Вы находитесь на странице: 1из 29

Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого

ЗАДАНИЕ
НА ВЫПОЛНЕНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

студенту группы 3331504/90001 Галичанин Константин Алексеевич


(номер группы) (фамилия, имя, отчество)

1. Тема проекта (работы): Разработка конструкции деталей и технологии


получения заготовок
2. Срок сдачи студентом законченного проекта (работы) 29.05.2021 г.
3. Исходные данные к проекту (работе): Чертеж детали «Серьга» (вариант
№6), чертеж детали «Стойка» (вариант №6), чертеж детали «Серьга» (вариант №6)
4. Содержание пояснительной записки (перечень подлежащих разработке
вопросов): Часть 1. «Разработка конструкции детали и технологии получения отливки» включает в
себя выбор способа получения отливки, выбор сплава и его характеристик, выбор положения отливки в
форме, анализ технологичности детали, разработку чертежа технологичной детали с элементами литейной
формы и отливки; расчет размеров отливки, модели и стержневых ящиков; выбор способа подвода металла
и расчет литниковой системы, расчет размеров и описание последовательности изготовления литейной
формы.
Часть 2. «Разработка технологического процесса получения поковки» включает в себя выбор материала,
анализ технологичности детали и разработку чертежа поковки, определение массы и размеров исходной
заготовки; выбор технологических операций получения поковки и разработку карты операционных
эскизов; выбор оборудования, определение теплового режима ковки (штамповки), выбор инструмента и
оформление технологической карты.
Часть 3. «Разработка конструкции и технологии производства сварного изделия» включает в себя
анализ технологичности детали, выбор материала и оценку его свариваемости; разработку конструкции
сварного изделия и выбор способа сварки, сварочных материалов и оборудования, исходных заготовок и их
подготовку для сварки; описание порядка производства сварочных работ и контроля качества сварного
изделия. Пояснительная записка содержит список использованных источников и приложения (графический
материал).
Примерный объём пояснительной записки 18...25 страниц печатного текста.
5. Перечень графического материала (с указанием обязательных чертежей и
плакатов): чертежи формы литейной и детали с элементами литейной технологии,
чертеж поковки, карта операционных эскизов, чертеж сварной конструкции и
чертежи заготовок для сварки
6. Дата получения задания: «___» ____________ 2021 г.

Руководитель ________________ В. П. Третьяков


(подпись) (инициалы, фамилия)
Задание принял к исполнению _____________ К.А. Галичанин
(подпись студента) (инициалы, фамилия)
____________(дата)
Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого
Институт машиностроения, материалов и транспорта
Высшая школа машиностроения

КУРСОВАЯ РАБОТА

Разработка конструкции деталей и технологии получения заготовок


по дисциплине «Технология конструкционных материалов»

Выполнил
студент гр. 3331504/90001 К.А. Галичанин

Руководитель
доцент, к.т.н. В.П. Третьяков

«___» __________ 2021 г.

Санкт-Петербург
2021
СОДЕРЖАНИЕ

1. Разработка конструкции детали и технологии получения отливки 5


Техническое задание 5
1.1. Выбор способа получения отливки 5
1.2. Выбор сплава и его характеристика 6
1.3. Выбор положения отливки в форме 6
1.4. Анализ технологичности детали, изменение ее конструкции 7
1.5. Разработка чертежа технологичной детали с элементами литейной формы и отливки 8
1.6. Расчет размеров отливки, модели, стержневых ящиков 9
1.7. Разработка конструкции стержневых ящиков 10
1.8. Проектирование модели. 11
1.9. Выбор способа подвода металла. Расчет литниковой системы 11
1.10. Устройство и последовательность изготовления литейной формы 13
2. Разработка технологического процесса получения поковки 15
2.1 Способ изготовления поковки 15
2.2. Выбор материала 15
2.3. Анализ технологичности детали. Разработка чертежа поковки 15
2.4. Определение массы и размеров исходной заготовки 16
2.5. Выбор технологических операций получения поковки 18
2.6. Выбор оборудования 19
2.7. Тепловой режим ковки 19
2.8. Выбор инструмента и оформление технологической карты 19
3. Разработка конструкции и технологии производства сварного изделия 20
3.1. Анализ технологичности детали 20
3.2. Выбор материала, оценка его свариваемости 20
3.3. Разработка конструкции сварного изделия. Выбор способа сварки. 20
3.4. Сварочные материалы и оборудование 21
3.5. Выбор заготовок и их подготовка для сварки 22
3.6. Порядок производства сварочных работ 23
3.7. Контроль качества сварочных работ 23
Список литературы 24
Приложения 25
Приложение 1. Чертеж детали с элементами литейной формы и отливки 25
Приложение 2. Форма литейная 26
Приложение 3. Чертеж поковки 27
Приложение 4. Сборочный чертеж сварной конструкции 28
Приложение 5. Чертежи заготовок для сварки 29

ОГЛАВЛЕНИЕ

1. Разработка конструкции детали и технологии получения отливки........................- 5 -

