Вы находитесь на странице: 1из 76

Министерство науки и образования Российской Федерации

Филиал Санкт Петербургского Морского технического Университета

СЕВМАШВТУЗ

Факультет №1
Кораблестроения и океанотехники

Кафедра №7
Судовые энергетические установки

Курсовая работа по теме:


ТЕМА

Выполнил студент гр.1392-уз


Фомин В.В.

Преподаватель Клюшин Н.М.

Дата защиты:
Комиссия:
Оценка:

Северодвинск
2011 г.
Задание
Оглавление

1. Описание основных систем энергетической установки.......................................4


1.1. Топливная система............................................................................................4

1.2. Система масляная..............................................................................................8

1.3. Система охлаждения.......................................................................................11

1.4. Система сжатого воздуха...............................................................................16

1.5. Система газовыпускная..................................................................................18

1.6. Системы вспомогательного котла.................................................................20

1.7. Системы опреснительной установки............................................................22

1.8. Система автоматизированного и дистанционного управления судном....23

2. Расчет параметров главного дизеля.....................................................................26


2.1. Выбор основных параметров двигателя.......................................................26

2.1. Оценка габаритов двигателя..........................................................................27

2.2. Тепловой расчёт двигателя............................................................................28

Полный объём циллиндра.........................................................................................34


Механический КПД...................................................................................................35
МПа..............................................................................................................................63
МПа..............................................................................................................................65
1. Описание основных систем энергетической установки

1.1. Топливная система

Топливная система предназначена для приёма, перекачки, очистки и


подготовки топлива, а также его подачи к дизелям.
Топливная система состоит из трубопроводов:
приёма и перекачки топлива;
расходно-топливного;
сепарации топлива;
слива и перекачки грязного топлива и масла.
Трубопровод приёма и перекачки топлива обеспечивает:
а) приём топлива несудовыми средствами с палубы бака в цистерны запаса с
интенсивностью 70 т/час, одновременно в две цистерны;
б) перекачку топлива между цистернами запаса;
в) выдачу топлива на берег или другое судно.
Расходно-топливный трубопровод обеспечивает подачу топлива из
расходных цистерн к топливоподкачивающим насосам главных дизель-
электрических агрегатов, резервно-стояночных дизель-генераторов, аварийного
дизель-генератора, дизель-компрессоров и к форсуночному электронасосу
вспомогательного котла.
Трубопровод сепарации топлива обеспечивает приём топлива из цистерн
запаса и из отстойной цистерны, подачу его на очистку центробежными
сепараторами и подачу в расходные цистерны. Предусмотрена подача топлива
от сепараторов на заправку расходных баков шлюпок.
Трубопровод слива и перекачки грязного топлива и масла обеспечивает:
а) слив утечек топлива, а также спуск отстоя из расходных цистерн и из
отстойной цистерны и отвод отходов сепарации в сточные цистерны грязного
топлива и масла;
б) перекачку из сточных цистерн в сборную цистерну грязного топлива и масла;
в) откачку с судна грязного топлива и масла и отработанного масла.
Принципиальная схема системы приёма, перекачки и выдачи топлива
приведена на рис 2. Перед подачей в расходные цистерны топливо подвергается
очистке в центробежных сепараторах. Принцип действия сепараторов основан
на разделении веществ, имеющих разную плотность. В установках, работающих
на дизельном топливе, предусматривают обычно два сепаратора.
Производительность сепараторов определяют из условий очистки суточного
расхода топлива за 8-12ч, что соответствует трехкратному часовому расходу
топлива.
Процесс отстаивания топлива (предварительная очистка от воды и
примесей) происходит в отстойной (высокой) цистерне, в течении 8-24 ч. с
постоянным подогревом до 50-60С, но не менее чем на 15С ниже температуры
вспышки его паров. Отстой из цистерны периодически спускается через
спускной трубопровод в цистерну грязного топлива и масла.
Основной запас топлива размещается в междудонных или бортовых
цистернах. Правилами Регистра РФ предусматривается необходимость
размещения суточного запаса топлива вне двойного дна.
Перекачка топлива между цистернами, подача его в отстойные цистерны и
выдача на палубу производится топливоперекачивающими насосами, которых
должно быть не менее двух. Эти насосы должны обладать хорошим
всасыванием и достаточным напором, что обуславливает применение насосов
объёмного типа.
Для выдачи грязного топлива и масла предусмотрен шланг с фланцем
международного образца.
Цистерны запаса топлива на платформе в районе 63-75 шп. ЛБ и ПрБ
оборудованы отдельным переливным трубопроводом.
Трубопроводы топливной системы изготавливаются из углеродистой стали.
Арматура стальная и латунная с паронитовыми прокладками.
2 5
3
6
1

9
1 1 7
1 0
1 1
8
3 2

Рис. 1. Система приёма, перекачки и выдачи топлива.


1 – цистерны запаса; 2 – приём топлива; 3 – топливоперекачивающий насос; 4 – ручной насос заполнения трубопровода; 5 – выдача топлива; 6 –
отстойные цистерны; 7 – расходная цистерна вспомогательного котла; 8 – слив с поддонов и отстоя; 9 – заполнение запасных цистерн; 10 – цистерна
грязного топлива; 11 – приём сепараторами топлива; 12 – зачистной насос; 13 – переполнительная цистерна
1.2. Система масляная.

Масляная система включает системы смазки главных и вспомогательных


дизель-электрических агрегатов и других механизмов, а также системы приёма,
хранения и перекачки масла.
Масляная система состоит из трубопроводов:
приёма и перекачки масла;
циркуляционной смазки дизель-электрических агрегатов;
смазки подшипников гребного электродвигателя.
Трубопровод приёма и перекачки масла обеспечивает:
а) заполнение цистерн запаса масла несудовыми средствами;
б) подачу масла из цистерн запаса самотёком в циркуляционные цистерны
главных дизель-электрических агрегатов, в сточно-циркуляционную цистерну
гребного электродвигателя и в картеры резервно-стояночных дизель-
генераторов;
в) слив отстоя из масляных цистерн и слив отработанного масла резервно-
стояночных дизель-генераторов в сточную цистерну грязного топлива и масла;
г) откачку отработанного масла из картеров и циркуляционных цистерн главных
дизель-электрических агрегатов и из сточно-циркуляционной цистерны
гребного электродвигателя.
Трубопровод циркуляционной смазки каждого главного дизель-
электрического агрегата обеспечивает:
а) приём масла нагнетательной секцией масляного насоса из циркуляционной
цистерны и подачу его через фильтр грубой очистки и через полнопоточный
фильтр тонкой очистки в двигатель;
б) подачу части масла нагнетательной секцией насоса через центробежный
фильтр тонкой очистки в циркуляционную цистерну;
в) приём масла откачивающей секцией масляного насоса из картера двигателя и
подачу его через фильтр грубой очистки и маслоохладитель (либо мимо него) в
циркуляционную цистерну;
г) прокачку двигателя маслопрокачивающим электронасосом.
Трубопровод смазки подшипников гребного электродвигателя
обеспечивает:
а) приём масла одним из двух электронасосов из сточно-циркуляционной
цистерны гребного электродвигателя и подачу его через фильтр в напорную
цистерну;
б) подачу масла самотёком из напорной цистерны к подшипникам гребного
электродвигателя;
в) слив масла от подшипников в сточно-циркуляционную цистерну гребного
электродвигателя;
г) перелив избытка масла из напорной цистерны в сточно-циркуляционную
цистерну.
Трубопровод аварийного дизель-генератора обеспечивает подачу масла на
дизель-генератор от навешенного на нём насоса через радиатор.
В данном случае применена форсированная система смазки, при которой
масло под давлением подаётся в главный двигатель и обеспечивается его
многократная циркуляция. Очистка масла в системе производится в фильтрах
грубой очистки и в фильтрах тонкой очистки, на последние поступает 10-15%
масла от подачи масляного насоса. Постоянная очистка масла находящегося в
циркуляционной цистерне, осуществляется центробежным фильтром с
возвратом его в эту цистерну. Циркуляционное масло охлаждается в
маслоохладителе трубчатого типа, прокачиваемом забортной водой. По трубкам
маслоохладителя проходит охлаждающая вода, а в межтрубном пространстве
прокачивается масло. Давление охлаждающей воды меньше давления масла,
чтобы в случае нарушения плотности маслоохладителя не произошло
обводнение масла.
Трубопроводы масляной системы изготавливаются из углеродистой стали.
Арматура стальная и латунная с паронитовыми прокладками. В качестве
изоляции применяется асботкань.
1 2 3

M
9

8 M

5 4
7
6

Рис. 2. Система смазки двигателя


1 – двигатель; 2 – центробежный фильтр тонкой очистки; 3 – полнопоточный фильтр тонкой
очистки; 4 – фильтр грубой очистки; 5 – масляный насос; 6 – циркуляционная цистерна; 7 –
терморегулирующий клапан; 8 – маслоохладитель; 9 – фильтр грубой очистки; М – манометр.
1.3. Система охлаждения.

