Вы находитесь на странице: 1из 24

Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.

doc 1
Современная технология дефибрерной древесной массы

Весь процесс производства ПФВВ можно разбить на три стадии - предвари-


тельная подготовка древесины, получение массы и ее обработку.
1. Подготовка древесины для дефибрирования
Перед дефибрированием древесина распиливается на отрезки определенной
длины (в зависимости от ширины дефибрерного камня) и подвергается окорке.
Длина готового баланса должна быть на 50…100 мм меньше ширины камня, что-
бы избежать повышенного образования щепок.
Последовательность технологических операций подготовки древесины за-
висит от способа ее хранения. В штабелях и в воде древесина хранится в виде
длинника, распиловка и окорка при этих способах хранения происходит в древес-
ном отделе. При кучевом хранении для древесномассных цехов древесина хра-
нится в виде окоренного баланса требуемой длины. Хранение неокоренного ба-
ланса не допускается из-за быстрого загнивания и смерзания в зимних условиях.
Для распиловки, окорки и транспортировки балансовой древесины приме-
няются оборудование и механизмы, используемые при подготовке древесины для
производства целлюлозы.
При кучевом хранении древесина подается системой механических транс-
портеров и гидролотков. С точки зрения технологии древесномассного производ-
ства предпочтительнее подача гидролотками т.к. баланс дополнительно увлажня-
ется, удаляется грязь, сор, частицы коры.
Целесообразна подача лотками в промышленный бассейн, а к дефибрерам
баланс подается механическими транспортерами.
При транспортировке баланса из куч системой механических транспортеров
желательна установка в древесном отделе доокорочно-промывного барабана.

2. Технологическая схема производства ДДМ из балансов


Характерная особенность волокон древесной массы – относительно высокая
их жесткость по сравнению с целлюлозными материалами. Жесткость, как спо-
собность материала сопротивляться деформированию, определяет некоторые от-
личительные свойства бумаги, содержащей в своей композиции механическую
древесную массу. Такая бумага имеет повышенную пористость и пухлость по
сравнению с бумагой из размолотой целлюлозы, вследствие чего хорошо впиты-
вает типографскую краску. Древесная масса придает бумаге непрозрачность, что
имеет большое значение при выработке тонких видов бумаги. Эти отличительные
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 2
свойства древесной массы делают ее незаменимой в производстве журнальной и
газетной бумаг, не требующих долговременного хранения.
Принципиальная схема производства дефибрерной древесной массы (ДДМ)
представлена на рис. 1. Большая часть энергии, определяемая как удельный рас-
ход энергии (УРЭ, кВт∙ч/т), используемой в процессе дефибрирования, трансфор-
мируется в тепло. Древесина разогревается, в присутствии достаточного количе-
ства воды лигнин размягчается, происходит отделение волокон от древесины. Аб-
разивные камни охлаждают и очищают от волокон, застрявших между зернами
истирающей поверхности, водой, которую также используют для перекачки мас-
сы на следующие стадии обработки.

Рис. 1. Принципиальная схема производства ДДМ

Присутствие воды в процессе способствует отводу тепла из зоны дефибри-


рования, равномерному его распределению, пластификации древесины в зоне
контакта с камнем и снижению трения между волокнами.
Необходимость повышения прочности механических древесных масс яви-
лась следствием усовершенствования обычного процесса дефибрирования. Была
разработана технология дефибрерной древесной массы под давлением (ДДМД).
Основная идея способа заключается в повышении температуры массы в ванне де-
фибрера до 120...125 °С, в результате чего удается поддерживать температуру в
зоне дефибрирования на оптимальном уровне 135...140 °С. Это становится воз-
можным благодаря особой конструкции дефибрера, позволяющей герметизиро-
вать рабочее пространство и повышать в нем давление паровоздушной смеси до
270...300 кПа.
Другим относительно недорогим способом получения древесной механиче-
ской массы является процесс термодефибрирования. В этом случае потери тепла
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 3
вследствие испарения из зоны дефибрирования минимизируются, а температура
процесса в целом оптимизируется не посредством использования повышенного
давления, а в результате организации стабильного автоматизированного контроля.
Основные достоинства ДММ как полуфабриката бумажного и картонного
производства:
- низкая стоимость;
- минимальное загрязнение воздушного и водного бассейнов;
- положительное влияние на ряд потребительских свойств вырабатываемой
бумаги, прежде всего на печатные свойства.
Основные недостатки ДММ и производственные трудности:
- высокие требования к качеству древесного сырья и связанная с этим огра-
ниченность сырьевой базы;
- сравнительно низкий уровень механизации и автоматизации производства;
- низкие прочностные свойства полуфабриката.
Окоренные балансы поступают в дефибрерный отдел (рис. 2), где они за-
гружаются в шахту или прессовую коробку дефибрера 1 и прижимаются к быст-
ровращающемуся дефибрерному камню, орошаемому водой. Тепло, образующее-
ся при трении древесины о камень, способствует отделению волокон от древеси-
ны. Полученная волокнистая масса смывается с помощью воды из спрысков с по-
верхности камня в ванну дефибрера, откуда переливается в массный канал, по ко-
торому самотеком поступает на сортирование.
Полученная на дефибрерах масса содержит большое количество щепок, лу-
чинок, неразработанных пучков волокон, песка от которых ее необходимо отсор-
тировать. В зависимости от требований, предъявляемых к качеству ММ, ее чисто-
те, схема сортирования может быть различной.
Сортирование массы может быть тонким и грубым. Для грубого сортирова-
ния, при котором отделяются крупные включения (щепа, осколки, лучины), при-
меняются щеполовки, которые работают в одну ступень. Отсортированная на ще-
половках 2 масса поступает в приемный бассейн 3, откуда центробежным насосом
подается на сортировки первой ступени тонкого сортирования 4. Основная задача
тонкого сортирования – удаление костры и пучков волокон. Тонкое сортирование
может быть одно-, двух-, или трехступенчатое.
Для улучшения сортирования применяется каскадная схема, или сортирова-
ние с рециркуляцией отсортированной массы.
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 4

Рис. 2. Технологическая схема для производства механической (древесной) массы:


1 – дефибреры; 2 – щеполовки; 3 – бассейн под щеполовками; 4 – сортировки;
5 – молотковая мельница; 6 – бассейн под молотковой мельницей; 7 – бассейн отсортированной
массы; 8 – центриклинеры; 9 – дисковый фильтр; 10 – пресс сгуститель; 11 – дисковая мельни-
ца; 12 – бак оборотной воды;13 – бассейн высокой концентрации; 14 – бассейн размолотых от-
ходов; 15 – бассейн регулированной массы; 16 – регулятор концентрации; М – древесная масса;
ОВ – оборотная вода; ОТ– отходы; РО – размолотые отходы; СВ – свежая вода.

