмазов очень редко встречаются кристаллы с полупроводниковыми


свойствами. Для техники они представляют большой интерес, так как сохраняют свои
параметры неизменными при высоких температурах - до 1000 К. Но уж очень редко их
удается обнаружить в алмазных месторождениях. Синтезировать же такие кристаллы в
нужных количествах вполне возможно.

С помощью сверхдавления можно значительно расширить класс сверхпроводящих


веществ. Под "нажимом" приобретают сверхпроводимость селен и теллур, кремний,
германий, фосфор, висмут, сурьма, мышьяк.
Интересные свойства в условиях сильного сжатия обнаружились у полупроводниковых
квантовых генераторов: селенид свинца, арсенид галлия и ряд других полупроводниковых
соединений изменяют частоту излучения. Это открывает новые перспективы в управлении
лазерами. Сейчас уже проектируются квантовые генераторы, у которых перестройку
частоты излучения осуществляют всесторонним гидростатическим сжатием.

Более 130 лет назад о водороде было сказано, что он - газообразный металл. Вступая в
химическую реакцию, этот легчайший элемент заряжается положительно, отдавая свой
электрон подобно тому, как это происходит с металлами. Но чтобы завершить
превращение водорода, необходимо давление 1011 Н/м2. Тогда расстояния между атомами
уменьшатся настолько, что атомы образуют кристаллическую решетку, похожую на
кристаллическую решетку какого-либо металла.

Металлический водород будет обладать уникальными свойствами: при комнатной


температуре он окажется сверхпроводником! Только ради этого имеет смысл идти на
любые затраты, чтобы добиться желаемого превращения. Металлический водород также
будет лучшим топливом для ракет: по теплотворной способности он в 3-4 раза превзойдет
бензин. В Институте физики высоких давлений Академии наук СССР сейчас ведется
работа по установке пресса для исследований "водородной проблемы". Максимальное
усилие, которое сможет развивать этот гигант, 50 тыс. т. Выдержит: ли материал
подобную нагрузку?

Предел наиболее надежных твердых сплавов, известных сегодня, - примерно 6×1010 Н/м2.
При повышении нагрузки сплавы начинают деформироваться. Заманчиво использовать в
качестве материала рабочей камеры алмаз. Природные кристаллы, разумеется, не
подходят: их трудно обрабатывать. Да и стоят они чересчур дорого. Речь может идти об
искусственных поликристаллических алмазах. В институте физики высоких давлений
сейчас научились получать алмазные камни весом до нескольких граммов, и есть
основания надеяться, что будут синтезированы и более крупные образцы. Для тех же
целей может быть использован и боразон.

Трудно "очертить" область применения аппаратов сверхвысоких давлений. Много их


работает сейчас в лабораториях, исследующих свойства твердых тел. В свое время их
изучение при сверхнизких температурах привело к открытию сверхпроводимости. А ведь
воздействие сверхвысокого давления, по сути дела, сходно с воздействием сверхнизкого
холода: и в том и в другом случае вещество находится в состоянии повышенной
плотности, или, как говорят специалисты, в конденсированном состоянии. Конечно,
имеются различия и в первую очередь в характере колебаний атомов. Обе области
исследований дополняют друг друга. Но можно предположить, что сверхвысокие
давления, как и сверхнизкие температуры, приведут ученых к значительным открытиям.

Как ни велики давления, достигнутые на аппаратах одноосного и многоосного сжатия,


они значительно меньше того, что удается получить импульсными методами: взрывом,
электрическим разрядом в жидкости и магнитным полем. При взрыве в ограниченном
объеме, быстро освобождается большое количество энергии. В результате образуется газ,
сильно нагретый, с очень высоким давлением. Он расширяется и, встретив препятствие,
оказывает на него давление в десятки миллиардов паскалей.

Взрывом можно разогнать какое-нибудь тело до скорости в несколько километров в


секунду и ударить им другое тело: специалисты регистрируют рекорды давления!
Считается, что таким способом удастся получить 1011 Н/м2.
Принцип соударяющихся тел взят на вооружение горняками, у которых взрыв уже давно
работник. Толь ко с его помощью удается сокрушать неподатливые скальные горные
породы. Когда взрыв в горном карьере отрывает от массива чересчур крупные куски
руды, машинисты экскаваторов разводят руками: экскаватор не поднимает глыбу весом в
несколько тонн. К тому же и самый мощный самосвал не сможет ее увезти. Неподъемные
глыбы - так называемые негабариты - приходится дробить. В них бурят шпуры, в которые
закладывают взрывчатку; по сути дела, одну и ту же руду добывают дважды.

