Станок DK7732 (Kingred) Новая ред. 2017

Руководство по эксплуатации Стр.
1
Проволочно-вырезной электроэрозионный станок мод.AWT3SL
ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННЫЙ ПРОВОЛОЧНО-ВЫРЕЗНОЙ
СТАНОК
мод. «DK7732»
РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

www.stanki.ru 107023, Москва, ул. Большая Семеновская, д.40
Руководство по эксплуатации Стр. 2
Электроэрозионный проволочно-вырезной станок мод.DK7732
Уважаемый клиент!
Благодарим Вас за выбор нашего оборудования!
Мы рады напомнить, что опытные специалисты Ассоциации «КАМИ» всегда готовы

дать Вам квалифицированные разъяснения по работе данного оборудования.
Связаться с нашими консультантами Вы можете по телефону контактного центра
(495)781-55-11, и 8(800)1000-111 – бесплатные звонки из регионов России.
Напоминаем Вам, что перед началом эксплуатации оборудования необходимо внима-
тельно прочитать настоящее руководство. Копировать его в интересах третьих лиц запрещает-
ся. В руководстве Вы найдете важные рекомендации и указания, связанные с техническим об-
служиванием, которые помогут Вам в полной мере использовать все преимущества данного
оборудования.
Заметим, что технические характеристики оборудования могут быть изменены изгото-
вителем без предварительного извещения: модификация оборудования - результат постоянно-
го технологического совершенствования.
Хотим обратить Ваше внимание на то, что всё оборудование проходит предпродажную
подготовку, однако в процессе транспортировки могут возникать незначительные механиче-
ские повреждения (потертости, сколы краски ), которые ни в коем случае не влияют на эксплуа-
тационные характеристики. При этом Ассоциация «КАМИ» целиком и полностью подтверждает
взятые на себя гарантийные обязательства.
Считаем важным напомнить о необходимости периодического сервисного обслужива-
ния оборудования в соответствии с технической документацией и рекомендациями квалифи-
цированных специалистов.
Просим обратить внимание: компания не несет ответственности за несоблюдение ре-
комендаций и указаний, связанных с техническим обслуживанием оборудования.
Желаем успешной работы на нашем оборудовании и процветания Вашему бизнесу!
С уважением, Ассоциация «КАМИ»
http://www.stanki.ru
8-800-1000-111

СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
1. Общие сведения 4
2. Основные технические данные и характеристики 4
3. Указания мер безопасности 5
4. Состав станка 12
5. Электрооборудование 22
6. Порядок установки 24
7. Порядок работы 26
8. Возможные неисправности и методы их устранения 45
9. Особенности разборки и сборки при ремонте 47
10. Хранение 48
11. Указания по техническому обслуживанию, эксплуатации, смаз-

ке и ремонту 48
12. Гарантийные обязательства 64
Приложение: 1. Руководство по эксплуатации программы KDXP 67

2. Технический паспорт 113
3. Документы по сервису 115

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
1.1. Назначение
Электроэрозионный проволочно-вырезной станок мод. DK7732 предназначен для меха-
нической обработки металлических пресс-форм высокой точности, высокой твердости и
прочности, а также деталей сложной формы, в частности, матриц штампов, пресс-форм, пресс-
форм для пластиковых изделий, зубчатых колес и деталей различной формы
Заготовка режется на станке, управляемом системой ЧПУ, по запрограммированной
компьютером траектории, с помощью электрического разряда, создающегося на проволочном
электроде при подаче на него высокочастотного напряжения питания.
1.2. Область применения
Участки и цеха металлообрабатывающих предприятий машиностроения. Широко при-
меняется в машиностроении, автомобильной промышленности, авиационной промышленно-
сти, в производстве бытовой техники, в военной, электронной промышленности и т. д.
1.3. Исполнение станка
Вид климатического исполнения УХЛ 4 по ГОСТ 15150.
Помещение, в котором эксплуатируется станок, должно соответствовать зоне класса
П-II согласно "Правилам устройства электроустановок" (редакция 7).
2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ХАРАКТЕРИСТИКИ
2.1 Техническая характеристика (основные параметры и размеры).
2.1.1. Основные параметры и размеры приведены в табл. 1.
Таблица 1
Наименование параметров и размеров Значения
1. Размер рабочего стола, мм 415 х 635
2. Размер перемещения рабочего стола, (X x Y), мм 320 x 400
3. Толщина заготовки, наибольшая, мм 300
500 – опция
4. Макс. угол конусности/толщина плиты, градус/мм 3º/100
Опция
± 15º/100
5. Диаметр молибденовой (Mo) проволоки, мм 0.15~0.25
6. Скорость обработки, наибольшая, (материал: Cr12, закаленный, 40 мм) 160
7. Скорость подачи проволоки, м/мин 5~11
8. Точность, мм ≤ 0.007
9. Шероховатости, мкм
при однопроходной обработке Ra 2,5
при многопроходной обработке Ra 1,2…1,5
10. Нагрузка на стол, (вес заготовки), наибольшая, кг. 400
11. Емкость бака охлаждения, л 56
12. Габаритные размеры, мм
длина 1450
ширина 1100
высота 1600
13. Масса, кг 1600

2.2. Техническая характеристика электрооборудования

2.2.1. Техническая характеристика электрооборудования приведена в табл. 2
Таблица 2
Наименование параметров и размеров Значения
1. Род тока питающей сети Переменный

трехфазный
2. Частота тока, Гц 50
3. Напряжение, В 380
4. Ток, А 6
5. Установленная мощность, кВт 2
3. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Общие требования
3.1.1. Конструкция станков соответствует требованиям ГОСТ 12.2.003 “ССБТ. Оборудо-
вание производственное. Общие требования безопасности” и ГОСТ 12.2.007.0 “ССБТ. Изде-
лия электротехнические. Общие требования безопасности”.
3.1.2. Металлообрабатывающие станки соответствуют требованиям:
ГОСТ 12.2.009 “ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасно-
сти”,
ГОСТ 7599 «Станки металлообрабатывающие. Общие технические условия»
ГОСТ 12.2.003 «Система стандартов безопасности труда. Оборудование производствен-
ное. Общие требования безопасности»
3.1.3. К работе на станке допускается персонал, изучивший оборудование станка, прави-
ла эксплуатации и получивший инструктаж по технике безопасности.
3.1.4.При эксплуатации станка обязательно строгое соблюдение действующих на заводе
российских, ведомственных и заводских правил и инструкции по технике безопасности.
3.1.5. Инструкция о мерах безопасности при работе на станке должна находиться на ра-
бочем месте обслуживающего персонала.
3.1.6. Рабочее место оператора должно содержаться в чистоте и не быть скользким.
3.1.7. Обслуживающий персонал станка обязан:
- строго соблюдать правила эксплуатации и требования инструкция по технике
безопасности;
- содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего времени.
3.1.8. При ремонте оборудования станка на вводном автомате (рубильнике) должен быть
вывешен плакат:
"НЕ ВКЛЮЧАТЬ - работают люди!"
3.1.9. ЗАПРЕЩАЕТСЯ во время работы станка:

- находится между работающими узлами;
- опираться на работающее оборудование;
- производить уборку оборудования.
3.1.10. При обнаружении возможной опасности следует отключить станок, предупредить
обслуживающий персонал и администрацию цеха.
3.1.11. При любом несчастном случае во время работы за станком необходимо немед-
ленно оказать помощь пострадавшему и сообщить о случившемся в медпункт завода и адми-
нистрации участка (цеха).
3.1.12. ЗАПРЕЩАЕТСЯ при работе за станком загромождать проходы и проезды около
станка заготовками и обработанными изделиями.

3.1.13. ЗАПРЕЩАЕТСЯ работа на неисправном или не подготовленном к работе обо-

рудовании.
3.1.14. ЗАПРЕЩАЕТСЯ приступать к работе за станком при:
- неисправности заземляющих устройств;
- отсутствие смазки или неисправности системы смазки, хотя бы у одного из
узлов и механизмов;
3.2.Правила безопасности за работающим станком.
3.2.1. Обслуживающий персонал обязан выполнять требования по обслуживанию обору-
дования, изложенные в "Руководстве по эксплуатации" на станок, а также требования преду-
предительных табличек, установленных на станке.
3.2.2. Сигнальные цвета знаков безопасности на станке должны соответствовать требо-
ваниям ГОСТ 12.4.026.
3.2.3. Производить настройку станка только при полной его остановке и отключении.
3.2.4. Не брать и не передавать через работающие механизмы какие-либо предметы.
3.2.5. Не производить во время работы станка подтягивание винтов, болтов, гаек и дру-
гих деталей.
3.2.6. Во избежание повреждения станка или причинение ущерба здоровью оператора
перед запуском станка убедитесь, что все крепежные винты тщательно затянуты.
3.2.7. Во время работы на станке используйте защитные очки.
3.2.8. Выключите станок и снимите напряжение отключением вводного автомата при:
- уходе от станка даже на короткое время;
- временном прекращении работы;
- уборке, смазке и чистке оборудования.
3.2.9. Следите за тем, чтобы крышки распределительных коробок и других электриче-
ских устройств были закрыты, а уплотнения не имели повреждений.
3.2.10. ЗАПРЕЩАЕТСЯ устранять неисправности электрооборудования станка лицам,
не имеющим права обслуживания электроустановок.
3.2.11. ЗАПРЕЩАЕТСЯ устранять любые неполадки при работе станка.
3.2.12. Соблюдайте меры предосторожности при устранении неполадок. Помните, что
при нажатии кнопок с определенной символикой и надписями, соответствующие механизмы
станка совершают движения.
3.2.13. ЗАПРЕЩАЕТСЯ устранять неисправности в станке без снятия напряжения, если
характер неисправностей не требует ее устранения под напряжением.
3.2.14. Остановка оборудования
При возникновении аварийной ситуации оператор может остановить работу оборудова-
ния двумя следующими способами：
Кнопка аварийной остановки и основной выключатель питания.
Кнопка аварийной остановки: При нажатии на кнопку аварийной остановки происходит
отключение питания двигателей и насосов, питание компьютера остается включенным.
Основной выключатель электропитания: При переводе выключателя в нерабочее поло-
жение электропитание электрошкафа и оборудования будет отключено.
3.2.15. Безопасная эксплуатация оборудования
Безопасная эксплуатация оборудования обеспечивает предотвращение возникновения
неисправностей и опасных ситуаций для персонала. Помните о необходимости соблюдения
правил техники безопасности и инспектируйте оборудование каждый раз перед началом рабо-
ты. Несмотря на то, что оборудование оснащено системами обеспечения безопасности, сохра-
няется риск возникновения опасных ситуаций в случае несоблюдения требований правил тех-
ники безопасности.
3.2.16. Требования техники безопасности, предъявляемые к работе оператора
1. В случае обнаружения возникновения нештатной ситуации (посторонний запах либо
шум, излучаемый оборудованием) незамедлительно нажмите на кнопку аварийной остановки

оборудования для определения причины возникновения неисправности.

2. В ходе генерации искровых разрядов запрещается касаться частей оборудования, рас-
положенных выше емкости увлажняющей жидкости, так как в это время по цепи проходит ток
высокого напряжения и высокой силы тока.
3. Электрический ток также может присутствовать на подвижной проводке, расположен-
ной между проводкой резервуара с отходным материалом и катушкой. Запрещается допускать
контакт проводки во время генерации искровых импульсов.
4. Не приближайтесь к осям XY и их металлическим кожухам для предотвращения опас-
ности травмирования конечностей при перемещении осей в их плоскостях.
5. На рабочем столе и поддоне воды всегда присутствует вода. Запрещается залезать на
рабочий стол и на поддон ни при каких обстоятельствах.
6. Подведите линии защитного заземления к электрошкафу и электронным ящикам (на
колонне оборудования и водном резервуаре), это позволит предотвратить опасность удара
электрическим током.
7. При включении системы электропитания начнут работать вытяжные вентиляторы. За-
прещается вставлять пальцы в вентиляторы и фильтры.
8. Запрещается открывать двери электрошкафа (передняя дверца и задняя дверца), двер-
цы электронных ящиков, металлические кожухи корпуса оборудования для предотвращения
опасности удара электрическим током.
9. После выключения оборудования на конденсаторах остается напряжение. Запрещается
прикасаться к ним.
10. Для предотвращения опасности удара электрическим током не допускайте попадания
брызг воды на электрошкаф либо на электронные ящики.
11. Незамедлительно остановите оборудование при обнаружении повреждений электри-
ческих кабелей (соединяющие корпус оборудования и электронный шкаф). Запрещается осу-
ществлять пуск оборудования до выполнения ремонтных работ.
12. Запрещается демонтировать линии заземления с маркировкой E или PE. Это возволит
предотвратить опасность получения удара электрическим током.
13. В процессе работы оборудования либо после выполнения обработки сохраняется вы-
сокая температура заготовки. Запрещается прикасаться к ней голыми руками.
14. Примите меры, обеспечивающие предотвращение получения травмы от острых краев
заготовки либо катушки.
15. Перед открыванием дверей электрошкафа либо электронных коробок необходимо от-
ключить систему электропитания оборудования.
16. Перед включением электропитания оборудования проверьте и затяните штифты в
развилке на клеммных коробках. В случае если крепление одного из штоков будет ослаблено,
это вызовет дисбаланс подводимого электропитания, повышенный уровень излучения шума
двигателем, перегорание двигателя, перегорание клеммных панелей.
17. Отходные материалы, к которым относятся фракция, смазочные вещества, бумажные
фильтры, использованная проволока, ионит и поломанные части оборудования должны быть
утилизированы квалифицированным подрядчиком, занимающимся переработкой материалов,
либо ином способом при соблюдении требований местного законодательства.
18. Для обеспечения выплескивания воды необходимо регулировать верхнюю и нижнюю
рукоятки в положениях от минимума до максимума.
19. Запрещается допускать расплескивания воды на пол, так как это может представлять
опасность падения персонала либо получения им удара электрическим током.
20. Свет лампы может генерировать тепло, которое будет оказывать воздействие на
освещаемые элементы. Помните об этом и не допускайте воздействия световых ламп на легко-
плавкие материалы, такие как электрокабели.
21. Уровень освещения должен быть не менее LUX500 в противном случае возникает
риск появления опасной ситуации.

