Ь поисМинистерство науки и высшего образования Российской Федерации

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
ВУЗ

РЕФЕРАТ

По дисциплине: Материаловедение
Тема: Безобразцовый метод определения механических свойств

Выполнил студент группы ФИО

Проверил ФИО

Город 2020
 СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ..............................................................................................................................3

Глава 1 Механические свойства материалов....................................................................4

Глава 2 Твердость................................................................................................................6

Глава 3 Безобразцовые методы определения механических свойств.............................9

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.......................................................................................................................16

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ.........................................................................17

2
 ВВЕДЕНИЕ

Необходимо подготовить реферат на 15 стр. по предмету Материаловедение (открытые горные

работы). Тема "Безобразцовый метод определения механических свойств". Структура реферата:
- Титульный лист
- Содержание
- Введение
- Основная часть (10-15 стр.)
- Список использованных источников (минимум 5).

Качество продукции машиностроения, горнодобывающей и многих других

отраслей промышленности во многом зависит от уровня механических
свойств конструкционных материалов. Обеспечение надежной и долговечной
работы этой продукции невозможно без эффективных методов и средств
контроля механических свойств, которые претерпевают изменения на
стадиях изготовления и эксплуатации промышленной продукции вследствие
влияния технологических и эксплуатационных ректоров.

Среди существующих методов контроля механических свойств материалов

методы, основанные на измерении твердости, являются сравнительно
простыми, доступными, но и вместе с тем перспективными, содержащими в
себе еде много нераскрытых возможностей. Главное их достоинство
заключается в возможности ускоренной оценки некоторых механических
характеристик металла готовых деталей, конструкций, не выводя их из строя
и не вырезая из них образцов, поэтому эти методы получили название
безобразцовых методов оценки механических свойств. В некоторых 'случаях
безобразцовые методы являются пока единственно пригодными для
количественной оценки механических свойств малых объемов или
локальных зон обработанного металла (упрочненный слой, сварные
соединения, тонкие покрытия, отдельные детали и т.д.). Они хорошо
поддаются автоматизации и дистанционному управлению, что важно для
автоматизированного производства и контроля металла в агрессивных или в
облученных зонах.

В промышленности с каждым годом все острее стоит вопрос о структурно-

механическом состоянии металла действующего оборудования,
выработавшего свой расчетный срок службы, и возможности его дальнейшей
безопасной эксплуатации. В такой ситуации, безобразцовые методы оценки
механических свойств могут быть особенно полезными и эффективными.

3
 Глава 1 Механические свойства материалов

Механические свойства характеризуются способностью материала

сопротивляться всем видам внешних воздействий с приложением силы. По
совокупности признаков различают прочность материала при сжатии, изгибе,
ударе, кручении и т. д., твердость, пластичность, упругость, истираемость.

Прочность — свойство материала сопротивляться разрушению под

действием напряжений, возникающих от нагрузки. Изучением этого свойства
материалов занимается специальная наука — сопротивление материалов.
Ниже излагаются общие понятия о прочности материалов, необходимые для
изучения основных свойств строительных материалов.

Твердость — способность материала сопротивляться проникновению в него

другого более твердого тела. Твердость не всегда соответствует прочности
материала. Для определения твердости существует несколько методов.

Твердость каменных материалов оценивают по шкале Мооса, состоящей из

десяти минералов, расположенных по степени возрастания их твердости.
Показатель твердости испытуемого материала находится между
показателями твердости двух соседних минералов, из которых один чертит, а
другой чертится этим материалом. Твердость металлов и пластмасс
определяют вдавливанием стального шарика. От твердости материалов
зависит их истираемость. Это свойство материала важно при обработке, а
также при использовании его для полов, дорожных покрытий.

Истираемость материала характеризуется потерей первоначальной массы,

отнесенной к 1 м2 площади истирания. Сопротивление истиранию
определяют для материалов, предназначенных для полов, дорожных
покрытий, лестничных ступеней и др.

Износом называют разрушение материала при совместном действии

истирания и удара. Прочность при износе оценивается потерей в массе,
выраженной в процентах. Износу подвергают материалы для дорожных
покрытий и балласта железных дорог.

Сопротивление удару имеет большое значение для материалов, применяемых

в полах и дорожных покрытиях. Предел прочности материала при ударе
(Дж/м3) характеризуется количеством работы, затраченной на разрушение
образца, отнесенной к единице объема материала. Испытание материалов на
удар производят на специальном приборе — копре.
4
Деформация — изменение размеров и формы материалов под нагрузкой.
Если после снятия нагрузки образец материала восстанавливает свои
размеры и форму, то деформацию называют упругой, если же он частично
или полностью сохраняет изменение формы после снятия нагрузки, то такую
деформацию называют пластической.

