Instituto Tecnológico de Chihuahua

Metrología Avanzada

Proyecto bibliográfico: Acabado Superficial

Alumno: David Medina Carreón

Número de Control: 05060884
Horario: 8:00 – 9:00
Fecha entrega: 04/05/09
 Índice
A
Acabado Superficial......................................................................................................................................................3
Acabados especiales....................................................................................................................................................10
Aplicaciones................................................................................................................................................................19
B
Bibliografía..................................................................................................................................................................26
C
Conceptos entre el acabado superficial y el dibujo de las piezas....................................................................................6
Conclusión...................................................................................................................................................................26
I
Imperfecciones superficiales..........................................................................................................................................5
Instrumentos para medición de la rugosidad...............................................................................................................18
Introducción..................................................................................................................................................................2
M
Mecanizado sin arranque de viruta................................................................................................................................9
Mecanizados con arranque de viruta..............................................................................................................................7
Métodos de medición de rugosidad.............................................................................................................................17
O
Objetivos del acabado superficial..................................................................................................................................4
1er Criterio.................................................................................................................................................................
Características Estáticas.....................................................................................................................................4
2do Criterio\...............................................................................................................................................................
Características Dinámicas..................................................................................................................................5
P
Parámetros para medición de rugosidad.......................................................................................................................13
Procesos de Manufactura...............................................................................................................................................6
R
Recubrimientos o revestimientos.................................................................................................................................12
Rugosidad....................................................................................................................................................................13
Clases de rugosidad (clasificación en el sistema Ra)..............................................................................................15
Costos relativos de los diferentes acabados en disminución de la rugosidad..........................................................17
S
Simbología..................................................................................................................................................................22
Aplicación de simbología de acabado superficial en los dibujos............................................................................24
Aplicación de todos los aspectos, en la simbología de rugosidad...........................................................................23
Simbología especial................................................................................................................................................23
T
Tipos de superficies.......................................................................................................................................................5
Tratamientos térmicos.................................................................................................................................................12

Introducción
En el siguiente trabajo de investigación se muestran diferentes conceptos y aplicaciones del
acabado superficial, aplicados a elementos de maquinas, así como a piezas producidas en la
industria manufacturera, en las cuales se buscan nuevas aplicaciones y funcionalidades en lo
que refiere al acabado superficial de las mismas.

El contenido del trabajo consiste básicamente en la explicación de la mayoría de los métodos

de manufactura, y diferentes procesos que afectan directamente al acabado de las piezas, y
que por lo tanto afecta del mismo modo a la funcionalidad que se busca, diferenciando
primeramente los diferentes procesos que existen como; los tratamientos térmicos, los
maquinados u otros procesos especiales que intervienen directamente, en donde por un lado
se debe estudiar si el proceso es para buscar un acabado superficial requerido o, simplemente
se estudia el acabado como consecuencia del proceso que se le da a la pieza. Recordando con
esto que el estudio en esta área de la metrología es relativamente nuevo, ya que anteriormente
este tema era solo considerado para fines de estética.
Se debe de estudiar además los métodos más innovadores que existen actualmente para
conocer a fondo la estructura de cada uno de los sistemas de medición del acabado superficial,
así como la instrumentación necesaria para llevarla acabo. Mencionando a la rugosidad como
principal unidad de medición de lo que se refiere a este tema, ya que tiene parámetros
previamente establecidos para poder estandarizar medidas y valores que nos permitan conocer
la magnitud de dicha rugosidad para la toma de decisiones que se hace posteriormente, en
todo aquellos procesos en los cuales se busque un valor especifico como requerimiento de
diseño, estableciendo tolerancias desde la etapa en donde se diseñan todos estos elementos y
piezas. Sin que el lector olvide que dichas tolerancias solo serán validas si hay la justificación
económica requerida, debido a que a lo que refiere todos los acabados superficiales que
existen, entre mas calidad tenga, mas costos por producción habrá, y por lo tanto mayor
derrama económica.

Por ultimo se incluyo recomendaciones, así como tablas, de valores normalizados para el
estudio de los acabados, que incluyen parámetros, valores y especificaciones (previamente
establecidas y estandarizadas) necesarias para la correcta aplicación de toda la
fundamentación teórica llevada a la práctica. Todo enfocado a los sistemas de calidad que se
centran en el control de las piezas manufacturadas en las empresas, ya se por medio de
laboratorios de metrología y normalización, u otros medios mas simples para la verificación de
los parámetros que se consideran correctos o con la calidad aceptable.

Acabado Superficial
El proceso especifico de fabricación o conformación que se lleva a cabo para hacer una pieza,
afectara directamente en la superficie de la misma, pero no se debe olvidar que también
depende directamente del material con el que esta hecha. Hay muchos aspectos que se deben
de tomar en cuenta en el acabado superficial, el más importante puede ser el aspecto
económico, el cual deriva en 2 (Aimó, n.d.)

• Calidad mínima.- Debe ser la suficiente para que cumpla con la funcionalidad
requerida, por lo tanto tendrá el menor costo.

• Calidad máxima,- Se refiere a que la calidad del acabado tiene que ir acorde con el
costo de la pieza, por lo tanto no se debe de exceder mucho, aquí encontramos un
mayor costo.
Normalmente en un diseño normal de una pieza solo se indicara especificaciones de acabado
superficial, o rugosidad cuando sea estrictamente necesario, ya que elevaría los costos
significativamente como hemos visto antes, por eso hay ocasiones que el mismo proceso de
fabricación cumple con la rugosidad requerida, y no hace falta hacer ninguna especificación.
(Aimó, n.d.)

Pero podemos enumerar muchas de las funciones que pueden ser cumplidas por un acabado,
o que se buscan para controlar ciertas funciones.
En nuestros días a lo que se refiere a acabado superficial es un tema de importancia, que en
épocas pasadas solo se consideraba como una cuestión estética, mas que para una
funcionalidad que evidentemente se puede observar, los objetivos de un cierto acabado
superficial se dividen en dos categorías que presentamos enseguida, la primera cuida los
aspectos estáticos de las piezas fabricadas, mientras que el otro criterio para definir la
funcionalidad del acabado superficial, se centra en características dinámicas, sobre todo
presentadas en ensambles:

Objetivos del acabado superficial

1er Criterio: Características Estáticas.

Tolerancias dimensionales de alta precisión.- Podemos encontrar esta función en todas

aquellas piezas en las que un pequeño cambio en el acabado, se traducirá como un cambio en
la dimensión requerida y por lo tanto un error en el ensamble o en el sistema para el cual fue
fabricada, podemos entender esta función suele ser muy costosa ya que se manejan
tolerancias dimensionales mucho muy pequeñas, pero que sabemos que el diseño así lo
requiere para que la alta precisión se cumpla.

