Вы находитесь на странице: 1из 14

Министерство науки и высшего образования РФ

Волгоградский государственный технический университет

Кафедра «Машины и технологии литейного производства»

Контрольная работа

По курсу «Введение в направление»

«Методы плавки литейных сплавов»

Выполнил студент
гр. М-234
Маклецов Андрей Геннадьевич
Проверил ст.преп.
Маркина Наталия Валерианова

Волгоград 2021
Оглавление

Введение.......................................................................................................................3
Литейные сплавы.........................................................................................................5
Чугунное литье............................................................................................................6
Стальное литье...........................................................................................................11
Литье из сплавов цветных металлов........................................................................13
Список использованных источников......................................................................17

2
Введение

Одной из основных технологических операций и главным признаком


литейного производства является плавка литейных сплавов, т. к. при любом
виде литейной технологии обязательными этапами являются приготовление
сплава в жидком состоянии, а затем кристаллизация его в виде отливки.
Получение отливок с заданным уровнем механических и
эксплуатационных свойств - одна из важнейших задач, реализуемых в ходе
трех основных этапов: плавки сплава, его внепечной обработки, т. е. обработки
различными методами в жидком состоянии, и термической обработки.
Развитие современных отраслей машиностроения потребовало
совершенствования технологии получения отливок с заданными свойствами. В
результате расширилась номенклатура используемого для плавки
оборудования, появились новые методы плавки, шире стала применяться
внепечная обработка литейных сплавов различными методами внешнего
воздействия.
Развитие энергетической основы плавки литейных сплавов, длительное
время базировавшейся на сжигании топлива, в настоящее время связано с
использованием электроэнергии и применением новых методов плавки,
например, плазменной, электронно-лучевой и др., а также с широким развитием
в последнее время известных, но мало использовавшихся методов, например,
индукционной плавки.
Формирование свойств сплава происходит в результате различного рода
физико-химических процессов, протекающих во время плавки и внепечной
обработки расплава.

3
1. Литейные сплавы

Доброкачественное литье можно получить только из металлов и сплавов,


которые обладают необходимыми литейными и физико-механическими
свойствами. Физико-механические свойства отливок должны удовлетворять
условиям их службы в готовом изделии.
При достаточной жидкотекучести расплавленный металл легко
растекается и хорошо заполняет форму в самых узких местах. Некоторые
металлы (например, медь) в расплавленном состоянии густы, плохо заполняют
форму, поэтому непригодны для фасонного литья. Сплавы таких металлов
(например, бронзы и латуни) обладают достаточной жидкотекучестью.
Важнейшим требованием к литейным сплавам при охлаждении от
жидкого состояния до твердого (при комнатной температуре) является их малая
усадка (т. е. незначительное уменьшение линейных размеров и объема). Для
фасонного литья допустима усадка до 2,5%. Чем больше усадка, тем
значительнее образование в отливке усадочных раковин и больше опасность
появления трещин, так как податливость формовочной смеси ограничена.
Однородность заключается в примерно одинаковом химическом составе
всех частей отливки. Сплавы, дающие большую ликвацию по удельному весу,
непригодны для отливки.
Важным свойством металлов и сплавов является легкоплавкость. Чем
ниже температура плавления металла или сплава, тем легче и проще получить
из него отливку.
Диаграммы состояния сплавов показывают, что температура плавления
двойных сплавов ниже температуры плавления одного или обоих элементов,
образующих сплавы, а эвтектические сплавы имеют самую низкую
температуру плавления в данной системе. То же можно сказать и о сложных
сплавах.

4
Для фасонного литья применяются чугун, сталь, бронза, латунь, сплавы
алюминия и магния и других цветных металлов.
2. Чугунное литье

Литье из серого чугуна составляет основную часть продукции литейных


цехов. Это объясняется в первую очередь хорошими литейными свойствами
серого чугуна (относительно невысокая температура плавления: 1100-1200 °С;
достаточная жидкотекучесть; небольшая усадка — около 1%; однородность
отливок) и его невысокой стоимостью. Повышенная хрупкость чугуна
ограничивает область его применения. Однако многие детали машин и
механизмов, не испытывающие больших ударных нагрузок, могут отливаться
из чугуна. Кроме того, значительное улучшение свойств чугунного литья
достигается модифицированием.
Белый чугун применяют для отливки изделий с последующим отжигом на
ковкий чугун. Содержание углерода в этом чугуне ограничивается 2,2—3,2 %,
чтобы количество углерода отжига в металлической массе готового изделия не
было слишком большим. Чтобы предотвратить образование свободного
графита в процессе литья, содержание кремния не должно превышать 1,4 %.
Для повышения жидко-текучести в составе чугуна допускается до 0,2 %
фосфора, который мало влияет на выделение графита. Марганец препятствует
распадению карбидов железа (Fe3C) при отжиге, поэтому его содержание не
должно превышать 0,6 %, (а для черносердечных ферритных чугунов 0,5 %).
Усадка белых чугунов составляет около 2 %.
Для плавки чугуна в литейных цехах чаще всего применяются вагранки.
Вагранка является замечательным русским изобретением XVIII столетия. Она
представляет шахтную печь, выложенную шамотным кирпичом и имеющую
стальной кожух. Загрузка шихты производится через колошниковое отверстие с
колошниковой площадки.

