Вы находитесь на странице: 1из 16

Федеральное агентство по образованию

Юргинский технологический институт


Томского политехнического университета
________________________________________________________

СОГЛАСОВАНО УТВЕРЖДАЮ
Декан ММФ Зам. директора по УР
канд. техн. наук, доцент канд. техн. наук, доцент
___________ С.Б. Сапожков __________ А.Б. Ефременков

ИЗМЕРЕНИЕ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ


МИКРОМЕТРИЧЕСКИМ ИНСТРУМЕНТОМ

Методические указания для выполнения лабораторной работы по курсу


«Метрология, стандартизация и сертификация»

Юрга 2006
УДК

Измерение размеров деталей микрометрическим инструментом:


Методические указания для выполнения лабораторной работы по курсу
«Метрология, стандартизация и сертификация» для студентов
специальностей 120100 «Технология машиностроения», 170100 «Горные
машины и оборудование», 311900 «Технология обслуживания и ремонта
машин и оборудования в агропромышленном комплексе», 120500
«Оборудование и технология сварочного производства», 110100
«Металлургия черных металлов» дневной и вечерней форм обучения. –
Юрга: ИПЛ ЮТИ ТПУ, 2006. – 16 с.

Составитель: ассистент Е.А. Алферова

Рецензент: канд. техн. наук, доцент О.Ю. Ретюнский

Методические указания рассмотрены и рекомендованы к изданию


методическим семинаром кафедры «Технология машиностроения»
«___» ____________ 200 г.

Зав. кафедрой ТМС


канд. техн. наук ___________________ А.А. Моховиков

2
1. ЦЕЛИ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ

1.1 Углубленное изучение конструкции, устройства и метрологических


характеристик микрометрических инструментов.
1.2 Приобретение практических навыков использования
микрометрических инструментов при измерении размеров детали.

2. ЗАДАЧИ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ

2.1 Приобрести практические навыки при измерении диаметральных и


линейных размеров детали микрометрическим инструментом.
2.2 Научиться давать заключение о годности размеров детали и всей
детали в целом.

3. ОПИСАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

Микрометрические инструменты предназначены для абсолютных


измерений наружных и внутренних размеров, высот уступов, глубин
отверстий и т.д. К ним относятся микрометры, микрометрические
глубиномеры, микрометрические нутромеры, рычажные микрометры. Все
эти инструменты основаны на использовании винтовой пары (винт-гайка)
для преобразования вращательного движения микровинт в поступательное.
Цена деления таких инструментов 0,01 мм.

3.1 Микрометры

По ГОСТ 6507 промышленностью выпускают гладкие микрометры


типа МК с пределами измерений от 0-25 мм, 25-50 мм и т.д. через каждые 25
мм до 275-300 мм, а также 300-400 мм, 400-500 мм и 500-600 мм.
Существуют микрометры следующих типов: МК – гладкие, МЛ –
листовые, МТ – трубные, МЗ – зубомерные, МП – для проволоки, МГ –
горизонтальные настольного типа, МВ – вертикальные настольного типа,
МН-1и МН-2 – настольные со стрелочным отсчетным устройством.
Кроме того, по ГОСТ 4380 (СТ СЭВ 3307 – 81) выпускаются
микрометры для измерения среднего диаметра резьбы.
Предельная погрешность микрометров зависит от верхних пределов
измерения и может составлять от 3 мкм (для микрометров с пределом
измерения 0-25 мм) до 50 мкм (для микрометров с пределом измерения 400-
500 мм). Характеристики микрометрических приборов представлены в
таблице 3.1.

