1.

Характеристика механических масс,

как волокнистого полуфабриката

Введение
Современная целлюлозно-бумажная промышленность производит широ-
кий спектр бумаги и картона различного назначения. Свойства и внешний вид
продукции варьируются в очень широких пределах. Одним из способов дости-
жения разнообразия свойств является использование в композиции бумаги или
картона нескольких отличных по свойствам волокнистых полуфабрикатов, та-
ких как целлюлоза, полуцеллюлоза и механические массы. До настоящего мо-
мента основным из них остается целлюлоза – подавляющее большинство мас-
совых видов бумаги и картона вырабатывается именно из этого полуфабриката.
В то же время целлюлоза достаточно дорогостоящий материал, способ выра-
ботки которого вызывает значительные нарекания с экологической точки зре-
ния. В силу этих и некоторых других обстоятельств ученые и производители
бумаги ведут поиск и разработку полуфабрикатов, способных заменить целлю-
лозу в композиции без ущерба качеству бумаги. На сегодня такой альтернати-
вой являются механические древесные массы. Механическая масса отностится
к волокнистым полуфабрикатам высокого (или сверхвысокого) выхода (ВПВВ).
Механическая древесная масса – это полуфабрикат бумажного про-
изводства, при выработке которого механическая обработка древесного сырья
является обязательной и основной стадией технологического процесса. В ре-
зультате обработки происходит разделение древесины на волокна и формиро-
вание их бумагообразующих свойств. Мировая целлюлозно-бумажная про-
мышленность выпускает более двадцати видов механических масс, спектр
свойств и область применения которых постоянно расширяются.
Преимуществ технологии механических масс:
- высокий выход из древесины;
- гибкость технологического процесса;
- исключение хлорсодержащих реагентов при отбелке механических
масс;
- отсутствие газовых выбросов в атмосферу;
- возможность полной или частичной замены дорогостоящей целлюлозы
на механические массы в композиции некоторых видов бумаги и картона;

1
 - более низкие затраты на строительство и эксплуатацию древесно-
массного производства по сравнению с аналогичными затратами на цел-
люлозных предприятиях.
Недостатки технологии механических масс:
- низкая стабильность белизны;
- высокий удельный расход энергии на производство.
Однако эти недостатки сполна компенсируются преимуществами техно-
логии и спецификой свойств механических масс.
Таким образом, в настоящее время более экономичное и бережное отно-
шение к лесным богатствам, повышение требований к охране окружающей сре-
ды, усовершенствование технологии существующих и развитие технологии но-
вых видов механической массы привели к интенсивному развитию производ-
ства этой группы полуфабрикатов.

