Вы находитесь на странице: 1из 32

1.Область применения.

Настоящий Европейский стандарт определяет технические условия поставки горяче- и


холоднокатаных прутков из нержавеющей стали для изготовления оборудования под давлением,
поставляемого в соответствии с одним из технологических маршрутов и условиями обработки
поверхности, приведёнными в таблице 6.
Также применяются общие технические условия поставки EN 10021.
2 Ссылочные документы
Нижеприведенные документы, полностью или частично, представляют собой ссылочные
документы и являются необходимыми для применения настоящего стандарта. В случае
датированных документов применяется только указанное издание. В случае недатированных
документов применяется последняя редакция ссылочного документа (включая поправки).
EN 10020:2000, Definition and classification of grades of steel
EN 10021, General technical delivery conditions for steel products
EN 10027-1, Designation systems for steels — Part 1: Steel names
EN 10027-2, Designation systems for steels — Part 2: Numerical system
EN 10052:1993, Vocabulary of heat treatment terms for ferrous products
EN 10058, Hot rolled flat steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on shape and
dimensions
EN 10059, Hot rolled square steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on shape and
dimensions
EN 10060, Hot rolled round steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on shape and
dimensions
EN 10061, Hot rolled hexagon steel bars for general purposes — Dimensions and tolerances on shape
and dimensions
EN 10079:2007, Definition of steel products
EN 10088-1:2014, Stainless steels — Part 1: List of stainless steels
EN 10168:2004, Steel products — Inspection documents — List of information and description
EN 10204:2004, Metallic products — Types of inspection documents
EN 10221:1995, Surface quality classes for hot-rolled bars and rods — Technical delivery conditions EN
10278, Dimensions and tolerances of bright steel products
EN 10308, Non destructive testing — Ultrasonic testing of steel bars
EN ISO 148-1:2010, Metallic materials — Charpy pendulum impact test — Part 1: Test method (ISO 148-
1:2009)
EN ISO377, Steel and steel products — Location and preparation of samples and test pieces for
mechanical testing (ISO 377)
EN ISO 3651-2, Determination of resistance to intergranular corrosion of stainless steels — Part 2:
Ferritic, austenitic and ferritic-austenitic (duplex) stainless steels — Corrosion test in media containing
sulfuric acid (ISO 3651-2)
EN ISO 6506-1, Metallic materials - Brinell hardness test — Part 1: Test method (ISO 6506-1)
EN ISO 6892-1:2009, Metallic materials - Tensile testing — Part 1: Method of test at room temperature
(ISO 6892-1:2009)
EN ISO6892-2:2011, Metallic materials — Tensile testing — Part 2: Method of test at elevated
temperature (ISO 6892-2:2011)
EN ISO 14284, Steel and iron — Sampling and preparation of samples for the determination of chemical
composition (ISO 14284)
ISO 286-1, Geometrical product specifications (GPS) — ISO code system for tolerances on linear sizes —
Part 1: Basis of tolerances, deviations and fits
CEN/TR 10261, Iron and steel — European standards for the determination of chemical composition
3 Термины и определения
Для целей настоящего документа применяются термины и определения, приведенные в EN
10020:2000, EN 10052:1993, EN 10079:2007, EN 10088-1: 2014 и нижеследующие.
3.1
Заказчик
лицо или организация, которые осуществляют заказ продукции в соответствии с настоящим
стандартом
Примечание 1: Покупатель не обязательно является производителем оборудования, работающего
под давлением.
3.2
криогенная температура
температура ниже -75 ° C, используемая при сжижении газов
4 Размеры и допуски на размеры
Номинальные размеры и допуски на размеры согласовываются во время оформления заказа со
ссылкой на стандарты по размерам EN 10058, EN 10059, EN 10060, EN 10061, EN 10278 или ISO 286-
1. Если согласно требованиям соответствующих стандартов указана необходимость
предоставления дополнительной информации, например, в отношении классов допусков,
необходимо дополнительно указать конкретные данные по заданным аспектам.
5 Расчет массы
При расчете номинальной массы из номинальных размеров значения, приведенные в EN 10088-1,
должны использоваться в качестве основы для плотности соответствующей стали.
6 Классификация и обозначение
EN 10272:2016 (E)
6.1 Классификация
Сталь, в рамках настоящего документа, классифицируется по структуре на группы:
- ферритные стали;
- мартенситные стали;
- аустенитные стали;
- аустенитно-ферритные (дуплексные) стали.
ПРИМЕЧАНИЕ Для получения дополнительной информации см. EN 10088-1.
6.2 Обозначение
Марки стали обозначены в соответствии со стандартом EN 10027-1. Соответствующие номера
стали присвоены в соответствии с EN 10027-2.
7 Информация, предоставляемая заказчиком
7.1 Обязательная информация
На момент оформления заказа покупателем должна быть предоставлена следующая информация:

а) необходимое количество (масса, длина, количество штук);