22. При установке опционального оборудования уровень шумового воздействия при уда-
лении металлической стружки сжатым воздухом будет превышать 80 Дб. Необходимо пользо-
ваться средствами защиты органов слуха.
3.2.17. Безопасная эксплуатация оборудования и место нахождения персонала.
1. Не допускайте нахождения вблизи оборудования металлической стружки, разлитой во-
ды или масла.
2. Оператор должен носить защитные очки и обувь.
3. Будьте предельно осторожны, что не допустить падения во время установки либо из-
влечения заготовки с рабочего стола.
4. При выполнении погрузочных / разгрузочных работ персонал должен пользоваться за-
щитной обувью и перчатками.
3.2.18. Выполнение проверки для резки
1. Убедитесь в том, что заготовка надежно закреплена зажимами на рабочем столе.
2. Проволочный электрод должен перемещаться в соответствии с указаниями.
3. Сварочные кабели / линии заземления
a. Затянуты ли должным образом их крепления？
b. Не нарушена ли структура кабелей？
c. Зазоры верхнего / нижнего сопла выставлены должным образом, сопла не соприкаса-
ются друг с другом
4. Для предотвращения ошибок подключения при проведении технического обслужива-
ния оборудования ориентируйтесь по маркировке на проводе, трубках, штепселях и розетках.
3.2.19. Использование нержавеющей стали
1. Неверным образом выполненная консервация материала может сократить срок его
службы. Нержавеющая сталь наиболее всего подвержена разрушению при соприкосновении с
другими материалами.
2. В случае несоответствующего требованиям хранения материала процесс ржавления
материала может передаваться на нержавеющую сталь с других материалов.
3.2.20. Проверка оборудования перед началом резки
1. Проверяйте уровень диэлектрика (погружная модель)
2. Уровень диэлектрика внезапно понизился
3. Резервуар закрыт должным образом (погружной тип).
4. Уплотнитель дверцы рзезрвуара не поврежден
3.2.21. Проверка оборудования в ходе выполнения резки
1. Убедитесь в отсутствии утечек диэлектрика.
2. Убедитесь в том, что давление верхней и нижней промывки совпадает
3. Технология резки установлена верным образом?
4. При работе оборудования в автоматическом режиме проверьте следующее：
a. Резка осуществляется плавно?
b. Давление промывки является постоянным и стабильным?
c. Уровень диэлектрика (для погружного типа) остается на постоянном уровне
3.2.22. Контрольный лист техники безопасности (функции оборудования)
1 Основной выключатель, расположенный на панели управления
2 Приоритетность кнопки аварийной остановки
3 Датчик блокировки дверцы
4 Предупредительные знаки и надписи
5 Идентификационная табличка
6 Маркировка CE
7 Защитные ограждения
8 Запасные части и комплекты инструментов
9 Технические руководства

3.2.23. Контрольный лист техники безопасности (внешний вид оборудования)

1. Характеристики тока _ _ фаз, Гц, Напряжение
2. Убедитесь в том, что все защитные ограждения смонтированы и находятся в исправ-
ном состоянии.
3. Убедитесь в том, что шкив сервопривода смонтирован в соответствии с требованиями
4. Убедитесь в том, что направление вращения вала насоса диэлектрика соответствует
установленному направлению.
5. Убедитесь в том, что системы аварийной остановки оборудования исправно функцио-
нируют.
6. Убедитесь в том, что все другие клавиши исправно функционируют.
7. Убедитесь в том, что все ограждения исправно функционируют.
8. Убедитесь в отсутствии утечек диэлектрика.
9. Убедитесь, что все ярлыки, знаки и маркированные элементы установлены на оборудо-
вании.
10. Убедитесь в том, что все штатные и подвижные ограждения установлены и не имеют
острых краев.
11. Убедитесь в том, что оборудование готово к обработке (съему фаски).
12. Появляется ли повышенный уровень вибрации в процессе обработки материала
13. Присутствует ли посторонний шум, исходящий от оборудования либо устройства
AWT?
14. Панель управления прочно установлена. Установлены ли позиционирующие винты?
15. Убедитесь в том, что дверь электрошкафа плотно закрыта.
16. Являются ли двери электрошкафа ровными? Создают ли друг для друга помехи сило-
вой выключатель и электрошкаф.
3.2.24. Контрольный лист техники безопасности (электронная установка)
1. Убедитесь в том, что электронные соединительные линии оголены внутри кабеля.
2. Убедитесь в том, что компоненты электрошкафа установлены в соответствующем тре-
бованиям порядке.
3. Убедитесь в том, что электронные клеммы верным образом подключены на панели.
4. Убедитесь в том, что величины диаметра проводки системы заземления являются до-
статочными.
5. Убедитесь в том, что на оборудовании установлены новые предохранители.
6. Убедитесь в том, что провода в электрошкафу промаркированы номерами.
7. Убедитесь в том, что все винты должным образом затянуты.
8. Убедитесь в том, что основной трансформатор производит шум.
9. Убедитесь в том, что все знаки и символы на панели управления являются читабель-
ными.
10. Убедитесь в том, что кнопки аварийной остановки оборудования исправно функцио-
нируют.
11. Убедитесь в том, что длина проводки внутри электрошкафа является достаточной.
12. Убедитесь в отсутствии повреждений на проводнике.
13. Убедитесь в том, что соединительная проводка электрошкафа и панели управления
расположена в нужном порядке.
14. Убедитесь в том, что винты, расположенные на электронной панели, высоковольтных
кабелях и проводах с высокой силой тока, должным образом затянуты.
3.2.25. Смотровое окно дверцы, пластиковый кожух намоточного барабана и устройство
AWT
Смотровое окно изготовлено из поливинилхлорида. При изменении цветовой гаммы, пе-
редаваемой окном, а также в случае обнаружения общих следов износа, вызванных долговре-
менным воздействием используемого охлаждающего агента, незамедлительно замените смот-
ровое окно.

Срок службы смотрового окна составляет приблизительно 5 лет. По прошествии пяти лет
использования смотрового окна необходимо его заменить даже при отсутствии следов ухуд-
шения видимости через него.
Во время чистки смотрового окна используйте мягкодействующее моющее средство и
мягкий материал, например, губку.
В случае возникновения необходимости замены смотрового окна свяжитесь с компанией
3.3. Требования электробезопасности.

3.3.1. Мероприятия, обеспечивающие безопасность эксплуатации электрооборудования
выполнены в соответствии с требованиями ГОСТ Р МЭК 60204-1 «Электрооборудование ма-
шин и механизмов»
3.3.2. Необходимо следить за тем, чтобы крышки распределительных коробок и других
электрических устройств были закрыты, а уплотнения не имели повреждений.
3.3.3. ЗАПРЕЩАЕТСЯ устранять неисправности электрооборудования станка лицам, не
имеющим права обслуживания электроустановок.
3.3.4. Оборудование станка оснащено нулевой защитой, исключающей самопроизволь-
ное включение станка при восстановлении внезапно исчезнувшего напряжения.
3.3.5. Станок в собранном виде со всеми электрическими соединениями проверен на
непрерывность цепи защиты в соответствии с ГОСТ Р 50571.16, 612.6.3. Необходимо контро-
лировать крепление соединений проводов.
Если длина защитной цепи не более 30 м, непрерывность цепи защиты проверяется про-
пуском через нее тока не менее 10А, частотой 50 Гц, направляемом источника БСНН в тече-
ние 10 с.
При минимальном эффективном поперечном сечении провода защиты 2,5 мм2 макси-
мальное установленное падение напряжения равно 1,9 В.
3.3.6. Электрооборудование станка проверено на электрическую прочность изоляции в
соответствии с ГОСТ Р МЭК 60204-1 «Электрооборудование машин и механизмов»
Измеренное при 500 В постоянного тока между проводами силовой цепи и цепи за-
щиты сопротивление изоляции электрических цепей, аппаратов и электродвигателей не долж-
но быть менее 1 МОм в любой незаземленной точке измерения.
При испытании прочности изоляции силовых цепей и присоединенных к ним цепей
управления не должно быть пробоя изоляции. Момент пробоя определяется сбросом показа-
ний ПУС-3 и отключением сигнальной лампочки.
3.3.7.Электрооборудование станка проверено повышенным напряжением.
При подаче испытательного напряжения, составляющего двойное значение номиналь-
ного напряжения питания или 1000 В, если это значение больше, имеющего частоту 50 Гц и
подаваемого от трансформатора минимальной мощностью 500 В⋅А, электрооборудование вы-
держивает подаваемое напряжение в течение не менее 1 с между проводами всех цепей и за-
щитными цепями, за исключением предназначенных для работы с БСНН или более низких и
цепи защиты.
3.3.7. Надежность заземления соответствует ГОСТ 12.2.007.0.
Значение сопротивления между заземляющим болтом (винтом, шпилькой) и каждой
доступной прикосновению металлической нетоковедущей частью станка, которая может ока-
заться под напряжением, не превышает 0,1 Ом.
3.5.8. В аварийных случаях пользуйтесь специальным аварийными остановами - гриб-
ковыми кнопками "Стоп".
При аварийном "Стоп" станок отключается.

3.4. Требования безопасности окружающей среды

3.4.1. Шумовые характеристики не превышают значений, установленных в соответ-
ствии с требованиями ГОСТ 12.1.003.
Уровень шума на рабочем месте при эксплуатации оборудования 80 Дб (A) B
ВНИМАНИЕ! При работе на станке необходимо применение наушников при пре-
вышении нормы уровня шума.
3.4.2. Нормы вибрации на поверхностях, с которыми контактируют руки работающего, а
также вибрация, возникающая на рабочем месте при работе станка в эксплуатационном режи-
ме, соответствуют нормам, установленным ГОСТ 12.1.012.ъ

4. СОСТАВ СТАНКА
4.1. Общий вид станка и его описание
4.1.1. Общий вид станка
Рис. 1
4.1.2. Комплектующие (для мод. DK7732):
• Контактор производства SHIHLIN ELECTRIC & ENGINEERING

COOPRATION (Тайвань)
• Инвертер производства SANCH (Тайвань)
• Электрические реле производства OMRON(Япония)
• Генератор импульсов производства MEANWELL (Тайвань)
• Конденсаторы HITACHI (Япония)
• Инвертором на системе перемотки производства «Emerson» (США).
• Система контроля натяжения проволоки
• Высокоточные направляющие производства HIWIN (Тайвань)
• Станина из чугуна-механита (мод. HT250)

4.2. Конструкция станка

Станок состоит из механической части, электрического блока управления и системы
охлаждения.
Механическая часть состоит из станины станка, рабочего стола, направляющей системы
для проволоки, механизма конусной резки, механизма перемещения проволоки, рабочего ре-
зервуара, зажимного приспособления, водостойкой крышки, системы охлаждения и т. д. В
станке используются линейные направляющие и прецизионные шарико-винтовые пары.
Ширина направляющей системы для проволоки настраивается под различные типы
станков, а направляющие ролики рассчитаны на конструкцию с двойной подвеской.
① Станина станка
Станина изготовлена из чугуна HT250, обеспечивающего ей способность выдерживать
высокую нагрузку и быть устойчивой к деформации. Для крепления станка к фундаменту ис-
пользуется вибростойкая сталь для закладных деталей. Станок удобен в установке и наладке.
Верхняя и средняя каретки суппорта установлены в верхней части станины станка и приводят-
ся в движение с помощью шарико-винтовых пар осей X и Y.
② Механизм перемещения проволоки и направляющая система проволоки
Вращение барабана с проволокой в противоположных направлениях обеспечивает воз-
вратно-поступательное перемещение электродной проволоки. В то же время, направляющие
ролики позволяют обеспечивать плавное движение электродной проволоки. Верхние и ниж-
ние токоподводящие узлы используются для подачи напряжения, но при необходимости, для
этих целей можно также использовать барабан для перемотки проволоки.
③ Механизм конусной резки
Он приводится в движение двумя шаговыми двигателями, обеспечивающими перемеще-
ние по осям U и V, что позволяет выполнять одновременное перемещение по 4 осям (X, Y, U,
V). Благодаря механизму конусной резки, станок может выполнять обработку конусообразной
поверхности.
④ Рабочий стол
Зажимные приспособления закреплены на рабочем столе с помощью Т-образных пазов,
например, на верхней каретке суппорта.
⑤ Система охлаждения
Система охлаждения состоит из водяного бака, рабочей жидкости, электромагнитных
клапанов, трубопровода и фильтра тонкой очистки, позволяющего дольше использовать рабо-
чую жидкость. Рабочая жидкость очень важна для механической обработки, то есть, она мо-
жет повлиять на стабильность обработки и качество обработки поверхности детали. Таким об-
разом, необходимо выполнять замену рабочей жидкости через какое-то время, когда она ста-
новится грязной и вязкой. Если показания манометра превышают 0,2 МПа, рекомендуется за-
менить фильтрующий элемент.
⑥ Зажимное приспособление и запасные части
• Зажимное приспособление:
Зажимные приспособления для плоских деталей предназначены только для станков
WEDM типа DK7750, а зажимные приспособления для фасонных деталей используются на
других типах станков WEDM.
• Запасные части:
В ящике для запасных частей находятся компоненты для сборки и разборки, натяжения
проволоки, снятия подшипников, а также ручки для вращения.

4.3. Система привода

Система привода состоит из привода рабочего стола, системы перемещения проволоки и
привода конусной резки.
① Система привода рабочего стола (см. рис. 4-1)
Ось X:
Система управления посылает импульс перемещения → Шаговый двигатель Q → Редук-
тор 23/24 → Шарико-винтовая пара 13 → Гайка 14 осуществляет перемещение каретки суп-
порта.
Ось Y:
Система управления посылает импульс перемещения → Шаговый двигатель P → Редук-
тор 11/12 → Шарико-винтовая пара 16 → Гайка 15 осуществляет перемещение каретки суп-
порта.
② Система перемещения проволоки (см. рис 4-2)
Двигатель M → Муфта вращения барабана с проволокой → Редуктор 17/18 → Редуктор
19/20 → Шарико-винтовая пара 22 → Гайка 21 осуществляет вращение барабана с проволокой
в противоположных направлениях.
③ Система привода конусной резки (см. рис. 4-3)
Ось U:
Система управления посылает импульс перемещения → Шаговый двигатель E → Редук-
тор 10/9 → Шарико-винтовая пара 5 → Гайка 4 осуществляет перемещение каретки суппорта
U.
Ось V:
Система управления посылает импульс перемещения → Шаговый двигатель B → Редук-
тор
6/8 → Шарико-винтовая пара 7 → Гайка 3 осуществляет перемещение каретки суппорта
V.
④ Система привода верхней траверсы
Ручной или механический привод → Червяк → Червячное колесо → Шарико-винтовая
пара осуществляет перемещение верхней траверсы вверх и вниз, изменяя зазор.

4.4. Блок управления
Рис. 2
Электрооборудование станка, система ЧПУ и источник импульсного напряжения пита-
ния объединены в шкафу управления. Все функции реализуются с помощью программы
KDXP и системы управления. Подробную информацию о функциях, работе и применении
программы KDXP см. в руководстве по использованию программы KDXP и системы управле-
ния.

4.4.1 Система управления

Электроэрозионная механическая обработка происходит между электродом (которым,
обычно, является молибденовая проволока или проволока из сплава молибдена с вольфрамом)
и заготовкой благодаря использованию источника высокочастотного импульсного напряжения
и мощного пикового тока, создающего высокую температуру и энергию для эрозии заготовки.
Контроллер для электроэрозионного проволочного вырезного станка является новым

основным контроллером, разработанным и исследованным нашей компанией. Все функции и
технические характеристики у него такие же, как и у контроллера, который использовался
раньше, и чьи возможности программирования и удобство использования были значительно
улучшены, сделав его лидером в этой линейке продуктов.
Контроллер использует датчик для управления скоростью вращения проволочного бара-

бана и обеспечения балансировки и устойчивости при изменении направления его вращения,
облегчая управление и повышая производительность станка.
Все функции и операции могут быть реализованы в программном обеспечении, снижа-
ющем возможность аппаратной поломки и облегчающем ремонт. Программа и система управ-
ления контроллера могут работать под управлением любой версии операционной системы
Windows XP. Установка, техническое обслуживание и использование станка осуществляются
легко и удобно. В данной системе могут непосредственно использоваться программы
AutoCAD, CAXA, что осуществляется благодаря интеграции CAD и CAM. Эта система под-
держивает управление несколькими платами с помощью одного компьютера, а один компью-
тер может управлять несколькими станками.
• Состав блока управления

Плата программного интерфейса станка содержит несколько схемных элементов.