3
Техническое задание..................................................................................................................- 5 -
1.1. Выбор способа получения отливки...................................................................................- 5 -
1.2. Выбор сплава.......................................................................................................................- 6 -
1.3. Выбор положения отливки в форме..................................................................................- 6 -
1.4. Анализ технологичности детали, изменение ее конструкции.........................................- 7-
1.5. Разработка чертежа технологической детали. Нанесение на него элементов литейной
формы и отливки........................................................................................................................- 8 -
1.6. Расчёт размеров отливки, модели, стержневых ящиков.................................................- 9 -
1.7. Разработка конструкции стержневых ящиков...............................................................- 10 -
1.8. Проектирование модели...................................................................................................- 11 -
1.9. Расчёт литниковой системы.............................................................................................- 11 -
1.10. Устройство и последовательность изготовления литейной формы...........................- 13 -
2. Разработка технологического процесса и получения поковки...............................- 15 -
2.1. Способ изготовления поковки.........................................................................................- 15 -
2.2. Выбор материла.................................................................................................................- 15 -
2.3. Анализ технологичности детали.....................................................................................- 15 -
2.4. Определение массы и размеров исходной заготовки....................................................- 16 -
2.5. Выбор технологических операций ковки.......................................................................- 18 -
2.6. Выбор оборудования........................................................................................................- 19 -
2.7. Температурный режим ковки..........................................................................................- 19 -
2.8. Выбор инструмента и оформление технологической карты........................................- 19 -
3. Разработка конструкции и технологии производства сварного изделия..............- 20 -
3.1. Анализ технологичности детали.....................................................................................- 20 -
3.2. Выбор материала, оценка его свариваемости................................................................- 20 -
3.3. Разработка конструкции сварного изделия. Выбор способа сварки............................- 20 -
3.4. Сварочные материалы и оборудование..........................................................................- 21 -
3.5. Выбор заготовок и их подготовка для сварки................................................................- 22 -
3.6. Порядок производства сварочных работ........................................................................- 23 -
3.7. Контроль качества сварочных работ...............................................................................- 23 -
Список литературы...................................................................................................................- 24 -

1 РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ И ТЕХНОЛОГИИ


ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВКИ
Техническое задание
Чертеж детали «Серьга».

4
Чертеж детали «Стойка».

1.1Выбор способа получения отливки


По габаритным размерам отливка является мелкой, а по форме – средней
сложности. Наиболее целесообразно в данном случае предусмотреть получение
литой заготовки. Себестоимость отливок обычно ниже себестоимости поковок и
сварных конструкций.
Для данной заготовки применение специальных видов литья нецелесообразно
из-за увеличения себестоимости, поэтому выбираем наиболее распространенный
способ – литье в песчано-глинистые формы, так как оно позволяет получать отливки
из любых сплавов, любых размеров, различной конфигурации и сложности.
1.2Выбор сплава
Сплав должен обеспечивать механические свойства, необходимые для
условий работы детали, быть по возможности дешевым и иметь высокие
технологические свойства.

5
Исходя из заданных условий работы, целесообразно выбрать литейный чугун
СЧ35 ГОСТ 1412–85. Его механические свойства:
σ B=350 МПа ; HB=2750 МПа
1.3Выбор положения отливки в форме
Положение отливки в форме определяет качество металла в различных зонах
детали и устройство литейной формы. Имеется два варианта расположения отливки
в форме: с горизонтальной (Рис. 1.3.1) и вертикальной осью (1.3.2).
Рассмотрим Вариант I. Вертикальное расположение обеспечит наилучшее
качество металла в нижней части и цилиндрической части отливки. Но данный
вариант усложняет обработку отливки, так как придется дополнительно сверлить
отверстия.

Рисунок 1.3.1 – Расположение отливки в форме (Вариант I)

Рассмотрим Вариант II. Горизонтальное расположение отливки в форме


обеспечивает простое устройство формы при одном ее разъёме. Однако
цилиндрическая часть отливки окажется менее надежной вследствие возможных
шлаковых включений и пористости. Кроме того, потребуется спроектировать
несколько моделей, что повысит себестоимость и снизит ее точность в результате
дополнительного смещения частей формы при сборке.

6
Рисунок 1.3.2 – Расположение отливки в форме (Вариант II)

Для того, чтобы наиболее качественно и дешево произвести отливку,


выбираем Вариант I расположения отливки в форме.
1.4Анализ технологичности детали, изменение ее конструкции
Таблица 1 – Анализ технологичности детали
Конструктивные
Наличие Действие
элементы отливки
1. Внешние очертания отливки
1.1. Наличие наружных
выступающих частей
(проверка на Отсутствуют
технологичность методом
теневого рельефа)
1.2. Наличие обширных
горизонтальных Отсутствуют
поверхностей
На наружных вертикальных поверхностях
(перпендикулярных плоскости разъема)
1.3. Литейные уклоны Отсутствуют предусматриваем литейные уклоны
β = 0° β=0 ° 19' −2° 54 ' 20'...2° β=0 ° 19' −2° 54 ' 55'
β=0 ° 19' −2° 54 ' .
1.4. Механическое
торможение (наличие
Отсутствует
двухсторонних фланцев
или выступов)
1.5. Коробление отливки Допустимо
2. Механическая обработка
2.1. Наличие
Отсутствует
двухсторонней обработки
2.2. Сплошные опорные Имеются Протяженность обрабатываемых поверхностей
поверхности можно уменьшить, предусматривая поднутрения.
3. Внутренние полости
3.1. Наличие замкнутой Отсутствует

7
внутренней полости

3.2. Возможность
изготовления полости с
помощью выступающих Отсутствует
частей формы (болванов)
3.3. Надежное крепление
стержня в форме (наличие
Имеется
двух выходных отверстий
или окон)
3.4. Ограничения по
Отсутствует
диаметру стержня
3.5. Механическое
торможение (наличие
Отсутствует
двухсторонних выступов,
узких глубоких канавок)
3.6. Наличие выходных
отверстий прямоугольной Отсутствуют
формы
4. Толщина стенок и их сопряжение
4.1. Наличие толстых Ограничиваем толщину стенки отливки величиной
стенок отливки (проверка Отсутствуют tкрит. = 20 мм (для чугуна).
на критическую толщину)
Определим минимально допустимую толщину
4.2. Выбор допустимой стенки по формуле tmin по формуле:
толщины стенки tmin tmin = L/200 + 4 = 364/200+4 = 5.82 мм