Сейчас для дробления тяжеловесных глыб горняки с большим успехом применяют


кумулятивные заряды. Продукты взрыва этих зарядов оказывают на препятствие давление
5×1010 Н/м2. С еще большим эффектом работает кумулятивный заряд, снабженный
металлическим кольцом. Оно разгоняется до скорости 400 м/с и развивает на контакте с
камнем давление 4×1011 Н/м2.

Пробивная способность кумулятивных струй сделала их незаменимыми в нефтяных


скважинах. После того, как скважина пробурена, необходимо вскрыть продуктивный
пласт. Сделать это нелегко, потому что, помимо твердых горных пород, надо пробить
металлические трубы, которыми обсаживается скважина, и слой цемента за ними.
Наиболее успешно справляются с тройной преградой кумулятивные струи: большая часть
нефти, добываемой в нашей стране, выкачивается из отверстий, пробитых ими.

Следует заметить, что горняки уже давно отдали свои симпатии взрыву: он развивает
сверхвысокие давления, которые в 20-30 раз больше усилия, необходимого для
разрушения горных пород. За 60-е годы в Советском Союзе взрывным способом добыто
40 млрд.т. минерального сырья, на что было израсходовано 6 млн.т взрывчатых веществ.

Горняки знают и другие способы воздействия на горную породу сверхвысоким давлением.


На Докучаевском флюсо-доломитовом разрезе прошел испытания импульсный водомет.
Он "стрелял" струей воды, которая Уже после третьего выстрела разрушала глыбы
объемом до 2,5 м3. А после десятого попадания руда превращалась в груду кусков
величиной 30-40 см. Такие водяные пушки можно использовать для проходки гордых
выработок.

Взрывная технология* сегодня все чаще привлекается для работы в заводских цехах.
Сверхвысокое давление штампует, режет, клепает металл, пробивает в нем отверстия,
калибрует и упрочняет детали, прессует порошки, заливает формы и т.д. Взрыв для
некоторых изделий - единственно возможный способ производства.
*
(Подробнее в брошюре Л. А. Геймана "Взрывная технология" (М, "Знание", 1974).)

Известны случаи, когда пули или снаряды, вместо того чтобы пробивать металлическую
преграду, "соединялись" с ней. С подобным вроде бы нежелательным эффектом
столкнулись ученые Института гидродинамики Сибирского отделения Академии наук
СССР. Они проводили опыты по упрочнению стали сильным ударом. Металлическая
пластинка разгонялась взрывом и била по образцу. В некоторых случаях тела
приваривались друг к другу, и пластину приходилось отдирать. Окончилось это
созданием нового метода сварки. На поверхность плоского листа, трубы или кольца
кладут взрывчатое вещество. Взрыв. Сверхвысокое давление бросает деталь под
определенным углом, и она с силой наталкивается на другую, неподвижную. В момент
соударения высокие давления и большие температуры соединяют обе поверхности.
Достоинство взрывной сварки - возможность соединять большие поверхности. Так, на
одной из специальных выставок демонстрировался лист конструкционной стали
площадью около 18 м2, покрытый слоем нержавеющей стали. Там же имелась модель
лопасти турбины, облицованной с помощью взрыва специальной сталью.

Институтом электросварки им. Е.О. Патона разработан взрывной способ сварки кабелей
связи. На кабельные концы надевается муфта и крепится заряд взрывчатого вещества.
После взрыва концы прочно соединены. Сварка взрывом позволяет сращивать друг с
другом металлы, для которых это раньше казалось невозможным. Например, алюминий с
алюминием, алюминий с нержавеющей сталью, алюминий с никелевыми сплавами, медь с
медью и т.д.

Взрывная волна гораздо лучше упрочняет детали, чем традиционная термообработка. Она
значительно повышает их износостойкость, прочность, твердость и выносливость. Не
удивительно, что взрывным способом обрабатывают детали, которым приходится
работать в наиболее трудных условиях: некоторые узлы камнедробилок, гусеничных
тракторов, зубья ковшей экскаваторов.

Взрыв в воде еще более работоспособен, чем на воздухе. Сверхдавление взрывных газов
порождает в воде ударную волну, которая движется со сверхзвуковой скоростью. Она
делает пластичными даже наиболее стойкие сплавы титана - степень их деформации
повышается вдвое. Так штампуют детали ракетных двигателей, так изготавливают
металлокерамические заготовки, которые прессуют из порошка. Сначала порошок
упаковывают в резиновые оболочки, а затем помещают в ствол морского орудия, который
несколько укорочен. Ствол смонтирован в бетонном колодце. Его заполняют водой и
производят выстрел. В Белоруссии созданы гидродинамические установки, на которых
изготавливают детали из вольфрама.

