ПЕНКИН КОПЧЕНКОВ СЕРБИН Гуммированные Детали Машин 2013

Н.С. ПЕНКИН, В.Г. КОПЧЕНКОВ, В.М. СЕРБИН, А.Н.
ПЕНКИН
ГУММИРОВАННЫЕ
ДЕТАЛИ МАШИН
Под редакцией Н.С. Пенкина
Издание 2е, переработанное и дополненное
Москва
«Машиностроение»
2013
УДК 621.81.62.761
ББК 34.41 и 73
П25
Пенкин Н.С., Копченков В.Г., Сербин В.М., Пенкин А.Н.

П25 Гуммированные детали машин / под ред. д.т.н., проф. Н.С. Пенки
на. 2е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 2013. — 245 с.: ил.
ISBN 9785942757014
Освещены вопросы исследования, конструирования, производства, испыта
ния и эффективности применения гуммированных деталей машин и оборудова
ния в различных отраслях промышленности. С учетом основных критериев ра
ботоспособности разработана структурная классификация гуммированных
деталей, а на основе полученного энергетического критерия — плотность погло
щенной энергии при динамическом воздействии на резину абразивных частиц.
Рассмотрены вопросы износостойкости эластомеров в различных абразивных
средах (гидро и газоабразивной, абразивной массе, абразивной прослойке, при
кавитации и др.) и возможные механизмы изнашивания. Приведены конкрет
ные рекомендации по проектированию наиболее распространенных гуммиро
ванных деталей. Предложенные рекомендации по применению энергетического
критерия для оценки износостойкости эластомеров подтверждены эксперимен
тально и длительной промышленной эксплуатацией. Показана высокая эффек
тивность гуммированных деталей по сравнению с металлическими при работе в
абразивных средах (в 3…10 раз выше по износостойкости).
Второе издание (1е изд. 1977 г.) переработано и дополнено новыми материа
лами по работоспособности широкого круга гуммированных деталей с учетом но
вых данных исследований, большого опыта по конструированию и технологии из
готовления и длительной эксплуатации оригинальных крупногабаритных со
сложной конфигурацией и большой резиноемкостью деталей. Особое внимание
уделено конструкционной износостойкости гуммированных деталей, повыше
нию их работоспособности при сложном напряженном состоянии, т.е. тем вопро
сам, с которыми чаще встречаются специалисты на производстве.
Для инженернотехнических работников, конструкторов, технологов маши
ностроительных отраслей, а также для специалистов, занимающихся эксплуата
цией и ремонтом машин с гуммированными деталями в различных отраслях, мо
жет быть использована преподавателями и студентами технических вузов и
техникумов.
УДК 621.81.62.761
ББК 34.41 и 73
ISBN 9785942757014 © Пенкин Н.С. и др., 2013

© ООО «Издательство Машиностроение», 2013
Перепечатка, все виды копирования и воспроизведения материалов,

опубликованных в данной книге, допускаются только с разрешения
издательства и со ссылкой на источник информации
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Глава 1. Области применения и сроки службы гуммированных

деталей машин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.1. Горнообогатительная промышленность . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2. Оборудование гидроэнергетики и судовых устройств . . . . . . . . 18
1.3. Нефтяная и газовая промышленность . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.4. Оборудование лакокрасочной промышленности . . . . . . . . . . . 29
1.5. Мелиоративное, дорожное и коммунальное машиностроение . . . 34
1.6. Детали общего машиностроения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.7. Классификация гуммированных деталей и основные
критерии их работоспособности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... 44
Глава 2. Материалы, применяемые для гуммирования деталей . . . . . . . . 50

2.1. Каучуки и основные технологические и физикомеханические
свойства резин на их основе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.1.1. Технологические свойства каучуков и резиновых
смесей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.1.2. Физикомеханические свойства резин . . . . . . . . . . . . . . 51
2.1.3. Основные виды каучуков и резин, применяемых
для гуммирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.2. Ингредиенты резиновых смесей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.3. Клеи и растворители . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Глава 3. Механика контактного взаимодействия и энергетический

критерий оценки износостойкости резин в абразивных средах . ... 67
3.1. Энергобаланс процесса динамического воздействия частиц
с резиновой плоскостью . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... 67
3.2. Механические потери и их влияние на износостойкость
эластомеров . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... 70
3.3. Энергетический критерий оценки износостойкости
и механизмы изнашивания резин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... 74
3.4. Изнашивание эластомеров, учитывающее плотность
поглощенной энергии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... 83
Глава 4. Износостойкость эластомеров в абразивных средах ......... 89

4.1. Износостойкость и механизм изнашивания резин
в гидроабразивной среде . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......... 89
4.1.1. Влияние толщины резинового слоя . . . . . . . ......... 92
4.1.2. Влияние скорости соударения . . . . . . . . . . . ......... 93
4 ОГЛАВЛЕНИЕ
4.1.3. Влияние эластичности резины . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

4.1.4. Влияние динамического модуля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.1.5. Влияние консистенции пульпы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.1.6. Влияние крупности абразивных частиц . . . . . . . . . . . . . 101
4.1.7. Влияние угла атаки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.2. Износостойкость резин при газоабразивном изнашивании . . . . 106
4.3. Особенности изнашивания резин в абразивной массе . . . . . . . 110
4.4. Абразивное изнашивание эластомеров о монолит при наличии
водной среды . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.4.1. Основные закономерности изнашивания . . . . . . . . . . . . 114
4.4.2. Влияние типа каучука на износостойкость эластомеров . . . 119
4.5. Износостойкость резин в абразивной прослойке . . . . . . . . . . . 123
4.6. Особенности изнашивания резин при кавитации . . . . . . . . . . . 125
4.7. Особенности изнашивания резин в жидких
абразивноагрессивных средах . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Глава 5. Влияние внешних факторов на работоспособность

гуммированных деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.1. Особенности резины, как конструкционного материала,
для гуммирования деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.2. Силовое взаимодействие резиновой футеровки и загрузки
в барабанных рудоразмольных мельницах . . . . . . . . . . . . . . . . 141
5.3. Влияние сложного напряженнодеформированного состояния
на износостойкость резиновых лифтеров . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
5.3.1. Расчет резинового элемента лифтера на сжатие
с изгибом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
5.3.2. Расчет металлорезинового элемента лифтера
на сжатие со сдвигом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
5.4. Применение способов конструкционной износостойкости
для повышения работоспособности гуммированных деталей . . . 153
5.4.1. Самофутерование поверхности резиновых секторов
футеровки спиральных классификаторов как элемент
конструкционной износостойкости . . . . . . . . . . . . . . . . 154
5.4.2. Конструктивные методы обеспечения прочности
и жесткости футеровочных элементов . . . . . . . . . . . . . . 162
5.5. Прочность крепления резины к металлоарматуре . . . . . . . . . . . 164
5.5.1. Влияние способов подготовки металла и резиновой
смеси на адгезию резины к металлу . . . . . . . . . . . . . . . . 166
5.5.2. Влияние способа формования гуммированных деталей
на прочность и надежность крепления резины
к металлу . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
5.5.3. Влияние температуры и агрессивности среды
на прочность крепления эластомеров к металлу . . . . . . . 168
ОГЛАВЛЕНИЕ 5
Глава 6. Основы конструирования и технология изготовления

гуммированных деталей машин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
6.1. Общие положения и учет специфических свойств эластомеров
при разработке конструкций гуммированных изделий . . . . . . . 172
6.2. Импеллеры, статоры и делители потока флотационных
машин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
6.2.1. Импеллеры и статоры . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
6.2.2. Делители потока . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
6.3. Рабочие колеса и футеровки песковых насосов . . . . . . . . . . . . 186
6.3.1. Рабочие колеса насосов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
6.3.2. Футеровка корпуса насоса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
6.4. Футеровка рудоразмольных мельниц . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
6.5. Гуммированные спирали классификаторов . . . . . . . . . . . . . . . 197
6.5.1. Резиновая футеровка спиральных классификаторов
больших типоразмеров . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
6.5.2. Гуммированные рабочие органы спиральных
классификаторов малых типоразмеров . . . . . . . . . . . . . . 201
6.6. Футеровки пересыпных устройств, кузовов карьерных
самосвалов и думпкаров . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
6.7. Футеровки канатных блоков, барабанов и роликоопор
ленточных конвейеров . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
6.7.1. Футерование приводных, концевых и оборотных
барабанов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
6.7.2. Футерование опорных роликов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
6.7.3. Футерованные канатные блоки и шкивы . . . . . . . . . . . . 215
6.8. Просеивающие поверхности грохотов и сортировок . . . . . . . . . 219
6.9. Детали пульпопроводов и запорной арматуры . . . . . . . . . . . . . 226
6.10. Подшипники гидротурбин, турбобуров и судовых
устройств . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
6.11. Гуммированные рабочие детали бисерных мельниц . . . . . . . . . 235
6.12. Общие требования к проектированию прессформ
крупногабаритных гуммированных изделий . . . . . . . . . . . . . . 238
Список литературы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

ВВЕДЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
Повышение производительности оборудования, экономия матери

альных, топливноэнергетических и трудовых ресурсов, обеспечение
конкурентоспособности на мировом рынке продукции машинострое
ния зависят от эффективности, надежности и долговечности, безопас
ности и экологичности конкретных машин и механизмов.
Для большинства машин и механизмов надежность и долговеч
ность тесно связаны с износостойкостью их трибосопряжений. Изна
шивание сопряженных деталей приводит к изменению размеров, фор
мы и состояния их рабочих поверхностей и, тем самым, вызывает
постепенное снижение функциональных качеств и производительно
сти машин, а также возрастание вероятности износовых отказов, сни
жение их сроков службы.
Так, например, общая потеря материала при эксплуатации техни
ческих средств, изготавливаемых из металлов, распределяется следую
щим образом: на так называемый моральный износ приходится 15 %,
на поломки — 15 %, остальные 70 % приходятся на повреждение по
верхности деталей, из которых 55 % — износ, 15 % — коррозия. В об
щем износе 25 % отводится адгезионному, 8 % усталостному, 2 % кор
розионному и 20 % абразивному. Хотя, существует мнение, что к
абразивному износу может быть отнесено более 50 % всех проблем,
связанных с износом. Затраты, связанные с последствиями абразивно
го износа, достаточно высоки — в пределах от 1 до 4 % национального
продукта в развитых странах.
Особенно велико значение износа для быстроизнашивающихся де
талей, являющихся основными элементами машин по добыче и обога
щению полезных ископаемых, оборудования мелиорации, дорожного
и гидротехнического строительства. Эта группа машин, предназначен
ных для переработки абразивных материалов, наиболее интенсивно
подвергается абразивному изнашиванию.
На практике долговечность быстроизнашиваемых деталей повыша
ют различными методами: применением легированных сталей и спе
циальных сплавов, корунда на бакелитовой связке, каменного литья.
В последнее время большое внимание уделяется вопросам повышения
износостойкости быстроизнашиваемых деталей машин, работающих в
абразивных средах, путем гуммирования деталей специальными сор
тами резин, износостойкость которых удается повысить по сравнению
со стальными деталями в 3...10 раз.
ВВЕДЕНИЕ 7
В книге освещаются вопросы исследования, конструирования,

производства и эффективного применения гуммированных деталей
оборудования в различных отраслях. На основе полученного энергети
ческого критерия плотности поглощенной энергии при динамическом
воздействии на резину абразивных частиц рассмотрены вопросы изно
состойкости эластомеров в различных абразивных средах (гидро и га
зоабразивных, абразивной массе, абразивной прослойке, при кавита
ции и др.), возможные и фактические механизмы изнашивания.
Главы 1, 3, 4 и разделы 6.1, 6.2, 6.3, 6.4, 6.10 и 6.12 написаны
Н.С. Пенкиным; глава 2 написана совместно В.Г. Копченковым
и Н.С. Пенкиным; разделы 6.6, 6.7, 6.8, 6,9 написаны В.Г. Копченко
вым; разделы 4.7 и 5.5 написаны совместно Н.С. Пенкиным и
В.М. Сербиным; разделы 4.4, 5.4, 6.5 и 6.11 написаны В.М. Сербиным;
разделы 5.1, 5.2, и 5.3 написаны А.Н. Пенкиным.
Авторы выражают глубокую благодарность своему бывшему колле
ге, кандидату технических наук Баеву Александру Петровичу, за спон
сорскую помощь при издании этой книги.
Глава 1
ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ И СРОКИ СЛУЖБЫ

ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
Глава 1. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
1.1. ГОРНООБОГАТИТЕЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

ГОРНООБОГАТИТЕЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
На практике объектами обогащения обычно являются твердые по

лезные ископаемые, находящиеся в руде и предназначенные для про
изводства черных (железа, марганца, хрома), цветных (меди, никеля,
свинца, цинка, алюминия и др.), редких (вольфрама, молибдена, вана
дия, ниобия и др.), благородных (золота, серебра, платины) и радиоак
тивных (урана, радия, тория и др.) металлов, химического сырья (апа
тита, нефелина, фосфатов и др.) и строительных материалов.
Технология обогащения полезных ископаемых состоит из ряда по
следовательных операций, осуществляемых на крупных промышлен
ных предприятиях, называемых обогатительными фабриками. Коли
чество основного оборудования, устанавливаемого на обогатительных
фабриках черной, цветной металлургии, химического сырья и строи
тельных материалов очень велико. Так, например, только на обогати
тельных фабриках цветной металлургии России парк мощного и круп
ногабаритного обогатительного оборудования составляет свыше
30 тыс. единиц.
В результате обогащения получают один или несколько полезных
продуктов — концентраторов и отходов, направляемых в отвал (хво
сты). Эти продукты состоят из малоокатанных (острогранных) абра
зивных частиц, полученных после дробления и измельчения рудных
материалов, которые очень интенсивно изнашивают рабочие органы
обогатительного и транспортирующего оборудования, что приводит
по мере износа деталей к понижению эффективности процесса обога
щения и резкому снижению срока их службы.
Практика обогащения показывает, что производительность, на
пример, только флотационных машин резко падает по мере износа их
основных деталей — импеллеров и статоров. Это связано с тем, что эф
фективность работы этих машин зависит от величины предварительно
установленного зазора между дисками и лопатками статора и импелле
ра. В процессе эксплуатации вследствие износа рабочих деталей этот
зазор увеличивается в несколько раз, что приводит к резкому сниже
нию поступления воздуха и, соответственно, к падению эффективно
ГОРНООБОГАТИТЕЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ 9
сти флотации. Сроки службы металлических и гуммированных импел

леров и статоров отличаются в несколько раз (табл. 1.1).
1.1. Сроки службы рабочих деталей флотационных машин
Сроки службы деталей, месяцы

Флотационная
Рабочие детали
машина М6А
Металлические Гуммированные
Статор диаметром
3 24
720 мм
Коллективной
флотации
Импеллер диаметром
36
600 мм
Статор диаметром
6
720 мм
Селективной
48
флотации
Импеллер диаметром
600 мм
На рис. 1.1 показаны новый и после четырех лет эксплуатации гум

мированный импеллер флотомашины «Механобр 6А». Лопатки и диск
импеллера имеют следы незначительного износа, и их геометрическая
форма существенно не изменилась. Зазоры между лопатками гумми
рованного импеллера и статора в течение длительного времени (более
Рис. 1.1. Общий вид нового (а) и изношенного (б) гуммированного импеллера
флотомашины «Механобр 6А»
10 Глава 1. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
Рис. 1. 2. Рабочее колесо пескового насоса из сплава ИЧХ28Н2:

а — новое; б — после 360 ч эксплуатации
35 тыс. ч) находились в пределах нормы, поэтому эффективность рабо

ты флотомашины заметно повышалась.
В более тяжелых условиях и, соответственно, с меньшими сроками
службы эксплуатируются рабочие детали песковых насосов. На рис. 1.2
показано новое и изношенное рабочее колесо пескового насоса, вы
полненное из износостойкого чугуна ИЧХ28Н2, которое эксплуатиро
валось в течение 360 ч в условиях обогатительной фабрики ЗАО «Уруп
ский ГОК».
Применение вместо металлических гуммированных рабочих колес
для песковых насосов (рис. 1.3) позволяет повысить их износостой
кость в несколько раз.
Опыт эксплуатации флотационных машин и песковых насосов
показывает, что на обогатительных фабриках при переработке ней
тральных гидроабразивных сред (30…40 % твердых частиц в воде) пре
обладает гидроабразивный или совместный гидроабразивнокавита
ционный износ, а сопутствует им в той или иной степени коррозия.
В этих условиях средний срок службы чугунных импеллеров и статоров
флотационных машин составляет 3…4 месяца, рабочих колес песковых
насосов — 5…6 суток, улит — 12…20 суток.
Разрушение поверхности деталей при гидроабразивном износе
проточного тракта этих машин происходит вследствие непрерывного
Рис. 1.3. Гуммированное рабочее колесо

пескового насоса
воздействия потока, содержащего острокромочные твердые частицы.

В случае, когда носителем абразивных частиц является активная жид
кая среда, процесс абразивного разрушения усугубляется коррозион
ными явлениями. При воздействии химически активных жидкостей
на поверхности металлических деталей образуется пленка окислов,
которая быстро разрушается абразивными частицами и струями жид
кости. Поверхность металла очищается от продуктов коррозии и про
исходит образование новых пленок окислов и очагов коррозионного
разрушения, что приводит к значительному увеличению скорости из
нашивания.
Абразивные частицы в воде способствуют появлению кавитации.
Кавитационное разрушение металла является частным случаем разру
шения от микроударного воздействия. Сущность же микроударного
воздействия (применительно к гидравлическим машинам) состоит в
том, что в результате высоких скоростей движения происходит качест
венное изменение состояния потока. В этих условиях долговечность
поверхности детали обычно определяется способностью поверхности
металла, контактирующего с быстротекущим потоком, сопротивлять
ся воздействию особых нагрузок. Эти нагрузки являются импульсны
ми, т.е. характеризуются очень быстрым возрастанием усилий до зна
чительной величины (при захлопывании пузырьков), а затем столь же
быстрым их уменьшением.
В проточной части песковых насосов, в блоке импеллер — статор,
трубопроводах, гидроциклонах основным видом воздействия являют
ся импульсные нагрузки [1, 32]. Распределение контактных напряже
ний, вызываемых такими нагрузками, отличается локальностью, не
равномерностью, причем напряжения и деформации могут возникать
в отдельных микрообъемах совершенно независимо от того, что про

исходит в любом другом месте поверхности.
Данные, полученные при эксплуатации, показывают, что в этих ус
ловиях наиболее работоспособны гуммированные детали, которые по
лучают все большее и большее распространение в горнообогатитель
ной промышленности.
Большую работу при разработке, освоению метода гуммирования и
внедрения отдельных гуммированных деталей в производство провели
СанктПетербургский институт «Механобр», Московский ВНИИгидро
маш, СевероКавказский федеральный университет (Ставропольский по
литехнический институт), Курский, Черкесский, Барнаульский заводы
РТИ, Усольский и Уфимский заводы горного оборудования, комбинаты
«Балхашский», «Ачполиметалл», «Норильский никель», Иркутский завод
тяжелого машиностроения, Бобруйский машзавод. За рубежом фирмы:
«Денвер», «АленШерман» (США), «Скега» и «Треллеборг», а в настоящее
время «Метсо Минралз» (ШвецияРоссия) и др.
На многих предприятиях цветной и черной металлургии, угольной
промышленности и строительных материалов успешно применяются
гуммированные сита грохотов, несущие и поддерживающие ролики и
барабаны конвейеров, резиновые футеровки рудоразмольных мельниц
и футеровки перегрузочных устройств. На рис. 1.4 представлена сек
ция резинового сита медной обогатительной фабрики.
Раньше в качестве секции сита применялся перфорированный
стальной лист толщиной 8 мм с отверстиями 25 × 25 мм. Срок его служ
бы не превышал 14 сут. Гуммированные сита позволили увеличить
срок службы до 6 мес., т.е. в 12 раз.
Рис. 1.4. Секция резинового сита грохота

Анализ наличия резиновых сит в обогатительной промышленности

показывает, что до 80 % грохотов в России оснащены металлическими
ситами и только 20 % — резиновыми. В то же время в мировой практике
наблюдается обратная тенденция. Следует отметить, что за последние го
ды производство резиновых сит возросло и, прежде всего, в промышлен
ности строительных материалов, цветной металлургии и угольной про
мышленности. Серийно стали выпускаться грохоты из полиуретана
производственной компании «Полимер» (г. Екатеринбург). ООО «Сиб
красполимер» (г. Красноярск) предложил конструкцию модульных рези
нополиуретановых сит, ООО НПП «Техсервис» (Днепропетровск, Ук
раина) разработал типоразмерный ряд струнных резонирующих
резиновых сит для вибрационных грохотов.
Практика показывает, что применение резиновых сит на грохотах
при соблюдении соответствующих требований к конструкции и их ус
тановке обеспечивает увеличение в 12...15 раз срока службы по сравне
нию с металлическими. При этом сокращаются затраты на ремонт гро
хотов, улучшаются условия труда обслуживающего персонала и другие
эксплуатационные показатели грохотов.
На рис. 1.5 показан спиральный гуммированный ролик, поддержи
вающий транспортерную ленту. Кроме высокой износостойкости этот
ролик за счет наличия левой и правой спирали осуществляет центров
ку ленты конвейера в процессе эксплуатации и, кроме того, выполняет
очистку ленты от налипшего материала.
Борта перегрузочных устройств, транспортеров, пластинчатых пи
тателей и стенки бункеров футеруют литыми плитами из стали
110Г13Л размером 1900 × 340 × 40 мм и массой 165…190 кг каждая. На
отдельных фабриках вместо стальной футеровки стали применять ре
зиновую футеровку массой 20 кг. Срок ее службы оказался в 2…4 раза
выше стальной.
Рис. 1.5. Гуммированный поддерживающий ролик конвейера

с левой и правой спиралью
Рис. 1.6. Барабан шаровой мельницы с резиновой футеровкой:

1 — лифтер; 2 — плита
Темп изнашивания металлической футеровки шаровых мельниц

составляет в среднем 0,123…0,241 кг на 1 т переработанной руды [9].
Подсчеты показывают, что для одной мельницы, например, МШЦ
2,7 × 3,6 (масса футеровки барабана 19,23 т) потери изза износа фу
теровки составляют более 8 т высококачественной стали за 6 мес.
эксплуатации.
Во многих странах мира, в том числе в России успешно применяют
ся шаровые мельницы с резиновой футеровкой. На рис. 1.6 представ
лен барабан шаровой мельницы МШЦ2,7 × 3,6, оснащенный резино
вой футеровкой. Такая мельница работала на второй стадии
измельчения с шарами диаметром 40 мм при частоте вращения бараба
на 21 мин–1.
В табл. 1.2 представлены сравнительные данные о сроках службы
резиновой и металлической футеровки из сплава ИЧХ28Н2 на отдель
ных предприятиях цветной металлургии.
Анализ данных таблицы и опыта эксплуатации различных типораз
меров мельниц показывает, что средний срок службы резиновой футе
ровки примерно в 2,3 раза выше, чем металлических, и таких мельниц в
отрасли большинство (58 %).
В ряде случаев причинами чрезмерных износовых отказов резино
вой футеровки шаровых мельниц на предприятиях цветной металлур
1.2. Срок службы футеровки шаровых мельниц МШР2,1 3,0
Сроки службы футеровки L, Относительная

тыс. ч износостойкость,
Предприятие
Lрез /Lмет
резиновой металлической
Солнечный ГОК 8,0 5,0 1,6
Хрустальненский ГОК 11,5 7,2 1,6
Комбинат «Южуралникель» 17,4 8,7 2,0
Джидинский ВМК 12,0 4,3 2,7
Зангезурский ММК 34,56 12,96 2,7
Лениногорский ПМК 18,3 9,14 2,0
Кировоградский МПК 13,0 6,0 2,2
Башкирский МСК 24,5 7,56 3,3
Уральский алюминиевый 17,0 5,76 2,9

завод
гии является применение шаров диаметром свыше 80 мм (при реко

мендуемом значении не более 40…60 мм) и повышенная крупность
питания исходной руды (превышающей нормативы по ТУ). Институ
том «Механобр» также отмечается, что снижение крупности исходной
руды за счет внедрения инерционных или конусных дробилок мелкого
дробления и перевод мельниц в более оптимальный режим эксплуата
ции путем снижения частоты их вращения, позволит при равной про
изводительности мельниц на 20…30 % снизить расход электроэнергии
и увеличить сроки службы резиновых футеровок. Определенного ре
зерва по срокам службы можно добиться за счет повышения качества
изготовления футеровки. Главным фактором здесь выступает строгое
соблюдение технологического регламента при ее изготовлении.
В последнее время в мировой практике наблюдается тенденция к бо
лее тонкому помолу и более эффективному использованию энергосбе
регающей технологии измельчения полезных ископаемых путем приме
нения для этих целей бисерных мельниц. Эта технология все шире стала
использоваться при обогащении руд цветных металлов (меди, цинка,
свинца, никеля), платиноидов, золота и других элементов.
Высокая энергоемкость бисерных мельниц (до 300 кВт/м3) по срав

нению с шаровыми мельницами (менее 40 кВт/м3) позволяет повысить
производительность и получить более тонкий помол частиц сырья при
помощи мелких мелящих тел (бисера с размером частиц 1,6...6 мм).
Эффективность измельчения зависит, в основном, от размера ме
лящих тел. Более мелкие мелящие тела обладают большей общей по
верхностью и обеспечивают более высокую частоту взаимодействия
мелящих тел с частицами сырья, что делает перетир более эффектив
ным.
На рис. 1.7 представлена горизонтальная бисерная мельница
М10000 компании «Хstrata Technology» (Австралия) с объемом камеры
измельчения 10 000 л и мощностью привода 3 МВт. При помощи
восьми гуммированных дисков, установленных на горизонтальном
консольном валу, пульпа и мелющие бисерные тела приводятся в
турбулентное движение в камере измельчения. Мельница работает при
заполнении на 70...80 % керамическим бисером. В целях повышения
износостойкости и снижения шума при работе внутреннюю поверх
ность камеры измельчения футеруют резиной.
Компания «Хstrata Technology» поставляет на рынок для горнообо
гатительной промышленности хорошо зарекомендовавшие себя на
практике четыре типоразмера бисерных мельниц. Так, например,
только в конце 2009 г. поставлено в Южную Африку и введено в экс
плуатацию 74 бисерные мельницы общей мощностью 127 МВт. Мно
гие специалисты отмечают, что за бисерными мельницами в горно
обогатительной промышленности большое будущее.
Рис. 1.7. Горизонтальная бисерная мельница с гуммированными рабочими

деталями для горнообогатительного предприятия:
1 — ротор; 2 — мелющие диски; 3 — внутренняя футеровка; 4 — корпус
Рис. 1.8. Спираль классификатора КСН24 с резиновой футеровкой
Иркутский завод тяжелого машиностроения с 1980 г. начал серий

ный выпуск спиральных классификаторов различных типоразмеров,
снабженных футеровкой конструкции Ставропольского политехниче
ского института. Применение резиновой футеровки позволило повы
сить ее износостойкость по сравнению с футеровкой из сплава
ИЧХ28Н2 в 2…2,5 раза и отбеленного чугуна в 5…6 раз (рис. 1.8).
Широко используемые в горнообогатительной промышленности
гуммированные детали флотомашин, песковых насосов, конвейеров,
гидроциклонов, грохотов, трубопроводов, классификаторов, шаровых
мельниц являются, как правило, крупногабаритными и резиноемкими
изделиями. Достаточно сказать, что резиновая футеровка рудоразмоль
ных мельниц в поперечном сечении имеет площадь 170…250 см2. Изго
товление таких деталей в условиях ремонтных предприятий горнообо
гатительных комбинатов представляет определенные трудности изза
отсутствия специализированного оборудования и подготовленных спе
циалистовтехнологов. Все это сказывается на качестве гуммированных
деталей. В то же время, такие массивные и крупногабаритные изделия
требуют особого подхода, начиная с приготовления резиновой смеси,
формования заготовки, прессования и вулканизации изделия. Для та
ких деталей желательно приготавливать резиновую смесь двухстадийно,
а заготовки получать на экструдерах с вакуумированием.
Часто при формовании и вулканизации массивного изделия в

прессформах происходит перевулканизация поверхности детали, со
прикасающейся с металлом прессформы, а средняя часть остается не
довулканизованной. Практика показывает, что на износостойкость
гуммированных деталей перевулканизация оказывает отрицательное
влияние. Даже при незначительной перевулканизации поверхностно
го слоя происходит интенсивное разрушение этой поверхности абра
зивом, что влияет на работоспособность всего изделия в целом.
1.2. ОБОРУДОВАНИЕ ГИДРОЭНЕРГЕТИКИ

И СУДОВЫХ УСТРОЙСТВ
ОБОРУДОВАНИЕ ГИДРОЭНЕРГЕТИКИ И СУДОВЫХ УСТРОЙСТВ
Впервые гуммированные детали стали применяться в качестве под

шипников скольжения гребных валов кораблей в конце 20х годов
XX столетия (фирма «Гудрич», США, «Красный треугольник», Россия
и др.) [23].
Известно, что опора гребных валов движителей судов постоянно на
ходится в воде, которая вымывает из металлических подшипников сма
зочный материал, тем самым, обрекая его на быстрый износ. Кроме того,
увеличивается расход смазочного материала, ухудшается экологическая
обстановка, особенно при заходе судов в морские и речные порты или
стесненные акватории. Поэтому судостроители заменили металлические
подшипники, сначала на бакаутовые (тропическое дерево бакаут), а затем
на гуммированные, работающие не на масляной, а на водяной смазке.
Резина заменила в дейдвудных подшипниках скольжения анти
фрикционные металлы. Исследования и практика показали, что рези
новые подшипники гребных валов судов, работающие на водяной
смазке, имеют такой же коэффициент трения, как и металлические
подшипники на масляной смазке (0,001…0,005), а по износостойкости
превосходят металлические и бакаутовые в несколько раз. Кроме того,
резиновые подшипники бесшумны в работе, менее чувствительны к
неточностям монтажа и вибрации, а также имеют по сравнению с ме
таллическими подшипниками меньшую массу и стоимость.
На рис. 1.9 представлен дейдвудный корабельный гуммированный
подшипник, выпускаемый СанктПетербургским заводом «Красный
треугольник» и Московским заводом «Речмаш», а в табл. 1.3 приве
дены типоразмеры таких подшипников с использованием сведений
ГОСТ 7199–77. Опыт эксплуатации гуммированных подшипников
показал, что коэффициент трения при смазке водой зависит от
окружной скорости и нагрузки и уменьшается с их ростом.
ОБОРУДОВАНИЕ ГИДРОЭНЕРГЕТИКИ И СУДОВЫХ УСТРОЙСТВ 19
Рис. 1.9. Дейдвудный

подшипник
1.3. Габаритные размеры резинометаллических подшипников
Диаметр подшипника
Диаметр (внутренний), d, мм Длина Количе
Внешний
валов подшип ство Масса, кг
диаметр,
(облицов Номи ника, L, смазочных (не менее)
Предельное D1, мм
ки) dв, мм нальный мм канавок
отклонение
dном, мм
30 30 47 90 8 0,54
35 35 54 105 8 0,87
+0,4...+0,1
40 40 62 120 8 1,25
45 45 66 135 8 1,27
50 50 +0,6...+0,1 72 150 8 1,56

Продолжение табл. 1.3
Диаметр (внутренний), d, мм Длина Количест
Внешний
валов (об подшип во смазоч Масса, кг
диаметр,
лицовки) Номи ника, L, ных кана (не менее)
dв, мм нальный мм вок
dном, мм
55 55 80 150 8 2,33
60 60 86 165 8 2,82
65 65 +(0,6...0,1) 92 180 8 3,63
70 70 96 190 8 4,03
75 75 108 210 8 7,21
80 80 113 220 8 8,14
85 85 114 240 8 6,96
90 90 128 250 8 10,67
95 95 128 260 8 8,83
100 100 138 280 8 12,63
105 105 +(0,8...0,2) 138 290 8 10,37
110 110 154 300 8 19,72
115 115 154 320 8 17,00
120 120 167 330 8 22,55
125 125 167 340 8 19,37
130 130 182 360 8 31,22
135 135 182 370 10 27,16
140 140 +(1,0...0,3) 184 380 10 25,53
150 150 194 410 10 29,30

Окончание табл. 1.3
Диаметр (внутренний), d, мм Длина Количест
Внешний
валов (об подшип во смазоч Масса, кг
диаметр,
лицовки) Номи ника, L, ных кана (не менее)
dв, мм нальный мм вок
dном, мм
160 160 204 440 10 38,32
170 170 214 460 10 42,56

+(1,0...0,3)
180 180 224 500 12 47,88
190 190 234 520 12 52,62
200 200 254 550 12 71,83
210 210 264 580 12 79,30
220 220 +(1,2...0,4) 274 600 12 85,99
230 230 284 620 12 95,32
240 240 294 650 12 103,88
Подшипники изготавливаются из маслостойкой резины на основе кау

чуков СКН26СМ по ТУ 38103247 или СКН26АСМ по ТУ 38103495.
Подшипники могут эксплуатироваться при удельных давлениях до
0,34 МПа и окружной скорости вала от 0,5 до 10,0 м/с в пресной воде
(стальная втулка) и морской воде (втулка из латуни марок ЛС591, Л63
или ЛЦ40Мц1,5, ЛЦ40Мц3Ж).
Кроме того, всесторонние промышленные испытания резиновых
подшипников судов, проведенные в различные годы, позволили уста
новить, что резиновые подшипники с продольными канавками имеют
меньший коэффициент трения и меньше забиваются илом или песком
при работе на мелководье, чем подшипники с винтовыми канавками.
С ростом температуры в сопряжении резина—стальной вал коэффици
ент трения увеличивается, поэтому в процессе эксплуатации резино
вых подшипников необходимо обеспечить непрерывную подачу в зону
сопряжения охлаждающей жидкости (воды). В противном случае изза
роста потерь на трение и, соответственно, температуры возможен пе
реход от жидкостного трения к граничному, а иногда и к сухому тре

нию [23].
На коэффициент трения резиновых подшипников оказывает влия
ние качество обработки трущихся поверхностей и материала вала. Луч
шим трибосопряжением для гребных валов судов является гладкая ре
зиновая поверхность подшипника, образованная при формовании
резины в прессформе, и полированная поверхность шейки гребного
вала, облицованная нержавеющей сталью. Валы из углеродистой стали
вследствие их коррозии в воде, особенно морской, могут сами изнаши
ваться и подвергать износу резину.
Ресурс работы гуммированных подшипников при установке их на
валах гребных винтов, шейки которого облицованы легированной ста
лью, в среднем в 10…12 раз больше металлических и бакаутовых под
шипников.
Долговечность резиновых вкладышей дейдвудных подшипников
можно также увеличить путем легирования резинового слоя. Резино
вые вкладыши, обработанные методом ионной имплантации и уста
новленные в 1991 г. на атомных ледоколах «Арктика», «Сибирь» и
«Россия» показали высокую износостойкость [20]. Эксплуатация этих
подшипников продолжается до сих пор в весьма суровых климатиче
ских условиях Арктики.
В гидроэнергетике гуммированные подшипники стали применяться
вслед за судостроением, поскольку гидравлические турбины, как и греб
ные винты, работают в водной среде. Применение резиновых подшипни
ков на водной смазке вместо баббитовых подшипников на масляной
смазке позволило значительно упростить конструкцию гидротурбинного
агрегата. При наличии гуммированного подшипника отпала необходи
мость в нижней вращающейся масляной ванне, масляном шестеренча
том насосе, работающем от вала турбины, втором резервном масляном
насосе и сложном лабиринтном уплотнении, расположенном над рабо
чим колесом. Приближение подшипника к массивному рабочему колесу
уменьшает вибрацию всего агрегата, снижает металлоемкость подшип
ников и, соответственно, их стоимость при изготовлении. Замена масля
ной смазки водяной позволяет экономить значительное количество тур
бинного масла, электроэнергии на собственные нужды ГЭС, а также
отказаться от использования в металлических подшипниках дорогих ан
тифрикционных материалов для вкладышей — баббита марки Б83 и со
кратить расходы на перезаливку подшипников, их механическую обра
ботку, как правило, в условиях заводаизготовителя гидротурбин. Все это
является неоспоримым преимуществом гуммированного подшипника по
сравнению с подшипником, выполненным из баббита.
Рис. 1.10. Вертикальный

гуммированный подшипник
гидротурбины
Гуммированные подшипники для гидротурбин чаще всего изго

тавливают составными. На рис. 1.10 показан резиновый подшипник
диаметром 1120 мм, набранный из отдельных резинометаллических
секторов.
В табл. 1.4 приведены данные, характеризующие продолжительность
работы гуммированных подшипников на некоторых вертикальных гид
ротурбинах, находящихся в настоящее время в эксплуатации [8].
1.4. Продолжительность работы гуммированных подшипников

вертикальных гидроагрегатов
Мощность гидротурбины, Продолжительность

Диаметр подшипника, мм
кВт эксплуатации, лет
1350 380 60
75 000 1120 50
126 000 1420 40
230 000 1520 36
508 000 2390 21
Как следует из табл. 1.4, гуммированный подшипник диаметром

380 мм для гидротурбины мощностью 1350 кВт и частотой вращения
вала 2,08 с–1 находится в эксплуатации более 60 лет. В то же время баб

битовые вкладыши подшипников гидротурбин обычно работоспособ
ны (без перезаливки) не более 5…8 лет.
Не менее важной проблемой для деталей, работающих в жидких
средах, является кавитация. Суть этого явления, как отмечалось ра
нее, заключается в том, что в движущемся потоке жидкости при оп
ределенных гидродинамических условиях происходит нарушение
сплошности потока с образованием воздушных полостей (пузырь
ков), которые интенсивно захлопываются на поверхностях деталей,
вызывая их разрушение. Кавитационным повреждениям подверга
ются лопасти корабельных винтов, гидротурбин, цетробежных
и винтовых насосов, а также детали других гидравлических машин и
устройств.
В процессе любого контактного нагружения, в том числе, и при ка
витационном воздействии, материал детали подвергается деформа
ции. Поскольку величина деформации у резин во много раз больше,
чем, например, у стали, то можно полагать, что при смыкании кавита
ционных пузырьков на поверхности резины сила удара будет значи
тельно меньше, чем на стальной поверхности. Кроме того, вследствие
высокой эластичности и податливости резины вероятность возникно
вения самих пузырьков на ее поверхности уменьшается. В связи с этим
стойкость резины против кавитационных воздействий при прочих рав
ных условиях несколько выше, чем у металлов.
На рис. 1.11 показан судовой винт, наиболее изнашиваемые локаль
ные участки лопастей которого были защищены от кавитационного воз
действия слоем резины [23]. Данный гуммированный винт был установ
лен на теплоходе с подводными крыльями типа «Ракета», который
эксплуатировался на реке Нева. Во время работы теплохода были прове
Рис. 1.11. Гуммированный судовой винт

быстроходного теплохода
на подводных крыльях «Ракета»:
1 — латунная лопасть; 2 — слой резины
дены ходовые испытания с целью получения сравнительных скорост

ных и теплотехнических характеристик судна с гуммированным и со
штатным (латунным) винтом (рис. 1.12).
Кавитационная стойкость гуммированного винта проверялась в
течение 202 ч эксплуатации судна. Следует отметить, что латунные
винты теплохода типа «Ракета» выходили из строя изза кавита
ционных повреждений в пределах 140…150 ч нормальной эксплуа
тации.
Рис. 1.12. Сравнительная характеристика латунного (1) и гуммированного (2)

винта т/х «Ракета»:
а — зависимость часового расхода топлива от частоты вращения винта; б — зависи
мость развиваемой мощности от скорости хода судна; в — зависимость скорости
хода судна от частоты вращения винта
Основной причиной преждевременного освидетельствования гумми

рованного винта через 202 ч явилась аварийная ситуация, которая про
изошла вследствие удара винтом о подводный твердый предмет. В таких
случаях повреждались обычно и латунные винты. В результате аварийной
ситуации был деформирован гребной вал и остановился двигатель. При
освидетельствовании винта было обнаружено, что одна лопасть была сло
мана, причем линия излома огибала гуммированный участок, вторая ло
пасть имела излом у основания (корня), а остальные лопасти поврежде
ний не имели. На гуммированных участках винта следов износа и
кавитационных каверн не было обнаружено. Это свидетельствовало о
том, что кавитационные пузырьки очевидно захлопывались на поверхно
сти резины, но за счет ее эластичности и податливости их импульсы были
ослаблены и поэтому не повреждали указанную поверхность.
Первые промышленные испытания кораблей с гуммированными
винтами показали, что местным гуммированием можно эффективно
защищать лопасти от кавитации и, соответственно, в несколько раз по
вышать срок их службы. Дальнейшее совершенствование конструкции
гуммированных винтов и технологии их гуммирования позволит по
высить долговечность и надежность в эксплуатации и расширить об
ласть их применения.
1.3. НЕФТЯНАЯ И ГАЗОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

НЕФТЯНАЯ И ГАЗОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Для оборудования нефтяной и газовой промышленности широко

используют гуммированные детали: радиальные и упорные подшип
ники турбобуров (рис. 1.13), поршни грязевых насосов (рис. 1.14),
устьевые герметизирующие устройства, статоры винтовых забойных
двигателей и другие детали.
Применение при бурении забойного двигателя (ВЗД), оснащенно
го гуммированным статором и металлическим ротором, обеспечивает
ряд существенных преимуществ по сравнению с турбинным и ротор
ным бурением. Основными из них являются простота конструкции,
широкий диапазон регулирования крутящего момента и частоты вра
щения, возможность применения широкого ассортимента промывоч
ных жидкостей, способность работать при наличии в промывочной
жидкости твердых частиц. Эффективность использования ВЗД значи
тельно повышается при бурении наклоннонаправленных скважин и
скважин с горизонтальными участками.
Надежность и долговечность ВЗД, работающего в экстремальных
условиях эксплуатации, зависит от многих факторов: высокого удель
НЕФТЯНАЯ И ГАЗОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ 27
Рис. 1.13. Вертикальный Рис. 1.14. Гуммированный

подпятник турбобура поршень грязевого насоса
ного давления (до 70 МПа); многократных динамических нагрузок; аб

разивного воздействия агрессивной среды при повышенных темпера
турах, содержащей газовый конденсат, нефтепродукты, токсичные
газы (сероводород и др.); высокого давления в паре трения ротор —
статор ВЗД (17…30 МПа) при натяге 0,2…1,0 мм в режиме трения каче
ния с проскальзыванием.
В этих условиях резиновый статор и металлический ротор подвер
гаются различным видам изнашивания: гидроабразивному, в абра
зивной прослойке, усталостному, кавитационному и окислительно
му. Опыт эксплуатации винтовых забойных двигателей показывает,
что максимальный межремонтный период эксплуатации ВЗД огра
ничивается долговечностью резинового статора и составляет в сред
нем 150…160 ч. На работоспособность ВЗД существенное влияние
оказывают изменения внутренних размеров резинового статора из
за постепенного износа, что приводит к уменьшению натяга в зонах
контакта ротор — статор и снижению эффективности работы двига
теля.
Одним из наиболее перспективных направлений по повышению
долговечности статоров ВЗД является метод самокомпенсации износа
резинового статора за счет управления кинетикой набухания резины в
промывочных жидкостях при бурении скважин [23, 32, 43]. Самоком
пенсация износа статора позволяет в заданных условиях бурения обес
печивать требуемый натяг в сопряжении статор—ротор и работоспо
собность ВЗД.
В настоящее время после строительства или капитального ре
монта газо и нефтепроводов широко используют специальные сна
ряды с полиуретановыми поршнями. Эти снаряды применяют для

очистки внутренней полости трубы от загрязнений, вытеснения
воды после гидравлических испытаний, калибровки внутренней по
верхности трубопроводов для пропуска снарядадефектоскопа и т.д.
В процессе эксплуатации поршни с эластичными элементами пе
риодически применяются для повышения эффективности работы
трубопроводов.
На рис. 1.15 показан общий вид поршня с полиуретановыми диска
ми в момент завода его в трубу диаметром 1420 мм для транспортирова
ния газа. Перемещение поршня в трубе осуществляется сжатым возду
хом. При таком перемещении происходит очистка внутренней
полости трубы от остатков шлака после сварки, ржавчины, воды и дру
гих посторонних предметов.
На рис. 1.16 представлен элемент поверхности поршня с частично
изношенным полиуретановым диском. Общий вид этой поверхности
свидетельствует о развитии в трибосопряжении чисто абразивного
механизма изнашивания. Интенсивность этого изнашивания доволь
но высока. Практика показывает, что полный износ полиуретановых
поршней происходит обычно при перемещении в трубе на расстоя
ние, не превышающее 100 км. Если учесть, что длина только магист
ральных трубопроводов по территории России составляет более
230 тысяч километров [19], то повышение долговечности таких поли
Рис. 1.15. Поршень с полиуретановым диском

ОБОРУДОВАНИЕ ЛАКОКРАСОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ 29
Рис. 1.16. Характер износа полиуретанового диска
уретановых поршней является очень актуальной задачей и решаться

она может конструктивными, технологическими и трибологически
ми методами.
1.4. ОБОРУДОВАНИЕ ЛАКОКРАСОЧНОЙ

ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ОБОРУДОВАНИЕ ЛАКОКРАСОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Тонкое измельчение природного сырья также производится в сте

кольной, лакокрасочной, пищевой промышленности, при производ
стве керамики, лекарственных порошков, парфюмерии и т.д. Мировое
производство тонких и сверхтонких порошков достигает более милли
арда тонн в год, и на это затрачивается до 10 % всей вырабатываемой
электроэнергии. При этом миллионы тонн высококачественной стали
расходуется ежегодно на изготовление мелющих тел и футеровочных
элементов.
Основной, наиболее сложной и энергоемкой стадией получения
лакокрасочных материалов (ЛКМ) является диспергирование пигмен
тов в пленкообразователях (лаках) и их растворах. Для диспергирова
ния низковязких пигментированных материалов используются раз
личного типа быстроходные мешалки. Наибольшее распространение
получили дисковые мешалки — дисольверы. Они используются для
предварительного смешения пигментов и пленкообразователей перед
их подачей в бисерные мельницы, которые являются основным и наи
более производительным оборудованием, применяющимся на заклю

чительной стадии приготовления ЛКМ.
На рис. 1.17 показана схема вертикальной бисерной мельницы,
применяемой в лакокрасочной промышленности, включающей элек
тродвигатель 1, станину 2, вал 3, накопитель 4, фильтр (сито) 5, желоб
для слива краски 6, бисер 7, кожух 8, цилиндр (контейнер) 9, рабочий
орган (ротор) мельницы 10, состоящий из вала 3, дисков 11, распорных
втулок 12 и балансира 13, магистрали 14 для подачи в цилиндр суспен
зии и штуцеров 15 и 16 для подачи охлаждающей жидкости.
Рис. 1.17. Схема бисерной мельницы

Пигментная суспензия непрерывно подается насосом по нагнета

тельной магистрали 14 в нижнюю часть цилиндра 9, предварительно
заполненного на 30…40 % объема бисером 7 в виде шариков диаметром
0,6…3 мм из стекла, стали, фарфора, карбида вольфрама, силикокаль
цита, оксида циркония и других материалов, стойких к износу. Сус
пензия поднимается вверх, проходя через слой бисера и систему спе
циальных быстровращающихся дисков 11.
В результате интенсивного перемешивания бисера и жидкой сус
пензии происходит турбулентное движение этой массы вверх и к пери
ферии контейнера, сопровождаемое вихреобразным импульсным воз
действием и трением между частицами. Попадая между частицами
бисера, фрагменты пигмента измельчаются и перетираются до мель
чайших размеров, что, собственно, и требуется для получения качест
венной краски. Потом мельчайшие частицы проходят через фильтр в
накопитель и далее по желобу в емкость для краски. Для поддержания
внутри цилиндра стабильной температуры в полость между кожухом 8
и цилиндром 9 непрерывно поступает через штуцер 15 охлаждающая
вода, которая отводится наружу через штуцер 16.
При эксплуатации бисерных мельниц в лакокрасочной промыш
ленности интенсивно изнашиваются их рабочие органы в гидроабра
зивной среде, состоящей из смеси частиц бисерной и помольной мас
сы различной плотности и жидкой среды, включающей растворители,
разбавители, лаки и другие добавки [23, 28]. Скорость потока этой сме
си порядка 10…15 м/с, температура в цилиндре 50…60 °С и оптималь
ная вязкость пигментной суспензии 0,3…0,5 Па⋅с.
Практика показывает, что основной вклад в изнашивание рабочих
органов бисерных мельниц в гидроабразивной среде вносят частицы
бисера, пигмента и наполнителя. Способствует гидроабразивному из
нашиванию кавитация и воздействие агрессивной среды в виде раство
рителей, разбавителей и пластификаторов. При этом наибольшему из
нашиванию подвергаются диски ротора.
На рис. 1.18 показаны изношенные диски, выполненные из стали
40, первоначальный диаметр которых составлял 300 мм при толщине
20 мм. Диск, изображенный на рис. 1.18, а, находился в верхней части
ротора, и его износ составил 50…60 % от исходной массы, а диск, пока
занный на рис. 1.18, б, находился в нижней части ротора, и его износ
составил 70…80 % от исходной массы.
Для повышения износостойкости мелющих дисков обычно приме
няют традиционный метод — повышение твердости материала. Для
этого используют высокомарганцовистые стали типа 38ХМЮА,
185Х34Л, 110Г13Л или чугуны типа ИЧХ28Н2. Однако, как показала
Рис. 1.18. Характер износа металлических дисков ротора бисерной мельницы:

а — в верхней части ротора; б — в нижней части ротора
практика, износостойкость этих материалов в заданных условиях всего

на 10…20 % выше, чем стали 40.
Первые сравнительные испытания металлических и гуммирован
ных дисков бисерных мельниц проводились на лакокрасочном пред
приятии — «ЧХПО им. З.С. Цахилова» (г. Черкесск) на бисерной мель
нице МТ140.
Для проведения сравнительных испытаний на валу этой мельницы
попеременно были установлены 5 гуммированных и 5 стандартных ме
таллических дисков, что позволило обеспечить для всех дисков одина
ковые условия работы, которые характеризовались следующими пара
метрами:
• состав эмали ПФ1217ВЭ: лак пентафталевый 20 %, двуокись
титана 62 %, сольвент 9 %;
• материал бисера — силицийкварцевое стекло;
• диаметр бисерных частиц — 3…4 мм;
• насыпной объем бисера — 30 % объема контейнера;
• масса бисера — 120 кг;
• частота вращения вала ротора — 1500 мин–1.
Бисерная мельница, оснащенная опытными и стандартными диска
ми, в течение трех месяцев эксплуатировалась в стандартном режиме. За
указанный срок отклонений в качестве выпускаемой продукции не на
блюдалось. После завершения испытаний мельница была отключена и
диски демонтированы с вала. Анализ показал, что металлические диски
оказались полностью изношенными. Остатки металла, в основном у сту
пицы дисков, составили не более 20 % от первоначальной массы (см.
Рис. 1.19. Характер износа

гуммированного диска
бисерной мельницы
рис. 1.18, б). В то же время гуммированные диски (рис. 1.19) практически

