Вы находитесь на странице: 1из 29

Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого

ЗАДАНИЕ
НА ВЫПОЛНЕНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

студенту группы 3331504/90001 Резаи Рехвех Диана


(номер группы) (фамилия, имя, отчество)

1. Тема проекта (работы): Разработка конструкции деталей и технологии


получения заготовок
2. Срок сдачи студентом законченного проекта (работы) 09.06.2021 г.
3. Исходные данные к проекту (работе): Чертеж детали «Втулка» (вариант
№26), чертеж детали «Втулка» (вариант №26), чертеж детали «Муфта » (вариант
№26)
4. Содержание пояснительной записки (перечень подлежащих разработке
вопросов): Часть 1. «Разработка конструкции детали и технологии получения отливки» включает в
себя выбор способа получения отливки, выбор сплава и его характеристик, выбор положения отливки в
форме, анализ технологичности детали, разработку чертежа технологичной детали с элементами литейной
формы и отливки; расчет размеров отливки, модели и стержневых ящиков; выбор способа подвода металла
и расчет литниковой системы, расчет размеров и описание последовательности изготовления литейной
формы.
Часть 2. «Разработка технологического процесса получения поковки» включает в себя выбор материала,
анализ технологичности детали и разработку чертежа поковки, определение массы и размеров исходной
заготовки; выбор технологических операций получения поковки и разработку карты операционных
эскизов; выбор оборудования, определение теплового режима ковки (штамповки), выбор инструмента и
оформление технологической карты.
Часть 3. «Разработка конструкции и технологии производства сварного изделия» включает в себя
анализ технологичности детали, выбор материала и оценку его свариваемости; разработку конструкции
сварного изделия и выбор способа сварки, сварочных материалов и оборудования, исходных заготовок и их
подготовку для сварки; описание порядка производства сварочных работ и контроля качества сварного
изделия. Пояснительная записка содержит список использованных источников и приложения (графический
материал).
Примерный объём пояснительной записки 18...25 страниц печатного текста.
5. Перечень графического материала (с указанием обязательных чертежей и
плакатов): чертежи формы литейной и детали с элементами литейной технологии,
чертеж поковки, карта операционных эскизов, чертеж сварной конструкции и
чертежи заготовок для сварки
6. Дата получения задания: «___» ____________ 2021 г.

Руководитель ________________ В. П. Третьяков


(подпись) (инициалы, фамилия)
Задание принял к исполнению _____________ Д. Резаи Резвех
(подпись студента) (инициалы, фамилия)
____________(дата)
Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого
Институт машиностроения, материалов и транспорта
Высшая школа машиностроения

КУРСОВАЯ РАБОТА

Разработка конструкции деталей и технологии получения заготовок


по дисциплине «Технология конструкционных материалов»

Выполнил
студент гр. 3331504/90001 Д. Резаи Резвех

Руководитель
доцент, к.т.н. В.П. Третьяков

«___» __________ 2021 г.

Санкт-Петербург
2021
СОДЕРЖАНИЕ

1. Разработка конструкции детали и технологии получения отливки 5


Техническое задание 5
1.1. Выбор способа получения отливки 5
1.2. Выбор сплава и его характеристика 6
1.3. Выбор положения отливки в форме 6
1.4. Анализ технологичности детали, изменение ее конструкции 7
1.5. Разработка чертежа технологичной детали с элементами литейной формы и отливки 8
1.6. Расчет размеров отливки, модели, стержневых ящиков 9
1.7. Разработка конструкции стержневых ящиков 10
1.8. Проектирование модели. 11
1.9. Выбор способа подвода металла. Расчет литниковой системы 11
1.10. Устройство и последовательность изготовления литейной формы 13
2. Разработка технологического процесса получения поковки 15
2.1 Способ изготовления поковки 15
2.2. Выбор материала 15
2.3. Анализ технологичности детали. Разработка чертежа поковки 15
2.4. Определение массы и размеров исходной заготовки 16
2.5. Выбор технологических операций получения поковки 18
2.6. Выбор оборудования 19
2.7. Тепловой режим ковки 19
2.8. Выбор инструмента и оформление технологической карты 19
3. Разработка конструкции и технологии производства сварного изделия 20
3.1. Анализ технологичности детали 20
3.2. Выбор материала, оценка его свариваемости 20
3.3. Разработка конструкции сварного изделия. Выбор способа сварки. 20
3.4. Сварочные материалы и оборудование 21
3.5. Выбор заготовок и их подготовка для сварки 22
3.6. Порядок производства сварочных работ 23
3.7. Контроль качества сварочных работ 23
Список литературы 24
Приложения 25
Приложение 1. Чертеж детали с элементами литейной формы и отливки 25
Приложение 2. Форма литейная 26
Приложение 3. Чертеж поковки 27
Приложение 4. Сборочный чертеж сварной конструкции 28
Приложение 5. Чертежи заготовок для сварки 29

