ВВЕДЕНИЕ

Высокая стоимость энергетических ресурсов привела к необходимости

создания энергосберегающих технологий, позволяющих не только
рационально и с максимальной эффективностью использовать
существующие ресурсы, но и сохранять окружающую среду. Замена
устаревшего теплотехнического оборудования является на сегодняшний день
актуальной проблемой. Эффективность, надежность, экономичность и
простота обслуживания – основные критерии, которым должны отвечать
современные теплообменники.
Целью работы является обзор теплообменных аппаратов.
Для достижения этой цели решались следующие задачи:
1. рассмотрена история появления и развития первых теплообменников;
2. перечислены виды и типы;
3. рассмотрено устройство, достоинства и недостатки кожухотрубных
теплообменников;
4. рассмотрено устройство, достоинства и недостатки пластинчатых
теплообменников;
5. рассмотрено устройство, достоинства и недостатки регенеративных
теплообменников.
Объектом исследования является теория тепломассообмена.
В качестве предмета исследования можно выделить распространение
тепла в среде и движение среды.
Метод исследования – анализ достоинств и недостатков основных
видов и типов теплообменных аппаратов.
Теплообменником называется устройство, в котором происходит
теплообмен между двумя, различными по температуре, теплоносителями.
Бурное развитие промышленности, неразрывно связанное с научно-
технической революцией второй половины XX века, привело к появлению
новых и совершенствованию уже существующих систем и установок для
преобразования первичных энергоресурсов в требуемые для населения
формы энергии, а также распределения и передачи этой энергии от
источников ее производства до объектов использования. Теплота низкого и
среднего потенциала и электроэнергия – это наиболее широко используемые
формы энергии. Практически любое производство связано с процессами
выделения или поглощения тепловой энергии. Поэтому от вида и
конструкции теплообменников зависит производительность и
работоспособность оборудования в самых различных сферах человеческой
деятельности: металлургической, химической, пищевой и других отраслях
промышленности, работа бытовых кондиционеров и обогревателей,
радиаторов охлаждения в автомобилях и т. д.

2
 ПОЯВЛЕНИЕ ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ

Несмотря на то, что активное внедрение в производство

теплообменников началось только в конце XIX века, появление первых
пластинчатых теплообменников относится еще к VI веку до нашей эры. В
древней Галлии существовал культ богини-кобылицы Эпоны,
покровительницы коневодства, поэтому к боевым лошадям здесь было
отношение особое: омовение воинов в «термах» (древнеримских банях) было
совместным с лошадьми. В целях дезинфекции воду для омовений нагревали
почти до кипения, а разбавление холодной водой было неприемлемым,
опять-таки, в силу риска попадания микроорганизмов. Таким образом,
появление первых теплообменных аппаратов было обусловлено
потребностью в больших количествах воды для мытья комфортной
температуры. В походах роль теплообменников успешно играли
пластинчатые доспехи или щиты, для бань же теплообменники
изготавливались специально и представляли собой вогнутые металлические
листы, погруженные в резервуар с проточной холодной водой. Теплообмен
между холодной и горячей водой, протекающей по рифленой поверхности
металлического листа, осуществлялся, таким образом, без смешивания
разнотемпературных жидкостей, посредством данного листа из меди или
бронзы (иногда, из золота или серебра). Причем, было подмечено, что
наличие чеканного орнамента на металлическом листе значительно ускоряет
процесс охлаждения воды, даже при площади меньшей, чем у такого же
листа, но без орнамента. А это значит, что уже в древние времена опытным
путем была установлена зависимость скорости теплопередачи от наличия
преград, заставляющих жидкость перемешиваться при ее движении.
Термы строились на всей территории Римской империи, однако до
наших дней сохранились лишь руины. Одним из чудес Рима считались термы
Каракаллы (рис. 1), отличавшиеся красотой и изысканностью и способные
одновременно принять до 2500 человек.
3
 Рисунок 1 - термы Каракаллы

После падения Римской империи в 476 году, для терм и,

соответственно, пластинчатых теплообменников наступил период забвения.
Неожиданное возрождение пластинчатого теплообменника начинается в этот
период в азиатских странах: Монголии, Индии и Тибете. Ордами варваров,
разрушивших Римскую империю, было вывезено огромное количество
ценностей, в их числе и теплообменники, нередко изготовленные из золота, а
также огромное количество рабов, среди которых были и люди, работавшие
ранее в термах. Таким образом, постепенно был возрожден культ мытья в
банях. Римские термы под влиянием восточной культуры постепенно
преобразовались в такую разновидность бани, как хаммам. Видоизменились
и теплообменники. Чеканные украшения на них постепенно сменились
эмалевыми рисунками, поскольку восточные мастера считали чеканку всего
лишь украшением, а ее истинное предназначение - интенсификация
теплообмена, - еще долгое время оставалось для них неведомым. Однако
применение эмалевых покрытий дало неожиданный результат: пластинчатые
теплообменники стали гораздо более коррозионноустойчивыми, что
позволило их использовать даже в морской воде. Так, с их помощью
4
охлаждали специальные красители в шелковых мастерских, расположенных
на побережье Индийского океана.
Долгие века (со II по XII века) теплообменник оставался
однопластинчатым. Однако необходимость в более компактном устройстве,
пригодном для использования его в боевых походах, связанных с
преодолением больших расстояний, привела к созданию первого
многопластинчатого теплообменника. Изобретателем нового типа
пластинчатого теплообменника был кузнец Зелигман. Конструкция состояла
из набора металлических пластин (3-5 штук), уложенных одна на другую,
межпластинчатое же пространство уплотнялось специальным шнуром,
пропитанным тюленьим жиром. Устройство помещалось в бочку, во
внутренние полости которой подавалась горячая вода, а в наружные –
холодная. Подобный принцип действия в общих чертах свойствен и
современным пластинчатым теплообменникам.
Согласно другим источникам, создателем первого пластинчатого
теплообменника была шведская компания Густава де Лаваля, выпустившая
первую модель, предназначавшуюся для пастеризационного оборудования, в
1938 году. Модели первых теплообменников не отличались компактностью и
были весьма неудобны в использовании. Так, например, толщина пластин
этих теплообменников варьировалась в диапазоне 5-10мм, тогда как в
современных моделях пластинчатых теплообменных аппаратов она
практически никогда не превышает 0,4мм.

