Вы находитесь на странице: 1из 44

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ


ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО
ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ
ИНСТИТУТ МАШИНОСТРОЕНИЯ И АЭРОКОСМИЧЕСКОЙ
ТЕХНИКИ
КАФЕДРА АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине
«Метрология, стандартизация, сертификация»
Тема: «Назначение и расчет посадок на двухступенчатом
цилиндрическом редукторе»

Выполнила: Недоводеева А.М.

студентка гр. ОД-161

Приняла: Краснова М.Н.

Оценка:

Воронеж 2018
Содержание
Введение ……………………………………………………………...3
1. Назначение и принцип работы механизма ………………………..4
2. Назначение посадок …………………………………………….......5
2.1 Посадки с зазором ……………………………………………...5
2.2 Посадки с натягом …………………………………………......10
2.3 Посадки соединения с подшипником..……………………......14
2.4 Посадки на шпоночные соединения..…………………………16
2.5 Посадки резьбовых соединения..…………………………......17
2.6 Подбор измерительного инструмента для контроля вала и
отверстия………………… ………………………………...18
3. Расчет посадок с натягом ………………………………………....21
4. Расчет посадок для колец подшипников качения ……………....25
5. Расчет шпоночного соединения ……………………………….....30
6. Резьбовые соединения ………………………………………….....35
7. Расчет зубчатой передачи ………………………………………...39
8. Расчет размерной цепи …………………………………………....43
Заключение …………………………………………………….......47
Список литературы …………………………………………….....48
Приложение А
Приложение Б
Введение

Основные требования к современному производству – дать как можно


больше продукции лучшего качества и с наименьшей стоимостью.

Важнейшим показателем качества деталей является точность


изготовления их геометрических параметров. Полученные при обработке
размер, форма и взаимное расположение элементарных поверхностей
определяют фактические зазоры и натяги в сопряжениях деталей, а,
следовательно, работоспособность и технико-экономическую эффективность
изделий.

Технический уровень и качество машин находится в прямой


зависимости от уровня проектирования, точности изготовления и контроля
показателей качества. Высокий уровень проектирования, изготовления и
контроля невозможен без использования стандартов – комплекса норм,
правил и требований передового опыта, которые разрабатываются на основе
достижений науки и техники и предусматривают решения, оптимальные для
общества.

При современном развитии науки и техники большое значение для


машиностроения имеет стандартизация, основанная на широком внедрении
принципов взаимозаменяемости, создании и применении надежных средств
технических изменений и контроля.

Знания, полученные студентами при изучении данных дисциплин,


закрепляются, получают новое и более полное развитие при выполнения
курсовых и дипломных проектов. Закрепление теоретических положений
курса, излагаемых на лекциях, развитие навыков использования справочного
материала и умение проводить инженерные расчеты при решении типовых
конструкторских и технологических задач является основной целью
настоящих методических указаний.
1. Назначение и принцип работы механизма

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых и червячных


передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи
вращения от вала двигателя к валу рабочей машины. Кинематическая схема
привода может включать, помимо редуктора, открытые зубчатые передачи,
цепные или ременные передачи.

Назначение редуктора - понижение угловой скорости и соответственно


повышение крутящего момента ведомого вала по сравнению с ведущим.

Редуктор состоит из корпуса, в который помещают элементы передачи


- зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д. В отдельных случаях в корпусе
редуктора размещают также устройства для смазывания зацепления и
подшипников (например, внутри корпуса редуктора может быть помещен
шестеренный масляный насос) или устройства охлаждения (например,
змеевик с охлаждающей водой в корпусе червячного редуктора).

Редуктор проектируют либо для привода определенной машины, либо


по заданной нагрузке и передаточному числу без указания конкретного
назначения.

Редукторы классифицируют по следующим основным признакам:


типу передачи (зубчатые, червячные или зубчато-червячные); числу ступеней
(одноступенчатые, двухступенчатые и т.д.); типу зубчатых колес
(цилиндрические, конические и т.д.); относительному расположению валов в
пространстве (горизонтальные, вертикальные); особенностям
кинематической схемы (развернутая, соосная, с раздвоенной ступенью и
т.д.).
2. Назначение посадок

2.1. Посадки с зазором

Посадки с зазорами предназначены для подвижных и неподвижных


соединений деталей.
Подвижные соединения это, как правило, различные по конструкции
опоры скольжения, в том числе и подшипники скольжения для валов,
работающие в широком диапазоне нагрузок, скоростей и условий
эксплуатации (смазка, диапазон температур т.п.). В подвижных соединениях
зазор служит для обеспечения свободы перемещения, размещения слоя
смазки, компенсации температурных деформаций, а также компенсации
отклонений формы и расположения поверхностей, погрешностей сборки и
др. Для наиболее ответственных соединений, которые должны работать в
условиях жидкостного трения, зазоры подсчитываются на основе
гидродинамической теории трения. В случаях, когда допускается работа
соединений в условиях полужидкостного, полусухого и сухого трения, выбор
посадок чаще всего производится по аналогии с посадками известных и
хорошо работающих соединений.
Исходя из этого, для назначения посадки с зазором, я выбрала два
соединения - это крышка подшипника глухая ∅ 80мм (поз.9) - корпус
редуктора(поз.7), и крышка подшипника сквозная ∅ 100мм (поз.8) - корпус
редуктора(поз.7).

2.1.1 Назначение посадки на глухую крышку подшипника поз. 9 с


корпусом поз. 7

Крышка подшипника глухая (поз.9) - корпус редуктора (поз.7)


Номинальный диаметр соединения - ∅ 80 мм. Для герметизации
подшипниковых узлов различных редукторов применяют глухие крышки,
чтобы исключить заклинивание подшипника назначается посадка с зазором.
Так, как к корпусу и крышке, не предъявляются наиболее ответственные и
важные требования, то не целесообразно затрачивать время рабочего, на их
обработку, чтобы получить квалитет наиболее высокой точности. Я выбираю
изготавливать корпус и крышку, по 9 квалитету. Для корпуса я выбираю поле
допуска F c 9 квалитетом.
С помощью [1,табл.7,стр.47], зная размер соединения - ∅ 80мм, и поле
допуска F9, находим, отклонения ∅ 80 H 7 (∅ 80 ¿ ¿❑+0,030) ¿. Для назначения поля
допуска на крышку, учитывая, условие что соединение с зазором, и зная уже,
квалитет поле допуска - 9, и поле допуска с отклонениями на отверстие,
подбираем поле допуска на вал (крышку), используя [1, табл.9, стр.62]. Зная
размер соединения - ∅ 80мм, выбираем поле допуска f7, с соответствующими
ему отклонениями ∅ 80 f 7(∅ 80 ¿ ¿−0,060−0,030)¿.
В результате, имеем, соединение с номинальным диаметром ∅ 80 мм
выполненное по посадке с зазором, допуск на отверстие (корпус)– H7, допуск
на вал (крышка глухая)–f7.

