ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО РЫБАЛОВСТВУ

Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего образования

Дальневосточный государственный технический

рыбохозяйственный университет

ФГБОУ ВО «ДАЛЬРЫБВТУЗ»

Кафедра «Социально-гуманитарные дисциплины»

Контрольная работа
по дисциплине «Материаловедение»

Выполнил студент гр.: СВс-224

Баранов Е.Н._____________
(ф. и. о.) (подпись)

Руководитель_______________
(подпись)

_______________________________
(ф. и. о.)

Владивосток
2020 г.
 Баранов Е.Н. СВс - 224

1. Начертите диаграмму состояния железо–карбид железа, укажите

структурные составляющие во всех областях диаграммы, опишите
превращения и постройте кривую охлаждения для сплава, содержащего 2,2%
углерода. Какова структура этого сплава при комнатной температуре после
медленного охлаждения и как этот сплав называется?

1. Сплавы железа с углеродом, содержащие меньше 2,14% углерода,

являются сталями.
Компоненты системы «железо—углерод». Железо относится к
металлам, имеющим полиморфные превращения, т. е. оно способно менять
тип кристаллической решетки при изменении температуры. Кривая
охлаждения чистого Fe представлена на рис.1

Выше 1539 °С железо находится в жидком состоянии, при 1539 °С

начинается кристаллизация Fe. Наличие горизонтальной площадки на кривой
охлаждения обусловлено выделением тепла при кристаллизации.

В температурном интервале 1539—1392 °С идет процесс охлаждения 8-

Fe, имеющего ОЦК-решетку. Существование площадки при 1392 °С связано
с полиморфным превращением 8-Fe -» y-Fe.

2
 Баранов Е.Н. СВс - 224

В интервале температур 1392—911 °С происходит охлаждение y-Fe,

имеющего ГЦК-решетку. Наличие площадки при 911 °С связано с переходом
y-Fe —> a-Fe.
Ниже 911 °С идет охлаждение a-Fe, имеющего ОЦК-решетку.
Наличие площадки при 768 °С (точка Кюри 0С) обусловлено
перестройкой электронных оболочек атомов железа. Выше 768 °С железо
парамагнитно (P-Fe), ниже — ферромагнитно (a-Fe).

Первичная кристаллизация сплавов системы железо-углерод

начинается по достижении температур, соответствующих
линии ABCD (линии ликвидус), и заканчивается при температурах,
образующих линию AHJECF (линию солидус).
При кристаллизации сплавов по линии АВ из жидкого раствора
выделяются кристаллы твердого раствора углерода в α-железе (δ-раствор).
Процесс кристаллизации сплавов с содержанием углерода до 0,1% заканчи-
вается по линии АН с образованием α (δ)-твердого раствора. На
линии HJB протекает перитектическое превращение, в результате которого
образуется твердый раствор углерода в γ-железе, т. е. аустенит. Процесс
первичной кристаллизации сталей заканчивается по линии AHJE.
При температурах, соответствующих линии ВС, из жидкого раствора
кристаллизуется аустенит. В сплавах, содержащих от 4,3 % до 6,67 %
углерода, при температурах, соответствующих линии CD, начинают
выделяться кристаллы цементита первичного. Цементит, кристал-
лизующийся из жидкой фазы, называется первичным. B точке С при
температуре 1147°С и концентрации углерода в жидком растворе 4,3 %
образуется эвтектика, которая называется ледебуритом. Эвтектическое
превращение с образованием ледебурита можно записать формулой ЖР4,3
Л[А2,14+Ц6,67]. Процесс первичной кристаллизации чугунов заканчивается по
линии ECF образованием ледебурита.
В интервале температур C1-2—C3-3 концентрация углерода в
аустените изменяется по линии ограниченной растворимости 1,2—b (и состав
аустенита также меняется по линии 1,2—b) (рис.2). В данном интервале при
понижении температуры от /23 из аустенита выделяется вторичный
цементит, сплав становится двухфазным (А + Цп).
Сплав железа с углеродом, содержащий 2,2%С, называется заэвтектоидной
сталью. Его структура при комнатной температуре цементит + перлит.

3
 Баранов Е.Н. СВс - 224

а)                                                                                   б)

Рисунок 2: а - диаграмма железо-цементит, б - кривая охлаждения для
сплава, содержащего 2,2% углерода

2. Вычертите диаграмму изотермического превращения аустенита для

стали У8, нанесите на нее кривую режима изотермической обработки,
обеспечивающей получение твердости 45HRC. Укажите как этот режим
называется, опишите сущность превращений и какая структура получается
после такой термической обработки.

2. Для описания кинетики превращения переохлажденного аустенита

для стали У8 построим диаграмму зависимостей - время - температура -
степень распада или диаграмму изотермического превращения аустенита, т.е.
превращения, протекающего при постоянной температуре.
Изотермическое превращение аустенита эвтектоидной стадии
происходит в интервале температур от Аr (727º С) до М н (250º С), где Мн -
температура начала мартенситного превращения.