не имели заметных следов износа и повреждений.
Дальнейшие широкие промышленные испытания гуммированных
дисков подтвердили высокую их износостойкость. В табл. 1.5 пред
ставлены результаты сравнительных испытаний гуммированных и ме
таллических дисков на других лакокрасочных предприятиях России.
При этом за критерий износостойкости металлических и гуммирован
ных дисков было принято количество переработанной краски до пол
ного износа дисков.
Данные этих испытаний показывают, что износостойкость гуммиро
ванных дисков роторов в несколько раз выше самых высокопрочных
сталей. Следует отметить, что на работоспособность гуммированных
дисков оказывает влияние и ряд других факторов: материал и крупность
бисера, тип растворителя, частота вращения ротора, твердость материа
ла пигмента и наполнителя, температура пигментной суспензии и т.д.
Из данных табл. 1.5 видно, что диски, гуммированные резиной на
основе нитрильного каучука (СКН), имели высокую износостойкость
при использовании в качестве растворителя уайтспирита и стеклян
ного бисера диаметром 2…3,5 мм. Аналогичные результаты были полу
чены при использовании растворителей типа «ТС» (авиационный ке
росин) и сольвента, а также смесей лака с сольвентом, лака с уайт
спиритом и др.
Набухаемость резин в пределах 2…30 % оказывает положительное
влияние на износостойкость дисков в условиях работы бисерных мель
ниц. Предельная температура для гуммированных деталей бисерных
мельниц составляет 50…60 °С, что обычно соответствует предельной
температуре при изготовлении современных красок.
1.5. Результаты сравнительных испытаний гуммированных

и металлических дисков
ЗАО «Оливеста» ООО «Торговый дом ВИТ»,

(1й ЛКЗ г. Москва) г. Волгоград
Показатель
Б.м. №1 Б.м. №2 Б.м. №1 Б.м. №2 Б.м. №3
Частота вращения 750

ротора, мин–1
Диаметр бисерных 3 2,7…3,5

шариков, мм
Материал бисера Стекло
Тип растворителя Уайтспирит
Марка краски ПФ115
Материал дисков Сталь Резина Сталь 45 Сталь Резина

40Х13 ШХ15
Количество выра 60 230 80 300 > 500*

ботанной краски до
полного износа
дисков, т
Относительная из 1 3,8 1 3,75 > 6,25

носостойкость дис
ков, раз
* Эксплуатация гуммированных дисков была продолжена.
1.5. МЕЛИОРАТИВНОЕ, ДОРОЖНОЕ

И КОММУНАЛЬНОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕЛИОРАТИВНОЕ, ДОРОЖНОЕ И КОММУНАЛЬНОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ
Землесосные установки, применяемые в мелиорации, гидротехни

ческом строительстве и в других производствах имеют ряд эксплуата
ционных недостатков. Основным из них является низкая износостой
кость рабочих деталей рефулерных (грунтовых) насосов.
Частый ремонт и замена изношенных деталей насосов сопряжена
с большими материальными затратами. В табл. 1.6 приведены данные
о сроках службы основных деталей рефулерных насосов гидротехни
МЕЛИОРАТИВНОЕ, ДОРОЖНОЕ И КОММУНАЛЬНОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ 35
ческой отрасли, занятых в карьерах при добыче и транспортировке

речного песка крупностью частиц 0,25…4 мм для строительной инду
стрии.
1.6. Сроки службы основных деталей рефулерных насосов
Количество Количество Темп

Детали насоса переработанного изношенных изнашивания,
грунта, тыс. м3 деталей, шт. тыс. м3/1 деталь
Рабочее колесо 13 327 45 296,1
Бронедиск передний 12 928 43 301,9
Бронедиск задний 12 453 38 321,0
Спиральный отвод 14 610 14 1043,5
Кроме стоимости износившихся деталей и процесса их замены зна

чительные убытки несут производители от вынужденных простоев
земснарядов в ремонте, длительность которых составляет 20…30 % все
го рабочего времени.
По данным фирмы «Денвер» землесосы с гуммированными деталями
способны надежно транспортировать гидроабразивную пульпу с части
цами крупностью до 15…20 мм и служат в 50 раз дольше, чем стальные.
Опыт показывает, что гуммированные землесосы ОАО «Бобруйский
машзавод» (Беларусь) имеют достаточно высокую износостойкость при
переработке песчаных грунтов крупностью до 5 мм. Срок их службы в
среднем в 8…10 раз выше грунтовых насосов из стали 55Л.
Одним из интенсивных видов изнашивания дорожных машин явля
ется разрушение рабочих поверхностей потоком твердых частиц,
состоящих из песка, соли или специальных хлоридов. Наиболее подвер
жены такому изнашиванию кузов и разбрасывающий диск комбиниро
ванной дорожной машины КДМ130А, предназначенной для противо
гололедной обработки дорожных покрытий. Смоленский опытно
экспериментальный завод дорожного оборудования освоил промыш
ленный метод гуммирования внутренней поверхности кузова. При со
блюдении правил эксплуатации и хранения в межсезонный период срок
службы гуммированного кузова может составлять около 4000 ч, что бу
дет соответствовать гарантийному пробегу шасси ЗИЛ130А.
На рис. 1.20 показан гуммированный дискразбрасыватель, разрабо
танный Ставропольским политехническим институтом. Испытания
Рис. 1.20. Гуммированный дискразбрасыватель дорожной машины КДМ130А
этих дисков на 80 машинах в условиях СевероКавказской автомобиль

ной дороги «Кавказ» (г. Пятигорск) показали высокую их износостой
кость и практически не ограниченный срок службы. За счет лучшей ба
лансировки гуммированных дисков в два раза увеличился срок службы
редуктора привода диска.
Очень важной проблемой является наличие снега на улицах и тро
туарах, во дворах городов, поселков и магистральных дорогах. При
первом же снеге дорожнотранспортные происшествия на дорогах по
бивают все рекорды, гибнут или получают серьезные увечья люди.
В этой связи можно утверждать, что эта проблема является больше со
циальной, чем технической. Поэтому коммунальные службы должны
располагать определенным набором технических средств для уборки
снега и борьбы с гололедом.
Существующие транспортные средства для этих целей пока далеки
от совершенства. Особенно нужны специализированные мобильные
малогабаритные машины для оперативной очистки от снега тротуаров,
дворов и переходов, а также мощные и производительные машины для
очистки магистральных дорог. На рис. 1.21 показаны подобные транс
портные устройства для уборки снега.
Основной рабочей деталью навесного агрегата этих транспортных
средств является отвал. Как показывает практика, эффективность ра
боты этих средств зависит, прежде всего, от надежной работоспособ
ности отвала.
Применение металлических ножей для отвалов приводит к повреж
дению асфальтового покрытия и интенсивному их износу, поэтому для
Рис. 1.21. Транспортные средства с навесным отвалом для уборки снега

на дорогах (а) и тротуарах (б)
очистки от снега или снегопесчаной смеси на дорогах стали использо

вать в качестве «ножей» резиновую футеровку (рис. 1.22).
Применение таких эластичных футеровок для отвалов повышает их
износостойкость, обеспечивает эффективную защиту отвала от меха
нического воздействия и улучшает качество очистки дорожного по
крытия, повышает уровень герметизации и снижает коэффициент тре
ния в процессе эксплуатации.
Целесообразно производить навесные снегоуборочные устройства
с резиновыми ножами для более маневренных и мобильных тракторов
Рис. 1.22. Гуммированный отвал снегоуборочной машины:

1 — отвал; 2 — резиновый скребок
типа «Беларусь» для очистки снега с тротуаров, а более мощные маши

ны — для уборки снега с магистральных дорог.
При этом на практике часто имеют место случаи неправильного
крепления резиновой футеровки к отвалу или чрезмерное увеличение
толщины резиновых секторов (40 мм и более).
При вертикальном (рис. 1.23, а) и наклонном (рис. 1.23, б) располо
жении отвала секторы футеровки будут максимально деформировать
ся за счет сил отпора перемещаемого материала и трения торца футе
ровки об асфальт. Оптимальным является расположение футеровки
под углом ϕ, где ϕ — угол внешнего трения футеровки об асфальт
(рис. 1.23, в). В этом случае обеспечивается минимальное сопротивле
ние перемещаемого материала и повышается изгибная жесткость кон
сольной части футеровки. Угол трения ϕ = arctg f, где f = 0,121...0,321
при трении резины средней твердости о мокрый асфальт и f = 0,3...0,6
при трении о сухой асфальт.
В последние годы для более сложных условий (гололед, уплотненный
снег) стали использовать резиновые футеровки, армированные тросом.
При транспортировке скальных, полускальных пород и руд на карье
рах используется большое количество самосвалов различной грузоподъ
емности. Чаще всего дробление горной массы непосредственно после
буровзрывных работ не производится. Поэтому максимальные размеры
транспортируемых абразивных кусков при погрузке экскаваторами с
высоты 3 м достигает 1200 мм и более. При проведении погрузочнораз
грузочных работ происходит повреждение и интенсивное разрушение
Рис. 1.23. Схемы крепления футеровки

элементов автосамосвалов: растрескивание сварных швов, разрушение

лонжерона, деформация и интенсивный износ днища, передней и боко
вых стенок кузова. В целях защиты кузова от таких повреждений и абра
зивного износа на отдельных горных предприятиях они футеруются спе
циальными листами из высокомарганцовистой стали. Так, например, на
карьерных автосамосвалах БелАЗ 540А, 548А и других внутренняя по
верхность футеруется стальными полосами шириной 320 мм и толщиной
16 мм. Однако такая защита связана с большими трудозатратами и увели
чением массы кузова, а срок их службы не превышает одного года.
С целью снижения массы футерованного кузова, повышения изно
состойкости внутренней поверхности кузова, амортизации ударов па
дающих кусков горной массы, снижения налипаемости материала,
уменьшения шума при проведении погрузочноразгрузочных работ во
многих странах мира, в том числе и в России, стали применять для
карьерных самосвалов резиновую футеровку.
На рис. 1.24 показан кузов самосвала, днище которого покрыто мо
нолитной резиновой футеровкой, а передняя и боковые части кузова
закрыты резиновыми плитами. Срок службы таких гуммированных
кузовов увеличивается до 5 лет.
Рис. 1.24. Гуммированный кузов карьерного самосвала

1.6. ДЕТАЛИ ОБЩЕГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

ДЕТАЛИ ОБЩЕГО МАШИНОСТРОЕНИЯ
Для общего машиностроения наиболее характерным является из

нашивание сопряженных деталей в абразивной прослойке. В таких ус
ловиях работают: манжетные уплотнения, резинометаллические шар
ниры, резиновые и резинометаллические клапаны, резиновые и
резинотканевые мембраны, трубопроводы для транспортировки абра
зивных материалов, фасонные элементы пульпопроводов (колена, пе
реходники, развилки), запорная арматура, барабаны и поддерживаю
щие ролики ленточных конвейеров, быстроизнашивающиеся детали
дробеметных аппаратов и др.
Одной из основных причин снижения долговечности подшипни
ков качения является их загрязнение. Износ пропорционален степени
загрязнения, крупности и твердости абразивных частиц в прослойке
сопряженных деталей.
Обычно источником загрязнения подшипниковых узлов являются:
а) первичные загрязнения, связанные с изготовлением подшипнико
вых узлов, монтажом подшипников и заливкой смазочного материала;
б) вторичные загрязнения, связанные с образованием твердых час
тиц в результате приработочного износа, пусков и остановок механиз
ма, а также частицы, вносимые через смазку в период технического об
служивания;
в) внешние загрязнения, попадающие, например, через отдушину в
редукторе и т.д.
Для предотвращения перетекания жидкости (смазки) из одного
пространства в другое и попадания пыли (абразива) из окружающей
среды при вращательном или поступательном движении деталей со
пряжения они герметизируются путем установки резинометалличе
ских манжетных уплотнений и сальников.
Кроме того, при проектировании подшипниковых узлов предусмат
ривают подачу масла таким образом, чтобы загрязнения не осаждались в
подшипниках, а также были надежно защищены от попадания абразив
ных частиц, продуктов износа и воды. Требуется технически правильно
и экономически оправдано предусматривать надлежащую фильтрацию
масла и периодичность его замены, очистку и окраску картеров редукто
ров изнутри, снятие заусенцев, фасок у сопрягаемых деталей. Преду
сматривать в картере магнитную пробку, обкатку редукторов произво
дить на приработочном масле с последующей его заменой.
Манжетные уплотнители применяют во всех видах транспортных ма
шин, сельскохозяйственной, дорожностроительной и горной технике, в
пищевом машиностроении, гидроприводах, редукторостоении и т.п.
ДЕТАЛИ ОБЩЕГО МАШИНОСТРОЕНИЯ 41
Рис. 1.25. Конструкции резиновых манжетных уплотнений
Конструкции резиновых манжетных уплотнений для валов, приме

няемых в технике, чрезвычайно разнообразны [34]. В каждой из них
можно выделить три основных элемента (рис. 1.25): подвижный каркас
ный элемент 1 для фиксации в корпусе (или другой неподвижной части)
и герметизацию этой же стороны; упругий элемент 2, обеспечивающий
постоянство контактного усилия в уплотнительном зазоре; уплотни
тельный гибкий элемент («усик») 3, обеспечивающий герметизацию в
контакте с вращающейся деталью (валом или осью). Более широкое рас
пространение на практике получили манжеты с обрезиненным карка
сом (рис. 1.25, а, в).
По конструкции уплотнительного элемента различают манжеты: с
гибким элементом и браслетной пружиной, рассчитанные на длитель
ные наработки, большие окружные скорости и биения валов
(рис. 1.25, а); с жестким упругим элементом, рассчитанные на большие
избыточные давления (рис. 1.25, б); с одним или двумя «пыльниками»
для работы в запыленной или загрязненной среде (рис. 1.25, в).
Однокромочные манжеты с обрезиненным каркасом с пылезащит
ным усом или без него (рис. 1.25, а, в) изготавливают по ГОСТ 8752–79.
Уплотнение будет надежно работать, пока не достигнут предельного
износа внутренние участки поверхности трения уплотнения («усики»
или «пыльники»). Предельный износ для манжетных уплотнений нахо
дится в пределах 1,0...1,2 мм.
Быстрый износ пульпопроводов для транспортировки гидроабра
зивной смеси различных производств вызывает обычно повышенный
расход труб. Вследствие гидроабразивного износа трубопроводы выхо
дят из строя через 3...12 мес., а фасонные их элементы изнашиваются в
3...4 раза быстрее.
Для пульпопроводов, предназначенных для транспортировки мел
ких или более крупных, но окатанных абразивных материалов, целесо
образно использовать трубы с резиновыми защитными покрытиями
внутренней поверхности [32]. В России и за рубежом известны следую

щие три направления применения гуммирования труб: применение
готовых армированных резиновых рукавов (шлангов); гуммирование
горячим способом — путем обкладки внутренней полости трубы сырой
резиновой смесью с последующей вулканизацией; гуммирование хо
лодным способом — путем обкладки и приклеивания к внутренней по
лости трубы уже вулканизованной резины.
В нашей стране арморезиновые рукава (шланги) с повышенным ре
сурсом в условиях гидроабразивного износа выпускают заводы РТИ
для непотопляемых пульпопроводов землесосных агрегатов с внутрен
ним диаметром 370 и 615 мм и давлением пульпы 0,6...0,8 МПа. Такие
рукава целесообразно применять взамен металлических труб диамет
ром 370 и 500 мм. Потребность в них только для предприятий цветной
металлургии составляет 60...75 км в год. Использование таких гумми
рованных труб позволит на 10..14 тыс. т снизить расход металлических
труб и значительно сократить трудозатраты на обслуживание и ремонт
трубопроводов.
Компания «СтандартТрубСервис» (г. Волгоград) производит
стальные трубы, футерованные резиной горячим способом. Такие
трубы имеют высокую износостойкость, могут работать при давлени
ях, допускаемых для стальных труб, при температуре пульпы до
60...65 °С.
Фирмой «Rema Tip Top» (Германия) разработана технология гум
мирования трубопроводов холодным клеевым способом специальной
вулканизованной резиной Ремалайн марок 25, 35, 40, 50, 70. По дан
ным этой фирмы, гуммированные трубы с внутренним диаметром
340 мм и толщиной резиновой облицовки 15 мм успешно работают на
гидротранспорте гравия крупностью до 32 мм с содержанием твердого
в пульпе 20 % со сроком службы в течение 5 лет.
На рис. 1.26 представлены фасонные элементы пульпопроводов в
виде колен под углом 90° без арматуры (рис. 1.26, а) и с металлоармату
рой (рис. 1.26, б).
Резиновые колена, представленные в табл. 1.7, изготавливают без
арматуры для работы при давлении пульпы менее 0,3 МПа, а с армату
рой — более 0,3 МПа. Долговечность гуммированных колен в 3...4 раза
больше долговечности стальных, а стоимость их замены в 5...6 раз
меньше.
В настоящее время группа компаний «ТехМаш» изготавливают
гуммированные отводы для пульпопроводов с внутренним диаметром
до 1020 мм.
ДЕТАЛИ ОБЩЕГО МАШИНОСТРОЕНИЯ 43
Рис. 1.26. Гуммированные колена трубопроводов:

а — без арматуры; б — с арматурой
1.7. Типоразмеры резиновых колен
Толщина резины,
Размер, мм
мм
Радиус
Размер А,
колена,
трубы колена мм
R, мм
δ1 δ2
dвн dнар Dвн Dнар
75 83 85 105 225 305
100 110 112 132 300 20 10 380
150 162 164 184 450 530
Для регулирования режима работы пульпопроводов и обеспечения

их бесперебойной и надежной работы применяется различная запор
ная арматура. Наиболее широко используются задвижки клинового
(шиберного) и пережимного типа, а также поворотные затворы.
В дробеметных аппаратах наибольшему износу подвергаются ло
патки (рис. 1.27, а) и защитные плиты (рис. 1.27, б). Срок службы гум
мированных лопаток по сравнению с металлическими удалось повы
сить в 1,5...2 раза, а защитных плит — в 5...6 раз.
Рис. 1.27. Гуммированные лопатки (а) и защитные плиты (б)

дробеметных аппаратов
1.7. КЛАССИФИКАЦИЯ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ

И ОСНОВНЫЕ КРИТЕРИИ ИХ РАБОТОСПОСОБНОСТИ
КЛАССИФИКАЦИЯ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
Рассмотренные выше области применения гуммированных деталей

машин показывают, что основным видом их изнашивания является
абразивное.
Исследования и наблюдения за эксплуатацией гуммированных де
талей машин позволяют систематизировать все их многообразие исхо
дя из специфики силового воздействия частицы на поверхность дета
лей (динамического воздействия со скольжением или без скольжения)
и подвидов абразивного изнашивания: абразивная прослойка, гидро
или газоабразивный поток (струя), абразивная или гидроабразивная
масса и совместное изнашивание о абразивный монолит и абразивную
массу [1, 23, 32]. В табл. 1.8 приведена классификация основных гум
мированных деталей. Каждая из структурных схем характеризуется ис
точником внешнего силового воздействия, подвидом абразивного из
нашивания и некоторыми кинематическими особенностями.
I группа деталей характеризуется тем, что твердые частицы в про
слойке под воздействием вала (а, б) или ленты (в) вдавливаются в эла
стичный материал, а затем шаржируют или перекатываются по поверх
ностям вала или эластомера. При этом, несмотря на неправильную
форму твердых частиц, они периодически своими гранями ударяются
о поверхность деталей и одновременно скользят по этой поверхности.
II группа деталей постоянно подвергается в процессе эксплуатации
динамическому воздействию гидроабразивных или газоабразивных
струй. В зависимости от угла атаки воздействие может быть со сколь
КЛАССИФИКАЦИЯ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ 45
жением или без скольжения. Кроме того, при определенных условиях

возможна кавитация, которая также сопровождается локальным воз
действием при захлопывании кавитационных пузырьков.
III группа деталей подвергается во время работы удару потоком бо
лее крупного абразивного материала. Удары могут совершаться посто
янно (а, в) или периодически (лавинообразно) (б). В этом случае, в за
висимости от угла атаки, воздействия будут наноситься без
скольжения или со скольжением.
IV группа деталей характеризуется тем, что гуммированная деталь
перемещается в абразивной или гидроабразивной массе, т.е. в массе не
связанных между собой абразивных частиц. В своем составе абразив
ная масса может содержать агрессивную среду — углеводородные рас
творители (а) или хлориды со снегом (в). Эти детали могут подвергать
ся воздействию динамических нагрузок и одновременно скользить по
монолиту — песчаной подушке (б), бетону или асфальту (в). Во всех
случаях эластомер будет испытывать макроударное воздействие с тре
нием.
1.8. Классификация гуммированных деталей машин
Подвид Силовые
Условное
Группа абразивного и кинемати
обозначение Детали машин
деталей изнашива ческие осо
на схеме
ния бенности
Динамиче Радиальные подшипники

ское воз скольжения гидротурбин,
действие со турбобуров, дейдвудных
скольжени устройств судов, артези
ем. Ско анских насосов, нижнего
рость жид барабана земснаряда и
кости по золотодобывающих драг*,
стоянная пеногонов флотационных
Абразивная
машин* и др.
или гидро
I
абразивная
Динамиче Манжетные уплотнения
прослойка
ское воз валов
действие со
скольжени
ем. Мини
мальный
зазор в со
пряжении
со смазкой
Условное
на схеме
I Абразивная Динамиче Футеровки барабанов и

или гидро ское воз несущих роликов конвей
абразивная действие со еров и пластинчатых пи
прослойка скольжени тателей
ем. Мини
мальный
зазор в со
пряжении
без смазки
Динамиче Трубы, колена, желоба,

ское воз лотки в механизмах,
действие со транспортирующих гид
скольжени роабразивную смесь; вен
ем и без тиляционные трубы для
скольжения. запыленного потока*; де
Вихреобраз тали низа кузова автомо
ное движе билей* и др.
ние смеси
Динамиче Корпуса и рабочие коле

ское воз са песковых насосов, ста
действие со торы флотационных ма
Гидроабра скольжени шин, рабочие колеса и
зивные или ем и без направляющие лопатки
II газоабра скольже гидротурбин*, судовые
зивные ния. Турбу винты, корпуса гидроци
струи лентное клонов, сепараторов, вен
движение тиляторов* и др.
смеси, на
личие кави
тации
Динамиче Рабочие колеса и защита

ское воз дробеметов, вентилято
действие со ров, работающих в запы
скольжени ленном потоке* и др.
ем и без
скольжения
Условное
на схеме
II Гидроабра Динамиче Сопла , насадки, распы

зивные или ское воз лители*, диффузоры*,
газоабра действие со эжекторы гидромонито
зивные скольжени ров*, сопла пескоструй
струи ем и без ных аппаратов и др.
скольже
ния. Высо
кая ско
рость воз
действия
при малом
угле атаки
Динамиче Футеровка рудоразмоль

ское воз ных мельниц горнообо
действие со гатительной, строитель
скольжени ной и топливной про
ем и без мышленности
скольжения
Динамиче Футеровка рудоприемных

ское воз бункеров, кузовов карь
действие ерных самосвалов, думп
Абразив без сколь каров*, перегрузочных
ный или жения. Ха устройств
III гидроабра рактер воз
зивный по действия
ток лавинный,
периодиче
ский
Динамиче Сита (решето) грохотов,

ское воз сортировок и т.д.
действие со
скольжени
ем и без
скольже
ния. Гум
мированная
деталь виб
рирует
Условное
на схеме
Абразивная Динамиче Бисерные мельницы гор

и гидроаб ское воз нообогатительной, лако
разивная действие со красочной, пищевой, ке
масса скольжени рамической и других от
ем и без раслей промышленности
скольже
ния. Нали
чие агрес
сивной сре
ды (кислая
или щелоч
ная)
Динамиче Футеровка спиральных

ское воз классификаторов, бето
действие со номешалок*, механиче
IV
скольжени ских мешалок различных
ем. Воз производств*
можно зна
чительное
удельное
давление на
торце дета
ли
Динамиче Отвалы снегоуборочных

ское воз машин, землеройной тех
действие со ники и др.
скольжени
ем по мо
нолиту и в
абразивной
массе
* При необходимости могут подвергаться гуммированию.
Таким образом, общим для всех четырех групп деталей является то,
что воздействие абразивных частиц и среды на резиновую поверхность
осуществляется в форме динамического воздействия со скольжением
или без скольжения. Анализ условий работы гуммированных деталей в

различных отраслях показывает, что основной причиной недостаточ
ного их срока службы является абразивный износ. Поэтому основным
критерием их работоспособности будет являться износостойкость.
Кроме того, на работоспособность отдельных групп гуммирован
ных деталей оказывают существенное влияние прочностные свойства
материала деталей, технологические факторы (формование, вулкани
зация), адгезия резины к металлоарматуре, температурный режим и
химическая стойкость отдельных из них в агрессивных средах.
Однако, несмотря на влияние последних факторов, механика по
верхностного разрушения деталей (изнашивание) будет зависеть не
только от прочностных характеристик материала детали, но и от его
податливости и энергоемкости. Другими словами, наиболее конкурен
тоспособными материалами в таких условиях могут служить эластоме
ры, т.е. гуммированные детали.
Глава 2
МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ
ДЛЯ ГУММИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ
Глава 2. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ГУММИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ
Для гуммирования деталей оборудования применяют резиновые

смеси на основе различных каучуков с необходимыми добавками —
ингредиентами, к которым относятся вулканизирующие вещества, ус
корители и активаторы вулканизации, замедлители подвулканизации,
активные и неактивные наполнители, модификаторы, пластификато
ры, противостарители, клеи, растворители и т.д.
2.1. КАУЧУКИ И ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ

И ФИЗИКОМЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА РЕЗИН
НА ИХ ОСНОВЕ
КАУЧУКИ И ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА РЕЗИН НА ИХ ОСНОВЕ
2.1.1. Технологические свойства каучуков и резиновых смесей

Важнейшими характеристиками технологических свойств каучуков
и резиновых смесей являются пластоэластические и адгезионные
(клейкость) свойства, а для резиновых смесей еще и способность их к
вулканизации (вулканизуемость).
Для оценки поведения каучуков и резиновых смесей в процессах
смешения и формования одним из важнейших показателей является
соотношение пластической и высокоэластической составляющих в
общей деформации, или пластоэластические свойства. Под пластич
ностью материала понимают легкость деформирования и способность
сохранять форму после снятия деформирующей нагрузки. Эластиче
ские свойства обычно характеризуются обратимой деформацией мате
риала, или эластическим восстановлением. Сопротивление необрати
мому изменению формы образца обусловлено вязкостью каучуков и
резиновых смесей, которая, как правило, определяется на приборе по
методике, предложенной Муни (вязкость по Муни). При повышении
пластоэластических свойств резиновых смесей снижаются энергоза
траты на их приготовление, лучше заполняются формы при формова
нии изделий, что оказывает существенное положительное влияние на
качественные характеристики готовых изделий.
В процессе вулканизации резиновой смеси происходит уменьше
ние пластических и увеличение высокоэластичных свойств.
КАУЧУКИ И ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА РЕЗИН НА ИХ ОСНОВЕ 51
Применяемые в настоящее время методы оценки пластоэластиче

ских свойств позволяют определить пластические свойства материала
в строго ограниченных условиях (скоростях сдвига и температурах),
как правило, в условных единицах. Материалы с пластичностью
0,03…0,25 считаются «жесткими», а с пластичностью свыше 0,5 —
«мягкими».
Клейкость, т.е. способность к прочному соединению между собой
двух контактирующих образцов, является одним из важных свойств,
определяющих технологические качества резиновых смесей. Она оп
ределяет возможность проведения технологического процесса изго
товления изделий из отдельных невулканизованных деталей (конфек
цию изделий). В результате контакта между двумя поверхностями
возникает адгезионная связь, являющаяся следствием действия меж
молекулярных сил.
Внешняя склеивающая способность, обусловленная силами, по
средством которых сцепляются разнородные тела, называется адге
зией. В случае одинаковой природы соприкасающихся поверхно
стей говорят об аутогезии. Когезия — сцепление молекул одного
рода под действием сил притяжения. Когезионная прочность каучу
ков и резиновых смесей является важной технологической характе
ристикой и определяет в значительной мере возможность их перера
ботки в изделия.
Определение клейкости каучуков и резиновых смесей в основном
заключается в измерении силы, необходимой для разделения (рас
слаивания) образцов, дублированных под определенной нагрузкой в
течение заданного времени.
2.1.2. Физикомеханические свойства резин

Важнейшей особенностью, определяющей в значительной степени
механические свойства резины, является релаксация напряжения, про
являющаяся в постепенном спаде напряжения в резине при неизменяю
щемся во времени значении деформации. Изменение напряжения во
времени для резин происходит до некоторого конечного значения, на
зываемого равновесным напряжением. Скорость релаксационных про
цессов зависит от соотношения энергии межмолекулярного взаимодей
ствия в полимере и энергии теплового движения молекул. Чем выше
температура, тем энергичнее тепловое движение молекул, тем быстрее
протекают релаксационные процессы. Поведение резин при механиче
ских деформациях будет определяться как ее упругими свойствами при
равновесии, так и скоростью установления этого равновесия. Посколь
52 Глава 2. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ГУММИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ
ку установление равновесия между деформацией и напряжением про

исходит относительно медленно, резина обычно работает в неравновес
ном состоянии, и напряжения, возникающие при деформации резин с
постоянной скоростью, будут зависеть от скорости деформирования.
Если образец резины деформировать с бесконечно малой скоро
стью, при которой будут успевать проходить релаксационные процес
сы, то при значениях деформации до 200 % обнаруживается зависи
мость истинного напряжения от деформации, близкая к линейной.
Величина, называемая равновесным модулем резины или модулем вы
сокоэластичности, представляет собой коэффициент пропорциональ
ности между истинным напряжением резины в равновесном состоя
нии и соответствующей относительной деформацией.
Прочность резины при растяжении вычисляют как отношение на
грузки, вызвавшей разрыв образца, к первоначальной площади попе
речного сечения образца.
Относительное удлинение при разрыве выражают отношением
приращения длины рабочего участка образца в момент разрыва к пер
воначальной его длине.
Относительное остаточное удлинение резины после разрыва вы
числяют как отношение изменения длины рабочего участка образца
после разрыва к первоначальной длине. В резинах, подвергаемых по
стоянной статической нагрузке или постоянной деформации, в ре
зультате утомления накапливается остаточная деформация.
Дополнительной характеристикой резины является истинная
прочность при растяжении, рассчитанная с учетом изменения площа
ди поперечного сечения образца к моменту разрыва, исходя из условий
неизменности объема деформируемого образца.
Вследствие существенного изменения свойств резины в зависимо
сти от температуры широко применяют определение различных пока
зателей при повышенных или низких температурах. В этом случае
отношение любого выбранного показателя, определенного при повы
шенной или низкой температуре, к тому же показателю, полученному
при комнатной температуре, называют коэффициентом теплостойко
сти или морозостойкости резины соответственно.
Для оценки разрушения образцов резины при наличии местных
повреждений, в зоне которых при деформации образцов концентриру
ются напряжения, проводят испытание образцов на сопротивление
раздиру. Показателем является разрывная нагрузка, отнесенная к тол
щине надрезанного образца специальной формы, при скорости дефор
мации 500 мм/мин. Толщина и форма образца, глубина надреза стан
дартизованы.
Широко распространены методы определения твердости резины,

под которой понимают способность резины противостоять внедрению
в нее твердого индентора под действием определенной силы.
Наибольшее распространение получил метод определения твердо
сти резины твердомером ТМ2. Этот метод заключается во вдавлива
нии стандартной иглы в испытуемый образец резины под действием
пружины, рассчитанной на определенное усилие. Результаты испыта
ния выражаются по шкале в условных единицах от 0 до 100. При очень
высокой твердости (показатель равен 100) игла не погружается в обра
зец. Твердость резины (в усл. ед.) по ТМ2 колеблется в широких пре
делах: очень мягкая 15…30, мягкая 30…50, средняя 50…70, твердая
70…90, очень твердая > 90.
В настоящее время принят метод определения твердости, рекомен
дованный международной организацией по стандартизации (ИСО).
Показатели твердости в международных единицах близки к условным
единицам, определяемым на твердомере ТМ2. Кроме этого, широко
используется определение твердости по Шору А. Для высокоэластич
ных резин значения твердости в международных единицах и по Шо
ру А близки между собой.
В процессе деформации резины часть энергии упругости необрати
мо рассеивается в виде тепла. Вследствие этого работа, возвращаемая
при разгрузке образца, будет меньше работы, затраченной на его де
формацию. Отношение рассеянной энергии к работе деформации ха
рактеризует потери энергии на гистерезис.
О гистерезисных потерях можно судить по величине отношения
энергии, возвращенной резиновым образцом после удара по нему спе
циального бойка, к общей энергии, затраченной на удар. Эту величину
называют эластичностью по отскоку. Энергия, возвращенная резино
вым образцом, определяется высотой отскока бойка после удара. Испы
тания на эластичность по отскоку проводят на относительно простых
приборах — маятниковых упругомерах. Эластичность, определяемая по
отскоку, может изменяться в широких пределах (от 5 до 85 %) в зависи
мости от состава резины.
Поведение резин при ударных, периодических и других перемен
ных внешних механических воздействиях обусловлено ее динамиче
скими свойствами. Важнейшим показателем, определяющим жест
кость резины, при заданных условиях периодического гармонического
нагружения, является динамический модуль — отношение амплитуды
напряжения к амплитуде деформации. Динамический модуль резины
может рассматриваться как сумма двух составляющих — равновесной
и неравновесной, или релаксационной частью модуля, обусловленной
незавершенной релаксацией и определяющей механические гистере

зисные потери при деформации.
Поведение резин в условиях динамического нагружения характери
зуется усталостной, или динамической, выносливостью. Получил рас
пространение метод определения динамической выносливости рези
ны при симметричном цикле нагружения путем вращения изогнутого
образца до разрушения. В этом случае испытания проводят в условиях
гармоничного динамического режима деформации. Помимо динами
ческой выносливости при этом методе определяют и модуль внутрен
него трения.
Весьма часто применяются испытания на сопротивление резин об
разованию и разрастанию трещин в образцах, подвергаемых много
кратному изгибу и имеющих зоны повышенной концентрации напря
жений, в которых происходит разрушение образца.
При испытании на сопротивление образованию трещин определя
ют число циклов деформации до начала разрушения образца (до появ
ления на нем первичных трещин). При испытаниях на сопротивление
разрастанию трещин наблюдают за ростом до определенного предела
повреждения, которое наносится на испытуемый образец путем про
кола или надреза.
Трение резиновых деталей по твердой поверхности вызывает их по
верхностное разрушение за счет износа. Износостойкость резин харак
теризуется величиной объема, потерянного образцом резины, прихо
дящегося на единицу работы трения или пути трения при заданном
режиме испытания.
Износ резины является сложным процессом, механизм которого
существенно зависит от свойств резины, поверхностей трения, и ус
ловий их взаимодействия. Существует целый ряд методов лаборатор
ных и стендовых испытаний резины, подробно описанных в литера
туре [35].
2.1.3. Основные виды каучуков и резин,

применяемых для гуммирования
Основой резиновой смеси, определяющей ее основные свойства,
является каучук. В настоящее время широко используются натураль
ный (НК) и синтетический (СК) каучуки [31]. Общее потребление кау
чуков в мире составляет более 21,6 млн т, причем на натуральный при
ходится 42 %.
Условно каучуки делят на каучуки общего и специального назначе
ния. Из них каучуки общего назначения составляют около 80 %. К ним
относятся изопреновые (натуральные и синтетические), бутадиено

вые, бутадиенстирольные и др.
Натуральный каучук (НК) — продукт растительного происхожде
ния. Резиновые смеси на основе НК характеризуются хорошими тех
нологическими свойствами. Резины на основе натурального каучука
имеют высокую эластичность, небольшие гистерезисные потери, низ
кое теплообразование при многократных деформациях, хорошие коге
зионные и адгезионные свойства. Благодаря этим свойствам, а также
относительно низкой стоимости, НК применяется в производстве
гуммированных деталей машин.
Изопреновый каучук (СКИ). Наибольший интерес представляет
каучук СКИ3 (1,4цисполиизопрен регулярного строения), который
по свойствам аналогичен натуральному каучуку.
Для изготовления резиновых смесей на его основе применяют те же
ингредиенты и вулканизирующие вещества, что и для НК. Вулканизаты
на основе СКИ3 характеризуются высокими показателями предела
прочности при растяжении и эластичности как при нормальных усло
виях (20 °С), так и при повышенных температурах (100 °С). В табл. 2.1
приведены основные физикомеханические показатели резин на основе
каучуков СКИ3 и НК.
2.1. Основные физикомеханические показатели резин
Резина на основе
Показатели Резина на основе НК
СКИ3
Сопротивление разрыву, МПа 25…35 30…35
Относительное удлинение, % 750…950 700…850
Сопротивление раздиру, кН/м 110…160 130…170
Эластичность по отскоку, % 37…51 34…52
Бутадиеновые каучуки (СКБ, СКБМ, СКВ, СКД). Каучук СКБ явля

ется продуктом полимеризации бутадиена (дивинила) в присутствии
металлического натрия. Вулканизируются СКБ при помощи серы.
Предел прочности ненаполненных резин на основе СКБ невелик
(1,0…1,5 МПа). При введении в резиновую смесь канальной газовой
сажи прочность резины на основе СКБ возрастает в несколько раз. Ре
зины на основе СКБ отличаются высоким сопротивлением тепловому

старению. Каучуки СКБМ и СКВ отличаются от каучука СКБ более
высокой морозостойкостью, прочностью и эластичностью.
Бутадиеновой каучук СКД получают полимеризацией бутадиена в
присутствии комплексных катализаторов. Исключительная гибкость
полимерной цепи придает резинам из каучука СКД высокую эластич
ность. По этой же причине СКД имеет самую низкую из всех карбо
цепных эластомеров температуру стеклования (–110 °С), что обеспе
чивает очень высокую морозостойкость изделий. Резины на основе
каучука СКД отличаются более высоким сопротивлением истиранию
и износу. При равных условиях трения резины на основе СКД имеют
самый низкий коэффициент трения по сравнению с резинами на осно
ве других каучуков общего назначения.
Бутадиенстирольные каучуки (СКС, СКМС). Эти каучуки являются
продуктами совместной полимеризации бутадиена (дивинила) со сти
ролом или метилстиролом. Наиболее широкое применение в промыш
ленности нашли каучуки СК10, СКС30, СКС30АМ, СКС30А. Для
гуммирования деталей машин чаще всего применяется каучук СКС30.
Этот каучук хорошо смешивается с ингредиентами и вулканизируется
аналогично НК. Резины, наполненные сажей, характеризуются высо
ким пределом прочности при растяжении (20…25 МПа) и хорошей
эластичностью, сопротивлением истиранию, теплостойкостью (до
100…120 °С). Однако они неустойчивы к воздействию масел, бензина и
других растворителей.
Резины на основе СКС хорошо крепятся к металлам, т.е. имеют к
ним хорошую адгезию; резины же на основе масляных каучуков
(СКС30АМ) обладают худшей адгезией.
Для снижения жесткости и улучшения технологических свойств на
стадии смешения вводят нефтяные масла. Резины на таких каучуках
(СКС30 АРКМ15) дешевле и технологичнее.
Бутадиеннитрильный каучук (СКН) — продукт эмульсионной поли
меризации бутадиена с нитрилом акриловой кислоты. Резины на осно
ве каучука СКН, наполненные сажей, прочны, теплостойки (до
150 °С), газонепроницаемы, стойки к воздействию масел и бензина,
но, как правило, имеют недостаточно высокую износостойкость. Они
легко перемешиваются со смолами: фенольными, эпоксидными и др.
Из нитрильных каучуков изготовляют в основном изделия, стойкие к
воздействию бензина, масел, жиров, жидкого топлива.
Хлоропреновый каучук представляет собой полимер хлоропрена.
При полимеризации хлоропрена получается линейный полимер до
вольно правильной структуры, который, подобно натуральному каучу
ку, подвергается обратимому процессу — кристаллизации. Особенно

сти строения хлоропренового каучука определяют его достоинства и
недостатки.
Полярный характер каучука, связанный с наличием атома хлора в
молекуле, обусловливает высокую прочность адгезионных связей при
его креплении к металлам. Сырые смеси характеризуются хорошей
клеящей способностью. Вулканизаты на его основе обладают стойко
стью к воздействиям ряда агрессивных сред и масел, хорошо сопротив
ляются старению, эластичны, имеют предел прочности при растяже
нии порядка 11…23 МПа и устойчивы к абразивному износу.
К недостаткам вулканизатов хлоропрена следует отнести их высокую
плотность (1,21…1,25 г/см3) по сравнению с другими резинами, невы
сокую морозостойкость (до –30 °С), большую усадку, склонность к
подвулканизации, что затрудняет их обработку.
Этиленпропиленовые каучуки являются сополимерами этилена и
пропилена (СКЭП) или этилена, пропилена и дициклопентадиена
(СКЭПТ).
Вследствие такого строения молекулярных цепей этиленпропиле
новый каучук отличается достаточно высокой адгезией к металлам,
эластичностью (50…60 %), прочностью (до 22 МПа) и относительным
удлинением (480…550 %). Высокие показатели механических свойств
вулканизатов на основе СКЭП или СКЭПТ позволяют считать этот
тип каучука перспективным для гуммирования деталей отдельных ви
дов оборудования.
Полиуретановые каучуки (СКУ) получают конденсацией адипино
вой кислоты с гликолем при последующем взаимодействии полиэфира
с диизоцианатом. Полиуретаны делятся на две группы: литьевые и
вальцуемые.
Наиболее распространены литьевые полиуретаны СКУ6, СКУ7,
СКУПФЛ. Литьевые полиуретаны готовят непосредственно при из
готовлении изделия. Полимеризация не требует создания высокого
давления. Форма с изделием выдерживается несколько часов при тем
пературе 100…120 °С.
Вальцуемые полиуретаны СКУ8, СКУ8ПГ, СКУПФ перераба
тываются по технологии обычных резиновых смесей. Полиуретановые
эластомеры характеризуются хорошим сочетанием ценных техниче
ских свойств: очень высокой прочностью, сопротивлением раздиру,
удовлетворительной эластичностью, стойкостью к воздействию масел,
кислорода и озона. Особо важной их характеристикой является весьма
высокая износостойкость при истирании (табл. 2.2).
2.2. Основные физикомеханические показатели полиуретановых каучуков
Литьевые Вальцуемые
Показатели
СКУ7 СКУПФЛ СКУ8 СКУ50
Модуль при 300 %,МПа 4 30 22 –
Сопротивление разрыву, МПа 40 45 35 40
Относительное удлинение, % 450 450 650 570
Сопротивление раздиру, кН/м 30 100 86 85
Эластичность по отскоку, % 30 38 24 20
Твердость по ТМ2 60 96 75 75
Истираемость, мм3/кДж 14 14 21 22
Температура хрупкости, °С –35 –75 –34 –35
Полиуретановые каучуки и их смеси являются хорошими адгезива

ми, поэтому широко используются как напыляемые покрытия или
тонкие покрасочные, противоизносные и антикоррозионные по
крытия.
Основным недостатком полиуретановых каучуков и вулканизатов
на их основе является значительное снижение физикомеханических
показателей при повышении температуры и влажности либо при непо
средственном контакте резины с водой. В последнее время для повы
шения гидролитической стабильности полиуретановых каучуков при
меняют специальные компоненты в процессе синтеза полимеров или
используют сложные вулканизирующие системы. Этими методами
улучшают стойкость полиуретановых резин в воде, однако по сравне
нию с другими резинами они остаются весьма нестойкими.
Термоэластопласты (термопластичные эластомеры) — это полимер
ные материалы, которые не требуют вулканизации, но сочетают свой
ства резин при температуре эксплуатации с технологическими свойст
вами термопластов в процессе переработки в изделия при более
высокой температуре. При температуре эксплуатации ТЭП содержат
жесткую фазу, выполняющую функции физических узлов пространст
венной сетки, и эластичную фазу, которая связывает эти узлы. При бо
лее высокой температуре физические узлы обратимо разрушаются и

свойства материала приближаются к свойствам расплава термопласта.
Это позволяет проводить его переработку способами, известными для
термопластов. После охлаждения до температуры эксплуатации, раз
рушенные физические узлы сетки восстанавливаются, и материал в
изделии вновь приобретает свойства, характерные для резины. В зави
симости от блоксополимеров и структуры выделяют несколько
разновидностей ТЭП, отличающихся своими физикомеханическими
показателями (табл. 2.3).
2.3. Основные физикомеханические показатели ТЭП
Сопротивле Относитель
Твердость Стоимость,
Разновидности ТЭП ние разрыву, ное удлине
по Шору А и Д отн. ед.
МПа ние, %
Стирольные 30А…95А 5…38 70…1300 0,8/2,2
На основе по 55А…70Д 3…34 50…1100 0,8/2,5

лиолефинов
На основе НК 60А…95А 6…25 200…800 –
Полиэфирные 40Д…72Д 13…40 20…750 3/5
Полиуретановые 70А…75Д 10…60 100…1000 1,8/4,5
Полиамидные 75А…63Д 29..51 400…700 3/5
П р и м е ч а н и е. Стоимость ТЭП отнесена к стоимости вулканизатов на

основе каучуков СКС (первое значение) и СКН (второе значение).
Преимущества ТЭП по сравнению с резинами из НК и СК: воз

можность повторного использования отработанных изделий и отхо
дов их производства без регенерации; меньшая трудоемкость и
энергоемкость переработки; повышенная производительность обо
рудования; отсутствие процесса вулканизации и часто процесса
смешения. Однако ТЭП имеют более низкую температуру эксплуа
тации, ухудшенные динамические свойства и адгезию к металлу, по
вышенные остаточную деформацию и ползучесть под нагрузкой,
более высокую стоимость.
2.4. Сравнительная оценка резин на основе каучуков,

используемых для гуммирования
Каучуки общего Каучуки специального

Показатели назначения назначения
НК СКИ3 СКД СКС СКН ХПК СКЭПТ СКУ ФК
Сопротивление 1 1 2 1 2 1 2 1 2
разрыву
Сопротивление 1 1 1 1 2 1 2 1 2
раздиру и порезу
Эластичность 1 1 1 1 2 2 1 2 3
Прочность креп 1 1 2 1 1 1 3 2 2
ления к металлу
Износостойкость 2 2 1 2 2 2 2 1 2
Атмосферостой 2 2 2 2 1 2 1 1 1
кость
Стойкость к ста 2 2 2 2 1 1 1 1 1
рению
Маслостойкость 3 3 3 3 1 2 3 1 1
Технологические 1 1 2 1 2 2 2 2 3
свойства
Температура экс
плуатации, °С,
максимальная +70 +70 +70 +95 +100 +100 +100 +80 +250
минимальная –50 –50 –90 –45 –45 –35 –50 –40 –45
Стоимость 1 1 2 3 2 2 3 1 2
О ц е н к а: 1 — высокая; 2 — удовлетворительная; 3 — низкая.
Анализ показателей резин на основе различных типов каучуков, при

веденный в табл. 2.4, показывает, что по комплексу свойств такие каучу
ки, как СКД, СКИ3 и НК выгодно отличаются от всех других и, прежде
всего, по их эластическим свойствам, т.е. по основному показателю, ко
торый определяет работоспособность резин. По комплексу свойств на
ИНГРЕДИЕНТЫ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ 61
втором месте стоят хлоропреновый и полиуретановые каучуки. Эти кау

чуки имеют высокую износостойкость и прочность. Кроме того, резины
на их основе стойки в агрессивных средах. Для особых сред отличаю
щихся высокой химической, радиационной, тепловой агрессивностью
могут быть использованы резины на основе СКН, СКЭПТ, фторкаучука
и ряда других. Резины на силоксановых каучуках биоинертны и могут
применяться при контакте с пищевыми продуктами.
2.2. ИНГРЕДИЕНТЫ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ

ИНГРЕДИЕНТЫ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ
Натуральные и синтетические каучуки в невулканизованном виде

не находят широкого применения. Применяются, в основном, вулка
низованные резиновые смеси — резины. Для придания резинам тре
буемых свойств каучуки смешивают с рядом веществ, которые получи
ли название — ингредиенты. Ингредиенты, определяющие физико
механические показатели резин: каучуки, вулканизирующие вещест
ва, ускорители вулканизации, активаторы вулканизации, замедлители
подвулканизации, наполнители, противостарители, модификаторы.
Для улучшения технологических свойств сырых резиновых смесей ис
пользуют пластификаторы, диспергаторы, эмульгаторы.
Вулканизаты. Почти все показатели резины, как физические, так и
химические, зависят от степени вулканизации. Поэтому вулканизация
является одним из важнейших этапов в технологическом процессе по
лучения резины.
Сера является наиболее распространенным вулканизирующим ве
ществом для каучука. Применяющаяся для вулканизации сера должна
иметь степень чистоты не менее 99,5 %. Хорошее и равномерное распре
деление серы в смеси — необходимое условие для достижения равно
мерной вулканизации и оптимальных физикомеханических показате
лей вулканизатов. Наличие в вулканизатах свободной серы, которая в
дальнейшем выцветает, указывает на неправильную рецептуру смеси
(чрезмерно большое количество серы) или на недовулканизацию.
Ускорители вулканизации — химические вещества, которые делятся
на следующие классы: тиазолы (каптакс, альтакс, цинковая соль мер
каптобензтиазола); гуанидины (дифенилгуанидин, дифенилгуанидин
фталат); сульфенамиды (сульфенамиды БТ); тиурамы.
Ускорители вводят в количестве 1…2 % к массе каучука для ускоре
ния вулканизации и получения более высоких физикомеханическнх
свойств резин. Смесь из нескольких ускорителей вулканизации дейст
вует сильнее, чем один, отдельно взятый.
Замедлители подвулканизации нужны для придания достаточной

стойкости резиновой смеси при хранении, а также при ее обработке в
условиях повышенных температур. Часто необходимо затормозить на
чало вулканизации. Подобная мера совершенно необходима при пере
работке, например, полихлоропреновых каучуков.
Для полного или частичного предотвращения подвулканизации в
резиновые смеси вводят замедлители подвулканизации: фталевый ан
гидрид или бензойную кислоту. Как правило, такие замедлители не
увеличивают продолжительность вулканизации, а если увеличивают,
то в незначительной степени.
Наполнители изменяют свойства резин в широких пределах. Выде
ляют активные и неактивные наполнители.
Активные наполнители (техуглерод, диоксид кремния, силикаты
металлов и др.) могут увеличить прочность резин в 10…12 раз. При уси
лении эластомера существует оптимум наполнения — такое содержа
ние наполнителя, при котором достигаются максимальные прочност
ные показатели.
К активным наполнителям обычно относятся тонкодисперсные
порошки с размером частиц от 5 до 1000 нм. Это, прежде всего, печ
ные сажи марок ПМ30, ПМ50, ПМ70, ПМ100, ПМ90В, ПМ70В.
Число указывает на величину удельной поверхности. Чем она боль
ше, тем выше прочностные и динамические свойства вулканизата.
В последние годы распространение получила международная систе
ма обозначений, от N110 до N991, где буква N указывает, что это печ
ная сажа, а число в условных единицах — на величину удельной по
верхности.
Неактивные (инертные) наполнители (каолин, мел, шунгиты, тальк,
регенерат) добавляют в резиновые смеси для удешевления последних.
Некоторые наполнители (литокон, барит) повышают твердость, тепло
стойкость и даже химическую стойкость к агрессивной среде.
Модификаторы добавляют в резиновые смеси для придания им
клейкости, повышения когезионной прочности сырых смесей и улуч
шения адгезионных и физикомеханических свойств резин.
Для повышения адгезии резины к другим материалам наиболее
широко применяют в качестве модификатора резотропин или резо
тропин РУ1.
Противостарители применяют для защиты резин от старения: озон
ного растрескивания, растрескивания под влиянием многократных де
формаций, теплового и светового старения. В качестве противостари
телей используют сантофлекс, неозон, флектал, воск и парафин.
Некоторые из них (воск и парафин) выступают на поверхность резины
ИНГРЕДИЕНТЫ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ 63
и образуют защитную пленку, которая предохраняет резину от доступа