b) вид проката;
c) номинальные размеры изделия;
d) номер стандарта с указанием допусков по размерам, форме и массе (см. п. 4 и п. 5);
e) номер данного Европейского стандарта, т.е. EN 10272;
f) наименование или номер стали;
g) условия поставки (см. 8.2);
h) технологический маршрут и обработка поверхности (см. таблицу 6);
i) свидетельство об испытаниях в соответствии с EN 10204 (см. 9.1.1).
7.2 Дополнительная информация
В этом документе указан ряд вариантов дополнительной информации. Если заказчик не
проявляет желания реализовать любой из этих вариантов на момент оформления заказа, изделия
должны поставляться в соответствии с основными техническими условиями (см. 7.1).
1) спецификация процесса производства стали (см. 8.1);
2) более строгие граничные пределы содержания углерода в случае мартенситных сталей (см.
таблицу 2, сноска b);
3) определение контролируемого содержания серы (см. таблицу 2, сноску с или таблицу 3, сноску
b);
4) проверка стойкости к межкристаллитной коррозии (см. 8.4, 9.6.4.1 и таблицу 14);
5) проверка механических свойств при растяжении при повышенной температуре (см. 8.5.2,
9.6.2.2 и таблицу 14);
6) проверка состава продукции (см. 9.6.1 и таблицу 14);
7) температура испытания на растяжение при повышенной температуре (см. 9.6.2.2);
8) проверка свойств при испытании на удар аустенитных сталей при комнатной температуре (см.
8.5.1, 9.6.3 и таблицу 14);
9) проверка свойств при испытании на удар при низкой температуре (см. 8.5.1, 9.6.3 и таблицу 14);
10) особые требования к качеству поверхности (см. 8.6);
11) проверка на отсутствие внутренних дефектов (см. 8.7 и таблицу 14);
12) проверка твердости (см. 9.6.4.2 и таблицу 14);
13) специальные требования к маркировке (см. 10.2).
7.3 Пример заказа
10 т круг диаметром 50 мм, допуски по размерам согласно EN 10060, сталь марки X5CrNi18-10
(1.4301), согласно EN 10272, технологический маршрут 1D (см. таблицу 6), сертификат о
проведении испытаний 3.1, согласно EN 10204:
или
10 т круг EN 10060-50- сталь EN 10272-1,4301 + 1D-сертификат контроля 3.1
8 Требования
8.1 Процесс изготовления стали
Если во время оформления заказа не согласован специальный процесс производства стали, то
этот процесс должен осуществляться по усмотрению изготовителя.
8.2 Условие поставки
Прокат должен поставляться в соответствии с условиями, указанными в заказе, со ссылкой на
технологический маршрут, приведенный в таблице 6, и, при необходимости, с учетом условий
обработки, приведённых в таблицах 7- 9. Рекомендации по последующей термической обработке
приведены в приложении А.
8.3 Химический состав
8.3.1 Химический состав плавки, представленный производителем стали, должен применяться и
соответствовать требованиям таблиц 2 - 4.
8.3.2 Химический состав поставляемой продукции не должен отклоняться от предельных
значений в случае анализа состава плавки, указанных в таблицах 2-4, более чем на значения,
указанные в таблице 5.
8.4 Стойкость к коррозии.
Что касается устойчивости к межкристаллитной коррозии, определенной в стандарте EN ISO 3651-
2, то для аустенитных и аустенитно-ферритных сталей применяются технические условия,
приведенные в таблицах 8 и 9.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Требования EN ISO 3651-2 не применимы для испытания мартенситных сталей.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Коррозионная стойкость нержавеющих сталей сильно зависит от типа условий
окружающей среды и поэтому не всегда может быть четко установлена с помощью лабораторных
испытаний. Поэтому целесообразно руководствоваться имеющимся опытом эксплуатации сталей.
8.5 Механические свойства
8.5.1 Свойства при растяжении при комнатной температуре и энергия удара при 20 ° C и при
низких температурах, указанных в таблицах 7-9, применяются для соответствующих условий
термообработки.
ПРИМЕЧАНИЕ Аустенитные стали не подвержены охрупчиванию в состоянии отжига на твёрдый
раствор, поскольку они не имеют выраженной температуры перехода, что характерно для других
сталей, они также пригодны для применения при криогенных температурах (см. также
ПРИМЕЧАНИЕ к таблицам 8 и 9).
8.5.2 Значения в таблицах 10-12 применяются только для условного предела текучести при
остаточной деформации 0,2%, и, только в случае таблицы 11, дополнительно для условного
предела текучести при остаточной деформации 1,0% при повышенных температурах. Для
аустенитных сталей, значения, приведенные в таблице 13, относятся к прочности на разрыв при
повышенных температурах.
8.5.3 Значения прочности на разрыв при повышенных температурах для аустенитно-ферритных
сталей приведены в таблице B.1.
8.5.4 Значения сопротивления ползучести марки X6CrNi25-20 приведены в таблице C.1.
8.6 Качество поверхности
Качество поверхности должно соответствовать положениям, приведённым в таблице 6.
Допускаются незначительные дефекты поверхности, обусловленные производственным
процессом.
Если необходимы более точные требования к качеству поверхности, то они должны быть
согласованы при оформлении заказа, в случаях необходимости, на основе стандарта EN
10221:1995.
8.7 Отсутствие внутренних дефектов
Изделия должны быть прочными и не иметь дефектов, препятствующих их использованию по
назначению.
В соответствующих случаях требования вместе с условиями их подтверждения (см. 9.6.4.5 и
таблицу 14) могут быть согласованы во время оформления заказа.
8.8 Свариваемость
Выбор соответствующего способа и параметров сварки находится в ведении производителя
оборудования.
ПРИМЕЧАНИЕ Ненадлежащие условия послесварочной термической обработки (PWHT) могут
способствовать ухудшению механических свойств. Поэтому рекомендуется, чтобы заказчик при
оформлении заказа запросил рекомендации производителя и при необходимости рассмотрел
вопрос о проверке механических свойств образцов, с имитацией условий проведения
послесварочной термообработки.
8.9 Физические свойства
Данные о физических свойствах сталей, охватываемых настоящим стандартом, приведены в EN
10088-1: 2014, Приложение E.
9 Контроль
9.1 Виды контроля и свидетельство об испытаниях
9.1.1 Соответствие требованиям заказа должно быть проверено согласно положениям настоящего
стандарта путем проведения специальной проверки.
Заказчик должен указать требуемый тип свидетельства об испытаниях(3.1 или 3.2) в соответствии
со стандартом EN 10204:2004.
Если указан документ о проверке 3.1, то изготовитель должен использовать систему контроля
качества, сертифицированную компетентным органом, учрежденным в качестве юридического
объекта в рамках Европейского союза и прошедшим специальную оценку материалов.
Если указан документ о проверке 3.2, покупатель уведомляет изготовителя о наименовании и
адресе организации или лица, которое должно провести проверку и подготовить свидетельство
об испытаниях. Также должно быть согласовано, какая сторона должна выдать сертификат.
9.1.2 Свидетельство о проверке 3.1 или 3.2 должно включать, в соответствии со стандартом EN
10168:2004, следующую информацию:
A Коммерческие операции и вовлеченные стороны;
B Описание продукции, на которую распространяется свидетельство о проверке (включая
температуру отпуска в случае проката после закалки и отпуска или после отпуска);
C03 температура испытания;
C10-C13 испытание на растяжение при комнатной температуре и, если применимо, при
повышенных температурах;
C40-C43 испытание на удар, если применимо;
C50-C69 испытание на твердость, если применимо;
C70 Процесс производства стали;
C71-C92 анализ плавки и, если применимо, анализ продукции;
D01 маркировка и контроль размеров и, если применимо, проверка качества поверхности;
D02-D99 неразрушающие испытания, если применимо;
Z валидация.
9.2 Испытания, которые должны быть проведены
Обязательные и необязательные испытания, которые должны быть проведены, и объем
испытаний указаны в таблице 14.
9.3 Периодичность проведения испытаний
Состав и размеры испытательных образцов и количество проб и испытательных образцов
приведены в таблице 14.
9.4 Повторные испытания
В случае повторных испытаний, должны применяться требования стандарта EN 10021.
9.5 Отбор и подготовка проб и испытательных образцов
9.5.1 Отбор проб и подготовка проб должны соответствовать требованиям EN ISO 14284 и EN ISO
377. Кроме того, требования пункта 9.5.2 применяются к механическим испытаниям.
9.5.2 Образцы отбирают в соответствии с рисунками 1 и 2 для испытания на растяжение при
комнатной температуре, испытания на удар и испытания на растяжение при повышенных
температурах.
9.5.3 Если после согласования (см. 8.2) прокат не должен поставляться в термообработанном
состоянии, образцы должны подвергаться имитации термообработки перед испытанием.
9.6 Методы испытаний
9.6.1 Анализ химического состава
Если во время оформления заказа не согласовано иное, выбор подходящего метода для анализа
состава осуществляется по усмотрению изготовителя. В случае возникновения разногласий,
анализ проводится лабораторией, утвержденной обеими сторонами. В этом случае используемый
метод анализа должен быть согласован с учетом соответствующих европейских стандартов.
Перечень доступных документов приводится в CEN/TR 10261.
9.6.2 Испытание на растяжение
9.6.2.1 Испытание на растяжение при комнатной температуре проводится в соответствии с
требованиями EN ISO 6892-1:2009, как правило задействуя рабочую часть испытательного образца
L0=5,65 √ S 0 (S0 = площадь поперечного сечения испытательного образца).
Должна быть определена прочность на растяжение, удлинение после разрушения и условный
предел текучести при остаточной деформации 0,2% , а для аустенитных сталей - дополнительно
условный предел текучести при остаточной деформации 1,0% .
9.6.2.2 Испытание на растяжение при повышенных температурах, если согласовано, проводится в
соответствии со стандартом EN ISO 6892-2: 2011.
Если указано испытание на растяжение при повышенных температурах, то для ферритных и
мартенситных сталей должен быть проверен условный предел текучести при остаточной
деформации 0,2%. Для аустенитно-ферритных сталей должны быть определены условный предел
текучести при остаточной деформации 0,2% и прочность на разрыв. В случае аустенитных сталей
должны быть определены условный предел текучести при остаточной деформации 0,2% ,
условный предел текучести при остаточной деформации 1,0% и предел прочности при
растяжении.
Если температура испытания, для которой заданы значения, не была согласована во время
оформления заказа, то испытание проводится при температуре 300 ° C, за исключением
аустенитно-ферритных сталей, для которых испытание проводится при температуре 250 ° C.
9.6.3 Испытание на удар
Испытание на удар проводится в соответствии со стандартом EN ISO 148-1: 2010 при температуре
20 ° C (если не оговорено иное) на образцах с V-образным надрезом и с использованием ударного
элемента диаметром 2 мм (KV2).
Средние значения набора из трех испытательных образцов должны быть равны указанному
значению или превышать его. Одно отдельное значение может быть ниже указанного значения
при условии, что оно составляет не менее 70% от этого значения.
Если указанные выше условия не соблюдаются, то по усмотрению изготовителя из одной и той же
пробы может быть отобран и испытан дополнительный набор из трех испытательных образцов.
Чтобы считать образцы соответствующими требованиям, после испытания второго набора
одновременно должны выполняться следующие условия:
- среднее значение шести испытательных образцов должно быть равно или больше указанного
значения;
- не более двух из шести отдельных значений может быть ниже указанного значения;
- не более одного из шести отдельных значений может быть ниже 70% от указанного значения.
Если эти требования не выполняются, образец продукции подлежит отбраковке, и повторные
испытания могут быть проведены на остальной части контрольной единицы продукции.
В соответствии с размерами продукции, размер образца для испытаний на удар должен
соответствовать значениям следующей таблицы.

Таблица 1 — Размеры образцов для испытаний на удар


Прямоугольное
сечение
Круглое сечение
Размер испытательного образца ширина ≥ 10 мм

Номинальный диаметр/ номинальная


толщина (мм)

Испытания не требуются d < 12 b<6


Стандартные испытательные образцы
или испытательные образцы с
уменьшенной шириной по усмотрению
12 ≤ d < 15 6 ≤ b < 12
изготовителя.
Необходимо задать максимально
возможную ширину.
Стандартные испытательные образцы 10 d ≥ 15 b ≥ 12
мм x 10 мм

При использовании испытательных образцов с уменьшенной шириной (см. таблицу 1)


приведенные минимальные значения ударной энергии уменьшаются пропорционально площади
поперечного сечения испытательного образца.
9.6.4 Прочие испытания
9.6.4.1 Если было согласовано испытание на устойчивость к межкристаллитной коррозии, то оно
проводится в соответствии со стандартом EN ISO 3651-2.
9.6.4.2 Если было согласовано испытание на твердость по Бринеллю, оно должно проводиться в
соответствии со стандартом EN ISO 6506-1.
9.6.4.3 Размеры и допуски на размеры продукции должны проверяться в соответствии с
требованиями соответствующих стандартов на размеры, если таковые имеются.
9.6.4.4 Состояние поверхности продукции проверяется на соответствие пункту 8.6 путем
визуального осмотра без оптических средств или, по усмотрению изготовителя, с помощью
утвержденного автоматизированного процесса.
9.6.4.5 Если для проверки на отсутствие внутренних дефектов было согласовано ультразвуковое
испытание, применяются требования стандарта EN 10308.
10 Маркировка
10.1 Продукция или партия или коробки должны быть маркированы таким образом, чтобы можно
было определить плавку, марку стали и маршрут поставки (см. таблицу 15).
10.2 Специальная маркировка может быть согласована во время оформления заказа.