4
 Баранов Е.Н. СВс - 224

Рисунок 3. – Диаграмма изотермического превращения аустенита

стали У8
На диаграмме нанесены две линии - С-образные кривые.
Линия 1 указывает время начала превращения, линия 2 - время конца
превращения переохлажденного аустенита.
Период времени до начала превращения аустенита
называют инкубационным.
Изотермической обработкой, необходимой для получения твердости
45HRC, является изотермическая закалка. При изотермической закалке сталь
У8 нагревают до температуры на 30-50°С выше точки А с1 (Ас1 = 730°С) и
после выдержки охлаждают до температуры 250-350°С, что несколько
превышает температуру начала мартенситного превращения. Выдержка
деталей в закалочной среде должна быть достаточной для полного
превращения аустенита в нижний бейнит, имеющий твердость 45 HRC.
Нижний бейнит представляет собой структуру, состоящая из α-твердого
раствора, претерпевшего мартенситное превращение и несколько
пересыщенного углеродом, и частиц карбидов. В качестве охлаждающей
среды при изотермической закалке применяют расплавленные соли или
расплавленные щелочи.
Устойчивость аустенита сильно зависит от степени переохлаждения.
Наименьшей устойчивостью аустенит обладает при температурах, близких к
550º С. Для  эвтектоидной  стали  время  устойчивости  аустенита  при 
температурах  550-560º С составляет около 1 с. По мере удаления от
температуры 550º С устойчивость аустенита возрастает. Время устойчивости
при 700º С составляет 10 с, а при 300º С около 1 мин.
При охлаждении стали до 550º С аустенит превращается в тростит -
смесь феррита и цементита, которая отличается от перлита и сорбита
высокой степенью дисперсности составляющих и обладает повышенной
твердостью, прочностью, умеренной вязкостью и пластичностью.

5
 Баранов Е.Н. СВс - 224

Ниже 550º С происходит образование структуры бейнита (игольчатого

тростита).
Бейнит - структура стали, образующаяся в результате промежуточного
превращения аустенита (т.е. в температурном интервале, расположенном
ниже перлитного, но выше мартенситного превращения), состоящая из смеси
пересыщенного углеродом феррита и карбидов (цементита).
Превращения аустенита в интервале температур 550º С - Мн называется
промежуточным.
Бейнит образующийся при 500-350º С называется верхним бейнитом
(перистого строения). Он имеет невысокую прочность, пластичность и
вязкость, твердость HRC 43-50.

3. Почему для изготовления инструмента применяется сталь с

исходной структурой зернистого перлита? В результате какой термической
обработки можно получить эту структуру? Пользуясь диаграммой железо-
цементит, приведите режимы предварительной и окончательной термической
обработки инструмента из стали У10. Опишите превращения, происходящие
в стали при термической обработке. Какова структура стали в готовом
инструменте?
3. Углеродистые инструментальные стали У8 (У8А), У10 (У10А), У11
(У11А), У12 (У12А) и У13 (У13А) вследствие малой устойчивости
переохлажденного аустенита имеют небольшую прокаливаемость, и поэтому
эти стали применяются для инструментов небольших размеров.
Для заэвтектоидных сталей полный отжиг с нагревом
выше Аст (линия ES) вообще не используют, так как при медленном
охлаждении после такого нагрева образуется грубая сетка вторичного
цементита, ухудшающая механические свойства. К заэвтектоидным
углеродистым сталям широко применяют отжиг с нагревом до 740—780 °С и
последующим медленным охлаждением. После такого нагрева в аустените
остается большое число нерастворившихся включений цементита, которые
служат центрами кристаллизации во время распада аустенита при
охлаждении. В результате образуется структура зернистого перлита
(сферодита), поэтому этот отжиг и называют сфероидизирующим. Мелкие
частицы цементита при температуре отжига в интервале А1 – Аст
получаются в результате цементитных пластин. Для режима
сфероидизирующего отжига заэвтектоидных сталей характерен узкий
температурный «интервал отжигаемости». Нижняя его граница должна
находиться выше точки А1, а верхняя граница не должна быть слишком
высокой, так как иначе из-за растворения в аустените центр кабидного
выделения при охлаждении образует пластинчатый перлит. Так какточки Аст
и А1 сходятся при эвтектоидной концентрации, то у сталей, близких к
эктектоидному составу, «интервал отжигаемости» особенно узок.
Конечная структура зависит от скорости охлаждения и температуры
сфероидизирующего отжига. Чем меньше скорость охлаждения, тем до
больших размеров вырастают глобули карбида при распаде аустенита.

6
 Баранов Е.Н. СВс - 224

Регулируя скорость охлаждения, можно получить структуры глобулярного

перлита от точечного до крупнозернистого.

4. Для изготовления деталей, работающих в окислительной атмосфере

при 800°С, выбрана сталь 12Х18Н9Т. Укажите состав, обоснуйте выбор
стали для данных условий работы и объясните, для чего вводится хром в эту
сталь.
4. Сплав 12Х18Н9Т применяется в сварных конструкциях, работающих
в контакте с азотной кислотой и другими средами окислительного характера;
в некоторых органических кислотах средней концентрации, органических
растворителях, атмосферных условиях и т.д. Изготавливают емкостное,
теплообменное и другое оборудование.
Для изготовления сварных конструкций в криогенной технике при
температуре до —269 °С.
Сталь выплавляют в дуговых электропечах.