4.3. Местные скопления Выбираем толщину стенки отливки одинаковой


металла (используем принцип одновременного
Имеются
(разнотолщинность затвердевания).
стенок отливки)
Обеспечиваем плавный переход от стенки к стенке
с радиусами r
4.4. Плавные сопряжения Имеются t 1 +t 2 20+20
стенок r =( 0,2 … 0,3 ) ∙ =( 0,2 … 0,3 ) ∙ =4 … 6 мм
2 2
Выберем r = 4 мм
4.5. Пересечение четырех
Отсутствует
и более стенок
4.6. Сопряжения под Проектируем плавные сопряжения под прямым
Имеются
острым или прямым или тупыми углами r = 4 мм
углом
1.5 Разработка чертежа технологической детали. Нанесение на него элементов
литейной формы и отливки.
В результате анализа технологичности и изменения размеров и форм
отдельных частей предлагается новый чертеж детали (Приложение 1).
На чертеже нанесены указания литейной технологии, т.е. элементы литейной
формы и отливки:

8
 положение отливки в форме, разъёмы формы и модели;
 припуски на механическую обработку;
 литейные уклоны;
 конфигурация стержней;
 направление каналов для вывода газов;
 разъёмы стержневых ящиков и направление их набивки;
 литниковая система и др.

Элементы литейной формы и отливки следует выполнять в соответствии с


ГОСТ 3.1125-88 одновременно с последующими пунктами.

На чертеже указывают технические требования:


1. Точность отливки 11–5–0–11 ГОСТ Р 53464–2009.
2. H14; h14; ±IT14/2
3. Неуказанные радиусы сопряжений: внутренние r= 4 мм.
1.6 Расчёт размеров отливки, модели, стержневых ящиков
Для назначения припусков на механическую обработку согласно ГОСТ Р
53464–2009 установлен 11-й класс точности размеров отливки и 11-й класс точности
размеров массы. Классы точности определены исходя из способа получения
стальных отливок в разовых песчаных формах в условиях мелкосерийного
производства.
Припуски назначены по 9-му ряду для верхних поверхностей, все остальные –
по 8-му.

Таблица 2 – Размеры детали, отливки, модели и стержневых ящиков


Допуск Допуск Припуск
Размер
линейн формы Общи на Припус
Размер Размер Размер стержне
ых и й механичес к на
детали отливки модели вого
размер располо допуск кую усадку
ящика
ов жения обработку
364 6,4 364±3 3,6 367,6
20 3,2 20±1,6 0,2 20,2
72 4,4 2,2 5,6 -4,0 -4,0 64±2 0,6 64,6

9
112 5 112±2,5 1,1 113,1
120 5 2,5 6,4 +4,6 +4,3 128,9±2,5 1,3 130,2 128
196 5,6 196±3 2 185,9
176 5,6 176±3 1,8 177,8
72 4,4 2,2 5,6 -4,0 68±2 0,7 68,7
128 5 2,5 6,4 -4,3 -4,3 119,4±2,5 1,2 120,6 118
168 5,6 168±3 1,7 169,7
20 3,2 20±1,6 0,2 20,2

Допуск размеров определен по 11-му классу точности.


Припуск на усадку для чугуна составляет 1%. Размеры модели и стержневых
ящиков превышают размеры отливки на величину припуска.
1.7 Разработка конструкции стержневых ящиков
Отливка имеет полость, которую можно получить при помощи стержня.
Высота нижнего знака h = 35 мм. Формовочные уклоны составят 7°.
Размеры и уклоны проставляют на чертеже детали с элементами литейной
формы. С целью повышения прочности стержня в него должен быть заложен
армирующий каркас.
Изготовление стержня осуществляется следующим образом. Собранный
ящик очищают от пыли, протирают рабочую часть керосином и располагают на
столе вертикально. Засыпают и утрамбовывают смесь слоем 50—70 мм,
устанавливают внутрь ящика армирующий каркас и заполняют всю полость ящика
стержневой смесью с промежуточной трамбовкой.
Для обеспечения отвода газов из стержня душником накалывают
газоотводные каналы.
Набитый ящик накрывают сушильной плитой и переворачивают. Готовый
стержень после устранения некоторых дефектов, связанных с осыпанием смеси,
направляют на плите в сушильную печь, а после сушки покрывают
противопригарной краской. Размеры стержневых ящиков, соответствующие
размерам полостей отливки с учетом линейной усадки, определены в таблице.
Толщина стенок ящиков назначенная конструктивно 15 мм. Предельные отклонения
размеров соответствуют ГОСТ 3212–92.

10
1.8 Проектирование модели
Модель повторяет внешние очертания отливки и имеет знаковые части для
формовки установочных лунок под стержни. Модель выполнена из хвойных
пиломатериалов (доски, бруски). Доски располагают послойно вдоль и поперек
волокон, сплачивают, склеивают, а затем модель обрабатывают на станках.
Размеры модели определены ранее с учетом линейной усадки сплава.
Знаковые части выполнены с учетом требуемых зазоров (2 мм) между формой и
знаками стержней.
Предельные отклонения размеров соответствуют ГОСТ 3212–92.
В серийном производстве модельные комплекты изготавливают из твердых
пород дерева, пластмасс и сплавов.
1.9 Расчёт литниковой системы
Литниковая система – система каналов для подвоза металла в литниковую
форму. Литниковая система должна обеспечивать непрерывную заливку в форму
очищенного металла с определенной скоростью. При этом не должно быть
разрушения формы потоком металла, а отходы металла на литниковую систему
должны быть минимальными.
Шлакоуловители и питатели располагают в полости разъема формы. В целях
уменьшения вероятности размыва формы питатели располагают так, чтобы струя
металла была направлена вдоль полости. Элементы литниковой системы указаны на
чертеже детали.
Для расчета поперечных сечений литниковой системы найдем объем Vотл и
массу отливки Mотл.
M отл=2,83 кг
V отл =3,72∙ 10−4 м 3
кг
ρ=7600
м3
Время заливки металла в форму
τ =s ∙ √3 t ∙ M ,
где s – коэффициент, учитывающий жидкотекучесть сплава ( s=1,7); t – средняя
толщина стенки отливки, мм.