Например, схему интерфейса шаговых двигателей осей X,Y,U,V, схему управления высокоча-
стотным импульсным напряжением, схему ВЧ-усилителя, входную схему, схему амплитудно-
импульсной модуляции и схему выходов для других функций.
• Плата приводов шаговых двигателей X, Y, U, V (Плата -2)
Схемы приводов двигателей осей X, Y, U, V управляются платой 2, сигнал управления
подается платой V8.1 внутри компьютера.
В плате 2 применяется новый энергосберегающий метод управления. По сравнению с
традиционными методами, коэффициент использования мощности был значительно повышен,
а коэффициент отказов снижен. Кроме того, имеются следующие, выполняющиеся с помощью
платы функции, среди которых изменение направления вращения проволочного барабана, ре-
гулирование скорости с помощью датчика, включение/выключение проволочного барабана,
определение центра, сигнализация неисправностей, подача сигнала питания.
• ВЧ-плата
ВЧ-плата используется для усиления высокочастотного импульсного сигнала, поступа-

ющего от платы BMXP V8.1. Кроме того, имеется функция отключения проволочного бараба-
на при пробуксовке, обрыве проволоки.
• Плата питания
Плата питания CMOS используется для получения усиленных высокочастотных им-
пульсных сигналов и усиления мощности с помощью CMOS-транзисторов. Кроме того, плата
выполняет и другие функции, среди которых основное питание постоянного тока для ВЧ-
схемы; управление реле включения/выключения насоса, преобразование низкого напряжения
в высокое, а также включение/выключение напряжения высокой частоты.
• Плата источника питания

Плата источника питания используется для питания напряжением 12 В постоянного то-
ка, получения сигнала обратной связи, определения центра и контроля обрыва проволоки.
Сообщение о неисправности
Если во время механической обработки происходит обрыв проволоки, система KDXP
может выключить двигатель перемещения проволоки, водяной насос и высокочастотный ис-
точник питания, а затем включить предупреждающую сигнализацию. В это время на VGA-
дисплее мигает предупреждающее сообщение, так как система управления не может получить
сообщение от следящей системы и выполняет его повторную обработку как возникшего ко-
роткого замыкания, запрашивая о незамедлительном устранении соответствующей проблемы.
После завершения механической обработки контроллер может также отключить двигатель пе-
ремещения проволоки, водяной насос и источник питания высокой частоты и ждать следую-
щую команду.

4.4.2 Панель управления
A—Кнопка аварийного останова B—Вольтметр C—Амперметр

D—Кнопка выключения питания E—Кнопка включения питания F—Звуковой сигнали-
затор G—Дисплей
4.4.3 Работа электрического блока управления
<1> Источник питания
•Электрический шкаф подключен к 3-фазному источнику питания 380 В/50 Гц (возмож-
ны изменения электрического питания
в соответствии с требованиями заказчика: В/ Гц). Клемма защитного заземления
должна быть
надежно подключена к заземляющему устройству.
•Чтобы подать напряжение, откройте переднюю дверь электрического шкафа, установи-
те выключатель QF, расположенный с правой стороны блока управления, в верхнее положе-
ние.
•Закройте переднюю и заднюю двери шкафа управления. (При этом будут активированы
защитные выключатели открытия дверей, отключающие питание).
•Поверните красную кнопку аварийного останова «SB» по часовой стрелке, чтобы про-

верить ее установку в положение включения.

•Поверните переключатель «VK» на шкафу по часовой стрелке в положение 1.
•Нажмите кнопку «ON» (ВКЛ.), включится световой индикатор, включится контактор.
Нажмите кнопку включения на компьютере, включится дисплей и будет выполнен вход в си-
стему Windows XP.
•Дважды щелкните по пиктограмме электроэрозионного проволочного вырезного станка
и выполните вход в панель управления системы управления BMXP.
•Чтобы выключить блок управления: вначале выполните выход из системы BMXP. За-
тем выполните выход из системы Windows XP. В заключение, нажмите кнопку «OFF»
(ВЫКЛ.) на панели блока управления.
Если станок не используется в течение длительного времени, выключите питание;

если станок не используется в течение непродолжительного времени, можно также уста-
новить переключатель VF в положение «0»!
<2> Система перемещения проволоки

•Имеются два способа управления проволочным барабаном: первый – управление с по-
мощью системы KDXP, второй – управление с помощью кнопок электрической панели пере-
ключения направления перемотки.
•Скорость перемотки проволоки имеет четыре уровня. Она может настраиваться как па-
раметр в системе BMXP от уровня «0» до уровня «3», при этом скорость изменяется от высо-
кой до низкой. Уровень «0» должен всегда использоваться для однократного резания и перво-
го реза при многократном резании. Другие уровни скорости должны всегда использоваться
при многократном резании.
•Датчик контролирует скорость перемещения проволоки, обеспечивая ее плавное дви-
жение и исправное состояние. При обрыве проволоки срабатывает защитный узел и защитный
выключатель пробуксовки SQ3, отключается выключатель перемещения проволоки и звучит
звуковой сигнал неисправности. После этого необходимо устранить перечисленные выше не-
исправности для восстановления работоспособности.
<3> Система электрического управления станком
По сравнению с традиционным электрическим блоком управления, мы используем со-
временную и более удобную конструкцию. Все функции могут быть реализованы в управля-
ющем программном обеспечении, что снижает коэффициент отказов аппаратной части. Обес-
печивается простое техническое обслуживание. Кроме того, упрощается эксплуатация, обуче-
ние ей становится простым.
Управление проволочным барабаном, насосом, высокой частотой, высоким напряжени-
ем, определением центра может осуществляться с помощью кнопки на панели системы управ-
ления. Проволочный барабан может управляться обычным образом, за исключением аварий-
ного останова. Кнопки насоса и управления высокочастотным сигналом могут включаться
только при вращении проволочного барабана.
Аварийный останов может быть вызван следующими причинами:
(1) Нажата кнопка аварийного останова в правом верхнем углу панели.
(2) Обрыв молибденовой проволоки.
(3) Срабатывание защитного выключателя пробуксовки SQ3.
(4) Нажаты концевые выключатели осей X,Y каретки суппорта.

Внимание! При загрузке проволоки необходимо выбрать скорость вращения про-

волочного барабана «2» или «3».
Параметры настройки датчика см. на листе дополнительного оборудования 1.
Внимание!
1. Параметры датчика настраиваются изготовителем или квали-
фицированными техниками. Не вносите в них изменения. В противном
случае станок может не работать.
2. В случае изменения параметров датчика, его разборки и выхода датчика или
станка из строя, мы не несем за это ответственности и не осуществляем бесплатный ре-
монт.
4.5. Импульсный источник питания
4.5.1 Генерация
Источник импульсного питания представляет собой электрическое разрядное устройство
с высоким КПД, разработанное нами в последнее время. Высокочастотный импульсный сиг-
нал генерируется платой KDXP V8.1 компьютера и обладает высокой стабильностью и поме-
хоустойчивостью. Возбуждение мощного импульсного транзистора осуществляется в двух-
тактном режиме, что улучшает скорость подачи и выключения импульсной мощности. Мощ-
ные CMOS-транзисторы, использующиеся при параллельном включении, обеспечивают боль-
шой выходной ток и повышают производительность станка. На выходе высокочастотной си-
стемы BMW-2008 создается волна из группы импульсов, которая может применяться для ме-
ханической обработки тонких деталей и деталей с большой шероховатостью поверхности.
Технические и технологические характеристики системы BMW-2008.
• Напряжение питания: 3-фазное, 380 В, 50 Гц или 3-фазное, В Гц по требованию за-
казчика
• Пиковое импульсное напряжение: ≤ 105 В пост. тока
• Шероховатость поверхности мкм
(Материал: Cr12, закаленный, толщина 40 мм;
скорость при однократном резании =30 мм2/мин) Ra≤2,5
(Материал: Cr12, закаленный, толщина 40 мм;
скорость при многократном резании =40 мм2/мин) Ra≤ 1,2
• Макс. производительность механической обработки: ≥ 100 мм /мин (Материал: Cr12,
2
толщина: 40~50 мм)

• Макс. толщина механической обработки: 500 мм
• Макс. ток механической обработки: 6 A

4.5.2 Выбор параметров при многократной механической обработке

Для получения хорошей чистоты обработки поверхности детали, шкаф управления ис-
пользует многократное WEDM-резание на низкой скорости и различной мощности разряда.
Ниже помещен пример вычисления размеров для многократного резания.
Нам нужно вырезать квадратную деталь размером 12 мм за три реза;
Материал: Cr12; высота: 40 мм; диаметр молибденовой проволоки: Ø 0,18 мм.
Вы можете настроить параметры механической обработки в соответствии со следующи-
ми требованиями:
Значение компенсации зазора: 0,09 мм;
Величина первого смещения: 0,07;
Величина второго смещения: 0,02;
Величина третьего смещения: 0 мм.
Проверьте размеры после механической обработки. Если они на 0,02 мм меньше 12 мм,
установите значение компенсации зазора еще раз, оно должно составлять (0,09+0,02/2)=0,10
мм. С другой стороны, если размеры на 0,02 мм больше 12 мм, установите значение компенса-
ции зазора: (0,09-0,02/2)=0,08 мм.
Параметры резания отличаются для разных материалов, разных их толщин и разных
диаметров молибденовой проволоки. Оператор должен выбирать наилучшие параметры в за-
висимости от выполняемой работы.
Примечание: Как правило, последнее смещение при резании должно быть равно 0
мм!
4.5.3 Многократная механическая обработка
Поскольку молибденовый проволочный электрод подвергается повторным разрядам, во
время резания происходит износ проволоки, из-за чего она становится все тоньше и тоньше.
Это может повлиять на точность механической обработки. Для проволоки Ø 0,18 мм макси-
мальная площадь резания составляет приблизительно 20 000 мм2. Рекомендуется выполнять
измерение диаметра проволоки перед обработкой и натягивать ее после выполнения резания.
Если износ проволоки слишком большой, ее необходимо заменить!
Также следует обратить внимание на следующие моменты:
• Проверьте отсутствие вибрации проволоки при ее движении без выполнения резания.
(решение проблемы описано в разделе 12)
• Убедитесь в отсутствии канавок, образовавшихся в токоподводящих узлах при движе-
нии через них проволоки.
• Проверьте состояние рабочей жидкости.
• Чтобы проверить программатор, запустите программу резания в режиме симуляции.
• Чтобы уменьшить деформацию материала, следует использовать более длинную
опорную поверхность.
После резания, на поверхности детали могут наблюдаться некоторые изменения.
• След на поверхности. Это может быть следствием вибрации проволоки, деформации
материала, неправильной настройки значения смещения.
• Появление черных точек с обеих сторон зоны резания. Это может свидетельствовать о
плохом состоянии рабочей жидкости.
• После резания очистите поверхность щавелевой кислотой, а затем промойте ее. Осу-
шите ее чистой тканью и нанесите антикоррозийное покрытие.
.

5. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ.
5.1. Общие сведения.
5.1.1. Электрооборудование станка включает в себя:
• станок с установленными на нем электроприводами и электроаппаратурой;
• пульт управления.
5.1.2. Подключение станка
Разъём PE терминала оборудования должен быть соединён с кабелем заземления с це-
лью улучшения безопасности при работе с оборудованием.
5.2. Первоначальный пуск.
При транспортировке станка и установке его у потребителя возможны нарушения кон-
тактных соединений проводников и заводской регулировки аппаратов.
Поэтому подготовка к первоначальному пуску имеет большое значение для обеспече-
ния нормальной работы станка у потребителя.
Перед первоначальным пуском необходимо провести ряд подготовительных работ.
ВНИМАНИЕ! ВСЕ РАБОТЫ ПО НАЛАДКЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ ПОД
НАПРЯЖЕНИЕМ ДОЛЖНЫ ПРОИЗВОДИТЬСЯ ТОЛЬКО ПЕРСОНАЛОМ, ДОПУ-
ЩЕННЫМ К ПРОИЗВОДСТВУ ЭТИХ РАБОТ.
5.2.1. Проверить надежность всех контактных соединений, надежность цепей заземле-
ния, качество монтажа и соответствие его принципиальной схеме.
5.2.2. Подключить привод к сети.
5.2.3. При помощи кнопок и переключателей, расположенных на пульте управления,
проверить правильность и четкость срабатывания магнитных пускателей, электромагнитов и
реле.
5.2.4. Перед монтажом станка после длительного хранения следует измерить сопротив-
ление изоляции обмоток двигателей. Двигатели, имеющие сопротивление изоляции обмоток
менее 0,5 МОм, нужно просушить. Температура обмоток статора во время сушки не должна
превышать значений, определенных классом нагревостойкости изоляции. Сушка считается
законченной, если сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса и между обмот-
ками достигло 0,5 Мом, а затем в течение 2-3 часов не меняется.
5.2.5. Произведите пуск двигателя на холостом ходу и проверьте правильность направ-
ления его вращения. Для изменения направления вращения поменяйте местами два любых
токоподводящих провода.
5.3. Безопасность
5.3.1. Оборудование и все входящие в него устройства и механизмы при установке на
месте эксплуатации должны быть надежно заземлены и подключены к общей системе за-
земления. Для этого на электрошкафе, пульте управления и металлоконструкциях оборудо-
вания имеются узлы заземления, посредством которых они подсоединяются к общей системе
заземления. Сопротивление заземления любой точки электрооборудования и общей шиной
заземления не должно превышать значения 0,1 Ом.
5.3.2. Эксплуатация электрооборудования должна осуществляться в соответствии с
требованиями действующих «Правил устройства электроустановок», «Правил технической
эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил техники безопасности при эксплу-
атации электроустановок потребителей».
5.3.3. Сопротивление изоляции в любой точке электрооборудования, не соединенной
электрически с землей, должно быть не ниже действующих норм.
5.3.4. Измерение сопротивления изоляции и другие необходимые испытания электри-
ческих машин, аппаратов и специальных устройств должны производиться в соответствии с
главой 1-8 ПУЭ, инструкциями и паспортами на это оборудование.
5.3.5. Осмотр и наладка электрооборудования должны производиться только персона-
лом, имеющим допуск на производство этих работ. Запрещается снимать изолирующие
крышки с изображением «Знак напряжения». Запрещается деблокировать работу электриче-
ских блокировок.

ВНИМАНИЕ! ПРИ РЕМОНТЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ ВВОДНОЙ ВЫ-

КЛЮЧАТЕЛЬ ДОЛЖЕН БЫТЬ ОБЯЗАТЕЛЬНО ОТКЛЮЧЕН!
5.4. Монтаж и эксплуатация.
5.4.1. Монтаж электрооборудования должен быть произведен согласно монтажному
чертежу или аналогичному документу. Монтаж и наладка должны выполняться специализи-
рованными пусконаладочными организациями.
5.4.2. Указания по эксплуатации.
В процессе эксплуатации возникает необходимость в периодическом осмотре, регули-
ровании, смазке и выполнении планово-предупредительных ремонтов электрооборудования.
Для надежной работы электрооборудования необходимо:
1) ежедневно проверять работу сигнальных ламп, блокировок, обеспечивающих без-
опасную эксплуатацию электрооборудования;
2) еженедельно проверять установку реле времени, работу цепей аварийного отключе-
ния;
3) ежемесячно проверять затяжку винтов крепления проводов и клемм электроаппара-
тов, удалять пыль с электрооборудования.
Капитальные, средние и текущие ремонты, а также плановые осмотры электрооборудо-
вания проводятся одновременно с ремонтами и осмотрами станка.
При профилактических ремонтах должна производиться разборка электродвигателей,
внутренняя и наружная чистка и, при необходимости, замена смазки. Перед набивкой смазки
подшипники должны быть тщательно промыты бензином. Полость заполнять смазкой на 2/3
ее вместимости.

