Вы находитесь на странице: 1из 28

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ


ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Факультет технологий, инжиниринга и дизайна
Кафедра «Материаловедения и основ конструирования»

Допускаю к защите
Руководитель работы
Непряхин С.О.

Расчет технологических параметров волочения профиля КК 0,079 на


волочильном стане усилием 100кН

Курсовая работа по дисциплине


«Технология сортовой прокатки»

Разработал студент гр. МЛ-4801 /Коновалов В. А./


(подпись)

Руководитель ________________ /Непряхин С. О./


(подпись)

Проект защищён с оценкой «__________» «___»__________ 2021 г.

Омутнинск
2021
Содержание
Введение...................................................................................................................3
ГЛАВА 1: ОПИСАНИЕ СТАНА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ВОЛОЧЕНИЯ...........................................................................................................4
1.1 Описание стана 4
1.2 Описание технологического процесса волочения 6
ГЛАВА 2: РАСЧЕТ ЭНЕРГОСИЛОВЫХ ПАРАМЕТРОВ ВОЛОЧЕНИЯ
ПРОФИЛЯ КК 0,079.............................................................................................10
2.1 Описание методики расчета 10
ГЛАВА 3: МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ВОЛОЧЕНИЯ ПРОФИЛЯ КК.
0,079 В DEFORM – 3D..........................................................................................14
3.1 Создание базы захвата заготовки в Pre Processor 14
3.2 Нахождение усилия волочения в модуле Post-processor 24
Заключение.............................................................................................................26
Библиографический список..................................................................................27
ПРИЛОЖЕНИЕ.....................................................................................................28

2
Введение

Волочение — это процесс обработки металлов давлением, при


котором изделия круглого или фасонного профиля протягиваются через
круглое или фасонное отверстие, сечение которого меньше сечения
заготовки.
Сущность процесса волочения заключается в протягивании
металлической заготовки через отверстие необходимой формы и получении
изделия с нужным поперечным сечением. Изготовленная продукция
характеризуется качеством наружной поверхности, плотностью и точностью
размеров поперечного сечения. Операции выполняют на специальных
машинах, которые называются волочильными станами. Они повышают
производительность труда: трудоемкость изготовления становится гораздо
ниже, чем при выполнении таких изделий другими способами.
Цель работы: расчет силы волочения профиля КК.0,079.

3
ГЛАВА 1: ОПИСАНИЕ СТАНА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА ВОЛОЧЕНИЯ

1.1 Описание стана


Волочильный стан – это машина для обработки металлов волочением.
Волочильный стан состоит из двух основных элементов:
1. рабочего инструмента (волоки)
2. тянущего устройства, сообщающего обрабатываемому металлу
движение через волоку.
Во все волочильные станы входят: рабочий стол, задающее
устройство, станины, волокодержатель, тележка, тяговые цепи, привод и
карман и сброс для готовых прутков. Волочение осуществляется с помощью
движения тележки, которая присоединена цепью, тросом или
гидравлическим приводом. Волочильные станы делятся на следующие типы:
станы однократного волочения (прямого и барабанного типа) и станы
многократного типа (со скольжением и без скольжения). Станы прямого
волочения по типу привода могут быть: цепные, гусеничные, реечные,
канатные, гидравлические (в цветной металлургии).
Цепные станы.

Рисунок 1. Схема цепного волочильного стана.

С прямолинейным движением тянущего устройства (рис. 1.)


применяют для волочения прутков и труб, которые не могут наматываться в

4
бунты. На этом стане конец прутка пропускают через отверстие волоки 2 и
захватывают клещами 5, которые закреплены на каретке 6. Каретка через
тяговый крюк 7 перемещается пластинчатой цепью 8, приводимой в
движение от звездочки 9, которая вращается от электродвигателя 11 через
редуктор 10. В рамках курсовой работы был рассмотрен технологический
процесс волочения профиля КК.0,079 (рис. 2) и расчет силы волочения.

Рисунок 2 - Профиль КН.012.

