Вы находитесь на странице: 1из 35

На правах рукописи

Панкратов Дмитрий Леонидович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ


ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ

Специальность: 05.02.09- Технологии и машины обработки давлением

Автореферат
диссертации на соискание ученой степени
доктора технических наук

Ижевск – 2010 

1
Работа выполнена в ГОУ ВПО «Камская государственная инженерно-
экономическая академия» (ИНЭКА) на кафедре «Машины и технология об-
работки металлов давлением».

Научный консультант: доктор технических наук, профессор


Шибаков Владимир Георгиевич
Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор
Володин Игорь Михайлович;
доктор физико-математических наук, профессор
Грешнов Владимир Михайлович
доктор технических наук, профессор
Шеногин Владимир Петрович

Ведущая организация: Научно-технический центр Открытого акцио-


нерного общества КАМАЗ (НТЦ ОАО «КА-
МАЗ»), г.Набережные Челны.

Защита состоится «25»июня 2010 г. В14-00 час. на заседании диссер-


тационного совета Д 212.065.02. в Ижевском государственном техническом
университете по адресу: 426069, г. Ижевск, ул. Студенческая, дом 7.
С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Ижевского госу-
дарственного технического университета.
Ваши отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью,
просим высылать по указанному адресу
Автореферат разослан «____»______________ 2010г

Ученый секретарь  
диссертационного совета Д 212.065.02
доктор технических наук, профессор В.Г. Осетров

2
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ 
Актуальность проблемы. Согласно статистическим данным «Авто-
стата», парк грузовой техники России на данный момент времени на 80%
состоит из автомобилей, срок службы которых превышает 10 лет. Несколько
лучшая картина наблюдается с парком легковых автомобилей (9,11 млн. де-
сятилетних автомобилей). Сложившаяся ситуация приводит к увеличению
расхода запасных частей не только за счет роста автомобильного парка, но и
в расчете на один автомобиль.
Мировая практика выработала достаточно эффективный способ обес-
печения стареющего автомобильного парка запасными частями - резервиро-
вание гибких переналаживаемых мощностей (до 60% резервных мощностей
крупные автомобильные фирмы используют для производства запасных час-
тей на основе оперативных заявок) или развитая сеть предприятий по восста-
новлению деталей. Дополнительный толчок к развитию предприятий по вос-
становлению изношенных деталей даст программа по утилизации старых
автомобилей, принятая во многих развитых странах. Целью данной програм-
мы является вторичное использование 85% материалов от сухой массы авто-
мобиля. Для новых моделей этот показатель должен быть достигнут к 2014
году. На восстановление деталей расходуется меньше металла, электроэнер-
гии и труда, чем на изготовление новых. Экономическая целесообразность
восстановления деталей определяется тем, что большая часть их выходит из
строя вследствие естественного износа рабочих поверхностей, сопровождае-
мого незначительной потерей металла по весу (не более 0,2 - 0,3%). Себе-
стоимость большинства восстановленных деталей не превышает 10-30% се-
бестоимости новых.
В ремонтном производстве на данный момент широко используются
такие способы восстановления, как сварка, наплавка, металлизация и т.д. Од-
нако данные способы, обладающие широкой универсальностью, имеют один
существенный недостаток. Деталь, восстановленная данными способами,
получает первоначальную форму и размеры, но при этом присоединенный
слой металла имеет совершенно иную структуру и соответственно другие
эксплуатационные свойства.
Одним из перспективных способов реновации деталей, изготовленных
из металлических материалов, является обработка металлов давлением. Тех-
нологические процессы обработки давлением, по сравнению с вышеперечис-
ленными методами восстановления, имеют ряд преимуществ: формоизмене-
ние происходит в штампах достаточно простой конструкции на существую-
щем кузнечно-прессовом оборудовании с применением стандартных средств
автоматизации и механизации. При этом, в процессе реновации горячей пла-
стической деформацией (ПД), помимо достижения утилитарных целей, таких
как восстановление формы и размеров изношенной поверхности, возможно

3
получение требуемой микроструктуры металла восстанавливаемой детали,
позволяющей увеличить ее ресурс практически вдвое за счет термомеханиче-
ской обработки.
Однако ПД на данный момент времени в основном восстанавливаются
детали только простой конфигурации. Это связано с трудностями создания
целенаправленного переноса объема металла в изношенные области восста-
навливаемых деталей посредством управления потоками пластически дефор-
мируемого металла.
Исходя из этого, целью данной работы является разработка научно
обоснованных способов восстановления деталей направленной ПД за счет
переноса определенного объема металла в изношенную область.
Для реализации этой цели решались следующие задачи:
1. Разработка методов управления контактными условиями для созда-
ния потоков направленного течения металла при ПД;
2. Исследование влияния формы инструмента на направленное тече-
ние металла при ПД;
3. Разработка САПР выбора способа восстановления и расчета формы
и размеров рабочих элементов штампа для процессов восстановления деталей
ПД;
4. Разработка математической модели расчета энергосиловых парамет-
ров процесса восстановления деталей;
5. Исследование влияния технологического режима процесса ренова-
ции на формирование требуемых служебных свойств восстанавливаемых
деталей.
Объектом исследования являются процессы восстановления изно-
шенных элементов деталей направленными потоками пластически деформи-
руемого металла.
Предмет исследования. Управление потоками металла в процессах
пластического деформирования посредством вариации контактных условий,
формы, размеров деформирующего инструмента и исследование влияния
режимов восстановления на структурообразование и эксплуатационные
свойства стали при ПД.
Методы исследования.
Исследование осуществляли по следующим направлениям: а) исследо-
вали формоизменение образцов при осадке в условиях анизотропии трения
на контактных поверхностях с заданной шероховатостью; б) определяли ко-
эффициент трения методом осадки кольцевых образцов на бойках, контакт-
ная поверхность которых обработана различными режущими инструмента-
ми; в) исследовали потоки металла при внедрении в кольцевые образцы
штампов с деформирующими элементами (ДЭ) различного поперечного се-
чения; г) исследовали влияние геометрических параметров инструмента на

4
формоизменение образцов при прошивке; д) исследовали влияние термоме-
ханического режима технологического процесса реновации на формирование
служебных свойств восстанавливаемых деталей.
Численное моделирование течения металла в процессе восстановления
осуществляли методом конечных элементов с помощью программ «Рапид» и
QForm 2D/3D. Компьютерное моделирование использовали для исследования
влияния геометрической формы инструмента на течение металла в штампе.
Проведение факторного эксперимента осуществляли с целью получе-
ния уравнений регрессии, связывающих размеры очага ПД с геометрически-
ми параметрами ДЭ штампа.
Теоретическое исследование энергосиловых параметров процесса вос-
становления производили энергетическим и инженерным методами.
Проверку адекватности полученных уравнений регрессии и формул,
описывающих энергосиловые параметры процесса восстановления, произво-
дили сравнением расчетных и экспериментальных данных.
Научная новизна работы:
Научно обоснованы и исследованы методы создания направленных
потоков пластического течения для перемещения металла в зоны износа де-
талей при их восстановлении путем вариации размеров, формы инструмента
и контактных условий:
• разработана математическая модель, связывающая течение металла
при прошивке с размерами цилиндрического инструмента и образца, формой
торца инструмента и глубиной его внедрения. Анализ модели позволил полу-
чить графическую зависимость, отображающую область применимости про-
шивки для восстановления боковой поверхности детали при использовании
цилиндрических пуансонов с любой формой торца;
• определена рациональная форма поперечного сечения внедряемого
штампа для восстановления изношенных деталей кольцеобразной формы,
представляющая собой варианты одностороннего клина; получены уравне-
ния регрессии, связывающие размеры очага ПД с геометрическими парамет-
рами инструмента. Показано, что наиболее значимыми факторами, влияю-
щими на размеры очага ПД, являются толщина деформирующего элемента
штампа, глубина внедрения и расстояние до восстанавливаемой поверхности;
• установлено, что создание направленных потоков металла в область
изношенной поверхности при восстановлении деталей возможно за счет
управления контактными условиями на гравюре инструмента, влияющими на
величину сил трения. Для создания зон затрудненного течения необходимо,
чтобы направление следов обработки на гравюре инструмента было перпен-
дикулярно потокам металла при ПД, а величина среднего арифметического
отклонения профиля шероховатости гравюры 2≤ Ra ≤6. Деформирование
должно происходить без применения технологической смазки. Появление