Коррозионная стойкость сплава 12Х18Н9Т

7
 Баранов Е.Н. СВс - 224

По ГОСТ 7350-77, ГОСТ 5582-84, ГОСТ 4986-78, ГОСТ 5945-75, ГОСТ

18143-72, ГОСТ 9940-81 и ГОСТ 9941-81 сталь 12Х18Н10Т и по ГОСТ 7350-
77, ГОСТ 5945-75, ГОСТ 18143-72 сталь 12Х18Н9Т должны быть стойки
против межкристаллитной коррозии при испытании по методам AM и АМУ
ГОСТ 6032-89 с продолжительностью выдержки в контрольном растворе
соответственно 24 и 8 ч. Испытания проводят после провоцирующего
нагрева при 650 °С в течение 1 ч.
При непрерывной работе стали устойчивы против окисления на
воздухе и в атмосфере продуктов сгорания топлива при температуре до 900
°С и при работе в условиях теплосмен до 800 °С.
Сталь 12Х18Н9Т обладают достаточно высокой жаростойкостью при
600-800 °С.
Хромистые стали устойчивы только по отношению к кислотам-
окислителям, например, к азотной кислоте, так как их устойчивость вызвана
пассивирующим действием хрома. После термической обработки хромистая
сталь хорошо служит в атмосферных условиях и в пресной воде. В морской
воде ее стойкость невелика вследствие развития местной коррозии.
Хром, содержание которого в стали составляет 17-19%, представляет
собой основной элемент, обеспечивающий способность металла к
пассивации и обеспечивающий ее высокую коррозионную стойкость.
Сталь 12Х18Н9Т обладают хорошей технологичностью при горячей
пластической деформации. Однако при горячей обработке необходимо
принимать во внимание конкретный химический состав данной плавки, имея
в виду содержание 8-феррита. Особые меры предосторожности следует
принимать при деформации литого металла. Во избежание образования
неисправимых дефектов - рванин рекомендуется слитки стали 12Х18Н9Тпри
содержании 20 % 8-феррита и более нагревать не выше 1240-1250 °С, при
содержании 16-19 %-не выше 1255 °С и при содержании до 16 % - до 1270
°С.
Температурный интервал обработки давлением деформированного
металла составляет 1180-850 °С. Скорость нагрева и охлаждения не
лимитируется. В холодном состоянии обе стали допускают высокие степени
пластической деформации.
Для снятия напряжений и улучшения стойкости сварных соединений
кроме закалки сварные конструкции подвергают стабилизирующему отжигу
при 850-900°С.

5. Для изготовления деталей двигателей внутреннего сгорания выбран

сплав АК8. Расшифруйте состав, укажите способ изготовления деталей из
данного сплава и приведите характеристики механических свойств сплава
при повышенных температурах.

5. АК8 - деформируемый алюминиевый сплав, разработанный на базе

системы Al-Cu-Mg-Mn.

8
 Баранов Е.Н. СВс - 224

Деформируемые алюминиевые сплавы разделяют на три группы:

а) сплавы, не упрочняемые термической обработкой;

б) сплавы, упрочняемые термической обработкой;

в) сплавы для ковки и штамповки.

АК8 относится к третьей группе сплавов.

В таблице 1 представлен химический состав и основные механические

свойства сплава АК8. Основными легирующими элементами являются медь,
магний, марганец и кремний.
Сплав обладает достаточно высокой прочностью и высокой
пластичностью в горячем состоянии (450 - 475°С). Сплав способен работать
при криогенных температурах.

Таблица – 1
Химический состав в % материала   АК8
ГОСТ   4784 - 97

Fe Si Mn Cr Ti Al Cu Mg Zn Примесей -
до   0.5 - 0.4 - до   до   90.8 - 3.9 - 0.2 - до   прочие, каждая 0.05; Ti+Zr <
0.7 1.2 1 0.1 0.15 95 5 0.8 0.25 всего 0.15 0.2
Примечание: Al - основа; процентное содержание Al дано приблизительно

Механические свойства при Т=20 o С материала АК8 .

Сортамент Размер Напр. sв sT d5 y KCU Термообр.
кДж /
- мм - МПа МПа % % -
м2
Пруток, ГОСТ 430- 8- Закалка и
         
21488-97 450 10 искуственное старение
Пруток, высокой
335- Закалка и
прочности, ГОСТ     460 8    
365 искуственное старение
51834-2001
Профили     490 450 7 15   Закалка и старение

    Твердость   АК8   ,       HB 10 -1 = 110 - 120   МПа

    Твердость   АК8   после закалки и старения ,       HB 10 -1 = 135   МПа

9
 Баранов Е.Н. СВс - 224

Физические свойства материала АК8 .