Упругость — свойство материала восстанавливать после снятия нагрузки

свою первоначальную форму и размеры. Пределом упругости считают
напряжение, при котором остаточные деформации впервые достигают
некоторой очень малой величины (устанавливаемой техническими
условиями на данный материал).

Пластичность — свойство материала изменять свою форму под нагрузкой

без появления трещин (без нарушения сплошности) и сохранять эту форму
после снятия нагрузки. Все материалы делятся на пластичные и хрупкие. К
пластичным материалам относят сталь, медь, глиняное тесто, нагретый битум
и т. п. Хрупкие материалы разрушаются внезапно без значительной
деформации. К ним относят каменные материалы. Хрупкие материалы
хорошо сопротивляются только сжатию и плохо — растяжению, изгибу,
удару.

5
 Глава 2 Твердость.

Из всех видов механических испытаний металлов испытание на твёрдость

проводится чаще всего. Это объясняется простотой и быстротой испытания,
портативностью приборов, а также тем, что по показателям твёрдости можно
косвенно оценить прочность металла и прогнозировать его поведение при
эксплуатации.

Твёрдость — свойство материала сопротивляться проникновению в него

другого, более твёрдого тела. Твёрдость определяется как величина нагрузки,
необходимой для начала разрушения материала.

Различают относительную и абсолютную твёрдость.

Относительная — твердость одного материала относительно другого.
Абсолютная или инструментальная — изучается посредством вдавливания
твёрдого тела в другие материалы.

Высокой твердостью должны обладать металлорежущие инструменты:

резцы, сверла, фрезы, а также поверхностно-упрочненные детали. Методы
измерения твёрдости

Для измерения твёрдости существует несколько методов измерения:

Метод Бринелля — твёрдость определяется по диаметру отпечатка,

оставляемому шариком из закаленной стали, вдавливаемым в поверхность.
Диаметр отпечатка измеряют с помощью лупы со шкалой. Твёрдость
вычисляется как отношение усилия, приложенного к шарику, к площади
отпечатка (причём площадь отпечатка берётся как площадь части сферы, а не
как площадь круга)- на практике используются таблицы; размерность единиц
твердости по Бринеллю кгс/мм². Твёрдость, определённая по этому методу,
обозначается HB, где H = hardness (твёрдость, англ.), B — Бринелль; Можно
использовать для материалов твердостью до 4500. Толщина образца должна
быть не менее 2 мм, иначе он будет продавлен шариком.

Метод Роквелла — твёрдость определяется по глубине вдавливания

металлического шарика (шкала В) или алмазного конуса (шкалы А и С) в
поверхность тестируемого материала. Твёрдость, определённая по этому

6
методу, является безразмерной и обозначается HR, HRB, HRC и HRA;
твёрдость вычисляется по формуле HR = 100 − kd, где 2 3 h h h P = const

Метод Виккерса — твёрдость определяется по площади отпечатка,

оставляемого четырёхгранной алмазной пирамидкой, вдавливаемой в
поверхность. Твёрдость вычисляется как отношение усилия, приложенного к
пирамидке, к площади отпечатка (причём площадь отпечатка берётся как
площадь части поверхности пирамиды, а не как площадь ромба); размерность
единиц твёрдости по Виккерсу кгс/мм². Твёрдость, определённая по этому
методу, обозначается HV; используются таблицы, по которым твердость
определяется по расстоянию диагоналей отпечатка. Необходимо тщательно
готовить поверхность образца.

Метод Шора — при определении твердости металлов и сплавов боек

определенной массы с алмазным наконечником свободно и вертикально
падает с определенной высоты на испытуемую поверхность. Высота отскока
бойка принимается за характеристику твердости и измеряется в условных
единицах. Твёрдость менее твердых материалов (резины, пластмассы и т.п.)
определяется по глубине введения закаленной стальной иглы под действием
пружины. Твёрдость, определённая по этому методу, обозначается HSD;
Шкала твердости разделена на 130 единиц (твердость закаленной
эвтектоидной стали = 100 ед.). Величина твердости по Шору не имеет
точного метода перевода ее на другие величины твердости или прочности
при растяжении.

Метод Кузнецова — Герберта — Ребиндера — твёрдость определяется

временем затухания колебаний маятника, опорой которого является
исследуемый металл;

Метод Польди (двойного отпечатка шарика) — твердость оценивается в

сравнении с твердостью эталона, испытание производится путем ударного
вдавливания стального шарика одновременно в образец и эталон;

Для определения твердости минералов, используется Шкала Мооса.