1.1 История производства механических древесных масс

Термин «древесная масса» был предложен в середине XIX в. для обозна-
чения полуфабриката, вырабатываемого из древесины при ее истирании на аб-
разивном камне в присутствии большого количества воды. В этот период ос-
новным материалом для производства бумаги являлось льняное или хлопковое
тряпье. При такой сырьевой базе термин «древесная масса» правильно отражал
и сущность процесса, и источник получения этого полуфабриката. С изобрете-
нием в середине 50-х гг. XIX в. натронного способа выработки древесной цел-
люлозы, быстро вытеснившей тряпичные волокна из бумажного производства,
термин «древесная масса» перестал быть полностью адекватным продукту, ко-
торый он обозначал. Целлюлоза, вырабатываемая химическим путем, тоже мо-
жет быть отнесена к древесным массам, как полуфабрикат, полученный из дре-
весины. Поэтому на сегодняшний день более правильным представляется ис-
пользование терминов «механическая древесная масса» или «механическая
масса», которые охватывают все виды полуфабрикатов высокого выхода, изго-
товляемых за счет механического воздействия на балансовую древесину или
щепу.
Идея о получении полуфабриката, предназначенного для выработки бу-
маги, механическим разделением на волокна древесных опилок и других отхо-
дов лесопиления была высказана еще в XVIII в. Однако на практике ее реализо-
вали лишь к 1843…1844 гг. Технологию производства механической древесной
2
массы, практически одновременно и независимо друг от друга, предложили
Фридрих Готлиб Келлер (1816-1895 гг.) и Чарльз Фенерти (1821-1892 гг.).
Чарльз Фенерти жил в Новой Шотландии, где его семья владела участком
земли и небольшим лесопильным заводом. Он был хорошо образованным чело-
веком и, работая на своем заводе, имел глубокие знания о структуре и свой-
ствах древесины. Кроме того, он проявлял живой интерес к бумажному произ-
водству. Будучи еще совсем молодым человеком, Фенерти в 1835 г. начал про-
водить эксперименты, в которых получал древесную массу, истирая бруски
древесины на поверхности вращающегося точильного камня. К сожалению,
Чарльз Фенерти не ставил перед собой задачи воплотить свое изобретение в
жизнь и ограничился лишь экспериментами с древесиной.
Реализовать эту идею на практике удалось немецкому ткачу и пере-
плетчику Фридриху Готлибу Келлеру. Впервые о поиске новых полуфаб-
рикатов для выработки бумаги он задумался после того, как прочел в 1840 г.
статью, опубликованную в одном из технических журналов. В статье шла речь
о больших трудностях в снабжении интенсивно развивающейся бумажной про-
мышленности льняным и хлопковым тряпьем, которое в то время было един-
ственным сырьем для производства бумаги. На мысль об использовании древе-
сины в качестве сырья для бумажного производства Келлера навели дикие осы.
Он обратил внимание, что осы, строя свои гнезда, перерабатывают древесину в
бумагоподобный материал. Проблема состояла в поиске способа разделения
древесины на отдельные волокна, из которых можно было бы сформировать
лист бумаги. Решение проблемы пришло из детства. Келлер вспомнил, как
мальчишкой он делал бусы из вишневых косточек. Чтобы бусинки были ров-
ными и круглыми, косточки помещали в небольшие углубления, сделанные в
доске, обильно ее смачивали и накрывали плоским каменным жерновом. При
движении жернова косточки обтачивались и приобретали правильную круглую
форму. Поскольку глубина отверстий, в которые помещали косточки, была не-
много меньше размера самих косточек, то в процессе их обработки неминуемо
истиралась и доска, при этом влажная древесная пыль прилипала к поверхности
камня. Келлер обратил внимание, что при высыхании жернов оказывался, по-
крыт слоем связанных между собой волокон. Когда этот слой аккуратно снима-
ли с камня, то получался лист, очень напоминавший бумажный.
В 1843 г. Келлер получил первую древесную массу. Истирание обильно
смоченной водой древесины производили вручную с помощью обычного камня
3
для заточки инструментов, В следующем году был построен первый специаль-
ный аппарат для выработки древесной массы. Он имел ручной привод, его про-
изводительность составляла всего 2 кг/ч. В 1845 г. на бумаге, в композицию ко-
торой входили новый полуфабрикат и тряпичные волокна, было отпечатано не-
сколько номеров еженедельной газеты в г. Франкенберг. Эксперимент оказался
удачным, и в том же году Фридрих Келлер запатентовал свое изобретение.
Однако в промышленных масштабах эта разработка была внедрена не ав-
тором изобретения, а инженером и предпринимателем Генрихом Фельтером,
который в 1846 г. купил у Келлера патент на его изобретение. Совместно с вла-
дельцем машиностроительной фирмы Д.М. Фонтом (основатель фирмы
«Voith», которая и сегодня является одним из крупнейших производителей
оборудования для целлюлозно-бумажной промышленности) Фельтер усовер-
шенствовал процесс производства древесной массы и сконструировал первую
промышленную машину для ее выработки. Машина получила название «дефи-
брер», а полуфабрикат, вырабатываемый на ней - «дефибрерная масса» (от ла-
тинских слов de – отделять, fibra – волокно).
Два первых дефибрера были построены на заводе Фойта и в 1852 г. уста-
новлены на бумажной фабрике, принадлежавшей Фельтеру. Дефибреры имели
несколько независимо работающих механических прессов, что делало процесс
дефибрирования непрерывным, В конце XIX – начале XX в. предпринимался
ряд попыток усовершенствовать процесс производства дефибрерной массы.
В 1859 г. на заводе Фойта был разработан рафинер для размола щепок и
осколков древесины, которые в большом количестве образовывались при дефи-
брировании и значительно снижали качество массы. Размол щепок в рафинере
производился между двумя горизонтальными каменными жерновами, после че-
го размолотые отходы возвращались в основной поток.
В 1868 г. был предложен метод получения бурой древесной массы. Суть
метода состояла в том, что древесина перед дефибрированием подвергалась об-
работке паром в течение нескольких часов. Масса, полученная таким способом,
отличалась повышенной прочностью, но имела интенсивную коричневую
окраску. Этот полуфабрикат использовали для выработки высокопрочных ви-
дов бумаги и картона с естественным коричневым цветом.
В 80-90-х гг. XIX в. в США был предложен метод, ставший прототипом
современной технологии горячего (или термо) дефибрирования. При этом под-

