ОАО «Крымский содовый завод» (г.

Красноперекопск, Крым) —
крупнейший из 3-х содовых заводов в Украине.
Уставный фонд ОАО «Крымский содовый завод» составляет 181060
тыс. грн. 89,99% акций завода принадлежат Ost Chem Germany GmbH
(Германия) — дочерней компании Ost Chem Holding AG. В 2008 году завод
увеличил выпуск продукции на 65,2% до 968,7 млн. грн.
Содовый завод вносит значительный вклад в развитие промышленности
Украины, поставляя на отечественный рынок важнейший продукт – соду
кальцинированную. Завод производит более 80% всей кальцинированной
соды в Украине и 2,5% — в мире.
Это современное высокорентабельное предприятие, которое в Украине
является безусловным лидером как по объемам, так и по качеству
выпускаемой продукции. Несмотря на финансовый и экономический кризис
предприятие динамично развивается, увеличивая темпы производства и
объемы продаж. Это дает возможность диверсифицировать производство,
улучшать природоохранную деятельность, развивать социальные
программы.   
ОАО «Крымский содовый завод» стабильно и четко выполняет свои
обязательства по перечислению платежей в социальные фонды, является
бюджетообразующим предприятием г.Красноперекопска, одним из основных
плательщиков бюджета автономии. Строительство завода началось в
1967г.Основанием для начала строительства послужило наличие сырьевой
базы в виде хлоронатриевой рапы Сиваша, Балаклавского месторождения
известняков, наличие энергоресурсов, водных ресурсов Северо-Крымского
канала, транспортных связей, а также накопителей в виде соленых озер для
сброса отходов производства. В 1973 году был пущен цех кормового фосфата
– кормовой добавки для крупного рогатого скота, который в дальнейшем был
остановлен из-за отсутствия сырья и сбыта. А первые партии соды были
выпущены в 1975 году.
Завод вырабатывает соду двух марок: тяжелую - марка А и легкую -
марка Б. В Украине ОАО «Крымский содовый завод»  единственный
производитель и экспортер соды марки А. Тяжелая сода имеет такой  же
химический  состав, как и легкая, такое же применение, но высокая
плотность делает ее более выгодной при транспортировке, а гранулирование
исключает слеживаемость и пылеобразование.
Крымская сода марки А – лучшая на постсоветском пространстве. Но
тенденция к повышению качества сохраняется всегда. Внедрение новых
высокопроизводительных фильтров позволило получать соду с содержанием
хлоридов менее 0,2%  железа менее 0,002%.
Более 60%  ее отгружается в страны СНГ и дальнего зарубежья.
Экспортные поставки осуществляются в страны Европы, Азии, Америки,
Африки. На протяжении многих лет завод стабильно сотрудничает с
известными компаниями мирового уровня..
Кроме основного продукта предприятие выпускает композицию для
производства синтетических моющих средств «Сяйво», соду
кальцинированную в потребительской упаковке, известь строительную, соль
пищевую.
Акционерное общество успешно внедряет широкомасштабные
мероприятия по экономии энергоресурсов. В 2008 году была введена в
эксплуатацию паровая турбина мощностью 6 МВт, что дало возможность 
вырабатывать собственную электроэнергию , и сократить на треть ее закупки
на энерго рынке Украины. Внедрение скоростных вакуум/фильтров, кроме
улучшения качества соды, значительно снижает влажность бикарбоната
натрия. 
Среди наиболее важных проблем предприятия – вопросы охраны
окружающей среды·. В процессе производства кальцинированной соды
аммиачным методом не образуются соединения, которые можно отнести к
веществам искусственного происхождения или веществам органической
химии. Главным компонентом в отходящих водах содового производства
являются хлориды кальция и натрия. Эти соли имеют природное
происхождение, так как образуются из природного сырья – поваренной соли
и известняка. Ведутся технологические и маркетинговые исследования по
переработке отходов в материалы, применяемые в народном хозяйстве. 
Производство соды осуществляется аммиачным методом путем
взаимодействия насыщенного водного раствора хлористого натрия и
углекислого газа в присутствии аммиака с образованием бикарбоната натрия
и последующей его кальцинацией.
 Краткая характеристика сырья, топлива и готовой продукции, их
действия на организм человека.
-Известняк: куски серо-белого цвета, размером 40-80 мм.
Пыль, получаемая при пересыпках известняка, вызывает атрофические
катары верхних дыхательных путей. Не горюч, не взрывоопасен. ПДК в
воздухе рабочей зоны производственных помещений-6 мг/м3. Средство
индивидуальной защиты - респиратор «Росток».
-Кокс: куски серого и черного цвета, размером 25 мм и более. Горюч.
Пыль вызывает заболевание легких - силикоз. ПДК в воздухе рабочей зоны-6
мг/м3. Средство защиты – респиратор «Росток».
-Антрацит: куски серого и черного цвета, размером 25-50 мм и более.
Горюч. Пыль вызывает заболевание легких – силикоз. ПДК в рабочей зоне-6
мг/м3. Средство защиты – респиратор «Росток».
-Известь жженная (СаО) - продукт обжига известняка. Известь обладает
высокой гидроскопичностью, и способна поглощать влагу в количестве до
24,3% ее собственного веса. На воздухе разлагается, превращаясь в пушонку.
Негашеная известь энергично соединяется с водой, с образованием
гидроокиси кальция (Са(ОН)2) и выделением большого количества тепла.
Известковая пыль раздражает слизистые оболочки, вызывает чихание и
кашель. Особенно опасно попадание пыли в глаза - вызывает ожоги. ПДК в
воздухе рабочей зоны производственных помещений – 1 мг/м3.Защитные
средства – респиратор и очки.
-Известковое молоко – Са(ОН)2, представляет собой водную суспензию
гидроокиси кальция, получаемую гашением извести с водой, с добавлением
дистиллерной жидкости или гашеной извести рассолом.
Известковое молоко – подвижная суспензия серого цвета. Известь в
известковом молоке находится во взвешенном состоянии. С течением
времени частицы извести осаждаются. Известковое молоко применяется для
регенерации аммиака из фильтровой жидкости участка №4 цеха №2,для
очистки сырого рассола от солей магния и получения хим. очищенной воды,
используемой в котельном цехе. Защитные средства – спецодежда, рукавицы,
очки.
-Окись углерода (СО) – бесцветный газ, без вкуса и запаха, вступает в
соединение гемоглобином крови, образуя карбоксил гемоглобина. Кровь
теряет способность переносить необходимое количество кислорода, вызывая
кислородное голодание организма. При длительном воздействии малых
концентраций возможны хронические отравления, более высокие
концентрации окиси углерода могут вызвать потерю сознания и смертельный
исход. ПДК – 20 мг/м3 пределы взрываемости окиси углерода с воздухом 12-
80% объемных. Индивидуальной защитой являются противогаз марки «СО»
«М» и шланговые противогазы марок ПШ-1, ПШ-2.
-Двуокись углерода(СО2) - бесцветный газ, без запаха, тяжелее воздуха,
слаботоксичен. При высоком содержании двуокиси углерода и уменьшении,
вследствие, этого количества кислорода в воздухе, опасен для жизни.
Защитные средства – шланговые противогазы, марок ПШ-1, ПШ-2,
фильтрующие противогазы, марок «СО», «М».
 ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО СЫРЬЯ, МАТЕРИАЛОВ И
ПОЛУПРОДУКТОВ