6. ПОРЯДОК УСТАНОВКИ
6.1. Распаковка
При распаковке станка сначала снимают верхний щит упаковочного ящика, а затем -
боковые щиты. Необходимо следить за тем, чтобы не повредить механизмы распаковочным
инструментом.
После вскрытия упаковки следует проверить наружное состояние узлов и деталей стан-
ка, наличие принадлежностей и других материалов согласно упаковочному листу.
6.2. Транспортирование
Перед транспортировкой убедитесь, что болты, соединяющие винтовую гайку и суп-
порт, а также крепежные детали, соединяющие верхний и средний суппорт, средний суппорт
и станину станка, отпущены.
При транспортировке распакованного станка краном избегайте таких факторов не-
устойчивости, как сильные толчки, наклоны и т. д.; убедитесь в надежности крюка и стально-
го троса.
При транспортировке станка в деревянном ящике, для его крепления следует использо-
вать гибкий стальной трос, обратив внимание на следующие моменты:
• Не допускайте опрокидывания, установки на бок и сильного наклона
• Выполните надежную упаковку для транспортировки.
• При транспортировке ящика краном, убедитесь, что крюк стального троса крана
надежно удерживает ящик. Во время строповки или опускания нельзя наклонять его и допус-
кать удары донной или боковой частью, рывки, колебания и тряску.
После доставки на место, отверните болты крышки и снимите ее в первую очередь. Пе-
ред установкой станка, не снимайте основание ящика сразу же, следует проверить отсутствие
повреждений станка и наличие всех принадлежностей согласно упаковочной ведомости, а
также зафиксировать результат проверки
6.3. Очистка станка
Перед установкой станка необходимо тщательно очистить его от антикоррозийных по-
крытий, нанесенных на открытые, а также закрытые кожухами и щитками обработанные по-
верхности и во избежание коррозии покрыть тонким слоем масла И-3А ГОСТ 20799-75.
Предварительная очистка производится деревянной лопаточкой, а оставшаяся смазка с
наружных поверхностей удаляется чистыми салфетками, смоченными в керосине или уайт-
спирите, затем протереть поверхности насухо.
6.4. Установка
Перед изготовлением фундаментов обратитесь к следующим чертежам
Рис. 3

Перед установкой, используйте чистую шелковую ткань, смоченную керосином, для

снятия слоя антикоррозионного масла, особенно с шарико-винтовых пар, направляющих,
направляющих роликов и т. д., а также с некоторых важных деталей. Убедитесь в отсутствии
загрязнений. После этого смажьте все движущиеся части машинным маслом (HT-30), чтобы
предотвратить коррозию.
Во время установки, в первую очередь установите рабочий стол и станину.
При установке следует сориентировать станок таким образом, чтобы он был располо-
жен в месте с естественным освещением, без сильных вибраций, электрических и магнитных
полей, а также источников шума вокруг него. В противном случае, это может повлиять на
нормальную работу станка. Если эти условия не выполняются, для изоляции источника виб-
рации можно использовать виброустойчивый фундамент, при вращении рукояток необходи-
мо находиться вдали от твердой поверхности.
После того, как станок будет закреплен на фундаменте, проверьте его с помощью ру-
летки, располагаемой вдоль и поперек рабочего стола, значение продольного и поперечного
отклонения должно быть менее 0,04/1000, после этого отрегулируйте параллельность и пер-
пендикулярность верхней траверсы относительно рабочего стола.
Обработка должна выполняться на точно настроенном станке, который находится в хо-
рошем рабочем состоянии при температуре 20 ± 5 °C. Не устанавливайте его рядом с тяже-
лыми станками и избегайте источников вибрации
6.5. Подготовка к первоначальному пуску и первоначальный пуск.
6.5.1. Заземлить станок, пульт и электрошкаф подключением к общей цеховой системе
заземления.
6.5.2. Подключить станок к электросети, проверить соответствие напряжения сети и
электрооборудования станка.
6.5.3. Выполнить указания, изложенные в разделе «Электрооборудование», относящи-
еся к пуску.
6.5.4. Ознакомившись с назначением кнопок и рукояток управления, проверить на хо-
лостом ходу работу механизмов в наладочном режиме.
6.5.5. Если первоначальный пуск будет производиться потребителем более чем через 2
месяца после отгрузки станка, или длительного перерыва, или если станок при транспорти-
ровке находился в условиях повышенной влажности, то перед пуском следует продержать
станок и электрошкаф 3...5 дней в сухом помещении для удаления влаги из изоляции элек-
тродвигателей.
6.5.6. Для первоначального пуска необходимо:
- проверить надежность заземления и качество монтажа электрооборудования;
- отключить провода питания электродвигателя, включить вводной выключатель и
кнопками на пульте проверить четкость срабатывания магнитных пускателей, реле
и блокировок. После проверки подключить провода питания электродвигателей,
обеспечив правильность их вращения.
- пустить станок вхолостую для проверки правильности работы узлов станка. Если в
течение 2-х часов испытаний станка на холостом ходу не наблюдалось нагрева
подшипников, электродвигателя, не было стука и каких-либо неполадок, можно
приступить к настройке станка для работы под нагрузкой.

7. ПОРЯДОК РАБОТЫ
ВНИМАНИЕ! При всех работах по наладке станок должен быть отключен от сети.
7.1 Наладка
Перед включением станка, он должен быть надежно закреплен и обильно смазан, бол-
товые и гаечные соединения должны быть затянуты. Вокруг станка нет ограждений, необхо-
димо выполнить очистку шарико-винтовых пар и направляющих. Следует убедиться в
надежном подключении проводов питания и заземляющего провода, отсутствии утечки мас-
ла.
7.1.1 Регулировка зазора
Небходимо настроить равномерный зазор в соответствии с глубиной механической об-
работки детали. Рекомендуется установить точное расстояние между наконечником 2 или 3 и
деталью в диапазоне от 5 до 10 мм. Для вертикальной установки молибденовой проволоки
можно использовать чертежный треугольник или шаблон. Перед настройкой перпендику-
лярности, следует отпустить крепежный винт на кронштейне конуса, а затем вращать ручку
шагового двигателя. После настройки затяните крепежный винт на кронштейне конуса.
Внимание! Перед настройкой, отпустите стопорные винты между перемещаю-
щейся вверх/вниз траверсой и колонной.
Для настройки большого конусного механизма обратитесь к рис. 5.
Рис. 5
Он состоит из линейной роликовой опоры 1, соединительного вала 2, приводного вала
3 и удлинительного вала 4 (см. рис. 6). Приводной и соединительный валы соединены кре-
пежными болтами. Валы перемещаются относительно линейной роликовой опоры, совершая
колебательное движение. Точность перемещения линейной роликовой опоры и валов
настолько высока, что большой конусный механизм может работать стабильно и точно в те-
чение длительного времени. Перед работой и наладкой необходимо прочесть следующие ре-
комендации:

Рис. 6
1) При использовании совместной работы ведомого и соединительного вала, отрегули-

руйте расстояние между центрами направляющих колес в диапазоне от 141 до 296 мм.
2) При использовании совместной работы приводного вала 1, соединительного вала и
удлинительного вала 4
(L=159 мм), отрегулируйте расстояние между центрами направляющих колес в диапа-
зоне от 280 до 435 мм.
3) При использовании совместной работы приводного вала 2, соединительного вала и
удлинительного вала 4
(L=298 мм), отрегулируйте расстояние между центрами направляющих колес в диапа-
зоне от 435 до 578 мм.
Во время механической обработки вал должен быть приблизительно на 50 мм выше
верхней части линейной роликовой опоры, чтобы обеспечить достаточное расстояние пере-
мещения линейной роликовой опоры.
Для регулировки расстояния между центрами направляющих колес, выполните следу-
ющие операции:
1) Расстояние между центрами направляющих колес ≤ 280 мм;
• Отпустите стопорные винты между перемещающейся вверх/вниз траверсой и колон-
ной.
• Отпустите стопорные винты соединительного вала и снимите валы.
• Вращайте винт подъема/опускания траверсы для установки ее в новое требуемое по-
ложение. (Если необходимо вращать винт подъема/опускания двигателем, нажмите кнопку
перемещения вверх или вниз, чтобы выполнить перемещение).
• Соедините вал с линейной роликовой опорой и приводным валом, установив его при-

близительно на 50 мм выше верхней части линейной роликовой опоры. Установите крепеж-

ные винты между соединительным и приводным валом.
2) Расстояние между центрами направляющих колес > 280 мм.
Отпустите стопорные винты между перемещающейся вверх/вниз траверсой и колон-
ной.
Ослабьте крепежные винты, соединяющие верхний и нижний кронштейны с соедини-
тельным валом в блоке соединительного вала.
• Вращайте винт подъема/опускания траверсы для установки ее в новое требуемое по-
ложение. (Если необходимо вращать винт подъема/опускания, нажмите кнопку перемещения
вверх или вниз, чтобы выполнить перемещение).
Внимание! Сначала отпустите стопорные винты между перемещающейся
вверх/вниз траверсой и колонной.
• Выберите правильное соединение соединительного вала и приводного вала в соответ-
ствии с предполагаемой длиной. Соедините вал с линейной роликовой опорой и приводным
валом, установив его приблизительно на 50 мм выше верхней части линейной роликовой
опоры.
Внимание! При перемещении траверсы из верхнего положения в нижнее, убеди-
тесь, что соединительный вал отсоединен.
Предупреждение:
При регулировке зазора внимательно прочитайте инструкции по эксплуатации. В
противном случае, мы не будем нести ответственности за это.
7.1.2. Регулировка направляющих колес (см. рис. 7)
Рис. 7
С помощью винта 7 и гайки 6 устраните осевой зазор направляющих колес. При регу-
лировке необходимо убедиться в плавном вращении направляющих колес и отсутствии осе-
вого зазора. Во время замены направляющих колес необходимо смазать направляющие коле-
са и подшипники.
7.1.3. Зазоры рабочего стола.
Во время сборки станка мы отрегулировали зазоры в допустимых пределах. Поэтому
заказчики не должны регулировать их снова.

7.1.4. Последовательность загрузки проволоки в станок
1. Установите с помощью компьютера скорость хода проволоки на 3 (3 – самая низ-

кая скорость, 0 – самая высокая скорость) следующим способом:
Шаг 1, кликните правой кнопкой мыши на серой надписи HF Power Setting.

Шаг 2, кликните на первой строке.
Шаг 3, установите скорость проволоки (Wire speed) на 3.

2. Переместите ограничители к двум краям
The limited block – ограничитель, 1 for cutting – 1 для резки, 0 for loading the wire – 0 для
загрузки проволоки, press the top one to make the drum move from left to right (or rotating direc-
tion from forward to backward – нажмите на верхний переключатель, чтобы переместить бара-
бан слева направо (или изменить направление вращения с «вперед» на «назад»), switch for
starting or stopping the wire – переключатель для запуска или остановки проволоки, press the
bottom one to make the drum move from right to left (or rotating direction from backward to for-
ward – нажмите на нижний переключатель, чтобы переместить барабан справа налево (или
изменить направление вращения с «назад» на «вперед»).

3. Загрузите проволоку на барабан, как показано ниже.
Обратите внимание:
A. Сторона ролика с отметкой производителя должна смотреть наружу!

B. Направление вращения барабана – вперед!
C. Сначала закрепите край проволоки на барабане (сторона барабана рядом с двигате-
лем!)
The rotating direction is forward - направление вращения – вперед, wire drum – барабан,
pulley – шкив, wire guider wheel – направляющее колесо проволоки, moly wire roller, please
make side with brand mark outside - сторона ролика для молибденовой проволоки с отметкой
производителя должна смотреть наружу.

4. Установите проволоку на шкивы следующим образом:
The rotating direction is forward - направление вращения – вперед, wire drum – барабан,
pulley – шкив, wire guider wheel – направляющее колесо проволоки, moly wire roller, please
make side with brand mark outside - сторона ролика для молибденовой проволоки с отметкой
производителя должна смотреть наружу, the wire guider wheel is used for loading the wire on
the wire drum only - направляющее колесо проволоки используется исключительно для за-
грузки проволоки на барабан, we don’t run the wire on the wire guider wheel during cutting – мы
не устанавливаем проволоку на направляющее колесо проволоки во время резки.
5. Закрепите конец проволоки с правой стороны барабана (убедитесь, что проволока

на всех шкивах и электрических блоках установлена следующим образом):

Please make sure the wire is on both of these electric blocks and contact well – убедитесь,
что проволока находится на всех данных электрических блоках и контакт хороший, please
make sure the wire is on both of these electric blocks – убедитесь, что проволока на находится
на всех данных электрических блоках.
6. Сначала переместите барабан в положение, с которого начинается загрузка прово-

локи. Затем переключите скорость хода проволоки на более высокую (1 или 0). Вручную
натяните проволоку с помощью маховика. (Перед натяжением проволоки нажмите нижний
переключатель, чтобы установить направление вращения «вперед»). После натяжения про-
волоки используйте практически ту же мощность и в то же время обращайте больше внима-
ния на конец проволоки. Остановите барабан, когда проволока будет заканчиваться.
7. После первого натяжения, если проволока все еще ослаблена, повторите натяжение
2 или 3 раза.
8. После завершения натяжения проволоки закрепите ограничитель, чтобы убедиться,
что барабан перемещается между двух ограниченных концов.

7.2. Эксплуатация
Хорошо изучите компоненты станка и использование блока управления перед запуском
станка. Ниже перечислены методы настройки:
7.2.1. Подайте напряжение питания и включите станок без нагрузки. Понаблюдайте,
работает ли он нормально или нет. При нормальной работе:
• Блок управления должен исправно проработать более 10 минут.
• Компоненты станка работают хорошо.
• Источник импульсного напряжения и система электрического управления работают
должным образом.
• Обеспечивается срабатывание всех концевых выключателей хода.
• Трубопроводная система рабочей жидкости не загрязнена, а давление соответствует
требуемому.
7.2.2. Выполните смазку каждой точки смазки в соответствии с требованиями к смазке
станка.
7.2.3.Доливайте или выполняйте замену рабочей жидкости через каждые 10–15 дней.
7.2.4. Крепление заготовки.
• Убедитесь в обеспечении перпендикулярности между электродной проволокой и ра-
бочим столом, установите зажимное приспособление на рабочий стол.
• Очистите поверхность зажимного приспособления и заготовки, убедитесь в обеспече-
нии надежного прохождения электрического тока.
• При креплении заготовки необходимо определить опорную плоскость в соответствии
с чертежом, чтобы убедиться, что заготовка параллельна осям X или Y рабочего стола, ис-
пользуя измерительный инструмент с градовыми делениями шкалы. Положение заготовки
должно соответствовать диапазону резания, а зажимное приспособление не должно прика-
саться к деталям механизма перемещения проволоки.
7.2.5 Вставка электродной молибденовой проволоки.
• Настройка скорости перемещения проволоки
В систему перемещения проволоки станка встроен датчик. При вставке проволоки вы-
берите скорость ее перемещения «2» или «3». Во время резания, как правило, выбирается
скорость «1».
• Регулировка натяжения
Используется ручная вставка проволоки, поэтому следует регулировать натяжение в
соответствии с режимом работы.
• Перед включением станка необходимо отрегулировать штанги регулировки хода с
обеих его сторон.
Установите проволочный барабан на ось устройства подачи проволоки, затяните винт,
пропустите проволоку через колесо барабана к барабану для намотки проволоки и зафикси-
руйте ее болтом. В это же время вращайте барабан для намотки проволоки в его конечное
положение. Намотайте на него несколько витков проволоки и нажмите кнопку перемещения
проволоки ON/OFF (ВКЛ./ВЫКЛ) для запуска двигателя и перемещения проволоки до дру-
гого конечного положения. После окончания, выключите двигатель перемещения проволоки
и обрежьте ее конец. Закрепите проволоку на барабане для намотки проволоки, рычаге для
поддержки проволоки, токоподводящем узле, направляющем колесе и т. д., а затем снова на
барабане для намотки проволоки, зафиксируйте ее и переместите в обратном направлении на
несколько витков.
• Натяжение проволоки
Проволока может ослабнуть из-за усталостной эластичности. После работы в течение
длительного времени, необходимо выполнить натяжение проволоки вручную. Следует пом-
нить, что натяжение проволоки должно быть равномерным. .
• Вставка проволоки
Траектория перемещения проволоки для конусов 0° и 6°: (См. рис. 10-1)
Барабан для намотки проволоки → Колесо подачи проволоки → Верхний направляю-

щий рычаг →
Токоподводящий узел → Верхнее направляющее колесо → Нижнее направляющее
колесо → Токоподводящий узел → Нижний направляющий рычаг → Рычаг защиты от об-
рыва проволоки → Барабан для намотки проволоки.
Траектория перемещения проволоки для конусов 30° и 60°: (См. рис. 10-2)
Барабан для намотки проволоки → Рычаг защиты от обрыва проволоки → Верхнее
колесо подачи проволоки → Нижнее колесо подачи проволоки → Нижнее направляющее
колесо → Верхнее направляющее колесо → Верхнее колесо подачи проволоки → Нижнее
колесо подачи проволоки → Барабан для намотки проволоки.
Снова отрегулируйте штанги регулировки хода для поддержания с обеих сторон рас-
стояния от 5 до 10 мм. Необходимо соблюдать осторожность при переключении направления
вращения катушки и кронштейна перемещения проволоки, чтобы предотвратить пробуксов-
ку.
Рис. 8
Внимание! Снимите ручку при перемещении проволоки, она может со-

здать опасность. Предельное значение хода перемещения проволоки задается с
помощью отдельного винта и гайки. Хвостовик винта гладкий, поэтому, при
пробуксовке, двигатель вращается ускоренно. Нажмите кронштейн переме-
щения проволоки и вращайте барабан для намотки проволоки, пока винт не соприкос-
нется с гайкой, для завершения работы.

