Вы находитесь на странице: 1из 40

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение


высшего образования
«Уфимский государственный нефтяной технический университет»
Кафедра «Технология нефти и газа»

Отчет
по практической работе
на тему: «Разработка установки гидроочистки дизельного топлива»
по дисциплине «Проектирование нефтеперерабатывающих предприятий»

Выполнили: ст. гр. МТП21-19-01 А.Р. Амиров


А.Х. Ахмед

Проверил: доцент, к.т.н., Е.В. Грохотова

Уфа 2021
СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ .......................................................................................................... 3

1 Научно - технические основы процесса гидроочистки ................................... 4

1.1 Назначение процесса .................................................................................. 4

1.2 Сырье процесса ........................................................................................... 5

1.3 Целевые продукты процесса ...................................................................... 6

1.4 Побочные продукты процесса .................................................................... 7

1.5 Основы химизма и механизма процесса .................................................... 7

1.6 Основные реакции процесса....................................................................... 8

1.7 Кинетика реакций гидрогенолиза ............................................................ 11

1.8 Катализаторы процесса ............................................................................. 12

1.9 Влияние факторов на выход и качество целевого продукта .................. 16

1.10 Технологическое оформление процесса гидроочистки ........................ 19

1.11 Обоснование и выбор технологической схемы процесса ..................... 29

2 Разработка установки гидроочистки дизельного топлива ............................ 30

2.1 Блок-схема процесса гидроочистки ......................................................... 30

2.2 Принципиальная технологическая схема установки гидроочистки


дизельного топлива с рециклом ..................................................................... 30

2.3 Описание технологической схемы, контроля и автоматизации ............. 32

2.4 Мероприятия по использованию вторичных энергоресурсов ................ 37

ЗАКЛЮЧЕНИЕ .................................................................................................. 38

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ .......................................... 39

2
ВВЕДЕНИЕ

В связи с тенденцией увеличения доли переработки сернистых и


высокосернистых нефтей в нашей республике и в России в целом,
необходимо радикального подходить к вопросу технического
перевооружения нефтеперерабатывающей промышленности – использовать
более совершенные гидрогенизационные процессы на современном
оборудовании с применением новейших катализаторов.
При постоянном ужесточении требований к качеству производимых
моторных топлив, возрастает потребность в нефтепродуктах с ультранизким
содержанием серы, отвечающих требованиям экологического стандарта
Евро 5, 6 и обеспечивающих защиту окружающей среды, а также
позволяющих экономить топливные ресурсы путем сокращения удельных
расходов топлив двигателями в связи с более эффективной эксплуатацией
последних.

3
1 Научно - технические основы процесса гидроочистки

1.1 Назначение процесса

В современной нефтеперерабатывающей промышленности России


важнейшей задачей является углубление переработки нефти, а так же
повышение качества выпускаемых нефтепродуктов, вызванное в первую
очередь ужесточением экологических требований. Увеличение выработки и
всемерное улучшение качества топлива успешно достигается при помощи
гидрогенизационных процессов. Наиболее важным применением
гидрогенизадионных процессов является гидрообессеривание, которое
включает реакции, ведущие к удалению серы из соединений нефти, путем их
превращения в H2S (сероводород) и углеводородные продукты. Также ярким
примером таких процессов является гидрокрекинг, который включает крекинг
и гидрирование углеводородов с образованием нефтепродуктов, обладающих
меньшей молекулярной массой и более высоким отношением
водорода (Н) к углеводородному сырью (С) [1].
Основным назначением процесса гидроочистки является улучшение
качеств нефтяных фракций за счет удаления нежелательных примесей:
(соединений серы, азота, кислорода, асфальто-смолистых веществ,
непредельных углеводородов). В частности процесс гидроочистки
позволяет уменьшить коррозионную агрессивность топлив и их склонность
к образованию осадков, улучшить химическую стабильность топлив,
уменьшить количество загрязнения воздуха продуктами горения
сернистых моторных топлив [2]. Кроме этого, гидроочистка является
наиболее распространенным и удобным способом подготовки сырья
для каталитических процессов риформинга, каталитического крекинга.
Гидроочистке подвергают широкую гамму продуктов: бензиновые,
керосиновые и дизельные фракции, масляные дистилляты, парафины [3].

4
1.2 Сырье процесса

Сырьём процессов гидрооблагораживания являются бензиновые,


керосиновые и дизельные фракции, вакуумный газойль и смазочные масла,
содержащие серу, азот и непредельные углеводороды. Содержание
гетероатомных углеводородов в сырье колеблется весьма значительно в
зависимости от фракционного и химического состава дистиллятов. По мере
утяжеления сырья количество гетероорганических соединений тоже
увеличивается [4].
В таблице 1 приведены типичные характеристики сырья процесса
гидроочистки фракции дизельных топлив с различным содержанием
серы [4].

Таблица 1 – Характеристика сырья процесса гидроочистки дизельных


фракций
Малосер- Сернистая Высокосер-
Показатели нистая нефть, нефть, фракция нистая нефть,
фракция 230 - 350˚С фракция
230 - 350˚С 230 - 350˚С
Плотность, кг/м3 855 850 858
Фракционный состав:
перегоняется при
температуре, ˚С
н.к. 230 230 242
10% 250 250 262
50% 280 280 287
90% 325 335 322
96% 250 360 340
Температура, ˚С
- вспышки не ниже 90 90 -
- застывания -15,0 -11,0 - 9,0
Цетановое число 50 52 50
Содержание:
фактических смол, мг
на 100 г сырья не более 40 - -
Общей серы 0,75 1,2 – 1,4 2,41

5
В сырье, поступающем на установку гидроочистки, содержание влаги
не должно превышать 0,02-0,03% масс. Повышенное содержание влаги
влияет на прочность катализатора, усиливает интенсивность коррозии,
нарушает нормальный режим стабилизационной колонны [5].
Во избежание поликонденсации непредельных и кислородсодержащих
соединений сырья при контакте последнего с кислородом воздуха, снабжение
установок гидроочистки сырьем следует организовывать по схеме прямого
питания или хранить его в промежуточных сырьевых парках в резервуарах
под “подушкой” инертного газа. Контакт сырья с кислородом воздуха может
привести к образованию отложений в системе реакторного блока
(теплообменники, компрессоры, реакторы) [6].

1.3 Целевые продукты процесса

Целевым продуктом процесса является стабильное дизельное топливо.


