Вы находитесь на странице: 1из 283

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

КЫРГЫЗСКОЙ РЕСПУБЛИКИ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
КЫРГЫЗСКО-РОССИЙСКИЙ СЛАВЯНСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ГОРНЫЙ ИНЖЕНЕР –
ПРОФЕССИЯ ОТВАЖНЫХ
ВВЕДЕНИЕ В СПЕЦИАЛЬНОСТЬ

Учебное пособие

Под общей редакцией доктора технических наук, профессора


А.С. Малолетнева

Допущено Министерством образования и науки КР


в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений

Москва – Бишкек 2014


УДК 622.74:552
ББК 33.1
Г 69

Рецензенты:
Нифадьев В.И. – д-р техн. наук, проф., академик НАН КР;
Шамсутдинов М.М. – д-р техн. наук

Авторы:
К.И. Наумов, К.Т. Тажибаев, Ш.А. Мамбетов, В.И. Городниченко

Г 69 ГОРНЫЙ ИНЖЕНЕР – ПРОФЕССИЯ ОТВАЖНЫХ (введение в спе-


циальность): Учебное пособие для студентов специальности “Физиче-
ские процессы горного или нефтегазового производства” / К.И. Нау-
мов, К.Т. Тажибаев, Ш.А. Мамбетов, В.И. Городниченко; под общ. ред.
А.С. Малолетнева. Москва–Бишкек: МГГУ–КРСУ, 2014. 284 с.

ISBN 978-9967-19-153-2

Даны основные сведения об истории развития горного дела и горно-


го образования, современных технологиях добычи и переработки полезных
ископаемых. Показаны перспективы развития горного дела, особенности
горного производства, специфики деятельности современного горного ин-
женера.
Книга будет полезна для старшеклассников профильных классов, сту-
дентов горных и химико-технологических колледжей и вузов, обучающихся
по направлению подготовки ”Горное дело” и специалистам горно-геологи-
ческого профиля.

Г 2501000000-14 УДК 622.74:552


ББК 33.1
ISBN 978-9967-19-153-2 © ГОУВПО КРСУ, 2014
Предисловие

Cколько лет нашей цивилизации? Оказывается, до сих пор нет одноз-


начного ответа на этот вопрос. Множество фактов свидетельствуют о том,
что на Земле, задолго до того, как на европейской части планеты начали
только подходить к вопросу о разработке богатств земных недр, уже сущест-
вовали цивилизации в Египте, на юге Африки, на Американском континен-
те, которые добывали золото, серебро и другие металлы. Испанские заво-
еватели Американского континента были просто потрясены тем огромным
количеством золота, которым обладали коренные жители Америки – ацтеки,
инки и индейцы майя. Более того, ацтеки утверждали, что их предки – тол-
теки не только хорошо знали, что делать с золотом, но и как его добывать
в недрах гор. На территории государства толтеков в Мексике, было найдено
немало доисторических горных выработок, в которых добывались золото
и другие цветные металлы. Александр дель Мар в работе “A History of the
Precious Metals” (История драгоценных металлов) отмечал, что на терри-
тории Мексики были обнаружены древние шахты и свидетельства горных
разработок. Найдены изображения людей, работающих под землёй и дер-
жащих в руках различные инструменты, что позволяет нам отдать пальму
первенства в горном деле индейцам ольмекам. Индейцы майя, пришедшие
на опустевшие территории исчезнувшей цивилизации ольмеков, уже почти
ничего не знали ни о горном деле, ни о добыче золота и других металлов.
Все эти факты свидетельствуют о том, что задолго до зарождения гор-
ного дела в Европе существовали цивилизации, которые не только облада-
ли знаниями о природе золота, платины, серебра, способах их обработки,
поиска и добычи, но и другими необходимыми знаниями (в дальнейшем
утерянными последующими цивилизациями). В этой книге мы постараемся
кратко изложить историю развития горного дела.

3
Введение
Эта книга предназначена прежде всего для тех, кто в силу разных об-
стоятельств пока, раздумывая о своём будущем, не выбрал профессию. Ав-
торы надеются, что выбрав профессию горного инженера, приобретя опре-
делённые профессиональные знания (возможно, благодаря и этой книге),
работая на предприятиях, связанных с горным делом, вы сможете подойти
к решению достаточно сложных проблем эффективного освоения богат-
ства земных недр. Следует отметить, что Россия, да и Кыргызская Респу-
блика весьма богатые по запасам и разновидностям минерального сырья
страны мира. Мы добываем огромное количество разнообразных полез-
ных ископаемых, но при этом нам предстоит развивать горное дело так,
чтобы это способствовало обеспечению высокого уровня жизни населения
наших стран.
В настоящее время в обеих странах более 4 млн студентов обучаются
по сотням специальностей в 1150 вузах. Подготовка только горных инжене-
ров ведётся в 33-х горных вузах и в 27-ти филиалах. Развитие производства,
науки и техники вызвало появление новых специальностей, востребованных
современными запросами общества. Не обошел прогресс стороной и одну
из самых древних профессий – профессию горняка. Ежегодно получают ди-
пломы более четырех тысяч горных инженеров по разным специальностям,
в том числе таким как: “Технология и комплексная механизация подземной
разработки месторождений полезных ископаемых”, “Горные машины и ком-
плексы”, “Электрификация и автоматизация горных работ”, “Технология
и комплексная механизация открытой разработки месторождений полезных
ископаемых”, “Обогащение полезных ископаемых”, “Строительство под-
земных сооружений и шахт”, “Маркшейдерское дело”, “Взрывное дело”
и др. Однако все усложняющиеся условия добычи полезных ископаемых,
и современные требования к самому процессу добычи, более внимательный
подход к окружающей среде привели к появлению новых специальностей,
например, таких как “Инженерная защита окружающей среды”, “Физиче-
ские процессы горного или нефтегазового производства” и др.
Как видим, специальностей много. Мы надеемся, что, прочитав эту
и другие книги о горном деле, побывав на горных предприятиях, старше-

4
классники проникнутся уважением к этой очень нелёгкой, но очень инте-
ресной и очень почётной профессии – горный инженер.
И ведь это действительно так! Как не гордиться этой древнейшей
и полезнейшей профессией?! Давайте зададим себе вопрос – может ли какая
бы то ни было цивилизация существовать без горнодобывающей промыш-
ленности? Ответ для всех очевиден, так как все знают о том, что из горных
пород получают и строительные материалы, и все виды металлов, топливо,
удобрения для сельского хозяйства и т. д. По состоянию развития этой от-
расли, размерам добычи полезных ископаемых судят о богатстве страны,
о её могуществе. История Древнего мира через мифы рассказывает нам, что
только дерзость и настойчивость человека заставила греческого мифологи-
ческого бога подземного царства Аида (по римской мифологии – Плутона)
открыть ворота к несметным подземным богатствам.
Прошли тысячелетия. Человек побывал на Луне, ”приземлил” космиче-
ский аппарат на Венере и Марсе, запустил космический аппарат за пределы
Солнечной системы. Однако все еще остается загадкой, что творится у нас
под ногами на глубине всего-то в пятнадцать-двадцать километров. Человек
еще не достиг того уровня знаний и технической оснащенности, при которых
отпала бы необходимость спускаться под землю и выдавать на поверхность
все то, без чего немыслимо существование современного общества.
Советский Союз в своё время был ведущей горнодобывающей держа-
вой. На его долю приходилось около 25 % мировой добычи полезных иско-
паемых, а по добыче угля СССР занимал в своё время первое место в мире.
Так, в 1968 г. добыча полезных ископаемых на одного человека планеты
составляла 20 т, а в 1975 г. – уже 27 т. В 1940 г. только в СССР ежедневно
добывалось 453 тыс. т угля, а к 2020 г. в РФ планируется добывать 480 млн
т угля. В настоящее время извлекать полезные ископаемые требуется со все
более глубоких горизонтов. Сегодня развитие топливно-сырьевой базы по-
прежнему одна из ключевых проблем, которая находится в центре внима-
ния государства. В решении этой проблемы важную роль должен сыграть
многотысячный отряд современных горных инженеров.
Что же представляет собой современный горный инженер? Это, пре-
жде всего специалист широкого профиля, обеспечивающий разработку недр
с применением современных ресурсосберегающих, экологически чистых
технологий и безопасность ведения горных работ. Для успешного выполне-
ния своих обязанностей современный горный инженер должен обладать глу-
бокими общенаучными, общетехническими и профессиональными знания-
ми, быть организатором производства с трудными природными условиями.
5
Все эти качества необходимы горному инженеру, потому что работы
по добыче полезных ископаемых приходится вести в исключительно дина-
мичной, сложной обстановке, связанной с опасными проявлениями горного
давления (внезапные выбросы угля и газа, горные удары), в условиях повы-
шенного содержании вредных газов, пыли и воды. Кроме того, весь процесс
добычи полезных ископаемых осложняется непрерывным перемещением
в пространстве основных рабочих мест горняков – очистных и подготови-
тельных горных выработок.
Горными инженерами не рождаются – ими становятся в горных вузах.
Пять лет, проведенных в альма-матер (старинное название высшего учебно-
го заведения, в переводе с латинского “мать-кормилица”) – это неизглади-
мые, неповторимые годы. Здесь и упорный умственный труд, и настоящие
друзья, и первые победы, и многое другое в первый раз.
Современный горный инженер – это умелый организатор, способ-
ный на практике применить полученные знания. Он должен уметь работать
с людьми, ценить коллективный опыт, прислушиваться к мнению других,
критически оценивать достижения, и конечно, быть человеком высокой
культуры, широкой эрудиции.
Одна из важнейших задач вуза – воспитывать у студентов самостоя-
тельность в решении поставленных задач, способность к постоянному са-
мосовершенствованию, нетерпимость к негативным, антиобщественным
проявлениям, высокие нравственные и морально-этические качества. При
этом главное внимание высшей школы должно быть сосредоточено на улуч-
шении качества профессиональной подготовки, чтобы молодой специалист
обладал необходимыми знаниями для решения сложнейших задач горного
производства.
Учеба – это благородный труд, как и любая другая полезная для об-
щества работа, выполняемая качественно, с полным пониманием того, что
получаемые знания – основа будущих достижений.
При подготовке учебного пособия использованы известные труды
Г.О. Агриколы, исторические материалы по угледобыче в России, учеб-
ники, учебные пособия и научные труды В.И. Городниченко, А.П. Дмит-
риева, С.А. Гончарова, К.И. Наумова, В.М. Авдохина, Ш.А. Мамбетова,
К.Т. Тажибаева, В.И. Нифадьева, Н.М. Калининой и др., приведенных
в списке литературы.
В Приложении приводятся краткие исторические сведения по горно-
му делу на примере проходки Московского метро, освоения месторождения
Курской магнитной аномалии и ряда угольных месторождений.
6
Глава 1. ГОРНОЕ ДЕЛО

1.1. Горные инженеры – чины и звания.


Историческая справка
Звания «горный инженер» – горный генерал, штаб-офицер и обер-офи-
цер, составляли Корпус горных инженеров, и были учреждены в 1834 г.
Позднее звание горного инженера присваивалось выпускникам Горных ин-
ститутов.
Горные инженеры вначале комплектовались из имеющихся отличив-
шихся горных чиновников. В начале 1760-х гг. горные чиновники разде-
лялись на генералов, штаб- и обер-офицеров (хотя формально военными
не были). Для отличия от чинов прочих гражданских ведомств они имели
особые наименования чинов: обер-берггауптман IV класса; берграт, обер-
берггауптман – V класса; берг-гауптман – VI класса; обер-бергмейстер –
VII класса; бергмейстер, обер-гиттенфервалтер – VIII класса; маркшейдер,
механикус, форстмейстер – IX класса, гиттенфервалтер – X класса; берг-
гешворен – XII класса; обер-берг-пробирер и шихтмейстер – XIII класса;
берг-пробирер и шихтмейстер – XIV класса. После учреждения Корпуса
горных инженеров возведение в эти чины было прекращено. В горном ве-
домстве были введены военные чины. Переименование в военные чины
коснулось далеко не всех служащих по горному ведомству, но горные ин-
женеры, выпускники Корпуса горных инженеров, направлялись в службу
с военным чином (в основном поручиками – X класса).
1.1.1. Форма горных инженеров
Впервые в России форменная одежда для чинов горных ведомств была
установлена в 60-е годы XVIII в., когда особая форменная одежда была по-
жалована большинству сотрудников государственного аппарата империи
(рисунок 1.1).
Горный мундир (кафтан) изготавливался из красного сукна, а детали
отделки (воротник, обшлага, лацканы и т. д.) из зеленого, пуговицы были
из белого металла, а головным убором служила черная треугольная шляпа.

7
а: (слева-направо) 1 – горный чиновник (2-я пол. б: 1 – кондуктор Корпуса горных инженеров
XVIII в.); 2 – офицер горнозаводских войск (1837 г.); 2 – чиновник Горного ведомства, слу-
(2-я пол. XVIII в.); 3 – горный чиновник (1804 жащий на Кавказе (1853 г.); 3 – обер-офицер Кор-
г.); 4 – солдат горнозаводских войск (1817 г.); 5 – пуса горных инженеров (1855 г.); 4 – чиновник
штаб-офицер Корпуса горных инженеров (1834 Корпуса горных инженеров (1857 г.); 5 – горный
г.) инженер, состоящий в генеральском чине (1867 г.)

в: 1 – студент Горного института (1882 г.); г: 1 – почетный шахтер в парадной форме (уста-
2 – горный инженер в мундирном фраке (1885 новлена в 1947 г.); 2 – горный директор в по-
г.); 3 – штейгер (1896 г.); 4 – горный инженер вседневной форме (1947 г.); 3 – горный гене-
в парадной форме (1904 г.); 5 – горный инженер ральный директор в парадной форме (1947 г.);
в повседневной форме (1904 г.) 4 – генеральный директор-инспектор Государст-
венной горно-технической инспекции (1947 г.);
5 – студент горных вузов (1947 г.)

д: 1 – министр угольной промышленности СССР е: 1 – горный чиновник в парадной форме (Гер-


в двубортной тужурке (1976 г.); 2 – горный ин- мания, 1-я пол. XX в.); 2 – шахтер в выходной
женер (старшей должностной категории) в од- форме (Германия); 3 – шахтер в традиционной
нобортной тужурке (1976 г.); 3 – горный техник форме (Чехословакия); 4 – горный инженер
(младшей должностной категории) в куртке со- (высшей должностной категории) в парадной
рочке (1976 г.); 4 – почетный шахтер в парадном форме (Польша); 5 – горный техник (младшей
костюме (1976 г.); 5 – горный инженер (высшей должностной категории) в повседневной форме
должностной категории) в зимнем пальто (1976 г.) (Польша)

Рисунок 1.1 – Форменная одежда для студентов горных вузов,


горных инженеров, шахтеров и чинов горных ведомств

8
Состоящие в ведении горного начальства войсковые части, приписанные
к различным заводам, носили армейское обмундирование.
В 1804 г. для горных чиновников вводятся мундиры нового образца –
из синего сукна с черной отделкой и красными кантами. С 1834 г. горные ин-
женеры, вошедшие в состав Корпуса горных инженеров, получают общеар-
мейскую темно-зеленую форму с черной отделкой, светло-синими кантами.
На пуговицах помещалась специальная эмблема – перекрещенные молоты.
Служащие при Корпусе гражданские чиновники до середины 50-х годов
прошлого века продолжали носить обмундирование прежней расцветки, но
затем и они получили цвета, принятые у горных инженеров.
После упразднения Корпуса в 1867 г. горные инженеры вновь пере-
ходят на гражданскую форменную одежду, которая, несмотря на многочи-
сленные изменения фасона и покроя, всегда сохраняла присвоенные ранее
черный и голубой отличительные цвета, а также эмблему, помещаемую на
пуговицах, головных уборах и петлицах.
Чиновники, состоящие на службе в Департаменте горных и соляных
дел Министерства финансов, с середины XIX в. носили соответствующие
министерские мундиры. Горные инженеры, проходившие службу при дру-
гих министерствах, получали принятое в этих учреждениях обмундирова-
ние, обязательно дополнявшееся горной эмблемой.
Учащиеся и преподаватели высших и средних горных учебных за-
ведений долгое время носили практически ту же форменную одежду, что
и все сотрудники горного ведомства. Только в конце XIX в. они поменяли
их на мундиры, установленные для всех учебных заведений страны, но со-
хранили традиционные для горняков цвета и эмблемы.
В СССР форменная одежда для работников угольной и горнорудной
отраслей промышленности была введена в 1947 г. Форменная одежда в це-
лом сохранила конструктивно-стилевые решения, введенные в 1976 г. для
руководящих и инженерно-технических работников угольной и сланцевой
промышленности, а также для студентов горных институтов (факультетов)
и учащихся горных техникумов.
О форме горняков мы рассказали для того, чтобы ещё раз напомнить
о роли и особенном положении, которое занимали горняки в разные време-
на, в разных государствах. И конечно, главное – это не форма, а содержание,
на котором базируется то уважение к этой профессии, которое всегда выра-
жалось обществом и государством.

9
1.1.2. Из истории горного дела
Развитие человечества связано с его стремлением удовлетворять соб-
ственные жизненные потребности. Человеку всегда было необходимо до-
бывать, перерабатывать и обрабатывать то, что он поднимал с поверхности
земли или извлекал (добывал) из-под земли. На самой ранней стадии своего
развития, подняв с земли камень (для каких-то целей), первобытный чело-
век осуществил “добычу” полезного вещества, еще не ископаемого, но уже
горного предмета с земли – иными словами, человек стал “ПЕРВОБЫТ-
НЫМ ГОРНЯКОМ”. Правда, “добыча” этого полезного предмета не потре-
бовала от человека ни специальных знаний, ни оборудования, ни предва-
рительных изысканий. И всё же – это уже был процесс, направленный на
получение полезного предмета, в данном случае – с поверхности земли.
Прошли тысячи лет, прежде чем человек научился не просто находить
нужные ему куски горной породы, а целенаправленно менять форму подо-
бранных или отобранных камней, приспосабливая их для своих целей (нако-
нечник копья, нож для разделки убитого зверя, кресала для получения огня
и т. д.). Таким образом, человек стал осуществлять целенаправленный поиск
“полезных ископаемых” и их обработку. Прошли еще тысячи лет, и просто
“сбор” полезных камней с поверхности земли уже не мог удовлетворить всё
возрастающие запросы людей. Люди научились разбивать (дробить) боль-
шие камни, превращая их в более мелкие. Можно считать, что таким образом
люди начали разрабатывать наиболее доступные месторождения полезных
ископаемых. Для этого нужны были уже знающие люди, то есть знатоки гор-
ного дела. При этом один специалист уже не мог обеспечить добычу полез-
ного продукта, произошло разделение этого процесса по знаниям, умени-
ям (технологическим операциям). Одни искали места залегания полезных
ископаемых, другие извлекали их из-под земли, третьи дробили, четвертые
придавали нужную форму и т. д. Со временем людские запросы возросли
и люди научились не только находить тяжёлые (металлосодержащие) камни,
но и извлекать из них различные металлы. В средние века на территории
Центральной Европы уже функционировали горные предприятия по добыче
золота, серебра, железа. Уже закладывались основы горной науки, позволя-
ющей искать и находить полезные ископаемые, разрабатывать методы извле-
чения (основы обогащения) полезных продуктов из горной массы на основе
изучения особенностей залегания горных пород и условий их образования.
Первые упоминания о трудах, связанных с горным делом, можно
обнаружить со времен Древнего Рима. К ним относятся работы Ветрувия

10
(1 век до н. эры) и Плиния Старшего (1 век н. эры). Известно, что основ-
ным фактором развития существующего строя в те времена являлось по-
всеместное использование (а значит и добыча) того или иного металла. Для
удовлетворения запросов существующего общества, например, в железе,
меди, золоте, в строительных материалах (камне) уже требовалось привле-
чение большого числа людей – рабов. На некоторых предприятиях по добы-
че строительного камня трудились десятки тысяч рабов. Так, например, на
строительстве пирамид в Египте привлекались десятки тысяч работников
(рабов и специалистов).
Развитие добычи таких полезных ископаемых как железо, золото,
медь, олово, нефть, самоцветы, на территории России в районах Кавказа,
Урала, Казахстана, Кыргызстана имело огромное экономическое значение
для дальнейшего развития этих регионов.
Укрепление феодальных отношений привело к существенному разви-
тию горнорудного дела в Европе, Закавказье, в Средней Азии. Благодаря до-
шедшим до нас древним рукописям и археологическим находкам мы можем
с уверенностью говорить о том, что уже в V–XV вв. на территории южной
части Европы, в Грузии, Средней Азии добывалось много строительного
камня и различных металлов. О добыче соли в устье Днепра ещё в V в. до н. э.
в своих трудах упоминает Геродот. На территории Центральной Европы
горнорудное дело было развито в Чехии, Франции, Саксонии. На террито-
рии этих государств стали образовываться целые горнодобывающие рай-
оны с центрами в городах Фрайберг, Гарц, Тироль, Шварцвальд, Богемия
и т. д. Из древних документов известно, что уже в XIV в. добывали соль из
соляных рассолов в районе города Пермь.
Представление о горном деле в Центральной Европе конца XV – нача-
ла XVII вв. можно получить, познакомившись с книгой Агриколы “О горном
деле” (1556 г.). Георгиус Агрикола (немецкое имя Георг Бауер по обычаю
того времени было латинизировано его школьными учителями) родился
в 1494 г. в саксонском городке Глаухау. Двадцати лет от роду Агрикола
поступил в Лейпцигский университет и окончил его через три с полови-
ной года, получив степень бакалавра. В 1527 г. в качестве врача поселился
в Иохимстале. В работе, изданной в 1528 г., он указывал причины своего
поселения в этом городке: познакомившись при изучении медицины со све-
дениями греков и римлян об использовании минеральных и металлических
веществ для лечебных целей, он решил переселиться в район разработки
металлов и на месте восстановить забытые знания.

11
Вращаясь среди людей, посвятивших себя горному делу, Агрикола
в совершенстве изучил его технику и начал писать в 1533 г. работу об опы-
те горного дела. Спустя два года он в качестве городского врача был выз-
ван в г. Хемниц и назначен историографом саксонского княжеского дома.
В 1546 г. Агрикола был избран в Хемницкую городскую думу бургоми-
стром. В 1555 г. за год до выхода своей книги он умер.
Агрикола резко выступал против умозаключений схоластов. Вместе
с тем, не освободившись от влияния средневековой мистики, он призна-
вал наличие горных духов, давал рецепты, как избежать их. Он писал, что
в некоторых рудниках существуют еще губительные опасности – демоны
ужасного вида, которые им описаны в книге “О подземных духах”. Но эти
демоны могут быть обращены в бегство молитвой и постом. Характеризуя
достижения в разведке ископаемых, ученый описал методы этих разведок
на основе систематизации случайных и естественных признаков (окраска
почвы, вкус и цвет воды). Он критически оценил типичный средневековый
метод разведки, проявляя свойственный ему в ряде случаев, при оценке бо-
лее ранних этапов развития, скептицизм и иронию. Одновременно он опи-
сал и способы разведки с использованием шурфов. Во времена Агриколы
уже выработались определенные способы вскрытия месторождений в зави-
симости от формы и залегания рудного тела – штольнями, вертикальными
и наклонными стволами (рисунок 1.2 а, б).
Стволы в те времена обычно имели прямоугольное поперечное сече-
ние с размерами 3×4,5 м. Глубина стволов иногда доходила до 145 м. Широ-
кое распространение наряду с вертикальными стволами, получили наклон-
ные, а также горизонтальные выработки, проводившиеся по рудной жиле
и подготовлявшие ”этажи” для разработки.
Применялось примитивное крепление вертикальных и горизонтальных
выработок. Горные инструменты состояли из кирок разных размеров, желез-
ных клиньев, молотков, ломов, кайл, скребков и лопат (рисунок 1.3 а, б).
Со временем большие изменения произошли в транспортировке руды,
особенно под землей. Появились одноколесные тачки, затем тележки на ко-
лесах, которые катали по деревянным настилам. Стремление стабилизиро-
вать направление движения тележки привело к появлению направляюще-
го костыля, скользящего в пазу настила. В связи с характерным лающим
звуком, который костыли издавали при ударах на стыках брусьев, тележки
получили название “собак” (рисунок 1.4 а, б). Естественно, что усовершен-
ствования коснулись и техники подъема, водоотлива, вентиляции и обога-

12
а б

Рисунок 1.2 – Схемы вскрытия залежей полезного ископаемого (из книги Агриколы):
а – три вертикальных, б – три наклонных шахтных ствола

а б

Рисунок 1.3 – Горные инструменты (из книги Агриколы):


а – А, В, С, Д – клинья; б – А – круглый лом; В – широкий лом; С – зубчатый лом

а б

Рисунок 1.4 – Виды тачек (из книги Агриколы):


а – тачка малого размера; б – тачка большего размера, обитая железными полосами

13
щения. Вначале подъем осуществлялся ручным воротом, впоследствии его
оборудовали маховым колесом (рисунок 1.5 а, б).
В связи с изобретением конного привода люди на подъеме были заме-
нены животными (рисунок 1.6).
Наконец, в качестве двигателя было применено гидравлическое коле-
со (рисунок 1.7).
Водоотлив осуществлялся с помощью ковшовых элеваторов, норий, ко-
жаных мешков. Начали появляться поршневые деревянные насосы, однако во
времена Агриколы они не получили широкого распространения. Для усиле-
ния естественной вентиляции применялись специальные конфузоры, щиты
и т. д. Большое значение для проветривания рудников приобрели в то время
нагнетающие и всасывающие меха, заимствованные в металлургии. Труд Аг-
риколы в течение двухсот лет был основным пособием для всех рудокопов.
Первое упоминание о добыче каменного угля в Европе относится
к 1100–1200 гг. По мере уничтожения лесов в густонаселенных районах,
накопления опыта сжигания древесины для домашнего отопления и для ре-
месла, особенно кузнечного дела, уголь начал играть все большую роль.
Особенно благоприятные предпосылки для его разработки были созданы
в Англии.
Использование пороха в горном деле с начала XVII в. дало мощное сред-
ство для разрушения горных пород. В это время начали развиваться системы
разработки угольных месторождений. Наиболее ранними системами разра-
ботки были камерные, применявшиеся на пологих пластах средней мощности.
На транспорте в XVII–XVIII вв. появились рельсы (сначала в виде де-
ревянных брусьев с металлической накладкой, затем из углового железа).
В связи с развитием каменноугольной промышленности совершенст-
вовалось проветривание горных выработок. Широкое применение получи-
ло проветривание при помощи подогрева воздуха.
В начале XIX в. в работах академика П.И. Севергина впервые при-
меняется термин “горная порода”. Он систематизировал имевшиеся в то
время сведения о минералах и горных породах. Профессор Петербургского
горного института И.Г. Дорошенко издал в XIX в. справочник по горному
делу, профессор П. С. Романовский написал учебник по горному делу, ака-
демик И.А. Тиме основал науку о горных машинах.
Промышленная революция не могла не сказаться на развитии горной
промышленности в XIX в. В 30-х годах были сконструированы подъемные
устройства в их современном виде: с клетями, металлическими канатами.
Приводом стала паровая машина (рисунок 1.8).
14
а б

Рисунок 1.5 – Подъём бадьи с горной породой (из книги Агриколы):


а – с помощью ворота; б – с помощью махового колеса

Рисунок 1.6 – Конный привод Рисунок 1.7 – Водоподъёмная


подъёмной машины машина (из книги Агриколы).
(из книги Агриколы) N – машинист, управляющий
рычагами C и D, которые регулиру-
ют подачу воды на водяное колесо

В 60-х годах появились насосы с паровой машиной, поршневые вен-


тиляторы с диаметром поршня более 5 м. Для предотвращения рудничных
взрывов в 1815 г. английский химик Г. Дэви предложил безопасную лампу,
не вызывавшую взрыва газа, которая в том или ином виде верой и правдой
прослужила горнякам более ста лет (рисунки 1.9–1.11).
В конце XIX – начале XX вв. меняются подходы к условиям развития
горного дела и, соответственно, технический облик горных предприятий.
Во всех капиталистических странах в различных отраслях промышленно-
сти возникают крупные объединения. Не остались в стороне от техническо-
го прогресса и фирмы, проектирующие и выпускающие горное оборудова-
ние, которые стали определять развитие отрасли, при этом соответственно
стали меняться и технологии добычи полезных ископаемых.
15
а б

Рисунок 1.9 – Шахтерские лампы:


а – лампа для шахт с повышенным содержанием взрывоо-
Рисунок 1.8 – Паровая машина пасных газов (Г. Дэви, 1815 г.); б – лампа, применяемая на
Ползунова шахтах Воркутинского месторождения в настоящее время

Рисунок 1.10 – Лампа для шахт Рисунок 1.11 – Российский вариант


с отсутствием взрывоопасных газов Лампы Вольфа до 70-х годов XIX в.
(лампа из личной коллекции горного
инженера Е.Л. Бельченко)

16
С развитием металлургии на смену чугуну и железу приходит сталь,
более совершенный технологичный материал. Появились паровые турбины
и двигатели внутреннего сгорания, электрические машины. Электропривод
позволил решить проблему механизированной откатки под землей. Подъем-
ные установки начали снабжаться электрическими двигателями. Их приме-
нение внесло большие изменения в организацию водоотлива и вентиляции.
Русским инженером А.А. Саблуковым в 1832 г. был изобретен цент-
робежный вентилятор, который был применен им в 1835 г. для вентиляции
Чагирского рудника на Алтае. В 1840 г. А.А. Саблуков создал центробеж-
ный насос и назвал его “водогонным”.
В исторической литературе имеются разрозненные сведения о том,
как обстояло дело с развитием угольной промышленности на территории
России. Многие из них получены по результатам археологических раско-
пок. Эти данные свидетельствуют о знакомстве народов, проживавших на
территории юга России в X–XI вв., с ископаемым углем. Это вполне могло
соответствовать действительности, так как многие угольные пласты часто
выходили прямо на поверхность земли.
Существует предание о том, как Петр I во время одного из азовских
походов в конце XVII в., увидев образцы “земляного уголья”, показанные
ему казаками, якобы произнес вещие слова: “Минерал сей, если не нам, то
потомкам нашим зело полезен будет!”.
Горной промышленности Петр I придавал особое значение. К началу
20-х годов XVIII в. он пришел к выводу о том, что дело освоения полез-
ных ископаемых не должно зависеть от частной собственности на землю,
а должно пользоваться горной свободой, и узаконил этот принцип в конце
1719 г. в замечательном документе своей эпохи “Берг-привилегия”. Широ-
ко распространенный в то время принцип – “Берг-привилегия” привлекла
рудознатцев из различных слоев населения “как на собственных, так и на
чужих землях искать, копать, плавить, варить и чистить всяки металлы...
и всяких красок потребные земли и каменья”.
Это принесло свои плоды: в 1721–1723 гг. в Берг-коллегию поступили за-
явки об открытии угольных месторождений в Донбассе, Подмосковье, Кузбас-
се. Дата открытия угольных месторождений Донбасса – 1721 г., а честь первоот-
крывателя принадлежит Григорию Капустину. Родился он в селе Даниловском
близ г. Кинешмы Костромского уезда в крестьянской семье и был подьячим
приказной избы. Точная дата рождения Капустина не установлена, известно
только, что это были 1680–1681 гг. Между делом он занимался поисками руд
в окрестностях Костромы. В 1715 г. попал в состав бригады рудознатцев, при-
17
был в Донецкие степи и здесь нашел в 1721 г. образцы угля в районе нынешнего
г. Лисичанска. Промышленное освоение месторождений в Донбассе началось
в 1795 г., когда были заложены первые шахты в г. Лисичанске. 14 ноября 1795 г.
был издан Указ Екатерины II “Об устроении литейного завода в Донецком уе-
зде при речке Лугани и об учреждении ломки найденного в той стране камен-
ного угля”. В соответствии с этим Указом на речке Лугани был построен Луган-
ский литейный завод – первенец металлургии юга России. В Лисичьей балке
был заложен первый рудник Донбасса, который входил в структуру Луганского
литейного завода, был одним из его подразделений (цехов) и предназначался
для обеспечения завода, Черноморского флота, промышленности и населения
южного края топливом. Первая шахта Донбасса в Лисичьей балке выдала уголь
в апреле 1796 г. В том же году было добыто 13142 пуда 39 фунтов каменного
угля. Возле рудника возникло первое шахтерское поселение, пока еще не имев-
шее определенного названия, за несколько лет выросшее в крупный по тому
времени поселок, впоследствии названный Лисичанск.
В 1722 г. в районе г. Бахмута (г. Артемовск) Никита Вепрейский
и Семен Чирков организовали добычу ископаемого угля, который исполь-
зовался пpи солеварении и в кузнечных горнах. В эти же годы рудознатец
Михаил Волков открыл первое каменноугольное месторождение на берегу
реки Томи (нынешний Кузнецкий бассейн). В том же году Берг-коллегия
получила первые образцы ископаемого угля из Подмосковья, присланные
русскими рудознатцами Иваном Палицыным и Марком Титовым. Таким
образом, в России были открыты основные угольные бассейны.
Зарождение науки о горном деле тесно связано с именем великого
русского ученого М.В. Ломоносова.
В своих разносторонних исследованиях
М.В. Ломоносов много внимания уделял геологии,
горному делу. Об этом свидетельствует его письмо
1749 г. одному из виднейших деятелей русского гор-
нозаводского дела, сподвижнику Петра I – В.Н. Та-
тищеву, в котором писал, что “совет Вашего превос-
ходительства о переложении псалмов мне весьма
приятен, и сам я давно к тому охоту имею, однако две
вещи препятствуют: недосуги, ибо главное мое дело
Рисунок 1.12 – Портрет есть горная наука, для которой я был нарочно в Сак-
М.В. Ломоносова (работа сонию послан, также химия и физика много времени
неизвестного художника).
Дата рождения: требуют, кроме текущих дел в академических собра-
8(19) ноября 1711 г. ниях”.
18
В 1736 г. М.В. Ломоносов был послан в Германию для изучения горно-
заводского дела и металлургии. Возвратившись весной 1741 г. на родину, он
принялся за разностороннюю научную и литературную деятельность. Ло-
моносов вел большую работу по составлению описания минералогических
коллекций, имеющихся в Академии наук. Вскоре приступил к созданию
главного своего труда по горному делу – “Первые основания металлургии,
или рудных дел”. В 1745 г. представил диссертацию на учёную степень ма-
гистра, которая называлась “О движении воздуха, в рудниках примеченном”.
Основной труд М.В. Ломоносова в области горного дела – книга “Пер-
вые основания металлургии, или рудных дел”, был издан в 1763 г. Это было
первое оригинальное руководство и учебник по горному делу на русском
языке, способствовавшее развитию отечественной горной промышленности.
Добавление к этой книге “О слоях земных” – классический труд по
геологии, в котором дается объяснение происхождению угольных место-
рождений. Геологии посвящена также его работа “Слово о рождении ме-
таллов от трясения земли”, в которой не только высказывается мысль
о растительном происхождении ископаемого угля (“горное уголье”), но
и доказывается анализом углей, сделанным им в химической лаборато-
рии. “По сим всем явствует – писал М. В. Ломоносов – коль горные уголья
с турфом сродны, и что, конечно, они из турфа родились; и промышляют их
для такой же потребы”.
Указывая на то, что “вместо дров употребляют “горные уголья”, добы-
вая из недр земных великими трудами”, М.В. Ломоносов здесь же приводит
описание, как залегают пласты ископаемого угля. Он отмечал, что пласты
ископаемого угля залегают наклонно на различной глубине. Причем наибо-
лее удобно разрабатывать такие месторождения, у которых пласты выходят
на поверхность и имеют пологое падение. Между тем крутые пласты разра-
батывать довольно трудно. Пласты угля залегают “...между слоями других
материй, выше и ниже лежащих, кои называются кровлей и подошвою”.
Особенность разработки угольных месторождений, по М.В. Ломоно-
сову, заключается также в том, что при этом выделяются рудничные газы,
которые “...от свечек работничьих в копях загораются с великим громом
и их оглушают”. В книге изложены все вопросы рудодобычи начиная от раз-
ведки месторождения, каменноугольной промышленности России и кончая
техникой безопасности.
Таким образом, М.В. Ломоносов заложил основы русской науки о до-
быче угля. И не только в русской, но и мировой горной науке и технике имя
М.В. Ломоносова занимает одно из почетнейших мест.
19
Д.И. Менделеев также внес неоценимый вклад в развитее горной про-
мышленности в России. Занимаясь химией, физикой он не оставляет без
внимания и горное дело. «Нефтяная промышленность, каменный уголь,
руда, да вообще строительство добывающих заводов становятся посто-
янной заботой Д.И. Менделеева. Он часто отправляется в командировки.
В 1888 г. он совершил поездки в Донецкий бассейн для выяснения причин
застоя в каменноугольной промышленности. В это время он занимался глу-
боким изучением технологии добычи и переработки угля. Ученый уделя-
ет много внимания своей Уральской экспедиции, сознавая, что Урал – это
практически единственное крупное место добычи полезных ископаемых
в Российской империи того времени» (Штефан Н.).
Уже к концу XVIII в. в России был накоплен богатый опыт в развед-
ке и разработке угольных месторождений, но при этом объём добычи был
весьма незначителен. В 1913 г. в России было добыто 29,1 млн т угля. При
этом на долю Донбасса пришлось 87 %.
В XX в. горная наука, благодаря стараниям российских учёных, ста-
ла развиваться семимильными шагами. Они подняли профессию горного
инженера на современный уровень. Так, например, профессор Б.И Бокий
применил аналитические методы при расчете параметров технологиче-
ских процессов в горном деле. Профессор М.М. Протодьяконов в своих
трудах уделил большое внимание изучению горного давления, взрывному
разрушению и ввёл такое понятие, как коэффициент крепости. Этот коэф-
фициент получил название – коэффициент крепости по Протодьяконову.
Академик А.А. Скочинский внёс огромный вклад в развитие рудничной аэ-
рологии и создание безопасных условий труда. Впоследствии Институту
горного дела было присвоено имя А.А. Скочинского. Благодаря трудам ака-
демиков А.М. Терпигорьева, Л.Д. Шевякова, Н.В. Мельникова, профессора
Е.Ф. Шешко (рисунок 1.13) были заложены основы проектирования руд-
ничного транспорта, горных машин, научного проектирования угольных
шахт и карьеров.
В шестидесятые годы прошлого столетия В.В. Ржевский (рисунок 1.14)
объявил, что без знания физических свойств горных пород горный инженер
подобен врачу, который, не зная особенностей строения и функционирова-
ния внутренних органов пациента, собирается его лечить.
Таким простым примером была проиллюстрирована необходимость
подготовки горного инженера по специальности “Физика горных пород”
и открытие соответствующей кафедры в Московском горном институте
(ныне Московский государственный горный университет) (рисунок 1.15).
20
Б.И. Бокий М.М. Протодьяконов А.А. Скочинский

Л.Д. Шевяков Н.В. Мельников Е.Ф. Шешко

Рисунок 1.13 – Фотографии учёных в области горного дела

Рисунок 1.14 – Академик Рисунок 1.15 – Московский государственный


АН СССР В.В. Ржевский горный университет

21
В России вопросам разведки новых месторождений и добычи полезных
ископаемых всегда уделялось особое внимание. В первые годы после Ок-
тябрьской революции вследствие гражданской войны и иностранной интер-
венции добыча минерального сырья в стране резко сократилась.
В 1919 г. по инициативе В.И. Ленина было принято постановление:
“О мерах по восстановлению вновь присоединенных к Советской России
каменноугольных бассейнов”. Наглядным примером может служить исто-
рия освоения железорудных месторождений в районе городов Курск и Бел-
город. В настоящее время горнодобывающая промышленность Российской
Федерации одна из самых развитых отраслей народного хозяйства страны.
В Кыргызской Республике порядка 90 % территории занимают горные
образования, в которых сосредоточено большое количество природных бо-
гатств: множество различных видов полезных ископаемых и водно-энерге-
тических ресурсов. В республике в результате проведенных геологических
работ выявлено множество месторождений черных, цветных, редких и бла-
городных металлов, драгоценных и поделочных камней, угля, нефти и газа,
строительных материалов, горно-химического сырья, подземных пресных
и термоминеральных вод. На территории Кыргызстана расположены круп-
нейшие месторождения полезных ископаемых: крупнейшее в мире место-
рождение по золоту – Кумтор, по ртути – Хайдаркан и Чонкой, по углю –
Кара-Кече (Кавакский угольный бассейн) и Узген (бассейн коксующихся
углей). В настоящее время в республике горная промышленность набирает
новые темпы развития. Горнодобывающая и металлургическая промыш-
ленность являются одними из ведущих отраслей народного хозяйства ре-
спублики, которые обеспечивают поступление в страну валюты, позволяют
решать проблемы занятости населения горных регионов.
В ближайшей перспективе будут интенсивно осваиваться крупные,
средние и малые месторождения полезных ископаемых, а также водно-энер-
гетические ресурсы горных регионов республики. Предстоит дальнейшее
освоение запасов золота ряда месторождений (Джеруй, Талды-Булак, Терек-
Сай, Макмал и т. д.), больших запасов углей Кавакского, Узгенского бассей-
нов, железа и алюминия в Нарынской области. Осуществляется и намечается
строительство Камбар-Атинской и других ГЭС на р. Нарын совместно с Рос-
сийской Федерацией, автомобильных и железных дорог с тоннелями в гор-
ных регионах для обеспечения транспортных связей между южными и се-
верными регионами республики и соседними странами (Узбекистан, Китай).
Интенсивное и эффективное освоение минерально-сырьевых ресур-
сов подземным и открытым способами, строительство крупных гидроэнер-
22
гетических и дорожных сооружений в горных регионах республики требует
проведения широкомасштабных инженерных изысканий, составления на-
учно обоснованных проектов, геомеханических, технологических исследо-
ваний и, естественно, активной работы высококвалифицированных инже-
неров и специалистов геологического и горного профиля.
В настоящее время в республике подготовка горных инженеров по
горно-геологическим направлениям осуществляется в Институте горного
дела и горных технологий (ИГД и ГТ), Кызыл-Кийском Институте приро-
допользования и геотехнологии (КИПиГ) и (по специальности физические
процессы горного производства) в Кыргызско-Российском Славянском уни-
верситете имени первого президента РФ Б.Н. Ельцина.

1.2. О природном объекте деятельности


горных инженеров

1.2.1. Кристалл, минерал, горная порода


Горные породы распространены повсюду: в горах, по берегам рек и оке-
анов, в пустынях, степях... Они состоят из отдельных зернышек – минера-
лов. Минералом называют природное соединение, практически однородное
по химическому составу и физическим свойствам, имеющее определенное
строение. Каждый минерал имеет свою химическую формулу. Например, ми-
нералы кварц, кальцит, галит, пирит, имеют, соответственно, следующие хи-
мические формулы: SiO2, CaCO3, NaCl, FeS2. Значительная часть минералов
состоит из кристаллов правильной геометрической формы (рисунок 1.16).
Есть другие вещества, такие как самородная ртуть, нефть, метан, углекислый
газ, вода, которые находятся в земных недрах в виде жидкостей или газов.
Они тоже относятся к минералам и могут входить в состав горных пород.
Трудно перечислить все геологические процессы, физические явле-
ния, которые привели к образованию минералов. В настоящее время на зем-
ле известно свыше трех тысяч разновидностей минералов, а геологи откры-
вают все новые и новые. Разнообразен внешний вид минералов, различны
их свойства. Есть минералы прозрачные, различной окраски, есть мутные
или совсем не пропускающие свет. Отличаются они друг от друга и своим
блеском: металлическим, перламутровым, матовым. Некоторые минералы
очень твердые, они легко царапают стекло, другие же легко разрушаются от
прикосновения пальцев.
23
Рисунок 1.16 – Виды кристаллов и их кристаллических решеток:
а – алмаз; б – графит; в – кварц

Рисунок 1.17 – Кристалл Рисунок 1.18 – Магма Рисунок 1.19 – Секреция


кварца (из личной коллекции
горного инженера
И.К. Наумова)

Минералы служат для “построения” разнообразных по внешним при-


знакам, составу и свойствам горных пород. Горная порода обычно включает
в себя несколько минералов, а каждый минерал состоит из тех или иных
необходимых в народном хозяйстве химических элементов. Добыча полез-
ных ископаемых – это извлечение полезных веществ из недр в результате
горных работ. Так, например, железная руда – скопление минералов магне-
тита, пирита или гематита, из которых выплавляют железо. Медная руда
состоит в основном из халькопирита – минерала с высоким содержанием
меди. К минералам относится и апатит – важнейшее сырье для получения
фосфорных соединений, являющихся основой для получения сельскохо-
зяйственных удобрений. К минералам относятся также – слюды, асбест,
каменная и калийная соли, сера и др. Изучение свойств основных породо-

24
образующих минералов позволяет объяснить и даже предсказать с высокой
степенью точности свойства горных пород.
Знакомство с минералами начинается с изучения их внешнего вида
и формы. Большинство минералов имеет кристаллическое строение. Слово
кристалл происходит от греческого “кристаллос”, означающего “застывший
на холоде”. Так древние греки называли сначала лед, а затем похожие на него
бесцветные прозрачные куски кварца – горного хрусталя (рисунок 1.17).
Позже кристаллами стали называть все природные или выращенные искус-
ственно твердые тела, имеющие форму многогранников. Кристаллические
вещества образуются в природе из расплавленной магмы (рисунок 1.18) или
из жидких солевых растворов в процессе кристаллизации. Для того чтобы
представить себе, что такое процесс кристаллизации, растворим в горячей
воде большое количество обычной поваренной соли (создадим перенасы-
щенный раствор).
Охлаждая полученный раствор, мы сможем наблюдать образование
на дне нашего сосуда мелких кристалликов поваренной соли. В горных
породах очень часто кристаллики минералов находятся в виде зерен, рас-
смотреть которые можно лишь под микроскопом. Крупные, хорошо огра-
ненные кристаллы встречаются в природе сравнительно редко, как прави-
ло, они образуются в пустотах горных пород, где могут свободно расти.
Такие образования называются секрециями (рисунок 1.19). А процесс этот
называется кристаллизацией. Однако далеко не все минералы встречают-
ся в виде достаточно крупных образований правильной формы. Зачастую,
исследователь располагает лишь мелкими частицами вещества и по этим
частицам, пользуясь сложными электронными приборами, получает необ-
ходимые сведения об изучаемом веществе.
Какой же формы бывают кристаллы? Снова обратимся к поварен-
ной соли. Это минерал галит (рисунок 1.20). Он образует залежи на дне
древних или современных водоемов. Кроме повсеместного употребления
в пищу галит служит ценным сырьем для химической промышленности.
Давайте выберем из солонки наиболее крупные комочки соли и вниматель-
но его рассмотрим. Что мы увидим? Наш глаз ничего особенного не сможет
рассмотреть. Но, если посмотреть на эти комочки через увеличительное
стекло, то можно заметить, что все они имеют форму кубиков или облом-
ков кубиков. У каждого из них 6 одинаковых квадратных граней, 12 ребер,
8 трехгранных вершин. Такой кубик – образец симметричной фигуры.
Кубическую форму имеют и некоторые другие минералы, например,
пирит (рисунок 1.21), который называют также серным колчеданом – сырьё
25
Рисунок 1.20 – Кристалл Рисунок 1.21 – Кристалл Рисунок 1.22 – Кристалл
галита (поваренной соли) пирита флюорита

Рисунок 1.23 – Кристалл Рисунок 1.24 – Кристалл Рисунок 1.25 – Кристалл


магнетита алмаза кварца (из личной
коллекции горного инженера
И.К. Наумова)

Рисунок 1.26 – Кристаллы Рисунок 1.27 – Кристалл Рисунок 1.28 – Кристаллы


горного хрусталя (из личной горного хрусталя – цитрина аметиста
коллекции горного инженера
И.К. Наумова)

Рисунок 1.29 а – Кристалл Рисунок 1.29 б – Кристалл Рисунок 1.30 – Кристаллы


эпидота берилла (изумруда) асбеста

26
для производства серной кислоты; флюорит (рисунок 1.22), из которого по-
лучают фтористые соединения.
Кристаллы другого распространенного минерала – магнетита имеют
форму октаэдра (рисунок 1.23).
У магнетита 8 граней в виде равносторонних треугольников, 12 ре-
бер, 6 четырехгранных вершин. Черный с металлическим блеском магне-
тит способен легко намагничиваться. Отсюда и произошло его название.
Часто этот минерал называют также магнитным железняком. Правильные
октаэдры образует также один из самых драгоценных минералов – алмаз
(рисунок 1.24), который состоит из углерода. Графит также состоит из того
же вещества что и алмаз – из углерода.
Кристаллы, почти повсеместно встречающегося в природе кварца,
легко отличить от кристаллов других минералов. Кристаллы кварца, име-
ющие форму усеченной шестигранной призмы, напоминают заостренные
карандаши (рисунок 1.25).
Существует множество разновидностей кварца. Обычно он бывает
желто-бурого или молочно-белого цвета, встречается и необыкновенно про-
зрачные кристаллы кварца, называемые горным хрусталём (рисунок 1.26).
Такие кристаллы без какой-либо дополнительной огранки могут использо-
ваться как ювелирные украшения. По своему химическому составу кварц –
окись кремния – один из самых распространенных в природе минералов.
Он присутствует во многих породах, поэтому его еще называют породоо-
бразуюшим минералом. Весьма разнообразна область применения этого ми-
нерала: стекольное производство, строительство, оптика, радиоэлектроника,
ювелирное искусство и т. д. Чрезвычайно редко встречаются золотисто-жел-
тые прозрачные кристаллы кварца, называемые цитрином (рисунок 1.27).
Цитрин относят к самоцветным камням. Самоцветным камнем при-
знана и разновидность кварца – чудесная “горная фиалка” – аметист (рису-
нок 1.28).
Кроме того, в природе встречается кварц, который под действием элек-
трического поля начинает сжиматься и разжиматься с частотой, равной часто-
те подведенного электрического поля (пьезоэлектрический эффект). Такой
кварц называется – пьезокварц. Это свойство пьезокварца широко исполь-
зуется в технике. В частности кристаллик пьезокварца является “сердцем”
кварцевых часов. Столбчатую форму имеют зеленые кристаллы распростра-
ненного в природе минерала эпидота, берилла (изумруда) (рисунок 1.29 а, б).
Мягкая волокнистая форма бывает у кристаллов асбеста, в старину
его называли горный лен, похожих на шелковистую пряжу (рисунок 1.30).
27
Асбестовое волокно используют для изготовления огнестойких тка-
ней, теплоизоляции, тормозных автомобильных лент и других изделий.
Всем известны тонкопластинчатые кристаллы слюды (рисунок 1.31).
Плотные, почти, прозрачные пластины слюды – мусковита, приме-
нявшиеся когда-то в древней Московии в качестве оконных стекол (отсюда
и его название мусковит), в наши дни используются в радиоэлектронных
устройствах в качестве изолятора. Мусковит высшего качества так и назы-
вают – телевизионным. Другой вид слюды (флогопит) применяют в элек-
тро- и теплотехнике, вермикулит – в строительстве.
Особенности разнообразных кристаллических форм нашли отраже-
ние в названиях некоторых минералов. Например, твердый минерал гранат
(рисунок 1.32), применяемый для изготовления шлифовальных инструмен-
тов, получил название от латинского слова “гранум” (“зерно”), а также из-
за сходства с зернышками плода граната, как по форме, так и по окраске.
Наряду с техническим гранатом в природе встречаются ювелирные сорта
этого минерала, отличающиеся большой прозрачностью и густым вишне-
вым цветом (рисунок 1.33), иногда же густо-зеленым или даже черным.
Еще один минерал – лепидолит. B его составе содержится ценный ме-
талл литий, а свое название он ведет от греческого “лепис” (“чешуя”) (ри-
сунок 1.34).
Можно привести еще много примеров разнообразных кристалличе-
ских форм минералов. Эти формы обусловлены строгим, упорядоченным
расположением мельчайших частиц вещества – молекул, атомов, ионов.
Для наглядности изобразим ионные (или атомные) частицы в виде шаров.
Вот схема расположения ионов в крохотном участке кристалла поварен-
ной соли: между крупными ионами хлора размещены мелкие ионы натрия.
В целом из чередующихся ионов натрия и хлора образуется правильная
пространственная кристаллическая решетка (рисунок 1.35).
Более сложную кристаллическую решетку имеет кварц. Основой ее
служит геометрическая фигура тетраэдр, который легко представить, сло-
жив из шести спичек объемную фигуру, образованную тремя правильными
треугольниками. В центре такой фигуры находится ион кремния, как бы
окруженный четырьмя ионами кислорода, расположенными в вершинах те-
траэдра (рисунок 1.36).
Каждая из вершин одновременно служит вершиной другого смежного
тетраэдра, а вершины этого тетраэдра – вершинами следующего, и так да-
лее; при этом образуются винтовые спирали, расположенные параллельно
друг другу.
28
Рисунок 1.31 – Кристаллы Рисунок 1.32 – Кристаллы Рисунок 1.33 – Кристаллы
слюды (мусковита) граната (из коллекции ювелирного сорта граната
И.К. Наумова)