После тонкого сортирования масса центробежным насосом подается на до-


полнительную очистку от песка и других минеральных включений на гидроцик-
лонные установки или центриклинеры 8 (двух или трехступенчатые). Очищенная
масса направляется на сгустители или дисковый фильтр 9, а затем в бассейн сгу-
щенной массы 13, снабженный мешальными устройствами. Отходы центриклине-
ров содержат большое количество песка и обычно направляются в сток.
Оборотная вода со сгустителей собирается в особом сборнике 12, откуда
подается на спрыски дефибреров, сортировок, щеполовок, а также на разбавление
массы до определенной концентрации в потоке.
С целью более эффективного использования древесного сырья в схемах
производства ММ предусматривается переработка отходов сортирования с ис-
пользованием их в основном потоке. Отходы щеполовок 2 транспортером пода-
ются на измельчение в молотковую мельницу 5, откуда поступают в мешальный
бассейн (сборник отходов) 6, в который подаются отходы тонкого сортирования.
Из бассейна 6 смешанные отходы подаются на сгущение 10 и подвергаются раз-
молу в дисковой мельнице 11 в одну или две ступени. Размолотые отходы соби-
раются в бассейне размолотых отходов и направляются в бассейн под щеполов-
ками 3.
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 5
3. Свойства механической массы
Механическая масса состоит из волокон различной степени измельчения и
очень неоднородна по своему составу. Наряду с волокнами нормальной длины
она содержит обрывки волокон с растрепанными концами, пучки волокон, слизь,
отдельные фибриллы.
Качество механической массы зависит от качества исходной древесины, от
факторов дефибрирования, непрерывно изменяющихся в процессе истирания дре-
весины, от условий сортирования, рафинирования, от состояния системы оборот-
ной воды.
Качество ММ определяется фракционным составом: средней длиной воло-
кон, соотношением длинноволокнистой к коротковолокнистой фракцией и свой-
ствами элементов каждой фракции (их тонкостью, степенью фибриллирования);
степенью помола; плотностью; физико-механическими показателями; сорно-
стью; белизной.
В садкой массе, как и в жирной, может быть большое количество мелких
волокон, но в отличие от мелочи жирной массы они представляют собой короткие
толстые обрезки волокон, не способные к взаимному сцеплению. Бумага из такой
массы получается рыхлая и непрочная, с малой объемной массой. Очень садкой
массой с низкой прочностью являются отходы сортирования ММ.

4. Оборудование для производства древесной массы


В мировой практике промышленное применение находят следующие типы
дефибреров:
Периодического действия с гидравлической подачей древесины к камню
(трех, четырехпрессовые, магазинные – шахтные с двумя прессами, современные
двухпрессовые дефибреры типа Грейт-Норзерн);
Непрерывного действия с механической подачей древесины к камню (цеп-
ные, кольцевые).
Дефибреры периодического действия
Прессовые дефибреры. Во всех прессовых дефибрерах балансы подаются к
вращающемуся камню гидравлически, т.е. путем подачи насосом масла в цилиндр
с поршнем, шток которого соединен с башмаком, производящим требуемое дав-
ление древесины на камень (рис. 3).
Трех-, четырехпрессовые дефибреры имеют низкую производительность и
ограниченное применение. При работе дефибрера древесина прижимается к
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 6
камню чугунными плитами (башмаками) при помощи гидравлического поршня.
Когда вся древесина истирается, башмак отводится в заднее положение и коробка
загружается новой порцией балансов. Во время обратного хода процесс истира-
ния древесины прекращается это приводит к падению производительности и ко-
лебанию нагрузки. Балансы загружаются вручную, т.к. загрузка в трех или четы-
рех местах сбоку дефибрера не может быть автоматизирована.

Рис. 3 Схема прессового дефибрера

В магазинных (шахтных) дефибрерах – загрузка осуществляется автома-


тически из высокой шахты, расположенной под камнем, что сокращает до мини-
мума время холостого хода прессов и обеспечивает почти непрерывную работу
дефибрера. Однако при отводе одного из двух прессов нагрузка снижается на 50%
и ее трудно выравнивать регулятором, поэтому магазинные дефибреры устанав-
ливаются так, чтобы два из них приводились одними двигателем.
Магазинные дефибреры бывают одно- и двухшахтные. Аппарат для насечки
камня в одношахтном дефибрере располагается в чугунной коробке над камнем
(внутри шахты).
Преимущества дефибреров – простота конструкции, механизация подачи и
загрузки балансов, малые расходы на ремонт оборудования.
Недостатки – частое заклинивание балансов в шахте, большое сопротивле-
ние столба балансов в шахте дефибрера движению балансов в прессовой коробке.
Дефибреры непрерывного действия отличаются равномерной загрузкой
электродвигателя и получением более однородного качества древесной массы.
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 7
Большие распространения получили цепные дефибреры. Прижим балансов осу-
ществляется двумя парами цепей, расположенными по бокам шахты. Скорость
движения цепей может регулироваться от 0 до 220 мм/мин (рис.4).