4
держивали такой режим процесса, при котором температура воды, находящейся
в зоне дефибрирования, достигала точки кипения на выходе из зоны.
Однако, несмотря на динамичное развитие технологии производства де-
фибрерной древесной массы, этому полуфабрикату не суждено было стать ос-
новным материалом для выработки бумаги. Во-первых, древесная масса обла-
дала низким качеством и могла быть использована только как добавка к хлоп-
ковому или льняному волокну. Во-вторых, во второй половине XIX в. был
изобретен более высококачественный полуфабрикат из древесины, названный
целлюлозой и вытеснивший тряпье из бумажного производства.
Вплоть до 60-х гг. XX в. дефибрерной массе отводилась роль вспо-
могательного полуфабриката, который позволяет экономить дорогостоящую
целлюлозу и придавать бумаге и картону ряд специфических свойств. В начале
60-х гг. из-за истощения запасов хвойной древесины и ужесточения требований
к охране окружающей среды и рациональному использованию лесных ресурсов
начинается интенсивное совершенствование способа получения дефибрерной
древесной массы и разработка новых методов производства механических дре-
весных масс из щепы.
Конечно, было бы несправедливо утверждать, что до середины XX в. ни-
кто не предпринимал попыток поиска альтернативных дефибрированию спосо-
бов получения механических древесных масс. Как отмечалось ранее, еще в
1859 г. Фойт сконструировал первый рафинер для размола отходов. В 1893 г.
его конструкция была усовершенствована, и он трансформировался в рафинер
Нейка с вертикальным расположением каменных дисков
Чуть позднее каменные диски были заменены металлическими, Рафинер
Нейка использовали для выработки бурой древесной массы из щепы. В период
с 1926 г. по 1934 г. шведский инженер Эсплунд занимался разработкой и со-
вершенствованием способа получения механической древесной массы из щепы,
который стал прототипом современной технологии производства термомехани-
ческой массы. Тем не менее, лишь в 60-70-е гг. был разработан целый ряд но-
вых технологий производства механических масс из щепы, которые нашли ши-
рокое применение в промышленности: термомеханическая масса (ТММ) - 1968
г., химико-термомеханическая масса (ХТММ) – 1978 г., химико-механическая
масса (ХММ) и другие виды полуфабрикатов высокого выхода. При выработке
этих механических масс основным технологическим приемом стал размол ще-
пы в дисковых мельницах – рафинерах. В зависимости от вида массы щепу пе-
5
ред размолом подвергали тепловой (ТММ), химической (ХММ) или комбини-
рованной (ХТММ) обработке. Наряду с этим был разработан способ дефибри-
рования балансовой древесины под давлением (ДМД) и усовершенствован спо-
соб термодефибрирования (ТДМ).
Появление новых видов механических масс стало значительным дос-
тижением в развитии целлюлозно-бумажной промышленности и дало ряд пре-
имуществ, основными из которых являются:
 значительное улучшение бумагообразующих свойств полуфабрикатов
высокого выхода;
 расширение сырьевой базы производства (при выработке механических
масс из щепы требования к качеству исходного сырья несколько ниже, а при
использовании химических реагентов появилась возможность переработки не
только хвойной, но и лиственной древесины);
 расширение области применения механических древесных масс (улуч-
шение свойств полуфабрикатов привело к тому, что они стали использоваться в
композиции более высокосортных бумаг, а в ряде случаев смогли полностью
заменить целлюлозу в композиции бумаги).
Представить сегодня целлюлозно-бумажную промышленность без меха-
нических древесных масс уже невозможно. Их доля в общем объеме мирового
производства волокнистых полуфабрикатов постоянно возрастает и на сегодня
составляет более 35 %, в то время как в 1950 г. она была менее 20 %.
Крупнейшими производителями механических масс являются Канада,
Скандинавские страны, Япония и США. В нашей стране основные про-
изводители полуфабрикатов высокого выхода: Mondi Business Paper - Сык-
тывкарский ЛПК, Балахнинский ЦБК, Кондопожский ЦБК.

1.2 Классификация различных видов механической массы

Основной задачей развития целлюлозно-бумажной промышленности
остается рациональное, эффективное использование древесных ресурсов.
Этому требованию отвечает производство механической массы. На про-
изводство 1 т механической массы расходуется в 2…2,5 раза меньше древеси-
ны, чем на производство 1 т целлюлозы. Кроме того, производство механиче-
ской массы меньше всего связано с загрязнением воздушной среды и водоемов.

6
 В настоящее время название «древесная масса» вытиснилось понятием
«механическая масса», а термин «древесная» указывается в скобках.
К механической (древесной) массе относятся волокнистые полуфабрика-
ты высокого выхода (ВПВВ) с выходом 85...98 %, получаемые путем механиче-
ской обработки древесного сырья при высоком удельном расходе энергии
(УРЭ), как правило, свыше 1200 кВт ч/т.
Механическая масса подразделяется на два типа (рис 1).
К первому типу относят «чисто» механические массы – это виды массы,
получаемые без использования химических реагентов и имеющих выход 93...98
% («чисто» механическая масса – Рure Месhаniсаl РuIр). Основная операция в
процессе их производства это механический размол.

Механическая (древесная) масса

выход 85…98 %

«Чисто» механическая масса Химико-механическая масса

выход 93…98 % ХММ выход 85…93 %

Дефибрерная древесная Бессернистая масса ЩПММ;

масса (ДДМ) выход зависит от сырья и химикатов ХЩ; М-
процесс
Дефибрерная древесная Масса низкой степени
масса давления (ДДМД) сульфирования 93 % ХТММ
выход 93…98 % ;
Рафинерная механическая Химически модифици- ТМХМ;
масса (РММ) рованная масса 90 % ХММо
выход 93…98 %
Термомеханическая Масса высокой степени СХММ;
масса (ТММ) сульфирования 85…93 БХММ
%
Рис. 1. Классификация механической (древесной) массы

К «чисто» механической массе относятся:

- ДДМ – традиционная дефибрерная древесная масса с выходом 93...98 %,
получаемая истиранием древесины на дефибрерных камнях (SGW – Stone
Ground Wood) дефибреров различных типов: цепных, прессовых, винтовых и т.
д.;