Размеры в мм
Тип Продукция круглого сечения Продукция прямоугольного сечения
образц
а для
исп.
Исп. на d≤25b 25<d≤160
растяж.

c
Испыт.
на удар а

c
a
Для изделий круглого сечения, ось надреза приблизительно параллельна диаметру; для
изделий с прямоугольным поперечным сечением ось надреза перпендикулярна большей стороне
проката.
b
Испытываемые образцы изделия могут быть испытаны без механической обработки в
соответствии со стандартом EN ISO 377.
c
Значение 12,5 мм является дей ствительным только в том случае, если а ≥ 25 мм, в
противном случае значение должно быть не менее а/2.
Рисунок 1 – Место вырезки образцов для испытаний в случае стального проката ≤ 160
мм в диаметре или толщине (отбор в продольном направлении)
Должен быть предусмотрен буферный участок для защиты от термического воздей ствия
образца, что означает, что они должны быть взяты по край ней мере на расстоянии одного
радиуса от конца прутка.

tr поперечное направление

Рис. 2 —Место отбора испытательных образцов в случае стальных прутков диаметром


или толщиной > 160 мм (отбор в поперечном направлении)

Ось надреза на образцах для испытаний на удар должна быть радиальной в случае проката
круглого сечения и перпендикулярной ближай шей стороне проката в случае продукции
прямоугольного сечения. Расположение оси испытательного образца должно составлять
d/6 или a/6, но не более 50 мм от поверхности.
Таблица 2 — Химический состав (анализ состава плавки) п для ферритных и мартенситных нержавеющих сталей

Марка стали % масс.


Наименование Номер C Si Mn P S Cr Mo Ni N
стали стали
макс. макс макс. макс.
.
Ферритная нержавеющая сталь
X2CrNi12 1.4003 ≤ 0,030 1,00 1,50 0,040 0,015c 10,5 - 12,5 – 0,30 - 1,00 ≤ 0,030
Мартенситная нержавеющая сталь
b
X12Cr13 1.4006 0,08 - 0,15 1,00 1,50 0,040 0,015c 11,5 - 13,5 – ≤ 0,75 –

X17CrNi16–2 1.4057 0,12 - 0,22b 1,00 1,50 0,040 0,015c 15,0 - 17,0 – 1,50 - 2,50 –

X3CrNiMo13–4 1.4313 ≤ 0,05 0,70 1,50 0,040 0,015 12,0 - 14,0 0,30 - 0,70 3,5 - 4,5 ≥ 0,020
X4CrNiMo16–5-1 1.4418 ≤ 0,06 0,70 1,50 0,040 0,015c 15,0 - 17,0 0,80 - 1,50 4,0 - 6,0 ≥ 0,020
a
Элементы, не указанные в настоящей таблице, не должны специально добавляться в сталь без согласия заказчика, за исключением доводки
плавки. Должны быть приняты все надлежащие меры предосторожности, чтобы избежать попадания из скрапа или других материалов,
используемых при изготовлении, которые могли бы ухудшить механические и эксплуатационные свой ства стали.
b
Более строгие предельные значения содержания углерода могут быть согласованы во время оформления заказа.
c
Конкретные диапазоны содержания серы могут обеспечивать улучшение определенных свой ств. Для обрабатываемости рекомендуется и
может быть согласовано контролируемое содержание серы от 0,015% до 0,030%. Для свариваемости рекомендуется и может быть согласовано
контролируемое содержание серы от 0,008% до 0,030%.
Табл. 3 — Химический состав (анализ плавки) а для аустенитных нержавеющих сталей
Марка стали % масс.
Наименование Номер C Si Mn P S N Cr Cu Mo Nb Ni Ti
стали стали макс макс макс.
. .
X5CrNi18–10 1.4301 ≤ 0,07 ≤ 1,00 2,00 0,045 b ≤ 0,10 17,5 - 19,5 – – – 8,0 - 10,5 –
0,015
X2CrNi19–11 1.4306 ≤ 0,03 ≤ 1,00 2,00 0,045 b ≤ 0,10 18,0 - 20,0 – – – 10,0 - 12,0 –
0,015
X2CrNi18–9 1.4307 ≤ 0,03 ≤ 1,00 2,00 0,045 b ≤ 0,10 17,5 - 19,5 – – – 8,0 - 10,5 –
0,015
X2CrNiN18–10 1.4311 ≤ 0,03 ≤ 1,00 2,00 0,045 b 0,12 - 0,22 17,5 - 19,5 – – – 8,5 - 11,5 –
0,015
3,7 - 4,5
X1CrNiSi18–15–4 1.4361 ≤ 0,015 2,00 0,025 0,010 ≤ 0,10 16,5 - 18,5 – ≤ 0,20 – 14,0 - 16,0 –

X5CrNiMo17–12–2 1.4401 ≤ 0,07 ≤ 1,00 2,00 0,045 b ≤ 0,10 16,5 - 18,5 – 2,00 - 2,50 – 10,0 - 13,0 –
0,015
X2CrNiMo17–12–2 1.4404 ≤ 0,03 ≤ 1,00 2,00 0,045 b ≤ 0,10 16,5 - 18,5 – 2,00 - 2,50 – 10,0 - 13,0 –
0,015
X2CrNiMoN17–11–2 1.4406 ≤ 0,03 ≤ 1,00 2,00 0,045 b 0,12 - 0,22 16,5 - 18,5 – 2,00 - 2,50 – 10,0 - 12,5 –
0,015
X2CrNiMoN17–13–3 1.4429 ≤ 0,03 ≤ 1,00 2,00 0,045 0,015 0,12 - 0,22 16,5 - 18,5 – 2,50 - 3,00 – 11,0 - 14,0 –
X2CrNiMo17–12–3 1.4432 ≤ 0,03 ≤ 1,00 2,00 0,045 b ≤ 0,10 16,5 - 18,5 – 2,50 - 3,00 – 10,5 - 13,0 –
0,015
X2CrNiMo18–14–3 1.4435 ≤ 0,03 ≤ 1,00 2,00 0,045 b ≤ 0,10 17,0 - 19,0 – 2,50 - 3,00 – 12,5 - 15,0 –
0,015
X3CrNiMo17–13–3 1.4436 ≤ 0,05 ≤ 1,00 2,00 0,045 b ≤ 0,10 16,5 - 18,5 – 2,50 - 3,00 – 10,5 - 13,0 –
0,015
X2CrNiMoN17–13–5 1.4439 ≤ 0,03 ≤ 1,00 2,00 0,045 0,015 0,12 - 0,22 16,5 - 18,5 – 4,0 - 5,0 – 12,5 - 14,5 –
X1NiCrMoCuN25–20–7 1.4529 ≤ 0,02 ≤ 0,5 1,00 0,030 0,010 0,15 - 0,25 19,0 - 21,0 0,50 - 1,50 6,0 - 7,0 – 24,0 - 26,0 –
X1NiCrMoCu25–20–5 1.4539 ≤ 0,02 ≤ 0,7 2,00 0,030 0,010 ≤ 0,15 19,0 - 21,0 1,20 - 2,00 4,0 - 5,0 – 24,0 - 26,0 –
b 5xC-
X6CrNiTi18–10 1.4541 ≤ 0,08 ≤ 1,00 2,00 0,045 0,015 – 17,0 - 19,0 – – – 9,0 - 12,0
0,70
X1CrNiMoCuN20–18–7 1.4547 ≤ 0,02 ≤ 0,70 1,00 0,030 0,010 0,18 - 0,25 19,5 - 20,5 0,50 - 1,00 6,0 - 7,0 – 17,5 - 18,5 –
X6CrNiNb18–10 1.4550 ≤ 0,08 ≤ 1,00 2,00 0,045 0,015 – 17,0 - 19,0 – – 10 x C - 1,00 9,0 - 12,0 –
X1NiCrMoCu31–27–4 1.4563 ≤ 0,02 ≤ 0,70 2,00 0,030 0,010 ≤ 0,10 26,0 - 28,0 0,70 - 1,50 3,0 - 4,0 – 30,0 - 32,0 –
b 5xC-
X6CrNiMoTi17–12–2 1.4571 ≤ 0,08 ≤ 1,00 2,00 0,045 0,015 – 16,5 - 18,5 – 2,00 - 2,50 – 10,5 - 13,5
0,70
X6CrNiMoNb17–12–2 1.4580 ≤ 0,08 ≤ 1,00 2,00 0,045 0,015 – 16,5 - 18,5 – 2,00 - 2,50 10 x C - 1,00 10,5 - 13,5 –
0,04 -
X6CrNi25–20 1.4951 ≤ 0,70 2,00 0,035 0,015 ≤ 0,10 24,0 - 26,0 – – – 19,0 - 22,0 –
0,08
a
Элементы, не указанные в настоящей таблице, не должны специально добавляться в сталь без согласия заказчика, за исключением доводки плавки. Должны
быть приняты все надлежащие меры предосторожности, чтобы избежать попадания из скрапа или других материалов, используемых при изготовлении, которые могли
бы ухудшить механические и эксплуатационные свой ства стали.
b
Конкретные диапазоны содержания серы могут обеспечивать улучшение определенных свой ств. Для обрабатываемости рекомендуется и может быть
согласовано контролируемое содержание серы от 0,015% до 0,030%. Для свариваемости рекомендуется и может быть согласовано контролируемое содержание серы от
0,008% до 0,030%.