5
1- Желоб для выпуска чугуна из копильника ; 2 - лётка ; 3-копильник ;
4 -формы для дутья ; 5 - воздушный коллектор ; 6 - шахта ;
7 - загрузочное окно ; 8 - искроуловитель ; 9 - труба ; 10 - загрузочная бадья ;
11 - раливочный ковш;
Рисунок 1 - Схема вагранки с копильником

Машиностроительные конструкционные чугуны выплавляют в вагранках,


дуговых и индукционных (тигельных и канальных) электрических печах. Для
получения легированных высококачественных серых чугунов, а также ковких и
высокопрочных чугунов применяют дуплекс-процессы: вагранка + дуговая

6
печь, вагранка + индукционная тигельная или канальная печь, дуговая печь +
индукционная тигельная или канальная печь, индукционная тигельная печь +
индукционная канальная печь, тигельная индукционная + дуговая печь, дуговая
печь + дуговая печь.

+Вагранка – наиболее распространенный плавильный агрегат в чу-


гунолитейных цехах, отличающийся относительной простотой конструкции,
высокой производительностью и экономичностью. Вагранки отапливают
коксом, коксом и природным газом или только природным газом. Для
интенсивного горения топлива и ускорения процессов плавки в вагранку
подают воздух, предварительно подогретый до температуры 400–700 °С и
обогащенный кислородом (до 20 %), что позволяет экономить кокс (до 30 %) и
получать расплавленный чугун с температурой 1500 °С. Производительность
вагранок достигает 25–50 т, а иногда и 100 т жидкого чугуна в час. По
конструкции различают вагранки с копильниками и без копильников,
футерованные, водоохлаждаемые и без водоохлаждения, с
воздухонагревателями и без них, с очисткой отходящих газов и без очистки.

Вагранка состоит из шахты 6, изготовленной из листовой стали и


футерованной изнутри огнеупорным кирпичом. Диаметр шахты крупных
вагранок достигает 1850–3700 мм. В верхней части шахты имеется загрузочное
окно 10, через которое внутрь шахты подается шихта загрузочным устройством
8, снабженным бадьей 9. Выше загрузочного окна расположена труба 7 с
искрогасителем и устройством для очистки отходящих газов. Ниже
загрузочного окна имеется устройство 11 для отбора горячих отходящих газов,
используемых для подогрева воздуха, подаваемого в вагранку, в
воздухонагревателе 12. В воздухонагревателе горячие ваграночные газы
дожигаются с использованием природного газа, продукты сгорания, проходя
через трубки 14, разогревают их и удаляются при помощи вентилятора 15 в
дымовую трубу 13.

7
Воздух из атмосферы при помощи воздуходувки 21 по трубе 20 подается
в воздухонагреватель, где он нагревается, проходя между разогретыми
трубками 14. Разогретый воздух по трубопроводу 16 принудительно
(воздуходувкой 21) подается в коллектор 5, опоясывающий шахту вагранки. Из
коллектора горячий воздух подается через фурмы 4 в горновую часть вагранки
17. В горне идут процессы горения кокса и расплавления шихтовых
материалов. Расплавленный чугун собирается на дне горна и через летку с
желобом 3 выпускается в копильник 2, а из него в ковш 1. Образовавшийся
шлак на поверхности чугуна сливается через шлаковую летку 18 в ковш 19 для
грануляции и переработки.

8
1- Ковш ; 2 - копильник; 3 - летка с желобом; 4 - фурма; 5 - коллектор; 6
-шахта ; 7 - труба ; 8 - загрузочное устройство; 9 - бадья ; 10 - загрузочное
окно ; 11 - устройство для отбора горящих отходящих газов ; 12 -
воздухонагреватели ; 13 - дымоход ; 14 - трубки ; 15 - вентилятор ; 16
-трубопровод ; 17 - горн ; 18 - шлаковая летка ; 19 - ковш ; 20 - труба ; 21-
воздуходувка