7
 - ДДМД – механическая масса, полученная истиранием древесины на де-
фибрерных камнях под давлением на двухпрессовом дефибрере (РGW – Рrеs-
surized Ground Wооd) и ее разновидности (ДМД-Супер, ДМД-70 и т. д.);
- РММ или РДМ – рафинерная механическая или рафинерная древесная
масса (PMP – Refiner Месhanical Рulp), полуфабрикат, получается в результате
механической обработки щепы в дисковых мельницах при атмосферном давле-
нии;
ТММ – термомеханическая масса (ТМР – Тhermomechanical Рulp), полу-
чаеется в результате термогидролитической обработки (пропарки) (Р = 100...300
кПа; Т = 100...130 °С) и размола щепы в 1…3 ступени на дисковых мельницах
под давлением.
Ко второму типу механической массы относятся химико-механические
массы, получаемые с применением химических реагентов.
Химико-механическая масса подразделяется на четыре вида.
1. Бессернистая химико-механическая масса. Получается при механиче-
ской обработке (размоле) в присутствии химикатов, не содержащих соединения
серы. К бессернистым массам относятся:
ЩПММ – щелочная пероксидная механическая масса. Этот полуфабри-
кат получают путем одно-, двух- или трехступенчатой обработки щепы щелоч-
ным раствором пероксида водорода и размола. В качестве древесного сырья
используется щепа древесины лиственных или хвойных пород, а также их
смесь.
М-процесс близок по технологии и оборудованию процессу ЩПММ. В
качестве древесного сырья используется древесина лиственных пород;
ХЩ – холодно-щелочной полуфабрикат, который в основном при меня-
ется при переработке древесины лиственных пород; щепа пропитывается содой
при температуре ниже 100 °С и размалывается при атмосферном давлении. Вы-
ход 85...90 %.
2. Масса низкой степени сульфирования, получается путем «легкой»
обработки щепы химическими реагентами (до 10 % к массе а. с. древесины).
ХТММ – химико-термомеханическая масса, получается путем совместной
химической и термогидролитической обработки и размола щепы в две ступени
под давлением.
3. Химически модифицированная масса, получается при расходе химика-
тов от 10 до 15 % к массе а. с. древесины.
8
 ТМХМ – термомеханохимическая масса, при получении которой химиче-
ские реагенты добавляются после 1-й ступени размола под давлением, в про-
цессе размола или после размола;
ХММо – химико-механическая масса из отходов сортирования или длин-
новолокнистой фракции всех видов механической массы. Технология произ-
водства полуфабриката состоит из отделения отходов сортирования (длинново-
локнистой фракции) механической массы, обработки их при температуре
80...180 оС сульфитом натрия и размола.
4. Масса высокой степени сульфирования, получается путем интенсив-
ной обработки щепы химическими реагентами (при расходе 15 % и выше). Раз-
мол осуществляется при атмосферном давлении в две ступени; УРЭ при изго-
товлении ХММ, как правило, свыше 1000 кВт ч/т:
СХММ – сульфированная химико-механическая масса;
БПОВВ – бисульфитный полуфабрикат очень высокого выхода;
БХММ – бисульфитная химико-механическая масса;
СВВ – сульфитная масса высокого выхода, получаемая при интенсивной
обработке щепы бисульфитом;
ССВВ – сульфитная масса сверхвысокого выхода;
ОВВСМ – сульфитная масса высокого выхода.

1.3 Показатели качества механических древесных масс

Механические массы находят применение в композиции различных видов
бумаги и картона, которые эксплуатируются в самых разнообразных условиях.
В силу последнего обстоятельства эти полуфабрикаты должны отвечать требо-
ваниям, предъявляемым для конкретного вида бумажной продукции. Несо-
мненно, что требования к механической массе для газетной бумаги и для кар-
тона типа крафт-лайнер существенно отличаются. Например, для первой боль-
шую роль играет прочность при растяжении и белизна, для второго белизна не
имеет существенного значения, но наряду с прочностью при растяжении важна
способность сопротивляться торцевому сжатию. Этот простой пример свиде-
тельствует о том, что для описания потребительских свойств механической
массы и оценки ее качества недостаточно одной, пусть даже универсальной,
характеристики. На практике для этого используют комплекс показателей, ко-
торый дает наиболее полное представление о пригодности полуфабриката для
выработки того или иного вида бумаги или картона. Конкретный набор харак-
9
теристик зависит от назначения механической массы. Показатели качества ме-
ханических масс:
1) фракционный состав;
2) степень помола;
3) объемный вес (плотность) и удельный объем (пухлость);
4) механическая прочность;
5) сорность;
6) белизна.
Охарактеризуем эти показатели более подробно.
Фракционный состав. Механические древесные массы отличаются
крайне сложным гетерогенным фракционным составом, который включает в
себя как волокнистые, так и неволокнистые включения. В процессе сортирова-
ния и очистки полуфабрикатов происходит отделение от массы крупных волок-
нистых (мелкие щепки, костра, мини-костра) и минеральных компонентов. Од-
нако даже отсортированная и очищенная механическая масса крайне неодно-
родна по своему составу. Она содержит различные по геометрическим разме-
рам (длина и ширина) и свойствам волокна. Наиболее типичные из них пред-
ставлены на рисунке:

Рис. 2. Основные волокнистые компоненты механических древесных масс: а - длин-

ные неповрежденные волокна, б - длинные волокна с раздавленными концами, в - короткие
разрезанные и разорванные волокна, г - расчесанные и расщепленные волокна, д - мелкие
фрагменты волокон

От того, в каком количестве в массе находятся те или иные из представ-

ленных компонентов, в значительной степени будут зависеть потребительские
свойства полуфабриката. Оценить состав механической массы можно, разделяя