Рис. 4. Схема цепного дефибрера:


1- ванна; 2 – спрысковая труба; 3 – ковочный аппарат; 4 – дефибрерный камень; 5 – главный
вал; 6 – электродвигатель привода цепей дефибрера; 7 – цепь дефибрера; 8 – шахта; 9 – меха-
низм подъема шахты; 10 – станина

На выходе камня из зоны истирания и при входе камня в зону истирания


установлены два спрыска. Струя воды из верхнего ряда отверстий орошает ка-
мень, из нижнего разбавляет массу в ванне дефибрера в месте входа камня в мас-
су. Спрыски имеют большое значение для обеспечения нормальной работы дефи-
брера и требуют чистки. При забивке спрыска камень орошается неравномерно,
что может вызвать подгар древесины.
Из кольцевых дефибреров наибольшее распространение получил дефибрер
Робертса (рис. 5). Он представляет собой чугунный кожух, внутри которого на
опорных катках установлено массивное кольцо, при вращении подающее древе-
сину к камню. Снаружи на кольцо одет зубчатый венец, с помощью которого оно
получает вращательное движение от шестерни редуктора. Внутренняя поверх-
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 8
ность кольца сделана зубчатой для захвата древесины и прижима ее к камню. В
кольце имеются окна, через которые ДМ попадает во внутреннюю полость и по
ней двигается к торцу камня, выливается в боковые каналы кожуха дефибрера.

Рис. 5. Схема кольцевого дефибрера Робертса:


1 – стальное сдвоенное кольцо; 2 – дефибрерный камень; 3 – клинообразное простран-
ство; 4 – баланс; 5 – ограждение; 6 – червячная передача