Твердость определяется по тому, какой из десяти стандартных минералов
царапает тестируемый материал, и какой материал из десяти стандартных
минералов царапается тестируемым материалом. Шкала́ Мо́ оса
(минералогическая шкала твёрдости) — набор эталонных минералов для
определения относительной твёрдости методом царапания. В качестве
7
эталонов приняты 10 минералов, расположенных в порядке возрастающей
твёрдости.

Предложена в 1811 году немецким минералогом Фридрихом Моосом.

Значения шкалы от 1 до 10 соответствуют 10 достаточно распространённым
минералам от талька до алмаза. Твёрдость минерала измеряется путём поиска
самого твёрдого эталонного минерала, который он может поцарапать; и/или
самого мягкого эталонного минерала, который царапает данный минерал.
Например, если минерал царапается апатитом, но не флюоритом, то его
твёрдость находится в диапазоне от 4 до 5. 25 Предназначена для грубой
сравнительной оценки твёрдости материалов по системе мягче-твёрже.
Испытываемый материал либо царапает эталон и его твёрдость по шкале
Мооса выше, либо царапается эталоном и его твёрдость ниже эталона.

Таким образом, шкала Мооса информирует только об относительной

твёрдости минералов. Например, корунд (9) в 2 раза твёрже топаза (8), но при
этом почти в 4 раза менее твёрдый, чем алмаз (10).

8
 Глава 3 Безобразцовые методы определения механических
свойств
Для определения механических свойств в последние годы используется
безобразцовый метод. Он основан на инденторных испытаниях материалов, в
результате которых определяют специальные характеристики твёрдости и
пересчитывают их на показатели других механических свойств. Главное его
достоинство заключается в возможности ускоренной оценки механических
характеристик металла готовых изделий, не выводя их из строя и не вырезая
из них образцов.

Из всех видов механических испытаний металлов испытание на твёрдость

проводится чаще всего. Это объясняется простотой и быстротой испытания,
портативностью приборов, а также тем, что по показателям твёрдости можно
косвенно оценить прочность металла и прогнозировать его поведение при
эксплуатации.

Схема 1 Области эффективного применения безобразцового экспресс-контроля и

диагностики механических свойств конструкционных материалов.

9
 Безобразцовый метод контроля механических свойств эффективно при-
меняется в энергетике, машиностроении, нефтехимии. Этот метод может
быть использован и в других областях промышленности, где необходим
контроль механических свойств металла в процессе изготовления и
эксплуатации продукции.

Безобразцовое определение механических свойств металла

непосредственно в изделии можно осуществить в цеховых условиях с
помощью переносных приборов.

Области эффективного применения безобразцового метода (схема 1) могут

быть самыми различными, но особенно он необходим в том случае, когда
определение механических свойств металла традиционными методами,
предусматривающими вырезку образцов, или слишком сложно, или
невозможно.

Безобразцовый метод, основанный на непрерывном вдавливании индентора,

легко поддается автоматизации, что открывает возможность дистанционному
контролю механических свойств. Безобразцовое определение механических
свойств металла можно осуществить и в цеховых условиях с помощью
переносного твердомера. К настоящему времени также имеется положи-
тельный опыт дистанционного контроля механических свойств металла
корпуса атомного реактора после восстановительной термической обработки.

Измерение твердости проводят для проверки соответствия твердости

основного металла и сварных соединений различных деталей и конструкций
требованиям нормативно-технической документации; определения
механических свойств металла (косвенным методом); выявления изменений в
материале, возникших в результате применения технологии изготовления,
ремонта или в связи с длительной эксплуатацией механизмов.
Измерение твердости может производиться непосредственно на
действующей конструкции и в лабораторных условиях на образцах металла.

Измерение твердости в полевых условиях производится в

соответствии с требованиями нормативно-технической документации (ГОСТ
22761, ГОСТ 22762, ГОСТ 18661) с использованием переносных твердомеров
статического или динамического действия. Технические характеристики
некоторых из них приведены в табл. 1