11
Для выбранного способа подвода металла необходимо рассчитать размеры
поперечных сечений системы, чтобы обеспечить оптимальную скорость заливки или
оптимальное время заполнения формы:
τ =s ∙ √3 t ∙ M =1,7 ∙ √3 20 ∙ 2,83=6,53 с
Общая площадь питателей составит:
1000 ∙ M
∑ F п= μ ∙ τ ∙ ρ ∙ ,
√2 ∙ 981∙ H ср
где μ – коэффициент сопротивления литниковой системы ( μ=0,5); H ср =H ст −H 2 /2 H отл
– средний гидростатический напор, см; H ст – высота стояка, H – высота сифонного
подъема металла, H отл – высота отливки.
H2 1202
H ср =H ст − =200− =140 мм=14 см
2 ∙ H отл 2∙ 120
1000 ∙2,83
∑ F п= 0,5 ∙ 6,53∙ 7,6 ∙ √2 ∙ 981∙ 14 =0,688 см 2
Суммарная площадь шлакоуловителя:
∑ F шл=1,1 ∙ ∑ F п=1,1 ∙ 0,688=0,757 см 2
Площадь стояка:
∑ F ст =1,15∙ ∑ F п=1,15 ∙ 0,688=0,791 см 2
Литниковая система состоит из круглого стояка, шлакоуловителя и двух
питателей. Поток металла на выходе из стояка и шлакоуловитель делится пополам и
далее через питатели выходит в форму.
Сечение питателя представляет собой трапецию высотой hп со сторонами ап и
bп, которые определим из соотношений:

F п=
∑ Fп =h ∙ aп +bп =0,5 ∙ a ∙ a п+ 0,8∙ a п
п п
2 2 2
a п=27 мм ; bп=22 мм ; hп=14 мм
Размеры сечения шлакоуловителя ашл, bшл, hшл найдем аналогично:
aшл + bшл aшл +0,8 ∙ aшл
F шл =hшл ∙ =1,1∙ aшл ∙
2 2
a шл=27 мм ; b шл =22 мм; hшл =31 мм
Диаметр d ст стояка находим по формуле
∑ F ст ∙ 4 =
d ст =
√ π √ 791∙ 4
3,14
=32 мм

12
По размерам элементов литниковой системы изготавливают соответствующие
деревянные модели для получения каналов в форме.
1.10 Устройство и последовательность изготовления литейной формы
Внутренние размеры опок стандартизированы. Размер опок выбирают из
условия наименьших затрат формовочной смеси, но при обеспечении требуемой
прочности формы и исключения прорыва металла при заливке.
Размеры опок определяют по размерам моделей и наименьшей толщине слоя
смеси между опокой и моделью, между шлакоуловителем и моделью, между
моделью и верхом формы, между моделью и низом формы. Ширина опоки 300 мм.
Длина опоки 500 мм. Высота нижней опока 75 мм и верхней опоки равна 200 мм.
Последовательность изготовления литейной формы. На модельную плиту
устанавливается опока 1, знаковую часть модели и модели питателей. Опока
заполняется формовочной смесью и уплотняют трамбовкой. Излишки формовочной
смеси срезаются рейкой вровень с кромкой опоки. Специальной иглой
проделываются наколы для улучшения газопроницаемости смеси. После, опока
кантуется на 180 градусов и на знаковой части модели фиксируется модель отливки,
устанавливаются модели шлакоуловителя и стояка. Опока 2 фиксируется на опоке 1
центрирующими штырями. Плоскость разъема формы присыпается разделительной
смесью. Верхнюю полуформу изготавливают аналогично нижней, устанавливаются
верхние части моделей питателей и стояка, модели шлакоуловителя и заливочной
воронки, срезаются излишки смеси, накалываются вентиляционные каналы,
прорезается смесь. Извлечение моделей из формы производится после удаления
моделей заливочной воронки и верхней части стояка, подъема и переворота опоки 2.
Удаляется верхняя часть модели отливки модели стояка и питателей. Извлекается
нижняя часть модели отливки. Форма очищается от случайно осыпавшейся смеси и
покрывают противопригарным составом. После, формы соединяются и скрепляются
болтами или скобами.

13
2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И
ПОЛУЧЕНИЯ ПОКОВКИ
2.1 Способ изготовления поковки

Способ изготовления поковки – ковка.


2.2 Выбор материала

Исходя из назначения детали и её размеров в соответствии с требуемой

45 ГОСТ 1050−2013
категории прочности КП 315 выбирается сталь Гр. Ⅱ HB 197 … 229 ГОСТ 8479−70 .

Материал поковки после термической обработки имеет временное


сопротивление σ в=600 МПа, предел текучести σ 0,2=355 МПа, относительное удлинение
δ =16 % , и ударную вязкость KCU =54 кДж /м 2.

Контроль механических свойств поковок II группы заключается в определение


твердости для партии поковок, прошедших совместную термическую обработку.
2.3 Анализ технологичности детали. Разработка чертежа поковки
Найдем объем и массу поковки с помощью программы КОМПАС-3D:

Рисунок 2.3.1 – 3D-модель поковки


Высокие выступы и ребра, тонкие перемычки, узкие и глубокие полости
отсутствуют. Можно сделать вывод, что деталь является технологичной.
Предполагается изготавливать поковку на гидравлическом прессе.
Припуск на механическую обработку составляет представлен в таблице 3.
Таблица 3 – Припуск на механическую обработку

14
Номинальный размер, мм Припуск и допуск, мм Размер поковки, мм
Ø290 20±7 + 2 Ø312±7
Ø240 20±6 Ø260±6
100 1,5∙(20±4) 130±6
900 3∙(20±6) 960±18
400 ±7 415±7
Ø150 ±4 Ø110±4