Рисунок 1.34 – Кристалл Рисунок 1.35 – Кристалли- Рисунок 1.36 – Кристалличе-


лепидолита ческая решётка поваренной ская решётка кварца
соли

Кремнекислородный тетраэдр – самая распространенная ячейка кри-


сталлических решеток минералов. Поэтому большинство минералов часто
называют силикатами – от латинского “силициум”, что означает кремний.
В некоторых минералах тетраэдры образуют ленты, в других – кольца,
в третьих – нечто подобное пчелиным сотам. Промежутки между тетраэ-
драми заполнены ионами других элементов: кальция, натрия, алюминия,
никеля и т. д. Сложнейшую кристаллическую решетку имеет эвдиалит,
один из красивейших минералов ярко-малинового цвета (рисунок 1.37). Он
встречается на земном шаре лишь в двух географических точках: в Хибин-
ских и Ловозерских тундрах на Кольском полуострове, и в южной части
Гренландии. Яркие пятна этого минерала, отчетливо заметные в горных
породах, у местных жителей Кольской земли – народности саами – называ-
ются “саамской кровью”. Древняя саамская легенда повествует, что капли
крови в битвах с врагами навсегда остались следами на камнях.
Долгое время строение ”саамской крови” (эвдиалита) оставалось за-
гадкой для исследователей. Только в последние годы удалось установить,
что основой его кристаллической решетки служат кольца, состоящие из
9 кремнекислородных тетраэдров, а в промежутках между ними находятся
ионы натрия, кальция и жаропрочного элемента циркония.
29
Рисунок 1.37 – Кристаллы Рисунок 1.38 – Кристалл Рисунок 1.39 – Кристалл
эвдиалита (из личной ортоклаза плагиоклаза
коллекции горного инженера
И.К. Наумова)

Представления о строении кристаллической решетки эксперимен-


тально подтверждаются рентгеновскими исследованиями. Рентгеновские
лучи, пронизывая кристалл, отражаясь от узлов решетки, где закреплены
ионы, рисуют на экране специальных приборов картинки, позволяющие
описать структуру вещества.
В результате анализа большого количества экспериментальных дан-
ных показано, что свойства многих кристаллов изменяются в зависимости
от направления измерения. Изменение свойств кристаллов в зависимости от
направления их измерений в кристалле – называется анизотропией свойств.
Разобраться в сути этого понятия нам помогут кристаллы все той же пова-
ренной соли. Давайте возьмем кристаллик или сросток кристалликов соли
и попытаемся расколоть его легкими ударами. Поверхности, по которым
разрушается кристаллик, образуют гладкие взаимно перпендикулярные
плоскости. Создается впечатление, что плоскости скола в кристалле заве-
домо определены. А ведь, это так и есть на самом деле, они действительно
существуют – эти плоскости скола. Этот факт свидетельствует о том, что
в одних направлениях кристаллической решетки силы связи оказываются
в различных направлениях разными. Иными словами получается, что в раз-
ных направлениях воздействия обнаруживаем разные свойства кристалла,
например, такие как прочность, твердость, упругость, теплопроводность,
электропроводность. Вот это явление и называют анизотропией свойств.
Если из куска поваренной соли в различных направлениях вырезать
стержни и попытаться их разорвать, то окажется, что стержень, вырезанный
вдоль диагонали кубической решетки, будет почти в четыре раза прочнее
стержня, вырезанного параллельно грани куба. Другой пример: резкое изме-
нение механической характеристики – твердости наблюдается у минерала
под названием кианит, содержащего глинозем. В направлении, параллель-
ном оси кристалла, его твердость в полтора раза больше, чем в поперечном.
30
Ну, а о слюдах каждому хорошо известно, что они очень легко расщепляют-
ся на тонкие пластинки исключительно в направлении слоистости.
Плоскости, по которым происходит наиболее легкое раскалывание
или расщепление кристаллов с образованием ровных поверхностей, в ми-
нералогии называют плоскостями спайности. Отчетливые плоскости спай-
ности имеются у наиболее распространенных в природе минералов – поле-
вых шпатов.
Слово шпат означает минерал, обладающий совершенной спайно-
стью в двух направлениях. В группу полевых шпатов входит несколько
разновидностей минералов. Основные из них – ортоклазы (рисунок 1.38)
по-гречески – ”прямораскалывающиеся”. Плоскости спайности их образу-
ют прямой угол. В состав ортоклазов входит химический элемент калий.
Другая разновидность полевых шпатов – плагиоклазы, т. е. “косораскалы-
вающиеся”: их плоскости спайности проходят не под прямым углом друг
другу (рисунок 1.39). Главные химические элементы плагиоклазов – натрий
и кальций. Причем эти элементы способны замещать один другого: если
содержание, например, натрия в плагиоклазе увеличивается, то содержание
кальция уменьшается. Цвет полевых шпатов самый различный – от светло-
серого до ярко-красного.
Прослеживается анизотропия не только механических, но и тепловых
свойств кристаллов. Если, например, грань горного хрусталя покрыть тон-
ким слоем воска, а затем приложить к нему острие раскаленной иглы, то
лунка плавления окажется вытянутой в одном направлении: именно в этом
направлении кристалл лучше всего проводит тепло, т. е. теплопроводность
его оказывается наибольшей.
Проведем еще один опыт. Из кристалла кальцита (рисунок 1.40) – кар-
боната кальция, являющегося составной частью известняков, мела, мрамо-
ра и других горных пород, называемых карбонатными, – изготовим неболь-
шой шарик. Кальцит достаточно ”мягкий” минерал, и изготовление шарика
с помощью напильника не представляет каких-ли-
бо существенных трудностей, но потребует, тем не
менее, некоторого усердия для придания ему пра-
вильной формы шара.
Диаметр шарика измерим микрометром. За-
тем нагреем наш образец на обычной электриче-
ской печи и вновь измерим диаметр. Показания
микрометра окажутся различными в разных на- Рисунок 1.40 – Кристаллы
правлениях: в одном направлении они будут мень- кальцита

31
ше, а в другом больше первоначальных. Из шарика, таким образом, образец
превратился в эллипсоид. Дело в том, что кальцит обладает резкой анизо-
тропией теплового расширения. При изменении температуры его кристал-
лическая решетка деформируется, удлиняясь в одном направлении и сжима-
ясь в другом. В целом же объем образца при нагреве увеличивается.
Подобную картину будем наблюдать и при охлаждении нашего шарика,
помещая его, например, в жидкий азот, температура которого составляет –
196 °С. Однако в этом случае та ось, по которой кристалл расширялся, бу-
дет сжиматься, а ось, сжимавшаяся при нагреве, будет удлиняться. Общий
объем образца станет меньше первоначального.
Различными в разных направлениях оказываются также оптические
свойства кристаллов: прозрачность, преломление, отражение. Минерал
кордиерит, например, меняет свой цвет от желтого до синего или серовато-
синего в зависимости от того, в каком направлении его рассматривать.
Некоторые кристаллы, такие, как прозрачная разновидность каль-
цита – исландский шпат, обладают способностью по-разному пропускать
электромагнитные колебания, например свет, пропускаемая в тех или иных
кристаллографических направлениях. Это явление называют поляризацией
света. Световое излучение, как известно, имеет электромагнитную природу.
Отдаленно поляризация света напоминает протягивание круглого прутика
из какого-нибудь пластического материала через плоское отверстие. Если
через пластинку исландского шпата рассматривать газетную страницу, то
текст становится двойным: лучи, поляризованные в различных плоскостях,
по-разному преломляются и, проходя через кристалл, раздваиваются.
Итак, мы познакомились с одной из общих и наиболее важных осо-
бенностей кристаллических тел – анизотропией их свойств. Минералы
большинства горных пород являются кристаллами. Поэтому, рассматривая
строение и свойства горных пород, мы неоднократно будем возвращаться
к анизотропии.
1.2.2. Образование минералов и горных пород
Минералы составляют горную породу. Посмотрим, как же выглядят
минералы в горных породах. Для этого воспользуемся поляризационным
микроскопом, позволяющим рассматривать исследуемые объекты в поля-
ризованном свете. Этот прибор широко используют в своих исследовани-
ях петрографы – специалисты по изучению структуры горных пород. Под
микроскопом рассматривают не сами образцы пород, а приготовленные из
них специальные препараты – шлифы-пластинки из горной породы, кото-
32
рые в 3–4 раза тоньше лезвия бритвы. В таких пластинках (срезах) хорошо
видны, особенно под микроскопом, зерна различных минералов, составля-
ющих породу. Можно изучать их форму, определять размеры и взаимное
положение относительно друг друга.
Рассматривая под микроскопом шлиф, мы видим замечательную кар-
тину – скопление разноцветных зерен, которое напоминает картинку в ка-
лейдоскопе. При повороте шлифа меняется цвет зерен: в одном положении
они становятся тусклыми, в другом – яркими, меняются также и оттенки
цветов. Если рассмотреть шлиф известного всем гранита, то мы увидим
в микроскоп светло-желтые зерна кварца; серые, пересеченные параллель-
ными штрихами кристаллики полевого шпата; окрашенные в зеленый, крас-
ный и бурый цвета пластинки слюды. При повороте предметного столика
микроскопа окраска зерен изменится. По этим изменениям исследователи
определяют минералы и тем самым устанавливают состав горной поро-
ды. Не просвещенному наблюдателю эти картинки мало что расскажут, но
опытный исследователь замечает в зернах минералов следы свойственной
им кристаллической формы. По этим признакам специалисты (геологи) мо-
гут выявить особенности образования горных пород. Так, например, вул-
канические (магматические, изверженные) породы образовались при охла-
ждении изверженной, расплавленной магмы. Магма (расплавленная горная
порода) – расплавленное вещество, в состав которого входят разнообраз-
ные минералы. После извержения в процессе медленного охлаждения маг-
мы образовались, прежде всего, минералы, способные кристаллизоваться
при высокой температуре. Эти минералы могут свободно плавать в жидкой
магме и полностью или частично сохранить правильные очертания своих
форм. При понижении температуры кристаллизация вещества магмы ста-
новится более интенсивной. Впоследствии образованию новых минералов
начинают мешать уже выросшие из расплава кристаллы. Наконец самые
низкотемпературные минералы затвердевают там, где образовывались ка-
кие-либо пустоты. В граните, например, самые высокотемпературные мине-
ралы – кристаллики слюды. Они раньше всего выпадали из расплавленной
магмы и сохранили свойственную им форму пластин. Формы кристаллов
другого минерала – полевого шпата – частично прямолинейны, а частично
извилисты: они “подогнали” свою форму к уже существующим пластинкам
слюды. Кварц в шлифе вовсе не имеет прямолинейных контуров, он выкри-
сталлизовался из расплава последним и заполнил оставшееся пространство.
Другая группа горных пород образовалась в результате выделения
(роста) кристаллов из водных растворов. К ним относятся карбонатные по-
33
роды: доломиты, сложенные из мельчайших кристалликов двойной угле-
кислой соли кальция и магния, а также известняки, содержащие выпавший
из воды минерал кальцит – углекислую соль кальция. Широко распростра-
нены известняки, состоящие из сцементированных все тем же кальцитом
остатков раковин моллюсков, кораллов, остатков морских ежей, звезд, из-
вестняковых водорослей и других организмов, некогда обитавших на дне
морей и океанов. Очень часто это можно разглядеть невооруженным глазом
(рисунки 1.41, 1.42).
Зачастую отмечают направленное расположение отдельных кристал-
ликов; иногда в массе чрезвычайно тонкого строения рассеяны достаточно
крупные зерна отдельных минералов; в ряде случаев минеральные зерна
плотно прилегают друг к другу, но бывает, что одни зерна как бы прораста-
ют в другие. Бывает и так, что магма, излившись на поверхность земли, бы-
стро застывает, превращаясь в стекловатую массу. При этом атомы и груп-
пы атомов не успевают образовать кристаллическую решетку, сохраняют
неупорядоченность, свойственную жидкому состоянию. Так геологи объ-
ясняют происхождение вулканического стекла – обсидиана (рисунок 1.43).
При раскалывании обсидиан образует куски неправильной формы
с острыми режущими краями. Осколками такого стекла пользовался пер-
вобытный человек для обработки различных материалов, изготовления но-
жей, топоров, наконечников стрел и копий.
Структуру пород изучают под микроскопом в шлифах, изготовленных
из небольших кусков пород. Если же взять достаточно крупный кусок гор-
ной породы, размерами, например, не менее 10–15 сантиметров, то первое,
что можно заметить, это отличие различных участков куска по цвету, по
размерам зерен, по вкрапленности тех или иных минералов. Такие различия
называют неоднородностями породы. Они вызваны изменчивостью мине-
рального состава, различием структуры, разными изменениями и наслоени-
ями, связанными с условиями “жизни” горной породы.
Неоднородности в горных породах образуют своего рода орнамент –
пятна, слои, полосы, складки, кольца. Полосчатое или складчатое строение
имеют, например, горные породы, называемые гнейсами (рисунок 1.44).
В состав гнейсов входят те же самые минералы, что и в состав гра-
нитов: светлые прослойки (заметные простым глазом) образованы кварцем
и полевым шпатом, темные – чешуйками слюды (биотита) или черными
кристалликами роговой обманки. Полосчатый рисунок гнейсов бывает са-
мым разнообразным – от четких прямых линий, напоминающих нотный
стан, до причудливых складок, словно сплюснутого слоеного пирога. Это
34
Рисунок 1.41 – Отпечатки моллюсков и их раковин Рисунок 1.42 – Отпечаток
в составе кальцита представителя древнейшей
растительности в остывшей
горной породе (из личной
коллекции горного инженера
И.К. Наумова)

Рисунок 1.43 – Обсидиан Рисунок 1.44 – Полосчатый


(из личной коллекции горно- гнейс
го инженера И.К. Наумова)

следы многочисленных подвижек, “дыхания” земной коры на различных


этапах ее существования.
Слоистость – важная отличительная особенность всех горных пород
осадочного происхождения – песчаников, известняков, сланцев. Она об-
условлена сменой первичного материала в период, когда происходило нако-
пление осадков на дне океанов, морей, озер.
Закономерности в сложении горных пород, проявляемые их полосча-
тым, слоистым, складчатым, пятнистым рисунком, геологи называют тексту-
рой. Проводя сравнение с пазлами (куски мозаики), можно уподобить текс-
туру пород рисунку, который создается при строительстве на стенах зданий
из ”пазлов” разного цвета. Текстура и структура, важные показатели, которые
необходимо учитывать при изучении свойств горных пород. Они определяют
анизотропию свойств, но не отдельных кристаллов, а их агрегатов, т. е. самих
горных пород в целом. Например, прочность образца слоистой породы различ-
на при нагружении его в разных направлениях: вдоль и поперек слоистости.
В гористой местности при строительстве дорог – автомобильных или
железнодорожных, образуются обнажения горных массивов. В обнажениях
35
легко заметить множество расселин, трещин, напластований, отделяющих
породы разного состава или же пронизывающих однородные породы. При
внимательном рассмотрении можно заметить, что расселины и трещины
разбивают массив не беспорядочно, а в каких-то двух-трех главных направ-
лениях, образуя в породах отдельные блоки призматической формы.
Большая часть трещин, пронизывающих массивы горных пород, обра-
зовалась в далекие геологические периоды. Трещины обязаны своим появ-
лением действию тектонических сил, создающих горы, долины, изгибаю-
щих горизонтальные слои пород в складки, сдвигающих огромные участки
массивов друг относительно друга. Тектонические процессы совершались
и совершаются непрерывно в течение миллионов лет. И в настоящее время
эти процессы меняют лик нашей планеты. Трещины образуются также при
высыхании глинистой или илистой массы либо в результате неравномерно-
го охлаждения потоков вулканической магмы.
Иногда трещины представляют собой еле заметные щели – волося-
ные. Крупные трещины заполнены минералами, некогда выпавшими из
растворов и проникшими в трещины, как в капилляры. Некоторые трещи-
ны сомкнуты, но ничем не заполнены и образуют пустоты в породах. По
ним движутся грунтовые воды или проникает газ, содержащийся в глу-
бинных слоях. По некоторым, более широким трещинам из земных глубин
поднималась расплавленная магма. В процессе охлаждения магмы прои-
зошло “залечивание” трещин, образовались прожилки, отличающиеся от
основной массы породы составом, цветом и имеющие причудливые узоры.
В результате размывания водой в известняковых массивах могут образовы-
ваться огромные полости – карстовые пещеры, которые образовывались на
протяжении миллионов лет (рисунок 1.45).
Если продолжить начатое нами сравнение элементов, слагающих гор-
ные породы, с пазлами, то массивы пород со свойственными им неодно-
родностями в виде трещин и прослоев можно уподобить крупноблочным
объемным, природным картинам.
Крупные участки земной коры включают
в себя геологические районы или, как их называ-
ют геологические регионы, которые образовались
в результате внедрения расплавленной магмы
в разнообразные крупные и глубокие разломы
(крупные трещины) земной коры. Кроме того, есть
Рисунок 1.45 – Карстовое участки с накопленными на протяжении многих
образование миллионов лет осадками на месте бывших оке-
36
анов с включениями застывшей лавы давно потухших вулканов. Все эти
образования отделяются от окружающих их массивов четкими границами
и также могут быть представлены как громадные блоки, как “гиганты”, сла-
гающие земную кору – внешнюю оболочку земного шара. Причем элемен-
ты массивов (блоки) могут быть самых различных размеров, от мельчай-
ших зернышек минералов до участков протяженностью в десятки и сотни
километров. Таким образом, становится ясно, что массивы горных пород,
являясь частью земной коры, имеют сложное строение.
Согласно структурной модели горных пород (Тажибаев К.Т.) верхняя
часть земли – литосфера состоит из планетарных плит (платформ), кото-
рые состоят из блоков, а блоки состоят из зерен, зерна из кристаллических
отдельностей, а последние состоят из атомов и молекул. И каждый выше-
стоящий по размерам структурный элемент включает в себя все структур-
ные нарушения сплошности всех нижестоящих структурных элементов.
И в данном случае прослеживается принцип последовательного разуплотне-
ния вешества, так как атом плотнее кристаллической отдельности, кристал-
лическая отдельность плотнее зерна и так далее. Всевозможные сочетания
структурных элементов свидетельствуют об огромном разнообразии горных
пород и массивов, сложенных этими породами на протяжении миллионов лет.
1.2.3. О представительности определяемых характеристик
свойств горных пород
Мы уже говорили, что горная порода – это совокупность минералов,
у каждого из которых есть свои собственные свойства. Кроме того, все ми-
нералы, объединенные в горную породу, соединяются между собой, либо
непосредственно контактируя своими поверхностями, либо через прослой-
ки – межкристаллическое вещество. Очевидно, что оно тоже имеет свои
свойства. С учетом всего этого, говоря о свойствах горной породы, о чем
мы говорим? О свойствах чего? Выше мы говорили о породообразующих
минералах, которые присутствуют в горных породах. Например, кварц. Его
прочностные свойства выше, как правило, чем такие же свойства самой
горной породы. Как же так? Ведь минералы, образующие породу, прочнее,
чем порода, которую они образуют! Но при этом разрушение самой горной
породы происходит при меньших нагрузках, чем нагрузках, необходимых
для разрушения кристалла. Получается, что мы имеем в составе горной по-
роды много, в процентном отношении, прочных минералов, но сама горная
порода менее прочная, чем казалось бы должна быть.

37
Все дело в том, что разрушение обычно происходит по наименее
прочным компонентам той или иной структуры. Само межкристаллическое
вещество, как правило, менее прочно, чем сами кристаллы, образующие по-
роду. Поэтому разрушение и происходит по наименее прочным компонен-
там среды, а в случае горных пород – по межкристаллическому веществу, по
границам зерен. Мы уже знаем, что в каждой горной породе много разных
минералов, а значит, наверняка много межкристаллического пространства.
Кроме того, сами зёрна минералов имеют разнообразные формы, что тоже
приводит к увеличению поверхности межзёренного пространства и т. д.
Физические свойства горных пород определяют в специально осна-
щенных лабораториях с помощью специальных измерительных приборов
и оборудования. При этом испытания проводят на образцах сравнительно
небольших размеров. Они должны быть такими, чтобы горная порода была
представлена в них в полной мере: образец должен содержать все породо-
образующие минералы, свойственные данной породе; размеры зерен ми-
нералов должны быть во много раз меньше размеров образца; в его объеме
должны содержаться все элементы структуры породы и т. д.
Иногда породы испытывают непосредственно в подземных горных
выработках или в карьерах, пользуясь так называемыми экспресс-метода-
ми. И в этом случае в качестве образцов берут небольшие куски изучаемой
породы, отбивая их от стенок выработок или бортов карьеров. Даже если
проводят крупномасштабные эксперименты, т. е. испытывают блок горной
породы в массиве, то все равно это лишь небольшой объем породы по срав-
нению с объемом всего массива.
Правомерен вопрос: можно ли вообще обобщить получаемые на от-
дельных малых по размерам образцах результаты определений свойств для
конкретной горной породы? Мы неоднократно подчеркивали, что горные
породы – это очень сложные, изменчивые по своим свойствам вещества,
а значит, и свойства их тоже изменчивы. Можно ли судить о свойствах ог-
ромного участка массива горных пород, если проводить испытания на не-
больших образцах, взятых из какой-то части этого массива? Это возможно
только тогда, когда найдены общие закономерности, которые связывают
между собой данные, полученные на тех или иных образцах, на том или
ином участке массива.
Рассмотрим минеральный состав породы и особенности её строения.
Разные минералы отличаются по плотности. Поэтому всем очевидно, что
чем больше в породе тяжелых минералов (более плотных), тем выше плот-
ность этой породы. При этом необходимо учесть еще и пористость горных
38
пород. Но, когда мы говорим о горных породах, мы всегда должны иметь
в виду, что газовые или жидкостные включения также являются своего рода
минералами с весьма низкой плотностью, а кроме того, саму пористость
можно отнести к особенностям строения породы.
Итак, мы выбрали несколько образцов одной и той же разновидно-
сти горной породы, определили в лаборатории плотность каждого образца
и еще какой-нибудь показатель. Затем отдали эти образцы минералогам,
которые, в свою очередь, точно установили, из каких минералов состоят
образцы. Кроме того, они определили количественное соотношение мине-
ралов в образцах, т. е. провели количественный минералогический анализ
каждого образца.
Допустим, минералоги установили, что в интересующем нас участке
массива содержание минерала – А колеблется от 15 до 20 %. При этом плот-
ность пород этого участка составляет 3,05–3,10 г/см3.
Величина пористости не изменится, если распространение зёрен ми-
нерала А в нашем образце оказалось бы в каком-нибудь другом порядке,
скажем, зерна минерала А образовали бы сплошную прослойку, или были
бы беспорядочно рассеяны по всему объему породы. При этом минераль-
ный состав породы легко поддается количественной оценке.
Однако некоторые характеристики зависят, прежде всего, от особен-
ностей строения породы, ее структуры, их так и называют структурно-чув-
ствительными характеристиками, а также от количественного содержания
тех или иных минералов. Выше мы уже говорили о межзёренном простран-
стве, которое, как правило, является менее прочным, чем сами зёрна. В этом
случае под действием нагрузки в местах их соединения (на границе зерна)
появится трещина. Образец разрушится по этой трещине. Количественное
содержание даже крепких минералов в объеме породы в подобном случае
не играет совершенно никакой роли.
Рассмотрим другой пример. Минеральные зерна в одной породе име-
ют правильные очертания, ровные грани; это обеспечивает возможность
упругого скольжения по граням. Такая порода легко деформируется. Другая
же порода, почти такого же минерального состава, имеет зерна минералов
неправильной формы. Скольжение зерен в такой породе затруднено. Она
хорошо противостоит действующим на нее нагрузкам.
При рассмотрении таких структурно-чувствительных характеристик,
прежде всего, следует найти возможности и пути количественной оценки сте-
пени связи между отдельными зернами, оценки структурных особенностей по-
роды, а уж затем устанавливать взаимосвязь этих особенностей со свойствами.
39
Математики считают, что необходимо формализовать геологические
понятия. Многие годы, десятилетия, столетия геологическая наука была
описательной. Она объясняла последовательность событий, причины яв-
лений, но не устанавливала количественных закономерностей. Сейчас
математические методы используются во многих науках, тогда как рань-
ше это считалось невозможным. Используются эти методы и в геологии,
в частности в таких ее разделах, как петрография и минералогия. Прой-
дет некоторое время и с понятиями структуры, текстуры, зернистости мы
будем обращаться так же, как с привычными сегодня числами... Пока же
для оценки влияния структурных особенностей пород на их свойства ис-
пользуют различные коэффициенты: коэффициент зернистости, коэффици-
ент трещиноватости, коэффициент структурного ослабления, коэффициент
формы, коэффициент анизотропии и др. Чем больше, например, коэффи-
циент формы, тем правильнее форма минеральных зерен, тем легче сколь-
жение. Если ввести определенные коэффициенты в соответствующие фор-
мулы, то становится возможным более точно устанавливать зависимость
свойств горных пород от их состава и структуры. Представим теперь, что
для данного месторождения установлены взаимосвязи наиболее важных
показателей свойств пород с их составом и особенностями строения. Гео-
логи построили достаточно подробную карту месторождения с указанием
распространенности пород с тем или иным содержанием минералов. Для
каждой разновидности пород известны особенности ее строения. Известны
и многие факторы: места тектонических разломов, степень метаморфизма
пород... У исследователей тоже все готово: для всех основных типов по-
род установлены корреляционные зависимости свойств пород от их соста-
ва, подсчитаны коэффициенты, учитывающие структурные особенности.
Остается нанести на карту точки, соответствующие различным значениям
плотности, прочности, теплоемкости, электропроводности пород и т. п. За-
тем точки с одинаковыми значениями того или иного показателя свойств
следует соединить плавными линиями (изолиниями) и выбрать для каждого
показателя свой цвет. Вот и получилась карта физических свойств пород
изучаемого месторождения. Если взять наугад какую-нибудь пробу с того
или иного участка месторождения и провести цикл испытаний, то можно
получить значения соответствующих свойств. Результаты испытаний и дан-
ные, определенные по карте, будут примерно одинаковыми. Кроме этого,
можно установить статистические взаимосвязи между двумя какими-либо
разными показателями свойств: плотностью и модулем упругости; плотно-
стью и теплоемкостью; скоростью упругих волн и прочностью и т. д. В этом
40
случае можно использовать косвенный способ определения необходимых
свойств. Суть его проста. Измеряется некоторый показатель и через ранее
установленные статистические взаимосвязи вычисляется значение необхо-
димой (неизвестной) величины.
Для определения, например прочности, обязательно требуется разру-
шить образец породы правильной формы с помощью испытательной маши-
ны, а для установления скорости распространения упругих волн достаточ-
но приложить датчики к ровным поверхностям обнажения. Но если между
этими двумя показателями уже установлена статистическая взаимосвязь
и имеются данные о скорости упругих волн в массиве, то с достаточной
для практики точностью можно определить прочность пород непосредст-
венно в местах ее залегания путём определения скорости распространения
упругих волн. Это потребует меньших затрат времени и труда, да к тому же
значительно упростит наши испытания. В некоторых случаях определение
показателей другим путем просто невозможно.
Используя математический метод множественной корреляции можно
получить формулы, связывающие одновременно и плотность, и упругость,
и прочность, и теплоемкость, и еще ряд параметров для различных разно-
видностей горных пород. Такие взаимосвязи несут в себе огромную инфор-
мацию, хотя их не всегда просто и удобно представить графически.
Итак, мы разобрали отдельные примеры, в которых математика, а точ-
нее, ее отрасль математическая статистика позволяет упорядочить набор
экспериментальных данных, выявить закономерности, не установленные
до этого из-за влияния неучтенных факторов. Таким образом простейшие
приемы математической обработки результатов эксперимента уже позволя-
ют оценить значения свойств горных пород без проведения непосредствен-
ных измерений и дать количественную оценку значениям свойств горных
пород в таких местах массивов, куда проникнуть просто невозможно.
Основная задача математических методов – не в установлении поряд-
ка и упорядочении экспериментальных данных, а в построении абстракт-
ных моделей изучаемых объектов, исследовании их и выявлении тех общих
принципов, которые лежат в основе взаимозависимостей этих объектов
и их свойств с окружающей действительностью.
Математическая модель – это набор уравнений и формул. Подставляя
в уравнения необходимые величины, получаем интересующие нас резуль-
таты. Но чтобы составить эти уравнения, создать модели, нужны гипотезы,
обобщения данных, требуется провести огромное число опытов, испыта-

41
ний, расчетов и конечно огромный фактический материал о свойствах гор-
ных пород и минералов.
1.2.4. О свойствах минералов и горных пород
Мы уже знаем, что основным материалом, с которым связаны произ-
водственные процессы при добыче полезных ископаемых, являются гор-
ные породы. Уже на ранних стадиях процесса их образования закладыва-
лись свойства будущих минералов и горных пород. Сегодня эти свойства
необходимо учитывать, изучая физические процессы при добыче полезных
ископаемых, создавая новые горные машины и совершенствуя сам процесс
добычи. Применяя новые технические средства и технологии горняки пос-
тоянно открывают для себя всё новые и новые возможности, позволяющие
повышать производительность горного оборудования, снижать себестои-
мость, повышать безопасность и т. д. Для этого необходимо умело изме-
нять свойства пород путем воздействия на них различными физическими
и вещественными полями, т. е. как бы специально “формировать” горные
породы с новыми, наперёд заданными свойствами.
В процессах горного производства горные породы подвергаются раз-
личным воздействиям: удару, сжатию, разрыву, нагреву, охлаждению, рас-
творению и др.
Характерное поведение горной породы при воздействии на неё раз-
личных физических, химических, биологических полей и сред называют
свойством горной породы. Численные значения свойств горных пород
называют параметрами. Физические свойства и параметры горных пород
определяются их минеральным составом, количеством минерального веще-
ства в единице объёма породы, силами структурных связей между мине-
ральными зернами, другими характеристиками, как самих горных пород,
так и внешнего воздействия.
В зависимости от вида и силы структурных связей различают твёр-
дые, связные и рыхлые горные породы.
К твёрдым относят горные породы, в которых связь между мине-
ральными зернами жёсткая, обеспечивающая прочное взаимное сцепление
зёрен. K таким горным породам относятся кварцит, гранит, песчаник, ба-
зальт, диабаз и другие.
В технологических процессах, связанных с добычей и переработкой
полезных ископаемых, твёрдые горные породы делят на скальные и полу-
скальные. К скальным породам относят изверженные, метаморфические

42
и некоторые осадочные горные породы, имеющие пределы прочности
при одноосном сжатии в насыщенном водой состоянии (влажность около
3–5 %) от 50 до 350 МПа. К полускальным породам относят осадочные
и часть изверженных и метаморфических пород, имеющих предел проч-
ности при одноосном сжатии в насыщенном водой состоянии (влажность
около 12 %) от 20 до 50 МПа.
Связные – это тонкодисперсные породы (глинистые породы), в кото-
рых связи между дисперсными частицами могут существенно изменяться
в зависимости от количества и вида воды в породе; в этих породах, находя-
щихся в сухом состоянии, связь между частицами молекулярная; в породах,
находящихся в увлажнённом состоянии, связь между частицами ионно-
электростатическая.
Рыхлые – это сыпучие, раздельно-зернистые горные породы; в них
связи между минеральными зёрнами практически отсутствуют; породы со-
стоят из одного или нескольких минералов и представляют собой механи-
ческие смеси их частиц, на контактах между которыми существуют силы
трения.
Для обоснованного выбора технологий и технических средств наибо-
лее эффективного ведения горных работ, для управления процессами гор-
ного производства необходимо знать свойства и параметры объекта разра-
боток, т. е. разрабатываемых горных пород.
Все параметры свойств горных пород, характеризующие их поведе-
ние в процессах горного производства, называют физико-техническими па-
раметрами.
При изучении свойств горных пород применяют понятия: массив гор-
ных пород или породный массив, элементарный объём породного массива,
горная порода в породном массиве, горная порода в разрыхленном состоя-
нии, образец горной породы.
Массив горных пород – это часть земной коры, характеризующаяся
общими условиями образования, геологическими особенностями и опре-
делёнными физико-техническими параметрами слагающих его горных по-
род. Характерная особенность массивов – различная степень нарушенности
слагающих его горных пород, присутствие в нём жидких и газообразных
включений. При проведении горных работ в массиве развиваются различ-
ные физические и физико-химические процессы, приводящие к изменению
его состояния и физических параметров.
Горная порода в породном массиве это агрегат минералов, образую-
щий массив, если он состоит из одной породы, или являющийся частью
43
массива, сложенного из нескольких горных пород. Горной породе присущи
вполне определённые свойства и их параметры, а также состояние, харак-
терное для массива, частью которого является данная порода.
Горная порода в разрыхленном состоянии – это разрушенная порода,
состоящая из отдельных кусков, образовавшихся в результате искусствен-
ного воздействия на неё или в результате сдвижения породного массива под
действием тектонических сил.
Образцы горной породы – это отдельные части, куски скальных или
связных пород, или небольшие объёмы рыхлых пород, отделённые от ос-
новной породной массы. Образцы горных пород отличаются от пород,
находящихся в массиве, степенью дефектности, силами связей, степенью
насыщения газами и жидкостями, давлением, температурой и др. Их от-
бирают по определённым правилам и применяют для экспериментального
определения свойств породы. Полученные на образцах значения физико-
технических параметров сопоставляют с данными натурных испытаний по-
роды, находящейся в массиве.
Физико-технические свойства горных пород подразделяют на плот-
ностные, механические, тепловые, электрические, магнитные, волновые,
радиационные, гидродинамические и газодинамические. В конкретных
технологических процессах горного производства рассматривают горно-
технологические параметры горных пород. Из числа физико-технических
свойств выделяют базовые свойства, являющиеся минимально необходи-
мыми и достаточными для общей характеристики породы как физического
тела и объекта разработок (таблица 1.1).
Очевидно, что по мере расширения наших знаний об окружающем
мире вообще и в горном деле в частности, увеличиваются потребности
человека во все новых объемах полезных ископаемых. При этом человек,
разрабатывая все новые и новые месторождения, воздействует на горные
породы, как новыми инструментами, так и новыми способами.
По сути дела свойства – это реакция тела, породы на какое-либо внеш-
нее воздействие. Рассмотрим наиболее часто применяемые из этих показа-
телей свойтва горных пород.
Плотностные свойства горных пород зависят от их минерального
состава, размеров зерен и характеризуют собой степень заполнения объёма
породы минеральным веществом и массу этого объёма породы. К плотност-
ным свойствам горных пород, находящихся в естественном и разрыхлен-
ном состояниях, относят плотность, пористость, объёмную массу, насып-
ную плотность, удельный и объёмный вес.
44
Таблица 1.1 – Базовые свойства горных пород
Физико-технические Обозначения Численные
Группа свойств
параметры и единицы измерения значения
Объёмная масса ρ, кг/м3 1500÷3500
Плотностные
Пористость Р, % 1,5÷10
Предел прочности при
σсж, Па 107÷3∙108
сжатии
Предел прочности при рас-
σр, Па 0÷2∙107
Механические тяжении
Модуль продольной упру-
Е, Па 109÷3∙1011,
гости
Коэффициент Пуассона ν 0,1÷0,4
Коэффициент теплопровод-
λ, Вт/(м∙К) 0,2÷12
ности
Тепловые Удельная теплоёмкость С, Дж/(кг∙К) 500÷1500
Коэффициент линейного
β, 1/К 2∙10-6÷10-4
теплового расширения
Удельное электрическое
ρэ, Ом∙м 10-3÷108
сопротивление
Электрические
Относительная диэлектриче-
ε 2÷30
ская проницаемость
Относительная магнитная
Магнитные μ 0,9998÷6,5
проницаемость

Известно, что емкость с ртутью примерно в 13 раз тяжелее такого же


объёма с водой, а кубик, изготовленный из свинца, во много раз тяжелее
породного кубика тех же размеров. Известно, что различия эти вызваны
разной массой тех или иных материалов, а масса тела, содержащаяся в еди-
нице его объема, называется плотностью этого тела.
Самая высокая плотность из природных веществ, залегающих в зем-
ле, у металлов, особенно у иридия и платины. Масса одного кубического
сантиметра этих веществ составляет примерно 22 г. Именно из сплава ири-
дия и платины изготовлен международный эталон единицы массы – кило-
грамм. Эталон представляет собой небольшой цилиндр диаметром 39 мм
и высотой тоже 39 мм. Наряду с большой плотностью этот сплав обладает
наивысшей, можно сказать абсолютной в атмосферных условиях, устойчи-
востью к окислению, что особенно важно для эталона, т. е. образца, по ко-
торому контролируют точность всех остальных мер. Масса эталона должна
быть строго постоянной в течение многих десятков лет.
Плотность наиболее распространенных в технике металлов – железа
и меди – составляет примерно 7,8–8,9 г/см3, а плотность алюминия – 2,7 г/см3.
Среди металлов наименьшая плотность у бериллия (1,9 г/см3) и магния
45
(1,8 г/см3). Чрезвычайная легкость бериллия сочетается с его высокой проч-
ностью и жесткостью. Такие качества делают его незаменимым в современ-
ной космической технике. Многие детали наших космических кораблей из-
готовлены из сплавов на основе бериллия.
Значительно меньшую плотность имеют многие синтетические со-
единения, которые все чаще заменяют металлы: полиэтилен, нейлон, ор-
ганическое стекло, полистирол, винипласт и многие другие. Плотность их
колеблется от 0,98 до 1,8 г/см3. Только синтетические материалы на основе
фтористых соединений, например, фторопласт, имеют более высокую плот-
ность – около 2,5 г/см3.
Особо следует сказать о плотности воды. Прежде всего, вода – это
(по мнению многих учёных) минерал, хотя и жидкий. Она входит в состав
горных пород. На её основе готовят, например, растворы, применяемые
в процессе ведения горных работ, например буровые растворы. Плотность
чистой дистиллированной воды принято считать равной единице (1 г/см3)
при нормальных условиях.
Плотность газов, которые часто также содержатся в горных породах, ни-
чтожно мала. При так называемых нормальных условиях, т. е. при комнатной
температуре (около 20 °С) и давлении вблизи поверхности земли (1 атм. или
0,1 МПа), плотность воздуха составляет 0,00129 г/см3. Диапазон изменения
плотности горных пород довольно широк. Он шире, чем у всех жидкостей,
синтетических материалов и некоторых металлов. Такие полезные ископа-
емые, как торф, нефть, отдельные сорта угля, имеют плотность, близкую
к плотности воды и даже еще меньшую. Поэтому-то нефть зачастую образует
тонкую пленку, растекаясь по поверхности водоемов. Плотность же богатых
магнетитом железных руд выше плотности некоторых чистых металлов, та-
ких как алюминий и, конечно, бериллий. В среднем плотность горных пород
составляет примерно 2–3 г/см3, т. е. в 2–3 раза больше плотности воды.
Кроме плотности есть и другие свойства горных пород, существенно
влияющие на эффективность разработки месторождений полезных ископа-
емых. Рассмотрим некоторые важные свойства горных пород.
Различные горные породы по-разному проявляют способность к де-
формированию, т. е. к изменению размеров и формы под действием ме-
ханических нагрузок. В опыте с глиной мы наблюдаем пластические де-
формации, когда форма и размеры образца после снятия нагрузки не
восстанавливаются.Опыт,например,скварцитомпокажетдругойвиддеформирова-
ния – упругий. Достаточно убрать груз и образец сразу же восстанавливает
свои первоначальные форму и размеры.
46
В чем причина деформирования горных пород, их способность сно-
ва принимать первоначальную форму? Чтобы найти объяснение этим, на
первый взгляд, простым и широко известным явлениям, вновь потребуется
заглянуть в особенности кристаллического строения вещества.
Как известно в вершинах кристаллических структур (решеток) нахо-
дятся ионы. Эти ионы притягиваются друг к другу (за счет разных знаков
ионов), сохраняя при этом целостность всей структуры. Давайте эти связи
заменим пружинками, которые будут заменять собой те связи, которые удер-
живают ионы в узлах кристаллической решетки. Когда на твердое тело не
действуют внешние механические силы, пружинки находятся в нейтраль-
ном положении. Но стоит положить на твердое тело какой-нибудь груз, как
сразу же ионы сближаются в направлении действия нагрузки, а пружин-
ки сжимаются. Нечто подобное происходит и при растяжении тела, только
в этом случае пружинки удлиняются, т. е. происходит их растяжение. После
того как внешняя нагрузка прекращает действовать, пружинки принимают
свое первоначальное положение, и тело восстанавливает прежние разме-
ры и форму. Такие смещения частиц, наблюдаемые на модели из шариков
и пружинок, в кристаллических решетках твердых тел действительно про-
исходят, хотя и составляют ничтожно малую величину.
Сжатие или растяжение пружинок, как известно, создается силами со-
противления, причем весьма значительными. Пружинные рессоры, напри-
мер, уравновешивают массу груженого железнодорожного вагона. В нашей
модели пружинки символически представляют собой силы сопротивления,
иначе говоря – способность тела сопротивляться механическим усилиям
и восстанавливать свою форму после снятия внешнего воздействия.
Почти два столетия назад англичанин Томас Юнг предположил, что
способность тела восстанавливать свою форму можно оценить величиной
отношения напряжения к деформации, вызванной этим напряжением. При-
чем для любого упругого тела это отношение имеет постоянное значение,
которое является его характеристикой. Действительно, при небольших на-
грузках у большинства твердых тел график деформации представляет собой
прямую линию, а это означает, что отношение напряжение к деформации
есть величина постоянная. В технике такая постоянная величина служит
важной характеристикой любого материала. Она получила название модуля
Юнга (модуль упругости).
Чем больше модуль Юнга, тем материал жестче, следовательно, тем
меньше изменяются его размеры под воздействием механических напряже-
ний. Представим себе, что длина какого-то стержня, который растягивают
47
вдоль его оси, стала ровно в два раза больше первоначальной. В этом случае
модуль Юнга должен быть численно равен напряжению, вызвавшему та-
кую деформацию. Следовательно, его измеряют в единицах силы, отнесен-
ной к площади поперечного сечения тела, т. е. в единицах механического
напряжения, Па.
Нетрудно проверить, что резиновый жгут с площадью поперечного
сечения 1 см2 растянется вдвое, если к нему подвесить гирю весом 70 кг.
Простым расчетом определим модуль Юнга резины: 70 кг·9,8 м/с2/0,01 м2 ~
70·105 Па. А вот модуль Юнга инструментальной стали равен 2·1011 Па, что
в 30 тыс. раз больше, чем у резины!
Действительно, обычно упругие деформации не превышают одной
сотой доли от общей длины тела. Следовательно, модуль Юнга, по крайней
мере, в 100 раз больше напряжения, способного разрушить это тело. Резина
в этом случае всего лишь редкое исключение. Она принадлежит к классу
эластомеров, к которому относятся также натуральный и синтетический ка-
учук и некоторые пластмассы. Молекулы эластомеров можно представить
в виде зигзагообразных цепочек. Эти цепочки сжимаются и растягиваются,
словно пружинки, когда на тело действует сила. Сохраняя упругость, эла-
стомеры могут в пять раз изменять свои размеры, а после снятия нагрузки
вновь принимать первоначальные размеры и форму.
Мы уже упоминали минерал алмаз, который в противоположность
эластомерам – самое жесткое природное тело. Ограненный алмаз называ-
ется бриллиантом. Существует множество легенд и сказаний о сверкающих
на солнечном свете бриллиантах, которые на протяжении многих веков оча-
ровывали и до сих пор очаровывают бесчисленных ценителей этого зага-
дочного камня. О нем слагают легенды. Его сделали предметом роскоши,
одним из самых прекрасных и дорогих ювелирных украшений. Блестяще
описал наиболее “знаменитые” алмазы и бриллианты большой ценитель
и знаток драгоценных камней академик Александр Евгеньевич Ферсман
в книге “Рассказы о самоцветах”.
Наряду с исключительной жесткостью (модуль упругости равен
1,2·1011 Па) алмаз отличается чрезвычайно высокой твердостью. Два этих
понятия близки между собой, но если жесткость определяет способность
тела сопротивляться изменению размеров и формы под влиянием механи-
ческих сил, то твердость – это способность тела сопротивляться механиче-
скому разрушению при вдавливании или царапании его другим телом. Еще
в древности была известна исключительная твердость алмаза. Его древ-
негреческое название “адамас” означает “несокрушимый”, “неодолимый”,
48
а арабское “алмас” – “твердейший”. Издавна мелкие кристаллы алмаза при-
меняли для резки стекол, для гравировки художественных изделий; алмаза-
ми сверлят, шлифуют, разрезают металлы, керамику, камни, полупроводни-
ки. Алмазные штампы применяют в волочильных досках для изготовления
особо тонкой проволоки, нитей. И в горном деле алмаз нашел свое широкое
применение. Алмазными буровыми коронками бурят глубокие скважины
в твердых горных породах.
В наши дни свыше 80 % всех добываемых алмазов применяют для
технических целей, в первую очередь благодаря их жесткости и твердости
в сочетании с химической устойчивостью.
Чрезвычайно высокие жесткость и твердость алмаза подсказывают нам,
что силы связи в его кристаллической решетке должны быть очень больши-
ми. Так ли это? Алмаз полностью состоит из атомов химического элемента
углерода. Каждый атом окружен четырьмя соседними атомами, образующи-
ми самую распространенную в кристаллах ячейку – тетраэдр. Тетраэдры как
бы входят друг в друга, создавая весьма плотную упаковку частиц.
Близкое расположение соседних атомов позволяет электронам обме-
ниваться местами, переходя с внешней оболочки одного атома на другой.
Образуется некоторое подобие “электронного облака”, заполняющего про-
странство между атомами и как бы цементирующего их. Благодаря такой
устойчивой атомной структуре алмаз способен упорно сопротивляться
сильным механическим воздействиям.
Итак, эластомеры и алмаз – два вида твердых тел противоположных
по своей жесткости. Показатели жесткости всех остальных природных
и искусственных тел являются промежуточными по отношению к жест-
кости алмаза и эластомеров. Большой участок в этом диапазоне занимают
горные породы и минералы. Самые разные по составу и строению горные
породы обладают различной жесткостью. Их модуль Юнга изменяется от
1,0·109 до 3·1011 Па.
Легко деформируются и обладают сравнительно низким модулем
Юнга угли, глины, рыхлые грунты. Их деформации под действием нагрузок
нетрудно заметить даже невооруженным глазом. И наоборот, такие горные
породы, как плотные, образовавшиеся из расплавленной магмы базальты,
дуниты, перидотиты, весьма устойчивы к воздействию механических на-
грузок, их модуль упругости составляет десятки тысяч мегапаскалей. При
высоких нагрузках наступает область пластичности материала. Область
пластичности присуща всем без исключения веществам и материалам,
в том числе и горным породам. Только для одних пород, например для са-
49
мородных металлов, эта область выражена отчетливо, а для других, ска-
жем, для гранитов, едва заметна. Такие породы мы называем хрупкими.
Дальнейшее повышение нагрузки приводит к разрушению образца. Меха-
ническое напряжение, при котором наступает разрушение, называют пре-
делом прочности. Люди издавна сталкивались с необходимостью выбора
наиболее прочных или, наоборот, легко разрушаемых материалов. Кирка
или кувалда, конечно же, должны быть прочнее, а камень для приготовле-
ния щебня желательно выбрать менее прочный. Пределы прочности стали
одними из первых механических характеристик, применяемых человеком
для инженерных расчетов.
Наиболее прочные конструкционные материалы – металлы и их спла-
вы. Стержень из высокопрочной стали площадью сечения, например, 1 см2,
закрепленный верхним концом в массивной балке, выдерживает груз мас-
сой до 30 тыс. кг или 30 т. Близка к металлам прочность синтетических ма-
териалов (нейлон, полистирол, оргстекло и др.). Значительно меньше проч-
ность традиционных строительных материалов – кирпича и бетона: кирпич
разрушается при пределе прочности на растяжение 5 МПа, бетон 20 МПа.
Вот и приходится армировать бетон – вводить в него стальные прутья, на-
зываемые арматурой. Предел прочности различных горных пород при рас-
тяжении колеблется от 1 до 70 МПа.
Почему разница в прочности различных тел, в том числе и горных
пород, столь велика? Каков вообще механизм разрушения? Его истинная
природа выяснена далеко не полностью. Рассуждая об исключительной
жесткости (твёрдости) алмаза, мы объясняли ее прочной связью между ио-
нами углерода. Жесткость (твёрдость) других веществ также определяется
силами связи частиц в кристаллической решетке. Казалось бы, достаточно
разорвать эти связи и тело разрушится, распадется на отдельные части, как
вязанка дров с разорванной веревкой. Значит, чем сильнее связь между ио-
нами в кристаллах, тем выше их прочность?!
Теоретически можно рассчитывать силу, необходимую для разрыва
связей в решетке кристаллов. Однако расчетные данные не соответству-
ют реальным данным о прочности кристаллов, наблюдаемым на практике.
Действительная прочность оказывается в сотни, а то и в тысячи раз меньше
рассчитанной. По-видимому, существуют иные причины, вызывающие раз-
рушение твердых тел. Отыскать эти причины помог несложный экспери-
мент, выполненный американским ученым А.А. Гриффитсом в двадцатых
годах нашего столетия. Сначала Гриффитс определил предел прочности на
разрыв стеклянных стержней диаметром около 1 мм. Он оказался равным
50
примерно 2·108 Па. Затем стержень был нагрет и растянут так, что получи-
лись тонкие нити, которые после охлаждения тоже были испытаны на проч-
ность. Результат оказался удивительным: чем тоньше полученные нити, тем
они оказывались прочнее. В пределе их прочность приближалась к теорети-
чески вычисленной прочности стекла 1,4·1010 Па.
Давайте попробуем объяснить столь удивительные результаты. Если
внимательно присмотреться к обыкновенному деревянному шесту, то мы
увидим на его поверхности сучки и трещинки. Попробуем такой шест ра-
зорвать с помощью разрывной машины. Что при этом произойдет? Разру-
шение наступит именно в тех местах, которые ослаблены сучками или тре-
щинами. Если же выстругать из кусочка этого же шеста тонкую палочку, да
так, чтобы ни сучков, ни трещин в ней не оказалось, можно не сомневаться –
прочность палочки окажется значительно больше, чем прочность шеста. То
же самое и в опыте со стеклом. Когда Гриффитс вытягивал из стеклянного
стержня тонкие нити, исчезли мельчайшие трещины, которые были в сте-
клянном стержне.
А вот еще один эффектный опыт, выполненный примерно в то же вре-
мя академиком А.Ф. Иоффе. Он брал кристалл поваренной соли и измерял
прочность его при растяжении. Она составляла примерно 107–108 Па. Затем
другой такой же кристалл он погружал в горячую воду, расплавляя тем са-
мым тонкий слой его поверхности. При этом исчезали всевозможные тре-
щинки, имевшиеся на поверхности кристалла. Вновь измерял прочность,
которая оказалась около 2·109 Па, намного выше ранее измеренной.
Итак, мы постепенно подошли к причинам, вызывающим разрушение
твердых тел. Остается только назвать их. Это несовершенства структуры,
или, как их называют физики “дефекты” (нарушения сплошности), всег-
да присутствующие в реальных телах, будь то правильные кристаллы или
изменчивые горные породы. В кристаллах это могут быть “пустые” узлы
в отдельных местах (вакансии) решетки или же, наоборот, “лишние” ионы,
“заблудившиеся в дебрях” структуры тела. В процессе роста кристаллов
образуются цепочки или даже плоскости таких “лишних” ио­нов, их называ-
ют дислокациями. В горных породах, состоящих из множества кристаллов,
к дефектам относятся границы между минеральными зернами, трещины,
вызванные различными подвижками, а в более крупных объемах – границы
между слоями разного состава, жилы, заполненные слабыми минералами,
а также другие различные нарушения правильной структуры.
Как же происходит процесс разрушения? Поскольку структура мате-
риалов неоднородна, механические нагрузки, действующие на тело, рас-
51
пространяются по его объему неравномерно: на дефектах они значительно
больше, чем в среднем по объему, т. е. концентрируются в отдельных ме-
стах. Именно в этих местах образуются очаги разрушения – существующие
трещинки разрастаются, появляются новые трещины. Развиваясь, они слов-
но ручейки сливаются в одну большую реку, занимают полностью сечение
тела, разделяют его на части, и тело разрушается.
Постепенное разрастание трещин и образование новых дефектов на-
чинается при нагрузках, превышающих предел пластичности материала.
Это и объясняет необратимый характер деформаций тела, изменение его
формы.
Разрушение горных пород происходит преимущественно по контак-
там между зернами минералов – здесь концентрации напряжений оказы-
ваются наибольшими, а дефекты структуры особенно сильно выражены.
Посмотрите на свежую поверхность скола породы: на сером фоне измель-
ченной массы выделяются отчетливые грани мелких кристалликов. Иногда
очагами разрушения являются зерна минералов с невысокой прочностью,
таких, как слюда, кальцит, цеолит и др. Пределы прочности пород из этих
минералов оказываются весьма низкими.
Особенно плохо выдерживают горные породы растягивающие на-
пряжения, несколько выше пределов прочности пород на сдвиг и изгиб.
Напротив, пределы прочности пород на сжатие достаточно велики. Мел-
козернистые кварциты, например, выдерживают сжимающие напряжения,
достигающие 3*108 Па. Не удивительно, что огромные здания, гигантские
плотины, созданные руками человека, многие столетия стоят, опираясь на
скальные основания, без каких-либо признаков разрушения. Конечно, не
все горные породы отличаются такой высокой прочностью. Угли, например,
разрушаются при сжимающих напряжениях не более (3–4)·I07 Па. Низкую
прочность имеют песчаные грунты.
Заметим, что особенность многих пород слабо сопротивляться растя-
гивающим напряжениям стараются использовать в практике, создавая такие
способы, механизмы и приемы для разрушения пород, при которых на них
действуют именно растягивающие, а не сжимающие нагрузки. Ведь в этом
случае на разрушение требуется затратить минимальное количество энер-
гии. Так, ученые Уральского политехнического института установили, что
всесторонний обжим кусочков породы, сложенной зернами разных минера-
лов, т. е. с разными свойствами, обязательно приводит к взаимному сдви-
жению этих зерен, а при внезапном снятии сжимающих напряжений меж-
ду зернами возникают растягивающие деформации. Построенная на этом
52
принципе дробилка оказалась намного эффективнее обычной дробилки, где
измельчение осуществляется истиранием или соударением материала.
1.2.5. Изучая свойства – прогнозируем
и изменяем свойства
Мы рассмотрели самые распространенные – плотностные и механи-
ческие свойства горных пород, т. е. способность их реагировать на дейст-
вие разного рода механических напряжений. Следует заметить, что именно
механические процессы оказываются наиболее важными в человеческой
деятельности. По сути дела все основные процессы горнодобывающей про-
мышленности – отбойка руды, ее погрузка и транспортировка – процессы
механические.
В человеческой деятельности используются десятки тысяч различных
материалов. Это сотни разных металлов и сплавов, химических соедине-
ний, керамических изделий, стёкол, пластмасс, множество пород щебня,
цемента, других строительных материалов, природных и искусственных
кристаллов... Все они родом их горных пород.
Такое многообразие применяемых материалов вызвано различием их
свойств и областью применения. В каждой конструкции, машине, прибо-
ре, сооружении применяют именно тот материал, свойства которого луч-
ше всего отвечают заданным требованиям. Строители выбирают наиболее
прочные и долговечные материалы, легко поддающиеся обработке; элек-
тронщики изыскивают металлы, хорошо проводящие электрический ток
или, наоборот, обладающие высоким электрическим сопротивлением; в ра-
диоэлектронике наряду с проводниками электрического тока и изоляторами
необходимы материалы с особыми свойствами, например, пьезоэлектрики.
Последние состоят из кристаллов, способных превращать механические ко-
лебания в электрические и наоборот. Многие материалы создают искусст-
венно, придавая им необходимые свойства.
Принципиальные возможности управления свойствами горных пород
реализуются уже сейчас. Воздействием тепла, электрического тока, радио-
волн и ядерных излучений удается изменять, например, прочность пород,
делать их более способными к разрушению или, наоборот, укреплять мас-
сив, повышая устойчивость горных выработок.
К примеру, сглаженный десятилетиями камень-валун очень прочный.
А при нагревании и резком охлаждении водой валун расколется от легкого
удара. Такой способ искусственного снижения прочности горных пород из-