3
Таблица 3.1
Характеристики микрометрических приборов
Размеры, мм
Тип Диапазон измерения Предельная погрешность
прибора приборов класс точности
1 2
Микрометры с ценой деления 0,01мм (ГОСТ 6507)
МК гладкий 0-25 ±0,002 ±0,004
25-50, 50-75, 75-100 ±0,0025 ±0,004
100-125, 125-150, ±0,003 ±0,005
150-175, 175-200
200-225, 225-250, ±0,004 ±0,006
250-275, 275-300
300-400, 400-500 ±0,005 ±0,008
500-600 ±0,006 ±0,01
МЛ листовой 0-5, 0-10, 0-25 ±0,004
МТ трубный 0-25 ±0,004
МЗ зубомерный 0-25, 25-50, 50-75, 75-100 ±0,005
МП для проволоки 0-10 ±0,004
МГ-головка 0-25 ±0,004
микрометрическая
Микрометры настольного типа с ценой деления 0,01мм
МГ 0-20 ±0,002 на участке шкалы
горизонтальный до 3мм
МВ вертикальный 0-10 ±0,002 на участке шкалы
свыше 3мм

Конструкция микрометра показана на рис. 3.1. В скобу 1 запрессованы


неподвижная пятка 2 и стебель 5 (иногда стебель 5 присоединяется к скобе
на резьбе). Внутри стебля 5 с одной стороны имеется микрометрическая
резьба с шагом 0,5 мм, а с другой – гладкое цилиндрическое отверстие,
обеспечивающее точное направление перемещению винта 3. На винт 3
насажен барабан 6, соединенный с трещоткой 7. Трещотка имеет на торце

Рис. 3.1 Гладкий микрометр

4
односторонние зубья, к которым пружиной прижимается штифт,
обеспечивающий постоянное усилие измерения. Стопор 4 служит для
закрепления винта в нужном положении.

3.1.2 Измерение гладким микрометром

При применении микрометра его держат в руках или устанавливают в


стойке.
Отчетное устройство микрометрических инструментов (рис. 3.2)
состоит из двух шкал: продольной 1 и круговой 2. Продольная шкала имеет
два ряда штрихов, расположенных по обе стороны горизонтальной линии и
сдвинутых относительно друг друга на 0,5 мм. Оба ряда штрихов образуют,
таким образом, одну продольную шкалу с ценой деления 0,5 мм, равной шагу
микровинта.
Круговая шкала обычно имеет 50 делений (при шаге винт Р = 0,5 мм).
По продольной шкале отсчитывают целые миллиметры и 0,5 мм, по круговой
шкале – десятые и сотые доли миллиметра. Пример отсчета приведен на
рис. 3.2.
Перед началом измерений проверяется нулевая установка микрометра.
Для микрометра с пределами измерений 0-25 мм производится проверка
нулевого отсчета, для микрометра с пределами измерений 25-50 мм – отсчета
25 мм и т.д. При проверке микрометра с пределами измерений 0-25 мм,
вращая микрометрический винт правой рукой за трещотку, приводят в
соприкосновение измерительные поверхности торцев микровинта и пятки.
При проверке микрометров с пределами измерений 25-50, 60-75 мм и т.д.
торцы микровинта 3 и пятки 2 (рис.3.1) приводят в соприкосновение с
плоскопараллельной концевой мерой длины размером, равным нижнему
пределу измерений, или со специальной цилиндрической установочной
мерой.

Рис. 3.2 Отчетное устройство микрометрического


инструмента и пример отчета
При указанном соприкосновении скошенный край барабана должен
установиться так, чтобы штрих (0, 25 или 50) начального деления шкалы с

5
ценой деления 0,5 мм был полностью виден, а нулевое деление шкалы
барабана 6 остановилось бы против продольного штриха на стебле 5.
Если микрометр установлен неправильно, следует изменить положение
барабана 6 на стебле 5. Для этого, закрепив стопорным устройством 4
микровинт, придерживая левой рукой за накатной выступ 8 корпус барабана
и вращая правой рукой гайку 9 (являющуюся также корпусом трещотки 7),
освобождают корпус барабана. Затем повернув свободно сидящий на стебле
корпус барабана так, чтобы нулевое положение восстановилось, и
придерживая корпус барабана за накатной выступ 8, закрепляют барабан
гайкой 9.
Следует иметь в виду, что при затягивании гайки нулевая установка
снова может нарушиться, поэтому необходимо снова проверить ее и в случае
необходимости исправить.