Protección contra corrosión.- Aquí se utilizan procesos químicos que explicaremos más
adelante (como el galvanizado) que generalmente se utilizan para contrarrestar los efectos
climáticos, o los elementos corrosivos que pudieran afectar nuestros elementos o maquinas, el
ejemplo claro son las laminas en los techos.

Eliminación de puntos con esfuerzos de fractura.- En ocasiones un acabado superficial,

como un pulido elimina todos los puntos, que pudieran ser los iniciadores de fracturas o fisuras
en el material de la pieza, como un tipo de concentración de esfuerzos, los cuales son
eliminados con el proceso, ya sea de maquinado o de tratamiento térmico para eliminar estos
defectos.

Limpieza.- Este punto es enfocado a la higiene que se necesita para ciertos procesos, como
los instrumentos quirúrgicos, así como otras maquinas, las cuales están en contacto con
alimentos, o con materia orgánica la cual puede propiciar un ambiente de microbios, los cuales
son condiciones indeseables.
En las superficies con menos rugosidad estos ambientes de microbios se tiendes propagar
menos, ya que no tienen espacio para su subsistencia y reproducción, el ejemplo claro de esta
finalidad lo podemos encontrar en los bisturís de los doctores, los cuales llevan un acabado
espejo.

Eliminación de esfuerzos mecánicos.- Es muy común en las piezas de fundición que las
superficies de una pieza en específico, puedan presentar concentración de esfuerzos, los
cuales hacen que la pieza falle por completo, o que la superficie presente fallas parciales, por lo
tanto la mayoría de los procesos de maquinado (como el torneado) eliminan esas fallas que se
presentan desde recién fundidas las piezas, y se dice que la mayoría de los procesos, ya que el
proceso de taladrado, hace que se presenten concentración de esfuerzos alrededor del
agujero.

Propiedades mecánicas de la superficie.- Aunque parece muy parecido, este objetivo del
acabado superficial, se centra en mejorar ciertas condiciones de la pieza, pero más en
específico en la superficie de la misma, como es el aumento de la dureza por medio del
cementado, el cual es un tratamiento térmico centrado en la superficie de la pieza, o como el
envejecimiento el cual nos ayuda a que la pieza sea mas dúctil en su centro, pero mas dura en
su contorno.

Estética.- Como ya mencionamos anteriormente la estética es muy importante en ciertas

piezas, sobre todo en lo que se refiere al manejo del marketing, el cual una buena impresión de
ciertos elementos de maquinas hacia el publico es muy importante sin importar que no tenga
ninguna funcionalidad en especifico, o que cueste mucho tener ese tipo de acabados. Pero
aquí encontramos otro tipo de justificaciones mas subjetivas, que refieren o que recaen en
gustos específicos de la gente, e impresiones de los mismos.

2do Criterio: Características Dinámicas

Eliminación de fricción.- Esta es una de las más importantes funciones, ya que incluye
muchos elementos mecánicos de importancia, se dice que cuando una película de lubricante
debe de mantenerse entre dos partes móviles, las irregularidades de la superficie debe de ser
lo suficientemente chicas para que la película de aceite no llegara a penetrar en lugares donde
las condiciones de operación no son lo mas ideales, por lo tanto se debe mantener esta
película, teniendo muchos ejemplos de suma importancia: cojinetes, chumaceras, engranes
rectos e helicoidales, cilindros hidráulicos, pistones, etc.

Control del desgaste.- Aquí se encontrara dos variantes muy importantes a lo que se refiere a
los objetivos de un acabado superficial, debido a que se tiene por un lado, aquellos elementos
que están sometidos a fuertes fricciones en seco, tales como algunos roscados,
prensaempaques, rollos, tambores de freno y embragues. En todos estos casos se debe de
cuidar tener un acabado superficial liso, para evitar grietas e imperfecciones en el material que
son la causa de mayor fricción o incluso ruptura, se dice que un acabado liso hace aumentar la
resistencia a la fatiga de la superficie (en contacto con la fricción).
Pero por otro lado hay ocasiones en que se deseara cierto grado de rugosidad para
condiciones antes mencionadas de lubricación, en la cual cuando dos elementos duros corren
muy juntos es deseable un grado de rugosidad para que se mantenga la lubricación deseada, y
aquí entramos un poco a lo que se comento en el principio, que es buscar el equilibrio entre el
desgaste de la pieza y las especificaciones de acabado que se le dará, por que de cualquier
forma el desgaste en ciertas piezas se va a presentar, ya sea por razones térmicas, que
causen distorsiones, o desgaste mecánico que se presente por el mismo uso de las piezas.

Imperfecciones superficiales.
Se clasifican en dos: Pero también pueden darse en forma conjunta (ambas a la vez)

1. Rugosidades. Son aquellas que se producen por las marcas dejadas por las
herramientas que se usan para la fabricación de la pieza.

2. Ondulaciones. Causadas por los desajustes de las maquinas utilizadas en el

mecanizado.

Tipos de superficies.
Para hacer esta clasificación lo que debemos tener en cuenta es la funcionalidad o la relación
que tenga cada cara o superficie de la pieza de referencia con respecto a las superficies de
otras piezas que se encuentran en el mecanismo o sistema en cuestión; se clasifican en:

• Superficies de apoyo.-El contacto que se da con las piezas, es estático, por lo tanto
sirve como apoyo, para las piezas con las que están en contacto, o para partes
completas del mecanismo. (Aimó, n.d.)

• Superficies funcionales.- El contacto que se da entre las superficies de las piezas, es

dinámico, por lo que se puede hablar de un deslizamiento relativo, entre la superficie
 estudiada y la de las piezas con las que esta en contacto, por lo mismo existe una
fuerza de rozamiento, que será afectado directamente por el tipo de acabado y material
de las piezas. (Aimó, n.d.)

• Superficies libres.- No existe contacto, simplemente parece que funcionaran

estéticamente mas que funcionalmente. (Aimó, n.d.)

Conceptos entre el acabado superficial y el dibujo de las

piezas.
Como sabemos la diferencia que hay entre el tiempo en que se diseña una pieza hasta cuando
esta totalmente terminada (incluyendo con esto revisiones, chequeos, inspecciones de calidad)
puede contener muchos procesos en los cuales iremos teniendo conceptos que nos ayuden a
distinguir las características deseadas entre el acabado superficial que se diseño y el acabado
superficial que se obtuvo al final del proceso, porque como sabemos en el mundo de la
metrología las únicas superficies perfectas son las que se plasman en los dibujos pero nada
mas, ya que nunca encontraremos esa medida teóricamente exacta en la practica. Los
conceptos son:

i. Superficie real.- Es la obtenida después de la fabricación de la pieza simplemente es

la limitante que la separa del medio ambiente. (Aimó, n.d.)

ii. Superficie geométrica.- Como se dijo anteriormente es la definida por el diseñado, por
lo tanto no tiene conocimientos de los errores, ni de forma y ni de rugosidad. (Aimó,
n.d.)