В зависимости от качества исходного сырья, параметров процесса выход
продукта колеблется в пределах 95-99 % масс.
По отношению к действующему европейскому стандарту EN 590, на
территории СНГ был разработан и введен в действие с 1.02.2007 стандарт
СТБ 1658-2006, который устанавливает технические требования и методы
испытания дизельного топлива, используемого для транспортных
средств [7].
Доведение качества отечественных ДТ до требований ЕN 590 возможно
только при комплексном внедрении на нефтеперерабатывающих заводах
современных дорогостоящих технологий гидроочистки (гидрокрекинг и др.)
и использовании различных присадок.
За рубежом для характеристики воспламеняемости топлива наряду с
цетановым числом используют дизельный индекс. Этот показатель

6
нормируется и в отечественной технической документации на дизельное
топливо, поставляемое на экспорт: ТУ 38.401-58-110-94 [8].

1.4 Побочные продукты процесса

Помимо целевого продукта в процессе образуются и побочные


продукты. Их качество и выход зависят от свойств исходного сырья и
параметров процесса.
Побочными продуктами процесса является бензин - отгон (выход
1,0-2,5 % масс.), углеводородные газы (0,5-2,5 % масс), сероводород и ВСГ.
Бензин-отгон после отделения легкокипящих фракций может быть
использован как компонент сырья каталитического риформинга.
Углеводородный газ, после очистки раствором МЭА, идёт в линию
топливного газа, или на установку паровой каталитической конверсии, в
качестве сырья, для производства водорода.
Сероводород применяется для получения серы или серной кислоты.
Количество и состав отдуваемого водородсодержащего газа зависит от
режима и концентрации водорода в свежем водородсодержащем газе.

1.5 Основы химизма и механизма процесса

Гидроочистка - процесс удаления из нефтепродуктов гетероатомов в


результате гидрирования сера-, азот- и кислородорганических соединений.
Одновременно гидрируются диеновые, олефиновые и отчасти
полициклические углеводороды и удаляются металлы, содержащиеся в виде
металлорганических соединений. Гидроочистку проводят над
гидрирующими серостойкими катализаторами.
Гидрогенолиз гетероорганических соединений в процессах
гидрооблагораживания проходит в результате разрыва связей C-S, C-N, C-O
и насыщения водородом образовавшихся гетероатомов и двойной связи у

7
углеводородной части молекул сырья. При этом сера, азот и кислород
выделяются в виде соответственно H2S, NH3, H2O [9].
В таблице 2 приведены данные о гидрировании на Ni2S3 [10].
Таблица 2 - Степень превращения различных видов гетероатомных
соединений в зависимости от температуры
Превращение, %
Углеводород при 200С при 350С при 400С
Тиофан 41 100 100
Тетрагидрофуран 0 25 55
Тиофен 0 15 39
Фуран 0 0 10
Пиррол 0 0 0

1.6 Основные реакции процесса

Реакции сернистых соединений.


В процессах гидроочистки основной реакцией является деструктивное
гидрирование сераорганических соединений. Первичной реакцией
гидрогенолиза сераорганических соединений является разрыв связи C – S и
присоединение водорода к образующимся осколкам. В результате
образуются соответствующие углеводород и сероводород.
1. меркаптаны

RSH + H2→ RH + H2S;


2. сульфиды гидрируются через стадию образования меркаптанов

R-S-R’ + H2→ RH + R’SH; R’SH + H2→ R’H + H2S;


3. дисульфиды гидрируются до сероводорода и соответствующих
углеводородов, далее также через стадию образования меркаптанов:

RSSR’→ RSH + R’SH;


4. тиофаны гидрируются с образованием соответствующих алифатических
углеводородов:

+ H2 → C4H10 + H2S; + H2 → C5H12 + H2S;


S S
8
5. тиофены дают такие же продукты, как и тиофаны

+ 2H2 → C4H10 + H2S;


S
бензотиофены:
CH CH C2H5
HC C HC
CH C

HC CH HC CH
CH
C
S
+ 3H2  CH
+ H2S

Легче всего протекают реакции алифатических соединений


(меркаптаны, сульфиды), труднее – реакции тиофенов и его производных;
они наиболее устойчивы к гидрированию [11,12].
Реакции с серасодержащими соединениями экзотермичны.
Азотистые соединения гидрируются значительно труднее, чем
сераорганические. При одинаковом строении устойчивость относительно
гидрирования возрастает: сераорганические – кислородорганические –
азоторганические.
Реакции азотистых соединений.
Пиридин:
CH
HC CH
+ 5H2  CH3 - CH2 – CH2 – CH2 - CH3 + NH3
HC CH
N

Хинолин:
CH CH CH C3H7
C HC
HC CH C
+ 4H2  + NH3
HC CH HC CH
C
CH N CH

9
Пиррол:

HC CH

HC CH
+ 4H2  CH3 - CH2 – CH2 - CH3 + NH3
NH

Реакции кислородных соединений.


Кислород в топливных фракциях может быть представлен
соединениями типа спиртов, фенолов и нафтеновых кислот.
Фенол:
CH OH CH
HC HC CH
C

HC CH HC CH
CH + H2  CH + H2O

Гидроперекись циклогексана:
CH2 CH2
H2C CHOOH H2C CH2

H2C CH2 + 2H2  H2C CH2 + 2H2O


CH2 CH2

Гидроперекись гептана:
C7H15OOH + 2H2  C7H16 +2H2O
В процессе гидроочистки одновременно с реакциями сернистых
соединений протекают многочисленные реакции углеводородов, в том числе
изомеризация парафиновых и нафтеновых углеводородов, реакции
гидрокрекинга и др.

10
1.7 Кинетика реакций гидрогенолиза

На кинетику сильное влияние оказывает тип и строение


гетероорганических соединений. Скорость гидрогенолиза в общем возрастает
в ряду:
тиофены < тиофаны < сульфиды < дисульфиды < меркаптаны.
В таблице 3 приведены термодинамические данные для некоторых
реакций. Из этих данных видно, что реакции гидрогенолиза гетероатомных
углеводородов экзотермичны и протекают либо без изменения объёма, либо
в случае гидрогенолиза непредельных гетероорганических соединений – с
уменьшением объёма и более высоким экзотермическим эффектом.
Следовательно, реакции гидрогенолиза всех без исключения
гетероорганических соединений являются термодинамически
низкотемпературными. Давление либо не оказывает влияния на равновесие
газофазных реакций, либо благоприятствует ему [13].