Сейчас, пожалуй, нет отрасли, которой не требовались бы детали из металлических


порошков. Из порошка железа получают материал, по некоторым характеристикам
близкий к стали. Порошковой технологии под силу сделать деталь из тугоплавкого
вольфрама, чего нельзя добиться литьем. Помимо того, порошковое производство
практически не знает отходов.

Осуществлять прессование в аппаратах сверхвысокого давления не очень выгодно.


Удается получать детали лишь небольших размеров. Для каждого вида изделия требуется
специальная пресс-форма, стоимость которой очень высока. Качество порошковых
деталей можно повысить, а их размеры увеличить, если использовать для прессования
импульсные методы, в частности, взрыв в воде или воздухе. Наиболее простой вид
взрывного прессования - контактное. Взрывчатое вещество размещается на упаковке,
внутри которой прессуемый порошок. При взрыве за короткий промежуток времени
давление достигает 2,5×109 Н/м2. Деталь готова.

Иногда для тех же целей используют пороховую пушку. Ее снаряд ударяет по пуансону и
сдавливает порошок в нужную форму, которая задана матрицей. Скорость снаряда - до
600 м/с. Для уплотнения порошков привлечена также энергия электрического разряда.
Проволочку из специального сплава помещают в парафиновый стержень, а его - в форму.
Пространство между ними заполняют порошком. Разрядный ток взрывает проволочку.
Давление передается через парафин и прессует порошок.

Электрический разряд в воде действует подобно взрыву. Он мгновенно испаряет воду, и


образовавшиеся пузырьки распространяются по сторонам. Образуется ударная волна,
похожая на ту, что возникает вследствие взрыва. Электрогидравлическую обработку
материалов проводят во взрывной камере, заполненной водой. В нее же помещена
заготовка, расположенная между двумя матрицами. Под сверхсильным давлением
матрицы придают ей нужную форму. Так можно обрабатывать заготовки больших
размеров.

Создают в жидкости сверхвысокое давление и с помощью луча лазера. Для этого в ней
растворяют определенную краску или помещают в нее песок. Лазерный луч, наткнувшись
на частички краски или песчинки, нагревает их за очень короткий срок.
Микроскопические объемы воды вскипают - начинается образование ударной волны.

Самый молодой из импульсных методов обработки металлов давлением - магнитно-


импульсный. Он основан на способности магнитных полей большой напряженности
порождать давления нужной величины, в том числе и сверхвысокие. Первые установки,
использующие это явление, появились не более 10 лет назад, а сегодня ими располагают
многие страны и в больших количествах. В Советском Союзе пионером в этой области
является Харьковский политехнический институт.

Мы рассказывали об обработке заготовок с помощью электрогидравлического эффекта.


Похожим образом можно воздействовать на металл, используя принцип гидромагнитной
штамповки. В этом случае гидравлические удары вызываются тонкой металлической
диафрагмой, которая расположена в боковом отверстии камеры, заполненной водой.
Колеблет диафрагму магнитное поле соленоида. В такой камере удается изготавливать
детали больших размеров, например полусферы диаметром 700 мм. Электрический разряд
выполняет эту работу за 40 мин, магнитное поле - за 10-12 мин. . Магнитный импульс
хорошо соединяет трубы из разных металлов. Он заставляет их двигаться навстречу друг
другу с большой скоростью. Прежде всего свариваемые трубы устанавливают
концентрично. В одну из них вставляют индуктор, который в момент подачи тока
стремится расширить трубу; в другую- индуктор, он действует наоборот. Разряд -
электрический ток пробегает по обмоткам, и возникшие магнитные поля сталкивают
трубы со скоростью 300 м/с. Сверхвысокое давление - следствие сильного удара образует
сварной шов. Прочность соединения значительно возрастет, если поверхности
свариваемых деталей расположить под углом 7°.

Специальные исследования сварных швов, полученных импульсным воздействием,


показали, что детали в месте стыка имеют волнообразную поверхность. Этого как раз и
добиваются инженеры: такие поверхности увеличивают площадь сцепления и тем самым
его прочность.

После того, как появились космические аппараты и резко выросли скорости самолетов,
понадобились материалы, выдерживающие сильный нагрев. Известно; например, что есть
самолеты, которые могут планировать с высоты десятков тысяч километров и развивать
скорость, во много раз превышающую скорость звука. Кромки крыльев раскаляются до
950 К, еще сильнее - некоторые детали космических кораблей. В ракетных двигателях
властвуют температуры, которые значительно выше температур плавления самых
тугоплавких металлов.