5
 ОСНОВНЫЕ ВИДЫ И ТИПЫ ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ

Развитие промышленности привело к появлению большого количества

теплообменных аппаратов самых различных типов и конструкций,
изготовленных из разных материалов. Выбор того или иного вида
теплообменника обусловлен конкретными требованиями и условиями
эксплуатации.
Теплообмен является достаточно сложным процессом, включающим в
себя такие составляющие, как теплопроводность, конвекцию и тепловое
излучение. На практике, в существующих теплообменных аппаратах эти
виды теплообмена обычно взаимосвязаны. Так, наиболее часто
встречающимся сочетанием видов теплообмена в теплообменниках является,
так называемый, конвективный теплообмен или теплоотдача, включающая в
себя совокупное действие теплопроводности и конвекции (перемешивания).
Теплообменные аппараты подразделяются по способу передачи тепла
на поверхностные и смесительные. В поверхностных теплообменниках
нагреваемая и охлаждаемая среды обмениваются теплом через перегородки
из материала, обладающего высокой теплопроводностью, в смесительных же
теплопередача осуществляется посредством перемешивания рабочих сред.
Понятно, что конструктивно более простые смесительные теплообменники
(рис. 2) эффективнее. Однако их использование ограничено теми областями
производства, где смешение разнотемпературных сред допускается
технологией, например, в установках для утилизации тепла дымовых газов
или отработанного пара, в градирнях.

6
 Рисунок 2 - смесительный теплообменник

Смесительные теплообменники используются обычно, когда

смешиваемые вещества легко разделить, например, в системах вода-воздух
(вода поставляет тепло, а воздух его принимает) либо, когда допустимо
смешивание веществ, например, в системах вода-водяной пар.
Поверхностные теплообменники бывают двух типов: рекуперативные и
регенеративные (рис. 3). Как в рекуперативных, так и в регенеративных
аппаратах теплоноситель и приемник тепла не смешиваются и не
соприкасаются, теплообмен осуществляется через разделительные стенки
теплообменника, разница лишь в том, что в рекуперативных аппаратах
тепловой поток в каждой точке разделительной стенки имеет одно и тоже
направление, а в регенеративных же теплообменниках происходит
поочередное соприкосновение теплоносителей с одной и той же
поверхностью с изменением направления теплового потока.

7
 Рисунок 3 - регенеративный и роторный теплообменники

Рекуперативные теплообменники в свою очередь делятся на

прямоточные (параллельное движение теплоносителей в одном
направлении), противоточные (параллельное встречное движение),
перекрестноточные (взаимноперпендикулярное движение рабочих сред).
Рекуперативные теплообменники – это наиболее распространенный тип
теплообменников. Примером может служить, например, электрический
котел, теплоносителем в котором является спираль нагревателя, а стенка
имеет ребристую поверхность.
В зависимости от вида поверхностей нагрева теплообменники
подразделяются на:
 теплообменники, поверхностями нагрева которых являются трубы
(змеевики);
 теплообменники с плоскими поверхностями нагрева;
 теплообменники с поверхностями нагрева, образуемыми стенками
теплообменного аппарата.
К первому виду теплообменников относятся, к примеру, погружные
теплообменники, поверхность теплообмена которых (змеевик) находится в
сосуде с рабочей жидкостью. Погружные теплообменники низкоэффективны,
8
что объясняется небольшой скоростью омывания змеевиков жидкостью и,
вследствие этого, низкой теплоотдачей. Используются, в основном, для
охлаждения и нагрева химически агрессивных сред.
К этому же типу теплообменников относятся и оросительные
теплообменники, состоящие из труб, орошаемых снаружи водой. Орошение
водой служит для повышения эффективности теплоотдачи за счет испарения.
Приемником тепла обычно является воздух. Используются оросительные
теплообменники как холодильники для жидкостей или газов, либо в качестве
конденсаторов. Характеризуются более низким расходом воды в сравнении с
холодильниками других типов, что объясняется частичным испарением
орошающей трубы воды. Несмотря на довольно низкую эффективность
теплообмена и большие габариты, оросительные теплообменники
выделяются простотой изготовления и эксплуатации, что делает их
востребованными в производствах, не требующих высокой
производительности.
Еще один тип теплообменника носит название «труба в трубе», что
вполне соответствует его конструкции, представляющей собой две
концентрически расположенные трубы, где один из теплоносителей
циркулирует по внутренней трубе, а другой – по кольцевому пространству
между обеими трубами. Это простейший теплообменник, который, несмотря
на несложность конструкции, обладает многими достоинствами, такими как:
высокий коэффициент теплоотдачи, возможность очистки теплоносителей
при высоком давлении, простота изготовления и обслуживания. Допустимо
его применение в районах с сейсмоактивностью до 6 баллов.
Конструктивно рекуперативные теплообменники в зависимости от
рабочих поверхностей бывают кожухотрубными и пластинчатыми.