53
вестен с давних времён. Он успешно применялся для разрушения больших
валунов при прокладке дорог, при возделывании сельскохозяйственных
угодий. На основе этого эффекта горными инженерами-физиками разрабо-
таны новые буровые инструменты – термобуры, которые, не контактируя
с горной породой, разрушают её высокотемпературной, сверхзвуковой газо-
вой струёй. Но возможно и другое, более масштабное использование этого
способа изменения свойства горных пород: обработка массива горных по-
род перед бурением взрывных скважин, например, токами высокой часто-
ты, которые вызывают нагрев массива, с последующим его охлаждением
струями воздуха. Эффективность бурения скважин после такой обработки
массива намного повысится. Целенаправленное управление свойствами по-
род – одна из задач физики горных пород. Но выполнить эту задачу можно
только после детального изучения свойств минералов и горных пород в том
виде, в каком они созданы природой.
1.2.6. Как заглянуть внутрь горных пород?
Прошло много лет с тех пор, как человек спустился под землю и начал
вести подземные горные работы. Ученые, конструкторы, инженеры, спе-
циалисты-горняки плодотворно трудятся над решением сложной, но бла-
городной задачи – сделать так, чтобы труд горняка под землей стал бы не
более опасен, чем скажем труд рабочего на механическом заводе. Но, к со-
жалению, еще не все препятствия устранены на этом пути.
В шахтах опасных по выбросам газа и пыли добыча угля сопровожда-
ется выделением большого количества газа метана и угольной пыли. В том
случае, когда метан, смешиваясь с воздухом в определенной пропорции,
образует взрывоопасную смесь (гремучий газ) возможно возникновение от
малейшей искры взрыва и пожара. Взрыв метана и последующий пожар под
землёй – это очень опасные явления, последствием которых являются ма-
териальные потери и самое нежелательное – потери человеческих жизней.
Иногда при проходке горной выработки неожиданно, внезапно зна-
чительный объем угольного или соляного пласта, песчаника или другой
породы сам по себе, без всякого видимого внешнего воздействия на него,
динамически разрушается на мелкие части, при этом из этого объема вы-
деляются большие количества газа – метана, углекислого газа или азота.
Происходит все это в течение 7–10 секунд. Порода, уголь или соль огром-
ным объёмом газа мгновенно выбрасывается на много метров из массива
в выработанное пространство. В глубине массива перед забоем образует-

54
ся полость, объём которой сотни кубометров. Если в момент разрушения
горных пород и выделения газов на расстоянии от забоя в десятки метров
находятся горняки, им угрожает опасность от удара воздушной волны и от
вредных газов.
Другое несколько иное по характеру явление – горный удар. На участ-
ке толщи пород, где происходит горный удар, тоже интенсивно и динами-
чески дробится порода. При ударе горная порода выбрасывается в горную
выработку, может разрушить крепь, повредить горные машины и обору-
дование. При горном ударе, в отличие от внезапного выброса угля и газа,
в большом количестве газ из массива не выделяется. Но зато в выработках
может возникать сильная воздушная волна, а в окружающем массиве пород
будут происходить значительные сотрясения как при землетрясении. При-
чина этих явлений кроется в действии огромных механических напряже-
ний, которые имеются в массивах пород.
Современная наука (в частности геофизика) располагает средствами
и способами предсказания места и времени возникновения этих явлений.
Геофизики совместно с горными инженерами разрабатывают эффективные
методы прогнозирования или ограничения распространения в массиве этих
явлений, локализации их, и, наконец, отыскивают пути управления энер-
гией внезапных выбросов и горных ударов, чтобы в недалёком будущем
активно использовать эту энергию для облегчения труда шахтеров.
Мы все знаем, что для распространения любых колебаний нужна сре-
да. Звук – это тоже колебание и мы живем в мире звуков. Природа звука
состоит в распространении упругих колебаний в воздухе, воде или твер-
дых телах. Из школьного курса физики мы все знаем, что если частицы
среды совершают более 16 колебаний в секунду (или, как говорят физики,
частота колебаний более 16 Гц), но менее 20 тыс. колебаний (20000 Гц), то
эти колебания воспринимаются человеческим ухом как звуки разной силы
и тональности. Если же в секунду совершается менее 16 колебаний, челове-
ческое ухо их не воспринимает. Это так называемые инфразвуки, которые
могут быть улавливаемы только специальными приборами. Колебания, со-
вершаемые более 20 тыс. раз в секунду наши уши воспринимают как боле-
вые ощущения или не слышат вообще. Такие колебания – ультразвук, или
сверхзвук. Хотя мы не улавливаем ни инфразвук, ни ультразвук, тем не ме-
нее, они нами используются. В жидкостях под воздействием ультразвука
образуются мельчайшие пузырьки (физики этот процесс называют кавита-
цией) заполненные газом и паром. Законы распространения звуковых и уль-
тразвуковых колебаний изучает наука – акустика, а сами колебания назы-
55
ваются акустическими. В сущности, слышимые человеческим ухом звуки
и неслышимый ультразвук отличаются друг от друга лишь своей частотой,
у ультразвука она значительно выше. C повышением частоты колебания
волны приобретают способность концентрироваться в узкие пучки, сво-
бодно проникать через такие твердые тела, как металл, бетон, камень. На
этой способности и основана идея пропускания через массивы и образцы
горных пород ультразвуковых пучков. Эти пучки подобно рентгеновским
лучам просвечивают участки массива горных пород и несут в себе инфор-
мацию об их состоянии.
Проникнуть на несколько метров вглубь массива удается с помощью
ультразвука. Специальным электронным генератором в датчике-излучателе
вырабатываются ультразвуковые импульсы. Датчик этот прижимают в за-
данной точке к поверхности массива, например к стенке горной выработки.
Распространяясь в горных породах, импульсы ультразвука наталкиваются
на трещину и, отражаясь от нее, словно луч света от зеркала, улавливаются
датчиками-приемниками. От датчика-приемника отраженный ультразвуко-
вой импульс поступает на электронный усилитель, а затем на экран реги-
стрирующего прибора. На экране светящиеся точки отображают все дефек-
ты – трещины, пустоты и включения в горных породах. По расположению
этих дефектов удаётся определить участки массива, в которых имеются пу-
стоты, трещины, включения.
Длина пути прохождения ультразвукового импульса становится длин-
нее из-за многочисленных преломлений и отражений от пустот и трещин.
В связи с этим время прохождения сигнала увеличивается, а скорость его
прохождения от датчика-излучателя к датчику-приемнику уменьшает-
ся. Если же допустить, что с помощью каких-то воздействий мы смогли
уменьшить количество трещин и пустот, то сократится число отражений
и преломлений, следовательно, сократится путь импульса, и скорость его
прохождения возрастет. Очевидно, что эти изменения пропорциональны
определенным внешним воздействиям. После этих замеров, в результате
соответствующих расчетов, можно определить силы, действующие в ис-
следуемом массиве и приведшие к настоящим изменениям. Вот теперь мы
имеем довольно много информации о состоянии массива и его свойствах.
Мы знаем силы, знаем расположение трещин и пустот в массиве, знаем,
наконец, что разрушение горных пород происходит, как правило, там, где
концентрация напряжений наибольшая и массив наиболее ослаблен всевоз-
можными дефектами, в том числе трещинами.

56
Располагая такими сведениями можно предсказать, где именно, в ка-
кой части горной выработки вероятнее всего произойдет выброс породы
или горный удар. В процессе многолетних наблюдений за горными порода-
ми в шахтах, физики и горняки обнаружили еще одну их интересную осо-
бенность. Оказалось, что с ростом напряженного состояния в горном мас-
сиве, специальными приборами (геофонами) улавливается потрескивание.
Эти потрескивания, многократно усиленные электронными устройствами,
можно непосредственно прослушивать в наушниках, можно записывать на
магнитофонную ленту, а также изучать характер потрескиваний, определяя
их амплитуду и энергию. С повышением напряжений потрескивание, как
правило, усиливается, а с понижением напряжений уменьшается или вооб-
ще прекращается. Аналогичные результаты зафиксированы при нагруже-
нии образцов горных пород в лабораториях с помощью мощных прессов.
Поскольку давление, создаваемое прессом, точно фиксировалось, удалось
установить, при каких напряжениях появляются потрескивания, при каких
они достигают максимума и какова их физическая природа.
Мы уже знаем, что горные породы – это тела неоднородные по свое-
му минеральному составу. Кроме того, в них имеются пустоты и трещины,
а сами минералы представлены зернами различных размеров и форм (от
одного или нескольких миллиметров до долей миллиметра). Если порода
начинает испытывать значительные нагрузки, то в ней начинаются процес-
сы микроразрушений, которые и создают те звуковые эффекты, потрески-
вания, которые фиксируются так называемыми геофонами. Прежде всего
это происходит в наиболее слабых местах: в самых слабых минералах, на
контактах одних минералов с другими или же на контактах соседних зерен
кристаллов одного и того же минерала, в вершинах мельчайших или более
крупных трещин. В целом состояние массива пород может быть изучено
еще далеко до полного разрушения, в стадии микротрещинообразования.
Эти потрескивания – предупреждения о надвигающемся разрушении опре-
деленного объёма массива. Количество потрескиваний в единицу времени
специалисту говорит о времени до наступления общего разрушения.
Получать информацию о состоянии участков толщи горных пород
можно и другим путем, пропуская через них, например, электромагнитные
волны, радиоволны.
При определенной частоте электромагнитных колебаний радиоволны
могут просвечивать массив горных пород (метод просвечивания радиовол-
нами называется радиоволновым). Для этого необходимо в одной из горных
выработок установить специальный радиопередатчик, а в другой – радио-
57
приемник с подключенным к нему особым измерительным устройством.
По измеренной интенсивности принимаемого радиосигнала при различных
расположениях передатчика и приемника, можно построить графики изме-
нения интенсивности сигнала вдоль линии наблюдения. Расшифровывая
полученные графики, следует помнить, что сигнал быстро затухает в таких
средах, как обводненные участки пород или рудные тела. Следовательно,
там, где радиоволны затухают, а регистрирующий прибор показывает низ-
кую интенсивность принятого сигнала, имеются, например, трещины, по
которым перемещаются грунтовые воды, или имеются полости, заполнен-
ные соляными растворами, или рудными телами.
Методом просвечивания массивов пород радиоволнами можно так-
же обнаружить талые участки в зонах вечной мерзлоты, плывуны в песках
и тому подобные явления. Все эти сведения несут очень важную информа-
цию о массиве горных пород, о его устойчивости, возможности безопасного
ведения горных работ.
Помимо радиоволн, для просвечивания массива горных пород приме-
няют и более “тонкие” потоки энергии, например радиоактивное, в частно-
сти жесткое гамма-излучение от широко распространенного в технике ра-
диоактивного изотопа кобальт-60 или другого какого-либо радиоактивного
источника. Проходя через вещество, гамма-лучи теряют свою энергию из-за
поглощения в кристаллической решетке вещества или из-за рассеяния при
столкновении с ионами и атомами. Чем больше плотность вещества, тем
более сильное поглощение испытывают гамма-лучи. Метод просвечивания
с помощью радиоактивного излучения называется радиометрическим.
Все перечисленные методы – и ультразвуковой, и радиоволновой,
и радиометрический применяют для одной цели: для контроля за состояни-
ем массива горных пород. Часто их называют методами неразрушающего
контроля. Действительно, они позволяют оценить прочность и устойчи-
вость массива, не разрушая его.
На современных горных предприятиях функционируют специаль-
ные службы наблюдения за напряженным состоянием различных участков
массива горных пород, которые применяют различные способы контроля,
частично описанные выше. Одни способы позволяют учесть опасные тре-
щины, другие – обнаружить слои, насыщенные водой, третьи – устано-
вить области концентрации напряжений. Применение комплекса способов
контроля позволяет получить настолько полные и достоверные сведения
о массиве, что массив становится как бы прозрачным, и мы можем наблю-
дать любые детали его строения, все слабые участки и особенности. От-
58
расль науки, занимающаяся разработкой таких способов, называется интро-
скопией, что означает внутривидение, т. е. видение внутри непрозрачных
тел или сред.
Понятие “непрозрачное” тело мы применяем лишь к нашим органам
зрения – любое вещество непрозрачно лишь для световых лучей. Принимая
во внимание, что в природе существуют разные виды излучений – радио-
активные гамма-излучения, рентгеновские лучи, радиоволны во всем ди-
апазоне частот (от ультракоротких до сверхдлинных), упругие колебания,
инфракрасные тепловые лучи – оказывается, что непрозрачных тел просто
не существует. Нужно лишь правильно выбрать вид и частоту излучения,
чтобы оно проникло сквозь изучаемое тело. После преобразования каким-
либо специальным прибором (преобразователем) получается соответству-
ющее изображение внутренней структуры тела на экране.
Сегодня никого не удивляет медицинский рентгеновский аппарат, де-
лающий как бы прозрачным человеческий организм. Столь же обычным
уже сегодня является интроскоп, позволяющий насквозь просматривать
объем горных пород, скажем, между горной выработкой и поверхностью.
Сегодня магнитные поля широко применяют для обнаружения де-
фектов в различных металлических изделиях. А в будущем с помощью но-
вейших методов интроскопии, в том числе и методов, основанных на фо-
кусировке различных физических полей, специалисты будут непрерывно
следить за состоянием массивов горных пород, как сегодня они это делают
с помощью сейсмических способов. Вероятность обрушения, внезапного
выброса или горного удара уже сегодня снижается в результате проведения
предварительных мероприятий, связанных с управлением горного давления
и упрочнением массива горных пород.
1.2.7. Виды месторождений минерального сырья
В древнем Египте человек использовал меньше десятка различных
минералов и горных пород. Вполне естественно, что первичный отбор этих
веществ для собственных нужд человек проводил по прочностным свойст-
вам. Исходя из этого, одним из первых полезных минералов стал кварцит.
Остатки орудий из кварцита найдены археологами на стоянках синантро-
пов и питекантропов. Конечно, поиск и находки исходного материала для
орудий сопровождались и находками других полезных минералов и пород.
Так, например, находки кварцита сопровождались находками известняка,
который со временем стал первым строительным материалом наряду с пе-

59
ском, глиной и другими породами. Сама природа помогла человеку в осво-
ении природных полезных ископаемых, сконцентрировав в определённых
местах земной коры залежи конкретных пород и минералов.
Земная кора (литосфера) – одна из наиболее изученных и освоенных
оболочек нашей планеты. Глубины литосферы содержат несметные богатст-
ва. В литосфере содержится золота около 500 млн т, меди – 2 000 000 млрд т,
радия – 55.5 млн т.
Сама земная кора состоит из разнообразных минералов и горных по-
род. Напомним, что горная порода – это устойчивые агрегаты одного или
нескольких минералов, образующие самостоятельные геологические тела.
Горные породы – гранит, песчаник, известняк, кварцит, мрамор, желези-
стый кварцит, базальт и др.
Полезные ископаемые – это та часть минералов и горных пород, кото-
рые используются человеком в конкретный период своего развития.
К твердым полезным ископаемым относятся полезные ископаемые
в виде минералов и горных пород. К жидким и газообразным – жидкости
и газы, заполняющие естественные полости в горных породах. К твердым
полезным ископаемым относятся уголь, руды чёрных и цветных металлов,
драгоценные камни, соли, строительные горные породы: доломиты, пески,
глины, кварциты, граниты и другие.
Жидкие полезные ископаемые – нефть, рассолы, минеральные воды;
к газообразным полезным ископаемым относят природные газы: метан,
этан, пропан.
Разделение всех горных пород на полезные ископаемые и пустые поро-
ды условно. В зависимости от потребности экономики страны в минераль-
ном сырье, технологии его добычи и переработки на горном предприятии
одни и те же горные породы могут быть и полезными ископаемыми и пу-
стыми породами одновременно. Кроме этого, извлечённые из недр и уло-
женные в отвалы пустые породы могут со временем, по мере накопления
знаний и развития технологии переработки, перейти в категорию полезных
ископаемых.
Естественное местное скопление полезного ископаемого в толще зем-
ной коры в промышленно значимых объёмах и концентрации, достаточных
для разработки, называется месторождением полезного ископаемого. Различ-
ные месторождения полезных ископаемых, как и вообще все породы и мине-
ралы слагались в разные геологические периоды, и в разных условиях.
По виду полезного ископаемого месторождения различают как:
а) твердого минерального топлива: угля, торфа, горючих сланцев;
60
б) рудные месторождения: железных, марганцевых, медных, свинцо-
вых, урановых и других руд;
в) нерудные месторождения: фосфоритов, апатитов, солей, различных
строительных пород;
г) прочие месторождения: драгоценных и поделочных камней и др.
По процессам происхождения месторождения полезных ископаемых
различают магматические, осадочные и метаморфические.
Магматические – месторождения, образовавшиеся в результате извер-
жения и остывания вулканической лавы или магмы.
Осадочные – месторождения, образованные в результате длительных
процессов осаждения, которые происходили в древних океанах, морях, ре-
ках, болотах.
Метаморфические – это месторождения, которые образовались в ре-
зультате преобразовании первичного материала под действием давления,
температуры и длительного времени.
Верхняя часть земной коры интенсивно используется человеком для
удовлетворения своих потребностей. В ней создаются различные подзем-
ные сооружения (тоннели, хранилища и т. д.). Из недр извлекают полезные
ископаемые – минералы и горные породы. Под технологией разработки
подразумевается совокупность производственных процессов, осуществля-
емых в имеющейся горно-геологической и горнотехнической обстановке
месторождения, в определенной последовательности, и направленных на
извлечение полезного ископаемого из породного массива. Составные части
технологии добычи любого полезного ископаемого – вскрытие месторо-
ждения, подготовка шахтного, карьерного поля и система разработки.
У горняков горнодобывающие предприятия по добыче угля подзем-
ным способом принято называть шахтами, а открытым способом – разре-
зами; добывающие подземным способом руды – рудниками, а открытым
способом – карьерами.
В естественных условиях полезные ископаемые находятся (залега-
ют) в виде различных тел: пластов, рудных тел, жил и т. д. Уже в средние
века горняки пытались классифицировать виды залеганий полезных иско-
паемых. Так в книге Агриколы представлена классификация жил, пластов
(рисунок 1.46).
Пласт – это геологическое тело, имеющее значительную протяженность
в земной коре и ограниченное двумя примерно параллельными плоскостями.
Окружающие породы, в которых залегают пласты, называются вмещающи-
ми. Окружающие породы, лежащие выше пласта полезного ископаемого,
61
Пласты A, B. Слои окружа- Крутопадающая прямая Главная жила А. Поперечная
ющих пород C жила A. Наклонная жила B. жила В. Жила С,
Изогнутая жила C пересекающая главную жилу
в косом направлении
Рисунок 1.46 – Виды залегания полезных ископаемых (из Агриколы)

называют кровлей или висячим боком (если пласт залегает под углом к го-
ризонту), а лежащие ниже – почвой пласта или лежачим боком (если пласт
залегает под углом к горизонту). Все пласты, если они образовались вследст-
вие осаждения в различных водоёмах, повторяли рельеф дна водных бассей-
нов. Пространственное расположение месторождений полезных ископаемых
определяется их элементами залегания – простиранием и падением.
Простирание пласта – его длина в направлении линии простирания,
представляющей собой линию пересечения пласта с горизонтальной пло-
скостью (рисунок 1.47). Направление простирания пластов определяет-
ся азимутом простирания, т. е. углом, образованным линией простирания
с меридианом.
Падение пласта – длина пласта по линии падения, под которой по-
нимается линия, лежащая в плоскости пласта и перпендикулярная линии
простирания.
Угол падения пласта – угол между линией падения пласта и гори-
зонтальной плоскостью. Угол падения измеряется в градусах. Направление,
противоположное падению, называется восстанием.
Пласты, жилы и подобные им геологические тела залегают под раз-
личными углами падения. По углу падения месторождения полезных иско-
паемых различной формы залегания подразделяют на горизонтальные – 0°,
пологие – от 0 до 18°, наклонные – от 18 до 45°, крутые – более 45°. Угол
падения месторождений полезных ископаемых влияет на выбор технологии
горных работ, способы добычи, доставки и транспортирования полезных
ископаемых. Например, при пологом залегании месторождений для пере-
мещения полезных ископаемых необходимо применять конвейеры и другие
транспортные средства, а при крутом падении – перемещение может проис-
ходить самотёком под действием собственного веса полезного ископаемого.
62
Рисунок 1.47 – Элементы залегания пласта

Рисунок 1.47 – Истинная, вертикальная Рисунок 1.48 – Структурная колонка пласта


и горизонтальная мощности пласта сложного строения

Если месторождение полезных ископаемых залегает горизонтально


или полого, то находящиеся над ним горные породы называют кровлей,
а подстилающие породы – почвой.
При крутом залегании месторождения его кровлю называют также ви-
сячим, а почву лежачим боком. Горные породы, между которыми залегает
месторождение полезных ископаемых, называют боковыми или вмещаю-
щими породами.
Пласты и рудные тела имеют различную толщину, называемую мощ-
ностью. Различают мощность истинную, т. е. измеренную по нормали меж-
ду почвой и кровлей залежи, а также горизонтальную и вертикальную (ри-
сунок 1.47). Обычно в тех случаях, когда имеют в виду истинную мощность,
говорят просто мощность. У пластов и пластообразных залежей, имеющих
сложное строение (рисунок 1.48), различают полную мощность – это сум-
марная мощность прослойков и пачек пласта, полезную – суммарная мощ-
ность пачек и вынимаемую мощность, под которой понимают суммарную
мощность пачек и прослойков, извлекаемых при добычных работах.
Разделение месторождений полезных ископаемых по мощности
связано с выбором технологии горных работ и применяемых техничес-
63
ких средств, с возможностью обеспечения комфортных и безопасных усло-
вий труда.
В результате подвижек земной коры появляются различные наруше-
ния первоначального залегания горных пород. Различают нарушения с раз-
рывом сплошности горных пород (разрывные), и нарушения без разрыва
сплошности горных пород (складчатые). Основные элементы разрывного
нарушения горных пород – трещины. Горные породы, примыкающие к тре-
щине со стороны её висячего бока, называются висячим крылом нарушения,
а горные породы, примыкающие к трещине со стороны её лежачего бока,
лежачим крылом нарушения. Любые геологические нарушения залегания
месторождений полезных ископаемых в результате дальнейших тектони-
ческих (горообразовательных) процессов обычно изменяют их пространст-
венное положение, что осложняет в будущем их разработку.
1.2.8. Запасы полезных ископаемых и их виды
Прежде чем приступить к разработке месторождения полезного иско-
паемого, необходимо найти его и определить технологическую возмож-
ность и экономическую целесообразность разработки. Для решения этой
задачи проводят геологоразведочные работы, включающие в себя этапы по-
иска и разведки.
Поиском называются работы, цель которых отыскание месторожде-
ний полезных ископаемых и их предварительная оценка, т. е. установление
целесообразности продолжения дальнейших геологоразведочных работ.
Разведкой называют работы по определению основных элементов
залегания полезного ископаемого, его качества и количества, т. е. запасов,
типа окружающих пород, гидрогеологии месторождения, его газоносности
и других условий залегания.
Геологоразведочные работы выполняют проведением различных гор-
ных выработок (скважин, канав, шурфов, штолен и др.) и геофизическими
методами. Разведка месторождений сопровождается подсчетом запасов по-
лезных ископаемых. В зависимости от степени разведанности условий за-
легания месторождения или его части, изученности качества минерального
сырья запасы разделяют на категории А, В, С1, С2.
К категории А относят запасы, по которым полностью закончены ге-
ологоразведочные работы на рассматриваемой территории путем проведе-
ния горных выработок, полностью выявлены условия залегания полезного

64
ископаемого, его природные типы и сорта, их соотношения и пространст-
венное положение, технологические свойства.
К категории В относят запасы с выявленными основными особенно-
стями условий залегания, природными типами и промышленными сортами
полезного ископаемого без точного установления пространственного поло-
жения каждого типа, с выясненными основными технологическими свойст-
вами полезного ископаемого и главными природными факторами, опреде-
ляющими условия проведения горно-эксплуатационных работ.
К категории С1 относят запасы, примыкающие к контурам запасов
категорий А и В. Для них изучены в общих чертах условия залегания, при-
родные типы, качество, технологические свойства и другие факторы, опре-
деляющие постановку детальных разведочных и исследовательских работ.
К категории С2 относят запасы с условиями залегания и распростране-
ния полезного ископаемого, определенными по геологическим и геофизиче-
ским данным и подтверждёнными вскрытием полезного ископаемого в от-
дельных точках или по аналогии с изученными участками месторождения.
Запасы, установленные на основе общих геологических представле-
ний, называют прогнозными запасами.
Все подсчитанные запасы, включающие общее количество полезных
ископаемых, выявленных при разведке месторождения, называют геоло-
гическими. Запасы, использование которых экономически целесообразно
и удовлетворяет кондициям, установленным для их подсчёта, называют
балансовыми. Запасы полезных ископаемых, извлечение которых при сов-
ременном состоянии технологии добычи и переработки нецелесообраз-
но, называют забалансовыми. При проектировании горных предприятий
определяют промышленные запасы, представляющие собой количество
полезного ископаемого, которое может быть добыто из разведанного ме-
сторождения. Разница между балансовыми и промышленными запасами
представляет собой планируемые потери полезного ископаемого.
Кроме количественных потерь, имеют место качественные потери,
вызываемые изменением состава. Например, вследствие попадания в по-
лезное ископаемое пустых пород при отбойке, доставке и транспортировке.
Потери полезного ископаемого при добыче характеризуют коэффици-
ентом потерь, который представляет собой отношение потерянных балан-
совых запасов к погашенным.
Потерю качества добываемых руд вследствие попадания в них пустых
пород называют разубоживанием. Попадание в уголь пустых пород снижа-
ет его качество из-за повышающейся при этом зольности.
65
Потери полезных ископаемых в недрах могут изменяться в зависи-
мости от сложности месторождений от 10–15 до 30–40 % и более от ба-
лансовых запасов. Увеличение потерь полезных ископаемых приводит
к нерациональному использованию недр и минерального сырья, уменьше-
ние планируемых потерь – к повышению затрат на разработку месторожде-
ний, поэтому при проектировании предприятий устанавливается величина
допустимых потерь.

1.3. Разработка месторождений


полезных ископаемых

1.3.1. Технологии разработки месторождений


полезных ископаемых
Для разработки месторождений полезных ископаемых применя-
ют различные, в зависимости от горно-геологических условий залегания
и свойств пород и полезных ископаемых, технологии: подземную, откры-
тую, скважинную, подводную.
Под технологией понимают совокупность производственных процес-
сов, выполняемых во взаимной связи во времени и пространстве. Вместо
термина технология применяется также термин “способ разработки место-
рождения полезных ископаемых”. Соответственно, различают подземный
способ разработки месторождений, открытый способ разработки месторо-
ждений и т. д.
Основные компоненты технологии разработки месторождений полез-
ных ископаемых следующие:
1. Работы, в результате выполнения которых обеспечивается доступ
к полезному ископаемому с поверхности земли. Эти работы называют
вскрытием месторождения.
2. Разделение залежи полезного ископаемого на части, удобные для
извлечения полезного ископаемого из недр земли. Эти работы называют
подготовкой месторождения к очистной выемке.
3. Работы по непосредственному отделению от породного массива
и извлечению полезного ископаемого из недр. Эти работы называют очист-
ной выемкой полезного ископаемого или очистными работами.
При вскрытии и подготовке месторождений к очистной выемке по-
лезного ископаемого проводят сопутствующие работы, которые обеспечи-
66
вают технически, технологически и экономически выгодное и безопасное
выполнение основных процессов. К сопутствующим работам относятся
снижение водопритока и газопоступления из горных пород на рабочие ме-
ста; заблаговременное, при необходимости, осушение и дегазация горных
пород всего месторождения или его части. Параллельно с очистной выем-
кой полезного ископаемого и транспортированием его на земную поверх-
ность, осуществляется выемка и перемещение для складирования в специ-
ально отведенных местах пустых горных пород, осуществляется доставка
материалов, машин, механизмов, снабжение горных работ электрической
и пневматической энергией, свежим воздухом и многие другие работы.
Обычно предприятие, добывающее полезное ископаемое, осуществ-
ляет его первичную переработку и обогащение.
После завершения добычных работ необходимо осуществить рекуль-
тивацию, то есть восстановление земель, нарушенных горными работами.
Подземной называется технология, осуществляемая с помощью под-
земных горных выработок.
Горные выработки – это полости, сооружаемые в земной коре и об-
устраиваемые в соответствии с их назначением.
Подземными называют выработки, расположенные на некоторой глу-
бине от поверхности земли и имеющие замкнутый контур поперечного се-
чения.
Открытая разработка месторождений полезных ископаемых осу-
ществляется с помощью открытых горных выработок, к которым относятся
выработки, примыкающие к поверхности земли и имеющие незамкнутый
контур поперечного сечения.
Скважинную технологию, применительно к твёрдым полезным иско-
паемым, называют также геотехнологией. Сущность её состоит в бурении
скважин к полезному ископаемому, изменении физического или химиче-
ского (фазового) состояния полезного ископаемого и извлечении продук-
та на поверхность земли по скважинам. Для перевода твердого полезного
ископаемого в состояние, пригодное для транспортирования по скважинам,
применяют размыв высоконапорной струёй воды, плавление, растворение,
химическую и бактериальную обработку, газификацию.
Подводная технология применяется для разработки континентальных
россыпных месторождений, месторождений на дне озер, морей в пределах
континентального шельфа и мирового океана.

67
1.3.2. Горные выработки – подземные и открытые
В зависимости от положения относительно залежи полезного ископа-
емого различают горные выработки, проводимые по пустым породам (их
называют полевыми), по полезному ископаемому, частично по полезному
ископаемому и по пустым породам.
Горные выработки могут проводиться по простиранию, вкрест про-
стирания, по восстанию, по падению или под углом к простиранию залежи.
По назначению горные выработки различают разведочные, их про-
водят с целью поиска месторождения, для определения запасов и условий
залегания полезного ископаемого, и эксплуатационные – для добычи полез-
ного ископаемого открытым или подземным способом.
Эксплуатационные горные выработки по назначению делятся на
вскрывающие, подготовительные и очистные.
Вскрывающие горные выработки, относящиеся к капитальным выра-
боткам, обеспечивают доступ с земной поверхности к месторождению или
его части. Эти выработки имеют наибольший срок службы, который состав-
ляет десятки лет.
Подготовительные горные выработки обеспечивают подготовку части
месторождения к очистной выемке. Срок службы этих выработок опреде-
ляется продолжительностью отработки части месторождения и составляет
от нескольких месяцев до нескольких лет.
Очистные горные выработки предназначены для непосредственного
добывания полезного ископаемого. К очистным горным выработкам отно-
сят протяжённые выработки и камерные, представляющие собой горные
выработки небольшой длины по сравнению с размерами их поперечного
сечения.
Элементы горных выработок следующие (рисунок 1.49):
• забой – перемещающаяся в пространстве поверхность горных пород, ог-
раничивающая горную выработку в направлении её подвигания;
• устье – начало горной выработки – место выхода её на поверхность зем-
ли или в другую выработку;
• подошва или почва – поверхность горных пород, ограничивающая гор-
ную выработку снизу;
• бока или стенки – поверхности горных пород, ограничивающие горную
выработку с боков;
• кровля – поверхность горных пород, ограничивающая подземную гор-
ную выработку сверху.

68
Рисунок 1.49 – Элементы горных выработок: Рисунок 50 – Открытые горные
1 – устье; 2 – забой; 3 – стенки (бока); выработки: а – канава; б – траншея;
4 – кровля; 5 – почва (подошва) в – карьер

Горные выработки используются для размещения в них добычных


горных машин, транспортирования добытого полезного ископаемого и пу-
стых пород, для доставки материалов и оборудования, для передвижения
людей и циркуляции воздуха. В них прокладываются водоотливные и ги-
дротранспортные трубопроводы, трубопроводы сжатого воздуха и электри-
ческие кабели. В горных выработках, пройденных в горных породах склон-
ных к обрушению, устанавливается крепь.
К открытым горным выработкам относятся канавы, траншеи, карье-
ры, разрезы (рисунок 1.50). Канава – открытая горная выработка с трапе-
циевидным или прямоугольным поперечным сечением, значительной дли-
ны, при сравнительно малых размерах поперечного сечения и небольшой
глубине.
Глубина канав обычно не превышает 4 м, длина измеряется десятка-
ми, а иногда сотнями метров. Канавы проводят для разведки месторожде-
ний полезных ископаемых, а также для отвода карьерных и шахтных вод.
Траншея – открытая горизонтальная или наклонная горная выработ-
ка значительной, по сравнению с шириной и глубиной, длины, трапецие-
видной формы поперечного сечения, ограниченная снизу подошвой (дном)
и с боков наклонными поверхностями, которые по длине называют борта-
ми, по ширине – торцами. Траншеи служат для транспортирования полез-
ных ископаемых и пустых пород, для передвижения людей, машин и меха-
низмов. Площадь поперечного сечения эксплуатационных траншей может
составлять сотни квадратных метров.
Карьер – совокупность открытых горных выработок, созданных в свя-
зи с добычей полезных ископаемых открытым способом.

69
Разрез – совокупность открытых горных выработок, созданных для
добычи угля открытым способом.
Месторождение, разрабатываемое открытым способом, разделяется
на горизонтальные слои, высота которых принимается с учётом измене-
ния качества полезного ископаемого и свойств вмещающих горных пород,
с учётом горно-геологических условий залегания месторождения и параме-
тров горно-технологического оборудования. Разработка каждого верхнего
слоя опережает разработку нижнего, поэтому карьер приобретает уступча-
тую форму (рисунок 1.51).
Каждый технологический слой карьера, представляющий собой часть
толщи пустых пород или полезного ископаемого, разрабатываемый само-
стоятельными средствами отбойки горных пород, погрузки и транспорти-
рования горной массы, называется уступом. Элементами уступа являются:
площадки, откос и бровки (рисунки 1.52, 1.53).
Площадки уступа разделяются на рабочие и нерабочие. На рабочих
площадках располагается выемочно-погрузочное оборудование, нерабочие
площадки остаются свободными. Площадка уступа, на которой располо-
жено горнотранспортное оборудование, называется рабочим горизонтом
уступа. Подземные горные выработки, по сравнению с открытыми выра-
ботками, характеризуются большим разнообразием и по своему положению
в пространстве разделяются на вертикальные, горизонтальные и наклонные
(рисунок 1.54).
К основным вертикальным горным выработкам относятся шахтные
стволы и шурфы.
Шахтный ствол – горная выработка прямоугольного или круглого
поперечного сечения, имеющая непосредственный выход на земную по-
верхность и предназначенная для обслуживания подземных горных работ
в пределах всего месторождения полезных ископаемых или его части.
Они применяются также для обслуживания специальных подземных
сооружений и имеют значительные размеры поперечного сечения и глуби-
ну. Диаметр шахтных стволов, имеющих круглую форму поперечного сече-
ния, составляет от 5 до 8,5 м. Глубина этих горных выработок достигает до
1000 м. Шахтные стволы, предназначенные для подъёма полезного ископа-
емого на земную поверхность, называют главными стволами. А предназна-
ченные для подъёма пустой породы, спуска и подъёма людей, а также для
спуска и подъёма оборудования и других грузов различного назначения –
вспомогательными стволами. Отдельные стволы могут выполнять специ-
альные функции: вентиляционные, водоотливные, закладочные и другие.
70
Рисунок 1.51 – Схема открытой разработки залежи
полезного ископаемого: а – разрез, б – план карьера:
1 – конечный контур карьера; 2 – линия откоса рабочего
борта карьера; 3 – добычной рабочий уступ; 4 – вскрыш-
ные рабочие уступы; 5 – вскрышные нерабочие уступы;
6, 7 – предохранительная и транспортная бермы; 8 – рабо-
чие площадки; 9 – дно карьера; 10 – полезное ископаемое;
βн – угол откоса нерабочего борта карьера; βо – угол отко-
са рабочего борта карьера; Нк – текущая глубина карьера;
Нкк – конечная глубина карьера

Рисунок 1.52 – Схемы уступов в карьере


с железнодорожным транспортом: а – уступ
разрабатывается без буровзрывных работ;
б – взрывание на подпорную стенку; в –
взрывание без подпорной стенки; Ш – ши-
рина рабочей площадки уступа; А – ширина
заходки по массиву пород; В – ширина под-
порной стенки; С2 – расстояние от оси желез-
нодорожного пути до нижней бровки уступа
или развала взорванной породы; Е – рассто-
яние между осями железнодорожных путей;
С1 – расстояние от оси железнодорожного
пути до полосы дополнительного оборудо-
вания; Пэ – ширина полосы для устройств
электроснабжения; П – ширина полосы для
вспомогательного транспорта и дополни-
тельного оборудования; Вп – ширина полосы
безопасности (призмы обрушения); Х – ши-
рина развала горной массы после взрыва;
Δλ – приращение ширины развала горной
массы; һ – высота уступа

71
Рисунок 1.53 – Схемы уступов в карьере с автомобильным транспортом: а – без взрыв-
ных работ; б – с применением взрывных работ: Шр.п – ширина рабочей площадки;
А – ширина заходки экскаватора; С2 – расстояние от оси дороги до нижней бровки
уступа или развала взорванной породы; Е – расстояние между осями движения на
двухполосных автодорогах; С1 – расстояние между полосой для дополнительного обо-
рудования П1 и полосой безопасности bп; Х – ширина развала горной массы после
взрыва; Rр – радиус разворота автосамосвала; һ – высота уступа

Рисунок 1.54 – Подземные горные выработки: 1, 3 – шур-


фы; 2 – рыхлые горные породы (наносы); 4 – штольня;
5 шахтный ствол; 6 – штреки; 7 – квершлаги; 8 – восстаю-
щий; 9 – слепой ствол

72
Стволы оборудуются подъёмными установками: клетьевыми, скиповыми;
по стволам прокладываются электрические кабели, трубы для воды и сжа-
того воздуха, коммуникации связи и управления подземными процессами
и другие. На крупных шахтах может быть до шести, восьми шахтных ство-
лов. В зависимости от вида подъёмной установки шахтные стволы иногда
называют скиповыми, клетевыми, скипо-клетевыми.
Слепой ствол – подземная горная выработка, не имеющая непосред-
ственного выхода на земную поверхность, предназначенная для обслужива-
ния подземных горных работ.
Шурф – подземная горная выработка обычно небольшого поперечного
сечения и небольшой глубины, имеющая непосредственный выход на зем-
ную поверхность, предназначенная для геологоразведочных и эксплуатаци-
онных работ. Их глубина обычно не превышает 90 м, площадь поперечного
сечения шурфов обычно составляет не более 4 м2. На эксплуатационных
шахтах шурфы служат для проветривания подземных горных выработок,
для спуска крепёжного и закладочного материалов, а также могут служить
запасными выходами на земную поверхность.
К основным подземным горизонтальным выработкам можно отнести
тоннели, штольни, квершлаги, штреки.
Тоннель – горизонтальная (реже наклонная) горная выработка, имею-
щая два выхода на земную поверхность.
Штольня – горизонтальная горная выработка, имеющая непосредст-
венный выход на земную поверхность и предназначенная для обслужива-
ния подземных эксплуатационных и геологоразведочных работ. Применяют
при гористой или холмистой местности; обычно имеют трапециевидную
или сводчатую форму поперечного сечения; служат для выдачи полезного
ископаемого и пустых пород, для передвижения людей, для доставки обо-
рудования и материалов. Штольни могут быть также только откаточными,
вентиляционными, водоотливными.
Квершлаг – подземная горизонтальная горная выработка, не имеющая
непосредственного выхода на земную поверхность, проведённая по вмеща-
ющим породам, чаще всего вкрест простирания пласта. Применяется для
транспортирования различных грузов, для вентиляции, водоотлива, для
передвижения людей, для прокладки электрических кабелей, линий связи,
трубопроводов. Квершлаги начинаются, как правило, от шахтного ствола
или штольни.
Штрек – подземная горизонтальная горная выработка, не имеющая
непосредственного выхода на земную поверхность, проведённая по про-
73
стиранию наклонно залегающего пласта или в любом направлении при
горизонтальном залегании. Их проводят по полезному ископаемому. При
небольшой мощности залежи полезного ископаемого штреки проводят
смешанным забоем, т.е. частично по полезному ископаемому и по пустым
породам. Штреки, пройденные по пустым вмещающим породам, называ-
ют полевыми. Эти горные выработки, как правило, являются откаточными
и вентиляционными. Штрек, в котором для транспортирования полезного
ископаемого установлен конвейер, может называться конвейерным. Штре-
ки обычно соединяются с квершлагами и штольнями.
К вспомогательным горным выработкам относятся просеки, сбойки.
Просек – вспомогательная горная выработка, не имеющая непосред-
ственного выхода на земную поверхность и проводимая по пласту полезно-
го ископаемого в направлении его простирания. Просек обычно проводят
параллельно штреку.
Сбойка – горная выработка, проводимая по полезному ископаемому
для соединения между собой двух каких-либо близко расположенных вы-
работок.
К основным наклонным горным выработкам относятся шахтные ство-
лы, бремсберги, уклоны; вспомогательными наклонными горными выра-
ботками являются скаты, печи, восстающие.
Наклонные шахтные стволы – это стволы с невертикальной продоль-
ной осью; они проводятся в большинстве случаев по полезному ископаемо-
му и реже по пустым породам и предназначены для обслуживания подзем-
ных горных работ в пределах всего месторождения полезных ископаемых
или его части.
Бремсберг – наклонная горная выработка, не имеющая непосредст-
венного выхода на земную поверхность, проводимая по пласту полезного
ископаемого в направлении его падения. Бремсберги применяют только
при пологом или наклонном залегании пластов. Они предназначены для
перемещения добытого полезного ископаемого с вышележащего горизонта
на нижележащий горизонт; их оснащают конвейерами или другими транс-
портными установками; бремсберги могут использоваться для подачи све-
жего воздуха.
Уклон – наклонная горная выработка, не имеющая непосредственно-
го выхода на земную поверхность, проводимая обычно по полезному иско-
паемому и предназначенная для подъёма добытого полезного ископаемого
с нижележащего горизонта на вышележащий. Уклоны используются также
для подачи свежего воздуха.
74
По правилам безопасности передвижение людей по бремсбергам
и уклонам допускается только в том случае, если транспортирование грузов
по ним производится конвейерами. Как правило, параллельно бремсбергам
и уклонам, также по пласту полезного ископаемого, проводят горные выра-
ботки – ходки, предназначенные для передвижения людей.
Скат – наклонная горная выработка, не имеющая непосредственного
выхода на земную поверхность и проводимая по полезному ископаемому.
Их применяют при разработке крутопадающих залежей полезных ископае-
мых. Скаты служат для спуска добытого полезного ископаемого с вышеле-
жащего горизонта на нижележащий горизонт под действием силы тяжести –
самотёком. При разработке рудных месторождений такие горные выработ-
ки называют рудоспусками.
Восстающий – наклонная или вертикальная горная выработка, не име-
ющая непосредственного выхода на земную поверхность, проводимая по
восстанию полезного ископаемого и предназначенная для проветривания
выработок, для передвижения людей, спуска полезного ископаемого и по-
род, для доставки материалов и оборудования, подачи энергии и воды. Вос-
стающие проводят как по полезному ископаемому, так и по пустым породам.
Печь – подземная горная выработка, не имеющая непосредственного
выхода на земную поверхность, проводимая только по полезному ископа-
емому и предназначенная для проветривания выработок, транспортирова-
ния грузов, передвижения людей. Печи, предназначенные для подготовки
очистной выемки угля, называют разрезными, для спуска угля – углеспуск-
ными, для пропуска воздуха – вентиляционными.
Кроме перечисленных выше подземных горных выработок, в отдель-
ную категорию выделяют камеры или камерные выработки, поперечные
размеры которых незначительно отличаются от их длины. Различают ка-
меры, проводимые по полезному ископаемому с целью его извлечения,
и камерные выработки, предназначенные для размещения в них машин, ме-
ханизмов, другого оборудования, материалов, пунктов связи, медицинской
помощи, питания и т. п. Камерные выработки расположены обычно вблизи
шахтных стволов.
К горным выработкам небольшого поперечного сечения относятся
шпуры и скважины.
Шпур – выработка круглого поперечного сечения, представляющая
собой цилиндрическую полость, выбуриваемую в толще горных пород для
размещения в ней заряда взрывчатого вещества или для других целей, свя-
занных с разведкой и разработкой месторождения. Диаметр шпуров обычно
75
Рисунок 55 – Двухпутевая горная выработка с поперечным се-
чением сводчатой формы: 1 – бетонная крепь; 2 – водоотлив-
ная канавка; 3 – шпалы рельсового пути; 4 – балластный слой;
5 – внешний контур выработки

составляет 30–40 мм, иногда до 60 мм; длина шпуров может изменяться от


1,5 до 5 м.
Скважина – горная выработка, отличающаяся от шпура увеличенным
диаметром, который составляет от 70 мм и более, и длиной, составляющей
от 5 м до нескольких километров. Скважины бурят для разведки месторо-
ждений и добычи полезных ископаемых, для размещения в них зарядов
взрывчатого вещества, а также для прокладки в них электрических кабелей,
для подачи по ним заиловочной пульпы и для других целей.
Поперечное сечение подземных горных выработок может быть трапе-
циевидной, сводчатой, арочной или круглой формы (рисунок 1.55).
Околоствольным двором называется совокупность протяженных вы-
работок и камер, расположенных около шахтного ствола и предназначен-
ных для обслуживания подземных горных работ. Околоствольный двор
представляет собой как бы станцию, на которую поступают грузы, подле-
жащие выдаче на земную поверхность, здесь происходит обмен гружёных
вагонеток на порожние, сюда прибывают с производственных участков
и отправляются туда люди, отсюда производится отправка вспомогатель-
ных грузов.
Околоствольные дворы обеспечивают простоту манёвров с гружён-
ными и порожними составами, механизированную разгрузку вагонеток
и их обмен, предотвращают встречные грузопотоки по одному и тому же
пути. По своим техническим возможностям околоствольный двор должен
обеспечивать выдачу на земную поверхность добытого полезного ископае-
мого в количестве, в 1,5 раза превышающем производственную мощность
шахты. В зависимости от количества и назначения шахтных стволов около-
ствольные дворы могут быть клетьевыми, скиповыми и скипо-клетевыми;
на крупных шахтах применяются, в основном, скипо-клетевые околост-
вольные дворы.