Таблица 4 — Химический состав (анализ плавки) а аустенитно-ферритных нержавеющих сталей


Марка стали % масс.
Наименование стали Номер Mn N Cr Cu Mo Ni W
C Si P S
стали
макс. макс. макс. макс.

b 4,0 -
X2CrMnNiN21–5-1 1.4162 0,040 1,00 0,035 0,005 0,20 - 0,25 21,0 - 22,0 0,10 - 0,80 0,10 - 0,80 1,35 - 1,70 –
6,0

X2CrNiN23–4 1.4362 0,030 1,00 ≤ 2,00 0,035 0,015 0,05 - 0,20 22,0 - 24,0 0,10 - 0,60 0,10 - 0,60 3,5 - 5,5 –

X2CrNiMoN25–7-4 1.4410 0,030 1,00 ≤ 2,00 0,035 0,015 0,24 - 0,35 24,0 - 26,0 – 3,0 - 4,5 6,0 - 8,0 –

X2CrNiMoN22–5-3 1.4462 0,030 1,00 ≤ 2,00 0,035 0,015 0,10 - 0,22 21,0 - 23,0 – 2,50 - 3,5 4,5 - 6,5 –

X2CrMnNiMoN21–5-3 1.4482 0,030 1,00 4,0 - 0,035 0,030 0,05 - 0,20 19,5 - 21,5 ≤ 1,0 0,10 - 0,60 1,50 - 3,50 –
6,0

X2CrNiMoCuWN25–7-4 1.4501 0,030 1,00 ≤ 1,00 0,035 0,015 0,20 - 0,30 24,0 - 26,0 0,50 - 1,00 3,0 - 4,0 6,0 - 8,0 0,50 - 1,00

X2CrNiMoCuN25–6-3 1.4507 0,030 0,70 ≤ 2,00 0,035 0,015 0,20 - 0,30 24,0 - 26,0 1,00 - 2,50 3,0 - 4,0 6,0 - 8,0 –

X2CrNiMnMoCuN24–4-3– 2,50 -
b 1.4662 0,030 0,70 0,035 0,005 0,20 - 0,30 23,0 - 25,0 0,10 - 0,80 1,00 - 2,00 3,0 - 4,5 –
2 4,0

a
Элементы, не указанные в настоящей таблице, не должны специально добавляться в сталь без согласия заказчика, за исключением доводки плавки. Должны
быть приняты все надлежащие меры предосторожности, чтобы избежать попадания из скрапа или других материалов, используемых при изготовлении, которые
могли бы ухудшить механические и эксплуатационные свой ства стали.
b
Марки патентованной стали.
Таблица 5 — Допустимые отклонения в составе изделий от граничных значений, приведенных
в таблицах 2-4 для плавочного анализа
Элемент Установочные пределы для плавочного Допустимые
анализа a
отклонения
% по массе % по массе
≤ 0,030 + 0,005
Углерод
> 0,030 ≤ 0,22 ±0,01
≤ 1,00 + 0,05
> 1,00 ≤ 3,00 ±0,10
Кремний
> 3,00 ≤ 4,50 ±0,15
> 1,00 ≤ 1,00 + 0,03
Марганец > 2,00 ≤ 2,00 ±0,04
≤ 6,00 ±0, 10

Фосфор ≤ 0,045 + 0,005

≤ 0,015 + 0,003
Сера
> 0,015 ≤ 0,030 ±0,005

≤ 0,11 ±0,01
Азот
≥ 0,11 ≤ 0,35 ±0,02
≥ 10,5 ≤ 15,0 ±0,15
> 15,0 ≤ 20,0 ±0,20
Хром
> 20,0 ≤ 28,0 ±0,25

≤ 1,00 ±0,07
Медь
> 1,00 ≤ 2,50 ±0,10
≤ 0,60 ±0,03

> 0,60 ≤ 1,75 ±0,05


Молибден
> 1,75 ≤ 7,0 ±0,10

Ниобий ≤ 1,00 ±0,05


≤ 1,00 ±0,03
> 1,00 ≤ 5,0 ±0,07
> 5,0 ≤ 10,0 ±0,10
Никель
> 10,0 ≤ 20,0 ±0,15
> 20,0 ≤ 32,0 ±0,20
Титан ≤ 0,70 ±0,05
Вольфрам ≤ 1,00 ±0,05
a
Если от одной плавки проводится анализ нескольких изделий , а содержание отдельного определенного
элемента выходит за пределы допустимых предельных значений по химическому составу, указанных для
анализа плавки, то допускается превышение допустимого максимального значения или снижение допустимого
минимального значения, но не обеих величин для одной плавки.
Таблица 6 — Технологические маршруты и обработка поверхности а
b Вид обработки Отделка e
Сокращение Примечания
поверхности
Горячая 1U Горячая формовка, без Покрыто окалиной Подходит для изделий , подлежащих
формовка термической (точечная дальней шей обработке. Для заготовок
обработки, без шлифовка при можно указать шлифовку со всех
удаления окалины необходимости) сторон.
1C Горячая формовка, Покрыто окалиной Подходит для изделий , подлежащих
c (точечная дальней шей обработке. Для заготовок
термообработка , без
шлифовка при можно указать шлифовку со всех
снятия окалины
необходимости) сторон.
1E Горячая формовка, По большей части Тип механического удаления окалины,
c очищено от например, шлифование, или
термообработка ,
окалины (однако дробеструй ная обработка, остается на
снятие окалины
остаются усмотрение изготовителя, если не
механическим
незначительные согласовано иное. Подходит для
способом
участки) изделий , подлежащих дальней шей
обработке.
1D Горячая формовка, Очищено от f, g
допуск ≥ IT 14
c окалины
термообработка ,
травление
1X Горячая формовка, Очищено до f, g
допуск ≥ IT 12
c металлического
термообработка ,
блеска
черновая обработка

Холодная 2H c Гладкая и В случае изделий холодной прокатки


Термообработка ,
обработка блестящая. Более без последующей термообработки,
механическое или
гладкая, чем 1E, 1D прочность на разрыв существенно
химическое удаление
или 1X повышается, особенно при аустенитной
окалины, холодная
d структуре металла, в зависимости от
обработка степени формования.
f, g
допуск IT 9 - IT 11
2D d Более гладкая, чем Обработка для обеспечения
Холодная обработка ,
1E или 1D пластичности
c
термообработка ,
травление
2B c Более гладкая и Предварительная обработка для
Термообработка ,
блестящая, чем 1E, соответствия допускам ISO.
механическая
1D или 1X f, g
обработка, шлифовка допуск IT 9 - IT 11
Со 1G или 2G Шлифовка Равномерная Можно указать шероховатость
специально отделка. Тип и поверхности. Обработка для
й отделкой степень шлифовки соответствия допускам ISO. Ка правило
подлежат применимо к материалу обработки 1E,
согласованию 1D, 2H или 2B.
f, g
допуск ≤ IT 8
1P или 2P Полировка Более гладкая и Можно указать шероховатость
блестящая, чем 1G поверхности. Обработка для
или 2G. Тип и соответствия допускам ISO. Ка правило
степень шлифовки применимо к материалу обработки 1E,
подлежат 1D, 2H, 2B, 1G или 2G.
согласованию f, g
допуск ≤ IT 11
a
Не все технологические маршруты и отделка поверхности пригодны для всех сталей .
b Первая цифра, 1 горячая формовка, 2 холодная формовка.
с В случае ферритных, аустенитных и аустенитно-ферритных марок стали, термообработка может быть опущена, если
условия горячего формования и последующего охлаждения таковы, что достигаются требования к механическим
свой ствам продукции и устой чивости к межкристаллитной коррозии.
d Тип холодной обработки, например холодная прокатка, токарная обработка или бесцентровое шлифование, остается на
усмотрение изготовителя при условии соблюдения требований , касающихся допусков на размеры и шероховатость
поверхности.
e Примечания содержат информацию, касающуюся допусков на обработанные прутки; для того чтобы такая информация
стала обязательной , необходимы специальные соглашения. Заданные стандартные допуски IT взяты из стандарта ISO 286-
1.
f Для информации.
g Конкретные допуски в пределах диапазонов должны согласовываться во время оформления заказа.