Рассматриваемый профиль как раз протягивается на прямолинейном


цепном волочильном стане.
5
Волочильный стан усилием
Техническиа
№ п/п 100 кН 300 кН
характеристика стана: 150 кН (15 тс)
(10 тс) (30 тс)
Наибольшее усилие
1 100 (10) 150 (15) 300 (30)
волочения, кН (тс)
Скорость волочения при
2 20 20 24,5
наибольшем усилии м/мин
Скорость волочения при
3 40 30 32
наибольшем усилии м/мин
Количество одновременно
4 1, 2, 3 1 1
протягиваемых, шт
Диаметр протягиваемых От 10 до От 20 до
5 От 16 до 40
прутков, мм 25 50
Наибольшая длина прутков
6 7000 7000 8000
после волочения, мм
Скорость возврата тележки От 47 до
7 95 81
м/мин 87

1.2 Описание технологического процесса волочения


Технологический процесс – упорядоченная последовательность
взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения
исходных данных до получения требуемого результата.
Рассматриваемый технологический процесс волочения данного
профиля производится в 1 ход.
В каждой операции прописаны:
1. устройства, которые участвуют в операции;
2. план реагирования;
3. параметры;
4. технические требования;
5. средства измерения;
6. обьем и частота выборки и т.д.

6
Острение - это подготовка конца заготовки к последующим операциям
перед волочением. Горячее острение используется для крупной продукции:
лифтовой профиль, трубы и другие профиля. Обработка происходит
следующим образом. Продукция подается на станок с помощью крановой
установки на стол к печи. В течение определенного времени происходит
нагрев концов металла до температуры 300-400 С. Острильщик по одной
заготовке вставляет в подготовленный для определенного профиля калибр,
на который льётся вода, чтоб не испортить калибр во время острения. Для
одной заготовки операция длиться 5-7 секунд.
Снятие внутреннего напряжения в печах. Снятие внутреннего напряжения
в печах- это отжиг. Отжиг - это нагрев стали до температуры выше
критической, выдержка при этой температуре и медленной охлаждение
вместе с печью. На самом деле это общее определение, под которое
попадают не все виды отжига. Режимы отжига зависят в первую очередь от
конечных требований к стали или изделию, в первую очередь это требования
по механическим или технологическим свойствам металла. Данный вид
обработки нужен лишь для снятия внутренних напряжений металла,
внутреннего наклепа с целью возвращения пластичности металла.
Правка проводится на сортопрокатной машине. Проверяется готовый
пруток на кривизну, она не должна быть не более 1 мм на метр длины.
Скручивание – не более 1 градусов на метр длины. При несоответствии
правку профиля останавливают. Проводят настройку правильной машины в
соответствии с технологической инструкцией. Проводят повторную правку
дефектных прутков, если правильная машина не поддается настройке –
дефектные прутки отделяют, и вызывают сменного мастера. При появлении
дефектов на поверхности прутка правку останавливают, отделяют прутки,
осматривают ролики и при необходимости отправляют на чистку в
инструментальную мастерскую.
Подготовка поверхности с помощью дробомётной обработки- это
обработка поверхности с помощью дроби для сбития окалины. Данная
7
операция осуществляется на машинах дробомётных установок (ДМУ).
Операция происходит таким образом. На приёмный рольганг ДМУ подается
подкат. Чистильщик металла подбирает ролики для проката продукции. В
технической инструкции для каждого профиля указана скорость и вытяжка.
Настроив скорость и вытяжку, чистильщик металла подает заготовку в ДМУ.
После прохода первой заготовки, чистильщик металла смотрит на заготовку,
если заготовка блестит и на ней меньше 1,5% окалины, то операция
начинается полным ходом, если нет, то заготовка подается обратно на стол и
чистильщик подбирает другую скорость и вытяжку. Вытяжка в данной
операции нужна для движения дроби внутри установки.
Подготовка поверхность с помощью ванн- это подготовка поверхности
с помощью щелочных, нейтральных и мыльных ванн заготовки для
волочения. Данная операция происходит следующим образом. После
обработки поверхности металла с помощью дроби продукция подается на
склад, для ванн. Рабочий занимающийся данной операцией, задает для
каждого из профиля определенный режим. То есть для каждого из профилей
происходит своя операция и не каждый профиль проходит все 3 ванны.
Волочение - данная операция происходит следующим образом.
Продукция подается на стол для волочения после подготовки поверхности с
помощью ванн. Волочильщик подбирает волоку для продукции в
зависимости от того, на каком волочильном стане будет происходить
операция. Заготовка подается волочильщиком в отверстие волоки и
протягивается через него, таким образом происходит волочение.
После волочение повторяется правка.
Проводится резка с двух сторон на ленточно пильном станке. При
несоответствии косины реза или длины процесс остановить, отделить
дефектные прутки, настроить ЛПС. При необходимости заменить пилу.
Заусенец удаляется механическим способом (напильник, натфиль,
шлифмашинка).
Потом проводится консервация вручную. Равномерно промасленная
8
поверхность, без избытков консервационного материала - отсутствие сухих
мест, поверхность профиля должна быть равномерно промаслена, без
излишков масла. При наличии сухих мест операцию повторить. При наличии
избытков консервационнго состава - удалить их ветошью. При стекании
избытков консервационного состава увеличить время выдержки.
Затем партию упаковывают. При выявлении резких перегибов, штанги
отделить, отметить красной биркой. При несоответствующей упаковке -
переупаковать.
Проводится взвешивание на электронных крановых весах. При
несоответствии привести массу пачки в соответствии с требованием.
После взвешивания партию маркируют. При нечеткой маркировке
заменить бирку.