9
 КОЖУХОТРУБНЫЕ ТЕПЛООБМЕННИКИ

Кожухотрубные теплообменники (рис. 4) являются на сегодняшний

день самым распространенным типом теплообменников и широко
применяются в химической, нефтехимической, пищевой, целлюлозно-
бумажной промышленности, в энергетике, судостроении и машиностроении,
компрессорных станциях и холодильной технике. Появились они в начале
двадцатого века в связи с назревшей потребностью тепловых станций в
теплообменниках с большой поверхностью, способных работать при высоких
давлениях. Конденсаторы, испарители, подогреватели воды – все это
кожухотрубные теплообменники, в которых теплообмен и термохимические
процессы между жидкостями и газообразными веществами могут протекать
как с изменением, так и без изменения агрегатного состояния. С момента
появления до настоящего времени их конструкция с учетом современных
достижений науки и техники, опыта эксплуатации, появления новых
материалов и т. д. претерпела ряд усовершенствований и значительно
отличается от первых достаточно примитивных моделей. Развитие нефтяной
промышленности в те же годы потребовало самого разнообразного
теплообменного оборудования, такого, как нагреватели и охладители массы,
испарители и конденсаторы для различных фракций сырой нефти и т. д.
Кожухотрубные теплообменники, являющиеся необходимой частью
оборудования для нефтяной и нефтеперерабатывающей промышленности,
стали конструировать применительно к новым условиям эксплуатации:
работа с загрязненными жидкостями при повышенных значениях температур
и давлений требовала таких конструкций теплообменных аппаратов, очистка
и обслуживание которых не представляла бы особых затруднений.

10
 Рисунок 4 -кожухотрубный теплообменник

Состоят кожухотрубные теплообменники, как правило, из трубных

пучков, закрепленных в трубных досках (трубчатых решетках),
промежуточных перегородок, корпусов (кожухов), крышек, патрубков и
опор. Концы труб крепятся в трубных решетках пайкой, сваркой или
развальцовкой. Один из теплоносителей движется по трубам, а второй – в
межтрубном пространстве (между кожухом и трубами).
К этому же типу кожухотрубных теплообменников относятся
теплообменники с витыми трубками, а также теплообменники воздушного
охлаждения с оребренными трубами.
Используемые, например, в холодоснабжении кожухотрубные
теплообменники (испарители и конденсаторы) содержат в своей основе
медные трубки, обладающим специально нанесенным внешним и
внутренним оребрением, повышающим эффективность теплопередачи.
Эффективность теплопередачи в холодильном оборудовании увеличивается
и при подаче хладагента (фреона) по многоконтурной схеме. Хладагент в
кожухотрубном испарителе циркулирует по медным трубкам, а вода

