Вы находитесь на странице: 1из 59

СОДЕРЖАНИЕ

ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ……………………………………………………….…..2
1.ВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………3
2. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ………………………………………….…4
3 КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ………………….……8
3.1 Структурная сетка………………………………………………………….8
3.2 Величины скорости вращения шпинделя………………………………...9
3.3 Выбор электродвигателя………………………………………………….10
3.4График чисел подач……………………………..........................................11
3.5Кинематическая схема коробки скоростей……………………………….12
3.5 Определение числа зубьев колёс……………………………………….…13
3.7 Определение действительных значений частот вращения валов………14
4. ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ШПИНДЕЛЬНОГО УЗЛА…………...….17
4.1 Выбор типа опор и схем их расположения.…………………………...….17
4.2 Расчет передаваемой мощности на валах……………………………...…20
4.3 Расчет частот вращения валов………………………………………...…..21
4.4 Расчет крутящих моментов………………………………………………..21
5. РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ…………………………..……21
5.1 Выбор материала зубчатых колес……………...………………………....22
5.2 Расчет модуля зубчатых колёс…………………………………………….23
5.3 Расчет геометрических параметров зубчатых колёс………………..…...24
5.4 Предварительный расчёт диаметров валов………………………………25
5.5 Расчёт межопорного расстояния………………………………………….26
5.6 Проверочный расчёт валов………………………………………………..27
5.7 Расчёт валов на жёсткость…………………………………………….…..34
6. РАСЧЁТ ПОДШИПНИКОВ…………………………………………………………36
7. РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА УПРАВЛЕНИЯ…………………………………………...41
7.1 Профилирование управляющих пазов на диске…………………………….41
8. РАСЧЁТ УСИЛИЙ НА РУКОЯТКЕ ДЛЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ БЛОКОВ…………..50
9. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ……………..….............55
10. АНАЛИЗ КОНСТРУКТРСКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ…….57
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ МСТОЧНИКОВ…………………………………….58

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ

Число ступеней частот вращения – 12;


Знаменатель прогрессии φ=1,26 ;
Структурная формула 21 3 4 22 ;
Тип станка: продольно-фрезерный;
Деталь: чугун, бронза;
Наибольший обрабатываемый размер: В=240мм;
Назначение коробки передач: горизонтальная левая скоростей;
Включение передач: В каждой группе передач блоки ведущие;
переключение передвижением блоков, или зубчатыми муфтами по выбору.
Механизм переключения: кулачковый дискового типа.
Привод подач: от собственного электродвигателя;
Шпиндель – выполнить конструктивно с дополнительной шестерней
(по выбору) для привода коробки подач;
Положение включения – на минимальную частоту вращения;

1Введение
Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Продольно-фрезерные станки предназначены для обработки
крупногабаритных деталей, в основном, торцовыми фрезами. Двустоечный
станок (рис. 1.1) имеет четыре фрезерные бабки – 2 с вертикальным и 2 с
горизонтальным расположением шпинделя. Каждая фрезерная бабка имеет
самостоятельный привод: электродвигатель и коробку скоростей. Правая
бабка перемещается вертикально по стойке портала (установочное
движение) с помощью ходового винта. Главное движение, вращение
шпинделя, осуществляется через 2-х ступенчатую коробку скоростей
(проектируемый узел). При проектировании будем стремиться разработать
конструкцию с максимально возможной точностью передаточных
отношений и минимальными габаритами узла, применением, по
возможности, наиболее дешёвых материалов, обеспечении
ремонтоспособности и надёжности работы, простоты конструкции и
эксплуатации.

Рисунок 1.1 Общий вид продольно-фрезерного станка.

2. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Станок предназначен для торцевого фрезерования плоских
поверхностей с максимальной шириной фрезерования В=240мм.
Режимы резания при черновой обработке.
В качестве режущего инструмента принимаем фрезу 2214-0508
ГОСТ26595-85 оснащенная четырехгранными пластинами из твердого
°
сплава (ВК6). φ=75 ° γ в ¿−7 −5
+7 ° γ р0

Принимаем фрезу:
D= (1,25 … 1,5 ) ∙ B=300 … 360 мм ;
принимаюD=315мм; Z=30;
Глубина резания при черновой обработке t  2 мм;
Подача Sz=0,08…0,15=0,1 мм/зуб;
Деталь: серый чугун, НВ190
Скорость резания:
Cv  D q
V  Kv
T m  t x  S zy  B u  Z p [1, стр. 288 табл. 39]

где,
С v =445;

q=0,2;
x=0,15;
y=0,35;
u=0.2;
p=0;
m=0,32
Стойкость фрезы принимаем T  400 мин (1, стр.290, табл. 40);
Коэффициенты: [1,стр. 290 табл. 2 – 6]
K mv =1 ;

Knv=0,8;
K uv  1 ;

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
445 ∙315 0.2 м
v= 0.32 0.15 0.35 0.2
0,8=108,1
400 ∙ 2 ∙0,1 ∙ 280 ∙ 1 мин

Расчёт скорости вращения шпинделя:

1000 v 1000 ∙108,1


n= = =109,3 об /мин
πd 3,14 ∙315

Расчёт минутной подачи:

S=n ∙ Z ф ∙ S z=109,3 ∙ 0,1∙ 30=327,9 мм/мин;

Расчет максимальной силы резания.


Максимальная сила резания будет возникать при черновой обработке:

10  C p  t x  S z y  B u  z
Pz   K Mp
Dq  nw [1, стр. 282]

где ; [1, стр. 291, табл. 41]


с р=54,5 ;

х=0,9;
у=0,74;
u=1;
q=1;
=0;
w

K Mp  1
;

10∙ 54,5 ∙20,9 ∙ 0,10,74 ∙2801 ∙ 40


Р z= 1,0=5181,81 Н
3151 ∙118,33 0

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Величины составляющих сил резания (рис.2.1):

горизонтальная (сила подачи) Ph ;


P
вертикальной P ; радиальной y ;

осевой Px рассчитываем для торцевого симметричного фрезерования.

Рисунок 2.1 Составляющие силы резания при торцевом


симметричном фрезеровании.
Составляющие силы резания:
P y =0,3 P z=1554,54 Н;

Ph=0,4 Pz =0,4 ∙ 5181,81=2072,72Н;

P x =0,55 P z =2849,99Н;

Pv =0,9 P z=4663,63Н.

Действительная скорость резания будет равна:

πdn 3,14 ∙ 315∙ 109,33 м


V д= = =108,1 ;
1000 1000 мин
Мощность резаниярассчитываю по формуле:

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Ph ∙ V 2072,72∙ 108,1
NB= = =3,6 кВт
1020∙ 60 1020 ∙ 60

3. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
3.1 Структурная сетка
Структурная формула имеет вид:
21 3 4 22

Z=2∙3∙2=12
Строим график структурной сетки:

Рисунок 3.1 Схема структурной сетки.