Рисунок 2 - Общий вид вагранки с воздухонагревателем

9
3. Стальное литье

Сталь имеет значительно худшие литейные свойства, чем чугун. Она


менее жидкотекуча и, следовательно, хуже заполняет форму. Усадка стали —
до 2 % и выше, поэтому в отливках получаются усадочные раковины
значительных размеров; температура плавления стали 1400—1540 °С. Чтобы
избежать брака по усадочным порокам, предусматривают специальные
прибыли (наросты) на верхних массивных частях отливки.
Однако высокая прочность и вязкость стальных отливок являются их
значительными преимуществами перед другими видами литья, поэтому
стальные отливки весьма широко применяются для ответственных деталей в
ряде отраслей машиностроения.
Формовочные смеси для стальных отливок должны отличаться высокой
огнеупорностью и хорошей податливостью. Обычно для сухих форм
применяются тощие смеси из кварцевого песка и огнеупорной глины с
добавкой отработанной смеси, а также быстротвердеющие смеси с жидким
стеклом.
Для производства отливок применяются доэвтектоидные углеродистые
стали с содержанием 0,1—0,6 % С и легированные стали с добавками марганца,
кремния, никеля, хрома, меди, ванадия, вольфрама, молибдена, титана.
Плавка стали для заливки форм производится в малых конвертерах,
мартеновских печах и электропечах.
Малые бессемеровские конвертеры имеют емкость 2—3 т и применяются
исключительно с целью получения стали для фасонного литья.
Чугун для малого бессемерования расплавляют в вагранке. Дутье в малом
конвертере осуществляется через фурмы с боковой стороны. Это позволяет,
изменяя угол наклона конвертера, продувать металл или подавать дутье на
поверхность для сжигания выделяющейся окиси углерода (СО) в углекислый
газ (С02), в результате чего повышается температура ванны.

10
Малобессемеровская сталь выдается из конвертера при температуре около 1650
°С, поэтому она обладает большой жидко-текучестью и годна для отливок
самой сложной конфигурации.
Малые конвертеры, а также мартеновские печи применяются
преимущественно для плавки углеродистой стали обыкновенного качества,
содержащей 0,2—0,3 % углерода.
Электропечи применяются для плавки углеродистой качественной стали
и легированной стали, содержащей хром, никель, ванадий, молибден, медь и
пр.

4. Литье из сплавов цветных металлов.

Для производства отливок преимущественно применяют сплавы меди —


бронзы и латуни, а также сплавы легких металлов (алюминия и магния).
Сведения о литейных сплавах на основе меди, алюминия и магния были
приведены в разделе втором.
Такие медные сплавы, как кремнистые латуни и алюминиевые бронзы,
имеют значительную усадку (1,5—2,5 %) и сравнительно легко окисляются,
поэтому при заливке форм должно быть обеспечено плавное заполнение форм,
а также хорошее питание отливок.
Для улучшения питания при формовке предусматривают массивные
прибыли; часто в одной форме располагают несколько отливок, соединенных
питателями с общим стояком. Вес литниковой системы и прибылей иногда
составляет до 150% от веса готовой отливки.
Плавка сплавов меди производится в дуговых электропечах,
индукционных печах со стальным сердечником и без сердечника, а также в
пламенных печах.
На рис. 4 приведена качающаяся дуговая электропечь. В таких печах дуга
образуется между двумя графитовыми электродами, и расплавление шихты

11
происходит за счет теплоты, излучаемой дугой. По расплавлении шихты для
перемешивания металла и ускорения плавки производят покачивание печи с
помощью поворотного механизма; этот же механизм используется для наклона
печи при выпуске металла.

1- электропровод ; 2- механизм поворот печи;


Рисунок 4 - Качающаяся дуговая электропечь

1 - сердечник ; 2- кожух из жидкого металла ; 3-кольцевой зазор;


Рисунок 5 - Схема индукционной печи со стальным сердечником

12
На рисунке 5 показана схема индукционной печи со стальным
сердечником. Эти печи применяют для непрерывной массовой плавки металла
одной марки, так как печь работает только при наличии кольца из жидкого
металла, представляющего по электрической схеме «виток»

1-топливо(мазут); 2-пространство; 3- труба ; 4- вытяжной колпак трубы ;


Рисунок 6 Пламенный тигельный горн

Пламенные печи для плавки медных сплавов применяют реже, так как в
них печные газы окисляют металл. Кроме того, эти печи требуют повышенного
расхода топлива.
Для расплавления алюминиевых и магниевых сплавов применяются
специальные ванные электропечи сопротивления. Для этих же целей
используют горны, работающие на коксе, мазуте или газе.
На рис. 6 изображен поворотный пламенный тигельный горн со стальным
тиглем. Топливо (мазут) подводится по трубе и сгорает в пространстве;
продукты горения отводятся вытяжным колпаком и по трубе.
Списокиспользованных источников

13
1. http://pereosnastka.ru/articles/liteinye-splavy-ikh-plavka-i-poluchenie-
otlivok
2. https://studfile.net/preview/1825270/page:25/
3. https://vunivere.ru/work41002/page7
4. https://studfile.net/preview/3623842/page:3/
5. https://elib.gstu.by/bitstream/handle/220612/577/3888.pdf?sequence=8

14