11
подается в кожух из углеродистой стали. Напротив, в кожухотрубном
конденсаторе по трубкам перемещается вода, а хладагент (фреон) подается в
межтрубное пространство (кожух).
Для различных условий технологического процесса и для удобства
монтажа кожухотрубчатые теплообменники могут быть изготовлены в
вертикальном, горизонтальном и наклонном исполнении. Могут быть
жесткой, полужесткой и нежесткой конструкции. Выбор конструкции по
жесткости определяется величинами изменений длины трубок при
температурном воздействии. При незначительных разностях температур
корпуса и пучка труб используются наиболее простые аппараты жесткой
конструкции. В теплообменниках нежесткой конструкции допускаются
определенные перемещения теплообменных трубок и корпуса для
нивелирования возникающих напряжений при температурном удлинении.
Подобная подвижность конструкции обеспечивается различными способами:
подвижной трубной решеткой, сальниковым уплотнением на патрубке и т. д.
Температурные деформации в аппаратах полужесткой конструкции
нивелируются при помощи специальных компенсаторов. Однако
использование полужестких конструкций имеет определенные ограничения:
температурные деформации не должны превышать 10-15 мм, а условное
давление в межтрубном пространстве должно быть не выше 2,5 атм. Одним
из последних достижений в разработке конструкций теплообменников
является система с «плавающей головкой».
Особенность конструкции заключается в том, что одна трубная доска
жестко прикреплена к корпусу, а вторая может свободно перемещаться.
Конструкция, благодаря высокой надежности и простоте в эксплуатации,
достаточно популярна, несмотря на габариты и высокую стоимость.
Кожухотрубные горизонтальные теплообменники являлись
неотъемлемой частью систем теплоснабжения в советские времена. И,
несмотря на то, что в новых проектах систем теплоснабжения их применение
не является единственно возможным ввиду столь значительного недостатка,
12
как большие габариты, требующие значительных площадей для размещения,
в отдельных случаях для тяжелых условий эксплуатации и высоких
мощностей свыше 3-5 МВт альтернативы таким теплообменникам нет. Это
разборный вид теплообменников, что облегчает их ремонт и
профилактическое обслуживание.
Подобно кожухотрубным горизонтальным теплообменникам с
прямыми трубками, вертикальные кожухотрубные теплообменники нашли
свое применение, как в различных технологических процессах, так и в
большой энергетике. Отличаются меньшей занимаемой площадью и
возможностью дополнительного охлаждения конденсата.
В холодильном оборудовании широко используются испарительные и
воздушные конденсаторы, которые также относятся к кожухотрубным
теплообменникам. Испарительные конденсаторы наиболее применимы в
районах с сухим и жарким климатом. Теплота от хладагента в испарительных
конденсаторах передается через стенку трубы воде, которая стекает по
наружной поверхности теплообменной трубы и затем, при испарении части
этой воды, теплота передается в окружающую атмосферу. Вода самотеком
сливается в водяной бак, откуда с помощью насоса снова подается в водяной
коллектор. Для усиления эффекта испарения в системе имеется вентилятор.
Для применения в холодильных агрегатах с экономической точки
зрения наиболее приемлемы воздушные конденсаторы, позволяющие
сократить как расход воды, так и затраты на устройства для охлаждения
оборотной воды. Конструктивно воздушные конденсаторы представляют
собой систему трубчатых змеевиков, размещенных в металлическом корпусе.
Хладагент протекает внутри змеевиков, отбор же теплоты осуществляется
путем конвекции воздушных масс с наружных оребренных их поверхностей.
Как горизонтальные, так и вертикальные кожухотрубные
теплообменники отличаются достаточно большой площадью поверхности,
обеспечивающей необходимую эффективность теплообмена.
Теплообменники же с витыми трубками внутри кожуха более компактны.
13
Высокий коэффициент теплообмена как внутри, так и снаружи витых труб
обусловлен турбулентностью, возникающей в результате изменений
направления течения. Однако более высокая стоимость подобных
теплообменников ограничила их распространение. Витые теплообменники
используют в основном в аппаратуре высокого давления в процессах
разделения газовых смесей методом глубокого охлаждения.
Отдельную группу составляют и графитовые теплообменники,
выделяющиеся исключительной коррозионностойкостью и высокой
теплопроводностью, что делает их незаменимыми в некоторых
производствах. В настоящее время налажен серийный выпуск блочных,
кожухотрубных, оросительных и погружных теплообменников с
графитовыми элементами. Блочный графитовый теплообменник состоит из
одного или нескольких прямоугольных, или цилиндрических блоков,
отверстия в которых расположены определенным образом, обеспечивающим
движение теплоносителей по перекрестной схеме.
Также, как и блочные, кожухотрубные графитовые теплообменники
востребованы в качестве нагревателей, охладителей, конденсаторов и
адсорберов. Состоят из труб, трубных решеток и крышек, изготовленных из
графита, уплотняющих фторопластовых прокладок, а также металлического
кожуха с компенсатором температурных удлинений, представляющим собой
сальниковое уплотнение.
Широкое распространение явлений теплообмена в процессах
взаимодействия с окружающей средой, в энергетике, транспорте и др.
потребовало большого количества разнообразных конструкций
теплообменных аппаратов. Причем каждая такая конструкция должна
обеспечивать оптимальное сочетание тепловой эффективности, удобства
эксплуатации, минимально возможных начальных капиталовложений и
дальнейших эксплуатационных расходов.
В настоящее время созданы современные модели кожухотрубных
теплообменников с применением турбулизаторов потока, значительно
14
повышающих эффективность теплоотдачи. Профилирование внешней
поверхности трубок специальными кольцевыми или винтообразными
канавками, приводящее к образованию на внутренней поверхности этих
трубок выступов, привели к существенной интенсификации теплоотдачи.
Высокий КПД такого теплообменного оборудования, меньшая стоимость,
прочность и надежность, устойчивость к гидравлическим ударам, казалось
бы, должны были вытеснить пластинчатые теплообменники иностранного
производства с рынка теплообменников. Однако, нерешенная проблема
очистки внутренних поверхностей трубок, приводящая к быстрому выходу из
строя такого теплообменника, заставляет искать новые пути в создании
теплообменного оборудования.
Одним из направлений в создании и усовершенствовании
теплообменных аппаратов является проблема борьбы с коррозией, особенно
актуальная в отношении кожухотрубных теплообменников, основным
материалом для изготовления которых является углеродистая сталь. В
настоящее время для борьбы с коррозией применяется газотермическое
напыление трубных досок, труб пароперегревателей. Пластинчатые же
теплообменники, изготовляемые, как правило, из нержавеющей стали, эта
проблема обошла стороной.

15
 ПЛАСТИНЧАТЫЕ ТЕПЛООБМЕННИКИ

До настоящего времени на рынках России преобладали кожухотрубные

теплообменники, пластинчатые же являлись относительно новым видом
теплотехнического оборудования. Конструкция первых пластинчатых
теплообменников была схожа с конструкцией фильтр-прессов,
применяющихся в пищевой промышленности. Бронзовые пластины этих
теплообменников имели квадратную форму и устанавливались в
специальную раму, закрепляемую винтом. Пластины для первых
пластинчатых теплообменников нарезались из металлических листов
толщиной 15-30мм в отличие от современного метода изготовления путем
штампования. Для уплотнения использовались специальные прокладки,
укладываемые между пластинами по их периметру. Первые пластинчатые
теплообменники, так же, как и современные фильтр-прессы, использовались,
в основном, для охлаждения и нагрева соков. Недостаточность сферы
применения ограничивала и технические характеристики первых
теплообменников: значения давления и температуры не превышали величин
6 атм и 110°С соответственно. Причиной подобных ограничений являлась и
неразвитость существующих в то время технологий обработки металлов: так,
к примеру, использующаяся в настоящее время для изготовления пластин,
технология тонколистового проката нержавеющей стали появилась лишь в
середине XX века. Только в 60-70-х годах прошлого века значительно
расширилась сфера применения теплообменников: помимо пищевой
промышленности их стали использовать также и в энергетике, морском и
речном судостроении, фармацевтике и т. д. Толчком к этому послужило в
первую очередь развитие химической, обрабатывающей и металлургической
промышленности, приведшее к созданию более совершенных материалов для
пластин теплообменников и уплотнителей, улучшивших их технико-
эксплуатационные характеристики, к серийному производству рам для
пластинчатых теплообменников и др. Современные модели пластинчатых
16
теплообменников (рис. 5) могут выдерживать температуры до 180°С и иметь
рабочее давление до 25 атм. Площадь поверхности единичного
теплообменника может доходить до 2500м2, а максимальный расход воды
через такой единичный пластинчатый теплообменник составляет 2500 т/час.
Мощность его может достигать значения 150 МВт. Подобные технические
характеристики дали возможность пластинчатым теплообменникам
значительно увеличить перечень областей их применения: они являются
необходимым атрибутом технических устройств чуть ли не во всех
существующих на сегодняшний день отраслях промышленности.
Конденсация паров, охлаждение и нагрев жидкостей и газов, рекуперация
тепла – все это неполный список основных сфер использования данного вида
теплообменников, позволяющий, несмотря на невозможность их применения
в условиях высоких температур и давлений, в отличие от трубчатых
теплообменников, занять значительный сегмент рынка теплообменных
устройств. Востребованность именно данного вида теплообменных
аппаратов во многом обусловлена их более высокой эффективностью при
использовании в водных средах в сравнении с трубчатыми в несколько раз.