10
ее на отдельные фракции. Для этого используют лабораторный фракционатор
древесной массы.
Степень помола – показывает способность механической массы к обез-
воживанию и является важнейшим показателем, определяющим поведение ме-
ханической массы на сетке бумагоделательной машины (БДМ). Степень помола
может выражаться в различных единицах, в отечественной промышленности
принято выражать в градусах Шоппер-Риглера (ШР). Принцип определения
степени помола основан на разной скорости фильтрации воды через слой во-
локна определенной массы, но разной плотности и структуры. Плотность и
структура этого слоя зависит как от размерности волокон, так и от степени раз-
работки (жирности или садкости). Если масса садкая, то происходит быстрая
фильтрация воды, а в случае жирной массы вода фильтруется медленно. По ха-
рактеру размола различают жирную и садкую массу. Жирная масса обладает
высокой прочностью, она характеризуется тонкими волокнами с разработан-
ными в виде бахромы концами, а также большим количеством тонких волокни-
стых элементов – фибрилл (фибриллированной мелочи).
Садкая грубая масса имеет низкую механическую прочность. Состоит
она из неразработанных волокон, перерезанных поперек волокон и содержит
небольшое количество фибрилл. Такая масса характеризуется повышенной
толщиной различных волокнистых фракций. В садкой массе, как и в жирной,
может быть большое количество мелких волокон, но в отличие от мелочи жир-
ной массы они представляют собой короткие толстые обрезки волокон, не спо-
собные к взаимному сцеплению. Бумага из такой механической массы получа-
ется рыхлая и непрочная, с малой объемной массой. Весьма садкой массой низ-
кой прочности являются отходы сортирования механической массы.
Объемный вес (плотность) и удельный объем (пухлость) характеризуют
способность волокон полуфабрикатов к уплотнению во влажном состоянии.
Это одно из ключевых свойств, определяющих качество бумаги и технико-
экономические показатели ее производства. От способности волокон уплот-
няться во влажном состоянии во многом зависят оптические и физико-
механические свойства бумаги и картона. Она оценивает площадь связанной
поверхности волокон, наличие воздушных пространств между ними, а также
оказывает влияние на легкость удаления воды при отливе, прессовании и сушке
бумажного полотна.

11
 Факторами, определяющими это свойство и величину показателей, его
характеризующих, являются природа волокна, его гибкость и толщина клеточ-
ной стенки. Для определения объемного веса и удельного объема используют
стандартные пробные листы (отливки) лабораторного изготовления.

1.4 Древесное сырье для производства дефибрерной механической

массы
Под качеством древесного сырья понимается совокупность определенных
свойств древесины, влияющих на технологию волокнистых полуфабрикатов и
определяющих технико-экономические и потребительские свойства продукции.
Порода и качество древесного сырья оказывают большое влияние на
свойства получаемых из него волокнистых полуфабрикатов.
С учетом особенностей технологии ВПВВ, в которой в отличие от целлю-
лозы лигно-углеводный комплекс древесины менее изменен, порода, качество и
свойства древесного сырья рассматриваются как определяющие факторы тех-
нологии и улучшения технико-экономических показателей полуфабрикатов.
Качественная оценка древесного сырья определяется породой, местона-
хождением в стволе (по высоте и диаметру), географическим районом произ-
растания и комплексом: лесоводственно-таксационных показателей (возрастом,
типом леса к т.д.);
При производстве механической массы в порядке значимости следует
выделить следующие параметры качественной оценки древесного сырья: поро-
ду, плотность; влагосодержание; возраст и продолжительность хранения;
химический состав.
Порода древесины. Для производства ДММ в промышленности исполь-
зуется ель и пихта. Механическая масса из ели получается высокого качества,
она имеет светло- желтый оттенок и хорошую механическую прочность. Масса
из пихты более светлая, при хранении приобретает сероватый оттенок, обладает
пониженной механической прочностью. Из сосны и кедра ДММ получается
удовлетворительного качества, масса из сосны пухлая, красноватого оттенка,
пониженной прочности. ДМ из лиственницы – низкого качества. Использова-
ние литвенницы, сосны и кедра в древесно-массном производстве ограничено.
Из лиственных пород в нашей стране используется осина, в зарубежье –
тополь. Древесину осины лучше использовать свежесрубленной, при этом по-
лучается механическая масса белого оттенка с хорошим сохранением цвета
12
массы. Механические свойства массы лиственных пород ниже, чем хвойных.
Поэтому чаще применяют их в смеси с хвойными породами.
Плотность. Для ВПВВ применимо правило, согласно которому из во-
локнистого полуфабриката выработанного из древесины высокой плотности,
получают бумагу с низкой объемной массой и наоборот. Древесное сырье вы-
сокой плотности требует большего расхода энергии при дефибрировании или
размоле, а полученный полуфабрикат характеризуется пониженным, сопротив-
лением разрыву при растяжении.
Плотность зависит от породы, условий произрастания и колеблется от 250
до 750 кг/м3 Колебания плотности древесины одного биологического вида во
многом определяются различным содержанием в ней ранней и поздней древе-
сины, сильно отличающихся по свойствам.
Ранняя: древесина – внутренняя часть годичного слоя, расположенная
ближе к сердцевине, более светлая и менее твердая.
Поздняя древесина – наружная часть годичного слоя, более темная и
твердая. Плотность поздней древесины ели и сосны выше, чем ранней в 2,5 ра-
за. Содержание целлюлозы в поздней древесине выше, чем в ранней, а содер-
жание α-целлюлозы – ниже. С уменьшением ширины годичных, колец, плот-
ность возрастает, с увеличением – снижается.
Плотность древесины определяется разными способами. В ЦБП исполь-
зуется базисная плотность. Базисная плотность не зависит от влажности и для
конкретного образца является величиной постоянной. Базисная плотность это
основной показатель качества древесины, определяющий удельный расход сы-
рья на производство полуфабрикатов, выход и качество массы.
Размах колебаний базисной плотности древесного сырья из-за различных
климатических условий лесной зоны России составляет для сосны 39,5%; ели
24,5 %; березы 19,1 %; осины 35,1 %; что предопределяет различный удельный
расход древесины и объемный выход массы, качество котором также зависит от
плотности древесины.
С точки зрения поведения волокон в процессе дефибрирования, предпо-
чтительнее использование древесного сырья с низкой плотностью, т.к. тонко-
стенные волокна ранней древесины легче приобретают гибкость и пластич-
ность за счет поглощенной энергии в сравнении с толстостенными волокнами
поздней древесины. Древесное сырье России по возрастанию плотности распо-