Отношения для передаточных чисел будут равны:


i 6 :i 7=φ2=1,59
i 3 :i 4 :i 5=φ 4=2,52
i 1 :i 2=φ 1=1,26

Структура кинематической цепи, т.е. последовательность


расположения в ней кинематических пар и звеньев, зависит от назначения
станка, требуемой точности передачи движения и конструктивных
факторов.
Для изготовления детали рабочим органам станка необходимо
сообщить определенные согласованные движения, при которых с заготовки
снимается избыточный материал — припуск.

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Все движения органов станка называют исполнительными. По
целевому признаку их можно разделить на движения формообразования,
установочные, делительные, управления и вспомогательные.
Согласованные относительные движения заготовки и режущего
инструмента, которые непрерывно создают поверхность заданной формы,
называют формообразующими, или рабочими, движениями. Они могут
быть простыми и сложными.
На фрезерном станке используются сочетания простых движений.
[8, стр. 106]

3.2 Величины скорости вращения шпинделя


Из расчёта минимальной скорости вращения шпинделя, определяем
требуемые числа оборотов шпинделя из рядов предпочтительных чисел для
φ=1,26 об/мин: (13, стр.211-212, табл. К1)

об
n1 =100 ;
мин
об
n2 =125 ;
мин
об
n3 =160 ;
мин
об
n 4=200 ;
мин
об
n5 =250 ;
мин
об
n6 =315 ;
мин
об
n7 =400 ;
мин
об
n8 =500 ;
мин
об
n 9=630 ;
мин
об
n10=800 ;
мин

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
об
n11 =1000 ;
мин
об
n12=1250 ;
мин

3.3 Выбор электродвигателя


Предварительноеопределение мощности электродвигателя при
продолжительном режиме S1:

N рез
N гл = кВт;[15, стр. 116]
ηгл

где,
N рез - полезная мощность резания. кВт;

η гл- кпд цепи главного движения;

η гл=η р . п . ∙ η3з .п . ∙ η3подш

η р . п . - кпд ременной передачи η р . п .=0,98;

η з .п .- кпд зубчатой передачи η з .п . =0,98;

ηподш - кпд подшипников ηподш =0,995;

η гл=0,98 ∙ 0,983 ∙ 0,9953=0,947 ;

3,6
N гл = =3,8кВт;
0,947
Принимаю электродвигатель марки:
4А100L4У3
Число оборотов при номинальной нагрузке: n= 1430 об/мин;
Мощность номинальная: 4 кВт;
КПДη= 84%; [2, стр.179 табл. Б1]

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
3.4 График чисел подач

В соответствии с принятой структурной сеткой (рис.3.1) и


выбранными оборотами шпинделя строим график скоростей(рис. 3.2):

Рисунок 3.2 График чисел скоростей вращения шпинделя

3.5 Кинематическая схема коробки скоростей

В продольно-фрезерных станках главное движение осуществляется от


отдельного электродвигателя. Вращение от электродвигателя передается
через предохранительную муфту, на шкивы, и дальше на коробку скоростей
(рис. 3.3).

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Рисунок 3.3 Кинематическая схема коробки скоростей

В общем виде уравнение кинематического баланса цепи коробки


скоростей будет иметь вид:
n2 n3 n 4 об
nшп =n э. д . ∙i р .п . ∙ ∙ ∙ ;
n3 n 4 n5 мин

где,
n э. д . – частота вращения электродвигателя об/мин;

i р .п .– передаточное отношение ременной передачи;


n2 n3 n 4
; ; – передаточное отношение валов коробки скоростей;
n3 n4 n5

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
При определении числа зубьев z необходимо получить передаточное
отношение i=n 2 :n1= z1 : z 2и обеспечить постоянную сумму зубьев в пределах
двухваловой передачи, при условии 0,25 ≤ i≥ 2.
Передаточное отношение ременной передачи:
d 2 n2 135 1000
i 1= = = = =0,699 ;
d 1 n1 150 1430

Передаточное отношение зубчатых передач:


n2 Z 1 315
i 2= = = =0,394 ;
n3 Z ̸1 800

n3 Z 3 1250
i 3= = = =1,562 ;
n4 Z̸3 800

n 4 Z 7 100
i4 = = = =0,317 ;
n5 Z ̸7 315

n4 Z 7 160
i 5= = = =0,508 ;
n5 Z̸7 315

n4 Z 7 250
i 6= = = =0,794 ;
n5 Z ̸7 315

n4 Z 7 80
i 7= = = =0,8 ;
n5 Z̸7 100

n4 Z 7 100
i 8= = = =1,0;
n5 Z̸7 100

3.6 Определение чисел зубьев колес


Числа зубьев определяем по табл.3, стр.121[12]. При этом находим Σz
такое, чтобы для каждой передачи zmin ≥ 18, межосевое расстояние должно
быть одинаковым для всех передач одной группы, т. е. сумма зубьев
сцепляющихся пар должна быть одинаковой, модули для пар одной группы
тоже одинаковы.

Таблица 3.1 — Определение чисел зубьев колес


Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
794
iр i 2=0,394 i 3=1,562 i 4 =0,317 i 5=0,508 i 7=0,8 i 8=1,0
i 6=0 ,

Zш 14 30 18 25 33 30 34
ZК 35 19 57 50 42 38 34

iф 0,4 1,579 0,315 0, 50 0,786 0,789 1


∑Z 49 75 68

3.7 Определение действительных значений частот вращения валов

Определяем действительное значение частот вращения шпинделя с


учетом конкретных чисел зубьев колес на каждом валу и сравниваем их со
стандартными значениями.
Отклонение действительных величин не должно превышать
∆=± 10∙ ( 1,26−1 )=2,6 %
Расчет ведем по формуле:

d1 Z 1 Z 3 Z 7 135 14 18 30
n1 =nдв ∙ ∙ ¿ ∙ ¿ ∙ ¿ =1430 ∙ ∙ ∙ ∙ =99,4 об / мин
d2 z 1 z 3 z 7 150 35 57 38
d1 Z 1 Z 4 Z 6 135 14 18 34
n2 =nдв ∙ ∙ ¿ ∙ ¿ ∙ ¿ =1430 ∙ ∙ ∙ ∙ =125,9 об / мин
d2 z 1 z 4 z 6 150 35 57 34

d1 Z 1 Z 4 Z 7 135 14 25 30
n3 =nдв ∙ ∙ ¿ ∙ ¿ ∙ ¿ =1430 ∙ ∙ ∙ ∙ =157,7 об / мин
d 2 z1 z4 z7 150 35 50 38
d 1 Z 1 Z 4 Z8 135 14 25 34
n 4=n дв ∙ ∙ ¿ ∙ ¿ ∙ ¿ =1430 ∙ ∙ ∙ ∙ =199,9 об / мин
d2 z1 z4 z8 150 35 50 34
d1 Z 1 Z 5 Z7 135 14 33 30
n5 =nдв ∙ ∙ ¿ ∙ ¿ ∙ ¿ =1430 ∙ ∙ ∙ ∙ =247,9 об / мин
d 2 z 1 z5 z 7 150 35 42 38
d1 Z1 Z5 Z8 135 14 33 34
n6 =nдв ∙ ∙ ¿ ∙ ¿ ∙ ¿ =1430 ∙ ∙ ∙ ∙ =314,3 об / мин
d 2 z 1 z5 z 8 150 35 42 34
d1 Z2 Z3 Z7 135 30 18 30
n7 =nдв ∙ ∙ ¿ ∙ ¿ ∙ ¿ =1430 ∙ ∙ ∙ ∙ =392,3 об / мин
d 2 z 2 z3 z 7 150 19 57 38

