Вы находитесь на странице: 1из 18

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РФ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение


высшего образования «Вятский государственный университет»
(ВятГУ)
Политехнический институт
Факультет технологий, инжиниринга и дизайна

ОТЧЕТ
по производственной практике № 4

Студента(ки) Коновалов Виктор Алексеевич


обучающегося по направлению 22.03.02 «Металлургия», направленности
«Обработка материалов давлением»

Место прохождения практики АО «Омутнинский металлургический завод»


(наименование организации)

Итоговая оценка:

Руководитель
практики от университета Удалов А.В.

Киров, 2020 г.
Содержание
Введение...................................................................................................................3
1 Волочение.............................................................................................................4
1.1 Волочение через роликовые волоки............................................................9
2 Разрушение.........................................................................................................12
3. Описание профиля.............................................................................................14
4. Описание программ...........................................................................................15
Список литературы...............................................................................................18
Введение
Обработка металлов давлением (ОМД) – это технологический процесс,
который занимает значительное место в металлургическом производстве.
ОМД в свою очередь подразделяются на процессы такие как: прокатка,
прессование, ковка, штамповка, листовая штамповка и волочение.
На напряженное состояние инструмента в процессе холодного
волочения оказывают влияние следующие основные факторы: прочностные
свойства протягиваемого металла, геометрия профиля канала волоки,
температура, трение на контактных поверхностях деформируемого металла и
величина натяга при сборке волоки. Натяг – самый важный фактор,
нуждающийся в исследовании. При сборке волочильного инструмента
фильера вставляется в обойму волоки горячим прессованием с необходимой
посадкой. От того какой натяг применят при сборке волоки зависят, какие
напряжения будут влиять на инструмент волочения.
В результате поперечные размеры изделия уменьшаются, а длина
увеличивается. Волочение широко применяется в производстве пруткового
металла, проволоки, труб и другого. Производится на волочильных станах,
основными частями которых являются волоки и устройство, тянущее через
них металл.
1 Волочение
Получение профилей различного сечения посредством волочения
широко известный способ.
Известны два основных метода волочения: через фильеру и через
вращающиеся неприводные валки (роликовые волоки).
В настоящее время волочение — основной способ производства
фасонных профилей высокой точности и широко распространено как у нас в
стране, так и за рубежом. Особенности волочения фасонных профилей
целиком определяют технологию производства и тип оборудования.
Процесс формообразования при волочении фасонных профилей
существенно отличается от формообразования при волочении круглых
профилей. Высокие требования к качеству фасонных профилей (точности
геометрических размеров и шероховатости поверхности), а также сложность
конфигурации поперечного сечения обусловливают необходимость
значительной деформации металла, которая может быть достигнута только за
несколько проходов. Большие давления и сила трения в очаге деформации,
особенно при волочении профилей сложной формы, затрудняют течение
металла и вызывают различные дефекты на поверхности профиля, например
задиры, трещины и т. п.
Поэтому, если при волочении круглых профилей обжатие за один
проход составляет 20—25%, то в случае волочения фасонных профилей при
неравномерной деформации обжатие уменьшают до 10—12%. Число
проходов зависит от величины обжатия, сопротивления деформации,
требуемой шероховатости поверхности, точности и формы профиля.
Сложная конфигурация профиля (тонкие полки, значительная разница в их
толщине, узкие глубокие пазы, выступы с острыми кромками и т. п.)
вызывает необходимость значительного увеличения числа проходов. На
получение профиля требуемой формы, помимо технологических факторов,
оказывает влияние геометрия волоки, форма заготовки, качество и вид
материала. Поэтому расчет калибровки фасонных профилей ведут от