Система охлаждения в дизельных установках служит для отвода теплоты


от ДВС, компрессоров, опорных и упорных подшипников валопровода,
дейдвуда и других механизмов.
Системы охлаждения выполняют проточными (одноконтурными) и
замкнутыми (двухконтурными). Проточная система применяется в основном
для охлаждения рабочих сред в теплообменниках. Замкнутые системы
используют для отвода теплоты от ДВС, так как при температурах 50-55С
начинается интенсивное выпадение солей из забортной воды.
В двухконтурных системах двигатель охлаждается пресной водой, которая
в водо-водяном охладителе охлаждается забортной водой. В таких системах
температура охлаждающей воды на выходе из двигателя допускается до 65-
90С, что приводит к снижению расхода топлива на 5-7% и сокращению износа
двигателя.
Таким образом система охлаждения состоит из трубопроводов забортной и
пресной воды.
Трубопровод забортной воды обеспечивает:
а) приём воды насосами, навешенными на главных дизель-электрических
агрегатах, из днищевого или бортового кингстонных ящиков через фильтр,
прокачку охладителей турбонагнетателей, охладителей воздуха главных
генераторов, охладителей масла и пресной воды, отлив воды за борт или в
кингстонные ящики, возврат воды на рециркуляцию в кингстонную перемычку;
б) приём воды охлаждающим насосом вспомогательных механизмов из
днищевого или бортового кингстонных ящиков через фильтр, подачу воды на
конденсатор, опреснительную установку и электрокомпрессоры, отлив воды за
борт;
в) приём воды охлаждающими насосами гребного электродвигателя (один из
них резервный) из днищевого или бортового кингстонных ящиков через фильтр,
прокачку охладителей воздуха и циркуляционной масляной цистерны гребного
электродвигателя, отлив воды за борт или в кингстонные ящики, возврат воды
на рециркуляцию в кингстонную перемычку, прокачку упорного подшипника
валопровода и дейдвудной трубы;
г) приём воды насосами, навешенными на резервно-стояночных дизель-
генераторах, из днищевого или бортового кингстонных ящиков через фильтр,
прокачку охладителей пресной воды, масла и воздуха, отлив воды за борт;
Трубопровод пресной воды обеспечивает:
а) подачу воды на главные дизель-электрические агрегаты от навешенных на
них насосов;
б) пополнение утечек в системах охлаждения главных дизель-электрических
агрегатов и резервно-стояночных дизель-генераторов из расширительных
цистерн;
в) подачу греющей воды к опреснительной установке от системы пресной воды
главных дизель-электрических агрегатов;
г) подачу воды на аварийный дизель-генератор от навешенного на нём насоса,
через радиатор.
Предусмотрена возможность использования охлаждающих электронасосов
для аварийного осушения ДГО и МО.
Трубопроводы забортной воды изготавливаются из медно-никелевых
сплавов. Арматура бронзовая с паронитовыми прокладками. Изоляция – ВТ-4с,
асботкань.
Трубопроводы пресной воды изготавливаются из углеродистой стали.
Арматура стальная с паронитовыми прокладками. Изоляция из асботкани.
При проектировании систем охлаждения необходимо учитывать
требования Регистра РФ. В каждом машинном отделении должно быть
предусмотрено не менее двух приёмных кингстонов забортной воды; один из
них днищевой. За кингстонами устанавливают фильтры, очистка которых
должна производится без прекращения работы насосов забортной воды. Насосы
охлаждения ДВС должны быть оборудованы резервными средствами. Для
систем забортной и пресной воды допускается установка общих
расширительных цистерн при условии, что будет исключено смешение пресной
и забортной воды.
Система охлаждения в дизельных установках служит для отвода теплоты
от ДВС.
В двухконтурной системе двигатель охлаждается пресной водой, которая в
водо-водяном охладителе охлаждается забортной водой. В таких системах
температура охлаждающей воды на выходе из двигателя допускается до 65-
90С, что приводит к снижению расхода топлива на 5-7% и сокращению износа
двигателя.
Таким образом, система охлаждения (рис. 3.) состоит из трубопроводов
забортной и пресной воды.
Трубопровод охлаждения забортной воды.
Для приёма забортной воды в систему охлаждения на судне в машинном
отделении предусмотрены днищевые и бортовые кингстонные ящики,
соединённые между собой кингстонными перемычками, в которые вода
поступает через фильтры.
Насос принимает воду из кингстонной перемычки и подаёт её на
охладители воздуха, масла и пресной воды.
Отлив осуществляется за борт через невозвратно-запорные клапаны.
Предусмотрены отлив воды в кингстонную перемычку и днищевые или
бортовые кингстонные ящики, через отливные кингстоны для подогрева
забортной воды в холодное время и при эксплуатации в ледовых условиях.
Подача забортной воды к опреснительной установке, на охлаждение
электрокомпрессоров и охладителя воздуха в моторном отделении
осуществляется электронасосом забортной воды вспомогательных механизмов.
Кингстонные ящики оборудованы приёмными решётками, устройством для
продувания их паром, перегородками для петлевого потока воды.
Трубопроводы забортной воды изготавливаются из медно-никелевых
сплавов. Арматура бронзовая с паранитовыми прокладками.
Рис. 3. Замкнутая система охлаждения.
1 – главный двигатель, 2 – охладитель наддувочного воздуха, 3 – маслоохладитель главного
двигателя, 4 – водоохладитель главного двигателя, 5 – расширительная цистерна, 6 –
кингстонные ящики, 7 – фильтры забортной воды, 8 – основной и резервный насосы
забортной воды, 9 – насос пресной воды,10 – подключение системы прогрева ДВС.
ЗВ – забортная вода. ПВ – пресная вода.

Заполнение системы водой осуществляется через расширительные


цистерны насосом. Предусмотрено резервное заполнение от системы мытьевой
воды.
Охлаждение главного дизеля осуществляется по замкнутому контуру.
Насос пресной воды, принимает воду, выходящую из дизеля. Распределение
потока воды производится регулятором температуры прямого действия. От
насоса вода поступает на охлаждение дизеля.
Для ввода присадок в систему охлаждения, на расширительных цистернах
предусмотрены наливные воронки. Расширительные цистерны соединены
подпорными трубами с контуром охлаждения дизеля. По этим трубам
осуществляется пополнение утечек воды в системе и воспринимается расширение
воды.
К расширительным цистернам подведены трубы отвода паро-воздушной
смеси из верхней точки полости охлаждения дизелей. Расширительная цистерна
снабжена сигнализацией нижнего уровня.
Трубопроводы пресной воды изготавливаются из углеродистой стали.
Арматура стальная с паранитовыми прокладками. Изоляция из асботкани.
1.4. Система сжатого воздуха.

Система сжатого воздуха обеспечивает:


а) подачу сжатого воздуха от компрессоров на заполнение баллонов пускового
воздуха через редукционный клапан;
б) подачу сжатого воздуха от компрессоров на заполнение баллонов аппаратов СО;
в) подачу воздуха из баллонов пускового воздуха на пуск главных дизель-
генераторов;
г) подачу воздуха из баллонов через редукционные клапаны, на тифон и другие
потребители;
д) подачу воздуха из двух пусковых баллонов на пуск резервных ДГ.
Требуемое давление сжатого воздуха зависит от потребителей. Для пуска
двигателей требуется воздух под давлением 2,5 –3,0 МПа. Для общесудовых
нужд необходим сжатый воздух под давлением 0,8-1,0 МПа.
К системам сжатого воздуха правилами Регистра РФ предъявляются
определённые требования. Для пуска главных двигателей должно быть
предусмотрено не менее двух баллонов равной ёмкости, для пуска
вспомогательных допускается установка баллона. Вместимость баллонов
должна обеспечивать для нереверсивных ДВС – не менее трех пусков. Для
вспомогательных двигателей вместимость баллонов должна обеспечиваться не
менее шести пусков двигателя наибольшей мощности.
Система сжатого воздуха (рис. 1.4.) должна быть оборудована не менее чем
двумя компрессорами с подачей каждого, обеспечивающей заполнение пусковых
баллонов главного двигателя в течении часа (начиная от атмосферного давления).
Вместимость баллонов для общесудовых нужд, по опытным данным,
ориентировочно может быть принята 3-5 м3.
Трубопроводы системы сжатого воздуха изготавливаются из
биметаллических труб, труб из углеродистой стали и меди. Арматура стальная и
латунная с паранитовыми прокладками.
Рис. 1.4.4.1. Система сжатого воздуха.
1- компрессор с ручным запуском, 2- подкачивающий компрессор, 3- основные компрессоры,
4- масло-и влагоотделители, 5- спуск отстоя, 6- предохранительный клапан, 7- баллоны
пускового воздуха главного двигателя, 8- редукционный клапан, 9- к системе регулирования,
10- главный двигатель, 11- тифоны, 12- баллон тифонов, 13- вспомогательный дизель-
генератор, 14- пусковой баллон вспомогательного дизель-генератора, 15- воздух на
общесудовые нужды, 16- баллон, заполняемый компрессором ручного пуска.
1.5. Система газовыпускная.

Газовыпускная система (рис. 1.4.5.1.) в судовой дизельной установке


служит для вывода в атмосферу отработавших газов от главных двигателей.
Каждый двигатель должен быть оборудован независимым газовыпускным
трубопроводом. Дымоход вспомогательного котла не следует объединять с
газовыпускными трубами двигателей внутреннего сгорания. Газовыпускные
трубы от двигателей проходят по машинному отделению и через машинную
шахту и дымовую трубу выходят в атмосферу. На судах, перевозящих
нефтепродукты, вывод газовыпуска в борт регистром РФ не допускается.
Газовыпускной трубопровод обычно выполняется из круглых стальных
труб с толщиной стенки 1,5-3 мм при диаметре 50-100 мм и 3-6 мм при
диаметре свыше 100 мм. Длина отдельных участков для удобства монтажа не
превосходит 3-5 м. Трубы соединяются между собой фланцами, между
которыми для обеспечения газоплотности устанавливаются прокладки из
термостойких материалов. Для обеспечения температурных расширений
выхлопных трубопроводов предусмотрены сильфонные компенсаторы.
Температура отработавших газов за двигателем внутреннего сгорания
лежит в пределах 300-450С, температура дымовых газов вспомогательного
котла составляет 150-300С. Для уменьшения тепловыделений газовыпускные
трубы покрывают изоляцией. Температура поверхности изоляции не должна
превышать 55С.
В данном случае, трубопроводы системы газовыпуска изготавливаются из
углеродистой стали. Арматура стальная с паранитовыми прокладками. Для
изоляции применяются – вемикулит, асботкань, ньювель. Газовыхлопные
трубопроводы в пределах МО поверх изоляции обшиты металлическими
листами.
Пульсирующий характер движения отработавших газов двигателей
внутреннего сгорания и их высокие скорости вызывают шум, который можно
снизить путём установки глушителей.
Рис. 5. Схема газовыпускного трубопровода.
1 – главный двигатель, 2 – вспомогательный дизель-генератор, 3 – компенсатор нижнего
участ-ка, 4 – пружинные подвески, 5 – жесткие опоры, 6 – промежуточные компенсаторы, 7 –
направ-ляющая опора, 8 – глушитель-искрогаситель, 9 – компенсаторы, 10 – утилизационный
котел.
1.6. Системы вспомогательного котла.