iii. Superficie efectiva.- Es la que toma en cuenta las tolerancias con las es que es
permitido trabajar, las cuales el diseñador al saber que no se obtendrá una superficie
perfecta da un máximo y un mínimo de donde se debe de encontrar la medida de la
pieza (o la medida efectiva de la pieza), esta medida generalmente se realiza como
trabajo de taller y en el departamento de verificación y control de la calidad, realizada
por medio de instrumentos especiales. (Aimó, n.d.)

iv. Perfil real.- Es la curva que se forma de tener una superficie perpendicular a nuestra
superficie real, tal y como la tenemos después de ser fabricada. (Aimó, n.d.)

v. Perfil geométrico.- Es la curva formada por una superficie perpendicular a nuestra

superficie geométrica, por lo tanto es un perfil ideal o de diseño. (Aimó, n.d.)

vi. Perfil efectivo.- Al igual que los dos anteriores es la curva formada por una superficie
perpendicular y nuestra superficie efectiva, por lo que decimos que es en esta donde
se realiza todos los estudios correspondientes, pero lo mas importante es saber que es
aquí donde es posible medir la rugosidad (Aimó, n.d.), mediante instrumentos que mas
adelante mencionaremos.

vii. Longitud básica.- Longitud de la línea de referencia utilizada para separar las
irregularidades que forman la rugosidad superficial. (Carro, 1978)

viii. Longitud de evaluación.- Longitud utilizada para determinar los valores de los
parámetros de rugosidad superficial. (Carro, 1978)

Procesos de Manufactura
Algo que se debe tener en cuenta a lo que se refiere el acabado superficial, es que un
mecanizado realizado a la pieza, es que da un modelo o un patrón de cómo se va a comportar
la rugosidad (como en el caso del torneado que da pequeñas estrías a las piezas) pero, en las
piezas que no han sido mecanizadas, la rugosidad que se presenta no tiene ninguna dirección
preferente, y su tamaño depende en realidad al proceso de cómo se obtuvo a la pieza (Aguilar,
Agüera, Carvajal, n.d.) Estas como pueden ser:

• Forjado.
• Laminado.
• Trefilado.
• Directo de fundición.
• Etc.

Por lo tanto se puede hablar de que las piezas pueden tener acabados superficiales
primeramente por el tipo de fabricación con el que se obtiene la pieza, pero existe la posibilidad
de que la pieza sea sometida a un mecanizado que va a cambiar sustancialmente la superficie
de las piezas en cuestión. Para explicar más a fondo los procesos de mecanizado son:

Mecanizados con arranque de viruta:

• Aserrado.- Proceso de fabricación que consta de una herramienta de acero llamada

sierra, la cual tiene un movimiento longitudinal, claro que también se pueden conseguir
los cortes hechos por la sierra por medio de un soplete oxiacetilenito, se usa
generalmente para cortar chapas y planchas.(Aguilar et. al., n.d.)

• Brochado.- El brochado es un proceso en el cual una herramienta larga de puntas

múltiples se hace penetrar en un agujero o pasar sobre la superficie de la pieza de
trabajo. La brocha tiene una serie de dientes consecutivos, y la altura de cada hilera
aumenta en forma progresiva. La altura variable de los dientes de la brochadora
permite remover el material con la profundidad deseada de corte. El brochado se utiliza
para producir superficies internas y externas, planas e irregulares. (Colaboradores de
Wikipedia, 2009)

• Fresado.- Este tipo de mecanizado se realiza con la ayuda de fresas que son una
herramienta con dientes y filos cortantes, con la cual se retira parte del material, el
movimiento de la herramienta prácticamente es una rotación en su propio eje, ya sea
de forma tangencial a la superficie o frontalmente, por medio de la adaptación de
dichas fresas. (Aguilar et. al., n.d.)
 • Taladrado.- Este mecanizado es mucho mas simple debido a que consiste en una
perforación que puede ser total (traspasa la pieza de extremo a extremo denominado
taladro pasante) pero también puede ser una perforación parcial (la cual conforma una
cavidad en la pieza denominada taladro ciego). La herramienta utilizada se llama
broca, la cual gira alrededor de su eje de revolución a la vez que se desplaza en
dirección del mismo. (Aguilar et. al., n.d.)

• Torneado.- Sin duda de las anteriores la maquina mas compleja, ya que realiza
operaciones muy diversas, teniendo como base, el maquinado por giro de revolución a
las piezas a maquinar, la máquina se llama torno siendo esta maquina bastante
compleja. (Aguilar et. al., n.d.)

Como vimos anteriormente, los procedimientos de mecanizado son por arranque de viruta
(exceso de material) el cual nos da ciertas características de acabado superficial, pero
debemos saber que hay otros procedimientos que no recurren al arranque de exceso de
material, los procesos son:

Mecanizado sin arranque de viruta:

• Extrusionado.- Consiste en hacer pasar por un orificio de forma previamente

determinada a un metal o material en estado fluido, para lograr su extruido deseado, o
la conformación de la forma de la pieza como es requerida. (Aguilar et. al., n.d.)

• Forja.- Esta también es una conformación de la pieza por medio de opresión de

material solo que aquí se realiza por medio de golpes o prensado, al igual que el
proceso anterior, la pieza tiene que ser calentada antes del proceso. Como vemos
puede haber dos tipos de forja:

o Manual.- A través de golpes manuales con martillo y yunque. (Aguilar et. al.,
n.d.)
o Estampa.- Aquí la herramienta principal consiste en una prensa que va a dar
la forma requerida de la pieza, y en una contra prensa que es la que nos sirve
para golpear contra la prensa llegue y descanse el material del lado contrario
(como si fuera el yunque), así con el material en estado de fluido rellena los
espacios entre los dos moldes. (Aguilar et. al., n.d.)

• Fundición.- Es simplemente el rellenado de un negativo, o espacio contenido en un

molde previamente fabricado, una vez que es baseada y enfriada, se pasa a la fase de
desmolde (Aguilar et. al., n.d.), entre los mas conocidos están:

o Molde de arena.
o Molde metálico (coquilla).
o Molde de cera perdida.

• Laminado.- El proceso básicamente trata de obtener perfiles que consisten en que su

longitud sea muy larga con respecto a su sección transversal, la maquina que se utiliza
es la laminador, la cual consiste en 2 árboles horizontales y paralelos entre ellos, en los
que se acoplan cilindros simétricos, pero con un hueco o zona libre que sirve para darle
la forma delgada al perfil deseado, claro que hay ocasiones en que se necesita varias
pasadas por varios cilindros, a esto se le llama trenes de laminado. (Aguilar et. al., n.d.)
Hay ocasiones en que los procesos de fabricación exigen aun mas ciertos acabados para
funcionalidades muy diversas, por lo tanto podemos hablar de procesos solo para el acabado
superficial, o requerimientos especiales, que son extras a una pieza en especifico.