Наименование Межгосу- Показатели для Регламентируемые

сырья, дарственный, проверки показатели с
материалов, государствен- (наименование и допустимыми
полупродуктов ный или единица отклонениями
отраслевой измерения)
стандарт,
технические
условия,
регламент или
методика
Известняк ТУ У Массовая доля 92,8 (40-80) мм
(породы 001911906.001- СаСО3, %, не
карбонатные) 97 менее 15,0
Крупность кусков 20,0
допустимое
содержание
кусков: (40-80) мм
Щебень и или ниже нижнего
гравий плотные предела, %, не
природные для более
строительных ДСТУ Б В.2.7- выше верхнего
материалов, 75-98 предела, %, не 93,9
изделий, более (40-80) мм
конструкций и
работ. Массовая доля 10
СаСО3, %, не 20
или
менее
ТУ У 14.1- Крупность кусков
00191827-001- Допустимое
2003 содержание
кусков:
ниже нижнего
предела, %, не
более
выше верхнего
предела, %, не
более

Массовая доля
СаСО3, %, не
менее
Крупность кусков
Допустимое
содержание
кусков:
ниже нижнего
предела, %, не
более
выше верхнего
предела, %, не
более
Примечание:
Согласно
договорных
поставок,
фракционный
состав и размер
 кусков может
изменяться.
Антрацит ТУ У Массовая
донецкий 12.00185755- доля зольности 13,0
«Донбасс 071-94 (Ар), %,
антрацит» не более 6,0
(АКО) Массовая доля
общей влаги %,не 12,0
более (25-100) мм
или Массовая доля
кусков размером
менее нижнего 13,0
предела, %, не
Антрацит ТУ У более 6,0
донецкий 12.23472138.037- Класс крупности

«Ровеньки 99 кусков 12,0

антрацит» (25-100) мм
(АКО) или Массовая
доля зольности
(Ар), %, не более 13,0
Массовая доля
общей влаги, %, 6,0
ТУ У 10.1- не более
00185755-075- Массовая доля 12,0
Уголь донецкий 2004 кусков размером (25-50) мм
«Ровеньки мене нижнего
антрацит» марки предела, %, не
А (АО) более 10,0
Класс крупности
или
 кусков 6,0
ТУ У 10.1-
23472138- Массовая доля 12,0
237:2007 зольности (Ар), %, (25-50) мм
Уголь донецкий не более
ООО «ТК Массовая доля
Восток Регион» общей влаги, %,
(АО) не более
Массовая доля
кусков размером
мене нижнего
предела, %, не
более
Класс крупности
кусков
Массовая доля
зольности (Ар), %,
не более
Массовая доля
общей влаги, %,
не более
Массовая доля
кусков размером
мене нижнего
предела, %, не
более
Класс крупности
кусков
Рассол сырой Регламент цеха Молярная
по производству концентрация
 соляного рассола эквивалента 102±3
и рапы хлора (СL-), н.д.
Дистиллерная Средние Твердая фаза
жидкость фактические Са(ОН)2, % 0,9÷1,20
данные за 5 лет. СаSО4, % 0,3÷0,65
СаСО3, % 1,0÷1,50
Мg(ОН)2,% 0,1÷0,25
SiО2 общ., % 0,31÷0,8
R 2O3, % 0,3÷0,52
Примеси, %
Жидкая фаза 5,20÷6,01
NaCL, % 11,0÷12,9
CaCL2, % 0,01÷0,1
NH4OH, % ÷83,87
H2O, % 1,140
Плотность 0,032
дис.жид-ти, кг/м3
Взвешенные
вещества, г/л
 Описание технологического процесса
Обжиг известняка является термическим процессом и протекает по
реакции:
СаСО3=СаО+СО2- 427,9×4,19 кДж
Тепло необходимое для обжига известняка получается за счет сгорания
топлива. Кислород для горения топлива вводится в печь с воздухом. Горение
топлива характеризуется следующими реакциями:

1. Соединение кислорода с углеродом:

С+О2=СО2+94250×4,19 Дж/моль
2С+О2=2СО+52300×4,19 Дж/моль

2. Взаимодействие двуокиси углерода с углеродом:

С+О2=2СО-41950×4,19 Дж/моль

3. Соединение кислорода с окисью углерода:

2СО+О2=2СО2+136200×4,19 Дж/моль
Окись углерода (СО) – продукт неполного горения топлива. Окись
углерода характеризует процесс горения топлива. Причиной увеличения
окиси углерода может быть: увеличение мелкой фракции в топливе; неверно
подобрана дозировка топлива; неравномерное распределение топлива в слое
шихты.
Разложение СаСО3 начинается при температуре не менее 6000С, при
повышении температуры обжига выше 9000С скорость разложения
известняка вырастает. На время полного разложения известняка влияет
температура обжига, плотность карбонатного сырья, размеры его кусков и
время нахождения в печи.
 Описание технологической схемы
Обжиг известняка происходит в шахтной известково-обжигательной
печи, диаметром 6,2 м, высотой рабочей зоны - 24 м. Шахтная известково-
обжигательная печь представляет собой вертикально установленную на
фундамент шахту, снабженную в верхней части печи загрузочным
устройством, в нижней - механизмом валковой выгрузки извести. Шахта
печи состоит из стального кожуха и кладки. Кладка шахты печи состоит из
внутреннего защитного слоя - футеровки и наружного -
теплоизоляционного.
Подачи шихты в печи производится скиповым подъёмником поз. 101
д.. На одну печь установлено два скиповым подъёмника с индивидуальным
приводом лебедки. Каждый скиповой подъёмник имеет грузоподъёмность 3
т.
При понижении уровня шихты в печи радиоактивный датчик подаёт
сигнал на включение электрической схемы загрузки печи. Этой схемой
выдаётся разрешающий сигнал на поочередный подъём двух загруженных
ковшей скипового подъёмника. Загруженный ковш подъёмника
поднимается на верх печи и выгружается в приемную воронку-чашу.
Механизм загрузки состоит из верхнего и нижнего конусов, которые
приводятся в движение автоматически пневмоцилиндрами. Шихтам
скиповым подъёмником загружается в приемную воронку, затем при
открытии верхнего конуса поступает в межконусное пространство. Конус
закрывается и при опускании нижнего конуса шихта высыпается на
распределительную лопату, которая вращается. Для горения топлива в
нижнюю часть печи подается воздух дутьевым вентиляторами, высокого
давления поз. 103, расход которого регулируется дроссельной заслонкой.
Шихта , двигаясь сверху вниз печи , проходит три зоны :
В зоне подогрева печи шихта, встречаясь с горячими газообразными
продуктам обжига, нагревается для температуры 900° С . Зона расположения
в верхней печи и занимает 25% полезной высоты;
 В зоне обжига сгорает основное количество топлива, развивается
максимальная температура его сгорания / до 1200° С/ и в результате
разложения известняка происходит интенсивное выделение СО2 и
образование извести. Зона обжига расположена в средней части шахты печи
и занимает 45-50 % полезной её высоты;
В зоне охлаждения куски извести отдают тепло движущемуся на
встречу холодному воздуху. Зона расположения в нижней час печи и
занимает 25% ее полезной высоты.
В нижней части печи расположен рассекатель для равномерного
распределения извести по секциям валковой выгрузке.
Готовый продукт - жженая известь охлаждается встречным потоком
воздуха до температуры 100°С и непрерывно выгружается с помощью
выгрузочного устройства поз. 101б. Выгрузочное устройство состоит из
механизма выгрузки с вращающимися валками, промежуточного бункера
извести под валками и шлюзового трехкамерного затвора.
Механизм выгрузки - это валковый, 4-х секционный механизм с
индивидуальным приводом каждой секции. В каждой секции 4 валка с
самостоятельным приводом, который состоит из электродвигателя,
клиноременной передачи и двух последовательно-соединенных редукторов.
Каждая пара валков вращается навстречу друг другу. Механизм
оборудования системой централизованной смазки всех вращающих частей.
Выгрузка извести из печи происходит при непрерывной работе всех
секций, в зависимости от температуры выгружаемой извести. Шлюзовой
затвор обеспечивает равномерную выгрузку извести и герметичность всего
механизма выгрузки. Открытие клапанов осуществляется пневмоцилиндрами
типа ПСП-1. Работа механизма выгрузки согласована с автоматической
схемой управления шлюзовыми затворами и работает в двух режимах:
Первый - управление каждой секции валковой выгрузки производятся
вручную;
 Второй - автоматический, работа валковой выгрузки осуществляется по
температуре выгружаемой извести.
Известь после затвора поступает на пластинчатый конвейер по. 103,
затем пересыпается в ковшевой конвейер поз.201, который распределяет
известь по расходным бункерам поз.203 и товарным силосам поз.202. Из
расходных бункеров поз. 203 известь поступает на гашение, а из товарного
силоса известь отпускается потребителям.
Выходящий из печи газ содержит СО2О2СО, значительное количество
пыли, летучих веществ топлива и других примесей. Для очистки газа
известковых печей от примесей и его охлаждение до температуры не более
50°С предназначена станция очистки газа. Газ с печей по трём коллекторам
поступает в общий коллектор на отм. 7,2 ,далее через нижний патрубок в
пенные аппараты, где происходит предварительная очистка газа и его
охлаждение. Пенные аппараты работают по принципу противотока. Газ
движется навстречу орошаемой воде, вспенивания воду, в Слое
образовавшейся пены происходит очистка газа от взвешенных частиц.
Очищенный и охлажденный газ выходит через верхний патрубок пенного
аппарата и по системе газоходов направляется на более тонкую очистку в
электрофильтрах типа ПГ-8. В электрофильтрах газ поступает в нижний
патрубок корпуса, пройдя систему решёток, равномерно распределяется по
осадительным электродам, по центру которых на изоляторах подвешены и
закреплены на специальных рамах коронирующие электроды, к нижним
концам которых подвешивается груз весом 6 кг. Для обеспечения натяжения
и устранения раскачивания рам. Коронирующие электроды соединены с
отрицательным полюсом источника высокого напряжения, осадительные
электроды соединены с положительным полюсом и заземлены. Вокруг
коронирующие электродов при подключении к ним электрического тока
создаётся электрическое поле. Газ ионизируется, возникает свечение - крона.
При движении запыленного газа через электрическое поле пылинки
приобретают отрицательный заряд, притягиваются к положительно
заряженным осадительным электродам и оседают на них. Очищенный газ с
концентрацией взвешенных частиц не более 10 мг/м3 выходит через верхний
патрубок электрофильтра по системе газоходов поступает в отделение
компрессии цеха № 2
Избыточный газ межконусного пространства известково-
обжигательных печей по общему сантехническому коллектору, проходящему
вдоль всех печей, на отм. 45 и далее по газоходу в общий коллектор на отм.
7,2 где распределяется по пенным аппаратам № 6-8 с трубами "Вентури".
Пройдя очистки в пенных аппаратах, газ по общему сантехническому
коллектору вентилятором поз. 106 (1,2) через санитарную трубу.
 Схема сигнализации
В отделении известковых печей предусмотрены следующие виды
сигнализации: световая и звуковая.
Световая:
-указывает нахождение скиповых подъёмников и загрузку;
-контролирует уровень шихты в печи;
-указывающая на ослабление троса скипового подъёмника;
-указывающая на работу нижнего и верхнего конуса;
-указывающая на рабочее положение ковшевого и пластинчатого
конвейеров.
Звуковая:
-не сработала загрузка печи , отм. 49;
-включение ковшевого и пластинчатого конвейеров.
Схема блокировки загрузки шихты в печь
Датчик уровня известковой печи - скиповой подъёмник - ЛК (шихты).
При положении уровня шихты в печь поступает сигнал от датчика
уровня на скиповые подъемники поз. 101 д. При опускании ковша скипового
подъемника срабатывает концевой выключатель, после чего включается в
работу двигатель привода ленточного конвейера, затем открываются капаны
на дозаторах поз. 20(известняк), поз. 21(топливо), заданные порции
известняка топлива подаются в ковш скипового подъёмника.
По истечении заданного промежутка времени клапаны автоматически
закрываются и включается в работу вибропитатели поз. 42 известняка и
топлива.
При заполнение дозатора срабатывает реле весовых механизмов на
отключение вибропитателей, затем открываются клапаны на дозаторах
известняка и топлива, вторая порция поступает в ковш скипового
подъемника. По истечению заданного промежутка времени на закрытии
клапанов на дозаторах и остановка ленточного конвейера. Таким образом,
заполненный ковш скипового подъемника поднимается вверх, а цикл
загрузки повторяется.
Привод лебедки скипового подъемника сблокирован:
- с ослаблением троса;
- с выключателем подъема типа ВБИ и опускания скипового
подъемника, аварийным включателем;
- с входной дверью к скиповым подъемникам.
Схема блокировки валковой выгрузки:
Ковшевой конвейер поз. 201 - пластинчатый транспортер поз. 105 -
шлюзовой затвор поз. 101в - механизм валковой выгрузки.
 Основное оборудование отделения известковых печей

№ поз. Наименование Количество Техническая характеристика

По оборудования единиц
схеме
101 Печь шахтная 6 Диаметр шахты- 6,2 м.
известково- Рабочая высота шахты-24 м.
обжигательная Производительность 450
т/сутки извести, 85% СаО
(при работе на коксе).
101а Устройство 6 Верхний и нижний конус.
загрузочное Давление воздуха в
пневмоцилиндрах не менее-5
кгс/м2. Время подъема-
опускания конуса – 5 сек.
Расход сжатого воздуха- 0,6
м3/мин.
101б Выгрузочное 6 Печи № 1-6, 4-х секционный
устройство валкового привод валков, редуктора- 4
типа шт. Мощность эл.двигателя-
2,2 кВт,n-710 об/мин.
101д Подъемник скиповой с 12 V-ковша-3м3,высота шахты-
лебедкой 55 м, ширина шахты-3,4
м.Скорость подъема ковша-
0,4 м/сек.Тяговое усиление
на канате -10650 кг,
п/привода скиповых
подъемников №1,2,5-12-37
кВт,n-740 об/мин. N (привода
скиповых подъемников
 №3,4) -45 кВт, h-735 об/мин.
103 Дутьевой вентилятор 10 Марка ГРФ (7 штук):
высокого давления Производительность-17500
м3/ч. Давление до 1000
кгс/см2. Мощность эл.
двигателя (№1-4) -75кВт.
n=2940 об/мин.
Мощность эл.двигателя (№5-
8)-75кВт, n=3000 об/мин.
Марка ВМ-15 (3 штуки):
Производительность-38000
м3/ч.
Давление до 730 кгс/м2.
Мощность эл.двигателя (№9-
11) -160 кВт, n=1500 об/мин.
106 Центробежный 2 Производительность -38000
вентилятор (дымосос) м2/ч.
радиальный Давление-750 кгс/м.
Мощность эл.двигателя
(№1)-45 кВт,n=960 об/мин.
Мощность эл.двигателя
(№2)-55 кВт,n=985 об/мин.
105 Пластинчатый 2 Производительность-150
транспортер т/ч.
Длина -110 м,ширина-1,24
м,высота-2,04 м.
Мощность эл.двигателя-22
кВт, скорость-0,3 м/с,n=960
об/мин.
201 Ковшевой конвейер 2 Производительность-150
 т/ч.
Длина -37,9 м,ширина-1
м,высота-28,4 м,скорость-
0,45 м/сек.
Количество ковшей-180 шт.
Мощность эл.двигателя
(№2)-40 кВт,n=640 об/мин.
Мощность эл.двигателя
(№1)-40 кВт,n=585 об/мин.
202 Бункер (силос) 2 Вместимость-600 м3
товарной извести каждый.
3 Электрофильтр ПГ-8- 10 Производительность по
01 газу-18000 м3/ч.
Расход воды на промывку до
150 м3/ч.
Высота-15550 мм,диаметр-
5000 мм.
203 Бункер расходный 4 Вместимость -230 м3.
132 Пенный аппарат 3-х 8 Производительность -25000
полочный м3/ч.
Объем -30 м3. Диаметр-3800
мм,высота-8100 мм.
 Основные виды отклонений от норм технологического режима и
методы их устранения