Чтобы противостоять сильному нагреву, сопло ракетного двигателя изготавливают из


пористого вольфрама, пропитанного серебром. Во время работы легкоплавкое серебро
испаряется и охлаждает сопло. На определенный срок изделие сохраняет свою
работоспособность. Изготавливают подобные композиции прессованием из порошков
вольфрама или молибдена, а затем пропитывают расплавленным металлом, который
принимает на себя тепловой удар.

Современная техника стремится освоить и другой полюс давлений - сверхнизкое


давление. Сегодня оно требуется для исследования свойств полупроводниковых
материалов, явления поверхностной проводимости. Известны методы изготовления
сложных электронных схем напылением в вакууме. Пленочные материалы невелики по
размерам и весу. Они быстрее передают сигнал. Все это делает их незаменимыми для
космических аппаратов.

Разработан проект ускорителя, в котором будут сталкиваться два пакета элементарных


частиц. Первый, получив необходимую скорость, будет выведен в специальное
накопительное кольцо. В нем он должен пробыть некоторое время, потеряв как можно
меньше энергии. Для того и нужен сверхнизкий вакуум - почти такой же, какой
существует в космосе. Когда второй пакет частиц получит необходимое ускорение, его
можно сталкивать с первым.

Сверхнизкий вакуум необходим для получения управляемой термоядерной реакции: ионы


термоядерного горючего не должны сталкиваться с ионами остаточных газов в камере,
иначе сильно возрастут энергетические потери. И наконец, в самое последнее время
понадобились установки для имитации космических условий на высоте до 500-1000 км.
Для "космоса на Земле" прежде всего необходимо сверхнизкое давление.

Сверх, сверх, сверх ...


Сверхчистые вещества. До недавнего времени технику удовлетворяли материалы,
которые подходили под определение "технически или химически чистые". К первым,
например, относились металлы с содержанием основного компонента 99,9%. Химически
чистыми считались вещества, для которых этот показатель равнялся четырем девяткам -
99,99%.

После второй мировой войны требования техники к чистоте используемых веществ резко
возросли. Понадобились материалы, очищенные не менее чем до пяти, а иногда и до
восьми девяток. Атомная энергетика, к примеру, заказывала сверхчистые уран и торий,
используемые в качестве ядерного горючего. Примесь бора в уране не должна была
превышать стотысячных долей процента, иными словами, десятых долей грамма на тонну
урана. Цирконий, идущий на оболочки урановых стержней, тщательно очищался от
гафния. Графит для блоков урановых котлов подвергали специальной обработке,
значительно уменьшающей примесь золы. Кроме того, атомной энергетике понадобились
бериллий, цирконий, висмут, кадмий, литий, некоторые редкоземельные элементы - и все
в сверхчистом состоянии.

Промышленности жаростойких материалов также оказались нужны сверхчистые


вещества. Исследования показали, что сплавы хорошо противостоят нагреву в том случае,
когда в них ничтожно мало примесей - меньше грамма на тонну. Наиболее вредные в этом
смысле примеси - мышьяк, олово, свинец, висмут.
Еще более высокие требования у полупроводниковой техники. Определенных примесей
не должно быть больше 10-11% в алюминии, свинце, золоте, серебре, индии, висмуте,
олове.

Надобность в сверхчистых веществах объяснялась еще и тем, что у многих из них


обнаруживались свойства неожиданные. Скажем, железо и цинк обычно легко поддаются
коррозии, но в хорошо очищенном виде успешно противостоят ей. Тугоплавкие металлы
хром, ниобий, титан, вольфрам, молибден от века считались очень твердыми и в то же
время очень хрупкими. После глубокой очистки они становятся податливыми: их удается
прокатывать в фольгу. Сверхчистый алюминий легче технического. И чем лучше удается
его очистить, тем он больше теряет в удельном весе. Кроме того, у него повышаются
температура плавления, теплопроводность, электропроводность.

Очищенные германий и кремний служат для изготовления различных радиоэлектронных


элементов, в частности, выпрямителей и усилителей. У этих устройств значительное
преимущество перед традиционными электронными лампами. Они потребляют меньшую
мощность, имеют более долгий срок службы, у них выше стойкость к вибрациям и
ударам. Кроме того, все элементы на полупроводниках меньше по размерам. Не
удивительно, что потребность в них растет год от года: мировое производство
полупроводниковых диодов и транзисторов составляет несколько миллиардов штук в год.