7.2.6. Рабочие операции

• Включите источник питания.
• Введите программу механической обработки.
• Отрегулируйте зазор в направляющей системе проволоки в соответствии с толщиной
заготовки.
• Закрепите зажимное приспособление.
• Вставьте молибденовую проволоку. (После завершения установки, один или два раза
выполните равномерное натяжение проволоки).
• Выберите скорость равномерного перемещения проволоки. (Она определяется по
толщине заготовки, нельзя изменять скорость перемещения проволоки во время механиче-
ской обработки).
• Включите двигатель перемещения проволоки.
• Включите водяной насос и отрегулируйте расход. (Перед включением водяного насо-
са необходимо закрыть регулирующий клапан. После запуска водяного насоса, постепенно
открывайте клапан, убедившись, что электродная проволока находится в струе воды).
• Включите высокочастотный источник питания и выберите электрические параметры.
(Пользователь может выбрать электрические параметры в соответствии с производительно-
стью резания или шероховатостью поверхности. В начале резания следует использовать
настройки с низкой мощностью импульсов, чтобы избежать обрыва проволоки. При дости-
жении устойчивого резания, увеличьте мощность импульсов и отрегулируйте функцию по-
дачи в соответствии с требованиями к механической обработке).
• Запустите программу. Во время выполнения резания отрегулируйте функцию подачи,
обеспечив стабильные показания амперметра. (Допускаются незначительные колебания то-
ка).
• После завершения обработки, сначала выключите импульсный источник питания, а
затем водяной насос и двигатель перемещения проволоки. Убедитесь, что координаты X, Y
соответствуют конечной точке и снимите деталь с рабочего стола. Промойте ее, а затем про-
верьте.
Внимание! На панели блока управления имеется красная кнопка аварийно-
го останова. Нажмите кнопку для аварийного отключения станка.
7.2.7. Конусная механическая обработка
• Отпустите крепежные болты кареток суппортов U, V.
• Отрегулируйте зазор, а затем вертикальность электродной проволоки.
• Измерьте расстояние (H2) между центрами верхнего направляющего колеса и нижне-
го направляющего колеса, расстояние (H1) между нижним направляющим колесом и зажим-
ным приспособлением, а также толщину заготовки (H). (См. следующий рисунок)
Введите значение H, H1, H2 и r в систему программирования для автоматического со-
здания программы механической обработки. (Подробную информацию см. в «Руководстве
пользователя системы программирования»).

Заготовка
Рис. 9
• Регулировка зазора винтового сопряжения в механизме конусной резки. (См. следу-
ющий рисунок)
Откройте верхнюю и нижнюю крышки механизма конусной резки и отпустите или
подтяните винтовое сопряжение с помощью гаечного ключа, чтобы обеспечить его
подвижность и отсутствие зазора в продольном направлении.
Винт
Железный уголок
Главная гайка
Гайка сопряжения
Затяните гайку для устранения зазора
Регулировка зазора винтового сопряжения

Рис. 10
Внимание! На новом станке регулировка зазора винтового сопряжения бы-
ла выполнена нашей компанией. Поэтому вам не нужно выполнять ее самостоя-
тельно.

7.2.8. Использование специальной направляющей проволоки (направляющая

проволоки 08) для блока управления
Направляющая проволоки 08 – это специальное приспособление для нашего нового
блока управления BMW-2008, которое может использоваться для качественной обработки и
функции многократного резания. Направляющие проволоки будут осуществлять направле-
ние проволоки и снижать ее колебания во время резания, улучшая чистоту обработки по-
верхности.
Обработка с общими требованиями к чистоте поверхности не требует использования
этой специальной направляющей.
(1) Состав направляющей проволоки 08:
1. Плита 2. Колпачок наконечника

3. Трубопроводное с о е д и н е н и е
4. Наконечник
5. Направляющая 6. Прокладка
7. Винт M4 x 20 8. Фиксатор
Направляющая проволоки 08
(3) Способ установки направляющей проволоки 08
1) Станок с небольшим конусом (0 – ±3 градуса). Вначале установите среднее положе-
ние по осям U, V. Переместите верхнюю направляющую для регулировки расстояния между
верхней (нижней) направляющей проволоки и верхней (нижней поверхностью заготовки).
2) Снимите верхнюю водяную форсунку (в случае необходимости, снимите также
нижнюю водяную форсунку).
3) Вставьте проволоку в барабан для намотки проволоки и натяните проволоку.
4) Отрегулируйте вертикальное положение проволоки относительно плоскостей XZ и
YZ с помощью устройства для регулировки молибденовой проволоки (толщиной более 50
мм) и зафиксируйте положения верхнего и нижнего направляющих колес.
5) Отпустите один конец молибденовой проволоки на барабане для намотки проволоки.
6) Закрепите направляющую проволоки 08 на панели верхней водяной форсунки с по-
мощью винтов 2-M4*20 (7) и прокладки (6).
7) Возьмите конец молибденовой проволоки и пропустите ее через V-образный паз
верхнего направляющего колеса по требуемой траектории вниз и через направляющую про-
волоки (2). После пропускания через V-образный паз в нижнем направляющем колесе к про-
волочному барабану, проволоку следует закрепить и натянуть.
8) Включите барабан для намотки проволоки, отрегулируйте панель водяной форсун-
ки (1) направляющей проволоки 08, чтобы установить направляющую (2) соосно с молибде-
новой проволокой.
9) Затяните крепежные винты 2-M4*20 (7) направляющей проволоки 08 и прокладку
(6).
10) Слегка отпустите колпачок наконечника (2) направляющей проволоки 08, располо-
жив отверстие направляющей проволоки 08 соосно с молибденовой проволокой, и затяните

колпачок.
11) Подключите трубопровод к направляющей проволоки 08.
12) Завершите установку и проверку.
Примечание:
Выполните описанную выше операцию, как только будет изменена высота верхней
направляющей.
7.3. Интеллектуальная экспертная база данных
Сейчас на рынке, для проволочных вырезных станков имеются простые базы данных
(менее 100). Оператор никогда не знает, какие из параметров являются наилучшими. Факти-
чески, база данных бесполезна.
В частности, новым операторам очень сложно выбрать соответствующие параметры.
Чтобы решить эту проблему, выполнив тысячи экспериментов в течение более одного года,
мы создали очень полезную интеллектуальную базу данных.
Оператору нужно только выбрать несколько простых условий обработки (материал,
толщина, производительность, шероховатость), и станок автоматически определит соответ-
ствующие параметры.
Материал и толщина являются известными условиями. Производительность резания и
шероховатость могут быть выбраны из диапазона значений. Станок будет выбирать различ-
ные параметры в соответствии с различными требованиями. Сейчас имеются параметры для
4 различных материалов. Кроме того, клиенты могут добавить дополнительные параметры
согласно их собственным требованиям, что позволит улучшать базу данных день за днем.
Использование базы данных
Дважды щелкните по пункту «AutoCAD 2005», войдите в интерфейс, щелкните по
пункту « KDXP » и выберите пункт «Machining Database» (База данных механической обра-
ботки).
Войдите в диалоговое окно «Machining Database», в верхней части окна осуществляется

ввод параметров механической обработки, в нижней части находятся подробные параметры
для выбора. Параметры механической обработки включают 10 опций: Allowance (Допуск);
Pon (Pause On) – Пауза включена; Poff (Pause Off) – Пауза выключена;

GPon (Group Pause On) – Групповая пауза включена; GPoff (Group Pause Off) – Группо-
вая пауза выключена; IP; Wire (Проволока); Volt (Voltage) – Напряжение; V- F; Max. Speed
(Макс. скорость); Соответствующая информация о параметрах включает: Technics No. (Ме-
тодика №); Wire Diameter (Диаметр проволоки); Work piece Height (Высота заготовки); Offset
(Смещение); Material (Материал); Effi (Efficiency) (Производительность); Roughness (Шеро-
ховатость). Поскольку слишком много факторов влияют на шероховатость, то точность об-
работки служит только для справки, вы можете держать поле для ввода шероховатости пу-
стым. Данные варианты шероховатости в заводской базе данных являются тестовыми дан-
ными при наличии подходящей окружающей среды, хорошей системы перемещения прово-
локи, резки в рабочем растворе на водной основе Baoma, поэтому возможны отличия между
данными и реальной резкой.
В соответствии с различными требованиями к шероховатости, заводская база данных
поддерживает ввод параметров многократной резки для ее выполнения с целью улучшения
шероховатости. Чтобы добавить параметры для многократной резки, установите флажок и
введите данные. Например, если необходимо выполнить 3 реза для улучшения шероховато-
сти, установите флажки перед второй и третьей строчками, а затем введите параметры.
Основной функцией базы данных является Query (Запрос). Эффективный запрос вклю-
чает 4 пункта: Материал и Толщина, которые должен знать заказчик (поэтому эти 2 пункта
называются известными условиями); Производительность и Шероховатость должны выби-
раться в соответствии с требованиями заказчика. Флажок Ignore (Игнорировать): Игнориро-
вание означает, что при установке данного флажка система базы данных отобразит все дан-
ные для этого пункта, если флажок не установлен, система отобразит только список данных,
подходящих для данного пункта.
Например: Материал: Cr12, толщина: 35 мм, требуемая производительность составляет
50 мм2/мин, требований к шероховатости нет (что означает игнорирование шероховатости).
Выполните запрос соответствующих параметров
.

В соответствии с размещенным выше рисунком выполните ввод данных и вы-

бор, результат показан на помещенном ниже рисунке:
Еще один пример: Материал Cr12, толщина: 35 мм, шероховатость 0,9-2, игно-
рировать производительность. Выполните запрос соответствующих параметров.

В соответствии с размещенным выше рисунком, выполните ввод данных и вы-

В некоторых случаях, если требования заказчика к данным находятся вне диапа-

зона базы данных, область заводских данных будет пустой. После этого заказчику
необходимо изменить требования.
Например: Заказчик выбирает производительность 150-200, так как она нахо-
дится вне допустимого диапазона, отклик системы будет пустым.

В соответствии с размещенным выше рисунком, выполните ввод данных и вы-

Создание базы данных заказчика:

Например: Методика №: 1, диаметр проволоки: 0,18 мм, высота заготовки: 45 мм,

смещение: 0,10 мм, Материал: Сплав, производительность: 50 мм2/мин, шероховатость: 0
(равенство соответствует незаполненному значению), допуск: 0 мм, Pon: 32, Poff: 8,
Gpon:1, GPoff:0, IP:3, Проволока: 0, Напряжение: Высокое, V- F: 0, Макс. скорость: 300.
Введите перечисленные данные в окно для ввода.

Проволочно-вырезной электроэрозионный станок мод.AWT3SL
8. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

8.1. Распространенные проблемы и их решение
8.1.1.Черный экран
a. Проверьте карту памяти EMS;
b. Проверьте видеокарту;
c. Проверьте вентилятор ЦП;
d. Проверьте гнездо ЦП;
e. Проверьте вентилятор ИБП;
f.Проверьте входное напряжение;
g. Проверьте электрическое питание;
8.1.2. Обрыв и скопление проволоки.
a. Во время механической обработки молибденовая проволока соприкасается с заготов-
кой, после чего рвется. В этом момент между молибденовой проволокой и заготовкой возни-
кает сильный дуговой разряд. Поэтому необходимо проверить транзистор большой мощности
IRFP250.
b. Во время механической обработки кронштейн барабана для намотки проволоки не
может мгновенно изменить направление перемещения, разрывая проволоку. Поэтому необхо-
димо проверить надежную затяжку болтов подвижной штанги, работоспособность концевого
выключателя положения и возврат замкнутого контакта.
c. Во время механической обработки происходит внезапный обрыв проволоки. Проверь-
те размах колебаний колеса подачи проволоки и направляющих колес проволоки.
d. Во время механической обработки происходит ненормальное ослабление натяжения
молибденовой проволоки. Поэтому необходимо проверить вертикальный зазор проволочного
барабана или разрушение подшипников проволочного барабана.
e. Проверьте наличие небольшого переходного сопротивления между токоподводящим
узлом, проволочным барабаном, колесом подачи проволоки и станиной станка. При его нали-
чии, выполните очистку.
f.Проблема с рабочей жидкостью, поэтому необходимо выполнить ее замену.
g. Плохое качество молибденовой проволоки.
8.1.3 Отсутствует напряжение
a. Проверьте исправность CMOS-транзистора большой мощности IRFP250 на плате
BM2005-1;
b. Проверьте наличие напряжения выпрямительного моста ВЧ-цепи;
c. Проверьте исправность резисторов ВЧ-цепи;
d. Проверьте работоспособность программного обеспечения платы ВЧ-интерфейса,
управляющего ВЧ-сигналом;
e. Проверьте, светится или нет световой индикатор +12 В;
8.1.4 Отсутствие подачи при нормальном сигнале
a. Неисправность цепи высокочастотной амплитудно-импульсной модуляции;
b. Неисправность платы программного интерфейса;
8.1.5 Недостаточный вращающий момент или отсутствие вращения шагового двигателя.
a. Присутствует ли постоянное напряжение 24 В?
b. Плохой контакт в разъеме шагового двигателя;
c. Отсутствие фазы в приводной цепи.
d. Неисправность платы программного интерфейса;
e. Механические неисправности, такие как заклинивание редуктора или вала двигателя.
f.
8.1.6 Неисправность двигателя перемещения проволоки

a. Не переключается направление перемещения во время механической обработки.
Необходимо проверить концевой выключатель положения перемещения и промежуточное ре-
ле;
b. Не включается двигатель перемещения проволоки, срабатывает звуковая сигнализа-
ция
• Проверьте, оборвана или нет проволока.
• Проверьте, нажат или нет концевой выключатель хода.
• Проверьте, нажат или нет выключатель аварийного останова.
• Проверьте, нажат или нет концевой выключатель оси X или Y.
c. Слышен шум в барабане для намотки проволоки. Проверьте наличие достаточного
количества смазки в подшипниках, на винте и гайке.
d. Проверьте наличие посторонних предметов между винтом и гайкой, шестернями.
8.1.7 Распространенные проблемы механической обработки
a. Низкое качество поверхности обрабатываемой детали.
• Проверьте параметры механической обработки;
• Проверьте вибрацию молибденовой проволоки;
• Проверьте натяжение молибденовой проволоки;
• Проверьте рабочую жидкость;
• Проверьте исправность направляющего колеса и колеса подачи проволоки;
• Проверьте настройку датчика.
b. При обработке заготовок большой толщины, которые вызывают короткое замыкание,
колебания тока и напряжения являются нормальным явлением.
• Проверьте механические параметры;
• Настройте датчик, чтобы обеспечить стабильный ток обработки;
• Слишком сильное натяжение проволоки;
• Нормально ли осуществляется орошение водой?
• Легко ли деформируется материал?
• Слишком сильный износ проволоки.
c. Низкая точность обработки детали.
• Проверьте наличие пропуска шага шаговым двигателем;
• Проверьте размах колебаний направляющего колеса и колеса подачи проволоки;
• Проверьте вибрацию молибденовой проволоки;
• Проверьте люфт при перемещении каретки суппорта и деформацию заготовки.
8.1.8 Механические проблемы
a. Отсутствие перпендикулярности каретки суппорта. Необходимо отрегулировать V-
образную направляющую верхней каретки суппорта;
b. Шум в барабане для намотки проволоки. Необходимо заменить подшипник механиз-
ма перемещения проволоки;
c. Шум при смене направления вращения барабана для намотки проволоки. Следует за-
менить соединительные детали или эластичную прокладку системы перемещения проволоки;
d. Люфт в барабане для намотки проволоки. Необходимо проверить винт, гайку и под-
шипники, а затем устранить люфт или заменить подшипники.
8.1.9 Полоса на обрабатываемой поверхности детали
a. Ослаблено натяжение или наличие вибрации электродной проволоки. Необходимо
повторно натянуть проволоку или заменить направляющее колес и колесо подачи проволоки;