Таблица 7 — Механические свойства при комнатной температуре и минимальной работе


удара ферритных и мартенситных сталей в состоянии после термообработки е (см. Табл.
A.1)
Марка стали Диаметр Состоя Твердост Условн Прочн Удлинени Работа удара (ISO-V)
d ние b ый ость е после KV2
ь
или термоо предел при разрыва Дж
толщина бработ текуче растяж мин.
Название Номер b a сти ении A
ки
мм HBW при %
макс. остато мин.
чной Rm
дефор МПа при 20 °C при –20 °C
мации
0,2 %

Rp0,2
МПа
мин.
(про (п (прод. (по (про (п
д.) оп. ) п.) д.) оп.
) )
Ферритные нержавеющие стали
X2CrNi12 1.4003 ≤ 100 +A c 260 450 - d – 60 – – –
200 20
c
600
Мартенситные нержавеющие стали
X12Cr13 1.4006 ≤ 160 + – 450 650 -
15 – 27 – – –
QT650 850
≤ 60 + – 600 14 27
60 < (d QT800 800 -
– – – –
или 1050 14 27
X17CrNi16– b) ≤ 160
1.4057
2 ≤ 60 – 14 27
60 < (d + 900 -
700 – – – –
или QT900 1050 14 27
b) ≤ 160
X3CrNiMo13 1.4313 ≤ 160 – 15 – 70 – 40 –
– 160 < (d + 700 -
4 520 1
или QT650 800 – – 50 – –
4
b) ≤ 250
≤ 160 – 15 – 70 – – –
160 < (d + 780 -
620 1
или QT780 980 – – 50 – –
4
b) ≤ 250
≤ 160 – 14 – 50 – – –
160 < (d + 900 -
800 1
или QT900 1 100 – – 40 – –
4
b) ≤ 250
X4CrNiMo16 1.4418 ≤ 160 – 16 – 90 – 40 –
– 160 < (d + 760 -
5-1 550 1
или QT760 960 – – 70 – –
4
b) ≤ 250
≤ 160 – 16 – 80 – – –
160 < (d + 900 -
700 1
или QT900 1100 – – 60 – –
4
b) ≤ 250
a b c
+A = в состоянии отжига; +QT = отпуск и закалка. Для справок. HBWmax--значения могут быть
увеличены на 60 единиц или максимальные значения Rm могут быть увеличены на 150 МПа для прутков ≤ 35
мм. d Минимальное значение удлинения может быть снижено до 14% для прутков толщиной ≤ 35 мм, в
окончательном холоднодеформированном состоянии. e Эти марки также могут быть доступны в виде
обработанных прутков с блестящей поверхностью.
Таблица 8 — Механические свойства при комнатной температуре и минимальной энергии удара аустенитных сталей в отожженном
состоянии а (см. Табл. А.2) и сопротивление межкристаллитной коррозии
Обозначение стали Диаметр d или Твердо Условн Условн Предел Удлинение Работа удара KV2 Сопротивление
толщина b b, c ый ый прочност после (ISO-V) межкристаллитной
сть
предел предел и на разрыва Дж d
коррозии
текучест текучест растяжен мин.
и при и при ие
остаточн остаточн
ой ой
деформа деформа
ции 0,2 ции 1,0 %
%
HBW Rp0,2 Rp1,0 Rmc МПа c при 20 В
A В
°C состоян
Название Номер макс. МПа, % при – состоянии
мм ии
мин. мин. 196 °C сенсибилиз
поставк e, f
и ации
(прод (по (пр (п
.) п.) од.) оп
.)
X5CrNi18–10 1.4301 ≤ 160 215 190 225 500 - 700 45 – 100 – 60 f g
да нет
160 < (d или b) ≤ 400 – 35 – 6
0
X2CrNi19–11 1.4306 ≤ 160 215 180 215 460 - 680 45 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 35 – 6
0
X2CrNi18–9 1.4307 ≤ 160 215 175 210 500 - 700 45 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 35 – 6
0
X2CrNiN18–10 1.4311 ≤ 160 230 270 305 550 - 760 40 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
≤ 160 530 - 730 40 – 100 – –
X1CrNiSi18–15–4 1.4361 160 < (d или b) ≤ 400 230 210 240 – 30 – 6 – да да
0
X5CrNiMo17–12–2 1.4401 ≤ 160 215 200 235 500 - 700 40 – 100 – 60 f g
да нет
160 < (d или b) ≤ 450 – 30 – 6
0
X2CrNiMo17–12–2 1.4404 ≤ 160 215 200 235 500 - 700 40 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X2CrNiMoN17–11–2 1.4406 ≤ 160 250 280 315 580 - 800 40 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X2CrNiMoN17–13–3 1.4429 ≤ 160 250 280 315 580 - 800 40 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X2CrNiMo17–12–3 1.4432 ≤ 160 215 200 235 500 - 700 40 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X2CrNiMo18–14–3 1.4435 ≤ 160 215 200 235 500 - 700 40 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X3CrNiMo17–13–3 1.4436 ≤ 160 215 200 235 500 - 700 40 – 100 – 60 да нет
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X2CrNiMoN17–13–5 1.4439 ≤ 160 250 280 315 580 - 800 35 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X1NiCrMoCuN25–20–7 1.4529 ≤ 160 250 300 340 650 - 850 40 – 100 – 40 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 35 – 6
0
X1NiCrMoCu25–20–5 1.4539 ≤ 160 230 230 260 530 - 730 35 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X6CrNiTi18–10 1.4541 ≤ 160 215 190 225 500 - 700 40 – 100 - 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X1CrNiMoCuN20–18–7 1.4547 ≤ 160 260 300 340 650 - 850 35 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X6CrNiNb18–10 1.4550 ≤ 160 230 205 240 510 - 740 40 – 100 – 40 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X1NiCrMoCu31–27–4 1.4563 ≤ 160 230 220 250 500 - 750 35 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X6CrNiMoTi17–12–2 1.4571 ≤ 160 215 200 235 500 - 700 40 – 100 – 60 да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X6CrNiMoNb17–12–2 1.4580 ≤ 160 230 215 250 510 - 740 35 – 100 – – да да
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
X6CrNi25–20 1.4951 ≤ 160 192 200 240 510 - 750 35 – 100 – – нет нет
160 < (d или b) ≤ 400 – 30 – 6
0
ПРИМЕЧАНИЕ Аустенитные стали всегда обладают достаточной пластичностью и не нуждаются в ударных испытаниях. Напротив, аустенитно-ферритные стали необходимо испытать на
соответствие требованиям к ударной энергии, приведенным в таблице 9, для подтверждения достаточной пластичности.
a Обработка на твердый раствор может быть исключена, если условия для горячей обработки и последующего охлаждения таковы, что достигаются требования к механическим свой ствам
изделия и устой чивости к межкристаллитной коррозии, как определено в EN ISO 3651-2.
b Только для справки.
с Максимальные значения HBW могут быть увеличены на 100 единиц, или значение прочности на разрыв может быть увеличено на 200 МПа, и минимальное значение удлинения может быть
снижено до 20% для прутков толщиной ≤ 35 мм, в состоянии окончательной холодной деформации.
d При испытании в соответствии со стандартом EN ISO 3651-2.
e См. ПРИМЕЧАНИЕ 2 к 8,4.
f Устой чивость к межкристаллитной коррозии задана для сечений диаметром или толщиной до 40 мм.
g Устой чивость к межкристаллитной коррозии в сенсибилизированном состоянии дана для сечений диаметром или толщиной до 40 мм, когда сенсибилизация проводится по методу T2 EN ISO
3651-2 (сенсибилизация 10 мин при 650 ° C ± 10 ° C с последующим охлаждением в воде).
Таблица 9 — Механические свойства при комнатной температуре и минимальной работе удара аустенитно-ферритных сталей в
отожженном состоянии а (см. табл. А.3) и сопротивление межкристаллитной коррозии f
Обозначение стали Диаметр d или Твердост Условный предел Предел Удлинение Работа удара KV2 Сопротивление
толщина b b текучести при прочности на после (ISO-V) межкристаллитной
ь
остаточной растяжение разрыва Дж с
коррозии
деформации 0,2 % мин.

Rp0,2

HBW МПа, мин. Rmе МПа е при 20 °C В


A при –
(прод.) состоян
Название Номер макс. % 40 °C В состоянии
мм ии
мин. (прод. после
поставк
) d
и сварки
(прод.)