13
лагается в следующем порядке; осина, пихта, ель, кедр, сосна, береза, листвен-
ница.
Влажность при термогидролитической обработке в процессе дефибри-
рования происходит размягчение верхних слоев древесины; при котором раз-
рушаются связи ее структуры. На процесс размягчения существенно влияет со-
держание влаги в древесном сырье; чем оно выше, тем ниже температура раз-
мягчения или при данной температуре интенсивнее размягчение древесины.
Известно, что насыщение древесных волокон влагой происходит при влажно-
сти около 30%.
В процессе дефибрирования древесные волокна подвергаются воздей-
ствию сил сдвига, сжатия и скручивания, что приводит к их повреждению.
Обеспечить минимальное повреждение волокон, можно лишь максимально
пропитав древесное сырье влагой так, чтобы не только древесина в клеточных
стенках, но и все поры структуры были насыщены влагой.
Оптимальное влагосодержание достигается за короткий период времени
между заготовкой и переработкой древесины. При влажности древесины менее
30 % увеличивается содержание костры, снижается содержание длинноволок-
нистой фракции в полуфабрикате и повышается удельный расход энергии на
дефибрирование.
Искусственное увлажнение выдержанного баланса, если влажность его
была ниже 18 %, позволяет получить полуфабрикат такой же белизны, как и из
свежесрубленной древесины.
Возраст и продолжительность хранения. Большое влияние на качество
механической массы оказывает так же соотношение ранней и поздней древеси-
ны. Баланс богатый поздней (летней) древесиной с высоким содержанием сухо-
го вещества, обеспечивает высокий выход полуфабриката, однако волокна
поздней древесины – толстостенные, жесткие и полученная из них масса имеет
низкие показатели прочности. Волокна ранней (весенней) древесины – тонко-
стенные легче подвергаются фибриллированию и выработанная из них масса,
характеризуется высокими показателями механической прочности и гладкой
поверхностью. Бумага из ранних волокон обладает повышенным сопротивле-
нием продавливанию и разрыву при растяжении, но более низким сопротивле-
нием раздиранию, чем бумага из поздних летних волокон.
Тяговая и креневая древесина – образуется в растянутой зоне искривлен-
ных или наклонных стволов лиственных пород, характеризуется неправильно-
14
стью строения, выражающейся в различном: увеличении ширины годичных
слоев, под действием света, воздуха, а также при сушке окрашивается в корич-
невый цвет,
Спелая древесина – это центральная часть ствола, не отличается по цвету
от наружной, но содержащая значительно меньше воды.
Ювениальная (ядровая) древесина – древесина, расположенная в сердце-
вине ствола на участке примерно первых десяти годовых колец; отличаются от
древесины остальной части ствола плотностью, химическим составом, морфо-
логией волокон.
Из быстрорастущей древесины масса получается более высокого каче-
ства, чем из медленнорастущей. Масса из быстрорастущей древесины: имеет
светлый цвет, и высокую механическую прочность.
Для дефибрирования более пригоден баланс из свежесрубленной, ровно-
ствольной древесины среднего возраста, среднего диаметра с равномерным
строением годичных колец.
Химический состав древесных пород. В России по показателям, таким
как, содержание целлюлозы, лигнина и пентозанов древесина характеризуется
большим постоянством и мало зависит от района произрастания.
Древесина хвойных пород отличается от лиственных большим содержа-
нием: лигнина (25…30 % против 17…22 %) и меньшим содержанием пентоза-
нов (5,0…8,9 % против 18…25 %). Древесина лиственных пород содержит
большое количество легкогидролизуемых гемицеллюлоз и больше летучих
кислот (уксусной и муравьиной).
Из шести основных компонентов большей изменчивостью обладают по-
казатели зольности и экстрактивных веществ.
На качество полуфабрикатов значительное влияние оказывают экстрак-
тивные вещества (смолы, и жиры), Высокое содержание экстрактивных ве-
ществ вызывает «смоляные затруднения», снижаются, оптические свойства
массы.
В древесине хвойных, пород экстрактивные вещества сосредоточены в
легко доступных смоляных ходах и паренхимных клетках. В процессе дефи-
брирования экстрактивные вещества диспергируются, затем либо вымываются,
оставаясь в высоко дисперсном состоянии, или коагулируются, и оседают на
волокнах. Регулированием рН, и добавкой ПАВ достигают более полного уда-