готового профиля к исходной заготовке.
В качестве заготовки применяется стандартный сортовой
горячекатаный прокат, горячекатаные и горячепрессованные фасонные
профили, холоднотянутые и холоднокатаные профили. Вид заготовки
определяет маршрут волочения. Перед волочением осуществляют острение
переднего конца заготовки, отжиг, травление и нейтрализацию, подготовку
поверхности к волочению.
Острение фасонных профилей — очень сложная операция, которая до
настоящего времени не получила еще оптимального решения. Из-за очень
больших давлений и сил трения в очаге деформации, вызывающих дефекты
на поверхности металла, налипание металла на волоку и ее повышенный
износ, фасонные профили с качественной поверхностью могут быть
получены лишь с помощью смазки. На очищенную поверхность
предварительно наносят подсмазочный слой с высокой адгезией к металлу,
достаточно высокой прочностью и низким коэффициентом трения. Для
нанесения подсмазочного слоя применяют известкование, фосфатирование,
покрытие тринатрийфосфатом, стеклом и т.п. Каждый из известных
подсмазочных слоев имеет свои преимущества и недостатки, причем область
его применения определяется множеством факторов, начиная от марки
металла, сечения профиля и кончая экономическими факторами. Выбор
смазки наряду с калибровкой — один из важнейших вопросов технологии
волочения фасонных профилей. Доказано, что наилучшие результаты
получаются при меднении вместе с фосфатированием и использовании в
качестве смазки чистого мыла или смазок на его основе. Для смазки находят
применение также машинное масло с дисульфидом молибдена, олифа,
резьбовая смазка, вторичные жирные спирты и т.п. Скорость волочения
фасонных профилей из углеродистых и легированных сталей в среднем равна
0,3—1 м/с.
После правки обрезают передний и задний концы прутка. При приемке
фасонных профилей, в частности высокой точности, обычно контролируют
геометрические размеры (при помощи проекторов или микроскопов),
чистоту поверхности, механические свойства, микроструктуру и твердость
поверхности, глубину обезуглероженного слоя, кривизну и скручивание.
Приборы для контроля чистоты поверхности и т. д. общеизвестны.
Получение фасонных профилей, особенно сложной формы, из стандартного
горячекатаного проката требует большого числа проходов. Наблюдается
значительный наклеп поверхности, который необходимо устранить отжигом.
Практически при волочении фасонных профилей отжиг с последующим
травлением поверхности 'и подготовкой поверхности к волочению проводят
после каждого прохода волочения, что резко усложняет и удорожает
Производство. Готовую продукцию покрывают консервациояными
покрытиями (маслом, нитридом натрия) и упаковывают. Упаковка и
консервационная смазка должны обеспечивать сохранность продукции при
транспортировке и хранении, срок которого может достигать двух лет.
В настоящее время для производства фасонных профилей методом
волочения используют обычно следующее технологическое оборудование:
для острения переднего конца заготовки (токарные или фрезерные станки,
молота различных типов, острильные вальцы), термическое (колпаковые или
проходные печи с нейтральной или защитной атмосферой, вакуумные печи,
соляные ванны), для удаления дефектов и окалины (правильные и
промывочные ванны, песко- или дробеструйные установки), оборудование
для резки (пилы и ножницы), ванны для промасливания, транспортное
оборудование (электромостовые краны, электрокары и т. п.), волочильное и
вспомогательное (станки, контрольно-измерительные приборы). Фасонные
профили, в том числе высокой точности, протягивают на прямолинейных
цепных станах с усилием волочения от 8 до 60 тс и барабанных волочильных
станах с усилием волочения до 10 тс. Барабанные волочильные станы
применяют для волочения на промежуточные размеры, а для чистового
прохода — только при производстве фасонных профилей, форма которых
допускает намотку на волочильный барабан (например, полоса,
прямоугольник и т. п.), или профилей, поставка которых требуется в бунтах
для дальнейшего передела (например, г-образный или трапециевидный
профили для закрытых канатов, шестигранный для холодновысадочных
автоматов и т. п.). В подавляющем большинстве случаев для производства
фасонных профилей применяют цепные прямолинейные станы.
Если оборудование для волочения простых (круглых) и фасонных
профилей идентично, то инструмент. Для профилирования фасонных
профилей имеет ряд существенных отличий от волок для изготовления про-
волоки. При волочении фасонных профилей применяют волоки