b. Нестабильная подача во время механической обработки. Необходимо повторно

настроить параметры ВЧ-сигнала и скорость подачи;
c. Не соответствует требованиям материал заготовки. Следует заменить заготовку.
8.1.10 Вибрация проволоки
a. Ослаблено натяжение электродной проволоки. Необходимо выполнить повторное
натяжение проволоки;
b. Снижена прецизионность подшипника и направляющего колеса из-за продолжитель-
ной работы. Необходимо заменить направляющее колесо и подшипник.
c. Увеличился размах ударных воздействий и колебаний из-за продолжительной работы.
Необходимо отрегулировать барабан для намотки проволоки.
8.1.11 Колебания и резкое перемещение направляющего колеса
a. Увеличился осевой зазор направляющего колеса. Необходимо отрегулировать зазор
направляющего колеса;
b. Увеличились боковые колебания направляющего колеса. Необходимо заменить его
или отрегулировать;
c. Просачивание рабочей жидкости через подшипники. Необходимо промыть их бензи-
ном или заменить;
d. Снизилась прецизионность подшипников и направляющего колеса из-за продолжи-
тельной работы. Необходимо заменить их.
8.1.12 Обрыв проволоки
a. Старение и ломкость электродной проволоки. Необходимо выполнить замену на кон-
диционную проволоку;
b. Слишком сильное натяжение и сильная вибрация проволоки. Необходимо заменить
электродную проволоку или направляющие колеса;
c. Недостаточно рабочей жидкости для промывки металлического скрапа. Необходимо
отрегулировать расход или заменить рабочую жидкость;
d. Неправильный выбор параметров ВЧ-сигнала для толщины заготовки.
Необходимо установить требуемые параметры;
e. При изменении направления вращения барабана для намотки проволоки увеличивает-
ся зазор. Необходимо отрегулировать его снова;
f.Концевые выключатели положения западают, что приводит к выходу кронштейна ба-
рабана для намотки проволоки за допустимые пределы перемещения. Необходимо проверить
это и заменить или отрегулировать выключатели;
Окисление поверхности детали. Необходимо удалить слой окисла
9. ОСОБЕННОСТИ РАЗБОРКИ И СБОРКИ ПРИ РЕМОНТЕ

9.1. Прежде чем приступить к ремонту станка, необходимо обязательно отключить его от
сети поворотом вводного выключателя.
9.2. Для обеспечения четкости работы узлов станка при разборке и сборке следует руко-
водствоваться требованиями, изложенными в описании узлов настоящего руководства по экс-
плуатации.
9.3.При замене смазки или замене изношенных подшипников необходимо предваритель-
но промыть подшипники в бензине и заполнить смазкой. При этом необходимо иметь ввиду,
что избыточное количество смазки способствует повышенному нагреву подшипниковых уз-
лов.
9.4. ВНИМАНИЕ! После ремонта станка тщательно проверить работоспособность элек-
троблокировок.
9.5. Схема узлов станка и перечень деталей приведены в Приложении 2

10. ХРАНЕНИЕ
10.1. Категория условий хранения по ГОСТ 15150:
• для внутренних поставок - 2;
10.2. Не допускается хранение станка в упакованном виде свыше гарантийного срока
службы без переконсервации – не более 6 месяцев.
10.3. Обеспечить аккуратное хранение инструмента и принадлежностей.
11. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ, ЭКСПЛУАТА-

ЦИИ, СМАЗКЕ И РЕМОНТУ
11.1 Станок должен работать в сухом отапливаемом помещении, по пожароопасности
класса П – I I по ПУЭ при температуре от +1°С до 35°С и относительной влажности 55…70%.
11.2. Указания по эксплуатации электрооборудования в соответствующем разделе «Ру-
ководства по эксплуатации».
11.3. Для обеспечения длительной, безотказной и точной работы станка, прежде всего,
необходимо тщательно проводить его ежедневное обслуживание.
По окончании каждой рабочей смены следует тщательно очищать станок от грязи и
стружки, удалять пыль с движущихся и вращающихся деталей. Ежедневно следует проверять
состояние смазки трущихся деталей, при недостатке смазки необходимо своевременно ее по-
полнять.
11.4. Надлежащее техническое обслуживание является ключевым фактором, определя-
ющим длительный срок службы станка. Создание требуемых условий эксплуатации и техни-
ческое обслуживание гарантируют правильное и безопасное функционирование станка в тече-
ние продолжительного времени.
Профилактическое техобслуживание
К этому виду технического обслуживания относятся все виды работ, проводимых в
установленные моменты времени или в соответствии с заданными критериями с целью сни-
жения вероятности неисправностей всех видов и, как следствие, ухудшения эксплуатацион-
ных характеристик. Профилактическое техобслуживание включает в себя следующие виды
работ: осмотры, проверки, настройку, очистку, смазывание и замену быстроизнашиваемых
деталей и узлов и расходных материалов.
Техническое обслуживание
Включает в себя все виды работ, направленных на определение и оценку фактических
рабочих характеристик оборудования. К нему относятся: оценка и контроль функционирова-
ния, контроль точности и настройка с целью получения исходных параметров, замена узлов и
деталей, а также эксплуатационных материалов с ограниченным сроком службы.
Ремонт
Включает в себя все виды работ, направленных восстановление эксплуатационных ха-
рактеристик оборудования до состояния нового изделия. Ремонт подразумевает восстановле-
ние рабочих параметров или замену неисправных или изношенных узлов и деталей.
Следует помнить, что:
− надлежащее выполнение работ по техническому обслуживанию в установленные момен-
ты времени позволяет предотвратить поломки и нарушение нормального функциониро-
вания оборудования;
− правильное техническое обслуживание гарантирует сокращение количества поломок;
своевременное проведение профилактического техобслуживания препятствует повы-
шенному износу, приводящему к поломке деталей и (или) достижению рабочих условий,
представляющих опасность для оператора и обрабатываемых заготовок;
− по возможности, следует использовать оригинальные комплектующие;
Ремонт неисправных узлов и деталей производится:
− на месте эксплуатации станка, если это предусмотрено в данном Руководстве по эксплу-
атации, при наличии необходимого оборудования и квалифицированных специалистов;

11.4.1. Работы по техническому обслуживанию должны проводиться специалистами,

имеющими требуемую квалификацию.
При проведении работ должны использоваться все необходимые средства индивиду-
альной защиты и выполняться все применимые правила техники безопасности.
Специалист по техническому обслуживанию должен:
− знать и соблюдать действующие государственные нормы и правила, относящиеся к
предотвращению несчастных случаев в процессе технического обслуживания оборудо-
вания;
− ознакомиться с данным Руководством по эксплуатации и уметь применять содержащую-
ся в нем информацию;
− уметь использовать номограммы и графики, относящиеся к оборудованию;
− уметь выявлять любые нарушения в технологическом процессе и, если необходимо,
находить способы их устранения.
К числу квалифицированных специалистов по обслуживанию оборудования относятся
следующие категории работников.
Наладчик
Квалифицированный специалист, не имеющий узкой специализации и способный вы-
полнять следующие виды работ: запуск станка при помощи элементов панели управления,
настройку систем станка, запуск производственного процесса и возобновление работы станка
после поломки.
Механик
Квалифицированный инженер, умеющий эксплуатировать станок в нормальном режи-
ме, а также при частичном демонтаже защитных устройств (только во время технического об-
служивания). Отвечает за техническое обслуживание и ремонт механической части станка.
Электрик
Квалифицированный инженер, умеющий эксплуатировать станок в нормальном режи-
ме, а также при частичном демонтаже защитных устройств (только во время технического об-
служивания). Отвечает за техническое обслуживание и ремонт электрической части станка.
11.5. ОБЩИЕ ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ТЕХНИ-
ЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
При проведении работ по техническому обслуживанию следует соблюдать следующие
правила.
− Запрещается касаться неизолированных соединений проводников, не выключив элек-
трическое питание (необходимо перевести главный выключатель в положение «0»).
− Перед демонтажом любых узлов или деталей станка, а также заменой электрических
компонентов следует отключить электрическое питание. Перед проведением работ сле-
дует отключать подачу сжатого воздуха (если используется) при помощи соответствую-
щего крана, блокируемого в запертом положении при помощи замка. Ключ от замка
должен находиться у работника, проводящего техобслуживание.
− Убедитесь, что в контурах гидравлической системы станка (если имеется) отсутствует
давление.
− Во время проведения работ по техническому обслуживанию на работнике не должно
быть колец, наручных часов, браслетов и т. п.
− При проведении работ, по возможности, используйте напольный резиновый коврик.
− Не следует проводить работы в помещениях с мокрым полом или повышенной влажно-
стью воздуха.
− Обязательно используйте защитные перчатки и обувь, а также другие средства индиви-
дуальной защиты; спецодежда должна закрывать максимально возможную площадь те-
ла.
− Запрещается использовать открытый огонь и острые предметы для очистки элементов
станка.
− Запрещается курить.

11.6. УКАЗАНИЯ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХОБСЛУЖИВАНИЯ

- Во время остановки производственного процесса необходимо тщательно обследовать
станок для выявления любых возможных неисправностей.
- При проведении работ должны использоваться соответствующие инструменты, нахо-
дящиеся в исправном состоянии; использование инструментов, которые не предназна-
чены для данного вида работ и (или) находятся в неисправном состоянии может приве-
сти к существенным повреждениям оборудования или получению тяжелых травм.
- Следите за тем, чтобы узлы станка были смазаны надлежащим образом. Отсутствие
смазки или применение несоответствующей смазки может приводить к тяжелым
поломкам оборудования.
- Не следует изменять настройки систем станка или положение концевых выключате-
лей кроме случаев, когда это необходимо для устранения неисправности. Изменение
этих настроек может привести к серьёзным поломкам пресса.
11.6.1. Очистка станка
Все подвижные части станка должны быть чистыми, их перемещение не должно огра-
ничиваться посторонними предметами. Это позволит гарантировать правильное функциони-
рование станка и уменьшить опасность для оператора.
Также необходимо проводить общую очистку станка. Она даёт возможность поддержи-
вать высокую производительность. В ходе очистки станка рекомендуется выполнять внешний
осмотр, направленный на выявление возможных неисправностей и утечек эксплуатационных
жидкостей (если имеются)и сжатого воздуха. По результатам осмотра следует проводить со-
ответствующее техническое обслуживание.
11.6.2. Проверка в процессе работы
В течение нормального производственного цикла необходимость в проведении работ
по техническому обслуживанию отсутствует. Исключение составляет визуальный контроль
всех подвижных механических частей станка. Необходимо следить, чтобы они перемещались
прямолинейно и без задержек.

11.7. Порядок технического обслуживания станка

11.7.1. Смазка станка
Рис. 11
Перед запуском станка необходимо ознакомиться с системой смазки и требованиями к

смазке станка (см. рис. 11), чтобы обеспечить необходимую производительность и срок экс-
плуатации.
В точках смазки имеются масленки и отверстия для смазки, используется ручной способ
смазывания. (Требования к смазке и обслуживанию см. в таблице 1 приложения).
Поддерживайте станок в чистоте машины и смазывайте точки смазки, если станок нахо-
дится в выключенном состоянии в течение 8 часов. Следует выполнять регулярную промывку
токоподводящих колес и колес подачи проволоки механизма конусной резки. После промыв-
ки, загрязненное масло не должно попадать в сливной паз рабочего стола.
Как правило, направляющие колеса и подшипники должны заменяться после использо-
вания в течение 3–4 месяцев. Если рабочая система смазки засорена, незамедлительно выпол-
ните ее очистку. В противном случае жидкость будет попадать в станок, что может вызвать

разрушение электрических компонентов.

Станок оборудован устройством защиты проволоки. Удалите изношенную электродную
проволоку при ее обрыве. Изолируйте станок от внешней вибрации и сильного магнитного
поля и не загромождайте его в цеху. Если напряжение питания превышает номинальное на ±
10 %, блок управления должен быть подключен к источнику стабилизированного напряжения
или устройству регулируемого напряжения (3 Ф-380 В, 3 кВт).
При условии, что станок работает в две смены каждый день и эксплуатируется должным
образом, точность его обработки может поддерживаться в течение двух лет. Срок службы до
капитального ремонта станка составляет не менее 8 лет
Карта смазки
Таблица 1: Смазка
№ Точки смазки Способы смазки Периодичность
Раз в полгода
1 Трапецеидальный винт меха- Смазка с использовани-
низма перемещения проволоки ем каналов для масла
Кронштейны, направляющие Впрыскивание масля- Раз в смену
2 механизма перемещения прово- ным шприцем
локи
Шестерни механизма перемеще- Впрыскивание масля-
3 ния проволоки ным шприцем Раз в смену
4, 5 Шарико-винтовые пары осей X, Консистентная смазка Раз в три месяца
Y ZG-2 GB491
Впрыскивание масля-
6, 7 Направляющие осей X, Y ным шприцем Раз в неделю
Шестерни осей X, Y Консистентная смазка Раз в полгода
8, 9
ZG-2 GB491
Винты осей U, V Консистентная смазка Раз в неделю
10
ZG-2 GB491
Шестерни осей U, V Консистентная смазка Раз в полгода
11
ZG-2 GB491
Винт подъема-опускания и чер- Впрыскивание масля- Раз в неделю
12 ным шприцем
вячное колесо
Направляющая подъема- Впрыскивание масля-
13 опускания ным шприцем Раз в неделю
Внимание! При смазке точек 2, 6, 7, 12, 13 необходимо вначале от-

крыть защитный кожух. (См. рис. 11)

11.7.2. Каталог расходных материалов

11.7.3. Изменение параметров механической обработки

Отличающиеся параметры механической обработки приводят к отличающимся ее резуль-
татам. Существует также много факторов, влияющих на качество обработки. Например, раз-
личные требования к точности обработки и шероховатости поверхности, отличающаяся мо-
либденовая проволока, отличающиеся рабочие жидкости, разные операторы, отличающиеся
материалы заготовок, разная термическая обработка материала, отличающаяся скорость реза-
ния и т. д.
Следующие данные служат только для справки. Следует выбирать или использовать их в
соответствии с фактическими условиями обработки.
Электропитание: 3 Ф, 380 В/50 Гц




Таблица 2: Перечень шестерен, винтов и гаек


Внимание! Длина шарико-винтовой пары отличается у разных станков.