Работа кольцевого дефибрера осуществляется следующим образом. Балансы


загружают в загрузочную камеру между быстровращающимся камнем и медлен-
нодвижущимся (в том же направлении) подающим кольцом (0,5…0,7 м/мин.)
Оборотная вода подается в два спрыска, расположенные под камнем, и два в бо-
ковых карманах для разбавления массы.
Недостатками являются:
- разное давление по длине дуги истирания, которое растет от нуля в начале
соприкосновения древесины с камнем до большой величины в конце серповидно-
го клина между поверхностью камня и кольца, что отрицательно сказывается на
однородности массы;
- неудобное расположение ковочного устройства (внутри кольца над кам-
нем); трудоемкость замены камня, трудоемкость очистки камеры, ручная загрузка
балансов.
Достоинства: компактность; несложность конструкции; высокая производи-
тельность.
5. Дефибрерные камни
Дефибрерный камень является основным рабочим органом дефибрера. Ка-
мень имеет форму цилиндра с центральным отверстием для вала и закрепляется
на валу дефибрера с помощью шайб, зажимающих его с торцов. В настоящее вре-
мя применяют следующие виды камней: кварцево-цементные и керамические.
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 9
Кварцево-цементный представляет собой бетонный монолит, в котором
различают центральную часть - сердечник и рабочий слой толщиной 120…150
мм. Абразивным материалом рабочего слоя является кварцевый песок, наждак
или электрокорунд, а связующим - портландцемент марки 500…600. Большое
значение имеет форма зерен абразива. Зерна должны иметь слегка затупленные,
закругленные грани вершины, т.к. острые грани вызывают излишнее перерезание
волокон. Сердечник состоит из портландцемента марки 500…600, кварцевого
песка с размером частиц 0,5…5,0 мм и 15 % более мелких. Сердечник усилен
стальной кольцевой арматурой. Срок службы таких камней (при рабочем слое
120…150 мм) составляет 6 месяцев и зависит от вида вырабатываемой массы.
Керамический камень состоит из рабочего слоя и сердечника. Рабочий
слой содержит керамические сегменты, для изготовления которых применяют аб-
разивы природного происхождения (корунд) и искусственные (электрокорунд и
карбид кремния). Электрокорунд в зависимости от содержания оксида алюминия
(Al2O3) делится на два основных вида: электрокорунд белый – корракс, содержа-
щий не менее 96…99 % оксида алюминия, и электрокорунд нормальный – алунд,
содержащий не менее 86…91 % оксида алюминия. Карбид кремния (кристаллон,
или карборунд) бывает двух основных видов: зеленый, содержащий не менее 97%
SiC, и черный, содержащий не менее 95 % SiC. Указанные абразивные материалы
имеют значительно большую твердость, чем кварцевый песок. Твердость сегмен-
та определяется сопротивлением связующего материала к выкрашиванию зерен
абразивного материала. Керамические сегменты для дефибрерных камней обычно
изготавливаются от средней мягкости (СМ1, СМ2), до средней твердости (СТ1,
СТ2, СТ3).
В качестве связующего применяют следующие: связующее из глины и по-
левого шпата, бакелитовое и вулканитовое. Керамические сегменты имеют повы-
шенную пористость, это создает более широкий доступ к абразивным зернам.
Толщина рабочего слоя керамического камня 65…75 мм. Сердечник керамиче-
ского камня железобетонный, состоит из портландцемента, минерального напол-
нителя и содержит стальную арматуру. Керамические сегменты имеют шести-
угольную, а для крайних поясов пятиугольную форму. На стороне, обращенной к
камню, в сегментах есть отверстия с кольцевыми канавками для их крепления.
Сегменты прикрепляются к сердечнику с помощью штырей, которые одним кон-
цом забетонированы в сердечнике, а другим – закрепляются в отверстиях сегмен-
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 10
тов с помощью специального раствора. Пространство между сегментами заполня-
ется мастикой, содержащей абразивные зерна.
Срок службы керамических камней (при рабочем слое 65…75 мм) составля-
ет  2 года, они реже подвергаются насечке, что повышает качество ДМ. В зави-
симости от типа дефибрера камни выпускают различных размеров, которые ре-
гламентированы отраслевой нормалью “Типаж дефибрерных камней”. Тип камня
по составу рабочего слоя обозначается буквами: П – кварцево-цементный, К – ке-
рамический, Э – электрокорундовые. Число зернистости в марке камня соответ-
ствует зернистости (мм) умноженной на 100. Марка 8-37-46-П-40 означает камень
d=1800 мм; рабочая ширина 1370 мм, наибольший размер по ширине под шайбу
1460 мм, кварцево-цементный с зернистостью 0,40 мм.
6. Гранулометрический состав дефибрерных камней
Рабочий слой содержит абразивные зерна разных размеров. В зависимости
от размеров зерна делятся на фракции. Для фракционирования применяют восемь
номеров сит с отверстиями от 2 до 0,17 мм.
Важной характеристикой абразивов рабочего слоя является средняя зерни-
стость камня. Средняя зернистость иногда называется маркой камня. Марки
0,25…0,40 применяются для тонкой массы; 0,40…0,55 – для длинноволокнистой
массы средней степени разработки; от 0,60…0,70 до 1,00…1,20 для различных
видов картона.
7. Эксплуатация дефибрерных камней
На состояние и срок службы камня большое влияние оказывает транспорти-
ровка и хранение его на складе.
Выдержка цементного камня относительной влажности воздуха не ниже
80 % должна составлять не менее 9…12 месяцев. Для полной гидратации цемента.
При транспортировании камень должен быть упакован в плотную бумагу
для избежания высыхания и обшит досками для избежания трещин и ударов. Ни-
же 0 С транспортировка запрещена. Хранение на закрытых складах при темпера-
туре 4…20 С и влажности 80…90 %.
Перед установкой камень в течение двух суток равномерно смачивают во-
дой и прогревают с медленным подъемом температуры. Обработка нового камня
и ввоз в режим производится по особому режиму. Температуру массы в ванне
следует поднимать медленно в течение 1…3 суток в зависимости от предвари-
тельного прогрева камня и принятой температуры дефибрирования. Увеличивать
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 11
нагрузку следует медленно и равномерно, доводя до необходимой, в течение трех
суток. Камень нельзя резко охлаждать и нагревать.
8. Насечка поверхности камня
В процессе работы абразивные зерна выкрашиваются, притупляются, по-
верхность камня забивается волокном, смолой и становится гладкой. Это приво-
дит к снижению производительности дефибрера, повышению УРЭ и жирности
массы. Истирающие свойства поверхности камня в процессе его эксплуатации ре-
гулируется путем насечки специальным устройством – ковочным аппаратом.
Основным элементом ковочного аппарата является шарошка, устанавливае-
мая на стальной оси в проушинах суппорта. Суппорт передвигается по двум
направляющим, установленным строго параллельно оси вала. Движение суппорта
осуществляется при помощи гидравлического или электрического привода. При
насечке камня штурвалом шарошка медленно прижимается к поверхности вра-
щающегося камня и при этом тоже начинает быстро вращаться. Одновременно
ковочный аппарат вместе с шарошкой продвигаются по ширине камня, оставляя
на поверхности камня насечку. Насечка камня вызывает обнажение острых ребер
и граней абразивного материала, оказывающих на волокна режущие действия.
9. Теоретические основы дефибрирования
Теория процесса дефибрирования изучает явления, которые происходят при
действии дефибрерного камня на древесный материал, и влияние на них структу-
ры и состава древесины.
Процесс дефибрирования заключается в расщеплении древесной ткани зер-
нистой поверхностью вращающегося камня. Несмотря на кажущуюся простоту
процесс этот сложен, т.к. зависит от большого количества взаимосвязанных и
практически трудноопределимых факторов.
Брехт и Мюллер рассматривали дефибрирование, как процесс трения.
Позднее Брехт и Шустер развили эту гипотезу и предложили рассматривать
его как двухсторонний процесс: 1 стадия – расщепление древесной ткани на во-
локна и 2 – размол отделившихся волокон.
Эта гипотеза была развита Клемом, который связал двухстадийность про-
цесса с физико-химическими процессами пластификации лигнина в условиях вы-
сокой температуры в зоне дефибрирования.
Процесс дефибрирования разделяют на два процесса:
Первичный – заключается в отделении волокон от древесины в зоне дефи-
брирования и делится на предначальный и начальный.
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 12
Предначальный – заключается в предварительном размягчении межклеточ-
ного лигнина под воздействием тепла и пара, образующимся в зоне дефибрирова-
ния и в ослаблении связей между волокнами. Скорость и степень пластификации
зависит от температуры и времени воздействия тепла и пара (т.е. от окружной
скорости камня).
Начальный процесс состоит в отделении волокон от размягченного слоя
древесины под воздействием зерен вращающегося дефибрерного камня. Зависит
от размера зерен, строения и твердости камня, давления между древесиной и кам-
нем. Масса, получаемая в результате предначального и начального процессов,
может быть названа первичной массой.
Вторичный – процесс заключается в размоле первичной ДМ между древе-
синой и поверхностью дефибрерного камня, а также в повторном перемалывании
массы, увлекаемой из ванны дефибрера в зону дефибрирования.
Количество повторно перемалываемой массы зависит от строения поверх-
ности камня, его окружной скорости, глубины погружения камня в массу, кон-
центрации массы, устройства и производительности спрысков.
Древесина – сложная морфологическая структура, состоящая из природных
кристаллических и аморфных полимеров. Во время дефибрирования древесина
как бы «абсорбирует» тепловую энергию. Особенно хорошо «абсорбирует» тепло
ее аморфная часть – лигнин и гемицеллюлозы в отличие от кристаллической ча-
сти структуры древесины – микрофибрилл, содержащих целлюлозу. При доста-
точном количестве энергии, переданной древесине во время дефибрирования,
структура волокна размягчается, и прежде всего в том месте, где больше аморф-
ного материала.
При дефибрировании баланс подается так, чтобы волокна древесины распо-
лагались в по перечном направлении относительно вращающего движения исти-
рающей поверхности. На поверхности камня зерна образуют выступы, которые
создают в структуре древесины вибрационные поля напряжений. Частота этих
вибрационных полей напряжений (10...20 кГц) зависит от частоты вращения кам-
ня, состояния и качества его поверхности.
При движении поверхности камня относительно древесины в зоне контакта
выделяется тепло. Температура в контактном слое толщиной около 1 мм может
составлять 135...145 0С. Такая температура достаточна для размягчения аморфной
части древесины и от деления волокон.
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 13
Состояние поверхности камня имеет важное значение в процессе дефибри-
рования. Зерна дефибрерного камня при дефибрировании ослабляют и как бы со-
скабливают с поверхности древесины слой волокон (рис. 6).