5
зон скольжения наблюдается при нанесении на гравюре штампа шероховато-
сти Ra=1,25, при этом следы обработки должны быть направлены параллель-
но течению металла при ПД. Процесс должен идти с применением техноло-
гической смазки;
• разработана методика формирования служебных свойств восстанав-
ливаемых деталей с использованием термомеханической обработки, позво-
ляющая в зависимости от температурно-скоростных условий деформирова-
ния, времени последеформационной паузы, скорости охлаждения формиро-
вать требуемые эксплуатационные свойства стальных деталей за счет реали-
зации процесса контролируемого структурообразования по механизму дина-
мической полигонизации и рекристаллизации, позволяющего влиять на
прочность восстанавливаемых деталей в пределах 15%.
Практическая значимость работы заключается в следующем:
• создана САПР выбора способа восстановления и расчета формы и
размеров рабочих элементов штампа;
• разработана методика формирования служебных свойств восстанав-
ливаемых деталей в процессе термомеханической обработки;
• разработаны технологические процессы реновации геометрической
формы деталей различной конфигурации с получением гарантированных
эксплуатационных свойств деталей, восстановленных ПД;
• разработаны конструкции штампов для восстановления деталей
кольцеобразной формы, изношенных по внутренней или наружной образую-
щей поверхности, а также сплошных осесимметричных деталей и деталей
сложной формы (патенты 2163175, 2238832 и 2371292, 2376121).
Реализация результатов. Проведенные исследования нашли практи-
ческое применение при разработке технологических процессов реновации
деталей автомобиля КАМАЗ, которые планируется внедрить на ремонтных
предприятиях ОАО «КАМАЗ». Отдельные разделы диссертации используют-
ся в учебном процессе ИНЭКА при чтении курсов «Теория обработки метал-
лов давлением» и «Реновация деталей пластическим деформированием».
На защиту выносятся:
• научно обоснованные принципы управления течением пластически
деформированного металла за счет размеров, формы инструмента и вариации
контактных условий;
• уравнения, позволяющие рассчитывать геометрические параметры
деформирующих элементов штампа для создания потоков металла в область
износа деталей при их восстановлении;
• алгоритмы выбора наиболее рациональной операции ОМД и расчета
размеров инструмента для получения заданного формоизменения в процессах
восстановления геометрических параметров изношенных деталей;

6
• методика выбора параметров высокотемпературной термомеханиче-
ской обработки в процессах реновации ПД, позволяющая достигать высоко-
прочного состояния восстановленных элементов деталей.
Апробация работы. Основные положения работы докладывались на
международных, всероссийских, межвузовских конференциях г.Казань
(1999г.), г.Волгоград (1999г.), г.Оренбург (1999г.), г.Набережные Челны
(1999, 2000, 2002, 2003гг), г.Уфа (2006г.), г.Донецк (2007, 2008, 2009гг),
г.Пенза (2007, 2008гг), г.Ульяновск (2007г.).
Материалы диссертации докладывались и обсуждались на расширен-
ных заседаниях кафедр «Машины и технология обработки металлов давлени-
ем» ИНЭКА (г. Набережные Челны) и ИжГТУ (Ижевск).
Публикации. По теме диссертации опубликовано 48 работ, в том чис-
ле монография, 35 научных статей, из которых 11 в рецензируемых журна-
лах, рекомендованных ВАК, и 4 патента.
Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения,
четырех глав, основных выводов, списка литературы и 5 приложений, зани-
мает 291 страницу и включает 143 рисунка, 30 таблиц; список литературы
содержит 221 источник.
СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, приведены основные ре-


зультаты работы, их научная новизна и практическая ценность.
Первая глава посвящена анализу существующих методов восстанов-
ления деталей, особенно с применением операций обработки давлением для
реновации деталей различной формы.
В результате эксплуатации машин имеют место отказы вследствие из-
нашивания рабочих поверхностей. С помощью таких методов реновации, как
наплавка, сварка, металлизация возможно восстановление первоначальных
размеров, формы и в ряде случаев свойств поверхностного слоя изношенной
детали. Усталостные трещины, образовавшиеся в металле детали, данными
методами не устраняются, что при дальнейшей эксплуатации восстановлен-
ной детали может привести к преждевременному выходу ее из строя.
ПД имеет существенное преимущество перед вышеперечисленными
методами реновации, так как при горячей обработке давлением, помимо вос-
становления первоначальных размеров, формы и свойств поверхностного
слоя, возможно залечивание поврежденностей, накопленных при эксплуата-
ции. В том случае, если изношенная деталь восстанавливалась горячей ПД,
возможно получение обновленной структуры металла, а применение в
дальнейшем термомеханической обработки позволит регулировать
получаемые эксплуатационные свойства. Это, в свою очередь, может
гарантировать практически двойной ресурс восстановленной детали.

7
При имеющихся преимуществах операций ПД для реновации деталей,
по сравнению с другими методами, они не получили пока широкого распро-
странения из-за сложности создания направленных потоков металла в сторо-
ну изношенной поверхности при применении традиционных методов управ-
ления течением металла в штампе. Вследствие этого в процессе восстановле-
ния в штампе происходят искажения формы и размеров всей детали, что в
дальнейшем исключает ее повторное использование. Для расширения но-
менклатуры деталей, восстанавливаемых ПД, необходима разработка спосо-
бов реновации деталей целенаправленными потоками металла в сторону из-
ношенной поверхности.

Рисунок 1 – Алгоритм выбора операции ОМД в зависимости от формы и вида износа вос-
станавливаемого элемента детали
На основе анализа трудов ученых Г.Е. Аркулиса, В. Бэкофена,. Ю.Р.
Витенберга, А.Ф. Головина, Н.П. Громова, А.П. Грудева, В.Г Доробида., В.А.
Евстратова, В.Е. Исаченкова, Е.И. Исаченкова, В.Л. Колмогорова, В.С. Ком-
балова, И.В. Крагельского, А.Н. Леванова, Я.М. Охрименко, Е.А. Попова,
М.В. Сторожева, Э. Томсена, В.А. Тюрина, В.Г. Шибакова, Л.Ш. Шустера и
др. было установлено, что основными факторами, влияющими на течение
металла в процессах пластического деформирования, являются контактные
условия на границе «инструмент-заготовка» и усиливающее их избиратель-
ное нанесение смазки, дифференцированный нагрев заготовок перед восста-

8
новлением, форма и размеры деформирующего инструмента и заготовки. На
рис. 1 представлен алгоритм, позволяющий выбирать операцию и условия,
при которых возможно создание направленных потоков металла в область
износа в зависимости от его вида и геометрической формы восстанавливае-
мого элемента детали. Сплошные детали можно восстанавливать осадкой,
прошивкой, обжатием, а полые - раздачей, осадкой, обжатием и вдавливани-
ем кольцевых элементов в непосредственной близости от изношенной боко-
вой поверхности. В случаях неравномерного износа дополнительно исполь-
зуются для управления течением металла фасонный инструмент, анизотроп-
ные контактные условия или секторный деформирующий элемент штампа.
Все вышеизложенное определило цель и задачи диссертационной работы.
Вторая глава посвящена исследованию методов создания направлен-
ных потоков при пластической деформации металла для обеспечения тре-
буемого объема металла в зоны износа восстанавливаемых деталей (табл. 1).
Таблица 1 – Классификация методов создания направленных потоков металла
№ Метод управления Сущность метода
п.п течением металла
1 Управление за счет Приводит к созданию потоков металла из-под
изменения формы инструмента, направленных согласно прин-
инструмента ципу наименьшего сопротивления перемеще-
ния точек деформируемого тела.
2 Управление кон- Ведет к неоднородности ПД в результате воз-
тактными условия- никновения касательных напряжений на кон-
ми за счет направ- тактных поверхностях. Величина сил трения
ления, величины зависит от шероховатости поверхности.
шероховатости и Дифференцированное нанесение смазки уси-
дифференцирован- ливает неоднородность ПД, влияя на коэф-
ного нанесения фициент трения на контактных поверхностях
смазки на гравюру инструмента и заготовки.
инструмента
3 Дифференцирован- Ведет к неоднородности свойств и ПД нагре-
ный нагрев заготов-тых и холодных участков заготовки из-за из-
ки менения предела текучести материала при
нагреве.
4 Форма исходной Ведет к увеличению количества переходов
заготовки штамповки при существенном различии меж-
ду исходной формой заготовки и результатом
конечного формоизменения.
В работе проведены дополнительные исследования влияния первых
двух факторов на потоки металла при ПД (табл. 1). Это вызвано тем, что в
литературе приведены лишь общие рекомендации, на основании которых

9
невозможно прогнозировать результаты конечного формоизменения при ПД,
что недопустимо при восстановлении деталей. Влияние третьего фактора на
течение металла при ПД достаточно широко освещено в трудах современных
ученых - Е.И. Семенова, М.В. Сторожева, Г.А. Навроцкого, Я.М. Охрименко
и др. Четвертый фактор в работе не рассматривался в связи с тем, что в про-
цессах восстановления нет возможности управлять потоками металла за счет
формы исходной заготовки, так как изношенная деталь, подвергаемая рено-
вации, получает свою форму в процессе эксплуатации.
С экономической точки зрения формирование требуемой геометриче-
ской формы восстанавливаемой поверхности без ее ограничения в штампе
является наиболее целесообразным. При этом значительно сокращаются из-
держки, связанные с изготовлением и ремонтом инструмента. В связи с этим
в работе проводились исследования по влиянию формы и размеров инстру-
мента на потоки металла и формоизменение свободной боковой поверхности
деформируемых образцов.
Операция прошивки достаточно часто используется в технологических
процессах ОМД при изготовлении деталей с углублением или отверстием, а
также и при восстановлении деталей. Представление об особенностях влия-
ния на формоизменение при прошивке формы торца инструмента можно по-
лучить, проведя анализ потоков металла для цилиндрических пуансонов,
представленных на рис.2.
0,25d

0,5d

0,5d

0,5d
0,5d

Ø0.5d
Ø0.4d Ø0.6d Ø0.3d
Ød Ød Ød Ød Ød Ød
1 2 3 4 5 6 7
Рисунок 2 – Типовые формы пуансонов

Для удобства восприятия материала в тексте используются лишь но-


мера пуансонов (Х=1….7), представленных на рис.2 и классифицированных
по форме торца.
На формоизменение боковой поверхности наибольшее влияние оказы-
вает распределение поля деформаций, которое зависит от формы торца инст-
румента (рис. 2). Под плоскостью пуансона возникает область затрудненного
течения металла (серый контур на рис. 3). В общем случае, размеры такой
области и степень напряжений в ней обусловлены формой внедряемого инст-
румента, пластичностью материала, его вязкостью, трением и т.д. В конеч-
ном итоге это сказывается на формоизменении боковых поверхностей образ-
ца.