Рисунок 5 - пластинчатый теплообменникв

17
 Все это позволило пластинчатым теплообменникам постепенно
вытеснять устаревшие кожухотрубные теплообменники из самых различных
областей их применения, в частности, из систем горячего водоснабжения.
Сегодня, отличающиеся долговечностью и надежностью, современные
модели пластинчатых теплообменников являются незаменимым атрибутом
российских систем теплоснабжения.
Еще в прошлом веке кожухотрубный метод теплообмена считался
наиболее оптимальным решением проблемы теплообмена между двумя
разнотемпературными средами и был востребован в самых различных
областях человеческой деятельности. Однако недостатки кожухотрубного
метода, к которым относятся:
 громоздкость кожухотрубных теплообменных устройств,
обусловленная сравнительно низким коэффициентом теплоотдачи;
 сложность очистки от отложений и, связанные с этим, довольно
существенные затраты;
 проблематичность в выявлении протечек.
Это и многое другое привели к необходимости поиска более надежных
методов теплообмена и более эффективных конструкций теплообменников.
Пластинчатые же теплообменники, являющиеся новым поколением
теплообменных аппаратов, лишены подобных недостатков. В общих чертах
конструкция современного пластинчатого теплообменника представляет
собой набор пластин из нержавеющей стали, соединенных основаниями.
Нагреваемая и охлаждаемая жидкости протекают с разной стороны пластин,
не перемешиваясь, причем теплообмен происходит по всей поверхности
пластин. Подобное конструктивное решение обусловило существенные
преимущества пластинчатых теплообменников перед кожухотрубными:
 при одинаковой мощности пластинчатые теплообменники в 6 раз
компактнее кожухотрубных и легче более чем в 10 раз. Подобное
уменьшение габаритов объясняется более высоким коэффициентом

18
 теплообмена и, следовательно, большей эффективностью в сравнении с
кожухотрубными теплообменниками;
 простота монтажа и легкость в эксплуатации. Наличие входного и
выходного патрубков на передней пластине и отсутствие
необходимости в наличии специального фундамента значительно
облегчают установку агрегата и его обслуживание;
 низкое количество отложений на поверхности пластин
теплообменника. Данный эффект связан с наличием рифления на
поверхности пластин, приводящего к турбулизации потока;
 возможность увеличения мощности существующей конструкции. При
необходимости увеличения тепловой нагрузки на отопление, горячее
водоснабжение или кондиционирование можно на уже имеющуюся
раму добавить требуемое количество пластин, что позволяет при
необходимости увеличения пропускной способности обходиться без
общего демонтажа трубопроводов и замены патрубков;
 простота ремонта и чистки агрегата. Замена пластины или прокладки,
чистка всего теплообменного аппарата занимают не более 2 часов;
 появление протечек в прокладке легко определяется простым
осмотром, так как может происходить только наружу. Протечки же в
бойлере могут быть связаны лишь с механическим разрушением
пластины теплообменника, что маловероятно;
 экономичность.
Компактность пластинчатых теплообменников приводит к
существенному уменьшению тепловых потерь с поверхностей
теплообменного агрегата, что увеличивает КПД теплообменника.
Пластинчатые теплообменники не требуют дополнительной теплоизоляции,
что также снижает затраты. Стоимость пластинчатых теплообменников
относительно невелика, несмотря на то, что для их изготовления
используются высококачественные материалы. Сравнительно небольшие

19
габариты, позволяющие обходиться без фундамента при установке агрегата,
и простота обвязки, также являются немаловажными факторами,
способствующими снижению расходов.
Потребность в значительно меньшем расходе теплоносителя (почти на
80%) в сравнении с кожухотрубными теплообменниками соответствует и
меньшей требуемой мощности насосов, меньшим размерам арматуры и
периферийного оборудования. Меньший расход теплоносителя в
пластинчатых теплообменниках объясняется:
 более низкой (почти в два раза) скоростью протекания теплоносителя в
сравнении с кожухотрубными теплообменниками;
 в 6 раз меньшим внутренним объемом пластинчатого теплообменного
агрегата;
 большим коэффициентом теплопередачи (в 1,5-3 раза);
 теплоноситель в пластинчатых теплообменниках проходит через
агрегат один раз и по кратчайшему пути.
Меньшая мощность насосов требует меньших расходов
электроэнергии, а необходимость в меньшем количестве материала снижает
капитальные затраты на строительство системы с данным видом
теплообменника.
Благодаря высокой сопротивляемости поверхностей теплоносителя в
пластинчатых теплообменниках образованию отложений, снижаются затраты
на профилактическое обслуживание и ремонт, которые, учитывая простоту
сборки-разборки пластинчатых теплообменников, в сотни раз ниже, чем при
ремонте кожухотрубных теплообменников.
Увеличение срока службы пластинчатых теплообменников, благодаря
использованию устойчивых к коррозии высококачественных материалов
также способствует снижению затрат.
Уже много лет в различных отраслях промышленности успешно
применяется такой тип теплообменников, как паяные пластинчатые