Рис. 6. Принципиальная схема процесса дефибрирования древесины

Силу, действующую на древесину при дефибрировании, можно условно


разделить на две составляющие: пульсирующую силу сжатия и истирающую силу
трения, отделяющую волокна с поверхности размягченной древесины.

10. Факторы дефибрирования


1. Качество балансов и их загрузка
Смотри раздел качество исходного сырья. Наиболее пригодна древесина
влажностью 40…42 % (не менее 30 %). На предприятиях при переходе с выдер-
жанного зимнего баланса (38…43 %) на сплавной летний (48…53 %) меняют ре-
жим дефибрирования: глубину насечки камня уменьшают на 0,1…0,2 мм; приме-
няют камни меньшей средней зернистости; для насечки камня используют спи-
ральные шарошки повышенного номера; повышают удельное давление древесины
на камень.
Правильная загрузка дефибрера очень важна. Балансы должны быть парал-
лельны оси камня. К цепям дефибрера не следует укладывать короткомерные и
кривые балансы. Укладка должна быть плотной. Нельзя допускать уменьшения
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 14
высоты загруженных в шахту бревен ниже установленного уровня, (ниже 0,5 м от
пола второго этажа) в избежания заклинивания.
2. Окружная скорость дефибрерного камня
При постоянном давлении древесины на камень увеличение окружной ско-
рости ведет к повышению потребляемой мощности и производительности. При
производительности дефибрера 40…45 т/сут окружная скорость камня должна
быть не ниже 23,5 м/с допускается до 30…50 м/с
При уменьшении диаметра камня от истирания и при постоянном числе
оборотов электродвигателя – окружная скорость снижается, следовательно, пада-
ет производительность. Для обеспечения постоянства производительности нужно
увеличить удельное давление на камень или увеличить глубину насечки.
3. Удельное давление на поверхность камня находится в пределах от
6·10-4 до 36·10-4 Па. Между удельным давлением, нагрузкой двигателя и скоро-
стью подачей балансов (производительностью) существует прямая зависимость. С
увеличением скорости подачи балансов удельное давление и нагрузка возрастают.
Степень помола массы и разрывная длина с повышением нагрузки снижаются,
содержание мелкого волокна уменьшается, а грубого возрастает. При работе де-
фибрера удельное давление нужно подбирать так, чтобы мощность двигателя ис-
пользовалась бы полностью.
4. Вид рабочей поверхности рабочего камня
Процесс дефибрирования зависит от формы и размеров абразивных зерен,
распределения их на поверхности камня, свойств камня, характера обработки его
поверхности – насечки. Размеры абразивных зерен определяют зернистость де-
фиберного камня. Под зернистостью понимается средний размер зерен (диаметр)
преобладающей фракции абразивных зерен, выраженный в мм.
Первый период. В процессе работы поверхность камня подвергается обра-
ботке – насечке ковочным устройством. В результате на поверхности камня обра-
зуется спирально расположенные канавки. С увеличением глубины канавок эф-
фективная поверхность дефибрирования снижается и возрастает удельное давле-
ние. В результате влияния кромок канавок усиливается режущее действие камня,
а в массе увеличивается содержание пучков волокон и щепочек, уменьшается
степень помола и механическая прочность массы, уменьшается удельный расход
энергии, а производительность дефибрера возрастает.
Во второй период режущее действие камня снижается размолом. Темпера-
тура повышается, волокна становятся более гибкими и длинными.
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 15
Третий период характеризуется увеличением степени помола в сочетании с
повышением прочности отливок.
В заключительный четвертый период резко повышается жирность массы,
что сигнализирует о необходимости очередной насечки.
Кварцево-цементные камни насекают через 8…24 часа; керамические один
раз в 5…7 суток.
5. Температура и концентрация массы в ванне, температура оборотной
воды. Эти три параметра тесно связаны с температурой в зоне дефибрирования.
6. Увеличение концентрации массы в ванне при постоянной температуре
оборотной воды приводит к росту температуры зоны дефибрирования. При по-
вышении концентрации массы в ванне должна быть обеспечена хорошая очистка
поверхности камня, т.к. возрастает унос волокна на повторное дефибрирование
следовательно увеличивается содержание мелочи, падает производительность,
растет УРЭ. Вместе с тем повышение температуры в зоне дефибрирования спо-
собствует пластификации лигнина, следовательно (при хорошей очистке камня),
улучшению качества массы, росту производительности, снижению УРЭ. При по-
стоянной концентрации массы в ванне температуру в зоне дефибрирования мож-
но повысить за счет повышения температуры оборотной воды. Это более целесо-
образно, чем увеличение концентрации массы, т.к. происходит затруднение
очистки камня. Самые лучшие результаты достигаются при жидком горячем де-
фибрировании (концентрация менее 2,5 %,70…75 0С), температура оборотной во-
ды при этом 55…65 0С.
7. Глубина погружения камня в массу
Дефибрирование древесины может осуществляться с погружением камня в
ванну и без погружения камня в массу (без ванный способ). При работе по перво-
му способу глубина погружения существенно влияет на качество массы, произво-
дительность и УРЭ.
С увеличением глубины погружения повышается количество массы рецир-
кулирующей в зону дефибрирования, что ведет к увеличению содержание мелочи,
степени помола и разрывной длины. Производительность падает, УРЭ растет.
Концентрация массы в ванне дефибрера и глубина погружения взаимосвязаны.
При недостаточной глубине погружения концентрация в зоне дефибрирования
может резко возрасти, в результате возможен подгар древесины. При понижении
концентрации массы глубина погружения камня обычно уменьшается, т.к. из-
лишнее поступление жидкости в зону дефибрирования может снизить температу-
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 16
ру, в результате снижается качество массы. На практике глубина погружения
подбирается экспериментально. Давление в спрысках должно быть не менее
25·105 Па. Для того чтобы глубина погружения камня в массу по мере его износа
оставалась постоянной, необходимо систематически поднимать высоту порога в
ванне дефибрера на величину износа камня.
Более совершенный способ дефибрирования без ванный. Эффективная
очистка камня происходит при повышенном давлении в спрысках до 100·104 Па.
Температура спрысковой воды в зоне дефибрирования должна быть не менее 70
0
С.