ОГЛАВЛЕНИЕ

1. Разработка конструкции детали и технологии получения отливки........................- 5 -

3
Техническое задание..................................................................................................................- 5 -
1.1. Выбор способа получения отливки...................................................................................- 5 -
1.2. Выбор сплава.......................................................................................................................- 6 -
1.3. Выбор положения отливки в форме..................................................................................- 6 -
1.4. Анализ технологичности детали, изменение ее конструкции.........................................- 7-
1.5. Разработка чертежа технологической детали. Нанесение на него элементов литейной
формы и отливки........................................................................................................................- 8 -
1.6. Расчёт размеров отливки, модели, стержневых ящиков.................................................- 9 -
1.7. Разработка конструкции стержневых ящиков...............................................................- 10 -
1.8. Проектирование модели...................................................................................................- 11 -
1.9. Расчёт литниковой системы.............................................................................................- 11 -
1.10. Устройство и последовательность изготовления литейной формы...........................- 13 -
2. Разработка технологического процесса и получения поковки...............................- 15 -
2.1. Способ изготовления поковки.........................................................................................- 15 -
2.2. Выбор материла.................................................................................................................- 15 -
2.3. Анализ технологичности детали.....................................................................................- 15 -
2.4. Определение массы и размеров исходной заготовки....................................................- 16 -
2.5. Выбор технологических операций ковки.......................................................................- 18 -
2.6. Выбор оборудования........................................................................................................- 19 -
2.7. Температурный режим ковки..........................................................................................- 19 -
2.8. Выбор инструмента и оформление технологической карты........................................- 19 -
3. Разработка конструкции и технологии производства сварного изделия..............- 20 -
3.1. Анализ технологичности детали.....................................................................................- 20 -
3.2. Выбор материала, оценка его свариваемости................................................................- 20 -
3.3. Разработка конструкции сварного изделия. Выбор способа сварки............................- 20 -
3.4. Сварочные материалы и оборудование..........................................................................- 21 -
3.5. Выбор заготовок и их подготовка для сварки................................................................- 22 -
3.6. Порядок производства сварочных работ........................................................................- 23 -
3.7. Контроль качества сварочных работ...............................................................................- 23 -
Список литературы...................................................................................................................- 24 -

1 РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ И ТЕХНОЛОГИИ


ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВКИ
Техническое задание
Чертеж детали «Втулка».

4
Чертеж детали «Муфта».

1.1 Выбор способа получения отливки


Наиболее рациональный вариант – литье в песчаные формы как наиболее
универсальное и дешевое. Формовка – ручная. Характер производства –
мелкосерийное.

1.2 Выбор сплава

5
Наиболее рациональный вариант – литье в песчаные формы как наиболее
универсальное и дешевое. Формовка – ручная. Характер производства –
мелкосерийное. 1.3 Выбор положения отливки в форме
Выбор наиболее технологичной отливок основан на том, что горизонтальное
расположение обеспечит простое устройство формы, а следовательно, отливка будет
более точной по форме и размерам. Также стоит учесть и экономическую
составляющую. Более того, уменьшение количества разъемов формы и модели
приведет к упрощению литейной формы. Однако возможно появление дефектов в
верхней части отливки. Положение технологичной отливки в форме указано на
рисунке 2.
Таким образом, наиболее технологичен 1 вариант.