Acabados especiales

 Bruñido.- Tiene el principal objetivo de obtener una rugosidad muy pequeña,

ya que se utiliza en piezas pequeñas para precisión, aquí lo que sucede con la
muela es que se le cubre de piel para que sea a un mas fino el acabado.
(Aguilar et. al., n.d.)

Como vemos en la imagen los cilindros en un motor de combustión tienen que

pasar por esa operación de bruñido ya que requieres del mejor acabado que
pueda, tener incluso con esta pasada de piel.

 Escareado.- Se llama escariado a una operación de mecanizado que se

realiza para conseguir un acabado fino y de precisión en agujeros que han sido
previamente taladrados con broca a un diámetro ligeramente inferior. Se utiliza
una herramienta llamada escariador, que sirven o se aplican para mejorar la
calidad del acabado superficial de taladros cilíndricos. (Colaboradores de
Wikipedia, 2008)
 Limado.- Es simplemente el rebajar o quitar material de una superficie por
medio de una lima (Aguilar et. al., n.d.). Que puede tener una gran variedad de
tamaños, con muchas características de acabado, unas pueden ser más
abrasivas que otras.

 Moleteado.- Esta consiste en tallar sobre una superficie de una pieza, una
serie de estrías (aquí lo que se busca es que se mas rugosa la pieza), con la
finalidad de tener un mejor agarre con la pieza o herramienta al cual se le
aplique, (por lo general las herramientas son muy comunes que tengan este en
los mangos), la herramienta utilizada es la moleta, la cual nos puede dar
resultados como estrías rectas, en diagonal entrecruzadas u oblicuas (líneas
helicoidales). (Aguilar et. al., n.d.)

 Rasqueteado.- Este se realiza en forma manual por medio de un rasquete

(herramienta utilizada para este proceso), y su finalidad es alisar o mejorar el
acabado de dos superficies en contacto. (Aguilar et. al., n.d.)

 Rectificado.- Este acabado consiste en tratar de conseguir un excelente

acabado superficial, por lo tanto podemos decir que busca reducir la rugosidad
lo mas que se pueda, es importante mencionar que aunque hay veces que se
puede conseguir en la fresadora o en el torno, la mejor herramienta es la
muela, la cual consiste en material abrasivo (fino) cementado con sustancia
cerámica. (Aguilar et. al., n.d.)
 Tratamientos térmicos
Como ya sabemos hay ciertos procesos como lo es algún tratamiento térmico en
específico, el cual es aplicado a la pieza, o al lote de piezas con el fin de cumplir con ciertas
características de dureza, dureza superficial, o una de las tantas características extra que nos
proporciona este tipo de procesos, pero definitivamente el acabado superficial de dichas piezas
va a ser sumamente modificado después de cualquier tratamiento de este tipo, por lo que a
continuación explicamos los tratamientos mas comunes o mas usados, con el fin de darnos una
idea del acabado que pudieran llegar a presentar con solo saber las características únicas del
proceso.

1. Templado.- Es el calentamiento de una pieza de acero, de una forma muy intensa o

fuerte, seguido de un enfriamiento brusco, claro que depende el tipo de acero a tratar,
ya que según las propiedades se debe de utilizar diferentes temperaturas así como
diferentes medios de enfriamiento. (Aguilar et. al., n.d.)

2. Revenido.- Este siempre es posterior al templado, y es para eliminar grietas o

pequeñas fisuras que se presentaron en el enfriamiento acelerado llevado acabo en el
proceso anterior, generalmente se utilizan para piezas hechas de acero, porque le
suele dar una mayor tenacidad. (Aguilar et. al., n.d.)

3. Recocido.- Este es mucho muy parecido al templado, solo que al momento en que se
eleva la temperatura poco a poco, el enfriamiento es lento, poco a poco (Aguilar et. al.,
n.d.). También es conocido como envejecimiento.

4. Cementado.- Esta operación es para añadirle ciertas substancias mejoradores de

dureza al hierro o acero al cual se le quiera dar el tratamiento térmico, simplemente
para aumentar su dureza, se le llama así por que es común la añadidura de un
cemento carburante. (Aguilar et. al., n.d.)

Recubrimientos o revestimientos.
El ultimo punto a analizar en cuanto a los acabados superficiales son recubrimientos
especiales que se le hacen a las piezas o a herramientas, no solo para agregarle una
funcionalidad extra, si no incluso en este punto entra mucho lo de la apariencia la cual
juega un papel importante en las características del acabado superficial, claro que este
ultimo detalle de ciertos recubrimientos tiene la principal función de proteger contra agentes
corrosivos o dañinos, pero también es usada para razones especificas como lo es el
aislamiento eléctrico o térmico (Aguilar et. al., n.d.). Los tipos de recubrimiento son:

• Niquelado (Ni).
• Cromado (Cr).
• Estañado (Sn).
• Esmaltado.
Las primeras tres son mediante un galvanizado realizado por un baño electrolítico, y la última
solo por la aplicación de la capa de esmalte además de una vitrificación en un horno.

Rugosidad
Es la medida aritmética de las desviaciones de la curva del perfil con respecto a una línea recta
media. Pero antes hay que fijar una magnitud o longitud básica (que nos va ayudar en la hora
de medir la rugosidad), para obtener dicha línea media hay se hace por procedimientos
matemáticos, como el de mínimos cuadrados. (Aimó, n.d.) Por lo tanto tenemos las
desviaciones que son las distancias de los distintos puntos medidos del perfil efectivo respecto
a la línea media.
Para determinar la rugosidad de una superficie se utilizan rugosimetros, que determinan
electrónicamente el perfil del material o superficie, en una sección transversal con respecto a la
dirección de las estrías. Por lo tanto se estiman curvas donde se obtiene la rugosidad (Ra) que
es un valor muy aproximado al real. (Carro, 1978)

Unidad para medir rugosidad.

La unidad utilizada para medir la rugosidad es la micra o micrón que equivale a 1 µm =

0,000001 o m = 0.001 mm, esto es en sistema internacional de medidas, pero en el sistema
ingles (países anglosajones) se utiliza la micro pulgada. (Colaboradores de Wikipedia, 2008)

Para medir la rugosidad existen varias formas de sacar promedios y medidas diferentes para
obtener un valor unitario, las más usadas son las siguientes:

Parámetros para medición de rugosidad

• Ra: Es el valor promedio de rugosidad en µm.- Es el valor promedio aritmético

de los valores absolutos de las distancias del perfil de rugosidad de la línea
intermedia de la longitud de medición. (Carro, 1978) El valor promedio de
rugosidad es idéntico a la altura de un rectángulo donde su longitud es igual a la
longitud total lm y esto a su vez es idéntico con la superficie de la suma que
existe entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia. Matemáticamente se
define como:

1 L
Ra = ∫ 0 [ y ( x ) ]dx (Hinojosa y Reyes, n.d.)
L

Donde L = longitud de muestreo.

y = Distancia vertical de picos.

x = Diferencial de distancia horizontal.