1. Увеличилась 1.Расход воздуха 1.Отрегулировать Аппаратчик

температура не соответствует расход воздуха.
верха печи. выгрузке. 2.Вызвать Аппаратчик
2.Неисправность в дежурного
эл. схеме загрузки. электрика, слесаря
КИПиА, выяснить
и устранить Аппаратчик
3.Оборвался причину.
нижний конус. 3.Выяснить
причину,
сообщить Аппаратчик
4.Зона горения начальнику смены
смещена вверх. и действовать по
его указанию.
4.Понизить зону
горения,
увеличением
выгрузки извести.
2. Увеличилась 1.Зона обжига 1.Уменьшить Аппаратчик
температура смещена вниз. отбор извести,
низа печи. 2.Расход воздуха увеличить расход Аппаратчик
не соответствует воздуха.
выгрузки извести. 2.Отрегулировать
расход воздуха.
3. 1).Высокая 1).Понизился 1).Восстановить Аппаратчик
температура уровень в печи, из- загрузку печи.
 отходящих за нарушения Уровень шихты
газов. режима загрузки. поднимать Аппаратчик
2).Содержание 2).Неравномерное постепенно.
СО2 в газе распределение 2).Проверить
низкое, в шихты по сечению работу
извести много печи. Перекос зон. распределительной
несгоревшего В топливе лопаты. Проверить
топлива. увеличенное работу валковой
количество выгрузки.
крупной фракции. Улучшить
фракционный
состав топлива
валковой
выгрузки.
4. Получение 1.Уменьшена 1.Увеличить Аппаратчик
извести с дозировка топлива. дозировку
большим 2.Неравномерное топлива. Аппаратчик
содержанием распределение 2.Проверить
недопала. шихты. работу
распределительной
лопаты,
неисправность
устранить.
5. Не Неисправность в Вызвать Аппаратчик
осуществляетс схеме управления дежурного
я подъем скиповыми электрика.
скипового подъемниками.
подъемника.
6. Не поступает 1.Забилась течка, 1.Проверить и Аппаратчик
известь на почистить течку,
 пластинчатый выход из бункера . бункер,3-х
конвейер. шлюзовой затвор.
2.Не работают 2.Вызвать Аппаратчик
шлюзовые дежурного слесаря
затворы. КИПиА и
устранить
неисправность.
7. Увеличилась 1.Неработает 1.Проверить Аппаратчик
концентрация сантехнический работу
газа на вентилятор. сантехнического
площадках 2.Забит коллектор вентилятора. Слесарь
верха печей выхода газа. 2.Отглушить
отм. 49, отм. коллектор,
45. вскрыть люк,
почистить
коллектор.
8. Показания Выход из строя Заменить Слесарь
температуры в термопары. термопару. КИПиА
зоне обжига
соответствует
«0» или «max»
.
9. Понизилось 1.Падение 1.Вызвать Электрик
давление напряжения. электрика. Подать
воздуха под напряжение. Аппаратчик
валками и 2.Вышел из строя 2.Перейти на
понизился дутьевой резервный Аппаратчик
расход вентилятор. дутьевой
воздуха до 3.Самопроизвольн вентилятор.
«0». о закрылся шибер.
 3.Открыть и
зафиксировать
шибер.
10. В отходящем 1.Понизилось 1.Содержание Аппаратчик
газе содержание топлива в шихте
повысилось топлива в шихте. привести в
содержание О2 2.Перекос зон. соответствии с Аппаратчик
на нормами.
производство. 2.Настроить
3.Увеличим расход выгрузку из печи Аппаратчик
воздуха. извести
равномерно с
каждой секцией.
3.Отрегулировать
расход воздуха.
11. Понизилась 1.Снижено 1.Привести в Аппаратчик
степень содержания соответствии
обжига. топлива в шихте. соотношению-
известняк: Аппаратчик
2.Не соответствует топливо.
расход воздуха 2.Установить
количеству соответствие.
топлива.
12. Повысилось 1.Увеличилось 1.Проверить сетки Шихтовщик
давление низа количество мелкой на грохотах
печей. фракции известняка.
известняка. Аппаратчик
2.Забился 2.Прочистить
переходник переходник
бункера извести. бункера.

КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

Наименовани Контролируемы Частота Нормы и Методы Кто

е стадий й параметр, и способ технически испытани контро
процесса, единицы контрол е йи лирует
место измерения я показатели средства
измерения контроля
параметров
или отбора
проб

Аналитический контроль

Известняк Массовая доля по РД 14-16-3-90.

из СаСО3, %, не требован 92,8 Методические
загрузочн менее ию цеха указания по
ой определению
траншеи: химического ОТК
ТУ У Массовая состава
00191190 доля кусков известняков
6.001-97 размером: по 5,0 флюсовых.
 менее требован Объемный
40мм, %, не ию цеха 8,0 титриметрический
более по метод
требован
более ию цеха 93,9 РД 14-16-4-90.

80мм, %, не Методические

более по указания по

ТУ У требован определению ОТК

14.1- ию цеха гранулометрическ

00191827- Массовая ого состава

001-2003 доля СаСО3, %, известняков

не менее флюсовых
методом ситового
анализа.

Массовая доля Гравиметрический

кусков метод.

размером:
РД 14-16-3-90.
Методические
указания по
определению
химического
состава
известняков
флюсовых.
Объемный
титриметрический
метод
РД 14-16-4-90.
Методические
 указания по
определению гра
менее 40мм, %, по нулометрического
не более требован 10 состава
ию цеха известняков
более 80мм, %, по 20 флюсовых
ДСТУ Б не более требован методом ситового
В.2.7-75- ию цеха анализа.
98 Гравиметрический
Массовая доля по метод.
СаСО3, %, не требован
менее ию цеха РД 14-16-3-90. ОТК
Методические
указания по
Массовая доля определению
кусков химического
размером: по состава
менее 40мм, %, требован известняков
не более ию цеха флюсовых.
по Объемный
более 80мм, %, требован титриметрический
не более ию цеха метод

РД 14-16-4-90.
Методические
указания по
определению
гранулометрическ
ого состава
известняков
 флюсовых
методом ситового
анализа.
Гравиметрический
метод.

Антрацит Массовая доля ГОСТ 11022-95

из зольности (Ар), (для выполнения
вагонов в %, не более 4 раза в 13,0 измерений). ОТК
момент месяц Гравиметрический
их метод
разгрузки Массовая доля 6,0
: общей влаги,%, 4 раза в ГОСТ 11014-2002 ОТК

ТУ У не более месяц или

12.001857 ГОСТ 27314-
55-071-94 91( для
ТУ У Массовая доля по 12,0 выполнения
12.234721 кусков требован измерений). ОТК

38. 037-99 размером: ию цеха Гравиметрический

ТУ У менее 25мм, %, 11,0 метод.
10.1- не более
00185755- ГОСТ 1916-75
075-2004 Массовая доля 4 раза в 6,0 ( для выполнения ОТК

зольности (Ар), месяц измерений).