76
1.3.3. Горные предприятия
Промышленное предприятие, предназначенное для разведки или раз-
работки месторождения полезных ископаемых, называют горным предпри-
ятием. Предприятие, проводящее комплекс работ по добыче полезных иско-
паемых, называют горно-эксплуатационным. Предприятие, проводящее не
только добычу, но и обогащение полезных ископаемых, т. е. повышение
концентрации ценных минералов в конечном продукте отделением от них
минералов пустой породы, называют горно-обогатительным.
Горные предприятия, осуществляющие подземную разработку место-
рождений полезных ископаемых, называют шахтами и рудниками.
В понятие шахты, как самостоятельной производственно-хозяйствен-
ной единицы, включают наземные сооружения и совокупность подземных
горных выработок. Рудник может включать в себя одну или несколько шахт,
обогатительную фабрику и другие цеха, объединённые административным
управлением.
Горные предприятия, осуществляющие разработку месторождений
полезных ископаемых открытым способом, называют карьерами или раз-
резами; так называется и комплекс открытых горных выработок, образу-
ющийся в процессе эксплуатации месторождения. Один или несколько
карьеров или шахт, объединённых с обогатительной фабрикой, называют
горно-обогатительным комбинатом.
Горные предприятия, разрабатывающие россыпные месторождения,
называют приисками, а также шахтами, разрезами и карьерами.
Месторождение или его часть, предназначенные для разработки од-
ним горным предприятием, называют, в зависимости от способа разработ-
ки, шахтным или карьерным полем.
Границами шахтных или карьерных полей являются условные поверх-
ности, ограничивающие их по простиранию и по падению. Размеры шахт-
ных и карьерных полей определяются на основании технико-экономических
расчетов. При разработке угольных месторождений длина шахтного поля по
простиранию составляет от 6–8 до 20 км, по падению – от 2–3 до 6–8 км.
Производительность горных предприятий, называемая также произ-
водственной мощностью, исчисляется тоннами полезного ископаемого, до-
бываемого в течение года. Производственная мощность рудников и шахт со-
ставляет от десятков тысяч до миллионов тонн полезного ископаемого в год.
Производственная мощность карьеров, разрабатывающих месторо-
ждения редкометаллических руд, строительных пород может составлять

77
сотни тысяч тонн в год, а разрабатывающих угольные и железорудные ме-
сторождения – до десятков миллионов тонн в год.
Производительность горного предприятия – A, срок его существова-
ния – T и балансовые запасы полезного ископаемого в шахтном или карьер-
ном поле – Z взаимосвязаны выражением: A = Z/T, т/год.
Сроки существования горных предприятий составляют от 5 до 50 лет
и более. В процессе разработки месторождений сроки существования пред-
приятий могут увеличиваться за счёт доразведки месторождения и включе-
ния в категорию балансовых новых запасов полезного ископаемого, а также
за счёт возможного снижения кондиций (требований к качеству) на полез-
ное ископаемое. Причиной увеличения срока существования горного пред-
приятия может быть повторная разработка месторождения с применением
новых технологий комплексного извлечения ценных минералов.
Производственный комплекс горного предприятия (шахты, рудника,
карьера) на земной поверхности представляет собой комплекс зданий, соо-
ружений и оборудования, предназначенных для приема добываемого полез-
ного ископаемого, для его переработки, сортировки, очистки, обогащения,
агломерации, для погрузки готовой продукции в транспортные средства
и отправки её потребителю; а также для хранения части полезных ископае-
мых на складах; для приёма и складирования пустых пород; для снабжения
машин и механизмов электроэнергией, сжатым воздухом и водой; для про-
ветривания горных выработок; для ремонта оборудования и хранения необ-
ходимых запасов материалов; для обеспечения комфортного обслуживания
персонала предприятия.
На современных горных предприятиях все основные технологические
процессы, выполняемые на земной поверхности и обеспечивающие их тех-
нические службы, объединены в производственный комплекс, связанный
с шахтой (карьером) единой системой компьютерного управления.
К основным объектам производственного комплекса шахты относятся
надшахтные копры и надшахтные здания, административно-бытовой ком-
бинат, здания и площадки отдельных технических служб, электроподстан-
ция главного вентилятора, резервуары для воды, химическая лаборатория,
эстакады, отвалы, железнодорожное путевое хозяйство и др.
Копёр – это металлическое или железобетонное сооружение высотой
от 15–30 до 40–50 м и более, расположенное непосредственно над устьем
вертикального ствола. Копёр предназначен для установки направляющих
шкивов и шахтных подъёмных машин, разгрузочных направляющих для
скипов и др.
78
Надшахтные здания непосредственно примыкают к шахтному копру;
они предназначены для обеспечения выполнения работы шахтного подъ-
ёма. При клетьевом подъёме с обычными клетями в надшахтном здании
укладывают рельсовые пути для откатки гружёных и порожних вагонеток;
при скиповом подъёме и клетьевом подъёме с опрокидными клетями в над-
шахтном здании устанавливают устройства для разгрузки подъёмных сосу-
дов и погрузки горной массы в транспортные средства. В технологическом
комплексе шахты копры и надшахтные здания объединяются в блоки глав-
ного и вспомогательного стволов.
Блок главного (скипового) ствола состоит из копра, помещений, в ко-
торых установлены подъёмная машина, устройства для приёма и разгрузки
скипов в железнодорожные вагоны, дробильно-сортировочная установка,
котельная.
Блок вспомогательного (клетьевого) ствола обслуживает спуск и подъ-
ём людей, спуск материалов и оборудования, откатку и обмен вагонеток на
поверхности; в состав блока включают ремонтные мастерские, материаль-
ные склады, калориферную и компрессорную станции, пожарный пост, ак-
кумуляторную и т. п.
Административно-бытовой комбинат (АБК) включает в себя вспомога-
тельные помещения и службы: административно-управленческую часть, зал
собраний, банно-гардеробную часть, прачечную, питьевую станцию, медицин-
скую часть, ламповую. АБК располагается отдельно от блока вспомогательно-
го ствола и соединяется с ним утепленным переходом, галереей или тоннелем.
Дробильно-сортировочный комплекс (ДСК) предназначен для дро-
бления и рассева по крупности горной массы с целью получения из неё
строительных материалов (щебня, гравия) для собственных нужд горного
предприятия и для других потребителей. При добыче руд дробильно-сор-
тировочный комплекс выполняет первичные операции по предварительной
сортировке горной массы (отделение пустых пород, разделение по круп-
ности) и её дробление перед транспортировкой конвейерами на обогати-
тельную фабрику. Во многих случаях первичная переработка горной массы
ограничивается только её сортировкой. В зависимости от технологии пер-
вичной переработки горной массы в составе ДСК могут быть дробилки,
грохоты, питатели и конвейеры, аппаратура экспресс-анализа горной мас-
сы, приёмные и погрузочные устройства.
Здание вентиляторной установки предназначено для размещения
в нём главных вентиляторов; находится оно около главного ствола и соеди-
няется с ним подземными выработками воздуховодами (каналами).
79
Здание калориферной установки, предназначенной для подогрева воз-
духа, поступающего в шахту в зимнее время, расположено вблизи воздухо-
подающего ствола шахты. При проведении горных работ на больших глу-
бинах существует потребность охлаждать воздух, поступающий в шахту,
так как температура горных пород повышается с увеличением глубины их
залегания. Для охлаждения воздуха, поступающего в шахту, применяются
шахтные кондиционеры, которые устанавливают в отдельном здании; до-
полнительно к стационарным установкам могут применяться участковые
кондиционеры, расположенные в подземных горных выработках.
Эстакады – это сооружения для укладки рельсовых путей узкой колеи
и размещения конвейерных установок; эстакады могут быть открытыми
и закрытыми, горизонтальными и наклонными.
Бункеры представляют собой металлические или железобетонные
сооружения, служащие для кратковременного хранения полезного ископа-
емого или породы; оттуда производится погрузка горной массы в железно-
дорожные вагоны; применяется также погрузка угля в железнодорожные
вагоны конвейерами без бункеров.
Отвалы – это места складирования пустой породы, выдаваемой из
шахты (карьера); отвалы устраивают в балках, оврагах и на других специ-
ально отведённых участках территории предприятия. Для транспортирова-
ния пустых горных пород в отвалы применяют автомобильный транспорт,
подвесные канатные дороги и др. Схема производственного комплекса на
земной поверхности шахты и вид шахты Распадская с птичьего полета по-
казаны на рисунках 1.56 и 1.57.
Промышленная площадка на поверхности карьера отличается от шахт-
ной тем, что на ней отсутствуют копры, надшахтные здания, вентиляторная
и калориферная станции и другие сооружения, связанные с особенностями
подземной добычи полезных ископаемых.
Производственный комплекс поверхности карьера представляет со-
бой комплекс технических сооружений и служб, осуществляющих приём-
ку грузов из карьера и отправку их к пунктам назначения карьерным или
поверхностным транспортом; обеспечивающих горные работы электро-
энергией и материалами; осуществляющих обслуживание рабочих и ре-
монт оборудования, контроль качества полезного ископаемого и управле-
ние производством. Производственный комплекс на поверхности карьера
обеспечивает грузопотоки полезных ископаемых до перерабатывающих
комплексов, а вскрышных пород – во внешние отвалы (рисунок 1.58).

80
Рисунок 1.56 – Производственный комплекс на земной поверхности шахты: 1 – блок
башенного копра с подъёмными машинами главного ствола и дозировочно-аккумули-
рующие бункеры; 2 – главный корпус ОФ; 3 – радиальные сгустители; 4 – сушильное
отделение; 5 – аккумуляторы и комплекс погрузки; 6 – комплекс погрузки сортиро-
ванного угля; 7 – перегрузочный пункт; 8 – навесный склад оборудования; 9 – блок
главного материального ствола; 10 – компрессорная; 11 – компрессорная холодильной
установки; 12 – насосная станция; 13 – административно-бытовой комбинат; 14 – ко-
тельная; 15 – резервуар для воды; 16 – вакуумная установка

Рисунок 1.57 – Шахта “Распадская” с высоты птичьего полёта

Рисунок 1.58 – Схема земельного отвода карь-


ера: 1 – карьер; 2 – отвал вскрышных пород;
3 – железнодорожная станция; 4 – администра-
тивный корпус; 5 – дробильно-сортировочный
комплекс; 6 – граница земельного отвода

81
Давайте прервём на некото-
рое время знакомство с понятия-
ми и определениями, имеющими
место в горном деле и предста-
вим себе, что мы захотели спу-
ститься под землю и посмотреть,
а что же собой представляет ра-
Рисунок 1.59 – Индивидуальные бочее место горняков? Шахта
головные светильники
или подземный рудник начинает-
ся с наземных бытовых помещений. Здесь нам предложат переодеться. Все
без исключения надеваем плотное белье, которое нам выдают, брезентовую
робу, сапоги, портянки, каску, рукавицы. В соседнем помещении – лампо-
вой – получаем самоспасатель, небольшую лампу (по старинке её называют
“коногонкой”) с аккумулятором (рисунок 1.59)
Переносные индивидуальные светильники это, в основном, электри-
ческие аккумуляторные светильники головного и ручного типов “Кузбасс”,
“Украина”, СГУ-4, СГГ-3, СГГ-7, СГГ-8, СГД-5. Светильник состоит из
пластмассового корпуса, в котором помещается аккумуляторная батарея,
гибкого двухжильного кабеля и фары в пластмассовом корпусе, имеющей
лампу с двумя нитями накаливания на 1,0 и 0,5 А. Корпус лампы с аккуму-
ляторной батареей подвешивается на пояс, а фара крепится на каске гор-
норабочего (рисунок 1.59). В настоящее время создаются индивидуальные
головные светодиодные светильники (рисунок 1.60).
Согласно правилам безопасности каждый человек перед спуском
в шахту обязан получить в ламповой исправный индивидуальный перенос-
ной светильник и, находясь в подземных выработках, постоянно иметь его
при себе.
Его следует закрепить на широком поясе,
лампу – на каске, а самоспасатель на лямке переки-
нем через плечо. Теперь мы экипированы по всем
правилам техники безопасности. Включаем лам-
почку на каске и вот теперь мы можем отправлять-
ся в путь, то есть спускаться в шахту.
Чтобы попасть на тот горизонт (рабочий гори-
зонт) под землёй, где добывают полезное ископае-
мое – уголь или руду, заходим в клеть подъемного
Рисунок 1.60 –
Индивидуальный головной ствола – своего рода скоростной лифт. Современная
светодиодный светильник клеть имеет два, а иногда даже и три этажа, в ней
82
могут спускаться в шахту или подниматься на поверхность одновременно
несколько десятков человек. Считанные минуты спуска по шахтному ство-
лу – и мы на глубине многих сотен метров под землей. Иногда разработку
месторождений ведут в гористой местности на горизонтах, расположенных
выше, чем бытовые помещения. Тогда мы поднимаемся в клети к нужному
горизонту.
Из клети выходим на просторную площадку околоствольного двора,
от которого начинается штрек. Штрек – это выработка, по которой проло-
жен рельсовый путь к добычным участкам полезного ископаемого.
Околоствольный двор широкий и высокий. Рассеянный свет мощных
люминесцентных ламп, скрытых за отражателем, создает иллюзию днев-
ного освещения. Но все-таки сводчатый верх – кровля и рельсовый путь,
уходящий вдаль по штреку, словно в тоннеле метро, напоминают, что над
головой многометровая толща горных пород, которая с огромной силой
давит на кровлю выработок. По этим выработкам рабочие добираются
к добычным участкам, которые иногда находятся на большом расстоянии от
ствола шахты (2–3 км).
Основные производственные процессы, осуществляемые в шахте или
на руднике – это отделение полезного ископаемого от массива, выемка и дос-
тавка его на поверхность.
Выемку угля ведут в лаве. Так называют пространство, ограниченное
с одной стороны угольным пластом, а с другой ограждением из деревянных
или металлических стоек (крепью). Кровля и почва лавы сложены горными
породами, вмещающими угольный пласт.
Стенку угольного пласта, выходящего в лаву, называют очистным
забоем. Забой непрерывно разрушают, разрабатывая тем самым угольный
пласт. По мере выемки угля забой “перемещается” вглубь угольного пласта,
а возле него образуется пустота – выработанное пространство.
Некоторые считают, что название “лава” произошло по аналогии с вул-
канической лавой; понятие лавы ассоциируется с понятием непрерывного
движения, перемещения. Но в действительности происхождение этого сло-
ва совсем иное. Слово лава образовалось от понятия “лавка”, “лавочка”,
“скамья”. Появилось оно в дореволюционные времена, когда шахтеры-за-
бойщики рассаживались в забое как на лавку на расстоянии нескольких ме-
тров друг от друга и приступали каждый на своем месте к отбойке угля об-
ушками (своеобразными односторонними кирками). Длина такой “лавки”
составляла обычно несколько десятков метров. Вот и превратилось слово
“лавка” в “лаву”.
83
Старинное шахтерское слово напоминает нам о тяжком прошлом тру-
де горняков. Отбитые куски угля грузили в примитивные санки, которые
шахтеры-саночники волоком, согнувшись, вытаскивали из лавы на штрек.
Затем перегружали уголь в вагонетки и конной тягой рабочие-коногоны вы-
возили составы по 4–5 вагонеток к шахтному стволу, грузили вагонетки по
одной в клеть и поднимали на земную поверхность.
Забойщики отбивали уголь, а за ними по лаве, словно их тени, шли
крепильщики, устанавливая крепь (ряд деревянных стоек), чтобы вышеле-
жащие слои пород не обрушились в лаву сразу после выемки угля.
Сегодня в шахтах работают передвижные механизированные ком-
плексы. Такой комплекс объединяет несколько машин и механизмов, каж-
дый из которых имеет свое назначение. Комбайн, непрерывно перемещаясь
вдоль угольного забоя, разрушает угольный пласт, отделяет уголь от забоя
и грузит его на конвейер. Конвейер, представляющий собой цепь с располо-
женными на ней скребками, перемещает куски отбитого угля по лаве к спе-
циальному перегружателю, установленному в штреке. Роль перегружателя
полностью отвечает его названию: он перегружает отбитый уголь на кон-
вейер или в вагонетки, чтобы доставить его к шахтному стволу. После от-
работки одного участка угольного пласта механизированный комплекс пе-
ремещается на другой участок. При работе механизированных комплексов
в шахте число людей, обслуживающих машины, значительно сократилось,
да и специальности изменились: вместо забойщиков, навалоотбойщиков
появились машинисты механизированных комплексов.
Уместно отметить, что впервые механизированные комплексы, меха-
низация очистной выемки в угольной шахте была применена в Советском
Союзе. При создании машин для выемки угля конструкторам потребова-
лись надежные знания о таких свойствах пород, как, например, прочность,
учитывать подземные стесненные условия. Разрушающие органы машин,
те самые резцы, закрепленные на цепи, выполняют работу на преодоление
сопротивления угля резанию, на преодоление силы трения породы о резец,
на преодоление силы тяжести породы. Механизированные комплексы ис-
правно работали и в шахтах Кыргызской Республики, обеспечивая высокую
производительность и безопасность труда шахтеров, например, в шахтах
Таш-Комур и Сулюкта до времени распада Советского Союза.
Для правильного, наиболее оптимального выбора материала резцов,
для обоснования самого эффективного режима их работы потребовались
всесторонние знания о поведении угля в различных условиях механическо-
го нагружения. Поэтому в дополнение к рассмотренным в предыдущих гла-
84
вах показателям прочности пород при сжатии, растяжении, были разработа-
ны специальные критерии абразивности пород, сопротивления их резанию,
скалыванию и др.
Отбитый в лаве уголь перемещают к шахтному стволу либо конвейе-
ром, либо в вагонетках. При выборе транспортных средств, оценке их эф-
фективности, производительности, износа важную роль играют степень
дробления, влажность, плотность и абразивность угля. После отбойки угля
свойства его изменяются, так как из монолита он превращается в отдельные
куски, в кусках развиваются трещины, происходит их разрыхление.
Трудности, возникающие при погрузке, перевозке и разгрузке угля
связаны с налипанием и примерзанием отдельных кусков угля к рабочим
поверхностям транспортных средств, с преждевременным их износом.
Иногда для повышения производительности процессов транспортировки
приходится проводить дополнительную обработку отбитой горной массы:
перемешивание крупных и мелких кусков, насыщение горной массы угле-
водородными жидкостями для уменьшения сцепления между частицами,
подсушка и т. п.
Чтобы добывать полезные ископаемые под землей недостаточно вы-
полнять только их отбойку и транспортировку. Надо обеспечить еще и устой-
чивость пустого пространства, образующегося возле забоя, т. е. чтобы нале-
гающие над ним толщи не обрушились сразу после выемки угольного пласта.
В 2–3 м от свежей, только что образованной при очередной отбойке
полосы забоя, кровлю надежно поддерживают раздвижные металлические
стойки с перекрытиями, из которых состоит крепь добычного комплекса.
Масляные гидравлические домкраты в конструкциях этих стоек обеспечи-
вают возможность быстрого и надежного подпора кровли на участке рабо-
чего пространства. Перекрытия же предохраняют от возможного выпаде-
ния отдельных кусков горной породы.
После разрушения и выемки полосы угля шириной в несколько де-
сятков сантиметров весь передвижной механизированный комплекс, состо-
ящий из отдельных секций, последовательно, посекционно перемещается
с помощью системы гидравлических домкратов ближе к забою лавы, а ра-
бочее пространство заполняется обрушающимися горными породами. Так
происходит непрерывный процесс добычи угля на современной шахте.
Уголь – полезное ископаемое сравнительно малой прочности, его пре-
дел прочности на растяжение не выше 2–2,5 МПа. Поэтому разрушение
угольного пласта и отделение угля от массива возможны стальными зубья-
ми цепи комбайна.
85
Многие технологические операции выполняют горняки с помощью
взрыва: проходку горных выработок, отбойку руды, ликвидацию заколов...
Современная шахта, рудник – очень сложные предприятия, где ра-
ботают десятки, а то и сотни самых разнообразных машин и механизмов.
Вместе с тем эти предприятия по своему характеру коренным образом от-
личаются от любого другого предприятия, например от машиностроитель-
ного завода. Отличие состоит, прежде всего, в том, что главную ценность
(продукцию), производимую горнодобывающим предприятием, подготови-
ла, создала для нас сама природа. Но, чтобы добыть эту продукцию (уголь,
сланец или руду), сделать ее, как говорят, достоянием народного хозяйства,
горнякам приходится вести разработку в толще земных недр, т. е. в среде
с постоянно меняющимися условиями. Сами производственные участки
(сравним их мысленно с цехами любого завода) не находятся на одном ме-
сте, а по мере выемки полезного ископаемого непрерывно перемещаются то
по простиранию, то вглубь земных недр.
В недрах земли непрерывно протекают разнообразные естественные
процессы. Много неожиданностей и сложностей подстерегает горняков
в шахте. Вспомним хотя бы о геотермическом градиенте. На самых глубо-
ких в Европе рудниках температура горных пород в выработках достигает
уже 50 °С. Около 40 °С – температура пород в наиболее глубоких шахтах
Донбасса. Работать в таком “предбаннике” становится затруднительно.
На больших глубинах встречаются обширные водоносные горизонты,
своеобразные реки, озера и даже моря. Подземные воды обнаружены на глу-
бине свыше 6 тысяч метров при бурении сверхглубокой скважины. Но водо-
носные горизонты в земных недрах, как правило, не похожи на свободные
водоемы, какие мы привыкли видеть на поверхности. Это пористые или же
трещиноватые массивы, либо отдельные пласты, слои горных пород, пропи-
танные, как губка, огромным количеством воды с растворенными в ней со-
лями, которая перемещается по пустотам и трещинам в толще горных пород.
Для шахтеров подземные воды часто становятся серьезным препятствием,
очень сильно осложняющим горные работы под землей. На некоторых ме-
сторождениях полезных ископаемых, например, на месторождениях гипса,
либо каменных или калийных солей, проникновение подземных вод в толщу
полезного ископаемого вообще недопустимо: вследствие легкой раствори-
мости соляных пород и гипса в воде может произойти катастрофа.
Наконец, еще одна неожиданность. Геометрическая форма рудной зале-
жи по мере ее отработки зачастую меняется. Изменяется также и качество руд:
с глубиной содержание полезного компонента в рудах может уменьшаться.
86
Все эти и многие другие факторы приходится постоянно учитывать,
чтобы правильно и с наибольшим экономическим эффектом, т. е. с наи-
меньшими затратами средств и труда, вести разработку месторождений по-
лезных ископаемых.
На современной шахте действует ряд специальных служб. Одна из
них так называемая маркшейдерская служба с помощью точнейших изме-
рительных инструментов непрерывно определяет и уточняет пространст-
венное расположение всех горных выработок, фиксирует все изменения
в залегании рудных тел или угольных пластов, составляет и периодически
поправляет планы горных работ, учитывает объемы добытого полезного
ископаемого. Горные инженеры-маркшейдеры должны обладать опреде-
ленными навыками, разносторонними знаниями, в частности хорошо знать
геологию, владеть современным математическим аппаратом, управлять
точнейшей техникой специальных геодезических инструментов, приспо-
собленных к точным измерениям в шахтных и карьерных условиях. Знать
и творчески использовать такие разделы физики, как акустика, магнетизм,
гироскопия, электроника для эксплуатации измерительных приборов, а так-
же для расшифровки результатов этих измерений.
Маркшейдеры – это своеобразные штурманы подземных лабиринтов.
Они “прокладывают курс” шахтерам-технологам под землёй и с помощью
современных спутниковых средств связи обеспечивают определение место-
нахождения горного оборудования в карьере и под землёй. Подобно штур-
манским картам основным документом маркшейдеров являются маркшей-
дерские планы.
Другая важнейшая служба – служба шахтной геологии. Ее основные
задачи следить за изменениями качества полезного ископаемого, форм
и условий его залегания в толщах земных недр, вскрываемых горными выра-
ботками, надежно прогнозировать эти изменения. Шахтные геологи непре-
рывно изучают горные породы, в которых залегают полезные ископаемые,
изучают структуру массива пород, пространственное размещение трещин
и тектонических нарушений в толще горных пород, вскрывают и прогнози-
руют закономерности распространения и движения подземных вод.
И наконец, служба рудничной вентиляции. Инженеры этой службы
применяют в своей практике сложнейшие законы современной аэродина-
мики. Действительно, чтобы шахтеры могли производительно трудиться
под землей, сохранили свое здоровье, необходимо в шахте, во всех горных
выработках, где должны находиться и работать люди, обеспечить такие же
или даже лучшие атмосферные условия, какие существуют на земной по-
87
верхности. В соответствии с санитарными нормами и требованиями пра-
вил безопасности воздух в горных выработках шахты должен постоянно
содержать около 21 % кислорода, не иметь практически никаких примесей
вредных газов, не быть запыленным. Общая температура в шахте даже на
больших глубинах должна быть не выше 26 °С. Влажность воздуха долж-
на быть близка к влажности атмосферного воздуха на земной поверхности.
Помимо этого, нельзя допускать, чтобы в горных выработках создавались
сильные воздушные потоки, искусственные сильные ветры, попросту гово-
ря, нельзя создавать сквозняков, иначе ведь нетрудно и простудить шахте-
ров. Крупная шахта – это обычно сложное пространственное переплетение
многочисленных горных выработок. Стоит только представить себе, как не-
легко в таком лабиринте обеспечить все перечисленные требования, и ста-
новится понятным, какие сложные задачи стоят перед службой рудничной
вентиляции. Ей приходится использовать различные современные приборы
для постоянных натурных измерений физических свойств, применять раз-
личные способы моделирования воздушных потоков, а также электронно-
вычислительную технику.
Многообразны проблемы подземного горного производства, но глав-
ными из них были и остаются отбойка угля или руды, их погрузка и тран-
спортировка. Отбойку сегодня осуществляют машинным или взрывным
способами. В основу этих способов положено использование механической
энергии для разрушения массива горных пород. Многочисленны и очень
разнообразны горные машины для отбойки, погрузки и перемещения по-
лезных ископаемых. Они должны эффективно работать в карьерах, в под-
земных выработках при самых различных условиях залегания рудных тел
и угольных пластов; при очень большой и при весьма малой их мощности,
не достигающей иногда даже одного метра; при большой изменчивости
мощности, углов падения пластов или залежей, а также в условиях сильной
обводненности толщ горных пород и водообильности горных выработок.
Конструкции всех горных машин основаны на механических принципах
разрушения: дроблении, резании, сверлении, истирании поверхности мас-
сива твердым и прочным долотом, резцом, сверлом или каким-либо другим
рабочим органом. Нельзя, однако, сказать, что резервы указанных механи-
ческих принципов воздействия на горную породу полностью исчерпаны
в конструкциях горных машин.
Кроме первого этапа добычи полезного ископаемого (отбойки), боль-
шое значение имеют процессы погрузки и транспортировки. Для погрузки
отбитого угля под землей используют специальные погрузочные машины,
88
перегружатели, скреперы, конвейеры. Для погрузки руды также применяют
конвейеры, а с целью улучшения выпуска ее через воронки или дучки ис-
пользуют вибраторы. Однако и в этом случае имеются нерешенные пробле-
мы, например заклинивание негабаритов, слеживаемость руд. Следующую
операцию – транспортировку угля или руды по штрекам к шахтным ство-
лам, повсюду осуществляют в вагонетках электровозами или ленточными
конвейерами. А нельзя ли найти такой способ, чтобы совместить погрузку,
транспортировку и разгрузку в единый процесс? Способ такой в принципе
возможен. Это – гидротранспорт или же пневмотранспорт отбитого от мас-
сива полезного ископаемого на земную поверхность с помощью энергии
воды или сжатого воздуха. По специальным трубопроводам измельченная
масса породы непосредственно из забоя будет поступать на поверхность.
При этом также крайне важно иметь равномерно измельченную массу без
крупных кусков. Параметры таких транспортных систем в первую очередь
зависят от плотности и абразивности перемещаемых пород.
Глубина подземных горных работ увеличивается с каждым годом. Это
усложняет процессы добычи полезных ископаемых. Поэтому возникают
новые проблемы, решение которых связано с поисками принципиально но-
вых средств и методов ведения горных работ.
Если рудная залежь или угольный пласт залегают на небольшой глу-
бине от земной поверхности (несколько десятков или немного больше сот-
ни метров) либо, что еще лучше, выходит на земную поверхность, то место-
рождение разрабатывают открытым способом, в карьерах и разрезах.
Открытому способу добычи полезных ископаемых в последние деся-
тилетия отдается предпочтение во всех странах с развитой промышленно-
стью. По сравнению с подземными шахтами и рудниками в карьерах обес-
печивается значительно более полное извлечение полезного ископаемого,
открывается возможность применения мощной высокопроизводительной
техники, обеспечивается большая безопасность работ, достигается мень-
шая себестоимость добычи полезного ископаемого.
Принцип добычи полезного ископаемого открытым способом в общих
чертах намного проще, чем принцип добычи подземным способом: разру-
шение породы взрывом, погрузка ее экскаваторами в железнодорожные ва-
гоны или в автосамосвалы и транспортировка к месту назначения: руду на
склад, а пустую породу – в отвал. И, тем не менее, технических трудностей
оказывается предостаточно. Прежде всего, карьеры с каждым годом ста-
новятся все глубже и глубже (рисунок 1.61). Уже сегодня открытые горные
работы ведутся на полукилометровой и более глубине. Для одного из карье-
89
ров Курской магнитной аномалии существует проект, предусматривающий
разработку месторождения на глубине 1000 м.
Зачастую объемы извлекаемых пород в несколько раз превышают
объемы добываемых руды или угля. Возникают и другие трудности. На
больших глубинах уступы и борта карьеров под весом налегающей толщи
начинают сползать, обрушаться или осыпаться. В целях обеспечения без-
опасности работ, борта карьеров делают наклонными, а это также требует
извлечения дополнительных объемов горных пород. Следовательно, надо
выбрать такие углы бортов и уступов, такую их высоту и форму, чтобы
с одной стороны, обеспечить максимальную устойчивость, а с другой – со-
кратить по мере возможности выемку “лишней” породы.
Такие гигантские “чаши”, вырытые с земной поверхности, требуют
извлечения из недр большого количества пустых пород, покрывающих за-
лежь полезного ископаемого.
С углублением карьеров увеличиваются запыленность и загазован-
ность атмосферы. На дне гигантской “чаши” скапливаются вредные газы.
Удалить их из карьера без принудительной вентиляции никак не удается.
Получается парадокс: над головой открытое небо, а чистого воздуха не
хватает. И надо сказать, что проветривание глубоких карьеров оказывается
более сложным процессом, нежели проветривание подземных выработок.
Несоизмеримо большие объемы воздушных масс приходится перемещать
для достижения нужного эффекта.
Применение в современных карьерах мощных экскаваторов и авто-
самосвалов (рисунок 1.62), проведение массовых взрывов, разрушающих
большие участки массивов пород, требуют вовлечения в переработку ог-
ромных объемов горной массы, измеряемых десятками миллионов тонн
в год. Погрузка горной массы производится в автосамосвалы, в железнодо-
рожные вагоны и на ленточные конвейеры (рисунки 1.63–1.65).
При таких больших масштабах горных работ чрезвычайно большое
значение имеют точные расчеты всех технологических процессов. Расчеты
невозможно выполнить без глубоких знаний физических основ этих про-
цессов, которые кажутся простыми только на первый взгляд, а также без
учета свойств горных пород и особенностей их поведения.
Взять хотя бы, так называемые вскрышные работы, т. е. удаление
вскрышных пород. Так называют породы, которые покрывают залежь по-
лезного ископаемого. Если породы скальные, крепкие, то их разрушение
и перемещение в масштабах современных высокопроизводительных карь-
еров потребует огромных затрат средств, времени и труда. Допустим, что
90
а б

в
Рисунок 1.61 – Вид на карьеры:
а – Лебединского ГОКа; б – Стойленского ГОКа; в – Месторождения алмазов “Удачное”, Россия

Рисунок 1.62 – Автосамосвалы на карьерной дороге

Рисунок 1.63 – Выемка и погрузка руды и угля


карьерными экскаваторами в автосамосвалы
91
а б
Рисунок 1.64 – Выемка и погрузка горной массы в железнодорожные вагоны экскаваторами:
а – карьерными; б – роторными

Рисунок 1.65 – Разработка горных пород роторным экскаватором

вскрышные породы анизотропны и что в каком-то определенном направ-


лении разрушение их будет происходить легче, чем в других. Располагая
соответствующим образом взрывные скважины на данном участке карьера,
можно вызвать разрушение породы по направлению наиболее слабых свя-
зей между минералами. При этом мы получим экономию средств и време-
ни. В масштабах же всего карьера такая экономии окажется существенной.
Следовательно, при открытом способе добычи возникают сложные,
но вполне разрешимые проблемы, преимуществ же этот способ имеет мно-
го. Однако месторождения полезных ископаемых, расположенные близко
от поверхности, постепенно истощаются. Поэтому уже к настоящему вре-
мени долевое участие открытых горных работ в мировой горнодобывающей
промышленности снижается и объем добычи, полученной в карьерах, будет
92
меньше половины общего ее объема. Тем не менее, некоторые полезные
ископаемые еще долгое время будут добываться исключительно открытым
способом. Это, прежде всего, строительные материалы, известняки, асбест,
тальк, каолин и другие. В РФ длительное время будут добывать открытым
способом также и железные руды, огромные месторождения которых име-
ются, в частности, в районе Курской магнитной аномалии.
Добываемые горными предприятиями все основные виды твёрдых
полезных ископаемых разделяются по химическому составу и направлению
использования: металлические, неметаллические и горючие. К металличе-
ским полезным ископаемым относят:
• руды чёрных металлов: содержат железо, марганец, хром, титан и др.;
• руды цветных металлов: содержат медь, свинец, цинк, алюминий, олово
и др.;
• руды на драгоценные металлы: золото, серебро, платина;
• руды на радиоактивные элементы: уран, торий и др.;
• руды редких, лёгких и рассеянных элементов, которые содержат цирко-
ний, тантал, ниобий, бериллий, литий, германий, таллий, кадмий и дру-
гие микроэлементы.
К неметаллическим полезным ископаемым относят:
• строительные материалы;
• горные породы: граниты, гнейсы, известняки, глины и суглинки, мрамо-
ры, песок, гравий и др.;
• сырьё для металлургической промышленности, такие горные породы
и минералы как известняки, доломит, флюорит, графит, магнезит, огнеу-
порные глины, формовочные материалы и др.;
• индустриальное сырьё: асбест, тальк, барит, слюды, полевой шпат и пег-
матит, корунд и др.;
• сырьё для пищевой и химической промышленности: фосфориты, апати-
ты, сера, мышьяк, бор, ископаемые соли, мел и др.
К твёрдым горючим ископаемым относятся бурый и каменный угли,
антрацит, горючие сланцы, торф. Все полезные ископаемые применяются
в качестве необходимого и важнейшего компонента в производственных
процессах различных отраслей промышленности и сельского хозяйства (та-
блица 1.2) .

93
Таблица 1.2 – Применение основных видов твердых полезных ископаемых
Вид полезного Название, тип, марка,
Область применения
ископаемого характерный признак
Производство синтетического жид-
кого топлива, газа; полукоксование:
Бурый (Б) топливо для коммунально-бытовых
потребителей; пылевидное и слоевое
сжигание.
Производство кокса; полукоксование;
топливо для печей по производству
Каменный длиннопламен- извести, цемента, кирпича; пылевид-
ный и газовый (Д и Г) ное и слоевое сжигание; топливо для
Каменный жирный (Ж) бытовых нужд. Производство кокса
Каменный коксовый (К) и жидкого топлива; топливо для печей
Уголь
по производству извести, кирпича
и др.
Углеродистые наполнители для произ-
водства электродных изделий; пыле-
видное и слоевое сжигание; топливо
для печей по производству цемента,
Каменный тощий (Т)
кирпича; в агломерации руд.
Антрациты (А и ПА)
Производство газа, углеродистого на-
полнителя для электродных изделий,
карбида кальция, электрокорунда;
топливо для печей; в агломерации руд.
Получение фосфорной кислоты, аммо-
Апатито-нефелиновые
фоса, жёлтого фосфора для примене-
Фосфатные руды и фосфоритовые руды
ния в металлургии, в химической про-
Са5(РО4)3(F,Сl,ОН)
мышленности и сельском хозяйстве
Магнетитовая, бурожелезня-
ковая, мартитовая, желези-
Исходное сырьё для производства
стые кварциты. Основные
чугуна и стали; применяются так-
Железные руды минералы – магнетит,
же в химической промышленности
гематит, сидерит, лимонит,
и в керамическом производстве
мартит. Титаномагнетиты –
руда на ванадий
Основные минералы на мар- Сырьё для производства чугуна и ста-
Марганцевые
ганец: манганит МnО(ОН), ли, ферромарганца; в производстве
руды
пиролюзит МnО2 сухих батарей, стекла, керамики, эмали
Получение специальных сплавов
Единственная руда на хром
Хромитовые руды и стали различных марок, для хроми-
хромит FеСr2О4
рования поверхности сплавов.
Важнейшая руда на титан
В качестве легирующего элемента для
Титановые руды минералы ильменит FеТiО3
сплавов в авиа- и ракетостроении
и рутил ТiО2

94
Вольфрам – для производства спе-
Важнейшие рудные минера- циальных сталей и сверхтвёрдых
Вольфрамомолиб- лы – шеелит сплавов; молибден – для производст-
деновые и молиб- Са(WО4), вольфрамит ва покрытий рентгеновских трубок,
деновые руды (Fе,Мn)WO4, молибденит в стекольном и керамическом произ-
МоS2 водстве; в сплавах для сопел ракет,
для лопаток турбин и др.
Производство изделий широкого про-
мышленного и сельскохозяйственного
Алюминиевые Основной минерал – гли- применения из алюминия и сплавов
руды – бокситы нозём Al2O3. на его основе, в том числе: в машино-
строении, самолетостроении, ракето-
строении и др.
К рудным минералам отно-
сятся куприт Производство меди и сплавов на её
Сu2O, халькопирит основе, применяющихся в электро-
Медные руды CuFeS2, халькозин техническом производстве, в машино-
Cu2S, ковеллин строении и других отраслях промыш-
Cu2S·Cu2S2, станнин ленности и сельского хозяйства
Cu2FeSnS2, борнит Cu5FeS4
Получение свинца и цинка для акку-
муляторного производства, для защи-
К основным рудным мине- ты от радиоактивного излучения, для
Свинцово-цинко-
ралам относятся галенит предотвращения коррозии металлов
вые руды
PbS, сфалерит ZnS и сплавов, для производства сплавов
цветных металлов, для антифрикци-
онных сплавов и покрытий
Применяют в сернокислотном,
целлюлозно-бумажном, кожевенном,
Серные руды Самородная сера (S) стекольном, текстильном производст-
вах, для производства резины, меди-
цинских товаров и др.

Угли применяют в качестве энергетического топлива и химико-тех-


нологической переработки. Около 70 % добываемого угля применяется
в качестве топлива, остальное количество – в производстве кокса, полукок-
са, газа и синтетических продуктов.
Железные руды – сырьё для производства железа, чугуна, стали. Неко-
торые типы железных руд, в количестве до 1 % от общей добычи применя-
ют в химической промышленности и в керамическом производстве.
Марганец, для получения которого важнейшей рудой являются мине-
ралы пиролюзит и манганит, применяется в основном в металлургии: его
вводят в состав почти всех сортов чугуна и стали в качестве легирующего

95
элемента. Марганец применяют также в стекольном и керамическом произ-
водстве и для выплавки высокосортных марок ферромарганца.
Основные потребители хромитов – металлургическая промышлен-
ность, промышленность огнеупоров, химическая промышленность.
Титан, который получают из руд, содержащих минералы ильменит
и рутил, применяется для выплавки сплавов, необходимых для космиче-
ской техники, в авиа- и ракетостроении, в химической промышленности.
Из руд цветных металлов получают алюминий, медь, свинец, цинк
и другие цветные металлы. Алюминий и его сплавы применяют в машино-
строении, в электротехнической промышленности, в авиастроении, в ра-
кетной технике. Медные руды – в цветной металлургии в качестве сырья
для получения чистой меди и её сплавов, потребителями которых являются
электротехническая промышленность и промышленность средств связи,
производство электронных машин, военная промышленность и др.
Цинк и свинец, которые получают из галенита и сфалерита, приме-
няют в аккумуляторном производстве, для производства кабелей, красок,
для изготовления средств защиты от радиоактивного излучения, оболочек
ядерных реакторов, контейнеров для ядерных энергоносителей, для изго-
товления оцинкованных изделий и т. д.
Главная область применения олова, которое получают из касситерита
и станина – производство белой жести. Основные потребители ртути (руда,
из которой ее получают – киноварь) – это электротехническая, радиотехни-
ческая, химическая, военная промышленность, медицина и др.
Сурьма, для получения которой важнейшей рудой является стибнит,
применяется в производстве аккумуляторов, подшипников, листов и труб
для химической промышленности, производства лаков, окраски стекол, ке-
рамики и в других производствах. Мышьяк, для которого главнейшей ру-
дой является арсенопирит, а также, аурипигмент и реальгар, применяется
в сельском хозяйстве, в кожевенной промышленности и в других отраслях.
Важнейшей рудой для извлечения никеля является пентландит. Ни-
кель применяется как легирующий элемент для сталей и других сплавов.
Рудой для получения урана и радия является уранинит. Уран является
основным сырьём для получения атомной энергии.
Для получения металла циркония добывают руду, содержащую мине-
рал циркон. Цирконий применяется в производстве быстрорежущих сталей
и бронированных плит. Оксид циркония применяется как высокоогнеупор-
ный и кислотоупорный материал. Попутно из циркона добывают гафний.

96
Строительными горными породами называют все типы добываемых
горных пород, которые в виде обработанных или необработанных блоков
и кусков, дроблёного материала используют в строительных целях. При до-
быче строительных горных пород первостепенное значение имеет сохра-
нение их естественной прочности, декоративных свойств, долговечности,
износостойкости и др. В качестве природных каменных строительных ма-
териалов используются такие горные породы, как граниты, сиениты, дио-
риты, габбро, диабазы, базальты, трахиты, андезиты, порфириты, гнейсы,
амфиболиты, известняки, доломиты, мраморы, песчаники.
Продукция горных предприятий поставляется потребителям различ-
ных отраслей промышленности и сельского хозяйства в качестве сырья для
переработки в другие виды продукции, в качестве горючих материалов,
строительных материалов, удобрений для сельского хозяйства и т. д.
Большинство горных предприятий имеют собственные производства
первичной переработки минерального сырья или входят в состав комбина-
тов и производственных объединений, в структуре которых имеются дро-
бильно-сортировочные комплексы, обогатительные и агломерационные фа-
брики, заводы по изготовлению различных материалов, товаров, изделий.
Основные виды товарной продукции горного производства следующие:
• минеральное сырьё: горючие, рудные и нерудные полезные ископаемые,
переработка и реализация которых выполняется внешним потребите-
лем;
• продукты первичной переработки минерального сырья: угольные, руд-
ные и другие концентраты; рудные агломераты и окатыши; угольные,
рудные и нерудные брикеты; щебень, гравий, классифицированные пе-
ски, глины, штучный камень, известковая мука и др.
• продукты переработки сопутствующих газов и вод: питьевая и техниче-
ски чистая вода, очищенный и обогащенный природный газ (метан) и др.
Концентрат – продукт обогащения полезных ископаемых, в котором
содержание ценного компонента выше, чем в добытой горной массе, посту-
пающей на обогащение. Концентраты делятся на первичные или черновые,
в том числе коллективные, содержащие несколько ценных компонентов,
и кондиционные, которые получены в результате вторичной переработки
и удовлетворяют стандартным требованиям к качеству сырья.
Агломерат – это куски спекшейся предварительно окомкованной мел-
кой (пылевидной) руды, рудного концентрата, металлосодержащих отходов
и флюсов. Исходный продукт – шихта содержит в себе также горючие добав-
ки, такие как коксовая мелочь, антрацитовый штыб, тощий уголь, бракован-
97
ный мелкий агломерат размером менее 5 мм; в качестве офлюсовывающих
добавок в шихте присутствуют известняк и известь. Крупность агломерата
для доменной плавки 5–60 мм. Он обладает достаточной прочностью, обес-
печивающей сохранность его размеров и формы при транспортировании.
Окатыши – рудный материал в виде прочных гранул шарообразной
формы, размером, обычно 9–16 мм, получаемый из пылевидной руды или
тонкоизмельчённого концентрата; окатыши способны выдерживать тран-
спортирование с перегрузками на дальние расстояния и длительное хране-
ние. Окатыши применяют при доменной плавке или электрометаллургиче-
ской переработке для получения стали.
Брикеты минеральные – куски однородного состава и геометрически
правильной формы, получаемые из одного или различных видов минераль-
ного сырья с офлюсовывающими, катализирующими, со связующими или
без них и другими добавками. Брикеты из бурого угля, торфа, каменноу-
гольной и антрацитовой мелочи, из руд чёрных и цветных металлов изго-
товляют методами холодного и горячего прессования и пригодны для тран-
спортирования и длительного хранения.
Основные требования промышленности к качеству полезных ископа-
емых зависят от вида полезного ископаемого, его важности, существующе-
го уровня техники и технологии его переработки.
В основу требований к качеству сырья положены его потребитель-
ские свойства для конкретных производств. При этом во всех горнорудных
отраслях к каждому типу и сорту руд предъявляются жёсткие требования
к нормированию абсолютного содержания полезного, вредных и шлакоо-
бразующих компонентов.
1.3.4. Роль горного инженера в создании безопасных
и комфортных условий труда
Создание безопасных и комфортных условий труда горняков – одна из
основных задач горного инженера. Обеспечить безопасность ведения гор-
ных работ на открытых разработках очень сложная задача, а в подземных
условиях – тем более. Для обеспечения безопасности необходимо решить
три основные задачи:
• обеспечить людей воздухом;
• провести его кондиционирование;
• создать безопасные условия труда, а в случае пожара и взрыва обеспе-
чить вывод горняков из опасной зоны.