Таблица 1
10
 Технические характеристики переносных твердомеров
Марка Форма и Испыта- Тип Обработка Примечание
твердомера размер тельные отсчетного результатов
индентора нагрузк устройства измерений
и, Н
1 2 3 4 5 6
МЭИ -Т7 шарики микроскоп, ручная по снабжен
диаметром индикатор таблицам приспособлением
1-10 мм для жесткого
креплением к
трубопроводу
MICRODUR алмазная 0,3; цифровой автоматический Малогабаритный
MIC 10 R пирамида 1,0; дисплейный режим перевода,
5,0; индикатор память на 3000
10,0 точек, возможно
подключение к
компьютеру
MICRODUR алмазная 0,3; цифровой автоматический Возможно произ-
2 пирамида 1,0; дисплейный режим перевода, водить измерения
5,0; индикатор память на 3000 в любых
10,0 точек, возможно пространствен-
подключение к ных положениях
компьютеру на плоских,
выпуклых и
вогнутых
поверхностях с
радиусом
кривизны не
менее 15 мм
ТЭМП-2 Шарик цифровой автоматический Возможно произ-
диаметром дисплейный режим перевода, водить измерения
3 мм индикатор память на 99 в любых
точек, возможно пространственны
подключение к х положениях на
компьютеру плоских,
выпуклых и
вогнутых
поверхностях.
УЗИТ-3 алмазная 1,5 цифровой Ручная обработка Снабжен
пирамида дисплейный результатов приспособлением
индикатор измерения для измерения
твердости на
цилиндрических
поверхностях с
радиусом
кривизны от 5 до
50 мм
МЕТ-У1 алмазная 19,6 цифровой Обработка Возможно
пирамида дисплейный результатов производить
индикатор измерений, их измерения в
11
 усреднение, любых
запись и пространственны
обработка х положениях на
данных в архиве, плоских,
память на 100 выпуклых и
точек, возможно вогнутых
подключение к поверхностях с
компьютеру радиусом
кривизны не
менее 5 мм
МЕТ-Д1 шарик цифровой Обработка Возможно
диаметром дисплейный результатов производить
3 мм индикатор измерений, их измерения в
усреднение, любых
запись и пространственны
обработка х положениях на
данных в архиве, плоских,
память на 100 выпуклых и
точек, возможно вогнутых
подключение к поверхностях с
компьютеру радиусом
кривизны не
менее 5 мм
МЕТ-УД алмазная 19,6 цифровой Обработка Состоит из двух
пирамида, дисплейный результатов сменных измери-
шарик индикатор измерений, их телей
диаметром усреднение, (ультразву-
3 мм запись и кового и динами-
обработка ческого
данных в архиве, принципа
память на 100 действия) и
точек, возможно одного
подключение к универсального
компьютеру электронного
блока. Обладает
всеми
возможностями
твердомеров типа
МЕТ-У1 и МЕТ-
Д1
Внешний вид некоторых видов переносных твердомеров представлен
на рис.1.

12
 Рис.1.
Внешний вид и способы применения переносных твердомеров

На рис. 2 представлен общий вид переносного прибора МЭИ-Т7.

Рис 2. Общий вид переносного прибора МЭИ-Т7, закрепленного на трубопроводе

Прибор состоит из двух узлов: испытательной головки и стола (переносного

или лабораторного). Подвижная часть испытательной головки включает в
себя корпус 13 и ползун 14 и может перемещаться по стойке 3. В корпусе
головки расположен силоизмерительный механизм, состоящий из плоской
пружины 5, штока 7 и индикатора. Шток нижним концом упирается в один
13
из инденторов И, вмонтированных в державку 12.  Для измерения диаметра
отпечатка на корпусе закреплен микроскоп 2.  Подсветка микроскопа
осуществляется с помощью батареек, расположенных в полости стойки 3, и
тумблера 19.  Нагружающий механизм испытательной головки включает в
себя зубчатую рейку, закрепленную на стойке 3, вал-
шестерню 20, расположенный в ползуне 14, и
рукоятку 6. Ползун 14 соединен с корпусом 13 фиксатором 8.  Подъем
фиксатора из гнезда ограничителя поворота 15, закрепленного на
ползуне 14, осуществляется рычагом 4. В результате этого корпус и ползун
разъединяются и головка поворачивается относительно стойки.
Испытательная головка закрепляется на переносном столе 17 и перемещается
относительно последнего с помощью рычага хода 16, что позволяет при
одном закреплении прибора на изделии 18 при помощи втулочно-роликовой
цепи 10 и натяжного устройства 9 производить несколько измерений.
Прибором МЭИ-Т7 можно определять показатели механических свойств
металла трубопроводов, проката различного профиля, сосудов и другого
оборудования без вырезки из них образцов.

В лаборатории измерение твердости проводят на стационарных

твердомерах по методу Виккерса (ГОСТ 2999) или Бринелля (ГОСТ 9012).