Таблица 3 – Тепловой эффект и константы равновесия реакций


гидрогенолиза некоторых гетероорганических соединений
Реакции Тепловой Кр Зависимость lnКр от
эффект, Т в интервале
кДж/моль 300-800 К
при при при при
300К 800К 300К 800К
C3H7SH+H2C3H8+H2S +47,9 +55,9 2,6·109 7,7·103 lnКр=0,84+6220/Т
C3H11SH+H2C3H12+H2S +58,2 +66,6 3,9·1010 9,0·103 lnКр=-0,50+7470/Т
CH3SC4H9+2H2CH4+CH10+H2S +108,6 +124,0 1,1·1021 4,5·108 lnКр=2,06+1393/Т
C4H4S+4H2C4H10+H2S +262,4 +283,6 5,3·1030 1,8·103 lnКр=-38,6+3282/Т
C5H10S+2H2C5H12+H2S +103,4 +117,0 2,8·1016 6,3·104 lnКр=-5,92+1313/Т
C10H21OH+H2C10H22+H2O +88,3 +92,4 4,5·1015 7,8·105 lnКр=-0,09+1085/Т

11
1.8 Катализаторы процесса

В процессах гидроочистки нефтяных фракций, в частности от


серосодержащих соединений, применяют АКМ или АНМ катализаторы,
подвергнутые активированию, например, предварительное сульфирование
придаст катализатору активную сульфидную форму.
Используемые в промышленности катализаторы являются
многокомпонентными структурами, состоящие из следующих компонентов:
1. Металлы VIII группы: Ni, Co, Pt, Pd.

2. Окислы и сульфиды VI группы: Mo,W

3. Термостойкие носители с развитой удельной поверхностью и высокой


механической прочностью (оксиды Al, Si, Mg и др.).

Сочетание никеля и кобальта с молибденом или вольфрамом придает


их смесям и сплавам бифункциональные свойства – способность
осуществлять одновременно и гомолитические и гетеролитические реакции и
что особенно важно, стойкость по отношению к отравляющему действию
сернистых и азотистых соединений, содержащихся в сырье.
Снижение парциально давления водорода в ЦВСГ и ужесточение
режима процесса способствуют закоксовыванию катализатора, поэтому
периодически проводят его регенерацию.
Основные характеристики некоторых типов катализаторов
представлены в таблице 4 [4].

12
Таблица 4 - Характеристика некоторых типов катализаторов
Диаметр Содержание Удельная Плот- Абсорб- Относи-
гранул, металлов, % поверхность, ность, ция* тельная
мм м2/г кг/м3 активность
Mo

Co
Ni
1 2 3 4 5 6 7 8
2 12,6 2,6 - 184 820 218,5 1,05
2 9,4 2,1 - 143 850 191,6 1,00

1 2 3 4 5 6 7 8
3 11,1 - 4,0 222 650 125,0 0,90
4 9,4 2,1 - 156 950 219,5 0,83

2 7,8 - 2,1 231 760 141,4 0,82

2 8,6 - 2,1 252 860 144,8 0,69

4 6,2 2,2 - 112 550 121,2 0,59

2 9,6 - 3,5 207 770 125,0 0,50

4 5,7 - 1,7 182 570 47,9 0,50


*
Абсорбция Н2 при 350 ˚С, ммоль/см3.

Усредненные показатели качества отечественных катализаторов в


сравнении с зарубежными приведены в таблице 5 [14].

13
Таблица 5 – Основные физико-химические свойства катализаторов
Катализатор
Показатели ГКД- ГКД- ГКД- ТК-551 ГП-497 S-12 KF-752
205 300 700
Насыпная плотность, 720 670 610 760 800 580 630
кг/м3
Химический состав,
% масс.:
СоО — — — — — 4,6 4,0
NiO 4,0 3,0 3,2 3.8 2,4 — _
Na2О 0,08 0,06 0,03 0,05 0,08 0,06 0,05
MoО 1233 9,0 10,0 17,0 11,0 15,0 20,0
Объем пор, см 3/г 0,4 0,38 0,41 0,48 0,42 0,58 —
Диаметр гранул, мм 2,7 2,5 266 1,5 2,7 1,7 3,5
Коэффициент прочности, 2,3 2,4 2,5 1,7 2,0 1,6 -
кг/мм
Удельная поверхность,
м2/г 190 203 185 125 190 120 -

Помимо отечественных катализаторов гидроочистки в России


предлагаются к использованию катализаторы зарубежного производства.
Согласно данных испытаний на ОАО Славнефть–Ярославнефтеоргсинтез,
тестирование различных марок катализаторов глубокого гидрообессеривания
ведущих российских и зарубежных фирм показало значительно большую
гидрообессеривающую активность зарубежных катализаторов [15].
Результаты испытаний фиксировались при температурах 320, 340 и
360°С, а также объёмной скорости 3 ч-1. Следует отметить, что при
возрастании температуры от 320°С до 340°С наблюдается заметное
увеличение гидрообессеривающей активности рассмотренных катализаторов.
Дальнейшее увеличение температуры не дает заметного эффекта увеличения
активности для катализаторов ТК-578 и KF-752.
Среди испытанных катализаторов наибольший интерес для дальнейшей
технико-коммерческой проработки показали катализаторы следующих фирм:
С-448 Criterion Catalyst [16], ТК-578 Haldor Topsoe, KF-752 AKZO Nobel,
Procatalyse [17]. На рисунке 1 приведены данные гидрообессеривающей

14
активности перечисленных образцов и серийного отечественного
катализатора ГО-70.

Рисунок 1 - Гидрообессеривающая активность


катализаторов ГО-70, С-448, KF-752 и ТК-578
(давление 3,5МПа, объемная скорость 3 ч-1,
содержание серы в сырье 0,13 % масс.).

ТК-578 BRIM (Co-Mo) – создан специально для производства


ультранизкосернистого дизельного топлива, применяется для переработки
как прямогонных, так и крекированных дистиллятов на установках,
работающих при низких и средних давлениях [18].
Катализатор защитного слоя - высокопрочный низкопроцентный
крупнопористый АКМ (АНМ) катализатор, промотированный соединениями,
препятствующими образованию коксоотложений. Используется для более
равномерного распределения сырьевого потока на входе в реактор,
предварительной очистки сырья перед контактом с основным катализатором.
Обеспечивает надежную защиту слоя катализатора от содержащихся в сырье
металлов, механических и неорганических примесей и химически
высокоактивных соединений.