Мощные кремниевые и германиевые выпрямители переменного тока нашли широкое


применение в электротехнике, металлургии, на транспорте... Они обладают более
высоким КПД по сравнению с другими видами трансформаторов, компактны, надежны в
работе. Полупроводниковая техника воспользовалась и чистым селеном для производства
детекторов, резонансных разрядников, люминофоров.

Квантовая электроника - еще одна область, требующая сверхчистых веществ. Оптические


квантовые генераторы создавали сначала на основе монокристаллов рубина с небольшой
добавкой окиси хрома. Сейчас же известно, наверное, около сотни различных соединений
- рабочих элементов лазеров, и все они высокой степени чистоты. В твердотельных
лазерах это сверхчистые окислы лантана, церия, иттрия, гадолиния и других
редкоземельных элементов.

Космическая техника числится одной из первых в списке потребителей сверхчистых


материалов. Прежде всего следует сказать о полупроводниковом кремнии, идущем на
изготовление солнечных батарей. Каждая такая батарея состоит из определенного числа
кремниевых диодов, преобразующих энергию Солнца в электрическую. Солнечные
батареи стоят на искусственных спутниках Земли и космических кораблях.

Сверхочищенный цезий исследуют двигателисты. Они хотят приспособить его в качестве


топлива для ионных ракетных двигателей. Такие двигатели будут мало весить, невелики
по размерам и окажутся пригодными для корректировки орбиты спутников. Но,
возможно, что появятся и мощные ионные двигатели на цезиевой плазме. По расчетам они
в состоянии разогнать космический корабль до невероятной скорости - 160 тыс. км/ч.

В инфракрасных приборах нашли применение сверхчистые кристаллы хлоридов и


бромидов кадмия и натрия, фториды лития и кальция, йодистый калий и т.д.

Развитие ядерной физики, атомной энергетики, применение радиоактивных изотопов


потребовали создания разнообразной специальной аппаратуры для обнаружения и
измерения ионизирующих излучений. Основной элемент подобной аппаратуры - счетчик,
или детектор излучения. Он улавливает ионизирующее излучение и преобразует его в
электрические сигналы. Счетчиками служат ионизационные камеры, газоразрядные и
сцинтилляционные устройства. В последних используют монокристаллы йодидов
щелочных металлов.

В последние годы появились детекторы излучений на основе германия, кремния и других


полупроводниковых материалов. По разрешающей способности они в десятки раз
превосходят сцинтилляционные. Для изготовления новых счетчиков потребовался
германий с ничтожной примесью кислорода - менее 10-4%.

В МГД-генераторах найдет применение низкотемпературная цезиевая плазма. Чтобы


получить ее, потребуется сверхчистый цезий.

Мы уже говорили о "преображении" алюминия под влиянием очистки. Помимо


сказанного, следует добавить, что у него увеличивается отражательная способность.
Полированный сверхчистый алюминий отражает до 90% света - на 10% больше, чем в
обычном состоянии. Причем он отражает и видимую, и ультрафиолетовую части спектра.
Сверхчистый алюминий - это покрытие рефлекторов и прожекторов.

Сверхтвердые материалы. В конце 1961 г. Киевский институт сверхтвердых материалов


сообщил о получении первых синтетических алмазов. В последующие годы их
производство значительно расширилось. Только за 10 лет (1962-1971 гг.) потребление
алмазов в Советском Союзе возросло в 35 раз - в среднем на 45% в год. Природных
кристаллов стало больше в 5,5 раза, а синтетических - в 295 раз! Сейчас в Советском
Союзе из каждых 100 каратов алмазов, используемых в промышленности, 85 каратов
приходится на долю искусственных, а при изготовлении алмазно-абразивного
инструмента - 93 карата.

Каким же путем будет развиваться производство сверхтвердых материалов? Будут ли


создаваться разнообразные марки алмазов для вполне определенных видов работы или
лучше изготавливать один - два вида, но универсальных, пригодных для использования в
разных областях? Специалисты склоняются в пользу первого пути. Они считают, что
можно создавать кристаллы с заранее заданными свойствами для конкретных условий
применения.

Киевским институтом сверхтвердых материалов создан целый ряд шлифовальных


порошков, микропорошков и субмикропорошков из синтетических алмазов. Впервые в
мире введен в действие стандарт на алмазные порошки. Он регламентирует прочность
зерен для шлифовальных порошков, а для микропорошков - абразивную способность и
шероховатость обработанной ими поверхности.

Алмазы марки АСО, идущие на приготовление шлифовальных порошков, имеют


прочность в 5 раз меньшую, чем природные. Но в данном случае это положительный
фактор: повышенная хрупкость обеспечивает высокие показатели при финишной
обработке. Алмазы марки АСО обладают наивысшим коэффициентом шлифования, в 1,5-
2 раза работоспособнее природных.