кислорода и озона.
Пластификаторы делят на химические пластификаторы и физиче
ские мягчители.
Химические пластификаторы применяют для улучшения техноло
гических свойств резиновых смесей. К ним относятся пептон, цинк
тиобензоат. К физическим мягчителям относят продукты нефтепере
работки, жирные кислоты, канифоль, воск и др.
Изготовление резиновых смесей производят по рецептам, которые
представляют собой качественную и количественную характеристику
состава резиновой смеси. Обычно рецепты составляют в частях по мас
се, причем за 100 принимают содержание каучука в смеси. Состав ре
зиновых смесей, наиболее широко применяемых для гуммирования
деталей машин, приведен в табл. 2.5.
2.5. Состав резиновых смесей для гуммирования горнообогатительного

оборудования
Марки резиновых смесей

Каучуки и ингредиенты
1801 18016 6252 11279 13705 10214
НК 100,0 50,0 100,0 — — —
СКИ3 — — — 75,0 50,0 —
СКБ — — — — — —
СКС30А — — — — — —
СКС30АРМК15 — — — — — 100,0
СКД — 50,0 — 25,0 50,0 —
Сера 1,5 1,5 2,5 2,0 1,9 1,7
Альтакс — — 1,5 — —
Окись цинка 5,1 4,0 5,0 7,0 5,0 5,0
Неазон Д — 1,0 1,0 1,0 — 1,0
Стеариновая кислота 0,5 2,0 1,5 1,0 — 1,5
Сульфенамид М 0,67 0,67 — 1,0 0,8 —

Марки резиновых смесей

Каучуки и ингредиенты
1801 18016 6252 11279 13705 10214
Каптакс — — — 1,5 — 1,4
Технический углерод П234 60,0 60,0 — 25,0 — —
Гуанил Ф 0,15 0,15 — 0,2 — —
Сажа газовая канальная — — 30,0 — — 60,0
Рубракс — — — — 5,0 5,0
Масло ПН6 — 18,0 — 2,0 7,0 —
Сажа ПМ70 — — — — 60,0 —
Канифоль — — — — 3,0 —
СКШС17С20 — — — — 1,0 —
Смола инденкумарная — — — — 4,1 —
Сантофлекс — — — — 1,0 —
Воск АФ1 — — — — 1,5 —
2.3. КЛЕИ И РАСТВОРИТЕЛИ

КЛЕИ И РАСТВОРИТЕЛИ
Крепление клеями является наиболее современным и достаточно

надежным методом. При гуммировании необходимы специальные
клеи для крепления резины к металлу и резины к резине при ее дубли
ровании для создания необходимой толщины (заготовки). Клеями на
зываются растворы каучука или других полимеров в соответствующих
растворителях или смеси растворителей [30].
По методу крепления резины к металлам клеем выделяют две ос
новные группы:
• метод «горячего крепления», при котором применяется сырая ре
зиновая смесь, прикрепляемая к металлу в процессе ее вулканизации;
• метод «холодного крепления», который сводится к креплению
уже вулканизованной резины. При использовании методов «холодно
КЛЕИ И РАСТВОРИТЕЛИ 65
го крепления» обычно применяют клеи холодного отверждения типа

88Н, 51К51, КР518 и др.
Как правило, прочность холодного крепления оказывается недоста
точной в условиях эксплуатации при значительных динамических на
грузках. Поэтому большое распространение в производстве гуммиро
ванных деталей используют высокоэффективные клеевые композиции
горячего крепления, несмотря на то, что эта операция более трудоемкая.
В зависимости от назначения к резиновым клеям предъявляют раз
личные требования. Наиболее общими требованиями являются: высо
кая прочность связи между склеиваемыми элементами; растворимость
в технически доступных и нетоксичных растворителях; стабильность
при хранении; огне и взрывобезопасность; способность клеевого со
единения не вызывать коррозии на поверхности металлов, как в про
цессе гуммирования, так и во время эксплуатации детали; стойкость
клеевого соединения к тепловому и другим видам старения; сохран
ность эластичности клеевой пленки после крепления резины к метал
лу; способность воспринимать ударную нагрузку без разрушения; не
высокая стоимости клея, небольшой расход на одно изделие.
Широко применяются клеи на основе натурального каучука: марки
А, 4508, термопрен, Хемонит. Недостатком клеевого соединения на
основе НК является его невысокая термостойкость (до 50 °С).
К основным маркам клеев из хлоропренового каучука относятся:
88СА, 88НП, термопреновый, 425 и др. Прочность подобных клеевых
соединений на отрыв при температуре до 60 °С составляет не менее
3,5 МПа. Недостатком клеев на основе хлоропреновых каучуков серно
го регулирования является их невысокая стабильность при хранении.
К основным маркам клеев из бутадиеннитрильного каучука отно
сятся: ВКР7, ВКР16, ВКР60, КР518. Растворителями для бутади
еннитрильного каучука являются кетоны и сложные эфиры (чаще
всего этилацетат в смеси с бензином), ацетон. Клеевые соединения
масло, бензо и водостойки. Интервал рабочих температур от –60 до
200 °С. Прочность клеевых соединений на отслаивание 0,5…1,0 кН/м,
на отрыв при температуре до 60 °С, не меньше 3,0 МПа.
При футеровании в основном применяют клеи на основе хлориро
ванных каучуков марок: 201, 88Н, ТайПлай, Хемосил, Хемлок. Ис
пользуются главным образом для склеивания резин на основе нату
рального и синтетических каучуков с металлами и между собой. Мак
симальная рабочая температура — около 140 °С. Прочность клеевых
соединений на отрыв при температуре до 60 °С, не меньше 6,0 МПа.
Наибольшее применение для гуммирования деталей машин среди
клеев на основе изоциантов и их композиций получили Лейконат (Рос
сия), Хемосил (США) и Десмодур R (ФРГ).
Отечественный клей Лейконат предназначен для приклеивания к

сталям, серому чугуну, латуням и дюралюминию невулканизирован
ных резин из бутадиеннитрильного, хлоропренового и натурального
каучуков с последующей их вулканизацией. Прочность клеевых соеди
нений на отрыв при температуре до 60 °С составляет 6,0…8,0 МПа.
Клей Хемосил разных модификаций (более 50 марок) подходит для
соединения практически всех эластомеров с металлами и их сплавами, а
также с металлами с обработанной поверхностью (например, оцинко
ванная, кадмированная или латунированная сталь). Хемосил позволяет
достичь прочности сцепления, превышающей прочность самой резины.
При работе с изоцианатами могут применяться растворители: ди
хлорэтан, бензол, хлорбензол, толуол, ксилол. Эти растворители ток
сичны, поэтому при работе с ними должны быть соблюдены все соот
ветствующие правила охраны труда. Изоцианатные клеи неустойчивы
к влаге, поэтому в помещениях, где проводятся работы, влажность не
должна превышать 60…70 %.
Для приготовления клеев и обезжиривания поверхности резины и
металлов перед креплением применяют различные органические рас
творители. Большинство органических растворителей пожаро и взры
воопасны, а также токсичны. Свойства основных растворителей, при
меняемых при креплении резины к металлам, приведены в табл. 2.6.
2.6. Свойства растворителей
Бензин Этил Дихлор Серо

Свойства Бензол Ксилол
БР1 ацетат этан углерод
Предельно допусти 300 200 20 50 10 10

мая концентрация
в воздухе по токсич
ности, мг/м3
Температура само 350 400 540 590 413 90

воспламенения, °С
Предел концентра 1,1 3,55 1,4 0,93 6,2 —

ции для взрываемо
сти в воздухе, %
Наименьшая темпе –17 –2 –11 +29 +9 –43

ратура вспышки от
открытого огня, °С
Глава 3
МЕХАНИКА КОНТАКТНОГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ

И ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ КРИТЕРИЙ ОЦЕНКИ
ИЗНОСОСТОЙКОСТИ РЕЗИН
В АБРАЗИВНЫХ СРЕДАХ
Глава 3. КОНТАКТНОЕ ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ РЕЗИН В АБРАЗИВНЫХ СРЕДАХ
3.1. ЭНЕРГОБАЛАНС ПРОЦЕССА ДИНАМИЧЕСКОГО

ВОЗДЕЙСТВИЯ ЧАСТИЦ С РЕЗИНОВОЙ ПЛОСКОСТЬЮ
ЭНЕРГОБАЛАНС ВОЗДЕЙСТВИЯ ЧАСТИЦ С РЕЗИНОВОЙ ПЛОСКОСТЬЮ
Несмотря на различия подвидов абразивного изнашивания, рас

смотренных в первой главе, основным энергетическим фактором для
них является наличие динамического взаимодействия между тверды
ми телами, которое совершается в зависимости от угла атаки без сколь
жения или со скольжением.
Динамическое воздействие является более общей нагрузкой, харак
теризующейся быстрым изменением во времени ее значения, направ
лением или точкой приложения. В этом случае, рассматривая такие
формы воздействия, как трение и удар, необходимо учитывать, что у
них много общего. Трение и удар отличаются друг от друга только по
степени их проявления. Трение можно рассматривать как ряд малень
ких ударов, происходящих друг за другом и друг после друга. Удар мож
но рассматривать как сконцентрированное в одном месте и в один мо
мент трение. Трение — это хронический удар, удар — это мгновенное
трение.
На рис. 3.1 приведена схема удара шарообразной частицы массой m1
о резиновую плоскость массой m2. Частица движется со скоростью v1,0
под углом атаки α к этой поверхности. При соударении частицы с ше
роховатой поверхностью она получает дополнительное вращательное
движение ω1,0. При отражении частицы от плоскости вследствие упру
гих (высокоэластичных) сил она получит сложное движение. Согласно
гипотезе Ньютона линейная скорость отражения (отскока) v1,f меньше
скорости v1,0 и будет зависеть от величины коэффициента восстановле
ния К. Каждая частица, обладающая определенным запасом кинетиче
ской энергии Wк ударяясь, деформирует изнашиваемую поверхность.
Принимаем, что такими составляющими энергобаланса, как поте
рями Шобота (соотношение (m1/m2)→0), излучением, звуком, измель
чением частиц, трибохимическими реакциями и т.д., изза малости
потерь можно пренебречь.
68 Глава 3. КОНТАКТНОЕ ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ РЕЗИН В АБРАЗИВНЫХ СРЕДАХ
Рис. 3.1. Схема удара частицы о неподвижную резиновую плоскость
Практика и анализ работ, посвященных абразивному и газоабра

зивному изнашиванию различного оборудования [2, 9, 12, 23, 32], по
казывают, что основными составляющими энергобаланса в этих про
цессах будут:
W к = W к′ + W т , (3.1)
где W к = (m1 v ) 2 — начальная кинетическая энергия частицы;
2
1, 0
W к′ = (m1 v 12, f ) 2 — кинетическая энергия частицы после отскока; Wт —
потери энергии в процессе динамического воздействия.
Рассматривая уравнение энергобаланса (3.1) с точки зрения наи
меньшего повреждения поверхности слоя преграды (детали), необхо
димо стремится к увеличению W к′ и уменьшению Wт. Этого можно до
биться, если деталь будет выполнена из более энергоемкого материала.
При этом под энергоемкостью понимается отношение упругой энер
гии к деформированному объему, т.е. удельной энергии деформации.
По выражению Н.Н. Давыденкова, «удельная работа деформации яв
ляется мерой энергоемкости материала и может служить общей харак
теристикой его механических качеств…». Чем больше энергоемкость,
ЭНЕРГОБАЛАНС ВОЗДЕЙСТВИЯ ЧАСТИЦ С РЕЗИНОВОЙ ПЛОСКОСТЬЮ 69
тем надежней воспринимает материал динамическую и внезапно при

ложенную нагрузку и, надо полагать, меньше будет повреждаться (из
нашиваться) поверхностный слой детали.
Насколько резко в этом отношении выделяется резина среди кон
струкционных материалов, можно судить на основании сопоставления
данных об удельных значениях энергоемкости отдельных металлов и
резины, представленных в табл. 3.1.
Способность высокоэластичности воспринимать большую дина
мическую нагрузку без разрушения, представляет собой наиболее цен
ное свойство резины. В отличие от металлов резина, благодаря эла
стичности и податливости, способна «упруго» деформироваться под
действием силы, значение которой на несколько порядков выше чем,
например, для стали.
3.1. Энергоемкость материалов
Материал Удельная энергоемкость, Н⋅ мм/кг
Серый чугун 0,11
Малоуглеродистая сталь 0,93
Пружинная сталь 29,4
Резина 4450,0
Особые физические свойства резин обусловлены молекулярным

строением каучуков, на основе которых они приготовлены. Попереч
ные связи между длинными и гибкими цепными молекулами, образо
ванными в процессе вулканизации резиновой смеси, препятствуют
относительному перемещению макромолекул и, следовательно, пе
реводят материал из высоковязкого в эластичное состояние. Учиты
вая такие ценные свойства резины, как эластичность, рассмотрим со
ставляющие компоненты энергобаланса процесса динамического
воздействия частицы о резиновую массивную плоскость.
Энергобаланс процесса динамического воздействия частицы о мас
сивную резиновую плоскость запишется также уравнением (3.1):
W к = W к′ + W т ,
а компоненты этого уравнения:
W к′ = W уг + W вэ ; (3.2)
W т = W вт + W f . (3.3)
В этих уравнениях составляющая Wуг расходуется на упругую (Гу

ковскую) деформацию, Wвэ — на высокоэластическую деформацию,
которые преобразуются в дальнейшем в кинетическую энергию отско
ка W к′ .
Для эластомеров при нормальной температуре величина Wуг явля
ется весьма малой. Она немного повышается только при температуре,
близкой к температуре стеклования резины. Основную же часть энер
гии отскока при положительных температурах и умеренных скоростях
воздействия составляет величина Wвэ — особый вид упругой деформа
ции, присущий только эластомерам.
Термодинамическое рассмотрение высокоэластической деформа
ции показывает, что упругость резины молекулярнокинетического
(энтропийного) происхождения и определяется главным образом из
менением энтропии. Малое изменение объема и связанное с этим не
значительное изменение внутренней энергии в резине отличает ее от
деформации других твердых тел.
Механические потери Wт также связаны с высокоэластической де
формацией. Энергия, затраченная на преодоление сил внешнего тре
ния при контакте частицы с поверхностью резины Wf при нормальном
ударе, будет незначительной. С уменьшением угла атаки (см. рис. 3.1),
когда может наблюдаться скольжение (проскальзывание), эта энергия
будет достаточной, чтобы поглотить часть энергии W к′ , уменьшая тем
самым энергию отскока частицы и увеличивая механические потери.
Энергия, затраченная на преодоление сил внутреннего трения Wвт пе
реходит полностью в тепловую энергию и явления, связанные с гисте
резисом, т.е. с механическими потерями.
Анализ энергобаланса процесса динамического воздействия (3.2) и
(3.3) показывает, что механические потери являются основными со
ставляющими этого баланса, и будут оказывать почти всегда отрица
тельное влияние на ее работоспособность и, в первую очередь, на из
носостойкость. В этой связи необходимо иметь четкое представление о
механических потерях и, прежде всего, от чего они зависят при много
цикловом деформировании эластомера абразивными частицами.
3.2. МЕХАНИЧЕСКИЕ ПОТЕРИ И ИХ ВЛИЯНИЕ

НА ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ ЭЛАСТОМЕРОВ
МЕХАНИЧЕСКИЕ ПОТЕРИ
Потери энергии являются результатом несовершенной упругости

тел и наличия трения. Эти потери зависят от упруговязкостных свойств
контактирующих тел, условий воздействия и могут служить соответст
МЕХАНИЧЕСКИЕ ПОТЕРИ 71
вующим показателем при оценке износостойкости материалов. Для

рассматриваемой схемы воздействия частицы о резиновую плоскость
(см. рис. 3.1) принимаем, что общая кинетическая энергия частицы
расходуется на энергию отскока W к′ и энергию механических потерь
Wт, т.е. энергию, поглощенную плоскостью в процессе воздействия.
В свою очередь, механические потери
W т = W к − W к′
можно выразить в виде относительной величины — коэффициентом
механических потерь:
Wт W′
χ= =1− к . (3.4)
Wк Wк
Этот коэффициент показывает, какая часть всей кинетической
энергии динамического воздействия теряется (поглощается резиновой
плоскостью).
Коэффициент механических потерь резины χ можно определить
экспериментально с использованием стандартного эластомера из со
отношения χ =1 – Э, где Э — эластичность резины по отскоку при нор
мальном ударе (α = 90°). Однако на практике чаще всего 0 < α < 90°.
В этом случае в зависимости от угла атаки α будет удар без скольжения
или удар со скольжением, и величина механических потерь будет зави
сеть как от внутреннего, так и от внешнего трения.
Используя законы изменения количества движения и момента ко
личества движения [24], коэффициент механических потерь при ударе
частицы с различными углами атаки (см. рис. 3.1) можно определить
по выражениям:
а) при ударе частицы без скольжения (α → 90°)
χ = 1 − Э sin 2 α − 5 7 cos 2 α; (3.5)
б) при ударе частицы со скольжением (0 < α < 90°)
χ = 1 − cos 2 α + f (1 + Э )sin 2α − Э sin 2 α − 3,5 f 2 (1 + Э )sin 2 α . (3.6)
Формулами (3.5) и (3.6) определяются несколько независимых
факторов, влияющих на величину коэффициента χ. В их число входят
для обоих видов контакта угол атаки α и эластичность Э. Для скользя
щего удара, кроме того, важнейшей характеристикой выступает ко
эффициент трения f. При α = 0 уравнение (3.6) теряет смысл, так как в
этом случае происходит чистое скольжение частицы по резиновой
плоскости.
Угол граничной зоны αг, разделяющий удар со скольжением и без

скольжения, определяется при равенстве правых частей уравнений
(3.5) и (3.6)
2
α г = arctg . (3.7)
7 f (1 + Э )
При гидро и газоабразивном изнашивании существует максимум
износа в зависимости от угла атаки [1, 2, 24, 32].
Учитывая это, проведенный анализ уравнений (3.5) и (3.6) на мак
симум и минимум показывает, что в промежутке между α = 90° и α = 0
существует максимальное значение механических потерь, положение
которого определяется совместно эластичностью резины Э и коэффи
циентом трения f [24]. Следовательно, интенсивность изнашивания
эластомеров в потоке абразивных частиц будет существенно зависеть
от влияния механических потерь в резине. Наибольший износ резин
будет соответствовать максимуму механических потерь.
На рис. 3.2 представлена зависимость коэффициента механических
потерь χ от угла атаки α, определяемая по уравнениям (3.5) и (3.6) при ре
альных значениях эластичности Э = 0,8 и коэффициента трения f = 0,77.
Из этого рисунка видно, что зависимость χ = ϕ(α) для данного частного
случая имеет максимум при α = 12° и значение χ = 0,16 при α = 90°.
При α = 0 контактирование частицы с резиновой плоскостью соот
ветствует чистому трению при скольжении. Однако следует отметить,
что исследования Г. Фляйшера показывают на наличие и в этом случае
Рис. 3.2. Влияние угла атаки на механические потери при ударе

(Э = 0,8; f = 0,77)
МЕХАНИЧЕСКИЕ ПОТЕРИ 73
количественной и качественной зависимости между износом и вели

чиной потерянной работы трения [42].
С физической точки зрения коэффициент механических потерь
представляет собой отношение площади гистерезиса ∆А к площади за
ключенной между кривой напряжения и осью деформации (полной
энергии цикла А) и, как установил М.М. Резниковский [35], отноше
ние двух модулей:
χ = ∆A A = K E д , (3.8)
где К — модуль внутреннего трения; Ед — динамический модуль упру
гости.
Динамический модуль упругости выражается соотношением:
E д = (E ′) 2 + (E ′′) 2 , (3.9)
где Е ′ — вещественная составляющая динамического модуля, характе
ризующая упругость резины; Е ″ — мнимая составляющая динамиче
ского модуля Юнга, характеризующая внутреннее трение в резине.
На величину динамического модуля резины существенное влияние
оказывает частота механического воздействия ω и абсолютная темпе
ратура Т [2, 35].
Компоненты динамического модуля обычно описываются следую
щими выражениями [35]:
E∞ + E0ω 2 τ2
E′ = ; (3.10)
1+ ω 2 τ2
(E 0 − E ∞ )ω 2 τ 2
E ′′ = , (3.11)
1+ ω 2 τ2
где E ∞ — равновесная часть модуля, зависящая от степени сшивания
молекул резины в процессе вулканизации; Е0 — мгновенное значение
модуля, определяющее упругие свойства резины в начальный период
деформации; ω — частота воздействия нагрузки; τ — время релаксации.
В свою очередь, время релаксации зависит от температуры
τ = B exp(U a kT ), (3.12)
где В — постоянная, зависящая от размеров структурных элементов
полимера; Ua — энергия активации; Т — абсолютная температура; k —
постоянная Больцмана.
Анализ приведенных выражений показывает, что механизм гисте
резиса определяется в конечном итоге релаксационными свойствами
резины.
Из выражений (3.9) и (3.10) следует, что если безразмерный пара

метр ωτ >> 1, то высокоэластическая деформация не успевает про
явиться. В этом случае материал будет себя вести как квазихрупкий.
Если ωτ << 1, то соответствующая деформация будет развиваться пол
ностью. В промежуточной области, когда ωτ ≈ 1, будет иметь место пе
реходное состояние, при котором высокоэластическая деформация
развивается лишь частично и, соответственно, гистерезис будет наи
большим. В то же время с изменением температуры будет изменяться и
время релаксации.
Анализ формул (3.4; 3.8…3.11) указывает на существенное влияние
механических потерь резины на ее работоспособность (поверхностную
прочность), а критерием оценки ее поверхностной прочности и, соот
ветственно, износостойкости, будет известный для высокомолекуляр
ных соединений принцип температурновременной эквивалентности
[14], т.е. влияние релаксационных свойств эластомеров в широком ин
тервале скоростей и температур.
3.3. ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ КРИТЕРИЙ ОЦЕНКИ

ИЗНОСОСТОЙКОСТИ И МЕХАНИЗМЫ
ИЗНАШИВАНИЯ РЕЗИН
ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ КРИТЕРИЙ ОЦЕНКИ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ
При периодическом динамическом воздействии абразивных час

тиц на изнашиваемую поверхность детали или рабочей поверхности
детали на абразивные частицы, происходит преобразование кинетиче
ской энергии контактируемых тел в работу деформации материала де
тали. Поверхностный ее износ зависит от величины кинетической
энергии [1, 2, 32].
Согласно энергетической теории изнашивания предполагается, что
в конкретных условиях разрушение поверхности эластомеров связано
не со всей кинетической энергией, а только с той ее частью, которая
поглощается эластомером при динамическом воздействии. Для абра
зивной частицы эта энергия будет потеряна, а для резиновой плоско
сти — поглощенной. Энергией, которую поглощает сама абразивная
частица, изза малости потерь пренебрегаем.
Г.М. Бартенев считает, что энергия, поглощенная деталью за счет
внутреннего и внешнего трения, почти всегда играет в эксплуатации
резины отрицательную роль. Так, при многократных деформациях
внутреннее и внешнее трение приводит к механическим потерям и
сильному разогреву, оказывающему вредное влияние на усталостную
прочность и износ резин [2].
ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ КРИТЕРИЙ ОЦЕНКИ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ 75
Возникает естественный вопрос — можно ли считать износ резин при

динамическом воздействии на нее абразивом пропорциональным погло
щенной энергии? На наш взгляд, утверждение о пропорциональности из
носа материалов поглощенной энергии при динамическом взаимодейст
вии абразива и материала детали не совсем правомерно. Так, например,
если сравнивать такие материалы, как сталь и резину, то обнаруживается,
что это не так. Расчет поглощенной энергии для резины средней эластич
ности показывает, что она составляет в среднем 30…40 % от общей кине
тической энергии, а для стали Ст3 — 12…21 %, т.е. величина поглощен
ной энергии резиной более чем в два раза выше, чем для стали.
Поэтому, если исходить только из предположения о пропорцио
нальности износа поглощенной энергии, то износостойкость резины
должна быть ниже, чем стали Ст3. Однако данные, приведенные в пер
вой главе, показывают, что это утверждение не соответствует истине.
Наоборот, при одинаковых условиях испытаний, износостойкость ре
зин в десятки раз выше стали [23, 32].
В связи с этим можно сделать вывод, что износостойкость при абра
зивном изнашивании и тем более различных по природе материалов
нельзя оценивать только величиной поглощенной энергии. Необходи
мо учитывать и деформированный объем, т.е. возникает необходи
мость введения удельной характеристики — плотности поглощенной
энергии еп.
Под плотностью поглощенной энергии понимается отношение по
глощенной кинетической энергии к деформированному объему резины
χW к
eп = , (3.13)
Vд
где χ — коэффициент механических потерь; Wк — кинетическая энер

гия частиц; Vд — деформированный объем.
Разрушение поверхности резины при динамическом воздействии
абразивом является кинетическим процессом зарождения, накопле
ния и уничтожения в деформированном объеме различного рода де
фектов и повреждений, наличие которых будет характеризоваться
уровнем плотности поглощенной энергии.
С увеличением плотности поглощенной энергии будет усиливаться
термофлуктуационный разрыв более напряженных химических и над
молекулярных связей. Скорость развития процесса разрыва связей бу
дет определяться комплексом релаксационногистерезисных свойств
полимера, условиями приложения деформирующей нагрузки и воз
действием окружающей среды.
Для установления роли плотности поглощенной энергии рассмот

рим схематически удар сферы о неподвижную плоскость, выполнен
ную из различных материалов (рис. 3.3). При этом предполагаем, что
размер шаров R, их масса m1, скорость v0 и, соответственно, кинетиче
ская энергия до удара одинаковые. Рассмотрим наиболее простой слу
чай удара шара о плоскость под прямым углом (α = 90°). Величина по
глощенной энергии при ударе об упругопластичную (стальную) и
высокоэластичную (резиновую) плоскости будет определяться только
коэффициентом восстановления Ньютона k или эластичностью Э:
χ уп = 1 − k 2 ; χ вэ = 1 − Э. (3.14)
Cвязь между коэффициентом восстановления k и эластичностью
резины Э по отскоку (см. рис. 3.1) определяется выражением:
k = v 1, у f v 1, у 0 = 2 gh 2 2 gh1 = h 2 h1 = Э , (3.15)
где v1,у 0 — нормальная составляющая скорости шара до удара; v1,у f —

нормальная составляющая скорости шара при отскоке; h1 и h2 — высо
та падения и высота отскока шара.
Расчеты показывают, что для сталей, используемых для изготовления
деталей, работающих в гидро или газоабразивных средах (k = 0,6…0,8),
коэффициент механических потерь χ = 0,64…0,36. Для гуммированных
деталей (Э = 0,4…0,8) коэффициент механических потерь χ = 0,6…0,2. Та
ким образом, потери энергии при ударе шара о резиновую и стальную
Рис. 3.3. Деформированный объем:

а — стальная плоскость; б — резиновая плоскость
плоскости приблизительно находятся на одном уровне, хотя могут встре

титься случаи, когда механические потери у резин будут выше, чем у ста
ли. Это, прежде всего, относится к высоконаполненным резинам, у кото
рых при увеличении степени наполнения растут механические потери.
Данные расчета (табл. 3.2), проведенные по уравнению Герца, по
казывают, что при равной кинетической энергии величина деформи
рованного объема у резины более чем в 2000 раз выше, чем для сталь
ной плоскости. Такая большая разница деформированного объема для
резины и стали объясняется низким значением модуля упругости рези
ны, т.е. ее податливостью.
3.2. Определение деформированного объема металла и резины
Материал плоскости
Исходные и расчетные данные
Сталь Ст3 Резина на основе НК
Модуль упругости, МПа 2,1⋅105 5,0
Коэффициент Пуассона 0,28 0,49
Радиус шара, мм 12,5 12,5
Скорость удара, м/с 5,0 5,0
Глубина внедрения шара, мм 0,02 5,3
Радиус контура давления, мм 1,0 8,0
Деформированный объем, мм3 0,3 600
Следовательно, плотность поглощенной энергии при ударе шара о

резиновую плоскость будет во много раз ниже, чем при ударе шара о
стальную плоскость, а ее значение будет зависеть, при прочих равных
условиях, от коэффициента механических потерь и деформированно
го объема (см. выражение (3.13)).
Так, для рассматриваемого выше случая, уровень плотности погло
щенной энергии резины составляет около 0,02 % плотности поглощен
ной энергии сталью. Поэтому, несмотря на низкие прочностные пока
затели резины и, соответственно, низкую энергию химических связей
(12…15 кКал/моль) разрушение связей и микроучастков поверхности
резины, при прочих равных условиях, будет маловероятным.
Наиболее наглядно это отличие проявляется при сравнении силы и

глубины внедрения частицы в резиновую и стальную плоскость за оп
ределенное время воздействия. Для выяснения этого вопроса рассмот
рим случай удара сферы о неподвижные стальную и резиновую плос
кости, толщина которых во много раз больше диаметра частицы.
Для оценки этого влияния воспользуемся основными уравнения
ми, которые вытекают из теории Герца и адекватно описывают поведе
ние отдельных частиц при скоростях удара до 20 м/с. В частности, мак
симальная сила удара твердой частицы шаровидной формы (индекс 1)
о гладкую поверхность детали (индекс 2) определяется по выражению:
Fn = 1,2 R 2 ρ13 5 v 20 5 θ 2 5 ; (3.16)
радиус контура давления на поверхности детали:
r = 1,32 Rρ11,5 v 20 5 θ1 5 ; (3.17)
глубина внедрения частицы в материал плоскости:

h = 1,3Rρ12 5 v 40 5 θ 2 5 , (3.18)
продолжительность удара (от момента первого касания тел до мо
мента наибольшего сжатия):
τ = 5,15Rρ12 5 θ 2 5 v 10 5 , (3.19)
где R — радиус частицы; v0 — скорость частицы при встрече с плоско

стью; ρ1 — плотность материала частицы; θ = [(1 − µ 12 ) E1 ] +
+[(1 − µ 22 ) E 2 ] — постоянная Кирхгофа (где µ1, µ2, Е1, Е2 — коэффициен
ты Пуассона и модули упругости для материалов соударяющихся тел).
Зависимость силы удара Fn и глубины внедрения h от длительности
удара τ, определенные по вышеприведенным формулам, показаны на
рис. 3.4 для стали (индекс 1) и резины (индекс 2). Принято, что диаметр
частицы d = 1мм, скорость соударения v0 = 10 м/с, модуль упругости стали
Е1 = 2,1⋅105 МПа, динамический модуль упругости резины Е2 = 4 МПа.
Расчеты показывают, что в случае удара частицы о сталь макси
мальная сила на три порядка будет больше силы удара о резину, а глу
бина внедрения и, соответственно, деформированный объем у резины
будет на два порядка больше, чем для удара частицы о стальную плос
кость. Такая большая разница величины силы удара и деформирован
ного объема для резины и стали объясняется ее податливостью,
т.е. низким значением динамического модуля упругости.
Благодаря высокой эластичности и низкому модулю упругости ре
зины (высокой податливости) в зоне контакта абразивной частицы с
Рис. 3.4. Изменение силы удара (Fn) и глубины внедрения (h) абразивной
частицы в стальное (индекс 1) и эластичное (индекс 2) полупространство
в зависимости от времени удара
резиновой плоскостью не возникает больших контактных напряже

ний, способных вызвать необратимые нарушения сплошности рези
ны; при этом энергия удара после каждого воздействия будет успевать
рассеиваться в относительно большом деформированном объеме рези
ны (релаксировать).
При ударе о стальную поверхность контактные напряжения будут
значительные, способные вызвать пластическую деформацию в месте
контакта и другие виды поверхностного разрушения стали.
Таков физический смысл причин, порождающих, на первый
взгляд, неожиданную, высокую сопротивляемость износу эластомеров
при дискретном возникновении напряжений даже по сравнению с вы
сокопрочными металлами. Эксперименты показывают, что износо
стойкость стали, например Ст3, при гидроабразивном и газоабразив
ном изнашивании в 50…70 раз ниже, чем у резины [23].
При конструировании гуммированных деталей необходимо также
учитывать толщину резинового слоя. Опыт эксплуатации гуммирован
ных деталей в горнообогатительной промышленности показывает, что
толщина резинового слоя должна в 1,2…1,5 раза превышать наиболь
ший диаметр ударяемого абразива [23]. Кроме того, на износостойкость

эластомеров в абразивных средах существенное влияние оказывает
крупность абразива, его плотность, окатанность частиц и частота их воз
действия. При чрезмерно высокой частоте и, соответственно, скорости
воздействия абразивных частиц о поверхность резины, она не будет ус
певать релаксировать в зонах контакта и уподобится хрупкому телу и,
соответственно, будет более интенсивно изнашиваться.
Очень существенное влияние на работоспособность и износостой
кость гуммированных деталей оказывают рецептурнотехнологиче
ские факторы резины [32].
Оценивать износостойкость гуммированных деталей (эластичных
материалов) при изнашивании их в гидро и газоабразивной среде наи
более целесообразно комплексным критерием — плотностью погло
щенной энергии при ударном воздействии частиц. В свою очередь
плотность поглощенной энергии зависит от величин механических
потерь, кинетической энергии частиц и деформированного объема
эластомера, т.е. его податливости.
Можно считать, что при периодических динамических воздействиях
частиц процесс накопления поглощенной энергии в деформированном
объеме будет являться стационарным в тепловом отношении, так как
часть тепловой энергии за счет теплопроводности воспринимается окру
жающей средой, другая часть в форме тепловых флуктуаций идет на рас
пад (разрушение) напряженных связей. Среди перенапряженных связей
могут быть макромолекулы или их участки цепи, имеющие разнообраз
ные дефекты: несовершенства структуры; места концентрации остаточ
ных напряжений; усадочные поры; газовые пузыри, микротрещины и т.д.
С другой стороны, влияние среды (температура, агрессивность среды) бу
дут приводить к интенсификации химических процессов.
Механизм поверхностного разрушения резины в рассматриваемом
случае может быть различным, и будет характеризоваться уровнем
плотности поглощенной энергии при динамическом воздействии час
тиц с эластомером и частотой ее приложения.
Если суммарный уровень плотности поглощенной энергии от каж
дого воздействия не превышает критических значений, необходимых
для накопления разрывов связей и, соответственно, отделения части
цы материала, имеется лишь высокоэластическая деформация, т.е. по
глощенная энергия расходуется в основном на накопление разрывов
связей. Кроме того, такой вид нагрузки может способствовать реком
бинации отдельных разорванных ранее связей. Поэтому такой период
иногда называется инкубационным, в течение которого износ поверх
ности будет минимальным или совсем будет отсутствовать.
При достижении критического числа периодических воздействий

сумма накопленных разрывов связей на отдельных микроучастках це
пей достигает критического уровня, необходимого для образования
новых дефектов и, в конечном итоге, отделения частиц износа. В этом
случае изнашивание резин будет происходить по усталостному меха
низму, характерной особенностью которого является беспорядочное
удаление микроскопических частиц резины с участков поверхности.
Когда уровень плотности поглощенной энергии высок и подводит
ся она к изнашиваемому материалу с высокой частотой (скоростью),
может быть реализован весьма опасный для резины квазихрупкий ме
ханизм изнашивания.
Сущность квазихрупкого механизма изнашивания состоит в том, что
при увеличении частоты динамического воздействия абразивных час
тиц, высокоэластическая деформация резины не успевает развиться, и
материал будет работать как застеклованное тело. Квазихрупкий меха
низм износа возможен в том случае, если время воздействия будет мень
ше времени релаксации напряжения в резине. В то же время контактные
напряжения по Герцу в резине можно выразить зависимостью:
25
⎡ ρ1 ⎤ ⎛ v 0,1 ⎞
σ Н = 1,65E д ⎢ 2 4⎥
⎜ ⎟ sin(ωτ), (3.20)
⎣ρ 2 (1 − µ 2 ) ⎦ ⎝ a п ⎠
где Ед — динамический модуль упругости резины; ρ1 и ρ2 — плотность
абразивной частицы и резины; µ2 — коэффициент Пуассона резины;
v0,1 — изначальная скорость частицы; ап — скорость продольных волн
деформации в резине, равная скорости звука в резине; ω — частота воз
действия; τ — время воздействия.
Для упрощения выражения (3.20) принято, что коэффициент упру
гости кварцевых частиц δ = 4(1 – µ 12 )/Е1 величина малая, и ею можно
пренебречь.
Анализ выражения (3.20) показывает, что при прочих равных усло
виях величина контактного напряжения будет зависеть от соотноше
ния v0,1/ап. При v0,1 << ап напряжение будет минимальным, а при
v0,1 >> ап — катастрофически большим. Для стальных деталей это соот
ношение почти всегда минимальное, так как скорость распростране
ния волн деформации в стали составляет ап ≈ 5000 м/с, что на несколь
ко порядков выше скоростей воздействия частиц о поверхность
стальных деталей (гидротурбин, песковых насосов, импеллеров фло
томашин, дисков бисерных мельниц и других машин), ориентиро
вочное значение которых в гидро или газоабразивных средах состав
ляет порядка 20…30 м/с.
Для гуммированных деталей скорость распространения волн де

формации равна скорости звука, что на несколько порядков ниже, чем
для стали. Она находится в пределах ап ≈ 37…1500 м/с, где нижнее зна
чение относится к мягкой резине из НК (2 % серы), а верхнее — к эбо
ниту (30 % серы) [37].
В зависимости от скорости воздействия частицы о резину, меха
низм ее поверхностного разрушения будет изменяться от усталостного
до квазихрупкого.
Для уточнения этого положения был проведен следующий опыт.
В специальном устройстве, закрепленном на жестком основании, уста
навливался под определенным углом атаки резиновый образец толщи
ной 15 мм, который подвергался удару струи гидроабразивной смеси че
рез сопло диаметром 4 мм, расположенного на расстоянии 35 мм от
центра образца. Это расстояние обеспечивало постоянство длины ядра
струи и его параметры определялись с учетом числа Фруда для гидроаб
разивных струй. Скорость истечения струи составляла v0,1 = 75 м/с при
скорости звука для резины из НК — ап = 57 м/с.
На рис. 3.5 представлены фотоснимки образцов из указанной рези
ны, разрушенные гидроабразивной струей под различными углами
атаки.
Из приведенных снимков видно, что глубина и объем кратера раз
рушения зависят от угла атаки. Разрушение резины является хрупким,
что возможно только при критических и закритических скоростях, т.е.
тогда, когда время воздействия будет меньше времени релаксации на
пряжения в резине.
Следовательно, теоретические и экспериментальные исследования
показывают, что гуммированные детали машин могут быть работоспо
собны и иметь высокую износостойкость только в определенном скоро
стном диапазоне. Наиболее опасными скоростями будут критические и
закритические, при которых возможно разрушение поверхности рези
ны по безрелаксационному механизму. При относительно низких ско
ростях воздействия (до 20…30 м/с), резины могут конкурировать по из
носостойкости с любыми марками стали и чугуна. Изнашивание резины
при таких скоростях может протекать чаще всего по усталостному меха
низму.
В отдельных случаях, при высоком динамическом модуле, высокой
твердости резины и очень низкой окатанности абразивных частиц из
нос может протекать по смешанному — усталостноабразивному или
чисто абразивному механизму. Характерной особенностью этого меха
низма может быть наличие царапающего (режущего) действия поверх
ности резины острогранными абразивными частицами.
ИЗНАШИВАНИЕ ЭЛАСТОМЕРОВ 83
Рис. 3.5. Влияние угла атаки гидроабразивной струи на характер разрушения

резинового образца при закритических скоростях воздействия:
а — при α = 10°; б — при α = 20°; в — при α = 30°; г — при α = 40°;
д — при α = 60°; е — при α = 70°; ж — при α = 90°
При малых углах атаки при наличии проскальзывания и высокого

коэффициента трения мягкие резины могут изнашиваться посредст
вом «скатывания», что характерно для изнашивания резин по моноли
ту и в абразивной прослойке.
3.4. ИЗНАШИВАНИЕ ЭЛАСТОМЕРОВ, УЧИТЫВАЮЩЕЕ

ПЛОТНОСТЬ ПОГЛОЩЕННОЙ ЭНЕРГИИ
ИЗНАШИВАНИЕ ЭЛАСТОМЕРОВ
В соответствии с принятой энергетической концепцией о связи из

носа резины с плотностью поглощенной энергии при динамическом
взаимодействии контактирующих тел, безразмерную энергетическую

интенсивность изнашивания выразим как
I W = i w eп , (3.21)
где еп — плотность поглощенной энергии при воздействии абразив
ной частицы о резиновую плоскость; iw — удельный энергетический
износ.
Критерием применимости уравнения (3.21) по скоростным пара
метрам будет условие v0,1 < vкр, где v0,1 — начальная скорость абразивной
частицы; vкр — критическая скорость, при которой развивается квази
хрупкий безрелаксационный механизм изнашивания резин.
Предлагается безразмерную энергетическую интенсивность изна
шивания резин IW оценивать также по классам износостойкости, реко
мендованных в работах И.В. Крагельского [12, 40].
Плотность поглощенной энергии еп в уравнении (3.21) определяет
ся по зависимости (3.13).
Удельный энергетический износ iw — это отношение величины из
носа в объемных единицах, приходящееся на единицу работы разруше
ния материала одной фрикционной связи (м3/Н⋅м). Он устанавливает
связь между энергией воздействия и износом резины. Если скорость
воздействия частицы v0,1 (м/с), а расход частиц G (кг/м2⋅с) на единицу
поверхности Ап (м2) в единицу времени τ (с), то кинетическая энергия
частицы при их объемной концентрации µV (кг/м3) определяется выра
жением
mv 2 Gv 2 µ V τAп v 0
3
Wк = = = . (3.22)
2 2g 2g
Тогда энергетическое уравнение для интенсивности изнашивания

(3.21) примет вид:
µ V τAп v 30 χ
IW = iw . (3.23)
2 gV д
Это уравнение содержит два неизвестных параметра — iw и Vд.

Удельный энергетический износ iw может быть определен расчет
ным или косвенным методом [1, 24, 40]. Расчетный метод основан на
теории контактной усталости, впервые сформулированной И.В. Кра
гельским [40].
Если исходить из определения удельного энергетического износа
и руководствоваться основными положениями теории усталостного
изнашивания [20], можно этот параметр представить в следующем

виде:
i w = ∆V1 ω 1 , (3.24)
где ∆V1 — объем материала, удаленного в среднем за одно нарушение
фрикционной связи; ω1 — работа, затраченная на отделение объема
материала за одно нарушение фрикционной связи.
По аналогии с теорией фрикционноконтактной усталости с учетом
того, что число воздействий n, необходимых для отделения частицы ма
териала зависит от природы материала, характера цикла и амплитуды
напряжения, удельный энергетический износ получен в виде [24]:
k t f t q rt −1
iw = , (3.25)
(v + 1)σ t0
где k — коэффициент, зависящий от напряженного состояния мате
риала; f — коэффициент трения; t — коэффициент усталости материа
ла; qr — давление на фактической площади контакта; σ0 — прочность
резины при однократном нагружении; — коэффициент, характери
зующий шероховатость поверхности абразивной частицы.
Тогда безразмерную интенсивность изнашивания можно выразить
следующими соотношениями:
а) при динамическом воздействии без скольжения (α → 90°):
5
R12 ρ10, 6 E д0, 4 σ t v 20, 2 Nτ(1 − Э sin 2 α − cos 2 α)
IW1 = 7 ; (3.26)
(ν + 1)q r σ 0t (1 − µ 22 ) 0, 4 sin 0, 8 α
б) при динамическом воздействии со скольжением (0 < α < 90°):
R12 ρ10, 6 E д0, 4 σ t v 20, 2 Nτ
IW2 = ×
(ν + 1)q r σ 0t (1 − µ 22 ) 0, 4 sin 0, 8 α (3.27)
×[1 − cos 2 α + f (1 + Э )sin 2α − Эsin 2 α − 3,5 f 2 (1 + Э ) 2 sin 2 α].
Граничный угол атаки, разделяющий воздействие без скольжения и
со скольжением определяется выражением:
2
α г = arctg . (3.28)
7 f (1 + Э )
Этот угол зависит от совместного влияния эластичности резины Э и
коэффициента трения f.
Уравнения (3.26) и (3.27) позволяют проанализировать влияние

различных факторов на величину износа. Прежде всего, на интенсив
ность изнашивания резины существенное влияние оказывает эластич
ность при воздействии частицы без скольжения и со скольжением.
Влияние угла атаки на износ резин сказывается через коэффициент
механических потерь χ. Следовательно, в зависимости от значения α,
износ резин должен иметь максимум и это значение угла атаки будет
зависеть от Э и f. Экспериментальные данные, которые приводятся
ниже, подтверждают этот вывод.
Увеличение динамического модуля Ед при неизменной эластично
сти приводит к увеличению износа, что также согласуется с экспери
ментальными данными.
Интенсивность изнашивания зависит от числа одновременно воз
действующих на деталь абразивных частиц N (или их концентрации
µV), радиуса R2 и плотности материала частиц ρ1. Важными параметра
ми при изнашивании резин является скорость воздействия частиц на
резину v0,1, которая при v0,1 < vкр влияет на износ в степени 2,2.
Улучшение прочностных характеристик резины (σ0, t) приводит к
уменьшению износа, однако это положение будет справедливо толь
ко при одновременном росте эластичности и уменьшении динамиче
ского модуля Ед, что на практике реализовать очень сложно. В случае,
если повышение прочности будет сопровождаться уменьшением эла
стичности и увеличением динамического модуля резины, эффект от
такого повышения будет незначительным, так как плотность погло
щенной энергии на контакте резины резко уменьшается только с по
вышением эластичности и уменьшением динамического модуля (по
датливости).
В теории контактной усталости амплитуда напряжений σ0 оценива
ется обычно, в зависимости от условий испытаний, в виде [40]:
σ 0 = k f qr .
Тогда отношения в уравнениях (3.26) и (3.27) можно представить
как:
σ t0 k t f t q rt −1
= .
(ν + 1)q r ν +1
Отсюда интенсивность изнашивания

q rt −1
IW ∼ .
ν +1
Фактическое давление на площади контакта существенно зависит

от динамического модуля упругости. Поэтому зависимость IW от Ед бу
дет более сильной, чем IW от qr.
Значительное влияние на рост интенсивности изнашивания имеет
коэффициент ν, который характеризует шероховатость поверхности
частицы. Исследованиями Н.Б. Демкина установлено, что этот коэф
фициент растет с уменьшением шероховатости поверхности. Следова
тельно, с уменьшением степени окатанности абразивных частиц он
должен уменьшаться и, соответственно, износ эластомеров увеличи
ваться. Однако аналитически и экспериментально эту характеристику
изучить довольно сложно, ибо абразивные частицы имеют самую раз
нообразную степень окатанности. Кроме того, определение удельного
энергетического износа iw по выражению (3.25) пока затруднено, пото
му что сложно оценить площадь фактического контакта qr с неизвест
ной окатанностью абразивной частицы и еще сложнее — для реального
группового воздействия частицами.
Величину удельного энергетического износа iw определяли экспе
риментально с использованием струеударной установки с реальным
абразивным материалом (речной песок), заданной температурой ис
пытания (40 °С) и агрессивностью среды (рН8). В уравнениях (3.26) и
(3.27) число частиц N, их размер R, массовую плотность ρ1g выразим
через объемную концентрацию, как наиболее легко контролируемый
при эксперименте параметр:
µ V = 1,33NπR13 ρ1 g.
Получено среднее значение удельного энергетического износа
iw = 1,27⋅10–11 (м3/Н⋅м) для резины, приготовленной на основе комби
нации современных каучуков СКД + СКИ3 [24]. Зависимости интен
сивности изнашивания этой резины от угла атаки, полученные на ос
нове уравнений (3.26) и (3.27) и представленные на рис. 3.6 и 3.7,
показывают, что существует максимум износа при определенном зна
чении угла атаки (α ≈ 12°) и предельные значения интенсивности изна
шивания, которые зависят от эластичности Э и коэффициента тре
ния f, т.е. от механических потерь. Это положение соответствует экспе
риментальным данным.
На рис. 3.6 и 3.7 расчетные значения минимальной интенсивности
изнашивания резин (IW ≈ (1,5…2)⋅10–7) соответствуют усталостному
классу изнашивания и сопоставимы с расчетными методами, основан
ными на усталостной теории изнашивания [40].
Рис. 3.6. Влияние угла атаки на интенсивность изнашивания резин

с различным коэффициентом трения (Э = 0,4):
1 — f = 1,2; 2 — f = 1,0; 3 — f = 0,8; 4 — f = 0,6; 5 — f = 0,4; 6 — f = 0,2
Рис. 3.7. Влияние угла атаки на интенсивность изнашивания резин

с различной эластичностью (f = 0,77):
1 — Э = 0,2; 2 — Э = 0,4; 3 — Э = 0,5; 4 — Э = 0,8; 5 — Э = 1,0
Глава 4
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ ЭЛАСТОМЕРОВ
В АБРАЗИВНЫХ СРЕДАХ
Глава 4. ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ ЭЛАСТОМЕРОВ В АБРАЗИВНЫХ СРЕДАХ
В соответствии с механикой горных пород абразивы подразделяются

на два основных класса. К первому классу относятся минеральные части
цы, характеризующиеся полным отсутствием взаимной связи (сыпучий
абразив) и суспензии, состоящие из абразивных зерен и жидкости. Ко
второму классу относятся абразивные частицы, связанные между собой
пластичными или упругими цементирующими веществами (монолиты).
С точки зрения абразивного изнашивания деталей, перечисленных
нами в первой главе, наибольший интерес представляет первый класс
абразива. Однако оба класса объединяет то, что изнашивание происхо
дит в условиях динамического воздействия абразивных частиц о по
верхность материала детали или материала детали о зафиксированные
частицы в монолите, частицы, ограниченные в свободном движении в
абразивной массе или абразивной прослойке.
Анализ существующих методов испытания материалов на абразив
ное изнашивание показывает [27], что для абразива первого класса
наиболее строгим в методическом отношении является струеударный
метод, который позволяет в широком диапазоне скоростей, концен
траций пульпы, углов атаки и крупности абразивных частиц моделиро
вать гидроабразивное и газоабразивное изнашивание материалов. По
этому этот метод положен нами в основу при выборе соответствующих
испытательных стендов и проведения на них лабораторных испытаний
материалов на износостойкость. Оценку износостойкости эластоме
ров в гидроабразивной массе, при наличии абразивной прослойки,
при трении о монолит, а также кавитационную стойкость проводили
по общей методике с уточнением отдельных особенностей этих подви
дов абразивного изнашивания на специальных установках [26, 36].
4.1. ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ И МЕХАНИЗМ ИЗНАШИВАНИЯ

РЕЗИН В ГИДРОАБРАЗИВНОЙ СРЕДЕ
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ РЕЗИН В ГИДРОАБРАЗИВНОЙ СРЕДЕ
Для исследования износостойкости резин в гидроабразивной среде

применялась установка струеударного типа, принципиальная схема
которой показана на рис. 4.1.
90 Глава 4. ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ ЭЛАСТОМЕРОВ В АБРАЗИВНЫХ СРЕДАХ
Рис. 4.1. Схема установки струеударного типа
Эта установка позволяет воспроизводить совместное динамическое

воздействие частиц абразива и потока жидкости на образец при задан
ных условиях испытания (скорости воздействия, крупности абразива,
концентрации смеси, угла атаки, температуры испытания и т.д.). Со
гласно схеме рис. 4.1 центробежный насос 1 забирает гидросмесь из
нижней части бака и по напорному трубопроводу 2 подает к трехходо
вому крану 3. Отсюда часть гидросмеси подается к соплам 4 и 5, другая
часть при помощи второго трехходового крана по трубопроводу 6 пере
пускается обратно в нижнюю часть бака. Перепускаемая часть гидро
смеси своим гидродинамическим воздействием поддерживает абра
зивные частицы в баке во взвешенном состоянии.
Сопла расположены перпендикулярно диаметральной плоскости
штанги 7, на которой в специальных держателях закреплены испыты
ваемые образцы.
Образцы для испытаний представляют собой цилиндры диаметром
35 мм и длиной 50 мм. Чтобы устранить износ боковой поверхности
образцов, они вставлялись в гнезда держателя и защищались шайбами,
которые после каждого опыта заменялись.
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ РЕЗИН В ГИДРОАБРАЗИВНОЙ СРЕДЕ 91
Рис. 4.2. Динамическое взаимодействие образцов с гидроабразивной пульпой
Во время испытания образцы своей диаметральной плоскостью

ударяются о незатопленную струю пульпы (рис. 4.2), причем вода и
частицы абразива воздействуют на образцы с некоторой результирую
щей скоростью:
v = v 12 + v 22 ,
где v1 — линейная скорость образца; v2 — скорость истечения струи.