разнообразных конструкций: монолитные твердосплавные и стальные;
сборные стальные; сборные с вкладышами, армированными твердым
сплавом и т.д. Многообразие конструкций волок вызвано, с одной стороны,
спецификой изготовления точного инструмента в условиях
металлургических заводов, с другой,— потребностью в фасонных профилях
и требованиями к качеству профилей. Масса партии фасонных профилей в
большинстве случаев не превышает 5 т, поэтому стойкость стальных волок
при скорости волочения до 10 м/мин, тщательной подготовке поверхности и
смазке вполне удовлетворительна. Так, стойкость волок при волочении
профилей сечением 80—100 мм из углеродистых сталей по 4-му классу
точности достигает 6т, а по 3-му классу 2,5—-З т. В среднем стойкость
стальных волок при скорости волочения до 10 м/мин равна 1000—'2000м, а
твердосплавных до 5000—10000 м профиля. Если в машиностроительной
промышленности изготовление инструмента высокой точности и чистоты не
представляет сложности, то в условиях металлургических заводов
изготовление волок — одна из основных проблем. Сложность этого вопроса
обусловлена отсутствием специализированного оборудования, недостатком
опыта организации инструментального производства и отсутствием в
большинстве случаев персонала требуемой квалификации. Не случайно
поэтому производство фасонных профилей высокой точности впервые в
нашей стране получило широкое развитие на Кировском
машиностроительном и металлургическом заводе.
Технология 1изготовления фасонных волок целиком определяется их
конструкцией.
Применение волок из инструментальных сталей обеспечивает допуск в
пределах 0,1 мм, волок из твердого сплава — до 0,03—0,05 мм. Радиус
закруглений и переходов при этом не менее 0,3 мм (обычно 0,5—1 мм).
Точность изготовления волок непосредственно определяет качество
продукции. Помимо этого, на точность профиля влияют износ волоки,
технология волочения, материал профиля и его сечение и т. п. Волоки для
фасонных профилей обычно изготавливают по 3-му классу точности ОСТ
1013 (ОСТ 1023) с шероховатостью поверхности до R а 0,32 мкм по ГОСТ
2789—73.
Себестоимость изготовления фасонных профилей волочением зависит
от формы и площади поперечного сечения профиля, числа проходов, марки
материала, величины заказа и т. п. и в среднем составляет 250х- 1500 руб/т
при средней стоимости передела для профилей из углеродистых сталей (одна
протяжка) 90— 120 руб.
Такие достоинства волочения, как высокое качество продукции,
экономичность по сравнению с обработкой резанием, определили широкое
распространение этого способа. В настоящее время волочение применяют и
как основной формообразующий способ при производстве фасонных
профилей и как чистовую операцию формирования фасонных профилей в
сочетании с предшествующими ему прессованием, горячей и холодной
прокаткой. В большинстве случаев после волочения профили подвергают
обработке резанием.
К недостаткам волочения относятся сравнительно низкая
производительность, особенно при черновых операциях формоизменения,
нестабильность качества поверхности продукции, невозможность получения
тонко -стенных профилей и профилей с малыми радиусами закругления.
1.1 Волочение через роликовые волоки
Волочение через роликовые волоки известно довольно давно. В нашей
стране впервые принципиальную схему волочения через роликовую волоку
предложили А. И. Целиков и А. В. Кругликов. Процесс волочения в
роликовой волоке иногда называют прокаткой — волочением. ‘
’^“При волочении через роликовые волоки с неприводными валками в
очаге деформации возникают условия, отличные от условий обычного
волочения через монолитные волоки. Иные условия деформации требуют
иного подхода к технологии волочения и, в частности, к расчету калибровки.
Технологическая схема волочения через роликовые волоки не
отличается от обычной. Последовательность выполнения и сущность
технологических операций такие же, как три обычном волочении.
Преимущества волочения через роликовые волоки перед обычным
обусловлены особенностями деформации, которые позволяют осуществлять
2—4 прохода без промежуточных отжигов со значительной вытяжкой за
проход и волочение с большими скоростями (до 4 м/с).
В общем случае скорость волочения определяется маркой материала,
конструкцией валковой фильеры, сечением профиля, его качеством и т. п. и
составляет 0,03—4 м/с. Обжатие за один проход составляет 20— 30%, а в
отдельных случаях достигает 80%.
Состав оборудования для производства фасонных профилей