15
1.9 Влияние факторов на выход и качество целевого продукта

Температура.
Правильно выбранный интервал рабочих температур обеспечивает как
требуемое качество, так и длительность регенерационного пробега и общего
срока службы катализатора. Наблюдается закономерность: степень
обессеривания возрастает с повышением температуры при том же уровне
активности катализатора. Степень обессеривания оценивается отношением (в
%) количества удалённой серы к исходной.
Однако температуру необходимо поддерживать возможно низкой,
насколько это совместимо с требуемым качеством продукта, чтобы свести до
минимума скорость дезактивации катализатора.
Температура влияет не только на скорость реакций, протекающих на
поверхности катализатора, но и на скорость диффузии, особенно в
смешанных системах. Поэтому слишком занижать температуру тоже не
следует, так как при этом могут создаться условия, способствующие
значительному образованию жидкой фазы [3].
Объёмная скорость.
Объёмная скорость подачи сырья – это отношение объёма жидкого
сырья, проходящего через реактор в течение 1 часа, к объёму катализатора.
Для всех видов сырья степень обессеривания возрастает с понижением
объёмной скорости сырья. Однако вместе с тем понижается
производительность установки.
Влияние объёмной скорости на степень обессеривания дизельной
фракции в процессе гидроочистке на промышленном катализаторе
представлено на рисунке 2.
Давление.
Повышение давления при неизменных прочих параметрах процесса
вызывает изменение степени превращения в результате увеличения

16
парциального давления водорода и углеводородного сырья и содержания
жидкого компонента в системах.
Поскольку водород является одним из основных химических реагентов,
то повышение его парциального давления ускоряет реакции гидрирования и
способствует уменьшению возможности отложения кокса на катализаторе.
Заметное влияние парциального давления водорода на глубину
гидроочистки в присутствии АКМ катализатора наблюдается в интервале
значений от 1 до 3,5 МПа, согласно рисунку 3.

Условное время реагирования, ч


Условное время реагирования, ч

Рисунок 2 -Зависимость степени Рисунок 3 -Зависимость степени

обессеривания дизельного топлива обессеривания дизельного топлива

от объемной скорости подачи от объемной скорости подачи

сырья и температуры (катализатор сырья и парциального давления

АКМ). водорода.

Соотношение водорода к углеводородному сырью.


При неизменной температуре, объёмной скорости и общем давлении
отношение водород (Н): углеводородное сырьё (С) влияет на долю
испаряющегося углеводорода, парциальное давление водорода и
продолжительность контакта с катализатором.
В промышленной практике объёмное отношение Н:С (или кратность
циркуляции) выражается отношением объёма водорода при нормальных

17
условиях к объёму сырья. С точки зрения экономичности процесса заданное
отношение целесообразно поддерживать циркуляцией ВСГ.
Водородсодержащий газ (ВСГ).
Для гидроочистки фракций дизельного топлива используют, как
правило, ВСГ с установок каталитического риформинга или установок
производства водорода. Концентрация водорода в этом газе обычно
составляет 75-86 % об. и 98-99,9 % об. соответственно, остальное – метан,
этан и др. Величина отношения Н:С в зависимости от концентрации
водорода приведена в таблице 6 [19].

Таблица 6– Зависимость отношения Н:С от концентрации водорода


Концентрация 99,9 90 80 70 60
водорода, % об.
Отношение Н:С 500 650 800 900 1000

Накопление в ЦВСГ легких углеводородов вызывает необходимость


удаления его части из системы, восполняя удаленную часть свежим ВСГ;
удаляемые газы принято называть газами отдува. С уменьшением
концентрации водорода в ЦВСГ уменьшается степень обессеривания сырья.
Кроме того, сокращается длительность рабочего пробега установки, так как
катализатор приходиться регенерировать чаще [20].
С повышением количества сероводорода в циркулирующем газе
эффективность гидроочистки снижается. В качестве регенерируемого
поглотителя сероводорода используют водный раствор МЭА. Выделенный
сероводород является сырьем либо сернокислой установки, либо установки,
производящей элементную серу [13].

18
1.10 Технологическое оформление процесса гидроочистки

Реактор гидроочистки.
Реактор является наиболее ответственным аппаратом в процессе
гидроочистки, так как от его успешной работы зависит экономичность
процессам качество получаемой продукции. В реакторе осуществляется
каталитический процесс гидроочистки дистиллятных фракций над
стационарным слоем катализатора.
Реакторы представляют собой полые вертикальные цилиндрические
аппараты, различающиеся направлением потока сырья, размещением
катализатора, материальным оформлением и внутренними деталями.
Корпус и днище реактора выполнены из двухслойной стали
12ХМ + 0Х18Н10Т и рассчитаны на прочность по источнику давления,
поэтому предохранительные клапаны не установлены.
Газо-сырьевой поток направляют аксиально сверху вниз.
Если выявится необходимость в прокалке катализатора, то повышают
температуру газо-воздушной смеси до 550-560˚С (на выходе из печи) и
концентрацию кислорода до 1,5% [21].
Гаситель потока служит для предотвращения размывания верхнего
слоя насадки и защиты распределительной тарелки путём снижения
кинетической энергии потока при ударе об отбойные пластины.
Распределительная тарелка способствует равномерному распределению
жидкой фазы над слоем катализатора, улавливанию продуктов коррозии и
выравниванию скоростей потока паров. На тарелке равномерно размещают
переточные патрубки, защищённые сверху козырьками.
Фильтр улавливает продукты коррозии из газо-сырьевого потока перед
его поступлением в реакционную зону. Фильтр представляет собой набор
перфорированных стаканов, размещённый в верхней части слоя катализатора
таким образом, чтобы верхний обрез стаканов был на одном уровне со слоем
фарфоровых шаров.