T E 10- 5 a 10 6 l r C R 10 9
Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом·м
20 0.74     2800   43
100   22.5 168   838  

Для повышения прочности проводят температурную обработку,

состоящую из закалки и искусственного старения. Упрочняющими фазами
при старении являются Mg2Si, CuAl2, AlxMg5CuSi4.
Этот сплав хорошо обрабатывается резанием и удовлетворительно
сваривается контактной и аргонодуговой сваркой. Литейные свойства
улучшаются за счет добавки кремния. Однако этот сплав склонен к
межкристаллитной коррозии и коррозии под напряжением.
Коррозионная стойкость алюминия АК8: сплав АК8 имеют высокие
технологические и механические характеристики и применяется для
изготовления поковок и штамповок.
В сплаве АК8 в качестве упрочняющих выступают также все три
указанные выше фазы, однако основной является фаза θ.
Вследствие наличия в структуре этого сплава второй
электроотрицательной фазы (Mg2Si), а также применения режимов
искусственного старения с температурой, много ниже критической
температуры растворимости зон ГП (или ГП-Б), полуфабрикаты из сплавов
АК8Т1 обладают низким уровнем коррозионных характеристик.
Особенно низким сопротивлением РСК обладают полуфабрикаты из
сплава АК86Т1. Например, испытание прессованных полуфабрикатов
(профилей) из сплава АК8Т1 с толщиной полки 5 мм на атмосферной
станции, расположенной на побережье Баренцева моря, показало, что после
2-3 лет они полностью разрушились от расслаивающей коррозии.
Полуфабрикаты из сплава АК8Т1 имеют еще более низкое
сопротивление КР. Например, у плит значение ? кр в высотном направлении
при испытании по методу заданной нагрузки составляет всего около 15 МПа.
Однако при испытании двухконсольных образцов с предварительно
нанесенной усталостной трещиной в направлении ВД пороговый
коэффициент интенсивности напряжений при коррозионном растрескивании
у сплава АК8Т1 выше, чем у сплава Д16 (рис. 4). Это означает, что сплав
АК8Т1 для толстостенных полуфабрикатов, работающих в условиях плоской
деформации, превосходит сплав Д16Т и уступает последнему для
тонкостенных полуфабрикатов, в частности, для листов.

10
 Баранов Е.Н. СВс - 224

После искусственного старения величина К IКр у сплава Д16Т

становится выше, чем у сплава АК8Т1. Однако значение КIс при этом у
сплава Д16Т1 существенно понижается. Поэтому детали и изделия из этих
сплавов следует тщательно защищать. Наиболее эффективная схема защиты -
сочетание электрохимической защиты с лакокрасочными покрытиями. В
этом случае в состав грунта или эмали (когда покрытие наносят без грунта)
вводят 10-60 % цинковой или алюминиевой пудры. Надежно защищает также
и слой цинка толщиной примерно 50 мкм, нанесенный методом
газопламенного напыления. Ниже приведены данные, характеризующие
влияние различных схем защитных покрытий на сопротивление КР образцов,
вырезанных по радиусу прессованного прутка из сплава АК6. Для образцов,
испытанных без покрытия, разрушение происходило в такой
последовательности, сут: 14, 14, 14, 16, 19, 19, 19, 19, 20, 20 (в среднем 17
сут). Анодированные образцы в растворе H2S04 с толщиной анодной пленки 8
мкм разрушились через 12 сут. Для химического никелирования
последовательность разрушения следующая, сут: 7, 7, 7, 7, 7, 7, 7, 12, 12 (в
среднем 8 сут). Лучшие результаты получены при использовании таких
видов покрытия, как цинкование и хроматирование по упрочненной
дробеструйным наклепом поверхности с последующим окрашиванием
органической эмалью, содержащей алюминиевый наполнитель.
Аноднооксидные и особенно катодные покрытия (слой никеля) не
защищают, а, наоборот, ускоряют процесс КР. Поэтому рекомендации по
применению анодирования для защиты от КР недостаточно обоснованы.
Контроль механических свойств прессованных прутков из сплава
АК8 и подобных: контролю механических свойств от каждой партии
подвергают:
1) для сплавов В95, Д1, Д6 и Д16 — 5% прутков, но не менее трех при
диаметрах до 50 мм и 2%, но не менее двух при диаметре более 50 мм при
этом предел текучести во всех случаях определяется на 2% прутков, но не
менее чем на 2 шт;
2) для сплавов АМг, АМц, АД и АД1 — 2%, но не менее 2 шт;
3) для сплавов АК2, АК4, АК6, АК8 и А2 - 2 прутка.
От каждого контролируемого прутка с выходного конца отбирают по
два образца: при диаметре прутка более 50 мм — из его части,
составляющей 1/4 сечения; при диаметре от 50 до 25 мм— из части,
составляющей 1/2 сечения; при диаметре менее 25 мм — из центральной

11
 Баранов Е.Н. СВс - 224

части прутка. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497—61.