10
Анализируя графики формо-
изменения образцов, пуансоны
можно разделить на три группы: 1)
Х= 1 и 2; 2) Х= 4 и 5; 3) Х= 3, 6 и 7.
Первая группа преимущест-
венно производит осадку; третья
группа раздвигает металл от центра
образца к периферии; вторая – ока-
зывает смешанное воздействие на
образец.
Отличия в форме пуансонов
первой группы состоит в том, что у
пуансона Х= 2 на торце цилиндра Рисунок 3 – Распределение поля деформаций
есть небольшой конус с диаметром под торцом пуансона диаметром d=0.7D при
внедрении на глубину L=0,7H (D и Н - диа-
основания в два раза меньшим, чем метр и высота образца до прошивки)
у торца цилиндра. Формоизменение
при внедрении пуансона Х= 2 происходит аналогично случаю с пуансоном
Х= 1 (рис. 4), т.к. размеры конуса на торце пуансона таковы, что они практи-
чески не влияют на конечное формоизменение. Но, несмотря на малые раз-
меры, конус все же оказывает некоторое влияние на формоизменение в нача-
ле процесса внедрения (рис. 5). При небольшой глубине внедрения металл
расходится в стороны (рис. 5а), при дальнейшем внедрении раздвигающее
действие конуса незначительно. На основании этого можно сделать вывод,
что использование ступенчатых пуансонов для управления потоками металла
с целью влияния на конечное формоизменение боковой поверхности при
прошивке не целесообразно.
Пуансоны второй группы различаются между собой гораздо больше,
чем пуансоны других групп. Отличие пуансонов первой и третьей групп ме-
жду собой состоит в наличии небольших модификаций, которые незначи-
тельно влияют на формоизменение. Наиболее характерной чертой пуансонов
первой группы является плоский торец, а третьей - наклонная к оси боковая
поверхность. У пуансонов Х= 4 и 5 торец также состоит из поверхностей, не
параллельных оси движения. Установлено, что при прошивке общее направ-
ление движения металла получается из сложения двух векторов: пластиче-
ского (1) и переносного (2) перемещения металла. Пластическое перемеще-
ние металла обусловлено давлением пуансона и направлено по нормали к
поверхности инструмента. Переносное перемещение металла направлено
радиально. Суммарный вектор потоков металла при прошивке пуансонами
Х=4 и Х=5 раздвигает металл преимущественно в радиальном направлении,
и в меньшей степени осаживает образец по сравнению с пуансонами Х=1 и
Х=2 (см. рис. 6).

11
Рисунок 4 – Формоизменение при вне- Рисунок 5 – Формоизменение при внедрении
дрении инструмента Х= 1 при относи- инструмента Х= 2 при относительном диа-
тельном диаметре инструмента d=0.7D метре инструмента d=0.7D и глубине внедре-
и глубине внедрения: а) L = 0.3H; б) ния: а) L = 0.3H; б) L = 0.5H; в) L = 0.7H
L = 0.5H; в) L = 0.7H

Рисунок 6 – Формоизменение при Рисунок 7 – Формоизменение при внедрении


внедрении инструментов Х= 4 (а) и 5 инструментов Х= 3 (а); Х= 6 (б) и Х= 7 (в) при
(б) при глубине внедрения L = 0.5H и глубине внедрения L = 0.5H и относительном
относительном диаметре инструмента диаметре инструмента d = 0.5D
d=0.5D
Различие в форме пуансонов третьей группы заключается в наличии
небольшой торцевой части: у пуансона Х= 3 это закругление на конце кону-
са, а у Х= 6 и 7 – срезанный конус (пуансон Х= 7 отличается от Х= 6 мень-
шей величиной конусности).
При формоизменении, в данном случае, получается вариант с меньшей
степенью осадки образца по сравнению с пуансоном Х= 5 , что является ре-
зультатом уменьшения конусности торца пуансона. На рис. 7 показано фор-
моизменение, характерное для инструментов третьей группы.
Установлено, что для уменьшения степени осадки наиболее предпоч-
тительно использование следующих пуансонов (в порядке увеличения степе-
ни осадки): Х= 3, 6, 7, 5, 4, 2, 1, что подтверждает целесообразность деления
инструмента на три группы в зависимости от получаемого формоизменения.
Наблюдаемая схожесть в распределении потоков металла при внедре-
нии пуансонов с незначительной модификацией торца и анализ формоизме-
нения трех групп пуансонов дает возможность предположить, что использо-
вание при прошивке пуансонов, отличающихся от представленных на рис. 2

12
(незначительные модификации), может быть не целесообразно, т.к. это не
даст значительного изменения потоков металла.
Экспериментально установле-
но, что практически не влияют на
течение металла при прошивке:
1) высота детали, т.к. прове-
денные исследования по прошивке
цилиндрических образцов различной
высоты показали идентичность фор-
моизменения боковой поверхности
(рис. 8);
2) марка стали детали (по-
грешность формоизменения боковой
поверхности составляет не более
2.82% при восстановлении в горячем
состоянии деталей из сталей Ст. 20,
Ст. 45, 12Х18Н9Т, 20ХГНМ,
30ХГСА, 35ХМ, 40Х13, 40Х, ШХ15
и др).
Для получения зависимостей
формоизменения образца при про-
шивке пуансонами, представленны-
ми на рис.2 (номера пуансонов
X=1…7), было произведено модели-
рование процесса деформации мето-
дом конечных элементов в програм- Рисунок 8 –. Сравнение формоизменения
образцов с H = 0,75D с формоизменением
ме QForm 2D/3D для цилиндриче- образцов с H = D при глубине внедрения L =
ских образцов с соотношением H/D= 0.5D (утолщенной линией показан контур
0,25; 0,5…2,5. Полученные результа- образца с H = 0,75D, наложенный на контур
ты формоизменения Dв=F1(d, L), образца с H =D)
Dн=F2(d, L), Dср=F3(d, L), Н/=F4(d, L) (рис.9) были интерполированы в ис-
следуемой области полиномом третьей степени с использованием математи-
ческого аппарата, реализованного в программе Math CAD в виде:
F ( d , L ) = A1dL2 + A2 L3 + A3 L2 + A4 L + A5 dL + A6 d 2 L + A7 +
+ A8 d + A9 d 2 + A10 d 3 , (1)
С помощью функций Dв=F1(d, L), Dн=F2(d, L), Dср=F3(d, L), Н/=F4(d,
L) установлено, что при малых глубинах внедрения и небольшом относитель-
ном диаметре пуансона (d ≈ 0,1-0,2D) формоизменение боковой поверхности
крайне незначительно и не представляет интереса с технологической точки
зрения (серая область на рис. 10).

13
d/D
0.3 0.5 0.7 0.9
L/H

0.3

0.5 X=1 X=5


X=2 X=6
X=3 X=7
X=4

0.7

Рисунок 9 – Схема замеров образца после Рисунок 10 – Область применимости


прошивки. Dв, Dср и Dн – диаметр образца прошивки при восстановлении боковой
после прошивки в верхней, средней и нижней поверхности пуансонами, представлен-
части соответственно, H’ – высота образца ными на рис. 2 (светлая область max (ΔDв,
после прошивки ΔDср, ΔDв) > 1%)
Использование двусторонней прошивки в процессах восстановления
деталей обусловлено наличием свободного места на торцах изношенного
элемента детали. Для расчета формы и размеров инструмента при двусторон-
ней прошивке, с целью получения требуемого формоизменения, деталь раз-
бивается на верхнюю и нижнюю части (рис. 11). При этом каждая из частей рас-
сматривается отдельно, а параметры инструмента определяются решением сис-
темы уравнений аналогично случаю односторонней прошивки. Трудность задачи
заключается в том, что возможно большое количество вариантов разбиения де-
тали на верхнюю и нижнюю части. Еще одной особенностью двусторонней
прошивки является различие скоростей внедрения верхнего и нижнего пуан-
сонов. Если какой-то из пуансонов внедрится на расчетную глубину (LВ или LН)
раньше другого, то помимо прошивки элемента произойдет его осадка за счет
давления на торец детали поверхностью 1 или 2 (рис. 11), которая исказит фор-
моизменение боковой поверхности детали. Для получения требуемого формоиз-
менения боковой поверхности необходимо, чтобы пуансоны внедрились на рас-
четную глубину LВ, LН одновременно, т.е. выполнялось условие:
LВ ν В ⋅ t В ν В
= = (2)
LН ν Н ⋅ t Н ν Н ,
где LВ и LН – глубины внедрения пуансонов, рассчитанные по системе уравнений
(рис. 11) для верхней и нижней части детали; ν В и ν Н – скорости внедрения
верхнего и нижнего пуансонов; tВ и tН – время внедрения верхнего и нижнего
пуансонов (tВ = tН).