Номинальный диаметр соединения вал-отверстие выполнено по


H7
посадке с зазором f7
(
H 7−отклонение поле допуска отверстия , f 7−отклонение поле допуска вала¿

H7 ❑+0,030
∅ 80 (∅ 80 −0,030

)
f7 ❑−0,060

Схема полей допусков представлена на рис.1


Рис. 1. Схема полей допусков соединения с зазором глухая крышка поз.9 –
корпус поз.7
H7 ❑+0,030
∅ 80 (∅ 80 −0,030

)
f7 ❑−0,060

2.1.2 Назначение посадки на сквозную крышку подшипника поз. 8


с корпусом поз. 7

Крышка подшипника сквозная (поз.8) - корпус редуктора (поз.7)


Номинальный диаметр соединения - ∅ 100 мм. Сквозная крышка
служит для опорных узлов на подшипниках качения у концов валов, поэтому
в них имеются отверстия для прохода валов. Чтобы исключить заклинивание
подшипника, исключить всевозможные вибрации, назначаем посадку с
зазором.
Так, как к корпусу, не предъявляются наиболее ответственные и
важные требования, обговаривая это в предыдущем пункте, я выбрала, что
корпус редуктора будет изготовляться по 8 квалитету точности. Для корпуса
я выбрала поле допуска F c 8 квалитетом. К сквозной же крышке, нежели чем
к глухой, требований выявляется чуть больше, должны быть исключены
вибрации вала, в отверстии крышки, поэтому считаю, для её изготовления
можно выбрать 6 квалитет точности.
С помощью [1,табл.14,стр.105], зная размер соединения - ∅ 100мм, и
поле допуска F8, находим, отклонения ∅ 100 F 8(∅ 100 ¿ ¿ +0,090+0,036) ¿. Для
назначения поля допуска на крышку, учитывая, условие что соединение с
зазором, и зная уже, квалитет поле допуска - 6, и поле допуска с
отклонениями на отверстие (корпус), подбираем поле допуска на вал
(крышку), используя [1, табл.12, стр.89]. Зная размер соединения – ∅ 100мм,
выбираем поле допуска h6, с соответствующими ему отклонениями
) ¿.
−0,022
∅ 100 h6 (∅ 100 ¿ ¿❑

В результате, имеем, соединение с номинальным диаметром ∅ 100 мм


выполненное по посадке с зазором, допуск на отверстие (корпус) – F8,
допуск на вал (крышка сквозная) – h6.
Номинальный диаметр соединения вал-отверстие выполнено в системе
F8
отверстия по посадке с зазором h6
(
F 8−отклонение поле допуска отверстия , h 6−отклонение поле допуска вала ¿

F8 ❑+0,036
+0,090
∅ 100 ( ∅ 100 −0,022 )
h6 ❑❑

Схема полей допусков представлена на рис. 2.


Рис.2. Схема полей допусков соединения сквозная крышка поз.10 –
корпус поз.7
F8 ❑+0,036
+0,090
∅ 100 ( ∅ 100 −0,022 )
h6 ❑❑

2.2 Посадки с натягом

Посадками с натягом называются такие посадки, у которых между


сопрягаемыми поверхностями имеется гарантированный натяг,
обеспечивающий взаимную неподвижность деталей после их сборки.
Относительная неподвижность деталей обеспечивается за счет сил
сцепления (трения), возникающих на контактирующих поверхностях
вследствие их деформации, создаваемой натягом при сборке соединения.
Благодаря надежности и простоте конструкции деталей и сборки соединений
эти посадки применяют во всех отраслях машиностроения.

2.2.1 Назначение посадки на зубчатое колесо с валом


Номинальный диаметр соединения – ∅ 40 мм. Зубчатое колесо с валом,
входит в состав зубчатой передачи.
Зубчатая передача служит для  передачи  вращательного  движения с одного 
вала на другой, значит нужно исключить всевозможные вибрации, и для
этого, зубчатое колесо и вал, как ответственные детали, должны быть
выполнены по 7 квалитету точности, который предназначен как раз для
размеров точных, ответственных соединений. Выбираем посадку, в системе
отверстия, так как данный вал редуктора, имеет ступени с различными
размерами, по всей своей длине, а такие звенья, как, зубчатое колесо имеет
диаметр - ∅ 40мм, поэтому привяжемся, к системе отверстия с 7 квалитетом
точности – исходя из этого, имеем поле допуска отверстия - Н7. С помощью
[1,табл.7,стр.46], зная размер соединения - ∅ 40мм, и поле допуска Н7,
находим, отклонения ∅ 40 H 7(∅ 40 ¿ ¿ ❑+0,025 )¿. Для назначения поля допуска на
вал, учитывая условие, что соединение с натягом, и зная уже, квалитет поле
допуска - 7, и поле допуска с отклонениями на отверстие (зубчатое колесо),
подбираем поле допуска на вал, используя [1, табл.11, стр.74]. Зная размер
соединения - ∅ 40мм, выбираем поле допуска s7, с соответствующими ему
отклонениями ∅ 40 s 7(∅ 40 ¿ ¿ + 0,043+0,068) ¿.
В результате, имеем, соединение с номинальным диаметром ∅ 40 мм
выполненное по посадке с натягом, в системе отверстия, допуск на отверстие
(зубчатое колесо) - Н7, допуск на вал - s7.