Системы вспомогательного котла состоят из:


а) питательной;
б) свежего пара и конденсата;
в) топливной.
Питательная система обеспечивает:
а) заполнение системы запаса котельной воды несудовыми средствами;
б) перекачку питательной воды из системы запаса перекачивающим насосом в
тёплый ящик и в расширительные цистерны главных и вспомогательных
двигателей;
в) подачу воды питательными насосами из тёплого ящика и из цистерны запаса
в котёл и в цистерну мокрого хранения котла;
г) ввод присадок в питательную воду котла.
Система свежего пара обеспечивает подвод пара давлением 5 кгс/см 2 к
следующим потребителям:
а) к змеевикам обогрева цистерн циркуляционного и отработанного масла;
б) на паровое отопление и хознужды;
в) в цистерну “мокрого” хранения котла.
Пар через редукционный клапан подводится на продувание обогревание
кингстонных ящиков и отливных бортовых патрубков, расположенных выше
ватерлинии.
Отвод конденсата от обогреваемых масляных цистерн осуществляется в
тёплый ящик через конденсатоотводчики и контрольно-наблюдательную
цистерну, от остальных потребителей в тёплый ящик через конденсатор.
Предусмотрен приём пара с берега через патрубки, расположенные с
левого и правого бортов на палубе бака.
Отвод пара от предохранительного клапана котла осуществляется в
атмосферу.
Топливная система обеспечивает приём топлива форсуночным
электронасосом котла из расходных цистерн главных дизель-электрических
агрегатов.
Продувание котла осуществляется за борт.
Питательный и конденсатный трубопроводы системы вспомогательного
котла изготавливаются из углеродистой стали. Арматура - стальная и латунная,
с паронитовыми прокладками. Изолируются асботканью.
Трубопроводы свежего пара, также, изготавливаются из углеродистой
стали со стальной и латунной арматурой и паронитовыми прокладками. Для
изоляции используются асбошнур и асботкань.
1.7. Системы опреснительной установки

Системы опреснительной установки обеспечивают:


а) подвод греющей воды от системы охлаждения пресной воды главных дизель-
электрических агрегатов;
б) подвод забортной воды от охлаждающего насоса вспомогательных
механизмов;
в) отвод дистиллята в цистерну запаса котельной воды, в цистерну мытьевой
воды, и в накопитель дистиллята питьевой воды;
г) слив рассола и охлаждающей воды от конденсатора опреснительной
установки за борт.
Трубопроводы пресной воды системы опреснительной установки
изготавливаются из углеродистой стали. Арматура – стальная и латунная с
паронитовыми прокладками.
Трубопроводы забортной воды изготавливаются из медно-никелевого
сплава. Арматура из бронзы, с паронитовыми прокладками.
1.8. Система автоматизированного и дистанционного управления судном

Автоматизация дизельных установок предусматривает:


а) автоматическое регулирование главного двигателя, агрегатов судовой
электростанции и вспомогательной котельной установки с аварийно-
предупредительной сигнализацией;
б) дистанционное управление главным двигателем и агрегатом судовой
электростанции;
в) комплексную автоматизацию установки, в которую входит: дистанционное
автоматизированное управление главным двигателем, автоматическое
управление и регулирование судовой электростанции, автоматическое
управление системами установки, автоматический контроль и регистрация
параметров установки.
Автоматическое регулирование обеспечивает поддержание основных
параметров, определяющих нормальные условия работы агрегатов при
различных изменяющихся нагрузках, на требуемом уровне. Такими
параметрами, к примеру, являются давление и температура подводимого
топлива, давление и температура масла и охлаждающей воды, давление пара и
уровень воды в коллекторах вспомогательных котлов и т.д. пуск, включение и
остановка агрегатов с выполнением всех промежуточных операций в
определенной последовательности осуществляется при этом обслуживающим
персоналом с местных постов управления. Дистанционное автоматизированное
управление позволяет осуществлять пуск, включение, остановку и задание
режима работы простым переключением органа управления. При этом все
промежуточные операции осуществляются автоматически по программе в
определенной последовательности.
Автоматическое управление электростанцией предусматривает
поддержание постоянного напряжения на шинах главного распределительного
щита, синхронизацию генераторов при их параллельной работе и
автоматическое отключение второстепенных потребителей при перегрузке
электростанции. Пуск аварийного дизель-генератора производится
автоматически по падению напряжении в сети и при отключении основных
дизель-генераторов.
Автоматическое управление системами дизельной установки обеспечивает
автоматическое выполнению следующих функций:
а) в топливной системе: поддержание температуры или постоянной вязкости
топлива перед двигателем; очистка топливных фильтров; программирование
работой сепараторов и их очистка; предупредительная сигнализация по уровню
топлива в расходных и отстойных цистернах;
б) в системе смазки: поддержание давления и температуры масла перед
двигателем; включением резервного масляного насоса по падению давления;
пополнение лубрикаторов цилиндровым маслом; очистка фильтров;
предупредительная сигнализация о перегреве отдельных узлов трения, о
падении давления масла;
в) в системе охлаждения: поддержание постоянной температуры охлаждающей
воды на выходе из двигателя; предупредительная сигнализация по уровню воды
в расширительной цистерне;
г) в системе сжатого воздуха: пуск и остановка компрессоров для поддержания
необходимого давления в баллонах; аварийная защита по температуре воды,
охлаждающей компрессоры.
Система автоматического управления имеет в своем составе следующие
элементы:
а) первичные приборы: датчики, воспринимающие изменение регулируемых
параметров;
б) устройства связи, усиления и стабилизирования, которые обеспечивают
передачу импульсов от первичных приборов, регуляторов и программных
устройств;
в) регуляторы, воспринимающие изменение регулируемых параметров и
поддерживающих их в необходимых пределах;
г) программные и счетно-решающие устройства, обеспечивающие работу
установки или отдельных ее элементов по заранее заданной программе;
д) регулирующие приборы, которые воспринимают изменение контролируемых
параметров, регулируемых параметров, а также показывают их текущее
значение.
На проектируемом танкере применена комбинированная система
управления, в которой силовое значение осуществляется гидравлическими и
пневматическими устройствами, а измерение, сигнализация и контроль –
электрическими приборами. Управление главным вспомогательными
двигателями и механизмами производится с пульта управления,
расположенного в рулевой рубке. На пульте расположены приборы,
показывающие направление вращения и число оборотов вала двигателя и вала
турбонагнетательной системы наддува, а также ряд других приборов. Пульт
ЦПУ расположен в изолированном помещении в машинном отделении. В ЦПУ
находятся средства управления, контроля и сигнализации для главного и
вспомогательного двигателя и механизмов, там же расположен главный
распределительный щит. Управление главным двигателем может также
производиться вручную непосредственно с поста управления на двигателе.
Применение дистанционного управления позволяет сократить экипаж судна на
15-20%.
2. Расчет параметров главного дизеля

2.1. Выбор основных параметров двигателя

Таблица 1
№ Обозначение или Единицы Численное
Наименование величины
п/п расчётная формула измерения значение
1 2 3 4 5
Температура всасываемого
1 Т0, принимаем К 290
воздуха
2 Наружное давление Р0, принимаем Па 100000
3 Число цилиндров i – 6
4 Ne
Цилиндровая мощность Ne ц  кВт 250
i
5 Диаметр поршня D, принимаем мм 300

6 Число оборотов N, принимаем об/мин 750


7 Число оборотов 1 об/мин = 1/60 об/c об/с 12,5
Отношение хода поршня к
8 S/D, принимаем – 1,267
диаметру цилиндра
9 Ход поршня S мм 380
10 S n
Средняя скорость поршня Cm  м/c 9,5
30
Тип ДВС в соответствии с его
11 Быстроходный
быстроходностью
12 Коэффициент тактности z 0,5
13 Ожидаемое значение среднего Ne
Pe  МПа 1,489
эффективного давления 13,09  D 2  n  S  i  z
2.1. Оценка габаритов двигателя.