14
⎧D ВВ = F1 (d В , LВ , X В )
⎪ В В В В
⎨D СР = F2 (d , L , X )
⎪ В В В В
⎩D Н = F3 (d , L , X )
⎧D НВ = F4 (d Н , LН , X Н )
⎪ Н Н Н Н
⎨D СР = F5 (d , L , X )
⎪ Н Н Н Н
⎩D Н = F6 (d , L , X )
2

Рисунок 11 – Разбиение восстанавливаемой детали на части при двустороннем внедрении: XВ,


XН – номера пуансонов для восстановления верхней и нижней части детали

Таблица 2 – Коэффициент
формы

Пуансон ν X

1 1.00
2 1.26
3 3.43
4 2.41
5 2.36
Рисунок 12 – Значения размерных коэффициентов (ν d) в
6 2.73
зависимости от относительного диаметра пуансона d/D
7 2.62

Установлено, что при двусторонней прошивке на скорость внедрения в


образец влияют два параметра инструмента – форма торца (X) и диаметр (d) пу-
ансона. Влияние этих параметров можно выразить через коэффициент формы
(ν X ) и размерный коэффициент (ν d ):
ν = ν X ⋅ν d ⋅ν ЭТ , (3)
где ν – скорость внедрения инструмента произвольной формы (из представ-
ленных на рис. 2) и произвольного размера(d = 0,1…0,9D); ν ЭТ – скорость
движения эталонного пуансона (форма торца – X=1, диаметр – d = 0,7D);ν X
– коэффициент формы (табл. 2); ν d – размерный коэффициент (рис. 12).

15
Отношение скоростей пуансонов можно рассчитать по формуле:
ν В ν XВ ⋅ν dВ
= (4)
ν Н ν XН ⋅ν dН ,
При двусторонней прошивке условие (2) позволяет подобрать такое
разбиение детали, при котором достигается одновременность внедрения ин-
струмента на расчетную глубину в верхней и нижней части.
Характер формоизменения образцов при прошивке пуансонами, от-
личными от цилиндрических, имеет свои особенности. При внедрении осе-
симметричного инструмента потоки металла из-под торца пуансона равны по
абсолютной вели-
чине и направлены
радиально. При
внедрении неци-
линдрических пу-
ансонов потоки
металла из-под
пуансона распреде-
ляются в соответст-
вии с принципом
Рисунок 13 – Потоки металла при внедрении пуансонов с квад-
ратным (а), трапециевидным (б), треугольным (в) поперечным наименьшего со-
сечением. Штриховой линией указан исходный образец, стрелка- противления,
ми – направления перемещения частиц металла сформулированным
А.Ф. Головиным.
Суть данного принципа заключается в том, что перемещение любой
точки тела в плоскости, перпендикулярной действию внешней силы, проис-
ходит по кратчайшей нормали к периметру сечения. При прошивке металл
из-под торца пуансона вытекает по схеме, представленной на рис. 13, что
приводит к неравномерному изменению боковой поверхности деформируе-
мого цилиндрического образца. Аналогичная картина наблюдается и при де-
формировании образцов другой геометрической формы. При внедрении пу-
ансонов квадратного, трапециевидного и треугольного сечения наблюдается
преимущественное течение металла от граней, а со стороны углов инстру-
мента формоизменение поверхности образца незначительно.
Полученные результаты показывают, что сечение пуансона, внедряе-
мого в образец, является одним из существенных факторов, позволяющим
влиять на потоки металла при прошивке, а, следовательно, и на формоизме-
нение деформируемой заготовки. Для более подробного анализа потоков ме-
талла при внедрении неосесимметричных пуансонов проведен ряд экспери-
ментов по внедрению пуансонов с лыской в цилиндрический образец.

16
Для получения неосесимметричного инструмента цилиндрический пу-
ансон (рис.14) был рассечен плоскостью, параллельной вертикальной оси,
находящейся на расстоянии от оси пуансона r` = [0; 0,2r; 0,4r; 0,6r; 0,8r]. В
результате внедрения пуансона (рис. 15) получены следующие варианты
формоизменения:
• в сечении А-А - симметричное формоизменение образца (рис. 16);
• в сечении Б-Б формоизменение образца несимметрично относи-
тельно его оси (рис.17).
Формоизменение в сечении А-А при
внедрении пуансона с лыской соответ-
ствует формоизменению при внедрении
цилиндрического пуансона, равного с
ним по объему (см. рис. 16), с радиу-
сом, рассчитанным по формуле:
α 1 α
r1 = r2 * − r ' r sin
2π π
2 ; (5)
где r1 – радиус цилиндрического пуан-
Рисунок 14 – Пуансон с лыской сона; r – радиус пуансона с лыской.
Сравнение и анализ полученных в сечении Б-Б (рис.17) результатов по-
зволяют сделать следующие выводы:
1) вариант при 0 ≤r’≤ 0,2r
целесообразно использо-
вать, когда необходимо по-
лучить максимальное фор-
моизменение с одной сто-
роны прошиваемой детали;
2) варианты при 0,2r
Рисунок 15 – Образец после
внедрения пуансона с лыс-
<r’≤0,6r целесообразно ис-
кой ( r` = 0r на глубину пользовать, когда необхо-
0,3H; 1 – внедряемый пуан- димо получить большее
сон, 2 – исследуемый обра- формоизменение с одной
зец, 3 – плита), на виде
сверху пунктиром показана
стороны внедряемого инст-
исходная форма образца румента и меньшее с дру-
гой;
3) варианты при r’ > 0,6r использовать нецелесообразно, т.к. в этих случаях
более рациональным будет использование осесимметричных пуансонов.
Восстановление боковой поверхности кольцевых деталей, помимо
операций раздачи, обжима, осадки, возможно внедрением кольцевых элемен-
тов в непосредственной близости от изношенной поверхности (рис.1). В свя-
зи с этим были проведены исследования влияния формы внедряемого инст-

17
румента на течение металла при ПД с помощью компьютерного моделирова-
ния и на натурных образцах. Установлено, что для восстановления кольце-
вых деталей сечение деформирующего элемента штампа должно представ-
лять собой односторонний клин с наклонной гранью, обращенной к восста-
навливаемой поверхности рис. 18 (с "вмороженной" сеткой). Основное
количество вытесняемого металла,
при применении формы ДЭ штампа в
виде одностороннего клина, движет-
ся в направлении изношенной по-
верхности, а часть металла, которая
движется в противоположном на-
правлении, практически не влияет на
размеры и форму восстанавливаемой
детали. Нежелательное течение ме-
талла может быть полностью устра-
Рисунок 16 – Сравнение формоизменения нено применением рациональной
образца в сечении А-А при внедрении пуан- геометрии рабочих элементов штам-
сона с лыской (r = 0.25D и r` = 0) и цилинд- па фиксирующими элементами,
рического(d = 0.35D и d = 0.5D) пуансона
(L=0.3H)
включенными в конструкцию
штампа, и (или) же с помощью нанесения ориентированной шероховатости
на гравюру штампа.
L = 0,3H L = 0,7H

L = 0,5H Рисунок 17 – Формоизменение в сечении


Б-Б при внедрении пуансонов с лыской
r = 0.25D (r` = 0; 0.2r; 0.4r; 0.6r; 0.8r)

18
Рисунок 18 – Модель внедрения штампа с Рисунок 19 – Схема принятых обозначений
поперечным сечением в виде односторон- геометрии следа штампа в восстанавли-
него клина в кольцевую деталь ваемой кольцеобразной детали

В результате планирования эксперимента были получены формулы


для вычисления глубины очага деформации и угла отгиба кромки восстанав-
ливаемой поверхности (4) и (5) в зависимости от геометрии ДЭ штампа, вы-
полненного в виде одностороннего клина (см. рис.19):
(6) и (7)
ρhз ⎛ ρhз ⎞
l = 2T + 0.7ρ + 0.8h − 0.2
з
,
α
o ⎜
= ⎜ 71 − 23ρ −17hз + 8

⎟/T ,
T , ⎜
⎝ T ⎟

где hз – глубина внедрения ДЭ штампа; Т– толщина ДЭ штампа; ρ – расстоя-


ние от кромки ДЭ до восстанавливаемой поверхности.
Для определения энергосиловых параметров процесса восстановления
кольцевой детали в безоправочном штампе была построена математическая
модель. Размеры ДЭ штампа для создания направленного течения к изно-
шенной поверхности рассчитаны по формулам (6) и (7).