9
ГЛАВА 2: РАСЧЕТ ЭНЕРГОСИЛОВЫХ ПАРАМЕТРОВ
ВОЛОЧЕНИЯ ПРОФИЛЯ КК 0,079
2.1 Описание методики расчета
При волочении некруглых сплошных профилей через волоки
деформированное и напряженное состояние металла в деформируемой зоне
усложняется. Образующие контактной поверхности волочильного канала
наклонены к оси канала под разными углами. Появляются дополнительные
деформации, определяемые формами начального и конечного поперечных
сечений, что ведет к увеличению неравномерности упрочнения отдельных
элементарных объемов. Становятся неодинаковыми напряжения на
контактной поверхности и т.п. Это усложняет аналитические методы расчета
напряжений волочения. Эти методы становятся применимы лишь для
профилей, близких к круглым или прямоугольным, и лишь при дальнейших
упрощениях и допущениях, еще более снижающих точность расчетов, но все
же дающих возможность получить ориентировочные данные, часто
достаточные для решения практических задач.
По характеру принимаемых допущений и используемых методов
расчета сечения сплошных некруглых профилей простейших форм
целесообразно разделить на следующие четыре группы:
1. правильные многоугольники;
2. профили, близкие к круглым;
3. прямоугольники;
4. профили, близкие к прямоугольникам.
Рассматриваемый профиль (КН 0,079 см. рис.2) в данной курсовой
работе, подходит к группе профилей, близких к прямоугольной форме. По
этой методике и ведется расчет.
Расчет силы волочения и проверка ограничений
Формула для нахождения усилия волочения в рассматриваемом виде
волочения:
P=K пр ∙ F , (1)
10
где K пр – напряжение волочения профилей с поперечными сечениями,
близкими к прямоугольным, F – площадь готового профиля в мм2.
Напряжения волочения этой группы профилей целесообразно
определять методом описанного прямоугольника. Он основан на
предположении, что при прочих равных условиях, в том числе при
одинаковой степени деформации и длине деформационной зоны, сила
волочения профиля рассматриваемой формы мало отличается от силы
волочения описанного прямоугольника из прямоугольной заготовки,
величина которой соответствует заданной степени деформации поперечного
сечения. В этом случае искомое напряжение определится выражением (2):
F a
F оп (2)
K пр={1,15∙ γ с ∙ σ ∙
a+1
a [ ( )]
1− к