Рисунок 1.3. – Расположение отливки в форме (Втулка)

6
1.4 Анализ технологичности детали, изменение ее конструкции
Таблица 1 – Анализ технологичности детали
Конструктивные
Наличие Действие
элементы отливки
1. Внешние очертания
отливки
1.1. Наличие
наружных
выступающих частей
Отсутств
(проверка на
уют
технологичность
методом теневого
рельефа)
1.2. Наличие
обширных 1. Протяженные горизонтальные участки
Имеются
горизонтальных выполняем с уклоном.
поверхностей
На наружных вертикальных поверхностях
Отсутств (перпендикулярных плоскости разъема)
1.3. Литейные уклоны
уют предусматриваем литейные уклоны
β = 0,25°…0,35°
1.4. Механическое
торможение (наличие
Отсутств
двухсторонних
ует
фланцев или
выступов)
1.5. Коробление Допусти
отливки мо
2. Механическая обработка
2.1. Наличие
Отсутств
двухсторонней
ует
обработки
2.2. Сплошные Отсут-
опорные поверхности ствует
3. Внутренние полости
3.1. Наличие
Отсутств
замкнутой внутренней
ует
полости

3.2. Возможность
изготовления полости
Отсутств
с помощью
ует
выступающих частей
формы (болванов)
3.3. Надежное 1.Меняем конфигурацию полости (объединяем
крепление стержня в полости).
форме (наличие двух Имеется
выходных отверстий
или окон)

7
3.4. Ограничения по 1. Отверстия диаметром 168 мм целесообразно
Имеются
диаметру стержня не выполнять.
3.5. Механическое -
торможение (наличие
Отсутств
двухсторонних
ует
выступов, узких
глубоких канавок)
3.6. Наличие -
Отсутств
выходных отверстий
уют
прямоугольной формы
4. Толщина стенок и их сопряжение
4.1. Наличие толстых Ограничиваем толщину стенки отливки
стенок отливки величиной tкрит. = 50 мм (для чугуна).
(проверка на Имеются
критическую
толщину)
4.2. Выбор 1. Определим минимально допустимую толщину
допустимой толщины Имеются стенки по формуле tmin по формуле:
стенки tmin tmin = L/200 + 4 мм = 360/200+4=5,8 мм
4.3. Местные 1. Выбираем толщину стенки отливки одинаковой
скопления металла (используем принцип одновременного
Имеются затвердевания).
(разнотолщинность
стенок отливки)
1. Обеспечиваем плавный переход от стенки к
стенке с радиусами r и R.
( 0,2−0,3 ) ( t 1 +t 2 ) ( 0,2−0,3 ) ( 5,8+5,8 )
r= = =2 мм ,
2 2
4.4. Плавные Имеются
сопряжения стенок ( t1 +t 2) ( 5,8+5,8 )
R=r + =( 2−3 ) + =8 мм .
2 2
2. Обеспечиваем плавный переход от толстой
стенки к тонкой с помощью клинового сопряжения
(при большой разнотолщинности t1/ t2 > 2)
4.5. Пересечение
Отсутств
четырех и более
ует
стенок
4.6. Сопряжения под Проектируем плавные сопряжения под прямым или
Имеются тупыми углами (90°)
острым или прямым
углом

1.5 Разработка чертежа технологической детали. Нанесение на него


элементов литейной формы и отливки.
Элементы литейной формы и отливки выполняют в соответствии с ГОСТ
3.1125-88. На чертеже указывают технические требования:
1. Отливка ГОСТ 1215-79.
2. Точность отливки 11 – 6,4 – 0 – 11 ГОСТ Р 53464-2009.

8
IT 14
3. H14; h14; ± 2

4. Неуказанные радиусы сопряжений: внутренние r=2 мм, наружные R=5 мм.