11. Современные способы совершенствования технологии производства


дефибрерной древесной массы

11.1 Получение термодефибрерной массы


За счет изменения температуры спрысковой воды или повышения кон-
центрации массы в ванне, притупления поверхности дефибрерного камня и т.п.
возможно повышение температуры дефибрирования при этом происходит улуч-
шение показателей механической прочности получаемого полуфабриката. Однако
в процессе дефибрирования при атмосферном давлении увеличение температуры
вышеуказанными способами приводит к перегреву в зоне дефибрирования, под-
горанию волокон и поверхности камня, а также неравномерной нагрузке на двига-
тель.
При использовании цепных дефибреров невозможно создать давление в
шахте без серьезных изменений в конструкции. В 1984-1985 гг. фирма «Voith»
разработала процесс термодефибрирования (ТДМ).
С 1985 г. этот процесс внедряют на предприятиях, сохранивших производ-
ство ДДМ на цепных дефибрерах. Процесс осуществляется главным образом на
действующем оборудовании по производству ДДМ – цепных дефибрерах, про-
шедших предварительную реконструкцию.
Основным требованием к процессу термодефибрирования является строгий
контроль температуры в зоне дефибрирования и поддержание ее на определенном
уровне, способствующем процессу разделения древесины на волокна. На рис. 7
представлены схемы процессов обычного дефибрирования (ДДМ), дефиб-
рирования под давлением (ДМД) и термодефибрирования (ТДМ).
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 17

Рис. 7. Схемы процессов дефибрирования: а – обычного (атмосферное давление, локальный


нагрев, испарение воды); б – под давлением (закрытая шахта, избыточное давление 0,2…0,5
МПа); в – термодефибрирования (слой воды 20…50 см над зоной дефибрирования)

Температура в зоне дефибрирования распределена неравномерно. При вхо-


де поверхности камня в зону дефибрирования температура ниже, при выходе вы-
ше. Различают три основных случая распределения температуры в зоне дефибри-
рования:
1. Температура ниже температуры кипения по длине всей зоны дефибриро-
вания;
2. Температура достигает точки кипения в конце зоны;
3. Точка кипения находится внутри зоны дефибрирования.
При достижении температуры кипения жидкости в зоне дефибрирования
создаются неблагоприятные условия, которые препятствуют нормальной работе
дефибрера: ход дефибрера становится неравномерным и расход энергии на дефи-
брирование повышается. Поэтому в случае, когда температура в зоне дефибриро-
вания ниже температуры кипения по длине всей зоны дефибрирования, и в слу-
чае, когда точка кипения находится внутри зоны дефибрирования, не обеспечива-
ется получение массы высокого качества при оптимальном съеме массы с дефи-
брерного камня.
Цель перевода процесса дефибрирования в термодефибрирование заключа-
ется в достижении постоянных условий дефибрирования, соответствующих слу-
чаю, когда температура в зоне дефибрирования достигает точки кипения в конце
зоны. Эта цель достигается установкой системы автоматического контроля и ре-
гулирования температуры массы и оборотной воды (в ванне, в линии оборотной
воды) и созданием определенного уровня подпора жидкости над зоной дефибри-
рования путем оснащения дефибрера дополнительными узлами уплотнения шах-
ты у дефибрерного камня.
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 18
Для уплотнения шахты обычные металлические гребенки заменяются на
специальные пластины для удержания жидкости в зоне дефибрирования. За счет
уплотнения шахты и дополнительной подачи спрысковой воды в шахту дефибре-
ра над поверхностью камня в процессе дефибрирования образуется слой воды вы-
сотой 200…500 мм. Этот слой воды конденсирует пары, образующиеся в процессе
дефибрирования, и тем самым снижает потери избыточного тепла.
Масса, полученная в процессе термодефибрирования, по сравнению с тра-
диционной ДДМ обладает повышенными показателями механической прочности
при одном и том же значении УРЭ. Повышение показателей механической проч-
ности связано с повышением температуры в зоне дефибрирования и более ста-
бильным режимом дефибрирования.