}

,
где F оп – площадь поперечного сечения прямоугольника, описанного
около конечного профиля, мм 2; γ с – коэффициент, учитывающий повороты.
Коэффициент, учитывающий повороты можно получить по формуле
(3):
α+ρ (3)
γ с= ,
sin ⁡( α + ρ)
где α – действительный угол образующей канала, град, ρ – угол
трения, град.
Угол трения можно получить по формуле (4):
ρ=arctg A ∙ f n, (4)
1 П П
A= ∙( н + к )
4 ∙ √ π √ Fн √ F к

где a – коэффициент, который рассчитывается по формуле (5):


a=cos 2 ρ ∙(1+ A ∙ f n ∙ ctga п)−1, (5)
где a п – это «приведенный» угол, который в свою очередь
определяется по выражению (6):
hн . оп−hк . оп (6)
tg aп=
2l общ
,
где h н. оп и h к .оп – толщины начального и конечного описанных
прямоугольников, мм.

11
Рассчитаем tg aп, с помощью формулы (6), если h н. оп=17.15 мм; h к .оп
=16.05 мм, l общ=4 мм и получим:
17.5−16.05
tg aп= =0,138.
2∙ 4

Получим a п= 8 град
Из формулы (4) получим, если f n=0,06:
ρ=arctg A ∙ f n=1.2688 ∙ 0,06 =4.35,

1 Пн Пк 1 97.5967 95.30899
A=
(
∙ + =
)
4 ∙ √π √ Fн √Fк 4 ∙ √π ( √ 486.23715 +
√ 435.0079 )
=1.2688

Из формулы (5) получим:


a=0,994 ∙ ( 1+ 1.2688∙ 0,06 ∙ 7.27 )−1=0,43.

Из формулы (3) получим, если α =7 град:


8+4,35
γ с= =1,01.
Радианыsin ( 8+ 4,35 )

Получим сопротивление деформации из формулы (7):


σ до +σ после (7)
σ= ,
2
σ 1 = 343,2 МПа,

σ 2=a+b ∙ ε c, (8)
σ 2=343,2+ 84,9∙ 10,53580,48=606,10 МПа.
где a=343,2; b=84,9; c=0,48 (взятые из таблицы для определения
сопротивления деформации при холодной деформации,[Error: Reference
source not found] см. рис.П1).
343,2+606,10
σ= =474,65 МПа.
2

Для нахождения напряжения волочения: F к =435,0079 мм2;

F н=486,2375 мм 2; F оп=561,75 мм 2.

По формуле (2) вычислим напряжение волочения, подставив


необходимые значения:

12
0,43

{
K пр= 1,15 ∙1,01 ∙ 474,65 ∙
0,43+1
0,43 [ (
1−
435,0079
486,2375 ) ]} 561,75
486,2375
=98,6742 МПа.

Найдем усилие волочения из формулы (1), подставив


необходимые данные:
P=98,6742∙ 435,0079=42924,058 Н=42,92кН .

Проверка коэффициента запаса:


σ 474,65
= =4,81027.
K пр 98,6742

Для того чтобы определить хватит ли усилия стана для


протягивания этого профиля сравним усилия волочения:
максимальное усилие стана – 100кН, усилие волочения профиля –
42,92 кН.
100 кН > 42,92 кН .

Выполнив сравнение, выяснилось, что усилие волочения данного


профиля для 1 хода не превышает максимальное усилие волочения стана, а
это значит, что стан вполне подходит для протягивания профиля КК 0,079.

13
ГЛАВА 3: МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ВОЛОЧЕНИЯ
ПРОФИЛЯ КК. 0,079 В DEFORM – 3D

Рассмотрим моделирование процесса волочения, который относится к


процессам ОМД.
В качестве исходной заготовки будем использовать подкат длинной
l=100 мм , и площадью F ном =486,2375 мм 2. Инструмент – волока профилем,