а) б)
Рисунок 20 – Схема разбиения очага деформации на области с однородной деформацией
при восстановлении внутренней (а) и наружной (б) поверхности кольцеобразной детали

Для построения математической модели процесса восстановления


рассматривается напряженно-деформированное состояние восстанавливае-
мой детали в конечный момент деформирования. На рис. 20 показана поло-
вина сечения детали 1, деформируемая элементом 2; кольцевые прижимы 3
со специально обработанной поверхностью для создания зоны затрудненной

19
деформации в противоположном восстанавливаемой поверхности направле-
нии.
Для решения задачи по определению усилия деформирования объем
детали разделяется на четыре кольцевых области А, Б, В, Г, деформация в
которых условно принимается однородной, а сдвиги сосредоточены на гра-
ницах этих областей. Принимается, что области А и Б находятся в условно
упругом состоянии, а Г и В в пластическом.
Поставленная задача была решена инженерным методом, в результате
получены формулы для расчета энергосиловых параметров процесса внедре-
ния. Конечная формула для определения усилия сопротивления деформиро-
ванию областей однородной деформации при внедрении i-го ДЭ штампа в
процессе восстановления внутренней поверхности будет иметь вид:
⎡⎛ ⎞
2 2 3 3

ln R R R R R R
− −
P / = 2πσ ⎢ ⎜1 + 1 . 155
⎢⎣ ⎜⎝
Pi
− Pi ⎟

Зi Рi
+ Зi Рi
⎥,
дi S
R Т 2z hi ⎠ 2 6z hi ⎥⎦
(8 а)

Для наружной поверхности формула определения усилия примет вид:


⎡⎛ ⎞
2 2 3 3

/ = 2πσ ⎢ ⎜1 + 1 . 155 ln R Т
− R Pi ⎟ R Рi
− R Зi
+ R Рi
− R Зi
⎥,
P S ⎜
R 2z ⎟
2 6z
⎣⎢ ⎝ ⎦⎥
дi

(8 б) Зi hi hi

где σS – предел текучести материала детали; zhi – расстояние от оси до Or по-


верхности контакта детали с инструментом i ДЭ штампа (i=1нижний ДЭ и
i=2 верхний ДЭ); RТ – радиус, который требуется получить в результате вос-
становления; RЗi– радиус цилиндрической поверхности i ДЭ штампа; RРi –
расстояние от оси OZ до ближайшей к восстанавливаемой поверхности рабо-
чей кромки i ДЭ штампа.
Зависимости для учета сдвигов на границах выделенных зон однород-
ной деформации при внедрении i ДЭ при восстановлении внутренней (а) и
наружной поверхности (б):

P = πσ S
(R 2
− R
2
)(5 R 2
− R R − 4R
2
),
СДВ min i
3 Зi Pi Зi Зi Pi Pi
(9 а)
= πσ (R )(5 R ),
2 2 2 2
P S
− R − R R − 4R
СДВ min i
3 Pi
(9 б)
Зi Pi Pi Зi Зi

Деформирующее усилие восстановления детали в безоправочном


штампе определяется как сумма усилий внедрения ДЭ (8) и сдвига (9).
Для создания зоны затрудненной деформации с целью создания гаран-
тированных потоков металла в сторону восстанавливаемой поверхности при
внедрении элементов 2 прижимные кольца 3 рис. 20 с наружным радиусом Rn
и внутренним радиусом rп воздействуют на образец с усилием равным
(10)
τ ∫ dθ ∫ rdr μ π
⎛⎜
R − r ⎞⎟,
2π R 2 2
= = σ
P
п

ПР ⊥ 0 rп
S
⎝ п п ⎠

- 20 -
где µ– коэффициент трения.
Согласно исследованиям Крагельского И.В., Леванова А.Н., Колмого-
рова В.Л. Буркина С.П. и др. существенным фактором, влияющим на коэф-
фициент трения при ПД, является шероховатость поверхности инструмента.
При этом с увеличением высоты неровностей на поверхности инструмента
практически всегда возрастает µ. Значения коэффициента трения при посто-
янном давлении могут различаться в 3-4 раза в зависимости от величины Ra
(например, при Ra=1,25 - µ=0,12, а при 2≤ Ra ≤6 0,28≤µ≤0,34). Применение
же смазок при тех же значениях Ra позволяет снижать µ в 5-6 раз.
В уравнениях, описывающих граничные условия при ПД, присутству-
ет коэффициент трения, который определяют исходя из изотропных условий
трения на поверхности контакта штампа и деформируемой заготовки. Однако
после технологической обработки шероховатость поверхностного слоя имеет
ярко выраженное различие в своих характеристиках вдоль и поперек следов
обработки. Следовательно, μ, во многом зависящий от шероховатости по-
верхности инструмента при ПД в двух взаимно перпендикулярных направле-
ниях, имеет различные значения. Сила трения в данном случае может быть
разложена на два, взаимно перпендикулярных вектора, направленных парал-
лельно (τ ) и перпендикулярно (τ ) следам обработки поверхности инст-
// ⊥
румента. Согласно закону Зибеля, касательные напряжения на поверхности
металла могут быть рассчитаны по формулам:
τ ⊥ = μ⊥ *σS, τ / / = μ/ / *σS, (11) и (12)
Для одной и той же величины шероховатости поверхности инструмен-
та отношение касательных напряжений, параллельных и перпендикулярных
направлению обработки, будет величиной постоянной при прочих равных
условиях. Данное отношение обозначается буквой I и называется коэффици-
ентом анизотропии трения.
τ / / / τ ⊥ = ( μ / / *σS)/ (μ⊥ *σS)= μ // / μ ⊥ = I (13)
,
В результате исследований установлено, что геометрическое место то-
чек концов вектора силы трения в плоскости образует эллипс трения, постро-
енный на полуосях τ ⊥ и τ / / . При I=1 эллипс трения становится окружно-
стью, а анизотропный процесс трения переходит в изотропный.
Модуль величины касательных напряжений в произвольном направле-
нии можно определить как длину вектора, проходящего через центр эллипса
под углом θ к оси ОХ и точку, лежащую на эллипсе. В результате получена
формула для определения величины силы трения, направленной под углом θ
в виде
τ // (14)
τθ = ,
1 + ( I 2 − 1) cos 2 θ

- 21 -
Форма эллипса трения и анализ формулы (14) позволяют сделать вы-
вод, что величина τθ имеет максимум при равенстве τθ = τ┴. Следовательно,
для создания зон затрудненного течения необходимо, чтобы направление
следов обработки на гравюре инструмента было перпендикулярно потокам
металла при ПД, а величина среднего арифметического отклонения профиля
шероховатости гравюры 2≤ Ra ≤6. Деформирование должно происходить без
применения технологической смазки. Появление зон скольжения возможно
при τθ =τ//. При этом следы обработки на гравюре штампа должны быть на-
правлены параллельно течению металла при ПД, а величина шероховатости
гравюры Ra=1,25. Процесс должен идти с применением технологической
смазки.
В третьей главе представлены алгоритмы выбора рациональной гео-
метрии деформирующего инструмента и формирования служебных свойств
восстанавливаемых деталей ПД.

Рисунок 21 – Алгоритм выбора операции ОМД для восстановления сплошных осесиммет-


ричных деталей
Для сокращения времени проектирования инструмента, удобства вы-
бора способа восстановления ПД целесообразно данную процедуру реализо-
вать в виде САПР. САПР в зависимости от геометрической формы восста-
навливаемого элемента детали и расположения области износа, предлагает
возможные варианты восстановления изношенной поверхности и рассчиты-
вает геометрические размеры деформирующих элементов штампа. Схема