Таблица 3: Длина шарико-винтовой пары для разных моделей станков
Модель L1 L2 L3 L4
DK7725 565 430 645 510
11.7.4. Перечень подшипников и двигателей

Таблица 4: Применение датчика (Emerson)

1> Нажмите клавишу [PRG] для входа в систему программирования, отоб-
разится код текущей функции (Например: F000).
2> Нажмите клавишу [UP] (ВВЕРХ) или [DOWN] (ВНИЗ) для изменения нужного вам
кода функции.
3> Нажмите клавишу [FUNC/DATA] для ввода значения соответствующего параметра.
4> Нажмите клавишу «movement» (перемещение) для изменения текущего положения
курсора.
5> Нажмите клавишу [UP] (ВВЕРХ) или [DOWN] (ВНИЗ) для изменения нужного вам
параметра.
6> Нажмите клавишу [FUNC/DATA] для сохранения выбранных параметров.
7> Нажмите клавишу [PRG] для выхода из режима программирования.
Дополнительную информацию о применении датчика Emerson см. в руко-
водстве к датчику Emerson TD900.
Таблица параметров настройки датчика (Не изменяйте их!):
Порядко- Значение Порядко- Значение
Код Код
вый номер параметра вый номер параметра
01 F000 0 11 F029 150
02 F002 1 12 F030 0,6

03 F012 0,4 13 F031 30
04 F013 0,6 14 F058 36
05 F019 0 15 F059 25
06 F024 0,1 16 F060 10

07 F027 2 17 F071 1
08 F028 5 18 F088 0
Внимание! Вначале следует настроить параметр F088, выключить пи-

тание, а затем ввести параметры по порядку!



12. Гарантийные обязательства

Гарантийный срок исчисляется из расчета работы оборудования 8 часов (одна смена) в
сутки. При увеличении продолжительности работы оборудования (более 8 часов в сутки)
гарантийный срок сокращается пропорционально увеличению рабочего времени.
Гарантия распространяется на все заводские и конструктивные дефекты.
Гарантия не охватывает стоимости работ и запасных частей в следующих случаях:
-в результате выхода из строя быстроизнашивающихся запасных частей и расходных
материалов (ремни, ролики и т.п.)
-в результате неправильной эксплуатации или непредназначенного инструкцией
применения;
- повреждения из-за удара или падения;
- неправильного подключения оборудования к электросети;
-повреждения из-за пожара, наводнения или других стихийных бедствий;
-нарушения условий транспортировки и хранения станка Покупателем;
-когда поломки оборудования или недостатки упаковки возникли из-за изменения
напряжения или частоты электропитания в пределах, превышающих величины,
установленные соответствующими стандартами.
ВНИМАНИЕ: при несоблюдении настоящих правил эксплуатации, предусмотренных
настоящим руководством или утвержденного заводом-изготовителем порядка проведения
ремонтных и сервисных работ, а также внесения конструктивных изменений оборудования,
наша компания оставляет за собой право снять оборудование с гарантийного обслуживания.
1. Покупатель обязан строго, согласно требованиям Инструкции по эксплуатации,
перевозить, хранить, эксплуатировать, осуществлять обслуживание и ремонт поставляемого
по настоящему договору оборудование. В случае невыполнения положений «Инструкции по
эксплуатации» Поставщик вправе приостановить выполнение всех своих обязательств перед
Покупателем.
2. Перевозка оборудования должна осуществляться в специализированном транспорте
услугами специализированной транспортной организации. Перевозимое оборудование должно
быть надежно закреплено в кузове транспортного средства. Крепление оборудования должно
исключать его падение, самопроизвольное перемещение и прочие действия, ведущие к
повреждению оборудования. Ответственность за крепление оборудования при перевозке
возлагается на транспортную организацию, осуществляющую перевозку. Перевозимый груз
должен быть застрахован. В случае невыполнения положений настоящего пункта груз в
процессе транспортировки может получить видимые или скрытые дефекты, которые приведут
к невозможности Поставщика выполнить перед Покупателем обязательства по монтажу,
гарантийному, послегарантийному обслуживанию.
3. Оборудование должно эксплуатироваться в промышленных целях в помещениях
согласно действующих на территории РФ нормативных актов (ПУЭ, соответствующих СНиП,
СанПиН), а так же рекомендаций руководства по эксплуатации на оборудование и требований
техпроцесса. Эксплуатация оборудования при невыполнении требований настоящего пункта
может привести к поломкам оборудования, производству некачественной продукции.
4. Шеф-монтаж поставляемого оборудования должен осуществляться уполномоченной
организацией поставщика оборудования, имеющей соответствующую квалификацию. По
завершению монтажа должен быть подписан акт о выполненных работах, в который должны
быть вписаны фамилии рабочих, прошедших инструктаж по правилам безопасной работы на
оборудовании и допущенных к эксплуатации и обслуживанию настоящего оборудования.
Невыполнение этого пункта может привести к внешним и скрытым поломкам оборудования,
некачественной его работе, не выходу на заявленную производительность.
5. Проведение текущего технического обслуживания оборудования осуществляется
персоналом клиента. Должен вестись журнал эксплуатации и ремонтов оборудования, в
котором должны быть указаны даты обслуживания, перечень выполненных работ, фамилии
рабочих, выполняющих обслуживание, информация по применяемым материалам,

инструментам, запасным частям и комплектующим. Невыполнение этого пункта может

привести к внешним и скрытым поломкам оборудования, некачественной его работе, не
выходу на заявленную производительность.
6. Покупатель обязан приобретать инструмент, запасные, расходные и
быстроизнашивающиеся части у Поставщика оборудования или получать его письменное
согласие на приобретение этих предметов у других компаний. Использование на настоящем
оборудовании некачественных или неразрешённых заводом-изготовителем инструментов и
частей может привести к внешним и скрытым поломкам оборудования, некачественной
работе, не выходу на заявленную производительность.
7. Для оборудования, имеющего в своем составе электронные компоненты (такие, как
контроллеры, частотные регуляторы, компьютерные стойки управления) необходимо
применять стабилизаторы напряжения и источники бесперебойного питания. В противном
случае Поставщик не несет ответственности за выход из строя электронных компонентов.

Руководство по эксплуатации станка не отражает незначи-

тельных конструктивных изменений в станке, внесенных
изготовителем после подписания к выпуску в свет данного
руководства, а также изменений по комплектующим изде-
лиям и документации, получаемой с ними.

Приложение 1
Руководство по эксплуатации программы KDXP и системы управления
Версия 8.1

Глава 1 Описание программы KDXP и системы управления
1.1 Краткое описание

Программа для электроэрозионных станков KDXP и система управления (ранее кратко обо-
значалась как KDXP) основана на Windows XP, она включает в себя программное обеспече-
ние, работающее на Windows, управляющую плату на основе PCI для перемещения 4 осей,
высоконадежную и энергосберегающую плату привода двигателя (без вентиляторов), высоко-
частотную плату, пробную плату. Оператор может рисовать схемы в соответствии с траекто-
рией обработки и программировать CAD схему для получения двухмерных или трехмерных
данных обработки, готовых к выполнению. Во время обработки данная система управления
автоматически отрегулирует скорость обработки и параметры в соответствии с различными
требованиями. Данный способ программирования и обработки является сочетанием CAD и
CAM.
Основные функции KDXP включают в себя автоматическую регулировку скорости, отобра-
жение состояния обработки, предварительного просмотра обработки и другие удобные функ-
ции. Кроме того, имеется идеальная защита для станка в случае неожиданной ошибки (напри-
мер, отключении питания, остановке системы), чтобы предотвратить повреждение заготовки.
1.2 Структура KDXP
Drawing the map – чертеж траектории, program and get trace – программирование и получение
траектории, program and generate – программирование и создание, generated by other software –
создание другим программным обеспечением, control system – система управления, control
card – управляющая плата, high reliable power saving step motor driver board (without fans) – вы-
соконадежная энергосберегающая плата привода двигателя (без вентиляторов), high frequency
board – высокочастотная плата, transducer controller – контроллер датчика, open end IO – кон-
сольный ввод/вывод, power amplifier – усилитель мощности, wire cut EDM – электроэрозион-
ный станок.
Как показано на схеме выше, KDXP является встроенным решением для электроэрозионного
станка. Оно состоит из программного обеспечения BMXP, управляющей плате перемещения
на основе PCI, высоконадежной и энергосберегающей платы привода двигателя (опциональ-
но), высокочастотной платы электроэрозионного станка среднего быстродействия 0.5 мкс.
Программное обеспечение KDXP включает AutoCut, AutoCAD, NCCAD.

1.3 Основная функция KDXP
1. Поддержка автоматического программирования, кроме того, поддержка 3B кода и G

кода, создаваемого многими другими системами электроэрозионных станков.
2. В BMXP могут быть запущены AutoCAD, CAXA.
(1) Возможность выбора множества способов обработки в соответствии с нуждами
(непрерывная обработки, единичная обработка, обработка в положительном
направлении, обработка в отрицательном направлении, обратная обработка и про-
чее).
(2) 4 ОСИ XYUV могут изменять направление, приводной двигатель может быть уста-
новлен на 5 фаз 10 бит, 3 фазы 6 бит.
(3) Отображение состояния осей X, Y, U, V.
(4) Функция предварительного просмотра обработки, отображение состояния обработ-
ки. При обработке конусов станок может показывать состояние обработки в трех-
мерном режиме. Возможность масштабирования траектории, возможность про-
смотра состояния обработки с разных сторон, включая основной вид, вид слева и
вид сверху.
(5) Функция множественной обработки и технологический файл облегчают множе-
ственную обработку и делают ее более надежной.
(6) Обработка конуса с помощью технологией управления 4 осями для улучшения об-
работки различных форм посредством перемещения вверх/вниз, что позволяет об-
легчить обработку сложной траектории.
(7) Использование управляющей платы для 4 осей, что позволяет обеспечить стабиль-
ность и надежность.
(8) Поддержка функции одновременной работы нескольких плат; один контроллер мо-
жет одновременно управлять несколькими станками.
(9) Функция автоматического аварийного сигнала. Станок автоматически подаст ава-
рийный сигнал после завершения работы.
(10) Функция выдержки времени допустимого угла. При обработке станком угла
происходит выдержка времени, чтобы уменьшить ошибку, вызванную прогибом
проволоки.
(11) Функция компенсации люфта может компенсировать люфт винта, чтобы улуч-
шить точность станка.
(12) Функция компенсации шага может компенсировать ошибку шага в дополни-
тельной секции.
(13) Поддержка двух моделей обработки: обычная высокоскоростная обработки и
вывод сообщения на средней скорости.
(14) После выключения питания станка он сохраняет состояние обработки и может
продолжить ее после включения питания. В случае возникновения короткого замы-
кания станок автоматически возвращается к работе.
(15) Выключение станка после завершения работы.

1.4 Характеристики KDXP

1. Использование технологии подключения траектории, которая уменьшает нагрузку,
улучшает эффективность и уменьшает ошибку, вызванную неправильной работой.
2. Программа основана на Windows XP, что делает ее легкой в изучении.
3. KDXP имеет собственное программное обеспечение для программирования NCCAD и
Auto CAD. На данной системе возможен запуск CAXA, благодаря чему достигается ин-
теграция CAD и CAM в целях расширения функций электроэрозионного станка.
4. Обработка конуса с помощью системы управления 4 осями, трехмерная разработка тра-
ектории обработки. Кроме того, станок может компенсировать ошибки, вызванные ра-
диусом медного шкива, диаметром молибденовой проволоки и односторонней разгруз-
кой. Все это нужно для уменьшения теоретических ошибок.
5. Поддержка функции одновременной работы нескольких плат; один контроллер может
одновременно управлять несколькими станками.
6. Наличие функции множественной обработки и предложение ее собственной специфи-
кации параметров обработки для наилучшего управления работой, что автоматически
улучшает неровности и точность, а также облегчает процесс множественной обработ-
ки.
7. Данное программное обеспечение оптимизирует резку толстых заготовок и делает ее
более стабильной и надежной.
1.5 Системные требования для KDXP

Требования к программному обеспечению: Win98/Win Me/Win2000/Win2003/Win XP.
Рекомендуется использовать Windows 2000 или Windows XP
Технические характеристики устройства: PENTIUM 1.7G или выше, 160 Гб на жестком диске,
512 Мб оперативной памяти, 4 Мб/32 битная графическая карта
Примечания по использованию программного обеспечения

Программа и система управления (KDXP) для станков должна устанавливаться на устройства
с Windows XP пользователями самостоятельно! Также должна быть установлена функция
GHOST с одной клавишей (F11) для восстановления системы.
Относительно программы и системы управления KDXP, мы установили NCCAD для програм-
мирования, которая практически может удовлетворить ваши нужды по черчению и програм-
мированию. KDXP также можно беспрепятственно подключить к более мощному проектному
программному обеспечению AutoCAD 2004, AutoCAD 2005. Пользователи могут сами устано-
вить его, чтобы улучшить функцию программирования. Кроме того, программа может читать
формат файлов DXF 2D черчения, выполненного в MASTERCAM или UG. Уважаемые поль-
зователи, напоминаем вам о необходимости своевременной установки AutoCAD 2004 и Auto-
CAD 2005 для правильного функционирования системы KDXP.
Так как система работает на платформе Windows XP, требуется более внимательное техниче-
ское обслуживание ПК. Обратите особое внимание на следующие вещи:
1. Запрещено запускать на компьютере флэш-диск без проверки антивирусом на наличие
вирусов.
2. Перед отключением питания контроллера выключите компьютер.
3. В случае повреждения платформы Windows XP или программного обеспечения KDXP,
пользователи могут использовать клавишу F11 (функция GHOST), чтобы выполнить
восстановление. Если восстановление невозможно, пользователи могут самостоятельно
переустановить программное обеспечение или запросить помощью у специализирован-
ной компании по ремонту компьютеров (директория: D:\KDXP20101126).
4. Если программное обеспечение KDXP утеряно, запросите его у нашей компании по E-
mail или загрузите с нашего сайта www.bmnc.cn.
5. Запрещено сохранять другие полезные программы или файлы на диске C, в противном
случае они могут быть утеряны в случае возникновения неисправности системы.

Глава 2 Установка KDXP
2.1 Установка аппаратного обеспечения
2.1.1 Установка управляющей платы перемещения
1) Убедитесь, что питание компьютера выключено. Запрещено вставлять карту при вклю-
ченном питании компьютера.
2) Аккуратно выньте управляющую плату перемещения KDXP. Не дотрагивайтесь до
элементов интегральной системы, чтобы предотвратить статическое повреждение.
3) Откройте крышку компьютера и вставьте плату в свободный PCI слот (как показано на
следующем рисунке).
4) После надежной установки карты на материнскую плату компьютера зафиксируйте ее с
помощью маленького винта.
5) После проверки установите крышку обратно на компьютер.
6) Подключите к плате перемещения кабель (DB25 или DB15).
7) После завершения установки включите компьютер.
2.1.2 Установка драйвера аппаратного обеспечения
Управляющая плата перемещения KDXP работает в среде Windows, любая версия требует
установки дополнительного драйвера. Драйвер для карты поставляется под соответствующим
именем «Driver» на установочном CD системы. Далее представлен ручной способ установки
драйвера для платы перемещения.
После установки управляющей платы выполните запуск компьютера, появится интерфейс

«Find new hardware», как показано на следующем рисунке.

Нажмите «Next» (Далее), появится следующий интерфейс:

Выберите второй вариант «Search for the best driver in these location» (поиск подходящего
драйвера в данной директории», нажмите «Browse» (Поиск), выберите файл, включающий в
себя драйвер, например, D:\KDXP20100924a и нажмите «Next» (Далее), появится следующий
интерфейс:

Рисунок 2.7
Нажмите «Browse» (Поиск), выберите файл, включающий в себя драйвер, например,

D:\KDXP20100924a и нажмите «Ok».
Нажмите «Finish» (Завершить), теперь установка драйвера управляющей платы PCI заверше-
на.