98
В разные времена эти проблемы решались в соответствии с уровнем
развития техники. В Карфагене в I веке до н. э. воздух доставлялся в под-
земные выработки в надутых кожаных мехах. В забое они выжимались.
При проведении вертикальных выработок разводили в забое костры, созда-
вая искусственные потоки теплого и холодного воздуха. В более поздние
времена научились использовать так называемую естественную тягу, опи-
санную еще Агриколой. Первое серьезное теоретическое исследование по
этому вопросу принадлежит М. В. Ломоносову. В 1742 г. он написал работу
”О вольном движении воздуха, в рудниках примеченном” – диссертацию на
степень магистра наук.
Условия появления естественной тяги:
• скоростной напор воздушного потока (в этом случае реализуется эффект
эжекции) за счет движения воздушных масс мимо выходных отверстий
горных выработок;
• разность отметок по глубине выходных отверстий горных выработок;
• разность температур воздуха в стволах.
Естественная тяга непостоянна по величине и направлению. В связи
с этим в наше время запрещается проветривать выработки шахты только
за счет этого эффекта. Для обеспечения вентиляции обязательно приме-
нение вентиляторов. Приоритет изобретения центробежного вентилятора
принадлежит русскому инженеру Саблукову (1836 г.). В настоящее время
в нашей стране работают мощные вентиляторные установки с производи-
тельностью порядка 1000 м3/мин и напором (депрессией, если вентилятор
всасывающий) порядка 500 мм вод. ст.
Тупиковые части выработок проветривали раньше с помощью перего-
родок или перемычек с трубами. Ныне для этой цели применяются венти-
ляторы местного проветривания (ВМП).
Самочувствие человека определяется совместным воздействием на
него температуры, скорости и относительной влажности воздуха.
В соответствии с правилами безопасности (ПБ) нормируются первые
два показателя. Максимально допустимая в шахте температура равна +26 °С
(при влажности воздуха меньше 90 %), а минимальная +2 °С. Максималь-
ная скорость воздуха в очистном забое на рабочем месте не должна превы-
шать 4 м/с, а вот значение минимальной зависит от температуры и влаж-
ности. Кондиционирование (подогрев или охлаждение) воздуха проводится
перед его поступлением в шахту. Подогрев осуществляется за счет пропу-
скания всего подаваемого объёма воздуха или его части через калорифе-
ры (водяные, паровые), установленные вблизи ствола или в самом стволе
99
шахты. Охлаждать воздух гораздо сложнее – нужны мощные холодильные
установки. Необходимость в охлаждении вызвана, прежде всего, тем, что
с увеличением глубины температура породного массива растет естествен-
ным образом за счет геотермического градиента (через каждые 100 м тем-
пература породного массива растет на один градус 0С). Кроме того, надо
иметь в виду, что воздух начинает нагреваться уже в стволе за счет сжатия
в компрессоре и его нагрев продолжается по мере соприкосновения с рабо-
тающими агрегатами. Температура пород, а следовательно, и соприкасаю-
щегося с ними воздуха на глубине 1000 м достигает 35–40 °С.
В настоящее время в мире, да и у нас в стране, строятся (в ЮАР уже
эксплуатируется шахты глубиной почти 4000 м) шахты со стволами на глу-
бину в 1700 м. Работать на таких глубоких горизонтах без кондициониро-
вания конечно нельзя, так как воздух на этих горизонтах нагревается до
температуры порядка 60 °С.
Для охлаждения воздуха применяют стационарные, полустационар-
ные и передвижные холодильные машины (кондиционеры). Недостаток
поверхностных стационарных установок заключается в большой потере
холода по пути к лаве. В полустационарных установках машина находит-
ся в шахте, а вода охлаждается на поверхности. Преимущество – меньшие
потери холода, недостаток – сложность эксплуатации. Передвижные конди-
ционеры применяются для охлаждения воздуха в забоях подготовительных
выработок. Кондиционирование в очистных выработках затруднено из-за
сложной схемы охлаждения воды.
Над решением проблемы безопасности работают многие кафедры
учебных институтов, работники промышленности и академических инсти-
тутов. Однако еще не все вопросы вентиляции и охраны труда решены, что
отрицательно сказывается на здоровье рабочих, производительности труда
и в целом экономике производства. Основные профзаболевания (силикоз
и антракоз) возникают от вдыхания породной или угольной пыли. В связи
с этим созданы эффективные способы, и средства недопущения образова-
ния пыли или подавления ее водой, растворами поверхностно-активных ве-
ществ, пеной. Применяются также разного типа пылеуловители.
В рудничной атмосфере могут появиться вредные газы: СО, NО2, H2S,
SО2 и др. Горные инженеры должны знать места и причины их появления,
признаки отравления, меры первой помощи и самоспасения. Сейчас приме-
няются надежные и достаточно точные приборы для определения концент-
рации СН4, СО2, СО и других газов.

100
Так как в последние десятилетия горные работы постоянно углубля-
ются, природные условия ухудшаются, поэтому знание рудничной аэроло-
гии и охраны труда для горного инженера обязательно. От его активности
в решении этих вопросов зависят здоровье и жизнь людей, успехи всего
предприятия.

1.4. Разрушение горных пород

1.4.1. Способы разрушения горных пород


Разрушение горных пород является одним из основных физических
процессов горного производства. Как физический процесс, оно реализует-
ся в таких технологических процессах как отбойка горных пород, разделка
негабаритов, дробление и измельчение горной массы.
Способ передачи энергии горной породе практически определяет на-
звание способа разрушения породы. При непосредственном контактном
воздействии на породу механического инструмента способ разрушения на-
зывают механическим. Если в горную породу поступает энергия от взры-
ва заряда взрывчатого вещества (ВВ), то разрушение называют взрывным.
В настоящее время механическое и взрывное разрушение горных по-
род – наиболее широко применяющиеся. Этими способами можно разру-
шать практически все типы твёрдых и связных горных пород. Однако в связи
с тем, что в связных породах прочность обусловлена водно-коллоидной свя-
зью между частицами, которая является существенно менее прочной, чем
в кристаллических породах, в определённых горно-геологических услови-
ях по техническим, технологическим и экономическим показателям более
целесообразно применять гидравлический способ разрушения.
Суть гидравлического разрушения состоит в размыве пород струёй
воды, вылетающей из насадки гидромонитора с большой скоростью. Су-
ществуют также другие способы разрушения горных пород, отличительным
признаком которых является то, что энергия для разрушения вводится в по-
роду, как правило, без непосредственного контакта генератора энергии с по-
родой. Непосредственно на поверхность разрушаемой породы воздействует
газовый теплоноситель или поток электромагнитного излучения. При кон-
вективном теплообмене способ разрушения называют термическим; при
передаче энергии электромагнитным излучением – электротермическим.
Существует также способ разрушения горных пород с контактным вводом

101
в породу электроэнергии с помощью электродов. При всех этих способах
разрушение породы происходит от механических напряжений, появляю-
щихся в породе вследствие теплового расширения её и от внешних нагрузок.
Основное влияние на выбор способа разрушения оказывают свойства
горных пород, прежде всего их прочность, а также структурные особен-
ности породного массива: зернистость, слоистость, трещиноватость. При
оценке возможностей способов разрушения с термическими и электромаг-
нитными воздействиями учитываются также тепловые, упругие, электри-
ческие и магнитные свойства горных пород. Во всех случаях, при выборе
способа разрушения пород учитывают масштаб горных работ.
При любом выбранном способе важным фактором, влияющим на про-
изводительность процесса и расход энергии на его реализацию, является
расположение места концентрации вводимой в породу энергии относитель-
но поверхностей обнажения массива, которые называют свободными по-
верхностями.
Отбойка представляет собой процесс отделения кусков горных пород
от породного массива. Разделка негабаритов – это процесс разделения ку-
сков, имеющих размеры больше допустимых по условиям погрузки, достав-
ки или транспортировки, на более мелкие куски кондиционной крупности.
Дробление – это процесс уменьшения размеров кусков горной массы
путём раздавливания, раскалывания их на стадии первичной переработ-
ки руды.
Измельчение – процесс уменьшения размеров кусков горной массы
путём раскалывания их на более мелкие кусочки или путём истирания их
с поверхности.
Сущность разрушения состоит в разрыве связей между частицами
минералов, из которых состоят горные породы. Разрушение происходит
в результате критического скопления точечных, линейных и объёмных де-
фектов кристаллического строения. В горных породах дефектами являются
контакты между зернами минералов, контакты между слоями, а также тре-
щины. В местах скопления дефектов зарождаются микротрещины, которые
“размножаются”, перерастают в макротрещины, соединяются между собой,
превращаясь в магистральные трещины, приводящие к разделению объёма
породы на отдельные части. На движение дефектов, на развитие трещино-
ватости, то есть на разрушение горной породы должна затрачиваться энер-
гия, которая передаётся в горную породу различными способами.

102
1.4.2. Механические инструменты, устройства
и машины для разрушения горных пород
В самом начале этой книги мы упоминали труды Агриколы, в кото-
рых ещё в средние века горняки тех времён, уже задумывались о разработ-
ке горных пород металлическими инструментами. Уже тогда применялись
различные металлические инструменты (см. рисунок 1.3). Для отбойки
горных пород механическим способом в наши дни применяют в качест-
ве породоразрушающих инструментов резцы, долотчатые и штыревые
коронки, штыревые и дисковые шарошки. Отбойка некоторого объёма по-
роды механическим инструментом при наличии одной свободной поверх-
ности, происходит “выколом”, при наличии нескольких свободных поверх-
ностей – “сколом”.
Условия применения резцов для отбойки горных пород следующие:
• по физическим свойствам: отбойка углей, антрацитов, каменной соли
с сопротивляемостью резанию до 3 кН/см и не очень крепких горных
пород;
• по решаемым технологическим задачам: для бурения шпуров и скважин,
для отбойки угля с целью добычи в очистных забоях; для отбойки угля
и пород в угольных и смешанных породноугольных забоях при проведе-
нии подготовительных выработок.
Отбойка резцом заключается в следующем: резец, представляющий
собой клиновидный инструмент (рисунки 1.66, 1.67), силой резания создаёт
в породе ядро уплотнения, которое, сопротивляясь сжимающей силе, рас-
ширяется в сторону второй свободной поверхности и отбивает объём по-
роды ABCD. Резец отбивает породу слоями – стружками. Таким образом,
разрушение резанием – это отбойка сколом при наличии двух свободных
поверхностей.
При рассмотрении процесса отбойки резанием применяют следую-
щие понятия. Плоскость резания – плоскость (OB), касательная к поверх-
ности резания и проходящая через режущую кромку резца.
Некоторые виды резцов для вращательного бурения шпуров, то есть
для бурения резанием, показаны на рисунке 1.66.
Для изготовления резцов обычно применяют особо прочную хромо-
кремнемарганцевую сталь марки 35ХГСА. Резцы изнашиваются от посто-
янного истирания или разрушаются от чрезмерных нагрузок. Создаются
новые технологии изготовления резцового инструмента.

103
Рисунок 1.66 – Геометрические параметры резца: 1, 2 – передняя и задняя поверхно-
сти резца соответственно; 3 – боковые грани резца; 4, 5 – главная и боковые режущие
кромки резца; І – державка резца; ІІ – рабочая часть резца

Рисунок 1.67 – Схема отбойки угля Рисунок 1.68 – Резцовый шнековый ис-
резцом полнительный орган очистного комбайна:
1 – труба; 2 – лопасти; 3 – кулаки; 4 – резцы;
5 – диск; 6 – болты; 7 – ступица

104
На разрушении пород резцами основано вращательное бурение шпу-
ров и скважин. При вращательном бурении буровой инструмент вращает-
ся вокруг оси, совпадающей с осью шпура или скважины, и одновремен-
но подаётся на забой с определённым усилием, величина которого должна
превышать предел прочности породы при вдавливании в неё режущего
инструмента. Удаление разрушенной породы из шпура или скважины при
вращательном бурении осуществляется с помощью витых штанг и шнеков
или воды.
Шпуры бурят электросвёрлами, которые могут быть ручными и колон-
ковыми, то есть установленными на специальных поддерживающих колонках.
Более тяжёлые колонковые свёрла с двигателями мощностью 2,5÷5 кВт приме-
няют для бурения шпуров в крепких породах. Разрушение пород резцами осу-
ществляют также при бурении скважин станками вращательного (шнекового)
бурения на карьерах. Буровой инструмент для вращательного бурения состоит
из набора штанг, шнеков и резцов. Штанга представляет собой трубу с прива-
ренной к ней спиралью из полосовой стали, армированной по наружной кром-
ке наплавкой твёрдого сплава. Резцы обычно имеют закругленные лезвия, ар-
мированные вставками из твёрдого сплава цилиндрической формы или в виде
пластин. Долота со съёмными резцами позволяют повысить скорость бурения.
Отбойка горных пород резанием происходит при проведении подзем-
ных горных выработок комбайнами. Коническими резцами оснащаются
практически все типы их исполнительных органов: конические и барабан-
ные коронки, баровые, корончатые и др. Резцами оснащают бароцепные,
шнековые, буровые, струговые и другие исполнительные органы очистных
комбайнов (рисунки 1.68–1.70).
В процессе отбойки горных пород резанием инструмент находится
постоянно в контакте с породой, испытывая с её стороны соответствующее
воздействие. Для отбойки резанием крепких пород потребовалось бы созда-
вать на контакте инструмента (резца) с породой огромные усилия, которые
возможны лишь при наличии крупногабаритных машин; при этом проч-
ность деталей и узлов машины может оказаться меньше прочности породы.
Поэтому для отбойки крепких пород применяют динамическое воз-
действие, при котором по породе наносится удар специальным инструмен-
том – коронкой, долотом, представляющими собой клин или ряд штырей.
При ударе, продолжительность которого составляет около 10-3 с, в породу
передаётся определённое количество энергии. В результате такого воздей-
ствия под инструментом образуется ядро уплотнения, состоящее из пере-
измельчённой горной породы, которое и производит разрушение породы.
105
Рисунок 1.69 – Резцовый барабанный исполни- Рисунок 1.70 – Шнек очистного
тельный орган очистного комбайна: 1 – бар; 2, 3, комбайна
4 – барабаны; 5 – резцы в кулаках 6

Рисунок 1.71 – Схема ударно-поворотного бурения шпура: а – схема устройства пнев-


матического бурильного молотка: 1 – бурильная машина; 2 – поршень-боёк; 3 – буровая
коронка; б – схема работы бура: h – глубина разрушения породы за один удар; α – угол
заострения коронки; в – І, ІІ – последовательность ударов коронки по породе

Рисунок 1.72 –Схема цельного бура: 1 – долото; 2 – штанга; 3 – буртик; 4 – хвостовик

106
При динамическом воздействии инструмент совершает возвратно-поступа-
тельное движение для передачи импульсов энергии породе в направлении,
перпендикулярном к обрабатываемой поверхности и вращательное, пово-
ротное или цикличное движение вокруг своей оси для последовательного
разрушения породы по всей площади забоя (рисунок 1.71).
Динамическое разрушение с непрерывным вращением инструмента
называют ударно-вращательным, а с поворотом инструмента на опреде-
лённый угол после каждого удара – ударно-поворотным. Различают также
вращательно-ударное разрушение, при котором разрушение породы проис-
ходит не только от удара, но и от вращения инструмента.
Отбойка породы ударом реализуется с помощью бурильных машин,
называемых перфораторами, которые предназначены для бурения шпуров;
буровыми установками и буровыми станками, которые предназначены для
бурения, в основном, скважин. Перфораторы называют также бурильными
молотками.
Для бурения шпуров применяется буровой инструмент в виде цельно-
го бура (рисунок 1.72) или состоящий из буровой штанги и коронки (рису-
нок 1.73). Соединение коронки со штангой – конусное под углом 3о30´ или
резьбовое упорного или верёвочного профиля.
Штанги изготовляют из углеродистой инструментальной стали марок
У7А, У8, У9, У10 и из высококачественных сталей марок 30ХГСА, 35ХГСА.
Буровая коронка состоит из корпуса, изготовляемого из стали марки У7А
или У8А, и твёрдосплавных пластинок или штырей.
Для бурения скважин применяют станки с выносными, то есть рас-
положенными в горной выработке, и погружными, то есть расположенны-
ми в скважине, пневмоударниками. Пневматические бурильные молотки
работают на сжатом воздухе под дав-
лением 0,5÷0,6 МПа. Ручные перенос-
ные и колонковые бурильные молотки
применяются для бурения горизонталь-
ных, наклонных и нисходящих шпуров,
а телескопные для бурения восходящих
шпуров (рисунок 1.74). Пылеподавле-
ние и удаление разрушенной породы
осуществляется промывочной водой,
которая в количестве не менее 4 л/мин
подаётся к забою по каналам в штанге Рисунок 1.73 – Буровые штанги
и коронке под давлением 0,4÷0,5 МПа. с коронками

107
Лёгкие и средние по массе бурильные
молотки (рисунок 1.75) устанавливаются на
пневмоподдержках (рисунок 1.76), а тяжёлые –
на колонках или на манипуляторах буровых
кареток, применяющихся на открытых и под-
земных горных работах. Применяют также ги-
дроударные машины, которые более произво-
дительны, чем пневматические.
С помощью станков пневмоударного бу-
рения бурят вертикальные и наклонные сква-
жины, как правило, диаметром 85–110 мм и глу-
биной до 40 м при проведении горных работ
в подземных условиях и на карьерах неболь-
Рисунок 1.74 – Схема бурения те- шой и средней мощности. Буровой станок
лескопным перфоратором: 1 – пер-
форатор; 2 – колонка; 3 – буровая типа НКР-100М (рисунок 1.77) устанавливает-
штанга; 4 – шланг для сжатого ся консольно на распорной колонке 1, что по-
воздуха
зволяет бурить круговой веер скважин. Буро-
вой став вращается от электродвигателя через редуктор, а подача на забой
выполняется с помощью пневмоцилиндра 2; вращательное и осевое дви-
жение буровому ставу 4 и пневмоударнику 3 передаётся двумя зажимными
пневматическими патронами 5 и 6, которые работают в полуавтоматиче-
ском режиме.
Станок типа 1СБУ-125 (рисунок 1.78) представляет собой самоход-
ную установку на гусеничном ходу 1 с кабиной 3 для машиниста. Во время
работы станка вращатель 5 бурового става 6 движется по направляющим
4; управление гидравликой производится с помощью кранов 2. В практике
горного дела применяют также станки пневмоударного бурения на колёсно-
рельсовом (рисунок 1.79) и на пневмоколёсном ходу (рисунок 1.80).
Буровой инструмент станков пневмоударного бурения скважин со-
стоит из погружных пневмоударников (рисунок 1.81) и буровых коронок
(рисунки 1.82, 1.83). Коронки, армированные твёрдосплавными штырями,
предназначены для ударно-вращательного бурения скважин диаметром 105
и 110 мм в горных породах и рудах с коэффициентом крепости ƒ = 10–20
в комплекте с соответствующими погружными пневмоударниками.
Производительность станков пневмоударного бурения скважин со-
ставляет 10–30 м/ч в зависимости от крепости пород, диаметра и глубины
буримых скважин. При подземной разработке рудных месторождений бо-
лее 50 % руды добывают с применением станков этого типа.
108
а

Рисунок 1.75 – Перфораторы:


а – ручной пневмоперфоратор для бурения шпуров диаметром 27–41 мм (COP 89D);
б, в – ручные пневмоперфораторы для бурения шпуров и скважин d = 48–76 мм;
г, д – гидроперфораторы для бурения шпуров и скважин диаметром 35–41 мм (г) и 38–89 мм (д)

109
а б

Рисунок 1.76 – Ручной перфоратор на пневмоподдержке для бурения шпуров в горной выработке
перфоратором (а); бурение шпуров в горной выработке этим перфоратором (б)

Рисунок 1.77 – Буровой станок НКР- 100М для бурения скважин: 1 – распорное устройство;
2, 5, 6 – механизм подачи; 4 – штанга; 3 – пневмоударник

Рисунок 1.78 – Буровой станок для бурения скважин 1СБУ-125 на гусеничном ходу

110
Рисунок 1.79 – Буровая каретка на колёснорельсовом ходу 1 – рама; 2 – перфораторы;
3, 4 – шланги для сжатого воздуха и воды; 5 – распорные стойки; 6 – стрела

Рисунок 1.80 – Буровая каретка на пневмошинном ходу

Рисунок 1.81 – Схема устройства погружного пневмоударника:


1 – цилиндр; 2 – воздухораспределительное устройство; 3 – поршень-ударник;
4 – долото; 5 – устройство крепления долота

111
Рисунок 1.82 – Буровые коронки, армированные твёрдосплавными пластинками

Рисунок 1.83 – Буровые коронки, армированные твёрдосплавными штырями

Рисунок 1.84 – Дисковые шарошки лобового действия

112
Шарошка – это породоразрушающий инструмент, имеющий свою ось
вращения, перекатывающийся по породе под большим усилием и разруша-
ющий её. Разрушающими элементами шарошек являются зубья, штыри или
непрерывный клиновидный обод. Соответственно, шарошки называют зуб-
чатыми, штыревыми и дисковыми. Дисковыми шарошками (рисунок 1.84)
оснащаются исполнительные органы комбайнов, предназначенных для про-
ведения подземных горных выработок в крепких горных породах (ƒ > 6).
Зубчатые и штыревые шарошки применяются, преимущественно, для
бурения скважин. Штыри для шарошек изготовляют из твёрдых сплавов,
что позволяет создавать на них большие нагрузки и, соответственно, разру-
шать породы высокой прочности. Для учёта конкретных горно-геологиче-
ских условий твёрдосплавные штыри для шарошечных долот применяются
различной формы (рисунок 1.85): клиновидные, сфероконические, бикони-
ческие, сферические.
Отбойка породы штыревыми шарошками происходит за счёт образо-
вания лунок выкола на поверхности массива от каждого единичного акта
внедрения штыря на некоторую глубину. При совместном воздействии на
породу предыдущих и последующих штырей, что предусмотрено конструк-
цией шарошки, происходит отбойка горной породы сколом участков между
лунками выкола.
Разрушение породы штыревыми шарошками реализуется при буре-
нии скважин станками шарошечного бурения. Буровой инструмент станков
шарошечного бурения скважин – шарошечные долота, представляющие
собой конструкцию, сваренную, в основном, из трёх лап, на консольных
осях которых в подшипниках качения или скольжения вращаются шарош-
ки. На поверхности шарошек имеется несколько рядов (венцов) породораз-
рушающих элементов: зубцов (фрезированное) или штырей (твердосплав-
ное) (рисунки 1.86, 1.87).
При вращении долота под большим осевым усилием зубья или штыри
шарошки разрушают породу, перекатываясь по забою.
Очистка скважин от разрушенной породы производится сжатым воз-
духом или воздушно-водяной смесью, для чего на станках устанавливают
винтовые компрессоры и ёмкости с водой; станки оборудованы также сис-
темой пылеподавления и пылеулавливания.
Долота с фрезерованным вооружением предназначены для бурения
скважин в породах от мягких (М) до твёрдых (Т); долота с твёрдосплав-
ным вооружением – для бурения в породах от мягких абразивных (МЗ) до
очень крепких (ОК). Станками шарошечного бурения производят более
113
Рисунок 1.85 – Твёрдосплавные штыри для шарошек

Рисунок 1.86 – Долото Рисунок 1.87 – Долото


с фрезерованным вооружением с твёрдосплавным вооружением

114
70 % взрывных скважин диаметром 215–320 мм на карьерах. При подзем-
ной разработке рудных месторождений шарошечное бурение применяется
редко. Шарошечное бурение может применяться в горных породах, практи-
чески, любой крепости, однако в породах с ƒ > 14–16 эффективность спо-
соба снижается.
Шарошечные станки для открытых горных работ (рисунки 1.88–1.90)
имеют гусеничный ход; станки, предназначенные для бурения взрывных
скважин глубиной до 20 м, оснащены мачтой соответствующей высоты;
при большей глубине бурения производится наращивание бурового става,
причем свинчивание и развинчивание штанг полностью механизировано.

Рисунок 1. 88 – Бурение взрывных скважин Рисунок 1.89 – Буровой шарошечный


станками СБШ-250МН станок 6СБШ-200-32

Рисунок 1.90 – Буровой шарошечный станок


3СБШ-200-60

115
В 1897 г. инженер Георг Лейнер
разработал портативный молотковый
перфоратор (отбойный молоток), кото-
рый стал широко применяться в руд-
никах и шахтах многих стран мира.
Пневматический молоток полу-
чил широкую известность и призна-
Рисунок 1.91 – Пневматический отбойный
молоток МО-4А
ние в 30-е годы ХХ века.
Даже сейчас в XXI в., когда на
шахтах, как правило, применяется высокотехнологичное угледобывающее
оборудование, но до сих пор сотни горняков ежедневно спускаются в забой,
чтобы добывать уголь с помощью отбойного молотка.
Была вторая ступень эволюции отбойного молотка: вес 13 кг, энергия
удара 30 Дж, частота – 16 ударов в секунду. За 70 лет своего существования от-
бойный молоток снижался в весе, повышалась его мощность и частота ударов.
Именно Россия осталась лидером технической мысли в этом вопросе. Более
50 патентов и десятки научных трудов были изданы по отбойном молоткам.
Отбойный молоток – пневматическая ручная машина ударного дей-
ствия, предназначенная для отбойки угля и других полезных ископаемых
невысокой прочности, для образования лунок при установке крепи в вы-
работках, для устройства водосборных канавок. Конструктивно отбойные
молотки в целом аналогичны перфораторам, от которых отличаются отсут-
ствием механизма поворота рабочего инструмента, а вместо бура применя-
ется пика (рисунок 1.91). Пика удерживается в отверстии корпуса пружиной.
Номинальное давление сжатого воздуха 0,5 МПа. Отбойка осуществляется
на вторую свободную поверхность. Энергия удара от 30 до 45 Дж.
1.4.3. Взрывное разрушение горных пород
Известно, что порох – самое древнее взрывчатое вещество (ВВ), изо-
бретенное в Китае. Порохом стали называть механическую смесь калие-
вой селитры (KNO3), древесного угля (С) и серы (S). В глубокой древности
в Китае порох применяли для фейерверков. С XIV в. черный порох стали
применять в Европе. На Руси в XIV–XV вв. порох изготовляли в специаль-
ных мастерских. В 1552 г. русские войска перед штурмом Казани примени-
ли пороховые заряды для создания проломов в стенах крепости.
Применение черного пороха в горном деле следует отнести к нача-
лу XVII в. В начале XIX в. черный порох получил широкое распростране-

116
ние как взрывчатое вещество. Обычно в забое горной выработки вручную
пробуривались цилиндрические отверстия (шпуры), затем в них засыпали
порох, который поджигали с помощью бумаги. Но бумага не обеспечивала
надежности взрыва и не позволяла осуществлять забойку (изоляцию) шпу-
ров. В 1831 г. У. Бикфорд изобрел огнепроводный шнур для воспламенения
пороховых зарядов, который успешно применяется при взрывных работах
и в наши дни. В 1912 г. в России изобретатель телеграфа П.JI. Шиллинг про-
вел испытания по подрыву зарядов пороха электрическим током.
В XIX в. с развитием химической промышленности арсенал взрыв-
чатых веществ расширился. Академик Н.Н. Зинин во время Крымской
войны вместе с военным инженером В.Ф. Петрушевским изготовляли ни-
троглицерин и заряжали им гранаты. Черный порох смешивали с нитрогли-
церином. Это делалось для быстрейшего воспламенения нитроглицерина
и для понижения его чувствительности к удару. Однако черный порох, лег-
ко воспламеняющийся и менее чувствительный к удару, чем нитроглице-
рин, в то же время обладал плохой впитывающей способностью. Поэтому
В.Ф. Петрушевский в 1866 г. предложил для этой цели углекислую магне-
зию, быстро реагирующую с кислотами, выделяющимися при разложении
нитроглицерина. Пропитанный нитроглицерином углекислый магний был
назван русским магнезиальным динамитом. Взрывные свойства нитрогли-
церина заинтересовали горняков золотых приисков Восточной Сибири.
На прииски был командирован один из помощников В.Ф. Петрушевского
капитан И. Черниловский-Сокол, под руководством которого в мае 1867 г.
было произведено 32 взрыва зарядов нитроглицерина. Это позволило при
разработке золотоносных россыпей Восточной Сибири вдвое уменьшить
число людей на приисках, а также вдвое сократить тягловую силу; при
этом добыча золота возросла в 1,5 раза. Несмотря на то, что честь усовер-
шенствования нитроглицерина, приготовления его в больших количествах
и применения в промышленности принадлежала Н.Н. Зинину и В.Ф. Петру-
шевскому, шведский изобретатель А. Нобель в 1864 г. получил привилегию
на приготовление нитроглицерина и употребление его для взрывов. Таким
образом, открытие, сделанное в России русскими учеными Н.Н. Зининым
и В.Ф. Петрушевским, оказалось приписанным А. Нобелю (1834–1896 гг.).
Для подрыва нитроглицериновых зарядов А. Нобелем был сконстру-
ирован взрыватель-детонатор. Это устройство по значимости сравнивают
с изобретением пороха, ибо оно открыло дорогу мощным ВВ, которые
в отличие от пороха невозможно взрывать поджиганием. В 1863 г. было по-
лучено мощное и безопасное взрывчатое вещество тротил. В первую и вто-
117
рую мировые войны по объему производства тротил занимал первое место
среди других ВВ. Предложение об использовании во взрывчатых веществах
аммиачной селитры было сделано в 1867 г. шведскими химиками Олсоном
и Норбином. В XX в. аммиачная селитра стала основным компонентом про-
мышленных ВВ. В нашей стране в горном деле широко используют амми-
ачно-селитренные ВВ (аммониты, гранулиты, зерно-гранулиты).
А что же понимается под взрывом? Под взрывом понимается быст-
рое выделение большого количества энергии и большого объема газов. Это
изложенное в современном стиле определение взрыва было дано М.В. Ло-
моносовым в диссертации “О природе селитры”, выполненной им в 1748 г.
Работа, совершаемая при взрыве, происходит за счет быстрого расширения
газов или паров. Взрывы могут происходить за счет физических и хими-
ческих процессов. Например, взрыв парового котла, взрывы, возникающие
при молниях или при пропускании электрического тока через тонкие метал-
лические нити – это примеры физических взрывов. Однако наибольший ин-
терес для промышленности представляют взрывы, вызванные химическими
превращениями взрывчатых веществ. Взрывчатые химические соединения
представляют собой неустойчивые химические системы, способные под
влиянием внешних воздействий к быстрым выделениям тепла и химиче-
ским реакциям, в результате которых происходит разрыв внутримолекуляр-
ных связей и образование устойчивых газообразных продуктов. Обычно
ВВ этой группы – это кислородсодержащие органические соединения.
Есть и другой тип ВВ – взрывчатые смеси, когда один из компонентов
окислитель, а другой – горючее вещество. В этом случае энергия взрыва
образуется в результате химических реакций окисления.
Взрывчатые смеси нашли широкое применение в горном деле и стро-
ительстве. Наиболее важными из них являются аммиачно-селитренные.
Окислительным компонентом в них является аммиачная селитра NH4NО3
(от 40 до 95 %). В качестве горючего компонента применяются нитроаро-
матические взрывчатые соединения (тротил и др.). В аммонитах горючими
компонентами являются такие вещества, как уголь и древесная мука.
Особое место среди ВВ занимают динамиты, основным компонен-
том которых является нитроглицерин. Под влиянием внешних воздействий
взрывчатые вещества способны к весьма быстрым превращениям, сопрово-
ждающимся образованием высокотемпературных газов и паров. Продукты
взрыва состоят из СО2, СО, Н2, О2, СН4, NH3. Кроме того, в них могут нахо-
диться углерод, оксиды металлов и твердые вещества. Вследствие большой
скорости химической реакции газы находятся в сильно сжатом состоянии
118
и создают в окружающей среде высокое давление. Самопроизвольное раз-
витие взрыва невозможно без выделения тепла. За счет теплоты реакции
происходит разогрев образующихся газообразных продуктов до темпера-
туры в несколько тысяч градусов и последующее их расширение. Разруши-
тельное действие взрыва связано с выделяемой теплотой и скоростью рас-
пространения реакции. Критерий “работоспособности” ВВ – выделяемая
теплота протекающей реакции.
Переход различных соединений в газообразные продукты взрыва
происходит за стотысячные или миллионные доли секунды. Взрывные
процессы протекают столь быстро, что вся энергия практически успева-
ет выделиться в объеме, занятом самим ВВ, что приводит к ее высоким
концентрациям. О быстроте реакции протекания взрывчатого превраще-
ния можно судить по скорости распространения взрыва по заряду ВВ. По
скорости распространения взрывные процессы делятся на горение, взрыв
и детонацию. Горение характерно для взрывчатого превращения порохов.
Передача горения по ВВ осуществляется теплопроводностью и диффузией.
Скорость горения колеблется от долей сантиметра до нескольких метров
в секунду. Отличительными особенностями взрыва являются резкий скачок
давления в месте взрыва и переменная скорость распространения процесса,
измеряемая тысячами метров в секунду.
Детонация отличается от взрыва постоянной, максимально возмож-
ной для данного ВВ скоростью распространения реакции. Она передается
по ВВ путем сжатия вещества ударной волной. При взрыве 1 л промышлен-
ных ВВ образуется около 1000 л газообразных продуктов, давление газов
достигает при этом сотен тысяч атмосфер. Полезная механическая работа
взрыва совершается за счет потенциальной химической энергии, перешед-
шей в тепловую. Потенциальной энергией считают теплоту, которая выде-
ляется при взрыве ВВ в постоянном объеме без совершения внешней рабо-
ты. Образование в продуктах взрыва газов делает возможным превращение
тепла в механическую работу.
Представим себе заряд, находящийся в массиве и занимающий объем
V1. При взрыве образуются газы, имеющие высокую температуру. При рас-
ширении газов до объема V2 происходит их прорыв в атмосферу. В 1880 г.
русский военный инженер И.М. Чельцов рассмотрел работу взрыва при
адиабатическом (постоянном давлении) расширении продуктов взрыва, при
котором не происходит теплообмена между продуктами взрыва и средой.
Тогда работа производится за счет внутренней энергии.

119
Возможная полезная работа взрыва составляет 60–70 % потенциаль-
ной энергии данного ВВ. В то же время коэффициент полезного действия
взрыва составляет всего несколько процентов. Форма механической работы
взрыва в среде условно разделяется на фугасную, и бризантную.
Теплота взрыва определяет общее или фугасное действие взрыва, ко-
торое проявляется в образовании полости в грунте, в дроблении породы,
в выбросе породы из воронки.
В непосредственной близости от поверхности заряда проявляется
бризантное действие взрыва. Оно зависит от скорости детонации и выража-
ется в измельчении прилегающей к заряду породы.
Заряд – это определенное количество ВВ, подготовленное к взрыву.
По форме заряды могут быть сферическими, цилиндрическими и плоски-
ми, а по расположению относительно поверхности массива – внутренними
и накладными.
По результатам разрушения в массиве внутренние заряды разделяют-
ся на заряды: камуфлетного действия (а), дробления (б) и выброса (в); (ри-
сунок 1.92).
Теория взрывного дела уходит в XVII в. Первая расчетная формула
по определению веса заряда ВВ была предложена французским военным
инженером де-Виллем в 1628 г. Он считал, что величина заряда должна
быть пропорциональна глубине его заложения. Однако гипотеза де-Вилля
на практике не оправдалась. Следующий крупный шаг в развитии расчетно-
го метода определения веса заряда связан с именем французского маршала
Себастьяна Вобана. В 1669 г. им была сформулирована гипотеза, согласно
которой веса зарядов, заложенных в одном и том же грунте и производящих
подобные между собой воронки, пропорциональны кубам линии взрыва.
В 1729 г. генерал-лейтенант инженерных войск Франц Белидор ввел
понятие “показатель действия взрыва”. При увеличении веса заряда показа-
тель действия взрыва возрастает, а при уменьшении – снижается.
На протяжении многих столетий огромную энергию взрыва люди
применяли исключительно в военных целях. Лишь документы XVI в. за-
свидетельствовали одно из первых мирных применений взрыва – успешное
дробление крупных камней, мешавших судоходству на реке Неман в Литве,
а в следующем XVII в. в Венгрии взрывы стали использовать для отбойки
крепких пород в шахтах. Так взрыв-разрушитель начал становиться взры-
вом-тружеником. Правильно провести взрыв, с максимальным эффектом
использовать взрывную энергию – большое искусство. Долгое время много-
летний опыт взрывников был единственным руководством в этом сложном
120
Рисунок 1.92 – Схемы действия взрыва заряда

деле. Сегодня учеными созданы мощные взрывчатые вещества, разработана


теория взрыва, основанная на понятии ударных волн, изучено распростране-
ние этих волн в различных средах, в том числе и в горных породах.
Взрывная волна распространяется в породах в зависимости от того
или иного расположения шпуров. Характер ее распространения опреде-
ляется, конечно, и свойствами пород, в частности, так называемой аку-
стической жесткостью. Акустическую жесткость легко оценить, умножая
плотность породы на скорость распространения упругих продольных волн
в этой породе. Надо признать, что зависимость эффективности взрыва от
физических свойств массива горных пород изучена пока еще недостаточно
полно. Многие критерии, определяющие характер взрыва, выбирают исхо-
дя из многочисленных наблюдений и производственного опыта.
Без использования энергии взрыва трудно было бы разрабатывать
мощные залежи крепких руд, когда размеры рудного тела по высоте, длине
и ширине составляют несколько десятков, а иногда и сотен метров. Такие
залежи отрабатывают блоками. Добычной блок – это участок рудной за-
лежи, ограниченный со всех сторон заранее пройденными горными выра-
ботками. Из выработок, расположенных по бокам блока, в теле добычного
блока бурят систему буровых скважин. Глубина каждой такой скважины
может достигать 30–40 м.
После того как добычной блок или некоторую его часть разбу­рили,
скважины заряжают, т. е. заполняют взрывчатым веществом, и затем произ-
водят взрыв. На современных рудниках, разрабатывающих мощные рудные
залежи, обычно за один взрыв взрывают до нескольких сот тонн взрывча-
того вещества и при этом дробят, разрушают сотни тысяч тонн руды! Такой
взрыв называют массовым (рисунок 1.93).

121
Рисунок 1.93 – Массовый взрыв

Многие полезные ископаемые, в том числе руды, очень прочны. Что-


бы их разрушить требуются значительные усилия. Существующие маши-
ны таких нагрузок не выдержат, да и самая твердая сталь на резцах сразу
же сточится, затупится. Пока еще нет таких механизмов, которые были бы
способны быстро и экономично разрушать большие объемы очень проч­ных
пород (по аналогии со скалами их обычно называют скальными). Разру-
шать такие породы и полезные ископаемые можно только взрывом, энерги-
ей взрыва. При этом многие технологические операции выполняют горняки
с помощью взрыва: проходку горных выработок, отбойку руды, ликвида-
цию заколов и др.
Горные работы, выполняемые с помощью взрывания зарядов взрыв-
чатого вещества, называются взрывными работами. Главная особенность
взрывных работ – их повышенная опасность, связанная с применением чув-
ствительных к внешним воздействиям ВВ и, особенно, средств иницииро-
вания (СИ) взрывов.
Взрывные работы ведут с целью рыхления горных пород в массиве,
отделения части горных пород от массива, дробления или перемещения
горных пород на некоторое расстояние.
В угольных шахтах взрывные работы ведутся с применением сравни-
тельно небольших зарядов ВВ; при подземной разработке рудных месторо-
ждений с крепкими горными породами вес заряда может достигать несколь-
ких десятков и сотен килограммов; на карьерах при проведении массовых
взрывов вес зарядов ВВ может составлять несколько сотен тонн и более.
Зарядом называется определённое количество ВВ, подготовленного
к взрыву. По способу размещения во взрываемом массиве различают заря-

122
ды наружные, то есть накладные, и внутренние. Внутренние заряды разли-
чают, в основном:
• по форме: сосредоточенные, к которым относятся имеющие соотноше-
ние между наибольшей и наименьшей сторонами менее 4, например,
в виде шара, куба и т. п., и удлинённые;
• по конструкции: удлинённые, которые могут быть сплошными и рассредо-
точенными, то есть разделёнными на отдельные части, промежутки меж-
ду которыми заполняются разрушенной породой, воздухом или водой;
• по результату действия на массив: камуфлетные, образующие внутрен-
ние полости, без разрушения поверхности массива; откольные, при
взрыве которых происходит отделение горной породы от массива и её
разрушение; рыхления, вызывающие дробление и вспучивание масси-
ва без образования видимой воронки выброса; выброса, вызывающие
дробление и выброс раздробленной породы за пределы воронки взрыва.
Наружными зарядами называются заряды ВВ, размещаемые на по-
верхности разрушаемого объекта. Это простейший метод ведения взрыв-
ных работ, при котором на поверхность разрушаемого куска горной поро-
ды насыпают порошкообразное ВВ, и сверху присыпают его каким-либо
инертным материалом; в случае размещения заряда на наклонной поверх-
ности куска породы применяют патронированные ВВ (рисунок 1.94).
Взрывание наружными зарядами производится для дробления не-
кондиционных, то есть негабаритных кусков горной породы. Опасная зона
при взрывании наружных зарядов на карьерах составляет не менее 300 м.
Разрушение горных пород наружными зарядами происходит под действием
только ударных волн, образующихся во взрыве. Повышение эффективности
этого способа достигается применением кумулятивных зарядов.
Внутренние заряды ВВ размещают в шпурах, в скважинах и камерах.
В зависимости от места размещения за-
рядов ВВ различают способы взрывной
отбойки горных пород: шпуровой, сква-
жинный, камерный и котловой.
Шпуровой способ взрывной отбой-
ки горных пород применяется при про-
ведении подземных горных выработок
(рисунок 1.95 а), при подземной очистной
выемке руд (рисунок 1.95 б), для вторич- Рисунок 1.94 – Схема расположения
накладного заряда: 1 – забоечный мате-
ного дробления некондиционных кусков риал; 2 – наружный (накладной) заряд;
(рисунок 1.95 в). 3 – зажигательная трубка

123
Рисунок 1.95 – Схемы расположения шпуровых за-
рядов: а – при проведении подземных горных вы-
работок; б – при подземной очистной отбойке руд;
в – при вторичном дроблении куска породы

Рисунок 1.96 – Конструкции шпуровых зарядов

124
Заряды ВВ в шпурах могут быть удлинёнными сплошными, удлинён-
ными рассредоточенными и сосредоточенными: цилиндрическими и кот-
ловыми. Наиболее часто применяемый сплошной заряд (рисунок 1.96 а)
состоит из отдельных патронов ВВ, размещаемых в шпуре вплотную друг
к другу. Первым от устья шпура помещают патрон-боевик, т.е. патрон,
снабжённый капсюлем-детонатором или электродетонатором и взрывае-
мый первым; взрывная волна распространяется от патрона-боевика вдоль
всего заряда ВВ, что приводит к взрыву его остальной части.
Рассредоточенный заряд (рисунок 1.96 б) состоит из нескольких
групп патронов ВВ, каждую из которых снабжают патроном-боевиком;
группы патронов 1 отделены друг от друга инертным материалом 2.
Котловые заряды (рисунок 1.96 в) отличаются возможностью разме-
щения в одном шпуре большего количества ВВ; котловая полость для кот-
лового заряда образуется в шпуре взрыванием в нём заряда малой величи-
ны (камуфлетное взрывание) или термическим способом.
Величина заряда ВВ определяется в зависимости от свойств пород, ра-
ботоспособности ВВ, конструкции заряда и числа свободных поверхностей
Эффективность отбойки шпуровыми зарядами повышается при уве-
личении числа свободных поверхностей, ограничивающих взрываемую
часть массива пород. В забоях подземных горных выработок такие поверх-
ности образуют путём первоочередного взрывания шпуров, пробуриваемых
в средней части забоя (рисунок 1.97 а). В результате взрывания образуется
выемка в виде усечённого конуса, называемая врубом. Шпуры 1–4, про-
буренные с целью образования вруба, называют врубовыми; шпуры 5–12
служат для отбойки основного объёма породы и называются отбойными,
шпуры 13–20 называются оконтуривающими.
В очистных забоях при взрывной отбойке угля дополнительная сво-
бодная поверхность образуется созданием врубовой щели с помощью вру-
бовой машины (рисунок 1.97 б).
Отбойка скважинными зарядами применяется при добыче полезных
ископаемых открытым и подземным способами; для обрушения горных
пород, находящихся в кровле отработанных камерных выработок; для вы-
емки целиков и проходки восстающих выработок; для создания траншей
и котлованов в гидротехническом и транспортном строительстве. Так же
как и шпуровые заряды, заряд в скважине может быть сплошным, рассре-
доточенным и котловым.
При разработке месторождений полезных ископаемых открытым спо-
собом скважины на уступе бурят обычно вертикально, реже – наклонно,
125
Рисунок 1.97 – Схемы создания дополнительных свободных поверхностей:
а – в подготовительных забоях; б – в очистных забоях; 1 – шпуры; 2 – вруб

Рисунок 1.98 – Параметры расположения скважинного заряда на уступе карьера

126
в один или несколько рядов. Так как у подошвы уступа сопротивление по-
род разрушению при взрыве заряда ВВ особенно велико, в плотных поро-
дах глубину скважины принимают несколько больше высоты уступа; часть
скважины, пробуренную ниже подошвы уступа, называют перебуром. При
отбойке пород взрывом зарядов ВВ на уступе карьера применяют следую-
щие понятия (термины) (рисунок 1.98):
d – диаметр скважины, мм; H – высота уступа, м;
hп – глубина перебура, м; W – линия наименьшего сопротивления,
кратчайшее расстояние от центра заряда ВВ до свободной поверхности
(ЛНС), м; Wп – линия сопротивления по подошве (СПП), м;
a – расстояние между скважинами в ряду, м; b – расстояние между
рядами скважин, м; c – безопасное расстояние от оси скважины до верхней
бровки уступа, м; ℓз – длина заряда, м; ℓ1 – длина забойки, м;
L – длина скважины, м; α – угол откоса уступа, градус.
При подземной разработке мощных и средней мощности рудных тел
широко применяют отбойку пород взрыванием скважинных зарядов ВВ
с параллельным и веерным расположением скважин (рисунки 1.99, 1.100).
Параллельные скважины обеспечивают высокое качество дробления
отбитой горной массы и хорошее оконтуривание массива, но применяются
редко из-за большой трудоёмкости буровых работ вследствие частых пере-
становок буровых станков.
Веерное расположение скважин применяют в вертикальных, круто-
наклонных или горизонтальных плоскостях. Этот способ отбойки харак-
теризуется более высоким удельным расходом ВВ и большим выходом не-
габаритных кусков породы, однако затраты на подготовку участка (блока)
месторождения к выемке и вспомогательные операции значительно ниже,
чем при бурении параллельных скважин.
Отбойку камерными зарядами применяют на карьерах в том случае,
когда необходимо взорвать большие объёмы горных пород при высоте усту-
па более 12–15 м, а также при взрывах на сброс и выброс для создания
плотин и насыпей. Заряды ВВ в этих случаях располагают в специально
пройденных горных выработках – зарядных камерах и могут достигать по
массе десятков тонн.
Отбойка камерными зарядами получила распространение при под-
земной разработке крепких и весьма крепких горных пород.
Отбойку малокамерными зарядами применяют на карьерах для взры-
вания небольших объёмов горных пород в условиях, где трудно применять
буровую технику. Небольшие заряды размещаются в горизонтальных или на-
127
Рисунок 1.99 – Схема веерного расположения взрывных скважин

Рисунок 1.100 – Схемы параллельного расположения взрывных скважин:


Ι, ΙΙ, ΙΙΙ – стадии отбойки руды слоями: а – горизонтальными; б – вертикальными

128
клонных выработках небольшого поперечного сечения (порядка 0,5×0,5 м)
и глубиной до 5 м.
Отбойку котловыми зарядами применяют при наличии трудно взры-
ваемых пород в нижней части уступа и при необходимости обрушения вы-
соких вскрышных уступов скальных пород. Котловой заряд ВВ размещают
в расширенной концевой части шпура или скважины, образованной в про-
цессе бурения или после бурения скважины в результате последовательных
взрывов небольших зарядов ВВ.
В зависимости от скорости детонации, т. е. скорости химической ре-
акции, ВВ могут по-разному воздействовать на окружающую среду. Разли-
чают бризантные ВВ с высокой скоростью детонации (2000–7000 м/с), про-
изводящие дробящее действие, и метательные – порох (скорость взрывного
горения до 2000 м/с).
По физическому состоянию различают следующие разновидности
промышленных ВВ: порошкообразные, прессованные, литые, гранулиро-
ванные (чешуйчатые), водосодержащие (льющиеся или текучие в холодном
или горячем состоянии).
Компоненты гранулированных ВВ имеют размер гранул или чешуек
1–3 мм. Водосодержащие ВВ за счёт добавки водного раствора селитры
с загустителем имеют слаботекучую медообразную консистенцию, допу-
скающую их транспортирование по шлангам. Горячельющиеся ВВ в го-
рячем состоянии имеют легкоподвижную консистенцию, но твердеют при
нормальной температуре.
На горных работах применяют индивидуальные, т. е. однокомпонент-
ные, и смесевые ВВ. Индивидуальные ВВ содержат в своём составе все
элементы, необходимые для нормального протекания химической реакции
взрыва. В состав смесевых входит ряд компонентов, каждый из которых
выполняет самостоятельную задачу: окислителя, горючие добавки, пламе-
гасители и др.
К индивидуальным ВВ относятся химически однородные вещества:
тротил, нитроглицерин, тэн, гексоген и др. К смесевым – аммиачно-сели-
тренные (аммониты, динафталиты, граммониты, акваниты, игданиты, ифза-
ниты и др.) и нитроглицериновые (динамиты, оксиликвиты и др.).
В последние годы наблюдается переход горных предприятий на при-
менение более дешёвых, чем заводские ВВ, изготовляемых непосредствен-
но вблизи мест их применения на стационарных пунктах или в специаль-
ных транспортных смесительно-зарядных машинах (ТСЗМ). Результаты
применения этих ВВ на горных предприятиях показывают, что стоимость
129
местных ВВ в 1,5–2,0 и более раз ниже стоимости заводских ВВ. В работе
В.И. Нифадьева и Н.М. Калининой обосновано, что «применение простей-
ших смесей с добавками пенополистирола позволяет снизить расходы на
взрывчатые вещества за счет применения для их приготовления достаточ-
но дешевых компонентов, увеличения детонационной способности смесей
при взрывании в шпурах и скважинах, увеличения коэффициента полезно-
го действия взрыва путем регулирования энергетических и детонационных
характеристик зарядов в соответствии со свойствами горных пород, а также
повышения качества отбойки при различных условиях взрывания» (Нифа-
дьев В.И., Калинина Н.М.).
Промышленные ВВ, изготовляемые на горных предприятиях, грану-
лированные и водосодержащие смесевые, делят на следующие группы.
1. Не содержащие взрывчатых компонентов (химических соединений)
тротила, нитроэфиров, гексогена, бездымного пороха.
2. Тротилсодержащие гранулированные ВВ.
3. Водосодержащие и эмульсионные ВВ.
В настоящее время для приготовления ВВ на горных предприятиях
и для заряжания ими скважин на земной поверхности применяются смеси-
тельно-зарядные машины (рисунки 1.101–1.103).
Смесительно-зарядные машины серии МСЗ относятся к типу сме-
сительно-зарядных машин для гранулированных ВВ; предназначены для
транспортирования ВВ заводского приготовления и заряжания ими сухих
или предварительно высушенных скважин, а также раздельного транспор-
тирования компонентов ВВ (селитры, дизтоплива) и приготовления взрыв-
чатых смесей, типа игданит, в процессе заряжания скважин (рисунок 1.104).
Эмульсионные смесительно-зарядные машины серии ЭСЗМ предназ-
начены для транспортирования исходных компонентов (эмульсия, газогене-
рирующая добавка), для приготовления из этих компонентов эмульсионного
ВВ и заряжания ими как сухих скважин, так и с обводнённостью до 100 %.
Транспортные смесительно-зарядные машины по существу представ-
ляют собой мини-заводы по приготовлению многокомпонентных промыш-
ленных эмульсионных ВВ.
Для производства взрывных работ кроме ВВ необходимы средства
инициирования (взрывания) зарядов взрывчатого вещества.
Средства инициирования (СИ) создают и передают импульс энергии
заряду ВВ и тем самым вызывают его детонацию.
Заряды инициирующих ВВ, при взрыве которых образуется импульс
энергии, размещаются в специальных устройствах – детонаторах.
130
а б

Рисунок 1.101 – Машины для приготовления и зарядки эмульсионных ВВ:


а – СЗМ-10; б – СЗМ-10Г

Рисунок 1.102 – Смесительно-зарядные машины серии МСЗ

Рисунок 1.103 – Транспортные смесительно-зарядные машины:


а – ТСЗМ-20ПГ; б – ТСЗМ-30ПГ

131
Рисунок 1.104 – Капсюли-детонаторы: а – азидотетриловый; б – гремучертутный

В зависимости от способа возбуждения взрыва детонатора различают:


• огневое инициирование зарядов, когда детонатор взрывается от горяще-
го огнепроводного шнура (ОШ);
• электрическое инициирование, когда детонатор взрывается от горящего
электровоспламенителя;
• электроогневое инициирование, когда детонатор взрывается от горяще-
го ОШ, который подожжён электровоспламенителем;
• с помощью детонирующего шнура (ДШ);
• неэлектрические системы инициирования (НСИ).
К основным средствам инициирования зарядов (СИ) относят: капсю-
ли-детонаторы (КД), огнепроводный шнур (ОШ), электродетонаторы (ЭД),
детонирующий шнур (ДШ), средства зажигания ОШ, электропровода,
источники тока, контрольно-измерительную аппаратуру, неэлектрические
системы инициирования зарядов (НСИ).
Капсюли-детонаторы применяют при огневом взрывании, когда
инициатором взрыва является искра, получающаяся при горении огнепро-
водного шнура. Капсюль-детонатор (рисунок 1.104) представляет собой
открытую с одного конца медную, алюминиевую или бумажную гильзу 6,
в которой запрессован заряд вторичного инициирующего ВВ 2; заряд пер-
вичного инициирующего ВВ (гремучая ртуть 3 или тенерес и азид свинца
5) в капсюле-детонаторе запрессован в чашечку 4 из меди или алюминия,
имеющую в середине отверстие диаметром 2–2,5 мм; для усиления иници-
ирующего действия донышко капсюля-детонатора делают в виде кумуля-
тивного углубления 1.