15
ления экстрактивных веществ. При хранении древесины в течение трех месяцев
после рубки «смоляные затруднения» не наблюдаются.
Лиственница пока не нашла применения для производства древесных
масс. Лабораторные и промышленные испытания показали, что ДДМ из лист-
венницы содержит большое количество мелкой фракции и сильно уступает
еловой по прочности и белизне. Кроме того, выход древесной массы из лист-
венницы ниже в сравнении с другими породами.
Содержание коры. Содержание коры должно быть минимальным, так
как кора отрицательно влияет на белизну, снижает показатели механической
прочности, служит причиной образования темных пятен на бумаге, снижает
скорость обезвоживания массы, увеличивает степень помола.
Наличие гнили – приводит к снижению выхода, снижению показателя
механической прочности при одновременном увеличении УРЭ и увеличении
расход реагентов на отбелку.
Срок и условия хранения древесины. С увеличением срока хранения и
температуры снижается содержание смолы, белизна массы, сопротивление раз-
рыву при растяжении и раздирании полуфабрикатов, а также УРЭ на дефибри-
рование.
Использование замерзшей или пересушенной древесины приводит к
ухудшению качества окорки и к снижению механических показателей на
10…20 %.

1.5 Лесные биржи и подготовка древесины для производства волок-

нистых полуфабрикатов
На сегодняшний день основными сырьевыми ресурсами для получения
волокнистых материалов для производства бумаги и картона являются возоб-
новляемые ресурсы: ресурсы леса и сельскохозяйственные ресурсы, то есть
растительное сырье, образующееся в процессе фотосинтеза. В соответствии с
разделением стеблей на деревянистый и травянистый типы различают древес-
ные и травянистые растения.
Доставка, выгрузка и учет древесного сырья. Заготовленные в лесу ба-
лансы в виде долготья (длина бревен 4,5...6 м) или коротья (длина бревен
1,25...1,5 м), а также технологическая щепа и дрова из соответствующих лесоза-
готовительных или деревообрабатывающих предприятий доставляются на цел-

16
люлозно-бумажные комбинаты водным, железнодорожным или автомобиль-
ным транспортом.
Хранение древесного сырья осуществляется на лесных складах (биржах),
представляющих собой открытую сухую (незатопляемую) площадку, по воз-
можности ровную, расположенную на невысоком берегу реки с прямой берего-
вой линией и примыкающей тихой акваторией.
На лесной бирже производятся выгрузка сырья из транспортных средств,
распределение и укладка его на биржевой площадке, хранение и подача в про-
изводство. Для этого используются поперечные и продольные лесотранспорте-
ры для подъема и выгрузки из воды долготья и коротья отдельными бревнами.
Универсальными механизмами, широко используемыми при погрузке и раз-
грузке барж, вагонов, автотранспорта, подъеме пучков из воды, выкладке и раз-
борке штабелей и куч, являются различные типы стреловых и мостовых кра-
нов.
Для беспорядочной укладки коротких балансов в кучи при кучевом мето-
де хранения древесины применяют кучеукладчики (стаккеры).
Существует четыре способа хранения древесного сырья: в штабелях, в
кучах, в воде, открытым способом.
В штабелях могут храниться неокоренные и окоренные балансы в виде
долготья и коротья. Существует несколько способом укладки балансов в шта-
бель: плотный, плотно-рядовой и пачковый.
В кучах. Хранение балансов и технологических дров в кучах обеспечива-
ет лучшее использование складских помещений и высокую степень механиза-
ции. Балансы хранятся только в окоренном виде в свободно насыпаемых кучах
высотой до 30 м и шириной в основании до 100 м.
Хранение в воде. При водном методе хранение древесины в зимнее время
осуществляют в специально устроенных незамерзающих рейдах.
Древесина учитывается в объемной мере, выражаемой в кубических мет-
рах. При этом различают кубические метры складочной древесины (скл. м3) и
плотной древесины (пл. м3).
В складочных кубометрах древесины выражают общий объем, занимае-
мый древесиной и пустотами, образованными неплотностью прилегания балан-
сов (из-за округлости, кривизны, сучков и т. п.) или щепок друг к другу, в плот-
ных кубометрах древесины – объем, занимаемый только древесиной. Поэтому
между ними существует следующее соотношение: 1 скл. м3 древесины равен
17
0,72 пл. м3 древесины или 1 пл. м3 древесины равен 1,4 скл. м3 древесины. Так-
же принимают, что в 1 м3 щепы содержится 0,5 скл. м3 древесины или 0,33 пл.
м3 древесины.