Испытания проводились в диапазоне скоростей от 5 до 85 м/с. Во
всех опытах, кроме оговоренных, в качестве абразива использовался
речной песок с размерами зерен 0,5...7 мм, который после каждого
опыта заменялся на свежий. Температура воды в баке в течение всего
опыта поддерживалась постоянной (20 ± 1 °С). За эталон был принят
образец из стали Ст3. Предварительно образцы взвешивались на ана
литических весах ВЛА200М с точностью ±0,002 г, с последующим пе
реводом потерь массы (износа) в объемные единицы. В результате ис
пытания определяли коэффициент относительной износостойкости,
т.е. величину, показывающую, во сколько раз данная резина более из
носостойкая по сравнению со сталью Ст3, износостойкость которой
принята равной единице.
4.1.1. Влияние толщины резинового слоя

Гуммированные детали, как правило, имеют композитную конст
рукцию, т.е. подложкой у них является металлическая арматура. По
этому от правильного выбора конструктором толщины резинового
слоя будет зависеть работоспособность гуммированной детали при
гидро и газоабразивном изнашивании.
Для проведения испытаний были изготовлены цилиндрические об
разцы из стали Ст3 диаметром 35 мм, покрытые слоем резины различ
ной толщины — от 2 до 30 мм. Крепление резины к металлу проводили
«горячим способом» в специальных прессформах. Резиновые смеси
приготавливались на основе каучуков СКД+НК и СКС30А. Испыта
ния на изнашивание проводились при скорости воздействия пульпы
Рис. 4.3. Зависимость износа IV от толщины резинового слоя h:

1 — резина на основе СКД+НК (Ед = 10 МПа);
2 — резина на основе СКС30А (Ед = 13 МПа)
40 м/с, крупности абразива 0,5...7 мм, консистенции пульпы — 300 г/л,

угле атаки 30° и времени испытания 60 мин.
Наиболее высокой износостойкостью обладают образцы с толщи
ной резинового слоя свыше 10 мм, образцы с толщиной слоя 3...10 мм
изнашивались более интенсивно, а толщиной слоя менее 3 мм, как
правило, имели повреждения резинового слоя и максимальный износ
(рис. 4.3).
Учитывая данные испытаний, можно рекомендовать толщину ре
зинового слоя для гуммированных деталей принимать, при прочих
равных условиях, не менее 6...10 мм, т.е. не менее той толщины, при
которой испытывают резину на эластичность. Кроме того, контроль
ные испытания двух резин с различным динамическим модулем при
заданной крупности абразива показали, что при толщине резинового
слоя около 30 мм износ стабилизируется и мало изменяется при даль
нейшем увеличении толщины резинового слоя. Поэтому дальнейшие
лабораторные испытания проводились с цилиндрическими образцами
толщиной 50 мм.
4.1.2. Влияние скорости соударения

Для определения влияния скорости воздействия пульпы на износ
резин был выбран режим испытаний, обеспечивающий постоянство
угла атаки, длины ядра струи, концентрации смеси, крупности абра
зивных частиц и температуры воды в баке.
При изменении скорости изменяли и время испытаний, которое
для серии опытов находилось в пределах 30...60 мин. В каждом опыте
изнашиванию подвергались четыре образца из одного и того же мате
риала. Износ резин определялся как среднеарифметическое значение
по четырем образцам, находившимся в одинаковых условиях опыта.
Образцы изготавливали из резиновых смесей на основе СКД+СКИ3
(2) и НК (1) (рис. 4.4).
В результате проведенных испытаний установлено, что в диапазоне
скоростей 10...30 м/с износ резин был незначительным и слабо возрас
тал с увеличением скорости воздействия (см. рис. 4.4).
Изнашивание поверхности резин происходило по усталостному ме
ханизму, когда на поверхности образцов были видны беспорядочно раз
бросанные мелкие повреждения (рис. 4.5). В то же время было обнару
жено, что поверхность образцов из НК в этих условиях изнашивания
имела явно выраженную липкость. Однако она не оказывала сущест
венного влияния на интенсивность изнашивания. Непосредственные
замеры температуры в поверхностном слое образцов (после выключе
Рис. 4.4. Зависимость логарифма износа от логарифма скорости воздействия:

1 — резина на основе натурального каучука (Ед = 3 МПа);
2 — резина на основе комбинации каучуков СКД+СКИ3 (Ед = 10 МПа)
Рис. 4.5. Топография изношенной поверхности резины из НК ( 50)

ния установки) составляли в среднем 40...50 °С. Следовательно, при

гидроабразивном изнашивании кристаллизирующихся резин из НК
происходит механохимическая деструкция полимера, как и при износе
трением скольжения [13]. Подобной липкости на образцах из некри
сталлизирующихся резин на основе СКД+СКИ3 не наблюдалось. Ин
тенсивность изнашивания образцов из резин 1 и 2 продолжала оставать
ся весьма низкой (см. рис. 4.4).
Количественные показатели износа резин зависели от типа приме
няемого каучука и их динамического модуля. Так, с увеличением ско
рости воздействия до 30 м/с низкомодульная резина 1 на участке АВ
оказалась в 6 раз более износостойкой, чем относительно более высо
комодульная и эластичная резина 2 (см. рис. 4.4). При скоростях, пре
вышающих 30 м/с, интенсивность изнашивания этой резины продол
жала линейно возрастать по усталостному механизму. В то же время
образцы из низкомодульной резины 1 изнашивались по экспоненци
альному закону. При скоростях более 35 м/с на поверхности образцов
из резины 1 стали появляться трещины (рис. 4.6, а), которые при уве
личении скорости воздействия также увеличивались в размерах
(рис. 4.6, б). При скоростях воздействия более 55 м/с на поверхности
резины 2 также стали появляться мелкие трещины.
Анализ характера разрушения показал, что по своему виду эти трещи
ны соответствуют хрупкому разрыву резины [2]. Скорости, при которых
произошло подобное разрушение, были названы критическими [24].
При принятых условиях испытания установлено, что для резин на
основе НК, СКД, СКД+СКИ3, хлорпренового каучука (наирита) и
Рис. 4.6. Характер разрушения поверхности образцов из резины на основе НК:

а — при скорости воздействия абразива 35 м/с;
б — при скорости воздействия абразива 45 м/с
СКС30А критические скорости при гидроабразивном изнашивании

находятся в диапазоне скоростей, показанных в табл. 4.1.
4.1. Диапазон критических скоростей для резин

при гидроабразивном изнашивании
Динамический модуль Диапазон критических

Резина на основе каучуков
резины, МПа скоростей, м/с
НК 5,0 40...50
Хлорпреновый (наирит) 7,7 50...60
СКД 9,6 60...75
СКД+СКИ3 10,0 65...75
СКС30А 13,2 70...80
Сильно наполненная резина на основе СКС30А (60 масс. частей

сажи на 100 масс. частей каучука), имеющая динамический модуль
13,2 МПа и твердость по Шору А 70 единиц, в диапазоне скоростей
5...60 м/с изнашивалась интенсивнее других резин. Износ протекал по
Рис. 4.7. Абразивный механизм

изнашивания резин на основе
СКС30А ( 10)
наиболее интенсивному абразивному механизму изнашивания, при

котором на поверхности образцов наблюдались продольные бороздки,
направление которых совпадало с направлением вектора скорости
струи абразива (рис. 4.7).
При скорости 60...65 м/с происходила инверсия износостойкости
опытной резины, т.е. интенсивность ее изнашивания становилась
выше стали Ст3 (рис. 4.8). Критическая скорость изнашивания для
этой резины находилась в диапазоне скоростей более 70...80 м/с.
Данные исследования о влиянии скорости воздействия на износ ре
зин показали, что наиболее опасным фактором для резин при гидроаб
разивном изнашивании является высокоскоростное воздействие, т.е.
когда кинетическая энергия возрастает за счет увеличения скорости.
Обработка большого количества экспериментальных данных показа
ла, что для резины на основе СКД+СКИ3 (кривая 2 на рис. 4.4) интен
Рис. 4.8. Влияние скорости соударения на износ материалов:

1 — сталь Ст3; 2 — резина (Ед = 13,2 МПа)
сивность ее изнашивания описывается уравнением с показателем сте

пени более 2:
I v = av 2, 3 ,
где а — коэффициент пропорциональности; v — скорость воздействия,
м/с.
4.1.3. Влияние эластичности резины

Влияние этого фактора на износостойкость эластомеров исследо
вали на образцах, изготовленных из резиновой смеси на основе комби
нации каучуков СКД+СКИ3, но с различными показателями эла
стичности, путем варьирования количества наполнителя и режима
вулканизации. Эластичность резины по отскоку определяли на маят
никовом упругомере.
Испытания образцов на износостойкость проводили при скорости
воздействия 30 м/с, консистенции пульпы 200 г/л, угле атаки 30°,
крупности абразива 0,5...7 мм и толщине образцов 50 мм. Опыты пока
зали, что износостойкость резин линейно зависит от их эластичности
(рис. 4.9).
При изменении эластичности путем изменения времени вулкани
зации или степени наполнения износ увеличивается быстрее с ростом
времени вулканизации, чем с увеличением степени наполнения рези
ны сажей (рис. 4.10).
Последние обстоятельства существенно влияют на технологию изго
товления и, соответственно, на износостойкость гуммированных дета
Рис. 4.9. Влияние эластичности резины на ее износостойкость

Рис. 4.10. Зависимость износа резин от эластичности:

1 — при изменении количества наполнителя;
2 — при варьировании режима вулканизации
лей. Обычно гуммированные детали являются крупногабаритными и

резиноемкими. Поэтому для них такие технологические параметры, как
время вулканизации, температура и степень наполнения резиновой
смеси являются решающими при создании надежных и износостойких
гуммированных деталей. Данные испытания позволили рекомендовать
технологам более обоснованно оценивать режим вулканизации, не до
пуская перевулканизации гуммированных деталей. Перевулканизация
резины резко снижает работоспособность и, соответственно, износо
стойкость. Кроме того, линейная зависимость износостойкости резины
от эластичности подтверждает правомерность выводов, сделанных в
третьей главе, о существенном влиянии механических потерь на изно
состойкость резин.
4.1.4. Влияние динамического модуля

Определение влияния динамического модуля на износостойкость
резины проводилось при таких же режимах и на таких же образцах, как
и при исследовании зависимости износа от ее эластичности. Испыта
ниями установлено, что с увеличением динамического модуля износ
резины возрастает (рис. 4.11).
Чем ниже динамический модуль упругости, т.е. чем податливее ре
зина, тем меньше ее износ в определенном скоростном диапазоне. При
прочих равных условиях с увеличением податливости создаются более
благоприятные условия в зоне контакта резины с абразивной частицей
Рис. 4.11. Влияние динамического модуля резины на ее износостойкость
и величина контактных напряжений с уменьшением Ед резко снижает

ся и, соответственно, уменьшается плотность поглощенной энергии
резиной. Только этим можно объяснить повышенную износостой
кость низкомодульных резин по сравнению с высокомодульными ре
зинами при нормальных скоростях соударения.
Таким образом, экспериментальные данные показывают, что влия
ние эластичности и динамического модуля на износ резин в гидроаб
разивной среде весьма существенно и подтверждают правомерность
применения комплексного энергетического критерия — плотности
поглощенной энергии при оценке износостойкости резины.
4.1.5. Влияние консистенции пульпы

Под консистенцией пульпы понимается величина массы абразив
ных частиц, приходящихся на единицу объема жидкости.
При исследовании влияния консистенции пульпы (гидросмеси) на
износ резин использовалась струеударная установка (см. рис. 4.2), об
разцы принятого размера, речной песок крупностью 0,5...7 мм, угол
атаки 30°, скорость соударения 42 м/с, консистенцию пульпы изменя
ли в диапазоне 30...300 г/л.
Анализ полученных данных для трех типов резин и стали Ст3, пред
ставленных на рис. 4.12, показывает, что при увеличении консистен
ции пульпы до 150...200 г/л износ всех резин возрастает, однако в зна
чительно меньшей степени, чем для стали Ст3. При дальнейшем
увеличении консистенции пульпы до 250...300 г/л износ резин и стали
Ст3 практически не меняется, а при консистенции порядка 400 г/л ин
Рис. 4.12. Влияние консистенции пульпы на износ материалов:

1 — резина на основе СКД+СКИ3; 2 — резина на основе наирита;
3 — резина на основе СКС30А; 4 — сталь Ст3
тенсивность изнашивания даже несколько падает. Подобное явление

наблюдается и в реальных условиях работы гидравлических машин и
пульпопроводов и объясняется это осаждением (запесочиванием) бо
лее крупными частицами нижней части трубопровода или детали. Этот
эффект можно объяснить увеличением взаимных соударений абразив
ных частиц с ростом их концентрации в единице объема, в результате
чего меньшее число частиц участвует в изнашивании материала рабо
чих деталей.
4.1.6. Влияние крупности абразивных частиц

Влияние этого фактора на износостойкость резин определялось
при постоянной скорости 35 м/с, угле атаки 30°, диаметре сопла 35 мм,
консистенции пульпы 100 г/л, а также переменной крупности абрази
ва, которая последовательно задавалась в диапазоне: 2...3 мм, 4...5 мм,
6...7 мм, 9...10 мм.
Гранулометрический состав речного песка определялся методом
ситового анализа, окатанность абразивных частиц была естественной.
Рис. 4.13. Влияние крупности абразива на износ резин:

1 — на основе СКД+СКИ3; 2 — на основе НК; 3 — на основе СКН40
В результате проведенных испытаний установлено, что интенсив

ность изнашивания резин возрастает с увеличением размера абразив
ных частиц (рис. 4.13). Менее эластичная резина на основе СКН40
имела наибольший износ по сравнению с другими резинами, более
эластичными и имеющими меньший динамический модуль упругости.
Некоторое снижение износа резин при крупности абразивных час
тиц более 8...10 мм (кривые 2, 3) объясняется более стесненным пото
ком при постоянном диаметре сопла установки. Так, при диаметре со
пел 35 мм с увеличением крупности частиц уменьшается их число в
живом сечении и суммарный эффект воздействия частиц на материал
детали снижается.
4.1.7. Влияние угла атаки

Для выяснения этого вопроса были проведены испытания на струе
ударной установке с неподвижными образцами при скорости 15 м/с,
крупности абразива 0,5...7 мм, консистенции пульпы 300 г/л и времени
Рис. 4.14. Влияние угла атаки на износ материалов:

1 — резина на основе СКН40; 2 — сталь Ст3; 3 — резина на основе СКС30А
испытания 60 мин. Угол атаки изменяли от 90 до 10°. Из рис. 4.14 вид

но, что угол атаки, отвечающий максимальному износу, как для испы
туемых резин, так и для стали Ст3 соответствует 20...30°. При скорости
15 м/с резины на основе каучуков СКД+СКИ3, наирита, НК практи
чески не имели заметного износа. Поэтому опыты проводились с ме
нее эластичными и более твердыми по Шору А резинами на основе
СКН40 (Ед = 21 МПа) и СКС30А (Ед = 13 МПа).
При одинаковом абразивном материале с уменьшением динамиче
ского модуля упругости (кривая 3) максимум износа сдвигается в сто
рону меньших значений углов атаки (20...25°). Более высокомодульная
и менее эластичная резина на основе СКН40 (кривая 1) имеет также,
как у стали Ст3, максимум износа при угле атаки порядка 30...40°.
Таким образом, на основании проведенных исследований и много
летнего опыта эксплуатации гуммированных деталей машин в гидро
абразивных средах, следует рекомендовать при разработке новых и мо
дернизации существующих гуммированных деталей принимать
толщину резинового слоя не менее 6...10 мм [24, 32]. Такое значение
толщины следует задавать при скоростях перемещения гидросмеси ме
нее критических значений и крупности абразива до 7 мм. С увеличени
ем крупности отдельных фракций абразива до 10...12 мм следует увели

чивать толщину резинового покрытия до значений, составляющих не
менее (1,2...1,5)d, где d — диаметр в мм наиболее крупной фракции.
При выборе резин для гуммирования деталей, работающих при гид
роабразивном воздействии, следует выбирать те резины, у которых
выше эластичность и ниже динамический модуль, т.е. будет ниже
плотность поглощенной энергии. Эластичность тесно связана с моле
кулярной массой и температурой стеклования исходного каучука. Чем
ниже температура стеклования и больше молекулярная масса каучука,
тем выше эластичность резины при нормальной температуре [2].
В этой связи, представляло интерес исследовать влияние типа по
лимера на износостойкость резин на основе различных каучуков об
щего назначения.
Относительная износостойкость резин в зависимости от типа кау
чука изучалась при испытании на струеударной установке. В процессе
4.2. Относительная износостойкость резин при гидроабразивном изнашивании
Коэффициент
относительной
Температу Скорость
Резина на основе Эластич износостойкости
ра стекло изнашива
каучука ность
вания, °С ния, см3/ч
По стали По чугуну
Ст3 СЧ21
СКД 0,52 –110 0,021 50 88
СКД+НК 0,50 –95 0,025 41 75
СКД+СКИ3 0,50 –90 0,028 37 66
Наирит 0,42 –38 0,070 15 27
СКС301 0,42 –75 0,080 13 23
СКС30 АРКМ15 0,42 –53 0,210 5 9
СКН261 0,25 –42 0,460 2 4
СКН40 0,23 –25 1,56 0,67 1,2
Сталь Ст3 — — 1,04 1,0 1,7
Чугун СЧ21 — — 1,56 0,56 1,0

испытаний применялись цилиндрические резиновые образцы диамет

ром 35 мм и длиной 50 мм, металлические (эталонные) диаметром
35 мм и толщиной 15 мм. В качестве абразива использовался речной
песок, состоящий из смеси частиц крупностью 0,5…2 мм (78 %),
2…7 мм (22 %). Консистенция пульпы составляла 300 г/л, угол атаки
30° и скорость соударения 42 м/с. Время испытаний — 60 мин.
Результаты испытаний представлены в табл. 4.2. Данные этой таб
лицы показывают, что износостойкость резин существенно зависит от
температуры стеклования и, соответственно, от эластичности резины.
Резины, изготовленные на основе каучуков СКД, СКИ3, НК или
комбинации их друг с другом оказались по износостойкости в
37…50 раз выше стали Ст3 и в 66…88 раз серого чугуна. Наиболее изно
состойким материалом при данных условиях испытаний оказалась ре
зина на основе каучука СКД.
Однако известно, что резиновые смеси на основе каучука СКД вы
зывают некоторые затруднения при их переработке ввиду недостаточ
ной технологичности по сравнению со смесями из НК и СКИ3. В свя
зи с этим возникла необходимость установить испытаниями на
износостойкость наиболее оптимальный вариант резиновой смеси на
основе комбинации каучуков СКД+НК и СКД+СКИ3 следующего
рецептурного состава (в масс. частях): каучуки — 100; рубракс — 3,85;
Рис. 4.15. Зависимость скорости изнашивания от соотношения каучуков в резине:

1 — резина на основе НК+СКД; 2 — резина на основе СКИ3+СКД
стеарин — 2,0; сантокюр — 0,7; оксид цинка — 5,0; оксид цинка — 5,0;
сажа ХАФ — 50; сера — 2,0.
Результаты испытаний показывают, что износостойкость резин в
зависимости от соотношения каучуков СКД, НК и СКИ3 уменьшает
ся по мере увеличения в смеси СКИ3 или НК. При этом одновремен
но улучшаются технологические свойства смеси (рис. 4.15).
При соотношении каучуков в резиновой смеси (в масс. частях):
СКД : НК = 70 : 30 (см. рис. 4.15) получены смеси с хорошими техноло
гическими свойствами, а их вулканизаты почти равны по износостой
кости резинам на основе СКД.
4.2. ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ РЕЗИН

ПРИ ГАЗОАБРАЗИВНОМ ИЗНАШИВАНИИ
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ РЕЗИН ПРИ ГАЗОАБРАЗИВНОМ ИЗНАШИВАНИИ
Изнашивание деталей газоабразивным потоком имеет место у про

мышленных нагнетателей и вентиляторов, дробеметных установок,
соплах и насадках пескоструйных аппаратов, труб и арматуры пнев
мотранспортных устройств, магистральных и промышленных газотру
бопроводов и др.
Концентрация (консистенция) газоабразивной смеси зависит от
крупности и критической скорости перемещения частиц и обычно для
пневмотранспортных установок находится в пределах 8...25 г/м3. При
изучении процесса газоабразивного изнашивания материалов чаще всего
понимают под концентрацией массу абразива, приходящегося на едини
цу изношенной поверхности детали в единицу времени (кг/см2 ⋅ с).
Процессы изнашивания в гидроабразивных и газоабразивных сре
дах в механической части объединяет то, что изнашивание происходит
в условиях динамического действия абразивных частиц о поверхность
изнашиваемого материала. В первом случае носителем абразивных
частиц является жидкость, а во втором — газ. Скорость перемещения
частиц газом обычно выше, чем в потоке жидкости.
Испытания резин на газоабразивную износостойкость проводили
на установке центробежного типа при скорости воздействия частиц
63 м/с [6]. В качестве абразива использовали просушенный кварцевый
песок Волгоградского карьера крупностью 0,9...1,2 мм, концентрация
абразивного потока во время опытов составляла 10 г/см2 ⋅ с. Образцы
для испытания изготавливались из резиновых смесей на основе НК,
СКД+СКИ3. За время одного опыта испытывалось 16 образцов — по
6 шт. из каждой резины и 4 из стали Ст3. Угол атаки мог изменяться в
пределах 10...90°.
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ РЕЗИН ПРИ ГАЗОАБРАЗИВНОМ ИЗНАШИВАНИИ 107
В результате проведенных исследований установлено, что при од

ной и той же скорости воздействия, крупности, консистенции абрази
ва в гидроабразивной и газоабразивных струях интенсивность изнаши
вания проверяемых резин при гидроабразивном изнашивании в
1,5...1,7 раз выше, чем при газоабразивном.
На рис. 4.16 представлена зависимость износа от угла атаки для ста
ли Ст3 и резин на основе НК и СКД+СКИ3. Согласно данным графи
ка, мягкая и эластичная резина на основе НК (кривая 3) и резина сред
ней твердости и эластичности на основе СКД+СКИ3 (кривая 2)
максимально изнашивались при α = 22...25°, в то время, как сталь Ст3
(кривая 1), имела выраженный максимум износа при α = 55...57°.
При такой скорости воздействия абразива и угле атаки в пределах
90...35° износостойкость резин в 11 и более раз выше стали. Наличие
же максимума износа для стали Ст3 в зависимости от угла атаки позво
ляет считать, что в процессе изнашивания разнородных материалов в
этих средах много общего. Однако наличие более значительного изно
са на кривых в зависимости от угла атаки для различных изнашивае
мых материалов связано не только с этим параметром, но также и со
степенью окатанности абразивных частиц.
На рис. 4.17 представлена зависимость
интенсивности изнашивания стали Ст3 от
угла атаки, полученная на центробежной
установке при скорости 30 м/с и концен
трации дроби 1,04 г/м2⋅с. Интенсивность
изнашивания оценивалась как отношение
величины износа материала (мг) к массе
абразива (кг), вызвавшего этот износ. В ка
честве абразивного материала была ис
пользована чугунная колотая дробь с раз
мерами частиц 2,7...3,0 мм.
В первой серии опытов (кривая 1) при
менялась свежая острокромочная дробь.
Во второй серии опытов (кривая 2) приме
нялась дробь со скругленными и притуп
ленными кромками, за счет 45кратного
предварительного использования при из Рис. 4.16. Влияние угла
нашивании стали Ст3. атаки на газоабразивное
Анализ полученных зависимостей изнашивание:
(кривая 1 и 2) показывает, что окатанность 1 — сталь Ст3; 2 — резина
дроби оказывает существенное влияние на на основе СКД+СКИ3;
интенсивность изнашивания материала. 3 — резина на основе НК
Рис. 4.17. Зависимость интенсивности изнашивания стали Ст3 от угла атаки:

1 — дробь малоокатанная (колотая); 2 — дробь окатанная
Если при использовании малоокатанной (колотой) дроби наблюдался

максимум износа стали Ст3 при α = 15...20°, то при изнашивании ока
танной дробью максимум износа практически отсутствовал. Следова
тельно, утверждение о том, что для различных материалов существует
максимум износа, и что он зависит при газоабразивном изнашивании
только от угла атаки, является не совсем правомерным. Необходимо,
при прочих равных условиях, учитывать степень окатанности абразив
ных частиц. Кроме того, как отмечалось в главе 3, на интенсивность
изнашивания резин должны влиять температура и скорость динамиче
ского воздействия частиц о резину.
Исследования влияния температуры на интенсивность газоабра
зивного изнашивания резин проводили на специальной установке
струйного типа, позволяющей изнашивать материал в диапазоне тем
ператур от –150 до +150 °С, угле атаки в диапазоне 5...90°, скорости
абразивных частиц от 10 до 160 м/с [25]. В качестве абразивного мате
риала использовалась стальная колотая дробь крупностью
0,5...1,6 мм. Плотность газоабразивной среды определялась, как от
ношение массового расхода абразива к площади образца (кг/м2⋅с).
Для испытаний на газоабразивный износ использовались стандарт
ные образцы, применяемые при определении эластичности резин по
отскоку (ГОСТ 6950–73) диаметром 50 мм и толщиной 6 мм.
При газоабразивном изнашивании в диапазоне температур от –140
до +120 °С интенсивность логарифма изнашивания lgIv резко возраста
ет при переходе эластомеров из высокоэластичного в застеклованное
состояние, причем максимум износа резин в конце высокоэластиче
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ РЕЗИН ПРИ ГАЗОАБРАЗИВНОМ ИЗНАШИВАНИИ 109
ской области (αпроцесс релаксации) соответствует максимуму меха

нических потерь (рис. 4.18) [25].
Так, при температурах от 0 до 120 °С интенсивность изнашивания
резины на основе СКД (кривая 1) выше, чем у резины из НК (кри
вая 2). Это объясняется повышенной эластичностью резины на основе
НК и, соответственно, более низкими механическими потерями. Ме
ханические потери в этом случае связаны, главным образом, с внут
ренним трением (гистерезисом).
В то же время при температуре меньше –20 °С резина на основе
СКД становится более износостойкой, чем резина на основе НК.
У этой резины механические потери в этом диапазоне температур
ниже и, соответственно, выше эластичность.
Из рис. 4.18 видно, что при определенной температуре испытаний
существует минимум износа. Для резины (кривая 1) он соответствует
температуре (–35...– 40 °С). Характерно, что для обеих резин минимум
износа соответствует переходной области от αпроцесса к λiпроцессу
релаксации. Этот экспериментальный факт свидетельствует о том, что
износостойкость резин в струе твердых частиц имеет релаксационную
природу.
Анализ зависимостей, представленных на рис. 4.18, показывает, что
интенсивность изнашивания резко (в несколько раз) возрастает при пе
реходе резины из высокоэластического в застеклованное состояние, при
чем точка перегиба кривых интенсивности износа соответствует αпро
цессу, ответственному за механическое стеклование полимера.
Рис 4.18. Зависимость интенсивности газоабразивного изнашивания резин

на основе СКД (1) и НК (2) от температуры
Рис. 4.19. Квазихрупкое разрушение поверхности резины из НК при скорости

воздействия 160 м/с ( 10)
Полученные экспериментальные зависимости подтверждают при

менимость принципа температурновременной суперпозиции для
анализа особенностей газоабразивного изнашивания эластомеров.
В частности, при высоких скоростях воздействия развивается механи
ческое стеклование резины, приводящее к хрупкому разрушению ее
поверхности, аналогичному изнашиванию при низких температурах.
Критическая скорость воздействия при газоабразивном изнашивании
находится несколько выше, чем при гидроабразивном. Эта скорость
является предельной величиной воздействия для эластомеров, так как
при таких скоростях наступает квазихрупкий механизм изнашивания
эластомера (рис. 4.19), ограничивающий применение резины, как из
носостойкого материала.
4.3. ОСОБЕННОСТИ ИЗНАШИВАНИЯ РЕЗИН

В АБРАЗИВНОЙ МАССЕ
ОСОБЕННОСТИ ИЗНАШИВАНИЯ РЕЗИН В АБРАЗИВНОЙ МАССЕ
Условия изнашивания деталей в абразивной массе существенно от

личаются от других подвидов абразивного изнашивания:
• абразивная масса податлива и сопротивление перемещению ра
бочих деталей в ней ниже;
• абразивные частицы могут оттесняться деталью с пути переме
щения;
ОСОБЕННОСТИ ИЗНАШИВАНИЯ РЕЗИН В АБРАЗИВНОЙ МАССЕ 111
• усилие на контакте определяется скоростью движения детали в

абразивной массе, плотностью этой массы, размером и твердостью ее
частиц, а также наличием жидкой среды;
• абразивная масса может быть сухой, влажной, гидроабразивной
и определяться ее плотностью или консистенцией.
Интенсивность изнашивания поверхности рабочих деталей в аб
разивной массе существенна. Этому подвиду абразивного изнашива
ния подвергаются на практике детали почвообрабатывающих машин,
растворо и бетономешалок в строительстве, рабочих органов горных
и дорожнотранспортных машин и др. В табл. 1.8 были представлены
схемы с гуммированными деталями (позиция IV) бисерных мельниц,
спиральных классификаторов и отвалов дорожноуборочных машин,
где детали, защищенные эластомерами, подвергаются износу в абра
зивной массе. Причем, часть рабочей поверхности деталей может
изнашиваться гидроабразивной массой, а торцевая часть детали сво
бодным и закрепленным в песчаной подушке (основании) абразив
ными частицами. Моделировать такой процесс изнашивания весьма
трудно.
Наибольшее влияние на долговечность защитной футеровки
(табл. 1.8, позиция IV, а, б) оказывает износостойкость ее торцовой по
верхности, которая подвергается изнашиванию зафиксированными
частицами в песчаной подушке. Поэтому для таких условий изнашива
ние вполне правомерно применять испытания резин о монолит. Поло
жительное влияние на износостойкость резин оказывает СОЖ [36].
Все это необходимо учитывать при моделировании процесса изнаши
вания материалов в абразивной массе, в том числе, и наличие на днище
корпусов оборудования уплотненной абразивной постели и жидкости.
Для определения относительной износостойкости эластомеров,
предназначенных для защиты быстроизнашивающихся деталей такого
оборудования, в СевКавГТУ была создана установка спирального
типа. На рис. 4.20 показан рабочий орган этой установки в виде двух
спиралей, имеющих встречное вращение. На внешнем контуре спира
лей закреплены образцы для испытаний. В качестве абразива исполь
зовалась измельченная руда Урупского горнообогатительного комби
ната, которая извлекалась непосредственно из ванны промышленного
классификатора. После каждой серии опытов отработанный материал
заменялся свежим абразивом. Образцы устанавливали на спиралях по
несколько штук из каждого испытываемого материала. Одновременно
можно было испытывать до 280 образцов. Образцы представляли со
бой секторы толщиной 15 мм, на боковой поверхности которых преду
смотрено по два паза для механического крепления их к спирали.
Рис. 4.20. Рабочие органы лабораторной установки
Для испытания на износостойкость применяли образцы, выпол

ненные из стали, чугуна, капрона, фторопласта и различных резин.
Влажная абразивная масса образовывала своды (см. рис. 4.20) и ес
тественным образом уплотнялась в процессе вращения спиралей, об
разуя на днище установки постель, состоящую из закрепленных час
тиц абразива.
Сравнительные испытания образцов на износостойкость проводи
ли в течение 1000 ч. В качестве эталона были приняты образцы из серо
го чугуна (табл. 4.3).
Анализ данных испытаний показывает, что наиболее износостойким
материалом при данных условиях были резины разного состава, износо
стойкость которых оказалась в 10...50 раз выше, чем чугуна и стали. Изно
состойкость фторопласта и капрона оказалась низкой. Наиболее высокую
износостойкость (в 50 раз выше металла) показали образцы из литьевого
полиуретана. Резина на основе этого материала является наиболее пер
спективным материалом для защиты рабочих деталей, работающих в абра
зивной массе и по монолиту. По мере снижения стоимости и повышения
стойкости в воде этот материал будет применяться все шире на практике.
Данные лабораторных испытаний хорошо согласуются с результа
тами промышленной эксплуатации резиновой футеровки, изготовлен
ной на основе каучука СКС30АРКМ15. Износостойкость этой футе
ровки на многих обогатительных предприятиях оказалась в 5...6 раз
выше металлической футеровки.
Резиновая смесь, приготовленная на основе каучука СКС30АРКМ15,
имеет хорошие технологические свойства и низкую стоимость по сравне
АБРАЗИВНОЕ ИЗНАШИВАНИЕ ЭЛАСТОМЕРОВ О МОНОЛИТ 113
4.3. Относительная износостойкость материалов при изнашивании

в абразивной массе
Коэффици
Прочность Удельный ент относи
Материал образца при разрыве, износ, тельной из
МПа мм3/см2 носостойко
сти, раз
Резина на основе полиуретана, 38,0 4,9 50

СКУ7 (Л)
Резина на основе каучука СКД 21,0 11,5 21
Резина на основе комбинации 19,8 17,5 14,05

каучуков СКД+СКИ3
Резина на основе каучука 20,5 17,8 13,8

СКС30АРКМ15
Резина на основе каучука СКИ3 20,3 25,3 9,7
Фторопласт — 144,7 1,7
Капрон — 164,0 1,5
Сталь Ст3 — 200,8 1,23
Чугун СЧ30 — 246,1 1,0
нию с резиновыми смесями других каучуков общего назначения. По этим

показателям и высокой износостойкости в абразивных средах она наибо
лее конкурентоспособна и поэтому рекомендуется для изготовления гум
мированных деталей и различных футеровок оборудования, предназна
ченного для работы в абразивной и гидроабразивной массе, а также при
изнашивании о закрепленные частицы абразива.
4.4. АБРАЗИВНОЕ ИЗНАШИВАНИЕ ЭЛАСТОМЕРОВ

О МОНОЛИТ ПРИ НАЛИЧИИ ВОДНОЙ СРЕДЫ
АБРАЗИВНОЕ ИЗНАШИВАНИЕ ЭЛАСТОМЕРОВ О МОНОЛИТ
Рабочие органы многих машин подвергаются изнашиванию о за

крепленный абразив (монолит) при наличии водной среды. В таких ус
ловиях находятся, например, рабочие органы некоторых обогатитель
ных машин, участвующих в процессах рудоподготовки. Особый

интерес в этом плане представляют спиральные классификаторы, фу
теровочные элементы которых одновременно изнашиваются в абра
зивной массе и в результате трения о монолит. Наибольший износ ре
зин при этом наблюдается при трении о частицы закрепленного
абразива, поэтому изучение особенностей этого процесса заслуживает
отдельного внимания.
4.4.1. Основные закономерности изнашивания

Для изучения основных закономерностей изнашивания резин при
трении о монолит при наличии водной среды была разработана специ
альная лабораторная установка (рис. 4.21).
В состав установки входят: машина трения торцового типа 1, термо
стат для жидкой среды 2 и приводная станция 3. Машина трения состо
ит из несущей колонны 4, жестко закрепленной на основании 5. На ко
Рис. 4.21. Схема лабораторной установки

лонне установлена подшипниковая опора 6 и связанный с ней

кольцевой сосуд 7, приводимый во вращение клиноременной переда
чей 8. Внутри кольцевого сосуда размещено контртело — шлифоваль
ный круг 9, взаимодействующий с узлом трения 10, закрепленным на
поперечине 11. На поперечине размещено также нагружающее устрой
ство, включающее стойку 12, рычаг 13, гибкую подвеску 14 и набор
грузов 15. Гибкая подвеска понижает инерционность поворотной сис
темы, а упорные подшипники 16 уменьшают потери на трение. Верти
кальному смещению этой системы препятствует клемма 17, связанная
с тензометрической балкой 18, которая взаимодействует со стойкой 12.
Система подачи жидкой среды в зону трения включает дополни
тельную поперечину 19 и связанные с ней сопла 20, которые при помо
щи гибких шлангов 21 соединены с термостатом 2.
В качестве смазочноохлаждающей среды использовалась водопро
водная вода. Трение резиновых образцов осуществлялось о шлифо
вальный круг типа ПП450×50×350 24А, выполненный из белого элек
трокорунда твердостью по Моосу 9…10, зернистостью шлифзерна
0,33 мм и содержанием основной фракции 55 %. Давление в трибосо
пряжении p изменялось от 0,05 до 0,5 МПа, скорость скольжения v —
от 0,2 до 1,0 м/с, температура жидкой среды T — от 5 до 95 °С. В процес
се эксперимента фиксировались сила трения и температура в зоне тре
ния. Износ эластомеров оценивался взвешиванием на аналитических
весах с последующим пересчетом массового износа в линейную интен
сивность изнашивания.
В качестве объекта исследования была выбрана эластомерная ком
позиция ИРП10214 на основе бутадиенстирольного каучука (БСК),
которая по результатам предыдущих сравнительных испытаний пока
зала высокую износостойкость и обладает удовлетворительными тех
нологическими свойствами. В дальнейшем эта резина использовалась
как контрольная и эталонная.
Поверхность трения шлифовального круга подвергалась длитель
ной приработке, до достижения стабильных триботехнических показа
телей.
Сравнительные испытания эталонной резины в условиях сухого
трения и смазки водой показали, что введение в зону трения водной
среды приводит к резкому снижению линейной интенсивности изна
шивания (рис. 4.22). Для установления причин столь радикального по
ведения эластомера были проведены расширенные испытания эталон
ной резины.
В диапазоне нагрузок от 0,05 до 0,28 МПа интенсивность изнаши
вания резины изменяется по «классическому» степенному закону, ха
Рис. 4.22. Зависимость интенсивности

изнашивания резины ИРП10214
от нагрузки в условиях сухого трения (1)
и при наличии водной среды (2)
при v = 0,5 м/с и Т = 20 °С
рактерному для усталостного механизма изнашивания (кривая 1). Од

нако при дальнейшем увеличении нагрузки стационарный процесс
изнашивания нарушается и его заменяет прерывистое скольжение, со
провождаемое релаксационными колебаниями коэффициента трения
(кривая 2) (рис. 4.23).
Рис. 4.23. Влияние давления на интенсивность изнашивания (1) и коэффициент

трения (2) резины ИРП10214 при v = 0,5 м/с и Т = 20 °С
Это явление известно в технике под названием «стикслипколеба

ния», и в настоящее время существуют различные теории, объясняю
щие его природу. Во всех случаях для реализации данного эффекта не
обходимо, чтобы система обладала определенной эластичностью, и
чтобы избыток энергии, зависящий от разности коэффициентов трения
покоя и скольжения, мог вызвать самовозбуждающиеся колебания.
В целом прерывистое скольжение сказывается отрицательно на работо
способности всех систем и развивается при сухом или граничном тре
нии, т.е. при отсутствии стабильной смазочной пленки. В этой связи,
наблюдаемые явления могут быть объяснены с позиции существующих
в настоящее время представлений о смазке эластомеров [21].
Проявлению прерывистого скольжения способствуют свойства са
мого изнашиваемого материала — резины, которая обладает высокой
эластичностью по своей природе. Однако подобный нестационарный
процесс не наблюдается в условиях сухого трения и при повышенных
значениях температуры воды. Отсюда следует вывод, что для проявле
ния прерывистого скольжения необходимо сохранение первоначаль
ных физикомеханических свойств и структуры полимера, что воз
можно только при стабилизации температуры в трибосопряжении.
Температурный фактор относится к числу наиболее значимых для
полимеров, и в то же время наиболее трудно контролируемых в про
цессе испытания резин. За счет постоянно обновляемой жидкой сре
ды, подаваемой из термостата на вращающуюся поверхность шлифо
вального круга, удается создать стабильные температурные условия в
трибосопряжении. Этому также способствует высокая удельная тепло
емкость воды (в 5 раз выше, чем у воздуха) и наличие эффективных
дренажных каналов, расположенных на абразивной поверхности.
Из характера кривой на рис. 4.24 следует, что на участке 10…40 °С
интенсивность изнашивания эластомера изменяется незначительно.
При дальнейшем повышении температуры износ резко увеличивается
и при некоторой критической температуре (около 65 °С) начинается
катастрофическое разрушение образца.
Для того чтобы установить причины этого явления, был изучен мик
рорельеф изношенных поверхностей резиновых образцов. При темпе
ратуре жидкой среды ниже критической эта поверхность является отно
сительно гладкой со следами небольших продольных борозд и
углублений (рис. 4.25, а), что характерно для смешенного механизма из
нашивания с преобладанием усталостного. Повышение температуры
воды до критических значений приводит к образованию так называемо
го рисунка Шалламаха в виде ряда параллельных гребней (рис. 4.25, б),
что свидетельствует о развитии одного из наиболее интенсивных меха
Рис. 4.24. Влияние температуры жидкой

среды на интенсивность изнашивания
резины ИРП10214 при р = 0,1 МПа
и v = 0,5 м/с
Рис. 4.25. Морфология поверхности трения резины ИРП10214 при темпера

туре жидкой среды 20 °С (а) и 65 °С (б) (р = 0,1 МПа, v = 0,5 м/с) ( 4)
низмов изнашивания посредствам «скатывания». Изучение продуктов

износа показало, что это связано с механохимической деструкцией по
лимера, инициированной термическим влиянием воды. Данный вывод
был также подтвержден результатами экстракции продуктов износа в
ацетоне и хлороформе.
Таким образом, водная среда играет роль смазки и эффективного
термостабилизатора только в области температур, не оказывающих
значительного влияния на внутреннюю структуру полимера.
Скорость скольжения влияет на износ эластомеров косвенно — че
рез изменение их упругопрочностных характеристик и коэффициент
трения. Однако значение этих параметров зависит, прежде всего, от
Рис. 4.26. Влияние скорости скольжения на интенсивность изнашивания

резины ИРП10214 при р = 0,25 МПа и Т = 20 °С
температуры в трибосопряжении. Следовательно, при поддержании

стабильной температуры в зоне трения этот фактор не должен оказы
вать существенного влияния на износ эталонной резины, что подтвер
ждается характером кривой на рис. 4.26.
Эксперимент показал, что в условиях абразивного изнашивания и
смазки водой, с одной стороны, значительно повышается износостой
кость резины и расширяется область ее использования, а с другой —
возникают определенные ограничения, связанные с реализацией не
стационарных процессов и химическими превращениями эластоме
ров. Этот фактор необходимо учитывать при конструировании резино
вых футеровок для различного оборудования.
Достоверность проведенных исследований была подтверждена ре
зультатами испытаний ряда резинотехнических изделий в промыш
ленных условиях, в частности, футеровки спиральных классификато
ров. Изучение условий работы этих машин показало, что рабочие
органы эксплуатируются при нормальном нагрузочном, температур
ном и скоростном режиме, установленном выше. Поэтому ресурс ра
боты резиновой футеровки, выполненной из резины ИРП10241, в
5…6 раз превысил срок службы футеровки, выполненной из отбелен
ного чугуна, и в 2…3 раза — из сплава ИЧХ28Н2.
4.4.2. Влияние типа каучука на износостойкость эластомеров

Помимо внешних факторов (нагрузка–скорость–температура) на из
носостойкость резин значительное влияние оказывает ее состав. Рези
на — это многокомпонентный материал, содержащий десятки ингреди
ентов. Основное влияние на износостойкость эластомеров оказывает тип
каучука. Поэтому в качестве объектов исследования были выбраны рези
ны на основе каучуков общего назначения: натурального (НК), изопре
нового (СКИ3), бутадиенстирольного (БСК) и бутадиенового (СКД).
В табл. 4.4 приведены физикомеханические характеристики экс

периментальных резин, а на рис. 4.27 показаны результаты их испыта
ния при температуре жидкой среды 20 °С и скорости скольжения рези
новых образцов v = 0,5 м/с.
4.4. Физикомеханические показатели экспериментальных резин
Резиновая смесь на основе

БСК НК СКИ3 СКД
Условная прочность при рас 22,0 19,0 22,0 10,0

тяжении, МПа
Относительное удлинение при 447 590 660 390

разрыве, %
Сопротивление раздиру, кН/м 84,0 62,0 92,0 47,0
Эластичность по отскоку, % 42,0 44,0 51,0 38,0
Твердость по Шору А, усл. ед. 58,0 58,0 50,0 66,0
Из графика следует, что объекты испытания делятся на две группы.

Первую составляют вулканизаты на основе НК и СКИ3, а вторую —
БСК и СКД. При этом износостойкость резин, входящих в первую
группу, значительно ниже (особенно при повышенных давлениях),
чем у резин второй группы.
Проведенные исследования показали, что в качестве основы для раз
работки износостойких эластомерных композиций можно рекомендо
вать регулярный цисбутадиеновый каучук СКД. Однако известно, что
при всех положительных качествах этот каучук обладает неудовлетвори
тельными технологическими свойствами и поэтому чаще используется
в комбинации с другими каучуками. Попытка использовать для этих це
лей комбинацию СКД+НК и СКД+СКИ3 не увенчалась успехом. Экс
перименты показали, что изопреновые каучуки даже при низком про
центном содержании выступают в роли катализатора, инициирующего
деструкционные процессы. Поэтому в рассматриваемых условиях нет
альтернативы бутадиенстирольному каучуку. В этой связи была изуче
на износостойкость полимеров, в составе которых каучук БСК последо
вательно заменялся равными долями СКД (табл. 4.5).
Рис. 4.27. Зависимость интенсивности изнашивания резин на основе СКД (1),

БСК (2), СКИ3 (3) и НК (4) от нагрузки
4.5. Физикомеханические показатели опытных резин
Соотношение каучуков БСК:СКД (мас. ч.)