3.2 Микрометрические нутромеры

Микрометрические нутромеры служат для измерения диаметров


отверстий и внутренних размеров.
Нутромеры изготовляются с ценой деления 0,01 мм и с пределом
измерения 50-75, 75-175, 75-600, 150-1250, 200-1250, 1250-4000, 2500-6000,
4000-10000 мм. Пределы измерения головкой без удлинителей 50-63 мм.
На каждом удлинителе маркирован его рабочий размер. На
удлинителях размером более 500 мм и более имеются накладки, обладающие
малой теплопроводностью. К нутромеру прилагается таблица, составленная
заводом-изготовителем, которая облегчает подбор удлинителей.
Микрометрический нутромер (рис. 3.3) состоит из стебля 5,
микрометрического винта 9, соединенного с корпусом барабана 6 гайкой 8.
Один конец винта является измерительным наконечником. Микровинт
закрепляется стопором 4, вращающимся в корпусе гильзы 3. На резьбу
наконечника 1 навинчивается предохранительная гайка 2 и удлинитель 10.
При измерении измерительные наконечники приводят в соприкосновение со
стенками измеряемого отверстия при помощи кольца 7. Микрометрические
нутромеры не имеют трещоток, поэтому плотность соприкосновения
определяют на ощупь.
Перед началом работы микрометрический нутромер также необходимо
выставить на ноль. Для этого в комплект нутромера входит установочная
мера, имеющая вид скобы. При отсутствии установочной меры нулевую
установку нутромера можно провести по концевым мерам длины.

6
а)

б)
Рис. 3.3 Микрометрический нутромер
а) общий вид, б) удлинитель
3.3 Микрометрические глубиномеры

Микрометрический глубиномер предназначен для измерений глубины


пазов или глухих отверстий, для измерения длин и высот ступенчатых
деталей.
Микрометрические глубиномеры выпускаются с пределами измерений
0-100 и 100-200 мм, цена деления 0,01 мм.

а) б) в)
Рис. 3.4Проверка нулевой установки микрометрического
глубиномера

В микрометрическом глубиномере стебель 1 жестко связан с


основанием 3(рис. 3.4 а). Одной из измерительных поверхностей является
нижняя плоскость основания 3. Второй измерительной поверхностью
является поверхность сменного измерительного стержня 4.Вращение
микровинта производится при помощи трещотки 5, ограничивающей

7
измерительное усилие. Микровинт может быть застопорен в любом
положении при помощи стопора 6.
Сменные стержни 4 жестко скрепляются с микровинтом.
Измерительная поверхность торца сферическая или плоская.
В комплект глубиномера входят установочные меры (рис. 3.4 б),
выполненные в виде цилиндров с отверстием и плоскими измерительными
торцами. На установочных мерах и сменных стержнях маркированы их
размеры.
Перед началом измерений необходимо проверить нулевую установку
по стеклянной пластине, как показано на рис. 3.4 в, при измерении больших
размеров нулевую установку проверяют, как показано на рис. 3.4 б.
Если нулевая установка неправильная, то, застопорив микровинт
стопором 6, отвинчивают контргайку 6 рис. 3.4 а и, придерживая левой
рукой, корпус барабана 2 за накатное кольцо 8, устанавливают барабан так,
чтобы его скошенный край касался нулевого штриха шкалы стебля 1.
Нулевой штрих должен быть виден при этом полностью, а против
продольного штриха стебля должно стоять нулевое деление шкалы барабана.
Затем контргайка 7 снова затягивается и проверяется нулевая установка. При
смене стержней 4 нулевая установка не должна нарушаться.