Ventajas del uso del sistema Ra. (Hinojosa et. al., n.d.)

 El parámetro más utilizado para controlar un proceso de producción.

 Parámetro predeterminado en un dibujo, si no es especificado lo contrario.

 Se puede medir muy, bien incluso para instrumentos menos sofisticados o más
simples.

 Estadísticamente es muy estable, es un parámetro que suele repetirse.

 Bueno para superficies de tipo aleatoria.

 Un buen parámetro para indicar que un proceso está bajo control en donde las
condiciones son siempre las mismas.

Desventajas (Hinojosa et. al., n.d.)

 No es un buen discriminador para los diferentes tipos de superficies (no se

establece ninguna distinción entre picos y valles).

 No es una buena medida de las superficies selladas.

• Rq: Es el cuadrático medio (RMS). Es la rugosidad Rq media de los

cuadrados promedios de la rugosidad ordenadas de un perfil específico y
previamente determinado. Matemáticamente se determina:

(Hinojosa et. al., n.d.)

Se utiliza en prácticas de superficies de control muy finas, además de evaluaciones y

mediciones estadísticas, ya que como es una sumatoria de cuadrados es más sensible a
los picos y valles, por lo que ha sustituido al parámetro Ra en estas áreas.
 • Rz: Es el promedio de las alturas de pico a valles. La diferencia entre el
promedio de las alturas de los cinco picos más altos y la altura promedio de los
cinco valles más profundos (Comité de Metrología de la A.E.C.C. Madrid, n.d.).
(promedio aritmético de cinco profundidades singulares consecutivas en la
longitud de medición).

• Rms: Representa el promedio de las desviaciones cuadráticas con respecto a la

altura media, es la desviación estándar de la distribución estadística de altura,
que a su vez es la raíz cuadrada de la variancia o segundo momento respecto a la
media (Comité de Metrología de la A.E.C.C. Madrid, n.d.). Se representa
matemáticamente:

1 L
∫ 0 [ y ( x ) ] dx (Hinojosa et. al., n.d.)
2
Ra =
L

• Rc: Es la suma de los valores medios de las alturas de las crestas y de lo profundo de
los valles dentro de la longitud básica, y con respecto a la línea media. Se puede
determinar fácilmente mediante la formula: (Manrique y Casanova, n.d.)

• Rp: Distancia del punto mas alto del perfil a la línea media o línea de referencia.
(Manrique et. al., n.d.)

• Rm: Distancia del punto mas bajo del perfil, ala línea media, dentro del rango de
longitud efectiva. (Manrique et. al., n.d.)

• Rmax: Máxima distancia entre la cresta mas alta (Rp) y el valle mas bajo o mas
profundo (Rm). (Manrique et. al., n.d.)

Clases de rugosidad (clasificación en el sistema Ra)

Rugosidad Ra (µm) Clase de rugosidad

50 N 12
25 N 11
12.5 N 10
6.3 N9
3.2 N8
1.6 N7
0.8 N6
0.4 N5
 0.2 N4
0.1 N3
0.05 N2
0.025 N1
(Carro, 1978)

Para aplicaciones del acabado superficial en todas las operaciones de mecanizado con
arranque de viruta y mecanizado sin arranque de viruta. Se pueden clasificar en rangos de
operación para cada clase de rugosidad, la cual quedaría de la siguiente manera:

Clase Estado Procedimientos de Aplicaciones

de Ra superficial fabricación
Basto sin Forja, Fundición y corte con Bastidores de
eliminación de soplete maquinas agrícolas
rebabas (cultivadores, gradas,
etc.)
N12 Basto – Sin rebabas Forja, Fundición y Oxicorte Maquinaria agrícola en
N11 de calidad general
N10 Desbastado Lima, Torno y fresadora Agujeros, Avellanados,
N9 Marcas apreciables superficies no
al tacto y visibles funcionales y ajustes
fijos
N8 Marcas ligeramente Lima, Torno y Fresadora Ajustes duros, Caras
N7 perceptibles al pero con mayor precisión de piezas para
tacto, todavía referencias o apoyo
visibles
N6 Acabado muy fino, Preparación previa en Torno Ajustes deslizantes,
N5 Marcas no visibles y Fresadora para acabar con Correderas,
ni perceptibles al rasqueteado, escareado, Instrumentación de
tacto limado, etc. medida y control
N4 Acabado finísimo, Acabado final mediante Calibres y piezas
N3 marcas invisibles y lapeado (acabado con especiales de
N2 totalmente abrasiva), bruñido o precisión.
N1 perceptibles al rectificado de calidad
tacto
(Aguilar et. al., n.d.)

Además existe una clasificación normalizada de las tolerancias con las que responde un rango
de las rugosidades antes mencionadas en µm las cuales se clasifican en las norma IRAM,
por lo tanto podemos agrupar en una clasificación las tolerancias IT con rangos de las
rugosidades.

Tolerancias Grupo de dimensiones en mm

IRAM 0-3 3-18 18-80 80-250 250 o mayores
Rugosidad µm
IT 6 0.20 0.32 0.50 0.80 1.25
IT 7 0.32 0.50 0.80 1.25 2.00
IT 8 0.50 0.80 1.25 2.00 3.20
IT 9 0.80 1.25 2.00 3.20 5.00
IT 10 1.25 2.00 3.20 5.00 8.00
IT 11 3.00 3.20 5.00 8.00 12.50
IT 12 3.20 5.00 8.00 12.50 20.00
 IT 13 5.00 8.00 12.50 20.00
IT 14 8.00 12.50 20.00
(Aimó, n.d.)

Costos relativos de los diferentes acabados en disminución de la

rugosidad.

Clase Rugosidad Ra Costo relativo de obtención

(µm)
Superficie Limpia 50.0 1
Rugosa 25.0 2
Semirugosa 12.5 4
Media 6.30 6
Semifina 3.20 9
Fina 1.60 13
Lisa o Suave 0.80 18
Esmerilado 0.40 25
Pulido 0.20 35
Súper acabado (espejo) 0.10 40
(Hinojosa et. al., n.d.)

Como vemos el aumento del costo, por disminuir la rugosidad es muy considerable ya que
aumenta hasta 40 veces, por lo que se debe justificar el acabado que se le vaya dar a la pieza,
desde la fase de diseño.

Esta clasificación de la rugosidad se utiliza para evitar errores de tipo numérico, que hay en los
dibujos previamente diseñados, se suele utilizar en el área de la simbología que mas adelante
se explicara, y es una manera de clasificar las medidas en µm que puede tener la rugosidad en
el acabado superficial.