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
d1 Z2 Z3 Z8 135 30 18 34
n8 =nдв ∙ ∙ ¿ ∙ ¿ ∙ ¿ =1430 ∙ ∙ ∙ ∙ =497,2 об / мин
d 2 z 2 z3 z 8 150 19 57 34
d1 Z2 Z4 Z7 135 30 25 30
n 9=nдв ∙ ∙ ¿ ∙ ¿ ∙ ¿ =1430 ∙ ∙ ∙ ∙ =622,6 об / мин
d2 z2 z4 z7 150 19 50 38
d1 Z2 Z4 Z8 135 30 25 34
n10=nдв ∙ ∙ ¿ ∙ ¿ ∙ ¿ =1430∙ ∙ ∙ ∙ =789,2 об / мин
d 2 z 2 z 4 z8 150 19 50 34
d 1 Z2 Z 5 Z 7 135 30 33 30
n11 =n дв ∙ ∙ ¿ ∙ ¿ ∙ ¿ =1430∙ ∙ ∙ ∙ =978,9 об / мин
d 2 z 2 z 5 z7 150 19 42 38
d 1 Z 2 Z5 Z 8 135 30 33 34
n12=nдв ∙ ∙ ¿ ∙ ¿ ∙ ¿ =1430 ∙ ∙ ∙ ∙ =1240,6 об / мин
d 2 z2 z 5 z 8 150 19 42 34

Расчет действительных значений и отклонений действительных


величин частот вращения сведем в таблицу 2.

Таблица 3.2 — Расчет действительных значений частот вращения


Частота вращения, об/мин Отклонение
Табличнаяn т Действительнаяn д Абсолютное Относительное
∆ n=n д−nт ∆n
∙ 100 %

1 100 99,4 -0,6 0,6
2 125 125,9 +0,36 0,3
3 160 157,7 -2,3 1,4
4 200 199,9 -0,1 0,05
5 250 247,9 -2,1 0,8
6 315 314,3 -0,7 0,2
7 400 392,3 -7,7 1,9
8 500 497,2 -2,8 0,6
9 630 622,6 -7,4 1,2
10 800 789,2 -10,8 1,4
11 1000 978,9 -21,1 2,1
12 1250 1240,6 -9,4 0,8

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Для всех действительных значений подач относительная погрешность
не превышает допускаемого значения 2,6%.
Составляю кинематическую схему

Рисунок 3.4 Кинематическая схема


4 ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ШПИНДЕЛЬНОГО УЗЛА

4.1 Выбор типа опор и схема их расположения


Тип опор шпинделя выбираю исходя из условий необходимости
обеспечения заданной точности обработки и быстроходности узла,
определяемой скоростнымпараметром dп ( мм ∙ мин−1 ),
где d - диаметр шейки шпинделя под передней опорой, мм;
п - частота вращения, мин-1.
Ориентировочно минимально необходимый для передачи мощности
Nдиаметр шейки шпинделя под передней опорой d, для фрезерных
станковсоставляет:

N
d min = мм ;
(0,15−0,35)

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
3,6
d min = =18 мм ;
0,2

d n=100∙ 1250=1,25 ∙ 105 мм ∙ мин−1 ;

При d n ≤3,5 мм ∙ мин−1 применяются двухрядные цилиндрические


роликовые подшипники. [12, стр. 272]

Согласно таблице 10.5 [2] выбираю схему установки подшипников:

Рисунок 4.1 Схема установки подшипников

Предварительно выбираю основные размеры шпинделя.

Рисунок 4.2 Эскиз шпиндельного узла

Диаметр переднего конца шпинделя:


d п . к .= (1,0−1,2 ) d=100−120 мм ;

d м =( 0,9−1,0 ) d=90−100 мм ;

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
d з=( 0,8−0,9 ) d=80−90 мм ;

d 0=26 мм;

Ориентировочно принимаю:
вылет шпинделя а=50 мм;
расстояние между опорами l=300 мм;

Рисунок 4.3 Конструкция передней опоры шпинделя для фрезерного


станка с подшипниками двухрядным роликовым серии 3182100 и упорно-
радиальным 178800

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Рисунок 4.4 Конструкция задней опоры шпинделя с подшипником

серии 3182100
Рисунок 4.5 Форма конца шпинделя по ГОСТ 24644-81

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
4.2 Расчёт мощности на валах

Передаваемую мощность на валах рассчитываю по формуле:

N i−1=N i ∙ ηзп ∙ ηп ;

где, η зп - КПД зубчатой передачи;

ηп - КПД подшипниковой пары;

N 1=N эд=4 кВт ;

N 2=N 1 ∙ η рп ηп =4 ∙ 0,98 ∙ 0,995=3,9 кВт ;

N 3=N 2 ∙ ηзп ηп=3,9 ∙ 0,98 ∙0,995=3,8 кВт ;

N 4 =N 3 ∙η зп η п=2,08 ∙0,98 ∙ 0,995=3,7 кВт ;

N 5=N 4 ∙η зп η п=2,02∙ 0,98 ∙ 0,995=3,6 кВт;

4.3 Расчёт частот вращения валов.

Рассчитаю частоту вращения каждого вала по формуле:


ni =ni−1 ∙ i;

n1 =nэд =1430 об / мин ;

135
n2 =n1 ∙ i 1=1430 ∙ =1287 об / мин ;
150

14
n3 =n2 ∙ i 2=1287 ∙ =514,8 об / мин ;
35

18
n 4=n 3 ∙ i3 =514,8∙ =162,6 об / мин ;
57

30
n5 =n4 ∙ i 4=162,6 ∙ =99,4 об / мин ;
38

4.4 Расчёт крутящих моментов на валах.


Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Расчёт крутящих моментов на валах произвожу по формуле:

Ni
M кр =9,565 ∙10 3 ∙ H ∙ м; [2, стр. 48]
ni

4,0 ∙ 103
M кр1 =9,565 ∙ =26,75 H ∙ м ;
1430

3,9 ∙103
M кр2 =9,565 ∙ =28,98 H ∙ м ;
1287

3,8 ∙103
M кр3 =9,565 ∙ =70,6 H ∙ м ;
514,8

3,7 ∙ 103
M кр 4=9,565∙ =217,65 H ∙ м ;
162,6

13,6 ∙10 3
M кр5 =9,565 ∙ =268,18 H ∙ м ;
99,4

5. РАСЧЁТ ЭЛЕМЕНТОВ КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ.

5.1 Выбор материала зубчатых колёс

Нагрузки, допускаемые по контактной прочности, пропорциональны


твёрдости поверхностного слоя зуба. По этой причине лучшим материалом
для изготовления зубчатых колёс являются стали. С целью повышения
несущей способности при значительно изменяющейся нагрузке следует
применять закалённые стали. Для полузакрытых зубчатых передач
лимитирующей является выносливость зубьев по напряжениям изгиба, и
она определяется по пределу прочности сердцевины зуба.

В силу того, что зубчатое колесо имеет число зубьев больше, чем
шестерня, и радиус кривизны зуба у неё больше, контактная прочность
зубьев колеса больше, чем шестерни. Поэтому для шестерни принимается
более прочный материал, с таким расчётом, чтобы зубья колеса и шестерни
оказались равнопрочными. Если поверхностная твёрдость НВ < 350,
необходимо назначить такие материалы и их термообработку, чтобы
Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
поверхностная твёрдость зуба шестерни оказалась на 25-70 НВ выше, чем у
зуба колеса. В этом случае обеспечивается хорошая приработка передачи и
почти одинаковая несущая способность рабочих поверхностей зубьев.

Принимаю материал колёс и шестерён по таблице 3.2 стр. 54 [2] и


заношу в таблицу:

Таблица 5.1– Материал колёс и шестерён

Шестерня Колесо
Рекомендуемая Рекомендуемая
Марка стали Марка стали
термообработка. термообработка.
40Х Улучшение 50 Нормализация

Из таблицы 3.3 стр. 56 [2] принимаю допускаемые напряжения для марок


сталей:

Таблица 5.2 – Допускаемые напряжения для марок сталей

Механические характеристики,
Марка Вид Твёрдость,
Мн/м2
стали заготовки σв στ σ −1
НВ
40Х Поковка 900 550 500 280
50 Поковка 620 320 280 230

5.2 Расчёт модуля зубчатых колёс.

Модуль передачи (мм) должен удовлетворять условию:

M 1 F ∙ kF ∙ Y F
m ≥k m

3 1

Z 1 ∙ψ bm ∙σ FP
1
;[3, табл. 10.8 стр. 186]

где
k m - вспомогательный коэффициент,k m=13 ,для прямозубых передач;

M 1 F - исходный расчетный крутящий момент на шестерне;

- коэффициент нагрузки для шестерни, k F =1,45т.к. колеса


kF
располагаются не симметричны относительно опор;
Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
YF - коэффициент учитывающий форму зуба, принимается по
1

рисунку 3.10а;[7, стр. 47]


Z1 - количество зубьев шестерни;

ψ bm - отношение ширины колеса к модулю, принимаем равным 6;

σ FP - допускаемое напряжение на изгиб, выбираем для стали 40Х


1

равным 371 Н/мм2;

28,98 ∙1,45 ∙ 4,1


m 2−3 ≥ 13

3

14 ∙ 6 ∙371
=2,29 ;

70,6∙ 1,45 ∙ 4,1


m3−4 ≥13

3

18∙ 6 ∙ 371
=2,84 ;

217,65∙ 1,45 ∙ 4,1


m 4−5 ≥13

3

30∙ 6 ∙ 371
=3,49;

В соответствии со стандартным рядом значений модуля, применяемых в


станкостроении принимаю:
m 2−3=2,5 мм ; m3− 4=3 мм ; m 4−5=4 мм ; [3, табл. 10.1 стр. 160]

5.3 Расчёт геометрических параметров зубчатых колёс.

По известным значениям числа зубьев zи модуля m определяем по


формуле:

делительный диаметр колёс

d=m∙ z( мм);

диаметр вершин зубьев

d a =d +2 m( мм);

диаметр впадин зубьев

d f =d −2,5 m( мм) ;

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
межосевое расстояние
d w 1+ d w 2
a w= ( мм );
2

ширину венца

b=ψ ∙ m(мм);[7, стр. 10]

Заносим все значения в таблицу

Таблица 5.3
d a, df , b, a w,
in № пар z m, мм d, (мм)
(мм) (мм) (мм) (мм)
1 14 35 40 33,75
0,4
1̸ 35 87,5 92,5 86,25
2,5 15 61,25
1,579 2 30 75 80 73,75
2̸ 19 47,5 52,5 46,25
0,315 3 18 54 60 52,5
3̸ 57 171 177 169,5
0,50 4 25 3 75 81 74,5 18 113
4̸ 50 150 156 149,5
0,786 5 33 99 105 98,5
5̸ 42 126 132 125,5
0,58 6 30 120 128 118
6̸ 38 152 160 150
4 24 136
1,0 7 34 136 144 134
7̸ 34 136 144 134

5.4 Предварительный расчёт диаметров валов

Предварительно рассчитываю диаметры валов из расчёта на кручение


по формуле:

М
d=

3

0,2 ∙[τ ]
(м) ; [4, стр. 273]

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
где M – крутящий момент, H ∙ мм ;

[τ] – допускаемое условное напряжение при кручении.

[τ] = 10...15 Н/мм2 – для промежуточных валов;

[τ] = 20...25 Н/мм2 – для входного и выходного валов.

Тогда для входного и выходного валов (вал II и вал V – шпиндель):

28,98∙ 103
d 2=

3

0,2 ∙ 25
=17,96 ( мм ) ;

268,18∙ 103
d 5 (шпиндель )=

3

0,2 ∙25
=37,7 ( мм ) ;

Для остальных валов

70,6 ∙103
d 3=

3

0,2 ∙ 15
=28,65 ( мм ) ;

217,65 ∙ 103
d4=

3

0,2∙ 15
=41,7 ( мм ) ;

Принимаю:
d 2=20 мм
d 3=30 мм
d 4 =42 мм

d 5=40 мм

5.5 Расчёт межопорного расстояния

Ориентировочно межопорное расстояние определяется по формуле:

d4
l≤

3

0,05÷ 0,1
, мм ;

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
20 4
l2 ≤

3

0,1
=116,96 мм ;

30 4
l3 ≤

3

0,1
=200,83 мм ;

42 4
l4 ≤

3

0,1
=314,53 мм ;

404
l5 ≤

3

0,1
=294,72 мм ;

5.6 Проверочный расчёт валов.