132
Названия капсюлей-детонаторов зависят от
вида инициирующих ВВ, которыми они снаря-
жены: азидо-тетриловые, гремучертутно-тетри-
ловые, азидо-теновые и т. д.
Огнепроводный шнур (рисунок 1.105) при-
меняют для подвода пламени к первичному заря-
ду капсюля-детонатора. ОШ имеет сердцевину из
мелкозернистого чёрного (дымного) пороха с на-
правляющей нитью и две-три оплётки из хлопча-
тобумажных ниток, пропитанных водо- или вла-
гонепроницаемой массой; диаметр ОШ 5–6 мм; Рисунок 1.105 – Огнепровод-
скорость горения 1 см/с, разброс во времени ный шнур: 1 – направляющая
горения отрезка ОШ длиной 60 см составляет нить; 2 – порох; 3 – льняные
оплётки; 4 – наружная оболочка
от 60 до 70 с. Шнуры выпускают отрезками по
10 м, свёрнутыми в кольца.
Капсюль-детонатор с вставленным в него и скреплённым с ним от-
резком ОШ называют зажигательной трубкой. Зажигательные трубки из-
готавливаются в специальных помещениях и переносятся отдельно от ВВ.
Заряд ВВ в оболочке, смонтированный с зажигательной трубкой или
другим СИ, называют патроном-боевиком.
Для зажигания ОШ применяют тлеющий фитиль или зажигательные
свечи.
Электродетонаторы (ЭД) представляют собой соединение капсюля-
детонатора с электровоспламенителем, который преобразует электрическую
энергию в тепловую и тем самым вызывает вспышку воспламеняющегося
состава. Электродетонаторы подразделяются на группы: мгновенного, за-
медленного и короткозамедленного действия. У электродетонаторов мгно-
венного действия (рисунок 1.106 а) электровоспламенитель находится непо-
средственно у чашечки капсюля-детонатора, который при включении тока
взрывается почти мгновенно. Принцип действия ЭД состоит в следующем:
электрический ток, поступающий по проводникам от источника тока к мо-
стику накаливания, воспламеняет зажигательный состав, от пламени которо-
го детонирует первичное инициирующее ВВ. Электродетонаторы замедлен-
ного действия (ЭДЗД) взрываются через строго определённый промежуток
времени (0,5–10 с) после пропускания электрического тока через мостик на-
каливания (рисунок 1.106 б). Замедляющее устройство представляет собой
гильзу, с медленно горящим составом, расположенную между воспламени-
тельным составом и чашечкой капсюля-детонатора. Промышленность вы-
133
Рисунок 1.106 – Электродетонаторы: а – мгновенного действия: 1 – гильза; 2 – заряд;
3 – двухслойная воспламенительная головка; 4 – мостик; 5 – выводные провода; 6 –
пластиковая пробка; б – замедленного действия и в – короткозамедленного действия:
1 – гильза; 2 – тетрил; 3 – колпачок; 4 – азид свинца; 5 – замедляющий состав; 6 – шел-
ковая сетка; 7 – электровоспламенитель; 8 – мостик

пускает ЭДЗД с замедлением 0,5; 0,75; 1; 2; 4; 6; 8; 10 с. Электродетонаторы


короткозамедленного действия (ЭДКЗ) по конструкции аналогичны ЭДЗД
и состоят из электровоспламенителя, замедлителя и детонатора, смонтиро-
ванных в одной гильзе (рисунок 1.106 в). Необходимая величина замедле-
ния (до 250 мс) достигается подбором состава замедлителя и высотой его
столбика; в качестве замедлителей применяют составы, сгорающие с обра-
зованием только твёрдых веществ (например, свинцовый сурик с кремнием
и др.); время срабатывания ЭДКЗ указывается на донышке гильзы или на
металлической бирке, прикреплённой к концевым проводам.
Проводниками тока в электровзрывных сетях могут служить медные,
алюминиевые или стальные провода с полихлорвиниловой или резиновой
изоляцией; провода должны выдерживать напряжение переменного тока до
500 В или постоянного тока до 1200 В, что соответствует удельному элек-
трическому сопротивлению для медных проводов 0,0175 Ом·м, для алюми-
ниевых – 0,03 Ом·м, для стальных – 0,132 Ом·м.
Источники тока при электрическом взрывании – взрывные машинки,
осветительные и силовые электрические линии, передвижные электростан-
ции. Наиболее распространённые источники электрического тока – взрыв-
ные машинки – маломощные генераторы с ручным приводом. В практике
применяются конденсаторные взрывные машинки, в которых в течение
10–20 с от первичного маломощного источника тока, вмонтированного
134
в машинку, заряжается конденсатор и затем весьма бы-
стро (в течение 3–4 с) разряжается в сеть. Существу-
ют взрывные машинки индукторные, аккумуляторные
и батарейные. Для выполнения одиночных и массовых
взрывов на земной поверхности применяется аппарату-
ра дистанционного беспроводного взрывания по радио-
каналам “Гром”, “Гром-М”, “Друза”, “Друза-М”.
Детонирующий шнур (ДШ) предназначен для пе-
редачи и возбуждения детонации ВВ на расстоянии;
скорость детонации ДШ составляет 8,5 км/с. Сердце-
вина 4 детонирующего шнура (рисунок 1.107) изго-
товляется из вторичного инициирующего ВВ (тена) из
расчёта 12–13 г на 1 м шнура с направляющими нитя-
ми 5 или без них и покрывается оплётками из льняных
3 и хлопчатобумажных 2 ниток; наружные поверхности
ДШ покрывают воском 1 или озокеритом; для внешнего
отличия в наружные нити добавляют две нити красного
Рисунок 1.107 –
цвета; шнуры диаметром 5–6 мм выпускаются отрезка- Детонирующий шнур
ми по 50 м, свёрнутыми в бухты и обёрнутыми бумагой.
Взрывание при помощи ДШ применяется в случаях, когда необходимо обес-
печить одновременный взрыв серии зарядов ВВ, а также при производст-
ве массовых взрывов с короткозамедленным взрыванием. Инициирование
сети ДШ осуществляется КД или ЭД, которые плотно привязываются к ДШ.
Всё большее распространение получают неэлектрические системы
инициирования (НСИ). Основа этих систем – низкоэнергетический провод-
ник – волновод с внутренним напылением реактивного вещества массой
от 9 до 20 мг на 1 м длины трубки – волновода. Ударная волна распро-
страняется внутри трубки – волновода со скоростью 1800–2100 м/с. Рас-
пространение ударной волны в трубке – волноводе не оказывает влияния
на целостность трубки, но способно инициировать замедляющий элемент
детонатора. НСИ состоят из поверхностных блоков детонаторов, задающих
замедление взрыва по поверхностной взрывной сети, и внутрискважинных
детонаторов с большим замедлением, осуществляющих непосредственный
подрыв зарядов в скважинах, после того как поверхностная сеть уже сде-
тонировала. В промышленности применяются НСИ “Нонель” (производ-
ства Швеция), СИНВ (Россия, Новосибирск), “Эдилин” (Россия, Муром).
Известно также о разработках НСИ скважинных зарядов “Exel” (Казахстан,
Усть-Каменогорск) и “Импульс” (Украина, Шостка).
135
Средства беспламенного взрывания применяют в наиболее опасных
условиях угольных шахт, где не разрешается взрывание даже предохрани-
тельных ВВ. Способ беспламенного взрывания основан на быстром обра-
зовании в стальных патронах, размещённых в шпурах, газов под высоким
давлением (≥ 108 Па) и мгновенным выбросом их в шпур.
Производство взрывных работ регламентируется “Едиными правила-
ми безопасности при взрывных работах”. К ведению взрывных работ допу-
скаются только специально обученные люди, получившие “Единую книжку
взрывника” или книжку мастера взрывника.
Перед выполнением взрывных работ составляют проект или паспорт
взрыва, в котором определяется опасная зона, и все люди, не связанные не-
посредственно с подготовкой выполнением взрыва, из этой зоны удаляются
перед началом подготовки взрыва.
У границ опасной зоны выставляются посты охраны, предупреди-
тельные красные флажки, щиты и т. п. При взрывных работах обязательно
применение звуковых и световых сигналов. Первый сигнал – предупреди-
тельный (один продолжительный). На сигнальной мачте должен быть под-
нят сигнальный флаг; все люди, не занятые заряжанием и взрыванием, уда-
ляются за пределы опасной зоны; ведётся заряжание шпуров или скважин,
монтаж взрывной сети. Второй сигнал – боевой (два продолжительных).
При огневом взрывании взрывники зажигают огнепроводные шнуры, а при
электрическом взрывании – включают ток. Третий сигнал – отбой (три ко-
ротких); подаётся после осмотра места взрыва, если не обнаружено отка-
завших (невзорвавшихся) зарядов; в противном случае продолжает дейст-
вовать второй сигнал до окончания ликвидации “отказов”.
Взрывчатые вещества и средства инициирования взрыва хранятся
в специальных базисных и расходных складах; взрывники получают ВВ
с расходных складов в количествах, строго соответствующих утверждён-
ным паспортам взрывов.
1.4.4. Разрушение горных пород струями воды
высокого давления
Сущность отбойки горных пород струями воды высокого давления
состоит в размыве трещиноватых горных пород и углей струёй воды боль-
шого давления, направляемой на забой массива горной породы. Основным
оборудованием при гидравлической отбойке являются: гидромониторы, на-
сосы и трубопроводы.

136
Рисунок 1.108 – Гидромонитор: 1 – насадка; 2 и 3 – верхнее и нижнее колена;
4 – механизм поворота; 5 – ствол; 6 – механизм подъёма ствола

Гидромонитор представляет собой машину, формирующую струю воды


на забой; гидромонитор состоит из ствола с насадкой для создания плотной
направленной струи, механизмов и системы управления (рисунок 1.108); ги-
дромониторы бывают с ручным и дистанционным управлением. Требуемый
напор воды создаётся насосами высокого давления, имеющими производи-
тельность от 300 до 3600 м3/ч и напор от 50 до 170 м. Гидравлическую от-
бойку производят одновременно с транспортировкой разрушенной породы по
трубам или наклонным канавам. Вода поступает к гидромонитору от насосов
по трубам диаметром 200–500 мм; в общий трубопровод могут работать не-
сколько насосов; расход воды при размыве мягких пород составляет от 700 до
2000 м3/ч.
Гидравлическая отбойка применяется на открытых горных работах
и в угольных шахтах. Отбойка угля в подземных условиях производится
струёй воды из гидромонитора под давлением 12–16 МПа.
1.4.5. Нетрадиционные способы разрушения горных пород
К этой группе способов отнесены способы, которые принято назы-
вать физическими. Название способов “физические” – условное, так как
все способы разрушения горных пород без изменения фазового состояния
по существу являются физическими.
Отличие физических способов разрушения от механического, ги-
дравлического, взрывного состоит в том, что при применении физических
способов горная порода получает энергию от газового теплового потока, от
электромагнитного или электрического полей, от плазмы, лазерного излу-
чения или других носителей энергии.

137
Рисунок 1.109 – Упрощённая схема взаимодействия теплового потока
с поверхностью горной породы

На рисунке 1.109 изображена упрощённая схема процесса нагрева по-


верхности породы.
С помощью теплового потока Q через площадь S в горную породу
передаётся некоторое количество тепла (рисунок 1.109 а). Выше мы уже
говорили, что горные породы при нагреве расширяются. В нашем случае
расширение возможно только в одном направлении – в сторону свободной
поверхности АБ. При этом в точке Р будут действовать растягивающие на-
пряжения. Так как пластина горной породы V не имеет возможности расши-
ряться вдоль поверхности АБ, то она будет стремиться оторваться от масси-
ва горной породы в точке Р в сторону свободной поверхности АБ. Поэтому
в точке Р (рисунок 1.109 б) разрушение произойдёт от растягивающих на-
пряжений. Мы уже знаем, что предел прочности горных пород при растя-
жении в несколько раз меньше, чем при сжатии. Поэтому энергоёмкость
разрушения тоже будет в несколько раз меньше. Иными словами энергия
теплового потока сразу преобразуется горной породой в механическую ра-
боту, которая и вызывает разрушение породы. Энергия электромагнитного
и электрического полей преобразуется в горной породе сначала в тепловую,
а затем в механическую работу. Все эти физические способы можно назвать
термическими. Обычно применяются электромагнитный, электроимпульс-
ный, электротермический, электрический, плазменный и другие способы
разрушения. Преимущество физических способов разрушения пород со-
стоит ещё и в том, что в них отсутствует эффект непосредственного кон-
такта породы с породоразрушающим инструментом – носителем энергии.
Как известно, роль механического инструмента чрезвычайно возрастает

138
с повышением прочности разрушаемых пород в связи с резким снижением
механической стойкости и увеличивающимся износом инструмента.
Любой из физических способов разрушения технически возможно
применить для отбойки пород с целью решения различных технологи-
ческих задач горного производства: для бурения шпуров и скважин, для
проведения выработок, для добычи полезных ископаемых, но лишь в со-
ответствующих горно-геологических условиях и горных породах с соот-
ветствующими физическими свойствами. Каждый отдельный способ имеет
свои достоинства в сравнении с другими, но для каждого из них характерны
недостатки, ограничивающие область его применения. Объединением не-
которых из них можно получить комбинированное воздействие на породу,
при котором удаётся устранить недостатки и усилить достоинства комби-
нируемых способов, чтобы добиться большей универсальности по приме-
нимости в различных горнотехнических условиях и различных по физи-
ческим свойствам горных породах. Например, сочетание механического
и взрывного способов разрушения даёт универсальный буровзрывной спо-
соб отбойки пород; сочетание теплового и механического воздействий на
породу называют термомеханическим способом.
Все физические способы разрушения горных пород находятся в раз-
личной степени изученности, проработанности и апробации в горном деле.
Например, для бурения и расширения взрывных скважин на карьерах (ри-
сунок 1.110) применяются горелки реактивного типа (рисунок 1.111) и тер-
мобуры (рисунок 1.112); создан станок огневого бурения (рисунок 1.113).
Многообразны проблемы подземного горного производства, но глав-
ными из них были и остаются отбойка угля или руды, их погрузка и тран-
спортировка. Отбойку сегодня осуществляют машинным или взрывным
способом. В основу этих способов положено ис­пользование механической
энергии для разрушения массива горных пород, как правило, при достиже-
нии предела прочности горных пород при сжатии. Также многочисленны
и очень разнообразны типы горных машин для реализации этого принципа
при отбойке угля и руды. Горные машины способны эффективно работать
в подземных выработках при самых различных условиях залегания рудных
тел и угольных пластов: при очень большой и при весьма малой их мощ-
ности, не достигающей иногда даже одного метра; при большой изменчи-
вости мощности, углов падения пластов или залежей, а также в условиях
сильной обводненности горных пород и водообильности горных вырабо-
ток. Конструкции всех горных ма­шин основаны на механических принци-
пах разрушения: дроблении, резании, сверлении, истирании поверхности
139
Рисунок 1.110 – Схемы скважин, рас-
ширяемых станками огневого бурения:
1 – начальный диаметр скважин; 2 –
расширенная часть скважин

Рисунок 1.111 – Горелка для огневого бу-


рения: 1 – фильтр горючего; 2 – гильза-ру-
башка; 3 – форсунки; 4 – чехол; 5 – камера
сгорания; 6 – сопловая крышка; 7 – башмак

Рисунок 1.112 – Схема термобу- Рисунок 1.113 – Схема станка огневого бурения: 1 – вен-
ра: 1 – камера сгорания топлива; тиляционная установка; 2 – буровая штанга; 3 – мачта;
2 – корпус; 3 – система подачи 4 – гидроцилиндры для подъёма мачты; 5 – лебёдка для
окислителя; 4 – система подачи спуска и подъёма буровой штанги; 6 – маслонасосная
горючего; 5 – скважина станция; 7 – блок управления; 8 – насосная станция; 9 –
ходовая часть; 10 – пульт управления; 11 – отсасывающая
установка; 12 – электрозапал

140
массива твердосплавным, алмазным и прочным долотом, резцом, сверлом
или каким-либо другим рабочим органом. Резервы указанных механиче-
ских принципов разрушения пород еще полностью не исчерпаны, хотя все
они реализованы в тех или иных конструкциях горных машин. Перспек-
тивным считается термомеханический способ разрушения горных пород,
позволяющий существенно снижать энергоемкость разрушения.
Одной из самых актуальных остается проблема дальнейшего совер-
шенствования взрывной технологии. Отметим, что обычно не более 10–15 %
общей энергии взрыва расходуется непосредственно на дробление, большая
же часть этой энергии преобразуется в непроизводительные упругие коле-
бания, тепло и т. п., т. е. бесполезно рассеивается в массиве горных пород.
В настоящее время ведутся поиски физических эффектов и новых техни-
ческих средств, позволяющих достаточно легко и с наиболее высоким ко-
эффициентом полезного действия разрушать горные породы. Круг поисков
все расширяется, причем исследуются не только механические, но и терми-
ческие, электрические и другие физические воздействия на горную породу.
Например, из-за неоднородности, неравномерности теплового рас-
ширения породообразующих минералов при одновременном нагреве и ме-
ханическом воздействии многие горные породы разрушаются значительно
легче. Уже созданы первые образцы горных машин, работающих на прин-
ципе комбинированного воздействия, называемого принципом термомеха-
нического разрушения.
Если электроды приложить к куску горной породы, погруженной
в сосуд с жидкостью, при сообщении электродам мощного электрического
импульса образуется разряд, который может вызвать разрушение породы.
На этом принципе основаны впервые разработанные в Советском Союзе
так называемые электроимпульсные способы разрушения горных пород.
Большой интерес представляют гидравлические эффекты, основан-
ные на использовании силы воздействия воды при высоком давлении. Эта
сила может превысить силу воздействия металлического инструмента.
Однако предложить новый принцип работы машины – ещё не означа-
ет создать саму машину. Предстоит долгий и упорный труд конструкторов
и инженеров, прежде чем мощная, экономичная, безотказная, компактная
и маневренная горная машина приступит к работе в рудниках, шахтах и на
карьерах.

141
1.5. Обеспечение устойчивости горных выработок

1.5.1. Горное давление, напряжения в горных породах


Разработка месторождения подземным способом сопровождается
образованием полостей различного объёма, которые, как правило, посте-
пенно в течение длительного времени заполняются вышележащими по-
родами. Это в свою очередь вызывает смещение огромных масс горных
пород, что способствует образованию на поверхности провалов, сдвигов,
прогибов. На поверхности образуются, например, большие провалы и дру-
гие нарушения. Подземные пустоты изменяют режим подземных вод и га-
зовыделения. По трещинам разрывов соединяются изолированные до того
времени водоносные горизонты, а также освобождаются большие объемы
газов, которые появляются в виде выделений и внезапных выбросов вместе
с углем. Вследствие нарушения начального состояния и нарушения началь-
ного, до проведения выработок, равновесия сил происходят перераспреде-
ление напряжений в горных породах вокруг горных выработок.
Горные породы, расположенные ниже земной поверхности, будут на-
ходиться в условиях, когда вышележащие породы давят на нижележащие
всей своей массой. Иными словами, нижележащие слои находятся в сжатом
состоянии под действием гравитационных сил – сил тяжести. По мере уве-
личения глубины горные породы испытывают всё большее давление (на-
пряжение), однако общее состояние массива горных пород будет равновес-
ным, так как имеются и другие противодействующие силы в объеме.
Действующие напряжения в горных породах, окружающих горную
выработку, называются горным давлением. Оно в основном обусловлено
гравитационными силами
Р = γ·Η,
где Р – горное давление, н/м2; γ – объемный вес пород, н/м3; Н – глубина
горных работ, м.
Горное давление, как правило, отрицательно влияет на ход техноло-
гического процесса добычи. Оно проявляется в виде деформаций и разру-
шений пород, угля, крепи, просадке стоек (уменьшении длины), опускания
кровли, поднятия почвы (пучение). Бывают внезапные выбросы угля и газа,
породы, горные удары, стреляние угля и горных пород.
В окрестностях очистной выработки приходят в движение особенно
большие массы горных пород. Поэтому важно знать закономерности горно-

142
го давления вокруг таких объемных выработок. Это позволит разработать
эффективные способы управления кровлей и соответствующие им техниче-
ские средства. Изучением процессов, протекающих в земной коре под вли-
янием горных работ, занимается наука, называемая геомеханикой. Управле-
ние кровлей – совокупность инженерных мероприятий, обеспечивающих
безопасную и ритмичную работу в очистном забое.
Напряжённое состояние массивов горных пород изменяется во време-
ни под действием естественных процессов, протекающих в земных недрах.
На некоторых участках земной коры эти изменения происходят медленно,
за периоды времени, сравнимые с геологическими эпохами, на других, так
называемых тектонически активных зонах, могут происходить значитель-
ные изменения напряжений в короткий промежуток времени. Как правило,
такие участки земной коры находятся в сейсмоактивных регионах.
Для получения общего представления о напряжённом состоянии мас-
сивов и теоретических расчетов допускается рассматривать горные породы
как изотропные и сплошные твёрдые среды.
Реальные массивы горных пород представляют собой, как правило,
более сложные, неоднородные, блочно-иерархические системы. Поэтому
для получения численных значений напряжений, возникающих в горных
породах, требуется внесение корректив в точные решения математических
задач, иногда весьма существенных.
Если в массиве горных пород на глубине Н выделить элементарный
кубик горной породы (рисунок 1.114), то напряжения, возникающие на
соответствующих гранях кубика σx, σy, σz, конечно, зависят от плотности
горных пород – ρо, кг/м3; ускорения свободного падения – g, м/с2 и λ – ко-
эффициента горизонтального (бокового) распора, учитывающего действие
породного массива на элементарный кубик в горизонтальной плоскости.
σz = ρо g H, Па, (1.5.1)

σx = σy = λρоgH, Па. (1.5.2)


В процессе создания горной выработки в массиве равновесное состоя-
ние пород нарушается. В горных породах, окружающих выработку, появля-
ются неуравновешенные силы, совокупность которых создаёт, как сказано
выше, напряжённое состояние – горное давление. В массиве вокруг горных
выработок появляются области с различной величиной напряжений.
Горное давление создаёт вокруг горной выработки область повы-
шенных напряжений. Размеры этой области зависят от величины давления
и свойств горных пород.
143
Рисунок 1.114 – Компоненты нормаль-
ных напряжений в элементарном объёме
массива горных пород

Рисунок 1.115 – Схемы состояния массива, окружающего выработки в зависимости


от свойств пород: а – устойчивый массив; б – кровля неустойчивая, стенки и почва
устойчивые; в – кровля и стенки неустойчивые, почва – устойчивая; г – кровля, стен-
ки, почва неустойчивые; 1 и 2 – области пониженных и повышенных напряжений;
2 а и b – ширина и высота свода обрушения

Внутри области повышенных напряжений ближе к контуру выработ-


ки может образоваться область пониженных напряжений, в пределах кото-
рой горные породы частично теряют устойчивость (рисунок 1.115).
Горное давление может проявляться в выработках в различной форме:
в виде опускания кровли и пучения почвы, в виде появления трещин, от-
слаивания и выпадения отдельных кусков породы, в виде вывалов больших
объёмов пород.
Проявления горного давления могут быть длительными во времени
и быстропротекающими, которые называют динамическими проявления-
ми горного давления. К ним относятся, например, внезапный выброс угля
и газа, горный удар.
Горный удар – быстропротекающее разрушение хрупких горных по-
род в виде взрыва, вызванное мгновенным превращением потенциальной
энергии сжатых горных пород в кинетическую, проявляющееся в виде от-
броса угля или руды и пород в выработки, резкого звука, появлений пыли,
сотрясения горных пород, воздушной волны. Наиболее cильные горные

144
удары наблюдались на соляных месторождениях. Площадь разрушения до-
стигала в отдельных случаях до 3 млн м2 . Сейсмические воздействие при
этом отмечали в радиусе нескольких сотен километров от эпицентра горно-
го удара. Обычно горным ударам подвержены участки массивов, сложен-
ных прочными упругими породами. Однако известны случаи горных ударов
и в слабых обводненных породах. Известны также отдельные случаи горных
ударов не только в подземных выработках, но и при открытой разработке
месторождений, и на небольших глубинах при достаточно прочных поро-
дах. Очагами горных ударов являются участки повышенной концентрации
потенциальной энергии упругого сжатия породного массива, находящего-
ся в условиях предельного напряженного состояния. Существенную роль
в развязывании процесса горного удара играют импульсные нагрузки, кото-
рые могут возникать в предельно напряженном участке массива вследствие
разнообразных причин: упругой волны при взрывах; динамического вне-
дрения в полезное ископаемое рабочего органа проходческой и добычной
машины; мгновенного усиления неравномерности напряженного состояния
призабойной части массива при приближении забоя к тектоническому на-
рушению или к замку складки (Мамбетов Ш.А. и др.).
В горных регионах напряженно-деформированное состояние пород-
ного массива значительно отличается от напряженного состояния равнин-
ной местности. Общее напряженное состояние массива пород в горных
районах представляется в следующем виде:
σ = σР + σТ ,
где σ – полное, действующее в массиве, напряжение; σР – суммарное напря-
жение, обусловленное весом пород и влиянием рельефа,
σ = σγн + σР; σγн – напряжение, обусловленное весом вышележащих по-
род до поверхности; σР – напряжение обусловленное рельефом; σТ – текто-
ническое напряжение.
В массиве гор выше их оснований напряжения не соответствуют весу
налегающих пород, в центральной части под вершиной образуется зона по-
ниженных напряжений. Это связано с тем, что часть нагрузки перераспре-
деляется в приконтурные части горы, где образуются зоны повышенного
давления (Мамбетов Ш.А.).
В результате действия напряжения могут происходить смещения гор-
ных пород в кровле и стенках выработок. В некоторых случаях смещение
контура выработки, в зависимости от величины напряжения и свойств гор-

145
ных пород, может достигать значений до десятков сантиметров, в больших
обнажениях могут происходить массовые обрушения горных пород.
Одна из главных проблем в геомеханике – это надежное определение
напряжений в горных породах. Существующие методы определения напря-
жений основаны на применении закона Гука, устанавливающего пропорци-
ональность деформации и напряжения, то есть указывающего на возмож-
ность определения напряжений путем измерения деформаций в горных
породах. Однако существующие методы, основанные на измерениях дефор-
маций в горных породах трудоемки, не обеспечивают высокую точность
и надежность определения напряжений. В настоящее время выявлена за-
кономерность изменения относительной величины скорости прохождения
ультразвуковой поляризованной сдвиговой волны от изменения механи-
ческого напряжения в твердых материалах (Тажибаев К.Т.) (приоритетная
статья научного открытия «Закономерность изменения относительной ве-
личины скорости прохождения ультразвуковой поляризованной сдвиговой
волны от механического напряжения в твердых материалах (закон Кушба-
кали)”, диплом № 453 на научное открытие, 3 октября 2013 г., М., авторы:
горный инженер, д.т.н., профессор Тажибаев К.Т., горный инженер, к.т.н.
Тажибаев Д.К., Акматалиева М.С.). Сущность данной закономерности за-
ключается в том, что изменение механического напряжения в твердых мате-
риалах приводит к пропорциональному изменению относительной величи-
ны скорости прохождения ультразвуковой сдвиговой поляризованной волны
в направлении, перпендикулярном к направлению действия напряжения.
Функциональная связь между действующими (в том числе остаточными)
напряжениями и скоростями распространения поляризованных сдвиговых
волн, волновым модулем напряжения (название авторов) К выражается по
следующей формуле:
V V V
= σ X ( SOZ − 1) K Z = σ Z ( SOY − 1) KY ,
; σ Y ( SOX − 1) K X ;= (1.5.3)
VSZ VSX VSY

где σX, σY, σZ – нормальное напряжение по направлению X, Y, Z;


KX, KY, KZ – волновой модуль напряжения по направлениям X, Y, Z;
VSX, VSY, VSZ – скорость прохождения через определенную базу нагру-
женного (напряженного) материала сдвиговой поляризованной ультразву-
ковой волны по направлениям X, Y, Z;
VSOX , VSOY , VSOZ – скорость прохождения сдвиговой поляризованной
ультразвуковой волны по направлениям X, Y, Z при отсутствии напряжения
(ненагруженное состояние).

146
Изменение относительной величины скорости прохождения ультраз-
вуковой поляризованной сдвиговой волны с вектором поляризации, совпа-
дающим с направлением напряжения, обусловлено тем, что изменение на-
пряжения в направлении, перпендикулярном к направлению прохождения
ультразвуковой сдвиговой поляризованной волны, вызывает деформацию
материала.
Значение K для каждого материала определяется экспериментально
при одноосном сжатии призматического образца размерами 5×5×10 или
7×7×14 см (представительный объем горной породы, материала) для раз-
ных уровней напряжения, например, для разных значений σZ (по силоизме-
рителю пресса и площади поперечного сечения образца). В средней части
образца определяется скорость ультразвуковой сдвиговой поляризованной
волны в перпендикулярном к направлению действия напряжения направ-
лении, например VSY.. Величина VSOY представляет начало отсчета, то есть
значение скорости ультразвуковой сдвиговой поляризованной волны для
ненагруженного состояния.
Для изотропных материалов KX = KY = KZ = K. Для анизотропных (сло-
истых, кристаллических анизотропных) материалов значение волнового
модуля напряжения K экспериментально определяется по соответствую-
щим направлениям.
На основе выявленной закономерности изменения относительной ве-
личины скорости прохождения ультразвуковой поляризованной сдвиговой
волны от механического напряжения в твердых материалах разработан не-
разрушающий метод определения остаточных и действующих напряжений
в горных породах (Тажибаев К.Т. и др.).
Под термином поддержание выработок понимают комплекс, то есть
совокупность работ, выполняемых с целью сохранения устойчивого состо-
яния горных выработок в течение всего периода их эксплуатации в услови-
ях проявления горного давления. Понимание того, что выработанное про-
странство необходимо каким-то образом крепить, было очевидно с давних
времён, но систематизация возможных вариантов крепления появилась
в работе Агриколы “О горном деле и металлургии”. В ней были приведе-
ны способы крепления вертикальных и горизонтальных выработок (рису-
нок 1.116). В настоящее время горняки давно уже ушли от понимания того,
что обеспечение устойчивости выработанного пространства – это только
сама крепь. Существует огромное множество как видов крепи, так и спосо-
бов обеспечения устойчивости выработанного пространства.

147
а б
Рисунок 1.116 – Элементы крепления: а – горизонтальная выработка, где: A – стойка,
B – верхняк, C – лежни, D – двери, E – затяжки, F – канавки; б – вертикальная выра-
ботка (ствол), где: A – кругляк, B – расстрел, С – вандрут, D – поперечные кругляки

В практике горного дела применяются следующие способы обеспе-


чения устойчивости подземных горных выработок: придание выработкам
наиболее устойчивых форм и размеров поперечного сечения с учётом кон-
кретных условий эксплуатации; возведение крепи; закладка выработанного
пространства специальными смесями материалов и обрушенными горными
породами; упрочнение прилегающего к выработкам массива горных пород.
В горном деле применяется также термин управление горным давлением,
под которым понимают совокупность мероприятий, регулирующих прояв-
ления горного давления в очистных забоях и прилегающих выработках. На
выбор способа поддержания горных выработок в конкретных горно-геоло-
гических и горно-технологических условиях основное влияние оказывает
устойчивость горных пород, то есть их способность сохранять равновесное
состояние при образовании поверхностей обнажения.
1.5.2. Обеспечение устойчивости подземных выработок
приданием специальной формы поперечного сечения
Форма и размеры поперечного сечения горных выработок выбирают-
ся в зависимости от свойств окружающих горных пород, величины и на-
правления действия максимальных сжимающих напряжений, назначения
выработок и срока их службы.
148
Рисунок 1.117 – Формы поперечного сечения горных выработок в зависимости
от направления действующих в массиве наибольших напряжений

Формы поперечного сечения горных выработок большой протяжён-


ности, таких как шахтные стволы, квершлаги, штольни, штреки, бремсбер-
ги, гезенки и др. показаны на рисунке 1.117.
Наиболее устойчивая форма поперечного сечения выработки – кру-
глая, применяющаяся при значительном всестороннем горном давлении;
круглая форма поперечного сечения придаётся обычно вертикальным вы-
работкам – шахтным стволам, капитальным рудоспускам, горизонтальным
выработкам – штольням, тоннелям. В случаях преимущественного давле-
ния сверху применяют сводчатую, трапециевидную, прямоугольную фор-
мы поперечного сечения выработок. Форма поперечного сечения камерных
выработок, образующихся в результате выемки полезного ископаемого,
обычно бывает прямоугольной, реже сводчатой.
1.5.3. Обеспечение устойчивости выработок креплением
Для поддержания кровли в рабочем пространстве используются искус-
ственные сооружения – крепи. Раньше применялись отрезки стволов хвой-
ных деревьев, теперь – металлические стойки. И те, и другие называются
индивидуальной крепью. От качественного и своевременного крепления
очистного забоя зависит не только работа людей и механизмов, но и без-
опасность работ. Крепление горных выработок – наиболее распространен-
ный способ их поддержания, который представляет собой совокупность ра-
бот по возведению горной крепи. По отношению к горной крепи применяют
также термины “шахтная”, “рудничная”, в тоннелестроении – “обделка”.
Крепью называется искусственное сооружение, предназначенное для
сохранения необходимых размеров выработок и предотвращения обруше-
ния вмещающих пород. Крепь должна быть прочной и устойчивой, безопас-
ной в пожарном отношении, дешёвой, в некоторых условиях водонепрони-
цаемой. Хорошее состояние крепи горных выработок создаёт безопасные
и удобные условия работы и передвижения горнорабочих, обеспечивает

149
высокопроизводительную работу подземного транспорта, надлежащее про-
ветривание выработок. Важным качеством является возможность механи-
зации возведения крепи и, при необходимости, демонтажа.
Конструкция крепи горной выработки должна быть такой, чтобы она
взаимодействовала с окружающим выработку массивом, воспринимала его
нагрузки и в то же время содействовала затуханию деформаций в горных
породах. По этому признаку различаются крепи жёсткие – их возводят
в горных выработках, находящихся в массивах с установившимся горным
давлением, и податливые, которые возводят в выработках с неустановив-
шимся горным давлением.
Для изготовления крепи горных выработок применяют бетон и же-
лезобетон, металлические сплавы, камни, полимерные и композиционные
материалы, дерево.
Бетон – искусственный материал, образующийся в результате затвер-
девания смеси из песка, щебня или гравия, вяжущего вещества и воды; при
изготовлении бетона в качестве вяжущего вещества применяют, в основном,
цемент. Так как свежеприготовленный бетон представляет собой подвиж-
ную массу, то для его удержания в месте возведения крепи до затвердевания
устраивают специальные ограждения из дерева или металла, называемые
опалубкой. После затвердевания бетона опалубку убирают.
Железобетоном называют сочетание двух материалов: бетона и ста-
ли в виде прутьев, полос, решёток, сеток, называемых арматурой и рабо-
тающих так, что силы растяжения воспринимаются элементами арматуры,
а силы сжатия воспринимаются совместно арматурой и бетоном.
Металлические сплавы, в основном, сталь, иногда чугун широко
применяются для изготовления различных видов крепи. Для изготовления
элементов крепи применяется стальной прокат в виде балок, рельсов, спе-
циального профиля, сеток, полос, уголка, а также в виде специально изго-
товленных сегментов-тюбингов, из которых собирают с помощью болтов
сплошную тюбинговую крепь. Для изготовления металлических тюбингов
применяют чугун. Тюбинги, изготовленные из специальных марок серо-
го чугуна, реже, из стали, представляют собой цилиндрические сегменты
(рисунок 1.118), имеющие по периметру фланцы 1, 2 (борта), а также рё-
бра жёсткости 3. Отдельные сегменты и образованные из них кольца крепи
соединяют между собой болтами. Масса тюбинга составляет 600÷1700 кг;
длина сегмента – 1000÷1500 мм.
Стальные стержни применяются для изготовления клинощелевых
штанг анкерной крепи, железобетонных и сталеполимерных штанг. На-
150
Рисунок 1.118 – Общий вид чугунного
тюбинга

Рисунок 1.119 – Секция механизированной крепи: 1 – основание; 2 – четырёхзвенник;


3 – перекрытие; 4 – козырёк; 5 – гидростойка; 6 – гидродомкрат передвижения

иболее простой по конструкции является клинощелевая штанга (рису-


нок 1.119). Она состоит из стального стержня 1 диаметром 20–25 мм дли-
ной до 3 м, на одном конце которого имеется продольная клинообразная
прорезь (щель) шириной 3–5 мм. Для закрепления штанги в шпуре в про-
резь на конце штанги вставляют клин 2, клином вперёд штангу вставляют
в шпур и наносят удары по выступающему из шпура концу штанги. При
этом клин, внедряясь в прорезь, будет расширять её и за счёт распора
в шпуре штанга будет закреплена в породе. На выступающем из шпура кон-
це стержня гайкой закрепляют пластину, плотно прижимая её к породе.
Разработаны анкеры из полимерных композиционных материалов,
выдерживающие нагрузку на разрыв до 100 кН.
Древесину, как материал для крепи горных выработок, применяют, во-
первых, при небольшом сроке службы подземных выработок, во-вторых,
в качестве временной крепи до возведения постоянной из более долговеч-
ных материалов и, иногда, в качестве основной крепи для поддержания ка-
мерных выработок в технологии слоевой выемки полезного ископаемого.
151
Каменные природные и искусственные материалы в виде кирпича,
обработанных и необработанных блоков природного камня, формованных
литых изделий из горных пород имеют ограниченное применение лишь при
небольших объёмах работ по устройству поддерживающих и ограждающих
сооружений в горных выработках.
Металлическая крепь широко применяется для поддержания подго-
товительных и капитальных горных выработок, а также для поддержания
кровли очистных забоев при выемке пластообразных залежей.
Для подготовительных и капитальных горных выработок применя-
ется металлическая крепь в виде сборных рамных конструкций и в виде
штанговой крепи.
Применяются податливые и жёсткие крепи арочного, кольцевого, тра-
пециевидного типа.
Арочные податливые крепи – крепи, у которых под действием горно-
го давления элементы самой крепи, смещаясь относительно друг друга (до
300 мм и более), компенсируют действие горного давления. Податливость
крепи обеспечивается за счёт скольжения верхняка и стоек в местах их сое-
динения при нагрузках, превышающих силу трения.
Кольцевая податливая крепь применяется в неустойчивых горных по-
родах, при пучении почвы и значительном всестороннем давлении.
Арочная жёсткая крепь выполняется из отдельных арок, каждая из
которых собирается из двух криволинейных элементов, изготавливаемых
из двутавровых балок, и соединяемых между собой планками и болтами.
Арочная шарнирная крепь состоит из изогнутых двутавровых балок
или рельсов, стоек с приваренными к ним башмаками 3, которые, охватывая
деревянный прогон, образуют шарнир. По длине каждого прогона (брев-
на) монтируются две-три арки; прогоны по длине выработки соединяются
между собой скобами.
По принципу работы и конструктивному исполнению все металличе-
ские крепи разделяются на индивидуальные и механизированные.
Индивидуальная крепь состоит из несущих и поддерживающих эле-
ментов – стоек и верхняков, устанавливаемых совместно и разбираемых
полностью или частично при переноске. Индивидуальная крепь бывает
призабойной и посадочной.
Призабойная крепь представляет собой стойки, установленные под
верхняками правильными рядами вдоль забоя. Назначение такой крепи –
предотвращение обрушения пород кровли в процессе выемки полезного
ископаемого. Наиболее широкое применение имеют гидравлические стой-
152
ки, состоящие из внешнего цилиндра, являющегося корпусом, внутри кото-
рого размещена выдвижная часть – шток с поршнем и насосом.
Посадочная крепь применяется для периодического частичного разру-
шения пород кровли за пределами призабойного пространства по заданной
линии опускания кровли.
Механизированные крепи. Механизированная крепь является самопе-
редвигающейся крепью. Она ограждает призабойное пространство, управ-
ляет обрушением налегающих пород, и передвигает став призабойного
скребкового конвейера вслед за продвижением фронта очистного забоя.
Механизированные крепи, в основном, гидрофицированы. Крепь должна
обеспечивать выполнение всех технологических операций со скоростью
не менее максимальной скорости движения очистного комбайна, во взаи-
мосвязи с которым она работает. Между стойками крепи должен оставаться
свободный проход для людей шириной > 0,7 м и высотой ≥ 0,4 м. Секция
механизированной крепи является её основной структурной компонентой.
В состав секции входят: верхнее перекрытие, одна или несколько гидравли-
ческих стоек, основание и один или два гидравлических домкрата передви-
жения (рисунки 1.119, 1.120).
Металлические щитовые крепи применяются для ограждения очист-
ных работ на крутопадающих пластах угля.
Бетонная, железобетонная и каменная крепь представляет собой
сплошную оболочку горной выработки, жёстко или податливо связанную
внешней поверхностью с окружающими породами.
В зависимости от конкретных горно-геологических условий приме-
няют различные виды бетонных и железобетонных крепей. Так, например,

Рисунок 1.120 – Секция механизированной крепи М145

153
в горизонтальных и пологих выработках применяют крепь, главным обра-
зом, сводчатой формы. В неустойчивых породах и при пучении почвы
сводчатая крепь дополняется обратным сводом. В весьма неустойчивых
породах применяют арочную крепь с обратным сводом и цилиндрическую.
Набрызгбетонная крепь – разновидность монолитной бетонной кре-
пи и предназначена для крепления горных выработок, пройденных в устой-
чивых слаботрещиноватых породах вне зоны влияния очистных работ.
Наиболее широкое применение этот вид крепи нашёл в горнорудном про-
изводстве. Такую крепь наносят на поверхность горной породы в выработ-
ке с помощью специальных машин; при ее возведении опалубка не приме-
няется. Назначение набрызгбетонной крепи – предотвращение отслоений
и вывалов кусков породы, а в сочетании со штанговой крепью – упрочнение
вмещающих пород.
Штанговая крепь представляет собой сплошные или трубчатые, ме-
таллические или полимерные штанги, устанавливаемые в шпуры или сква-
жины, пробуренные в кровле, иногда и в стенках горной выработки, прочно
укрепляемые цементным раствором или полимерными составами, нагнетае-
мыми в шпуры или скважины после установки в них штанг (рисунок 1.121).
Для предотвращения разъединения слоёв, пачек горных пород, для
предотвращения их расслоения и, тем самым, для повышения устойчиво-
сти горных выработок применяется комбинированная крепь из набрызгбе-
тона и стальных штанг.
Бетонная и железобетонная крепь может представлять собой сборную
сплошную конструкцию или состоять из отдельных элементов: блоков, тю-
бингов, панелей, изготовляемых на заводах.
Для крепления вертикальных шахтных
стволов применяют, главным образом, сле-
дующие конструкции крепи: монолитная бе-
тонная крепь, монолитная железобетонная
крепь, сборная сплошная тюбинговая крепь
из чугунных, реже стальных, тюбингов.
Монолитная бетонная крепь применя-
ется для крепления шахтных стволов в мас-
сивах с устойчивыми, средней устойчивости
и неустойчивыми горными породами, а так-
же при отсутствии воздействия других вы-
Рисунок 1.121 – Крепление горной работок, напорных подземных вод и других
выработки штанговой крепью факторов.
154
Деревянная крепь применяется для крепления горизонтальных, на-
клонных и вертикальных горных выработок, например, штреков, ортов,
восстающих, шурфов и др., срок службы которых составляет до 3÷5 лет,
а также для крепления очистных выработок при выемке угольных пластов
и рудных залежей. Деревянная крепь может применяться для крепления
шахтных стволов при разработке месторождений полезных ископаемых,
залегающих на небольшой глубине.
Деревянные крепи по своей конструкции делятся на распорные, рам-
ные, венцовые, костровые, станковые.
Распорная крепь представляет собой одиночные стойки, устанавлива-
емые между кровлей и почвой выработки; в наклонных и крутопадающих
выработках одиночные стойки называют распорками. Диаметр брёвен для
распорной крепи ≥ 12 см. Распорную крепь применяют для поддержания
очистного пространства на маломощных крутых рудных залежах и весьма
тонких крутых угольных пластах.
Рамная крепь для крепления горизонтальных и наклонных выработок
представляет собой неполную крепёжную раму трапециевидной, реже пря-
моугольной формы.
Венцовая крепь – разновидность рамной, и широко применяется для
крепления вертикальных горных выработок: шурфов, шахтных стволов,
восстающих, гезенков.
1.5.4. Поддержание выработанного пространства
закладочными материалами и обрушенными
горными породами
Закладка выработанного пространства заключается в заполнении его
пустыми породами, отходами (хвостами) обогатительных фабрик, метал-
лургическими шлаками и другими материалами. Закладочный материал, за-
полнивший выработанное пространство, образует искусственный массив.
Закладка, как технологический процесс, включает в себя операции
по приготовлению, транспортированию закладочного материала и разме-
щению его в выработанном пространстве. Ее применение позволяет более
полно и безопасно произвести выемку полезного ископаемого, сохранить
ненарушенными окружающие выработку горные породы и земную поверх-
ность, разместить под землёй часть отходов горного производства, отра-
ботать пожароопасные участки месторождений полезных ископаемых,
способных самовозгораться. Экономичность применения закладки выра-

155
ботанного пространства определяется с учётом всех влияющих факторов.
Стоимость закладочных работ может составлять 15÷20 % и более от стои-
мости добычи полезного ископаемого.
Наиболее широко применяется твердеющая литая гидравлическая
закладка, а также сухая пневматическая закладка. При гидравлической за-
кладке закладочный материал перемещается по трубам от места его обра-
зования до места укладки в выработанном пространстве энергией потока
воды. Гидросмесь (пульпа) образуется в смесительных камерах гидрозакла-
дочной установки и движется по пульпопроводу диаметром 150÷200 мм до
места укладки, при этом часть воды отделяется от пульпы непосредственно
перед выработанным пространством и отводится в водосборники. В выра-
ботанном пространстве твёрдые частицы размером от 1÷2 мм до 40÷60 мм
выпадают в осадок и образуют искусственный закладочный массив.
При пневматической закладке сухой закладочный материал переме-
щается по трубам энергией сжатого воздуха от пневматической закладоч-
ной установки до места укладки материала в выработанном пространстве.
Это пространство изолируют от смежных горных выработок, а для пылепо-
давления в процессе закладки применяют орошение водой.
Сущность поддержания очистного пространства обрушенными поро-
дами состоит в периодическом заполнении его естественно или принуди-
тельно обрушаемым определённым количеством горных пород по мере вы-
емки полезного ископаемого. Этот процесс называют управлением горным
давлением, так как при его осуществлении поддержание очистного про-
странства происходит за счёт изменения горного давления в прилегающем
к очистному забою массиве вследствие смещения области повышенного
горного давления из призабойной части массива вглубь его.
При ведении очистных работ происходят сложные и многообразные
процессы, вызванные множеством факторов. Пока не удалось создать еди-
ную стройную теорию горного давления. Однако предложен ряд гипотез,
которые отражают суть происходящих процессов в определенных горно-ге-
ологических условиях. Основными из них являются гипотезы свода, блоч-
ного обрушения, комбинированная гипотеза плит и балок, развитая проф.
А.А. Борисовым.
Известны следующие способы управления горным давлением: полное
обрушение пород кровли, полная закладка, частичная закладка выработанно-
го пространства полосами вдоль выработок, плавное опускание пород кровли.
По мере продвижения фронта очистного забоя площадь обнажения
пород кровли возрастает, что приводит к её изгибу и обрушению, в первую
156
очередь, пород непосредственной кровли. Неуправляемое естественное те-
чение этого процесса может приводить к “зависаниям” пород кровли в виде
консоли над выработанным пространством и их внезапным массовым обру-
шениям, что может создавать аварийные ситуации в очистном забое.
Управление горным давлением заключается в регулярном искусствен-
ном обрушении непосредственной кровли пласта, консольно зависающей
над забоем лавы, участками заданных размеров.
При разработке рудных месторождений средней мощности и мощных
широко применяют способ управления горным давлением массовым обру-
шением руды и вмещающих пород.
1.5.5. Обеспечение устойчивости подземных выработок
искусственным упрочнением массива горных пород
Необходимость поддержания выработок искусственным упрочнением
массива горных пород появляется при выполнении горных работ в сложных
горно-геологических условиях. Сложными горно-геологическими условия-
ми считают такие, при которых вести горные работы обычными способами
невозможно, и для их применения необходимы предварительные дополни-
тельные специальные технические мероприятия.
Сложные горно-геологические условия различают гидрогеологиче-
ские, геомеханические, газодинамические и геотермические. Подготовка
к проведению основных горных работ предусматривает применение раз-
личных способов воздействия на массив горных пород, изменяющих его со-
стояние или механические свойства пород, в результате чего исключаются
полностью или частично факторы, создающие трудности при проведении
горных выработок или очистных горных работ. К способам воздействия на
массив горных пород в сложных горно-геологических условиях, упрочня-
ющих массив, относятся замораживание, тампонаж, физико-химическое
воздействие.
Сущность замораживания заключается в том, что до начала горных
работ по периметру горной выработки по всей её протяжённости бурят
скважины и оборудуют их замораживающими колонками.
Замораживающие колонки заполняют хладоагентом (аммиак, диоксид
углерода, фреон, жидкий азот), испаряющемся непосредственно в замора-
живающей колонке при температуре от –35 до –110 оС, или прокачивают
через них насосами хладоноситель, в качестве которого применяют вод-
ные растворы хлоридов кальция, натрия, лития, охлаждённые до темпера-

157
туры –20 ÷ –40 оС. В результате непрерывного теплообмена хладоагента
или хладоносителя с окружающим породным массивом вода, находящаяся
в горных породах, замерзает, и вокруг каждой скважины постепенно обра-
зуются ледопородные цилиндры, в дальнейшем смыкающиеся в сплошное
ледопородное ограждение, способное противостоять внешнему давлению
пород и подземных вод. Ледопородное ограждение в этом случае играет
роль временной водонепроницаемой ограждающей крепи, обеспечиваю-
щей безопасные условия выполнения горных работ в выработке.
Сущность тампонажа заключается в искусственном заполнении пу-
стот, трещин, пор в массиве горных пород через систему скважин материа-
лом, способным со временем затвердевать.
Различают такие виды тампонирования как цементация, битумизация,
силикатизация и др. Состав тампонажного раствора подбирают в зависимо-
сти от притока воды, от пористости бетона и пород; обычно применяют це-
ментно-песчаные растворы с соотношением цемента к песку (Ц:П) от 1:1 до
1:4.
Сущность физико-химического воздействия заключается в искусст-
венном заполнении пустот, трещин в массиве горных пород через систему
скважин полимерных составов, изменяющих со временем своё фазовое со-
стояние. Упрочнение трещиноватых массивов горных пород происходит за
счёт создания в них каркасных полимерных систем, связывающих между
собой структурные отдельности массива. Осуществляют упрочняющее фи-
зико-химическое воздействие следующим образом. В массиве горных по-
род бурят шпуры или скважины (рисунок 1.149), в которых устанавливают
инъекционные устройства в виде шланговых затворов для закачки высоко-
молекулярных полимерных составов. Обладая низкой вязкостью и высокой
проницаемостью полимер заполняет поры и трещины в горных породах,
и после затвердевания образует в его структуре прочный и эластичный
каркас. В результате взаимодействия с полимером горная порода становит-
ся монолитнее, что приводит к повышению её прочности, а также гидро-
и газоизоляционных свойств. В качестве рабочей жидкости применяют син-
тетические смолы, преимущественно мочевиноформальдегидные; эти смо-
лы имеют хорошо регулируемое время отверждения, могут отвердевать при
нормальных и пониженных температурах.
Приготовление и нагнетание полимерного раствора в скважины про-
изводится с помощью инъекционной установки, состоящей из ёмкости-
смесителя, насоса, высоконапорных шлангов, инъекторов и контрольно-из-
мерительных приборов.
158
Физико-химическое упрочнение нашло применение для поддержания
горных выработок в весьма неустойчивых сыпучих углях, а также для под-
держания горных выработок в трещиноватых скальных породах.
1.5.6. Обеспечение устойчивости открытых
горных выработок
Выемка значительных объёмов горных пород вызывает деформации
массива на бортах карьера. Горные породы в днище и бортах открытой вы-
емки разгружаются от веса извлечённой горной массы и получают возмож-
ность деформироваться в сторону выработанного пространства.
К наиболее распространённым нарушениям бортов карьеров относят-
ся оползни, обрушения, оплывины, просадки (рисунок 1.150).
Устойчивость уступов и бортов карьеров зависит от свойств и состоя-
ния горных пород, существенное влияние на которые оказывают подземные
и поверхностные воды. При повышении влажности горной породы проис-
ходит ее набухание – увеличение объёма и уменьшение прочности за счёт
снижения сил сцепления между частицами породы. Например, на карьерах
КМА (Курская магнитная аномалия) в уступах, сложенных переслаиваю-
щимися песчано-глинистыми породами, происходящие оползни, оплывины
и другие обрушения – результат высокой обводнённости горных пород.
Подземные воды в результате фильтрации в сторону выработки (карь-
ера) осложняют ведение горных работ.
За счёт увеличения содержания влаги, набухания глинистых пород на
контактах с водоносными породами запас устойчивости борта карьера мо-
жет снижаться на десятки и сотни процентов.
Поддержание открытых горных выработок в устойчивом состоянии
осуществляют комплексом различных способов и мероприятий, реализуе-
мых полностью или частично в зависимости от свойств горных пород и про-
изводственной мощности карьера. К основным из них относятся следующие.
1. Осушение массива горных пород и гидрозащита бортов. Процесс за-
ключается в снижении уровня подземных вод, для чего используют дренаж-
ные траншеи, горизонтальные и вертикальные дренажные скважины, про-
буренные с земной поверхности и оборудованные насосными установками,
дренажные подземные вертикальные и горизонтальные выработки с пробу-
ренными из них скважинами, другие различные водоотливные установки.
2. Периодическая корректировка параметров откосов уступов и бор-
тов карьеры с учётом изменяющихся горно-геологических и гидрогеологи-
ческих условий.
159
3. Осуществление инструментального контроля состояния бортов ка-
рьеров силами маркшейдерской службы предприятия; периодическое об-
новление уступов и бортов карьеров на основе данных маркшейдерских
наблюдений.
4. Осуществление специальных мероприятий по искусственному
укреплению бортов карьера. К специальным мероприятиям относятся укре-
пление пород с помощью железобетонных свай, анкеров путём возведения
защитных железобетонных стенок; тампонаж и смолоинъекционное укре-
пление горных пород; укрепление пород изолирующими покрытиями: на-
брызгбетоном по металлической сетке, пенопластом; агромелиоративные
мероприятия и др.
При выборе способов управления устойчивостью бортов карьеров
производится оценка технической надёжности способов, их технологично-
сти и экономической целесообразности применения.