20
теплообменники, технология производства которых постоянно
совершенствуется, расширяя диапазон их применения. Испарители,
конденсаторы для холодильного оборудования, подогреватели горячей воды
в котельном оборудовании - представляют собой неполный перечень
применений современных паяных теплообменников. Первые модели паяных
теплообменников были разработаны в конце 70-х годов прошлого века
группой инженеров, стоявших у истоков появления международной
компании SWEP International AB. Создание этой инновационной технологии
явилось следующей ступенью в эволюции теплообменников и холодильной
техники в целом.
В случаях, когда использование разборных моделей пластинчатых
теплообменников нецелесообразно или невозможно по каким-либо
причинам, паяные теплообменники, обладающие улучшенными технико-
экономическими характеристиками, более широким диапазоном рабочих
температур и давлений, компактностью, являются наиболее
предпочтительными.
Пластины нержавеющей стали, из которых состоят паяные
пластинчатые теплообменники, имеют гофрированную поверхность, так
называемые, V-образные гофры, благодаря которым обеспечивается
интенсификация процесса теплообмена и, связанная с ней, эффективность
теплоотдачи, остающаяся высокой даже при низких скоростях потоков.
Высокая турбулентность потоков в значительной степени способствует
эффекту самоочистки пластин теплообменника. Особенностью конструкции
является расположение каждой из последующих пластин под углом в 180°
относительно предыдущей пластины. При таком расположении пластин
образуются проточные каналы, поочередно заполняемые
теплообменивающимися средами, движущимися в противотоке. Смешивание
теплоносителей при этом полностью исключается, благодаря высокой
герметичности теплообменника. Так как в процессе теплопередачи
задействована фактически вся площадь пластин, то процесс передачи тепла
21
осуществляется наиболее полно, обеспечивая высокий КПД процесса при
сравнительно небольших затратах.
Более высокая экономичность обусловлена и высокой надежностью
пластинчатых теплообменников: так, согласно статистическим расчетам в
результате контроля работы пластинчатых теплообменных агрегатов в 18
странах в течение 20 млн. рабочих часов, что составляет 2300 лет, было
зафиксировано всего 35 случаев выхода из строя теплообменной аппаратуры.
Это соответствует 1 отказу аппаратуры за 65 лет эксплуатации.
Благодаря высокому КПД пластинчатых ТОА до 60%, надежности и
удобству эксплуатации эти теплообменники наиболее востребованы и их
популярность неуклонно растет.

22
 РЕГЕНЕРАТИВНЫЕ ТЕПЛООБМЕННИКИ

Рекуперативные теплообменники, один из наиболее популярных видов

теплообменников, наиболее часто применяющихся в кондиционерах, котлах,
чиллерах (аппаратах для охлаждения жидкостей), рекуператорах. Тем не
менее, применение регенеративного способа теплообмена повышает
эффективность работы климатических систем (системы приточно-вытяжной
вентиляции), оптимизируя при этом затраты на отопление. Это объясняется
несколько иным, чем в рекуперативных теплообменниках, принципом
работы. Здесь помимо двух теплоносителей присутствует третий элемент –
насадка. Сначала тепло от более нагретого теплоносителя передается насадке
и лишь потом холодному теплоносителю, обеспечивая, таким образом,
последовательный нагрев и охлаждение поверхности, причем направление
теплового потока в каждой точке поверхности нагрева в различных фазах
теплообмена меняется на противоположное.

Рисунок 6 - регенеративные теплообменник

КПД такого теплообменника может доходить до 85%, а легкость

управления ротором и нечувствительность его к низким температурам делает
23
такой регенеративный теплообменник незаменимым для использования в
вентиляционных системах.
Регенераторы используют для подогрева воздуха или одновременно (но
в разных регенераторах) воздуха и газообразного топлива как компонентов
горения. В других случаях применяют в системах криогенной техники при
разделении воздуха на составляющие компоненты, а также в некоторых
технологических процессах химической промышленности. По принципу
действия регенераторы делятся на аппараты с подвижной и неподвижной
насадкой. Каждая из этих групп имеет свои достоинства и недостатки.
В регенераторах с подвижной насадкой в качестве насадки,
образующей поверхность теплообмена, используются штампованные по
разному профилю стальные (или из другого металла) листы, чугунные и
стальные шары, сыпучая насадка в виде дроби, прочные керамические зерна
размером от 1 до 8 мм. Из регенеративных аппаратов этой группы нашли
наиболее широкое применение вращающиеся воздухонагреватели с насадкой
из штампованных (гофрированных) стальных листов толщиной 0,6–1,2 мм с
вертикальным и горизонтальным расположением водоохлаждаемого вала
ротора. Цилиндрический ротор состоит из секторов: через часть секторов
пропускают поток газов, через другую – поток воздуха и несколько секторов
находятся под радиальными уплотнительными плитами. По высоте ротор
генератора делится на два яруса. Пакеты холодного яруса, расположенные со
стороны входа холодного воздуха и выхода газов, собирают из
дистанционирующих (профильных) и гладких пластин толщиной ~ 1,2 мм
примерно на одной трети общей высоты ротора. Пакеты горячего яруса (со
стороны выхода нагретого воздуха и входа газов) собирают из
дистанционирующих и гофрированных пластин) толщиной ~ 0,6 мм. Вся
насадка размещается между нижней и верхней решетками. Частота вращения
ротора от 2 до 30 об/мин. Применяемая форма компоновки листов и каналов
обеспечивает высокую степень турбулизации газового и воздушного
потоков.
24
 Цилиндрический корпус регенератора с двумя кромками, патрубками
для присоединения газоходов и воздухопроводов и уплотнительными
приспособлениями выполняют из стали.
Преимуществами регенератора с подвижной насадкой из профильных
листов по сравнению с рекуперативным трубчатым подогревателем являются
большая компактность, меньшая вероятность охлаждения насадки до
температуры точки росы, а, следовательно, она меньше подвергается
коррозии со стороны входа холодного воздуха. Однако исключить
полностью явление коррозии в регенераторах не представляется возможным,
поэтому изыскиваются методы защиты «холодного яруса» от коррозии путем
эмалирования, покрытия специальными составами, применения материалов,
не подвергающихся коррозии. Надежным способом борьбы с коррозией
является повышение минимальной температуры стенки регенератора со
стороны входа воздуха и выхода газов на 10–15 градусов по отношению к
температуре точки росы в этой зоне теплообменника.
Следует отметить, что при работе воздухоподогревателя наблюдается
большой переток воздуха из воздушной зоны в газовую (от 12 до 15%), что
вызывает необходимость выбирать дутьевые вентиляторы и дымососы с
завышенной производительностью. В регенераторах подобного типа
наблюдается небольшое изменение температур насадки в направлении
вращения ротора, насадка имеет достаточно большой коэффициент
аккумуляции, близкий к единице (физическая сущность коэффициента будет
рассмотрена ниже).
К регенеративным аппаратам с подвижной насадкой также относятся и
теплообменники с насыпным движущимся слоем. Широкий диапазон
конечных температур нагреваемой среды позволяет использовать такие
регенераторы для подогрева воздуха в системах МГД генераторов,
промышленных печей, парогенераторов. Результаты многих исследований
свидетельствуют о высокой тепловой эффективности аппаратов, особенно с