волочением через роликовые волоки такой же. Как при обычном волочении,
за исключением волочильных станов. В зависимости от конструкции
роликовые волоки могут устанавливаться на обычный волочильный стан
(калибровочный или барабанный) или представлять собой отдельный агрегат
с автономным тянущим устройством. Соответственно требуемое усилие
волочения создается волочильным станом, моталками, специальными
приспособлениями или прокатной клетью. Мощность привода станов с
роликовыми волоками в зависимости от их назначения составляет 7—150
кВт. Известны конструкции, когда несколько роликовых волок установлены
в линию с прокатной клетью. При этом исходную заготовку (проволоку)
разматывают из бунта и подают в правильные ролики. Тянущие ролики
захватывают ее и направляют через волоки в прокатную клеть. Скорость
полосы в такой установке регулируется бесступенчато от 50 до 200 м/мин.
В настоящее -время волочением через роликовые волоки получают
фасонные и простые профили, точность размеров которых соответствует 4
классу точности ОСТ 1014, а шероховатость поверхности Ra 1,25 мкм по
ГОСТ 2789—73. Точность профиля составляла ±0,025 мм, стойкость валков
без переточек достигала 30 т, а с учетом переточек 200 т. Исследование
влияния технологических схем и способов волочения через роликовые и
монолитные волоки на механические свойства продукции показало
преимущества способа волочения через роликовые волоки.
Волочение через роликовые волоки нашло пока ограниченное
применение — его используют в основном для волочения на промежуточные
размеры с последующей калибровкой профиля в монолитной волоке. В
последние годы этот способ ввиду его преимуществ перед обычным
волочением получает все большее распространение.
Основные преимущества волочения через роликовые волоки —
большая, чем при обычном волочении, производительность процесса, лучшее
качество продукции (большая равномерность механических свойств и чисто-
та поверхности) и возможность получения профилей с 26 резкими
переходами контура. Уменьшение числа отжигов и травлений в процессе
волочения положительно сказывается на экономических показателях.
Недостатки процесса волочения через роликовые волоки обусловлены
в основном конструктивными причинами: мала жесткость роликовых волок,
недостаточна стойкость подшипниковых узлов и калибра. Экономические
преимущества этого процесса по целому ряду причин еще не полностью
используются.
Попытки избежать недостатка обычного волочения и заменить трение
скольжения трением качения при сохранении высокой жесткости
инструмента привели к созданию так называемых шариковых и роликовых
волок1. Посредством таких -волок получают самые различные профили,
включая винтовые и периодические профили для армирования
железобетонных конструкций. Анализ латентных разработок показывает, что
такие конструкции волок привлекают все большее внимание и в ближайшем
будущем следует ожидать их широкого внедрения в промышленность.
В заключение отметим, что волочение нашло применение для
получения специальных видов фасонных профилей, например
«структурных», и со специальными электрическими и магнитными
свойствами, в том числе из разнородных и цветных металлов.
Под разрушением понимают процесс зарождения и развития в металле
трещин, приводящий к разделению его на части. Разрушение происходит в
результате или развития нескольких трещин, или слияния рядом
расположенных трещин в одну магистральную трещину, по которой
происходит полное разрушение.
Обычно сопротивление деформации объединяют в общее понятие
прочность, а сопротивление разрушению — надежность. Если разрушение
происходит не за один, а за многие акты нагружения, причем за каждый акт
происходит микроразрушение, то это характеризует долговечность
материала. Очевидно, что высококачественный конструкционный материал
должен быть одновременно прочным, надежным и долговечным.
2 Разрушение
Разрушение может быть хрупким и вязким. Механизм зарождения
трещин одинаков как при хрупком, так и при вязком разрушении.
Возникновение микротрещин чаще происходит благодаря скоплению
движущихся дислокаций перед препятствием, например перед границами
блоков и зерен, перед слиянием дислокаций и т.д. При большой плотности
дислокаций происходит их слияние с образованием микротрещины. Трещина
образуется в плоскости, перпендикулярной плоскости скольжения, когда
плотность дислокаций достигает 2 см. Возможны и «безбарьерные»
механизмы образования трещин, например в результате взаимодействия
дислокаций в кристаллической решетке (рис 1).