H7 ❑+0,025
∅ 40 (∅ 40 ❑+0,068 )
s7 ❑+0,043
Рисунок 3 - Схема полей допусков соединения зубчатое колесо поз. 5 –
вал поз.2
H7 ❑+0,025
∅ 40 (∅ 40 ❑+0,068 )
s7 ❑+0,043

2.2.2 Назначение посадки на распорную втулку


Номинальный диаметр соединения – ∅ 4 0 мм. Распорная втулка с валом,
контактирует, с зубчатым колесом, с одной стороны, и с подшипником, с
другой. Распорная втулка, разгружает подшипники от осевой нагрузки.
Учитывая, её расположение, и назначение, расценивая её степень
ответственности, назначаем 7 квалитет точности. Для вала же, не требуется
затрачивать много усилий работнику, для получения большой точности
данной ступени вала, за ненадобностью. Исходя из этого, для вала можно
оставить 8 квалитет точности.
Мы выбрали систему отверстия, значит, поле допуска втулки Н7.
С помощью [1,табл.7,стр.46], зная размер соединения - ∅ 40мм, и поле
допуска Н7, находим, отклонения ∅ 40 H 7(∅ 40 ¿ ¿ 0+ 0,025)¿ . Для назначения поля
допуска на вал, учитывая, условие что соединение с натягом, и зная уже,
квалитет поле допуска - 8, и поле допуска с отклонениями на отверстие,
подбираем поле допуска на вал, используя [1, табл.11, стр.74]. Зная размер
соединения - ∅ 40мм, выбираем поле допуска s8, с соответствующими ему
отклонениями ∅ 40 s 8(∅ 40 ¿ ¿ + 0,043+0,082)¿ .
В результате, имеем, соединение с номинальным диаметром ∅ 40 мм
выполненное по посадке с натягом, в системе отверстия, допуск на отверстие
(втулка распорная) - Н7, допуск на вал - s8.
+0,025
H7 ❑
∅ 40 (∅ 40 0+0,082 )
s8 ❑+0,043

Рис.4 - Схема полей допусков соединения распорная втулка поз. 15 –


вал поз.4
H7 ❑+0,025
0
∅ 40 (∅ 40 +0,082 )
s8 ❑+0,043

2.3 Соединения с подшипниками качения


2.3.1 Посадка подшипника 7309

С помощью [1, табл.6, стр.287] выбираем посадки подшипника


внутреннего кольца на вал, и наружного кольца в корпус, исходя из условия
что, класс точности подшипника – 5, вид нагружения кольца – Колеб, и вид
подшипника качения роликовый-конический. Получаем посадки -
L5 Js 6
внутреннего кольца на вал js 5 , наружного кольца в корпус L5 .

С помощью [1,табл.2, стр.279] находим отклонения для внутреннего и


наружного колец подшипника, зная диаметры – внутреннего кольца ∅ 45 мм и
наружного - ∅ 100 мм.
L5
Внутреннего кольца на вал ∅ 45 j 5
s

Номинальный диаметр соединения внутреннего кольца подшипника с


валом 45мм, выполнено по переходной посадке L 5/ js 5.

( L 5 – отклонение поле допуска внутреннего кольца, js 5– отклонение


поле допуска вала).

Js 6
Наружного кольца в корпус ∅ 100
l5

Номинальный диаметр соединения корпуса редуктора с наружным


кольцом подшипника 100 мм, выполнено по переходной посадке Js 6/ l 5

( Js 6 – отклонение поле допуска корпуса,l 5 – отклонение поле допуска


наружного кольца).

Схема полей допусков для подшипника приведена на рис.5


Риc.5. Схема полей допусков соединения внутреннего кольца
подшипника поз.20 с валом поз.4 и наружного кольца подшипника поз.20 с
корпусом поз.7.

2.3.2.Посадка подшипника 7308

С помощью [1, табл.6, стр.287] выбираем посадки подшипника


внутреннего кольца на вал, и наружного кольца в корпус, исходя из условия
что, класс точности подшипника – 5, вид нагружения кольца –Колеб, и вид
подшипника качения –роликовый-конический. Получаем посадки -
L5 Js 6
внутреннего кольца на вал js 5 , наружного кольца в корпус L5 .

С помощью [1,табл.2, стр.279] находим отклонения для внутреннего и


наружного колец подшипника, зная, диаметры – внутреннего кольца ∅ 40 мм и
наружного - ∅ 90 мм.

L5
Внутреннего кольца на вал ∅ 40 j 5
s
Номинальный диаметр соединения внутреннего кольца подшипника с
валом 40 мм, выполнено по переходной посадке L 5/ js 5

( L 5 – отклонение поле допуска внутреннего кольца, js 5 – отклонение


поле допуска вала).

J s6
Наружного кольца в корпус ∅ 90
l5

Номинальный диаметр соединения корпуса редуктора с наружным


кольцом подшипника 90 мм, выполнено по переходной посадке J s 6/l5.

( Js 6 – отклонение поле допуска корпуса редуктора,l 5 – отклонение поле


допуска наружного кольца).

Схема полей допусков для подшипника приведена на рис.6

Риc. 6. Схема полей допусков соединения внутреннего кольца


подшипника поз.19 с валом поз.3 и наружного кольца подшипника поз.19 с
корпусом поз.7.
2.4 Резьбовые соединения

Исходя из конструктивных особенностей крышки, которая построена с


помощью [3, табл. К16, стр.393] назначаем для болта резьбу метрическую
диаметром 7 мм – М7. С помощью [1, табл. 2, стр.349] выбираем шаг – 0,75
мм, из
[1, табл.4, стр.365] выбираем длину свинчивания N=7 мм, из [1, табл.5,
стр.366] выбираем посадку соответствующую длине свинчивания N, и

средней степени точности - 6 g

В результате имеем:
6H
M 7 × 0,75
6g

Метрическая резьба с наружным диаметром 7 мм, шагом 0,75мм и


нормальной длиной свинчивания, выполнена по посадке с зазором в системе
отверстия6 H / 6 g .

Схема полей допусков приведена на рис.7


Рис.7.Схема полей допусков соединения крышки поз. 9 с основанием
корпуса поз. 7 с помощью болта поз.16.
Исходя из конструктивных особенностей корпуса редуктора, назначаем
для соединения крышки редуктора с корпусом, диаметр болта с резьбой
метрической диаметром 9 мм – М9. С помощью [1, табл. 2, стр.349]
выбираем шаг – 1,5 мм, из [1, табл.4, стр.365] выбираем длину свинчивания
N=15мм, из [1, табл.5, стр.366] выбираем посадку соответствующую длине

свинчивания N, и средней степени точности - 7 g 6 g

В результате имеем:
7H
M 9× 1,5 −15
7 g6 g
Метрическая резьба с наружным диаметром болта 9 мм, с шагом
7H
резьбы 1,5 посадка выполнена в системе отверстия 7 g 6 g (7 H - допуск на все
диаметры гайки, 7 g –допуск на средний диаметр болта 6g-допуск на
наружный диаметр болта), длина свинчивания длинная 15 мм.