25
поперечно продуваемым слоем, благодаря достаточно равномерному
распределению газов и воздуха по сечению движущегося слоя.
При поперечной продувке регенератор обеспечивает равномерное
распределение газа и воздуха по сечению движущегося слоя. Многоходовое
движение теплоносителей повышает эффективность аппарата, позволяет
организовать глубокое охлаждение газов и подогрев воздуха до высоких
температур. Передвигается насадка раздельно по каждой секции. Для
предотвращения уноса мелкой насадки на выходе газов и воздуха
устанавливают механические пылеуловители.
Предлагаются к внедрению регенераторы с движущейся насадкой в
виде металлической дроби или шаров, а также вращающиеся
воздухонагреватели с шаровым слоем. В качестве насадки используется
чугунная дробь диаметром 3–5 мм. Толщина слоя 30–50 мм. Скорость
движения дроби примерно 0,05–0,08 м/с. Газы и воздух проходят сквозь
движущийся слой. Подача дроби из нижней части теплообменника в верхний
бункер производится элеватором. Воздух подогревается до 300–320 °С.
Поверхность теплообмена в 1 м3 насадки составляет 486 м2, гидравлическое
сопротивление по газовой стороне 400–420, по воздушной – 380 Па.
Регенераторы с неподвижной насадкой применяют как при низких
температурах теплоносителей, например, в криогенной технике, при
разделении воздуха, так и при очень высоких температурах, а именно для
подогрева компонентов горения в доменных процессах, мартеновских,
стекловаренных и нагревательных печах. Основным элементом регенератора
является насадка. Для каждой нагреваемой или охлаждаемой среды должны
быть установлены два или более регенератора. В условиях эксплуатации
один из аппаратов находится в стадии нагрева насадки, а другой – в стадии ее
охлаждения.
Греющей средой в таких аппаратах являются отходящие из печи
высокотемпературные продукты сгорания топлива, а нагреваемой – воздух
или газообразное топливо с низкой и средней теплотой сгорания. Периоды
26
нагрева и охлаждения насадки для этих печей равны: τн= τохл= τ. Через
определенные интервалы времени необходимо производить изменение
направления движения греющей и нагреваемой среды (перекидку клапанов).
При этом насадка, находящаяся в стадии нагрева в интервале ∆τ1, будет
охлаждаться в интервале ∆τ2, а насадка, находящаяся в стадии охлаждения в
интервале ∆τ1, будет нагреваться в интервале ∆τ2. Изменение направления
движения воздуха и газа приводит к перемещению фронта горения с одной
стороны рабочей камеры печи на другую. Следовательно, на некоторое время
прекращается подача топлива, снижается температурный уровень в печи,
уменьшается тепловой поток на металл, поэтому, казалось бы, необходимо
поддерживать максимально возможную продолжительность полуцикла,
чтобы сократить количество перекидок. Но в то же время увеличение
продолжительности полуцикла приводит к возрастанию температуры и
энтальпии отходящих газов за нагреваемой насадкой, к увеличению потерь
тепла с отходящими газами. Одновременно при длительном охлаждении
насадки на другой стороне печи понижается температура и энтальпия
воздуха, поступающего в печь, что, естественно, вызывает снижение
температурного уровня в рабочей камере и уменьшение теплового потока на
металл. Необходимо также отметить, что при одновременном нагревании в
двух парах регенераторов воздуха и газообразного топлива при каждой
перекидке клапанов часть газообразного топлива и нагретого воздуха,
находящегося в насадке и соединительных боровах, выбрасывается в
дымовую трубу.
Определяя наивыгоднейшую продолжительность полуцикла,
необходимо учитывать и возможное загрязнение насадки в условиях
эксплуатации. Известно, что загрязнение поверхности теплообмена
отложениями с низкой теплопроводностью приводит к уменьшению
аккумуляционной способности насадки, а, следовательно, и к снижению
температуры воздуха, поступающего в печь.