19
На колосниковую решётку укладывают сетку с размером ячеек в свету
2 мм. Для снижения гидравлического сопротивления на границе с сеткой на
решётку насыпают слой фарфоровых шаров диаметром 12 мм., или слой
другого прижимного материала, на этот слой равномерно загружают
катализатор, на котором также размещают фарфоровые шары переменного
диаметра от 10 до 24 мм. Фарфоровые шары предотвращают шевеление
катализатора при повышенных скоростях и задерживают продукты коррозии.
Сборник предотвращает унос катализатора с продуктами реакции. Он
состоит из перфорированной обечайки, поверх которой натянуты два слоя
сетки. Сборник приваривают в нижней части днища, которую заполняют
фарфоровыми шарами диаметром 24 мм, а поверх них насыпают слой шаров
диаметром 12мм. После этого равномерно загружают катализатор.
Охлаждающее устройство монтируют при секционной конструкции
реактора. Оно представляет собой перфорированную по бокам трубу, равную
по длине примерно 90% диаметра реактора, и размещается между секциями.
Многозонные термопары служат для контроля температуры по высоте
слоя катализатора. Обычно симметрично располагают три вертикальные
термопары на 10 точек с шагом 400 мм. В секционном реакторе
дополнительно предусмотрена горизонтальная многоточечная термопара,
размещаемая в слое катализатора под вводом хладагента [3].
Для гидроочистки фракций дизельного топлива при наличии жидкой
фазы и значениях теплового эффекта реакции выше 63 кДж/кг используют
двухсекционный реактор [22]. Схема двухсекционного и односекционного
реакторов приведены на рисунке 4.
На установке имеется система для регенерации катализатора
газовоздушной смесью при давлении 2—4 МПа и температуре 400—550°С.
После регенерации катализатор прокаливается при 550°С и 2 МПа
газовоздушной смесью, а затем система продувается инертным газом [23].

20
1- гаситель потока; 2- распределительная тарелка; 3- фильтр; 4-штуцер для
выгрузки катализатора; 5-колосниковая решетка; 6-штуцер для термопары;
7-сборник; 8-фарфоровые шары; 9-охлождающее устройство; 10-люк.
1-сырье ; II – хладагент (ВСГ); III -очищенный продукт.
Рисунок 4 - Схема двухсекционного (а) и односекционного (б) реакторов с
аксиальным вводом сырья

На промышленных гидрогенизационных установках применяются два


способа сепарации ВСГ из газопродуктовой смеси: холодная
(низкотемпературная) и горячая (высокотемпературная), схемы которых
приведены на рисунке 5 (Приложение А).

СВД – сепаратор высокого давления; СНД – сепаратор низкого давления;


ГС – горячий сепаратор; ХС – холодный сепаратор.
Рисунок 5 - Схемы холодной (а) и горячей (б) сепарации.

21
Холодная сепарация ВСГ заключается в охлаждении газо-продуктовой
смеси, отходящей из реакторов гидроочистки, сначала в теплообменниках,
потом в холодильниках и выделение ВСГ в сепараторе при низкой
температуре. В сепараторе низкого давления выделяют низкомолекулярные
углеводородные газы.
При горячей сепарации ВСГ газо-продуктовая смесь после частичного
охлаждения в теплообменниках поступает в горячий сепаратор, выделяемые
в нем ВСГ и углеводородные газы охлаждаются до низкой температуры в
воздушных и водяных холодильниках, где отбирается ВСГ с достаточно
высокой концентрацией водорода.
Схема с холодной сепарацией ВСГ по сравнению с горячей,
обеспечивает более высокую концентрацию водорода в ВСГ но больший
расход как тепла так и холода [24].
Материальный баланс процесса, приведен в таблице 7.

Таблица 7 – Материальный баланс установки гидроочистки


Наименование % (масс.) т/год т/сут* кг/ч
Взято:
Сырье 100,000 700000 2058,82 85784
Водородсодержащий газ 0,134 938 2,76 115
в том числе 100 % H2 0,118 826 2,43 101
Итого 100,134 700938 2061,58 85899
Получено:
Дизельное топливо
гидроочищенное 99,704 697928 2052,73 85530
Сероводород 0,148 1036 3,05 127
Сухой газ** 0,143 1001 2,94 123
Бензин 0,139 973 2,86 119

Итого 100,134 700938 2061,58 85899


*  из 365 дней установка 350 дней перерабатывает сырьё, 8 дней – ремонт
установки, 7 дней – регенерация катализатора.
** – механические потери водорода в балансе присоединены к сухому газу.

22
Рассмотрим наиболее распространенную схему реализации процесса
гидроочистки дизельных фракций на примере установки гидроочистки
ЛЧ-24-2000 (рис. 6).

I—сырье; II — свежий водородсодержащий газ; III — гидрогенизат;


IV— бензиновая фракция; V — углеводородный газ на очистку;
VI — отдувочный водородсодержащий газ; VII — регенерированный
моноэтаноламин; VIII— отработанный моноэтаноламин на регенерацию.
Рисунок 6 - Принципиальная технологическая схема установки гидроочистки
дизельной фракции ЛЧ-24-2000.
Сырье смешивается с циркуляционным водородсодержащим газом
ЛЧ-24-2000. Полученную смесь нагревают в сырьевом теплообменнике, а
затем в трубчатой печи до температуры 360-400оС и направляют в реактор
Р-1. Реакционную смесь после реактора частично охлаждается в сырьевых
теплообменниках (до 210-230оС), а затем направляют в горячий сепаратор
С-1, где отделяется водородсодержащий газ, который направляют в
холодильник и затем в холодный сепара тор С-2. В холодном сепараторе
водородсодержащий газ полностью отделяется от гидрогенизата и
направляют в абсорбер К-2 на моноэтаноламиновую очистку от
сероводорода. Очищенный водородсодержащий газ направляют в систему
циркуляции, а отработанный моноэтаноламин на регенерацию.

23
Гидрогенизат из сепараторов С-1 и С-2 нагревают в теплообменнике и
подают в стабилизационную колонну К-1. В низ колонны подают нагреты в
печи П-1 отдувочный водородсодержащий газ для удаления легкокипящих
углеводородов (бензиновой) фракции.
Принципиальная схема отечественных установок гидроочистки (рис. 7)
включает нагрев смеси очищаемого сырья и водородсодержащего газа (ВСГ)
и ее контакт с неподвижным слоем алюмо-кобальтмолибденового или
алюмоникельмо-либденового катализатора в реакторе. Реакционный процесс
осуществляют при температуре 280-400 °С и давлении 4-6 МПа в избытке
ВСГ 300-700 нм3/м3 с объемной скоростью подачи сырья 1,5-6,0 ч-1 . Далее
реакционная смесь охлаждается, конденсируется и разделяется на жидкие и
газообразные продукты реакции и смесь ВСГ с сероводородом в системе
сепараторов и ректификационной колонне стабилизации.
Основным недостатком действующих установок гидроочистки
является необходимость снижения производительности установки для
повышения глубины обессеривания.

I – реактор, II – сепаратор, III ректификационная колонна; 1 – сырье, 2 – ВСГ,


3 – продукты реакции, 4 – ВСГ в смеси с сероводородом, 5 – нестабильный
гидрогенизат, 6 – углеводородные газы, 7 – очищенный дистиллят.
Рисунок 7 – Классическая схема реализации процесса ГО ДТ

Далее приведем несколько вариантов модернизации классической


схемы гидроочистки дизельных фракций.