Таблица 2
№ Обозначение или Единицы Численное
Наименование величины
п/п расчётная формула измерения значение
1 2 3 4 5
Расстояние между осями
1 выпаженное в количестве a – 1,3
диаметров цилиндров
2 Длина двигателя L = iaD мм 2340

3 Коэффициент ширины b принимаем 2,2

4 Ширина двигателя B=bS мм 836


Высота от оси коленвала до
5 H1=5S мм 1900
крайней верхней точки
Расстояние от оси коленвала до
6 H2=1,8S мм 684
нижней точки
7 Общая высота двигателя Hд=H1+H2 мм 2584

8 Удельная масса двигателя g принимаем кг/кВт 15

9 Масса двигателя Gд=gNe кг 22500

10 Масса установки Gу=2,3Gд кг 51750


2.2. Тепловой расчёт двигателя

Таблица 3
№ Обозначение или Единицы Численное
Наименование величины
п/п расчётная формула измерения значение
1 2 3 4 5
Низшая теплота сгорания
1 Qн Дж/кг 41296000
топлива

Процесс наполнения
2 Площадь поршня F    D2 4 м2 0,071

Отношение площади поршня к


3 F/f принимаем – 4,5
площади впускных клапанов
Площадь сечения открытых
4 f=F/(F/f) м2 0,016
впускных клапанов
Скорость поступления заряда
5 C1=Cm(F/f) м/c 42,75
через клапаны

Наибольшая скорость
6 протекания заряда через C2=1,57C1 м/c 67,12
клапаны

Коэффициент скорости Для ДВС с


7 – 0,75
истечения наддувом
8
 C 22 
Давление в конце наполнения 
Pa  1    2 10 5 Па 183995
 576    T0 
2

Показатель политропы сжатия в Для центробежных


9 – 1,9
нагнетателе нагнетателей n=1,7-2,0
Ps, принимается
10 Давление наддува 0,12÷0,15 мПа – низкий; Па 193000
0,16÷0,25 – высокий
11 Наличие охладителей воздуха Принимается – Есть

Повышение температуры Принимается, для


12 воздуха в следствии нагрева в четырёхтактных с наддувом °С 7
системе двигателя t=5÷10 °С
13  n 1

Повышение температуры  Ps  n 
t1  T0     1 К 106
 P0  
воздуха в следствии наддува 

  

Принимается, для
14 Давление остаточных газов быстроходных дизелей кг/см2 110000
Pг=1,05-1,15
Принимается, для
четырёхтактных
15 Температура остаточных газов К 770
быстроходных дизелей
Тг=770÷850 К
Принимаем, для дизеля с
16 Коэффициент сжатия – 11
наддувом ÷

Продолжение таблицы 3
1 2 3 4 5
17 T0  t  t1 P2
Коэффициент остаточных газов г   – 0,03
T2   Pa  Pг
Температура воздуха перед
18 Ts, принимаем К 298,000
цилиндром
19 Температура смеси в конце Та  Тs  t K 305,000
наполнения
20  Pa To 1
Коэффициент наполнения Н     0,995
  1 Po Ta 1   г

Процесс сжатия
Показатель политропы процесса n1, принимаем для
21 1,380
сжатия быстроходных 1,38-1,42
22 Конечное давление сжатия Pc=Pаn1 Па 5034180
23 Конечная температура сжатия Tc=Tаn1-1 K 758,63

Процесс сгорания
24 Коэффициент избытка воздуха , принимаем 1,9
25 Количество воздуха теоре-
1 C H O
тически необходимое для M 0  0,21   12  4  32  кмоль/кг 0,481
 
сгорания 1кг топлива
Действительное количество
26 врздуха поступившее в Ms=Mo кмоль/кг 0,914
циллиндр
Мольное количество
27 остаточных газов в циллиндре Mг=гMs кмоль/кг 0,027
до горения
Мольное количество смеси
28 воздуха и остаточных газов в M1=(1+г)Ms кмоль/кг 0,942
циллиндре до горения
29 Количество молей продуктов
C H 
сгорания в конце горения с M 2       0,21  M 0  кмоль/кг
1   Г  0,973
 12 2 
учётом остаточных газов
30 Действительный коэффициент M
молекулярного изменения
 2
1,033
M1
Средние мольные теплоёмкости при постоянном объёме в конце сжатия
31 Дж
для азота Cv=20660+2,57T 22610
кмоль  кг
32 Дж
для кислорода Cv=21250+3,4T 23829
кмоль  кг
33 Дж
для водяного пара Cv=24540+5,44T 28667
кмоль  кг
34 Дж
для углекислого газа Cv=28280+7,91T 34281
кмоль  кг

Продолжение таблицы 3
1 2 3 4 5
Средние мольные теплоёмкости при постоянном давлении в конце сжатия
35 Дж
для азота Cp=28970+2,57T 30920
кмоль  кг
36 Дж
для кислорода Cp=29560+3,4T 32139
кмоль  кг
37 Дж
для водяного пара Cp=32890+5,44T 37017
кмоль  кг
38 Дж
для углекислого газа Cp=36650+7,91T 42651
кмоль  кг
r-мольные концентрации отдельных газов в конце сжатия
39
азота r
 1   Г   1  0,21  M S  Дж
0,79
M1 кмоль  кг
40
кислорода r
 0,21 M S   Г  0,21  M S  M 0  Дж 0,207
M1 кмоль  кг
41 Дж
водяного пара r   Г  H  2  M1  0,002
кмоль  кг
42 Дж
углекислого газа r   Г  C 12  M 1  0,002
кмоль  кг
r-мольные концентрации отдельных газов в конце горения
43
азота r
 1   Г   1  0,21  M S  Дж
0,764
M2 кмоль  кг
44 0,21 1   Г  M S  M 0  Дж
кислорода r кмоль  кг 0,096
M2
45 Дж
водяного пара r  1   Г   H  2  M 2  кмоль  кг 0,064

46 Дж
углекислого газа r  1   Г   C 12  M 2  кмоль  кг
0,076

Теплоёмкости смеси газов в конце сжатия


47
при V=const CV   ri   CV  i Дж
22922,308
кмоль  кг
48 Дж
при P=const C P   ri   C P  i 31241
кмоль  кг
49 
 Cv  8314     Tc 
   Cp Tz
Уравнение сгорания для Qн
смешанного цикла вычтена разность правой и левой части
уравнения
Температура газов в конце
50 Tz К 1821
горения
Средние мольные теплоёмкости при постоянном объёме в конце горения
51 Дж
для азота Cv=20660+2,57T 25340
кмоль  кг
52 Дж
для кислорода Cv=21250+3,4T 27441,329
кмоль  кг
53 Дж
для водяного пара Cv=24540+5,44T 34446,127
кмоль  кг
54 Дж
для углекислого газа Cv=28280+7,91T 42683,945
кмоль  кг
Продолжение таблицы 5.
1 2 3 4 5
Средние мольные теплоёмкости при постоянном давлении в конце горения
5 для азота Cp=28970+2,57T Дж 33649,91
кмоль  кг
5 7
5 для кислорода Cp=29560+3,4T Дж 35751,32
кмоль  кг
6 9
Дж
5 для водяного пара Cp=32890+5,44T 42796,12
кмоль  кг
7 7
5 для углекислого газа Cp=36650+7,91T Дж 51053,94
кмоль  кг
8 5
Теплоёмкости смеси газов в конце горения
5 при V=const CV   ri   CV  i Дж 27436,05
9 кмоль  кг 8
6 при P=const C P   ri   C P  i Дж 35753,14
0 кмоль  кг 9
6 Степень повышения Принимаем, = 1,550
1 давления 1,35-1,55 для средне и
высокооборотных
6 Коэффициент Принимаем, для 0,750
2 использования тепла среднеоборотных  =
0,75-0,92
6 Степень  Tz 1,600
 
3 предварительного  Tc
расширения
6 Степень расширения  6,873
4

Процесс расширения
6 Показатель Принимаем, у МОД 1,200
5 политропы расширения и СОД n2 = 1,2-1,3
6 Давление начала Pz    Pc  Tz Tc Па 12488636
6 расширения ,024
6 Давление конца Pe  Pz  n2
Па 1235803,
7 расширения 152
6 Температура конца Te  Tz  n 21
K 1238,447
8 расширения
Процесс выпуска
6 Давление газов при Принимаем, Pг = Па 120000,0
9 выпуске 0,103…0,123 Мпа 00
7 Давление в Принимаем, Pг'= Па 103000,0
0 выпускной трубе 0,101…0,108 Мпа 00
Построение расчётной индикаторной диаграммы
7 Изменение объёма Vs  S    D 2 4 м3 0,026861
1 при ходе поршня
7 Минимальный объём Vc  Vs    1 м3 0,002686
2
7 Полный объём м3 0,029547
Va=Vs+Vc
Vz  Vc  
3 циллиндра

7 Объём в конце м3 0,00430


4 горения  Va 
n1

P  Pa   
7 Давление в процессе V  Па
5 сжатия
Продолжение таблицы 5.
1 2 3 4 5
7 Давление в процессе  Vz 
n2
Па
P  Pz   
6 расширения V 
7 Среднее    1 Па  
    1  n  1 1   n 2 1   
1673960,
Pc  2   
Pi 
'

7 теоретическое  1 

1  1 
1  n11 


855
 n 1  1    
индикаторное давление

7 Поправка на полноту Принимаем,= 0,980


8 диаграммы 0,95-0,98
7 Среднее Pi=Pi' Па 1640481,
9 теоретическое 638
индикаторное давлениес
учётом поправки на
полноту диаграммы

Параметры характеризующие рабочий цикл


8 Механический КПД м, принимаем, для 0,910
0 четырёхтактных СОД -
0,89…0,91
8 Среднее Pe  Pi  M Па 1492838,
1 эффективное давление 290
8 Удельный Н кг/Дж 2,961E-08
gi 
2 индикаторный расход Pi    22,4  M 0

топлива
8 Удельный  Н  3,6 106 кг/кВт 0,107
gi 
3 индикаторный расход Pi    22,4  M 0 ч
топлива
8 Удельный g e  gi M кг/Дж 3,254E-08
4 эффективный расход
топлива
8 Индикаторный КПД 1 0,818
i 
g i  QН
5
8 Эффективный КПД 1 0,744
e 
6 g e  QН
8 Диаметр циллиндра Ne м 0,300
D
13,09  Pe  n  S  i  z
7 по формуле
8 Принимемый м 0,300
D
8 диаметр
8 Ход поршня 30  Cm м 0,380
S
9 n
9 Изменение объёма Vs  S    D 2 4 м3 0,026861
0 при ходе поршня
9 Минимальный объём Vc  Vs    1 м3 0,002686
1
9 Полный объём Va=Vs+Vc м3 0,029547
2 циллиндра
9 Объём в конце Vz  Vc   м3 0,004299
3 горения
1.6.5. Динамический расчёт двигателя.
1.6.5.1. Диаграмма движущих усилий.