≤ 160 290 400 650 - 900 25 60 – да да


X2CrMnNiN21–5-1 1.4162
X2CrNiN23–4 1.4362 ≤ 160 260 400 600 - 830 25 100 40 да да

X2CrNiMoN25–7-4 1.4410 ≤ 160 290 530 730 - 930 25 100 40 да да

X2CrNiMoN22–5-3 1.4462 ≤ 160 270 450 650 - 880 25 100 40 да да

X2CrMnNiMoN21–5- 1.4482 ≤ 160 290 400 650 - 900 25 100 60 да да


3
X2CrNiMoCuWN25– 1.4501 ≤ 160 290 530 730 - 930 25 100 40 да да
7-4
X2CrNiMoCuN25–6-3 1.4507 ≤ 160 270 500 700 - 900 25 100 40 да да

X2CrNiMnMoCuN24– ≤ 160 290 450 650 - 900 25 60 – да да


4-3– 1.4662
2
ПРИМЕЧАНИЕ Аустенитные стали всегда обладают достаточной пластичностью и не нуждаются в ударных испытаниях. Напротив, аустенитно-ферритные стали необходимо испытать на
соответствие требованиям к ударной энергии, приведенным в таблице, для подтверждения достаточной пластичности.
a Обработка на твердый раствор может быть исключена, если условия для горячей обработки и последующего охлаждения таковы, что достигаются требования к механическим свой ствам
изделия и устой чивости к межкристаллитной коррозии, как определено в EN ISO 3651-2.
b Только для справки.
с При испытании в соответствии со стандартом EN ISO 3651-2.
d См. ПРИМЕЧАНИЕ 2 к 8,4.
e Значение прочности при растяжении может быть увеличено на 200 МПа и минимальное значение удлинения может быть снижено на 20% для прутков
в состоянии окончательной холодной деформации.
f Эти марки также могут быть доступны в качестве сортового проката с блестящей поверхностью.
Таблица 10 — Минимальные значения условного предела текучести при остаточной
деформации 0,2 % ферритной и мартенситной стали при повышенных температурах
Марка стали Состояние Минимум условного предела текучести при
после остаточной деформации 0.2%, Rp0.2 Мпа, при
термообработк температуре С
a
и
Наименование Номе 10 15 20 30 35 40
р 0 0 0 250 0 0 0
Ферритные нержавеющие стали
X2CrNi12 1.4003 +A 240 230 22 215 21 – –
0 0
Мартенситные нержавеющие стали
X12Cr13 1.4006 + QT650 420 410 40 385 36 33 30
0 5 5 5
X17CrNi16–2 + QT800 515 495 47 460 44 40 35
5 0 5 5
1.4057
+ QT900 565 525 50 490 47 43 37
5 0 0 5
X3CrNiMo13–4 + QT650 500 490 48 470 46 45 –
0 0 0
+ QT780 590 575 56 545 53 51 –
1.4313
0 0 5
+ QT900 720 690 66 640 62 – –
5 0
X4CrNiMo16–5-1 + QT760 520 510 50 490 48 – –
0 0
1.4418
+ QT900 660 640 62 600 58 – –
0 0
a
+ A = отжиг; + QT = закалка и отпуск
Таблица 11 —Минимальные значения условного предела текучести при величине остаточной деформации 0,2 % и 1,0 % -
аустенитных сталей при повышенной температуре в отожженном состоянии (см. табл. A.2)
Обозначение стали Предельное
значение
a
температуры
Условный предел текучести при величине Условный предел текучести при величине
остаточной деформации 0.2%, Rp0.2 (МПа) мин. остаточной деформации 1.0%, Rp1.0 (МПа) мин. при °C
при температуре в °C температуре в °C

1 2 3 5 1 2
10 5 20 5 5 40 45 0 55 0 15 20 5 30 35 40 45 50 55
Название Номер 0 0 0 0 300 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
X5CrNi18–10 1.4301 1 1 1 1 1 1 9 9 9 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 300
5 4 2 1 1 0 8 5 2 0 9 7 5 4 3 2 2 2 2 2
5 0 7 8 0 4 0 0 5 5 5 9 5 2 0 0

X2CrNi19–11 1.4306 1 1 1 1 1 9 8 8 8 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 350


4 3 1 0 0 4 9 5 1 0 8 6 4 3 2 2 1 1 0 0
5 0 8 8 0 0 0 5 5 7 1 6 2 9 8

X2CrNi18–9 1.4307 1 1 1 1 1 9 8 8 8 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 350


4 3 1 0 0 4 9 5 1 0 8 6 4 3 2 2 1 1 0 0
5 0 8 8 0 0 0 5 5 7 1 6 2 9 8

X2CrNiN18–10 1.4311 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 400


0 7 5 4 3 3 2 2 1 1 4 1 8 7 6 6 5 5 4 4
5 5 7 5 6 0 5 1 9 8 0 0 7 5 7 0 6 2 9 7
X1CrNiSi18–15–4 1.4361 1 1 1 1 1 1 1 – – – 2 1 1 1 1 1 – – – – 350
8 6 4 3 2 2 1 1 9 7 6 5 5
5 0 5 5 5 0 5 0 0 5 5 5 0
X5CrNiMo17–12–2 1.4401 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 300
7 5 4 3 2 2 1 1 1 0 1 9 7 6 5 5 4 4 3 3
5 8 5 5 7 0 5 2 0 8 0 0 5 5 5 0 5 1 9 7
X2CrNiMo17–12–2 1.4404 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 400
6 5 3 2 1 1 0 0 0 8 0 8 6 5 4 3 3 3 2 2
5 0 7 7 9 3 8 3 0 0 0 5 3 5 9 5 0 8 7
X2CrNiMoN17–11–2 1.4406 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 400
1 9 7 6 5 5 4 4 3 3 4 2 0 9 8 8 7 7 6 6
5 5 5 5 5 0 5 0 8 6 5 5 5 5 5 0 5 0 8 6
X2CrNiMoN17–13–3 1.4429 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 400
1 9 7 6 5 5 4 4 3 3 4 2 0 9 8 8 7 7 6 6
5 5 5 5 5 0 5 0 8 6 5 5 5 5 5 0 5 0 8 6
X2CrNiMo17–12–3 1.4432 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 400
6 5 3 2 1 1 0 0 0 8 0 8 6 5 4 3 3 3 2 2
5 0 7 7 9 3 8 3 0 0 0 5 3 5 9 5 0 8 7
X2CrNiMo18–14–3 1.4435 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 400
6 5 3 2 1 1 0 0 0 8 0 8 6 5 4 3 3 3 2 2
5 0 7 7 9 3 8 3 0 0 0 5 3 5 9 5 0 8 7
X3CrNiMo17–13–3 1.4436 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 300
7 5 4 3 2 2 1 1 1 0 1 9 7 6 5 5 4 4 3 3
5 8 5 5 7 0 5 2 0 8 0 0 5 5 5 0 5 1 9 7
X2CrNiMoN17–13–5 14439 2 2 1 1 1 1 1 – – – 2 2 2 2 1 1 1 – – – 400
2 0 8 7 6 5 5 5 3 1 0 9 8 7
5 0 5 5 5 5 0 5 0 0 0 0 0 5
X1NiCrMoCuN25–20–7 1.4529 2 2 1 1 1 1 1 – – – 2 2 2 2 2 1 1 – – – 400
3 1 9 8 7 6 6 7 4 2 1 0 9 9
0 0 0 0 0 5 0 0 5 5 5 5 5 0
X1NiCrMoCu25–20–5 1.4539 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 400
0 9 7 6 4 3 2 1 1 0 3 2 0 9 7 6 5 4 4 3
5 0 5 0 5 5 5 5 0 5 5 0 5 0 5 5 5 5 0 5
X6CrNiTi18–10 1.4541 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 400
7 6 5 4 3 3 2 2 1 1 0 9 8 7 6 6 5 5 4 4
5 5 5 5 6 0 5 1 9 8 5 5 5 5 7 1 6 2 9 7
X1CrNiMoCuN20–18–7 1.4547 2 2 1 1 1 1 1 1 1 – 2 2 2 2 2 1 1 1 1 – 400
3 0 9 8 7 6 6 5 4 7 4 2 1 0 9 9 8 8
0 5 0 0 0 5 0 3 8 0 5 5 2 0 5 0 4 0
X6CrNiNb18–10 1.4550 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 400
7 6 5 4 3 3 2 2 1 1 1 9 8 7 6 6 5 5 4 4
5 5 5 5 6 0 5 1 9 8 0 5 5 5 7 1 6 2 9 7
X1NiCrMoCu31–27–4 1.4563 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 400
9 7 6 5 5 4 3 2 2 1 2 0 9 8 8 7 6 5 5 4
0 5 0 5 0 5 5 5 0 5 0 5 0 5 0 5 5 5 0 5
X6CrNiMoTi17–12–2 1.4571 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 400
8 7 6 5 4 4 3 3 2 2 1 0 9 8 7 6 6 6 5 5
5 5 5 5 5 0 5 1 9 7 5 5 2 3 5 9 4 0 8 7
X6CrNiMoNb17–12–2 1.4580 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 400
8 7 6 5 4 4 3 3 2 2 2 0 9 8 7 6 6 6 5 5
6 7 7 7 5 0 5 1 9 7 1 6 6 6 5 9 4 0 8 7
X6CrNi25–20 1.4951 1 1 1 1 1 9 9 8 8 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 800
4 2 1 0 0 4 1 6 5 4 8 6 5 4 3 3 2 2 2 1
0 8 6 8 0 5 7 4 6 9 2 6 3 1 8

a
При использовании до значений температур, приведенных в таблице, и при продолжительности эксплуатации до 100 000 ч, при испытаниях, описанных в EN ISO 3651-2,
межкристаллитная коррозия не возникает.
Таблица 12 — Минимальные значения условного предела текучести при остаточной
деформации 0,2 % аустенитно-ферритной стали при повышенных температурах в состоянии
отжига (см. Табл. A.3)
Марка стали Минимум условного предела Предельное значение
текучести при остаточной a
температуры
деформации 0.2%, Rp0.2 Мпа, при °C
температуре С
Название Номер 100 150 200 250