24
Последовательное добавление в схему процесса второго реактора
(рис.8), где при прочих равных условиях технологического режима
температура на 10-30 °С выше, чем в первом, позволяет увеличить степень
гидроочистки дизельного топлива без снижения производительности за счет
увеличения объема катализатора и, следовательно, времени контакта
газосырьевой смеси с катализатором.

I – реактор, II – сепаратор, III ректификационная колонна; 1 – сырье, 2 – ВСГ,


3 – продукты реакции, 4 – ВСГ в смеси с сероводородом, 5 – нестабильный
гидрогенизат, 6 – углеводородные газы, 7 – очищенный дистиллят.
Рисунок 8 – Двухреакторная схема реализации процесса ГО ДТ

Для учета возможности перехода установок с дистиллятного сырья на


продукты вторичных процессов каталитического крекинга и замедленного
коксования, на технологическом потоке устанавливают два параллельно
работающих реактора с одинаковой загрузкой катализатора: каждый реактор
имеет четыре слоя катализатора, которые разделены межслойными зонами
охлаждения (рис. 9). При этом два слоя реактора загружаются
высокоактивным катализатором для гидроочистки, а остальные два содержат
специальный катализатор депарафинизации. Наличие межслойных зон
охлаждения снижает риск появления и интенсивность побочных реакций
крекинга, а также увеличивает межрегенерационный пробег катализатора.

25
I – реактор, II – сепаратор, III ректификационная колонна; 1 – сырье, 2 – ВСГ,
3 – продукты реакции, 4 – ВСГ в смеси с сероводородом, 5 – нестабильный
гидрогенизат, 6 – углеводородные газы, 7 – очищенный дистиллят.
Рисунок 9 – Схема реализации процесса ГО ДТ с политропическими
реакторами с участием катализатора депарафинизации

Поскольку трудногидрируемые сернистые соединения тиофенового


ряда сконцентрированы в высококипящих фракциях очищаемого сырья,
целесообразно предварительное разделение поступающего на установку
сырья на две фракции: 180-300 °С и 300-360 °С и последующее их
индивидуальное обессеривание в двух параллельно работающих реакторах
(рис. 10). При таком ведении технологического процесса суммарная степень
превращения сернистых соединений в составных частях дизельного топлива
превышает степень превращения при последовательной переработке всего
объема исходного дизельного топлива.

26
I – реактор, II – сепаратор, III ректификационная колонна; 1 – сырье, 2 – ВСГ,
3 – продукты реакции, 4 – ВСГ в смеси с сероводородом, 5 – нестабильный
гидрогенизат, 6 – углеводородные газы, 7 – очищенный дистиллят,
8 – фракция 180-300 °С дизельного топлива, 9 – фракция 300-360 °С
дизельного топлива
Рисунок 10 – Схема реализации процесса ГО ДТ с предварительным
фракционированием сырья

Высокие капитальные и эксплуатационные затраты установки,


реализуемой по предыдущей схеме, можно снизить путем двухступенчатой
каталитической гидроочистки (рис. 11). На первой ступени гидроочистке
подвергают всю дизельную фракцию 180-360 °С, затем во время горячей
сепарации гидрогенизата первой ступени получают паровую и жидкую фазы,
последнюю подвергают гидроочистке на второй ступени с получением
гидрогенизата второй ступени и его объединением с паровой фазой
гидрогенизата первой ступени. Мягкий режим в реакторе первой ступени
позволяет сократить эксплуатационные и энергетические затраты на
осуществление процесса, увеличить срок службы катализатора и
длительность межрегенерационного периода. В то же время при жестком
режиме в реакторе второй ступени перерабатывается лишь небольшая часть
сырья, что сокращает долю нежелательных вторичных процессов.

27
I – реактор, II – сепаратор, III ректификационная колонна; 1 – сырье, 2 – ВСГ,
3 – продукты реакции, 4 – ВСГ в смеси с сероводородом, 5 – нестабильный
гидрогенизат, 6 – углеводородные газы, 7 – очищенный дистиллят,
10 – жидкая фаза гидрогенизата первой ступени, 11 – гидрогенизат второй
ступени, 12 – паровая фаза гидрогенизата первой ступени
Рисунок 11 – Двухступенчатая схема реализации процесса ГО ДТ

Также возможно разделение жидкой фазы сепаратора на две части


(рис. 12): первую часть насосом возвращают на смешение с исходным
дизельным топливом, а оставшуюся часть нагревают и подают в
ректификационную колонну. Именно рециркуляция части гидроочищенной
жидкой фазы сепаратора в сырье позволяет дополнительно подвергнуть
гидроочистке трудногидрируемые серосодержащие соединения и за счет
этого повысить глубину гидрообессеривания.

I – реактор, II – сепаратор, III ректификационная колонна; 1 – сырье, 2 – ВСГ,


3 – продукты реакции, 4 – ВСГ в смеси с сероводородом, 5 – нестабильный
гидрогенизат, 6 – углеводородные газы, 7 – очищенный дистиллят,
13 – циркуляционный нестабильный гидрогенизат
Рисунок 12 – Схема реализации процесса ГО ДТ с рециклом
28
1.11 Обоснование и выбор технологической схемы процесса

В качестве основы разработки установки гидроочистки дизельных


фракций примем схему, представленную на рисунке 12 в связи с тем, что
подобную схему несложно будет применить в уже функционирующих
установках ГО ДТ при минимальных капитальных затратах (монтаж схемы
рецикла части сырья подразумевает монтаж трубопровода, двух насосов а
также приборов КИП и трубопроводной арматуры). Подобная схема
позволит переводить часть гидрогенизата обратно в реактор для точного
регулирования степени обессеривания, т.е. позволит адаптироваться под
различное качество сырья и выпускать продукцию с заданными
экологическими характеристиками.

29
2 Разработка установки гидроочистки дизельного топлива

2.1 Блок-схема процесса гидроочистки

На рисунке 13 представлена блок-схема процесса гидроочистки


дизельного топлива, на которой указаны основные необходимые стадии.

Рисунок 13 – Блок-схема реализации процесса ГО ДТ

2.2 Принципиальная технологическая схема установки


гидроочистки дизельного топлива с рециклом

Далее, на рисунке 14 изображена принципиальная технологическая


схема установки гидроочистки дизельного топлива с рециклом. На схеме
представлены основные технологические параметры реакторного блока, а
также сигнализации и блокировки.