Подсчитываю усилия, действующие в передачах. Для цилиндрических


прямозубых передач определяются окружная (Р) и радиальная (Т) силы,
действующие в зацеплении:
2 Mk
P= ,H;

T =P ∙tgα , H ;
где
d н - диаметр начальной окружности зубчатого колеса, установленного

на проверяемом валу, м;
α - угол зацепления, α =20 ° ;

2 M кр 2 2 ∙ 28,98
P 1= = =5796 H
d2 0,020

2 M кр3 2 ∙ 70,6
P 2= = =4706 H
d3 0,030

2 M кр4 2 ∙217,65
P 3= = =10342 H
d4 0,042

2 M кр 5 2 ∙268,18
P4 = = =13409 H
d5 0,40

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
T 1=P1 ∙ tgα=5796 ∙ tg 20 °=2109,6 H ;

T 2=P2 ∙ tgα=4706 ∙tg 20° =1712,8 H ;

T 3=P3 ∙ tgα=10342 ∙ tg 20 °=3764,2 H ;

T 4=P 4 ∙ tgα=13409 ∙ tg20 °=4880,5 H ;

Рисунок 5.1 Схема свёртки коробки скоростей

Определяю опорные реакции, вычисляю изгибающие моменты на


валу с самым большим крутящим моментом по уравнениям и строю их
эпюры.

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Рисунок 5.2 Схема нагружения вала
Из расчёта валов принимаю длину IV вала:
L=300 мм ;

L1=50 мм ;

L2=200 мм ;

L3=50 мм ;

Определяю реакции в опорах:


В вертикальной плоскости

∑ М ВИ =0 ;
−R BA ∙ L2+ P 1 ∙ L2+ P2 ∙ L3 =0 ;

P 1 ∙ L1 + P2 ∙ L3
R BA = ;H∙м
L2

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
10342∙ 0 , 05+13409∙ 0,0 5
R BA = =5937,8 H ∙ м
0,200

∑ М ВИ =0 ;
R BБ ∙ L−P2 ∙(L1+ L2 )−P1 ∙ L1=0;

B
−P2 ∙ ( L1 + L2 )−P1 ∙ L1
R Б= ; H ∙м
0,300

−13409∙ 0,250−10342∙ 0,05


R BБ= =−9450,5 H ∙ м
0,300

В горизонтальной плоскости:

∑ М ГИ =0 ;

−R ГA ∙ L−T 2 ∙(L2 + L3)+T 1 ∙ L3=0 ;

Г T 1 ∙ L3−T 2 ∙(L2 + L3 )
RA= ;H∙м;
L

3764,2∙ 0,05−4880,5∙ 0,25


R ГA = =−3439,7 H ∙ м ;
0,3

∑ М ГИ =0 ;

R ГБ ∙ L−T 2 ∙ (L1+ L2 )+ T 1 ∙ L1=0;

T 2 ∙(L1 + L2)−T 1 ∙ L1
R ГБ= =H ∙ м ;
L

4880,5 ∙ 0,25−3764,2 ∙ 0,05


R ГБ= =3439,7 H ∙ м ;
0,3

Определяю значения изгибающих моментовв вертикальной и


горизонтальной плоскостях:

M ви=P1 ∙0,20=10342∙ 0,20=2068,4 H ∙ м ;

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
M ви=P2 ∙0,20=13409 ∙0,20=2681,8 H ∙ м ;

M Ги =T 1 ∙ 0,20=3764,2 ∙ 0,20=752,8 H ∙ м ;

M Ги =T 2 ∙ 0,20=4880,5∙ 0,20=976,1 H ∙ м ;

Суммарный изгибающий момент рассчитывается по формуле:


2
M и= (M ви )2+ ( M ги ) H ∙ м ;[2, стр. 67]

M и=√ 2681,42 + 976,12 =2853,1 H ∙ м ;

Эквивалентный момент определяется по формуле:

M эк =√ M 2и+ M 2к , H ∙ м ; [2, стр. 67]

M эк =√ 2853,12+ 268,182=2865,7 H ∙ м ;

Строю эпюры.

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Эквивалентное напряжение в опасном сечении (для круглого полого
сечения) определяется на основании теории наибольших касательных
напряжений, которые находятся из уравнения,учитывающего
одновременное, воздействие изгибающего и крутящего моментов.
эквивалентное напряжение может быть определено по формуле:

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
M эк Н
σ эк = ≤ [ σ−1 ]и , 2 ;[2, стр.67]
W м

где,

W – момент сопротивления в опасном сечении, м 3 ; [2, стр. 67]

для круглого полого сечения

π ∙(d 4 −d 04 ) 3
W= ,м ;
32 ∙d

где,
d 0 - внутренний диаметр полого вала d 0=26 мм

Н
[ σ −1 ]и - допускаемое напряжение, ;
м2

σ−1 ∙ ε σ ∙ β Н
[ σ −1 ]и = kσ∙n
, 2;
м

где,
6 Н
σ −1 - предел выносливости, σ −1=883 ∙10 ; [2,стр. 71 табл. 3.9]
м2

ε σ - масштабный фактор для нормальных напряжений, ε σ =0,91;

[2, стр. 72 табл. 3.10]


β - коэффициент поверхностной чувствительности, при шлифованной
поверхности, при черновом обтачивании β=0,80 ÷ 0,86 ;
k σ – эффективный коэффициент концентрации напряжений,при шлицевом
исполнении валаk σ =1,7; [2, стр. 77, табл. 3.16]

n – запас прочности n=1,5-2,5;

883∙ 106 ∙0,91 ∙ 0,8 6 Н


[ σ −1 ]и = 1,5 ∙ 1,5
=285,7 ∙10 2 ;
м

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
M эк 32∙ d ∙ M эк 32 ∙0,04 ∙ 2865,7
σ эк = = =
W π ∙(d 4 −d 04 ) 3,14 ∙(0,04 ¿ ¿ 4−0,0262 )=255,5 ∙106
Н
;¿
м2

255,5 ∙10 6< 285,7∙ 106

Условие выполняется.

5.7 Расчёт валов на жёсткость

Упругие перемещения вала отрицательно влияют на работу связанных


с ним деталей: подшипников, зубчатых колес, катков фрикционных
передач.
От прогиба вала (рис. 14) в зубчатом зацеплении возникает
концентрация нагрузки по длине зуба. При больших углах поворота θ в
подшипнике может произойти защемление вала.
Для валов коробок скоростей зубчатых передач рекомендованы
следующие пределы допустимых прогибов и углов поворота:
[y]¿ ( 0,0002 ÷0,0003 ) L;

L– расстояние между опорами.

[y]¿ 0,0002 ∙300=0,06;


Для простых расчетных случаев можно использовать готовые
решения, приведенные в табл. 14.2 стр. 310 [2]. При этом вал рассматривают
как имеющий постоянное сечение некоторого приведенного диаметра.