Схема полей допусков приведена на рис.8

Рис. 8.Схема полей допусков соединения крышки корпуса поз.6 с


основанием корпуса поз.7 с помощью болта поз. 17.
2.4 Шпоночные соединения
2.4.1 Соединение шпонки поз. 22 с валом поз. 2
Шпоночные соединения предназначены для получения разъёмных
соединений, передающих крутящие моменты. Они обеспечивают вращение
зубчатых колес, шкивов и других деталей, монтируемых на валы.
Из [1, табл.2, стр.303] выбираем размеры шпонки, и пазов для шпонки

на валу, и во втулке. Учитывая, что диаметр вала поз.1 - ∅ 28 мм, получаем b

h = 8 7 мм, фаска s = 0,2 мм, длина l=40 мм, глубина паза на валу t1=4 мм, во
втулке t2=3,3 мм.
Выбор посадки производится в зависимости от характера соединения.
В данном случае II тип соединения – нормальный (для получения соединений
в условиях серийного и массового производства). По [1, табл.7, стр.313]
учитывая диаметр вала ∅ 28 мм, и высоту шпонки h=7 мм, назначаем посадки,
выбирая отклонения на шпонку из [1, табл.12,стр,86]:
по ширине:
N 9(−0,036)
шпонка – паз на валу 8 h 9(−0,036) ;

Js 9(± 0,015)
шпонка – паз во втулке 8 h 9(−0,036) ;

Номинальная ширина соединения шпонка – паз 8мм. N 9 –поле допуска


паза на валу, Js9 –поле допуска паза во втулке ,h 9 –поле допуска шпонки.
по высоте:
N 9(−0,036)
шпонка – паз на валу 7 h 11(−0,075) ;

Js 9(± 0,018)
шпонка – паз во втулке 7 h 11(−0,075) ;

Номинальная высота соединения шпонка – паз 7мм. N 9 –поле допуска


паза на валу, Js9 –поле допуска паза во втулке ,h 11 –поле допуска шпонки.
по длине:
N 9 (−0,062)
шпонка – паз на валу 40 h 14(−0,620) ;
Js 9(± 0,026)
шпонка – паз во втулке 40 h 14(−0,620) ;

Номинальная длина соединения шпонка – паз 40 мм. N 9 –поле допуска


паза на валу, Js9 –поле допуска паза во втулке ,h 14 – поле допуска шпонки.

3.Расчет посадок с натягом

3.1.Силовой расчет посадки с натягом для зубчатого колеса на вал

2 М КР C 1 C 2
N расч = ( +
πDlf E1 E2 )(1)

Где М КР - крутящий момент на валу,


l - длина зацепления зубчатого колеса;

D - диаметр отверстия ступицы;

f - коэффициент сцепления;

C 1 и C 2 - коэффициент ,зависящий от размеров , формы и материалов


сопрягаемых деталей;
E1 и E 2 -модули упругости

D = 83,5 мм

E1=E 2 =2∙ 1011 Па

Найдем значение коэффициента C 1 по формуле (2):


D2
1+
d 22
C 1= + µ(2)
D2
1− 2
d2

Где d 2 - диаметр ступицы


µ - коэффициент Пуассона
49 2
1+
83,52
C 1= + 0,3=2,350
492
1− 2
83,5

Найдем значение коэффициента C 2 по формуле (3):


d 21
1+
D2
C 2= −µ (3)
d21
1−
D2

Где d 1 диаметр отверстия в вале , так как вал 4 сплошного сечения , то


C 2=1−0,3=0,7

Рассчитаем крутящий момент на вале 4 по формуле (4):


0 , 87∙ N
M кр = (4 )
ω

Где N - мощность на вале 4


N =4000 Вт

n = 900 об/мин

0,87 ∙ 4000
M кр = =232
15

Подставив найденные значения в формулу (1) и определим расчетный


натяг :
l = 40 мм
D = 49 мм
f = 0,08
Е1=Е 2=2 ∙1011 Па

2∙ 232 2,350 0,7


M кр =
(
3,14 ∙0,049 ∙ 0,04 ∙ 0,08 2 ∙10 11
+
2 ∙1011)=5,75 мкм

Учитывая поправку на смятие неровностей контактных поверхностей,


определяемой по формуле (5):

u=2 k ( Rz 1 + Rz2 ) , (5)


где Rz1, Rz2 – высота неровностей поверхностей отверстия и вала;
k - коэффициент высоты смятия.
k =0,25
Rz1 =4 Ra1

Rz2 =4 Ra2

Rz1 =4 ∙ 2,1=8,4 мкм

Rz2 =4 ∙ 2,1=8,4 мкм

u=2∙ 0,25 ( 2,1+2,1 )=2,1 мкм

Полный минимальный натяг вычисляется с учетом поправки


N min =N min . расч . +u (6)
Откуда N min =1,43+2,1=3,53 мкм

Максимально допустимый натяг рассчитывается по формуле (7);


C 1 C2
N max =Pдоп D ( +
E 1 E2
(7) )
Где Pдоп - контактное усилие .
Контактные усилия вычисляется по формуле (8):

D2
[( )]
Pдоп =0,58 σ T 1−
d22
(8)

d21
[( )]
Pдоп =0,58 σ T 1−
D
(9)

Где σ T предел текучести материала ступицы зубчатого колеса


(σ T =3,6∙ 108 Па для стали 45 )

0,0492
Pдоп =0,58 ∙ 3,6 ∙10 8
[( 1−
0,1
2 )]
=1,586∙ 108 Па

0
Pmax =0,58 ∙3,6 ∙ 108 1−
[( 0,049 )]
2
=2,088 ∙ 108 Па

N max =1,586 ∙10 8 ∙ 0,049 ∙


( 2∙2,350
11
+
0,7
10 2 ∙10 )
=118,5 мкм
11

Учтем поправку u:
N 'max = 118,5+2,1=120,6 мкм

По наибольшему функциональному натягу выбираем посадку, которая


обеспечивает запас прочности соединения и детали. Из рекомендуемых
H9
ГОСТ25347-82 ближайшей является посадка v 7

H9
Расчет параметров посадки ∅ 49 v 7

d н= Dн=49 мм

Определили поля допусков по ГОСТ 25347-82:


ES = 62 мкм=0,062 мм
EI = 0 мкм
es = 106 мкм=0,106 мм
ei = 81 мкм=0,081 мм
Вычислим предельные диаметры:
D max =D н + ES=49+0,062=49.062 мм

Dmin =Dн + EI =49+ 0=49 мм

d max =d н +es=49+0,106=49,106 мм

d min =d н + ei=49+ 0,081=49,081 мм

Рассчитаем допуски:
TD = ES – EI = 62−¿0=62мкм
Td = es – ei = 106−¿81=25 мкм
TDd = TD + Td=62+25=87мкм
Вычислим натяг:
N min =d min −Dmax =48 ,081−48,062=0,019 мм=19 мкм

N max =d max −D min =48,106−48=0,106 мм =106 мкм

Схема полей допусков соединения вал поз.4-зубчатое колесо поз.5


приведена на рис.4
4.Расчет посадок для колец подшипника качения

Параметры подшипника
Нагрузка: Колеб.
Тип: Роликовый-конический
Номер:7309
Класс точности: 5
Серия: средняя
Радиальная нагрузка подшипника: F r=20 кН
Перегрузка : 200%
Выбираем конструктивные размеры подшипника:
d=45мм-внутренний диаметр
D=100мм-наружный диаметр
B=27,5мм-ширина подшипника
r=2,5мм-– координата монтажной фаски внутреннего или наружного
кольца подшипника.
Найдем интенсивность радиальной нагрузки:
Fr ∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3
P R= (10)
b
k 1 –динамический коэффициент посадки, зависящий от характера
нагрузки (k 1=1,8);
k 2 – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного
натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале k 2=1);
k 3 - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения
радиальной нагрузки F r между рядами роликов в двухрядных конических
роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при
наличии осевой нагрузки F a на опору. (Для радиальных и радиально-упорных
подшипников с одним наружным или внутренним кольцом k 3=1).
b=B−2 ∙ r, (11)
b− рабочая ширина посадочного места подшипника
b=19−2 ∙ 2=14 мм
20000∙ 1,8 ∙1 ∙ 1
P R= =2571428,57 Н /м
0,014

По [2, табл. 6, стр. 287 ГОСТ3325-85] определяем поле допуска вала и


отверстия:
Поле допуска вала: j S 5
Поле допуска отверстия: L5
L5
Посадка на внутреннее кольцо подшипника: ∅ 45 j 5
s

Js 6
Посадка на наружное кольцо подшипника: ∅ 100
L5

Для L5
 Верхнее предельное отклонение ES= +0 мкм
 Нижнее предельное отклонение EI= -8 мкм
Для j S 5
 Верхнее предельное отклонение es=+5,5 мкм
 Нижнее предельное отклонение ei= - 5,5мкм
Для L5
 Верхнее предельное отклонение ES=+0 мкм
 Нижнее предельное отклонение EI= -10 мкм
Для Ls 6
 Верхнее предельное отклонение es= 1+1 мкм
 Нижнее предельное отклонение ei= -11мкм
Схема полей допусков представлена на рис.5
4.2 Расчет посадки соединения внутреннего кольца подшипника поз.8 с
валом поз.11 и наружного кольца подшипника поз.8 с корпусом поз.7.
Параметры подшипника
Нагрузка: Колеб.
Тип: Роликовый-конический
Номер:7308
Класс точности: 5
Серия: средняя
Радиальная нагрузка подшипника: F r=20 кН
Перегрузка : 200%
Выбираем конструктивные размеры подшипника:
d=40 мм-внутренний диаметр
D=90 мм-наружный диаметр
B=26,45мм-ширина подшипника
r=2,5мм-координата монтажной фаски внутреннего или наружного
кольца подшипника.
Найдем интенсивность радиальной нагрузки по формуле:
Fr ∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3
P R= (12)
b
k 1 –динамический коэффициент посадки, зависящий от характера
нагрузки (k 1=1,8);
k 2 – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного
натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале k 2=1);
k 3 - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения
радиальной нагрузки F r между рядами роликов в двухрядных конических
роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при
наличии осевой нагрузки F a на опору. (Для радиальных и радиально-упорных
подшипников с одним наружным или внутренним кольцом k 3=1).
b=B−2 ∙ r, (13)
b− рабочая ширина посадочного места подшипника

b=26,45−2∙ 2,5=21,45 мм
20000∙ 1,8 ∙1 ∙ 1
P R= =1710,63 Н / м
21,045

По [2, табл. 6, стр. 287 ГОСТ3325-85] определяем поле допуска вала и


отверстия:
Поле допуска вала: j S 5
Поле допуска отверстия: L5
L5
Посадка на внутреннее кольцо подшипника: ∅ 40 j 5
s

J s6
Посадка на наружное кольцо подшипника: ∅ 90
l5

Для L5
 Верхнее предельное отклонение ES=+0 мкм
 Нижнее предельное отклонение EI= -10 мкм
Для j S 5
 Верхнее предельное отклонение es=+11мкм
 Нижнее предельное отклонение ei= -11 мкм
Для J s 6
 Верхнее предельное отклонение ES=+0 мкм
 Нижнее предельное отклонение EI=-8 мкм
Для l 5
 Верхнее предельное отклонение es=+5,5 мкм
 Нижнее предельное отклонение ei= -5,5 мкм
Схема полей допусков приведена на рис.6

5 Расчет шпоночного соединения


5.1 Соединение шпонки поз. 24 с валом поз. 4
Определим размеры шпоночного соединения по таблице[1, табл. 2, стр.
304]:

Диаметр вала: 30 мм Сечение: bxh = 8 x 7 мм


Длина шпонки: 40 мм Фаска: s = 0.5 мм
на валу: t 1=4 мм Радиус: r 1=0.3 мм
во втулке: t 2=3.3 мм
Определяем допуски элементов шпоночного соединения по таблице [1,
табл. 7, стр. 313]:

Поле допуска шпонки по Поле допуска Поле допуска


размерам: паза по размеру (на паза по размеру (во
ширина (b): 8h9 валу) : втулке) :
высота (h): 7h11 (b): N9 (b): Js9
длина (l): 40h14 (h): N9 (h): 9
(l): N9 (l): Js9

Предельные отклонения
глубины паза:
на валу: t 1=4 +0,2
0 мм

во втулке: t 2=3,3+0.2
0 мм

Рассчитаем параметры шпоночного соединения:

По ширине:
N 9 −0,036
(
шпонка – паз на валу8 h 9 −0,036 ; )
Js 9 ± 0,015
шпонка – паз во втулке 8 h 9 −0,036 ;( )
b н= Bн=8мм;