Таб
лица 6.
№ Наименование Обозначение или Едини Численн
п/п величины расчётная формула цы ое значение
измерения
1 2 3 4 5
9 Удельная масса mn, принимаем, для кг/м2 500,000
4 поступательно тронковых
движущихся частей четырёхтактных СОД и
ВОД 300…800
9 Площадь поршня F    D2 4 м2 0,070686
5 mn  g
9 Сила тяжести Pв  Па 69391,55
F
6  n 5
9 Угловая скорость  ср  1/c 78,540
30
7
9 Конструктивный =R/L, принимаем 0,2727
8 параметр
9 Радиус мотыля R=S/2 м 0,190
 1 
9 S  R  1  cos    sin 2  
 2 

см. таблицу 7.
1 Перемещение м
00 поршня от верхней
мёртвой точки
1 Объём в циллиндре м3
V=Vc+SF
01
1 Ускорение поршня a  R   2   cos     cos 2  м/с2
02
1 Удельная сила Па
I n   m a
03 инерции поступательно
движущихся масс
1 Движущая сила PД  P  P0  I п Па
04
1 Нормальная сила PН  PД  tg Па
05 действующая на поршень
1 Сила действующая PШ  PД cos  Па
06 по оси шатуна
1 Радиальная сила cos    Па
PР  PД 
07 cos 
1 Касательная сила sin     Па
PК  PД 
08 cos 
1 Максимальная PК max Па 5065258,
09 касательная сила 857
1 Точка наивысших 1 град. 380,292
10 касательных сил
1 Угол поврота град. 120,000
720
11 коленвала между двумя 0 
i
последовательными
Pi  i
вспышками tC 
1 Постоянная удельная 2  Па 1566544,
12 сила сопротивления 570
0
1

2
1
0
Угол поворота коленчатого вала, 
циллиндра,  (град.)

2
Угол отклонения оси шатуна от оси

5,
2,
0,
3
Перемещение поршня от ВМТ, S (м)

0,
0,
0,
1.6.5.2.

4
Текущий объём в циллиндре, V (м3)

714 005751 003093


000 000000 002686

0,
0,
0,
5
Давление в цилиндре, P (Па)

1839
1839
1839
6

1
4
1
2
1
Ускорение поршня, a (м/c2)

Удельная сила инерции поступательно


7 движущихся масс, Iп (Па)

37
78

-
-
-
8

Силы давления, Pд (Па)


95,33 491,6 745812,07 661816,7

9
4

-
-
-
9

Касательная сила, Pк (Па)


0,00

5
-
-
10

Радиальная сила, Pp (Па)


661816,7

3
4

-
-
-
11

Нормальная сила, Pн (Па)


0,00

-
-
Значения диаграммы движущих усилий и индикаторной диаграммы.

Сила действующая по оси шатуна, Pш


12

(Па)
95,33 454,5 727271,92 643276,5 141736,3 628208,2 30495,84 642554,9
661816,7

5
4

-
-
-

Сумма касательных усилий от всех


13
Таблица 7.