Рисунок 5.3 Схема погиба вала


Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
P ∙ a2 ∙ b2
y= ;
3 EIl

где
π ∙ d 41 3,14 ∙ 724 6
I= = =1,3 ∙10 ;
64 64

Рассчитываю прогиб вала:

P∙ a 2 ∙ b2 10342∙ 1002 ∙ 1002


y= = =0,044 мм ;
3 ∙ E ∙ I ∙ l 3 ∙ 2,0∙ 105 ∙1,3 ∙ 106 ∙ 300

y <[ y ] ;

0,044 ˂ 0,06 ;

Условие выполняется.

Рассчитываю угол поворота вала:


[ θ ] =0,001
P1 ∙ c ( 2 l+3 c )
θ= ;
6 EI

P1 ∙ c ( 2 l+3 c ) 10342∙ 50 ∙ ( 2 ∙300+ 3∙ 50 )


θ= = =0,0002 ;
6 EI 6 ∙ 2,0∙ 105 ∙1,3 ∙ 106

θ< [ θ ]

0,0002<0,001 ;

Условие выполняется.

6. РАСЧЁТ ПОДШИПНИКОВ.

Шпиндельные узлы с двухрядным роликовым подшипником типа


3182100К и упорно-радиальным шариковым подшипником типа 178800
применяют в средних и тяжелых токарных, фрезерных, фрезерно-расточных
и шлифовальных станках. В передней опоре первый подшипник
предназначен для восприятия радиальной нагрузки, второй - для осевой.

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Диаметр шпинделя в передней опоре d= 60...200 мм. Узел характеризуется
относительно высокой быстроходностью: dmn = (1,5...4,5)105 мм мин-1
Для станков нормальной точности, принимаю класс точности
подшипников – 5.
Для проектируемого шпиндельного узла в качестве опор шпинделя
принимаю подшипники качения: роликовый радиальный двухрядный
подшипник серии 3182100К.

Рисунок 6.1 Эскиз роликового радиального двухрядного подшипника

По таблице 6.7 [7, стр. 145] принимаю подшипник 3182119К (рис.


6,1), который воспринимает только радиальную нагрузку, со следующими
параметрами:
d=95 мм;
D=145 мм;
B=37 мм;
r=1,5 мм;
С=125kH;
C0=120kH;
Для восприятия осевой нагрузки по таблице 6.17 [7, стр. 175] принимаю
подшипник 178819 (рис. 6.2), со следующими параметрами:

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
d=95 мм; D=145 мм; H=60мм; C=60мм; С1=30мм; d1=128мм; r=2,5 мм; r1=0,3
мм; С=61kH; C0=129kH;

Рисунок 6.2 Эскиз шарикового упорно-радиального двухрядного


подшипника

Для задней опоры принимаю роликоподшипник 3182118К, со следующими


параметрами:

d=90мм;D=140 мм; B=37 мм; r=0,8 мм; R=2 мм; C=122kH; C0=114kH;

Предварительно для всех остальных валов принимаю шариковые


радиальные подшипники 204 по ГОСТ 8338-75 легкой серии (рис. 6.3) со
следующими параметрами:
d= 20 мм;D= 47 мм; B= 14 мм; r= 1,5 мм; C= 12,7 kH; C0 = 6,2 kH;

Произведу проверочный расчёт, по наибольшему


крутящему моменту на третьем валу, по
динамической грузоподъёмности.

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Рисунок 6.3 Эскиз шарикового радиального подшипника.

Номинальная динамическая грузоподъемность и номинальный срок


службы связаны эмпирической зависимостью:

C p
L= ( )
P
,

C=P √p L;

где [3, стр.338]

L - номинальная долговечность, млн. оборотов;

С - номинальная динамическая грузоподъемность, H; С=12,7 кН;

р = 3 для шариковых.

P- эквивалентная нагрузка,H;

P=( xV F r + y F a ) ∙ K σ ∙ K τ ;

где
F r , F a - радиальная и осевая нагрузки, Н;

F r=P3 =10342 H ;

F a=T 3=3764,2 H ;

x, у — коэффициенты радиальной и осевой нагрузок;

x=0,56, y=1,15; [3, табл. 15.3 стр. 339]

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
V - коэффициент вращения, зависящий от того, какое кольцо подшипника
вращается (при вращении внутреннего кольца V = 1);
Kσ- коэффициент безопасности, учитывающий характер нагрузки
(спокойная нагрузка K σ = 1, с умеренными толчками K σ = 1,2 - 1,8, ударная
K σ = 2-3);

K τ - температурный коэффициент (для стали ШХ15 при t до 125° С, K τ = 1,


при t= 125 - 250° С, K τ = 1,05 - 1,4 соответственно).
P= ( 0,56∙ 1,0 ∙10342+1,15 ∙ 3764,2 ) ∙ 1,2∙ 1,0=12144 H ;

C p 12700 3
L= ( ) (
P
=
12144 )
=1,05 млн . оборотов ;

Номинальная долговечность в часах:

106 ∙ L
Lh = ;
60 ∙ n

где n – частота вращения, об/мин;

[ Lh ] ≥ 12000 ;
106 ∙ L 106 ∙1,05
[ Lh ]= 60 ∙ n = 60 ∙ 100
=1,75 час ;

[ Lh ] ≥ L h
1,75>1,05

Условие выполняется.

C расч=P √p L=10095 √3 1,05=10260 H ;

C расч ≤ [ C ]

10260<12700

Значение требуемой динамической грузоподъемности не превышает


допускаемого значения. Следовательно, подшипники работоспособны.

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
7. РАСЧЁТ МЕХАНИЗМА УПРАВЛЕНИЯ.

Изменение частот вращения шпинделя осуществляется введением в


зацепление различных пар зубчатых колес. Механизм управления
предназначен для включения требуемой частоты вращения шпинделя,
получаемой в результате определенного взаимного расположения в
зацеплении зубчатых колес.

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
При перемещении колес возникают различного рода силы
сопротивления (силы трения блоков и деталей механизма управления,
перекосы осей, колес и т.д.). Требуется определить эти силы и рассчитать
длину рукоятки механизма переключения с учетом того, чтобы сила,
приложенная к ней, не превышала 40 Н.

7.1 Профилирование управляющих пазов на диске.