Благодаря твердым сплавам скорости резания в металлообработке возросли в 10 раз.


Первое время с помощью абразивного инструмента из карбида кремния изготавливали
инструмент простой формы с прямолинейным лезвием. Сегодня с его участием
производят весь многолезвийный инструмент сложных профилей, а также многие виды
штампов, деревообрабатывающие устройства, прокатные валки и т. д. Обработка твердых
сплавов алмазным инструментом повышает эффективность их использования в несколько
раз.

Изменились и режимы алмазной обработки. Раньше в основном применяли "щадящие"


режимы, поскольку работали дорогими природными алмазами. Глубина шлифования
измерялась сотыми долями миллиметров. Теперь же этот показатель увеличился в 10-20
раз! Производительность обработки выросла в десятки раз- до 2000-10 000 мм3/мин, а
стоимость упала в 2-3 раза.

В Советском Союзе получены синтетические алмазы сорта "баллас" и "карбонадо",


выпускаются "кубонит" и "эльбор", создан новый сверхтвердый материал "славутич". Все
они хорошо зарекомендовали себя на различных видах работ. Славутичем, например,
оснащены буровые долота, мерительный инструмент.

Промышленный потенциал высокоразвитой страны в большой мере определяется


количеством сверхтвердых материалов, используемых в технике. Расчеты показывают,
что если полностью перейти на алмазную обработку, то на 1 млн. т стали потребуется 400
тыс. каратов алмазов. В 1970 г. во всем мире выплавлено 566 млн. т стали. Для ее
обработки потребовалось бы 180 млн. каратов (без учета потребностей СССР). На самом
же деле использована только четвертая часть этого количества. Выводы, как говорится,
напрашиваются сами.

Сверхлегкие конструкционные материалы. Наиболее легкие материалы можно


получить при легировании литием магния. У этих сплавов небольшой удельный вес - 1,3-
1,65 г/см3, хорошие прочностные характеристики и повышенная пластичность. Их можно
обрабатывать даже при комнатной температуре.

Конструкции из магниево-литиевых сплавов отличает высокая жесткость. По этому


параметру они превосходят конструкции того же веса из стали и титана. У легких сплавов
повышенная теплоемкость, они хорошо переносят низкие температуры, выдерживают
удары высокоскоростных частиц. Все эти свойства делают магниево-литиевые сплавы
незаменимыми в авиации и космонавтике.

Не удивительно, что именно из них изготавливают части ракет и комических кораблей.


Например, в США они использованы в ракете "Аджена", что позволило снизить ее вес на
22 кг. Кожух и крышка приборного отсека ракеты "Сатурн 1-В" стали весить наполовину
меньше, когда их сделали не из алюминия, а из магниево-литиевого сплава. Выигрыш в 20
кг принес тот же сплав, использованный в конструкции счетно-решающего устройства
космического корабля. Это не так уж мало: уменьшение веса ракеты всего на 1 кг
приносит экономию в 22 тыс. долларов.

Магниево-литиевая броня сможет надежно защитить космические корабли от метеоритов.


Она же годится для военных целей. Так, из нее был изготовлен корпус бронетранспортера:
машина стала легче и в связи с этим более маневренна.

Новые сплавы хорошо работают при сверхнизких температурах. Поэтому специалисты


прочат их в строительный материал для хранилищ криогенных жидкостей, в частности
криогенного топлива. Различные организации изготавливают сейчас довольно большой
ассортимент изделий из магниево-литиевых сплавов. Выпускаются, например, рамы,
кронштейны, облицовочные плиты и листы, коробки для электронных приборов, детали
гироскопов, тепловые щиты и экраны. В самолетостроении легкий и прочный материал
служит для изготовления аварийных трапов, дверей, обтекателей - всюду, где требуются
высокая технологичность материала и повышенная удельная жесткость.

Магниево-литиевые сплавы со специальными физическими свойствами могут быть


использованы в химическом машиностроении, радиотехнике, радиоэлектронике и т.д.
Сейчас трудно определить все области, в которых имеет смысл внедрять сверхлегкие
сплавы.

Можно только сказать, что они понадобятся повсюду, где решающий показатель для
конструкций - вес и где нужен материал необычных физических свойств.