- 22 -
выбора способа реновации сплошных осесимметричных деталей приведена
на рис. 21. На первом этапе рассматривается возможность применения осад-
ки, как наиболее простой операции ОМД с точки зрения проектирования и
изготовления инструмента. Принцип работы алгоритма выглядит следующим
образом:
1. Определяется ∆H – допустимая величина уменьшения высоты детали.
2. Рассчитывается ∆Hо– уменьшение высоты детали при восстановлении
диаметра осадкой.
3. Если выполняется условие ∆H> ∆Hо, выбирается осадка, в противном
случае рассчитывается ∆Hо.п. – уменьшение высоты детали при прошивке
без ограничения боковой поверхности.
4. Если выполняется условие ∆H> ∆Hо.п., то выбирается прошивка без огра-
ничения боковой поверхности, в противном случае используют прошивку с
ограничением боковой поверхности.
При расчете размеров деформирующего инструмента необходимо учи-
тывать, что его объем определяется по формуле:
VИНСТ = VИЗ + VМО + VУГ, (15)
где VИЗ – объем износа; VМО – объем механической обработки после восста-
новления; VУГ – объем потерь металла на угар.
Восстановление прошивкой возможно вдавливанием инструмента, как
с одного, так и с двух торцов изношенного элемента детали.
Подбор формы и размеров инструмента при односторонней прошивке
без ограничения боковой поверхности осуществляется по формулам
Dв=F1(d, L), Dн=F2(d, L), Dср=F3(d, L), Н/=F4(d, L). На первом этапе задают-
ся D0В, D0СР, D0Н; D1В, D1СР, D1СР – верхний, средний и нижний диаметры де-
тали до и после восстановления; H и Н′ – высота детали до и после восста-
новления. Далее рассчитывается отношение H / Dmax и выбирается таблица
коэффициентов   1 10 для функции (1), по которой будет осуществ-
ляться расчет формы и размеров инструмента. В программе коэффициенты
  1 10 для каждого пуансона (рис. 2) представлены в виде таблиц
H/D = 0,25; 0,5; … 2,5. При выборе таблицы полученное соотношение для
восстанавливаемого элемента детали Dmax/H округляется до ближайшего
большего, кратного 0,25, и выбирается соответствующая таблица. Из полу-
ченного списка вариантов пуансонов, позволяющих достичь требуемого
формоизменения, выбирается вариант с наименьшей степенью осадки.
Преимущество двусторонней прошивки перед односторонней заклю-
чается в том, что в общем случае, при двустороннем внедрении получается
более равномерная боковая поверхность или же необходимое формоизмене-
ние, при условии невозможности достичь его односторонней прошивкой.
Главным условием использования двусторонней прошивки является наличие
места для внедрения пуансонов с обоих торцов детали. Восстанавливаемый

- 23 -
элемент на первом этапе делится пополам, после чего обе части образца рас-
сматриваются отдельно и подбор формы и размеров пуансона производятся
как для односторонней прошивки. Затем производится проверка по условию
(2), и при невыполнении условия производится корректировка схемы разбие-
ния (HВ/HН – отношение высоты верхней и нижней частей детали) до тех пор,
пока не будет удовлетворено соотношение (2). При невозможности решения
задачи формоизменения корректировкой величины HВ/HН, задача решается
корректировкой величин dВ и dН. При этом получаемое формоизменение бу-
дет избыточным в той части детали, диаметр пуансона для которой будет
увеличен. Если осадка при использовании найденных параметров инстру-
мента больше допустимой, то применяется прошивка с ограничением боко-
вой поверхности.
При проектировании техпроцесса восстановления сплошных неосе-
симметричных деталей необходимо придерживаться следующих рекоменда-
ций (см. рис. 22):
1) необходимо ограничить область внедрения инструмента, руково-
дствуясь условием прочности детали при воздействии эксплуатационных
нагрузок после восстановления;
2) форма передней поверхно-
сти пуансона (со стороны восстанав-
ливаемой поверхности детали)
должна быть эквидистантой к вос-
станавливаемой поверхности;
3) форма задней поверхности пуан-
сона должна обеспечивать сохране-
ние формы и размеров элемента де-
Рисунок 22 – Головка разжимного кулака
тормозной системы автомобиля. Где S – тали, не нуждающегося в восстанов-
минимально возможная толщина перемыч- лении;
ки после восстановления, позволяющая 4) для определения формы торца
выдерживать эксплуатационные нагрузки; инструмента и глубины его внедре-
1 – восстанавливаемая поверхность; 2 –
поверхность, не нуждающаяся в восстанов- ния необходимо проведение допол-
лении; 3 – область внедрения инструмента нительных исследований в каждом
отдельном случае.
При проектировании технологических операций восстановления по-
лых деталей необходимо придерживаться алгоритмов для восстановления
изношенного наружного или внутреннего диаметра (рис. 23 и 24). После вво-
да параметров изношенной детали (Do, Н- изношенный диаметр и высота
детали до восстановления) проводится расчет параметров операции осадки
для достижения требуемого формоизменения (D1-диаметр после восстанов-
ления, V- объем изношенного металла). Если уменьшение высоты детали
при осадке не выходит за пределы допустимых величин, то пользователю

- 24 -
выводятся параметры операции «осадка». В случае невозможности измене-
ния высоты на данную величину проводится расчет параметров операции
восстановления внедрением деформирующих элементов (формулы 6 и 7).
Если же подобрать удовлетворительные параметры процесса внедрения не
представляется возможным, то рекомендуется применение восстановления
обжатием (рис. 23) или раздачей (рис. 24) при условии, если конструкция
детали не содержит элементов, изменение размеров и формы которых не
приведут к потере эксплуатационных свойств.

Рисунок 23 – Алгоритм выбора операции и расчета геометрии инструмента при восстанов-


лении внутреннего диаметра полых деталей

Восстановление полной работоспособности изношенных деталей


должно вестись с приданием им начальных размеров, правильной геометри-
ческой формы и поверхностных свойств, прежде всего твердости, поскольку
все свойства сердцевины сохраняются, если не считать отдельных случаев
зарождения усталостных трещин в процессе изнашивания.

- 25 -
На процесс формирования оптимальных структурных состояний ме-
талла и соответствующих им прочностных показателей решающим образом
влияет технологическая структура обработки детали. Принципиальная схема
формирования служебных свойств в системе производства представлена на
рис. 25 , где: Sи – исходные свойства металла; Sс– служебные свойства дета-
лей; а, г – маршруты обработки с косвенным влиянием технологии пластиче-
ского формообразования (ТПФ) на Sc; в, б – маршруты обработки с непо-
средственным влиянием на Sс; д, е – маршруты обработки без влияния ТПФ
на Sc; Н – нормализация; ТУ – термоулучшение; РО – рекристаллизационный
отжиг; ДО – диффузионный отжиг; СфО - сфероидизирующий отжиг; СО –
смягчающий отжиг; OПС - отжиг на перлитную структуру; ОКЗ – отжиг на
крупное зерно; 30 – закалка + отпуск; ХТО – химико-термическая обработка;
ФO – физическая обработка (лазерная, плазменная и т.п.); ТЦО – термоцик-
лическая обработка; ХОШ – холодная объемная штамповка; НТМО и ВТМО –
штамповка в режиме низко- и высокотемпературной термомеханической об-
работки; ВШ – высокоскоростная штамповка; СПШ – штамповка в условиях
сверхпластичности; ГОШ – горячая объемная штамповка; ИШ-

Рисунок 24 – Алгоритм выбора операции и расчета геометрии инструмента при восстанов-


лении наружного диаметра полых деталей

- 26 -
изотермическая штамповка. Изменение свойств металла в процессе ренова-
ции деталей целесообразно анализировать с учетом технологической наслед-
ственности. Качество деталей определяется не только финишной, но и осо-
бенностями всех предшествующих ей операций и технологических процес-
сов. Носителями наследственной информации являются химический состав,
структура материала и связанные с ней механические и другие свойства. Для
достижения высоких показателей свойств металла деталей необходимо учи-
тывать, а лучше – управлять технологическим наследованием. Свойства, по-
зитивно влияющие на качество детали, необходимо сохранять и развивать, а
отрицательные свойства желательно ликвидировать на начальных стадиях
обработки.

Рисунок 25 – Схема формирования технологических и служебных свойств металла

Более высокий уровень механических свойств деталей, восстановлен-


ных с использованием ПД, обусловлен специфичным влиянием последней на
микро- и макроструктуру металла. Правильно назначенные режимы пласти-
ческого формоизменения способствуют: устранению пористости литой
структуры; заварке макродефектов типа трещин; дроблению и рациональной
ориентации неметаллических включений; перераспределению ликвационных
зон; формированию волокнистой структуры и текстуры деформации, измель-
чению суб- и макрозерна; дроблению карбидных фаз и уменьшению карбид-
ной неоднородности и т.п.

- 27 -
Методику выбора рациональных технологических параметров, обес-
печивающих достижение высокопрочного состояния сталей после горячей
деформации, можно рассмотреть в зависимости от комплексного влияния
технологических факторов на формирование промежуточных и окончатель-
ных структур в горячедеформированном и впоследствии охлажденном ме-
талле восстанавливаемой детали, может быть проанализировано при совме-
стном рассмотрении (рис. 26) диаграммы структурных состояния стали
(ДСС-поз. а), температурно-временной диаграммы технологического процес-
са (ТВД - поз. б), термокинетической диаграммы распада переохлажденного
аустенита (ДРА - поз. в).