11.2 Получение дефибрерной древесной массы методом дефибрирова-


ния под давлением (ДМД)
Процесс производства ДМД разработан финской фирмой «Тампелла». Про-
мышленное внедрение процесса началось в 1980 г. В настоящее время способ по-
лучения ДМД применяется более чем на 20 предприятиях в Финляндии, Швеции,
Австрии, Германии, Японии, США, ЮАР. Эксплуатируется более 100 дефибреров
для производства ДМД. Объем производства ДМД – более 2,5 млн. тонн в год.
Высокий выход ДМД (95 %), относительно низкий удельный расход энер-
гии (при рекуперации тепла ~ 1000 кВт·ч/т) и более высокие, чем ДДМ, показате-
ли механической прочности обеспечивают низкую себестоимость и широкое
применение данного полуфабриката в композиции бумаги для печати (в том числе
газетной и обойной бумаги) и, возможно, в композиции бумаги санитарно-
бытового назначения, а также и в некоторых видах картона.
Основные преимущества:
• более высокие, по сравнению с ДДМ, показатели механической прочно-
сти ДМД;
• оптические и печатные свойства, а также выход ДДМ и ДМД мало отли-
чаются;
• удельный расход энергии при производстве ДМД значительно ниже, чем
при производстве ТММ/ХТММ, а при рекуперации тепла, образующегося при
производстве ДМД, удельный расход энергии может быть ниже, чем при произ-
водстве ДДМ;
• метод дефибрирования под давлением можно успешно использовать при
переработке древесины осины;
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 19
• при получении ДМД можно полностью автоматизировать процесс полу-
чения полуфабриката и уменьшить численность обслуживающего персонала;
• более высокая стоимость оборудования для производства ДМД в сравне-
нии с ДДМ окупается за счет снижения содержания целлюлозы в композиции бу-
маги, повышения качества бумаги и увеличения срока службы оборудования;
Дальнейшее совершенствование технологии ДМД и разработка способа по-
лучения дефибрерной механической (древесной) массы при более высоких темпе-
ратуре и давлении (ДМД-С) позволяет улучшить качество полуфабриката.
В настоящее время вырабатывается восемь разновидностей ДМД.
Особенность процесса получения ДМД заключается в том, что оптимальная
температура в зоне между волокном и истирающей поверхностью, равной 1 мм,
может составлять 135…140 °С. Повышенная температура, достигаемая в процессе
дефибрирования под давлением, способствует лучшему размягчению лигнина
срединной пластинки. Лигнин из нативного состояния переходит в вязкопластич-
ное. При повышении температуры (выше 100 °С) структура волокна размягчается,
и оно воспринимает нагрузку по-иному. Разрыв волокон в поперечном направле-
нии минимален, волокна отделяются друг от друга в срединной пластинке благо-
даря силе раскручивания (торсионной). Слой S2 может быть вскрыт и об-
разовывать материал, состоящий из лентообразных фибрилл. Помимо частиц из
лентообразных фибрилл отмечается большое количество цельных волокон.
При температуре в зоне обработки 170 °С лигнин размягчается настолько,
что срединная пластинка легко разделяется, оставляя волокна с гладким стекло-
видным покрытием из лигно-подобного вещества. Полученные волокна имеют
низкую способность к связеобразованию, но сохраняют свою длину.
В отличие от обычного процесса дефибрирования, который осуществляется
только на дефибрере, дефибрирование под давлением производится на комплекс-
ной установке, включающей: двухпрессовый дефибрер, работающий при повы-
шенном давлении; молотковую мельницу; циклон для сброса давления и отделе-
ния пара от массы; сгуститель для сгущения массы и отделения горячей воды,
возвращаемой на спрыски дефибрера.
Процесс дефибрирования под давлением осуществляется по следующей
технологической схеме (рис. 8). Подготовленные балансы поступают в камеру
выравнивания прессового дефибрера. Дефибрирование древесины производится
под давлением 0,2…0,4 МПа при температуре 120…125 °С, концентрации массы
в ванне около 1,5 % и температуре оборотной воды 95…98 °С.
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 20

Рис. 8. Технологическая схема производства ДМД: 1 – двух-прессовый дефибрер; 2 – молотко-


вая мельница; 3 – циклон-сепаратор; 4 – сгуститель

Температура при дефибрировании ниже температуры кипения воды, что


снижает ее испарение в структуре древесины, поступающей на дефибрирование, и
положительно влияет на качество ДМ.
Из ванны дефибрера масса под давлением поступает в молотковую мельни-
цу, где измельчение щепок происходит под давлением. Измельчение щепок необ-
ходимо для защиты от засорения контрольного сдувочного клапана, поддер-
живающего постоянный уровень массы в трубопроводе перед молотковой мель-
ницей. Затем масса через контрольный клапан выдувки поступает в циклон-
сепаратор (гидроциклон). С помощью клапана выдувки поддерживается необхо-
димый уровень массы в измельчителе щепы. При прохождении через клапан дав-
ление понижается до атмосферного. Пар, образующийся при мгновенном вскипа-
нии горячей массы, отделяется в гидроциклоне. Таким образом, образовавшееся в
процессе дефибрирования лишнее тепло удаляется с паром из циклона после
сброса давления через клапан выдувки.
Масса при низкой концентрации (1,5 %) после гидроциклона направляется в
напорный сгуститель, где при избыточном давлении от нее отделяется горячая
вода (температура 90…95 °С) и масса сгущается до концентрации 10…15 %. Го-
рячая вода возвращается на спрыски дефибрера для очистки дефибрерных камней
и регулирования концентрации массы в ванне. Установки для дефибрирования
под давлением полностью обеспечены горячей водой. Таким образом, создается
«горячий» контур.
После сгущения масса разбавляется до концентрации 1 % и поступает на
сортирование. При разбавлении используется вода второй ступени сгущения и
оборотная вода бумагоделательной машины.
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 21
Отсортированная масса поступает на дисковый сгуститель для окончатель-
ного сгущения, а отходы сортирования направляются на сгущение и дополни-
тельный размол, после чего смешиваются с сортированной массой.
Дефибрирование под давлением проводится в настоящее время на двух-
прессовых дефибрерах специальной конструкции, разработанных на основе
обычного прессового дефибрера. Дефибрер, работающий под давлением, полно-
стью герметизирован. Балансы подаются в дефибрер через камеры выравнивания
давления, а масса выводится из дефибрера по трубе. В остальном принцип дей-
ствия дефибрера, работающего под давлением, аналогичен работе обычного прес-
сового дефибрера (рис. 9).

Рис. 9. Двухпрессовый дефибрер фирмы «Valmet», работающий под давлением: 1 – загрузоч-


ная камера; 2 – аппарат для насечки камня; 3 – крышка загрузочной камеры; 4 – загрузочный
люк; 5 – крышка; 6 – башмак; 7 – прижимной цилиндр; 8 – выход массы; 9 – фундамент;
10 – дефибрерный камень; 11 – ванна для массы