Перемещение 1-го блока:

H1=33 мм;

Рисунок 7.1 Схема


перемещения первого блока

Перемещение 2-го блока:


H2=38 мм;
H3=76 мм;

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Рисунок 7.2 эскиз перемещения второго блока

Перемещение 3-го блока:


H4=39 мм:

Рисунок 7.3 Эскиз перемещения третьего блока

Рассчитываю наименьший диаметр:[18, стр. 57]

φ φ
R 1=
(
H ∙sin 90 ° +
2 ) (
∙sin 90 °−θ− )
2
;
φ
()
sinθ ∙ sin
2

где,

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Н - высота подъема профиля, равная величине хода переключаемого
блока шестерен при непосредственном взаимодействии кулачка с
переходной вилкой;
θ - угол подъема профиля, принимаемый к проектных расчетах
равным 50°;
φ - угол сектора на кулачке, φ= 360° / z. Z-кроичество частот
360°
вращенияφ= 12 =30 ° ;

Для первого блока:


33 ∙ sin ( 90° +15 ° ) ∙ sin ( 90 °−50 °−15 ° )
R 1= =67,9 мм ;
sin 50 ° ∙ sin 15°
Для второго блока:
76 ∙ sin ( 90° +15 ° ) ∙sin ( 90 °−50 ° −15° )
R 1= =156,5 мм ;
sin 50 ° ∙ sin 15°
38 ∙ sin ( 90° +15 ° ) ∙ sin ( 90 °−50 °−15 ° )
R 1= =78,3 мм ;
sin 50 ° ∙ sin 15°
Для третьего блока:
39 ∙sin ( 90 ° +15 ° ) ∙ sin ( 90 °−50 °−15 ° )
R 1= =80,3 мм ;
sin 50° ∙ sin 15°

Максимальный радиус:
R2=R 1+ H ;

Для первого блока:

R2=67,9+ 33=100,9 мм ;

Для второго блока:

R2=156,5+76=232,5 мм ;

R2=78,3+ 38=116,3 мм ;

Для третьего блока:

R2=80,3+39=119,3 мм ;

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Максимальный диаметр кулачка:
D=2∙ R2 +d p +2 ∆ ;

где,
d p - диаметр ролика;

Δ – расстояние между торцом паза и наружным диаметром


кулачка, Δ=6…10 мм.
Для первого блока:
D=2∙ 100,9+16+2 ∙6=229,8 мм ;

Для второго блока:


D=2∙ 232,5+16+2 ∙6=493 мм ;

Для третьего блока:


D=2∙ 119,3+16+ 2∙ 6=266,6 мм ;

По принятой структурной сетке произвожу профилирование канавок


на дисковых кулачках для управления механизмом переключения скоростей
оборотов шпинделя.

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Рисунок 7.4 Рисунок профиля паза диска первого блока

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Рисунок 7.5Рисунок профиля паза диска второго блока

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Рисунок 7.6Рисунок профиля паза диска третьего блока

Таблица 7.1. Положение переключения колёс управления

№ управляющего колеса Частота вращения


I II III шпинделя,об/мин.

1 1 1 100
1 1 2 125
1 2 1 160
1 2 2 200
1 3 1 250
1 3 2 315
2 1 1 400
2 1 2 500
2 2 1 630
2 2 2 800
2 3 1 1000
2 3 2 1250

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
8.РАСЧЁТ УСИЛИЙ НА РУКОЯТКЕ ДЛЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ БЛОКОВ

Механизм управления предназначен для включения требуемой


частоты вращения шпинделя, получаемой в результате определенного
взаимного расположения в зацеплении зубчатых колес.
Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Изменение частот вращения шпинделя осуществляется введением в
зацепление двух двойных и одного тройного блоков с зубчатым колесом.
При перемещении блоков и зацеплении зубчатых колёс, возникают
различного рода силы сопротивления (силы трения блоков зубчатых колес и
деталей механизма управления, перекосы осей, колес и т. д.). Требуется
определить эти силы и рассчитать радиус рукоятки механизма
переключения с учетом того, чтобы сила, приложенная к ней, не превышала
M a40 Н.

По условию задания переключение блоков осуществляется кулачками


дискового типа.
На первом валу установлен двойной подвижный блок шестерен
Z14/35 и Z30/19. Ход блока составляет 33 мм.
На втором валу установлен тройной блок Z18/57, Z25/50 и Z33/42.
Длина перемещения блока составляет по 38 мм между каждым
перемещением.
На третьем валу установлен двойной блок Z30/38, Z34/34. Длина
перемещения блока составляет 39 мм.
Переключение происходит за счёт перемещения по фасонному
профилю кулачка, который связан с блоком шестерён. Управление первым
и третьим блоками будет происходить отсдвоенного диска. Управление
вторым блоком будет происходить от одиночного диска.
Определяю массы блоков зубчатых колёс [11]:
1) Двойной блок m бл 1 = 2,7 кг (вал I);
2) Тройной блок m бл 2 = 4,8 кг (вал II);
3) Двойной блок m бл 3 = 3,9 кг (вал III);
Масса диска переключения первого и третьего блоковm д= 3,6 кг.
Масса cдвоенного диска переключения второго блокаm д= 1,9 кг.
Масса вилки переключения принимаю:
Первогои третьего блока 0,5 кг;
второго и третьего равным 0,9 кг.
Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Определяю суммарную массу первого и третьего блоков:
∑ M бл 2.3 =¿ mбл1 +mбл 3=2,7+ 3,9=7,6 кг ¿
Определяю силу трения от массы перемещаемых блоков зубчатых
колес по формуле:

M бл ∙ f
Pбл= ∙10 , H ;
ηшл

где,
M бл –масса блока, кг;

f – коэффициент трения (f = 0,15);


ηшл – КПД шлицев (ηшл = 0,95);

Для первого и третьего блоков:


M бл1,3 ∙ f 7,6 ∙ 0,15
Pбл 1= ∙10= ∙ 10=12 H ;
ηшл 0,95

Для второго блока:

Pбл 2,3=
∑ M бл 2 ∙ f ∙10= 4,8 ∙ 0,15 ∙10=7,58 H ;
ηшл 0,95

Сила трения, возникающая при перемещении вилок:


Pв =10 ∙ mв ∙ f , H ;

где,
m в – масса вилки, кг

Для первой и третьей вилки:

Pв =10 ∙1,0 ∙ 0,15=1,5 H ;

Для второй вилки:

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Pв =10 ∙ 0,9∙ 0,15=1,35 H ;

Рассчитываю усилие, необходимое для преодоления действия силы


фиксатора блока колеса, Р0.
Т. к. оси перемещаемых зубчатых блоков расположены
горизонтально, а осевые силы во время вращения зубчатых колес
отсутствует (зубчатые зацепления прямозубые), то силу фиксации (сила
пружины) принимаем равной Рпр = 10 Н для всех зубчатых блоков колес

Рисунок 8.1 Эскиз фиксатора механизма переключения блоков

Усилие пружины рассчитываю по формуле:

Pпр=P o ∙(tg (α −φ)∙ f пр ) H ;[14,стр.464]

где,
α – угол наклона касательной в точке контакта шарика с рабочей
поверхностью (α = 45о);
φ – угол трения между шариком и поверхностью контакта, φ = 6 о
; [18, стр.465]

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
f пр – приведенный коэффициент трения между шариком и

стенками отверстий при осевом перемещении шарика f пр= 0,15.