30
Рисунок 14 – Принципиальная технологическая схема процесса ГО ДТ с рециклом

31
2.3 Описание технологической схемы, контроля и автоматизации

Сырьё - дизельная фракция из резервуарного парка поступает на приём


насоса Н-1 через клапан 302 и подаётся в тройник смеситель – СМ-1 на
смешение с циркулирующим водородсодержащим газом, подаваемым
компрессором ПК-1 через клапан 306. Газосырьевая смесь нагревается в
межтрубном пространстве теплообменников Т-1,Т-2, и в печи П-1 до
температуры 340°С регулируемой приборами TIRC-102,103, после чего
поступает в два последовательно работающих реактора Р-1, Р-2.
В реакторах Р-1 и Р-2 на АКМ катализаторе фирмы Haldor Topsoe
происходит гидрирование сернистых, азотистых и непредельных
соединений, содержащихся в сырье, с образованием Н2S, NН3, а также
частичный гидрокрекинг с образованием углеводородного газа и лёгких
бензиновых фракций. Приборами PDIR-202,203 замеряется перепад давления
в слое катализатора. Большой перепад давления свидетельствует о спекании
гранул катализатора и увеличении гидравлического сопротивления слоя.
Реакции гидрирования протекают с незначительным тепловым
эффектом, в результате чего температура на выходе может повышаться на
5 - 15°С. Изменение температуры в слое катализатора происходит за счет
многозональной термопары поз.TIR-105,106. Газо-продуктовая смесь из
реактора Р-2 с температурой 346°С направляется в трубное пространство
теплообменников Т-1, Т-2, где нагревая газо-сырьевую смесь, охлаждается до
температуры 151°С. Затем газо-продуктовая смесь охлаждается в
холодильнике-конденсаторе ХК-1 и в водяном холодильнике Х-1 до
температуры 40°С и поступает в сепаратор высокого давления С-1, где
происходит разделение на гидрогенизат и циркулирующий ВСГ. Затем
циркулирующий газ поступает на очистку от Н2S 15% раствором МЭА в
абсорбер К-3 давление которого регулируется прибором PIRC-206.
В очищенный ВСГ для компенсации израсходованного водорода и
поддержания парциального давления подается свежий ВСГ, который

32
поступает из заводских сетей. Далее ВСГ поступает на приём компрессора
ПК-1, затем в узел смешения с сырьём.
Гидрогенизат из С-1 поступает в сепаратор низкого давления С-2, где
происходит отделение газов, выделившихся из гидрогенизата при снижении
давления до 0,7 МПа.
Углеводородный газ из С-2 направляется в абсорбер К-2 на очистку от
Н2S 15%-ым раствором МЭА. Гидрогенизат из С-2 поступает в межтрубное
пространство теплообменника Т-3 и направляется в стабилизационную
колонну К-1, уровень которой поддерживается за счет регулирования
расхода продукта в товарный парк клапаном 401. В теплообменнике Т-3
гидрогенизат нагревается до температуры 160°С за счет тепла стабильной
дизельной фракции - нижнего продукта стабилизационной колонны К-1.
В стабилизационной колонне К-1 происходит отделение
углеводородного газа и лёгкой бензиновой фракции (верхний продукт) от
стабильной дизельной фракции (нижний продукт). Для подвода тепла в
колонну К-1 часть нижнего продукта насосом Н-3 через регулирующий
клапан 304 подаётся через печь П-2, где подогревается до температуры
300°С, регулируемой расходом топливного газа через клапан 109, и далее в
колонну К-1.
Пары легкого бензина и углеводородный газ с верха К-1
конденсируются и охлаждаются в воздушном конденсаторе - холодильнике
ХК-3 и поступают в сепаратор С-3. В сепараторе С-3 при температуре 40°С и
давлении 0,3 МПа. происходит разделение углеводородного газа и лёгкого
бензина фракции. Лёгкий бензин из С-3 забирается насосом Н-4 и частично
возвращается в К-1 в качестве орошения. Балансовое количество легкого
бензина охлаждается и выводится с установки. Насыщенный сероводородом
углеводородный газ из колонны С-3 направляется на очистку в абсорбер К-2.
Насыщенный сероводородом раствор МЭА снизу абсорберов К-2, К-3
собирается в общий поток, забирается насосом Н-6 и направляется в
сепаратор С-5, с верха которого уходит углеводородный газ, а раствор МЭА,
33
проходя через межтрубное пространство теплообменника Т-5, тем самым
нагреваясь, подаётся в отгонную колонну К-4 на орошение.
В отгонной колонне К-4 происходит отделение Н2S от 15% раствора
МЭА. Обогрев колонны К-4 осуществляется через кипятильник Т-6 Нижний
продукт - отгон колонны К-4 - регенерированный раствор МЭА охлаждается
в трубном пространстве теплообменника Т-5, далее поступает в ёмкость Е-1.
Для поддержания заданной концентрации МЭА в ёмкость Е-1 подаётся
свежий МЭА. Далее из ёмкости Е-1 насосом Н-5 осуществляется подача
МЭА в абсорберы К-2, К-3.
Пары воды и Н2S, уходящие сверху колонны К-4, охлаждаются и
конденсируются в холодильнике Х-5 и поступают в сепаратор С-6.
Н2S из сепаратора С-6 выводится с установки, а вода насосом Н-6
подаётся на смешение с насыщенным раствором МЭА в сепаратор С-5.
- гидроочищенное дизельное топливо, качество которого определяется
и корректируется прибором QIRC-501 посредством перемещения клапана
501 на линии рецикла гидрогенизата;
- сероводород - сырьё установки для получения элементарной серы;
- углеводородный газ - после очистки в топливную сеть завода;
- отдув ВСГ - в топливную сеть завода;
- бензин - на стабилизацию.
Процесс гидроочистки не требует 100 % содержания водорода, исходя
из литературных данных его содержание должно быть не менее 74% об.,
поэтому целесообразно использовать ВСГ с установки каталитического
риформинга. Для более глубокой отчистки предлагается применять ВСГ с
содержанием водорода близким к 100%.
На установке имеется система для регенерации катализатора (выжиг
кокса) газовоздушной смесью при давлении 2—4 МПа и температуре 400—
550°С. После регенерации катализатор прокаливается при 550°С и 2 МПа
газовоздушной смесью, а затем система продувается инертным газом.
Далее приводится проектирование контроля и автоматизации процесса.
34
35
36
2.4 Мероприятия по использованию вторичных энергоресурсов