В связи с тем, что дефибрер, работающий под давлением, должен выдержи-


вать значительно большее давление (до 3 кгс/см2), чем обычный дефибрер, корпус
его выполнен сварным из листовой стали. К принципиальным особенностям кон-
струкции дефибрера, работающего под давлением, следует отнести наличие каме-
ры выравнивания давления и уплотнительных устройств (дополнительная заслон-
ка для выпуска древесины). Герметизация заслонок позволяет использовать каме-
ру подачи для выравнивания давления при поступлении древесины в дефибрер и
поддерживать постоянное давление внутри дефибрера. Все детали и узлы дефи-
брера, соприкасающиеся с массой (вал, спрыски, гребенки, устройство для ковки,
шаберы прессовой коробки и т.д.), изготовлены из кислотостойкой стали. Все со-
единения внутри дефибрера герметизированы.
Загрузка балансов осуществляется с помощью автоматизированной системы
подачи. Автоматизированная система подает балансы на вход в прессовую короб-
ку с регулированием расхода древесины датчиками уровня на конвейере. Форми-
рование партии баланса и подача ее в дефибрер показаны на рис. 10.
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 22

Рис. 10. Формирование партии баланса и подача ее в дефибрер: 1 – опускающий стол находится
внизу, захваты закрыты; 2 , 3 – стол начинает подниматься, захваты раскрываются, затем стол
опускается в положение формирования порции; 4 – стол продолжает опускаться до конечного
положения, захваты закрываются, порция готова для подачи

Процесс дефибрирования под давлением можно осуществлять с погружени-


ем камня в ванну и по «безванному способу». Частота насечки дефибрерного
камня такая же, как и при обычном дефибрировании.
Этим способом получается ДМ, содержащая высокую фракцию хорошо
фибриллированных длинных волокон, у которой показатели прочности в сухом
состоянии находятся между соответствующими показателями ТММ и ДДМ, а
влагопрочность выше, чем у ТММ. Отличается ДМД также лучшей обезвоживае-
мостью. Применение такой массы для выработки бумаги позволяет снизить со-
держание целлюлозы в композиции бумаги, обеспечивает высокую непрозрач-
ность бумаги и облегчает работу мокрой части бумагоделательной машины. ДМД
пригодна для выработки различных массовых видов бумаги (газетной, журналь-
ной, мелованной и др.) и картона.
Хорошие прочностные свойства ДМД в сочетании с малым расходом энер-
гии позволяют производить бумагу более экономично, чем при использовании
обычной ДДМ или ТММ (табл. 1).
Фирма «Тампелла» активно продолжает работу по совершенствованию тех-
нологии ДМД. Разработан способ получения ДМД при более высоких температу-
ре и давлении (ДМД-супер): максимальное эксплуатационное давление дефибрера
5 кгс/см2 и температура спрысковой воды 140 °С. ДМД-С отличается от ДМД и
ДДМ повышенным содержанием длинноволокнистой фракции и более высокими
показателями механической прочности.
Удельный расход энергии на дефибрирование такой же, как и при получе-
нии ДМД.
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 23
Таблица 1. Сравнение основных показателей механической прочности некоторых полу-
фабрикатов высокого выхода
Показатели ДДМ ДМД ТММ ХТММ
Садкость, мл Кан.ст 80 100 100 100
Степень помола, °ШР 72 68 68 68
Сопротивление продавливанию, кПа*м2/г 1,4 1,8 2,4 3,2
Разрывная длина, км 3,1 3,8 4,5 5,6
Сопротивление раздиранию, Н м2/г 3,6 5,1 7 7,1
Белизна, % 60 58 55 60
Удельный расход энергии, кВт-ч/т 1450 1250 2200 2400
Выход, % 96 96 95 92
ВПК, кг/т абсолютно-сухого волокна 10 12 16 25

Белизна ДМД-С ниже, чем ДМД. Для компенсирования снижения белизны,


вызванного повышением температуры, фирма предлагает добавлять в спрыско-
вую воду малые количества пероксида водорода (0,5 % от массы абсолютно-
сухого волокна). Эффект отбелки массы в этом случае обусловлен тем, что при
замкнутой системе использования оборотной воды последняя постоянно обогаща-
ется циркулирующим остаточным пероксидом водорода.
Заслуживают внимания работы фирмы «Тампелла» по получению ДМД из
древесины, обработанной химическими реагентами. Полученный полуфабрикат
ХДМД по многим свойствам сопоставим с ХТММ.
Процесс дефибрирования под давлением позволяет также значительно рас-
ширить сырьевую базу. Ряд предприятий Японии и Германии используют для по-
лучения ДМД древесину сосны. Разработана технология получения ДМД из оси-
ны.
Основной проблемой при производстве ДМД является сокращение срока
службы дефибрерных керамических камней до 1…1,5 года, в то время как при
традиционном способе дефибрирования аналогичные камни работают 2…3,5 го-
да. Сокращение срока службы рабочей поверхности камня связано с тем, что при
повышенных температуре и давлении происходит интенсивное разрушение кера-
мической связки, соединяющей абразивные зерна.
При производстве химической дефибрерной массы давления (ХДМД – хи-
мическая ДМД – полуфабрикат, получаемый по режиму ДМД, но с добавлением
химических реагентов со спрысковой водой при дефибрировании) или ХДМД-С
(полуфабрикат, получаемый по режиму ДМД-С, но с добавлением химических
реагентов со спрысковой водой при дефибрировании) древесное сырье в процессе
Лекция 2. Современная технология дефибрирования др. массы.doc 24
дефибрирования наряду с термогидролитической обработкой подвергается воз-
действию химических реагентов (Na2SO4, H2O2, Na2S2O4).
Применение химических реагентов позволяет снизить температуру пласти-
фикации лигнина, способствует переводу его в вязкопластичное состояние и
ослаблению связей между волокнами, что создает предпосылки для их разделения
без разрушения в процессе дефибрирования.
В результате применения химических реагентов волокна за счет разруше-
ния связей между срединными пластинками приобретают гибкость и пластич-
ность, что наряду с механическим воздействием позволяет осуществить внутрен-
нюю фибрилляцию волокон.
Использование химических реагентов при производстве ХДМД и ХДМД-С
приводит к растворению 3...5 % компонентов древесины (экстрактивных веществ
и некоторой части низкомолекулярного углеводного комплекса), способствует
набуханию волокон и повышает содержание длинных эластичных волокон с хо-
рошо развитой поверхностью, что обеспечивает тесное переплетение волокон
процессе формования бумажного полотна.