100:0 80:20 60:40 40:60 20:80 0:100
Условная прочность при растя 22 20 17 16 12 10

жении, МПа
Сопротивление раздиру, кН/м 84 83 78 72 65 47
Твердость по Шору А 58 62 62 62 62 66
Относительное удлинение при 447 447 393 470 363 390
разрыве, %
Эластичность по отскоку, % 22 28 30 32 38 38
Модуль упругости при 300%ном 6,2 7,3 8,2 7,7 7,23 5,8
удлинении, МПа
Рис. 4.28. Влияние соотношения каучуков на износ резин при давлении

0,05 МПа (1); 0,1 МПа (2); 0,15 (3); 0,20 (4) и 0,25 МПа (5)
Испытания образцов проводили при температуре жидкой среды

20 °С, скорости скольжения v = 0,5 м/с в диапазоне давлений
р = 0,05…0,25 МПа. Результаты испытаний показаны на рис. 4.28.
Анализ графиков обнаруживает экстремальную зависимость интен
сивности изнашивания от наличия обоих каучуков. Увеличение содержа
ния СКД первоначально приводит к снижению износа, который достига
ет минимальных значений при соотношении СКД:БСК = 60:40.
Дальнейшее увеличение содержания СКД приводит к росту интенсивно
сти изнашивания эластомеров. Наиболее ярко это проявляется при дав
лениях от 0,15 МПа и выше. Это связано с влиянием смазочноохлаж
дающей жидкости, которая поддерживает стабильную температуру в
трибосопряжении, что, в свою очередь, обеспечивает устойчивость
структуры полимера. В этих условиях решающее влияние на износ резин
оказывают как фрикционные, так и прочностные свойства резин. При
пониженных давлениях на передний план выступает влияние понижен
ного коэффициента трения резин на основе СКД, а при повышенных
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ РЕЗИН В АБРАЗИВНОЙ ПРОСЛОЙКЕ 123
давлениях превалирующим оказывается влияние более высоких прочно

стных характеристик резин на основе БСК (см. табл. 4.5).
В условиях смазки водой повышенной износостойкостью будут об
ладать резины, сочетающие высокие прочностные и антифрикцион
ные свойства. Этими качествами обладает резина, содержащая в своем
составе комбинацию из 60 мас. ч. СКД и 40 мас. ч. БСК. Кроме того,
указанная резиновая смесь обладает удовлетворительными технологи
ческими свойствами — подвулканизация по Муни (ГОСТ 10722–76)
снижается примерно на 37 % по сравнению со смесью, содержащей
100 % СКД. Эта эластомерная композиция может быть рекомендована
для изготовления крупногабаритных резинотехнических изделий, экс
плуатируемых в водноабразивных средах.
4.5. ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ РЕЗИН

В АБРАЗИВНОЙ ПРОСЛОЙКЕ
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ РЕЗИН В АБРАЗИВНОЙ ПРОСЛОЙКЕ
Изнашиванию в абразивной прослойке подвергается достаточно

большое количество гуммированных деталей, работающих в паре с ме
таллическими и резиновыми деталями (см. табл. 1.8, I, а, б, в).
Наиболее массовое применение в технике имеют резиноармиро
ванные манжеты. Их применяют во всех видах транспортных машин,
сельскохозяйственной, дорожностроительной и горной технике,
станкостроении, гидроприводах, пищевом машиностроении, комму
нальной технике и др. Конструкции манжетных уплотнений для валов
чрезвычайно многообразны [34].
Согласно усталостной теории износа, интенсивность изнашивания
материала уплотнений при насыщенном упругом контакте рекоменду
ется оценивать по следующей формуле [31]:
I h = 0,03(3 fq σ 0, 9 ) t ,
где f — коэффициент трения скольжения; q — контактная нагрузка;
σ — прочность резины; t — коэффициент динамической выносливо
сти; 0,03 — коэффициент, учитывающий шероховатость поверхности
вала.
При определении долговечности манжет по этому выражению не
обходимо располагать критическим значением контактной нагрузки.
В табл. 4.6 в качестве примера приведены значения критических кон
тактных нагрузок для стандартных уплотнений из двух широко рас
пространенных резин при скоростях вращения валов до 10 м/с и давле
нии масла до 0,04 МПа.
4.6. Критические нагрузки для некоторых типов манжет
Критическая контактная
Тип резины Температура среды, °С
нагрузка, Н/мм
57 0,20
На основе каучука
87 0,25
СКН26
110 0,35
57 0,14
На основе каучука
87 0,20
СКФ32
110 0,26
Интенсивность износа уплотнений зависит, главным образом, от

температуры в зоне контакта, повышение которой приводит к значи
тельному ухудшению механических свойств резины и, соответственно,
потере работоспособности манжет.
Широко используется резина, как антифрикционный материал в
подшипниках скольжения, работающих в воде (судостроение, гидро
турбостроение).
В отличие от металлических, гуммированные подшипники работа
ют на водяной смазке и более стойки к истирающему действию взве
шенных в воде абразивных частиц. Наибольший эффект при исполь
зовании гуммированных подшипников достигается при наличии в их
конструкции продольных смазочных канавок вместо спиральных ка
навок. При попадании частиц в зазор между валом и резиновым под
шипником вал вдавливает их в резиновый слой и затем перекатывает в
направлении своего вращения до ближайших, специально выполнен
ных в резине продольных канавок, из которых они в дальнейшем вы
мываются (см. табл. 1.8) смазочной водой. Износостойкость подшип
ников в этом случае резко повышается.
На рис 4.29 представлены результаты сравнительных испытаний
вкладышей подшипников, выполненных из металла 1 и резины 2.
При малых давлениях коэффициент трения у резинового подшипни
ка немного выше, чем у металлического. Однако с увеличением дав
ления он почти не изменяется и во много раз меньше, чем у металли
ческого.
Резиновые подшипники допускают значительные давления — до
4,2…5,6 МПа, при условии, если нагрузка прилагается после того, как
вал приобрел определенную окружную скорость и надежно смазывает
ОСОБЕННОСТИ ИЗНАШИВАНИЯ РЕЗИН ПРИ КАВИТАЦИИ 125
Рис. 4.29. Влияние удельного давления на коэффициент трения

для подшипников скольжения:
1 — металлические подшипники; 2 — гуммированные подшипники
с продольными канавками
Рис. 4.30. Зависимость коэффициента трения для резинового подшипника

от окружной скорости
ся водой. Увеличение окружной скорости вала в гуммированном под

шипнике также ведет к снижению коэффициента трения (рис. 4.30).
4.6. ОСОБЕННОСТИ ИЗНАШИВАНИЯ РЕЗИН

ПРИ КАВИТАЦИИ
ОСОБЕННОСТИ ИЗНАШИВАНИЯ РЕЗИН ПРИ КАВИТАЦИИ
Применение эластомеров в качестве покрытий, весьма перспектив

но для защиты деталей гидромашин и гидросистем от кавитационного
разрушения.
Получены высокие результаты кавитационной стойкости резин
(6…96 раз) по сравнению со сталью Ст3. Кавитационная стойкость рези
нового покрытия резко увеличивается с повышением эластичности и

при увеличении толщины резинового слоя (табл. 4.7). При средних ско
ростях и умеренных нагрузках гуммированные детали будут весьма эф
фективны и способны резко повысить их стойкость при кавитационной
эрозии [16]. При этом, что подразумевается под «значительными и нор
мальными динамическими нагрузками» в работе не уточняется. Поэто
му такими рекомендациями, к сожалению, руководствоваться сложно.
4.7. Результаты испытаний резиновых покрытий

на магнитнострикционном генераторе
Продол
Твер
Толщина Инкуба житель Потери
Эластич дость
Материал покрытия покры ционный ность ис в объеме,
ность, % ТМ2,
тия, мм период, ч пытания, мм3
усл. ед.
ч
1 8 24 5,25
Мягкая резина
72 32 3 32 44 3,02
на основе НК
5 60 72 2,42
1 1 5,5 6,1
Полутвердая рези
48 50
на на основе НК
3 4 8 3,77
1 5,37
Твердая резина
12 75 3 5…10 с 3 5,46
на основе НК
5 5,18
Сталь Ст3 — — — — 1 5,04
В то же время, очень часто причиной разрушения защитного рези

нового покрытия является слабая адгезия между резиной и металличе
ской основой. Следовательно, нужен принципиально новый подход к
применению эластомеров при защите гидроагрегатов от кавитацион
ной эрозии. Прежде всего, использовать резину не как защитное по
крытие уже существующих деталей, а как конструкционный материал
при разработке совершенно новой, композитной конструкции рези
ноармированных (гуммированных) деталей гидромашин. В этой кон
струкции металлическая арматура обеспечивала бы общую жесткость

гуммированной детали и присоединительные размеры детали, а подат
ливая эластичная масса воспринимала бы ударное воздействие абра
зивных частиц, влияла бы своей эластической поверхностью на фор
мирование в потоке кавитационных пузырьков, каверн, характер их
движения и захлопывания около поверхности гуммированной детали.
Желательно, чтобы схлопывающиеся кавитационные пузырьки оттал
кивались бы от высокоэластической и податливой поверхности рези
ны, уменьшая тем самым контактное напряжение на поверхности и,
соответственно, повышая долговечность гуммированной детали.
Опубликованные Гибсоном фотоснимки контакта каверн с эластоме
ром по существу подтверждают этот механизм взаимодействия каверн
с эластической и податливой поверхностью [44].
Учитывая большой научный и практический интерес, проявлен
ный к применению гуммированных деталей в кавитационных и кави
тационноабразивных средах, в СевКавГТУ для моделирования гидро
динамической кавитации была создана установка ротационного типа
(установка с вращающимся диском) [26], и с ее помощью проведены
экспериментальные исследования стойкости и механизма изнашива
ния эластомеров в условиях гидродинамической кавитации.
Основным элементом ротационной установки является вращаю
щийся диск 1 толщиной 12 мм и диаметром 380 мм, который находится
в проточной воде испытательной камеры (рис. 4.31).
Возбудителями кавитации являются «отверстиякавитаторы» 3 диа
метром 10 мм. Относительная скорость жидкости у «отверстиякавита
тора» составляет около 50 м/с. В качестве рабочей жидкости использо
валась проточная водопроводная вода. Испытываемый образец 4
устанавливался заподлицо с диском за «отверстиемкавитатором» по
ходу потока и крепился стальной шайбой 5. Одновременно испытыва
лось четыре образца. Для того чтобы жидкость не раскручивалась вместе
с диском за счет сил трения, в камере были предусмотрены передние и
задние успокоительные ребра.
В передней крышке камеры расположено окно для наблюдения за
процессом кавитации и для визуального контроля поверхности образ
ца в процессе испытаний. Освещение «кавитационной каверны» и ис
пытываемого образца осуществлялось сфокусированным лучом стро
боскопического тахометра, установленного перед передней крышкой
испытательной камеры. Частота вспышек лампы тахометра соответст
вовала частоте вращения диска.
Наиболее существенным показателем кавитационной стойкости
материалов является время инкубационного периода, т.е. время, когда
Рис. 4.31. Элемент ротационной установки:

1 — диск; 2 — «кавитационная каверна»; 3 — «отверстиекавитатор»;
4 — образец; 5 — крепежная шайба
визуально не наблюдается разрушение поверхности материала и не

фиксируется весовой или объемный износ [15, 16, 26].
Испытания на ротационной установке показали, что время инкуба
ционного периода для проверяемых материалов существенно различа
ется [26]. Так, например, время инкубационного периода для образцов
из полистирола и эпоксидной смолы колеблется в пределах 1…3 мин,
меди и алюминия — 2…5 мин, латуни ЛМЦЖ 553 — 8 ч, стали 45…10 ч,
а резины на основе СКС30 АРКМ15 — не менее 420 ч.
На рис. 4.32 представлены диаграммы инкубационного периода и
интенсивности кавитационного износа, полученные П.А. Ковалевым,
для некоторых материалов [26]. Время инкубационного периода обо
значено для резины 10214 через τ1, а время начала установившегося ре
жима изнашивания τ2.
Характер разрушения поверхности различных материалов при воз
действии гидродинамической кавитации самый разнообразный — от
пластической деформации до хрупкого разрушения. Так, например,
для алюминия АО и меди М3 наблюдалась пластическая деформация
поверхности в результате ударов микроструй жидкости, полистиро
ла — хрупкое разрушение. Что касается резины, инкубационный пери
од которой в десятки раз больше чем, например, стали 45, поверхность
образца в начальный период не имела визуальных следов разрушения.
Только при достижении определенного числа циклов кавитационного
Рис. 4.32. Кинетика кавитационного износа различных материалов:

1 — полистирол; 2 — алюминий АО; 3 — сталь 45; 4 — резина 10214
воздействия, соответствующего, по всей вероятности, малоцикловой

или многоцикловой усталости материала, на поверхности образца по
являлась микротрещина, которая постепенно перерастала в макротре
щину (рис. 4.33). Все это свидетельствует о том, что разрушение эла
стомера происходило по усталостному механизму.
Одна из особенностей эластомеров при восприятии кавитационной
нагрузки — способность отражать от поверхности или резко уменьшать
величину кавитационной каверны. На рис. 4.31 показаны каверны пе
ред стальным образцом, а на рис. 4.34 — перед резиновым образцом.
Размер каверны во втором случае в несколько раз меньше, чем в первом.
Помимо этого, вторая каверна раздроблена, имеет вид тонкой пленки и,
соответственно, ослаблена в энергетическом плане. Все это свидетель
ствует о том, что основной причиной уменьшения каверны перед рези
новым образцом является высокая эластичность и податливость рези
нового образца. Режим испытаний в этих опытах был одинаков
(скорость 50 м/с, давление в камере 0,13 МПа, температура воды 20 °С).
Следовательно, стойкость гуммированных деталей при кавитации
можно увеличить путем:
• создания более надежных резиноармированных деталей формо
вым методом;
• применением наиболее эластичной и податливой резины, что
позволит уменьшить плотность поглощенной энергии при динамиче
ском воздействии на объем резины частицами и микроструями жидко
Рис. 4.33. Характер кавитационно

го разрушения резины 10214 после Рис. 4.34. Влияние эластичного образца
420 ч испытания (v = 50 м/с; на объем и форму
р = 0,13 МПа; Т = 20 С): кавитационной каверны:
1 — усталостная микротрещина; 1 — резиновый образец (резина на основе
2 — повреждение поверхности НК); 2 — кавитационная каверна
сти, снизить перед ударом объем и, соответственно, интенсивность ка

витационной каверны.
Все это позволит снизить величину контактных напряжений на по
верхности резины, увеличить инкубационный период и, соответствен
но, долговечность гуммированных деталей гидромашин.
4.7. ОСОБЕННОСТИ ИЗНАШИВАНИЯ РЕЗИН В ЖИДКИХ

АБРАЗИВНОАГРЕССИВНЫХ СРЕДАХ
ИЗНАШИВАНИЕ РЕЗИН В ЖИДКИХ АБРАЗИВНОАГРЕССИВНЫХ СРЕДАХ
В производственных условиях иногда требуются резины, стойкие к

воздействию абразивных частиц, находящихся в неорганических или
органических кислотах, щелочах или их растворах. Поэтому возникает
необходимость знать, насколько существенный вклад вносит агрес
сивная среда в процесс изнашивания резин по сравнению с механиче
ским воздействием частиц.
Выход из строя многих резиновых деталей обусловлен в основ
ном ухудшением прочностных и эластических свойств резин в про
цессе эксплуатации. Это происходит в результате воздействия на
эластомеры высоких и низких температур, механических напряже
ний, ионизирующих излучений и агрессивных сред. Известно, что
большинство гуммированных и резиновых деталей сохраняют свою
ИЗНАШИВАНИЕ РЕЗИН В ЖИДКИХ АБРАЗИВНОАГРЕССИВНЫХ СРЕДАХ 131
работоспособность в странах с умеренным и холодным климатом в

течение 10…15 лет. В то же время в странах с тропическим климатом
большинство резин становятся непригодными уже через 4…5 лет.
Срок службы резин зависит от многих факторов, важнейшим из ко
торых является температура и агрессивная среда (жидкая и газооб
разная).
Все жидкости по характеру действия подразделяются на физически
и химически активные среды. Физически активные среды вызывают в
основном обратимые изменения полимера, не сопровождающиеся
разрушением химических связей. Химическая же среда вызывает не
обратимые изменения химической структуры полимера и самой сре
ды. В то же время ряд агрессивных жидких сред приводит к физикохи
мическим обратимым изменениям в резине. Масла, бензин, топливо и
другие растворители каучуков при контакте с резиной проникают в
нее, что приводит к увеличению размеров резинового образца, т.е. на
буханию.
Сильно набухают резины на основе неполярных каучуков (НК,
СКИ3, СКД, СКС и др.). Полярные каучуки (СКН, СКФ и др.) и
резины на их основе являются маслобензостойкими и меньше под
вержены набуханию в растворителях. Большинство резин на основе
различных каучуков при соприкосновении с водой набухают, но
значительно слабее, чем в органических кислотах.
Набухание резины в топливах, маслах, углеводородах и воде являет
ся диффузионным процессом. Набухание резины в смеси растворите
лей может быть больше, чем в индивидуальных растворителях. Ско
рость проникновения жидкости в резину возрастает при повышении
температуры, при деформации растяжения и снижается при деформа
ции сжатия. На набухаемость резин сильное влияние оказывает сте
пень ее вулканизации. Так, например, недовулканизация резины при
водит к повышенному набуханию в воде. Наполнители оказывают
различное влияние на степень набухания резин в воде. Одни наполни
тели (силикат кальция, окись магния, окись цинка) увеличивают, а
другие (углеродные сажи) снижают набухание в воде по сравнению с
ненаполненными резинами.
Перерабатываемая пульпа может быть нейтральной, щелочной
или кислой, т.е. иметь разное значение рН. В таких условиях эксплуа
тации гуммированные детали при прочих равных условиях могут
иметь неодинаковую работоспособность. Так, например, на рис. 4.35
показан характер набухания рабочих лопаток импеллера флотомаши
ны, работающего в агрессивной пульпе горнообогатительных пред
приятий.
Рис. 4.35. Характер набухания гуммированного импеллера на основе НК

в агрессивной пульпе
В качестве одной из составных частей реагентов при флотации при

менялся керосин. Вследствие того, что химическая стойкость резины
на основе НК при наличии керосина в пульпе низкая, срок службы
гуммированного импеллера определялся, главным образом, агрессив
ностью среды. Однако следует отметить, что износостойкость этого
импеллера в пульпе, даже при наличии керосина, была высокой. Раз
рушение поверхности гуммированного импеллера в этом случае про
исходило путем отделения резинового слоя изза слабой прочности на
бухшей резины.
В отличие от других видов износа резин, для которых имеют значе
ние прочность, твердость, а также сопротивление утомлению, сопро
тивление резин в потоке агрессивноабразивной пульпы в первую оче
редь определяется эластичностью [12]. Агрессивная среда существенно
влияет на процесс, химически воздействуя на резину, а также изменяя
эластичность при набухании.
В качестве примера рассмотрим влияние растворителей лакокра
сочных материалов на химическую стойкость отдельных резин.
Известно, что органические растворители используются для рас
творения пленкообразующих, а также разбавления лакокрасочных ма
териалов до требуемой консистенции. К числу основных технологиче
ских свойств этих материалов относится растворяющая способность,
летучесть, токсичность и горючесть.
В состав любого стандартного лакокрасочного материала входит
отдельный растворитель или в той или иной пропорции смесь не
скольких растворителей. Например, в состав алкидных лакокрасоч

ных материалов типа ПФ входит бензол, толуол, уайтспирит, кси
лол, солвент или смесь растворителей. С учетом этого фактора в
качестве объектов испытания использовались стандартные резино
вые смеси на основе бутилкаучука, на основе каучука СКН26, на ос
нове каучука СКЭПТ и на основе НК. В качестве агрессивных жидко
стей использовались широко распространенные растворители:
ароматические углеводороды — ксилол, сольвент, толуол, уайтспи
рит, бутанол, а также простой эфир — этилцеллозольв и сложный
эфир — бутилацетат.
Определение степени набухания резин в жидкостях заключалось в
выдержке образцов в течение установленного времени при заданной
температуре в агрессивной среде и сравнении объема образцов до и по
сле набухания (ГОСТ 9.030–74). На гистограммах рис. 4.36 показаны
результаты испытания.
Рис. 4.36. Объемное набухание резин в среде ксилола (1), бутилацетата (2),
сольвента (3), этилцеллозольва (4), толуола (5), бутанола (6) и уайтспирита (7):
а — резина на основе бутилкаучука; б — резина на основе СКН; в — резина на
основе СКЭПТ; г — резина на основе НК
Анализ гистограмм показывает, что практически все резиновые

смеси имеют низкую химическую стойкость в среде ксилола, соль
вента, толуола и уайтспирита. Незначительное влияние на степень
набухания резин оказывает этилцеллозольв и бутанол. Бутилацетат
по степени химического влияния занимает промежуточное поло
жение.
Самую низкую химическую стойкость во всех растворителях имеет
резина, выполненная на основе натурального каучука, а самую высо
кую — резина на основе каучука СКН26.
Для изучения комплексного влияния компонентов, входящих в со
став промышленных эмалей, на химическую стойкость резин, было
исследовано набухание эластомеров в среде эмали ПФ1217ВЭ. Эта
эмаль содержит достаточно активный растворитель — сольвент из рас
чета 90 кг на 1 т краски. В качестве объектов испытаний использова
лись резины: 74161 на основе каучука БНКС26 АМН; 7НО68 на ос
нове СКН26 и хлоропренового каучука; 577002 на основе
этилпропиленового каучука, которые набухали в среде эмали в течение
7 сут. Результаты испытаний показаны на рис. 4.37.
Анализ гистограмм показывает, что самую высокую химическую
стойкость в рассматриваемых условиях имеет резина 74161. Близкой
по качеству является и резина 577002. Поэтому указанные резиновые
смеси могут стать перспективной основой для создания химически
стойких эластомеров для гуммирования деталей лакокрасочной про
мышленности.
В результате набухания резины в агрессивной среде помимо мас
сы и объема также изменяются показатели механических свойств и
эксплуатационные характеристики изделий. Между изменением
объема образцов в жидкости и степенью изменения механических
показателей (условной прочностью при растяжении, относитель
ным удлинением при разрыве, сопротивлением раздиру и твердо
Рис. 4.37. Объемное набухание резины

74161 (1), 7НО68 (2), 577002 (3)
в среде эмали ПФ1217ВЭ
стью) большинства резин существует обратно пропорциональная

зависимость [12]. При этом наиболее значительное снижение проч
ностных характеристик и твердости наблюдается уже при низкой
степени набухания. Однако между твердостью резины и ее эластич
ностью существует сложная обратная зависимость, поэтому в отли
чие от других показателей при набухании резины ее эластичность
должна повышаться.
Для исследования влияния жидкой среды на эластичность резины ис
пользовались образцы в виде пятаков диаметром 50 мм и толщиной 6 мм,
изготовленные из резиновой смеси на основе каучука СКН40. Эта рези
на была приготовлена на основе маточной смеси резины 74161, показав
шей в предыдущих опытах самую высокую химическую стойкость. В со
ставе этой смеси каучук СКН26 был заменен на СКН40, так как
известно, что увеличение числа акрилонитрильных звеньев повышает хи
мическую стойкость резин на основе БНК.
Испытания на эластичность проводились по стандартной методике
ГОСТ 27110–86. Первоначально определялась эластичность исходных
образцов, а затем они помещались в среду сольвента, уайтспирита и
авиационного керосина при температуре 63 °С. Выдерживались опре
деленное время в растворителях, извлекались, сушились и повторно
испытывались на эластометре. На рис. 4.38 показаны результаты ис
пытания.
Как следует из графика, исходная эластичность опытной резины в
среде сольвента увеличилась примерно в 2 раза, а в среде уайтспирита
и авиационного керосина примерно в 1,6 раза. Одной из возможных
причин такого поведения резины может быть степень ее набухания,
которое в среде сольвента составило 41 %, а в уайтспирите и авиаци
онном керосине около 5 %. Наиболее высокий темп роста эластично
Рис. 4.38. Влияние времени набуха

ния на эластичность эксперимен
тальной резины на основе СКН40:
1 — в среде сольвента; 2, 3 — в среде
уайтспирита и авиационного керосина
сти имел место в начальный период набухания резины. Примерно че

рез 20 ч наступает равновесное набухание резины в органических
растворителях и значение эластичности стабилизируется.
Полученные результаты представляют значительный научный и
практический интерес, так как известно, что среди других физикоме
ханических характеристик, влияющих на интенсивность изнашивания
резин при контактнодинамическом нагружении, эластичности при
надлежит ведущая роль. Учитывая степенной характер этой зависимо
сти, можно предположить, что столь резкое повышение эластичности,
приведет также к резкому повышению износостойкости гуммирован
ных деталей, эксплуатируемых в углеводородных средах.
Глава 5
ВЛИЯНИЕ ВНЕШНИХ ФАКТОРОВ

НА РАБОТОСПОСОБНОСТЬ
ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
Глава 5. РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
Благодаря высокой износостойкости гуммированных деталей в аб

разивных средах, они широко используются в различных отраслях.
Кроме этого, гуммированные детали вследствие низкой плотности ре
зины, имеют значительно меньшую массу, хорошо сопротивляются
коррозии, гасят шум и вибрацию в процессе эксплуатации, устраняют
перекосы в сочленяемых деталях. В то же время, многие гуммирован
ные детали в процессе эксплуатации воспринимают и передают до
вольно большие силовые нагрузки и, соответственно, деформируются.
Это сказывается на их работоспособности и, соответственно, износо
стойкости. Поэтому влияние напряженнодеформированного состоя
ния и ряд других факторов на их работоспособность необходимо учи
тывать при разработке новых и модернизации существующих
гуммированных деталей.
5.1. ОСОБЕННОСТИ РЕЗИНЫ, КАК КОНСТРУКЦИОННОГО

МАТЕРИАЛА, ДЛЯ ГУММИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ
ОСОБЕННОСТИ РЕЗИНЫ КАК КОНСТРУКЦИОННОГО МАТЕРИАЛА
Резина, как конструкционный материал, в машиностроении при

меняется главным образом для изготовления деталей, работающих при
деформациях сжатия и сдвига [33]. При деформации растяжения для
нее характерны очень большие удлинения (до 1000 %), и это свойство
резины используется в машиностроении. Однако трудности надежно
го соединения резиновых элементов, работающих на растяжение с
другими деталями машин, ограничивают их применение. Они исполь
зуются чаще всего как эластичные кинематические связи.
При работе на изгиб резиновые детали, отличающиеся высокой по
датливостью, не могут нести или передавать существенные нагрузки.
Резина практически не может сопротивляться срезу.
Так как эластомерные материалы способны восстанавливать свою
форму после разгрузки, то с точки зрения механики резина — твердое
тело. В то же время по другим физическим свойствам она напоминает
жидкость, и даже газ. Например, жидкость и резина являются аморф
138 Глава 5. РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
ными и несжимаемыми материалами. Коэффициент Пуассона у них

близок к 0,5.
Для понимания механики резины и различных ее физических со
стояний основой для нее служат релаксационные свойства. Релакса
ция означает ослабление или уменьшение чеголибо. Например, в эла
стомере при заданном деформированном состоянии (сжатии, сдвиге,
растяжении и т.д.) напряжение постепенно падает до равновесного
значения. Поэтому модули упругости (эластичности) резины нельзя
считать величинами, не зависящими от времени. Если к резине прило
жена постоянная статическая нагрузка или периодическая нагрузка с
постоянной амплитудой, то с течением времени деформация возраста
ет, а модули эластичности (статический или динамический) уменьша
ются. Это связано с тем, что деформация цепей в эластомере происхо
дит путем последовательного перемещения их сегментов. Поэтому
высокоэластическая деформация всегда отстает по времени от внеш
него напряжения. При каждом цикле деформации и, соответственно,
изменении напряжения возникают в резине механические потери, ко
торые всегда, кроме амортизаторов, играют в технике негативную
роль. Особенно отрицательно механические потери влияют на износо
стойкость и теплостойкость гуммированных деталей.
Высокоэластическая деформация отлична по своей природе от уп
ругой деформации твердых тел. Высокоэластическая сила в деформи
рованной резине пропорциональна абсолютной температуре, так как
она молекулярнокинетического (энтропийного) происхождения. По
этому физикомеханические свойства резины существенно отличают
ся от свойств традиционных материалов (рис. 5.1).
При небольших деформациях (ориентировочно до 20...50 %) напря
жение σ пропорционально относительной деформации ε и резина сле
Рис. 5.1. Зависимость напряжение–

деформация для резины:
1 — экспериментальные данные;
2 — по закону Гука
ОСОБЕННОСТИ РЕЗИНЫ КАК КОНСТРУКЦИОННОГО МАТЕРИАЛА 139
дует закону Гука: σ = Eε и τ = Gγ. В инженерной практике расчета рези

новых изделий закон Гука используется довольно широко при малых
скоростях нагружения, когда релаксационные процессы проявляются
незначительно и не влияют заметно на равновесный модуль упругости.
Этот закон может применяться как к статическим деформациям, так и
к периодическим деформациям, если под σ и ε понимать амплитуды
напряжения и деформации, а под Eд — динамический модуль резины,
который больше статического и зависит от частоты деформации. При
относительно малых деформациях резины формула Гука справедлива
для различных видов напряженного состояния, отличаясь только ве
личинами модулей эластичности: Е — статический модуль при растя
жении или сжатии; G — при сдвиге. Эти модули находятся между собой
в соотношении: Е = 3G.
В то же время при сжатии большинства конструкционных материа
лов площадь контакта деталей с опорными поверхностями увеличива
ется по мере роста сжимающей нагрузки и высоты детали. Если сжа
тию подвергается резиновая деталь, то сила трения между торцами
испытуемого образца и плитами может быть весьма значительной. По
этому размер торцов останется неизменным, а часть боковой поверх
ности образца входит в соприкосновение с плитами. Это явление свя
зано с влиянием торцов, или так называемым краевым эффектом,
приводит, как правило, к ужесточению резиновых деталей при сжатии.
Если соприкасающиеся поверхности резины и металла гладкие и по
крытые слоем смазки, то эффект торцов практически будет отсутство
вать. Очевидно, что влияние эффекта торцов будет максимальным при
большой силе трения между торцами резиновой детали и опорными
поверхностями или же в случае прочного соединения торцов резино
вого образца с металлом путем соединения их при вулканизации.
Результаты исследований свидетельствуют о существенном влия
нии эффекта торцов резиновых образцов на зависимость сила–дефор
мация. Влияние такого эффекта при расчете деталей можно учесть раз
личными способами. Один из них заключается во введении в
зависимость напряжение–относительное удлинение коэффициента,
характеризующего фактор формы [45]:
σ = ФεE ≤ [σ], (5.1)
где Ф — коэффициент формы, зависящий от механических характери
стик материала и формы изделия.
Вместе с тем такая форма записи условия прочности для резины яв
ляется весьма условной, так как установить точно допускаемые напря
жения для резиновых деталей очень трудно.
Учитывая сложность физикомеханических превращений, сопро

вождающих процесс деформирования резины, допускаемые напряже
ния не могут быть решены на сегодняшний день однозначно. Поэтому
в дальнейшем рассматривается только зависимость перемещение–си
ла (нагрузка).
Для расчета РТИ получил распространение метод, разработанный
Э.Э. Лавенделом и его учениками [10, 17]. Этот метод основан на поло
жениях линейной теории упругости и теории энергии формоизмене
ния деталей в процессе их деформирования. Так, для деталей с квад
ратным основанием и высотой h связь между силой Fn и осадкой ∆
определяется по следующей приближенной формуле [10]:
∆ ⎛ 1 2⎞
Fn = GS ⎜2 + γ ⎟ , (5.2)
2h ⎝ 2 ⎠
где γ = a/h — коэффициент; а — сторона квадрата; G — модуль сдвига;

S — площадь поперечного сечения.
Приведенная формула проста, удобна для инженерных расчетов и
дает хорошую сходимость с экспериментом. Выражение в скобках ха
рактеризует коэффициент формы детали, имеющей квадратное сече
ние и высоту h.
Расчетная практика показывает, что растяжение — наиболее опас
ный вид напряженного состояния. При чистом сжатии разрушение ре
зины происходит преимущественно не на отрыв, а на срез, причем
прочность при сжатии выше, чем при растяжении, особенно в некри
сталлизирующихся резинах.
В изделиях, находящихся в сложном напряженном состоянии, тре
щины появляются обычно в тех местах, где возникают напряжения
растяжения. Например, в сжатом между плитами цилиндре образуется
выпучивание (бочкообразность) на боковых свободных поверхностях.
Резина обычно разрушается в две стадии. На первой (медленной)
стадии образуется шероховатая, а на второй (быстрой) стадии — гладкая
зона поверхности разрыва. Специфичность разрушения резины состоит
в особом характере разрыва на первой стадии. При медленном разрыве в
вершине растущего надрыва образуются тяжи, напоминающие волокна.
Тяжи, разрываясь в различных местах по длине, после сокращения, об
разуют бугорки или впадины, т.е. шероховатую поверхность. На быст
рой стадии резина разрушается с прорастанием трещин. Образование
шероховатой поверхности и трещин на поверхности резины будет спо
собствовать проявлению механизма изнашивания посредством «скаты
вания». Этот механизм при высоких давлениях и коэффициенте трения
РЕЗИНОВАЯ ФУТЕРОВКА И ЗАГРУЗКА В РУДОРАЗМОЛЬНЫХ МЕЛЬНИЦАХ 141
является наиболее опасным и соизмерим по интенсивности изнашива

ния с абразивным [21, 35].
Резина характеризуется статической и динамической усталостью.
Само понятие «усталость» означает разрушение под действием повто
ряющихся нагрузок. В основе этих явлений лежит временная зависи
мость прочности. Она обусловлена развитием процесса разрушения и
прорастанием трещин в материале с тем меньшей скоростью, чем
меньше напряжение и температура. Поэтому время (долговечность) от
момента приложения постоянной или переменной нагрузки до разры
ва зависит от напряжения, температуры и других факторов.
Так как теплопроводность резин мала (0,1…0,3 кКал/(ч ⋅ м ⋅°С)), то
при накоплении тепла за счет больших механических потерь (гистере
зиса) быстро повышается температура изделия. Это особенно опасно
потому, что с повышением температуры прочность резины падает, а
процессы старения резко возрастают. Это все сказывается на сниже
нии статической или динамической усталостной прочности резиновых
(гуммированных) изделий.
5.2. СИЛОВОЕ ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ РЕЗИНОВОЙ ФУТЕРОВКИ

И ЗАГРУЗКИ В БАРАБАННЫХ РУДОРАЗМОЛЬНЫХ
МЕЛЬНИЦАХ
РЕЗИНОВАЯ ФУТЕРОВКА И ЗАГРУЗКА В РУДОРАЗМОЛЬНЫХ МЕЛЬНИЦАХ
На операции обогащения полезных ископаемых обычно приходит

ся 50…70 % общих капитальных затрат и такая же доля общих эксплуа
тационных расходов. В мировой практике считается, что в ближайшие
годы главным направлением совершенствования технологии обогаще
ния будет увеличение размеров измельчительного оборудования, т.е.
роста производительности измельчительного оборудования за счет
увеличения габаритов мельниц, что означает увеличение силовой на
грузки на футеровку. Так, например, на горнообогатительных пред
приятиях в последние годы XX века самые крупные шаровые мельни
цы имели диаметр барабана 3,6 и длину 5,0 м, а в настоящее время
соответственно 5,5 и 6,5 м.
Учитывая большое влияние на работоспособность резиновой футе
ровки шаровых рудоразмольных мельниц силовых факторов, остано
вимся кратко на режимах работы этого оборудования.
Барабанная мельница (рис. 5.2) представляет собой пустотелый ба
рабан 1, закрытый торцовыми крышками 2 и 3, в центре которых име
ются полые цапфы 4 и 5. Цапфы опираются на подшипники скольже
ния, и барабан вращается вокруг горизонтальной оси.
Рис. 5.2. Схема шаровой барабанной мельницы
Внутренняя поверхность барабана и торцевых крышек футеруется

броневыми плитами с целью защиты их от абразивного износа и пре
дохранения стенок барабана от интенсивного воздействия чугунными
или стальными шарами и исходным сырьем.
Механический режим работы барабанной мельницы определяется
двумя основными параметрами: относительной частотой вращения
барабана ψ, равной отношению фактической частоты вращения n к ус
ловной критической частоте вращения nкр:
n
ψ= , (5.3)
nкр
и относительным заполнением мельницы измельчающими телами ϕ,

равным отношению объема измельчающих тел Vи к внутреннему объе
му барабана мельницы V:
Vи
ϕ= . (5.4)
V
Практически барабаны заполняются примерно на половину объема
дробящими телами. Входящая в формулу (5.3) условная критическая
частота вращения барабана мельницы соответствует такой частоте вра
щения, при которой внешний слой мельничной загрузки начинает
центрифугировать, т.е. не отрываться от стенки барабана.
РЕЗИНОВАЯ ФУТЕРОВКА И ЗАГРУЗКА В РУДОРАЗМОЛЬНЫХ МЕЛЬНИЦАХ 143
Рис. 5.3. Рабочие режимы мельницы
Различают два основных рабочих режима работы мельницы: кас

кадный и водопадный (рис. 5.3).
Режим работы шаровой мельницы определяется частотой враще
ния барабана. При низкой частоте вращения мельницы вся шаровая
загрузка делает поворот в сторону вращения. Шары непрерывно цир
кулируют, поднимаясь по концентрическим круговым траекториям и
скатываясь параллельными слоями каскадом вниз. Такой режим рабо
ты мельницы называется каскадным.
По мере повышения частоты вращения мельницы угол поворота
шаровой загрузки увеличивается. Шары в этом случае поднимаются
еще выше, но меньше критической высоты, определяемой частотой
вращения мельницы. Затем они сходят с круговых траекторий и, как
тела, брошенные под углом к горизонту, по параболическим траекто
риям падают водопадом обратно на круговые траектории. Такой ре
жим работы, как самый энергоемкий, называется водопадным. Резко
го перехода от каскадного к водопадному режиму на практике не
наблюдается. Переход происходит постепенно. При промежуточных
частотах вращения мельница работает при смешанном каскадноводо
падном режиме.
При каскадном и, особенно при водопадном режимах, происходит

интенсивное воздействие стальных шаров о резиновую футеровку. На
рис. 5.4 показаны резиновые плиты 2 и резиновые лифтеры 1, уложен
ные по всей поверхности барабана мельницы и закрепленные к стенке
барабана посредством болтов с помощью Тобразных крепежных пла
нок 3 в лифтерах. Такое крепление обеспечивает плотное прилегание
резиновой футеровки к поверхности барабана и повышенную силу
трения между футеровкой и барабаном. Резиновые лифтеры, распола
гаемые на выступах двух соседних резиновых плит, соединяют в еди
ное целое и таким образом обеспечивается «монолитность» и эластич
ность всей футеровки барабана.
При работе мельницы в любой точке круговой траектории радиусом
барабана R (см. рис. 5.3) шары находятся под действием силы тяжести
Fn и центробежной силы С. При неизменной угловой частоте вращения
барабана центробежная сила шаров сохраняет постоянное значение на
всех участках круговой траектории и постоянное направление от оси
мельницы к периферии. Значение и направление радиальной состав
ляющей силы тяжести Fr меняется и зависит от положения шаров на
круговой траектории.
Наибольшее динамическое воздействие на резиновую футеровку
шары оказывают в нижних квадрантах (см. рис. 5.3), где радиальная со
ставляющая силы тяжести шаров Fr и центробежная сила С действуют в
одну сторону (на футеровку).
В результате совместного силового воздействия шаров о футеровку
при водопадном режиме, как наиболее энергоемком, резиновая футе
ровка деформируется. Причем, резиновые плиты больше подвергают
ся деформации сжатия, а резиновые лифтеры испытывают сложное
напряженнодеформированное состояние. Эти виды деформации и
оказывают существенное влияние по интенсивности изнашивания
плит и лифтеров.
На практике было установлено, что, несмотря на большую высоту
(толщину) и массу лифтеров, по сравнению с плитами, они изнашива
лись в ряде случаев более интенсивно, чем резиновые плиты, располо
женные рядом с лифтерами (см. рис. 5.4).
Так, при очередном освидетельствовании С.Петербургским инсти
тутом «Механобр» технического состояния шаровых мельниц в цветной
металлургии было установлено, что у 25 % шаровых мельниц рабочий
ресурс лифтеров составлял в среднем 50 % от ресурса резиновых плит.
Отдельные предприятия, ранее широко применявшие резиновую футе
ровку, даже стали отказываться от ее использования изза необходимо
сти двукратной замены лифтеров за срок службы резиновых плит.
ВЛИЯНИЕ СЛОЖНОГО НАПРЯЖЕННОДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ 145
Рис. 5.4. Резиновая футеровка барабана мельницы:

1 — лифтер; 2 — плита; 3 — Tобразный паз для крепления
При анализе низкой износостойкости резиновых лифтеров называ

лись различные причины: свойства материала, технология изготовле
ния, форма лифтера, способ крепления к барабану, условия эксплуата
ции и т.д. Действительно, условия эксплуатации лифтеров сложные.
Они испытывают циклическую и переменную по значению деформа
цию сжатия, изгиба, растяжения и др. Кроме того, под воздействием
динамической нагрузки со скольжением происходит разрушение по
верхности лифтеров и плит. Естественно, процесс поверхностного раз
рушения будет усиливаться при наличии сложного напряженноде
формированного состояния лифтера, что является одной из главных
причин повышенного износа и, соответственно, пониженного срока
службы лифтеров по сравнению с резиновыми плитами.
5.3. ВЛИЯНИЕ СЛОЖНОГО НАПРЯЖЕННО

ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ НА
ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ РЕЗИНОВЫХ ЛИФТЕРОВ
ВЛИЯНИЕ СЛОЖНОГО НАПРЯЖЕННОДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ
При исследовании влияния напряженнодеформированного со

стояния лифтеров на их работоспособность полагали, что металличе
ские шары в процессе работы мельницы равномерно распределяются
по длине барабана, и каждый шар воздействует на определенное место
резиновой футеровки с максимальной силой в нижних квадрантах ба
рабана мельницы (см. рис. 5.3).
Максимальная сила складывается с радиальной составляющей
силы тяжести шара Fr и центробежной силы С, так как они в этом
квадранте совпадают по направлению. Относительная скорость удара
об элемент футеровки определяется с учетом скорости вращения ба

рабана.
В качестве элемента резиновой футеровки для исследования при
нят прямоугольный брус с размерами по высоте равный размеру рези
нового лифтера (100 мм). Квадратное основание резинового элемента
(60×60 мм) принимается равным диаметру металлического шара
(d = 60 мм). Металлический шар такого размера под определенным уг
лом воздействует на резиновый элемент, который консольно располо
жен к поверхности барабана мельницы. Резиновый элемент изготов
лен из такой же резины, как и реальный лифтер твердостью по Шору А,
равной 60 единиц.
Исследованию подвергались два варианта резиновых элементов.
Один из них жестко прикреплен торцевым концом к поверхности ба
рабана, при этом второй торец свободен. По второму варианту преду
сматривалось жесткое закрепление обоих торцевых концов к металли
ческим поверхностям.
5.3.1. Расчет резинового элемента лифтера на сжатие с изгибом
На рис. 5.5 показана расчетная схема резинового элемента лифтера,

нагруженного сосредоточенной силой Fn под углом α ′ = (90° – α), где
α — угол отрыва шара с круговой траектории при переходе на водопад
ный режим работы мельницы. Определяется этот угол из условия от
рыва загрузки от стенки барабана:
cosα ≥ π 2 n 2 R g, (5.6)
где R — радиус барабана мельницы в свету, м; n — частота вращения ба
рабана, с–1; g — ускорение свободного падения (9,81 м/с2).
Для деформаций сжатия, сдвига и растяжения сосредоточенной на
грузкой разработаны методы расчета, с помощью которых можно най
ти зависимость между нагрузкой Fn и деформацией ∆ для изделий раз
личных геометрических форм [10, 17]. Для сложного напряженно
деформированного состояния резиновых деталей такие методики
чрезвычайно сложные или совсем отсутствуют. Поэтому продолжают
оставаться в силе приемы расчета, основанные на упрощенных анали
тических зависимостях и рекомендациях [4, 10, 18, 33], полученных на
основе длительного опыта применения резиновых технических изде
лий в промышленности. Одной из таких рекомендаций является пред
ложенная Б.М. Горелик зависимость модуля сдвига от твердости рези
ны по Шору А (ГОСТ 263–75) [4].
Рис. 5.5. Расчетная схема сжатия с изгибом резинового элемента лифтера

футеровки
Воспользовавшись этой рекомендацией, получили значение модуля

сдвига для резины, которая применяется для футеровок шаровых мель
ниц. При твердости резины 60 ± 4 единиц модуль сдвига G = 0,89 МПа.
Модуль сжатия определяется с учетом фактора формы [31]:
E к = 6G (1 + Ф2 ). (5.5)
Фактор формы детали Ф представляет собой отношение нагружен
ной и свободной поверхности. В соответствии с расчетной схемой (см.
рис. 5.5) Ф = 0,24.
При расчете резинового элемента (рис. 5.6) на сжатие и изгиб пола
гаем, что имеем плоское напряженное состояние, когда главные отно
сительные деформации имеют вид:
ε1 = E к−1 (σ 1 − µσ 3 );
ε 2 = µE к−1 (σ 1 − σ 3 ); (5.6)
ε 3 = E к−1 (σ 3 − µσ 1 ).
Упростив выражения (5.6) с учетом по

стоянства объема при деформации рези
нового элемента и пренебрегая попереч
ной силой при изгибе, получим
следующий вид нагружения и, соответст
венно, выражения для главных относи
тельных деформаций:
ε1 = E к−1 (σ 1 − µσ 3 ) (5.7)
ε 3 = E к−1 (σ 3 − µσ 1 ).
Рис. 5.6. Вид нагружения
Будем считать, что в данном случае на
гружение σ2 = 0.
Выражения (5.7) справедливы не толь
ко для главных деформаций, но и для относительных деформаций по
любым направлениям при плоском напряженном состоянии. Влияние
бокового сдвига на линейную деформацию незначительно, и этой вто
ростепенной нагрузкой можно пренебречь.
Учитывая, что конструкция элемента изготовлена из резины
(µ ≈ 0,5) и объем материала не меняется, можно перейти от относитель
ных деформаций к абсолютным деформациям по формулам:
ε сж = hh 0−1 ;
h сж = εh 0 ; (5.8)
−1
ε изг = γγ ,
0
где h0 — первоначальная высота резинового элемента; h — высота по

сле сжатия; εизг (εсж) — относительная деформация изгиба (сжатия).
Влияние деформаций, возникающих от действия поперечных уси
лий изгиба, являются величинами второго порядка малости и ими так
же можно пренебречь.
Отсюда можно считать, что суммарное действие сжатия и изгиба в
опасном сечении определяется по выражению:
∆ Σ = ∆ сж + ∆ изг ,
где ∆изг — расстояние между центром элемента до изгиба и после.
В соответствии с расчетной схемой (см. рис. 5.5) деформация сжа
тия элемента лифтера определяется по формуле
Fh
∆ сж = r 0 , (5.9)
ESФ
где S — площадь поперечного сечения элемента.
Деформация изгиба
Fr h 03
∆ изг = . (5.10)
3EIФ
Момент инерции
4 Ft h 0
I = . (5.11)
π2E
Суммарная деформация резинового элемента (см. рис. 5.5) состави
ла, мм:
∆ Σ = ∆ сж + ∆ изг = 6 + 34 = 40.
При изгибе резинового элемента и, соответственно, резинового
лифтера наиболее опасными поверхностями будут поверхности, где
происходит деформация растяжения. В этих местах обычно возникают
трещины, которые оказывают существенное влияние на интенсив
ность изнашивания резиновых лифтеров и плит. На рис. 5.7 показана
поверхность реального резинового лифтера с многочисленными тре
щинами, образовавшимися после определенного времени работы ша
ровой мельницы. Следует обратить внимание на наличие на поверхно
сти выступов и впадин.
Темные впадины (см. рис. 5.7) представляют собой местные выры
вы резины (особый раздир), напоминающий износ посредством ска
тывания.
Анализ обследования многих преждевременно вышедших из строя
резиновых лифтеров показал, что их изношенная поверхность кроме
Рис. 5.7. Поверхностное разрушение

резиновых лифтеров ( 75)
абразивного и усталостного изнашивания (царапины, мелкие повреж

дения поверхности) изобилует местными вырывами. Последнее гово
рит о том, что их поверхность изнашивалась посредством скатывания.
На отдельных вырывах сохранились частички резины, напоминающие
своеобразные (рваные) скатки.
Выступающая часть резиновых лифтеров в процессе работы изна
шивается по смешанному механизму — усталостному, абразивному, а
также скатыванием.
Первопричиной реализации механизма скатывания является высо
кое напряженнодеформированное состояние поверхности резиновых
лифтеров при изгибе, которое приводит к образованию на поверхно
сти лифтеров трещин и вырывов. Все это имеется на растянутой по
верхности лифтеров во время работы мельницы при водопадном и кас
кадном режимах работы. Отсюда и низкий срок их службы.
Следовательно, самой опасной деформацией для резиновых лифтеров
является изгиб.
5.3.2. Расчет металлорезинового элемента лифтера на сжатие со сдвигом
Сохраняя существующую конструкцию резиновой футеровки лиф

терплита (см. рис. 5.4), можно снизить деформацию изгиба лифтеров
путем повышения их жесткости (повышение твердости и модуля упру
гости резины, увеличение поперечного сечения лифтеров и др.)
Однако это может отрицательно отразиться на их работоспособно
сти и стоимости резиновой футеровки.
Другим способом устранения или понижения деформации изгиба
является создание металлорезиновых лифтеров, что позволило бы за
менить деформацию изгиба на деформацию сдвига.
На рис. 5.8 представлена схема металлорезинового элемента лифте
ра, нагруженного сосредоточенной силой Fn под углом α′.
Отличительной особенностью конструкции металлорезинового
элемента является наличие на свободной торцевой поверхности рези
нового элемента металлической пластины, прикрепленной горячим
способом в процессе вулканизации.
Суммарная деформация сжатия со сдвигом для металлорезинового
элемента определяется по формуле:
Fn h
∆Σ = (E к sin 2 α ′ + G cos 2 α ′), (5.12)
SGE к
где модуль упругости конструкции лифтера E к = 6G (1 + Ф2 ).
Рис. 5.8. Расчетная схема сжатия со сдвигом металлорезинового элемента
Коэффициент формы Ф в этом выражении имеет повышенные зна

чения за счет наличия металлической пластины.
Расчеты, проведенные по выражению (5.12), показали, что суммар
ная деформация сжатия со сдвигом составила 11,5 мм, что почти в
3,5 раза меньше, чем для случая сжатия с изгибом.
Металлическую пластину можно разместить и укрепить на рези
новом лифтере необходимой формы, толщины и твердости металла.
В этом случае резина будет выступать в роли демпфирующего мате
риала, поглощающего ударные нагрузки. Такое комбинирование по
зволит максимально использовать преимущества каждого из мате
риалов — эластичность и податливость резины, прочность и
жесткость стали.
Очень важным фактором является то, что эта конструкция позволя
ет избавиться от деформации изгиба, при которой эластомерные мате
риалы менее работоспособны.
Разработка комбинированных металлорезиновых футеровок для

рудоразмольных барабанных мельниц является весьма перспективным
направлением в области повышения качества измельчения и надежно
сти размольного оборудования. Комбинирование различных материа
лов для футеровки мельниц позволяет снизить их напряженное со
стояние за счет использования деформирующей способности резины,
избавиться или существенно снизить неблагоприятный для нее вид де
формации (изгиб), повысить срок службы футеровки. Не менее важ
ной особенностью комбинированной футеровки является сохранение
в процессе эксплуатации ее профиля и конфигурации.
При использовании только резиновой или металлической футеров
ки происходит сглаживание профиля и ухудшение его подъемно
транспортирующей способности при захвате и перемещению загрузки
в мельнице.
Комбинированные металлорезиновые футеровки для барабанных
мельниц уже вышли из стадии испытания опытных образцов. Так, на
пример, компания Metso Mineran (Skelleftea) АВ, Швеция — Россия
предлагает металлорезиновую футеровку для мельниц самоизмельче
ния, полусамоизмельчения (рис. 5.9, а, б) и шаровых барабанных мель
ниц (рис. 5.9, в, г). Компания отмечает, что преимущества комбиниро
ванной футеровки перед чисто металлической аналогичны футеровке
из резины в мельницах второй и третьей стадий измельчения:
• меньший износ — больший срок службы;
• меньшая масса (1/3 или 1/2 от массы аналогичной чисто метал
лической футеровки);
• повышение коэффициента использования мельниц;
• снижение расхода мелющих тел;
• поглощение шума (до 50 %) и вибрации;
• минимальная опасность травматизма при проведении монтаж
ных и демонтажных работ.
Одним из преимуществ комбинированной футеровки является по
вышение суточной производительности, которое происходит, глав
ным образом, за счет уменьшения времени остановки мельницы на за
мену изношенной футеровке и уменьшения массы мельницы, что
позволяет увеличить количество шаровой загрузки.
В перспективе могут быть созданы многослойные резинометалли
ческие лифтеры. Теория и практика показывают, что многослойные
резинометаллические конструкции типа «сэндвич» позволяют увели
чивать удельную нагрузку на резину при сжатии, сохраняя при этом
значительную подвижность при сдвиге, к чему в последние годы воз
рос интерес во всем мире.
ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ 153
Рис. 5.9. Резинометаллическая футеровка для мельниц самоизмельчения

и шаровых мельниц
5.4. ПРИМЕНЕНИЕ СПОСОБОВ КОНСТРУКЦИОННОЙ

ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ
РАБОТОСПОСОБНОСТИ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
Резина помимо уникальных физикомеханических свойств (высо

кая эластичность, низкий модуль упругости и т.д.), также обладает в
исходном (не вулканизованном) состоянии важным качеством — вяз
котекучестью. Это позволяет на начальной стадии изготовления дета

ли задавать ей требуемую форму, определяемую конфигурацией по
лости в прессформе, что, в свою очередь, позволяет при изготовлении
гуммированных деталей машин использовать методы конструкцион
ной износостойкости для повышения их надежности и долговечности
путем оптимизации формы и улучшения условий трения [39]. Кон
кретной реализацией этого метода является использование эффекта
самофутерования.
Сущность этого эффекта заключается в том, что защита изнашивае
мой поверхности достигается при помощи самой изнашивающей сре
ды. При этом важно, чтобы внешняя, изнашивающая, среда состояла
из подвижных, не связанных между собою абразивных частиц, т.е.
была сыпучей.
Поскольку рабочие органы многих горных и других машин взаимо
действуют с подобной средой, то использование этого метода может
оказаться эффективным.
5.4.1. Самофутерование поверхности резиновых секторов футеровки

спиральных классификаторов как элемент конструкционной
износостойкости
Спиральные классификаторы широко применяются в горнообога
тительной, алмазо и золотодобывающей, строительной, химической и
других отраслях промышленности для фракционирования, дешламации
и обезвоживания разнообразных насыпных материалов. По конструк
тивному исполнению рабочие органы этих машин представляют обыч
ные шнеки с диаметром спирали от 1,2 до 3 м и длиной от 10 до 18 м. Ос
новными производителями этих машин в нашей стране является ОАО
«Производственное объединение Иркутский завод тяжелого машино
строения».
Поскольку спиральные классификаторы в основном предназначе
ны для выполнения технологических, а не транспортных операций,
коэффициент их заполнения чаще имеет относительно низкие значе
ния — ψ = 0,045…0,12. Это приводит к тому, что износу подвергается
преимущественно внешняя часть ленты спирали, которая защищается
от изнашивания при помощи набора специальных футеровочных эле
ментов в форме кольцевых секторов. На рис. 5.10 показано поперечное
сечение подобного элемента.
Согласно этой схеме торцовая поверхность 7 футеровки взаимодей
ствует с закрепленным абразивом песчаной постели 5, покрывающей
днище корыта 3, а рабочая поверхность 8 — с незакрепленным абрази
Рис. 5.10. Схема взаимодействия резиновой футеровки с абразивной средой:

1 — элемент футеровки; 2 — лента спирали; 3 — корыто; 4 — крепежные элементы;
5 — песчаная постель; 6 — призма волочения; 7 — торцовая поверхность; 8 — рабо
чая поверхность; 9 — консольновыступающий участок
вом перемещаемого насыпного материала в форме призмы волоче