циллиндров (Па)
5250
589,07
3070
09,67
8861
0 352 022571 004282 95,33 346,1 673084,37 589089,0 253336,5 534688,5 55184,23 586521,1 650,44
7 77 4 4 1 8
3 7, 0, 0, 1839 1 - - - - - - 4570
0 837 049205 006164 95,33 174,8 587399,76 503404,4 311705,8 401317,8 69286,28 498703,0 993,75
0 64 3 9 9 0
4 10 0, 0, 1839 9 - - - - - - 3668
0 ,095 083703 008603 95,33 53,32 476657,71 392662,3 305953,8 255858,5 69911,50 386582,8 706,93
75 8 3 9 6
5 12 0, 0, 1839 6 - - - - - - 2961
0 ,058 123619 011424 95,33 97,86 348928,79 264933,4 239328,2 126942,9 56593,31 259088,2 189,84
98 7 9 6 2
6 13 0, 0, 1839 4 - - - - - - 2457
0 ,660 166250 014438 95,33 26,20 213101,72 129106,3 127498,4 37379,03 31378,02 125454,3 232,31
24 9 2 5
7 14 0, 0, 1839 1 - 5986, 616 556,1 158 5786, 2182
0 ,848 208903 017453 95,33 56,02 78009,249 08 7,85 2 6,95 21 060,10
87
8 15 0, 0, 1839 - 48407 1324 136 - 369 1275 1861
0 ,578 249142 020297 95,33 96,82 ,75714 03,09 801,62 13361,50 13,86 39,10 387,53
9 15 0, 0, 1839 - 15980 2437 243 - 691 2345 1408
0 ,825 285000 022832 95,33 319,6 4,3165 99,65 799,65 69103,24 03,24 59,43 191,78
1
1 15 0, 0, 1839 - 25192 3359 314 - 936 3235 8684
00 ,578 315129 024961 95,33 503,8 6,1168 21,45 555,10 150563,9 54,60 80,97 02,64
5 2
1 14 0, 0, 1839 - 32284 4068 345 - 107 3932 5689
10 ,848 338871 026639 95,33 645,6 3,6672 39,00 414,84 240498,2 855,55 54,42 12,67
9 0
1 13 0, 0, 1839 - 37290 4569 340 - 111 4439 8861
20 ,660 356250 027868 95,33 745,8 6,0389 01,37 165,54 324618,7 045,32 76,98 09,67
1 5
1 12 0, 0, 1839 - 40442 4884 307 - 104 4776
30 ,058 367878 028690 95,33 808,8 8,2565 23,59 089,73 393876,9 333,77 47,47
6 3
1 10 0, 0, 1839 - 42115 5051 255 - 899 4973
40 ,095 374800 029179 95,33 842,3 8,2608 53,60 808,45 444782,4 39,98 32,39
2 1
1 7, 0, 0, 1839 - 42759 5115 194 - 704 5068
50 837 378295 029426 95,33 855,1 5,4499 90,78 815,94 478257,1 13,01 12,90
9 2
1 5, 0, 0, 1839 - 42824 5122 130 - 479 5100
60 352 379654 029522 95,33 856,5 9,9604 45,30 106,38 497765,2 85,72 12,40
0 1
1 2, 0, 0, 1839 - 42693 5109 648 - 242 5103
70 714 379978 029545 95,33 853,8 8,0497 33,38 68,80 507377,2 21,84 60,21
8 4
1 0, 0, 0, 1839 - 42620 5101 0,00 - 0,00 5101
80 000 380000 029547 95,33 852,4 3,4448 98,78 510198,7 98,78
1 8
1 - 0, 0, 1840 - 42693 5109 - - - 5103
90 2,714 379978 029545 08,65 853,8 8,0497 46,70 64870,49 507390,4 24222,47 73,51
8 6
2 - 0, 0, 1842 - 42824 5124 - - - 5102
00 5,352 379654 029522 05,42 856,5 9,9604 55,38 130159,7 497969,3 48005,40 21,57
0 4 6
2 - 0, 0, 1850 - 42759 5126 - - - 5078
10 7,837 378295 029426 36,19 855,1 5,4499 31,64 195212,3 479230,1 70556,27 44,03
9 0 6
2 - 0, 0, 1872 - 42115 5083 - - - 5004
20 10,095 374800 029179 01,40 842,3 8,2608 59,66 257431,9 447605,3 90510,80 88,81
2 9 1
2 - 0, 0, 1916 - 40442 4960 - - - 4851
30 12,058 367878 028690 21,56 808,8 8,2565 49,82 311884,6 400026,9 105962,8 05,44
6 1 1 3
2 - 0, 0, 1994 - 37290 4723 - - - 4590
40 13,660 356250 027868 64,28 745,8 6,0389 70,32 351682,2 335609,1 114804,8 08,35
1 5 1 9
2 - 0, 0, 2122 - 32284 4351 - - - 4205
50 14,848 338871 026639 67,85 645,6 3,6672 11,52 369418,8 257211,1 115350,7 82,90
9 0 7 7
2 - 0, 0, 2322 - 25192 3841 - - - 3700
60 15,578 315129 024961 10,99 503,8 6,1168 37,11 359703,9 172174,7 107097,0 25,36
5 9 4 8
2 - 0, 0, 2626 - 15980 3224 - - - 3102
70 15,825 285000 022832 21,69 319,6 4,3165 26,01 322426,0 91389,31 91389,31 05,78
1 1
Продолжение таблицы 7.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2 - 0, 0, 3089 - 48407 2573 - - - 2478
80 15,578 249142 020297 27,16 96,82 ,75714 34,92 265883,7 25969,04 71744,74 81,40
7
2 - 0, 0, 3804 1 - 2024 - 1881 - 1957
90 14,848 208903 017453 89,79 56,02 78009,249 80,54 208628,7 0,80 53678,85 19,60
87 2
3 - 0, 0, 4943 4 - 1812 - 5246 - 1760
00 13,660 166250 014438 18,01 26,20 213101,72 16,28 178959,3 5,95 44042,81 90,21
24 1
3 - 0, 0, 6828 6 - 2339 - 1120 - 2287
10 12,058 123619 011424 28,87 97,86 348928,79 00,07 211294,1 73,30 49964,16 39,51
98 9
3 - 0, 0, 1009 9 - 4333 - 2823 - 4266
20 10,095 083703 008603 980,51 53,32 476657,71 22,79 337635,5 52,89 77150,88 13,73
75 2
3 - 0, 0, 1599 1 - 9124 - 7274 - 9039
30 7,837 049205 006164 859,25 174,8 587399,76 59,48 564991,0 19,72 125586,7 37,77
0 64 5 4
3 - 0, 0, 2645 1 - 1872 - 1699 - 1864
40 5,352 022571 004282 463,99 346,1 673084,37 379,61 805213,0 471,20 175399,3 217,83
7 77 2 5
3 - 0, 0, 4144 1 - 3317 - 3239 - 3313
50 2,714 005751 003093 431,03 454,5 727271,92 159,10 730886,2 456,67 157256,7 437,84
4 37 5 0
3 0, 0, 0, 5034 1 - 4188 0,00 4188 0,00 4188
60 000 000000 002686 179,73 491,6 745812,07 367,65 367,65 367,65
2 78
3 2, 0, 0, 1248 1 - 1166 256 1138 552 1164
70 714 005751 003093 8636,02 454,5 727271,92 1364,10 9406,64 8203,72 830,76 8282,11
4 37
3 5, 0, 0, 1254 1 - 1177 506 1068 110 1172
80 352 022571 004282 9910,84 346,1 673084,37 6826,46 4600,09 9273,27 3220,55 5490,76
7 77
3 7, 0, 0, 8104 1 - 7416 459 5912 102 7347
90 837 049205 006164 199,76 174,8 587399,76 799,99 2451,15 730,04 0814,34 532,48
0 64
4 10 0, 0, 5432 9 - 4855 378 3164 864 4780
00 ,095 083703 008603 480,19 53,32 476657,71 822,47 3549,33 051,20 554,03 640,59
75
4 12 0, 0, 3865 6 - 3416 308 1636 729 3340
10 ,058 123619 011424 192,17 97,86 348928,79 263,37 6089,76 903,76 759,23 890,14
98
4 13 0, 0, 2918 4 - 2605 257 7543 633 2531
20 ,660 166250 014438 544,76 26,20 213101,72 443,04 2993,32 30,92 226,92 742,71
24
4 14 0, 0, 2324 1 - 2146 221 1994 569 2074
30 ,848 208903 017453 494,90 56,02 78009,249 485,65 1662,16 12,34 046,71 813,28
87
4 15 0, 0, 1939 - 48407 1887 195 - 526 1818
40 ,578 249142 020297 297,00 96,82 ,75714 704,76 0415,65 190498,3 290,39 357,61
6
4 15 0, 0, 1683 - 15980 1743 174 - 494 1677
50 ,825 285000 022832 905,87 319,6 4,3165 710,18 3710,18 494241,9 241,97 622,03
1 7
4 15 0, 0, 1513 - 25192 1664 155 - 464 1603
60 ,578 315129 024961 008,73 503,8 6,1168 934,85 9036,33 746243,2 182,34 771,43
5 7
4 14 0, 0, 1399 - 32284 1622 137 - 430 1568
70 ,848 338871 026639 360,65 645,6 3,6672 204,32 7285,45 958947,4 056,46 038,00
9 4
4 13 0, 0, 1325 - 37290 1598 119 - 388 1553
80 ,660 356250 027868 668,06 745,8 6,0389 574,10 0147,05 1135753, 517,48 355,14
1 06
4 12 0, 0, 1280 - 40442 1584 996 - 338 1549
90 ,058 367878 028690 225,01 808,8 8,2565 653,27 329,30 1277903, 502,99 690,96
6 82
5 10 0, 0, 1254 - 42115 1575 797 - 280 1551
00 ,095 374800 029179 506,78 842,3 8,2608 665,04 912,63 1387356, 539,00 269,29
2 44
5 7, 0, 0, 1241 - 42759 1569 597 - 216 1554
10 837 378295 029426 879,96 855,1 5,4499 475,41 662,88 1467213, 015,40 817,65
9 28
5 5, 0, 0, 1237 - 42824 1565 397 - 146 1558
20 352 379654 029522 030,06 856,5 9,9604 280,03 569,13 1521032, 631,11 456,90
0 88
5 2, 0, 0, 1235 - 42693 1562 198 - 740 1561
30 714 379978 029545 880,95 853,8 8,0497 819,00 417,62 1551941, 88,62 065,79
8 62
5 0, 0, 0, 1235 - 42620 1562 0,00 - 0,00 1562
40 000 380000 029547 803,15 852,4 3,4448 006,60 1562006, 006,60
1 60
5 - 0, 0, 1200 - 42693 4469 - - - 4464
50 2,714 379978 029545 00,00 853,8 8,0497 38,05 56743,86 443827,3 21188,01 36,66
8 2
5 - 0, 0, 1200 - 42824 4482 - - - 4462
60 5,352 379654 029522 00,00 856,5 9,9604 49,96 113852,0 435578,8 41990,82 96,02
0 5 9
5 - 0, 0, 1200 - 42759 4475 - - - 4434
70 7,837 378295 029426 00,00 855,1 5,4499 95,45 170446,2 418431,5 61604,99 15,23
9 4 2
5 - 0, 0, 1200 - 42115 4411 - - - 4343
80 10,095 374800 029179 00,00 842,3 8,2608 58,26 223401,3 388435,1 78545,94 27,88
2 8 9
5 - 0, 0, 1200 - 40442 4244 - - - 4150
90 12,058 367878 028690 00,00 808,8 8,2565 28,26 266853,5 342269,5 90663,51 64,07
6 2 0
6 - 0, 0, 1200 - 37290 3929 - - - 3817
00 13,660 356250 027868 00,00 745,8 6,0389 06,04 292520,6 279151,4 95491,89 91,88
1 7 2
6 - 0, 0, 1200 - 32284 3428 - - - 3313
10 14,848 338871 026639 00,00 645,6 3,6672 43,67 291081,4 202668,0 90889,99 95,92
9 6 9
6 - 0, 0, 1200 - 25192 2719 - - - 2619
20 15,578 315129 024961 00,00 503,8 6,1168 26,12 254630,2 121880,4 75812,76 36,58
5 0 7
6 - 0, 0, 1200 - 15980 1798 - - - 1729
30 15,825 285000 022832 00,00 319,6 4,3165 04,32 179804,3 50964,23 50964,23 89,57
1 2
6 - 0, 0, 1200 - 48407 6840 - - - 6589
40 15,578 249142 020297 00,00 96,82 ,75714 7,76 70680,31 6903,39 19072,02 4,71
6 - 0, 0, 1200 1 - - 597 - 153 -
50 14,848 208903 017453 00,00 56,02 78009,249 58009,25 70,66 5389,16 78,61 56072,29
87
Продолжение таблицы 7.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
6 - 0, 0, 1200 4 - - 190 - 469 -
60 13,660 166250 014438 00,00 26,20 213101,72 193101,7 696,72 55907,04 31,45 187639,4
24 2 4
6 - 0, 0, 1200 6 - - 297 - 702 -
70 12,058 123619 011424 00,00 97,86 348928,79 328928,8 138,63 157606,3 63,56 321671,6
98 0 5 2
6 - 0, 0, 1200 9 - - 355 - 813 -
80 10,095 083703 008603 00,00 53,32 476657,71 456657,7 817,58 297557,9 05,54 449587,3
75 2 1 6
6 - 0, 0, 1200 1 - - 351 - 780 -
90 7,837 049205 006164 00,00 174,8 587399,76 567399,7 331,53 452335,4 94,30 562100,6
0 64 7 6 7
7 - 0, 0, 1200 1 - - 280 - 611 -
00 5,352 022571 004282 00,00 346,1 673084,37 653084,3 857,60 592774,0 79,14 650237,5
7 77 8 7 5
7 - 0, 0, 1200 1 - - 155 - 335 -
10 2,714 005751 003093 00,00 454,5 727271,92 707271,9 836,76 690704,5 29,67 706478,4
4 37 2 1 9
7 0, 0, 0, 1200 1 - - 0,00 - 0,00 -
20 000 000000 002686 00,00 491,6 745812,07 725812,0 725812,0 725812,0
2 78 8 8 8

P A
н

P
ш P

 P
p P
к
P
ш

Рис. 6. К определению касательных усилий.


Расчётная индикаторная диаграмма

16000000

14000000

12000000

10000000
Р (Па)

8000000

6000000

4000000

2000000

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035
3
V (м )

Рис.7.
Диаграмма движущих усилий

16000000

14000000

12000000

10000000
P (Па), Iн (Н/м2)

8000000

6000000

4000000

2000000

0
0 100 200 300 400 500 600 700

-2000000
Угол поворота коленчатого вала (град.)

Рис.8.
Диаграмма касательных усилий

7000000

6000000

5000000

4000000

3000000
Pк (Па)

2000000

1000000

0
0 100 200 300 400 500 600 700

-1000000

-2000000
Угол поворота коленчатого вала (град.)

Рис.9.
Суммарная диаграмма касательных усилий

6000000

5000000

4000000
Pк (Па)

3000000

2000000

1000000

0
0 20 40 60 80 100 120
Угол поворота коленчатого вала (град.)

Рис.10.
1.6.5.3. Определение махового момента и главных размеров
маховика.

Таб
лица 8.
№ Наименование Обозначение или Едини Численн
п/п величины расчётная формула цы ое значение
измерения
1 2 3 4 5
1 Степень , принимаем, для 0,007
неравномерности дизель-генераторов
вращения 1/100…1/200
2 Избыточнач площадь Па 13490453
FИЗБ  FД max  FД min
из анализа суммарной град ,399
диаграммы касательных
усилий
3 Средняя площадь Fср Па 18798534
суммарной диаграммы град 8,415
касательных усилий
4 Маховый момент F N кг/м2 586,865
GD  16,110  ИЗБ i 3
2 6

инерции масс FСР  n


вращающихся частей
GD 2
шатунно мотылевого J 
4g
механизма
5 Момент инерции кг с2м 14,956
массы движущихся частей
6 Масса движущихся GПД  mn  F кг 35,343
частей
7 Момент инерции i  GПД кг с2м 1,561
J ДВ  2   R2
массы движущихся частей g
8 Момент инерции Jм=J-Jдв кг с2м 13,395
маховика
9 Диаметр маховика Dm=(2…3)S м 0,760
1 Окружная скорость   DM  n м/с 29,845
V
0 маховика 60
1 Вес маховика 4  g  J ДВ кг 106,029
G
1 DM2
1 Вес обода G0   0,7...0,9   G кг 74,220
2
1 Полный вес маховика GM  1,4...1,6   G0 кг 111,330
3
1.6.6. Расчёт прочности деталей двигателя.
1.6.6.1. Детали поршневой группы.