ES1 =0 мкм; (паз на валу) EI1 =- 36 мкм; (паз на валу)


ES2=+15 мкм (паз во втулке) EI2=-15 мкм (паз во втулке)
es = 0 мкм;ei = – 36 мкм;

B1 max=bmax =B н + ES1=8+ 0=8 мм (41)


B1 min =bmin =Bн + EI =8−0,036=7,964 мм (42)
B2 max=B н+ ES 2=8+0,015=8,015 мм (43)
B2 min =B н+ EI 2=8−0,015=7,985 мм (44)
TD1 = ES1 – EI1 = 0 + 36 = 36 мкм (паз на валу) (45)
TD2 = ES2 – EI2 = 15 + 15 = 30 мкм (паз во втулке) (46)
Td = es – ei = 0 + 36 = 36 мкм (47)
Smax =ES2−ei=15−(−36 )=0,051 мм=51 мк м (48)
N max =es−EI =0−(−36)=0,036 мм=36 мкм. (49)

Рис.10 - Схема полей допусков соединения шпонка поз. 22 – паз по ширине.

по высоте:
N 9(−0,036)
шпонка – паз на валу 7 h 11(−0,075) ;

Js 9(± 0,018)
шпонка – паз во втулке 7 h 11(−0,075) ;

h н= H н=7мм;

ES1 =0 мкм; (паз на валу) EI1 =- 36 мкм; (паз на валу)


ES2=+18 мкм (паз во втулке) EI2=-18 мкм (паз во втулке)
es = 0 мкм;ei = – 75 мкм;
H 1 max =H н+ ES=7+ 0=7 мм (50)
H 1 min =H н + EI =7−0,036=6,964 мм (51)
h max=h н+ es=7+0=7 мм (52)
h min=hн +ei=7+ (−0,075 )=6,915 мм (53)
TD = ES – EI = 0–(-36)= 36 мкм (54)
Td = es – ei = 0 –(–75) = 75 мкм (55)
TDd = TD + Td = 36+75= 111 мкм (56)

Рис.11 - Схема полей допусков соединения шпонка поз. 22 – паз по высоте.

по длине:
N 9 (−0,062)
шпонка – паз на валу 40 h 14(−0,620) ;

Js 9(± 0,026)
шпонка – паз во втулке 40 h 14(−0,620) ;

l н Lн
= =40мм
ES1 =0 мкм; (паз на валу) EI1 =- 62 мкм; (паз на валу)
ES2=+26 мкм (паз во втулке) EI2=-26 мкм (паз во втулке)
es = 0 мкм; ei = – 620 мкм;

L1 max =Lн+ ES 1=40+ 0=40 мм (57)


L1 min =Lн+ EI 1=40+(−0,062)=39,938 мм (58)
L2 max =Lн+ ES 2=40+ 0,026=40,026 мм (59)
L2 min =Lн+ EI 2=40+(−0,026)=39,974 мм (60)
l max =l н+ es=40+ 0=40 мм (61)
l min =l н +ei=40−0,620=39,380 мм (62)
Smax =ES1−ei=0−(−620 )=0,620 мм=620 мкм (63)
N max =es−EI 1=0−(−62)=0,062 мм=62 мкм (64)

Рис.12 - Схема полей допусков соединения шпонка поз. 22 – паз по длине.

6.Расчет резьбового соединения

6.1 соединения крышки поз. 9 с основанием корпуса поз. 7 с помощью болта


поз.16.
Определим основные параметры резьбы по, ГОСТ 16093 -81,ГОСТ
24705 - 81
Номинальный диаметр резьбы : Dн=dн=7 мм
Шаг резьбы: р =0,75
Средний диаметр резьбы: d 2=D2 =6,513 мм

Внутренний диаметр резьбы: d 1=D 1 =6,188 мм

Длина свинчивания нормальная: S=2,4 мм


L=7,1 мм
S+ L
N= (14)
2
2,4+ 7,1
N= =4,75 мм
2

Определим посадку данного резьбового соединения :


6H
M 7 × 0,7 5
6g

Определим допуски на все диаметры болта (d 2−¿ средний, d−наружний ¿


Согласно[ 1,табл. 6, стр368 ]
d 2 :es=−22 мкм=−0,022 мм

ei=−128 мкм=−0,128 мм

d :es=−22 мкм=−0,022 мм

ei=−162 мкм=−0,162 мм

Определим допуски на все диаметры гайки ( D2−средний , D 1 −внутренний ¿


D 2 :ES=132 мкм=0,132 мм

EI =0

D1:ES=190 мкм=0,190 мм

EI=0
Вычислим предельные диаметры:
d max =d +es=7 + (−0,022 )=6,978 мм

d min =d + ei=7+ (−0,162 ) =6,838 мм

d 2 max =d 2 +es=6,513+ (−0,022 )=6,491 мм

d 2 min =d 2 +ei=6,513+ (−0,128 )=6,385 мм

D2 max =D2+ ES=6,513+ 0,132=6,645 мм


D2 min =D2 + EI =6,513+0=6,513 мм

D 1 min =D 1+ EI=6,188+0=6,188 мм

D1 max =D1+ ES=6,188+ 0,190=6,378 мм

Вычислим допуски:
Td=d max −d min =6,978−6,838=0,140 мм=140 мкм

Td 2=d 2 max −d 2 min =6,491−6,385=0,106 мм=106 мкм

TD 2=D2 max −D2 min =6,645−6,513=0,132 мм=132 мкм

TD 1=D 1 max −D 1 min =6,378−6,188=0,190 мм=190 мкм

Td 2 D2=Td 2 +TD 2=106 мкм+ 132 мкм=238 мкм

Вычислим зазоры:
Smax =D2 max −d 2 min =6,645−6,385=0,260 мм=260 мкм

Smin =D 2 m ∈¿−d 2max =6,513−6,491=0,022 мм=22 мкм ¿

Схема расположения полей допусков резьбового соединения приведена


на рис.7

6.2 Расчет резьбового соединения крышки корпуса поз. 6 с основанием


корпуса поз.7 с помощью болта поз. 17.