%, не более Гравиметрический
метод.
ТУ У Массовая доля 4 раза в ГОСТ 11022-95
10.1- общей влаги,%, месяц (для выполнения
23472138- не более 12,0 измерений).
Гравиметрический
113-2003 метод. ОТК

10,0 ГОСТ 11014-2002

Массовая доля по или
кусков требован ГОСТ 27314-
размером: ию цеха 6,0 91( для
менее 25мм, %, выполнения
не более измерений).
Гравиметрический
Массовая доля 4 раза в метод
зольности (Ар), месяц
%, не более 12,0 ГОСТ 1916-75
( для выполнения
ТУ У Массовая доля 4 раза в измерений).
10.1- общей влаги,%, месяц Гравиметрический
23472138- не более метод.
237:2007

ГОСТ 11022-95
(для выполнения
Массовая доля по измерений).
кусков требован Гравиметрический
размером: ию цеха метод.
менее 25мм, %,
не более ГОСТ 11014-2002
или
ГОСТ 27314-
91( для
выполнения
измерений).
 Гравиметрический
метод.

ГОСТ 1916-75
( для выполнения
измерений).
Гравиметрический
метод
Известняк Массовая доля среднеме Сборник методик Лабор
из потери массы сячная полного анализа ант
расходног при проба 40,0 известкового хим.
о бункера прокаливании среднеме камня, крупного и анализ
поз.25 (п.п.п.), %, не сячная 1,5 мелкого недопала, а
менее проба жжёной извести
Суммарная известкового цеха -»
массовая доля -
двуокиси
кремния (SiO2), 53,5
%, не более -»-
1,1 То же

Массовая доля: -»- -»

окиси кальция -»- -
(CaO), %, не 0,75
менее -»- -»
окиси магния -»- -
(MgO), %, не
более 0,75
-»- -»
Массовая доля -»- -
окиси
 железа(Fe2O3), 0,5
%, не более -»- -»-
Не
Массовая доля регла -»
окиси -»- мент -»- -
алюминия ирует
(Al2O3), %, не ся Расчетный
более -»- метод -»
0,7 -»- -
Массовая доля -»-
сульфат ионов -»- Не
(SO42-), %, не -»- регла -»- -»
более мент -
ирует
Массовая доля ся
двуокиси -»
углерода (СО2), -
%
инжен
Массовая доля ер
влаги, %, не
более

CaSO4, %
CaCO3, % -»-
MgCO3, %
Топливо Массовая доля: Среднем ГОСТ 27314-91
из Влага, %, ячная 6,0 или ГОСТ 11014-
расходног не более проба 81(для выполнения
о бункера
поз.24 измерений)
Зольность (Ар), 13,0 лабора
%, -»- ГОСТ 11022-95 нт
не более (для выполнения хим.
4,0 измерений) анализ
Летучих -»- а
соединений, %, 1,5 ГОСТ 6382-91 (для
не более -»- выполнения
измерений)
Сера, %, не
более ГОСТ 2059-95
(для выполнения
измерений)
Известков Уровень, м 2 раза в (42 Ручной уровень
ая печь смену ±5)
каждую контр
Верх Температура, работаю 110 олёр
печей °С, не более щую Компьютер лабора
Давление, печь 30 тории
кгс/м2, не более 6 раз в ПМС
Низ печей смену Компьютер
Температура, 100
°С, не более
Давление, 6 раз в 900
кгс/м2, не более смену
Газ Массовая 1 раз в Методика контр
известков концентрация сутки выполнения олёр
ых печей взвешенных измерения лабора
после веществ, мг/м3, 10 массовой тории
коллектор концентрации
а по не более взвешенных ПМС
рабочим веществ весовым
машина методом
(газовая
компресс
ия)
Газ Массовая 1 раз в 4 Методика контр
известков концентрация сутки выполнения олёр
ых печей влаги, г/м3, не измерения лабора
после более массовой тории
рабочих концентрации ПМС
машин влаги
(газовая
компресс
ия)
Газ СО2 Объемная доля: 3 раза в Методика контр
(верх двуокиси смену выполнения олёр
печи) углерода (СО2), каждую 39,5 объемной доли лабора
%, не менее работаю двуокиси и окиси тории
окиси углерода щую 31 углерода, ПМС
(СО), %, не печь кислорода на
более приборе КГА-1-1
кислорода (О2),
%, не более -»-

-»-
Известь Массовая доля 1 раз в Методика контр
жженая активной окиси смену выполнения олёр
(низ кальция каждую 70,0 измерения лабора
известков (СаОакт), %, не рабочую массовой доли тории
ых менее печь окиси кальция ПМС
печей). (СаО)
Двуокиси титриметрическим
углерода (СО2), -»- 10,0 методом.
%, не более
Методика
выполнения
измерения
Степень -»- 85,0 массовой доли
обжига, %, не двуокиси углерода
менее Среднем газоволюметричес
ячная ким методом на
Массовая доля проба 12,0 приборе
потери массы «Шайблера».
при
прокаливании Расчетный метод контр
(п.п.п.), %, не -»- 0,2 олёр
более лабора
Сборник методик тории
Суммарная -»- Не полного анализа ПМС
массовая доля регла известкового
двуокиси мент камня, крупного и
кремния (SiО2), -»- ирует мелкого недопала,
%, не более ся жжёной извести
известкового цеха
Массовая доля
окиси кальция -»- 0,75 -»-
(CaO) и окиси
магния (MgO),
% -»- -»-
Массовая доля 0,75 контр
окиси -»- олёр
железа(Fe2O3), лабора
%, не более -»- Не тории
регла ПМС
Массовая доля мент -»-
окиси -»- ирует
алюминия ся
(Al2O3), %, не
более -»-
-»-
Массовая доля -»- 70
сульфат ионов -»-
(SO42-), %
Массовая доля -»-
активной окиси 10
кальция (СаО)
акт., %, не -»-
менее

Массовая доля Не Расчётный метод

двуокиси регла
углерода (СО2), мент
%, не более ирует
ся
Массовая доля Не
углерода (С), % регла
мент
CaSO4, % ирует
 CaCO3, % ся

Известь Суммарная От ТУ У ОТК

комовая массовая доля каждой 6.05444546.006-97
навалом активных партии 65,0
окисей кальция
и магния
(СаО+МgО), %,
не менее