Принимаем материал поршня – сталь (допускаемое напряжение на


изгиб – 4,00 10 8 Па ; днище поршня – плоское.

Таб
лица 9.
№ Наименование Обозначение или Едини Численн
п/п величины расчётная формула цы ое значение
измерения
1 2 3 4 5
1 Диаметр головки D1=D-(0,0008… м 0,2988
поршня 0,008)D
2 Диаметр юбки D2=D-(0,0008… м 0,2988
поршня 0,008)D
3 Толщина днища    0,12...0,18  D м 0,0450
4 Напряжения на изгиб D1  PZ  F Па 3,256E+0
 ИЗ     ИЗ
в днище поршня 4  2 7
5 Расстояние от C=(0,15…0,3)D м 0,0690
первого кольца до кромок
днища
6 Толщина S1=(0,03…0,1)D м 0,0210
циллиндрической стенки
головки
7 Толщина S2=(0,02…0,05)D м 0,0120
направляющей части юбки
8 Длина направляющей Lн, принимаем, для м 0,3040
части юбки быстроходных ДВС (0,8…
0,9)S
9 Максимальное Nmax, принимаем Па 1123977,
давление на боковую 242
поверхность
1 Допустимое удельное К, принимаем, Па 700000,0
0 давление на единицу 400000…700000 Па - для 00
площади боковой быстроходных ДВС
поверхности поршня
1 Необходимая длина N max F м 0,378
Lн 
DK
1 направляющей части
поршня
1 Расстояние от Lп, принимаем для м 0,240
2 нижней кромки юбки до быстроходных ДВС
оси поршневого пальца Lп=(0,6…0,9)D
1 Полная длина L, принимаем, для м 0,399
3 поршня быстроходных ДВС
L=(1,05…1,3)S
1 Диаметр пальца d=(0,35…0,45)D м 0,150
4
1 Длина вкладыша l=(0,45…0,6)d м 0,090
5 головного подшипника
1 Внутренний диаметр d0=(0,4…0,5)d м 0,068
6 пальца
1 Длина пальца lп=(0,82…0,90)D м 0,246
7
1 Расстояние между l1=l+(lп-l)/2 м 0,168
8 серединами опор пальца
Продолжение таблицы 9.
1 2 3 4 5
1 Длина опорной части a=(lп-l)/2 м 0,078
9 бобышки
2 Максимальное 16  Pz  F  l1 l  Па 81925452
 ИЗ    
0 напряжение изгиба  d3  2 4 ,315
2 Максимальное 2  Pz  F Па 31319463
 ср 
1 напряжение среза 
  d 2  d 02  ,382
2 Допускаемое для легированной Па 1,5E+08
2 напряжение изгиба стали [из]=(150…180)106
2 Допускаемое [ср]=50 106 Па 5,0E+07
3 напряжение среза
2 Модуль упругости для стали Е=210 109 Н/м2 2,1E+11
4 материала поршня  d0 
3

2 Степень овализации 0,09  Pz 1 м d  7,917E-07


d    
E  1  2  a   1  d0 
 
5 пальца - увеличение  d 
  d0 
3

наружного диаметра в  1,5  1,5  
 d
 0, 4 



 

горизонтальной плоскости

2 Удельное давление в Pz  F Па 55390345


Kп    K п
6 подшипнике скольжения d l ,308
6
2 Допускаемое [K]n=(30…60)10 - Па 60000000
7 удельное давление в для игольчатых ,000
подшипнике скольжения подшипников
2 Удельное давление Pz  F Па 37725199
Kв    K в
8 на грудь бобышки 2d a ,216
2 Допускаемое [K]в=(25…45)106 - Па 4,500E+0
9 удельное давление на для бобышек из чугуна 7
грудь бобышки l

a п l

l
l
поршневого кольца.

1.6.6.2. Определение наиболее нагруженного мотыля, и сил действующих на него, в первом опасном
положении.

Таблица 10.
№ Pк и Pp Углы поворота мотыля (град.) Поря
мотыля (Па) 0 120 240 360 480 600 док
вспышек
1 Pк 0,00 340165,54 -351682,25 0,00 1190147,0 -292520,67 1
5
Pp -661816,74 -324618,75 -335609,11 4188367,6 - -279151,42
5 1135753,06
2 Pк -351682,25 0,00 1190147,0 -292520,67 0,00 340165,54 5
5
Pк 340165,54
Pp -335609,11 4188367,6 - -279151,42 -661816,74 -324618,75
5 1135753,06
3 Pк 1190147,0 -292520,67 0,00 340165,54 -351682,25 0,00 3
5
Pк 47644,87
Pp - -279151,42 -661816,74 -324618,75 -335609,11 4188367,6
1135753,06 5
4 Pк 340165,54 -351682,25 0,00 1190147,0 -292520,67 0,00 6
5
Pк 838464,80
Pp -324618,75 -335609,11 4188367,6 - -279151,42 -661816,74
5 1135753,06
5 Pк -292520,67 0,00 340165,54 -351682,25 0,00 1190147,0 2
5
Pк 545944,13
Pp -279151,42 -661816,74 -324618,75 -335609,11 4188367,6 -
5 1135753,06
6 Pк 0,00 1190147,0 -292520,67 0,00 340165,54 -351682,25 4
5
Pк 886109,67
Pp 4188367,6 - -279151,42 -661816,74 -324618,75 -335609,11
5 1135753,06
Наибольшая радиальная сила Pр 4,1 МПа
884
Наибольшее касательное усилие 0,8 МП
передаваемое от других цилиндров Pк 8611 а
Наиболее нагруженный мотыль 6

1.6.6.3. Определение наиболее нагруженного мотыля, и сил действующих на него, во втором опасном
положении.

Таблица 11.
№ Pк и Pp Углы поворота мотыля (град.) Поря
мотыля (Па) 20,29 140,29 260,29 380,29 500,29 620,29 док
вспышек
1 Pк -255881,22 254129,20 -358988,60 5065258,8 792078,94 -252989,56 1
6
Pp -531236,22 -445994,21 -169697,50 10516007, - -119590,70
87 1390090,62
2 Pк -358988,60 5065258,8 792078,94 -252989,56 -255881,22 254129,20 5
6
Pк 5319388,0
6
Pp 10516007,
87
3 Pк 792078,94 -252989,56 -255881,22 254129,20 -358988,60 5065258,8 3
6
Pк 5066398,5
0
Pp 10516007,
87
4 Pк 254129,20 -358988,60 5065258,8 792078,94 -252989,56 -255881,22 6
6
Pк 4450389,0
3
Pp 10516007,
87
5 Pк -252989,56 -255881,22 254129,20 -358988,60 5065258,8 792078,94 2
6
Pк 5245359,6
3
Pp 10516007,
87
6 Pк 5065258,8 792078,94 -252989,56 -255881,22 254129,20 -358988,60 4
6
Pк 5243607,6
1
Pp 10516007,
87
Наибольшая радиальная сила Pр 10, МПа
5160
Наибольшее касательное усилие 5,3 МП
передаваемое от других цилиндров Pк 1939 а
Наиболее нагруженный мотыль 2
1.6.6.4. Расчёт коленчатого вала.

Принимаем материал вала – сталь 45Х.

Табл
ица 12.
№ Наименование Обозначение или Едини Численн
п/п величины расчётная формула цы ое значение
измерения
1 2 3 4 5
1 Предел прочности Р кг/мм2 105,000
при растяжении
2 Предел текучести Т кг/мм2 85,000

3 Безразмерный A 51,700
коэффициент зависящий
от Pi
4 Безразмерный B 115,000
коэффициент зависящий
от Pz
5 Безразмерный С 1,190
коэффициент зависящий
от числа циллиндров и
тактности
6 Безразмерный 42 0,794
K
коэффициент 2
42     P  42
3

3
7 Расстояние между L=aD м 0,360
центрами рамовых
подшипников
8 Рекомендуемый d  0,093  K  3 D 2   A  S  B  L   C м 0,138
диаметр коленчатого вала
9 Принимаемый d, принимаем м 0,190
диаметр коленчатого вала
1 Диаметр шатунной dШ>d м 0,195
0 шейки
1 Диаметр рамовой dР>d м 0,195
1 шейки
1 Толщина щели t  0,56  d Щ м 0,115
2
1 Ширина щеки h  1,33  d Ш м 0,265
3
1 Длина шатунной l Ш   0,65...1  d Ш м 0,156
4 шейки
1 Длина рамовой l Р   0,85...1  d Р м 0,176
5 шейки
1 Расстояние между R=L/2 м 0,180
6 осями коренной и
шатунной шеек
1 Расстояние между м 0,220
lр  h
7 средним слоем шеки и a2 
2
серединой рамового
подшипника
1 Расстояние между a1  L м 0,360
8 серединами рамовых щеек
1 Радиус закруглений r1  0,07  d Ш м 0,014
9 мотылевой шейки
Продолжение таблицы 12.
1 2 3 4 5
2 Радиус закруглений r2  0,5  d Р м 0,098
0 рамовой шейки
2 Радиус закруглений r3  0,125  d Р м 0,024
1 фланца
Определение критических параметров коленчатого вала для первого
опасного положения
2 Наиболее 6,000
2 нагруженный мотыль
2 Наибольшая Pр Па 4188367,
3 радиальная сила 654
2 Наибольшее Pк Па 886109,6
4 касательное усилие 67
передаваемое от
циллиндров