Рисунок 26 – Схема выбора допустимых интервалов температур ΔТ, скоростей деформации


Δ ε& , длительности последеформационной паузы Δ τ, обеспечивающих образование (при
горячем деформировании и последующем охлаждении стали) динамически полигонизо-
ванной структуры аустенита и ее закалку на мартенсит; Та, Тнд, Ткд – температуры ау-
стенизации, начала и конца деформации; ε& min, ε& max – скорости деформации: минимально
допустимая по производительности или технической характеристике оборудования, мак-
симально допустимая для образования указанного типа структуры; Ω – область допусти-
мых значений температур и скоростей деформации; τи- длительность инкубационного пе-
риода статической рекристаллизации

ДСС характеризует виды структур, образующихся в горячедеформи-


руемом аустените в зависимости от температуры и скорости деформации (где
DП-динамическая полигонизация, DР-динамическая рекристаллизация).
ТВД отображает характер изменения температуры металла в некоторой
зоне заготовки при реализации технологического процесса обработки давле-
нием. На диаграмме обозначены особые точки: Та – температура нагрева (ау-
стенизации) металла перед обработкой; Тнд, Ткд – температуры начала и конца

- 28 -
деформации; То – температура начала интенсивного охлаждения (закалки)
обработанной заготовки.
ДРА характеризует кинетику фазовых превращений и структурообра-
зование при непрерывном охлаждении стали из аустенитной фазы.
Диаграммы имеют следующие области превращений: ферритную (Ф);
перлитную (П); промежуточную (Пр) и мартенситную (М).
Выбор параметров технологического процесса горячего формоизмене-
ния при восстановлении деталей, реализуемых в режиме ВТМО, следует про-
изводить с учетом условий эксплуатации детали и технологии, последующей
за ПД механообработки. Для деталей ответственного назначения, конструк-
торско-технологические признаки которых допускают изготовление без лез-
вийной обработки резанием, целесообразна обработка давлением по режимам
ВТМО, обеспечивающим наибольшее упрочнение (нагрев до температур
1100+10°С для аустенизации стали и увеличения размера зерна; подстужива-
ние до температуры 900±10°С; горячая деформация на предварительных
формоизменяющих переходах с целью наибольшего приближения к оконча-
тельной форме детали, чтобы завершение формообразования на заключи-
тельном переходе не потребовало больших 25<εзп<35% деформаций; реали-
зация заключительного перехода в интервале температур 870...820°С и ско-
ростей деформации, исключающих прохождение в горячедеформируемом
аустените процесса динамической рекристаллизации в объеме, превышаю-
щем 20-25%; интенсивное охлаждение со скоростью больше критической для
используемой охлаждающей среды, при этом время последеформационной
паузы перед охлаждением Δ τ не должно превышать длительности инкуба-
ционного периода процесса статической рекристаллизации τи; низкий отпуск
при температуре 150±10°С или выполнение закалки в режиме прерванного
охлаждения, что позволит провести отпуск без дополнительного расхода
энергии за счет тепла внутренних объемов металла).
Для сталей, имеющих исходную крупнозернистую структуру, а также
содержащих в составе легирующих элементов Cr, Mo, Co, Si и особенно V и
Nb необходимость в аустенизации при более высоких температурах, чем
температура начала деформации Тнд, отпадает и нагрев ведется сразу до тем-
ператур, обеспечивающих преимущественное протекание при горячей де-
формации динамической полигонизации.
При восстановлении деталей сложной формы и необходимости упроч-
нения отдельных, наиболее нагруженных при эксплуатации, ее сечений, на
предварительных переходах формоизменения в области этих сечений следует
формировать специальный технологический припуск с размерами, гаранти-
рующими, при его деформировании на заключительном переходе, попадание
в область параметров ВТМО, при которых в горячедеформируемом аустените
формируется субструктура динамической полигонизации.

- 29 -
Если деталь содержит конструктивные элементы, требующие после
штамповки лезвийной механообработки, то для обеспечения обрабатываемо-
сти резанием после ВТМО следует проводить высокий отпуск или контроли-
руемое охлаждение, гарантирующие получение приемлемой твердости и по-
вышенные механические свойства.
Четвертая глава содержит описание технологии, конструкции и
принципа работы штампов для реновации изношенных деталей.
На рис. 27 представлена принципиальная схема штампа для восста-
новления кольцевых деталей. Штамп содержит верхнюю 1 и нижнюю 2 пли-
ты с установленными на них матрицей 3, пуансоном 4, с рабочими поверхно-
стями, имеющими деформирующую часть 5, образующую зуб, выполненный
в виде остроконечного клина, наклонная грань которого направлена в сторо-
ну изношенной поверхности, и образующую часть, выполненную в виде на-
правляющего конуса 6. На нижней 2 и верхней 1 плитах за деформирующей
частью 5 установлены прижимные кольца 7, контактная поверхность кото-
рых выполнена шероховатой (2≤ Ra ≤6). Остальная поверхность штампа об-
работана шлифованием Ra=1,25 мкм. Кольца 7 прижимаются к детали пру-
жинами 8. Для того, чтобы исключить деформирование неизношенной части
детали 9 в штампе, используются штифты 10. Чтобы избежать деформации
восстановленной детали в момент выталкивания в штампе предусмотрен
кольцевой выталкиватель 11, распределяющий выталкивающую силу равно-
мерно по плоскости детали.
При сближении верхней
и нижней половин штампа с
деталью 9 вначале соприкаса-
ются прижимные кольца 7 со
специально обработанной кон-
тактной поверхностью точени-
ем (2≤ Ra ≤6). При этом, под
действием пружин 8, создается
напряженное состояние в при-
контактном слое детали 9, что
и приводит к появлению зоны
затрудненного течения. При
дальнейшем сближении поло-
вин штампа в тело внедряются
Рисунок 27 – Схема штампа для восстановления ДЭ 5 пуансона 4 и матрицы 3 и
кольцевых деталей
вытесняют металл в направле-
нии изношенной поверхности.
В случае, если деталь не имеет сплошной зоны для внедрения штампа,
вследствие наличия отверстий, пазов и т.д. в непосредственной близости от

- 30 -
восстанавливаемой поверхности, то возможно внедрение сегментов ДЭ
штампа в нескольких местах.

Рисунок 28 – Схема восстановления Рисунок 29 – Восстановление крестовины


шарового пальца разовым пуансоном
Сплошные детали по форме восстанавливаемого элемента можно раз-
делить на осесимметричные и несимметричные. Схема восстановления осе-
симметричных деталей раздачей прошивкой представлена на рис. 28 на при-
мере детали «шаровой палец». Для создания анизотропных условий трения
при пластическом деформировании на гравюре матрицы созданы зоны при-
липания 4 (точение 2≤ Ra ≤6) и зоны скольжения 3 (шлифование Rа=1,25
мкм). На рисунке также указаны полукольца 2, а также кольцо 6, восстанав-
ливаемая деталь 1, стрелками 5 показаны потоки металла. За счет характер-
ной формы внедряемого инструмента и направления течения металла, ука-
занного на рисунке, деталь после восстановления принимает требуемую
форму.
Для восстановления деталей прошивкой традиционно используется
многоразовый инструмент. Однако в ряде случаев применить многоразовый
инструмент невозможно по ряду причин, а именно:
1) при отношении высоты (h) к диаметру(d) инструмента ≥ 2,5 происходит
потеря устойчивости, что приводит к поломке инструмента;
2) при d ≤ 20 мм не обеспечивается достаточная стойкость инструмента из-за
быстрого его нагрева. В данном случае прошивка многоразовым инструмен-
том возможна при условии, если процесс идет с низкой производительностью
и пуансон остывает до 300-4000С перед каждым последующим внедрением;
3) на поверхности детали после прошивки недопустимо наличие полости.
В связи с этим в качестве деформирующего инструмента во многих
случаях можно использовать разовый деформирующий инструмент, который
после внедрения образует с деталью неразъемное соединение.
Получение неразъемного соединения обеспечивается термическим на-
тягом и диффузионными процессами, протекающими при прошивке и после

- 31 -
неее. Деформирован ние разовым инсттрументом позво оляет применятьь боковую
подддержку в виде бандажных
б элемментов в констру
укции штампа, чтто исклю-
чаеет потерю его усттойчивости при h/d
h ≥ 2,5 (рис. 29)).
Восстановлен ние диаметра шиипа крестовины 1 в матрице 3 оббеспечива-
ется перемещением м материала из сеердцевины в облласть изношенноой поверх-
носсти за счет внедррения разового инструмента
и 2 то
олкателем 5. Обоойма 4 ис-
полльзуется для преддотвращения поттери устойчивостти разового инстр
румента.