После определения всех допусков и расчетов размеров поковки оформляем ее


чертеж (Приложение 3).
2.4 Определение массы и размеров исходной заготовки

Найдем требуемый объем металла, как сумму объемов поковки и всех потерь
металла при ковке
V исх =V п +V пр +V дн +V уг + V обс +V выдры=¿
0,2∙ 1,78 ∙ π ∙1,12 3
¿ 22,4+ 0,2∙ V исх + 0,04 ∙V исх +0,01 ∙V исх +0,05 ∙V исх + =¿ 32,5 дм
4
где Vисх – объем исходной заготовки; Vп – объем поковки; Vпр – объем отхода
прибыльной части слитка; Vдн – объем отхода донной части слитка; Vуг – объем
отхода на угар; Vобс – объем отхода на обсечки; Vвыдры – объем отхода (выдры) при
прошивке отверстия.
Найдем массу исходной заготовки
Gисх =V исх ∙ ρ=32,5 ∙ 0,781=254 кг
На основании вычисленной массы берём слиток массой – 1,2 т, взятый из
сортамента. Параметры выбранного слитка представлены в таблице 4.

Рисунок 4 – Стальной слиток


Таблица 4 – Параметры стального слитка массой 1,2 т
Основные размеры, мм
Масса, т
d1 d2 d3 d4 L l1 l
1,2 325 455 409 385 1410 370 1000

15
При ковке необходимо обеспечить степень укова для легированных сталей не
менее 2,5 для углеродистой стали (не менее 1,75 на выступах). Для этого определим
степень укова:
Fисх 4 ∙ π ∙390 2
k= = =1,56
F п max 4 ∙ π ∙3122
Степень укова не соответствует необходимой, поэтому выбираем слиток
массой 2 т, взятый из сортамента. Параметры слитка представлены в таблице 5:
Таблица 5 – Параметры слитка массой 2 т
Основные размеры, мм
Масса, т
d1 d2 d3 d4 L l1 l
2 430 550 500 475 1610 400 1160

Определим степень укова:


Fисх 4 ∙ π ∙ 4902
k= = =2,5
F п max 4 ∙ π ∙ 3122
Тогда диаметр заготовки будет равен
d исх =√ K ∙d 2п =√ 2,5∙ 3122=493 мм

Коэффициенты использования материала и поковки составляют:


G дет 106
K им = = =0,42
G исх 254
Gп 175
K имзг = = =0,69
Gисх 254
G дет 106
K ип= = =0,61
G п 175
Полученные коэффициенты позволяют судить о технологичности детали и
рациональности технологического процесса ее изготовления. Отходы металла при
получении поковки достаточно велики, так как поковка имеет большие припуски и в
качестве исходной заготовки выбран слиток. Общие отходы металла составляют
58% вследствие большого объёма механической обработки, из-за низкой точности
поковки. Такие потери приемлемы лишь в мелкосерийном и единичном
производстве. Но в целом рассматриваемую деталь можно считать технологичной.
2.5 Выбор технологических операций ковки

16
Предполагается, что поковка будет изготавливаться на гидравлическом
прессе. Для получения поковки целесообразно проводить операции в следующем
порядке:
1. Нагрев слитка до температуры 1180ºС в газовой печи.
2. Биллетировка.
3. Отрубка донной и прибыльной части, годного остатка до размера

V исх
l исх = ∙ 4=1,78 дм=178 мм .
π ∙ d исх2

4. Осадка.
5. Прошивка отверстия Ø110 мм.
6. Протяжка на оправке до диаметра Ø312 мм в комбинированных бойках
(нижний – вырезной, верхний – плоский).
7. Наметка и пережим.
8. Протяжка концевых уступов на оправке с диаметра Ø312 мм до
диаметра Ø260 мм. Длина протянутой части 415 мм с каждой стороны.
9. Контроль размеров и качества поковки.

2.6 Выбор оборудования

Основное оборудование для ковки – гидравлический пресс.


Заготовка имеет массу 254 кг, а наибольший поперечный размер заготовки 312
мм. По таблице выбираем гидравлический пресс с номинальным усилием 5 МН.
2.7 Температурный режим ковки

Следует назначить нагрев заготовки в газовых печах для ковки.


Температурный интервал ковки составляет 1180ºС…830 ºС. Определим время
нагрева заготовки
t=γ ∙ K t ∙ d ∙ √ d=1∙ 25 ∙0,493 ∙ √ 0,493=8,65 ч
Время остывания на воздухе можно определить по эмпирической
зависимости:
t ост . =0,006 ∙ Δ T ∙ d=0,006 ∙ 350∙ 493=1035 с=17,3 мин

17
Для предотвращения коробления и образования трещин применяют
охлаждение поковки с печью. Если норма времени на изготовление детали более
17,3 минут, то потребуется промежуточный подогрев.
2.8 Выбор инструмента и оформление технологической карты

Таблица 6 – Технологическая карта

№ Наименование операции Оборудование Инструмент


1 Нагрев слитка до температуры 1180ºС Печь газовая Пирометр
2 Биллетировка Бойки
Отрубка донной и прибыльной части,
3 комбинированные.
годного остатка Гидравлический
Кронциркуль.
4 Осадка пресс с
5 Прошивка отверстия Ø110 мм Линейка.
6 Протяжка на оправке до Ø312 мм номинальным
Пережимка
7 Наметка и пережим усилием 5 МН
Протяжка концевых уступов на треугольная.
8
оправке с Ø312 мм Топор кузнечный
трапециидальный.
9 Контроль размеров и качества поковки
Клеймо.