Для второго опасного положения


2 Наиболее 2,000
5 нагруженный мотыль
2 Наибольшая Pр Па 10516007
6 радиальная сила ,872
2 Наибольшее Pк Па 5319388,
7 касательное усилие 061
передаваемое от
циллиндров

Первое опасное положение

Расчёт шатунной шейки


2 Момент изгибающий Pz  F  a1 Нм 79449,27
M ИЗ 
8 шатунную шейку 4 0
3
2 Осевой момент W  0,1  d 3
м 0,000686
ИЗ
9 сопротивления
3 Напряжение изгиба M ИЗ Па 11583214
 из 
0 WИЗ 6,88
3 Наибольшее Па 62635,40
Pk   Pk  F
1 касательное усилие от 1
расположенных впереди
циллиндров
3 Момент Нм 11900,72
M КР  Pк  R
2 скручивающий мотылёвую 6
шейку
3 Напряжение кручения M КР Па 8675263,
 КР 
3 2 WИЗ 361
3 Эквивалентное    ИЗ
2
 4   КР
2 Па 11712440
4 напряжение в шейке 8,34
3 Допускаемое  для валов из Па 12000000
5 напряжение легированной стали 0,00

Расчёт рамовой шейки


3 Изгибающий момент Pz  F  l Р Нм 38731,51
M ИЗ 
6 4 9
3 Напряжение изгиба M ИЗ Па 56468171
 из 
7 WИЗ ,607
3 Напряжение кручения M КР Па 8675263,
 КР 
8 2 WИЗ 361
Продолжение таблицы 12.
1 2 3 4 5
3 Эквивалентное    ИЗ
2
 4   КР
2 Па 59073642
9 напряжение ,026

Расчёт щеки
4 Изгибающий момент Pz  F  a2 Нм 97292,25
M ИЗ 
0 2 1
3
4 Момент ht 2
м 0,001761
WШ 
1 сопротивления на широкой 2

стороне щеки  изЩ 
4 Напряжение изгиба WЩ Па 55256605
2 на широкой стороне щеки ,063
4 Момент h t2 м3 0,000587
WУЗ 
3 сопротивления на узкой 6

стороне щеки
4 Изгибающий момент M изУЗ  Pк  R Нм 11900,72
4 на узкой стороне щеки 6
4 Напряжение изгиба M изУЗ Па 20276858
 изУЗ 
5 на узкой стороне щеки WУЗ ,319
4 Напряжение сжатия PZ  F Па 14439289
 СЖ 
6 от силы Pz/2 2t  h ,789
4 Суммарное    изШ   изУЗ   СЖ Па 89972753
7 напряжение ,171
Второе опасное положение

Расчёт
P шатунной
 P F шейки
K K
4 Наибольшее Па 358042,0
8 касательное усилие 50
одного цилиндра
4 Наибольшее Pp  Pp  F Па 743332,7
9 радиальное усилие одного 94
циллиндра
5 Изгибающий момент Pк  a1 Па 32223,78
M изК 
0 от наибольшего 4 5
касательного усилия
5 Изгибающий момент Pp  a1 Па 66899,95
M изP 
1 от наибольшего 4 1
радиального усилия
5 Момент W1  0,1  d Ш
3
м3 0,000741
2 сопротивления кручению
M изК
5 Напряжение изгиба  изК  Па 43458297
W1
3 от действия Мизк ,718
5 Напряжение изгиба M Па 90223977
 изP  изP
W1
4 от действия Мизр ,451
5 Равнодействующее  ИЗ    изК  2    изP  2 Па 10014484
5 напряжение изгиба 3,83
5 Суммарное Па 376005,3
PK max   Pk  F
6 касательное усилие 85
передаваемое шейкой
рамового подшипника
5 Касательное усилие PKП  PK max  PK Па 17963,33
7 от впереди 5
расположенных
циллиндров
Продолжение таблицы 12.
1 2 3 4 5
5 Крутящий момент от M КР . П  PКП  R Нм 3413,034
8 касательной силы
5 Крутящий момент от PK Нм 34013,99
M КР1  R
9 касательной силы одного 2 5
цилиндра M КР1
 КР1 
6 Напряжение кручения 2 WИЗ Па 24795155
0 от момента MКР1 ,840
6 Напряжение кручения M КРП Па 2487996,
 КРП 
1 от момента MКРП 2  WИЗ 520
6 Суммарное  КР   КР1   КРП Па 27283152
2 напряжение кручения ,360
6 Эквивалентное Па 11404591
   ИЗ
2
 4   КР
2

3 напряжение в шатунной 7,763


шейке

Расчёт щеки
6 Изгибающий момент PP Нм 81924,56
M изШ   a2
4 на широкой стороне щеки 2 6
6 Напряжение изгиба M изШ Па 46528611
 изШ 
5 на широкой стороне щеки WШ ,511
6 Напряжение изгиба M изУЗ PК max  R Па 38439038
 изУЗ  
6 на узкой стороне щеки WУЗ WУЗ ,480
6 Напряжение сжатия PP Па 12158548
 СЖ 
7 от силы Pp/2 2t h ,363
6 Суммарное    изШ   изУЗ   СЖ Па 97126198
8 напряжение ,355
6 Момент PК Нм 39460,70
M КР   a2
9 скручивающий щеку 2 9
7 Момент 2 2 м3 0,000783
WШ  t  h
9
0 сопротивления кручению
на середине широкой
стороны щеки
7 Касательное M КР Па 50425864
 крШ 
1 напряжение на середине WШ ,546
широкой стороны щеки
7 Напряжение кручения M КР 9  M КР Па 21892065
 крУЗ  
2 на середине узкой WУЗ 2  t  h2 ,558
стороны щеки
7 Равнодействующее  
  и зШ   СЖ  2 
Па 11668442
 4   крШ 
Ш 2

3 напряжение на середине 0,533


широкой стороны щеки
7 Равнодействующее  
  изУЗ   СЖ  2  Па 66911627
 4   крУЗ 
уз 2

4 напряжение на середине ,778


узкой стороны щеки
Продолжение таблицы 12.
1 2 3 4 5
Расчёт рамовой шейки
7 Изгибающий момент Pк  l Р Нм 15709,09
M ИЗ1 
4
5 силы Pк 5
7 Изгибающий момент Pp  lР Нм 32613,72
M ИЗ 2 
6 силы Pp 4 6
7 Равнодействующий M ИЗ  M 2
ИЗ1 M 2
ИЗ 2
Нм 36199,87
7 изгибающий момент 3
3
7 Осевой момент WИЗ  0,1 d Р
3 м 0,000741
8 сопротивления рамовой
шейки
7 Напряжение изгиба M ИЗ Па 48820611
 ИЗ 
9 WИЗ ,372
8 Момент M КР  PК  R Нм 64447,56
0 скручивающий рамовую 9
шейку
8 Напряжение кручения M КР Па 43458297
 КР 
1 2  W1 ,718
8 Суммарное    ИЗ
2
 4   КР
2 Па 99689250
2 напряжение в рамовой ,458
шейке

1 H 2 H 3 H 4 H 5 H 6
1
ц ц ц ц ц ц
,6

Ц
Т

2 3
,5 ,4 h h
Схема h3 h
4
заклинки 2h 5 h
кривошипов
1 6

Рис. 12. Схема коленчатого


вала.
1.6.7. Определение уравновешенности ДВС.
Определение сил и моментов от системы сил инерции 1-го порядка
поступательно движущихся масс.

Таблица 13.
№  h
PИ1В  PY cos  PИ1Г  PY sin  M И1В  PY h cos  M И1 Г  PY h sin 
цилиндра 
1 0 2 1,0000 0,0000 2,5000 0,0000
,5
2 1 1 -0,5000 0,8660 -0,7500 1,2990
20 ,5
3 2 0 -0,5000 -0,8660 -0,2500 -0,4330
40 ,5
4 2 - -0,5000 -0,8660 0,2500 0,4330
40 0,5
5 1 - -0,5000 0,8660 0,7500 -1,2990
20 1,5
6 0 - 1,0000 0,0000 -2,5000 0,0000
2,5
P 1В
И P 1Г
И M 1В
И M 1Г
И

0,0000 0,0000 0,0000 0,0000


PИ1 ,max   P    P 
1В 2
И
1Г 2
И
M И1 ,max   M    M 
1В 2
И
1Г 2
И

0,0000 0,0000

Определение сил и моментов от системы сил инерции 2-го порядка


поступательно движущихся масс.

Та бли ца 1 4 .

№  h
PИ2 В  PY cos  PИ2 Г  PY sin  M И2 В  PY h cos  M И  PY h sin 

цилиндра 
1 0 2 1,0000 0,0000 2,5000 0,0000
,5
2 2 1 -0,5000 -0,8660 -0,7500 -1,2990
40 ,5
3 1 0 -0,5000 0,8660 -0,2500 0,4330
20 ,5
4 1 - -0,5000 0,8660 0,2500 -0,4330
20 0,5
5 2 - -0,5000 -0,8660 0,7500 1,2990
40 1,5
6 0 - 1,0000 0,0000 -2,5000 0,0000
2,5
P 2В
И P 2Г
И M 2В
И M 2Г
И

0,0000 0,0000 0,0000 0,0000

PИ2 , max   P    P 
2В 2
И
2Г 2
И M И2 , max   M    M 
2В 2
И
2Г 2
И

0,0000 0,0000