Определим основные параметры резьбы по ГОСТ 16093 -81,ГОСТ


24705 - 81
Номинальный диаметр резьбы : Dн=dн= 9мм
Шаг резьбы: р =1,5
Средний диаметр резьбы: d 2=D 2 =8,350мм

Внутренний диаметр резьбы: d 1=D1 =7,917мм

Длина свинчивания длинная: L = 15 мм


Определим посадку данного резьбового соединения :
7H
M 9× 1,5 −15
7 g6 g

Определим допуски на все диаметры гайки( D2−¿ средний, D−наружний ¿


Согласно[ 2,табл. 6, стр368 ]
D2 :ES=224 мкм=0,224 мм

EI =0

D1:ES=375мкм=0,375 мм

EI=0
Определим допуски на средний диаметр болта-9g и на наружный
диаметр болта- 8g
d 2 :ei=−202 мкм=−0,202 мм

es=−32 мкм=−0,032 мм

d :es=−32 мкм=−0,032 мм

ei=−268 мкм=−0,268 мм

Вычислим предельные диаметры:


d max =d +es=9+ (−0,032 )=8,968 мм

d min =d + ei=9+ (−0,268 )=8,732 мм

d 2 max =d 2 +es=8,350+ (−0,032 )=8,318 мм

d 2 min =d 2 +ei=8,350+ (−0,202 )=8,148 мм

D 2 max =D 2+ ES=8,350+ 0,224=8,574 мм

D2 min =D 2 + EI =8,350+0=8,350 мм

D 1 min =D 1+ EI=7,917+0=7,917 мм

D1 max =D1+ ES=7,917+ 0,375=8,292 мм

Вычислим допуски:
Td=d max −d min =8,968−8,732=0,236 мм=236 мкм

Td 2=d 2 max −d 2 min =8,318−8,148=0,170=170 мкм

TD 2=D2 max −D2 min =8,574−8,350=0,224 мм=224 мкм

TD 1=D 1 max −D 1 min =8,292−7,917=0,375 мм=375 мкм

Td 2 D2=Td 2 +TD 2=170+224=394 мкм

Вычислим зазоры:
Smax =D2 max −d 2 min =8,574−8,148=0,426 мм=426 мкм

Smin =D 2 m ∈¿−d 2max =8,350−8,318=0,032 мм=32 мкм ¿


Схема расположения полей допусков резьбового соединения
приведена на рис.8
7 Расчёт зубчатой передачи
Степень точности зубчатых колёс: 7 – 8 – 9 Cc
Степень кинематической точности – 7
Степень точности по плавности хода – 8
Степень точности по контакту зубьев – 9
Вид сопряжения и допуска на боковой зазор – Cc
Модуль зубчатого колеса – m = 4мм
Делительный диаметр – d = 128мм
Длина зацепления – 40мм
Межосевое расстояние - a ω=100мм

Нормы кинематической точности


По [1, табл. 3, стр. 430], исходя из условия, что степень точности
зубчатого колеса 7, модуль m=4 мм, делительный диаметр d = 128 мм,
определим:
допуск F Pk(на накопленную погрешность k шагов)

F Pk = 45 мкм;

допуск F P (на накопленную погрешность шага зубчатого колеса)

F P = 63 мкм.

По [1, табл. 5, стр. 431], исходя из условия, что, степень


кинематической точности зубчатого колеса 7, и длина делительной
окружности d = 128 мм, определим:
допуск F r (на радиальное биение зубчатого венца)
F r=56 мкм

допуск F 'i ' (на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот

колеса):
F 'i' =50 мкм
допуск F ϑW (на колебание длины общей нормали)
F ϑW =¿40 мкм

допуск F c (на погрешность обката)

F c =40 мкм

Нормы точности по плавности хода


По [1, табл. 10 стр. 439-440], исходя из условия, что степень точности
зубчатого колеса по плавности хода – 8, модуль m=4 мм, делительный
диаметр d = 128 мм определим:

допуск f pb (на предельное отклонение шага зацепления)

f p b= 19 мкм

допуск f pt (на предельное отклонение шага)


f pt= 28 мкм

допуск f 'j' (на колебание измерительного межосевого расстояния на одном


зубе)

f 'j' =40 мкм

допуск f 'j ( на местную кинематическую погрешность зубчатого колеса)

f 'j=¿50 мкм

допуск f f (на погрешность профиля зуба)

f f =22 мкм

Нормы точности контакта зубьев


По [1, табл. 14, стр. 448], исходя из условия, что степень точности по
контакту зубьев – 9, и длина контактной линии 40 мм определяем:
предельные отклонения ± F Pxn осевых шагов по нормали
F Pxn=± 45 мкм

допуск F β на направление зуба


F β =40 мкм
допуск f x параллельности осей
f x =40 мкм

допуск f y на перекос осей:


f y =20 мкм

Нормы на боковой зазор


По [1, табл. 17, стр. 451] , исходя из условия, что вид сопряжения C,
класс отклонений межосевого расстояния 4, и межосевое расстояние a w =
100мм определим:
показатели j n min (гарантированный боковой зазор)
j nmin =87 мкм

предельные отклонения ± f a межосевого расстояния


± f a =± 45 мкм

По [1, табл.19, стр.454], исходя из условия, что вид сопряжения C,


степень точности по нормам плавности – 8, делительный диаметр d = 128 мм
определим:
наименьшее дополнительное смещение исходного контура
E Hs= -180 мкм

По [1, табл.21, стр.455] , исходя из условия, что допуск на радиальное


биение зубчатого колеса Fr = 36 мкм (назначенный в п.1 в соответствии с
нормой кинематической точности), вид сопряжения и вид допуска на
боковой зазор – C, определим:
допуск Тн на смещение исходного контура
T H =120 мкм

По [1, табл.23, стр.457] , исходя из условия, что вид сопряжения C,


степень точности по нормам плавности – 8, и делительный диаметр d =
128мм, определим:
наименьшее отклонение длины общей нормали EW (со знаком «-», так
как колесо с внешними зубьями).
Ew=-80 мкм
По [1, табл.25, стр.459], исходя из условия, что допуск на радиальное
биение зубчатого колеса Fr = 56 мкм (назначенный в п.1 в соответствии с
нормой кинематической точности), вид сопряжения и вид допуска на
боковой зазор – C определим:
допуск ТW на длину общей нормали
T w =100 мкм