При определении твердости сварного соединения измерения проводят

для всех зон контролируемого сварного соединения: металла шва (на
усилении), металла зоны термического влияния (от линии сплавления вдоль
зоны термического влияния на расстояние до 25-30 мм) и основного
металла.
Анализ замеров твердости состоит в оценке возможной
неравнопрочности основного металла и сварного соединения, определяемой
по уровню повышения или понижения ее значений в отдельных участках по
отношению к твердости основного металла.

На рис.3 приведен пример измерения твердости по Виккерсу в сварном

соединении. Замер твердости производили с шагом в 1 мм. Как видно из
графика, значительного превышения твердости в металле шва и зоне
термического влияния по сравнению с соответствующими показателями
основного металла не наблюдается, что свидетельствует об отсутствии
закалочных структур.

14
 200
Линия

Основной Основной
шов
Твердость, HV10

150

100
Расстояние, мм

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31

Рис 3. Измерения твердости по Виккерсу в сварном соединении.

15
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Разработанные методы и технические средства безобразцовой

оперативной оценки основных показателей механических свойств
увеличивает возможности и расширяют области применения
неразрушающего контроля качества конструкционных материалов.
Они позволяют проводить экспресс-оценку механических свойств
металла различных видов промышленной продукции на стадиях ее
изготовления, монтажа и эксплуатации, а также в условиях
автоматизированного производстве.

Практическое использование разработанных методов и средств в

научных исследованиях и на ряде промышленных предприятий
показало, что они являются ресурсосберегающими, т.к. ускоряют
процесс контроля и сокращают технологический цикл, снижают
расходы материалов, электроэнергии, трудозатрат, а также
позволяют проводить оперативную диагностику фактических
механических свойств металла различного оборудования с учетом
воздействия технологических и эксплуатационных факторов, что
дает возможность своевременно прогнозировать аварийные
ситуации.

16
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дубов, А.А. Проблемы оценки остаточного ресурса стареющего

оборудования / А.А. Дубов /. - 2002. - № 2. - С. 58-61.
2. Фридман, Я.Б. Механические свойства металлов: в 2 ч. / Я.Б. Фридман.
- М.: Машиностроение, 1974. - Ч. 2. - 472 с.
3. Материаловедение/ под общ. ред. Б.Н. Арзамасова.- М.:
Машиностроение, 1986. - 384 с
4. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности
технологического оборудования нефтеперерабатывающих и
химических производств. - Волгоград:
ВНИКТИнефтехимоборудование, 1999.- Согласована с
Госгортехнадзором РФ за № 04-35 / 216 от 29.10.2002.
5. Особенности диагностирования объектов повышенной опасности
нефтехимического комплекса / В.И. Быкова [и др.] // Теоретические и
технологические основы упрочнения и восстановления изделий
машиностроения: сб. науч. трудов / под ред. С.А. Астапчика, П.А.
Витязя. - Минск: Технопринт; ПГУ, 2001.-С . 591-593
6. Красневский, С.М. Остаточный ресурс стальных высоконагруженных
конструкций после длительной эксплуатации / С.М. Красневский //
Инженермеханик.-2 0 0 1 .-№ 1 .-С . 8-11.
7. . Горицкий, В.М. Характеристики трещиностойкости сталей и
техническое диагностирование/ В.М. Горицкий// Теоретические и
технологические основы упрочнения и восстановления изделий
машиностроения: сб. науч. тру182 дов / под ред. С.А. Астапчика, П.А.
Витязя. - Минск: Технопринт; ПГУ, 2001. - С .47-52.
8. Приборы для измерения твердости металлов и сплавов. Методы и
средства поверки: ГОСТ 8.398-83 ГСИ.
9. Данилин, В.И. Применение безобразцового метода контроля
механических свойств сталей в условиях металлургического
производства / В .И. Данилин, М.С. Дрозд, Ю.И. Славский// Заводская
лаборатория. - 1972. - Т. 38,№ 2.- С . 217-221.
10.Снарский, А.С. Определение физико-механических характеристик
материала методом неразрушающего контроля / А.С. Снарский, А.В.
Крыленко // Вестник Полоцкого государственного университета. -
2005.- № 1 0 .- С. 133- 137.
11.Пантелеенко, Ф.И. Концепция системы неразрушающего контроля и
оценки потенциальной надежности и безопасности ответственных
изделий/ Ф.И. Пантелеенко, А.С. Снарский // Сб. научных трудов
Международной НТК «Инженерия поверхностного слоя деталей
машин».- Кемерово: КузГТУ, 2009.-С . 312-318.

17