3 РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ И ТЕХНОЛОГИИ


ПРОИЗВОДСТВА СВАРНОГО ИЗДЕЛИЯ
3.1Анализ технологичности детали

Целесообразно представить конструкцию детали в виде сборочной единицы,


состоящей из двух деталей: втулки и опоры. Соединение деталей будет произведено
сваркой. При выборе марки стали следует отдать предпочтение сталям группы I
(хорошо сваривающиеся стали), так как сварка с предварительным подогревом и
последующей термической обработкой крайне нетехнологична и затруднена. На
соединяемых деталях будет: уступ на втулке и скос одной кромки на опоре,
выполненных механической обработкой (фрезерованием), что повысит точность,
производительность труда и удобство при сборке.
3.2Выбор материала, оценка его свариваемости

18
Исходя из требований заказчика и анализа технологичности детали, для
производства заготовок выбираем конструкционную легированную качественную
сталь марки 15Г. Эта сталь имеет временное сопротивление разрыву σ в=410 МПа,
условный предел текучести σ0,2=245 МПа и относительное удлинение δ5=26%.
Выбранная сталь содержит 0,19% углерода.
Сталь 15Г является низкоуглеродистой сталью с содержанием углерода менее
0.2 %, следовательно, она относится к группе хорошо сваривающихся сталей. Стали
этой группы свариваются без трещин при температуре окружающей среды до -20 оС.
Предварительный подогрев и термическая обработка после сварки не требуются.
При правильной технологии данная сталь обеспечивает бездефектную сварку и
прочность сварного шва не менее прочности основного металла.
3.3 Разработка конструкции сварного изделия. Выбор способа сварки

Исходя из размеров детали, её назначения, характера производства и


выбранной марки стали, можно использовать сварку в защитном газе. Используем
для получения изделия полуавтоматическую дуговую сварку в углекислом газе, так
как она обеспечивает хорошее качество сварного соединения, имеет относительно
низкую себестоимость, а также обеспечивает большую производительность по
сравнению с ручной сваркой.
Анализ формы детали и сортамента проката позволяет использовать заготовку
для опоры из листового проката, а для втулки – из горячекатаной трубы.
Исходя из формы детали и её толщины, выберем по ГОСТ 14771–76
соединение Т6 для сварки втулки с опорой.
Для упрощения сборки и повышения точности сварной заготовки за счет
надежной фиксации деталей выполним на втулке уступ толщиной 20 мм и
максимальной глубиной 14 мм. Угловое соединение Т6 требует скоса одной кромки
на опоре.
3.4 Сварочное оборудование и материалы

Способ сварки – полуавтоматическая дуговая в среде углекислого газа


(выбран ранее).

19
Исходя из марки сплава и его механических свойств, назначаем сварочную
проволоку марки Св-08Г2С ГОСТ 2246-70, в состав которой входит железо, 0.08%
углерода, 2% марганца и 1% кремния. Повышенное содержание марганца
обусловлено использованием в качестве защитного – углекислого газа. Диаметр
проволоки, исходя из толщины свариваемых деталей, выберем 1,2 мм. Сварной шов
будет иметь σв=500 МПа, δ5=18%, что удовлетворяет механическим свойствам
основного металла.
Задавшись плотностью тока i=100 А/ мм 2 ,рассчитаем номинальный сварочный
ток:
i∙ π ∙ d 2 100 ∙ 3,14 ∙1,22
I= = =113 А
4 4
Для производства сварочных работ выбираем полуавтомат сварочный типа
Weld Pro 180 с максимальным номинальным сварочным током 180 А. Weld Pro 180
предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом на постоянном токе в
среде защитных газов изделий из малоуглеродистых и низколегированных сталей.
Его технические характеристики таковы:
Напряжение сети 220 В
Номинальный сварочный ток 40-180 А
Потребляемая мощность 5,9 кВт
Габаритные размеры 550х300х420
Вес 13,6 кг
Номинальное напряжение 60 В
Количество роликов в подающем механизме 2
Скорость подачи проволоки (min – max) 2,5-12 мм/сек
Максимальный диаметр проволоки 1,2 мм

3.5 Выбор заготовок и их подготовка для сварки.

Для получения заготовки листа целесообразно использовать листовой прокат


нормальной точности (группа Б) толщиной 20 мм из стали 15Г:

20
Б−ПН −О−20× 500× 710 ГОСТ 19903−2015
Лист .
15 Г −ТВ1−М 1−КИ −ТО ГОСТ 1577−93

Лист может быть получен машинной газокислородной резкой без


последующей механической обработки. Возможные наплывы металла и заусенцы
подлежат зачистке.
Втулку можно изготовить из трубы из стали 15Г:
168× 20 ГОСТ 8732−78
Труба .
Б 15 Г ГОСТ 8731−74

Последовательность изготовления втулки с внешним диаметром ∅168 мм:


1) Отрезать посредством газокислородной резки заготовку длиной 126 мм из
трубы.
2) Выполнить механическую обработку торцов на токарном станке до длины
120 (припуск на механическую обработку 3 мм).
3) На фрезерном станке фрезеруем паз глубиной 20 мм и шириной 14 мм на
боковой поверхности втулки.

Последовательность изготовления опоры:


1) Отрезать посредством газокислородной резки заготовку длиной 216 мм из
листа.
2) Выполнить механическую обработку торцов на токарном станке (припуск на
механическую обработку 3 мм).
3) На фрезерном станке фрезеруем паз до диаметра ∅54 мм и до длины 149 мм.
4) На фрезерном станке фрезеруем скос высотой 18 мм под углом 40º на торце
опоры.
3.6Порядок производства сварочных работ

Лист изготавливают из малоуглеродистой, хорошо сваривающейся стали,


поэтому подогрев детали перед сваркой и термическая обработка после сварки не
требуются. Этапы проведения сварки опоры с втулкой:
1) Сборка и фиксация заготовок опоры и втулки.
2) Выполнение прихвата.

21
3) Сварка с переваркой прихватов (сварное соединение Т6).
4) Зачистка шва сварного соединения Т6.
После сварки изделие проходит завершающие и отделочные операции:
очистку от окалины, грата, шлака и технический контроль.
3.7Контроль качества сварочных работ

Внешним осмотром проверяют отсутствие подрезов, наплывов, непроваров,


крупных пор. Допускается разделка кромок и заварка отдельных дефектов.
При отсутствии внешних дефектов сварки производят контроль размеров
изделия в соответствии с требованиями чертежа, а затем – контроль качества
сварных швов.
Поскольку данное изделие работает при избыточном давлении, проводят
испытание под нагрузкой P=2 ∙ P расч.
После устранения выявленных дефектов, если такие оказались, изделие
подвергают повторному контролю и испытанию. Изделие, прошедшее технический
контроль, отправляют в механический цех для окончательной обработки по
чертежу.