Поверхность
износа
Рисунок 30 – Область
ь износа Рисун
нок 31 – Моделиров
вание процесса восстанов-
разж
жимного кулака ления
я разжимного кулак
ка

Способ воссттановления неси


имметричных спллошных деталей й сложной
форрмы рассмотрен на примере раззжимного кулакаа (рис. 30). Схем
ма восста-
новвления разжимнного кулака двуммя рассечёнными
и пуансонами с шаровид-
нымми торцами пред
дставлен на рис. 31.
3
Основные результаты и выводы:
в
1. В процесссах восстановлен
ния прошивкой нан потоки металл ла, а, сле-
доввательно, и на поолучение требуемого формоизмеенения боковой поверхно-
п
сти
и изношенного эл лемента детали влияют: размеры ы инструмента и образца,
форрма торца инструумента, его попер
речное сечение и глубина внедреения.
2. Разработан
на математическая модель, связыывающая течение металла
прии прошивке с раззмерами цилиндр рического инструумента и образцаа, формой
торрца инструмента и глубиной его внедрения. Анаализ модели позвволил по-
луччить графическуую зависимость, отображающую ю область прим менимости
проошивки для воссттановления бокоовой поверхностии детали, на кото
орой пока-
зан
но, что при малых х глубинах внедр
рения (≤0,05 выссоты детали) и неебольшом
диааметре пуансона (0,1÷0,2 диаметтра детали) форм моизменение бокковой по-
веррхности образца не представляет интереса с техноологической точки зрения
прии использовании цилиндрических х пуансонов с лю
юбой формой торца.
3. Определенна рациональная форма поперечн ного сечения внеедряемого
штаампа для восстаановления изнош шенных деталей й кольцеобразной й формы,
преедставляющая со обой варианты оддностороннего клина
к и получены ы уравне-

- 32 -
ния регрессии, связывающие размеры очага ПД с геометрическими парамет-
рами инструмента. Наиболее значимыми факторами, влияющими на размеры
очага ПД, являются: толщина деформирующего элемента штампа, глубина
внедрения и расстояние до восстанавливаемой поверхности.
4. Предложена методика прогнозирования формоизменения цилинд-
рических образцов при восстановлении изношенных элементов деталей дву-
сторонней прошивкой, учитывающая величину относительных скоростей
внедрения верхнего и нижнего пуансонов, зависящих от формы торца и диа-
метров внедряемых пуансонов, позволяющая добиться заданного формоиз-
менения при минимальной степени осадки детали.
5. Создание направленных потоков металла в область изношенной по-
верхности при восстановлении деталей возможно за счет управления кон-
тактными условиями на гравюре инструмента, влияющими на величину сил
трения. Для создания зон затрудненного течения необходимо, чтобы направ-
ление следов обработки на гравюре инструмента было перпендикулярно по-
токам металла при ПД, а величина среднего арифметического отклонения
профиля шероховатости гравюры 2≤ Ra ≤6. Деформирование должно проис-
ходить без применения технологической смазки. Появление зон скольжения
наблюдается при нанесении на гравюре штампа шероховатости Ra=1,25, при
этом следы обработки должны быть направлены параллельно течению ме-
талла при ПД. Процесс должен идти с применением технологической смазки.
6. Предложена методика формирования служебных свойств восстанав-
ливаемых деталей с использованием термомеханической обработки, позво-
ляющая в зависимости от температурно-скоростных условий деформирова-
ния, времени последеформационной паузы, скорости охлаждения формиро-
вать требуемые эксплуатационные свойства стальных деталей за счет реали-
зации процесса контролируемого структурообразования по механизму дина-
мической полигонизации и рекристаллизации, позволяющего влиять на
прочность восстанавливаемых деталей в пределах 15%.
7. Для создания эффективного течения металла в процессах реновации
в направлении изношенных элементов деталей типа «разжимной кулак», не-
обходимо деформирование двумя, симметрично расположенными, рассечен-
ными вдоль оси симметрии, цилиндрическими пуансонами с шаровидным
торцом.
8. На основании результатов исследования влияния геометрических
параметров инструмента на потоки металла при пластической деформации
создан САПР выбора наиболее рациональной операции ОМД и расчета фор-
мы и размеров деформирующих элементов штампа с целью получения тре-
буемого формоизменения при восстановлении деталей ПД.
9. Опробованы и приняты к внедрению технологические процессы
восстановления деталей типа «шаровых пальцев», «разжимных кулаков» и

- 33 -
«колец синхронизатора», защищенные патентами 2163175, 2238832,
2371292, 2376121.
Основные результаты диссертации отражены в работах:
1. Панкратов, Д.Л. Реновация деталей пластической деформацией.
/Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л. - М.: Машиностроение, 2000.-219 с.
2. Панкратов, Д.Л. Выбор рационального термомеханического режима
восстановления деталей автомобиля пластической деформацией./Панкратов
Д.Л. [и др.]//Кузнечно-штамповочное производство. - 2009. - № 6. - С. 44-47.
3. Панкратов, Д.Л. Износ разжимного кулака и тормозные характери-
стики автомобиля./ Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Швеев А.И.
//Автомобильная промышленность. – 2008.- № 8.- С. 28-29.
4. Панкратов, Д.Л. Опыт применения пакета QForm 3D для моделиро-
вания штампов восстановления рабочих поверхностей разжимных кулаков
тормозной системы./Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Швеев А.И., Зиганшин
Р.Ф.//Автомобильная промышленность. – 2008.- № 2.- С. 34-35.
5. Панкратов, Д.Л. Исследование восстановления и усталостной проч-
ности изношенных деталей при реновации пластическим деформированием.
/Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Фролов А.М.//Кузнечно-штамповочное про-
изводство.- 2004. - №10.- С. 29-33.
6. Панкратов, Д.Л. Реновация кольцевых деталей пластическим де-
формированием на основе регулирования условий трения и формы инстру-
мента./ Панкратов Д.Л.//Кузнечно-штамповочное производство. - 2004. -
№10- С. 25-29.
7. Панкратов, Д.Л. Формоизменение изношенной детали при ее вос-
становлении с помощью симметричного и несимметричного инструмента.
/Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Зиганшин Р.Ф.//Кузнечно-штамповочное
производство. - 2009. - № 3. - С. 41-44.
8. Панкратов, Д.Л. Восстановление деталей типа крестовин пластиче-
ской деформацией разовым инструментом./Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л.,
Валиев А.М.//Кузнечно-штамповочное производство. - 2009. - № 2. - С. 42-44.
9. Панкратов, Д.Л. Восстановление изношенных поверхностей деталей
пластической деформацией./ Панкратов Д.Л., Зиганшин Р.Ф., Ганеев Р.Н.
//Кузнечно-штамповочное производство. – 2006.- №3.- С. 30-33.
10. Панкратов, Д.Л. Особенности пластического течения металла при
прошивке пуансонами с различной формой торца./Шибаков В.Г., Панкратов
Д.Л., Зиганшин Р.Ф.//Кузнечно-штамповочное производство. - 2009. - № 10. -
С. 29-35.
11. Панкратов, Д.Л. Алгоритмы проектирования технологических про-
цессов восстановления деталей автомобилей./Панкратов Д.Л. [и др.]// Авто-
мобильная промышленность. – 2009.-№ 9. -. С. 16-18.

- 34 -
12. Панкратов, Д.Л. Прошивка как способ восстановления геометриче-
ских характеристик деталей. /Панкратов Д.Л. [и др.]// Автомобильная про-
мышленность. – № 11. Москва, 2009г. С. 26-28.
13. Патент № 2163175 Российская Федерация, МКИ7 В21D3/10,
В23Р6/00. Штамп для восстановления осесимметричных кольцевых деталей/
Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л. – 99111910/02 заявл. 01.06.1999 опубл.
20.02.2001; Бюл. .№5.
14. Патент № 2238832 Российская Федерация, МКИ7 В23Р6/00. Способ
и устройство восстановления шаровых элементов деталей методом пластиче-
ского деформирования/Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Фролов А.М. –
2003109298/02 заявл. 02.04.2003 опубл. 27.10.2004; Бюл. №30.
15. Патент № 2371292 Российская Федерация, МПК В23Р6/00. Способ
и устройство для восстановления осесимметричных деталей с канавкой и
уклоном в стержневой части методом пластического деформирова-
ния/Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Зиганшин Р.Ф. – 2008103843/02 заявл
31.01.2008 опубл. 27.10.2009; Бюл. № 30.
16. Патент № 2376121 Российская Федерация, МПК В23Р6/00. Способ
и устройство для восстановления деталей типа «разжимной кулак» методом
пластического деформирования/Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Зиганшин
Р.Ф., Швеев А.И. – 2008103841/02 заявл. 31.01.2008 опубл. 20.12.2009;
Бюл.№ 35. .
17. Панкратов, Д.Л. Применение пакета Q FORM 3D для восстановле-
ния рабочих поверхностей разжимных кулаков тормозной системы автомоби-
ля./ Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Швеев А.И., Зиганшин Р.Ф.//Материалы
Международного сборника научных трудов №38. Прогрессивные технологии
и системы машиностроения. Донецк: ВАК Украина, 2009.-С. 243-248
18. Панкратов, Д.Л. Система автоматизированного проектирования
инструмента для восстановления осесимметричных деталей автомобилей.
/Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Жигулев И.О. //В сб. статей Международной
научно-практической конференции «ICATS 99». Казань: 1999.- С. 262-265.
19. Панкратов, Д.Л. Применение методов обработки металлов давле-
нием в процессах восстановления деталей машин и механизмов./Шибаков
В.Г., Панкратов Д.Л., Жигулев И.О.//В сб. статей Международной научно-
технической конференции «Прогрессивные методы и технологии получения
и обработки конструкционных материалов и покрытий». Волгоград: 1999.- С.
81- 83.
20. Панкратов, Д.Л. Характер влияния износа разжимного кулака на
безопасность автомобиля./ Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л., Швеев
А.И.//Материалы V Международной научно-технической конференции. Пен-
за: 2008.- С. 42-43.

- 35 -