1.6 Расчёт размеров отливки, модели, стержневых ящиков
Для назначения припусков на механическую обработку установлен 11-й класс
точности размеров отливки и 11-й класс точности массы согласно ГОСТ Р 53464-
2009. Класс размерной точности определен для способа получения чугунных
отливок в разовых песчаных формах из низко-влажных (до 2,8 %)
высокопрочных смесей (свыше 16 кПа) с высоким и однородным уплотнением до
твердости не ниже 90 единиц. К детали не предъявляют особых требований к
ограничению коробления отливки и степени точности поверхности, поэтому
степень коробления и степень точности поверхности не нормируем.
Припуски соответствуют чистовой механической обработке при среднем
уровне точности обработки и назначены по 6-му ряду для нижних, боковых и
верхних поверхностей. Для обрабатываемых размеров отливки общий припуск
Zобщ определен по половинным значениям общих допусков ((∆общ / 2). Допуск
размеров определен по 11-му классу точности. Общий допуск с учетов
коробления и неточности поверхностей увеличен на 25%.
Предельные отклонения размеров отливки выбраны симметричными или
несимметричными в зависимости от наличия механической обработки. Припуск
на усадку для чугуна составляет 1%. Расчет размеров отливки, модели,
стержневых ящиков приведены в таблице 2. Также припуски на механическую
обработку указаны на чертеже отливки (см. чертеж ТКМ 021.026.01).
Окончательная механическая обработка – чистовая.

Таблица 2 – Размеры детали, отливки, модели и стержневых ящиков


Размер Допуск Суммарны Припуск на Размер Прип Размер Размер
детали размерной й допуск, механ. отливки уск модели стержневого
точности, Δобщ обработку, Ζ на ящика
Δ усадк
у

9
(1%)
85 4,4 - +5,3 90,3±2,2 0,9 90 -
100 4,4 - +5,3 105,3±2,2 1 105 -
360 6,4 8 +5,3+5,3 370,6±3,2 3,7 370 -
⌀142 5,0 6,4 -4,3-4,3 ⌀133,4±2, 1,5 ⌀134,9 ⌀136
5
⌀162 5,6 8 +6,5 ⌀168,5±2, 1,6 ⌀170 -
8
⌀180 5,6 8 -5,3-5,3 ⌀169,4±2, 1,9 ⌀169 -
8
⌀195 5,6 - - ⌀201,5±2, 2 - ⌀203
8
⌀200 5,6 - - ⌀200±2,8 2 - -
⌀215 5,6 - - ⌀215±2,8 2,1 ⌀215 -

1.7 Разработка конструкции стержневых ящиков


Стержневой ящик состоит из корпуса, вкладыша, двух боковых вкладышей и
шести отъемных пластин. Пластины при сборке ящика вставляются в пазы
корпуса. Вкладыши соединяются между собой шипами. Ящик выполнен из
пиломатериалов хвойных пород. С целью повышения прочности стержней в них
должны быть заложены армирующие каркасы.
Стержневой ящик будет иметь один разъем, проходящий через ось симметрии.
Поскольку стержень длинный и не может транспортироваться на сушильной
плите в вертикальном положении, его следует изготавливать по половинкам и
склеивать после сушки.
Размеры стержневого ящика, соответствующие размерам полостей отливки с
учётом линейной усадки, определены в таблице 2. Толщина стенок ящика
назначается конструктивно. Высота нижних знаков стержней согласно ГОСТ
3212-92 составит 60 мм, а верхних – 30 мм. Формовочные уклоны на знаках
составляют: αнижн=6°; αверх=10°. Зазоры между стержнем и формой S1, S2
приняты 2 мм. Размеры и уклоны проставляют на чертеже детали с элементами
литейной формы.