На установке реализованы следующие мероприятия по использованию


вторичных энергоресурсов:
- Теплообменники Т-1, Т-2 используют тепло нестабильного
гидрогенизата, отходящего из реактора Р-2, для предварительного нагрева
газосырьевой смеси перед печью П-1;
- Конструкция печей П-1, П-2 позволяет использовать тепло дымовых
газов для дополнительного нагрева технологических потоков, что позволяет
уменьшить расход топлива к горелкам;
- Теплообменник Т-3 служит для охлаждения балансового количества
дизельного топлива после колонны стабилизации К-1 за счет нагрева потока
нестабильного гидрогенизата направляющегося в колонну;
- Теплообменник Т-5 использует тепло регенерированного раствора
МЭА после десорбера К-4 для нагрева потока насыщенного раствора МЭА
поступающего в десорбер.
Также, возможно использовать тепло нестабильного гидрогенизата
перед сепараторами С-1, С-2 для подогрева топливного газа, отходящего от
сепаратора С-4. Таким образом, снизится расход пара в паровом
подогревателе Т-4, расход оборотной воды в водяном холодильнике Х-1 и
скорость вращения вентиляторов в холодильниках-конденсаторах ХК-1,
ХК-2.

37
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По итогам работы был рассмотрен процесс гидроочистки дизельного


топлива, а также изучены возможные пути его модернизации. Проект
установки гидроочистки ДТ подразумевает использования схемы с рециклом,
которая обеспечивает возможность регулирования качества товарного
дизельного топлива по содержанию остаточной серы при минимальных
капитальных вложениях и возможности модернизировать уже действующие
установки.
Процесс осуществляется с применением схемы холодной сепарации
ВСГ из газопродуктовой смеси, обеспечивающей высокую, необходимую для
проведения глубокой гидроочистки сырья, концентрацию водорода в ЦВСГ,
а также позволяющей проводить процесс без отдува части ЦВСГ, что
позволяет более экономно расходовать свежий ВСГ с УПВ.
Также были составлены блок схема процесса, принципиальная
технологическая схема и задание на проектирования контроля и
автоматизации.
Процесс ГО является перспективным, в связи с большими объемами
использования гидроочищенного ДТ во многих отраслях промышленности
на фоне тенденции снижения остаточного содержания серы в моторных
топливах и улучшения экологических показателей.

38
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Ахметов С.А., Технология, экономика и автоматизация процессов


переработки нефти и газа / С.А. Ахметов, М.Х. Ишмияров, А.П. Веревкин и
др. - М.: Химия, 2005. – 736с.
2 Митусова Т.Н., Полина Е.В., Калинина М.В. Современные дизельные
топлива и присадки к ним. – М.: Техника, 2002. – 64с.
3 Солодова. Н.Л., Терентьева Н.А. Гидроочистка топлив. – Казань:
Издательство КГТУ, 2008 – 103 с.
4 Кондрашева Н.К., Кондрашев Д.О. Технологические расчеты и теория
процесса гидроочистки. – Уфа: УГНТУ, 2008. – 160 с.
5 Старцев А.Н. Сульфидные катализаторы гидроочистки: синтез,
структура, свойства. — Новосибирск: Гео, 2007. — 206 с.
6 Судаков Е.Н. Метод расчета выхода продуктов гидроочистки средних
нефтяных фракций / Е.Н. Судаков // ХТТМ, 2000. - № 4. - С. 25-27.
7 Чикулаева В.В., Садыков Р.Р., Никишин Р.Н. Соответствие показателей
качества топлива действующим стандартам. - М.: Химия, 2005. – 200 с.
8 Фукс И.Г., Евдокимов А.Ю. Экологические аспекты использования
топлив и смазочных материалов растительного и животного происхождения
// ХТТМ, 1998. - №6. - С. 36-40.
9 Афанасьева И. В. Опыт проектирования установок гидрокрекинга /
И. В. Афанасьева // ХТТМ, 2004. - №2. - С. 32-35.
10 Каминский Э.Ф., Хавкин В.А., Курганов В.М. Деароматизация
прямогонных дизельных дистиллятов при умеренном давлении водорода //
ХТТМ, 1996. – №6. – 274с.
11 Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа. – Уфа:
Гилем, 2017.
12 Отечественные технологии и катализаторы гидроочистки нефтяных
фракций. Опыт применения / Н.Р.Сайфуллин, В.А. Ганцев, A.M. Сухоруков и
др. // ХТТМ. - 2001. - № 2. - С.13-15.

39
14 Алиев Р.Р., Елкин А.И., Сердюк Ф.И. Технологические аспекты подбора
эффективного катализатора гидропроцессов нефтяного сырья // Нефтепере-
работка и нефтехимия, 2001. – №6. – С. 15-19.
15 Целиди Е.И., Рябочкина О.В., Городецкий М.Л. Тестирование
катализаторов гидроочистки / ХТТМ, 1998. - № 2. - C.45-46.
16 Хвостенко Н.Н., Бройтман А.Л., и др. Глубокое гидрообессеривание
дизельного топлива в присутствии катализаторов С-448 фирмы CRITERION
CATALYST COMPANY в ОАО ''Славнефть - Ярославнефтеоргсинтез'' /
Нефтепереработка и нефтехимия. - 1998. - № 6. - C. 24-27.
17 Дияров И.Н. и др. Химия нефти. Руководство к лабораторным занятиям. -
Л.: Химия, 1998. – 423с.
18 Спецификаии катализаторов установки ЛЧ-24-7 газокаталитического
производства ОАО «Ново-Уфимский НПЗ».
19 Проскуряков В.А., Драбкин А.Е. Химия нефти и газа. — СПб.: Химия,
1995. – 448 с.
20 Агабеков В.Е., Косяков В.К. Нефть и газ. Технологии и продукты
переработки. — Ростов н/Д: Феникс, 2014. — 458 с.
21 Бондаренко Б.И. Альбом технологических процессов переработки нефти
и газа: Учебное пособие для студентов вузов. - Москва: изд. «РГУ им.
Губкина», 2003. – 202 с.
22 Шимкович В.В. и др., Рациональные решения по процессам глубокой
переработки нефти. – М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1999. – С. 94-114.
23 Баннов П.Г. Процессы переработки нефти. - М.:ЦНИИТЭнефтехим, 2000.
- 224 с.
24 Технологическая документация установки гидроочистки ЛЧ-24-7
газокаталитического производства, «Башнефть-Новойл», 2010.

40