Сверхтекучие жидкости. Известна фотография: у двух одинаковых цистерн стоят


пожарные и наполняют их из брандспойтов. Из одной цистерны уже льется через край, а в
другой не долито еще на четверть объема. Шланги у пожарников одного диаметра,
подают воду одинаковые серийные насосы, заливка цистерн продолжается одно и то же
время... Условия во всем одинаковые, а результаты - разные. Просто к одному из
брандспойтов подают воду с добавкой полиокса - полимерного вещества с высоким
молекулярным весом. Оно сделало воду в первой цистерне сверхтекучей, та потекла по
шлангам в несколько раз быстрее и быстрее заполнила первую емкость.

Полиокс - это полиэтиленоксид, вещество, отличающееся от известных полимеров окиси


этилена очень большой длиной своих молекул. Молекулярный вес необычного полимера
может сильно меняться - от 100 до 500 тыс. Полиокс полимеризуется таким образом, что в
ходе реакции его линейная молекула растет: каждое новое молекулярное звено
поочередно присоединяется к концу уже готовой цепи.

Одно из замечательных свойств полиокса в том, что он может растворяться в воде в


любых соотношениях. Между ним и водой образуется прочная молекулярная связь. Она
заставляет молекулы воды вытягиваться вдоль длинных полимерных молекул. Именно
поэтому водный поток с добавкой полимера становится сверхтекучим, обретает большую
подвижность. Достаточно смешать с водой ничтожное количество полиокса, как она
потечет в 2,5 раза быстрее обычного.

Исследования показывают: происходит это потому, что в текущей воде исчезают


турбулентные потоки. Предположим, что скорость струи в трубе решено увеличить вдвое
обычным способом, применив более мощные насосы. Тогда мощность соответственно
придется поднять в 8 раз. Такое увеличение объясняется тем, что основная часть энергии
будет тратиться на образование вихревых потоков. Молекулы полиокса так
"выстраивают" молекулы воды, что те образуют определенные структуры, которые гасят
водные вихри и уменьшают трение внутри струи; вода становится сверхтекучей.

Многие тонны бетонного раствора поступают на строительные площадки. В трубах


бетонная пульпа часто расслаивается: на выходе появляется одна вода, а твердое
составляющее оседает. Полиокс, добавленный в раствор, сделал его "более быстрым", он
не успевает стать неоднородным. И тут же выявилось еще одно свойство полимера - он
сгущал бетонный раствор.

В Среднеазиатском научно-исследовательском институте природного газа проводились


исследования другого полимера со свойствами полиокса. Это полиакриламид - линейный
полимер с молекулярной массой в несколько миллионов. Эксперименты показали, что
после добавки 0,01-0,1% полиакриламида коэффициент гидравлического трения
снижается на 50-80%. Вода с 0,07-процентной добавкой била из шланга вдвое дальше.
Полиакриламид уменьшает коррозию стальных и чугунных труб. Следует отметить, что с
его помощью удается гораздо дольше держать воду в сверхтекучем состоянии, чем с
помощью полиокса.

Ученые объясняют действие полимера тем, что длинные цепочки его молекул
ориентируются по оси потока и тем самым влияют на его структуру. Гипотеза была
проверена простым экспериментом. Полиакриламид добавили в кислую среду. Известно,
что в ней молекула этого вещества становится похожей на запутанный клубок, явление
сверхтекучести не должно иметь место. Что и подтвердилось. А в нейтральной и
щелочной среде, где молекулы имеют вид нитей, наблюдалась сверхтекучесть.

В институте было исследовано и другое высокомолекулярное соединение -


полиизобутилен. Десятые доли процента его добавляли в дизельное топливо и газовый
конденсат Лубарекского месторождения, которые прокачивали по гидравлической
системе из трубопроводов, насоса и резервуаров. При движении потока со скоростью 5
м/с удельные потери напора уменьшались на 30-60%. Уменьшалась и потребная мощность
электродвигателя насоса на 5%.

В Советском Союзе более 2 млн. га полей орошается машинным способом. В ближайшие


годы масштабы применения машинного способа возрастут. Дополнительно потребуется
громадное количество энергии. Ее" ли воду, идущую на поля, сделать сверхтекучей -
снизить потери на сопротивление в трубопроводах хотя бы на 15-20%, то, возможно,
удастся сэкономить количество энергии, вырабатываемое двумя-тремя такими
электростанциями, как Нурекская. Придать воде сверхтекучие свойства имеет смысл и
при осушении болот, в тепловых сетях, системах охлаждения.