2.2 Установка программного обеспечения
1. Правильный способ установки программного обеспечения
Скопируйте файл KDXP20100924a с CD в компьютер на диск D:, файл «AutoCut.EXE» являет-

ся исполнительным файлом для AutoCAD, а файл «WireCut.EXE» является исполнительным
файлом для управляющего программного обеспечения KDXP.
Пользователи, которые хотят использовать систему управления электроэрозионным станком
«AutoCAD», должны выполнить «AutoCADSetup.EXE». Появится следующий интерфейс:
Нажмите «Install» для другой версии AutoCAD, систему управления электроэрозионным стан-
ком будет установлена. После завершения установки появится следующий интерфейс.

2.3 Удаление программного обеспечения
1. Правильный способ удаления
Пользователям, которые не устанавливали систему управления электроэрозионным станком

KDXP, необходимо только удалить файл KDXP20100924a с компьютера. Если пользователь
установил систему управления электроэрозионным станком KDXP, выполните “Auto-
CADSetup.EXE». Появится интерфейс, как на картинке выше. Выберите «Uninstall», а затем
удалите файл KDXP20100924a с диска D:.

Глава 3 Способ использования NCCAD
Интерфейс NCCAD, панель меню, панель инструментов, окно рисования, панель захвата,
строка состояния, зона рисования, порядок представлены на следующем рисунке.
Нажмите «Menu», чтобы открыть выпадающее меню, выберите кнопку на панели инструмен-
тов, чтобы использовать соответствующие функции. Все функции, упомянутые на панели ин-
струментов, можно найти к меню, но данный способ работы является более быстрым. При
наведении курсора на любую кнопку панели инструментов появится описание данной кнопки.
Детальную информацию по описанию можно найти в строке состояния.

Глава 4 Эксплуатация KDXP для AutoCAD
Найдите файл «AutoCADSetup.exe» в файле KDXP20100924a на диске D: и дважды кликните

по «AutoCADSetup.EXE».
Установите плагины для компьютера, на который была выполнена установка AutoCAD 2005.
После завершения установки откройте AutoCAD 2005. Вы увидите плагины (Меню и Панель
инструментов) для KDXP в главном интерфейсе и меню.
AutoCAD 2005 и главный рабочий интерфейс системы управления электроэрозионным стан-

ком KDXP
4.1 Вспомогательные функции для программы
4.1.1 Спираль Архимеда
Выберите “BMXP” → “Draw Wedm Curve” → Spiral of Archimedes, появится диалоговое окно
команды. После этого введите все параметры рисования и нажмите «ENTER». Формула спи-
рали Архимеда выглядит следующим образом , включая значение для «t» и «r», а
также угол поворота и центральную координату.
4.1.2 Парабола
Выберите “KDXP” → “Draw Wedm Curve” → Parabola, появится диалоговое окно команды.
После этого введите все параметры рисования и нажмите «ENTER». Формула параболы вы-
глядит следующим образом y=k*x2, включая координаты для «x» и значение для «k», кроме
того, можно установить угол поворота и параллельное перемещение.

4.1.3 Эвольвента
Выберите “BMXP” → “Draw Wedm Curve” → Involutes, появится диалоговое окно команды.
После этого введите все параметры рисования и нажмите «ENTER». Формула спирали Архи-
меда выглядит следующим образом , включая радиус «r», угловое расхож-

дение, угол поворота и центр круга.
4.1.4 Гипербола
Выберите “BMXP” → “Draw Wedm Curve” → Hyperbola, появится диалоговое окно команды.
После этого введите все параметры рисования и нажмите «ENTER». Формула гиперболы вы-
глядит следующим образом , включая параметры a, b, диапазон для t, t1, t2

(t1<t<t2). Кроме того, можно установить угол вращения и центральную координату.
4.1.5 Циклоида
Выберите “BMXP” → “Draw Wedm Curve” → Cycloid, появится диалоговое окно команды.
После этого введите все параметры рисования и нажмите «ENTER». Формула циклоида вы-
глядит следующим образом , включая параметры угловое расхождение «t»,

угол вращения и центральную координату.
4.1.6 Шестеренка
Выберите “KDXP” → “Draw Wedm Curve” → Gear, появится диалоговое окно команды. После
этого введите все параметры рисования, выполните предварительный просмотр и создайте
чертеж.

4.1.7 Вектор слова
В меню «KDXP» выберите «Draw wedm curve», «Drawing special curve», затем выберите «Vec-
tor Word», появится следующее общее диалоговое окно:
Введите слово, которое хотите вставить, нажмите «Preview» (Предварительный просмотр),

слово появится в черном диалоговом окне команды, нажмите «Insert», слово будет вставлено в
желаемое место на схеме.
4.2 Разработка траектории
Существует три способа разработки траектории: создание траектории обработки, создание

траектории множественной обработки и создание траектории обработки конуса.
4.2.1 Создание траектории обработки
Нажмите выпадающее меню «KDXP», выберите «Generate machining trace» или нажмите
кнопку на панели инструментов, появится следующее диалоговое окно. Данный параметр
необходимо устанавливать при создании траектории обработки для высокоскоростного элек-
троэрозионного станка.

Траектория обработки, установка параметров обработки
Нажмите «Enter» после установки коррекции и направления коррекции. Появится сообщение

«Please input wire feed point coordinate» (Введите координаты точки подачи), вы можете ввести
абсолютные или относительные координаты или выбрать одну точку на экране в качестве
точки подачи проволоки с помощью левой кнопки мыши. После установки точки подачи про-
волоки появится сообщение «Please input cutting point coordinate» (Введите координаты точки
обработки), обратите внимание на следующее «Cutting point must be on the drawing, or it is in-
valid» (Точка обработки должна находиться на чертеже или она будет недействительна), вы
можете ввести точку обработки или выбрать точку на экране с помощью левой кнопки мыши.
После установки точки обработки появится сообщение «Please choose cutting direction» (Выбе-
рите направление резки), нажмите «Enter», чтобы закончить процесс, как показано на следу-
ющем рисунке.
Как показано на рисунке, вы увидите изменение стрелки на красную и зеленую при переме-
щении мыши. Нажмите левую кнопку мыши на зеленой стрелке, чтобы выбрать направление
обработки или нажмите «Enter» для завершения процесса выбора траектории. Направление
резки – направление зеленой стрелки.
Относительно закрытых чертежей, создание траектории выполняется с помощью описанной
выше последовательности. Создание траектории для открытых чертежей немного отличается
от описанного выше. Появится сообщение «Please input exit point» (Введите точку выхода),
нажмите «Enter», точка выхода будет идентична точке подачи проволоки, как показано на
следующем рисунке.

Открытый чертеж, создание траектории обработки
Как показано на рисунке выше, введите или выберите точку выхода на экране с помощью
мыши или нажмите «Enter», чтобы установить точку выхода идентичную точке подачи прово-
локи для завершения создания траектории открытого чертежа.
4.2.2 Создание траектории множественной обработки
Нажмите выпадающее меню «KDXP», выберите «Generate multi cutting machining trace» или
нажмите кнопку на панели инструментов, появится следующее диалоговое окно «Edit ma-
chining trace» (Редактирование траектории обработки).
На рисунке выше:
Cutting times: количество обработок
Terrace width: ширина уступа, по умолчанию 0.1
Molybdenum wire offset: коррекция молибденовой проволоки, по умолчанию 0.1

Over cutting: после завершения обработки заготовка не может отделиться полностью, поэтому
необходимо установить «over cutting», чтобы полностью отделить заготовку.
Left offset direction: молибденовая проволока проходит вдоль чертежа по стандартному

направлению, положение молибденовой проволоки относительно чертежа слева.
Right offset direction: молибденовая проволока проходит вдоль чертежа по стандартному
направлению, положение молибденовой проволоки относительно чертежа справа.
No offset: молибденовая проволока проходит вдоль чертежа по стандартному направлению,
положение молибденовой проволоки совпадает с чертежом.
Pause or not before cutting terrace: при выборе данной опции, станок выполнит остановку перед
обработкой уступа, после новой настройки станок выполнит обработку уступа.
Pause or not after cutting terrace: при выборе данной опции, станок выполнит остановку после
завершения обработки уступа, после новой настройки станок вернется к работе или остано-
вится.
Outside shape cutting: обработка внешней стороны чертежа.
Inside shape cutting: обработка внутренней стороны чертежа.
Нажмите кнопку «To date base» (К базе данных), появится следующее диалоговое окно.
В этой базе данных можно ввести параметры множественной обработки и сохранить их.
Нажмите «Enter», предустановленные параметры будут отправлены на «Edit machining pa-
rameter» (Редактировать параметры обработки), как показано ниже:

В «Edit machining parameter» (Редактировать параметры обработки) нажмите «Enter», чтобы

завершить установку множественной обработки.
После установки множественной обработки появится сообщение «Please input wire feed point
coordinate» (Введите координаты точки подачи), вы можете ввести абсолютные или относи-
тельные координаты или выбрать одну точку на экране в качестве точки подачи проволоки с
помощью левой кнопки мыши. После установки точки подачи проволоки появится сообщение
«Please input cutting point coordinate» (Введите координаты точки обработки), обратите внима-
ние на следующее «Cutting point must be on the drawing, or it is invalid» (Точка обработки
должна находиться на чертеже или она будет недействительна), вы можете ввести точку обра-
ботки или выбрать точку на экране с помощью левой кнопки мыши. После установки точки
обработки появится сообщение «Please choose cutting direction» (Выберите направление резки),
нажмите «Enter», чтобы закончить процесс (идентично созданию траектории обработки). Вы
увидите изменение стрелки на красную и зеленую при перемещении мыши. Нажмите левую
кнопку мыши на зеленой стрелке, чтобы выбрать направление обработки или нажмите «Enter»
для завершения процесса выбора траектории. Направление резки – направление зеленой
стрелки.
Относительно закрытых и открытых чертежей, после завершения установки параметров, дру-
гие части идентичны «созданию траектории».
4.2.3 Создание траектории обработки конуса
Существует два способа: первый – обработка конуса разной остроты с помощью перемещения
вверх и вниз, второй – назначенная обработка конуса.
1) Перед создание траектории обработки конуса сначала необходимо использовать «Gen-

erate trace» (Создание траектории) для создания двух траекторий перемещения вверх и
вниз, как показано ниже:

Нажмите меню «AutoCut» из выпадающего меню, выберите «Generate taper cutting trace» (Со-
здание траектории обработки конуса», появится следующее диалоговое окно.
Установка параметров
Cutting times: количество обработок
Terrace width: ширина уступа, по умолчанию 0.1
Molybdenum wire offset: коррекция молибденовой проволоки, по умолчанию 0.1
Over cutting: после завершения обработки заготовка не может отделиться полностью, поэтому
необходимо установить «over cutting», чтобы полностью отделить заготовку.
Left offset direction: молибденовая проволока проходит вдоль чертежа по стандартному
направлению, положение молибденовой проволоки относительно чертежа слева.
Right offset direction: молибденовая проволока проходит вдоль чертежа по стандартному
направлению, положение молибденовой проволоки относительно чертежа справа.
No offset: молибденовая проволока проходит вдоль чертежа по стандартному направлению,
положение молибденовой проволоки совпадает с чертежом.

Pause or not before cutting terrace: при выборе данной опции, станок выполнит остановку перед
обработкой уступа, после новой настройки станок выполнит обработку уступа.
Pause or not after cutting terrace: при выборе данной опции, станок выполнит остановку после
завершения обработки уступа, после новой настройки станок вернется к работе или остано-
вится.
Настройка конуса:
Расстояние от верхнего шкива до нижнего шкива: расстояние от центральной точки

верхнего шкива до центральной точки нижнего шкива, единица (мм).
Расстояние от нижнего шкива до крепления: расстояние от центральной точки нижнего
шкива до нижней поверхности заготовки, единица (мм).
Высота заготовки: высота заготовки, единица (мм).
Радиус верхнего шкива: единица (мм)
Радиус нижнего шкива: единица (мм)
Острота верхней и нижней траектории: необходимость выбора верхней и нижней тра-
ектории
Назначенный конус: после назначенного конуса необходимо выбрать только одну тра-
екторию, система создаст чертеж конуса в соответствии с ней.
Внимание: установка параметров множественной обработки идентична «созданию траектории

множественной обработки».
a) Создание верхней и нижней траектории разной остроты
После установки нажмите «Enter», появится сообщение «Please input upper surface» (Введите
верхнюю поверхность), выберите одну траекторию, появится сообщение «Please input down
surface» (Введите нижнюю поверхность), выберите другую поверхность, появится сообщение
«Please input new wire feed point» (Введите новую точку подачи проволоки», вы можете вы-
брать абсолютную или относительную координату или выбрать одну точку на экране в каче-
стве новой точки подачи проволоки с помощью левой кнопки мыши.
Траектория обработки Траектория обработки конуса

Используйте выпадающее меню «View», «3D Dynamic View», вы увидите следующий рису-
нок:
2) Создание траектории назначенного конуса
После установки нажмите «Enter», появится сообщение «Please input down surface» (Введите
нижнюю поверхность), после выбора траектории появится сообщение «Please input new wire
feed point» (Введите новую точку подачи проволоки», вы можете выбрать абсолютную или
относительную координату или выбрать одну точку на экране в качестве новой точки подачи
проволоки с помощью левой кнопки мыши, как показано ниже:
Используйте выпадающее меню «View», «3D Dynamic View», вы увидите следующий рису-
нок:

4.3 Обработка траектории
Существует три способа обработки траектории: один заключается в отправке программы об-
работки напрямую в систему управления KDXP с помощью AutoCAD, второй заключается в
отправке программы обработки конуса в систему управления KDXP, третий способ заключа-
ется в непосредственном з

Язык

Станок DK7732 (Kingred) Новая ред. 2017

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Станок DK7732 (Kingred) Новая ред. 2017

Загружено:

Авторское право:

Руководство по эксплуатации Стр.

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

Благодарим Вас за выбор нашего оборудования!

Мы рады напомнить, что опытные специалисты Ассоциации «КАМИ» всегда готовы

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

2. Основные технические данные и характеристики 4

3. Указания мер безопасности 5

8. Возможные неисправности и методы их устранения 45

9. Особенности разборки и сборки при ремонте 47

11. Указания по техническому обслуживанию, эксплуатации, смаз-

12. Гарантийные обязательства 64

Приложение: 1. Руководство по эксплуатации программы KDXP 67

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

2.2. Техническая характеристика электрооборудования

Наименование параметров и размеров Значения

1. Род тока питающей сети Переменный

3. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ

3.1.9. ЗАПРЕЩАЕТСЯ во время работы станка:

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

3.1.13. ЗАПРЕЩАЕТСЯ работа на неисправном или не подготовленном к работе обо-

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

оборудования для определения причины возникновения неисправности.

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

3.2.23. Контрольный лист техники безопасности (внешний вид оборудования)

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

3.3. Требования электробезопасности.

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

3.4. Требования безопасности окружающей среды

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

4.1.2. Комплектующие (для мод. DK7732):

• Контактор производства SHIHLIN ELECTRIC & ENGINEERING

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

4.2. Конструкция станка

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

4.3. Система привода

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

4.4. Блок управления

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

4.4.1 Система управления

Контроллер для электроэрозионного проволочного вырезного станка является новым

Контроллер использует датчик для управления скоростью вращения проволочного бара-

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

Плата программного интерфейса станка содержит несколько схемных элементов.

ВЧ-плата используется для усиления высокочастотного импульсного сигнала, поступа-

• Плата источника питания

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

4.4.2 Панель управления

A—Кнопка аварийного останова B—Вольтметр C—Амперметр

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

верить ее установку в положение включения.

Если станок не используется в течение длительного времени, выключите питание;

<2> Система перемещения проволоки

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

Внимание! При загрузке проволоки необходимо выбрать скорость вращения про-

Параметры настройки датчика см. на листе дополнительного оборудования 1.

толщина: 40~50 мм)

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

4.5.2 Выбор параметров при многократной механической обработке

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

ВНИМАНИЕ! ПРИ РЕМОНТЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ ВВОДНОЙ ВЫ-

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111

Ассоциация КАМИ 8-800-1000-111