Механические свойства прутков должны соответствовать значениям,
указанным в ГОСТ 4783—68. В случае неудовлетворительных результатов
испытаний проводят вторичную проверку, для которой отбирают удвоенное
количество прутков. При получении неудовлетворительных результатов
повторной проверки партию бракуют или подвергают поштучному
испытанию.
Механические свойства прутков из сплавов, не вошедших в ГОСТ 4783
—68, должны отвечать требованиям, предусмотренным АМТУ 480—61
(сплав АД31) и АМТУ 424—58 (сплавы АМгЗ, АМг5, АМг6).
Контроль механических свойств листов также необходимо проводить -
уровень механических свойств термически обработанных образцов,
вырезанных из листов поперек направления прокатки, должен
соответствовать АМТУ 308—510. Контроль горячекатаных листов проводят
на 10% листов от партии, при этом предел текучести определяют на 2%
листов. В случае неудовлетворительных результатов проводят поштучное
испытание листов. Форма и размеры образцов должны соответствовать
требованиям АМТУ 293—62.

6. Композиционные материалы на неметаллической основе

углеродные. Охарактеризуйте данный материал. Укажите его состав,
строение, свойства и области применения

6. Композиционный материал – неоднородный сплошной материал,

состоящий из двух или более компонентов, среди которых можно выделить
армирующие элементы, обеспечивающие необходимые механические
характеристики материала, и матрицу, обеспечивающую совместную работу
армирующих элементов. Механическое поведение композита определяется
соотношением свойств армирующих элементов и матрицы, а также
прочностью связи между ними. Эффективность и работоспособность
материала зависят от правильного выбора исходных компонентов и
технологии их совмещения, призванной обеспечить прочную связь между
компонентами при сохранении их первоначальных характеристик. В
результате совмещения армирующих элементов и матрицы образуется
комплекс свойств композита, не только отражающий исходные
характеристики его компонентов, но и включающий свойства, которыми
изолированные компоненты не обладают. В частности, наличие границ
раздела между армирующими элементами и матрицей существенно
повышает трещиностойкость материала, и в композитах, в отличие от
металлов, повышение статической прочности приводит не к снижению, а, как
правило, к повышению характеристик вязкости разрушения.

Преимущества композиционных материалов:

-высокая удельная прочность;
-высокая жёсткость (модуль упругости 130…140 ГПа);

12
 Баранов Е.Н. СВс - 224

-высокая износостойкость; -высокая усталостная прочность;

Из КМ возможно изготовить размеростабильные конструкции, причём,
разные классы композитов могут обладать одним или несколькими
преимуществами.
Наиболее частые недостатки композиционных материалов: -высокая
стоимость; -анизотропия свойств; -повышенная наукоёмкость производства,
необходимость специального дорогостоящего оборудования и сырья, а
следовательно развитого промышленного производства и научной базы
страны.
Классификация композиционных материалов. Композиты –
многокомпонентные материалы, состоящие из полимерной, металлической.,
углеродной, керамической или др. основы (матрицы), армированной
наполнителями из волокон, нитевидных кристаллов, тонкодиспeрсных
частиц и др. Путем подбора состава и свойств наполнителя и матрицы
(связующего), их соотношения, ориентации наполнителя можно получить
материалы с требуемым сочетанием эксплуатационных и технологических
свойств. Использование в одном материале нескольких матриц
(полиматричные композиционные материалы) или наполнителей различной
природы (гибридные композиционные материалы) значительно расширяет
возможности регулирования свойств композиционных материалов.
Армирующие наполнители воспринимают основную долю нагрузки
композиционных материалов. По структуре наполнителя композиционные
материалы подразделяют на волокнистые (армированы волокнами и
нитевидными кристаллами), слоистые (армированы пленками, пластинками,
слоистыми наполнителями), дисперсноармированные, или дисперсно-
упрочненные (с наполнителем в виде тонкодисперсных частиц). Матрица в
композиционных материалах обеспечивает монолитность материала,
передачу и распределение напряжения в наполнителе, определяет тепло-,
влаго-, огне- и хим. стойкость. По природе матричного материала различают
полимерные, металлические, углеродные, керамические и др. композиты.
Композиционные материалы с металлической матрицей представляют собой
металлический материал (чаще Al, Mg, Ni и их сплавы), упрочненный
высокопрочными волокнами (волокнистые материалы) или
тонкодисперсными тугоплавкими частицами, не растворяющимися в
основном металле (дисперсно-упрочненные материалы). Металлическая
матрица связывает волокна (дисперсные частицы) в единое целое.
Композиционные материалы с неметаллической матрицей нашли широкое
применение. В качестве неметаллических матриц используют полимерные,
углеродные и керамические материалы. Из полимерных матриц наибольшее
распространение получили эпоксидная, фенолоформальдегидная и
полиамидная. Угольные матрицы, коксованные или пироуглеродные,
получают из синтетических полимеров, подвергнутых пиролизу. Матрица
связывает композицию, придавая ей форму. Упрочнителями служат волокна:
стеклянные, углеродные, борные, органические, на основе нитевидных
кристаллов (оксидов, карбидов, боридов, нитридов и других), а также

13
 Баранов Е.Н. СВс - 224

металлические (проволоки), обладающие высокой прочностью и жесткостью.