1.6. Комплексная механизация и автоматизация


при подземной добыче полезных ископаемых
Основная специфика горного производства – высокая трудоемкость
и опасность ведения горных работ. Только комплексная механизация и авто-
матизация может освободить людей от тяжелой и опасной работы.
Под комплексной понимается такая механизация, при которой все
работы осуществляются машинами и механизмами, причем производи-
тельность машин последующего звена несколько выше предыдущего. На-
учно-технический прогресс призван освободить человека и от управления
машинами – внедрить систему автоматического управления.
История развития механизации горной промышленности в целом,
и угольной в частности, неразрывно связана с историей развития самих этих
отраслей. Угольная промышленность – одна из наиболее молодых отраслей
горного производства. На раннем этапе истории человек не испытывал по-
требности в минеральном топливе. Первое упоминание о применении угля
в этом качестве появилось только у древних греков. До нашей эры уголь
довольно широко использовался в Китае.
В XVII веке для дальнейшего развития промышленности необходимо
было развивать металлургию – отрасль, которая потребляет много топли-
ва. В то время для выплавки металла использовалось огромное количество
древесного угля. Появилась угроза истребления лесов развитых стран и их

160
соседей. Начались поиски возможностей замены древесного топлива мине-
ральным.
В 1735 г. был открыт способ получения кокса из каменного угля. Пе-
реход металлургической промышленности к доменному процессу на коксе
резко повысил потребность в каменном угле.
В России металлургическая промышленность стала бурно развивать-
ся, начиная с последней четверти XIX в. на базе донецких углей и криво-
рожской руды.
Следующим мировым эпохальным событием явилось изобретение
паровой машины. Уголь начали применять как энергетическое топливо.
Одновременно это изобретение способствовало развитию сети железных
дорог, расширилась география применения угля.
Третье событие – применение угля в качестве энергетического топли-
ва для производства электрической энергии на крупных тепловых электро-
станциях (конец XIX – начало XX вв.).
Колоссальная потребность в минеральном топливе, сложные условия
труда, невозможность путем простого увеличения рабочей силы резко уве-
личить объем добычи угля активизировали инженерную мысль. В результа-
те механизация добычи стала развиваться быстрее. С изобретением пороха
в горном деле начали применяться буровзрывные работы.
Для бурения шпуров и скважин используются различные бурильные
машины, которые работают на принципах вращения рабочего инструмен-
та, а также статического напора или динамического удара по инструменту.
Применяются и более прогрессивные немеханические способы бурения –
термический, взрывной, электроимпульсный, ультразвуковой, электроги-
дравлический.
Во второй половине прошлого века на подземных работах стали
применять сжатый воздух, постоянный и переменный электрический ток.
В конце XIX в. в качестве двигателя стали применяться асинхронные маши-
ны с короткозамкнутым ротором. В середине прошлого века была внедрена
первая машина для производства вруба (врубом называется полость, выре-
занная в угольном пласте для создания дополнительной плоскости обнаже-
ния, что повышает эффективность взрывных работ).
Механизация зарубки обеспечивалась созданием цепной врубовой
машины, состоящей из исполнительного органа, двигателя, механизма пе-
ремещения и набора передач. Исполнительный орган – бар. Его составные
части – направляющая рама, направляющее и натяжное устройства, режу-
щая цепь. Последняя движется в ручье направляющей рамы, неся на себе
161
режущие зубки, разрушающие пласт. Этот исполнительный орган приме-
няется в различных модификациях и в настоящее время. На базе врубовой
машины был создан комбайн. Его отличительная особенность в том, что он
выполняет одновременно операции по отделению полезных ископаемых от
массива, дроблению и погрузке на транспортные средства.
В комбайностроении СССР являлся пионером. Первый комбайн для
очистной выемки был создан и испытан в 30-х гг. прошлого века на шах-
те комбината “Первомайскуголь” (Донбасс) механиком Бахмутским. Этим
была продемонстрирована принципиальная возможность создания ком-
байнов высокой производительности. Особенно бурное развитие получило
комбайностроение после Великой Отечественной войны. Создавать ком-
байны стали все высокоразвитые угледобывающие страны Европы: Англия,
Западная Германия, Франция, Польша.
Комбайны делятся на две группы: узкозахватные и широкозахват-
ные. Ширина захвата – это ширина полоски угля, снимаемой при движении
вдоль лавы. Широкозахватные снимают полоску шириной более одного ме-
тра, узкозахватные – менее одного метра.
Чаще всего широкозахватные комбайны оснащены цепным или сме-
шанным (цепным и штанговым или цепным и корончатым) исполнитель-
ным органом. Узкозахватный комбайн оснащается шнековыми, барабанны-
ми буровыми исполнительными органами или их комбинацией с одним из
цепных исполнительных органов.
Угольный комбайн – основная машина при комплексной механизации
очистных работ. Он определяет технологическую схему ведения процесса,
расположение оборудования в забое. Например, узкозахватный комбайн
определил прогрессивную технологию, при которой конвейер передвигает-
ся без разборки, сокращается ширина призабойного пространства, комбайн
перемещается по раме конвейера по односторонней или челноковой схеме.
Механизированные крепи являются одной из основных частей ком-
плекта, комплекса или агрегата. Комплектом называется специально подо-
бранное серийно выпускаемое оборудование. В него входят механизиро-
ванная крепь, очистная машина и забойный конвейер. Машины подходят
друг другу по техническим характеристикам и могут работать совместно
в очистном забое.
Комплекс – это та же группа машин, но специально спроектированных
для совместной работы для механизированной очистной выемки. Допуска-
ется и автономная работа оборудования в других сочетаниях.

162
Агрегат – специальное оборудование для добычи угля. Использовать
его составные части в других комплексах невозможно.
В последние годы комплексная механизация в очистном забое при-
обрела огромное значение. Это, наряду с геотехнологиями, единственный
путь для осуществления безлюдной выемки полезных ископаемых в под-
земных условиях. Обязанности человека в данном случае сводятся к контр-
олю, управлению и ремонту.
При подземной добыче угля широкое распространение получили
струги. В основном они статического действия. Перемещаясь вдоль лавы,
струг разрушает уголь и грузит его на забойный конвейер. Струговая вы-
емка угля имеет ряд существенных преимуществ по сравнению с другими
способами. Главные из них – повышение сортности угля и отсутствие необ-
ходимости подводить энергию к перемещающемуся по лаве стругу. Однако
если не применять специальных способов понижения крепости угля, об-
ласть использования струговых установок ограничивается пластами ниже
средней крепости и невязкими.
Важная проблема – механизация проведения горных выработок. Со-
здание проходческих машин усложняется тем, что выработки проводятся
по породам с разными физико-механическими свойствами, разных углов
наклона (от 0 до 90°). Часто выработки ведут смешанным забоем – по углю
и по породе.
История создания проходческих машин начинается с конца прошло-
го столетия с проходческих щитов Инглиша, Прайса, машины Калери. На
первых порах был механизирован такой трудоемкий процесс, как погрузка
угля и породы, созданы погрузочные машины прерывного и непрерывного
действия. В настоящее время взят курс на создание проходческих комбай-
нов как со сплошным, так и с избирательным разрушением забоя. Каждая
из этих групп имеет свои достоинства и недостатки. Одним из основных
вопросов в области комбайностроения является создание надежного высо-
копрочного инструмента для разрушения массива.
К числу важнейших видов автоматизации угледобывающего произ-
водства относятся: управление стационарными машинами, как местное, так
и дистанционное, контроль загазованности в очистном забое, выполнение
вычислительных операций и в конечном итоге комплексная автоматизация
всех производственных процессов в шахте и на поверхности.
Надежным помощником горных инженеров в управлении производ-
ством может быть электроника – наука, которая изучает общие принципы
управления сложными динамическими системами, куда входят шахты, ка-
163
рьеры и рудники. Электроника в горном производстве может быть исполь-
зована как при разработке методов оптимального управления, так и при
создании автоматических устройств (АУ) и автоматизированных систем
управления (АСУ). Например, диспетчеру необходимо знать оптимальный
вариант управления движением состава вагонеток или автотранспортом на
карьере. Уже сегодня на современных горных предприятиях эксплуатиру-
ются автоматизированные системы управления различными технологиче-
скими процессами (АСУТП).

164
Глава 2. ОБОГАЩЕНИЕ ПОЛЕЗНЫХ
ИСКОПАЕМЫХ

2.1. Об истории и задачах обогащения руд


и минералов
Практически все полезные ископаемые проходят стадию обогащения.
Даже уголь, который залегает в земле целыми пластами без включений.
Даже один из самых распространенных минералов – полевой шпат, приме-
няемый в стекольной промышленности, практически всегда обогащается.
Пока еще не обнаружено богатых месторождений полезных ископаемых, не
требующих обогащения.
“Станем искать металлов, золота, серебра и прочих, станем добираться
отменных камней, мраморов, аспидов и даже до изумрудов, яхонтов и алма-
зов. Дорога будет нескучна, в которой, хотя и не везде сокровища нас встре-
чать станут, однако везде увидим минералы в обществе потребные, которых
промыслы могут принести нам не последнюю прибыль” (М.В. Ломоносов).
Полмиллиона лет назад кварцит стал первым полезным минералом, из
которого изготовляли топоры и наконечники для копий. Запасы даже такого
ископаемого, как камни, пригодные для изготовления первобытных орудий,
которых, казалось, было достаточно в осыпях и долинах рек, со временем
иссякли. Первобытным людям пришлось заняться горным промыслом, до-
бывать желваки кремния из меловых и известняковых отложений. С разра-
ботки полезных “каменных” месторождений начинается история развития
горного промысла, а ручной сортировкой камней положено начало обога-
щению полезных ископаемых.
Раньше рудные минералы из массы горной породы отбирали вручную.
Известно, что две с половиной тысячи лет тому назад в древней Греции на
Лаврийских свинцово-серебряных рудниках сортировали руду вручную,
а затем ее истирали и промывали водой. Вот как описал в 1556 г. этот мало
изменившийся за две тысячи лет процесс Г. Агрикола: “Для отделения сы-
рого металла или отборной руды приходится в помощь работающим в ко-
пях мужчинам привлекать женщин и даже детей. Они проводят целые дни
за длинным рудоразборным столом, отделяя руду; отобранный материал
165
кладут в промывные корыта, затем промытую руду собирают в кади и отво-
зят в плавильню” (рисунок 2.1).
В России обогатительные процессы впервые описал М.В. Ломоносов
в книге “Первые основания металлургии или рудных дел”, вышедшей в 1763
году. Даже если кристаллы ценных минералов достаточно велики, ручная
разборка их малопроизводительна, тем более она неэффективна в наше вре-
мя, когда добываются руды, в которых зернышки ценных минералов иногда
имеют размеры песчинки. Безусловно, ручная сортировка – отмирающий
метод обогащения. Сейчас он применяется только для извлечения крупных
кристаллов. Например, при разработке янтароносных пород или пород, со-
держащих кристаллы драгоценных минералов. Извлечение золота из золо-
тоносного песка (руды) стало для людей первой школой извлечения (обо-
гащения) полезных ископаемых из горной массы (рисунок 2.2 а, б). Уроки,
полученные в этой “школе”, пригодились, когда настала очередь извлекать
полезные минералы из бедных руд.
С развитием техники становится все более стремительным рост про-
изводства металлов. В 1840 г. в мире было выплавлено всего 2,3 млн т ста-
ли, а через сто лет – уже 225 млн т. В конце ХХ в. только в одной России
выплавлено 162 млн т стали.
И все же из огромной сокровищницы – земной коры, содержащей
примерно 775 млрд т железа, человечество пока изъяло немногим более
5 млрд т. Но всё дело в том, что запасы богатых и доступных железных руд,
из которых можно легко и дешево получать высококачественную сталь, ог-
раничены.
Во всякой горной породе в том или ином количестве содержится на-
пример, железо, но не всякая порода, содержащая железо, может считаться
железной рудой. Руда – это содержащий полезный элемент горная порода,
из которой экономически выгодно, при данном уровне развития техники, из-
влекать полезное вещество. Следовательно, с развитием техники изменяется
и оценка полезности горных пород, и то, что раньше не было рудой, может
в какой-то момент стать ею. Например, раньше железной рудой считали
только такую породу, которую после добычи можно было загружать непо-
средственно в доменную печь и выплавлять чугун. Такая руда состояла почти
из одних только минералов железа. Потом, с развитием металлургии, научи-
лись выплавлять железо из более бедной руды, содержащей кроме железных
минералов некоторую долю кремнезема и известняка. При современном ко-
лоссальном производстве железа, конечно, уже не только не хватает богатых

166
Рисунок 2.1 – Разборка руды на столах в средние века (из книги Агриколы)

а б

Рисунок 2.2– Промывка золотоносной руды (песка) в средние века:


а – в желобах; б – на шлюзах (из книги Агриколы)

167
руд – их просто уже почти нет в природе. Теперь железной рудой считается
и такая, в которой содержание железа может составлять 18–20 %.
С развитием химии выявились многочисленные области применения
таких компонентов, которые раньше не были известны и не использова-
лись. Так, например, обычная красноватая глина – боксит стала рудой для
получения алюминия, прибрежные пески стали рудой для получения тита-
на и циркония и т. п.
XX век, ставший веком интенсивного развития физики, химии и тех-
ники, потребовал применения новых материалов и элементов: урана для
ядерных реакторов, лития для термоядерных реакций, вольфрама, молиб-
дена, циркония, титана для производства жаропрочных, кислотоупорных
и сверхпрочных сплавов, циркония, бериллия, церия, лантана, ниобия для
производства ракет, атомных реакторов, электронных приборов и т. д.
XXI век – это век не только ядерной энергетики, освоения космо-
са, химии, электроники, полупроводников, век освоения и использования
в технике почти всех элементов Менделеевской таблицы от водорода до
урана – это ещё и век нанотехнологий. Начали применять ранее не при-
менявшиеся элементы с необычными свойствами, которые были названы
“редкоземельными”.
Сегодня “редкоземельное” вовсе не означает, что содержание этих
элементов в земной коре очень мало. Кладовая земли богата многими из
“редкоземельных” даже в большей степени, чем такими широко известны-
ми как, например, свинцом, серебром, оловом. Скорей всего под этим назва-
нием раньше подразумевалась исключительная редкая их применимость,
но сейчас оно устарело. И все же руды редких элементов слишком бедны,
чтобы их можно было сразу направлять металлургам. Некоторые из них,
например руды тантала, ниобия, лантана, бериллия, урана, тория содержат
сотые доли процента этих металлов. Поэтому переработка руд, содержащих
“редкие” элементы, безусловно, начинается с обогащения.
Сырье для химического производства, металлургии, строительный ка-
мень и топливо – все необходимые для нас материалы получают из ископае-
мых, добываемых в недрах земли. Но для того чтобы эти ископаемые можно
было использовать, руды необходимо подвергнуть обогащению. Иными сло-
вами отделить “пустую” породу и выделить ценные минералы. Природные
смеси минералов (пустые породы) без их переработки и обогащения, как
правило, непригодны ни для химической, ни для металлургической про-
мышленности. Полезные ископаемые: каменный уголь – топливо и химиче-
ское сырьё, апатит – камень плодородия, сера и пирит – сырье для производ-
168
ства серной кислоты, калийные соли, графит, золото и серебро, минералы
черных, цветных и редких металлов для дальнейшего их использования не-
обходимо предварительно обогащать, выделять каждый полезный минерал
в отдельный, более богатый, в сравнении с исходной рудой, продукт.
В те далекие времена, когда рудами считались почти чистые скопления
минералов, из них можно было выплавлять металлы без предварительной
подготовки и обогащения. Руду смешивали с восстановителем, например
древесным или каменным углем, и нагревали. Оксиды восстанавливались
до металла и из его расплава формовали готовое изделие. В простейшем
виде эти реакции можно записать так:
Fе3О4 + 2С + нагрев → 3Fе + 2СО2 ↑;

CuO + C + нагрев → Cu + CO.


Если примесей в руде немного, то при добавлении (шихтовке) неко-
торых компонентов (флюсов) можно получить шлак, который гораздо лег-
че металла и всплывает на поверхности расплава. Например, кварц можно
сплавить с известью и получить легкоплавкий состав:
SiО2 + СаСОз → CaSiО3 + CО2.
Железо отделяли от шлака и использовали при изготовлении оружия
и других предметов. Железный век длился тысячелетия. Железные орудия на-
ходят среди египетских пирамид, строившихся более 5 500 лет назад. В гроб-
ницах древних индусов и финикиян обнаружено холодное оружие из хорошей
стали, возраст которой около 4000 лет. Очевидно, что несложный технологи-
ческий процесс выплавки железа из богатых железных руд в самых различных
местах планеты был освоен человечеством еще на заре цивилизации.
Для металлургии самое важное – химический состав руд и минералов.
Например, сульфиды железа мало пригодны для плавки – сера, попадающая
в чугун и сталь, делает их хрупкими и ломкими, слишком дорого обходится
выплавка чугуна и из руды, в которой содержание железа менее 30–40 %.
Такую «бедную руду» прежде чем направить на плавку, необходимо
обогатить, то есть отделить друг от друга железные минералы и пустые
породы. Об этом знали еще древние металлурги. “Плавить негодную руду
вместе с годной невыгодно (писал в 1556 г. Агрикола), поскольку природа
рождает металлы по большей части не в чистом виде, а в смешанном с зем-
лями, загустелыми растворами и камнями, необходимо эти ископаемые по
возможности отделить еще до плавки”.

169
М.В. Ломоносов в 1751 г. в трактате “Слово о пользе химии” писал:
“Дорогие металлы, смешиваясь с простой землей, от очей наших убегают.
Напротив того, бедные, и притом в малом и бесприбыточном количестве,
часто злату подобно сияют и разностью приятных цветов к приобретению
несметных богатств неискусных прельщают. А если кому ненарочно в горе
дорогой металл сыскать и узнать случится мало ему в том пользы, когда
от многой негодной материи отделить не умеет и, отделяя, большую часть
неискусством тратит”.
Богаты кладовые земли. Ценнейшие элементы разбросаны вокруг нас:
в каждом комочке земли, в каждом куске породы содержится множество
элементов. Но всякий ли комочек можно сейчас назвать рудой? Конечно,
нет! Кончатся в недрах земли невозобновляемые запасы руд. Человечество
к этому готовится. Наука, горное дело, технологии металлургии и обогаще-
ния станут развиты настолько, что будет возможно получать в чистом виде
любые элементы из любого их сочетания и в любом объеме.
В отличие от лесов, водных ресурсов, богатства недр не возобновляе-
мые. Обогащение – это разделение минералов, основанное на различии их
физических и химических свойств. Примерно 50 лет назад темпы добычи
полезных ископаемых стали быстро опережать прирост запасов минераль-
ного сырья, разведанного геологами. Стало очевидно, что открытие новых
больших и богатых месторождений маловероятно и нужно осваивать более
бедные, глубже залегающие, в дальних, труднодоступных районах.
Поскольку содержание полезных компонентов резко уменьшается,
приходится извлекать из недр и перерабатывать больше горной массы. Еже-
годно с начала 80-х годов прошлого века из недр земли извлекается около
20 млрд т минерального сырья и десятки и сотни миллиардов тонн пустой
породы. Геологи подсчитали, что запасов многих полезных ископаемых при
существующих темпах их добычи хватит лишь на несколько десятков лет.
Наращивание мощностей по добыче и переработке становится все дороже,
растет и масса отходов, загрязняющих окружающую среду. Темпы такого
роста весьма велики: объем добычи горной массы удваивается примерно
каждые 15 лет, например, по сравнению с 1980 г. к концу века он увеличи-
лось примерно в четыре раза.
Тем, что человек уже сегодня имеет возможность извлекать “крупи-
цы” полезного продукта из огромной массы добываемой, исходной руды,
мы обязаны обогащению полезных ископаемых – важной отрасли горной
промышленности. Обогащение возникло, развилось в результате актив-
ной деятельности человека по добыче богатых и бедных руд из недр земли
170
и все возрастающей потребностью современной промышленности в метал-
лах и других полезных ископаемых, которых всё меньше и меньше остаётся
в земной коре.
Обогащение полезных ископаемых занимает промежуточное поло-
жение между геологией и металлургией. Разведанные и добытые полезные
ископаемые, как правило, не очень богаты ценными минералами и не могут
быть непосредственно переработаны на химических и металлургических
заводах. Используя незначительные различия свойств полезных минералов
и пустой породы, обогатители получают из руд и углей богатые ценными
компонентами концентраты, являющиеся основным сырьем для производст-
ва черных, цветных и редких металлов, кокса, удобрений и ряда химических
продуктов. Именно на таких свойствах, как плотность, электропроводность,
магнитная проницаемость, коэффициент трения, смачиваемость водой, жи-
ром, ртутью и основано применение различных технологий и аппаратов, ко-
торые сортируют и выделяют полезные минералы без участия человека.
Минералы металла, обладающие близкими свойствами, например плот-
ностью, в этих аппаратах собираются вместе в один продукт. Этот продукт,
называемый концентратом, богаче ценным металлом, чем исходная руда.
Иными словами – произошло частичное обогащение руды. Обедненный цен-
ным минералом (металлом) продукт после отделения этого полезного метал-
ла, состоящий в основном из пустой породы, получил название “хвосты”.
Если в концентрат минералов, близких по плотности, входят мине-
ралы, например, с различной электропроводностью, то можно провести
дальнейшее обогащение – разделение минералов по электропроводности.
Так, используя различные физические свойства, можно получать все более
и более богатые концентраты.
Но минералы – это еще не чистые металлы, а их химические соеди-
нения. Разрушить химическое соединение можно только химическим мето-
дом. Этим занимаются металлурги, применяющие растворы кислот и солей
или высокие температуры для выделения металлов из концентратов мине-
ралов. Минералы представлены кристаллами различной величины – от гро-
мадных глыб до тончайших пылинок. Как правило, минералы срастаются
и спаиваются, прорастают тонкими прожилками. Отделить их друг от друга
весьма трудно.
Зарождение минералогии связано с кристаллографией, возникшей
еще в эпоху Возрождения и развившейся в XVII–XVIII вв., начиная с работ
И. Кеплера, Н. Стенсена, М.В. Ломоносова. Была разработана теория стро-
ения кристаллов и минералов.
171
Развитие технологических исследований по обогащению полезных
ископаемых, особенно в области флотации, выявили необходимость при-
влечения минералогических данных к разработке теории и технологии
разделения минеральных комплексов. Начиная с фундаментальных работ
И.Н. Плаксина и его школы, современные методы инструментального, фи-
зико-химического и химико-технологического исследований стали приме-
няться в работах технологов-обогатителей.
Технологическое изучение минералов в работах М.А. Эйгелеса,
Ш. Шафеева, В.И. Классена, В.А. Глембоцкого, В.И. Ревнивцева и др. перво-
начально развивались параллельно минералогии. Затем появились совмест-
ные технолого-минералогические исследования. Широкое привлечение
данных кристаллохимической, физико-химической и физической минера-
логии помогало объяснению и совершенствованию технологических про-
цессов. Таким образом, формировалась технологическая минералогия, име-
ющая большое практическое значение, особенно в проблеме использования
минерального сырья и разработке безотходных технологий.
Большинство полезных ископаемых содержит в своем составе не один,
а несколько или даже много полезных компонентов. Например, медно-нике-
левые руды содержат обычно никель, медь, кобальт, а зачастую даже плати-
ну, иридий, серу. Все эти компоненты заключены в разных минералах одной
горной породы. Бывает, что содержание полезных компонентов в исходной
руде небольшое, обычно лишь несколько или доли процентов, в основном
в ней присутствуют минералы, которые не используются при получении
данного компонента, например, оксидов алюминия, кремния. Многие же-
лезные руды содержат несколько десятков процентов оксидов железа, пред-
ставляющих главную ценность, остальную массу руды составляет оксид
кремния (кварц), ценность которого в этой руде сравнительно мала. Иско-
паемые угли также нельзя считать “чистым” продуктом, в них содержат-
ся негорючие минеральные соли и оксиды, иногда до нескольких десятков
процентов. Кроме того, при добыче углей и руд зачастую приходится извле-
кать не представляющие ценности тонкие пропластки, включения других
горных пород. Наиболее целесообразно сразу же после извлечения руды
или угля на поверхность отделить их ценные компоненты от остальных,
не представляющих (сегодня) ценности, а иногда также отделить рудные
полезные компоненты друг от друга. В этом случае не придется перево-
зить вместе с полезными минералами пустые породы, а нужные для про-
мышленности ценные компоненты можно будет доставлять сразу на заводы
и в цехи, которые предназначены для их переработки. С этой целью рядом
172
с горнодобывающим предприятием строят обогатительные фабрики, где
обогащают руду, повышают в ней содержание полезного компонента за
счет удаления пустой породы, а подчас разделяют несколько разных ком-
понентов, получая несколько видов концентратов полезных ископаемых.
Разделение минералов осуществляют специальными машинами и аппара-
тами, действие которых основано на использовании силы тяжести, т. е. гра-
витации; электрических сил, обычно электростатики; магнитных сил – на-
пряженностью от нескольких десятков или сотен до многих тысяч эрстед;
физико-химических явлений, основанных, например, на различной степе-
ни слипания разных минеральных частиц с воздушными пузырьками и т.
д. Эффективность действия этих машин и аппаратов связана с различием
физических свойств минералов, входящих в состав руд, углей и примешав-
шихся к ним пустых пород.
Прежде всего, горную породу, поступившую на обогащение, измель-
чают в дробилках и мельницах. В результате образуется тонкий порошок,
из которого затем извлекают полезные компоненты. Издревле для промыв-
ки золотоносных песков применяли лотки. У некоторых народов вместо
лотка использовалась шкура барана (рисунок 2.3).
Простой, казалось бы, аппарат или способ, но нужно обладать навы-
ками, чтобы извлечь золото из золотоносного песка. При этом золотоиска-
тель должен суметь так наклонить лоток или шкуру и одновременно такую
струю воды на них подать, и определенным образом встряхивать использу-
емые приспособления, чтобы все золотинки остались на дне лотка или за-
путались в шкуре, а вся пустая порода (которая легче золотого песка) была
бы смыта водой!
Современные аппараты, про-
образом которых послужил лоток -
гравитационные столы, используют-
ся почти на каждой обогатительной
фабрике. Обычно рудные минералы
тяжелее пустой породы и легко подда­
ются гравитационному разделению
(рисунок 2.4).
Особое место в технологиях обо-
гащения занимает флотация. Ну, хотя
бы потому, что обогащение по этой
технологии происходит в водной сре- Рисунок 2.3 – Промывка золотоносного
де. Обогащение имеет большое значе- песка на шкуре барана (из книги Агриколы)
173
ние, так как позволяет разрабатывать
бедные месторождения и тем самым
увеличивать минеральные ресурсы
страны.
Обогащение позволяет ком-
плексно использовать полезное иско-
паемое, выделить все содержащиеся
в нем полезные компоненты, умень-
шить транспортные расходы, повысить
технический и экономический эффект
(например, при плавке обогащенной
руды уменьшается расход топлива
Рисунок 2.4 – Лоток для разделения горных и флюсов). В таблице 2.1 приведены
пород в средние века (из книги Агриколы)
сведения о содержании некоторых по-
лезных компонентов в природном сырье.

Таблица 2.1 – Фактическое содержание полезных компонентов в природных


условиях и требуемое их содержание для металлургии
Требуемое содержание
Обычное содержание
Полезный компонент для металлургии
в природных условиях, %
(концентрат), %
Железо 30–50 46–70
Марганец 15–25 30–55
Свинец 1,3–3 30–70
Цинк 1–4 40–53
Медь 0,4–1,5 10–45
Олово 0,1–1,0 40–60
Молибден 0,06–0,5 47–50
Вольфрам 0,05–0,2 60–65
Коксующийся уголь 60–90 91–94

Технологии обогащения (как отмечено выше) основаны на исполь-


зовании различных физических и физико-химических свойств разных ми-
нералов. С развитием техники и технологии обогащения стали применять
термометаллургические (общая термическая обработка), гидрометаллурги-
ческие и химические процессы (выщелачивание с последующей цементаци-
ей, адсорбционные и экстракционные процессы), изменяющие химический
состав содержащихся в сырье минералов. Для интенсификации процессов

174
применяют ультразвук, центробежные силы, магнитную, электрическую
и химическую обработку, совмещенную с процессом обогащения
Твёрдые полезные ископаемые, добываемые из недр земли, в большин-
стве случаев не могут быть использованы в промышленности без предвари-
тельной обработки, поскольку по содержанию ценных компонентов, влажно-
сти, крупности и ряду других параметров не соответствуют потребительским
нормам качества. Более 80 % природного минерального сырья подвергается
первичной переработке на обогатительных фабриках и установках.
Обогащение полезных ископаемых – совокупность процессов первич-
ной обработки минерального сырья с целью концентрирования полезных
компонентов путём удаления пустой породы и разделения минералов.
Напомним, что методы обогащения полезных ископаемых основаны
на различии в физических свойствах минералов и обеспечивают извлечение
полезных компонентов, слагающих минеральное сырьё, без изменения их
фазового состава.
Так, например, угли в настоящее время обогащают гравитационным
и флотационным способами. Последний применяется для частиц размером
менее 1 мм. Руды черных металлов обогащаются главным образом магнит-
ными и гравитационными способами, а в последнее время и флотационными.
Руды цветных металлов также обогащаются флотационными, а руды редких
металлов – по комбинированным схемам, включающим почти все способы
обогащения. В таблице 2.2 приведены основные методы обогащения.
Таблица 2.2 – Основные методы обогащения минерального сырья
Метод обогащения Различие свойств разделяемых минералов
Гравитационные методы (обогащение
в тяжелых средах, в отсадочных ма-
По плотности
шинах, на концентрационных столах,
шлюзах, винтовых сепараторах)
Флотация По смачиваемости поверхности минералов
Магнитная сепарация По магнитной восприимчивости
Электрическая сепарация По электрическим свойствам
По различиям и интенсивности радиоактив-
Радиометрическое ных и других естественных и наведенных
излучений
Обогащение по упругости По разнице в упругости
Обогащение по крупности По различной кусковатости

Гравитационный метод основан на различии плотности компонентов


исходного продукта и разделении за счет этого в поле силы тяжести или
в поле центробежных сил.
175
Флотация – один из наиболее распространённых методов обогаще-
ния различных полезных ископаемых. Сущность метода состоит в том что
полезные компоненты всплывают (например, в воде) вместе с прикреплен-
ными пузырьками воздуха, а пустая порода остаётся на дне. Конечно и сама
среда, в которой происходит флотация и обогащаемая порода, должны быть
предварительно подготовлены. Горная порода предварительно измельча-
ется до размеров менее 1 мм, а среда, в которой происходит обогащение,
насыщается различными реагентами. Бывает так, что в горной породе со-
держатся разные полезные минералы. Поэтому применяют комплексное
обогащение с тем, чтобы каждый полезный компонент был выделен само-
стоятельно и использован в дальнейшем по назначению.

2.2. Продукты и показатели


качества обогащения
В результате обогащения полезных ископаемых получают окончатель-
ный товарный продукт – один или несколько видов концентратов, а также
промежуточный продукт и хвосты.
Концентрат – продукт обогащения полезных ископаемых, в кото-
ром содержание ценных компонентов выше, чем в исходном материале
и остальных продуктах аналогичных операций обогащения. Концентраты
получают название по основному компоненту, концентрирующемуся в них
в процессе обогащения (медный, свинцовый и т. д.).
Хвосты – отходы обогащения, состоящие в основном из пустой по-
роды и с незначительным содержанием полезных компонентов, извлечение
которых технологически невозможно или экономически невыгодно.
Промежуточные продукты – по минеральному и химическому соста-
ву занимают среднее положение между концентратами и хвостами. Про-
межуточные продукты не являются конечными продуктами обогащения
и подвергаются дальнейшей переработке механическими или химическими
способами.
Основными технологическими показателями процесса обогащения
полезных ископаемых являются извлечение ценных компонентов в концен-
траты, выход и качество продуктов обогащения.
Качество продуктов обогащения определяется содержанием ценных
компонентов, вредных примесей, гранулометрическим составом и должно
отвечать требованиям, предъявляемым к ним потребителями. Требования

176
к качеству концентратов называются кондициями, регламентируются они
ГОСТами, техническими условиями (ТУ) и временными нормами. Кон-
дициями устанавливаются среднее и минимально или максимально допу-
стимое содержание различных компонентов в конечных продуктах обога-
щения, и, если необходимо, содержание классов определённой крупности
в получаемых продуктах или их гранулометрический состав.
Содержание компонентов в руде, полученных концентратах и хво-
стах обычно даётся в процентах, а содержание драгоценных металлов –
в граммах на тонну продукта, г/т.
Выход продукта обогащения – количество полученного продукта
(концентрата, хвостов), выраженное в процентах или долях единицы к ис-
ходному материалу. Суммарный выход всех продуктов обогащения должен
соответствовать выходу исходного материала, принимаемому за 100 %.
Извлечение – показатель, обозначающий, какая часть извлекаемого
компонента, содержащегося в исходном материале, перешла в концентрат
или другой продукт обогащения. Извлечение выражается в процентах, реже –
в долях единицы и определяется как отношение массы компонента в дан-
ном продукте к его массе в исходном материале.
Извлечение ценных компонентов в концентрат при обогащении по-
лезных ископаемых составляет от 60 до 95 % и выше.
Степень концентрации – показатель, обозначающий, во сколько раз
увеличилось содержание полезного компонента в концентрате по сравне-
нию с его содержанием в исходном материале. Степень концентрации при
обогащении полезных ископаемых может быть от 2 до 100.
Качественно-количественные показатели характеризуют техническое
совершенство технологического процесса обогащения. При прочих равных
условиях, чем выше содержание ценного компонента в концентрате, его из-
влечение, а также показатели степени концентрации, тем выше эффектив-
ность обогащения полезного ископаемого.

2.3. Характеристики свойств


и состав полезных ископаемых
Эффективность переработки и обогащения полезных ископаемых
определяется их качеством, основными характеристиками которого явля-
ются вещественный и гранулометрический состав, особенности его строе-

177
ния, физические и химические свойства полезного ископаемого и составля-
ющих его минералов.
Вещественный состав характеризуется содержанием ценных компонен-
тов и примесей, минеральными формами проявления важнейших элементов.
Основным ценным компонентом называют элемент, с целью получе-
ния которого добывается полезное ископаемое, например, медь в медных
рудах, железо – в железных рудах.
Кроме основного в полезных ископаемых содержатся другие сопут-
ствующие ценные компоненты в количествах, при которых экономически
целесообразно извлекать их, либо в общие концентраты вместе с основны-
ми компонентами, либо в самостоятельные концентраты.
Например, золото и серебро в полиметаллических сульфидных рудах,
цветные металлы в железных рудах, редкие элементы в углях и др.
Полезными примесями называют ценные элементы, содержащиеся
в полезном ископаемом, которые могут быть выделены и использованы сов-
местно с основным ценным компонентом, улучшая его качество. Например,
хром и вольфрам в железных рудах.
Вредными примесями называют элементы, присутствующие в полез-
ном ископаемом совместно с основным ценным компонентом и ухудшаю-
щие его качество. Например, сера и фосфор в железных рудах, сера в углях.
Основной характеристикой органической массы, например, углей
является элементный состав: содержание углерода, водорода, азота, серы
и кислорода, которое пересчитывают на горючую массу с учётом влажно-
сти, зольности.
Влажность Wа – процентное содержание влаги в угле.
Зольность Ас – процентное содержание минеральных (негорючих)
примесей в угле. Определяется сжиганием пробы угля при 800 ± 25 °С.
Зольность является основным показателем качества углей и составляет,
например, в Канско-Ачинских углях 8÷11 %; в углях Кузнецкого бассейна
~15 %; Печорского бассейна ~24 %.
Содержание серы также различно в углях различных бассейнов. На-
пример, в углях Кузнецкого бассейна оно составляет 0,5÷1,0 %, в углях Ки-
зеловского бассейна – 3,5÷9,4 %.
Выход летучих веществ Vг, представляющий собой количество па-
рообразных и газообразных продуктов разложения угля при температуре
~850 °С без доступа воздуха, определяется в процентах к горючей массе.
Выход летучих веществ у бурых углей составляет 45÷55 %, у каменных

178
углей – 8÷50 % и является основным показателем при классификации углей
по маркам качества.
Угли некоторых месторождений Кыргызской Республики имеют сле-
дующие показатели: Озгонский каменноугольный бассейн, месторождение
Кок-Жангак – содержание углерода 80 %, водорода – 5 %, зольность 12–
15 %, удельная теплота сгорания 7800 ккал/кг (32,64 Мдж/кг); Южно-Фер-
ганский буроугольный бассейн, месторождение Сулюкта – содержание
углерода 78 %, водорода – 2,7 %, зольность 15–18 %, удельная теплота сго-
рания 6800 ккал/кг (28,5 Мдж/кг); Кавакский буроугольный бассейн, место-
рождение Кара-Кече – содержание углерода 75 %, водорода – 4,2 %, золь-
ность 10–20 %, удельная теплота сгорания 6000 ккал/кг (25,1 Мдж/кг).
Минеральные формы проявления элементов, входящих в состав полез-
ного ископаемого, характеризуются минералогическим составом, который
во многом определяет технологические показатели извлечения каждого
компонента из полезного ископаемого, и качество получаемых концентра-
тов. Например, при магнитном обогащении железных руд извлекается маг-
нетит – Fe3O4, в то время как другие минеральные формы железа: гематит –
Fe2O3, лимонит – Fe2O3·H2O, сидерит – FeCO3 не являются сильномагнитны-
ми и в настоящее время теряются.
В соответствии с минеральными формами проявления основных цен-
ных компонентов руды цветных металлов различают как сульфидные, окис-
ленные, смешанные. Руды железа: магнетитовые, титаномагнетитовые,
гематитомартитовые, бурожелезняковые, сидеритовые. Руды марганца:
браунитовые, псиломелан-вадовые, пиролюзитовые, смешанные, комплекс-
ные. Горнохимическое сырьё: апатитовые, апатит-нефелиновые, фосфори-
товые, сильвинитовые руды.
Ископаемые угли представлены различными типами, отличающи-
мися по внешней структуре, химическому составу, физическим свойствам
и представляющими собой определённое сочетание микрокомпонентов.
Текстурные и структурные особенности строения полезного ископа-
емого характеризуются крупностью, формой, пространственным располо-
жением минеральных включений и агрегатов.
В зависимости от преобладающего размера минеральных выделений
различают крупную (20÷2 мм), мелкую (2÷0,2 мм), тонкую (0,2÷0,02 мм),
весьма тонкую или эмульсионную (0,02÷0,002 мм), субмикроскопическую
(0,002÷0,0002 мм) и коллоидно-дисперсную (< 0,0002 мм) вкрапленность
минералов.

179
Текстура руды характеризует взаимное расположение минеральных
агрегатов и может быть самой разнообразной. В полосчатых и слоистых
рудах агрегаты примыкают друг к другу; в конкреционных – располагаются
один внутри другого; в петельчатых – проникают друг в друга; в кокардо-
вых – одни минеральные агрегаты последовательно окаймляются другими.
Характеристика минеральных выделений – основа для разработки
технологии и прогноза показателей переработки полезных ископаемых.
Чем крупнее вкрапленность минералов и совершеннее формы их выде-
лений, тем проще технология и выше показатели переработки полезного
ископаемого.
Гранулометрический состав характеризует количественное распреде-
ление зёрен полезного ископаемого по крупности. Крупность частиц при-
нято характеризовать средним диаметром dср, зависящим от длины ℓ, шири-
ны b и высоты h частицы.
Данные гранулометрического состава используют при разработке тех-
нологии переработки и обогащения полезных ископаемых.
Важнейшими физическими свойствами полезного ископаемого и сла-
гающих его минеральных компонентов, определяющими технологию пере-
работки, выбор методов и способов обогащения являются: механические,
плотностные, радиационные, магнитные, электрические.
Механическая прочность (крепость) руд и углей характеризуется дро-
бимостью, хрупкостью, твёрдостью, абразивностью, временным сопротив-
лением сжатию и определяет энергетические затраты при их дроблении
и измельчении, а также выбор дробильно-измельчительного и обогатитель-
ного оборудования.
Плотность горных пород ρ определяется плотностью слагающих
их минералов, которые делятся на тяжёлые – ρ > 4·103 кг/м3, средние –
ρ = 4,0÷2,5·103 кг/м3 и лёгкие – ρ < 2,5·103 кг/м3. Плотность органической
массы угля зависит от его природы, стадии метаморфизма, петрографиче-
ского состава и может изменяться в пределах от 1,16·103 до 1,53·103 кг/м3.
Различия плотности минералов используют для их разделения методами
гравитационного обогащения.
Радиационные свойства минералов проявляются при взаимодействии
их с электромагнитным излучением (люминесценция, фотоэффект, эффект
Комптона, флюоресценция и др.). Разделение минералов основано на раз-
личии интенсивности испускания или ослабления ими излучений.
Магнитные свойства минералов проявляются в магнитном поле. Ме-
рой оценки магнитных свойств минералов служит их магнитная проницае-
180
мость µ и связанная с ней магнитная восприимчивость χ = μ – 1. Магнитные
свойства определяются в основном химическим составом и отчасти струк-
турой минералов. Повышенная магнитная восприимчивость свойственна
минералам, в состав которых входят железо, никель, марганец, хром, вана-
дий, титан.
По магнитной проницаемости и характеру зависимости магнитных
свойств от напряжённости внешнего магнитного поля минералы различают
диамагнитные – μ < 1, χ < 0, парамагнитные – μ >1, χ > 0 и ферромагнитные –
μ >> 1.
Угольное вещество является диамагнитным, а минеральные примеси
в нём – парамагнитные. Различия магнитных свойств минералов использу-
ют для разделения их методами магнитного обогащения.
Электрические свойства минералов характеризуются электропровод-
ностью и диэлектрической проницаемостью.
Мерой электропроводности служит удельное электрическое сопро-
тивление ρэ и удельная электропроводность 1/ρэ. По величине удельного
электрического сопротивления и типу электронного строения все минера-
лы подразделяются на проводники – ρэ = 10-6 ÷ 102 Ом·м, полупроводники –
ρэ = 10-3 ÷ 1010 Ом·м и диэлектрики – ρэ = 1010 ÷ 1017 Ом·м. К минералам
полупроводникам относится большинство сульфидов, некоторые оксиды
и ископаемые угли. К минералам диэлектрикам относятся минералы с ти-
пично ионной или ковалентной связью: галоиды, силикаты, некоторые соли
кислородных кислот.
Диэлектрическая проницаемость ε большинства силикатов (кварц,
слюда) составляет 4÷5, у солей кислородных кислот (кальцит, апатит) – 6÷8,
у некоторых оксидов – до 80 и более (у рутила ε ≈ 130).
Различия электрических свойств минералов используют для разделе-
ния их методами электрического обогащения.
Смачивание – проявление межмолекулярного взаимодействия на гра-
нице соприкосновения трёх фаз – твёрдого тела, жидкости и газа, выра-
жающееся в растекании жидкости по поверхности твёрдого тела. Мерой
смачиваемости служит величина краевого угла смачивания θ.
Соsθ = (σтг – σтж)/ σжг,
где σ – поверхностное натяжение на границе соответствующих фаз.
В предельных случаях θ = 0° – полное смачивание (гидрофильное
тело), θ = 180° – полное отсутствие смачивания (гидрофобное тело).

181
Различия смачиваемости поверхности тонкоизмельчённых мине-
ральных частиц используют для разделения их методами флотационного
обогащения.
Растворимость минералов – способность минералов растворяться
в неорганических и органических растворителях. Перевод твёрдой фазы
в жидкое состояние может осуществляться растворением в результате диф-
фузии и межмолекулярного взаимодействия или за счёт химических реак-
ций.
Реальная растворимость твёрдых тел определяется эмпирически. Раз-
личия растворимости минеральных компонентов используют в химических
методах обогащения руд.