изображенным на рис. 2. Одной из особенностей данного моделирования


процесса является то, что весь процесс волочения будет состоять из двух
отдельных операций: захвата заготовки и непосредственно волочения
заготовки.
В виду сложности геометрия объектов математической модели
подготавливается отдельно в пакете твердотельного моделирования
SolidWorks. Готовые модели сохраняются в формате STL.
3.1 Создание базы захвата заготовки в Pre Processor
Создадим базу данных с названием Drawing (Волочение).
В меню Simulation Controls (Параметры моделирования) настроим
выбор единиц измерения в задаче. Выберем единицы измерения СИ.
Определяем свойства заготовки в поле Option window. На закладке
General (Общие свойства) устанавливаем тип объекта – пластичный,
оставляем исходную температуру 20℃ . Материал заготовки Сталь 50
(возьмем аналог AISI-1045. COLD [70F(20C)] (рис.3)).

14
Рисунок 3 - Установка общих свойств на вкладке General

Переходим на закладку Geometry (Геометрия) и нажмем кнопку Import


geometry (импорт геометрии) (рис.4).

Рисунок 4. Команда Import geometry

После чего выбираем ранее подготовленный файл модели в формате


STL. В окне препроцессора появилась заготовка с уменьшенной частью для
захвата (рис.5).

15
Рисунок 5 - Импортированная геометрия заготовки

Теперь необходимо создать сетку конечных элементов для заготовки.


Перейдем к закладке Mesh (Конечно – элементная сетка). Перейдем на
вкладку Detailed Settings (Настройки) и выбираем тип сетки Absolute
(Абсолютный).
Теперь вводим в поле Min Element Size (Минимальный размер
элемента) значение 1.2 и в поле Size Ratio (Коэффициент отношения
максимального размера элемента к минимальному) значение 1.2 (рис.6).

Рисунок 6 - Конечно – элементная сетка


16
В программе Deform для оптимизации компоновки задачи существует
ряд приемов. Один из них – это применение локальных окон с заданным
значением размера элементов Mesh Window (Окна плотности). Создадим
окно плотности волоки.
На вкладке Weighting factors (Весовые факторы) включается режим
окон плотности. Для строки Mesh Density Windows перемещаем ползунок до
значения 1 (рис.7).

Рисунок 7 - Вкладка весовые факторы

После это становится активной вкладка Mesh Window (Окно


плотности). Создаем окно плотности. Зададим координаты окна плотности в
окне Define Windows Shape, установим координаты верхнего основания – (95
0; 0); нижнего – (-100; 0; 0); радиус цилиндра – 30 мм, нажимаем применить

17
(Apply) и фиксируем ввод параметров (рис.8).

Рисунок 8 - Определение формы окна

Далее во вкладке окна плотности устанавливаем значение Element size


(размер элемента) 1,5 мм внутри окна.
Последовательно нажатием на кнопки Surface mesh и Solid mesh
включаем поверхностную сетку и объемную сетку КЭ (рис.9).

Рисунок 9 - Сетка элементов на объекте


18
Добавим инструмент – волоку. В поле свойства объекта (Option
window), изменим тип объекта – жесткий (Rigid), изменим название объекта
(Object name) на Drawing die (Волока), нажимаем изменить (Change).
Температуру оставляем 20℃ . Импортируем обьект в формате STL.
По схеме заготовка должна соприкасаться с волокой. Переместим
волоку в нужное место. Чтобы скомпоновать объекты согласно принятой
схеме, нажимаем Object positioning (Позиционирование объектов). Выбираем
– interference (Интерференция). В поле Positioning object (Позиционируемый
объект) выбираем Drawing Die, в поле Approach direction (Направление
позиционирования) устанавливаем – X, а в поле Reference (по отношению к)
Workpiece (Заготовка), после задания нажимаем кнопку Apply (Применить)
(рис.10).

Рисунок 10 - Касание заготовки и волоки

Далее добавим обойму и повторим все те же операции что и с волокой


только распологаем её относительно волоки (рис. 11)

19
Рисунок 11 – Вставка обоймы

Зададим скорости направления заготовки. Зайдем во вкладку Bdry. Cnd.


Далее выберем Velocity, зададим скорость 250 мм/сек (рис. 12).