1.8 Проектирование модели

10
Модель повторяет внешние очертания отливки и имеет знаковые части для
формовки установочных лунок под стержни. Модель выполнена из хвойных
пиломатериалов (доски, бруски). Доски располагают послойно вдоль и поперек
волокон, сплачивают, склеивают, а затем модель обрабатывают на станках.
Размеры модели определены ранее с учетом линейной усадки сплава. Знаковые
части выполнены с учетом требуемых зазоров (2 мм) между формой и знаками
стержней.
Предельные отклонения размеров соответствуют ГОСТ 3212–92.
В серийном производстве модельные комплекты изготавливают из твердых
пород дерева, пластмасс и сплавов.
1.9 Расчёт литниковой системы
Vотл =358,188+644,834+850,225+342,076+537,282= 2732,6 cм3
Мотл=Vотл·ρ= 0,0027·7000 =19,1 кг 
Масса сплава, заливаемого в форму, будет равна:
М = Мотл + Мпр ≈ Мотл = 19,1 кг 
Время заливки металла в форму: τ =s √3 t ∙ M =1,7 √3 27,9 ∙19,1=13,78 c,
где s – коэффициент, учитывающий жидкотекучесть сплава (для средней по массе
чугунной отливки s = l,7); t – средняя толщина стенки отливки.
Общая площадь питателей составит:
∑Fп = 1000М/μτρ √1962·Нср=1000·19,1/0,4·13,78·7000√1962·25= 22 см2,
где μ = 0,4 – коэффициент сопротивления литниковой системы при двух поворотах
чугунной струи на 90°; Нср = 25 см – средний гидростатический напор.
Литниковая система состоит из круглого стояка, шлакоуловителя и двух
питателей. Поток металла на выходе из стояка в шлакоуловитель делится пополам и
далее через питатели выходит в форму.
Площади поперечного сечения шлакоуловителя F шл и стояка F ст находят из
соотношения ∑ F п : ∑ Fшл : ∑ F ст =1,0 :1,1:1,2.
Тогда ∑Fшл=1,1∑Fп=1,1·22=24,2 см2
∑ F ст =1,2∙ ∑ F п=26,4 см 2.

11
Сечение питателя представляет собой трапецию с высотой h п со сторонами a п и b п,
которые связаны соотношениями:
b п=0,8 ∙ aп , h п=( 0,3−0,8 ) ∙ a п ≤ t min ,

где t min =5,8 мм – минимальная толщина стенки отливки.


F п=∑ F п /2=hп ∙(a п+ bп )/2=0,5 ∙ aп ∙(aп +0,8 ∙ aп )/2,

2200/2=0,5∙ a п ∙( aп +0,8 ∙ aп)/2 ,


a п=49,4 мм; b п=39,5 мм; h п=24,7 мм.

Размеры сторон и высоты шлакоуловителя находят аналогично:


b шл=0,8∙ a шл , hшл = (1−1,4 ) ∙ aшл ,

F шл =∑ Fшл /2=h шл ∙(a шл +b шл )/2=a шл ∙(aшл +0,8 ∙ aшл )/2 ,


a шл=51,8 мм; b шл=41,4 мм ; hшл =20,7 мм.

Диаметр стояка в нижней части d ст =1,13 ∙ √ F ст=1,13 ∙ √2640=58 мм, в верхней на


20% больше – 69,6
По размерам элементов литниковой системы изготавливают соответствующие
деревянные модели для получения каналов в форме.
1.10 Устройство и последовательность изготовления литейной формы
Габариты опок определяются по размерам моделей и наименьшей толщине
слоя формовочного материала между верхом модели и верхом формы (40 мм),
между шлакоуловителем и моделью (30 мм), между стенками опоки и модели стояка
(50 мм), между моделью и верхом формы (70 мм), между низом модели и низом
формы (80 мм).
Ширина опоки B = 215 + 2·40 = 295 мм. Длина опоки L = 360 +2·40+30 = 470
мм. Выбираем ближайшие большие стандартные размеры 300 и 500 мм. Высота
обеих опок H=215+2·80=375 мм. Выбираем стандартный размер 400 мм.
Стержневой ящик состоит из нижней опоки 1, верхней опоки 2, стержня 3.
Изготавливают формы в следующем порядке. На модельную плиту устанавливают
опоку, нижнюю половину модели плоскостью разъема вниз и модели питателей.
Затем опоку заполняют формовочной смесью, уплотняют и удаляют излишки
формовочной смеси при помощи линейки. В завершение накалывают
вентиляционные каналы при помощи специальной игры.