Композиционные материалы с волокнистым наполнителем (упрочнителем)
по механизму армирующего действия делят на дискретные, в которых
отношение длинны волокна к диаметру относительно невелико, и с
непрерывным волокном. Дискретные волокна располагаются в матрице
хаотично. Диаметр волокон от долей до сотен микрометров. Чем больше
отношение длинны к диаметру волокна, тем выше степень упрочнения. Часто
композиционный материал представляет собой слоистую структуру, в
которой каждый слой армирован большим числом параллельных
непрерывных волокон. Каждый слой можно армировать также
непрерывными волокнами, сотканными в ткань, которая представляет собой
исходную форму, по ширине и длине соответствующую конечному
материалу. Нередко волокна сплетают в трехмерные структуры.
Композиционные материалы отличаются от обычных сплавов более
высокими значениями временного сопротивления и предела выносливости
(на 50 – 10 %), модуля упругости, коэффициента жесткости и пониженной
склонностью к трещинообразованию. Применение композиционных
материалов повышает жесткость конструкции при одновременном снижении
ее металлоемкости. Прочность композиционных (волокнистых) материалов
определяется свойствами волокон; матрица в основном должна
перераспределять напряжения между армирующими элементами. Поэтому
прочность и модуль упругости волокон должны быть значительно больше,
чем прочность и модуль упругости матрицы. Жесткие армирующие волокна
воспринимают напряжения, возникающие в композиции при нагружении,
придают ей прочность и жесткость в направлении ориентации волокон. Для
упрочнения алюминия, магния и их сплавов применяют борные волокна, а
также волокна из тугоплавких соединений (карбидов, нитридов, боридов и
оксидов), имеющих высокие прочность и модуль упругости. Для
армирования титана и его сплавов применяют молибденовую проволоку,
волокна сапфира, карбида кремния и борида титана. Повышение
жаропрочности никелевых сплавов достигается армированием их
вольфрамовой или молибденовой проволокой. Металлические волокна
используют и в тех случаях, когда требуются высокие теплопроводность и
электропроводимость. Перспективными упрочнителями для высокопрочных
и высокомодульных волокнистых композиционных материалов являются
нитевидные кристаллы из оксида и нитрида алюминия, карбида и нитрида
кремния, карбида бора и др. Композиционные материалы на металлической
основе обладают высокой прочностью и жаропрочностью, в то же время они
малопластичны. Однако волокна в композиционных материалах уменьшают
скорость распространения трещин, зарождающихся в матрице, и практически
полностью исчезает внезапное хрупкое разрушение. Отличительной
особенностью волокнистых одноосных композиционных материалов
являются анизотропия механических свойств вдоль и поперек волокон и
малая чувствительность к концентраторам напряжения. Анизотропия свойств
волокнистых композиционных материалов учитывается при

14
 Баранов Е.Н. СВс - 224

конструировании деталей для оптимизации свойств путем согласования поля

сопротивления с полями напряжения. Необходимо учитывать, что матрица
может передавать напряжения волокнам только в том случае, когда
существует прочная связь на поверхности раздела армирующее волокно –
матрица. Для предотвращения контакта между волокнами матрица должна
полностью окружать все волокна , что достигается при содержании ее не
менее 15-20 %. Матрица и волокно не должны между собой
взаимодействовать (должна отсутствовать взаимная диффузия) при
изготовлении и эксплуатации, так как это может привести к понижению
прочности композиционного материала. Армирование алюминиевых,
магниевых и титановых сплавов непрерывными тугоплавкими волокнами
бора, карбида кремния, борида титана и оксида алюминия значительно
повышает жаропрочность. Особенностью композиционных материалов
является малая скорость разупрочнения во времени с повышением
температуры. Основным недостатком композиционных материалов с одно и
двумерным армированием является низкое сопротивление межслойному
сдвигу и поперечному обрыву. Этого лишены материалы с объемным
армированием. В отличие от волокнистых композиционных материалов в
дисперсно- упрочненных композиционных материалах матрица является
основным элементом, несущим нагрузку, а дисперсные частицы тормозят
движение в ней дислокаций. Высокая прочность достигается при размере
частиц 10-500 нм при среднем расстоянии между ними 100-500нм и
равномерном распределении их в матрице. Прочность и жаропрочность в
зависимости от объемного содержания упрочняющих фаз не подчиняются
закону аддитивности. Оптимальное содержание второй фазы для различных
металлов неодинаково, но обычно не превышает 5-10 об. %. Использование в
качестве упрочняющих фаз стабильных тугоплавких соединений (оксиды
тория, гафния, иттрия, сложные соединения оксидов и редкоземельных
металлов), не растворяющихся в матричном металле, позволяет сохранить
высокую прочность материала до 0,9-0,95 Тпл. В связи с этим такие
материалы чаще применяют как жаропрочные. Дисперсно-упрочненные
композиционные материалы могут быть получены на основе большинства
применяемых в технике металлов и сплавов. Наиболее широко используют
сплавы на основе алюминия – САП (спеченный алюминиевый порошок).
Состав, строение и свойства композиционных материалов.
Свойства композиционных материалов зависят от состава компонентов, их
сочетания, количественного соотношения и прочности связи между ними.
Армирующие материалы могут быть в виде волокон, жгутов, нитей, лент,
многослойных тканей. Содержание упрочнителя в ориентированных
материалах составляет 60-80 об.%, в неориентированных (с дискретными
волокнами и нитевидными кристаллами) 20-30 об.%. Чем выше прочность и
модуль упругости волокон, тем выше прочность и жесткость
композиционного материала. Свойства матрицы определяют прочность
композиции при сдвиге и сжатии и сопротивление усталостному
разрушению. В слоистых материалах волокна, нити, ленты, пропитанные

15
 Баранов Е.Н. СВс - 224

связующим, укладываются параллельно друг другу в плоскости укладки.