ния 6. Износ по закрепленному абразиву является более интенсивным,
поэтому традиционно основное внимание уделялось повышению из
носостойкости торцовой поверхности футеровки путем совершенство
вания свойств материала. В результате была создана эластичная рези
новая футеровка с гладкой рабочей поверхностью (см. рис. 1.8),
которая показала значительное преимущество по сравнению с футе
ровкой, выполненной из высокотвердого материала, типа отбеленный
чугун или сплав ИЧХ28Н2 [23].
Однако расширенные испытания подобной футеровки на ряде гор
нообогатительных предприятий страны показали, что в отдельных слу
чаях резиновая футеровка имеет низкую эффективность вследствие по
вышенного износа рабочей поверхности. Было установлено, что в
основном это характерно для классификаторов, работающих при повы
шенных значениях коэффициента заполнения (ψ ≥ 0,12), а также при
увеличенных значениях угла наклона спирали к горизонту (δ ≥ 20°), что
приводит к увеличению объема призмы волочения и, соответственно,
росту нагрузок на консольновыступающий участок футеровки. В про
цессе более интенсивного износа происходит уменьшение толщины и
Рис. 5.11. Характер разрушения элементов базовой футеровки

(с гладкой рабочей поверхностью)
снижение изгибной жесткости этого участка. Поэтому в результате ком

плексного воздействия этих факторов, а также циклических изгибных
деформаций, обусловленных вращением спирали, в зоне крепежных от
верстий 1 образуются усталостные трещины 2 (рис. 5.11), что приводит к
преждевременному разрушению секторов футеровки до полного их фи
зического износа.
Изучение возможных путей решения этой проблемы показало, что
применение экстенсивных методов, например, увеличение толщины
футеровочной плиты или применение более жесткого материала, нера
ционально, так как приведет к дополнительному расходу материала и
снижению износостойкости торцового участка футеровки. Поэтому в
качестве альтернативы было предложено использовать для повышения
износостойкости рабочей поверхности футеровки метод конструкцион
ной износостойкости, основанный на эффекте самофутерования.
В этой связи более детально рассмотрим теоретические основы,
при выполнении которых защитный слой абразива будет удерживаться
на винтовой поверхности, т.е. совершать вместе со спиралью синхрон
ное вращательное движение.
С учетом ряда допущений и ограничений, поставленная задача мо
жет быть решена с помощью уравнения Лагранжа второго рода. Это свя
зано с тем, что период неустановившегося движения насыпных мате
риалов в спиральных классификаторах является кратковременным, и
уже по истечении нескольких секунд или долей секунд движение стано
вится устойчивым, с постоянным значением средней осевой скорости.
Согласно расчетной схеме, показанной на рис. 5.12, а, на частицу
массой m в период установившегося движения действует одна актив
ная сила — mg, а также силы трения о днище корыта F1 и винтовую по
Рис. 5.12. Схема сил, действующих на изолированную частицу в спиральных

классификаторах (а), план скоростей и сил в плоскости обобщенной
координаты (б)
верхность — F2. Положение частицы определяется обобщенной коор

динатой s, совпадающей с периферией винтовой линии спирали и
имеющей начало в точке, соответствующей углу ε = 0, где ε — угловая
координата частицы в плоскости xOy.
Уравнение Лагранжа второго рода для одной обобщенной коорди
наты имеет вид:
d ⎛ ∂W к ⎞ ∂W к
⎜ ⎟− = Fs , (5.13)
dt ⎝ ∂s ⎠ ∂s
где Wк — кинетическая энергия частицы; Fs — обобщенная сила, соот
ветствующая обобщенной координате s.
После соответствующих преобразований, а также использования
плана сил и скоростей, показанных на рис.5.12, б, получено уравнение,
описывающее кинетостатику движения абразивной частицы в спи
ральных классификаторах:
·· −1 − f [(ωr − s· cosα) 2 (rg ) −1 + cosδ cos ε] +
sg 1
+[(ωr cosα − ωrf 2 sin α − s·)( ω 2 r 2 − 2ωrs· cosα + s· 2 ) −1 ] + (5.14)

+ cosδ sin ε( f 2 sin α − cosα) + sin δ( f 2 cosα + sin α) = 0,
где r — радиус вращения частицы; g — ускорение свободного падения;
ω — угловая скорость спирали; s· — относительная скорость частицы;
s·· — ускорение частицы; f1 и f2 — коэффициент трения частицы соответ
ственно о днище корыта и винтовую поверхность; α — угол подъема

винтовой линии спирали; δ — угол наклона спирали к горизонту.
Из теории винтовых машин известно, что при установившемся дви
жении насыпной материал в горизонтальных и пологонаклонных вин
товых конвейерах общего назначения может перемещаться в трех
режимах: поступательном, поступательновращательном и вращатель
ном [47]. В спиральных классификаторах материал перемещается по
ступательно, что обеспечивает максимальную производительность по
пескам. В этой связи ряд параметров, входящих в выражение (5.14),
принимают следующие значения:
s·· = 0; s· = ωr cosα = const; v a = ωrtgα = const; β = π 2,
где vа — абсолютная скорость частицы; β — угол между вектором абсо
лютной и переносной скорости (рис. 5.12, б).
С учетом этих дополнений соотношение (5.14) принимает вид:
[ f1 cos ε(sin α + f 2 cosα) + sin ε( f 2 sin α − cosα)]cosδ +
(5.15)
+ sin δ(sin α + f 2 cosα) = 0.
Откуда после соответствующих преобразований, заменяя коэффи
циент трения f2 на эквивалентный параметр tgϕ2, где ϕ2 — угол трения
частицы о винтовую поверхность, можно получить выражение:
tgδ = sin εctg(α + ϕ 2 ) − f1 cos ε . (5.16)
Используя это выражение, можно определить, при выполнении ка
ких условий поступательное движение частицы перейдет во враща
тельное, что является необходимым условием для реализации эффекта
самофутерования. Это произойдет, если угловая координата частицы
будет иметь значение ε ≥ π/2 [7]. В этом случае уравнение (5.16) прини
мает вид:
ctg(α + ϕ 2 ) − tgδ ≥ 0. (5.17)
Откуда можно определить критический угол подъема винтовой ли
нии спирали, при котором поступательное перемещение частицы за
менится вращательным движением:
α кр ≥ 90°−(δ + ϕ 2 ). (5.18)
Использование подобного режима движения в спиральных классифи
каторах нерационально, так как это приводит к снижению производи
тельности. Однако при самофутеровании в постоянном вращательном
движении будет находиться тонкий слой абразива, непосредственно при
легающий к поверхности спирали, что на производительности классифи

катора не отразится.
Анализ физикомеханических характеристик разнообразных на
сыпных материалов, а также анализ геометрических параметров спи
ральных классификаторов показали, что критический угол подъема
винтовой линии составляет не менее 45…70°, что значительно выше
используемых на практике значений α = 14,3…17,7° [5].
Таким образом, возникает необходимость в искусственном уве
личении угла подъема винтовой линии спирали классификатора,
без нарушения ее основной функции, как транспортирующего уст
ройства.
Эту задачу можно решить путем выполнения на рабочей поверхно
сти футеровки радиальных выступов (ребер) с поперечным сечением в
форме прямоугольного треугольника (рис. 5.13, а), передние (рабочие)
грани 1 которых располагаются под острым углом αр к основной винто
вой поверхности и образуют с этой поверхностью совместный крити
ческий угол:
α кр ≥ α + α p . (5.19)
Рис. 5.13. Схема взаимодействия ребристой поверхности с абразивным

материалом
Откуда из уравнений (5.18) и (5.19) следует, что

α p ≥ 90° − (δ + α + ϕ 2 ). (5.20)
Входящие в это выражение параметры α и δ отражают конструктив
ные особенности спиральных классификаторов и регулированию не
подлежат. Единственной переменной величиной является угол ϕ2, ко
торый зависит от физикомеханических характеристик транспорти
руемого материала и может изменяться в значительных пределах. Для
того чтобы избавиться от стохастического влияния этого параметра,
принимаем ϕ2 = 0, что гарантирует удержание на рабочей грани ребра
насыпного материала с самым низким коэффициентом внешнего тре
ния. В этом случае выражение (5.20) принимает вид:
α p ≥ 90° − (δ + α). (5.21)
Таким образом, получено выражение, которое позволяет опреде
лить минимальное значение угла αр при котором будет проявляться эф
фект самофутерования. Что касается максимального значения, то из
схемы на рис. 5.13, б следует, что
α p = 90° − α . (5.22)
В этом случае передняя (рабочая) грань ребер располагается парал
лельно оси вращения шнека и работает как скребок, что обеспечивает
наилучшие условия для реализации эффекта самофутерования. Одна
ко одновременно практически полностью освобождается от защитно
го слоя абразива другая (задняя) грань ребра 2, которая располагается
перпендикулярно оси вращения спирали, что приведет к быстрому из
нашиванию («выглаживанию») ребер и нарушению их защитной
функции.
Устранить этот недостаток можно путем введения ограничений на
верхнее значение угла αр:
α p < 90° − α . (5.23)
В этом случае, согласно схеме на рис. 5.13, а, за вершиной каждого
ребра будет образовываться так называемая «теневая зона» 3, где скап
ливается неподвижный относительно задней грани ребра абразивный
материал, надежно защищающий этот участок от износа.
Приведенные выше выражения были получены в результате анали
за движения изолированной частицы в спиральных классификаторах.
Однако фактически в указанных машинах перемещается поток насып
ного материала.
Отличия между характером перемещения изолированной частицы

и потока насыпного материала можно учесть при помощи поправоч
ного коэффициента:
k = α кп α к , (5.24)
где αкп — критический угол подъема винтовой линии для потока насып
ного материала; αк — критический угол для изолированной частицы.
Этот коэффициент зависит от коэффициента заполнения корыта
классификатора насыпным материалом, и его значения приведены в
табл. 5.1.
5.1. Зависимость поправочного коэффициента k от коэффициента заполнения

классификатора ψ
ψ ≤ 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
k 0,75 0,8 0,85 0,95 1,1
С учетом поправочного коэффициента можно определить опти

мальный интервал углов наклона передней (рабочей) грани ребер к ос
новной винтовой поверхности, при которых будет проявляться эффект
самофутерования:
k[90°− (α + δ)] ≤ α p < 90°− α. (5.25)
Рис. 5.14. Графическая интерпретация выражения (5.25)

На рис. 5.14 показана графическая интерпретация полученного вы

ражения. На этой схеме ось абсцисс условно совмещена с плоскостью
спирали. Диапазон возможных изменений значения угла αр ограничен
прямыми 0 — 1 и 0 — 2 и разделен на три зоны. Зоны I и III являются
нерабочими в связи с введенными выше ограничениями. Рабочей яв
ляется зона II, выделенная штриховкой.
В результате проведенного исследования создана математическая
модель, которая была использована при создании практических кон
струкций самофутерующихся защитных элементов рабочих органов
спиральных классификаторов.
5.4.2. Конструктивные методы обеспечения прочности

и жесткости футеровочных элементов
Резина, как низкомодульный материал, обладает в условиях абра
зивного изнашивания повышенной износостойкостью, но одновре
менно при ее использовании возникают проблемы, связанные с обес
печением прочности и изгибной жесткости футеровочных элементов.
Об этом наглядно свидетельствует вид показанного на рис. 5.11 эле
мента резиновой футеровки — при значительном запасе на износ в ра
диальном направлении футеровка вышла из строя вследствие действия
изгибных деформаций. Следовательно, при разработке подобных кон
струкций надо особое внимание уделять сохранению изначальной
формы гуммированных деталей машин в процессе эксплуатации.
Наиболее часто для этих целей используют метод армирования гум
мированных деталей. Но в отдельных случаях использование армиро
вания в силу конструктивных особенностей или условий работы гум
мированных деталей оказывается невозможным. В частности, это
относится к элементу футеровки, показанному на рис. 5.15, крепление
которой к ленте спирали 1 осуществляется при помощи прижимной
планки 2 и болтов 3.
Консольный участок 4 этой футеровки целиком выполнен из рези
ны и воспринимает всю нагрузку со стороны призмы волочения 6 при
ее перемещении по песчаной постели 5. Если принять этот элемент ус
ловно, как упругую консольную балку, то его максимальный прогиб
11q1 + 4q 2 4
f = l , (5.26)
120EI
где q1 и q2 — распределенная нагрузка; l — высота консольного участка;
E — модуль упругости материала; I — момент инерции поперечного се
чения:
Рис. 5.15. Схема нагружения элемента футеровки
I = bh 3 12,
где b и h — соответственно ширина и толщина сектора футеровки.
Тогда выражение (5.26) будет иметь вид
l 4 ⎛11q1 + 4q 2 4 ⎞
f = ⎜ l ⎟. (5.26)
Ebh 3 ⎝ 120EI ⎠
Из этого выражения следует, что для повышения изгибной жестко
сти следует либо уменьшить высоту консольной части футеровки, либо
увеличить сечение или модуль упругости материала футеровки. Все эти
варианты неприемлемы, так как приведут к увеличению массы и сни
жению износостойкости и долговечности футеровки.
Повысить изгибную жесткость элемента футеровки можно конст
руктивными методами. Рекомендуется размещать сектор футеровки не
вертикально, а под острым углом θ к ленте спирали. В этом случае аб
разивный материал призмы волочения, согласно исследованиям
В.В. Соколовского [38], будет находиться в так называемом простей
шем напряженном состоянии (не самоуплотняться), и оказывать ми
нимальное сопротивление перемещению. Также за счет наклонного
расположения торец футеровки прижимается к песчаной постели 6,

что препятствует изгибу.
Повысить изгибную жесткость можно также путем уменьшения ин
тенсивности изнашивания рабочей поверхности футеровки. Для этого
рекомендуется воспользоваться методом самофутерования. Защита
рабочей поверхности при помощи самой изнашивающей среды, по
зволит в максимальной степени уменьшить износ и сохранить перво
начальные размеры футеровки.
Подобный подход может быть использован и при конструировании
других гуммированных деталей, находящихся в процессе эксплуата
ции в аналогичных условиях.
5.5. ПРОЧНОСТЬ КРЕПЛЕНИЯ РЕЗИНЫ

К МЕТАЛЛОАРМАТУРЕ
ПРОЧНОСТЬ КРЕПЛЕНИЯ РЕЗИНЫ К МЕТАЛЛОАРМАТУРЕ
Обычно гуммированные (резинометаллические) детали состоят их

двух и более металлических частей (арматуры), прочно скрепленных
промежуточным слоем резины. Арматура или подложка предназначе
на для создания необходимой жесткости детали, а также обеспечения
посадочного места в сборочной единице.
Металлическая арматура обычно изготавливается из стали и может
быть подвергнута расчету по тем или иным видам нагрузки и деформа
ции. Другая часть гуммированных деталей — резина, как конструкци
онный материал, сильно отличается от металла. Резина является более
деформируемым материалом. Поэтому при конструировании гумми
рованных деталей необходимо иметь более точные данные о деформа
циях, прежде всего, резины и, соответственно, прочности ее крепле
ния к металлоарматуре.
Возможны две причины преждевременного разрушения гуммиро
ванных деталей в процессе эксплуатации: чрезмерная перегрузка при
рациональной конструкции деталей или неправильная конфигура
ция детали при условии хорошего крепления резины к металлу в обо
их случаях. Поэтому для оценки работоспособности гуммированных
деталей необходимо знать реально допустимые нагрузки на резину в
деталях. При этом, чем больше будет отношение поверхности крепле
ния резины к свободной ее поверхности, тем более устойчивой будет
деталь (так называемый коэффициент формы). Необходимо также
учитывать действие остаточных деформаций при повышенных на
пряжениях. Поэтому, хотя прочность крепления резины к металлу
может достигать довольно больших значений (6…8 МПа на отрыв и
ПРОЧНОСТЬ КРЕПЛЕНИЯ РЕЗИНЫ К МЕТАЛЛОАРМАТУРЕ 165
сдвиг), для надежной и долговечной работы резинометаллических де

талей расчетные нагрузки должны быть невысокими и соответство
вать реальным условиям работы деталей. Кроме этого, при конструи
ровании гуммированных деталей следует избегать острых углов в
металлической арматуре, так как при эксплуатации на углах будут
концентрироваться очень большие местные напряжения, что вызовет
снижение прочности крепления резины к металлу в этих местах и раз
рушение детали.
При разработке технологии гуммирования конкретных деталей ма
шин особое внимание уделяется адгезии резины к металлической ар
матуре [11, 30].
Гуммированные детали изготавливаются в основном формовым
способом с использованием метода «горячего крепления», когда сырая
резиновая смесь крепится клеем к металлу в процессе ее вулканизации.
В настоящее время получили широкое распространение методы
«горячего крепления» резины к металлам при помощи различных кле
ев (латексноальбуминные; термопреновые клеи, приготовленные на
основе хлорированных каучуков, на основе синтетических смол, а так
же большой группы клеев на основе изоциантов). В состав этих клеев
входят вещества, обладающие способностью адгезировать как к метал
лу, так и к резиновой смеси в процессе вулканизации.
Наиболее старые клеи, основу которых составляет термопрен и ла
тексноальбуминовые композиции, не удовлетворяют большинству
предъявляемых к ним требованиям. Поэтому наибольший интерес для
промышленного применения при изготовлении крупногабаритных
деталей машин представляют клеи на основе изоциантов. Они изготав
ливаются на основе n, n′, n″ — триизоцианата трифенилметана. Этот
клей применяется обычно в виде 20 %ного раствора в метилхлориде
(клей Десмодур R — Германия); в дихлорэтане (клей Лейконат — Рос
сия); Хемосил — США. Существует более 50 марок клея Хемосил, для
которых в качестве разбавителя применяют ксилол (толуол), метил
изобутикетон, метилэтилкетон.
Посредством отечественного клея Лейконат могут хорошо крепить
ся к металлам резины на основе натурального, бутадиенового, бутади
енстирольного, бутадиеннитрильного и хлорпренового каучуков к
большинству металлов — к стали, чугуну, алюминию и их сплавам.
Прочность крепления на отрыв мягких резин к металлу при помощи
клея Лейконат, Десмодур R или Хемосил высокая и составляет в сред
нем около 5 МПа. При креплении более твердых резин на основе
СКН40, наполненных сажей, прочность крепления достигает 10 МПа
и выше.
Отрицательными свойствами клея Лейконат являются его токсич

ность и чувствительность к влаге в процессе нанесения его на поверх
ность металла. Поэтому рекомендуется в помещениях, в которых про
водятся работы с изоционатовыми клеями, устраивать приточно
вытяжную вентиляцию. Клей следует хранить в стеклянной или фар
форовой посуде с резиновыми или полимерными пробками. Влаж
ность воздуха в помещении должна быть не выше 60 %.
Однако крепление резины к металлам при помощи изоцианатовых
клеев имеет свои особенности, которые надо учитывать при конструи
ровании гуммированных деталей машин.
5.5.1. Влияние способов подготовки металла и резиновой смеси

на адгезию резины к металлу
Практика показывает, что поверхность металла, так же как и при кре
плении другими клеями, должна быть тщательно очищена от окислов и
загрязнений. Одним из лучших способов очистки поверхности является
пескоструйная или дробеструйная обработка стальной (чугунной) дро
бью при помощи дробеметных аппаратов. Поверхность резиновой смеси
для гуммирования должна быть свежеподготовленной, обезжиренной.
В табл. 5.2 представленны данные о влиянии способа подготовки поверх
ности металла на прочность крепления резины клеем Десмодур R.
5.2. Влияние способа обработки металла на прочность крепления резины
Прочность крепления, МПа
Способы обработки поверхности Резина на основе каучука
НК Неопрен
Пескоструйная 6,2 8,3
На токарном станке 2,8 2,3
Шлифованием 2,5 3,7
Травление в кислоте в течение:

15 мин 6,2 6,3
30 мин 5,1 6,6
Анализ данных табл. 5.2 показывает, что наилучшие результаты

прочности крепления резин на основе двух каучуков получены при
пескоструйной обработке. Это может быть объяснено как повышен

ной шероховатостью поверхности металла, т.е. увеличением площади
фактического контакта, так и большей химической и физической ак
тивностью материала поверхностного слоя металла.
Толщина слоя клея Лейконат оказывает существенное влияние на
прочность крепления резины к металлу. Пленки толщиной от 3 до
15 мкм дают наиболее высокий показатель прочности крепления на от
рыв [11]. При толщине клеевой пленки 18…24 мкм могут образовывать
ся поры в пленке клея и прочность уменьшается. При нанесении одного
слоя клея кистью обычно получается слой, обеспечивающий высокую
прочность крепления резины к металлу. При макании клей необходимо
разбавлять дихлорэтаном во избежание получения на арматуре натеков.
Обычно, наилучшие результаты получают при разбавлении 1 : 3.
5.5.2. Влияние способа формования гуммированных деталей

на прочность крепления резины к металлу
С увеличением длительности контакта между клеем и склеиваемым
материалом прочность связи обычно возрастает. Оптимальным давле
нием на контакте считается давление не ниже 4 МПа.
В табл. 5.3. приведены данные исследования влияния способа фор
мования на прочность крепления резины к металлу. Стандартные об
разцы изготавливали прессованием (ГОСТ 209–75) и способом литья
резины под давлением. Для получения образцов литьем под давлением
была изготовлена специальная прессформа.
5.3. Влияние способа формования на прочность крепления резин к металлу
Прочность крепления резин с металлом при отрыве

Резина на основе каучука клеем Лейконат, МПа
Литье под давлением Прессование
СКД + СКИ3 5,5 5,1

НК 3,0 2,0
Наирит 9,0 8,6
СКС301 3,1 4,3
СКС30 10,0 6,0
СКН40 — 6,0
Наибольшая прочность крепления резины к металлу достигается

вулканизацией при литьевом способе формования. Разрыв стандарт
ных образцов в этом случае происходил всегда по массиву резины. При
формовании литьем под давлением в резине менее вероятно образова
ние пор и газовых пузырьков, что также способствует лучшей адгезии
резины к металлу.
Изоцианиты являются весьма реакционноспособными соедине
ниями, и пленка клея будет изменяться под действием кислорода воз
духа, влаги, света и терять свои адгезионные свойства. Поэтому метал
лическую арматуру, покрытую клеем Лейконат, следует покрывать
пленкой резинового клея. При длительном хранении покрытой изо
цианитовым клеем арматуры, прочность крепления при любом спосо
бе формования, падает. Практика показывает, что при креплении ре
зины из НК прочность крепления снижается с 4,5 до 3,3 МПа уже
после 8 часов хранения арматуры, покрытой клеем. Однако при креп
лении резин на основе каучука СКН40 срок хранения арматуры может
быть увеличен, порой, в несколько раз. Поэтому вулканизацию гумми
рованных деталей в целом рекомендуется проводить не позднее через
6…8 ч после нанесения клея на металл.
5.5.3. Влияние температуры и агрессивности среды на прочность

крепления эластомеров к металлу
Гуммированные детали в некоторых отраслях промышленности ра
ботают в сложных условиях. Они одновременно подвергаются механи
ческому воздействию со стороны частиц абразивной среды (что явля
ется основной причиной их повышенного износа) и значительному
химическому воздействию со стороны активных реагентов, которые
входят в состав перерабатываемого сырья.
В таких условиях находятся, например, статоры и роторы флотома
шин, делители потока аппаратов пенной сепарации, резинометалли
ческие лопасти классификаторов и т.д. Помимо химической стойкости
для этих изделий не менее важной является проблема надежного креп
ления резины к металлу, т.е. способность клеевого слоя и после набу
хания резины сохранять механическую связь с резиной и металлом. Не
менее важной характеристикой резинометаллических деталей являет
ся температуростойкость клеевого соединения — способность клеево
го соединения сохранять прочную связь с металлом при повышенных
температурах.
Наиболее сложной эта проблема становится в том случае, если ре
зина одновременно подвергается химическому воздействию и влия
нию повышенных температур. В таких условиях эксплуатируются, на

пример, гуммированные диски бисерных мельниц (см. рис. 1.26),
которые используются в лакокрасочной промышленности при перера
ботке пигментной суспензии, состоящей из смеси бисерной и помоль
ной массы, а также активных растворителей. В качестве последних
чаще применяют продукты нефтепереработки — уайтспирит, соль
вент и авиационный керосин (ТС1). Температура пигментной сус
пензии внутри корпуса бисерной мельницы достигает 50…60 °С.
В качестве объекта испытания использовалась резина 74161, которая
ранее показала самую высокую химическую стойкость (раздел 4.7). Толь
ко в составе этой резины каучук БНКС26 был заменен на БНКС40, по
скольку увеличение числа акрилонитрильных звеньев способствует по
вышению химической стойкости эластомера (рис. 5.16).
На рис. 5.17 показано влияние типа растворителя на степень набу
хания резины при повышенной температуре. Максимальную химиче
скую стойкость опытная резина проявляет в среде уайтспирита. Как
следует из диаграммы, наиболее значительное влияние на набухание
резины оказывает сольвент, и следует особое внимание уделять повы
шению химической стойкости гуммированных деталей при их экс
плуатации в среде данного ароматического углеводорода.
На прочность адгезионного соединения резины с металлом влияет
много факторов: тип клеевой композиции, характер внешней среды,
химическая стойкость резины, температурный режим работы и т.д.
Для определения значений этих параметров в среде углеводородов
были проведены испытания прочности связи резины с металлом по
Рис. 5.16. Влияние типа каучука и температуры уайтспирита на химическую

стойкость резины 74161
Рис. 5.17. Химическая стойкость резины 74161 при температуре 60 С в среде

сольвента (1), уайтспирита (2) и керосина (3)
Рис. 5.18. Влияние набухания резины на прочность крепления резины к метал

лу в среде сольвента при использовании клея «Лейконат» (1) и «Хемосил» (2):
ряд 1 — прочность до набухания; ряд 2 — прочность после набухания
ГОСТ 209–75 с использованием стандартных «грибков». В качестве клея

применялась композиция Хемосил 211+222 и клей Лейконат. После
Рис. 5.19. Характер разрушения грибков при использовании клея Лейконат (а)
и Хемосил (б)
вулканизации образцы помещались в емкость с наиболее активной хи

мической средой — сольвентом и выдерживались в течение 48 ч в вы
тяжном термошкафу при температуре 60 °С. После набухания образцы
закреплялись в разрывной машине, и проводились испытания до их раз
рушения. На рис. 5.18 показаны результаты испытания.
Как показал эксперимент, при использовании клея Лейконат раз
рушение образца происходит непосредственно по резине с сохранени
ем клеевого слоя (рис. 5.19, а), т.е. адгезионная связь оказывается
выше когезионной, что гарантирует сохранение слоя резины на по
верхности гуммированной детали и защиту ее от износа. Что касается
клея Хемосил, то разрушение образца происходит непосредственно по
клеевому слою (рис. 5.19, б), практически при нулевом значении со
противления на отрыв. В этом случае защитный слой резины целиком
удаляется с поверхности металлической детали, и она оказывается не
защищенной от влияния абразивной среды.
При правильном подборе клеевой композиции, можно обеспечить
надежное соединение резины с металлом в среде самых активных угле
водородов, при этом опытная резина сохраняет достаточно высокие
механические показатели после набухания. Это позволяет прогнози
ровать повышенную износостойкость гуммированных рабочих орга
нов машин, эксплуатируемых при повышенных температурах в хими
чески агрессивных средах.
Глава 6
ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
МАШИН
Глава 6. КОНСТРУИРОВАНИЕ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
6.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ И УЧЕТ СПЕЦИФИЧЕСКИХ

СВОЙСТВ ЭЛАСТОМЕРОВ ПРИ РАЗРАБОТКЕ КОНСТРУКЦИЙ
ГУММИРОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ
УЧЕТ СПЕЦИФИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ЭЛАСТОМЕРОВ
При проектировании гуммированных деталей следует помнить, что

успешное решение поставленных задач в первую очередь зависит от
того, насколько полно будут учтены технологические и физикомехани
ческие свойства резины, от которых, в свою очередь, зависят высокая
технологичность конструкции и высокие эксплуатационные качества
при минимальной стоимости изготовления. При конструировании гум
мированных деталей необходимо:
• учитывать условия их эксплуатации, характер и места наиболее
интенсивного износа отдельных элементов детали;
• обеспечивать такую конфигурацию детали, чтобы она легко из
влекалась из прессформы, причем прессформа для детали должна
быть простой в изготовлении и удобной при сборке и разборке;
• обеспечивать оптимальную прочность гуммированной детали
при минимальной массе; в необходимых случаях предусматривать ме
таллическую арматуру для придания детали общей жесткости и проч
ности;
• проектировать арматуру так, чтобы она была простой по конст
рукции, надежно крепилась к резине и фиксировалась в прессформе;
• конструировать детали так, чтобы после формования и вулкани
зации не требовалось дополнительной обработки;
• назначать допуски и размеры детали с учетом усадки резиновой
смеси, при этом стремиться, чтобы требования к точности размеров
были минимальными.
В настоящее время в промышленности применяются следующие
технологические способы изготовления гуммированных деталей ма
шин: обкладкой, прессованием и литьем под давлением.
Обкладкой гуммируют как чугунные, так и стальные детали. По
верхности, подлежащие гуммированию, обычно подвергают дробест
руйной обработке. При наличии на каркасах окисной пленки поверх
УЧЕТ СПЕЦИФИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ЭЛАСТОМЕРОВ 173
ность металла очищают 10…15%ным раствором соляной или серной

кислоты при комнатной температуре в течение 5…10 мин. Затем карка
сы промывают в чистой проточной воде, сушат и обезжиривают бензи
ном БР1. Подготовленные таким образом поверхности детали покры
вают слоем клея и просушивают. После сушки поверхности деталей
обкладывают каландрованными листами соответствующей сырой ре
зиновой смеси и прикатывают их роликами. Образовавшиеся воздуш
ные пузыри прокалывают тонкой иглой и место прокола снова тща
тельно прикатывают роликом.
Обычно покрытие на деталях, работающих в гидроабразивной сре
де, достигает толщины 10…15 мм. Поэтому каландрованные листы
дублируют. Перед дублированием поверхность листа сырой резины
промывают бензином БР1 для удаления талькового порошка и осве
жения поверхности, затем наносят слой клея и выдерживают до полно
го высыхания.
Приготовленную таким образом заготовку детали помещают в вул
канизационный котел для вулканизации. Давление в процессе вулка
низации должно быть равно давлению пара в котле (рис. 6.1, а).
Прессование. Гуммирование этим способом проводят в прессфор
мах. При нагревании резиновой смеси под давлением происходят од
новременно процессы формования, вулканизации и крепления рези
новой смеси к металлической арматуре (рис. 6.1, б). Подготовка
поверхности металлической арматуры и заготовок из резиновой смеси
состоит из тех же операций, что при обкладке. В процессе прессования
резиновая смесь заполняет все свободные места в прессформе и обра
зует наружные контуры детали.
Целесообразно в отдельных случаях применять подпрессовку изде
лия, т.е. вторично разгружать и нагружать прессформу. При этом из
полости формы удаляется остаток воздуха, образовавшиеся летучие
продукты и излишек резиновой смеси. Подпрессовкой улучшают
Рис. 6.1. Схемы формования резиновых изделий

174 Глава 6. КОНСТРУИРОВАНИЕ ГУММИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
прочность связи между элементами конструкции изделия и предупре

ждают образование пор и других дефектов.
При использовании прессового способа улучшается качество изде
лий и повышается прочность крепления резины к металлической ар
матуре. Давление при прессовании определяется по зависимости:
p = 4F πD12 ,
где F — усилие прессования; D1 — диаметр формующей части пресс
формы.
Литье под давлением (автор изобретения 1939 г. Н.В. Коропаль
цев). Резиновая смесь после ее приготовления загружается в металли
ческую камеру (рис. 6.1, в), откуда она давлением штока вытесняется
через литник в форму, расположенную под камерой. Применение
этого способа позволяет получать различные по сложности изделия;
производить гуммированные изделия повышенного качества; сокра
тить расход резиновой смеси; значительно уменьшить отходы вулка
низованной резины; резко сократить производственный цикл; сни
зить себестоимость литых изделий. Давление в прессформе зависит
от площади штока камеры и силы прессования и может составлять
несколько тысяч МПа:
p = 4F πD 2 ,
где D — диаметр штока камеры.
Вулканизация изделий осуществляется в формах и автоклаве или в
прессе с плитами обогрева.
Для получения деталей заданной формы и размеров за одну опера
цию прессования или литья под давлением конструкция гуммирован
ной детали должна обеспечить высокий уровень технологичности.
Анализ технологичности конструкции должен осуществляться совме
стно конструктором и технологом, что особенно важно при изготовле
нии сложных деталей.
Основные требования, предъявляемые к тем или иным элементам
конструкции гуммированной детали, будут рассмотрены на конкрет
ных примерах ниже. Здесь кратко излагаются только общие положе
ния, характерные для многих деталей.
Учет степени усадки. При конструировании оснастки для изго
товления резинотехнических изделий необходимо учитывать сте
пень их усадки. Это связано с тем, что размеры резиновых изделий,
извлеченных из прессформы после вулканизации и охлажденных
до комнатной температуры, отличаются от размеров гнезд пресс
формы. Разность линейных и объемных размеров готового изделия
Аизд и гнезда прессформы Апф, измеренных при комнатной темпера

туре, отнесенную к размерам гнезда прессформы, называют усад
кой изделия:
∆ у = ( Aпф − Aизд ) Aпф .
Усадка резинового изделия обусловлена рядом причин: уплотнени
ем резиновой смеси при образовании структурной сетки вулканизата
(вулканизационная усадка); различием коэффициента теплового рас
ширения резины и металла прессформы (термическая усадка); техно
логическими факторами (технологическая усадка).
Степень усадки определяется главным образом разностью теплово
го расширения вулканизата и материала прессформы, а также темпе
ратурой вулканизации. Основная трудность при определении степени
усадки заключается в том, что коэффициент теплового расширения
вулканизата меняется в зависимости от состава резиновой смеси и за
висит, таким образом, от содержания каучука в смеси. Как правило,
усадка резины в изделиях без арматуры имеет направление к центру из
делия. В изделиях с металлической арматурой усадка направлена к ме
таллической арматуре.
При проектировании гуммированных деталей машин степень усад
ки обычно принимают в пределах 2…3,5 %. В особых случаях рекомен
дуется для большей надежности экспериментально определять степень
усадки. Для этого можно в специальной прессформе (с внутренними
размерами 30×25×16 мм) вулканизовать пластинки, по отклонению
размеров которых можно получить усадку одновременно в трех на
правлениях.
Для облегчения выгрузки некоторых сложных гуммированных де
талей из прессформы необходимо предусматривать уклоны внутрен
них поверхностей форм по направлению к плоскости их разъема. Ре
комендуемые для различных поверхностей деталей значения углов
наклона приведены в табл. 6.1.
6.1. Рекомендуемые значения углов наклона
Элементы детали Углы наклона
Наружные поверхности 15′; 30′; 1°

Внутренние поверхности 30′; 1°; 2°
Внутренние отверстия до 1,5 диаметра 15′; 30′; 45′
Выступы 2°; 3°; 5°; 10°; 15°
Конструирование металлической арматуры детали. Металлическая ар

матура может быть наружной и внутренней. Она необходима, прежде
всего, для того, чтобы придать изделиям достаточную прочность, жест
кость и создать условия для крепления их в агрегате машины. Арматура
существенно влияет на точность изготовления гуммированных деталей,
так как сдерживает процесс усадки детали после извлечения ее из фор
мы. В то же время арматура значительно усложняет конструкцию дета
ли, технологию ее изготовления и повышает стоимость изделия. В связи
с этим желательно по возможности не использовать арматуру при фор
мовании изделий. Гуммированное колено пульпопровода, изображен
ное на рис. 1.26, а, выполнено без арматуры, а на рис 1.26, б — с армату
рой. Первое колено предназначено для эксплуатации при пониженных
давлениях, а второе — при повышенных.
Для таких деталей, как футеровка барабанов шаровых мельниц, ку
зовов карьерных самосвалов, думпкаров, металлическая арматура в
процессе формования не предусмотрена; ее применяют только в виде
закладных элементов в процессе монтажа.
Такая конструкция упрощает технологию изготовления и уменьшает
стоимость гуммированных деталей. Однако для большинства изделий
металлическая арматура является обязательной (импеллеры и статоры
флотомашин, облицовка песковых насосов, рабочие колеса и др.).
При проектировании металлической арматуры для гуммированных
деталей необходимо обеспечить технологичность и экономичность кон
струкции арматуры; удобство установки и надежное фиксирование ее в
прессформе; предусмотреть, чтобы арматура закреплялась в пресс
форме, желательно, в одной половине и, по возможности, в нижней час
ти. Кроме того, необходимо проследить, чтобы арматура не имела ост
рых углов, чтобы радиусы закруглений и галтелей были небольшими, а
количество и размеры отверстий в сплошной арматуре — оптимальны
ми. Балансировку арматуры вращающихся гуммированных деталей не
обходимо выполнить до гуммирования.
Конструктивные особенности элементов деталей. Отдельные элемен
ты гуммированных деталей обычно подвергаются следующим видам
деформаций: сжатию, растяжению и сдвигу, а иногда и более слож
ным. Желательно, при проектировании гуммированных деталей пре
дусматривать такую конструкцию, чтобы при ударе частиц абразива и
струй жидкости на поверхности детали возникали деформации сжа
тия, так как при этом резина может вынести гораздо большую нагруз
ку, чем при сдвиге и растяжении. Кроме того, при нарушении связи ре
зины с металлом в детали, работающей на сжатие, более вероятна
безопасная работа, чем при других видах деформации.
Влияние формы металлической арматуры на надежность гуммиро

ванной детали можно рассмотреть на примере роликов и барабанов
транспортеров, роликов скатов земснарядов. Для крепления к металли
ческому ободу эластичной резины, наилучшим является обод с выпук
лым профилем (рис. 6.2, а). Обод с гладкой поверхностью и с двумя вы
ступами по краям (рис. 6.2, б, в) менее рационален, а при определенных
Рис. 6.2. Конструктивные особенности элементов гуммированных деталей

условиях эксплуатации совершенно не приемлем. Так, при высоких

давлениях и скоростях нагружения на таких ободах будет происходить
быстрое разрушение резины вследствие концентрации напряжений у
выступов обода изза деформации среза и местных растяжений. Слой
резины у гуммированного ролика с выпуклым профилем арматуры на
ходится в лучших условиях, так как резина в этом случае работает по
всей поверхности на сжатие.
Влияние профиля металлической арматуры на работоспособность
изделий очень велико и для таких деталей, как горловины, посадочные
места крышек насосов, автоклавов, гидроциклонов (рис. 6.2, г, д). Эти
детали крепятся к другим деталям резьбовыми соединениями с усили
ем, обеспечивающим герметичность в стыке этих деталей. В связи с
этим элементы резинового слоя в местах резких переходов (рис. 6.2, д)
будут подвергаться действию напряжений среза. Более рациональным
конструктивным решением в этом случае является плавный переход от
одного выступа к другому (рис. 6.2, г).
Фланцы гуммированных отводов, всасывающих и нагнетательных
патрубков песковых насосов следует проектировать, как показано на
схемах рис. 6.2, е, ж. Такая конструкция гуммированных фланцев по
зволяет увеличить надежность крепления резины к металлу и отказать
ся от дополнительной прокладки при креплении к фланцу других дета
лей. Конструкция фланца, показанная на рис. 6.2, ж, менее надежна.
При формовании в прессформе рабочих колес насосов, импелле
ров флотационных машин и других вращающихся деталей очень часто
ступица колеса является центрирующим элементом. На практике
встречаются различные случаи конструктивного исполнения ступицы
(рис. 6.2, з, и). Опыт показывает, что исполнение ступицы, приведен
ное на рис. 6.2, з, является более надежным и технологичным, чем изо
браженное на рис. 6.2, и.
Анализ конструктивного оформления многих гуммированных дета
лей показывает, что для повышения износостойкости и обеспечения
технологичности гуммированных деталей очень часто упрощается их
геометрия, т.е. применяются в основном точеные поверхности. Толщи
на покрытия деталей резиной составляет обычно 10…12 мм. Места, под
верженные наибольшему износу, имеют более толстый слой резины
(15…20 мм). Так, например, при конструировании гуммированного ко
лена пульпопровода учитывается, что в местах изменения направления
движения гидроабразивного потока резиновый слой воспринимает
большую нагрузку, чем противоположная стенка (см. рис. 1.26, а, б). По
этому, чтобы увеличить амортизацию (повысить кажущуюся эластич
ность резины), в местах, где поток меняет направление своего движе
ИМПЕЛЛЕРЫ, СТАТОРЫ И ДЕЛИТЕЛИ ПОТОКА ФЛОТАЦИОННЫХ МАШИН 179
ния, а твердые частицы встречают препятствие и ударяются о его стенку,

резиновый слой делают более толстым. Такое решение принимают и
при конструировании других деталей, например, отсекателя спирально
го отвода, входных и выходных кромок лопаток рабочих колес.
6.2. ИМПЕЛЛЕРЫ, СТАТОРЫ И ДЕЛИТЕЛИ ПОТОКА

ФЛОТАЦИОННЫХ МАШИН
ИМПЕЛЛЕРЫ, СТАТОРЫ И ДЕЛИТЕЛИ ПОТОКА ФЛОТАЦИОННЫХ МАШИН
6.2.1. Импеллеры и статоры

При конструировании гуммированных импеллеров и статоров фло
тационных машин особое внимание должно быть уделено технологии
их изготовления.
Большинство импеллеров и статоров различного типоразмера изго
товляют прессовым способом формования. Для осуществления этого
способа необходимо иметь предварительно подготовленную металли
ческую арматуру (каркас), резиновую смесь в виде каландрованных
листов и подогретую заранее до температуры 100…120 °С прессформу.
Для гуммирования импеллеров и статоров применяют обычно ар
матуру из стали или серого чугуна (рис. 6.3). Стальная арматура при
транспортировке, монтаже и демонтаже гуммированных деталей более
надежна. Чугунная же арматура вследствие низкой прочности на изгиб
иногда является причиной выхода из строя гуммированных импелле
ров и статоров.
На практике чаще применяют чугунную арматуру (каркасы), так
как чугунное литье дешевле, технологичнее, чем стальное. Учитывая
это, необходимо в эксплуатации предохранять гуммированные детали
с чугунными каркасами от ударов при разгрузке и погрузке, транспор
тировке и монтаже импеллеров и статоров флотационного отделения.
Перед гуммированием каркасы импеллеров и статоров подвергают
механической обработке, балансировке и дробеструйной очистке от
окалины, коррозии и шлаковых включений. Хорошо очищенная арма
тура имеет матовый цвет.
Все каркасы, прошедшие механическую обработку, балансировку и
и очистку поверхности, обязательно обезжиривают бензином БР1 и
просушивают. После этого поверхность каркасов покрывают тонким
равномерным слоем клея Лейконат, просушивают и снова покрывают
защитным резиновым клеем (два слоя).
Подготовленная таким образом арматура должна быть подвергнута
гуммированию в течение суток. При нанесении слоя клея необходимо
Рис. 6.3. Металлоарматура импеллера «Механобр» 6А
обращать внимание на то, что клей Лейконат токсичен и чувствителен

к влаге. При наличии влаги этот клей теряет свои клеящие свойства.
Поэтому необходимым условием при работе с этим клеем является
обеспечение минимальной влажности воздуха и приточновытяжной
вентиляции.
Сырая резиновая смесь поступает на предприятие или цеха гуммиро
вания, как правило, в вальцованном виде. Листы вальцованной резины
имеют разную толщину, большое количество пор и поэтому могут ис
пользоваться только после каландрования. Каландрование резиновой
смеси удобнее проводить непосредственно перед гуммированием. При
такой технологии нагретая резиновая смесь в процессе каландрования
не подвергается повторному нагреву, поэтому хорошо дублируется и
прессуется, что существенно повышает качество деталей.
Для гуммирования импеллеров и статоров применяют сырую рези

новую смесь марок 2566, 6252, 6253 на основе комбинации каучуков
СКД+СКИ3. Перед употреблением резиновые листы раскатывают на
рабочем столе и ленточным или дисковым механическим ножом по со
ответствующим шаблонам вырезают заготовки. Чтобы обеспечить
полное заполнение полости прессформы и создать достаточное дав
ление в процессе прессования, общая масса подготовленной к обклад
ке резиновой смеси должна быть на 3…5 % больше массы резиновой
футеровки готовой детали.
Для лучшего растекания резиновой смеси в момент прессования
прессформа должна быть нагрета предварительно до температуры
100..120 °С. Чтобы после вулканизации готовую деталь легко извлечь
из прессформы, внутреннюю поверхность последней перед обклад
кой припудривают тальком или смазывают силиконовым лаком К1,
который разбавляют перед этим водой в соотношении 1 : 4. При при
менении силиконового лака прессформу необходимо прокалить в те
чение 1…1,5 ч при температуре 143 °С. Обработанная таким образом
форма может выдержать до 500 варок без нарушения силиконового
слоя. Поверхность гуммированной детали получается блестящей, сама
деталь легко извлекается из полости прессформы.
В зависимости от имеющегося оборудования для прессования и вул
канизации импеллеров и статоров применяются и соответствующие
прессформы. Прессформы бывают замковые и беззамковые. При
прессовании с подогревом рационально применять беззамковые пресс
формы, так как при этом исключаются трудоемкие операции их закли
нивания и транспортировки, производительность при этом заметно по
вышается. На заводах РТИ применяют в основном беззамковые пресс
формы, в цехах же гуммирования горнометаллургических комбинатов
используют как замковые, так и беззамковые. Беззамковая прессформа
импеллера показана на рис. 6.4, а замковая — на рис. 6.5.
Последовательность процесса формования импеллера заключает
ся в следующем. Подготовленная заранее и подогретая прессформа
подается на рольганг. Прессформу удобно собирать в опрокинутом
состоянии, т.е. верхнюю часть ставить вниз. Поданный к рабочему
месту заранее подготовленный к обкладке каркас осматривают, а за
тем на его ступицу наматывают полоску резиновой смеси, предвари
тельно промытую бензином и после просушки покрытую резиновым
клеем.
Затем в межлопастное пространство закладывают заготовки, и кар
кас помещают в верхнюю часть прессформы (см. рис. 6.4). На ниж
нюю поверхность каркаса импеллера укладывают также заготовки ре
Рис. 6.4. Беззамковая прессформа для гуммирования импеллера:

1 — средняя часть; 2 — металлоарматура; 3 — крышка; 4 — центровочный стер
жень; 5 — резиновая смесь; 6 — нижняя плита
зиновой смеси, прокатывают роликом и закрывают нижней плитой

прессформы.
Собранные части прессформы тщательно центрируют при помощи
центровочного стержня, а затем подают под пресс, где производится
прессование и вулканизация (для беззамковой формы). Замковую фор
му к концу прессования заклинивают и после этого подают в автоклав
или электрическую печь для вулканизации. Излишки резиновой смеси,
выдавленные из прессформы при прессовании, обрезают и повторно
используют. Формование статора выполняют аналогичным образом.
Вулканизация импеллера и статора длится около 2 ч при температу
ре 143 °С. Режим вулканизации зависит от состава резиновой смеси,
размера гуммированного импеллера и статора, температуры вулкани
зации и толщины резинового покрытия.
После вулканизации и остывания прессформы до 60…80 °С ее рас
крывают, вынимают готовое изделие, осматривают и обрезают излиш
ки резины (удаляют облой).
Контролируют качество гуммированных импеллеров и статоров на
ружным осмотром.
При прессовом способе формования и вулканизации изделий наи
более распространенный вид брака — недопрессовка, возникновение
Рис. 6.5. Замковая прессформа для гуммирования импеллеров:

1 — подпятник; 2 — нижняя плита; 3 — верхняя плита; 4 — вкладыш; 5 — палец зам
ка; 6 — металлоарматура; 7 — резина; 8 — стержень центровой; 9 — втулка направ
ляющая
которой объясняется следующими причинами: недостаточное давле

ние; неудовлетворительное качество резиновой смеси; скопление воз
духа в отдельных местах прессформы, возникающее вследствие не
удачной ее конструкции; наличие летучих веществ в резиновой смеси;
неправильная конфигурация формовых заготовок; излишнее количе
ство резиновой смеси.
В отдельных случаях для устранения недопрессовок применяют в
процессе прессования так называемые подпрессовки. Однако следует
помнить, что подпрессовку можно производить только в начальный
период вулканизации, когда резиновая смесь обладает текучестью.
6.2.2. Делители потока

Основной причиной выхода из строя аппаратов пенной сепарации
является интенсивный гидроабразивный износ делителя потока, за
грузочного устройства и сливного желоба. При этом наиболее слабым
местом является металлический делитель потока, срок службы которо
го не превышает 5…6 месяцев.
Значительно более высокой износостойкостью обладает гумми
рованный делитель потока (рис. 6.6), состоящий из набора резино
металлических пластин 1, между которыми в чередующемся поряд
ке по одной из диагоналей вставлены разделительные планки 2 пря
моугольного сечения, а по другой диагонали — распорные втулки 3.
Все перечисленные детали стянуты при помощи четырех шпилек 4 и
торцевых крышек 5. По результатам опытнопромышленных испы
таний срок службы гуммированных делителей потока в 3…4 выше
металлических.
Монолитные разделительные планки и распорные втулки изго
тавливают методом прессования в отдельных гнездах в общей пресс
форме.
Для обеспечения жесткости внутри разделительных пластин разме
щены закладные металлические детали, которые перед гуммировани
ем подвергают пескоструйной обработке, очистке, обезжириванию и
покрытию клеем Хемосил по соответствующей технологии.
Рис. 6.6. Гуммированный делитель потока

В предварительно разогретую прессформу закладывают последо

вательно лист свежей резиновой смеси, закладную деталь и снова лист
резины. Смыкают прессформу и производят вулканизацию при тем
пературе 150 °С в течение 45 мин.
Опыт эксплуатации подобных делителей потока показал, что в от
дельных случаях изза воздействия нефтепродуктов, входящих в состав
пульпы, происходит набухание и коробление резинового покрытия
пластин 1. Это приводит к снижению площади живого сечения и за
штыбовке многих каналов обогащаемым продуктом. Для устранения
этих недостатков была разработана конструкция резинового делителя
потока с регулируемым углом наклона планок (рис. 6.7).
Для разделения потока используются желобчатые монолитные ре
зиновые планки 1, разделенные резиновыми втулками 2. Масса этой
конструкции примерно в 3 раза меньше по сравнению с резинометал
лической, а долговечность на 25…30 % больше. При этом также упро
щается технология изготовления комплектующих этого делителя за
счет исключения закладных деталей. Благодаря существенному сни
жению веса и упрощению конструкции резинового делителя в значи
тельной степени упростилось его техническое обслуживание, монтаж
и демонтаж, особенно в аварийных случаях.
Положительные результаты промышленных испытаний этих дели
телей дали основание для рекомендации к широкому промышленному
внедрению.
Рис. 6.7. Регулируемый делитель потока

6.3. РАБОЧИЕ КОЛЕСА И ФУТЕРОВКИ ПЕСКОВЫХ НАСОСОВ

РАБОЧИЕ КОЛЕСА И ФУТЕРОВКИ ПЕСКОВЫХ НАСОСОВ
Насосы, относящиеся к группе энергетических машин, служат для

преобразования механической энергии, получаемой от двигателя, в
механическую энергию потока жидкости.
Среди разнообразных типов насосов имеется большая группа так
называемых песковых (грунтовых) насосов, которая широко использу
ется в гидротранспортировке рудных и нерудных материалов.
Надежность в работе основных деталей песковых насосов повыша
ется различными методами. Метод гуммирования позволяет резко по
высить их износостойкость.
6.3.1. Рабочие колеса насосов