По [1, табл.27, стр.461], исходя из условия, что допуск на радиальное


биение зубчатого колеса Fr = 56 мкм (назначенный в п.1 в соответствии с
нормой кинематической точности), определим:
наименьшее отклонение средней длины общей нормали EWm(со знаком «-»,
так как колесо с внешними зубьями):
EWm=-80 мкм
По [1, табл.28, стр.462], исходя из условия, что допуск на радиальное
биение зубчатого колеса Fr = 56 мкм (назначенный в п.1 в соответствии с
нормой кинематической точности), вид сопряжения и вид допуска на
боковой зазор – C, определим:
допуск ТWm на среднюю длину общей нормали:
T Wm=100 мкм

По [1, табл.29, стр.463], исходя из условия, что вид сопряжения – C,


степень точности по нормам плавности – 8, и делительный диаметр d = 128
мм определим:
наименьшее отклонение Eсr толщины зуба
Eсr=90 мкм
По [1, табл.30, стр.464], Исходя из условия, что допуск на радиальное
биение зубчатого колеса Fr = 56 мкм (назначенный в п.1 в соответствии с
нормой кинематической точности), вид сопряжения и вид допуска на
боковой зазор – C:
определим:
допуск Тс на толщину зуба
Тс=100 мкм
8. Расчет размерной цепи

Рис. 15. Размерная цепь

Замыкающее звено:2−0.2
−1,3 мм

Допуск замыкающего звена: TA ❑ =−0,2−(−1,3 )=1,1 мм=1100 мкм

A1=224,5 мм - увеличивающий размер;



Á2 =30 мм

}
Á3 =12 мм
Á 4 =27,5 мм
Á5 =83,5 мм – уменьшающие размеры
Á6 =30 мм
Á7 =27,5 мм
Á 8=12 мм
¿

Среднее число единиц допуска:

TA (15)
a= n−1
∑i
i=1

Найдем количество единиц допуска для размеров:

Определим интервалы номинальных размеров по [1, табл. 3, стр. 29];

i=0,45 ∙ √3 А ср +0,001 ∙ А ср (16)


где: Аср =√ A min ∙ Amax
(17)

A1=224,5 мм ;

Аср =√ 200 ∙225=√ 45000=212,1 мм

i=0,45 ∙ √3 212,1+ 0,001∙ 212,1=2,6+0,2121=2,81 мкм


A2= А 6=30 мм ;

Аср =√ 30 ∙18=√ 540=23 , 2 мм

i=0,45 ∙ √3 23,2+ 0,001∙ 23,2=1.2+0,0232=1,22 мкм


A3 =А 8=12 мм ;

Аср =√ 10 ∙18=√180=13 , 4 мм

i=0,45 ∙ √3 13.4 +0,001 ∙13 , 4=1.06+ 0,001304=1,07 мкм


A 4= А7 =27,5 мм;

Аср =√ 30 ∙18=√ 540=23,2 мм

i=0,45 ∙ √3 23,2+ 0,001∙ 23,2=1,2+0,0232=1,22 мкм


A5 =83,5 мм;

Аср =√ 80 ∙120=√ 9600=97,9 мм

i=0,45 ∙ √3 97,9+0,001∙ 97,9=2,07+0,0979=2,16 мкм

1100 1100
a= = =91,7
2,81+1,22+1,22+1,07+1,07 +1,22+ 1,22+ 2,16 11,99

Выберем квалитет по [1, табл. 2, стр.27];


Выбираем IT10, при котором a = 64;

Определим допуски для звеньев размерной цепи:


а-безразмерный коэффициент установленный для каждого квалитета
i –единица допуска(мкм) – множитель, зависящий от номинального
размера

TA=a ∙i (18)

TA 1=64 ∙2.81=179,84 мкм ,

TA 2 =64 ∙1,22=78,08 мкм,

TA 3 =64 ∙1,22=78,08 мкм,

TA 4=64 ∙ 1,07=68,48 мкм,

TA 5 =64 ∙1,07=68,48 мкм ,


TA 6 =64 ∙ 1,22=78,08 мкм,

TA 7 =64 ∙ 1,22=78,08 мкм,

TA 8 =64 ∙ 2,16=138,24 мкм.

Проверка:
∑ TA i=179,84+78,08+78,08+ 68,48+68,48+78,08+78,08+138,24=767,36 мкм,
∑ TA i=736,36 мкм<1100 мкм, следовательно размерная цепь составлена
верно.

Заключение

В результате выполнения курсовой работы были приобретены и


закреплены навыки проведения расчёта и назначения посадок с натягом,
посадок с зазором, расчета и выбора посадки для колец подшипников
качения, определения для шпоночного соединения размеров и допусков
элементов соединения, определения номинальных и предельных размеров по
всем диаметрам резьбы для заданного резьбового соединения, определения
числовых значений контролируемых показателей норм точности и величину
бокового зазора, необходимого для нормальной работы заданной зубчатой
передачи, расчета размерной цепи при заданном значении замыкающего
звена. Все расчеты осуществлялись с использованием государственных
стандартов, учебной и справочной литературы, все выполненные чертежи
начерчены с помощью программного обеспечения САПР «Компас-3D».
Выполненная курсовая работа будет использоваться в дальнейших курсовых
и дипломном проекте. Приобретённый навык является основой для
дальнейшей инженерной деятельности.

Список литературы

1. Пачевский В. М., Осинцев А. Н., Краснова М. Н.


Метрология,стандартизация и сертификация: Учеб. пособие. Воронеж:
Воронеж. гос. техн. ун-т; 2013. 206с.
2. Белкин И.М Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости):
Учеб. Пособие для студентов машиностроительных специальностей высших
технических заведений. – М.:Машиностроение,1992, 528с.:ил
3. Якушев А.И и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические
измерения: Учебник для вузов. 6-е изд., перераб. и дополн.-
М.:Машиностроение,1986,352с.: ил
4. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие
для техникумов.–М.: Высш. Шк., 1991.–432с.: ил.
5. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине
«Метрология, стандартизация и сертификация» для студентов направления
подготовки бакалавров 151900 «Конструкторско-технологическое
обеспечение машиностроительных производств» (профили
«Металлообрабатывающие станки и комплексы», «Конструкторско-
технологическое обеспечение кузнечно-штамповочного производства») всех
форм обучения / ФГБОУ ВПО «Воронежский государственный технический
университет»; сост. В.М. Пачевский, А.Н. Осинцев, М.Н. Краснова. Воронеж,
2012. 32 с.
6. ГОСТ 3325-85 Подшипники качения. Поля допусков и технические
требования к посадочным поверхностям валов и корпусов.
7. ГОСТ 16093-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба
метрическая. Допуски. Посадки с зазором