X2CrMnNiN21–5-1 1.4162 365 325 295 275 250


X2CrNiN23–4 1.4362 330 300 280 265 250
X2CrNiMoN25–7-4 1.4410 450 420 400 380 250
X2CrNiMoN22–5-3 1.4462 360 335 315 300 250
X2CrMnNiMoN21–5-3 1.4482 340 315 300 280 250
X2CrNiMoCuWN25–7-4 1.4501 450 420 400 380 250
X2CrNiMoCuN25–6-3 1.4507 450 420 400 380 250
X2CrNiMnMoCuN24–4-3–2 1.4662 385 345 325 315 250
a
При использовании до температур, приведенных в таблице, и при продолжительности
эксплуатации до 100 000 ч, при испытаниях, описанных в EN ISO 3651-2, межкристаллитная
коррозия не образуется.
Таблица 13 — Минимальные значения прочности на растяжение аустенитных
сталей при повышенных температурах в отожженном состоянии (см. Табл. A.2)
Марка стали

Предел прочности на растяжение Rm МПа, мин. при температуре С


Название Номер
100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
X5CrNi18–10 1.4301 450 420 400 390 380 380 380 370 360 330

X2CrNi19–11 1.4306 410 380 360 350 340 340 – – – –

X2CrNi18–9 1.4307 410 380 360 350 340 340 – – – –

X2CrNiN18–10 1.4311 490 460 430 420 410 410 – – – –

X1CrNiSi18–15–4 1.4361 490 470 450 435 420 410 400 – – –

X5CrNiMo17–12–2 1.4401 430 410 390 385 380 380 – – – –

X2CrNiMo17–12–2 1.4404 430 410 390 385 380 380 380 – 360 –

X2CrNiMoN17–11–2 1..4406 520 490 460 450 440 435 – – – –

X2CrNiMoN17–13–3 1.4429 520 490 460 450 440 435 435 – 430 –

X2CrNiMo17–12–3 1.4432 430 410 390 385 380 380 380 375 360 –

X2CrNiMo18–14–3 1.4435 420 400 380 375 370 370 – – – –

X3CrNiMo17–13–3 1.4436 460 440 420 415 410 410 410 – 390 –

X2CrNiMoN17–13–5 1..4439 520 490 460 450 440 435 – – – –

X1NiCrMoCuN25–20–7 1.4529 610 585 560 540 525 515 510 – – –

X1NiCrMoCu25–20–5 1.4539 500 480 460 450 440 435 – – – –

X6CrNiTi18–10 1.4541 440 410 390 385 375 375 375 370 360 330

X1CrNiMoCuN20–18–7 1.4547 615 587 560 542 525 517 510 502 495 –

X6CrNiNb18–10 1.4550 435 400 370 350 340 335 330 320 310 300

X1NiCrMoCu31–27–4 1.4563 460 445 430 410 400 395 – – – –

X6CrNiMoTi17–12–2 1.4571 440 410 390 385 375 375 375 370 360 330

X6CrNiMoNb17–12–2 1.4580 440 410 390 385 375 375 375 370 360 330

X6CrNi25–20 1.4951 470 450 430 420 410 405 400 385 370 350

Таблица 14 — Проводимые испытания, контрольные единицы продукции и


объем испытаний
Испытание Статус Контрольная Число проб на Число исп. См.
a единица контрольную единицу образцов
испытания
продукции на пробу
Анализ Плавка m Плавка (Применим анализ, – 8.3.1
химического производимый
состава изготовителем стали.)
b b
Изделие o Плавка 8.3.2 и
9.6.1
Испытание на растяжение m 1 проба на 2 000 кг, 1 8.5.1 и
при комнатной температуре максимум 2 на 9.6.2.1
Испытание на удар при d контрольную единицу 3 8.5.1 и
m c
комнатной температуре Партия продукции, отбор из 2 9.6.3
различных прутков; для
отдельных прутков
массой более 2 000 кг на
пруток берется только 1
проба
e g
Испытание на растяжение 1 8.5.1 и
o
при повышенной 9.6.2.2
температуре
Визуальный и m Каждое – – 9.6.4.3 и
измерительный контроль изделие 9.6.4.4

g g
Испытание на твердость o 9.6.4.2
f g
Испытание на удар при o c 3 8.5.1 и
низкой температуре Партия 9.6.3
g
Стой кость к o 1 8.4 и
межкристаллитной 9.6.4.1
коррозии
g g
Проверка на отсутствие o 8.7 и
внутренних дефектов 9.6.4.5
a
Испытания отмеченные"m" (обязательно) должны проводиться во всех случаях. Испытания с отметкой
"o" (дополнительно) проводятся в качестве специальных испытаний только в том случае, если они согласованы
во время оформления заказа.
b
Если не оговорено иное, для определения элементов, указанных с числовыми значениями для
конкретной марки стали в таблицах 2-4, используется один испытательный образец на отливку.
c
Каждая партия состоит из изделий , поступающих из одной и той же отливки. Изделия должны
подвергаться одинаковому циклу термообработки в одной печи. В случае печи непрерывного дей ствия или при
технологическом отжиге, термообработка партии осуществляется при одинаковых технологических
параметрах. Форма и размер поперечных сечений изделий в одной партии могут быть различными при условии,
что отношение наибольших и наименьших площадей сечений должно быть равно или меньше трех.
d
Опционально для аустенитных сталей .
e
См. раздел 9.6.2.2.
f
Для сталей для использования при низких температурах.
g
Должно быть согласовано во время оформления заказа.

Таблица 15 — Маркировка продукции

Маркировка a
Обозначение
Торговое наименование изготовителя, логотип +
Название и номер стали +
Номер отливки +
b +
Идентификационный номер
Отметка инспектора +
a “+” означает, что должно быть отображено при маркировке.
b Номера или буквы, используемые для идентификации, должны позволять связывать изделие
(я) с соответствующим свидетельством о проверке и настоящим документом.
Приложение A
(справочное)

Руководство по дальнейшей обработке (включая термическую


обработку) при изготовлении

A.1 Руководство, приведенное в табл. А.1-А.3, предназначено для горячего формования


и термообработки.
A.2 Пламенная резка может неблагоприятно повлиять на кромки, они должны быть
обработаны.

A.3 Поскольку коррозионная стой кость нержавеющих сталей обеспечивается только


при наличии поверхности, очищенной до металлического блеска, окалина и цвета
побежалости, которые образуются при горячей формовке, термообработке или сварке,
должны быть устранены, насколько это возможно, до применения. Готовые детали из
ферритных и мартенситных сталей с минимальным содержанием Cr 10,5% также требуют
наилучшего состояния поверхности (например, за счет полировки) для достижения
максимальной стой кости к коррозии.
Таблица A.1 — Руководство по температурам горячего формования и термообработки
а
ферритных и мартенситных нержавеющих сталей
Марка Горячая Термоо Отжиг Закалка Темп
стали формовка бработ ерату
Наз Н Темп Тип ка - Темп Тип Темп Тип ра
ван о ерату охла обозна ерату охла ерату охла отпус
ие м ра С жде чение ра b С жде ра b жде ка °C
е ния ния С ния
р
Ферритные нержавеющие стали
X2Cr 1. 1 100 возд +A 680 возд – – –
Ni12 4 по 800 ух по ух
0 740
0
3
Мартенситные нержавеющие стали
X12C 1. 1 возд +A 745 по возд – – –
r13 4 000 ух 825 ух
0 по + QT650 – – 950 масл 680
0 800 по 1 о, по
6 000 возд 780
ух
X17C 1. медле c 680 по печь – – –
+A
rNi16 4 нное 800 ,
–2 0 охлаж возд
5 дение ух
7 + QT800 d – – 950 масл 750
по 1 о, по
050 возд 800 +
ух
650
по
d
700
+ QT900 – – 950 масл 600
по 1 о, по
050 возд 650
ух
X3Cr 1. 1 воздух e 600 по печь – – –
+A
NiMo 4 150 650 ,
13 3 по возд
–4 1 900 ух
3 + QT650 – – 950 масл 650 по
по 1 о, 700 +
050 возд 600 по
ух 620
+ QT780 – – 950 масл 550
по 1 о, по
050 возд 600
ух
+ QT900 – – 950 масл 520
по 1 о, по
050 возд 580
ух
X4Cr 1. e 600 по возд – – –
+A
NiMo 4 650 ух,
16 4 печь
–5-1 1 + QT760 – – 950 масл 590
8 по 1 о, по
050 возд f
620
ух
+ QT900 – – 950 масл 550
по 1 о, по
050 возд 620
ух
a
Температуры отжига, закалки и отпуска должны согласовываться для образцов для
испытаний с смоделированной термообработкой .
b
Если термообработку проводят в печи непрерывного дей ствия, как правило отдают
предпочтение верхней части указанного диапазона или даже выше.
c
Может оказаться целесообразным двой ной отжиг.
d
В случае, когда никель находится в нижней части диапазона, указанного в таблице 2,
может быть достаточным однократный отпуск при 620-720 ° С.
e
Отпуск после мартенситного превращения.
f
Либо 2 × 4 ч, либо 1 × 8 ч в качестве минимального времени.