12
Изготовление верхней полуформы начинают с поворота нижней на 180о и
установки на нее верхней при помощи направляющих штырей. По центрирующим
шипам и отверстиям устанавливают верхнюю половину модели отливки, модели
шлакоуловителя, стояка и прибылей. После установки второй опоки ее заполняют
формовочной смесью и утрамбовывают.
Извлечение моделей из формы начинают с моделей стояка. Снимают верхнюю
опоку вместе с верхней половиной модели и переворачивают на 180о. Осторожно
извлекают модели отливки из обеих полуформ. После этого извлекают модели
шлакоуловителя и питателей. Перед сборкой форму отчищают и покрывают
противопригарным составом.
Перед установкой и фиксацией верхней опоки в нижнюю опоку по знакам
устанавливают заранее изготовленный стержень. Затем обе опоки скрепляют при
помощи болтов или скоб. Форма готова для заливки металла.
После заливки и остывания металла до определенной температуры производят
выбивку форм. При ручной выбивке форму разрушают ударами молотка. Затем
следует выбивка песчаных стержней. После выбивки делают обрубку (прибылей,
литников) и очистку отливок. Обрубку осуществляют с помощью пневматических
зубил, ленточных и дисковых пил, газовой резки. Очистку отливок от пригоревшей
смеси и окалины производят во вращающих галтовочных барабанах, на
пескоструйных и дробеметных аппаратах. Очистка внутренних поверхностей
осуществляется химической или электрохимической обработкой. Заусенцы и другие
неровности, оставшиеся после обрубки, устраняют ручным инструментам или на
шлифовальных станках.

13
2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И
ПОЛУЧЕНИЯ ПОКОВКИ
2.1 Способ изготовления поковки

Исходя из назначения детали и мелкосерийного производства, выбираем в

качестве заготовки кованую поковку.

2.2 Выбор материала

Учитывая назначение детали, ее толщину и необходимые механические


свойства и выбираем сталь 35, ГОСТ 1577 – 93. Назначаем категорию прочности
КП 245. Гр . IV −КП 245 ГОСТ 8479−70.
Материал поковки после термической обработки имеет следующие

кДж
механические свойства: σ в= 470 Мпа, σ 0,2= 245 Мпа, δ = 22%, KCU = 490 .
м2
При разработке технологического процесса необходимо в чертеже поковок IV
группы предусмотреть дополнительный объем металла (пробу) для проведения
механических испытаний.
2.3 Анализ технологичности детали. Разработка чертежа поковки
Объем детали V дет =1369047,173 мм3 =1369 см3 .
Масса детали M дет=V дет ρ=1369 ∙10−6 ∙ 7,7 ≈ 10,5 кг .
Для ковки используют слитки и сортовой прокат. Для объемной штамповки –
сортовой прокат круглого сечения.
Такую поковку изготавливаем на молоте. Припуски на механическую обработку и
допуски назначают по ГОСТ 7829-70. Основные припуски z и допуски на диаметры
составляют: z = 9±3 мм.
2.4 Определение массы и размеров исходной заготовки

Объем поковки:
V п=V ц−V отв =4322831,491−341942,725=¿

¿ 3980888,766 мм 3=3980,89 см 3

14
Масса поковки M п=V п ρ=3980,89∙ 10−6 ∙7,7 ≈ 30,65 кг .
Объем исходной заготовки: V исх =1,07 V п=1,07 ∙ 3980,89=4259,55 см 3
Поковку предлагается получить из проката круглого сечения, тогда масса исходной
заготовки:
M исх =M п+ M уг + M обс=1,07 M п ≈ 32,8 кг ,

где M уг – отходы металла на угар при нагреве в газовых печах (2% от массы
поковки); M обс – отходы от обсечки (5% от массы поковки, конфигурация которой
сравнительно проста).
Коэффициенты использования материала и поковки составят:
M дет 10,5
К ип= = =0,343;
M п 30,65
M дет 10,5
К им = = =0,32 ;
M исх 32,8
M п 30,65
К имзг = = =0,93.
M исх 32,8