Métodos de medición de rugosidad

Hay tres métodos efectivos con los cuales se puede hacer una revisión y evaluación tanto de la
textura de la superficie (la cual entendemos como la rugosidad) o la geometría de la superficie,
estos métodos son 3:

 Electrónico.- Hay dos tipos de instrumentos electrónicos con los cuales podemos
medir la superficie o textura: por promedio (velocidad) y por perfil (desplazamiento). El
primero emplea un lápiz el cual se desplaza a través de la superficie a medir, dibujando
su secuencia, entonces su movimiento vertical, se amplifica por medios electrónicos
haciendo una impresión en una grabadora especial, la cual nos tendrá el dibujo del
perfil deseado. Este método es un poco limitado ya que analiza líneas de una superficie
cualquiera.

 Óptico.- Este método es mucho mas completo, debido a que no solo analiza líneas,
sino toda la superficie de interés. Se utiliza por medio de la inspección por medio de
microscopios simples o tridimensionales para medir micro topografía de dichas
superficies. Además de otras técnicas más sofisticadas.
Este proceso tiene ciertas ventajas con respecto a las mediciones eléctricas, ya que al
contrario del lápiz, la superficie esta mas segura de ser dañada, ya que en ningún
momento se hace contacto con la misma. Y además por otro lado se logra distinguir
muy bien la textura o rugosidad de la superficie de la forma geométrica de la pieza

 Visual o Manual.- Este es el método mas sencillo de los tres, pero también el mas
impreciso, se lleva a cabo mediante la inspección de muestras e piezas, en las cuales
se definen sus parámetros de tolerancia, y se analizaran pieza por pieza hasta sentir
manualmente que la rugosidad de ambas es igual, además de la observación de las
 piezas, en las cuales se les coloca una escala que nos medirá si la pieza cumple, en
ocasiones se utilizan lupas para hacer la comparación.

Instrumentos para medición de la rugosidad

1. Palpador de rugosidad. El palpador rastrea la superficie y convierte las
irregularidades tomadas en señales eléctricas. Suelen ser sistemas que cuentan con
patines, los cuales pueden tener 1 o varios (según la precisión que se requiera). Con
sistemas de medida con patín, se mide el desplazamiento externo de la punta en
relación con el patín. (Mitutoyo, Starret, Brown & Sharpe y Tesa, 1992)

2. Rugosímetro: palpador capacitivo. El desplazamiento vertical del palpador aproxima

las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la señal
eléctrica. y sus componentes (Mitutoyo et al., 1992, p. 34), este tipo de instrumento es
muy caro debido a que tiene una gran precisión en sus medidas. El principio de
funcionamiento es el de muchos sistemas con laminas, se demuestra mediante el
siguiente esquema:

Aunque en realidad lo que nosotros observamos es el cambio en una señal eléctrica que
esta directamente proporcional al cambio de una rugosidad, en una superficie,
perfectamente calibrada para leer nosotros directamente la rugosidad de la superficie
deseada.

3. Rugosimetro: palpador piezo eléctrico. Este dispositivo consiste en tener en cuenta

el desplazamiento de la aguja del palpador, que consiste en medir la deformación
elástica que realiza sobre un material piezoeléctrico (Mitutoyo et al., 1992, p. 33), que
responde a dicha deformación por parte de la aguja, generando una señal eléctrica.
 Este tipo de rugosimetro como vemos corresponde de forma muy similar al anterior, ya
que aunque el material piezoeléctrico modifique una señal eléctrica, lo que nosotros
leemos en el instrumento es una transformación de variables, las cuales entendemos
como una rugosidad especifica pero que siempre corresponde al cambio de una señal
eléctrica por una deformación en el material, de forma muy parecida a los sistemas de
vibraciones mecánicas.

4. Rugosimetro: Patín mecánico. Este instrumento consiste en que el patín describirá

las ondulaciones de la superficie mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil
que estemos midiendo (Mitutoyo et al., 1992, p. 35). Entonces se separan
mecánicamente ondulación y rugosidad que son a su vez simples desviaciones
respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de onda. Como si
estuviéramos hablando de un acelerómetro, solo que nosotros nos encargaremos de el
traslado de la longitud de onda por medio del recorrido de picos y valles.

Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de éste, el

Amplificador electrónico, un calculador y un registrador.

5. Rugosimetro: Filtrado eléctrico. La señal eléctrica procedente del palpador puede

pasar a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la amplitud de sus
componentes a partir de una longitud de onda λ que es una longitud de onda de corte.
(Mitutoyo et al., 1992, p. 31)

Aplicaciones

Para terminar de analizar toda la información que se explico anteriormente, se debe de

tener una retroalimentación de toda esta información a aplicaciones reales, no solo por el
hecho de que la información por el hecho de tenerla nada mas así, no sirve de nada si no
para tratar de concentrar todos los aspectos, tanto de maquinados y otros procesos,
aplicaciones, tipos de acabado superficial que requiere y el costo que tendría llevarlos
acabo. Para que se tenga entonces una aplicación practica a este proyecto de
investigación. (Aimó, n.d. p. 15-18)

Rango de Costo Tipo de proceso que se requiere Clase de

 valores relativo Para obtener la rugosidad especificada rugosidad
en µm
0.001 – 100 Rectificado, Lapeado y Bruñido N1
0.016
0.016 – 80 Rectificado, Lapeado y Bruñido N1
0.025
0.025 – 60 Rectificado, Lapeado y Bruñido N1
0.040
0.040 – 50 Rectificado, Lapeado y Bruñido, además de N1
0.063 Escareado con diamante (para materiales no férreos)
0.063 – 40 Rectificado, Lapeado, Bruñido, Rasqueteado, N1
0.100 torneado con diamante (para materiales no férreos)
0.100 – 35 Rectificado, Lapeado, Bruñido, Rasqueteado, N2
0.160 Escareado con placas de metal duro, laminado.
0.16 – 30 Rectificado, Laminado, torneado con placas metálicas N3
0.25 duras, mandrilado con diamante, brochado,
rasqueteado, fresado plano.
0.25 – 25 Rectificado, Cepillado, Fresado, Mandrilado, N4
0.40 Escariado, Brochado, Rasqueteado, Laminado. N5
0.40 – 20 Rectificado, Laminado, Limado, Cepillado, Torneado N5
0.63 con diamante, Fresado, Mandrilado, Brochado.
0.63 – 15 Rectificado, Fresado, Torneado, Brochado, Cepillado, N6
1.00 Taladrado, Mandrilado, Escariado, Moldeado,
Extruido, Fundido a presión
1.0 – 1.6 13 Rectificado, Torneado, Fresado, Mandrilado, N7
Cepillado, Taladrado, Brochado, Fundido a presión,
Extruido, Moldeado, Laminado en frío, Trefilado,
Limado
1.6 – 2.5 11 Rectificado, Torneado, Fresado, Brochado, Cepillado, N7
Taladrado, Mandrilado, Forjado, Fundido a presión,
Extruido, Laminado en frío, Trefilado.
2.5 – 4.0 9 Rectificado basto, Torneado, Mandrilado, Brochado, N8
Cepillado, Fresado, Taladrado, Forjado, Extruido,
Laminado en frío.
4.0 – 6.3 6 Torneado, Mandrilado, Fresado, Cepillado, Corte con N9
soplete, Chorro de arena, Forjado, Extruido,
Laminado en caliente y en frió, Chorro de bolas,
Pulido, Estampado.
6.3 – 10.0 4 Torneado, Cepillado, Fresado, Taladrado, Corte con N9
soplete, Chorro de arena, Forjado, Estampado,
Laminado en caliente.
10.0 – 2.0 2 Torneado, Cepillado, Fresado, Mandrilado, Corte con N 10
soplete, Soldado, Chorro de arena, Laminado en N 11
caliente. N12