22
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Технология конструкционных материалов: Учебник для вузов / Под ред. Ю.


М. Барона. — СПб.: Питер, 2012. — 512 с.: ил.
2. Проектирование деталей и технологии получения заготовок: учебное
пособие / [В. С. Медко, М. М. Радкевич, Е. И. Серяков, В. П. Третьяков]. —
Санкт-Петербург: Изд-во Политехн. ун-та, 2017. – 215 с.

23
1 0. 6 0 0. 1 2 0 М К Т
( )
Прибыл ь № 1

А-А
7
22

Rz40 2

0 °3 5 '
F ш л =0 ,7 5 7 c м

31

1°3 0 '
19 6
17 6 ± 3 27

12 0
В В
Rz40
В Б-Б
МФ
27 2
F п = 0 ,3 4 4 c м

Пе рв . приме н.
20
Н
Кол- во = 2 ш т .
7 14 2
∑ F п = 0 ,6 8 8 c м

14 0 14 0 22

Сп р а в . №
В- В
 1 2 8 ± 2 ,5 1 6 8
2

20
А А F с т = 0 ,7 9 1 c м
ПРИЛОЖЕНИЯ

3 2

Подп. и дат а
7 2 ± 2

7 2 ±2
112
6 ,3 Б
6 ,3
1. Т о ч н о с т ь о т л и в к и 11- 5 - 0 - 11 Г О С Т Р 5 3 4 6 4 - 2 0 0 9

Инв . № ду бл .
IT 1 4
2 . H 14 ; h 14 ; ± 2
3 . Н е у к а з а н н ы е р а д и у с ы с о п р я же н и й :
Б внут ренние r= 4 мм

Взам. инв. №
Т К М 0 2 1 .0 0 6 .0 1
Лит . Масса Масшт аб

По д п . и да т а
Изм. Л ис т № докум. Подп. Дат а
Р а з р а б . Г а л и ч а н и н К .А . 1 :2
Пров . Т р е т ь я к о в В .П .
Се р ь г а
Т .к о н т р . Лист Лист ов 1

Н .к о н т р . С Ч 3 5 Г О С Т 1 4 1 2 - 8 5 г р .№ 3 3 3 15 0 4 / 9 0 0 0 1

Инв . № подл.
К О М П А С - 3 D v 1 8 .1 У ч е б н а я в е р с и я © 2 0 1 9 О О О "А С К О Н - С и с т е м ы п р о е к т и р о в а н и я ", Р о с с и я . В с е п р а в а з а щ и щ е н ы .
Ут в.
Не для коммерческог о исполь зования Копиров ал Ф ормат A2
Приложение 1

24
Приложение 2

2 0. 6 0 0. 1 2 0 М К Т
Пе рв . приме н.

1
2

200
А А

75
Сп р а в . №
К О М П А С - 3 D v 1 8 .1 У ч е б н а я в е р с и я © 2 0 1 9 О О О "А С К О Н - С и с т е м ы п р о е к т и р о в а н и я ", Р о с с и я . В с е п р а в а з а щ и щ е н ы .

А-А
Подп. и дат а

300
Инв . № ду бл .

50 0
Взам. инв. №

Т К М 0 2 1 .0 0 6 .0 2
Подп. и дат а

Лит . Масса Масш т аб


Из м. Л ис т № докум. Подп. Дат а
Р а з р а б . Г а л и ч а н и н К .А .
Пров. Т р е т ь я к о в В .П .
Ф орма лит ейная 1 :5
Инв . № подл .

Т .к о н т р . Лист Лист ов 1

Н .к о н т р .
СП б П У
Ут в. г р . № 3 3 3 15 0 4 / 9 0 0 0 1
Не для коммерческог о использования Копировал Ф ормат A4

25
Приложение 3

3 0 0. 6 0 0. 1 2 0 М К Т
( )
Пе рв . приме н.

3 1 2 ± 7

11
30 15

10

20
Сп р а в . №

1 1 0 ± 4 *
К О М П А С - 3 D v 1 8 .1 У ч е б н а я в е р с и я © 2 0 1 9 О О О "А С К О Н - С и с т е м ы п р о е к т и р о в а н и я ", Р о с с и я . В с е п р а в а з а щ и щ е н ы .

4 15 ± 7 13 0 ± 6
(4 0 0 ) (1 0 0 ) 2 6 0 ± 6
9 6 0 ± 18
(9 0 0 )

1 . Г р . II Г О С Т 8 4 7 9 - 7 0
2 . H B 1 9 7 ...2 2 9
Подп. и дат а

3 . З а м е н и т е л ь м а т е р и а л а : с т а л ь 3 5 Г 2 Г О СТ 10 5 0 - 2 0 13
4 . * Размеры обеспечивают ся инст румент ом
5. На обрабат ыв ае мых пов е рх нос т я х допу с кают с я от де л ь ные де ф е кт ы
без удаления, если их глубина, определяемая конт рольной зачист кой,
Инв . № дубл .

не превыш ает 50 % ф акт ического припуска на механическую обработ ку


6 . На не обрабат ываемых пове рх ност ях допускают ся в мят ины от окалины,
з а б о и н ы и п о л о г а я з а ч и с т к а г л у б и н о й 0 ,5 м м m a x
7 . Очист ит ь от окалины
Взам. инв. №

8 . Ше р о х о в а т о с т ь п о в е р х н о с т и н е к о н т р о л и р у е т с я
9. Маркироват ь марку ст али на т орц е поковки
10 . К л е й м и т ь н а т о р ц е п о к о в к и № ч е р т е ж а

Т К М 0 2 1 .0 0 6 .0 0 3
Подп. и дат а

Лит . Масса Масш т аб


Из м. Л ис т № докум. Подп. Дат а
Р а з р а б . Г а л и ч а н и н К .А .
Пров . Т р е т ь я к о в В .П .
Ст о й к а 1 :1 0
Инв . № подл .