Таблица A.2 — Руководство по температурам горячего формования и термообработки a


аустенитных нержавеющих сталей
Марка стали Горячая формовка Обозначение b
Отжиг на твердый раствор
термообработ
Название Номе Температу Тип ки Температу Тип
р ра b С охлажден ра с,d С охлажден
ия ия
X5CrNi18–10 1.430 1 200 по 900 воздух + AT 1 000 по 1 вода,
1 100 e
воздух
X2CrNi19–11 1.430 1 200 по 900 1 000 по 1
6 100
X2CrNi18–9 1.430 1 200 по 900 1 000 по 1
7 100
X2CrNiN18–10 1.431 1 200 по 900 1 000 по 1
1 100
X1CrNiSi18–15–4 1.436 1 150 по 900 1 100 по 1
1 160
X5CrNiMo17–12– 1.440 1 200 по 900 1 020 по 1
2 1 120
X2CrNiMo17–12– 1.440 1 200 по 900 1 020 по 1
2 4 120
X2CrNiMoN17– 1.440 1 200 по 900 1 020 по 1
11–2 6 120
X2CrNiMoN17– 1.442 1 200 по 900 1 020 по 1
13–3 9 120
X2CrNiMo17–12– 1.443 1 200 по 900 1 020 по 1
3 2 120
X2CrNiMo18–14– 1.443 1 200 по 900 1 020 по 1
3 5 120
X3CrNiMo17–13– 1.443 1 200 по 900 1 020 по 1
3 6 120
X2CrNiMoN17– 1.443 1 200 по 900 1 020 по 1
13–5 9 120
X1NiCrMoCuN25– 1.452 1 200 по 950 1 120 по 1
20–7 9 180
X1NiCrMoCu25– 1.453 1 200 по 900 1 050 по 1
20–5 9 150
X6CrNiTi18–10 1.454 1 200 по 900 1 020 по 1
1 120
X1CrNiMoCuN20– 1.454 1 200 по 950 1 140 по 1
18–7 7 200
X6CrNiNb18–10 1.455 1 150 по 850 1 020 по 1
0 120
X1NiCrMoCu31– 1.456 1 150 по 850 1 050 по 1
27–4 3 150
X6CrNiMoTi17– 1.457 1 200 по 900 1 020 по 1
12–2 1 120
X6CrNiMoNb17– 1.458 1 150 по 850 1 020 по 1
12–2 0 120
X6CrNi25–20 1.495 1 100 по 850 1 050 по 1
1 150
a
Температуры отжига должны быть согласованы для образцов для испытаний при смоделированных
условиях термообработки.
b
Обработка раствором может быть исключена, если условия для горячей обработки и последующего
охлаждения таковы, что требования к механическим свой ствам продукта и устой чивости к межкристаллитной
коррозии, как определено в EN ISO 3651-2, получены и при условии, что эти требования выполняются даже
после соответствующего последующего отжига на твердый раствор.
c
Нижний предел диапазона, заданного для отжига на твердый раствор, должен учитываться при
термообработке в рамках дальней шей обработки, поскольку в противном случае могут быть затронуты
механические свой ства. Если температура горячей формовки не падает ниже нижнего предела температуры
отжига на раствор, температура 980 ° С является достаточной в качестве нижнего предела для не содержащих
Мо сталей , температура 1000 ° С для сталей с содержанием Мо до 3% и температура 1020 ° С для сталей с
содержанием Мо более 3%.
d
Если термообработку проводят в печи непрерывного дей ствия, верхняя часть указанного диапазона
как правило предпочтительна, или даже выше.
e
Достаточно быстрое охлаждение во избежание возникновения межкристаллитной коррозии, как
определено в EN ISO 3651-2.
Таблица A.3 — Руководство по температурам горячего формования и
термообработкиa аустенитно-ферритных нержавеющих сталей
Марка стали Горячая формовка Обозначение Отжиг на твердый раствор
Название Номе Температу Тип термообработ Температур Тип
р ра b С охлаждения ки а b С охлажден
ия
X2CrMnNiN21–5-1 1.41 1 100 по 900 1 020 по 1 вода,
62 080 воздух
X2CrNiN23–4 1.43 1 150 по 950 950 по 1 050 c
вода, воздух
62
X2CrNiMoN25–7-4 1.44 1 150 по 1 000 1 040 по 1 c
вода, воздух
10 120
X2CrNiMoN22–5-3 1.44 1 150 по 950 1 020 по 1 c
вода, воздух
62 100
воздух + AT
X2CrMnNiMoN21– 1.44 1 150 по 950 900 по 1 050 c
вода, воздух
5-3 82
X2CrNiMoCuWN25 1.45 1 150 по 1 000 1 040 по 1 c
вода, воздух
–7-4 01 120
X2CrNiMoCuN25– 1.45 1 150 по 1 000 1 040 по 1 c
вода, воздух
6-3 07 120
X2CrNiMnMoCuN2 1.46 1 150 по 900 1 000 по 1 вода,
4–4-3–2 62 150 воздух
a
Температуры отжига должны быть согласованы для образцов для испытаний при смоделированных
условиях термообработки.
b
Если термообработку проводят в печи непрерывного дей ствия, верхняя часть указанного диапазона как
правило предпочтительна, или даже выше.
c
Достаточно быстрое охлаждение во избежание осаждений .
Приложение B
(справочное)

Предел прочности на растяжение аустенитно-ферритных


сталей при повышенных температурах

Таблица B.1 — Предварительные справочные данные по минимальным значениям


предела прочности на растяжение для аустенитно-ферритных сталей при
повышенных температурах после обработки на твердый раствор (см. A.3)
Марка стали Минимальное значение предела
прочности на растяжение Rm,
МПа, при температуре С

100 150 200 250


Название Номер
X2CrMnNiN21–5-1 1.4162 590 560 540 540

X2CrNiN23–4 1.4362 540 520 500 490


X2CrNiMoN25–7-4 1.4410 680 660 640 630
X2CrNiMoN22–5-3 1.4462 590 570 550 540
X2CrMnNiMoN21–5-3 1.4482 580 540 520 500
X2CrNiMoCuWN25–7-4 1.4501 680 660 640 630
X2CrNiMoCuN25–6-3 1.4507 660 640 620 610
X2CrNiMnMoCuN24–4-3–2 1.4662 615 590 575 560
Приложение C
(справочное)

Справочные данные по сопротивлению разрушению


при ползучести

ПРИМЕЧАНИЕ Значения, приведенные в таблицах C.1, являются средними значениями полосы


рассеяния, рассматриваемыми до настоящего времени. Однако, если они упоминаются в сводах
норм, они будут обязательными для целей расчета. По опыту длительных испытаний на
ползучесть кажется очевидным, что рассеяние данных составляет около ± 20% при длительном
сопротивлении около 105 ч до 700 ° C - 800 ° C. Однако необходимо исходить из
индивидуальных условий .
Значения сопротивления разрушения при ползучести, приведенные до повышенных
температур, см. в таблице C.1, не означают, что стали могут использоваться в непрерывном
режиме эксплуатации вплоть до этих значений температур. Регулирующим фактором является
суммарное напряжение во время работы. В соответствующих случаях следует также учитывать
условия окисления.
Таблица C.1 — Предел длительной прочности аустенитных, стойких к ползучести
сталей после обработки на твердый раствор (см. Табл. A.2)
Температура a
Марка стали Прочность при ползучести в МПа
при
Номер
10 000 30 000 50 000 100 000 150 000 200 000
Название °C 250 000 ч
ч ч ч ч ч ч

600 137 113 104* 92* 89* 82* 79*


610 120 98 90* 79* 74* 71* 68*
620 105 85 78* 69* 64* 61* 59*
630 92 75 68* 60* 56* 54* 52*
640 81 66 60* 53* 50* 47* 46*
650 72 58 53* 47* 44* 42* 41*
660 64 52 47* 42* 39* 38* 36*
b 1.4951 670 57 46 42* 38* 35* 34* 33*
X6CrNi25–20
680 51 42 38 34* 32* 31* 29*
690 47 38 35 31* 29* 28* 27*
700 42 34 32 28* 26* 25* 24*
710 39 31 29 26* 24* 23* 22*
720 35 29 26 23,5* 22* 21* 20*
730 32 27 24,5* 22* 20* 19,5* 18,5*
740 30 24,5 22,5* 20* 18,5* 18* 17*
750 28 22,5 21* 18,5* 17* 16,5* 16*
a
Значения в круглых скобках означают экстраполированное время выдержки.
b
Значения взяты из BS PD 6525 Part 1.

Вам также может понравиться