Автоматический контроль

Наименован Конт Часто Нор Диапа Погрешно Метод Кто

ие стадий роли та и мы и зон сть ы конт
процесса, руем способ техни допус измерени испыта роли
место ый контро ческие тимы я ний и рует
измерения пара ля показа х параметра средств
параметров метр тели показ а
или отбора аний контро
проб. прибо ля
ров
или
допус
тимы
х
 откло
нений
показ
аний
прибо
ров
Известково- Тем Непрер н/б Т=(0÷ Контро
обжигатель пера ывно с 12000 1200) ль:
0
ная печь, тура запись С С 1.Прео
зона юв ∆=±0,25% бразова Ап-к
обжига. базе тель
данных термоэ
компь лектри
ютера ческий
ТХА-
У-205.
2.Конт
роллер
КР-
300,
кл.точ
0,5.
3. База
данных
компь
ютера.
Известково- Тем Непрер н/б Т=(0÷ Контро
обжигатель пера ывно с 9000С 1200) ль:
0
ная печь, тура запись С ∆=±2,5% 1.Прео Ап-к
зона юв бразова
подогрева . базе тель
данных термоэ
компь лектри
ютера ческий
ТХА-
У-205.
2.Конт
роллер
КР-
300,
кл.точн
.0,5.
3. База
данных
компь
ютера
Верх Тем Непрер н/б Т=(0÷ Контро
известковы пера ывно с 1500С 400) ль:
0
х печей. тура запи С 1.Прео Ап-к
Отходящие сью в ∆=±0,25% бразова
газы. базе тель
данных термоэ
компь лектри
ютера ческий
ТСП
ИП-
205.
2.Конт
роллер
КР-
 300,
кл.точн
.0,5.
3. База
данных
компь
ютера.
Низ Тем н/б Т= Контро
известковы пера 1000С (0÷40 ль:
х печей (над тура 0) 0С 1.Прео
валками). ∆=±0,25% бразова Ап-к
тель
термоэ
лектри
ческий
ТХК-
У-205.
2.Конт
роллер
КР-
300,
кл.точн
.0,5.
3. База
данных
компь
ютера
Коллектор Объе Непрер н/м Q= Контро
отходящих мная ывно с 39,5% (0÷50) ∆=±2% ль: Ап-к
газов от доля запись
известковы СО2 ю на % 1.Газоа
х печей. в диагра нализат
газе. ммной ор ТП-
бумаге. 2220,
кл.точн
. 2,5.
Давление Давл Непрер н/б Контро
воздуха под ение ывно с 900кгс ∆Р= ль:
валками запись /м2 (0÷10 ∆=±0,5% 1.Прео
известковы юв (9кПа) 00) бразова Ап-к
х печей. базе кгс/м2 тель
данных давлен
компь ия
ютера ДДИ
Р=1000
кгс/м2,
выходн
ой
сигнал
4÷20
мА,
кл.точн
. 0,6.
2.Конт
роллер
КР-
300,
кл.точн
.0,5.
 3. База
данных
компь
ютера.
Приготовле Мас Постоя 1350 F= Контро Ших
ние шихты: совы нно с кг (0÷15 ль: товщ
Известняк й запись 1порц 00) ∆=±1% 1.Систе ик
расх юв ия кг ма
од базе загруз весовог
данных ки о
компь скипо дозиро
ютера вого вания
подъе САД-2,
мника 2. База
данных
компь
Топливо с 2700 ютера.
весов- кг на 1
дозаторов. Мас Постоя скипо F= ∆=±1% Контро
совы нно с вой (0÷20 ль: Ших
й запись подъе 0) 1.Систе товщ
расх юв мник. кг ма ик
од базе (1 весовог
данных 00±10 о
компь ) кг (в дозиро
ютера зависи вания
мости САД-2,
от кл.точн
влаги) . 2.
1 2.Погр
порци ешност
я ь
загруз показа
ки, ния
(200± весов
20) кг высчит
на 1 ываетс
скипо я:
вой При
подъе нагрузк
мник. е до
30%-
цена
делени
я ±2 кг.
При
нагрузк
е до
70% -
цена
1,5
делени
я ±2 кг.
При
нагрузк
е до
100% -
цена 2
делени
й ±2 кг.
 3.База
данных
компь
ютера.
Коллектор Объе Непрер н/б F= ∆=±0,5% Контро
подачи мны ывно с 22000 (0÷25 ль и
воздуха в й запись м3/ч 000) автома
печь. расх юв м тическ
3
од базе /ч ое Ап-к
данных регули
компь ровани
ютера е.
1.Диаф
рагма.
2.Дифм
аномет
р
САПФ
ИР
ДД
24.30,
выходн
ой
сигнал
4÷20
мА,
∆Р=
160кгс/
м2.
3.Конт
 роллер
КР –
300,
кл.точн
.0,5.
4.База
данных
компь
ютера.
Верх печи Давл Непрер (20±1 Контро
(коллектор ение ывно с 0) ль и
газа) запись кгс/м2 ∆Р= ± ∆=±0,5% автома
юв (0,2±0 50 тическ
базе ,1) кгс/м2 ое
данных кПа регули
компь ∆=±1,0% ровани
ютера. е:
1.Датч
ик
давлен
ия
САПФ
ИР,
∆Р= ±
50кгс/м
2
.
2.Конт
роллер
КР-
300, кл.
 точн.
0,5.
3.Прео
бразова
тель
ЭПП,
выходн
ой
сигнал
0,2÷1
кгс/см2.
4.Испо
лнител
ьный
механи
зм
ПСП-1.
Бункер Тем Непрер Т= Контро
извести под пера ывно с н/б (0÷40 ль и
валковой тура запись 1000С 0) 0С автома
выгрузкой юв тическ
базе ∆=±0,25% ое

данных регули
компь ровани
ютера. е:
1.Прео
бразова
тель
термоэ
лектри
 ческий
ТХК-
У-205.
2.Конт
роллер
КР-
300,
кл.точн
.0,5.
3. База
данных
компь
ютера
4.Сигн
ализато
р
сигнал
изации
включе
ния и
отключ
ения
валков.
Известковая Уров Сигнал (4,5±0 Контро
печь ень изация ,5) м - ль:
- 1.Сигн
ализато
р
уровня
 ГР-7
Шлюзовые Откр Постоя Полн Позици
затворы на ытие нно ый онное
известковой и цикл ∆=±2,5% регули
печи закр 26 сек. ровани Ап-к
ытие е:
шлю 1.Конт
за по роллер
прог КР-
рам 300,
ме. блок
БУМ.
2.Возд
ухорас
предел
итель
фирмы
«Камоц
ци».
3.Пнев
моцили
ндр
Коллектор Разр Постоя н/б Р= Контро
газа после ежен нно с -200 (0÷10 ∆=±1,0% ль:
пенных ие запись кгс/м2 00) 1.Дифм
аппаратов. юв кгс/м2 аномет Ап-к
базе р
данных 13ДД1
компь ∆=±0,5% 1,
ютера. ∆Р=
 630кгс/
м2.
ПВ 10
– 1Э;
ППЭ
(преоб
разоват
ель,
выходн
ой
сигнал
0÷5
мА).
2.Конт
роллер
КР-
300.
3. База
данных
компь
ютера.
Вода на Объе Постоя н/б 20 F= Контро
пенный мны нно с м3/ч (0÷25) ль:
аппарат. й запись м3/ч ∆=±1,0% 1.Диаф Ап-к
расх ю на рагма.
од диагра ∆=±1,0% 2.Дифм
ммной аномет
бумаге. р
13ДД1
 1
∆Р=
4000кг
с/м2,
кл.точн
.1,0.
3.Втор
ичный
прибор
ПВ10.1
Э,
кл.точн
.1,0.
Вода на Объе Постоя н/б 10 F= Контро
трубу мны нно с м3/ч (0÷16) ∆=±1,0% ль:
«Вентури». й запись м3/ч 1.Диаф Ап-к
расх ю на рагма.
од диагра ∆=±1,0% 2,Дифм
ммной аномет
бумаге. р
13ДД1
1
∆Р=
2500кг
с/м2,
класс
точн.1,
0.
3.Втор
ичный
 прибор
ПВ10
-1Э, кл.
точн.
1,0.
Трубопрово Объе Непрер н/б F= Контро
д воды на мны ывно с 150 (0÷20 ль:
пенные й запись м3/ч 0) 1.Диаф Ап-к
аппараты. расх ю на м3/ч рагма.
од диагра ∆=±1,0% 2.Дифм
ммной аномет
бумаге. р ДМ-
3583
∆Р=
6300кг
с/м2,
кл.точн
.1,0.
3.Втор
ичный
прибор
КСД –
3,
кл.точн
.1,5.
Коллектор Разр Непрер н/б - F= Контро
газа после ежен ывно с 450 (0÷10 ль:
электрофил ие запись кгс/м2 00) 1.Дифм
ьтра. юв кгс/м2 ∆=±1,0% аномет
базе р
данных ДМПК
компь -100. Ап-к
ютера. Р=
1000кг
с/м2.
Кл.
точн. 1.
2.Втор
ичный
прибор
ПВ10.1
Э,
кл.точн
. 1,0.
3.Прео
бразова
тель
ППЭ,
выходн
ой
сигнал
0÷5
мА,
КР-
300.
4. База
данных
компь
ютера.
Изоляторны Тем Непрер н/м 72 Т= (0- Контро
е коробки пера ывно с 180) ль :
0
электрофил тура запись С 1.Терм
ьтра. ю на опреоб
диагра ∆=±0,5% разоват
ммной ель
бумаге. сопрот
ивлени
я
ТСМ ,
L=100
мм.
Гр.50м.
2. Мост
КСМ-
4.
Шкала
0
÷1800С,
кл.точн
.0,5.
Подача Объе Постоя н/б F= Контро
воды на мны нно 150 (0÷20 ль:
электрофил й м3/ч 0) ∆=±1,0% 1.Диаф
ьтра. расх м3/ч рагма. Ап-к
од ∆=±1,5% 2.Дифм
аномет
р ДМ-
3583
∆Р=
 4000кг
с/м2,
кл.точн
.1,0.
3.Втор
ичный
прибор
КСД –
3,
кл.точн
.1,5.