Плоские слои собираются в пластины. Свойства получаются анизотропными.
Для работы материала в изделии важно учитывать направление действующих
нагрузок. Можно создать материалы как с изотропными, так и с
анизотропными свойствами. Можно укладывать волокна под разными
углами, варьируя свойства композиционных материалов. От порядка укладки
слоев по толщине пакета зависят изгибные и крутильные жесткости
материала. Применяется укладка упрочнителей из трех, четырех и более
нитей. Наибольшее применение имеет структура из трех взаимно
перпендикулярных нитей. Упрочнители могут располагаться в осевом,
радиальном и окружном направлениях. Трехмерные материалы могут быть
любой толщины в виде блоков, цилиндров. Объемные ткани увеличивают
прочность на отрыв и сопротивление сдвигу по сравнению со слоистыми.
Система из четырех нитей строится путем разложения упрочнителя по
диагоналям куба. Структура из четырех нитей равновесна, имеет
повышенную жесткость при сдвиге в главных плоскостях. Однако создание
четырехнаправленных материалов сложнее, чем трехнаправленных.
Наибольшее применение в строительстве и технике получили
композиционные материалы, армированные высокопрочными и
высокомодульными непрерывными волокнами. К ним относят: полимерные
композиционные материалы на основе термореактивных (эпоксидных,
полиэфирных, феноло-формальдегидных, полиамидных и др.) и
термопластичных связующих, армированных стеклянными (стеклопластики),
углеродными (углепластики), органическими (органопластики), борными
(боропластики) и др. волокнами; металлические композиционные материалы
на основе сплавов Al, Mg, Cu, Ti, Ni, Сг, армированных борными,
углеродными или карбидкремниевыми волокнами, а также стальной,
молибденовой или вольфрамовой проволокой; композиционные материалы
на основе углерода, армированного углеродными волокнами (углерод-
углеродные материалы); композиционные материалы на основе керамики,
армированной углеродными, карбидокремниевыми и др. жаростойкими
волокнами и SiC. При использовании углеродных, стеклянных, амидных и
борных волокон, содержащихся в материале в кол-ве 50-70%, созданы
композиции с удельной прочностью и модулем упругости в 2-5 раз
большими, чем у обычных конструкционных материалов и сплавов. Кроме
того, волокнистые композиционные материалы превосходят металлы и
сплавы по усталостной прочности, термостойкости, виброустойчивости,
шумопоглощению, ударной вязкости и др. свойствам. Так, армирование
сплавов Аl волокнами бора значительно улучшает их механические
характеристики и позволяет повысить температуру эксплуатации сплава с
250-300 до 450-500 °С. Армирование проволокой (из W и Мо) и волокнами
тугоплавких соединений используют при создании жаропрочных
композиционных материалов на основе Ni, Cr, Co, Ti и их сплавов. Так,
жаропрочные сплавы Ni, армированные волокнами, могут работать при 1300-
1350°С. При изготовлении металлических волокнистых композиционных

16
 Баранов Е.Н. СВс - 224

материалов нанесение металлической матрицы на наполнитель

осуществляют в основном из расплава материала матрицы,
электрохимическим осаждением или напылением. Формование изделий
проводят гл. обр. методом пропитки каркаса из армирующих волокон
расплавом металла под давлением до 10 МПа или соединением фольги
(матричного материала) с армирующими волокнами с применением
прокатки, прессования, экструзии при нагреве до температуры плавления
материала матрицы. Один из общих технологических методов изготовления
полимерных и металлических волокнистых и слоистых композиционных
материалов – выращивание кристаллов наполнителя в матрице
непосредственно в процессе изготовления деталей. Такой метод применяют,
напр., при создании эвтектических жаропрочных сплавов на основе Ni и Со.
Легирование расплавов карбидными и интерметаллическими соединениями,
образующими при охлаждении в контролируемых условиях волокнистые или
пластинчатые кристаллы, приводит к упрочнению сплавов и позволяет
повысить температуру их эксплуатации на 60-80oС. Композиционные
материалы на основе углерода сочетают низкую плотность с высокой
теплопроводностью, хим. стойкостью, постоянством размеров при резких
перепадах температур, а также с возрастанием прочности и модуля упругости
при нагреве до 2000 °С в инертной среде. Высокопрочные композиционные
материалы на основе керамики получают при армировании волокнистыми
наполнителями, а также металлическими и керамическими дисперсными
частицами. Армирование непрерывными волокнами SiC позволяет получать
композиционные материалы, характеризующиеся повышенной вязкостью,
прочностью на изгиб и высокой стойкостью к окислению при высоких
температурах. Однако армирование керамики волокнами не всегда приводит
к значительному повышению ее прочностных свойств из-за отсутствия
эластичного состояния материала при высоком значении его модуля
упругости. Армирование дисперсными металлическими частицами позволяет
создать керамико-металлические материалы (керметы), обладающие
повышенной прочностью, теплопроводностью, стойкостью к тепловым
ударам. При изготовлении керамических композиционных материалов
обычно применяют горячее прессование, прессование с последующим
спеканием, шликерное литье. Армирование материалов дисперсными
металлическими частицами приводит к резкому повышению прочности
вследствие создания барьеров на пути движения дислокаций. Такое
армирование гл. обр. применяют при создании жаропрочных
хромоникелевых сплавов. Материалы получают введением тонкодисперсных
частиц в расплавленный металл с последующей обычной переработкой
слитков в изделия. Введение, напр., ТhO2 или ZrO2 в сплав позволяет
получать дисперсноупрочненные жаропрочные сплавы, длительно
работающие под нагрузкой при 1100-1200°С (предел работоспособности
обычных жаропрочных сплавов в тех же условиях 1000-1050°С).
Перспективное направление создания высокопрочных композиционных
материалов – армирование материалов нитевидными кристаллами ("усами"),