Т .к о н т р . Лист Лист ов 1

Н .к о н т р .
4 5 Г О С Т 10 5 0 - 2 0 13 СП б П У
Ут в. Г р .II H B 19 7 ...2 2 9 Г О С Т 8 4 7 9 - 7 0 г р . № 3 3 3 15 0 4 / 9 0 0 0 1
Не для коммерческог о использования Копировал Ф ормат A4

26
Б С 0 0. 4 0. 6 0 0. 1 2 0 М К Т
( )
R a 6 ,3

Г О С Т 14 7 7 1- 7 6 Т 6 - 2 ,5 У П

Пе рв . приме н.
12 0

R a 6 ,3
R a 6 ,3

Сп р а в . №
14 9 * 13 5 *

20*
36 6

1 3 4

Подп. и дат а
47*
5 4

94

Инв. № дубл.
1 6 8 *

Взам. инв. №
1. П о л у а в т о м а т и ч е с к а я с в а р к а в у г л е к и с л о м г а з е
2 . С в а р о ч н а я п р о в о л о к а 1 ,2 С в - 0 8 Г 2 С Г О С Т 2 2 4 6 - 7 0
Т К М 0 2 1 .0 0 6 .0 4 .0 0 С Б
Лит . Масса Масшт аб
3. * Размеры для справок

Подп. и дат а
Из м. Л ис т № докум. Подп. Д ат а
4 . Н е у к а з а н н ы е п р е д е л ь н ы е о т к л о н е н и я р а з м е р о в : H 1 4 ,h 1 4 ,± IT 1 4 / 2 Р а з р а б . Г а л и ч а н и н К .А . 1 :2
5. Проверку каче ст ва сварных ш вов на г ермет ичност ь произве ст и Пров . Т р е т ь я к о в В .П . Се р ь г а
Т .к о н т р . Лист Лист ов 1
керосиновой пробой. Д опускает ся вырубка и заварка от дельных деф ект ов.
Н .к о н т р .
СП б П У

Ин в . № подл .
Ут в. г р . № 3 3 3 15 0 4 / 9 0 0 0 1

К О М П А С - 3 D v 1 8 .1 У ч е б н а я в е р с и я © 2 0 1 9 О О О "А С К О Н - С и с т е м ы п р о е к т и р о в а н и я ", Р о с с и я . В с е п р а в а з а щ и щ е н ы .
Не для коммерческог о использования Копировал Ф ормат A3
Приложение 4

27
Приложение 5

1 0. 4 0. 6 0 0. 1 2 0 М К Т
1 2 ,5 ( )
Перв. примен.

2 10
20*

2
14 9

40
Сп р а в . №
К О М П А С - 3 D v 1 8 .1 У ч е б н а я в е р с и я © 2 0 1 9 О О О "А С К О Н - С и с т е м ы п р о е к т и р о в а н и я ", Р о с с и я . В с е п р а в а з а щ и щ е н ы .

47*

5 4
Подп. и дат а

94
Инв . № ду бл .
Взам. инв. №

1. Н е у к а з а н н ы е п р е д е л ь н ы е о т к л о н е н и я
р а з м е р о в : Н 1 4 ,h 1 4 ,± IT 1 4 / 2
2. * Размеры для справок

Т К М 0 2 1 .0 0 6 .0 4 .0 1
Подп. и дат а

Лит . Масса Масш т аб


Из м. Л ис т № докум. Подп. Дат а
Р а з р а б . Г а л и ч а н и н К .А .
Пров . Т р е т ь я к о в В .П .
Опора 1 :2
Инв . № подл .

Т .к о н т р . Лист Лист ов 1
Б - П Н - О - 2 0 х 5 0 0 х 7 10 Г О С Т 19 9 0 3 - 2 0 15 СПб ПУ
Н .к о н т р . Л и с т 15 Г - Т В 1- М 1- К И - Т О Г О С Т 15 7 7 - 9 3 г р . № 3 3 3 15 0 4 / 9 0 0 0 1
Ут в.
Не дл я комме рче с ког о ис пользов ания Копировал Ф ормат A4

28
2 0. 4 0. 6 0 0. 1 2 0 М К Т
1 2 ,5 ( )
Перв. примен.

20*
12 6
Сп р а в . №

1 6 8 *
К О М П А С - 3 D v 1 8 .1 У ч е б н а я в е р с и я © 2 0 1 9 О О О "А С К О Н - С и с т е м ы п р о е к т и р о в а н и я ", Р о с с и я . В с е п р а в а з а щ и щ е н ы .
Подп. и дат а
Инв. № дубл.

70* 1 2 8
Взам. инв. №

1. Н е у к а з а н н ы е п р е д е л ь н ы е о т к л о н е н и я
р а з м е р о в : h 1 4 ,± IT 1 4 / 2
2 . * Размеры для справок

Т К М 0 2 1 .0 0 6 .0 4 .0 2
Подп. и дат а

Лит . Масса Масшт аб


Из м. Л ис т № докум. Подп. Дат а
Р а з р а б . Г а л и ч а н и н К .А .
Пров . Т р е т ь я к о в В .П .
Втулка 1 :2
Инв . № подл .

Т .к о н т р . Лист Лист ов 1
16 8 х 2 0 Г О С Т 8 7 3 2 - 7 8 СП б П У
Н .к о н т р . Т р у б а Б 15 Г Г О С Т 8 7 3 1- 7 4 г р . № 3 3 3 15 0 4 / 9 0 0 0 1
Ут в.
Не для коммерческог о использования Копировал Ф ормат A4

29