САНИТАРНЫЙ КОНТРОЛЬ

Наименован Контролируем Частота Норм Методы испытаний Кто

ие стадий ый параметр. и ы и И средства контроля. конт
процесса, способ техни роли
место контрол чески рует.
измерения я. е
параметров показ
или отбора атели
проб.
Верх печей Массовая 1 раз в ПДК Методика Сани
отм. 49м. концентрация месяц 20 измерений массовой тарн
СО мг/м3 концентрации окиси ая
углерода в воздухе лабо
рабочей зоны на рато
ПДК
приборе АГСО-1. рия
1
Отм. 12,8 м Массовая 1 раз в Атомно-
3
мг/м
операторная концентрация месяц абсорбционный,
оксида весовой
кальция (СаО)
Отм.12,8м Массовая 1 раз в ПДК Атомно- Сан.
компьютерна концентрация месяц 1 абсорбционный, лабо
я оксида мг/м3 весовой рато
кальция (СаО) рия

Шламовая Массовая 1 раз в ПДК Методика измерений Сан.

насосная концентрация месяц 20 массовой лабо
СО мг/м3 концентрации окиси рато
углерода в воздухе рия
рабочей зоны на ГХ-4
Узел Массовая 1 раз в ПДК Атомно- Сан.
пересыпки с концентрация месяц 1 абсорбционный, лабо
пластинчатог оксида мг/м3 весовой рато
о на кальция (СаО) рия
ковшевой,
отм. 0,0м
Пылеулавли Массовая 1 раз в ПДК Атомно- Сан.
вающие концентрация месяц 1 абсорбционный, лабо
установки оксида мг/м3 весовой рато
отм. 15,0м кальция (СаО) рия
Насосное Массовая 1 раз в ПДК Атомно- Сан.
отделение концентрация месяц 1 абсорбционный, лабо
отм. 0,0м оксида мг/м3 весовой рато
кальция (СаО) рия
Санитарная Углерода 1 раз в ПДВ Экспресс метод Лабо
труба, Н-100 оксид месяц 170,0 рант
м 00 г/с по
Газоход Пыль 1 раз в ПДВ Гравиметрический анал
после неорганическа месяц 1,950 изу
пенных я, содержащая г/с газов
аппаратов двуокись и
перед кремния в %: пыли
выбросом на до20 сани
санитарную тарн
трубу ой
Отм. 7.2 Ангидрид 1 раз в ПДВ Фотоколориметричес лабо
(Известково- сернистый месяц 0,100 кий рато
обжиговые г/с рии
печи) Азота 1 раз в ПДВ Фотоколориметричес
двуокись месяц 1,320 кий
г/с
Сероводород 1 раз в ПДВ Титриметрический
месяц 0,500
г/с
Эффективност 1 раз в
ь работы год
пылегазоочист
 ных установок

Управление технологическим процессом

Производство кальцинированной соды осуществляется аммиачным
методом путем взаимодействия насыщенного водного раствора хлористого
натрия и углекислого газа в присутствии аммиака с образованием
бикарбоната натрия и последующей его кальцинацией.
В садочных бассейнах цеха соляного рассола происходит естественная
садка соли. Затем пласт соли растворяется и рассол поступает в хранилище,
откуда трубопроводом перекачивается на содовое производство после
предварительной очистки.
В силу особенностей исходного сырья - соляной рапы очистка рассолов
от солей жесткости производится в две стадии, что дает высокую степень
чистоты рассолов и низкое содержание нерастворимых примесей в соде
кальцинированной.
Путем обжига высококачественного известняка в шахтных печах
происходит его разложение на углекислый газ и оксид кальция.
При насыщении очищенного рассола углекислым газом, с
использованием аммиака в качестве катализатора, образуется бикарбонат
натрия, который в паровых кальцинаторах при высокой температуре
превращается в кальцинированную соду.
Соду тяжелую (марка А) на предприятии получают моногидратным
способом из легкой соды. Тяжелая сода имеет такую  химическую формулу
как и легкая, но высокий насыпной вес и выпускается в гранулах. Это
улучшает ее потребительские свойства, благодаря чему она пользуется
преимущественным спросом на внешнем рынке.
В 2008 году начат выпуск пищевой соли "Экстра", в том числе
йодированной и с противослеживающей добавкой. Соль получают из
морской воды Азова естественным упариванием ее в Сивашском
месторождении. Получаемый сырой рассол проходит две стадии очистки от
солей кальция и магния, затем поступает на выпаривание,
центрифугирование соляной суспензии и сушку влажной соли. После сушки
соль фасуется в мешки по 25 и 50 кг. Продукт сертифицирован.   
Завод располагает потенциальными возможностями по организации
производства пищевой соды, хлористого кальция, расширения объемов
производства и ассортимента продукции из садочной морской соли.
Управление технологическим процессом и регулировка параметров
осуществляется с использованием современных контроллеров производства
Siemens (Германия), АВВ (Швеция, Швейцария), ЗАО "ВОЛМАГ" (Россия).
Система управления контролирует текущие параметры по всем стадиям
производства. Все показатели текущего процесса, а также неисправности 
отражаются на экранах дисплеев.
Продукты переработки стоков основного производства для
заинтересованных потребителей могут стать источником получения
кормовых добавок для домашней птицы в виде соединений кальция,
наполнителей в производстве автошин, строительных материалов.
 

ЕЖЕГОДНЫЕ НОРМЫ ОБРАЗОВАНИЯ ОТХОДОВ

ПРОИЗВОДСТВА НА 1 т ИЗВЕСТИ ( 85% СаО)
Цех по производству жженой извести и углекислого газа имеет
следующие отходы производства:
Газообразные:
Технологические выбросы:
- волевой газ после известково-обжигательных печей;
- парогазовая смесь после гасителей.
 Вентиляционные (аспирационные) выбросы с пылящего оборудования
(бункеров и транспорта извести).
Жидкие:
- сточные воды после охлаждения и промывки технической или
продувочной водой оборотной системы волевого газа известково-
обжигательных печей в мокрых пылеуловителях и электрофильтрах.
Твердые отходы :
- пушонка кальциевая технологическая.

ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Основными вредными веществами, поступающими в атмосферу при
производстве жженой извести и углекислого газа для получения соды
кальцинированной являются:
- пыль неорганическая,
- ангидрид сернистый,
- сероводород,
- азота двуокись,
 - углерода окись,
- аммиак,
- кальция гидрооксид,
- кальция оксид.
К технологическим выбросам относятся:
Источник выброса № 1. Санитарная труба высотой 100 м.
избыточный газ и газ межконусного пространства известково-обжигательных
печей перед выбросом в атмосферу проходит мокрую очистку в трубе
«Вентури», пенном аппарате, где очищается от сернистого ангидрида и пыли
неорганической.
Источники выбросов № 2,3,4,5,6,7,8,9 – трубы от гасителей извести.
Образующийся пар в процессе гашения извести отводится в атмосферу. С
целью утилизации тепла отходящих паров на трубах (источников № 3,5,7,9)
установлены водоподогреватели.
Источники выбросов № 64, 65 - мешалки известкового молока.
К вентиляционным выбросам относятся:
Аспирируемый воздух от бункеров обожженной извести перед
выбросом в атмосферу проходит очистку в рукавном фильтре СМЦ – 166.
Источник выброса № 11.
Аспирируемый воздух от бункеров и узла пересыпки извести с
пластинчатых транспортёров перед выбросом в атмосферу проходит очистку
в рукавном фильтре СМЦ – 166.
Источник выброса № 12.
Аспирируемый воздух с ковшевых транспортеров и бункеров
обожженной извести перед выбросом в атмосферу проходит очистку в
рукавном фильтре СМЦ – 166.
 Безопасная эксплуатация производства
Требования к безопасным методам производства
В процессе производства жженой извести и углекислого газа имеют
место факторы, оказывающие вредные действия на организм человека:
а) механические - движущиеся и вращающиеся части и узлы механизмов
и оборудования (загрузка и выгрузка известковой печи, гасители извести,
шаровые мельницы, центробежные насосы, ленточные конвейеры, приводы
мешалок);
 б) токсические - воздействие на организм человека и слизистые
оболочки – пыль извести, окись и двуокись углерода. Раздражение кожных
покровов от воздействия извести;
в) термические – повышенная температура известкового молока,
извести, парообразования в гасителе;
г) поражение электротоком – электрофильтры, все токоведущие части
механизмов.
Обслуживающий персонал должен пройти инструктаж по охране труда
и обучение безопасным методам работы согласно утвержденным
инструкциям. Допуск к самостоятельной работе осуществляется после
проверки знаний у рабочего инструкций по рабочему месту и охране труда с
оформлением соответствующих документов.
Технологический процесс вести в строгом соответствии с требованиями
настоящего регламента и инструкций по эксплуатации оборудования.
Движущиеся части конвейеров (приводные, натяжные барабаны,
натяжные устройства, канаты и блоки натяжных устройств, ременные и
другой вид передач, опорные ролики и ролики нижней ветви ленты в зонах
рабочих мест конвейеров), к которым возможен доступ обслуживающего
персонала и лиц, работающих вблизи конвейеров, должны быть надежно
ограждены согласно требованиям.
Переходы, проемы, приямки, рабочие и смотровые площадки,
лестницы и площадки лестниц должны быть снабжены перилами в
соответствии с требованиями строительных норм и правил.
Работы, связанные с вскрытием или разгерметизацией
технологического оборудования и коммуникаций, а также другие виды
работ, при которых возможно выделение вредных или взрывоопасных
веществ, должны проводится в соответствии с инструкцией по организации
безопасного проведения газоопасных работ.
Важнейшей мерой для предотвращения несчастных случаев является
правильное обслуживание аппаратов, мешалок, конвейеров, печей обжига,
насосов, приводных и других узлов оборудования, выдерживание норм
технологического режима:
- Следить за работой вытяжных труб с сортировочного барабана во
избежание выброса пара на участок гашения.
- Смазку механизмов производить с соблюдением требований техники
безопасности на остановленном оборудовании или смазочные
приспособления должны быть выведены в безопасное место.
- Следить за исправным состоянием оборудования и трубопроводов,
обращая особое внимание на фланцевые соединения и их ограждения.
- Дренажные лотки и канавы должны быть надежно закрыты
решетками.
- Ремонт и чистку оборудования производить только при полной его
остановке и снятии напряжения с видимым разрывом. На пускателе
электродвигателя должен быть вывешен плакат «Не включать – работают
люди!».
- В зимнее время года следить за утеплением цеха, за его остеклением.
- Следить за исправностью контрольно-измерительных приборов, систем
автоматического регулирования , предохранительных клапанов и манометров
на аппаратах и трубопроводах.
- Контролировать и регулярно проверять состояние блокировочных
устройств и приборов безопасности.
- Краны при регулировании потоков жидкости открывать и закрывать
постепенно, во избежание ожогов горячим известковым молоком.
- Отпуск извести и известкового молока потребителям производить в
соответствии с инструкцией «О порядке перевозки опасных грузов
автотранспортом».
- Железнодорожные вагоны разгружать после их полной остановки.
Все электрооборудование должно быть заземлено, надежность
заземления проверяется приборами. На работах, связанных с опасностью
поражения электрическим током должны применяться испытанные защитные
средства: диэлектрические перчатки, коврики, галоши, инструменты с
диэлектрическими ручками и др.
- Ремонт и обслуживание электрооборудования, подключение и
отключение потребителей электроэнергии, электросварочных аппаратов,
переносного электроосвещения и др.работ, связанных с электропотреблением
производит электроперсонал.
- Вход в щитовые операторные цеха разрешен только электрослесаря
КИП и электрикам.
. В целях пожарной безопасности для предотвращения аварийной
ситуации все проходы, доступы к оборудованию и к выходным дверям
должны быть свободными.
Пылящее оборудование должно быть снабжено рукавными фильтрами.
- Все сварочные и огневые работы производить в соответствии с
инструкциями «Инструкция по организации безопасного проведения
огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах
предприятия» и «Инструкция по проведение сварочных и других огневых
работ в цехах и на территории предприятия».
При работе необходимо выдерживать установленные регламентом
нормы технологического режима, не допускать загазованности,
запыленности рабочих мест, розлива известкового молока.
В операторных цеха должны быть аптечки с набором необходимых
медикаментов, а также на видных местах должны быть вывешены номера
телефонов экстренного вызова.
Все работающие в цехе должны знать и уметь оказать первую
доврачебную помощь пострадавшим.
 Индивидуальные и коллективные средства защиты
Индивидуальные средства защиты
Обслуживающий персонал должен быть обеспечен индивидуальными
средствами защиты:
- спецодежда и спецобувь должны надёжно защищать тело человека от
действия вредных производственных факторов и обеспечивать нормальные
условия работы и соответствовать нормам;
- для защиты органов дыхания необходимо применять респиратор
«Росток». В случаях, когда в воздухе рабочей зоны содержатся вредные
вещества выше ПДК, должны применяться фильтрующие противогазы: от
оксида углерода противогаз с коробкой марки СО белого цвета;
 - для защиты от механического воздействия рук применяются
рукавицы , для защиты рук от известкового молока применяются
прорезиненные рукавицы;
- при работе с известковым молоком и известью необходимо
пользоваться защитными очками .
- для работы в ёмкостях, приямках применяются резиновый костюм и
резиновые сапоги ;
- для защиты кожных покровов применяются костюм
хлопчатобумажный и ботинки кожаные ;
- для защиты головы применяются защитные каски «Труд».
Коллективные средства защиты
В производственных помещениях участков цеха предусмотрена
общеобменная приточно-вытяжная вентиляция с естественным и
механическим побуждением, рассчитанная из условия разбавления вредных
газов в воздухе рабочей зоны до предельно-допустимых концентраций
(ПДК).