Las aplicaciones de cada rango de rugosidades se explicaran rango por rango, en todas las
aplicaciones que puede llegar a tener. (Aimó, n.d. p. 15-18)

• Rango 0.001 – 0.016 µm = ¨ Calibradores de gran precisión o bloques calibradores,

para espejos y bloques patrón.¨ (Aimó, n.d. p. 15)

• Rango 0.016 – 0.025 µm = ¨ Calibradores, Piezas de calibradores micrométricos,

además de espejos y bloques patrón.¨ (Aimó, n.d. p. 15)

• Rango 0.025 – 0.040 µm = ¨ Ejes de émbolos, émbolos de bomba de inyección, rodillos

y alojamiento de calibradores.¨ (Aimó, n.d. p. 15)
• Rango 0.040 – 0.063 µm = ¨ Rodamientos, Camisas de cilindros, Alojamientos de
rodillos.¨ (Aimó, n.d. p. 15)

• Rango 0.063 – 0.100 µm = ¨ Ejes de émbolos, superficies para retención de fluidos,

m m
cojinetes lubricados a presión, gorrones con velocidad de 1.5 a2 , camisas y
s s
cilindros de motores, vástagos de válvulas, rodillos de laminadoras, rodillos de
cojinetes para fuertes cargas.¨ (Aimó, n.d. p. 16)

• Rango 0.10 – 0.16 µm = ¨ Ejes de levas, y excéntricas de calidad extra fina, asientos
de válvula, Cuellos de ejes para ruedas de vagones, Rodillos de cojinetes, Rodillos de
laminado en frío.¨ (Aimó, n.d. p. 16)

• Rango 0.16 – 0.25 µm = ¨ Ejes de levas, y excéntricas de calidad fina anterior de

cojinetes antifricción, interior de cilindros, ejes para cojinetes, gorrones con velocidad
m m
de 1.0 a 1.5 , ejes poco lubricados, cojinetes de biela, cilindro para émbolo, con
s s
anillos de cuero y goma, Cojinetes superacabados, Acoplamientos estancos de alta
presión en movimiento alternativo, Superficies bruñidas de retención sin retén.¨ (Aimó,
n.d. p. 16)

• Rango 0.25 – 0.40 µm = ¨ Vástago de válvula, excéntricas de calidad media, cilindro

para embolo con anillos de cuero o goma, dientes de engrane de fuerte carga, ejes
para cojinetes, superficies, deslizantes, dientes para tornillo sin fin, superficie de
rozamiento, superficie de piezas con movimiento giratorio, rodillos para laminadoras en
caliente. Herramientas de precisión, Soportes de cigüeñales y árboles de levas, Pies
de válvulas. Superficies de cilindros de bombas hidráulicas, Cojinetes lapeados, Pernos
de árboles para rotores de turbinas, reductores.¨ (Aimó, n.d. p. 16)

• Rango 0.40 – 0.63 µm = ¨ Superficies para juntas de cobre, guías laterales deslizantes,
dientes de engrane con modulo menor a 2.5, ejes para cojinetes lisos, ajustes de
empuje, superficies deslizantes, dientes de rueda para tornillo sin fin, rodillos para
m m
cojinetes, ejes deslizantes, y giratorios de velocidad 0.5 a 1.0 , cojinetes
s s
antifricción con calidad común, árboles acanalados, superficie exterior de pistones,
acoplamientos efectuados a presión, asientos de válvulas.¨ (Aimó, n.d. p. 16)

• Rango 0.63 – 1.00 µm = ¨ Alojamiento para aros de émbolo, exterior de cojinetes lisos,
acabados para piezas endurecidas, superficies deslizantes en seco, superficies para
piezas de ajuste preciso, tambores de freno, agujeros brochados, cojinetes de bronce,
dientes de engranaje, superficies de piezas deslizantes, como patines y sus guías.¨
(Aimó, n.d. p. 17)

• Rango 1.0 – 1.6 µm = ¨ Excéntricas, dientes de engranajes, con modulo menor a 2.5,
ajustes finos, chavetas, chiveteros, superficies deslizantes poco cargadas, caras de
engranajes, árboles y orificios de engranajes, cara de émbolo. (Aimó, n.d. p. 17)¨

• Rango 1.6 – 2.5 µm = ¨ Superficies para juntas blandas no metálicas, superficies de

apoyo sin junta y sin retención de fluidos, herramienta de roscar, superficie de frenos
de tambores, Caras de engranajes, árboles y orificios de engranajes, cara de émbolo.¨
(Aimó, n.d. p. 17)

• Rango 2.5 – 4.0 µm = ¨ Pernos y cojinetes para transmisión (montaje a mano),

superficies de acoplamiento de partes fijas desmontables.¨ (Aimó, n.d. p. 18)
 • Rango 4.0 – 6.3 µm = ¨ Superficies comunes de piezas mecanizadas, superficies de
piezas estampadas y pulidas, superficies laterales de retención con retenes normales.¨
(Aimó, n.d. p. 18)

• Rangos de 6.3 µm – adelante = ¨ Superficies no solicitadas, para las cuales solo tienen
importancia las medidas dimensionales.¨ (Aimó, n.d. p. 18)

Simbología

Símbolo básico.

Es el símbolo básico de la rugosidad utilizado actualmente, ya que como se vera mas adelante
esta simbología es relativamente nueva, y es adoptada según la norma IRAM 4537, como regla
general el ángulo de en medio del triangulo debe tener 60 grados.

Si el mecanizado debe realizarse por

arranque de viruta, se debe añadir un
trazo a la figura anterior, quedando el
símbolo según la figura

Esta simbología es utilizada en todos aquellos mecanizados (los cuales estudiamos

anteriormente) que incluyen el desbaste de viruta: fresado, torneado, taladrado, aserrado,
brochado, cerrando el triangulo como indicación de dichas características de mecanizado.