17
 Баранов Е.Н. СВс - 224

которые вследствие малого диаметра практически лишены дефектов,

имеющихся в более крупных кристаллах, и обладают высокой прочностью.
Наиболее практический интерес представляют кристаллы Аl2О3, BeO, SiC,
B4C, Si3N4, AlN и графита диаметром 1-30 мкм и длиной 0,3-15 мм.
Используют такие наполнители в виде ориентированной пряжи или
изотропных слоистых материалов наподобие бумаги, картона, войлока.
Введение в композицию нитевидных кристаллов может придавать ей
необычные сочетания электрических и магнитных свойств. Выбор и
назначение композиционных материалов во многом определяются условиями
нагружения и температурой эксплуатации деталей или конструкций, технол.
возможностями. Наиболее доступны и освоены полимерные
композиционные материалы. Большая номенклатура матриц в виде
термореактивных и термопластичных полимеров обеспечивает широкий
выбор композиционные материалы для работы в диапазоне от отрицательных
температур до 100-200°С – для органопластиков, до 300-400 °С – для стекло-,
угле – и боропластиков. Полимерные композиционные материалы с
полиэфирной и эпоксидной матрицей работают до 120-200°, с феноло-
формальдегидной – до 200-300 °С, полиимидной и кремнийорганической –
до 250-400°С. Металлические композиционные материалы на основе Аl, Mg
и их сплавов, армированные волокнами из В, С, SiC, применяют до 400-
500°С; композиционные материалы на основе сплавов Ni и Со работают при
температуре до 1100-1200 °С, на основе тугоплавких металлов и соединений
– до 1500-1700°С, на основе углерода и керамики – до 1700-2000 °С.
Использование композитов в качестве конструкционных, теплозащитных,
антифрикционных, радио – и электротехнических и др. материалов позволяет
снизить массу конструкции, повысить ресурсы и мощности машин и
агрегатов, создать принципиально новые узлы, детали и конструкции. Все
виды композиционные материалы применяют в химической, текстильной,
горнорудной, металлургической промышленности, машиностроении, на
транспорте, для изготовления спортивного снаряжения и др.
Экономическая эффективность применения композиционных
материалов Области применения композиционных материалов не
ограничены. Они применяются в авиации для высоконагруженных деталей
(обшивки, лонжеронов, нервюр, панелей, лопаток компрессора и турбины и
т. д.), в космической технике для узлов силовых конструкций аппаратов, для
элементов жесткости, панелей, в автомобилестроении для облегчения
кузовов, рессор, рам, панелей кузовов, бамперов и т. д., в горной
промышленности (буровой инструмент, детали комбайнов и т. д.), в
гражданском строительстве (пролеты мостов, элементы сборных
конструкций высотных сооружений и т. д.) и в других областях народного
хозяйства. Применение композиционных материалов обеспечивает новый
качественный скачек в увеличении мощности двигателей, энергетических и
транспортных установок, уменьшении массы машин и приборов.
Композиционные материалы с неметаллической матрицей, а именно
полимерные карбоволокниты используют в судо- и автомобилестроении

18
 Баранов Е.Н. СВс - 224

(кузова гоночных машин, шасси, гребные винты); из них изготовляют

подшипники, панели отопления, спортивный инвентарь, части ЭВМ.
Высокомодульные карбоволокниты применяют для изготовления деталей
авиационной техники, аппаратуры для химической промышленности, в
рентгеновском оборудовании и другом. Карбоволокниты с углеродной
матрицей заменяют различные типы графитов. Они применяются для
тепловой защиты, дисков авиационных тормозов, химически стойкой
аппаратуры. Изделия из бороволокнитов применяют в авиационной и
космической технике (профили, панели, роторы и лопатки компрессоров,
лопасти винтов, и т. д.). Органоволокниты применяют в качестве
изоляционного и конструкционного материала в
электрорадиопромышленности, авиационной технике и т. д.

19