4. ПОГРЕШНОСТИ ИЗМЕРЕНИЯ МИКРОМЕТРОМ

В общем случае погрешность измерения микрометром возникает от


погрешности микрометра, установочной меры или блока концевых мер,
отклонений от параллельности измерительных поверхностей, разгиба скобы
под действием усилия, погрешности от отсчета показаний, погрешности от
температурных и контактных деформаций.
Погрешность от микрометра обычно нормируется равной от 4 до
10мкм в зависимости от диапазона измерений при поверке по концевым
мерам длины.
Погрешность от установочных мер входит в погрешность измерения
микрометром с диапазоном измерения свыше 25мм. Точность измерения
можно повысить при установке микрометра по блоку концевых мер. В этом
случае погрешность микропары оказывает влияние только на небольшом
используемом интервале. Экспериментально установлено, что эта величина
находится в пределах 2 мкм.
Погрешность от отклонений от параллельности измерительных
поверхностей при точечном контакте (рис.4.1а) может полностью войти в
погрешность измерения в зависимости от положения точек контакта на
измерительных поверхностях. При плоскостном контакте, если одна из
измерительных поверхностей не перпендикулярна оси вращения
микровинта(рис.4.1б), то погрешность практически не вносится. Если же
имеется перекос обеих поверхностей (рис.4.1в), то величина погрешности
определяется величиной перекоса той поверхности, где этот перекос меньше.
При линейчатом контакте(рис.4.1г) в погрешность измерения может войти
8
половина непараллельности измерительных поверхностей, так как контакт с
деталью осуществляется приблизительно средней частью измерительных
поверхностей, в то время как при поверке по концевым мерам с плоскими
поверхностями контакт может быть по краям измерительных поверхностей.

Рис. 4.1 Влияние отклонений от параллельности измерительных


поверхностей на погрешность измерения:
а) при точечном контакте, б) при плоскостном контакте (перекос
поверхности микровинта), в) то же, перекос обеих поверхностей, г) при
линейчатом контакте
Погрешность от разгиба скобы происходит из-за непостоянства
измерительного усилия (колебания измерительного усилия порядка 200сН).
Обычно нормируется величина разгиба скобы под действием усилия 10Н в
пределах 2-12 мкм, т.е. колебание усилия может вызвать погрешность,
равную 0,2 от нормируемой (0,4-0,2 мкм). Это относительно небольшая
погрешность имеет место, когда при работе пользуются трещоткой. Однако
очень часто при работе в нарушение правил не пользуются трещоткой и этим
создают очень большую величину перепада измерительного усилия (30Н и
более), а это, в свою очередь, приводит к появлению погрешности и от
разгиба скобы 0,01 – 0,02мм и более.
Погрешность от отсчета показаний возникает из-за параллакса
(шкалы на стебле и барабане расположены на разных поверхностях) и
трудности отсчета. Эта погрешность составляет ориентировочно 2 мкм.
Погрешность от температурных деформаций связана:
а) с деформацией из-за разности температур детали, установочной
меры и микрометра, с разными коэффициентами температурного
расширения;
б) деформацией микрометра, возникающей из-за нагрева его руками
оператора.
Погрешность от нагрева руками нельзя практически определить в
каждый конкретный момент времени, так как установить зависимость между
температурой на поверхности микрометра и его деформациями не
представляется возможным.

9
Величина и знак деформации зависят от положения рук оператора на
скобе. Если расположить руки на внутренней части скобы, т.е. обращенной к
детали, то помимо общего изменения размера скобы произойдет ее разгиб за
счет того, что расширение материала с внутренней стороны скобы будет
больше, чем с наружной. При расположении рук оператора с наружной
стороны скобы произойдет сжатие, т.е. эти деформации частично
компенсируют друг друга.
Для уменьшения влияния рассмотренных деформаций на погрешность
измерения обычно большие скобы оснащают теплоизоляционными
накладками.
Погрешность от контактных деформаций возникает в основном при
измерении сферических поверхностей (точечный контакт) из-за
измерительного усилия. При измерении сферы радиусом 5мм величина
контактной деформации достигает 3мкм, с радиусом свыше 5мм – 2мкм.
Погрешность измерения микрометром с учетом влияния
рассмотренных составляющих погрешности измерения находится в пределах
от 5 до 50мкм в зависимости от типоразмера микрометра (первая цифра для
микрометра 0-25мм, вторая – для микрометра 400-500мм). Эти значения
соответствуют определенным температурным условиям при использовании
установочных мер, а микрометр при работе находится в руках. При
установке микрометра в специальный штатив или при обеспечении надежной
изоляции скобы от тепла рук оператора погрешность измерения для
типоразмеров, начиная с 25-50мм, значительно сокращается (в два и более
раза).

5. СОВРЕМЕННЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ


МИКРОМЕТРИЧЕСКИХ ИНСТРУМЕНТОВ

На современном этапе развития измерительных инструментов все


большее распространение получают микрометрические инструменты с
цифровым отсчетным устройством. Такие приборы позволяют более точно
измерять размеры детали, т.к. снижается вероятность ошибки, вызванной
человеческим фактором. Кроме того, процесс измерения детали значительно
упрощается и ускоряется. На рис. 5.1 представлен электронный микрометр
МКЦ-480 с цифровым отсчетным устройством, на рис. 5.2 – глубиномер
микрометрический ГМС с цифровым отсчетным устройством.

Рис. 5.1 Микрометр с цифровым отсчетным устройством


10
Рис. 5.2 Микрометрический глубиномер с цифровым отсчетным
устройством

6. МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

6.1 До начала занятий студент самостоятельно должен подготовиться к


выполнению лабораторной работы: ознакомиться с настоящими
методическими указаниями, изучить положения по технике безопасности
согласно п.9, подготовить бланк отчета согласно п.10 настоящих
методических указаний.
6.2 В начале лабораторного занятия преподаватель выполняет контроль
степени подготовленности каждого студента к выполнению работы.
Студенты, уровень подготовленности которых не соответствует требованиям
п. 6.1, к выполнению работы не допускаются.
6.3 Получить мерительный инструмент, эскиз детали и деталь.
6.4 Заполнить таблицу 10.1 в соответствии с размерами детали.
6.5 Провести проверку нулевого положения для каждого прибора и при
необходимости выставить ноль.
6.6 Провести измерение детали.
Измерения каждого диаметра проводят в трех сечениях,
перпендикулярных к оси детали. Каждую ступень детали разбиваем по длине
на три сечения (рис.6.1), сечение I располагается ближе к началу ступени, II –
на середине, III – ближе к концу ступени. Направление А определяем
произвольно, направление Б – перпендикулярно направлению А.
Линейные размеры детали контролируются с четырех сторон с
интервалом в 90˚.
Полученные результаты измерений заносятся в таблицу 10.2.

11
9

Рис. 6.1 Определение сечений и направлений при измерении

6.7 Сравнивая наибольший и наименьший действительные размеры с


предельными размерами детали, дать заключение о годности каждого
размера и детали в целом.
6.8 Оценить погрешность геометрической формы (конусность, бочко-
или седлообразность) детали по формуле (6.1).

Δ = 0,5(dmax – dmin), (6.1)

где dmax – наибольший действительный размер,


dmin - наименьший действительный размер.
6.9 Записать вывод по работе согласно п.7.
6.10 Защитить работу по контрольным вопросам.

7. ТРЕБОВАНИЯ К ОЦЕНКАМ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ

Результаты работы записываются в вывод. В выводе необходимо


проанализировать данные, полученные измерением, сделать заключение о
годности контролируемых размеров детали, а также дать обоснование
сделанному выводу. Размер считается годным, когда наибольший и
наименьший действительные размеры находятся в промежутке между
наибольшим и наименьшим предельными размерами. Иначе размер
считается негодным. Деталь признается годной, если все контролируемые
параметры соответствуют параметрам, заданным на чертеже. В противном
случае деталь считается негодной.

8. ИСПОЛЬЗУЕМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

8.1 Микрометр МК, диапазон измерения 0-25 мм, цена деления 0,01
мм; микрометр МК диапазон измерения 25-50 мм, цена деления 0,01 мм.
8.2 Измеряемая деталь.
8.3 Эскиз детали.

12
9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

К выполнению лабораторной работы допускаются студенты,


прошедшие инструктаж по технике безопасности при выполнении
лабораторных работ по дисциплине «Метрология, стандартизация и
сертификация». При проведении работы студенты обязаны соблюдать
порядок и дисциплину. Необходимо бережное обращение с мерительным
инструментом и другим оборудованием, находящимся в лаборатории.
Запрещается включать и приводить в движение оборудование, не
используемое в данной лабораторной работе. Запрещается мусорить в
аудитории. Категорически запрещается использование открытого огня в
аудитории.

10. СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

Отчет оформляется на двойном тетрадном листе индивидуально для


каждого студента, при необходимости вкладываются дополнительные листы.
10.1 Титульный лист (см. приложение А).
10.2 Цель работы.
10.3 Оборудование, характеристики оборудования (предел измерения,
цена деления);
10.4 Таблицы 10.1 и 10.2.
Таблица 10.1
Размеры контролируемой детали, мм
Нижнее Верхнее Предельные размеры детали
Номинальный Допуск
отклонение отклонение наименьший наибольший
размер (D, d) Т
(EI, ei) (ES, es) (Dmin, dmin) (Dmax, dmax)

Таблица 10.2
Данные измерения, мм
Номинальный Сечение Сечение Сечение действии-
Заключение о годности

размер I II III тельные


(D, d) размеры
наименьший
направление

направление

направление

направление

направление

направление

наибольший
А

А
Б

13
10.5 Выводы по работе (согласно п.7, после заполнения таблиц 10.1 и
10.2).

11. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

11.1 Дать определение номинальному, предельному, действительному


размерам, предельным отклонениям, допуску.
11.2 Виды микрометрических инструментов.
11.3 Порядок проверки и установки микрометрических инструментов
на ноль.
11.4 Порядок измерения микрометрическими инструментами и правила
снятия отсчета.
11.5 Современные виды микрометрических инструментов.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Зябрева Н.Н., Шегал М.Я. Лабораторные занятия по курсу «Основы


взаимозаменяемости и технические измерения». – М.: Машиностроение,
1966. – 348 с.
2. Марков Н.Н., Ганевский Г.М. Конструкция, расчет и эксплуатация
контрольно-измерительных инструментов и приборов. – М.:
Машиностроение, 1993. – 416 с.
3. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические
измерения. – М.: Машиностроение, 1979. – 343 с.
4. Белкин И.М. Средства линейно-угловых измерений. Справочник. –
М.: Машиностроение, 1987. – 368 с., ил.

14
Приложение А

Федеральное агентство по образованию


Юргинский технологический институт
Томского политехнического университета

Механико-машиностроительный факультет
Кафедра технологии машиностроения
Метрология, стандартизация и сертификация

Лабораторная работа №

ИЗМЕРЕНИЕ РАЗМЕРОВ МИКРОМЕТРИЧЕСКИМИ


ИНСТРУМЕНТАМИ

Исполнитель: (подпись)
Студент № группы (дата) И.О. Фамилия

Руководитель: (подпись) И.О. Фамилия


(должность) (дата)

Юрга (год)
15
ИЗМЕРЕНИЕ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ
МИКРОМЕТРИЧЕСКИМ ИНСТРУМЕНТОМ

Методические указания

Составитель: ассистент Е.А. Алферова

Подписано к печати 6.04.2006


Формат 60×84/16. Бумага офсетная.
Плоская печать. Усл. печ. л. 0,93. Уч.-изд.л. 0,84
Тираж 35 экз. Заказ 420. Цена свободная.
ИПЛ ЮТИ ТПУ. Лицензия ПЛТ №44-55 от 04.12.97.
Ризограф ЮТИ ТПУ. 652000, Юрга, ул. Московская,17

16