Сверхнизкое трение. Статистические подсчеты показывают, что современные машины и


механизмы выходят из строя в основном из-за износа трущихся деталей. Простои
приносят миллиардные убытки. Считалось, что износ вызван только механическими
причинами. Твердые частицы, попавшие между трущейся парой, оказывают на
поверхности режущее действие. Были попытки полностью исключить попадание твердых
частиц в плоскость контакта. Однако это не устранило износа. Другая гипотеза указывала
на атомарно-молекулярное схватывание твердых тел - молекулярную сварку.
Впоследствии сварное соединение разрушалось и начинался износ.

Истинную картину износа установил следующий эксперимент. Два прозрачных цилиндра


прижали друг к другу торцами, и один из них заставили вращаться вокруг общей оси.
Затем через цилиндры пропустили пучок света. Проявились отдельные светлые пятна. Это
были те места, в которых торцы цилиндров касались,- свет проходил через них, не
преломляясь. Площадь пятен невелика, поэтому здесь возникают очень высокие давления,
сильный нагрев. В зонах касания образуются знакопеременные напряжения: они сжимают
поверхность перед ними, а за ними - растягивают. Эти напряжения приводят к
механическому и термическому разрушению поверхностного слоя. Происходит сдвиг
частиц.

Препятствовать износу, по мнению специалистов, можно было с помощью смазки,


увеличивая твердость поверхностного слоя. Однако хороших результатов получить пока
не удалось. Советские ученые И.В. Крагельский и Д.Н. Гаркунов нашли новый метод
борьбы с износом, который позволяет осуществить практически безызносное трение. Его
суть в том, что прочность тончайшего поверхностного слоя предельно снижается, он
освобождается от пленок окислов. Поверхностный слой становится очень подвижным и
обеспечивает быструю релаксацию возникающих при трении напряжений и
восстановление дефектов. Работа ученых зарегистрирована как научное открытие.

Процесс избирательного переноса складывается поэтапно. Сначала происходит


избирательное растворение атомов. Из твердого раствора, скажем, из медного сплава,
контактирующего со стальной поверхностью, переходят в смазку ионы олова, свинца,
цинка. На поверхности сплава образуется двойной электрический слой, который не дает
больше развиваться этому процессу.

Итак, остаются ионы чистой меди, которые обволакиваются смазкой. При движении
обеих поверхностей между ними возникает электростатическое поле. Под его влиянием
коллоидные частицы и ионы металла начнут двигаться в сторону противоположно
заряженной поверхности. При трении меди о сталь последняя заряжается отрицательно, а
медь - положительно. В результате движения частиц обе поверхности окажутся
покрытыми тончайшими слоями меди. Перенос частиц закончится, поверхности станут
зеркально-гладкими, сила трения уменьшится в 10 раз, и износ практически прекратится.

Таким образом, можно уверенно утверждать, что более износостойко твердое тело с
мягким поверхностным слоем на твердой подложке. Последние исследования авторов
показали, что избирательный перенос осуществляется для пар трения из разных и
одинаковых материалов. Для одноименных пар необходима металло-плакирующая
смазка, содержащая частицы меди или другого металла.

Другой способ достижения сверхнизкого трения разработан советскими учеными Е.А.


Духовской, В.С. Онищенко, А.Н. Пономаревым, А.А. Силиным, В.Л. Тальрозе. Они
предложили обрабатывать поверхности радиационной бомбардировкой. Ударяющиеся о
них частицы отдают энергию материалу, возбуждают его атомы. Те перераспределяют
между собой полученную энергию и в результате происходит "залечивание"
микродефектов. Поверхность становится идеально гладкой. Правда, пока практическому
применению способа препятствуют конструктивные сложности: облучение должно
происходить в вакууме. Но в космических устройствах использовать его вполне реально.

***

Итоги девятой пятилетки показывают, что четыре пятых национального дохода получено
за счет повышения производительности общественного труда. Производительность труда
в промышленности повысилась на 34%, строительстве - на 29, на железнодорожном
транспорте- на 24%. Выпуск продукции машиностроения - одной из отраслей, в
наибольшей мере определяющей технический прогресс и эффективность народного
хозяйства, - увеличился в 1,7 раза, в том числе вычислительной техники - в 4 раза,
приборов и средств автоматизации - в 1,8 раза. И многие высокопроизводительные,
высокоточные, ультрасовременные устройства используют сверхъявления.

Эту же тенденцию - еще большего использования сверхъявлений - мы будем наблюдать в


десятой пятилетке. Ведь партия и правительство много внимания уделяют техническому
перевооружению производства, широкому внедрению прогрессивной техники и
технологии. В партийных документах говорится об исследованиях, открывающих новые
пути и возможности для преобразования производительных сил страны, создания техники
и технологии будущего. А это значит, что должное место в подобных работах отводится и
использованию сверхъявлений.

Вам также может понравиться