Выразим Po:
Pпр 10
Po = = =82 H ;
tg(α −φ) ∙ f пр tg(45 °−6 ° )∙ 0,15
Суммарные усилия для переключения блоков составят:

Для первого и третьего блоков:

∑ P1,3 =12+1,5+82=95,5 H ;
Для второго блока:

∑ P2 =7,58+1,35+82=90,93 H ;

Крутящий момент на колесе, который необходимо приложить для


перемещения блока и вилки:
M рук =∑ P ∙ R a , H ∙ м ;

где Ra расстояние от оси вращения рукоятки, до фиксатора, мм;


Ra =20 мм=20 ∙10−3 м.

Для первого колеса:

M рук 1=95,5 ∙ 20∙ 10−3 =1,91 H ∙ м ;

Для второго колеса:

M рук 2=90,93 ∙ 20∙ 10−3 =1,82 H ∙ м ;

Тогда минимальный расчетный радиус колеса составит:


M рук
Rmin❑ рук = ,м
Ma

Для первой колеса:


M рук 1 1,91
Rmin❑ рук1 = = =0,04775 м=47,75 , мм;
Ma 40

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Для второго колеса:
M рук 2 1,82
Rmin❑ рук2 = = =0,0483 м=45,5 , мм ;
Ma 40

9.ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ

Механизм коробки скоростей расположен в корпусе, выполненном из


серого чугуна и состоящего из самого корпуса и крышки, которая
центрируется при помощи конических штифтов, и крепится болтами.
Вращение от электродвигателя на первый вал коробки передается
через втулочно-пальцевую муфту при помощи клиноременной передачи.
Коробка скоростей состоит из 3-х валов и шпинделя (4-й вал). На 1-м валу
Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
находится подвижный двойной блок шестерён, крутящий момент
передаётся через шлицевое соединение. Одна из шестерён передаёт
вращение на второй вал через колесо, жёстко установленное на втором валу
с помощью шпоночного соединения и закреплённое от осевого
перемещения с помощью стопорных колец.
На втором валe находится тройной подвижный блок шестерён,
установленные на шлицевом соединении, которые в свою очередь передают
вращение на третий вал, одному из трёх жёстко закреплённых колёс.
На третьем валу установлен двойной блок, передающий вращение на
IV вал (шпиндель) через шлицевое соединение на жёстко закреплённое
колесо при помощи шпоночного соединения. От осевого перемещения
колеса на валу ограничивают стопорные кольца.
Валы I – III установлены на радиальных шарикоподшипниках (осевая
нагрузка отсутствует).
Конструкция опор шпинделя описана в пункте 6.
Опоры шпинделя монтируются в корпусе, которые имеют
возможность регулирования натяга в осевом направлении при помощи гаек.
Монтаж зубчатых колес и блоков шестерен на соответствующие валы
производят в корпусе коробки скоростей при установке последних, которая
центрируется коническими штифтами.
На шпинделе установлена дополнительная шестерня. Для снятия
вращения с такового.
Смазка подшипников шпинделя, зубчатых зацеплений и подшипников
промежуточных валов – жидкая. Подача жидкой смазки к местам
зацеплений колес и к подшипникам производится с помощью
металлических трубочек (на чертежах не показываем) порциями
поршневым насосом (насос не показан). Привод насоса осуществляется от
2-го вала с помощью кулачка. Защита от утечек масла из коробки и смазки
из шпинделя осуществляется с помощью круглых резиновых и
фторопластовых колец и манжет.
Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Управление переключением частот вращения осуществляется двумя
дисковыми механизмами. Первый имеет шесть положений переключения,
второй – 12 положений. Таблица 7.1 положений приведена в пункте 7. При
установке управляющих колёс в соответствующие положения происходят
взаимосвязанные перемещения блоков шестерён при помощи вилок.
Фиксация блоков осуществляется с помощью подпружиненных шариков,
установленных в корпусе коробки скоростей.

10.АНАЛИЗ КОНСТРУКТОРСКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ
ЭФФЕКТИВНОСТИ.

Разработанная коробка скоростей для продольно-фрезерного станка,


рассчитана применения с небольшими числами оборотов шпинделя, для
предварительной обработки заготовок большого диаметра. Количество
применяемых деталей сведено к минимуму. Используемые детали просты в
изготовлении и не требуют больших материальных затрат.
Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Данная коробка скоростей проста в сборке, обслуживании и
эксплуатации. Удовлетворяет требованиям по необходимой точности
обработки и технологичности.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Атлас конструкций деталей машин, под ред. Решетова Д. Н., М.,


Машиностроение, 1979.
2. Гаврилин А. М. Расчёт и проектирование металлорежущих станков, орёл
ГТУ, 2006.
3. Детали и механизмы металлорежущих станков, т.2, под ред. Решетова Д. Н.,
М., Машиностроение, 1972.
Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
4. Детали машин в примерах и задачах, под ред. Ничипорчика С. Н., Мн.:
Выш. школа, 1981.
5. Калинкин В. И. Учебное пособие по металлорежущим станкам,
Проектирование и расчет шпиндельных узлов металлорежущих станков,
Саранск 1998.
6. Колев Н. С. и др. Металлорежущие станки, М., Машиностроение, 1980.
7. Кочергин А. И. Конструирование и расчет металлорежущих станков и
станочных комплексов. Курсовое проектирование, Мн.: Выш. школа, 1991.
8. Кузьмин А. В. и др. Курсовое проектирование деталей машин, ч.1, Мн.:
Выш. школа,1982.
9. Металлорежущие станки, под ред. Пуша В. Э., М., Машиностроение, 1985.
10.Перель Л. Я. Подшипники качения. Справочник, М., Машиностроение,
1983.
11.Поливанов П. М. Таблицы для подсчета массы деталей и материалов, М.,
Машиностроение, 1980.
12.Проников А. С. и конструирование металлорежущих станков, М., Высшая
школа, 1967.
13.Проников А. С. Расчет и конструирование металлорежущих станков, М.,
Высшая школа, 1962.
14.Справочник технолога-машиностроителя, т.2, под ред. Косиловой А. Г., М.,
Машиностроение, 1986.
15.Тарзиманов Г. А. Проектирование металлорежущих станков, М.,
Машиностроение, 1972.
16.Чернин М. М. Расчеты деталей машин, Мн.: Выш. школа, 1974.
17.Пуш В.Э. Учебник для машиностроительных ВУЗов, М.: Машиностроение,
1985.
18.Шестернинов Л.В. Проектирование механизмов ручного управления
коробками скоростей и подач металлорежущих станков, Ульяновск, 2002.

Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34
Лист
КИРС 09623.00.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подп Дата 34