27
 Рассматривая одновременно все условия работы насадки для каждого
конкретного случая, можно определить оптимальную продолжительность
между перекидками клапанов τопт.
Регенеративная насадка в регенераторах такого типа выполнена из
динасовых, форстеритовых и шамотных огнеупоров, ее можно длительно
эксплуатировать при высокой температуре, достигающей 1350°С. Для
получения необходимой поверхности теплообмена простой или фасонный
кирпич укладывают в виде решетки. Причем для некоторых регенераторов
профиль и живое сечение решетки могут изменяться по высоте регенератора.
Высокотемпературный подогрев компонентов горения является
определяющим фактором при применении регенераторов с кирпичной
насадкой в огнетехнических процессах.
Применение регенеративных теплообменных аппаратов для
высокотемпературного нагрева газов обусловлено сложностью, высокой
стоимостью, а в ряде случаев и невозможность нагрева их значительных
объемов до высоких температур в рекуперативных установках. Снижение
экономических затрат, повышение температур нагрева газа предъявляет
высокие требования к надежности и экономичности работы этих устройств,
выдвигает задачи разработки новых, более эффективных конструкций
отдельных элементов, совершенствование режимных параметров.
Повышение эффективности работы регенеративных теплообменников во
многом связано с усовершенствованием теплогидравлических характеристик
аппаратов, в связи с чем возникает необходимость в методах
предварительного определения этих характеристик.

28
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Мировое потребление энергии и топлива растет очень быстрыми
темпами. Основная часть топлива идет на производство электроэнергии, на
нужды промышленности и централизованного теплоснабжения. Проблема
рационального и эффективного использования топливно-энергетических
ресурсов является одной из важнейших.
На производстве основная часть тепловой энергии трансформируется в
различных теплообменных аппаратах. Даже незначительным повышением
энергетической эффективности теплоэнергетических установок, можно
получить значительную экономию топлива, снижение себестоимости
продукции. Стремление экономить энергию и материалы, учет
экономических обстоятельств, стимулируют создание более эффективного
теплообменного оборудования. Повышение энергетической эффективности и
компактности теплообменников тесно связано с интенсификацией процесса
теплообмена. Вместе с тем как интенсивность процесса теплопередачи, так и
эффективность теплообменного аппарата в значительной степени зависят от
особенностей обтекания и гидравлического сопротивления теплообменных
поверхностей.
Решение вопросов интенсификации процессов теплообмена и
повышение энергетической эффективности особенно актуально для газовых
теплообменников, для которых характерны низкие тепловые потоки.
Выделяются два направления интенсификации. Одно из них связано с
увеличением теплового потока без учета дополнительных потерь энергии.
Второе направление связано с увеличением теплового потока при
заданной величине энергии, затрачиваемой на перекачку теплоносителя, т. е.
с увеличением эффективности теплоотдачи. Оно становится особенно
важным для стационарно работающих теплообменных аппаратов большой
мощности, к числу которых относятся регенеративные воздухонагреватели.

29
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Абрамович, Б. Г., Гольдштейн. В. Л. Интенсификация теплообмена

излучением с помощью покрытий - М.: Энергия, 2019. - 256 c.
2. Бажан П.И. и др. Справочник по теплообменным аппаратам
Издательство "Машиностроение", Москва, 1989 - 362 с.
3. Барановский Н. В., Коваленко Л. М., Ястребенецкийй А. Р.
Пластинчатые и спиральные теплообменники. М., «Машиностроение»,
1973, - 288 с.
4. Бродов, Ю.М. Справочник по теплообменным аппаратам
паротурбинных установок - МЭИ, 2008. - 480 c.
5. Дзюбенко, Б. В., Ашмантас Л.В., Сегаль М.Д. Моделирование
стационарных и переходных теплогидравлических процессов в каналах
сложной формы - Москва: СИНТЕГ, 2014. - 230 c.
6. Золотоносов, Я.Д., Багоутдинова А.Г., Золотоносов А.Я.. Трубчатые
теплообменники. Моделирование, расчет - Монография - СПб.: Лань,
2018. - 272 c.
7. Косач Л.А., Горновский А.С., Костюков А.В. Теплогидравлический
расчет роторного теплообменника со сверхвысокой степенью
регенерации. Научная дискуссия: вопросы технических наук. 2016. №9-
10 (38). С. 46-55
8. Лебедев П.Д. Теплообменные сушильные и холодильные установки.
Учебник для студентов технических вузов. 2-е издание. «Энергия»,
Москва, 1972. – 319 с.
9. Макаров, А.Н. Теплообмен в электродуговых и факельных
металлургических печах и энергетических установках. Учебн.пос. -
СПб.: Лань, 2014. - 384 c.

30
10.Мартыненко О.Г. и др. Справочник по теплообменникам: В 2-х т. Т. 1 /
Пер. с англ. под ред.- М.: Энергоатомиздат, 1987. - 560 с
11.Мартыненко О.Г. и др. Справочник по теплообменникам: В 2-х т. Т. 2 /
Пер. с англ. под ред.- М.: Энергоатомиздат, 1987. - 352 с
12.Русанов, А.И. Теплообмен в электродуговых и факельных
металлургических печах и энергетических установках: Учебное
пособие - СПб.: Лань, 2014. - 384 c.
13.Светлов, Ю. В. Интенсификация гидродинамических и тепловых
процессов в аппаратах с турбулизаторами потока. Теория, эксперимент,
методы расчета. - М.: ИНФРА-М, 2016. - 304 c.
14.Яковлев, Б. В. Повышение эффективности систем теплофикации и
теплоснабжения. - М.: Новости теплоснабжения, 2016. - 448 c.
15.Bahman Zohuri. Compact heat exchangers selection, application, design and
evaluation. Galaxy advanced engineering, Inc., 2017, 557 p.
16.Hesselgreaves J., Law R., Reay D. Compact heat exchangers. United
Kingdom: Oxford, 2017. 484 p.
17.Kuppan T. Heat exchanger design. Handbook Marcel Dekker, 2000. 1119 p.

31