2.4. Процессы подготовки полезных ископаемых


к обогащению
Технологическая схема обогащения минерального сырья включает со-
вокупность последовательных процессов и операций, которым оно подвер-
гается на обогатительных фабриках.
Сущность технологии переработки и обогащения добытых полезных
ископаемых заключается в последовательном концентрировании полезных
компонентов в товарном продукте, который можно использовать непосред-
ственно как, например, строительные материалы или в качестве сырья для
последующей химико-металлургической переработки.
На обогатительных фабриках полезные ископаемые подвергают ряду
последовательных процессов обработки, которые по своему назначению
делятся на подготовительные, основные обогатительные, вспомогательные
и процессы производственного обслуживания.
При подготовительных процессах полезное ископаемое приводится
в состояние, при котором можно вести разделение минеральных компонен-
тов. Одна из главных задач – разрушение сростков полезных и неполезных
минералов и получение зерен требуемой крупности.
В результате осуществления основных процессов происходит разделе-
ние минералов на полезные и неполезные.
К вспомогательным относят процессы обезвоживания продуктов
обогащения. В концентрате содержание полезного ископаемого выше, чем
в исходном сырье. В отходах оно значительно меньше. В промежуточном
продукте, получаемом в результате обогащения, содержание полезного

182
ископаемого компонента выше, чем в отходах. Обычно этот продукт на-
правляется на дополнительное обогащение.
К процессам производственного обслуживания относят процессы,
обеспечивающие непрерывность и стабильность технологии переработки
и обогащения (внутрифабричный транспорт, энергетическое и материаль-
ное снабжение, автоматизация и др.).
2.4.1. Усреднение качества полезных ископаемых
На любом месторождении полезное ископаемое распределено нерав-
номерно как по глубине, так и по площади самого месторождения. Поэтому
при его разработке на разных добычных участках концентрация полезного
ископаемого, как правило, бывает разной. Для исключения этого природ-
ного явления при разработке месторождений применяют так называемое
усреднение.
Усреднение – процесс повышения однородности качественного соста-
ва добываемого полезного ископаемого.
Отклонение фактического качества полезного ископаемого от проект-
ного может быть обусловлено несовпадением предполагаемых и фактиче-
ских природных закономерностей залегания полезного ископаемого в не-
драх, несовпадением планового и фактического количества руды или угля,
выдаваемого из каждого забоя, и другими факторами. Колебания показате-
лей качества полезного ископаемого выше допустимых (5–10 %) приводят
к снижению качества получаемых концентратов и требуют изменения пара-
метров технологического процесса переработки.
Усреднение обеспечивается смешиванием перерабатываемых руд или
углей в процессе их добычи, транспортирования, подготовки к обогащению
и при обогащении.
Усреднение в процессе добычи сырья осуществляют регулированием
объёмов горной массы, поступающей на обогатительную фабрику из забо-
ев различных участков, а также в процессе перемешивания материала при
массовых взрывах, при перегрузочных и транспортных операциях.
Усреднение добытых полезных ископаемых перед их переработкой
осуществляется двумя основными способами: штабельным складировани-
ем на открытых и закрытых складах; бункерным или полубункерным скла-
дированием руд.
На складах усреднение осуществляют укладкой усредняемого мате-
риала в штабели тонкими параллельными слоями с последующим забором
материала из штабеля в направлении перпендикулярном слоистости.
183
Усреднение в бункерах основано на равномерном дозировании по-
лезного ископаемого различного состава из отдельных аккумулирующих
бункеров на сборный конвейер, подающий материал в технологический
процесс переработки. Наибольшее распространение усреднение в бункерах
получило при обогащении углей на фабриках большой мощности, на кото-
рые уголь поступает от нескольких шахт.
Для усреднения небольших по производительности непрерывных по-
токов измельчённого материала применяют различные конструкции смеси-
тельных машин и ёмкостей.
2.4.2. Дробление и измельчение руд
Совокупность операций дробления, грохочения, предварительного
концентрирования, измельчения и классификации определяется как рудо-
подготовка.
Процессы дробления и измельчения применяют для доведения мине-
рального сырья (и других материалов) до необходимой крупности, требуемо-
го гранулометрического состава или заданной степени раскрытия минералов.
Между дроблением и измельчением нет принципиальных различий.
Условно считают, что при дроблении получают продукт с максимальным
размером зёрен более, а при измельчении менее 5 мм.
Дробление – процесс разрушения кускового минерального сырья под
действием внешних механических сил путём раздавливания, раскалывания,
удара или их сочетания, осуществляемый в специальных машинах, называ-
емых дробилками.
Измельчение – процесс уменьшения размеров кусков минерального
сырья в результате ударного и истирающего воздействия внешних механи-
ческих сил с целью раскрытия сростков минералов, осуществляемый в спе-
циальных машинах, называемых мельницами.
Дробление и измельчение являются подготовительными операциями
обогащения и предназначены для разъединения, называемого раскрытием,
рудных зёрен различных минералов, содержащихся в полезном ископаемом
в виде тесно переплетённых сростков. Чем полнее раскрываются, освобожда-
ются один от другого минералы при дроблении и измельчении, тем успешнее
осуществляется последующее обогащение полезного ископаемого.
Оценка результатов дробления и измельчения производится по степе-
ни дробления, измельчения и эффективности работы дробилок и мельниц.

184
В процессе добычи полезного ископаемого очень часто приходится
вести буровзрывные работы. Иными словами, бурить скважины и взрывать
горные породы. После проведения взрыва массив горных пород разделяет-
ся на куски, размер которых всегда превышает необходимый для эффектив-
ного проведения процесса обогащении. На современных обогатительных
фабриках ежедневно измельчают десятки тысяч тонн горных пород. При
этом встречаются куски диаметром до 1,5 м. Разумеется, это производит-
ся специальными машинами – дробилками и мельницами. Дробление и из-
мельчение хоть и не самые сложные, но самые трудоемкие операции – на
них приходится около 60–70 % всех затрат электроэнергии на фабрике,
а в целом например, по России сотни миллиардов киловатт электроэнергии,
до 10 % всей вырабатываемой энергии.
Обогащение будет тем эффективнее, чем меньше окажется в матери-
але, с одной стороны пылинок – переизмельченных частиц, а с другой –
недоизмельчённых сростков минералов. Поэтому после каждой операции
дробления материал классифицируется (разделяется) по крупности. Из-
мельчение должно быть таким, чтобы можно было извлечь полезные ми-
нералы из сростков. Это зависит не только от размера вкраплений, но и от
конфигурации взаимных прорастаний минералов. Чтобы частица попала,
например, в концентрат для дальнейшей флотации, которая является основ-
ным методом обогащения, нужно обнажить хотя бы часть поверхности из-
влекаемого минерала. В россыпях самородных минералов зёрна разделены.
За человека эту работу разделения выполнила природа – солнце, вода, ветер
и конечно тысячелетия. Для всех остальных типов руд, называемых корен-
ными, первой стадией обработки является дробление.
Крупность кусков руды, поступающей на обогатительную фабрику,
зависит в основном от способа добычи. В шахтах шпуры для зарядки взрыв-
чатых веществ бурят на небольших расстояниях друг от друга, и в резуль-
тате взрыва образуются куски руды размером примерно 25 см. При откры-
той разработке, где масштабы взрывных работ иные, иногда откалываются
куски руды размером в поперечнике более 1 м. Такие куски горняки иног-
да называют “чемоданами”. Но это, конечно, в переносном смысле. Такой
“чемодан”, весящий сотню килограмм, приходится довзрывать, его также
можно разрушить нагревом, токами высокой частоты или другими способа-
ми, прежде чем доставить на фабрику. Ещё в средние века были известны
разные способы дробления горных пород (рисунок 2.5)
Но все они реализуются в различных дробильных машинах, исполь-
зующих раздавливание и удар (рисунок 2.6). В щековой дробилке (рису-
185
Рисунок 2.5 – Дробление руды в толчее в средние века

Рисунок 2.6 – Способы механического разрушения горных пород: а – в щековой дро-


билке; б – в конусной дробилке; в – в валковой дробилке; г – разрушение методом
раскалывания; д – разрушение методом раздавливания в бегунах; е – разрушение ме-
тодом раскалывания в толчее; ж – разрушение ударом; з – разрушение в молотковой
дробилке; и – разрушение в барабанных мельницах

186
нок 2.6 а) ее “щёки”, сдавливающие породу, футерованы твердой молибде-
новой сталью. Одна щека неподвижная, а другая, качающаяся, приводится
в движение электродвигателем мощностью от 10 до 200 кВт в зависимости
от размеров дробилки.
Руда, прошедшая между щеками, конвейером доставляется во вторую
дробилку – конусную, где дробление также осуществляется раздавливани-
ем. Один конус, расположенный внутри другого, как бы перекатывается по
его внутренней стенке, сдавливая куски руды, которые падают с конвейера
в пространство между конусами (рисунок 2.6 б).
Валковая дробилка (рисунок 2.6 в), в которой два вала вращаются
навстречу друг другу, обычно имеет небольшую производительность, она
дает равномерный по крупности продукт.
Принцип щипцов (рисунок 2.6 г) практически не применяется. Тол-
чею иногда используют в полевых условиях для измельчения геологиче-
ских проб. Биты, насаженные на вращающийся вал, применяют в молотко-
вой дробилке, которая используется в угольной промышленности.
Бегуны, в которых катки катятся по дну чаши (рисунок 2.6 д), рань-
ше довольно широко применяли для извлечения золота с использованием
ртути. Ртутью натирали дно чаши, и мелкие частицы золота, улавливались
ртутью, растворяясь в ней (рисунок 2.7).
Мощные современные дробилки высоко-
производительны (до нескольких тысяч тонн
в час). Они могут перемалывать куски объемом до
5 м:3, т. е. массой около 15 т. В настоящее время
на больших комбинатах применяют дробилки
для крупного дробления производительностью
порядка сотен м3/час.
В результате дробления получают куски
в диаметре не больше нескольких сантиме-
тров. Основная масса ценных минералов всё
ещё находится в нераскрывшихся сростках
породы. Эти сростки необходимо разделить
и не просто разделить, а так разрушить при-
родные образования, чтобы полезный минерал
отделился от своего природного соседа. И этот
процесс реализуется в следующем цикле раз-
Рисунок 2.7 – Цех амальгамации
рушения, который называется измельчением. золотой руды в средние века
Измельчение руд осуществляется в мельницах, (из книги Агриколы)

187
которые представляют собой полые вращающиеся цилиндры. Материал
в них измельчается от трения и падения стальных шаров или стержней (ри-
сунок 2.6 и).
Длина и диаметр мельниц достигает нескольких метров, частота вра-
щения около 20 оборотов/мин. Стальные шары, стержни и сама руда (такие
мельницы называются мельницами самоизмельчения) постепенно истира-
ются, и в мельницу время от времени загружаются новые порции шаров,
стержней и руды.
Шары движутся в мельнице и измельчают руду за счет двух эффектов –
удара и истирания. Чтобы осуществлялся удар от падения шара, частота
вращения мельницы должна быть подобрана так, чтобы центробежная сила
в верхней точке была меньше cилы тяжести. Тогда шары, стержни или руда
в верхней точке вращения горной массы будут отрываться от стенки бара-
бана, и падать вниз.
Мысль о том, чтобы заменить стальные шары или стержни в мель-
ницах крупными кусками той же руды – возникла сравнительно недавно,
лет 50 назад. Правда, для того чтобы реализовать эту идею, потребовались
гигантские вращающиеся барабаны диаметром от 6 до 20 м, поскольку эф-
фективное самоизмельчение (так назвали этот процесс) происходит только
при падении крупных кусков руды с большой высоты. Самоизмельчение,
помимо экономии расхода измельчающих тел, позволяет в ряде случаев
улучшить технологические показатели обогащения благодаря более изби-
рательному измельчению, а иногда обеспечить достаточное раскрытие руд-
ных зерен при более крупном измельчении, чем в шаровых мельницах. Са-
моизмельчение руды существенно снижает себестоимость рудоподготовки
благодаря исключению дробильного цикла. Однако процесс этот не всегда
применим: нужно определенное соотношение твердости и крупности боль-
ших кусков и мелких, иначе не получится нужной степени измельчения.
Когда требуется получить тонкодисперсный материал, эффективно
струйное измельчение. Оно основано на том, что два потока горной породы
(предварительно разогнанные до скоростей несколько сот метров в секун-
ду) направляются навстречу друг другу. Сталкиваясь, они взаимно истира-
ются в порошок. Кроме воздуха в качестве рабочей среды можно применять
водяной пар, углекислый газ и др.
Чтобы раздробить и измельчить руду до нужного размера необходимо
на всех стадиях производить контроль и сортировку ее крупности. Эти опе-
рации называются грохочение и классификация.

188
На обогатительных фабриках дробление и измельчение руд обычно
производят последовательно в несколько приёмов (стадий), так как полу-
чить необходимую степень дробления для полного раскрытия рудного ми-
нерала в одной дробильной машине не представляется возможным.
Стадии дробления и измельчения различают в зависимости от номи-
нальной крупности исходного материала и конечного продукта (таблица 2.3).
Таблица 2.3 – Предельные значения крупности
по стадиям дробления и измельчения
dмах дроблёного про-
Стадия Dмах питания, мм і = Dмах/dмах
дукта, мм
Дробление:
крупное 1500÷500 350÷100 4,3÷5
среднее 350÷100 100÷40 3,5÷2,5
мелкое 100÷40 30÷10 3,3÷4,5
Измельчение:
грубое 30÷10 5÷2 6÷5
тонкое 5÷2 1÷0,5 и менее 5÷40 и более

Энергия, расходуемая на дробление и измельчение, поглощается пла-


стическими деформациями, пропорциональна вновь образуемым поверх-
ностям измельчаемых зёрен и рассеивается в окружающей среде в виде те-
пловых, звуковых и других потерь.
2.4.3 Дробильно-измельчительные машины
Общая классификация дробильно-измельчительного оборудования
основана на принципе их действия, т. е. на способе разрушения, который
определяется видом энергии, непосредственно используемой для разруше-
ния материала. Энергия разрушения может быть результатом механической
работы дробящих элементов, как это происходит в дробилках и мельницах,
или энергии сжатого воздуха, газа, пара или воды, как это происходит при
взрывном дроблении и измельчении.
На обогатительных фабриках в настоящее время применяют почти
исключительно механические дробилки: щековые, конусные, валковые,
роторные, и барабанные; механические мельницы: шаровые, стержневые,
самоизмельчения.
Щековые дробилки (рисунок 2.8) применяют в основном для крупного
и среднего дробления.

189
Конусные дробилки (рисунок 2.9) предназначены для крупного (ККД),
среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления. Конусная дробилка состоит из
корпуса 1 с размещенным на нем неподвижным конусом 2.
Внутри неподвижного конуса располагается вал 4, на котором жёстко
закреплён дробящий конус 3. Эксцентриковый стакан посредством кони-
ческих шестерён 5 и 6, вращается в центральном вертикальном подшип-
нике корпуса дробилки. При вращении эксцентрикового стакана вокруг
оси 0–0 ось вала описывает коническую поверхность, вследствие чего под-
вижный дробящий конус совершает внутри неподвижного конуса круговые
движения, приближаясь или удаляясь на каждые пол-оборота к той или
другой, расположенной напротив, стороне неподвижного конуса. Дробле-
ние материала, загружаемого в верхнюю часть дробилки, таким образом,
происходит в кольцевом рабочем пространстве между неподвижным и под-
вижным конусами, путём раздавливания и истирания.
Валковые дробилки (рисунок 2.10 а) работают по принципу раздав-
ливания и раскалывания материала, находящегося в рабочем пространстве
между движущимися гладкими, рифлёными или зубчатыми цилиндриче-
скими поверхностями.
В зависимости от конструктивных особенностей и назначения приме-
няют валковые дробилки следующих типов: одновалковые – для дробления
агломерата и угля, двухвалковые с гладкими и рифлёными валками – для
дробления горных пород и руд, двухвалковые с зубчатыми валками – для
дробления угля и мягких пород, четырёхвалковые с гладкими валками – для
дробления кокса и известняка на агломерационных фабриках.
Молотковые и роторные дробилки (рисунок 2.10 б) с вращающим-
ся ударным ротором подразделяют на два типа: молотковые с шарнирно
подвешенными молотками и роторные с жёстко закреплёнными лопатками
(билами).
Молотковые и роторные дробилки применяют для крупного, среднего
и мелкого дробления различных полезных ископаемых – хрупких, мягких
и средней крепости.
Барабанная мельница (рисунок 2.11) представляет собой цилиндри-
ческий, иногда цилиндроконический барабан, опирающийся пустотелыми
цапфами на подшипники, заполненный до определённого уровня измельча-
ющими телами: стальными шарами, стержнями. При вращении барабана
материал вместе с измельчающими телами поднимается на некоторую вы-
соту, а затем скатывается или падает вниз, подвергаясь измельчению за счёт
сил ударов и трения в слоях измельчающей среды.
190
Рисунок 2.8 – Принципиальная схема щековой дро- Рисунок 2.9 – Принципиальная схема ко-
билки: 1 – неподвижная щека; 2 – подвижная щека; нусной дробилки: 1 – корпус; 2 – неподвиж-
3 – распорные плиты; 4 – шарнирные опоры; 5 – ме- ный конус; 3 – подвижный дробящий конус;
ханизм привода 4 – вал; 5 – эксцентриковый стакан; 6 – при-
вод; Во, В – минимальная и максимальная
ширина выпускного отверстия

Рисунок 2.10 – Принципиальные Рисунок 2.11 – Принципиальная схема


схемы валковой (а) и молотковой барабанной мельницы
(б) дробилок: 1 – корпус; 2 – валки;
3 – ротор; 4 – молотки; 5 – куски
полезного ископаемого

191
Стержневые мельницы МСЦ применяют в І стадии измельчения
руды до крупности 1÷5 мм. Мелющими телами в них являются стальные
стержни, длина которых на 25 ÷50 мм меньше внутренней длины барабана
мельницы.
Шаровые мельницы МШР и МШЦ применяют в основном во ІІ
и ІІІ стадиях измельчения для получения продуктов крупностью 80÷90
% класса –0,074 мм.
Мельницы самоизмельчения. Сущность процесса рудного самоизмель-
чения заключается в том, что содержащиеся в руде крупные куски измель-
чают более мелкие и одновременно измельчаются сами.
При самоизмельчении в мельницу можно загружать руду крупностью
до 500 мм, т. е. исключается необходимость в мелком, среднем, а иногда
и в крупном дроблении.
Технологические показатели при обогащении во многом зависят от
эффективности подготовительных операций, влияющих на раскрытие ми-
нералов и крупность частиц, получаемых в результате измельчения. Если
в результате подготовительных операций получается повышенный выход
мелких фракций (в обогащении это называется переизмельчение), то это
приводит к увеличению энергозатрат и увеличению себестоимости конеч-
ной продукции. Поэтому исследователи и конструкторы ищут новые пути
совершенствования, как самого процесса измельчения, так и конструкций
мельниц.

2.5. Классификации горной массы по крупности

2.5.1. Грохочение и классификация


Вагоны с рудой опрокидываются в приемный бункер обогатительной
фабрики – огромную железобетонную емкость. Чтобы слишком крупные
куски руды не ударяли по корпусу, перед опрокидывателем устанавлива-
ют параллельно расположенные балки – колосники с наклоном в сторону
центра бункера. Это и есть первый грохот – колосниковый. Название этого
агрегата связано с сильным грохотом, производимым кусками руды, под-
прыгивающими на массивном сите. Из дробилки руда попадает на вибри-
рующее сито, где отсортировываются куски определенного размера. Куски,
не прошедшие сквозь грохот, возвращаются обратно в дробилку, остальная
масса поступает в бункер дробленой руды.

192
Грохочение – процесс разделения зернистого материала на классы по
крупности, осуществляемый на просеивающих поверхностях (решетах).
Решета применяют для грохочения по крупности от 10 до 100 мм. Из-
готавливают решета из стальных листов методом штамповки и способом
сварки. Отверстия в решете круглые, квадратные, а также овальные и пря-
моугольные располагаются в шахматном порядке и “в ёлочку”. В последнее
время изготавливают резиновые, капроновые и капроносталевые сита.
Классификация при измельчении. В результате измельчения получают-
ся зерна крупностью менее 100 мкм. Сито с отверстиями в доли миллимет-
ра – малоподходящий аппарат для ситового анализа тысяч тонн руды. Такое
сито скоро забилось бы так называемыми “трудными” зернами, т. е. зерна-
ми, размеры которых близки к размеру отверстий. Поэтому для классифика-
ции тонких частиц по крупности применяют другой метод, основанный на
разности скоростей падения зерен минералов в водной среде. Классифика-
ция твёрдых полезных ископаемых по крупности – процесс разделения ис-
ходного материала на два или более классов по крупности. Классификация
может быть мокрой – в водной среде, и сухой – в воздушной среде.
Крупность частиц в сливе связана с содержанием твердой фазы в пульпе.
Чем больше плотность пульпы, т. е. чем больше частиц в единице объема воды,
тем больше среди них крупных. Поэтому, регулируя плотность слива класси-
фикатора введением воды в процесс, можно добиться концентрации в сливе ча-
стиц определенной крупности. Чтобы увеличить эффективность классифика-
ции, потоку жидкости можно придать вращательное движение. Тогда частицы
смогут разделиться под действием центробежной силы – тяжелые и крупные
частицы будут стремиться к периферии, а тонкие останутся в центре потока.
Такая классификация производится в гидроциклонах – стальных конусах.
Гидравлическая классификация – процесс разделения смеси мине-
ральных частиц на классы различной крупности по скоростям их падения
в жидкой среде. Гидравлическая классификация может происходить в го-
ризонтальном или восходящем потоке с разделением частиц в условиях
свободного или стеснённого падения под воздействием силы тяжести или
центробежных сил.
2.5.2. Машины и аппараты для классификации
по крупности руд
Грохот – машина для разделения исходного материала на два и более
класса по крупности, для отмывки или обезвоживания на просеивающей

193
Рисунок 2.12 – Принципиальная схема грохота: 1 – короб; 2 – амортизаторы;
3 – вибровозбудитель; 4 – дебалансы; 5 – сито

поверхности (рисунок 2.12). Основные конструктивные элементы грохота –


короб 1, амортизаторы 2, вибровозбудитель 3, дебалансы 4, сито 5.
Известно большое число различных конструкций грохотов, предназ-
наченных для разделения полезных ископаемых на классы крупности, но
принцип действия у всех один и тот же – разделение по крупности происхо-
дит путём отсева мелочи из поступающего на грохочение материала при его
перемещении в разрыхленном состоянии вдоль просеивающей поверхности.
Различие отдельных типов грохотов заключается в способе разделения мате-
риала на просеивающей поверхности грохота. По конструкции грохоты по-
дразделяются на следующие типы: неподвижные плоские и криволинейные,
валковые, барабанные, плоские качающиеся, гирационные и инерционные
с круговыми движениями, вибрационные с прямолинейными движениями.
Гидравлический классификатор – аппарат, в котором исходный мате-
риал разделяется по крупности методом отстаивания без применения про-
сеивающей поверхности.
Гидравлические классификаторы по принципу действия условно де-
лятся на две группы:
• классификаторы, в которых разделение частиц происходит под дейст-
вием сил гравитации и сопротивления среды – камерные, конические,
спиральные, реечные, элеваторные, пирамидальные;
• классификаторы, в которых кроме указанных сил действуют центро-
бежные силы – гидроциклоны, центрифуги, дуговые сита, конические
грохоты.
Камерный гидравлический классификатор (рисунок 2.13) состоит из
нескольких пирамидальных секций 1, смонтированных в общем корпусе
2. Классифицирующее устройство включает в себя лопастную мешалку 4,
194
Рисунок 2.13 – Принципиальная схема камерного гидравлического классификатора:
1 – пирамидальные секции; 2 – корпус; 3 – вертикальный вал; 4 – мешалка; 5 – цилин-
дрическая камера; 6 – коническая насадка

вращающуюся на вертикальном полом валу 3, цилиндрическую камеру 5,


в которую по касательной подводится дополнительная вода, и коническую
насадку 6 с клапаном для выгрузки осевшего материала.
В каждой секции поддерживается различная скорость восходящего
потока, что позволяет получать несколько классов по равнопадаемости.
Промышленностью выпускаются гидравлические классификаторы
КГ-4, КГ-6, КГ-8 производительностью до 25 т/ч на материале крупностью
менее 2 мм.
Гидроциклон (рисунок 2.14) пред-
ставляет собой аппарат, состоящий из
цилиндрической и конической части.
Цилиндрическая часть закрыта сверху
крышкой со сливным патрубком. Снизу
к конической части крепится песковая
насадка.
Исходная пульпа подаётся под дав-
лением через тангенциально установлен-
ный питающий патрубок к цилиндриче-
ской части гидроциклона. Пульпа внутри
гидроциклона приобретает вращательное
движение.
Крупные минеральные частицы, Рисунок 2.14 – Принципиальная схема
гидроциклона: 1 – цилиндрическая часть;
обладающие большой массой под дейст- 2 – коническая часть; 3 – сливной патру-
вием центробежных сил, перемещаются бок; 4 – песковая насадка
195
к внутренним стенкам гидроциклона и под действием сил тяжести скользят
вниз, разгружаясь через песковый патрубок вместе с некоторым количест-
вом воды. Остальное количество воды удаляется через осевой верхний па-
трубок, погружённый в цилиндрическую часть гидроциклона. Гидроцикло-
ны изготавливаются с диаметром цилиндрической части от 50 до 1200 мм.

2.6. Гравитационное обогащение полезных


ископаемых
Процессы гравитационного обогащения – процессы, в которых раз-
деление минеральных частиц, отличающихся плотностью, размером или
формой, обусловлено различием параметров их движения в среде под дей-
ствием силы тяжести и сил сопротивления. В качестве среды используют
воду, воздух, тяжёлые суспензии и жидкости. К гравитационным процес-
сам относятся обогащение в тяжёлых суспензиях, отсадка, концентрация на
столах, обогащение на шлюзах, желобах, винтовых сепараторах, промывка.
Гравитационные процессы реализуются в сложных многокомпонентных
и многофазных взвесях. Расслоение зёрен достигается по одному из разде-
лительных признаков: реологическим параметрам среды разделения; ско-
рости движения частиц в пульсирующем потоке жидкости; скорости движе-
ния частиц в тонком слое воды на наклонной плоскости и др.
Обогащение в тяжёлых суспензиях – процесс разделения смеси ми-
неральных частиц по плотности в гравитационном или центробежном поле
в суспензии, имеющей промежуточную плотность между тяжёлой и лёгкой
фракцией. Минералы меньшей плотности, чем плотность тяжёлой суспен-
зии, всплывают в ней, а минералы большей плотности погружаются.
Тяжёлые суспензии представляют собой механическую взвесь тонко-
дисперсных тяжёлых минералов: бария, магнетита, галенита и др. в воде.
Плотность такой суспензии зависит от типа и концентрации минерала-утя-
желителя и может достигать 2200÷3300 кг/м3.
Движение тел в бесструктурной суспензии является разновидностью
стеснённого падения их в жидкости.
Отсадка – процесс разделения смеси минеральных частиц по плотно-
сти на основе различия скоростей их движения в вертикальном пульсирую-
щем потоке воды или воздуха.
Закономерности движения минеральных частиц весьма сложны и не
имеют однозначного теоретического обоснования. В период действия восхо-

196
дящего потока воды с определенной скоро-
стью материал взвешивается и происходит
его перегруппировка по слоям плотности
в соответствии со скоростями падения раз-
личных частиц. В период действия нисхо-
дящего потока происходит аналогичный
процесс, но материал опускается и уплот-
няется. В результате частицы с большей
плотностью концентрируются в нижнем
слое.
Рисунок 2.15 – Принципиальная схе-
Аппараты, применяемые для отсад- ма отсадочной машины: І – отделение
ки, называются отсадочными машинами. пульсаций; ІІ – отделение отсадки;
1 – корпус; 2 – решето
Отсадочная машина (рисунок 2.15)
состоит из двух сообщающихся между собой отделений: отделения концен-
трации и отделения пульсаций.
В концентрационном отделении укреплено решето 1, на котором раз-
деляются минералы. В отделении пульсаций имеется поршень или другое
устройство, совершающее возвратно-поступательное движение, переда-
ющееся воде, которой заполнена камера машины. Обогащаемое полезное
ископаемое подаётся на решето вместе с водой, которая транспортирует его
вдоль машины, распределяя равномерным слоем, называемым постелью.
Через отверстия в решете от привода создаются переменные по скорости
и по направлению восходящие и нисходящие потоки воды. В период дей-
ствия восходящего потока постель разрыхляется, при этом наиболее лёгкие
зёрна, скорость падения которых меньше скорости восходящих потоков,
движутся вверх вместе с водой, а тяжёлые зёрна лишь взвешиваются. Под
действием нисходящих потоков постель уплотняется, при этом тяжёлые
зёрна водным потоком увлекаются вниз с большей скоростью, чем более
лёгкие. В результате многократных воздействий восходящих и нисходящих
потоков постель расслаивается: лёгкие минералы восходящими потоками
выносятся в верхние слои, а тяжёлые под действием сил тяжести, преодо-
левая сопротивление среды, концентрируются в нижних слоях постели. За
счёт продольных потоков транспортной воды постель перемещается вдоль
машины к разгрузочному концу решета, где происходит послойная разгруз-
ка продуктов обогащения.
Разнообразие условий применения привело к созданию многочи-
сленных конструктивных разновидностей отсадочных машин. различают
Отсадочные машины по существующим классификациям различаются по
197
назначению, по принципу работы привода, по способу разгрузки продуктов
разделения, по числу выделяемых продуктов и по другим признакам.
Обогащение в потоке воды на наклонной плоскости. Минеральные
частицы, транспортируемые потоком воды по наклонной плоскости, име-
ют сложную траекторию движения. Они скользят и перекатываются по на-
клонной плоскости, подхватываются вихревыми потоками и перемещаются
вместе с водным потоком, затем опускаются вниз и т. д.
Концентрация на столе – процесс разделения минеральных частиц на
основе различий в их плотности и крупности в тонком слое воды, текущей
по наклонной плоскости.
Концентрационный стол (рисунок 2.16) представляет собой плоскую
поверхность трапециевидной формы – деку с узкими рифлями. Деки из-
готавливают из дерева или алюминия и покрывают линолеумом (полиуре-
таном) или другими материалами. Дека устанавливается под углом 1÷10°
в поперечном направлении и под действием привода совершает возврат-
но-поступательное движение в продольном направлении. В поперечном на-
правлении по всей площади деки подаётся тонкий поток воды.
Концентрация на столе – процесс разделения минеральных частиц на
основе различий в их плотности и крупности в тонком слое воды, текущей
по наклонной плоскости.
Концентрационный стол (рисунок 2.16) представляет собой плоскую
поверхность трапециевидной формы – деку с узкими рифлями (1). Деки
изготавливают из дерева или алюминия и покрывают линолеумом (полиу-
ретаном) или другими материалами. Дека устанавливается под углом 1÷10°
в поперечном направлении и под действием привода (3) совершает возврат-
но-поступательное движение в продольном направлении. В поперечном на-
правлении по всей площади деки подаётся тонкий поток воды.
Питание в виде пульпы подаётся в верхний угол стола через загрузоч-
ный лоток (2). Поступающие на деку стола частицы минералов подверга-
ются воздействию двух основных сил: силы воздействия смывного пото-
ка воды (u1 и u2), направленной поперёк деки, и силы инерции частиц (C1
и C2), возникающей при возвратно-поступательном движении деки, направ-
ленной вдоль нее. Следовательно, мелкие и лёгкие частицы будут переме-
щаться в поперечном направлении деки стола с большей скоростью, чем
крупные и тяжёлые.
В результате на деке стола образуется “веер продуктов”. В передней
части деки концентрируются частицы наиболее тяжёлых минералов, в кон-

198
Рисунок 2.16 – Принципиальная схема концентрационного стола: 1 – дека стола;
2 – загрузочный лоток; 3 – привод; d1 – легкие частицы; d2 – тяжелые частицы; V1
и V2 – результирующие действия двух сил С1(u1) и С2(u2)

це деки (у привода) – частицы наиболее лёгких минералов, а между ними


концентрируются частицы промежуточной плотности – сростки.
Процесс разделения зернистого материала на концентрационном сто-
ле отличается высокой эффективностью, которая зависит от плотности,
крупности, формы частиц, гидродинамики потока воды, параметров дви-
жения деки и др. Диапазон крупности частиц, эффективно разделяемых на
концентрационных столах, составляет 0,1÷13 мм.
Концентрация на столах применяется для обогащения углей, руд оло-
ва, вольфрама, редких, благородных, чёрных металлов и ряда других полез-
ных ископаемых.

2.7. Флотационное обогащение


полезных ископаемых
В природе существуют вещества, хорошо смачивающиеся водой – они
называются гидрофильными. В переводе с греческого языка, это означает
“любящие воду”. Но есть и такие вещества, которые не смачиваются. Эти
вещества называются гидрофобными, что в переводе означает “отталкива-
ющие воду”. Флотационный способ обогащения основан на способности
минералов прилипать к воздушным пузырькам, образующимся в водной
среде, и вместе с ними подниматься на поверхность. Минералы, не способ-
ные удерживаться у пузырька, остаются на дне. В этом заключается сущ-
ность флотации.
Флотация – важнейший обогатительный процесс, позволяющий из-
влекать из породы почти все ценные компоненты. Для этого надо лишь

199
правильно подобрать добавляемые в пульпу химические реактивы и точно
составить схему обогащения. Но в этом и заключаются технологические
трудности. Необходимо вскрыть механизм взаимодействия растворов с по-
верхностью твердых частиц, изучить закономерности смачивания разных
материалов при воздействии различных силовых полей.
Процессы флотационного обогащения – процессы, в которых раз-
деление минеральных частиц основано на избирательном прилипании их
к поверхности раздела двух фаз. В зависимости от участвующих в процессе
фаз флотация может быть пенной, масляной, на гидрофобной твёрдой по-
верхности, на жировой поверхности.
Пенная флотация – процесс разделения минеральных частиц в аэ-
рированной суспензии на основе различий в смачиваемости их водой, при
этом гидрофобные частицы прилипают к пузырькам воздуха и, поднима-
ясь, образуют пену, а гидрофильные частицы остаются в суспензии во взве-
шенном состоянии. Различная способность минералов смачиваться водой
определяется энергетическим состоянием поверхности частиц, зависит от
химического состава и строения кристаллохимической решётки. Флотаци-
онную способность минералов, т. е. степень смачиваемости водой, можно
изменять искусственно, обрабатывая их поверхность флотационными реа-
гентами.
В зависимости от назначения флотационные реагенты классифициру-
ют следующим образом.
Пенообразователи представляют собой поверхностно-активные ве-
щества (ПАВ), которые применяют для тонкого диспергирования пузырь-
ков воздуха и образования пены. В качестве пенообразователей применяют
сосновое масло, пирановые спирты, терпениол.
К вспомогательным реагентам относятся регуляторы рН среды, моди-
фикаторы пены, флокулянты и диспергаторы.
Ассортимент флотационных реагентов, применяемых в настоящее
время для флотации полезных ископаемых, весьма разнообразен. Среди
них встречаются органические и неорганические вещества, естественные
продукты и синтетические соединения, хорошо растворимые и практиче-
ски нерастворимые в воде.
Флотационный процесс осуществляется в обогатительных аппаратах,
называемых флотационными машинами (рисунок 2.17), основными кон-
структивными элементами которых являются корпус 1, устройство переме-
шивания и аэрации 2, пеногон 3.

200
Рисунок 2.17 – Принципиальная схема флотационной машины:
1 – корпус; 2 – блок перемешивания и аэрации; 3 – пеногон

Независимо от конструктивных особенностей и области применения


общий признак всех флотационных машин – использование в качестве ра-
бочей среды аэрированной пульпы, т. е. пульпы, насыщенной мелкими пу-
зырьками воздуха.
Флотация в машинах происходит в следующей последовательности:
с помощью флотационных реагентов создаются условия для прилипа-
ния частиц одних минералов к пузырькам воздуха и, наоборот, предотвра-
щается прилипание к ним частиц других минералов;
• в результате диспергирования воздуха, поступающего в пульпу, в ней
образуется большое число мелких пузырьков;
• минеральные частицы соприкасаются с воздушными пузырьками и за-
крепляются на границе раздела фаз вода-воздух, образуя минерализо-
ванные пузырьки;
• минерализованные пузырьки всплывают на поверхность пульпы, обра-
зуя слой пены;
• минерализованная пена удаляется с поверхности пульпы.
Обычно в пену переходят полезные минералы, минералы пустой по-
роды остаются в пульпе.
Эффективность флотационного процесса зависит от минерального
состава и крупности исходного материала, массовой доли твёрдого вещест-
ва в пульпе и её температуры, состава воды, продолжительности флотации,
степени аэрации пульпы в машине.
В зависимости от способа аэрации и перемешивания пульпы все фло-
тационные машины разделяются на три группы: механические, пневмоме-
ханические и пневматические.
В механических флотационных машинах аэрация пульпы осуществля-
ется благодаря засасыванию воздуха из атмосферы при вращении импелле-
201
ра – мешалки специальной конструкции – с помощью которого производит-
ся также перемешивание пульпы, и диспергирование воздуха на отдельные
пузырьки.
В пневматических флотационных машинах аэрация и перемешива-
ние пульпы осуществляются сжатым воздухом, подаваемым в машину от
воздуходувок.
В пневмомеханических – комбинированных флотационных машинах
сжатый воздух подаётся от воздуходувок, а его диспергирование и переме-
шивание пульпы осуществляется вращающимся импеллером.
Механические флотационные машины – самые распространённые на
отечественных и на зарубежных обогатительных фабриках.
Флотация широко применяется для обогащения большинства руд
цветных и редких металлов, горно-химического сырья, а в сочетании с дру-
гими методами при обогащении руд чёрных металлов и углей. Широкая
распространённость флотации объясняется универсальностью процесса,
возможностью разделения практически любых минералов при переработке
бедных многокомпонентных руд с весьма тонкой вкрапленностью полез-
ных компонентов. Обычно флотация осуществляется при крупности частиц
минералов в пределах 0,02÷0,5(1,0) мм и крупности пузырьков воздуха
в пределах 1÷3 мм.

2.8. Магнитное обогащение руд


Во II веке до н. э. в Китае было замечено, что железные намагничен-
ные палочки ориентируются в пространстве определённым образом. Ины-
ми словами, эти палочки ориентировались по странам света. Прошло много
сотен лет, прежде чем датский физик Эрстед, демонстрируя на лекции опыт
по электротехнике, замкнул электрическую цепь. Стоявший рядом студент
обратил внимание на то, что стрелка, лежащего рядом на столе компаса,
дернулась. Он попросил профессора объяснить это явление. Эрстед снача-
ла не понял, причём здесь компас. Но, повторив опыт, он, в конце концов,
установил связь между электрическим током и магнитным полем. В том же
году, уже французский физик Арагон при повторении опыта Эрстеда обра-
тил внимание на то, что проволока, по которой протекает ток, погруженная
в железные опилки – притягивает их. После отключения тока опилки опа-
дали. Узнав об этом явлении, Ампер предположил, что эффект притяжения
усилится если из проволоки сделать спираль. Так появился соленоид. Через

202
пять лет, вставив в селеноид железный сердечник, В. Стерджен изготовил
первый электромагнит. Уже много лет на основе этих явлений обогащают
магнитные руды черных и редких металлов. Сначала эти руды измельча-
ют, смешивают с водой, при этом образуется пульпа. Пульпа поступает
в специальные аппараты – сепараторы, в которых электромагниты создают
мощные магнитное поле. Зерна, например, железосодержащих минералов
(магнетита и гематита), взаимодействуя с магнитным полем, прилипают
к магнитному барабану, после чего прилипшие зёрна “счищают”. На ча-
стички кварца и другие “пустые” минералы магнитное поле не действует.
Марганцевые, бурые железные и сидеритовые руды со слабыми магнитны-
ми свойствами обогащают в сильных магнитных полях, а железные руды
с ярко выраженными магнитными свойствами – в слабых.
Процессы магнитного обогащения – процессы, в которых разделение
минеральных частиц, отличающихся магнитными свойствами, обусловле-
но различием параметров их движения в магнитном поле. Процессы отли-
чаются разделительной средой – сухие и мокрые; характеристикой поля –
постоянное, переменное, слабое, сильное, полиградиентное; направлением
потоков и другими особенностями.
В настоящее время наиболее широко применяется магнитное обога-
щение в постоянном неоднородном магнитном поле, основанное на разли-
чии в магнитной восприимчивости разделяемых минералов.
В неоднородном магнитном поле магнитные частицы притягивают-
ся к полюсу в направлении схождения силовых линий, т. е. втягиваются
в участки более высокой напряжённости поля. Частицы немагнитных или
диамагнитных минералов будут выталкиваться под действием магнитных
сил в участки с меньшей напряжённостью поля. Это обеспечивает доста-
точно эффективное разделение частиц магнитных и немагнитных минера-
лов в рабочей зоне сепаратора.
В однородном магнитном поле, в котором напряжённость одинакова
и по величине и по направлению, минеральные частицы будут подвергаться
воздействию только вращающего момента, ориентирующего их параллель-
но силовым линиям поля. Но перемещения частиц к полюсам магнитной
системы не произойдёт. Поэтому в магнитных сепараторах применяются
только неоднородные магнитные поля.
Чем больше различаются минералы по величине магнитной воспри-
имчивости, тем легче осуществить их разделение в магнитном поле.

203
Рисунок 2.18 – Принципиальная схема магнитного сепаратора:
1 – вращающийся барабан; 2 – неподвижная магнитная система;
3, 4 – приёмники для немагнитного и магнитного продуктов

Эффективность процесса разделения зависит от магнитных свойств,


плотности, крупности, формы частиц и конструктивных особенностей ап-
паратов – магнитных сепараторов.
Магнитные сепараторы различаются устройством магнитной систе-
мы, конструкцией ванны для приёма продуктов разделения и конструкцией
рабочего органа, перемещающего магнитную фракцию через рабочую зону
(рисунок 2.18).
Серийно выпускают сепараторы двух типов: электромагнитные и с по-
стоянными магнитами. Несмотря на конструктивные отличия магнитных
систем и других узлов, все сепараторы делятся на две группы:
1) сепараторы со слабым магнитным полем предназначены для выде-
ления из руд сильномагнитных минералов;
2) сепараторы с сильным магнитным полем предназначены для выде-
ления из руд слабомагнитных минералов.
Сепарация может осуществляться в воздушной или водной среде. По
этому признаку магнитные сепараторы подразделяются на сухие (С) и мо-
крые (М).
Процессы магнитного обогащения находят широкое применение для
обогащения руд чёрных и цветных металлов, регенерации сильномагнит-
ных утяжелителей, удаления железистых примесей из кварцевых песков,
абразивов, керамического сырья, флюсов, из содержащих ванадий шлаков
и других материалов.

204
2.9. Электрическое и радиометрическое
обогащение руд
Всем известны свойства заряженных тел притягивать тела, имеющие
противоположные заряды и отталкивать тела, имеющие одноимённые за-
ряды. Так как в обоих случаях происходит избирательное отталкивание
и притяжение, то становится возможным использовать эти свойства для се-
лективного отбора тел. Ещё 2500 лет назад в древней Греции ремесленники,
обтачивая и полируя украшения из янтаря, заметили, что он притягивает
мелкие кусочки бумаги, шерсти и другие мелкие предметы. По преданию
древнегреческий философ Фалес, наблюдая за тем, как его дочка расчесы-
вает волосы янтарным гребнем, описал это явление. В 1716 г. уже Исаак
Ньютон демонстрировал своим друзьям возможности тел отталкиваться
и притягиваться в зависимости от того, какой они имеют заряд. Эти опыты
зрители и сам известный учёный называл “электрические пляски”. С самых
первых шагов развития электротехники учёные пытались применить элек-
трические силы для разделения неоднородных материалов. Уже в 1870 г.
была предложена первая электростатическая машина для очистки хлопка.
Но так как в то время не было надёжных источников высокого напряже-
ния, то этот способ сепарации не нашёл широкого применения в промыш-
ленности. Первый сепаратор для разделения электропроводящих частиц
и частиц-изоляторов (диэлектриков) был предложен в 1901 г. Л. Блеком
и Д. Моршером. Электрические методы обогащения основаны на взаимо-
действии заряженных минеральных частиц с электростатическим полем.
В электрическом сепараторе измельченная руда перемещается в электро-
статическом поле, при этом минеральные частицы, в зависимости от своих
диэлектрических свойств, движутся по разным траекториям. Одни частицы
прилипают к барабану, другие отскакивают от него и попадают в специ-
альные приёмники. Так происходит разделение минералов по своим элек-
трическим свойствам. При обогащении руд, содержащих чёрные и цветные
металлы, используют другие свойства этих горных пород.
Процессы электрического обогащения – процессы, в которых разде-
ление минеральных частиц, отличающихся электрическими свойствами,
обусловлено различием параметров их движения в электрическом поле.
В зависимости от того, какие электрические свойства используются
в качестве разделительного признака, различают следующие процессы
электрического обогащения: сепарацию – электрическую, электростатиче-

205
скую, диэлектрическую, трибоэлектрическую, трибоадгезионную; электри-
ческую классификацию по крупности и форме.
Наибольшее промышленное применение получили процессы, осно-
ванные на разнице в электропроводности и в способности минералов прио-
бретать различные заряды при контактной электризации.
В электрическом поле минералы проводники и непроводники ведут
себя по-разному. При контакте проводника с заряженным телом вследствие
хорошей проводимости минерал проводник приобретает одноимённый за-
ряд и отталкивается от заряженного тела, в то время как у минерала диэлек-
трика происходит лишь смещение зарядов и переориентация электрических
диполей в направлении напряжённости внешнего электрического поля.
Разделение минеральных частиц в электрическом поле осуществляет-
ся в результате удержания заряженных частиц на поверхности заземлённого
вращающегося электрода, что соответствует понятию режима удерживания,
либо из-за отклонения их в сторону электрода, обладающего противопо-
ложным по отношению к частицам потенциалом – режим извлечения.
Поведение частиц при разделении в режиме удерживания рассмотрим
на примере работы барабанного коронно-электростатического сепаратора,
рабочая зона которого и векторная диаграмма сил, действующих на части-
цу, находятся на поверхности заземлённого – осадительного электрода (ри-
сунок 2.19).
На частицу, находящуюся на поверхности осадительного электрода,
действуют:
• сила взаимодействия Fэ электрического поля с остаточным зарядом ча-
стицы в зоне коронного разряда, прижимающая частицу к поверхности
осадительного электрода;
• сила зеркального отображения Fз, возникающая за счёт взаимодействия
остаточного заряда частицы и индуцированного на осадительном элек-
троде электрического заряда, равного остаточному заряду, но противо-
положного ему по знаку; эта сила также прижимает частицу к поверхно-
сти осадительного электрода;
• пондеромоторная сила Fп, возникающая вследствие неоднородности
электрического поля коронного разряда и стремящаяся оторвать части-
цу от поверхности осадительного электрода и направить её в сторону
максимальной неоднородности поля, т. е. к коронирующему электроду;
• центробежная сила Fц, появляющаяся при вращении осадительного
электрода и действующая на частицу в направлении от оси электрода
перпендикулярно к его поверхности;
206
Рисунок 2.19 – Принципиальная схема барабанного коронноэлектростатического
сепаратора (а) и диаграмма сил, действующих на частицы минералов (б): 1 – вра-
щающийся осадительный электрод; 2 – отклоняющий электрод; 3 – коронирующий
электрод; 4 – питающий бункер; 5 – щётка; 6, 7, 8 – приёмники непроводящего, проме-
жуточного и проводящего продуктов

• сила тяжести частицы Fт, перпендикулярная и тангенциальная составля-


ющие которой зависят от положения частицы на барабане.
В зависимости от расположения частицы на поверхности барабана
величина этих сил неодинакова. При выходе частицы из зоны действия
коронного разряда действие силы Fэ заканчивается, и удерживающая сила
определяется результирующей оставшихся сил. Кроме того, при удалении
частицы от зоны коронного разряда ослабевает действие силы зеркального
отображения, так как частица постепенно разряжается.
Неодинаково действие и силы тяжести: в верхней части барабана она
прижимает частицу к поверхности барабана, а в нижней – отрывает.
Результирующая сила, определяющая траекторию движения частиц
в электрическом поле сепаратора, является векторной суммой основных
взаимодействующих сил.
В процессе электрической сепарации смесь минеральных частиц по-
ступает из бункера 4 на вращающийся осадительный электрод 1, который
транспортирует частицы в зоны действия отклоняющего 2 и коронирующе-
го электрода 3. В этой зоне все частицы приобретают электрический заряд,
одноимённый по знаку с потенциалом коронирующего электрода, и, вслед-
ствие взаимодействия электрических сил, притягивается к заземлённому
осадительному электроду.
207
Дальнейшее поведение частиц определяется их электропроводно-
стью. Частицы с достаточно высокой электропроводностью быстро отдают
свой заряд осадительному электроду и центробежной силой сбрасываются
с поверхности барабана в бункер 8. Частицы минералов с незначительной
электропроводностью медленно разряжаются на осадительном электроде
и, удерживаясь на нём более длительное время, выносятся в сторону от
зоны действия коронирующего электрода. Частицы с промежуточной элек-
тропроводностью разряжаются на осадительном электроде быстрее, чем
диэлектрические, поэтому попадают в бункер 7. Частицы минералов ди-
электриков отделяются от барабана при помощи щётки 5 и разгружаются
в бункер 6.
Электрические сепараторы различают по способу электрической се-
парации, характеристикам электрического поля, параметрам движения ма-
териала через рабочее пространство.
По способу электрической сепарации различают сепараторы: электро-
статические, коронные, коронно-электростатические, трибоэлектрические,
диэлектрические.
Электрическая сепарация применяется для обогащения зернистых
сыпучих материалов крупностью от 3 до 0,05 мм, переработка которых
другими методами малоэффективна или невыгодна по экономическим по-
казателям. Наиболее широко электрическая сепарация применяется при
переработке руд редких металлов, при доводке титаноциркониевых, танта-
лониобиевых, оловянно-вольфрамовых, алмазосодержащих, магнетитоге-
матитовых концентратов, а также для обогащения смешанных руд.
Процессы радиометрической сепарации – процессы разделения ми-
нералов на основе различий в интенсивности испускания, отражения или
поглощения ими различных видов ядерно-физических излучений, путём
механического изменения траекторий выведения частиц из потока материа-
ла специальными исполнительными механизмами.
Для руд, обладающих естественной радиоактивностью, используют
различия в радиоактивных свойствах минералов, для обогащения нерадио-
активных полезных ископаемых используют различия в процессах взаимо-
действия минералов с различными внешними излучениями. При этом в ка-
честве первичных излучений применяют излучения в широком диапазоне
длин волн: нейтронное, рентгеновское, ультрафиолетовое, видимый свет,
инфракрасное, радиоволновое. Воздействие на минералы первичным –
внешним излучением может вызвать у некоторых минералов искусствен-
ную радиоактивность, люминесценцию, при этом происходит отражение
208
и поглощение первичного излучения, изменение энергии магнитного поля
и его параметров.
Принципиально радиометрическую сепарацию можно представить
следующим образом. По ленте или вибрационному лотку монослоем пе-
ремещаются куски материала, обладающие различной интенсивностью,
например, гамма-излучения. Интенсивность измеряется с помощью спе-
циального устройства, передающего сигналы через усилитель на исполни-
тельный механизм, автоматически отделяющий куски или фракции с повы-
шенной или пониженной интенсивностью излучения.
Радиометрическое обогащение осуществляется на сепараторах, ос-
новными узлами которых являются: конвейер, подающий материал в зону
измерения интенсивности излучения; электронная система, называемая ра-
диометром.

2.10. Промывка песчано-гравийного материала


Промывка – процесс отделения глинистых агрегатов от минерального
сырья путём их дезинтеграции с одновременным удалением под действием
воды и соответствующих устройств.
Промывка может быть самостоятельным процессом, в результате
которого получают конечный продукт: щебень, гравий, песок и др., либо
подготовительным процессом, в результате которого промытый материал
поступает на переработку другими методами обогащения.
Про