Рис.1 Скопление дислокаций у препятствий (а), слияние дислокаций и


образование зародышей трещин (б)
Хрупкое разрушение происходит путем отрыва под действием
нормальных растягивающих напряжений, когда они достигают предельного
значения сопротивления отрыву. До разрушения материал испытывает
упругую деформацию, иногда — небольшую пластическую деформацию.
Характеристикой хрупкого разрушения является сопротивление отрыву. Для
хрупкого разрушения характерным является кристаллический излом, обычно
по границам зерен, плоскость разрушения перпендикулярна к нормальным
растягивающим напряжениям. Хрупкое разрушение имеет «ручьистое»
строение поверхности излома.
Скорость распространения хрупкой трещины велика — близка к
скорости звука. Поэтому хрупкое разрушение называют внезапным или
катастрофическим разрушением.
В реальных материалах обычно происходит не абсолютно хрупкое
разрушение, а микропластическое. Когда материал находится в упру-
годеформированном состоянии, у вершины трещины из-за концентрации
напряжений возникает пластическая микродеформация.
3. Описание профиля
В рамках работы был рассмотрен технологический процесс волочения
такого профиля КК.079/Р35.

Рис. 2. Профиль КК.079/Р35


Данный профиль изготовлен из стали Cf 53 по DIN 17212 с химическим
составом. Аналог этой стали 50 - Сталь конструкционная углеродистая
качественная
Таблица 1
С Si Mn P S Cr Ni Cu Al
0.50- 0.15- 0.40- <0.025 <0.035 <0.30 <0.25 <0.25 0.02-
0.57 0.35 0.70 % % % % % 0.08
% % % %
4. Описание программ
DEFORM — это специализированный программный комплекс,
предназначенный для моделирования технологических процессов обработки
металлов давлением и термообработки.
Программный комплекс DEFORM — это сложная расчетная система,
основанная на методе конечных элементов. Однако, в отличие от многих
расчетных программ, DEFORM разработана для технологов и не требует
глубоких знаний о методе конечных элементов. Простой и удобный
Windows-интерфейс позволяет всего за несколько минут подготовить задачу
и запустить ее на расчет. При этом не нужно ждать завершения расчета,
чтобы увидеть результаты, так как постпроцессор позволяет просматривать
их уже в ходе расчета.
В программе DEFORM можно произвести следующие расчеты:
 Обработка материалов давлением
1. Горячая ковка, объѐмная штамповка и прокатка
2. Холодная объѐмная и листовая штамповка и прокатка
3. Кольцевая раскатка
4. Волочение
5. Экструзия
6. Процессы спекания под давлением порошковых
материалов
 Обработка металлов резанием
1. Сверление
2. Фрезерование
3. Токарное точение
 Термодинамика технологических процессов
1. Теплообмен с инструментом и окружающей средой
2. Индукционный и резистивный нагрев
3. Термообработка
4. Закалка
5. Отпуск
6. Отжиг
DEFORM имеет модульную структуру. Это позволяет подобрать
оптимальную конфигурацию системы для любого предприятия. Сегодня
разработаны следующие модули системы:

• DEFORM-2D — модуль для анализа двумерного поведения металла при


различных процессах обработки давлением. Используется для анализа
деталей, имеющих осесимметричную форму, вытянутую в одном
направлении форму или форму, близкую к осесимметричной (например,
довольно часто такая форма используется для анализа штампуемости
крепежных изделий с шестигранником);

• DEFORM-3D — модуль, предназначенный для анализа трехмерного


поведения металла при различных процессах обработки давлением.
Используется для анализа деталей, имеющих сложную трехмерную форму;

• DEFORM-HT — дополнительные модули для систем DEFORM-2D и


DEFORM-3D, предназначенные для моделирования сложных процессов,
происходящих в изделии при термообработке;

• DEFORM-TOOLS — модуль, предназначенный для создания очередей


задач, анимаций и презентаций.
Вывод
Волочение -- обработка металлов давлением, при которой изделия
(заготовки) круглого или фасонного профиля (поперечного сечения)
протягиваются через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки.
Были приведены различные способы волочения. Благодаря программе
Deform – можно смоделировать технологию процесса. О характере и
условиях деформации металла при волочении можно судить по изменению
твердости или разнице в размере зерна по сечению прутка после волочения.
В обжимающей зоне осуществляется основная деформация заготовки, к
калибрующей зоне сечению заготовки придается окончательная форма и
размер. Существенно на силу и напряжение волочения влияет угол наклона,
образующий обжимающие зоны к оси канала волоки или угол волоки.
Список литературы
1. Технологическая инструкция. «Волочение-прокатка профилей на
роликовых станах 36 и 196» ТИ 125-ФП-10-2009 сост. Технологический
директор С.А. Нелюбин.
2. Гросман. А.Б. Выдрин В.Н. Производство фасонных профилей
высокой точности. Москва «Металлурги»я 1977
3. studref.com [Электронный ресурс]: Разрушение металлов. Режим
доступа: https://studref.com/372936/tehnika/razrushenie_metallov
4. tesis.com [Электронный ресурс]: DEFORM. Режим доступа:
https://tesis.com.ru/cae_brands/deform/