Рисунок 12 – Вкладка задачи скорости и направления волочения

20
Выберем ось координат X. Во вкладке Pick nodes выбираем Window,
далее нажимаем на кнопку Box (куб) и захватим за конец заготовки (рис. 13).

Рисунок 13 – Участок захвата заготовки

Необходимо выполнить взаимосвязи между объектами.


В окне Inter object (Взаимосвязи между объектами) сформирована
взаимосвязь инструмента с заготовкой. Установим значения показателей
трения по Shear для пары «волока – заготовка» - 0,12. Для этого выделим
нужную пару, нажимаем Edin (Редактировать), в группе свойств Type (Тип
трения) выбираем параметр Shear, а в поле Constant value (Постоянное
значение трения) (рис. 14)

21
Рисунок 14 - Inter object

Осталось определить границы моделирования. Для этого вернемся в


меню Simulation Controls. На закладке Main зададим в поле Simulation Title
имя SIMULATION, а в поле Simulation Name имя SIMULATION 1.
Остальные значения оставим без изменения (рис. 15)

Рисунок 15 - Simulation Controls

На закладке Step определим общее количество шагов моделирования.


Воспользуемся общими рекомендациями по выбору количества шагов.
Изначально найдем один шаг, для этого разделим минимальный элемент Size

22
на максимальный, получается 0.83. Далее расчитаем один шаг, для этого 0.83
разделим на скорость 250 и получаем, 0,003 шаг в секунду. Основываясь на
том, что величина элемента в области. Тогда общее количество шагов
моделирования – 100 (рис. 16).

Рисунок 16 - Настройка шагов в Simulation Controls

Смоделируем данные взаимосвязи. Определим погрешность


определения создаваемых связей и сгенерируем все (Generation all).
Сгенерируем конечную базу данных кнопкой Generation. База создана (рис.
17).

23
Рисунок 17 - Database Generation

Затем по такому же плану настраивается движение заготовки и


запустим задачу волочения заготовки. Откроем программный пакет
DEFORM-3D. В поле Directory должна быть папка DRAWING. Выделим ее
курсором. В поле, отображающим базы данных в выбранной папке,
появилось изображение базы DRWING.DB. Запустим решение базы данных
кнопкой Start.
По окончанию процесса войдем в модуль программы DEFORM-3D Post
Processor, нажав клавишу DEFORM-3D Post в каталоге Post Processor. С
помощью кнопок воспроизведения на Панели Инструментов просмотрим
весь процесс волочения (рис. 18).

Рисунок 18 - Волочение заготовки

3.2 Нахождение усилия волочения в модуле Post-processor


Усилие волочения – один из параметров, который можно определить
24
после моделирования. Для объекта Draw-tongs построим график зависимости
Graph (Load Stroke) усилия от времени (рис. 18).
По графику определяем полученное с помощью моделирования усилие
волочение и получаем P=8,43∙ 104 =8 4,3 кН .

25
Заключение
В работе выполнен расчет технологических параметров волочения
профиля КК.0,079. В ходе работы выполнены расчет напряжения волочения,
и усилия волочения - это параметры являются энергосиловыми параметрами.
Рассчитав необходимые параметры, создается анализ для благоприятной
работы процесса волочения того или иного профиля.
Усилие волочения, рассчитанное методом Перлина (расчет усилия
волочения профиля близким к прямоугольным сечениям), получилось 42,92
кН, усилие волочения полученное, путем моделирования – 84,3 кН
Таким образом, усилия волочения, полученные разными способами
расходяться, так как при вводе более точных значений меняются так же
итоговые значения. Это является особенностью программы Deform 3D.

26
Библиографический список
1. И.Л. Перлин, М.З. Ерманюк. «Теория волочения», издательство
второе. Издательство «Металлургия» Москва 1971г.
2. Паршин В. С. Практическое руководство к программному
комплексу DEFORM-3D. Екатеринбург, УрФУ, 2010. 194-223с.
3.

27
ПРИЛОЖЕНИЕ

Данные для расчета сопротивления деформации металлов и сплавов при


холодной деформации.

28