Si no se permite el arranque de viruta,

debe añadirse al símbolo básico un
circulo, como en la figura.
Este símbolo puede utilizarse en los
dibujos de fases de mecanizado, para
indicar que la superficie debe quedar tal y
como ha sido obtenida en la fase anterior,
la cual pudo. ser mecanizada con o sin
arranque de viruta

Esta simbología como se explica es utilizada primeramente para todas aquellas operaciones de
manufactura en donde no interviene el desbaste de material, si no que se recurren a métodos
de golpeado, extruido, y ha sometimientos de esfuerzos a materiales que pueden tomar formas
deseadas por medio de estos métodos, además este símbolo es utilizado en mecanizados en
fases intermedias, el cual indica que no se debe realizar ninguna operación posterior al
acabado superficial.
 Cuando se trate de indicar características
especiales del estado superficial, el trazo
largo se completa con otro horizontal, tal y
como se muestra en la figura

Para finalizar, este tipo de simbología es para considerar todas aquellas operaciones
estudiadas anteriormente, que se consideran como especiales, (tratamientos térmicos,
procesos químicos, y otros procedimientos) y que por lo tanto al símbolo en cuestión se debe
añadir una línea horizontal en el extremo de la línea final diagonal derecha, la cual, deberá
estar al doble de altura que el final de la línea diagonal izquierda.

Aplicación de todos los aspectos, en la simbología de rugosidad.

(Aguilar et. al., n.d.)

a) Es el valor numérico de la rugosidad medida en µm.

b) Proceso de fabricación o el tratamiento especial. Entendiendo que el cierre del
triangulo indica, una de estas operaciones, por lo tanto hay que indicarla.
c) Longitud básica, refiriéndose a la dimensión. Esta no siempre se tiene que indicar,
solo es puesta si es estrictamente necesario.
d) La dirección de las huellas del mecanizado llevado acabo, que se estudiaran mas
adelante (como simbología especial)
e) Sobre medida para mecanizado, si es que se requiera de esta información, y
tendrá las unidades correspondientes a las nominales (casi siempre en mm).

Simbología especial

En el caso en que las huellas dejadas por el mecanizado, tengan relevancia tal que se tiene
que especificar, se utiliza una serie de símbolos y letras para indicar la dirección y orientación
de las líneas, teniendo en cuenta a la regla UNE.

Símbolo Interpretación

Huellas paralelas al plano de

proyección de la vista sobre la que
= se aplica el símbolo.
 Huellas perpendiculares al plano de
proyección de la vista sobre la que
se aplica el símbolo.

Huellas que se cruzan en dos

direcciones oblicuas respecto al
X plano de proyección de la vista
sobre la que se aplica el símbolo.

Huellas sin orientación definida.

M Multidireccionales

Huellas de forma aproximadamente

circular respecto al centro de la
C superficie a la que se aplica el
símbolo

Huellas de dirección
aproximadamente radial respecto al
R centro de la superficie a la que se
aplica el símbolo

(Aguilar et. al., n.d.)

Aplicación de simbología de acabado superficial en los dibujos.

(Aimó, n.d.)
La simbología se debe utilizar o aplicar en el dibujo de tal forma que se debe de leer muy
claramente todas las indicaciones hechas en el símbolo, para poder ser leídas de la base del
dibujo y de la parte derecha, en el caso que no se pudiera aplicar el símbolo de esta manera, lo
que se debe de hacer es eliminar todas las indicaciones extra excepto el valor de la rugosidad,
es permitido unir el símbolo al dibujo, por medio de flechas que salgan de la base del símbolo a
la cara donde se desea aplicar.

(Aimó, n.d.)

La indicación de rugosidad solo se debe poner o indicar una vez por cada superficie, y aplicada
en donde el dibujo tenga su cota de dimensión correspondiente. Hablando de dimensiones
nominales de la pieza.

(Aimó, n.d.)
Hay casos en que todas las superficies tienen la misma indicación de rugosidad, en este caso
se indicara el dibujo que es aplicable para todas las caras. La indicación de aplicación a todas
las superficies debe ir junto al símbolo, y junto al numero de pieza a la que se esta refiriendo.

(Aimó, n.d.)
Para evitar que exista especificaciones de mecanizado muy complejas, o que no haya
suficiente espacio en el dibujo para indicarlas, lo que se hace es simplificar las indicaciones con
cambio de variables, siempre cuando este cerca y se entienda.

Conclusión.
Lo que se concluye en este trabajo de investigación, es conocer la verdadera importancia, que
tiene el área de la metrología a lo que refiere a acabado superficial, ya que se conoció diversas
aplicaciones que se llevan acabo en el área manufacturera y que afectan directamente al
acabado de las piezas que se tratan, por lo afecta de igual manera en algunos casos, a la
utilización que se le dará a la pieza, ya sea como ensamble para conformar una maquina o
como elemento terminado, que tiene alguna función especifica.

Lo mas importante en el trabajo de acabado, es conocer la magnitud de las mediciones y el

esfuerzo que se hace para lograr cierto acabado, ya que como se vio anteriormente, el costo
por tratar de lograr un acabado superficial de mucha calidad, aumentara considerablemente,
por lo tanto se debe cuidar hasta donde es costeable la determinación de un acabado
especifico, sabiendo que esta determinación debe ser considerada desde el momento del
diseño de la pieza, ya que el ingeniero encargado debe de tener las herramientas y la
experiencia necesaria para poder tomar este tipo de decisiones tan importantes, ya que se
encuentra en juego mucho dinero.

Por lo tanto se concluye que se conoció un panorama general de todas aquellas operaciones
que se hacen en la industria (como los tratamientos térmicos, los diferentes maquinados, así
como mediciones de rugosidad), que aunque no fue posible profundizar demasiado en ellas
(debido a que cada una de estas operaciones tiene características que no solo involucran al
acabado superficial, si no que tienen, características y objetivos tan diversos que no es posible
mencionar del todo) pero que da una idea de que funciones y objetivos tiene el acabado de las
piezas, así como ciertos conocimientos teóricos que podemos aplicar a funciones que nos
ayuden tanto en el diseño de piezas, hasta alcanzar los conocimientos en un posible trabajo en
un taller de metrología, ya que aunque solo son conocimientos teóricos, es el comienzo para la
aplicación en la practica, en la cual podremos entonces adquirir experiencia y otras habilidades.

Para finalizar, el que se haya estudiado la rugosidad mas a fondo, proporciono conocimientos
mas específicos, con los cuales se entiende el comportamiento microscópico de las fibras
exteriores de toda la pieza, que se utilice en la industria manufacturera, y por lo tanto, las
maneras de medir y clasificar la rugosidad de dichas piezas, así como la instrumentación
necesaria para llevarla acabo, pero sin duda lo mas importante es conocer todos los controles y
simbologías para llevarlas acabo, así como el conocimiento de su estandarización y
normalización, en sistemas Ra u otros diversos sistemas que se estudiaron y que ayudan a
tener la tendencia del establecimiento de tolerancias para el diseño y aplicación de todas las
piezas y elementos de maquinas de los procesos industriales.

Más que nada el contenido de este trabajo y su relevancia, fue conocer la importancia que tiene
el área de acabado superficial así como todas las diversas aplicaciones y los procesos con los
que se lleva a acabo. Pero sobre todo la aplicación del área de metrología en las mediciones y
estandarizaciones de la rugosidad como acabado superficial.

Bibliografía

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