Технология гуммирования закрытых рабочих колес насосов нужда
ется в дальнейшем совершенствовании. Намного лучше обстоит дело с
технологией гуммирования рабочих колес открытого и полузакрытого
типов. На рис 6.8 показано гуммированное колесо полузакрытого типа
насоса НПВ. Такие колеса изготовляют в цехах гуммирования многих
горнообогатительных комбинатов. Это колесо состоит из металличе
ского каркаса, футерованного со всех сторон резиной. В металличе
ском каркасе предусмотрены посадочное место для крепления колеса
на валу и выступы для увеличения жесткости гуммированных лопаток.
Кроме того, в диске колеса и в арматуре
лопаток предусмотрены круглые отвер
стия для перетекания резиновой смеси в
процессе формования и для увеличения
прочности крепления резины к металли
ческой арматуре. Последовательность
операций при формовании гуммирован
ного полузакрытого рабочего колеса насо
са аналогична перовой стадии формова
ния закрытого колеса.
Более совершенными являются насо
сы с закрытыми рабочими колесами.
Сущность технологии гуммирования
закрытых колес заключается в следующем.
Подготовку поверхности каркасов (метал
Рис. 6.8. Гуммированное лической арматуры) колес выполняют так
рабочее колесо насоса же, как для импеллеров и статоров флото
полузакрытого типа машин. Затем прессформу (рис. 6.9), на
РАБОЧИЕ КОЛЕСА И ФУТЕРОВКИ ПЕСКОВЫХ НАСОСОВ 187
Рис. 6.9. Прессформа в сборе с рабочим колесом закрытого типа:

1 — клинья; 2 — металлоарматура; 3 — палец центровой; 4 — основание; 5 —
вкладыш; 6 — верхний диск; 7 — крышка
гретую до 110…120 °С, подают на рольганг. Во избежание приваривания

резины к стенкам прессформы внутреннюю ее часть покрывают сили
коновой смазкой или припудривают тальком. Свежекаландрованную
или вальцованную резину в виде заготовок закладывают на дно пресс
формы и в нее помещают подготовленный каркас рабочего колеса. Во
избежание смещения каркаса устанавливают центральный стержень,
обеспечивающий центровку сопрягаемых деталей.
Следующие заготовки резиновой смеси накладывают на каркас с
таким расчетом, чтобы покрыть внутренние части заднего диска и ло
патки.
Прессование проводится с помощью пуансона, имеющего фасон
ные выступы для образования межлопаточных каналов. В результате
этой операции получается полузакрытое рабочее колесо. Для получе
ния закрытого рабочего колеса того же размера поступают следующим
образом. В опрессованной и замкнутой прессформе резиновая смесь
находится некоторое время «на отдыхе», чтобы снять остаточные на
пряжения. Затем пуансон снимают и в межлопаточные каналы уста
навливают металлические вкладыши, предварительно покрытые сили
коновой смазкой. Между торцами вкладышей и лопастей, а также
верхним каркасом и крышкой прессформы закладывают заготовки из
резиновой смеси. Взамен снятого пуансона устанавливают крышку,
предназначенную для формования переднего каркаса, и под прессом
формуют рабочее колесо.
Для улучшения связи верхнего каркаса с лопатками он имеет Гоб
разные штыри по числу лопаток.
Вулканизуют изделие в тех же прессформах под прессом с плита

ми обогрева или в котле. В последнем случае применяют замковые
формы.
Изложенный выше способ гуммирования рабочих колес закрытого
типа применим в тех случаях, когда для гуммирования используют ре
зину повышенной твердости (70…80 ед. по Шору А).
При использовании мягких резин типа 2566, 6252 каркас рабочего
колеса должен иметь остовы лопаток, к которым шпильками крепится
верхний каркас в процессе второго этапа формования.
Для изготовления гуммированных колес грунтовых насосов боль
шой производительности (до 1500 м3/ч) Н.С. Пенкиным совместно с
конструкторским отделением Ленинградского шинного завода была
разработана технология гуммирования колес закрытого типа диамет
ром 808 мм. При изготовлении рабочих колес насосов использовалось
основное технологическое оборудование шинного завода. Прессова
ние и вулканизация производились в автоклаве с усилием 172 т, диа
метр стола автоклава 1175 мм, давление греющего пара 0,32 МПа.
Для сборки и разборки прессформ и их транспортировки исполь
зовался электрический тельфер грузоподъемностью 1,5 т и рольганг.
Формование рабочего колеса осуществлялось в специально изго
товленной прессформе. Учитывая сложность конструкции колес с
жестким каркасом, использовали следующую последовательность
операций гуммирования.
Арматура (каркас) рабочего колеса после обжига и тщательной про
мывки бензином поступала на дробеструйную очистку. Дробью обра
батывали все поверхности, соприкасающиеся с резиной. После дробе
струйной очистки арматуру промывали бензином БР1, просушивали
и покрывали клеем «Лейконат», а после повторной просушки в тече
ние 60 мин еще и защитным клеем КЛ3. После просушки защитного
клея арматура поступала на сборку.
Раскрой резиновых заготовок, поступающих на сборку, выполняли
в соответствии со специально разработанной спецификацией.
При использовании для раскроя колеса свежевальцованной резины
предварительно вылеживали резиновую полосу, намотанную на валки,
в течение 24 ч.
Все раскроенные резиновые детали (за исключением первого и по
следнего слоев) освежали бензином и промазывали клеем лишь с од
ной стороны; противоположную сторону только освежали бензином.
После обкладки арматуры колеса весь массив сырой резины прока
лывали иглой для удаления пузырей воздуха, а затем эти места плотно
прикатывали роликами.
Собранную таким образом заготовку колеса взвешивали, после чего

она поступала для закладки в прессформу. Перед закладкой сырой за
готовки внутреннюю поверхность прессформы промывали бензином
и смазывали сажевой смазкой.
Закладку сырой заготовки в прессформу производили в следую
щем порядке. Сначала в заготовку вводили три сектора среднего вкла
дыша, предназначенные для формования межлопастного пространст
ва. Затем устанавливали заготовку рабочего колеса с вкладышами в
матрицу. После этого монтировали разъемный сердечник, распорный
конус и прессформу окончательно закрывали крышкой, а также пере
ворачивали на рольганге вверх ступицей.
Вулканизация проводилась по режиму, указанному в табл. 6.2.
6.2. Режим вулканизации рабочего колеса
Продолжи
Время
Давление Температура тельность
Операции начала
пара, МПа пара, °С операции,
цикла, мин
мин
1. Пуск пара в автоклав 0,5 109 40 0

для разогрева резиновой
смеси перед литьем
2. Пуск пара в автоклав 5 40

в процессе литья
3,2 145
3. Вулканизация 90 45
4. Выпуск пара из авто 5 135

клава
— —
5. Открытие автоклава — 140
6. Итого по всему циклу 140 —
Прессформа (рис. 6.10) рассчитана на технологию гуммирования

колес, сочетающую предварительную обкладку арматуры колеса с по
следующей заливкой недостающего количества резины. Для заливки
резины предусмотрены три плунжера и три стакана, которые установ
лены на наружной поверхности матрицы прессформы против соот
ветствующих трех лопастей. Давление заливки составляет 40 МПа.
Рис. 6.10. Прессформа для гуммирования закрытого (жесткого) рабочего

колеса диаметром 808 мм:
а — первая операция; б — вторая операция
После вулканизации прессформу вместе с гуммированным коле

сом не охлаждали. Разбирали прессформу в последовательности, об
ратной сборке. Гуммированное рабочее колесо, изготовленное по опи
санной технологии, представлено на рис. 6.11.
Опыт гуммирования крупногабаритных рабочих колес грунтовых
насосов позволяет дать следующие рекомендации для совершенство
вания технологического процесса. Прессование и вулканизацию рабо
чих колес таких размеров целесообразно производить в автоклаве с
Рис. 6.11. Гуммированное рабочее колесо

грунтового насоса диаметром 808 мм
усилием прессования не менее 500 т. Для ликвидации возможных не

допрессовок на готовом изделии необходимо предусматривать как
можно больше отверстий диаметром 1…2 мм на рабочих поверхностях
крышки, матрицы и других формующих деталях прессформы. Арма
тура рабочего колеса должна либо иметь как можно больше сквозных
отверстий, либо изготавливаться из металлических прутьев, позволяю
щих создать лучшие условия для перетекания резиновой смеси в про
цессе формования и тем самым увеличить прочность крепления рези
ны к металлической арматуре. Необходимо также стремиться
упростить конструкцию прессформы для формования закрытых ко
лес и механизировать трудоемкие операции ее разборки и сборки. По
следнее обстоятельство является очень важным, если учесть, что масса
прессформы достигает 1,5…2 т.
6.3.2. Футеровка корпуса насоса

Гуммированию подвергают следующие быстроизнашивающиеся
детали насоса: бронедиски передней и задней крышки, спиральный
отвод (улита); для отдельных же типов насосов — и горловину.
Технология гуммирования спирального отвода следующая. В каче
стве матрицы 1 (рис. 6.12) прессформы и арматуры принимают обыч
но стальной корпус улиты. После механической обработки улиту под
вергают дробеструйной очистке в местах, подлежащих гуммированию,
Рис. 6.12. Оснастка для гуммирования улит насоса 12Р7

после чего промывают бензином с последующей тщательной просуш

кой. Затем наносят раствор клея и тщательно просушивают.
Если поверхность металла имеет раковины, то их шпаклюют масти
кой (растворенная в бензине резиновая смесь 1976). После этой опера
ции поверхность металла, подлежащую гуммированию, покрывают за
щитным клеем.
Для гуммирования корпуса улиты используют обычно резиновую
смесь 2566 или 6252, которую готовят на вальцах или путем дублирова
ния листов толщиной 6…7,5 мм. Общая толщина гуммированного слоя
должна быть не менее 12…15 мм.
Обкладку начинают со стороны нагнетательного патрубка. Для раз
бортовки на фланец выпускают конец заготовки длиной 100…150 мм.
Обклейку производят строго по оси улиты. Вначале укладывают заго
товку в средней части улиты и постепенно прикатывают к ее боковым
поверхностям для удаления воздуха между резиной и металлом. Вто
рую заготовку укладывают внахлестку на первую и также прикатывают
роликом. Последующие заготовки вырезают так, чтобы они на
20…25 мм перекрывали предыдущие.
После наложения первого слоя резины проверяют наличие воздуш
ных пузырей, которые затем прокалывают иглой, и это место тщатель
но прикатывают. Затем поверхность резины промазывают клеем и на
мазывают второй слой. Особое внимание при этом обращают на то,
чтобы заготовки перекрывали друг друга по направлению вращения
рабочего колеса, т.е. по потоку гидроабразивной смеси.
Для повышения надежности крепления резины к металлической
арматуре и улучшения формообразования внутренней поверхности
улиты некоторые комбинаты применяют для насосов 12Р7 набор сек
торных пуансонов с винтовым механизмом (см. рис. 6.12).
Вулканизуют такие крупногабаритные детали в горячей воде, насы
щенной хлористым кальцием. Температура вулканизации должна ко
лебаться в пределах 106…108 °С. Время вулканизации определяют
опытным путем; обычно оно составляет 12…15 ч.
На многих обогатительных фабриках цветной металлургии применя
ют 2…8дюймовые песковые насосы с вертикальным разъемом улиты.
Для таких насосов используют гуммированные полуулиты (рис. 6.13).
Особенность технологического процесса гуммирования полуулиты
состоит в том, что чугунный корпус полуулиты является арматурой и в
то же время выполняет функцию нижней части прессформы. Фигур
ный пуансон такой прессформы предназначен для формования внут
ренней полости полуулиты. Технология гуммирования полуулит за
ключается в том, что чугунный каркас после дробеструйной обработки
Рис. 6.13. Гуммированная плуулита

насоса
промывают бензином, просушивают, наносят слой клея Лейконат и

после просушки покрывают слоем защитного клея. Затем каркас об
кладывают заготовками резиновой смеси, закрывают фигурным пуан
соном и подают на пресс для опрессовки. Каркас полуулиты имеет спе
циальные приливы с отверстиями, которые служат для замыкания
прессформы (при вулканизации) и одновременно для крепления двух
полуулит при сборке насоса.
Иногда встречаются насосы, у которых резиновая футеровка вы
полнена в виде бескаркасной рубашки. Такая конструкция снижает
стоимость футеровки насоса. Однако испытания таких насосов пока
зали, что даже при небольших порезах футеровки абразивные частицы
забивали полость между футеровкой и кожухом улиты и заклинивали
рабочее колесо. Поэтому сменную футеровку полуулит рекомендуют
изготовлять так, как показано на рис. 6.13, т.е. за одно целое с металли
ческим корпусом улиты. В более мощных грунтовых (песковых) насо
сах для защиты передней и задней крышек корпуса предусматривают
бронедиски (облицовки). На рис. 6.14 показана гуммированная обли
цовка передней крышки грунтового насоса (диаметр 950 мм).
Рис. 6.14. Гуммированная облицовка

передней крышки насоса НГР14
Для гуммирования облицовок передней и задней крышек обычно при

меняют резиновые смеси 2566, 6252 или смесь на основе каучука СКД3.
Формование облицовок выполняют прессовым способом. Прессфор
мы для облицовок просты по конструкции. Ограничены лишь габариты
облицовок. В зависимости от марки насоса они имеют размер по диаметру
от 700 до 2000 мм. Промышленность РТИ очень часто не располагает прес
сами, у которых просвет между колоннами превышает 1000 мм.
Таким образом, из всех описанных ранее способов гуммирования
деталей наиболее рациональным следует считать формовой (прессо
вый), как легко выполняемый, достаточно производительный и гаран
тирующий высокое качество гуммирования. Метод обкладки прихо
дится использовать при больших габаритах и сложной конфигурации
гуммируемых деталей, когда практически невозможно изготовить
прессформу или нет подходящего пресса для данной детали.
6.4. ФУТЕРОВКА РУДОРАЗМОЛЬНЫХ МЕЛЬНИЦ

ФУТЕРОВКА РУДОРАЗМОЛЬНЫХ МЕЛЬНИЦ
Шаровые мельницы представляют собой цилиндрические или ко

нические барабаны, закрытые с торцов крышками с полыми цапфами.
Внутри мельницы футеруются бронеплитами для защиты внутренней
поверхности барабана от износа. Бронеплиты обычно изготовляют из
отбеленного чугуна или легированной стали. Наибольшее распростра
нение получили бронеплиты из марганцовистой стали 110Г13Л. Одна
ко износостойкость их при измельчении руд черных и цветных метал
лов, угля, цементного кликера остается очень низкой. Так, например,
износ (г/т) футеровок из марганцовистой стали на 1 т измельчаемого
сырья характеризуется следующими величинами:
при измельчении угля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35…40
при измельчении руд . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60…100
при производстве цемента . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . До 500
За последние годы износостойкость футеровок шаровых мельниц
удалось повысить путем применения резины в качестве материала для
бронеплит.
Резиновая футеровка мельниц состоит (рис. 6.15) из желобчатых ре
зиновых плит 1, зажатых резиновыми лифтерами 2. Лифтеры могут
крепиться к барабану 3 мельницы при помощи специальных болтов 4.
На рис. 6.16 представлены два варианта крепления, предложенные
шведской фирмой «Скега» и «Треллеборг». Особенностью первого ва
рианта (рис. 6.16, а) является наличие металлической арматуры в виде
полосы определенного профиля. Крепление резины к металлической
ФУТЕРОВКА РУДОРАЗМОЛЬНЫХ МЕЛЬНИЦ 195
Рис. 6.15. Резиновая футеровка шаровой рудоразмольной мельницы
полосе производится клеевым способом в процессе вулканизации. Од

нако эта конструкция лифтера не технологична, поэтому находит огра
ниченное применение.
Наиболее распространенной является конструкция лифтера, вы
полненная по второму варианту (рис. 6.16, б).
Лифтеры крепятся к барабану мельницы с помощью Тобразных
стальных планок, встроенных в тело лифтера и защищенных резиной (см.
рис. 6.15). Шпильки с нарезкой, прикрепленные к этим планкам, прохо
дят в отверстия мельницы; их крепят с наружной стороны гайками. От
верстия под шпильки уплотняют специальными резиновыми втулками.
Перед установкой внутреннюю поверхность мельницы очищают от
остатков руды и ржавчины.
Укладку футеровки внутрь барабана обычно начинают со стороны
люка. Сначала устанавливают ряд лифтеров по всей длине мельницы,
Рис. 6.16. Конструкция паза для крепления резиновой футеровки к барабану:

а — с арматурой металлической; б — без арматуры
затем монтируют ряд плит. Плиты и лифтеры устанавливают в ряду

плотно друг к другу. Это достигают тем, что последнюю плиту или лиф
тер устанавливают с определенным натягом. Зазоры между торцами
плит и торцами лифтеров должны быть минимальными. При наличии
больших зазоров между торцами плит и лифтеров в процессе эксплуа
тации они будут более интенсивно изнашиваться (рис. 6.17), а в неко
торых случаях будут забиваться рудой и шарами. Зазоры между боко
вой частью лифтеров и плитой должны быть не более 3…4 мм.
Стыки плит и лифтеров должны быть разнесены. Отрезанную часть
плиты и лифтера используют как первый элемент в следующем ряду,
при этом отрезанная часть должна быть не менее 400…450 мм.
После укладки плит и лифтеров, выверки зазоров, их крепят
шпильками к барабану с предварительным уплотнением шпилек рези
новыми втулками и установкой шайб под гайки. Правильно смонтиро
ванная футеровка барабана обеспечит надежную ее эксплуатацию.
Не менее важным для повышения износостойкости резиновых футе
ровок является разработка их оптимального профиля, рецептуры рези
новой смеси, изучение механизма износа резины при ударном ее изна
шивании и совершенствование технологии изготовления футеровок.
Футеровку изготовляют прессованием и литьем под давлением. В по
следнем случае заливку прессформы резиновой смесью осуществляют
специальным шестеренчатым насосом непрерывного действия. Для
этого разработаны специальные прессформы для лифтеров и плит.
Рис. 6.17. Влияние на интенсивность изнашивания лифтеров и плит больших

зазоров в стыке между ними
ГУММИРОВАННЫЕ СПИРАЛИ КЛАССИФИКАТОРА 197
Рис. 6.18. Дефект футеровки барабана шаровой мельницы в виде

воздушных пузырей
Однако при применении прессового способа встречаются обычно с

рядом трудностей. Прежде всего, это наличие в массиве изделия воз
душных пузырей (рис. 6.18), а также расслоение и другие дефекты. Об
наружить такие внутренние дефекты сложно, так как пока отсутствуют
для таких деталей приборы неразрушающего контроля.
Курский и Барнаульский завод РТИ освоили производство резино
вых футеровок, изготовленных литьем под давлением. Такие футеров
ки лишены перечисленных выше недостатков и, соответственно, име
ют повышенную работоспособность в эксплуатации.
Футеровки шаровых мельниц — это крупногабаритные резиновые
изделия, имеющие в поперечном сечении площадь 170…200 см2. В свя
зи с этим при изготовлении таких деталей необходимо более строго
подходить к выбору способа приготовления заготовок, их дублирова
ния и укладки в прессформу.
6.5. ГУММИРОВАННЫЕ СПИРАЛИ КЛАССИФИКАТОРА

ГУММИРОВАННЫЕ СПИРАЛИ КЛАССИФИКАТОРА
Многолетний опыт эксплуатации резиновой футеровки спираль

ных классификаторов показал, что она обладает следующими преиму
ществами:
• повышенный срок службы (в 3…6 раз выше футеровки из металла);
• простота и удобство монтажа и демонтажа футеровки, что умень
шает риск несчастных случаев;
• сокращение массы футеровки до 5 раз приводит к повышению

срока службы опорных подшипников, уменьшению нагрузки на при
вод и, как следствие, к экономии электроэнергии;
• металлическая футеровка требует частого осмотра и ремонта, пе
риодической подтяжки болтов, а на резиновой футеровке болты под
тяжки не требуют;
• отсутствует коррозия в агрессивных средах;
• резина эффективно поглощает звук и создает меньше шума;
• время простоя оборудования для плановых и неплановых ремон
тов сокращается на 25…30 %;
В итоге применение резины позволяет снизить себестоимость про
изводства продукции на подготовительных операциях до 4…5 %.
В настоящее время разработано и серийно выпускается несколько
модификаций резиновых футеровочных элементов для спиральных
классификаторов с диаметром спирали от 1,2 до 3 м и с диаметром спи
рали 4,8 и 7,5 м.
6.5.1. Резиновая футеровка спиральных классификаторов

больших типоразмеров
Еще в 1973 г. на кафедре детали машин Ставропольского политех
нического института была разработана конструкция резиновой футе
ровки для спиралей классификатора 2КСН20, которая прошла ус
пешные опытнопромышленные испытания на Урупском ГОКе и ряде
других горнообогатительных предприятий страны. В результате была
создана резиновая футеровка с гладкой рабочей поверхностью, пока
занная на рис. 6.19.
Сектор футеровки (рис. 6.19, а) представляет собой монолитную
конструкцию 1, внутри которой располагается закладная металличе
ская полоса 2 для крепления к ленте спирали. Для защиты головок кре
пежных болтов от износа на поверхности футеровки выполнены шес
тигранные углубления 3. На тыльной стороне сектора выполнено
клиновидное утолщение 4 для повышения износостойкости и увеличе
ния изгибной жесткости футеровки.
Формование гладкой футеровки выполняется прессовым спосо
бом в кассетной прессформе, состоящей из среднего вкладыша,
матрицы и крышки. Средний вкладыш предназначен для формооб
разования сразу нескольких секторов. Матрица и крышка имеют по
углам специальные выступы, в которые вмонтированы приспособ
ления для автоматического захвата, выдвижения и раскрытия пресс
формы. При работе с такой прессформой полностью исключаются
Рис. 6.19. Схема сектора (а) и элемент (б) резиновой футеровки
трудоемкие ручные операции сборки, разборки и выемки готового

изделия.
Футеровка с гладкой рабочей поверхностью используется для
защиты от изнашивания рабочих органов классификаторов, экс
плуатируемых в нормальном (паспортном) режиме. Для классифи
каторов, эксплуатируемых в экстремальных режимах (повышен
ной производительности по пескам, при увеличенном угле
наклона спирали к горизонту и т.д.) разработана специальная фу
теровка с ребристой рабочей поверхностью (рис. 6.20, а), геометри
ческие параметры которой оптимизированы с учетом рекоменда
ций, изложенных в разделе (5.4.1). Радиальные ребра защищают
рабочую поверхность футеровки от изнашивания за счет эффекта
самофутерования. Кроме того, при их использовании повышается
изгибная жесткость сектора футеровки. По сравнению с базовой
конструкцией (рис. 6.19, б) эта футеровка имеет увеличенный ра
диальный размер, что позволяет более эффективно защищать от
изнашивания лопасти спирали.
Опыт эксплуатации этой футеровки показал, что одним из ее недос
татков является необходимость изготовления секторов в левом и правом
исполнении. С целью снижения номенклатуры выпускаемых изделий
была разработана унифицированная ребристая футеровка с попереч
ным сечением ребер в форме равнобочной трапеции (рис. 6.20, б), кото
рую можно устанавливать как на левую, так и правую спираль класси
фикатора.
С учетом более сложной конфигурации ребристой футеровки,
прессформа для ее изготовления имеет двухплитную конструкцию
(рис. 6.21). В верхней плите выполнены углубления 1 под радиальные
ребра, а в нижней — формообразующая полость 2 под футеровку, а так
же установлены знаки 3.
Рис. 6.20. Сектор футеровки с ребристой рабочей поверхностью (а) и сектор

унифицированной ребристой футеровки (б)
Рис. 6.21. Прессформа для изготовления ребристой футеровки
Процедура подготовки прессформы к работе проводится по стан

дартной технологии: очистка внутренней поверхности, предваритель
ный нагрев, смазка силиконом. С помощью шприцмашины заранее
получают шнур требуемого сечения, который охлаждают в соляном
растворе, разрезают на отдельные навески и подают к прессу. Заготов
ки укладывают в гнезда прессформы, и проводят вулканизацию при

температуре 150…160 °С в течение 60 мин. Готовое изделие извлекают
из прессформы.
6.5.2. Гуммированные рабочие органы спиральных классификаторов

малых типоразмеров
Наряду с рассмотренными выше классификаторами с диаметром
спирали от 1,2 до 3 м промышленностью также востребованы класси
фикаторы с диаметром спирали 0,48 и 0,75 м. Эти аппараты условно от
носятся к классификаторам малых типоразмеров и широко применя
ются в горнообогатительной, строительной, химической и других
отраслях промышленности для промывки, фракционирования, деш
ламации и обезвоживания нерудных и рудных материалов.
Пропорциональное уменьшение диаметральных размеров рабочих
органов этих аппаратов потребовало качественно иного подхода к повы
шению их износостойкости. В частности, использование дискретных
футеровочных элементов для этих целей нерационально, так как приво
дит к неоправданному усложнению и удорожанию конструкции. Поэто
му лопасти, набор которых образует ленту спирали, целиком изготавли
вали из дорогостоящей износостойкой рессорнопружинной стали 65Г.
Опыт эксплуатации этих аппаратов в различных отраслях промыш
ленности показал низкую эффективность подобного исполнения рабо
чего органа. Вопервых, ресурс работы металлических лопастей состав
ляет не более 8...12 мес. Вовторых, изготовление этих элементов
создает значительные технологические трудности, так как включает в
себя операции вырубки заготовок, их нагрев в специальных индукцион
ных печах и последующую штамповку для сообщения заготовкам спи
ралевидной формы, что весьма трудоемко, учитывая высокие механиче
ские характеристики стали 65Г.
Проблема повышения износостойкости лопастей была решена хо
рошо известным и отработанным способом — методом гуммирования.
Для решения вопроса о конструктивном исполнении гуммирован
ных лопастей, был исследован нагрузочный режим работы спиральных
классификаторов и установлено, что спиральные классификаторы ма
лых типоразмеров при номинальной производительности перемещают
незначительные объемы абразивного материала по сравнению с клас
сификаторами больших типоразмеров, что позволяет использовать
принципиально иной подход к конструированию лопастей.
Прежде всего, при столь низких нагрузках нет смысла изготавли
вать лопасти целиком из высокопрочной стали, поэтому было предло
жено выполнять лопасти в виде монолитных резиновых плит. Для

обеспечения требуемой прочности и жесткости внутри этих плит была
размещена закладная деталь в форме кольцевого сектора, которая од
новременно играет роль крепежного и формообразующего элемента.
Это создает предпосылки для изготовления резинометаллических ло
пастей (РМЛ) в виде плоских деталей и сообщения им спиралевидной
формы в процессе крепления на рабочий орган. Последнее обстоя
тельство имеет большое значение, так как при этом значительно упро
щается конструкция оснастки (прессформы), технология изготовле
ния и монтаж РМЛ на спираль.
На основании проведенных исследований были разработаны РМЛ
классификаторов типа КС4,8×45 и КС17,5×55 (рис. 6.22, а). Формо
вание РМЛ выполнялось прессовым способом на кассетной пресс
форме по технологии, ранее рассмотренной для резиновых секторов.
Опытнопромышленные испытания спиральных классификаторов с
гуммированным рабочим органом (рис. 6.22, б) показали высокую эффек
тивность предложенной конструкции РМЛ. Ресурс их работы по сравне
нию с металлическими лопастями увеличился в 3…5 раз. Результаты испы
таний позволили рекомендовать РМЛ к серийному производству.
Рис. 6.22. Резинометаллические лопасти (а), классификатор КС14,8 45

с гуммированным рабочим органом (б)
В табл. 6.3 приводятся основные сведения о резиновой футеровке

спиральных классификаторов, выпускаемых ОАО «Черкесский завод
РТИ».
6.3. Номенклатура резиновой футеровки
Масса Средний
Обозначение Исполнение Присоеди
Тип класси сектора срок службы
сектора сектора нительный
фикатора футеровки, футеровки,
футеровки футеровки размер*, мм
кг месяц
М44933 Гладкая 0,9 105 15…18

КС(Н)12
Г2М44933 Ребристая 1,2 105 24…36
М44933 Гладкая 0,9 105 15…18

КС(Н)15
Г2М44933 Ребристая 1,2 105 24…36
М44932 Гладкая 2,4 194 15…18

КС(Н)20
Г4М44932 Ребристая 4,0 194 24…36
М44932 Гладкая 2,4 194 15…18

КС(Н)24
Г4М44932 Ребристая 4,0 194 24…36
М44934 Гладкая 3,5 250 15…18

КС(Н)30
Г2М44934 Ребристая 4,3 250 24…36
КС(Н)4,8 М44935 Гладкая 0,63 233 36…48
КС(Н)7,5 М44936 Гладкая 1,2 410 36…48
* Сектора резиновой футеровки полностью взаимозаменяемы с сектора

ми металлической футеровки по габаритам и присоединительным размерам.
Применение конструкторских решений при разработке гуммиро

ванных деталей машин позволяет эффективно решать не только про
блемы повышения износостойкости деталей машин, но и сопутствую
щие вопросы, связанные с конструированием оснастки, технологией
их изготовления, выполнением монтажных работ, а также технологии
гуммирования.
6.6. ФУТЕРОВКИ ПЕРЕСЫПНЫХ УСТРОЙСТВ, КУЗОВОВ

КАРЬЕРНЫХ САМОСВАЛОВ И ДУМПКАРОВ
ФУТЕРОВКИ ПЕРЕСЫПНЫХ УСТРОЙСТВ
Большое влияние на износостойкость резиновой футеровки оказы

вает ее толщина, которую выбирают в зависимости от максимального
размера куска материала и высоты его свободного падения. Если тол
щина слоя резины слишком мала, то в месте поглощения энергии уда
ра кусков возникают слишком большие растягивающие напряжения,
обусловливающие разрывы резины (пробои) и быстрое разрушение
футеровки.
При эксплуатации резиновых футеровок необходимо учитывать
следующие требования, обеспечивающие наилучшее использование
свойств резины при высоте свободного падения материала 3…4 м;
• материал должен падать на резиновую футеровку под углом,
близким к 90°. Если это невозможно осуществить, то необходимо при
менить ребристую футеровку (рис. 6.23);
• толщина резиновых листов должна быть подобрана с учетом мас
сы падающих кусков материала (табл. 6.4).
6.4. Рекомендуемая толщина плит
Крупность 0…25 25…50 50…80 80…125 125…200 200…350

материала, мм
Толщина плит, мм 20…30 30…40 40…45 55…75 75…90 90…100
С учетом закономерностей изнашивания разработаны конструк

ции и налажено производство резиновых футеровок на Барнаульском
и Курском заводах РТИ, а также ряде других предприятий. Футеровка
для различного оборудования выполняется в виде гладких и ребристых
плит или пластин с пазами для крепежных деталей. Выпускается типо
размерный ряд с разными отверстиями под крепление. Широко при
меняются варианты болтового крепления с использованием круглых,
прямоугольных и фигурных шайб (рис. 6.24).
Для устранения износа головок болтов в футеровках большой тол
щины используется крепление прижимными планками Тобразной
формы (рис. 6.25, а). Соответствующий паз делается на всю длину фу
теровки, а количество прижимов определяется нагрузкой на футеров
ку. Для защиты головки болта применятся защитная резиновая пробка
с обратной конусностью 12…18° (рис. 6.25, б).
ФУТЕРОВКИ ПЕРЕСЫПНЫХ УСТРОЙСТВ 205
Рис. 6.23. Схемы установки гладкой и ребристой футеровок в зависимости

от угла наклона
Рис. 6.24. Отверстия под болтовое крепление с круглой (а), прямоугольной (б)
и фигурной (в) шайбой
Рис. 6.25. Способы защиты от износа крепления футеровки

Рис. 6.26. Упрочненное крепление полиуретана к стальному листу
Футеровочные плиты ряда производителей имеют резинометалли

ческую конструкцию. Плита заранее привулканизовывается к сталь
ному листу. Для повышения надежности крепления, особенно при
креплении полиуретана, используют дополнительное механическое
соединение при помощи специальных зацепов (рис. 6.26).
Листовая футеровка выпускается двух видов:
• футеровочные листы Барнаульского завода РТИ из износостой
ких резин 1801, 2617, 454 толщиной 20 и 30 мм и габаритными разме
рами — 1000×1500 мм;
• рулонная пластина Курского завода РТИ из резины ИРП1371
толщиной 20 мм и шириной 2000 мм. Пластина поставляется в бухтах
массой до 16 т.
Футеровочные листы и пластины используют для облицовки под
вергающихся абразивному износу и коррозии поверхностей течек, уз
лов перегрузки в конвейерных линиях, в узлах грохочения, в системах
транспортирования продуктов мелкого дробления (до 25 мм) и пуль
пы. Листы имеют типоразмерный ряд и выпускаются с готовыми от
Рис. 6.27. Примеры использования листовой резины:

а — резинометаллический желоб; б — резиновый желоб
ФУТЕРОВКИ ПЕРЕСЫПНЫХ УСТРОЙСТВ 207
верстиями под болтовое крепление к каркасу. Примеры выполнения

пересыпных устройств из листовой резины приведены на рис. 6.27. Об
щей особенностью таких устройств является то, что резиновая пласти
на не опирается на каркас, а крепится по краям к боковинам пересып
ного устройства, образуя форму свободно висящего резинового
желоба, который практически не забивается за счет своей подвижно
сти и эластичности (рис. 6.27, а). Конструкция из резиновых полос
(рис. 6.27, б) позволяет увеличить срок службы за счет периодического
поворота желоба. Такие пересыпные устройства наиболее эффектив
ны в технологических линиях, где применение металлических поверх
ностей изза налипания материала затруднено, например, в системах
подачи продуктов цементного производства, суперфосфата, глинозема
и других налипающих на металл материалов.
Крепление листовых футеровок осуществляется обычными спосо
бами: при помощи болтов, прижимных планок, шайб или полос и гаек.
Примеры узлов крепления приведены на рис. 6.28.
Футеровка автосамосвалов и думпкаров. Как правило, при транспор
тировке скальных и полускальных пород и руд на карьерах широко
распространены комбинированные схемы транспорта, в которых ис
пользуются а в т о с а м о с в а л ы и д у м п к а р ы .
Существуют два основных направления в решении указанной
проблемы: установка различных типов защитных футеровок на су
ществующие конструкции кузовов и создание новых конструкций
кузовов.
С целью снижения массы футерованного кузова, амортизации уда
ров падающих кусков горной массы, снижения налипаемости материа
ла, уменьшения шума и пылевыделения при проведении погрузочно
разгрузочных работ расширяется применение различных конструкций
резиновых футеровок вместо металлических.
Рис. 6.28. Способы крепления листовых футеровок

На гранитном карьере Гейнсвил Стоун (США) стальная футеровка

на кузовах автосамосвалов грузоподъемностью 50 т изнашивается в те
чение 1 года. Для повышения износостойкости была применена рези
новая футеровка, срок службы которой увеличился до 5 лет.
Имеется опыт применения резиновых футеровок и на отечествен
ных предприятиях. Например, на Центральном руднике ПО «Апатит»
применяют автосамосвалы, кузова которых футерованы резиновыми
плитами фирмы «Тип Топ», а также резиновыми футеровками, выпус
каемыми Барнаульским заводом РТИ. Срок службы резиновых футе
ровок составляет около 5 лет.
Преимущества резиновой футеровки при защите кузова самосвала:
• смягчение ударов руды по кузову;
• уменьшение нагрузки на подвеску;
• уменьшение шума;
• повышение не менее чем в 5 раз ресурса работы футеровки;
• снижение массы кузова.
В последние годы основным материалом для футеровки кузовов са
мосвалов и думпкаров стал полиуретан.
Можно выделить несколько подходов к футерованию. Фирма
Еurogomma практикует футерование днища кузова отдельными рези
новыми плитами небольшого размера с креплением болтами к метал
лическому основанию. Возможен вариант и с привулканизацией плит.
При другом подходе перед монтажом резиновой футеровки поперек
кузова навариваются стальные ребра. Ребра служат для крепежа футе
ровочных плит и усиливают износостойкость футеровки. Основная
функция ребер — разбивать массивные глыбы руды. Большой кусок га
баритом до 1,5 м при падении в кузов, укрепленный такими ребрами,
разбивается о них на более мелкие куски и в таком рассыпанном виде
свободно скользит по резиновой футеровке. Высота ребер 60 мм, тол
щина 15 мм, расстояние между ребрами 600 мм.
Футерование вышеописанными способами кузовов без изменения
их конструкции, неизбежно связано с дополнительным объемом ра
бот, увеличением массы кузова и снижением грузоподъемности авто
самосвала. С учетом этого особый практический интерес представля
ют разработки по созданию новых облегченных конструкций кузовов.
Так, фирмой «Скега» был разработан облегченный обрезиненный ку
зов автосамосвала. На днище облегченного кузова с помощью специ
альных полимерных тросов размещается сплошной резиновый лист.
При этом масса зафутерованного кузова грузоподъемностью 170 т на
8 т меньше, чем у обычного металлического кузова той же грузоподъ
емностью. Опыт эксплуатации автосамосвалов с таким кузовом пока
ФУТЕРОВКИ КАНАТНЫХ БЛОКОВ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ 209
зывает, что уменьшение массы автосамосвала на 1 т обеспечивает сни

жение стоимости перевозок примерно на 3 тыс. долл. в год или для
самосвалов грузоподъемностью 170 т — на 24 тыс. долл.
Карьерные самосвалы Caterpillar моделей 770 и 772 серийно выпус
каются с резиновой футеровкой кузова.
6.7. ФУТЕРОВКИ КАНАТНЫХ БЛОКОВ, БАРАБАНОВ

И РОЛИКООПОР ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ
ФУТЕРОВКИ КАНАТНЫХ БЛОКОВ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ
6.7.1. Футерование приводных, концевых и оборотных барабанов

Применение на барабанах ленточных конвейеров футеровки позво
ляет повысить тяговые способности привода и снизить величину натя
жения ленты за счет обеспечения высокого коэффициента трения меж
ду барабаном и лентой, уменьшить проскальзывание ленты и ее износ,
улучшить очистку барабанов и предотвратить их коррозию и износ.
Хорошо зарекомендовали себя барабаны, снабженные гладкой ре
зиновой футеровкой. По традиционной технологии следует тщательно
очистить барабан от ржавчины и грязи, а затем обезжирить. Нанести
слой клея «Хемосил». На обечайку наложить каландрованный лист ре
зиновой смеси и хорошо прикатать. При толщине покрытия 15…20 мм
последняя операция повторяется несколько раз в зависимости от тол
щины слоя резиновой смеси. Затем изделие размещается в автоклаве.
Режим вулканизации устанавливается в зависимости от размера бара
бана и толщины резиновой смеси. Для гуммирования рекомендуется
резиновая смесь марки 2566 и 6252.
В последние годы предложены новые виды и технологии футерова
ния барабанов, относящиеся к технологии приклеивания вулканизо
ванной резины. Немецкая фирма «Рема Тип Топ» (Rema Tip Top)
предлагает специальное резиновое покрытие для барабанов: резиноке
рамическое и в виде вулканизованной ленты с клеящим слоем (марки
РЕМАГРИП). В табл. 6.5 приведены сведения о футеровке барабана.
Используются как гладкие футеровки, так и профилированные с
различным по виду и глубине рисунком (рис. 6.29).
Профилированное футеровочное покрытие для приводных бараба
нов предотвращает налипание сыпучего материала и стабилизирует
прямолинейность хода ленты, эффективно удаляет грязь и воду, осо
бенно при наличии дополнительных горизонтальных каналов. Футе
ровки с круглыми и овальными выступами рекомендуется применять
для тяжелых эксплуатационных условий: при крайне высокой обвод
6.5. Зависимость толщины футеровки от диаметра барабана
Марка РЕМАГРИП
Диаметр
барабана
100 CN 70 CN 65 CN 60 CN 50 CN
< 500 мм 12 — 8 8 8
500…800 мм 12 — 10 10 10
800…1200 мм 12…18 12 12 12 12
> 1200 мм 12…18 15…20 12 15 12
Рис. 6.29. Рифленые футеровки:

а — ромбовидное рифление; б — в виде цилиндрических выступов
ненности, наличии льда, глины и других налипающих материалов.

Они отличаются очень хорошей самоочисткой и высокой износостой
костью.
Материалами и технологиями фирмы «Рема Тип Топ» пользуется
ряд сервисных предприятий России, например, «Трансмашсервис»,
«Конвейер СПБ» и др.
«Башрезинотехника» применяет футеровочные материалы фирмы
NILOS. На поверхность резины нанесен крупный (размер 51×88×6 мм)
или мелкий (размер 17×33×3 мм) ромбовидный профиль. В случае если
необходим другой вид профиля, футерование осуществляется гладкой

резиновой обкладкой, на которую профиль наносится вручную специ
альными резаками. По своим физикомеханическим показателям и
техническим характеристикам все перечисленные футеровочные мате
риалы имеют небольшие отличия.
Для футерования указанными материалами используется метод
приклеивания. Футеровочные пластины изготавливают из вулкани
зированных резин. Рабочая сторона футеровочных пластин может
быть гладкой или рифленой (ромбическая, квадратная, шевронная
и т.д.). Нерабочая сторона пластин совершенно гладкая, имеющая
самоклеящийся тонкий слой и покрыта защитной пленкой. Пласти
ны поступают в рулонах, шириной от 1200 до 2000 мм, толщиной от 8
до 20 мм.
Технология футерования включает следующие операции: шеро
ховка барабана с помощью пескоструйной установки; очистка по
верхности барабана трихлорэтиленом; нанесение праймера (вещест
во для повышения адгезии прочности склеивания); просушивание
праймера; нанесение первого слоя клея на барабан; просушивание
первого слоя клея; нанесение второго слоя клея на барабан; нанесе
ние клея на резиновую футеровку; просушивание клея до состояния
легкой липкости; накладывание резиновой футеровки; прикатка ре
зины; заделка шва.
Отличие состоит только в рекомендуемых каждой фирмой материа
лах. Например, футеровку для приводных барабанов SlideLag произ
водства фирмы Majicap (Франция) применяют компании «Айзенхаус»,
«Еврохим» и ряд других. Основной особенностью является использо
вание сменных футеровок (рис. 6.30). Барабан снимается с конвейера
только первоначально для крепления установочных планок. Планки
из нержавеющей стали имеют толщину 2 мм и крепятся на барабане
Рис. 6.30. Футерование барабана SlideLag:

а — крепление установочных планок; б — установка футерованных накладок
в планках; в — сборка накладок на барабане
сваркой. Накладки имеют толщину 14 мм, стандартную длину 1830 мм

и два значения ширины — 135 мм и 142 мм.
Для замены износившихся футерованных накладок необходимо ос
тановить конвейер и без снятия барабана заменить износившиеся на
кладки на новые. Комбинация диагональных прорезей на резиновой
поверхности и расстояние между рядами накладок на барабане позво
ляют удалять частицы транспортируемого материала из области сцеп
ления конвейерной ленты с футеровкой.
6.7.2. Футерование опорных роликов

Рассматривая многообразие используемых в настоящее время ва
риантов футеровок, следует указать на два основных конструктивных
подхода: применение сплошных длинномерных футеровок и исполь
зование устанавливаемых по всей длине обечайки ролика футеровоч
ных колец впритык или с определенными интервалами.
Изготовление сплошных гладких длинномерных роликов с резино
вой футеровкой по традиционной технологии полностью соответству
ет технологии гуммирования барабанов, описанной ранее.
Фирмой «Рема Тип Топ» разработаны специальные покрытия из
износостойкой резины марки РЕМАСЛИВ для гуммирования при
клеиванием. Они технологически менее трудоемки и требуют значи
тельно меньше затрат времени. Покрытие выпускается в виде шланга
для роликов диаметром 63,8; 80; 89; 108; 133 и 159 мм. Толщина покры
тия 4 мм (антикоррозионные оболочкичулки), 7 мм (износостойкие
оболочкичулки) и 20 мм (демпфирующие). Износостойкие оболочки
чулки устанавливают в следующей последовательности. Поверхность
обечайки ролика очищают от окалины, грязи и промывают обезжири
вающим раствором. Затем поверхность обечайки покрывают клеем.
Посадочная поверхность оболочки имеет заранее нанесенный клея
щий слой. Необходимо только снять защитную пленку. Специальная
монтажная насадка создает между поверхностями ролика и оболочки
воздушную рубашку, и оболочка легко устанавливается в требуемое
положение. В табл. 6.6 приведены основные физикомеханические ха
рактеристики материала для футерования роликов, а в табл. 6.7 — тех
нические характеристики роликов.
Предприятие «АОКС», г. СанктПетербург, производит конвейер
ные ролики, гуммированные полиуретаном. Диапазон диаметров обе
чайки роликов от 76 до 194 мм. Диапазон длин от 130 до 750 мм. Тол
щина полиуретанового покрытия зависит от длины ролика, диаметра
обечайки, назначения и составляет от 9,5 до 17,5 мм.
6.6. Физикомеханические характеристики материала для футерования

роликов
Марка материала
РЕМАСЛИВ РЕМАСЛИВ
Показатели РЕМАСЛИВ
VSBE40/CN KSBE60/CN
VSBRE25
(на основе (на основе
(на основе НК)
НК+БК) НК+БСК+БК)
Твердость по Шору А 30 ± 5 40 ± 5 60 ± 5
Истираемость, мм3 90…100 150 100
6.7. Технические характеристики роликов
Марка материала
Показатели РЕМАСЛИВ РЕМАСЛИВ РЕМАСЛИВ

VSBRE25 VSBE40/CN KSBE60/CN
Толщина покрытия, мм 7 7 4
Длина роликов, мм 800/1000/1300 800/1000/ 800/1000/

1300/2750 1300/2750
Диаметр роликов, мм 63,5…150 63,5…150 50…150
Роликоопоры, устанавливаемые под загрузочным устройством, по

мимо воздействия абразивных частиц подвергаются значительным
ударным нагрузкам от падающих на ленту кусков груза, что обусловли
вает быстрый выход из строя роликоопор обычного типа. Для решения
этой проблемы создаются специальные амортизирующие роликоопо
ры, оснащенные упругими элементами.
Из известных типов специальных амортизирующих роликоопор наи
более распространены роликоопоры с пружинными или резинометалли
ческими упругими элементами, роликоопоры качающегося типа, а также
роликоопоры, в компоновке которых используется упругость ленты.
Практика эксплуатации показала, что наиболее надежны амортизирую
щие роликоопоры с резиновыми упругими элементами (рис. 6.31), кото
рые наряду с демпфированием больших ударных нагрузок предотвраща
ют быстрый износ обечаек роликов. Для повышения амортизирующей
Рис. 6.31. Конструкции колец:

1 — резиновое кольцо; 2 — обечайка
Рис. 6.32. Конструкция амортизирующего ролика:

1 — обечайка; 2 — резиновое кольцо; 3 — подшипниковый узел; 4 — подшип
ник; 5 — неподвижная ось
способности внутри резиновых дисков создают полости различной фор

мы. На рис. 6.32 показана конструкция амортизирующего ролика Перво
уральского завода горного оборудования (г. Екатеринбург). Диаметр обе
чайки — 89 мм, длина — 500 мм, толщина колец 25 мм.
Гуммированные ролики можно использовать для одновременного
решения проблемы очистки ленты от налипшего на нее материала,
стабилизации ее положения на роликоопорах и увеличения срока их
службы. Для комплексного решения этих проблем в Ставропольском
политехническом институте была разработана методика конструиро
вания спиральных роликов с рассчитываемыми геометрическими па

раметрами винтовой поверхности. В качестве основных требований,
предъявляемых к конструкции таких роликов, были приняты требова
ния очистки ленты от налипшего материала и стабилизации ленты на
роликоопорах. Конструкция гуммированного ролика со спиральной
винтовой поверхностью показана на рис. 1.5.
Ролик представляет собой набор футеровочных колец, образующих
две спиральные поверхности противоположного направления, установ
ленных на гладком цилиндрическом корпусе. В качестве корпуса роли
ка можно использовать не обработанную по внешнему диаметру трубу.
Рассмотренные способы повышения износостойкости конвейер
ных роликов не исчерпывают всего многообразия созданных и посто
янно появляющихся новых конструктивных решений.
6.7.3. Футерованные канатные блоки и шкивы

Наиболее эффективным и сравнительно легко реализуемым путем
повышения долговечности пары «шкив–канат» следует признать
применение в ободе шкива сменной футеровки. При этом различные
типы футеровок могут обеспечить снижение давление в месте контакта
проволок каната с опорной поверхностью желоба шкива (табл. 6.8).
6.8. Давление в месте контакта
Площадь контакта, × 10–2,

Материал Давление, МПа
мм2
Сталь 45 0,071 36,4
Чугун СЧ30 0,076 34,1
Алюминий АК7ч 0,088 29,5
Полиамид ПА6 0,185 14,0
Пластмасса ПП45 0,565 4,6
Капролон 0,168 15,3
Конвейерная лента 0,923 2,8
Резина 2045 1,21 2,1
Полиуретан 1,03 2,5

В настоящее время используется в основном 3 варианта исполне

ния футеровок. Можно выделить футеровочные пластины толщиной
15…25 мм, блоки и кольца (рис. 6.33).
На шахтных отклоняющих шкивах многоканатных подъемных ма
шин, копровых и скиповых шкивах шахт чаще используют блоки. Их
преимуществом является отсутствие необходимости в демонтаже ка
ната для перефутерования. Они вставляются через одно или несколько
специальных отверстий 4 в реборде шкива 1, затем продвигаются по
пазу 2 в ободе. Отверстие закрывается крышкой 3 (рис. 6.34). Для уско
рения операции пластины, вырезанные из конвейерной ленты, могут
предварительно собираться в блоки (рис. 6.35).
Крепление футеровки при сборке за счет забивки на посадочное
место в шкивах осуществляется за счет конструктивных особенностей
футеровки и формы паза на шкиве (рис. 6.36).
Рис. 6.33. Виды футеровок:

а — пластина; б — блок; в — кольцо
Рис. 6.35. Сборный блок из пластин
Рис. 6.34. Шкив с боко

вой установкой футеровки
Рис. 6.36. Способы крепления футеровки
На канатных дорогах футеруют приводные, отклоняющие и натяж

ные шкивы, поддерживающие ролики канатных дорог. Футеровки
шкивов канатных дорог и шахтного подъема однотипны по конструк
ции и материалу футеровки.
Для футеровки роликов используются цельные кольцевые футеров
ки (рис. 6.37). Крепление кольца на ролике осуществляется при помо
щи съемных боковых кольцевых пластин (рис. 6.37, а) или специаль
ного крепления типа «ласточкин хвост» (рис. 6.37, б).
Полиуретановые футеровки роликов балансиров производства ООО
«РВСК» изготавливают из смеси на основе полиуретанов (табл. 6.9).
Полиуретановые бандажи показывают очень хорошие результаты
по долговечности, но их стоимость на порядок выше стоимости рези
новых.
Рис. 6.37. Крепление бандажа:

а — кольцевыми пластинами; б — «ласточкин хвост»
6.9. Физикомеханические показатели полиуретанов
Материал
«Укрепан» «Абразивэласт»
Предел прочности при разрыве, 38 30

МПа, не менее
Истираемость, см3/кВт⋅ч 13 96
Твердость по Шору А, усл.ед. 88…94 76…80
Эластичность по отскоку, % 36 28
Условная прочность при удли 15,6 11