1.6 Подготовка древесины к переработке, получение технологической

щепы и ее сортирование
Хранение древесины на лесных складах является одной из главных опе-
раций по подготовке древесины к переработке. Дальнейшие операции по под-
готовке балансов к переработке сводятся к распиловке, окорке, рубке балансов
в щепу, сортировке щепы и дополнительному измельчению крупной щепы. Эти
операции выполняются в древесно-подготовительном цехе (ДПЦ).
Выгружаемые из воды или железнодорожных платформ пучки древесины
поступают на раскатный стол и далее на лесотранспортер многопильного стан-
ка (слешера), где распиливаются на балансы длиной 1,25... 1,5 м (рис. 3).
2
1

Баланс

6
4 3
5
Рис. 3. Схема устройства и принцип действия многопильного станка:
1 – пилы; 2 – продольный транспортер; 3 – наклонная рама; 4 – захват;
5 – многоцепной транспортер; 6 – звездочка

Распиленные балансы направляются на окорку в корообдирочные бара-

баны (рис. 4). Древесные балансы подаются с торца барабана и за счет его
вращения, ударяясь о стенки и друг о друга, продвигаются к противопо-
ложному выгрузочному концу. При таком характере передвижения балан-
сов происходит интенсивное разрушение, и сдирание с них коры. В во-
сточных регионах Северной Америки, древесные балансы из высокорос-
лых большого диаметра деревьев окориваются гидравлическим способом.
Струя воды бьет под высоким напором, ударяется во вращающееся брев-
но, снимая кору.

18
 Рис. 4. Схема устройства и принцип действия корообдирочного барабана
для сухой окорки баланса: 1 – открытая окорочная секция; 2 – щели для
удаления коры; 3 – вытяжная вентиляция; 4 – неокоренный баланс; 5 – закрытая секция;
6 – опорный ролик; 7 – транспортер отходов окорки; 8 – корорубка;
9 – кольцевой спрыск; 10 – транспортер окоренных балансов; 11 – подвижный затвор;
12 – окоренный баланс; 13 – профильные балки

При производстве механической массы из балансов окоренные балансы

сразу направляются на дефибреры. Для получения технической целлюлозы или
механической массы из щепы балансы направляют в рубительную машину для
получения технологической щепы.
Рубка балансов в щепу. Задачей рубки является измельчение окоренных
балансов в щепу, однородную по размерам (длина 16...20 мм, ширина 20...25
мм, толщина 2...3 мм) и с гладким отрубом. Повсеместно на целлюлозных заво-
дах балансы измельчают дисковыми многоножевыми рубительными машинами
(рис. 5).
Рабочим органом рубительной машины является стальной диск с ради-
ально расположенными ножами. Балансы по наклонно расположенному (угол
наклона от 45 до 50° к горизонту) питательному патрону один за другим пода-
ются к диску и попадают под удары ножей.
Режущие кромки ножей, взаимодействующие с упорным ножом, отруба-
ют от бревна шайбы толщиной 15...25 м, которые фасками ножей раскалывают-
ся вдоль волокон на отдельные кусочки, проскакивают сквозь прорези диска на
его другую сторону и, ударяясь о стенки кожуха, дробятся в щепки. Толщина
отрубаемых шайб регулируется выступом ножа над диском.

19
 Рис. 5. Схема дисковой многоножевой рубительной машины (а)
и принцип измельчения балансов (б):
1 – стальной диск; 2 – ножи; 3 – всасывающий воздухопровод;
4 – прорезь в диске; 5 – патрубок; 6 – питающий патрон; 7 – кожух; 8 – лопатка;
9 – привод; 10 – диск-маховик; 11 – баланс; 12 – упорный нож

Сортирование, транспортирование и хранение щепы. В процессе руб-

ки наряду с нормальной щепой образуются мелочь и крупные куски, которые
отделяются от нее сортированием. Сортирование щепы осуществляется при
помощи плоских сортировок. Сортировка состоит из металлического короба,
установленного под углом 20° к горизонту, в котором одно над другим укреп-
лены три сита: верхнее с отверстиями 30 х 30 мм, среднее – 10 x 10 мм и ниж-
нее – 5 x 5 мм (рис. 6).

Рис. 6. Схема устройства плоской сортировки:

1 – приемный карман; 2 – металлический короб; 3 – сита; 4 – циклон

Короб укрепляют на фундаменте или подвешивают так, что он может со-

вершать колебательные движения (до 150 в 1 мин) в горизонтальной плоскости
от специального механизма. Щепа с рубительной машины выбрасывается в
циклон, где, поступая по касательной к цилиндрической стенке, теряет скорость
20
и падает в нижнюю часть циклона. Из циклона щепа попадает на ленточный
транспортер и направляется на сортировку. Несортированная щепа подается в
приемный накопитель и распределяется по поверхности верхнего сита. Благо-
даря наклону сортировки и ее колебательным движениям щепа, продвигаясь
вдоль поверхности сит, просеивается, разделяясь на фракции (крупная щепа,
нормальная щепа, мелкая щепа, опилки и пыль), которые задерживаются верх-
ним, средним, нижним ситами и поддоном короба. Нормальная и мелкая щепа
объединяются в общий поток и ленточным транспортером подаются в вароч-
ный цех. Крупная щепа своим транспортером подается на дезинтегратор, после
чего возвращается на сортирование. Опилки и пыль с поддона короба направ-
ляются на утилизацию (чаще всего на сжигание в топках паровых котлов).
Отсортированная щепа из ДПЦ поступает в бункеры цеха производства
механической массы, варочного цеха или в промежуточные наземные бункеры-
силосы, в которых запас обычно обеспечивает суточную работу завода. Щепа
на производство подается ленточными транспортерами, ковшовыми элеватора-
ми или пневматическими установками.

21