нении 300 %, МПа
При изготовлении блоков или колец из литьевого полиуретана ис

пользуют литье в подогретые до 100…120 °С формы с выдержкой не
сколько часов без давления. Если применяется вальцуемый полиуре
тан или резиновая смесь, то используется общая технология получения
изделия формовым способом с вулканизацией при заданной темпера
туре и давлении.
В Ставропольском политехническом институте была разработана
футеровка блоков полиспастной системы мостового крана на основе
нитрильного каучука. На рис. 6.38 показана прессформа для изготов
ления резинового футеровочного кольца для блоков полиспастной
системы мостового крана грузоподъемностью 10 т. В условиях сталели
тейного цеха Новочеркасского электровозостроительного завода срок
службы стальных канатов увеличился 3…3,5 раза.
Рис. 6.38. Прессформа футеровки для блока мостового крана

ПРОСЕИВАЮЩИЕ ПОВЕРХНОСТИ ГРОХОТОВ И СОРТИРОВОК 219
6.8. ПРОСЕИВАЮЩИЕ ПОВЕРХНОСТИ ГРОХОТОВ

И СОРТИРОВОК
ПРОСЕИВАЮЩИЕ ПОВЕРХНОСТИ ГРОХОТОВ И СОРТИРОВОК
К рабочим поверхностям грохотов предъявляют следующие требо

вания: площадь живого сечения должна быть наибольшей; конструк
ция сит должна обеспечивать большую точность размеров отверстий и
их неизменяемость при грохочении; сито должно быть износостойким
по отношению к ударному и истирающему воздействию материала.
Применение резиновых сит на грохотах при соблюдении соответст
вующих требований к конструкции и их установке обеспечивает уве
личение срока службы просеивающих поверхностей в среднем в
10…15 раз в сравнении с металлическими ситами и в дватри раза в
сравнении колосниковыми решетками. Сокращаются затраты на ре
монт грохотов, улучшаются условия труда рабочих.
В настоящее время существует значительное разнообразие конст
рукций сит.
Прокатные резиновые сита. Разработана конструкция и налажено про
изводство большеразмерных резиновых сит прокатного типа (РПС). Они
собираются из резиновых полотен шириной 560 мм и длиной, равной
ширине грохота, на металлическом подситнике (рис. 6.39). Количество
полотен определяется длиной грохота. «Уралхимпром» выпускает сита
этого типа с щелевидной и квадратной ячейкой размером 2,5; 4,8; 10; 15;
18; 20; 24; 40 мм. Резиновые полотна устанавливают на подситник с не
большим натяжением. Крепежные перемычки резиновых полотен имеют
пазы, которыми они надеваются на трапециевидные выступы гребенок
подситника, в результате чего образуется надежное замковое соединение
типа «ласточкин хвост»; это исключает необходимость дополнительного
прижатия резиновых полотен к ситу сверху, благодаря чему получается
оптимальная — гладкая, без выступов рабочая поверхность. По мере из
носа сит, при ремонте легко менять отдельные полосы, не заменяя все
сито. Карты сит «Эластик » собираются на стальных тросах (рис. 6.40).
Рис. 6.39. Часть полотна резинового прокатного сита типа РПС

Рис. 6.40. Карта полотна резинового сита типа «Эластик»
Карты со щелевидными ячейками позволяют пропускать куски ма

териала «лещадной» формы, что обеспечивает снижение циркуляци
онной нагрузки.
К этому типу сит относятся и резиновые сита типа «ЭСАЛХ», по
ставляемые НПО РИВС, предназначенные для разделения по крупно
сти продуктов дробления сухих и влажных сыпучих материалов круп
ностью до 150 мм на грохотах типа ГИТ и ГСТ. Сита резиновые с
направляющими (рис. 6.41), с квадратными и круглыми ячейками по
зволяют устранить влияние крупных кусков на процесс грохочения.
Они предназначены для вибрационных грохотов, используемых в опе
рациях выделения фракций 15…40 мм из руды крупностью до 200 мм.
В НПП НЭКС5 разработан параметрический ряд модульных рези
новых сит (CPМ), выполненных в виде двухкомпонентной конструк
ции (модуля), состоящего из резинокордного основания толщиной
5…10 мм и резинового покрытия (рис. 6.42, а). Производимые армиро
ванные СРМ имеют размер ячеек от 1 до 100 мм.
Функцию несущего полотна, воспринимающего силовые нагрузки,
выполняет резинокордное основание, а функцию защиты от износа
абразивным материалом — резиновое покрытие. Такое разделение по
Рис. 6.41. Сито с направляющими

Рис. 6.42. Модульное резиновое сито с резинокордом (а)

и схема его крепления (б)
зволяет, с одной стороны, снизить материалоемкость изделий, а с дру

гой — обеспечить динамическую активность просеивающей поверхно
сти за счет ее натяжения в опорах подситника. При этом размах
колебаний поверхности сита превышает размах колебаний короба гро
хота. Просеивающая поверхность является динамически активной,
что способствует самоочистке ячеек сита и повышению эффективно
сти грохочения. На рис. 6.42, б показана схема крепления модульных
резиновых сит.
«Сибкрасполимер» предложил разновидность динамически актив
ной конструкции, аналогичную ситам Trellex T Flex US (рис. 6.43).
У них также отсутствуют крепежные элементы на пути движения пото
ка и нерабочие зоны по направлению движения материала. Показана
высокая эффективность самоочистки этих сит за счет гибкости и под
вижности ситовых элементов, при этом ситовые элементы облегчены
за счет отсутствия стальной армировки.
Для грохочения крупных материалов и увеличения жесткости ис
пользуются сита со стальной подложкой, полиуретановой прослойкой
и резиновым защитным слоем (рис. 6.44), установленных на каркас из
стальных уголков. Отверстие в перфорированном стальном листе
Рис. 6.43. Модульная система сит

Рис. 6.44. Элемент сита со стальной подложкой
должно быть на 10 мм больше отверстия в резине. Это позволит избе

жать залипания просеивающих отверстий.
Резиновые сита типа «перфолента» применяют для разделения мате
риалов крупностью до 5 мм (рис. 6.45). Они легко изготавливаются пу
тем перфорации листов толщиной от 2,5 до 3,5 мм. Эти сита долговеч
ны при эксплуатации, имеют сравнительно большое «живое» сечение.
Однако сита этого типа подвержены интенсивному разрушению при
падении на них крупных кусков сортируемого материала из бункера, а
также склонны к залипанию ячеек.
Резиновые струнные сита отличаются высокой степенью способно
сти к самоочистке от налипающего материала благодаря собственным
вибрациям струн, снижают содержание лещадных зерен в подрешет
ном продукте.
Перечисленные достоинства резиновых струнных сит обусловили
их применение для грохочения влажных, липких, загрязненных гли
ной материалов. Просеивающая поверхность резинового сита струн
ного типа (рис. 6.46) состоит из круглого резинового шнура 1, поддер
живающего планки 2 крепежного устройства 3 и хомутиков для
крепления поддерживающих планок к коробу 4. Такой способ крепле
ния струн позволяет быстро заменять их непосредственно на грохоте в
случае обрыва.
Резиновый шнур изготовляется размером (по диаметру): 6,5, 10, 12
и 15 мм. При сборке резинового сита на грохоте резиновый шнур под
вергается растяжению на 25…30 %.
Резонирующие ленточнострунные сита (РЛСС) состоят из набора
резиновых или полиуретановых лентструн (рис. 6.47, а) длиной около
Рис. 6.45. Фрагменты сита типа «перфолента»

Рис. 6.46. Конструкция просеивающей поверхности струнных резиновых сит
Рис. 6.47. Сита с щелевидной ячейкой 3 3 мм (а) и сита с квадратной ячейкой

84 84 мм (б)
400 мм, устанавливаемых поперек движения материала в несколько

рядов вдоль грохота. Концы предварительно натянутых лент вклады
вают в пазы продольных металлических реек с требуемым шагом. На
лентеструне имеются периодические выступы, которые совместно с
тыльной поверхностью передней ленты образуют отверстия сита необ
ходимой величины.
Так как ленты крепятся только в двух крайних точках, то при грохо
чении в них возбуждаются собственные колебания, способствующие
просеиванию и очистке сита от налипающего материала, за счет сооб

щения эластичным элементам просеивающей поверхности упругих
колебаний с амплитудами, большими, чем у короба грохота в 1,5 раза.
НПП «Техсервис» разработал типоразмерный ряд струнных резо
нирующих резиновых сит для вибрационных грохотов с щелевидной
ячейкой от 1 до 7 мм и с квадратной ячейкой от 16 до 84 мм. Начиная с
размера ячейки 32 мм их можно отнести к ленточным динамически ак
тивным ситам (рис. 6.47, б).
Сита динамически активные ленточные (СДАЛК) фирмы «Дробсер
вис» представляют собой ленты шириной от 105 до 147 мм со сквозны
ми отверстиями. Ленты устанавливаются с натяжением поперек грохо
та в концевых и промежуточных опорах.
Сита СДАЛК изготавливаются в виде разомкнутых колец, а на гро
хот устанавливаются в распрямленном виде (рис. 6.48, а). При рас
прямлении кольца возникают сжимающие напряжения на его наруж
ной поверхности (увеличивают сопротивление абразивному износу) и
растягивающие напряжения на внутренней подреберной поверхности,
обеспечивающей несущую способность при нагружении материалом
грохочения. Этот метод одновременно повышает износостойкость, ус
талостную долговечность и несущую способность без использования
армирования сита или подситника сложной конструкции. Сборка лент
в общее полотно осуществляется за счет резинового замка (рис. 6.48, б)
на боковых поверхностях.
Сита резинотросовые (СРТ) изготавливаются из износостойкой,
эластичной резины для увеличения жесткости армированной стальны
ми оцинкованными тросами. Они представляют собой самонесущий
тип сит, так же как резиновые и полиуретановые сита со стальным кар
касом. Используется резина твердостью 65 ед. по Шору А и полиуретан
твердостью 90 ед. по Шору А.
Рис. 6.48. Установка (а) и замок крепления (б) сит СДАЛК

Для изготовления сит грохотов используются резины, рекомендо

ванные для гуммирования горнорудного оборудования. Физикоме
ханические характеристики резин приведены в табл. 6.10.
6.10. Физикомеханические характеристики резин
Марка резины (каучук)
Показатель 2617 511933 ИРП

454
(СКИ3 + 6252 (НК) (СКИ3 + 10214
(СКИ3)
+ СКД) + СКД) (БСК)
Условная прочность 16,7 17 23,0 19,0 19,1

при растяжении, МПа
Твердость по Шору А 50 60 67 65 67
Эластичность по от 40 37 39 32 30
скоку, %
Для снижения вероятности повреждения сита падающими кусками

при грохочении «Сибкрасполимер» предложил в зоне загрузки уста
навливать сито специальной конструкции с защитным элементом
(рис. 6.49).
Рис. 6.49. Сито для зоны загрузки

В последние годы для изготовления сит широко используется поли

уретан. В табл. 6.11 приведены характеристики отечественных поли
уретанов, используемые производственной компанией «Полимер»
(Екатеринбург).
6.11. Физикомеханические характеристики полиуретанов
Марка полиуретана
Показатель СКУ
НИЦ СКУ СКУ ПТГФ СУРЭЛ
ПФЛ СКУ7
ПУ5 ПФЛ74 ФЭ4 1000 20Ф
100
Условная проч 32…45 40…45 35…40 25…35 45…50 35…42 39…50

ность, МПа
Твердость по 88…93 88…92 95…98 40…90 80…85 95…98 93…97

Шору А
Технология изготовления сит из литьевого каучука СКУПФЛ за

ключается в смешивании осушенного от влаги СКУПФЛ с полимери
зующей добавкой непосредственно перед разливкой в формы с после
дующим отверждением в печи. Оборудование этой установки:
реакторы, смесители, поглотители и осушители, а также формы для за
ливки сит могут быть изготовлены на опытном участке ГОКа.
6.9. ДЕТАЛИ ПУЛЬПОПРОВОДОВ И ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

ДЕТАЛИ ПУЛЬПОПРОВОДОВ И ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ
Арморезиновые трубопроводы из износостойких резин применяются

для гидротранспортирования песков, гравия и других абразивных ма
териалов. По сравнению со стальными трубами арморезиновые эла
стичные рукава более долговечны (примерно в 10 раз) и технологичны
при монтаже.
Трубы, гуммированные способом горячей вулканизации. Технологиче
ский процесс гуммирования прямолинейных металлических трубопро
водов независимо от их длины и сечения состоит из следующих основ
ных операций [32]: нанесение клея на подготовленную поверхность
металла; приготовление викеля (заготовка в виде трубки); ввод викеля
во внутреннюю полость трубы; прикатка викеля к поверхности металла;
вулканизация в котле.
ДЕТАЛИ ПУЛЬПОПРОВОДОВ И ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ 227
Нанесение клея на поверхность металла. Клей наносят в 3…4 слоя

обязательно на обработанную дробеструйным способом поверхность
металла. Для равномерного распределения клея по всей внутренней
поверхности металла трубу во время промазки поворачивают вокруг ее
оси. Удобнее устанавливать трубы на соответствующие рольганги. При
таком способе клей равномерно распределяется по всей внутренней
поверхности трубы, а его излишки стекают в сосуд, подставленный под
нижний фланец.
Приготовление викеля. Викель изготавливают из резиновых смесей
ручным способом или на шприцмашине таким образом, чтобы внеш
ний диаметр викеля был меньше диаметра трубы примерно на 2 мм.
Это необходимо для создания нормальных условий ввода викеля
внутрь трубы.
Ввод викеля во внутреннюю полость трубы. Перед вводом викеля в
полость трубы последнюю прочно закрепляют в горизонтальном поло
жении. Затем внешнюю поверхность викеля промазывают клеем,
обертывают тканевой лентой и лебедкой втягивают в трубу. Тканевую
ленту применяют для устранения преждевременного приклеивания
резины к поверхности клея, нанесенного на металл. В качестве ленты
следует применять по возможности тонкую и прочную ткань, к поверх
ности которой резина и клей плохо прилипают.
Прикатка викеля к поверхности металла. В технологическом про
цессе гуммирования трубопроводов прикатка является наиболее от
ветственной операцией. Современные способы прикатки механизиро
ваны. Их отличительной чертой является высокая производительность
труда и надежность прикатки.
Один из этих способов основан на принципе вакуумприкатки, его
применяют главным образом для гуммирования трубопроводов малого
сечения, изогнутых под разными углами, а также различных фасонных
объектов, имеющих сложную конфигурацию.
Другой способ, применяемый для гуммирования прямолинейных
трубопроводов, особенно большого сечения, построен на принципе при
катки обкладки снарядами, представляющими собой резиновые армиро
ванные цилиндры с обтекаемой головкой и полой хвостовой частью.
Прикатка этим способом выполняется на специальном станке.
Сцепляют резиновый снаряд с тросом после предварительной промаз
ки пастой снаряда и части викеля, находящейся в трубе (рис. 6.50),
протаскивают через трубу. Паста состоит из смеси мыла, воды и таль
ка, взятых в равных весовых соотношениях.
Рабочее время, необходимое для гуммирования одной трубы диа
метром 50 мм и длиной 4 м, составляет примерно 1 ч.
Рис. 6.50. Общая схема прикатки викеля к внутренней поверхности трубы

резиновым снарядом:
1 — труба; 2 — викель; 3 — паста; 4 — резиновый снаряд; 5 — полая хвостовая часть
резинового снаряда; 6 — викель, разбортованный на фланец; 7 — стальной трос
Вулканизация обкладок является завершающим этапом и прово

дится в котлах. Режим вулканизации назначается исходя из размеров
изделия и вида резиновой смеси.
Компания «СтандартТрубСервис» (г. Волгоград) производит сталь
ные трубы, футерованные резиной таким способом. Гуммированные
трубы могут работать под давлением, величина которого зависит от ха
рактеристики стальной трубы. Допускаемая температура транспорти
руемого продукта зависит от характера материала защитного покрытия
и обычно не превышает 60…65 °С.
Гуммирование труб способом приклеивания вулканизованной резины.
Для гуммирования прямых участков труб применяются резиновые за
готовки в виде чулка с нанесенным на наружную поверхность клеящим
слоем CN, закрытым защитной пленкой. С помощью специальных
приспособлений заготовку с натягом вводят в трубу по нанесенному
перед этим клею. Внутренний диаметр составляет не менее 150 мм, а
длина до 6 м. Толщина износостойкого резинового слоя зависит от
диаметра трубопровода, но не более 10 мм.
Преимущества этой технологии по сравнению с гуммированием
труб способом крепления резины в процессе вулканизации следую
щие:
• возможность получения относительно толстого слоя покрытия
из износостойких марок резин с сохранением заданных физикомеха
нических характеристик;
• повышенная длина изготавливаемых трубопроводов (до 6 м);
• исключается необходимость в крупногабаритных котлах для вул

канизации гуммированных труб.
В последние годы находят широкое применение трубы из полиуре
тана и гуммированные литьевым полиуретаном. Футерование в этом
случае проводится центробежным методом.
Фасонные элементы пульпопроводов. К наиболее распространенным
фасонным частям пульпопроводов относятся: отводы (колена) с угла
ми от 0 до 90°, переходники и развилки, изготавливаемые при помощи
сварки из отдельных труб литыми или гнутыми.
С целью увеличения межремонтных сроков службы технологических
трубопроводов в местах их наиболее интенсивного износа трестом
«Уралцветметремонт» были разработаны и испытаны цельные резино
вые фасонные элементы трубопроводов. По результатам испытаний,
средний срок службы резиновых элементов трубопроводов в 4…6 раз
превышает срок службы металлических элементов.
Гуммирование фасонных элементов производят по технологии
гуммирования прямолинейных трубопроводов, как описано выше, с
помощью снарядов специальной конструкции, имеющих длинный ко
нус (рис. 6.51). Применение таких снарядов полностью себя оправдало
на практике.
На гуммирование отвода сечением 50 мм затрачивается 25…30 мин.
В настоящее время различные компании наладили производство
фасонных элементов трубопроводов. Так, группа компаний «ТехМаш»
Рис. 6.51. Прикатка фасонного элемента:

1 — корпус; 2 — викель; 3 — резиновый снаряд; 5 — паста
изготавливает крутоизогнутые отводы для пульпопроводов и других

трубопроводов из износостойкой резины с внутренним диаметром до
1020 мм. Используется износо, кислото, щелочестойкая резина,
которая выбирается в зависимости от условий эксплуатации. Отводы
изготавливаются под заданное рабочее давление, соответственно ис
пользуются варианты исполнения отводов: неармированный резино
вый, резиновый слой, армированный капроновым кордом, с корпусом
из ударопрочного стеклопластика толщиной 4 мм.
ООО «Разработка и внедрение синтетического каучука» (г. Санкт
Петербург) производит компенсаторы и другие фасонные элементы,
изготовленные из полиуретана типа «Абразивэласт» и « Укрепан», а
также из стали, облицованной полиуретаном. Из сегментов (рис. 6.52)
возможно набрать углы поворота 45, 60, 90, 105, 120, 150, 165°.
Запорная арматура. Для пульпопроводов в зависимости от выпол
няемых функций применяется арматура следующих видов: запорная,
регулирующая, предохранительная и аварийная.
Основную долю составляет запорная арматура. От ее надежности и
долговечности очень часто зависит надежность работы всей системы
технологического процесса.
На обогатительных фабриках и в других отраслях применяют запор
ную арматуру нескольких типов. Наиболее распространены задвижки
клинового типа. Основной недостаток данной конструкции — забивка
песком подклинивающего пространства при транспортировании
пульпы, что ухудшает ее герметизирующую способность и, соответст
венно, надежность работы. Кроме того, задвижки шиберного типа гро
моздки и имеют большую массу. Так, задвижки из углеродистой стали
с гуммированным клином, выпускаемые Пензенским заводом энерге
тического машиностроения при условном проходе 400, 500, 600, 800 и
1000 мм, имеют массу от 870 до 4740 кг.
Рис. 6.52. Сегменты для фасонных элементов:

а — с углом поворота 120°; б — с углом поворота 90°
Подобных недостатков лишены дисковые поворотные затворы. Ар

матура диска затвора изготавливается из стали, а вкладыш и защитное
покрытие диска — из различных марок резины (определяются обла
стью и параметрами применения). Затворы выпускаются в безфланце
вом и фланцевом исполнении; в стальном, алюминиевом, чугунном
или нержавеющем корпусе; с ручным приводом или с управлением че
рез редуктор, а также с пневмо и гидроприводом.
К преимуществам дисковых затворов относится небольшое гидравли
ческое сопротивление, техническая простота, в том числе, возможность
быстрой замены, малый вес и компактность. Затворы в алюминиевом кор
пусе снижают нагрузку на трубы. Допускается эксплуатация затворов при
температуре рабочей среды до 140 °С. Вкладыш дополнительно выполняет
функцию уплотнителя при монтаже между фланцами трубопроводов.
В настоящее время в России налажено производство дисковых пово
ротных затворов в гуммированном исполнении. ЗАО «АРМАТЭК» (г.
СанктПетербург) выпускает поворотные затворы с покрытием из резины
на основе синтетических каучуков СКН, СКС, СКФ, СКПТ для химиче
ских, пищевых и абразивных сред с диапазоном размеров Dу = 50…800 мм.
К основным проблемам, ограничивающим срок службы затворов в
гуммированном исполнении, относятся протечки при повышении дав
ления в месте контакта вала, диска и вкладыша корпуса, а также повы
шенный износ мест контактирования. Многолетние исследования дис
ковых поворотных затворов, проводимые в СевКавГТУ (г. Ставрополь),
показали, что предпочтительно изготавливать эластичный вкладыш из
разработанной антифрикционной резины АСЧ6, а в качестве покры
тия поворотного диска использовать более жесткую резину ИРП10214
[32]. С учетом этих рекомендаций были разработаны и изготовлены гум
мированные дисковые поворотные затворы с диаметром условного про
хода 150, 200 и 250 мм (рис. 6.53). Лабораторные испытания показали,
что за счет совместной высокоэластической деформации обоих элемен
тов фрикционной пары повышается степень герметичности затвора.
Это позволило расширить диапазон рабочих давлений жидкой среды до
2 МПа, что в два раза выше существующих конструкций.
Для диаметров от 25 до 200 мм можно рекомендовать шланговую за
движку. В этих задвижках пережимается эластичная резиновая гильза.
На рис. 6.54 показана схема работы задвижки.
Из конструктивных особенностей шланговых задвижек следуют основ
ные преимущества по сравнению с другими видами запорной арматуры:
• более высокая износостойкость в связи с отсутствием в потоке
элементов конструкции, а также благодаря использованию износо
стойкого материала — резины;
Рис. 6.53. Дисковые поворотные затворы в гуммированном исполнении

с Dу 150, 200 и 250 мм
Рис. 6.54. Схема работы пережимной задвижки с двусторонним сжатием:

а — открытое положение; б — промежуточное положение; в — закрытое поло
жение
• полная изоляция корпуса задвижки от контакта с рабочей средой;

• незасоряемость прохода и несклонность к запесочиванию;
• минимальное сопротивление потоку;
ПОДШИПНИКИ ГИДРОТУРБИН, ТУРБОБУРОВ И СУДОВЫХ УСТРОЙСТВ 233
• упрощенное техническое обслуживание

в течение всего срока эксплуатации, заклю
чающееся только в замене гильзы;
• отсутствие необходимости привлечения
квалифицированного персонала для полного
восстановления работоспособности изделия.
Шланговую задвижку можно использовать
как запорнорегулировочную трубопровод
ную арматуру для чистых жидкостей, пульпо
образных с большим содержанием твердых
фракций, пастообразных, химически и коро
зионноагрессивных сред.
Резиновая гильза изготавливается с учетом
условий эксплуатации. Для нейтральных, но Рис. 6.55. Конструкции
абразивных сред можно рекомендовать рези гильзы с принудитель
ны на основе каучука СКИ3 марки 1562 и ным раскрытием
1625.
Конструктивно выделяют задвижки с од
носторонним и двухсторонним сжатием. Одностороннее рекомендует
ся для диаметров до 80 мм. В случае установки на трубопроводах, где
существует возможность снижения давления, применяют конструк
ции с принудительным раскрытием (рис. 6.55). Для этого на гильзе вы
полняются специальные захваты для крепления к подвижному шпин
делю.
6.10. ПОДШИПНИКИ ГИДРОТУРБИН, ТУРБОБУРОВ

И СУДОВЫХ УСТРОЙСТВ
ПОДШИПНИКИ ГИДРОТУРБИН, ТУРБОБУРОВ И СУДОВЫХ УСТРОЙСТВ
Если опора вала машины взаимодействует с чистой или содержа

щей абразивные частицы водной средой, необходимо применять гум
мированные подшипники, так как они обладают повышенной работо
способностью в этих условиях.
Гуммированные подшипники гидротурбин, гребных валов судов,
турбобуров, механизмов мокрого обогащения руд и другого оборудова
ния показали высокую надежность в эксплуатации.
При изготовлении гуммированных подшипников используют
обычно метод литья под давлением и прессовый способ.
Неразъемные подшипники гуммируют в прессформе, конструкция
которой представлена на рис. 6.56. Перед гуммированием металличе
скую арматуру — стальную гильзу предварительно очищают до металли
Рис. 6.56. Прессформа для литья и вулканизации неразъемного подшипника:

1 — нижняя крышка; 2 — корпус; 3 — сердечник; 4 — резиновый слой;
5 — металлическая арматура; 6 — верхняя крышка
ческого блеска с помощью дробеструйной обработки, обезжиривают

бензином, просушивают и покрывают клеем «Лейконат» или ПТ71. На
заводах РТИ стальные гильзы обычно латунируют.
Если покрытая латунью арматура после сушки поступает для гум
мирования, то процесс латунирования заканчивается сушкой армату
ры. Если же латунированную арматуру готовят в больших количествах
и до гуммирования она должна храниться несколько суток, то после
сушки ее покрывают защитным слоем резинового клея.
Подготовленную к гуммированию металлическую арматуру закла
дывают в прессформу, которая в литьевом прессе заполняется рези
новой смесью.
Вулканизацию проводят в той же форме в автоклаве при температу
ре 143 °С в течение 40…60 мин. После охлаждения формы гуммирован
ный подшипник вынимают и зачищают от облоя.
При изготовлении сборных резиновых подшипников вулканизиру
ют не весь подшипник сразу, а отдельные его секции. Последователь
ность операций подготовки металлоарматуры для секторов такая же,
как и для разъемных подшипников.
ГУММИРОВАННЫЕ РАБОЧИЕ ДЕТАЛИ БИСЕРНЫХ МЕЛЬНИЦ 235
6.11. ГУММИРОВАННЫЕ РАБОЧИЕ ДЕТАЛИ

БИСЕРНЫХ МЕЛЬНИЦ
ГУММИРОВАННЫЕ РАБОЧИЕ ДЕТАЛИ БИСЕРНЫХ МЕЛЬНИЦ
Рабочий орган бисерных мельниц — ротор, эксплуатируется в весь

ма жестких условиях. Помольные диски, расположенные на валу рото
ра, подвергаются воздействию абразивной и химически активной ла
кокрасочной среды. Кроме того, при вращении дисков создаются
значительные центробежные силы и сдвиговые усилия со стороны вяз
кой бисерной и помольной массы. Это предъявляет ряд требований к
материалу дисков: высокая износостойкость; высокая химическая
стойкость; надежность конструкции в целом. Эта проблема решается
путем гуммирования диска специальными сортами резин.
Помимо гуммированного диска 1 (рис. 6.57) на валу ротора также
располагаются гуммированные распорные втулки 2 и гуммированный
стабилизатор вращения ротора (балансир) 3, которые также подверга
ются абразивному изнашиванию.
Для интенсификации перемещения бисерной и помольной массы
применяются разнообразные конструкции дисков и балансиров. Од
нако на практике чаще применяют плоские диски и балансиры, пока
занные на рисунке.
Для обеспечения жесткости этих конструкций и соединения с ва
лом ротора внутри гуммированных деталей размещают армирующие
детали диска 4, втулки 5 и балансира 6. С учетом этих обстоятельств, а
также достаточно сложной конфигурации гуммированных деталей для
их изготовления применяют литьевой способ.
Перед изготовлением гуммированных деталей закладные детали
подвергают дробеструйной обработке, очистке и обезжириванию бен
зином БР1. Потом покрывают клеем тип Хемосил или Лейконат, су
Рис. 6.57. Гуммированный ротор бисерной мельницы

Рис. 6.58. Прессформа для изготовления гуммированного диска
шат и закладывают в прессформу, внутреннюю поверхность которой

предварительно обрабатывают спреем силикона.
На рис. 6.58 показана конструкция прессформы для изготовления
гуммированных дисков, которая состоит верхней плиты 1, нижней
плиты 2 и литьевой шайбы 3. В центре плит размещается колонка 4 для
фиксации металлоарматуры 5. В нижней плите зафиксировано четыре
знака 6, для образования сквозных отверстий в диске. Для вытеснения
воздуха в верхней плите предусмотрены сквозные отверстия 7.
Резиновая смесь из литьевого пресса через центральное отверстие в
шайбе 3 по литниковым каналам 8 подается в полость прессформы и
Рис. 6.59. Гуммированный диск бисерной мельницы LME50

ГУММИРОВАННЫЕ РАБОЧИЕ ДЕТАЛИ БИСЕРНЫХ МЕЛЬНИЦ 237
Рис. 6.60. Прессформа для изготовления гуммированного балансира:

1 — плита верхняя; 2 — плита нижняя; 3 — плита средняя; 4 — колонка;
5 — металлоарматура; 6 — знак
Рис. 6.61. Гуммированный балансир бисерной мельницы:

1 — ступица; 2 — цилиндрический выступ; 3 — плоский диск; 4 — сквозные
отверстия
равномерно заполняет ее. После этого удаляют литьевую шайбу и по

мещают прессформу под нагревательные плиты другого пресса. Вул
канизацию производят при температуре 150 °С в течение 45 минут. По
том разбирают прессформу и вынимают готовое изделие.
При использовании такой технологии допускаются минимальные
выпрессовки (потери резины) и обеспечивается высокое качество из
делия. Готовый диск показан на рис. 1.19. Также на подобной пресс
форме был изготовлен диск бисерной мельницы LME — 50 (рис. 6.59).
Подобную конструкцию и принцип действия имеет прессформа
для изготовления балансира (рис. 6.60). Только для выполнения ци
линдрического выступа и сквозных отверстий на его боковой поверх
ности добавлена средняя плита 3 с четырьмя знаками 6. Технология из
готовления балансира также идентична гуммированным дискам. На
рис. 6.61 показан готовый балансир.
Опытнопромышленные испытания подтвердили высокую эффек
тивность разработанных конструкций (см. табл. 1.5).
6.12. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПРЕСС

ФОРМ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ГУММИРОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПРЕССФОРМ
Прессформы для изготовления формовых РТИ классифицируют

ся по ряду признаков. Прежде всего — это способ изготовления. В ре
зинотехнической промышленности широко используются способы
обкладки, прямого прессования и литья под давлением. Различия меж
ду этими способами весьма существенны. При прямом способе рези
новая смесь в объеме, несколько превышающем объем резины готово
го изделия, закладывается в открытую форму, которая затем
сжимается и выдерживается при определенной температуре и давле
нии до полной вулканизации. При литье под давлением резиновая
смесь из литьевого цилиндра через литниковые каналы с помощью
гидравлического пресса выдавливается в закрытую прессформу. Это
определяет специфические требования при конструировании и произ
водстве прессформ.
Другим критерием классификации являются эксплуатационные
особенности. По эксплуатационным признакам прессформы делятся
на съемные ручные, съемные с применением механизации и стационар
ные. Съемные прессформы — это такие, которые каждый раз снимают
с пресса для извлечения вулканизованных изделий и укладки арматуры
и заготовок. Разъем этих прессформ производится с помощью распрес
совочных приспособлений или механизмами перезарядчика. В отличие
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПРЕССФОРМ 239
от съемных, стационарные прессформы (или отдельные их плиты) же

стко соединены с нагревательными плитами пресса. Разъем стационар
ных прессформ производится с помощью пресса при его раскрытии.
По конструктивным признакам прессформы подразделяются на
одногнездные и многогнездные.
По способу раскрывания различают прессформы с вертикальным,
горизонтальным и комбинированным разъемом. Число плоскостей
разъема зависит от конструкции прессформы и изделия. Прессфор
мы с одним горизонтальным разъемом называются двухплитными, с
двумя горизонтальными разъемами — трехплитными и т.д. Существу
ют многоэтажные или стопочные пресcформы, служащие для изго
товления несложных изделий, которым достаточно наличия одной
плоскости разъема.
От качества конструктивного оформления и изготовления пресс
форм зависят в значительной степени точность и качество изготовления
формовых изделий. Конфигурация полости прессформ в конечном сче
те придает требуемые конструктивные очертания и размеры изделию.
Таким образом, прессформа является одним из основных и ответ
ственных элементов в производстве гуммированных деталей машин.
Правильно сконструированная прессформа должна быть удобной
в эксплуатации, иметь большой срок службы, конструкция формы
должна обеспечить простую технологию изготовления и невысокую
стоимость.
Конструкция прессформ должна предусматривать простоту ее
сборки и разборки и легкость удаления из нее вулканизованного изде
лия. С этой целью сердечники сложной конфигурации следует конст
руировать разрезными, в корпусах форм необходимо предусматривать
направляющие штифты, а посадочным местам по возможности прида
вать конусные очертания.
Весьма важным вопросом при конструировании форм, особенно
для литья под давлением, является правильный отвод воздуха из фор
мы в процессе ее заполнения или формования изделия. Резиновые
смеси обладают высокой вязкостью, поэтому углы полости заполня
ются в последний момент. При отсутствии отвода воздуха из углов
форм образуются воздушные подушки, что приводит к браку изделий
изза недопрессовок. Поэтому, в местах возможного скопления возду
ха форма должна обязательно иметь разъемы. На сопрягающихся
плоскостях необходимо наносить неглубокие канавки (0,2…0,3 мм).
Замочные соединения должны гарантировать минимальные зазоры
(не выше 0,1 мм) между частями форм для уменьшения величины вы
прессовок.
Для создания оптимального давления во время прессования обыч

но используют заготовки несколько большего объема, чем полости
формы. Однако в этом случае излишки резиновой смеси могут вызвать
изменение высоты изделия. Чтобы избежать этого, формы по плоско
сти разъема снабжают канавками (компенсаторами). При наличии та
ких компенсаторов излишки резиновой смеси заполняют их в процес
се формования.
C целью облегчения работы с прессформами и экономии материа
ла, при конструировании необходимо обращать внимание на умень
шение массы формы. Причем стремление к уменьшению массы долж
но сочетаться с обеспечением ее прочности и эксплуатационной
долговечности.
Материал и расчет на прочность. Правильный выбор марки материа
ла для изготовления прессформы оказывает существенное влияние на
продолжительность их службы. При выборе марки стали следует руко
водствоваться тем количеством прессований, которое данная форма
должна выдержать.
Обычно для изготовления прессформ применяют конструкцион
ные и инструментальные стали марок: сталь 45, 50, 40Х, 40ХН и др. Для
увеличения твердости детали прессформы подвергают объемной и
поверхностной термообработке.
Формующие поверхности деталей прессформ, поверхности разъе
ма и канавки режущих кромок следует обрабатывать до определенного
уровня шероховатости — до Ra 0,8…2,5. Заключительными операция
ми для деталей прессформ является хромирование и полирование.
На производственных прессформах следует делать внутреннюю
маркировку. Марка изделия наносится в зеркальном отображении.
Резиновая смесь при прессовании, литье и вулканизации оказывает
значительное давление на стенки прессформы. Удельное давление
при прессовании составляет 4…7 МПа, при литье 43…45 МПа.
Для предотвращения возможности разрыва матриц толщина их сте
нок должна обеспечить достаточную прочность и жесткость.
В зависимости от конструкции (рис. 6.62, а) толщина стенок круг
лых матриц и обойм должна быть рассчитана по следующей формуле:
⎛ [σ] p + 0,4 p 0 ⎞
δ = r⎜ − 1⎟ ,
⎜ [σ] + 1,3 p ⎟
⎝ p 0 ⎠
где δ — толщина стенки; r — радиус оформляющего гнезда, мм; р0 —
давление смеси, МПа; [σ]р — допускаемое напряжение при растяже
нии, МПа.
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПРЕССФОРМ 241
Рис. 6.62. Расчетная схема прессформы
Величина допускаемого напряжения [σ]р зависит от применяемой

марки стали и коэффициента запаса прочности:
[σ] p = σ T n,
где σT — предел текучести применяемой стали, МПа; n = 4 — коэффи
циент запаса прочности.
В практике конструирования прессформ встречаются случаи, ко
гда внутренние и наружные диаметры матрицы определяются конст
руктивно. В этом случае проверка прочности может быть произведена
из условия прочности толстостенных сосудов, находящихся под давле
нием, по формуле Ляме:
R2 + r 2
σ=p ≤ [σ] p ,
R2 − r 2
где р — давление смеси, МПа; R — радиус наружного контура обоймы,
мм; r — внутренний радиус обоймы, мм; σ — расчетное напряжение
при растяжении, МПа; [σ]р — допускаемое напряжение при растяже
нии, МПа.
Стенки матриц или обойм прямоугольной формы (рис. 6.62, б) про

веряют в опасных сечениях по формуле
F1 M
σ= + ≤ [σ] p ,
2A W
где F1 — растягивающая сила, Н; А = δh — площадь сечения стенки,
мм2; М — изгибающий момент, Н⋅мм; h — высота полости, мм; δ — тол
щина стенки матрицы, мм; W — момент сопротивления, мм3.
Растягивающая сила
F1 = pδl ,
где l — меньшая сторона полости, мм.
Изгибающий момент
M = F2 L 12,
где L — длина большей стороны полости, мм; F2 = pLh — сила, дейст
вующая на большую сторону, Н.
Момент сопротивления для сечения стойки
W = hδ 2 6.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Бартеньев Г.М., Пенкин Н.С. Релаксационная природа и закономерно

сти износа резин в потоке абразивных частиц // Трение и износ. Т. 1. № 4. 1980.
С. 584–592.
2. Бартеньев Г.М., Лаврентьев В.В. Трение и износ полимеров. Л.: Химия,
1972. 240 с.
3. Бартеньев Г.М., Зуев Ю.С. Прочность и разрушение высокоэластичных
материалов. М–Л.: Химия, 1964. 387 с.
4. Горелик Б.М. Труды НИИРП. Вып. 2, 3. 1958.
5. ГОСТ 28121–89. Классификаторы спиральные. Типы, основные пара
метры, размеры и технические требования. М.: Издво стандартов, 1990. 9 с.
6. Гребнев Л.В., Пенкин Н.С. О зависимости газоабразивного изнашивания
стали от угла атаки, коэффициента трения и формы твердых частиц // Трение
и износ. Т. 8. № 4. 1987. С. 713–716.
7. Григорьев А.М. Винтовые конвейеры. М.: Машиностроение, 1972. 184 с.
8. Давыдов А.П. Резиновые подшипники в машиностроении. Л.: Недра,
1976. 200 с.
9. Донченко А.С., Донченко В.А. Справочник механика рудообогатительной
фабрики. М.: Недра, 1968. 559 с.
10. Дымников С.И., Санкин В.А. Расчет резинометаллического призматиче
ского амортизатора / В кн. «Вопросы динамики и прочности». Вып. 27. Рига:
Зинатне, 1973. С. 147–153.
11. Жеребков С.К. Крепление резины к металлам. М.: Химия, 1966. 348 с.
12. Зуев Ю.С., Дегтярева Т.Г. Стойкость эластомеров в эксплуатационных
условиях. М.: Химия, 1986. 264 с.
13. Истирание резин / Г.И. Бродский, В.Ф. Евстратов, Н.Л. Сахновский,
Л.Д. Слюдников. М.: Химия, 1975. 240 с.
14. Каргин В.А., Слонимский Г.Л. Краткие очерки по физикохимии поли
меров. М.: Химия, 1967. 230 с.
15. Кнепп Р. и др. Кавитация / перевод с англ. М.: Мир, 1974. 687 с.
16. Коновалов В.М., Шабалин К.Н. Защита металлов резиновыми покры
тиями от кавитационного износа // Известия вузов: «Машиностроение». № 9.
1985. С. 86–92.
17. Лавендел Э.Э. Расчет резинотехнических изделий. М.: Машинострое
ние, 1976. 232 с.
18. Лепетов. Расчет и конструирование резиновых технических изделий и
форм. Л.: Химия, 1972. 312 с.
19. Мазур И.И., Иванцов О.М. Безопасность трубных систем. М.: Издво
«Елимия», 2004. 1004 с.
20. Модифицирование поверхностей резиновых вкладышей дейдвудных
подшипников методом ионной имплантации / М.И. Гусева, П.М. Лысенкова
и др. Новые материалы и технологии в трибологии // Доклады советскоаме
риканской конференции. Минск, Республика Беларусь, 1992. С. 52–58.
244 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
21. Мур Д. Трение и смазка эластомеров. М.: Химия, 1977. 264 с.

22. Орлова О.В., Фомичева Т.Н. Технология лаков и красок. М.: Химия,
1990. 384 с.
23. Пенкин Н.С. Гуммированные детали машин. М.: Машиностроение,
1977. 200 с.
24. Пенкин Н.С. Энергетический подход к оценке износостойкости высо
коэластичных материалов в потоке твердых частиц // Трение и износ. Т. 2. № 3.
1981. С. 359–366.
25. Пенкин Н.С., Голощапов Н.Н. Основные закономерности термокинети
ки износа эластомеров в потоке абразивных частиц // Трение и износ. Т. 10.
№ 4. 1989. С. 585–591.
26. Пенкин Н.С., Ковалев П.А. Механизм и кинетика разрушения резин при
гидродинамической кавитации // Трение и износ. Т. 11. № 1. 1990. С. 93–99.
27. Пенкин Н.С., Пенкин А.Н., Сербин В.М. Основы трибологии и трибо
техники. М.: Машиностроение, 2011. 208 с.
28. Пенкин Н.С., Сербин В.М., Шнир О.Б. Повышение износостойкости
рабочих органов бисерных диспергаторов методом гуммирования / Лакокра
сочные материалы и их применение. № 6. 2005. С. 17–20.
29. Пенкин Н.С., Сербин В.М., Соловьев А.А. Триботехнические характери
стики эластомеров при трении в водных средах о закрепленный абразив // Тре
ние и износ. Т. 21. № 6. 2000. С. 678– 682.
30. Петрова А.П. Клеящие материалы. Справочник / под ред. чл.корр.
РАН, дра техн. наук Е.Н. Кабалова, дра техн. наук С.В. Резниченко. — М.:
ЗАО «Редакция журнала «Каучук и резина» (К и Р), 2002. 196 с.
31. Применение резиновых технических изделий в народном хозяйстве.
Справочное пособие / под ред. Д.Л. Федюкина. М.: Машиностроение. Химия,
1986. 240 с.
32. Повышение износостойкости горнообогатительного оборудования /
Н.С. Пенкин, Е.П. Капралов, П.В. Маляров и др.; под ред. Н.С. Пенкина. М.:
Недра, 1992. 264 с.
33. Потураев В.Н., Дырда И.И. Резиновые детали машин. М.: Машино
строение, 1977. 217 с.
34. Резиновые уплотнения вращающихся валов. Каталогсправочник /
Юровский В.С. и др. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1978. 185 с.
35. Резниковский М.М., Лукомская А.И. Механические испытания каучука
и резины. М. — Л.: Химия, 1964. 525 с.
36. Сербин В.М. Влияние гидросреды на износ эластомеров при трении по
закрепленному абразиву // Композиционные материалы в гидромеханизации.
Курск. 1991. С. 9–11.
37. Справочник машиностроителя / под ред. Э.А. Сателя. М.: Машино
строение. Т. 6. 1964. 560 с.
38. Соколовский В.В. Статика сыпучей среды. М.: Гостехтеоретиздат, 1960.
280 с.
39. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Ма
шиностроение, 1976. 271 с.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 245
40. Трение, изнашивание и смазка: справочник / под ред. И.В. Крагельско

го, В.В. Алисина. М.: Машиностроение. Т. 1. 1978. 400 с. Т. 2. 1979. 358 с.
41. ТУ 38.105.683–87. Изделия резиновые технические для горнообогати
тельного оборудования и сырые товарные резины для их изготовления. 1987.
28 с.
42. Фляйшер Г. Энергетический метод определения интенсивности изно
са / Исследования по триботехнике; под общ. ред. А.В. Чичинадзе. НИИ ин
формации по машиностроению. М.: 1975, С. 277–291.
43. Шелудько Г.П., Карапетов Р.В., Пенкин Н.С. Особенности вулканиза
ции крупногабаритных резинотехнических деталей для нефтегазовой про
мышленности ОАО «Газпром», ВНИИГАЗ, «СевКавНИПИГАЗ» / Сборник
научных трудов. М., 1999. С. 84–91.
44. Gibson D.C. The collapse of Vapor covities // D. thesis, Churehill College. —
Combridge univecity. 1967.
45. Gobel E.F. Technische Anwendungen von Gummi, Scheiz Maschinenmakkt.
n. 41, 1965. S. 69–103.
Научное издание
Пенкин Николай Семенович

Копченков Вячеслав Григорьевич
Сербин Виктор Михайлович
Пенкин Александр Николаевич
ГУММИРОВАННЫЕ ДЕТАЛИ МАШИН
Редактор Е.М. Нуждина

Дизайнер Н.А. Свиридова
Корректор Л.И. Сажина
Инженер по компьютерному макетированию А.Д. Деева
Сдано в набор 15.01.2013. Подписано в печать 15.04.2013

1
Формат 60´88 /16. Бумага офсетная. Гарнитура Newton.
Усл. печ. л. 15,19. Уч.изд. л. 13,79.
ООО «Издательство Машиностроение»,

107076, Москва, Стромынский пер., 4
www.mashin.ru
Отпечатано в ООО «Белый ветер»

115407, Москва, Нагатинская наб., д. 54, пом. 4
Для заметок
Для заметок

ПЕНКИН КОПЧЕНКОВ СЕРБИН Гуммированные Детали Машин 2013

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

ПЕНКИН КОПЧЕНКОВ СЕРБИН Гуммированные Детали Машин 2013

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Н.С. ПЕНКИН, В.Г. КОПЧЕНКОВ, В.М. СЕРБИН, А.Н.

Издание 2е, переработанное и дополненное

Пенкин Н.С., Копченков В.Г., Сербин В.М., Пенкин А.Н.

ISBN 9785942757014 © Пенкин Н.С. и др., 2013

Перепечатка, все виды копирования и воспроизведения материалов,

Глава 1. Области применения и сроки службы гуммированных

Глава 2. Материалы, применяемые для гуммирования деталей . . . . . . . . 50

Глава 3. Механика контактного взаимодействия и энергетический

Глава 4. Износостойкость эластомеров в абразивных средах ......... 89

4.1.3. Влияние эластичности резины . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

Глава 5. Влияние внешних факторов на работоспособность

Глава 6. Основы конструирования и технология изготовления

Список литературы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

Повышение производительности оборудования, экономия матери

В книге освещаются вопросы исследования, конструирования,

ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ И СРОКИ СЛУЖБЫ

1.1. ГОРНООБОГАТИТЕЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

На практике объектами обогащения обычно являются твердые по

сти флотации. Сроки службы металлических и гуммированных импел

1.1. Сроки службы рабочих деталей флотационных машин

Сроки службы деталей, месяцы

На рис. 1.1 показаны новый и после четырех лет эксплуатации гум

Рис. 1. 2. Рабочее колесо пескового насоса из сплава ИЧХ28Н2:

35 тыс. ч) находились в пределах нормы, поэтому эффективность рабо

Рис. 1.3. Гуммированное рабочее колесо

воздействия потока, содержащего острокромочные твердые частицы.

в отдельных микрообъемах совершенно независимо от того, что про

Рис. 1.4. Секция резинового сита грохота

Анализ наличия резиновых сит в обогатительной промышленности

Рис. 1.5. Гуммированный поддерживающий ролик конвейера

Рис. 1.6. Барабан шаровой мельницы с резиновой футеровкой:

Темп изнашивания металлической футеровки шаровых мельниц

1.2. Срок службы футеровки шаровых мельниц МШР2,1 3,0

Сроки службы футеровки L, Относительная

Солнечный ГОК 8,0 5,0 1,6

Хрустальненский ГОК 11,5 7,2 1,6

Комбинат «Южуралникель» 17,4 8,7 2,0

Джидинский ВМК 12,0 4,3 2,7

Зангезурский ММК 34,56 12,96 2,7

Лениногорский ПМК 18,3 9,14 2,0

Кировоградский МПК 13,0 6,0 2,2

Башкирский МСК 24,5 7,56 3,3

Уральский алюминиевый 17,0 5,76 2,9

гии является применение шаров диаметром свыше 80 мм (при реко

Высокая энергоемкость бисерных мельниц (до 300 кВт/м3) по срав

Рис. 1.7. Горизонтальная бисерная мельница с гуммированными рабочими

Рис. 1.8. Спираль классификатора КСН24 с резиновой футеровкой

Иркутский завод тяжелого машиностроения с 1980 г. начал серий

Часто при формовании и вулканизации массивного изделия в

1.2. ОБОРУДОВАНИЕ ГИДРОЭНЕРГЕТИКИ

Впервые гуммированные детали стали применяться в качестве под

Рис. 1.9. Дейдвудный

1.3. Габаритные размеры резинометаллических подшипников

50 50 +0,6...+0,1 72 150 8 1,56

Продолжение табл. 1.3

65 65 +(0,6...0,1) 92 180 8 3,63

75 75 108 210 8 7,21

80 80 113 220 8 8,14

85 85 114 240 8 6,96

90 90 128 250 8 10,67

95 95 128 260 8 8,83

100 100 138 280 8 12,63

105 105 +(0,8...0,2) 138 290 8 10,37

110 110 154 300 8 19,72

Издание 2е, переработанное и дополненное

ISBN 9785942757014 © Пенкин Н.С. и др., 2013

Повышение производительности оборудования, экономия матери

1.1. ГОРНООБОГАТИТЕЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

На практике объектами обогащения обычно являются твердые по

сти флотации. Сроки службы металлических и гуммированных импел

На рис. 1.1 показаны новый и после четырех лет эксплуатации гум

35 тыс. ч) находились в пределах нормы, поэтому эффективность рабо

в отдельных микрообъемах совершенно независимо от того, что про

1.2. Срок службы футеровки шаровых мельниц МШР2,1 3,0

гии является применение шаров диаметром свыше 80 мм (при реко

Высокая энергоемкость бисерных мельниц (до 300 кВт/м3) по срав

Рис. 1.8. Спираль классификатора КСН24 с резиновой футеровкой

Иркутский завод тяжелого машиностроения с 1980 г. начал серий

Впервые гуммированные детали стали применяться в качестве под

Подшипники изготавливаются из маслостойкой резины на основе кау

реход от жидкостного трения к граничному, а иногда и к сухому тре

Гуммированные подшипники для гидротурбин чаще всего изго

вала 2,08 с–1 находится в эксплуатации более 60 лет. В то же время баб

дены ходовые испытания с целью получения сравнительных скорост

Основной причиной преждевременного освидетельствования гумми

ного давления (до 70 МПа); многократных динамических нагрузок; аб

Тонкое измельчение природного сырья также производится в сте

более производительным оборудованием, применяющимся на заклю

Пигментная суспензия непрерывно подается насосом по нагнета

Тип растворителя Уайтспирит

Марка краски ПФ115

Количество выра 60 230 80 300 > 500*

Относительная из 1 3,8 1 3,75 > 6,25

Землесосные установки, применяемые в мелиорации, гидротехни

Кроме стоимости износившихся деталей и процесса их замены зна

Рис. 1.20. Гуммированный дискразбрасыватель дорожной машины КДМ130А