Очевидно, что отходы металла при получении поковки малы, так как она
сравнительно проста и в качестве исходной заготовки выбран прокат. Для круглых в
плане поковок, получаемых осадкой, диаметр исходной заготовки можно
определить, как d исх =( 0,8−1 ) √3 V исх .
Тогда: d исх =(0,8−1)∙ √3 V исх =0,8 ∙ √3 4259,55=12,97 см ≈ 130 мм
По ГОСТу 2590-2006 выбираем прокат горячекатаный круглый, обычной
точности прокатки В, класс кривизны Ⅱ, длина кратная мерной, диаметр 130 мм из
стали марки 35, группы качества поверхности 1, вариант механических свойств 2,
термически обработанный:
В−II−КД −130 ГОСТ 2590−2006
круг .Длина исходной заготовки:
35−1−2−ТО ГОСТ 1577−93
4 V исх 4 ∙ 4259,55
l исх = 2
= =32,1 см=321 мм
πd исх π ∙ 132

Проверка на устойчивость при осадке l исх ≤ ( 2,5−3 ) d исх .


l исх =321≤( 2,5−3)d исх =2,5∙ 130=325 мм.

2.5 Выбор технологических операций ковки

15
Выбранный способ изготовления поковки – на молоте. Для получения поковки
операции следует производить в следующем порядке:
1. Нагрев заготовки до температуры 1250ºС в газовой печи.
2. Отрубка заготовки от проката.
3. Осадка на плоских бойках до диаметра 130 мм.
4. Прошивка отверстия диаметром 45 мм, после чего осуществляется правка.
5. Протяжка на оправке.
6. Контроль размеров и качества поковки. Проверка наружным осмотром отсутствия
трещин.

2.6 Выбор оборудования

Масса поковки 30,65 кг, наибольший поперечный размер заготовки 130 мм.
Исходя из этого выбираем паровоздушный молот с массой падающих частей 1 т. С
помощью манипулятора заготовку подают в рабочую зону молота, кантуют и
перемещают относительно бойков. Подачу мелкого кузнечного инструмента
осуществляют вручную.
2.7 Температурный режим ковки

Температурный интервал ковки для заготовки из среднеуглеродистой стали


составляет 1250 – 800⁰С. Время нагрева заготовки составит:
3
t=γ K t d 3/исх2=1 ∙10 ∙ 0,13 2 =0,47 ч.

Время остывания поковки на воздухе составит:


t ост=0,006 ∆ Т d=0,006 ∙ 450 ∙ 130=351 с ≈ 6 мин .

Охлаждение поковки из среднеуглеродистой стали можно осуществить на


воздухе.
2.8 Выбор инструмента и оформление технологической карты

Получать поковку предполагается на поточной линии, состоящей из


нагревательной индукционной печи, кривошипного горячештамповочного и
обрезного прессов. Линия оборудована транспортерами и обслуживается

16
транспортом для подачи заготовок и отгрузки поковок и отходов. Разделение
проката на мерные заготовки осуществляется в заготовительном цехе на
кривошипных пресс-ножницах с усилием 2,5 МН. Определим усилие кривошипного
горячештамповочного пресса по эквивалентному ему по мощности паровоздушному
1 2 1 2
молоту G=a S мп =a ∙ 4 ∙ π ∙ d =6,5 ∙ 4 ∙ π ∙16 =201 кг,

где 𝐺 – масса подвижных частей паровоздушного молота двойного действия,


кг; 𝑆мп – площадь деформируемого металла в плане, см2; 𝑃КГШП – усилие
крипошипного пресса, МН.
Усилие эквивалентных по мощности кривошипных горячештамповочных
𝑃КГШП и обрезных 𝑃обр прессов определяют в соответствии с требуемой массой
подвижных частей молотов G:
Ркгшп =( 10−12 ) G=11 ∙ 201=22,11 МН

Усилие обрезного пресса 𝑃обр ≥ 𝐺 = 2,01 МН


По справочнику выбираем кривошипный горячештамповочный пресс с
усилием 25 МН и обрезной пресс с усилием 2,5 МН. Основные операции получения
данной поковки: нагрев проката до температуры 1250ºС в щелевой печи; отрубка
заготовки от проката; осадка на плоских бойках; прошивка отверстия, после чего
осуществляется правка; протяжка на оправке; контроль размеров и качества
поковки, проверка наружным осмотром отсутствия трещин.

3. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ И ТЕХНОЛОГИИ


ПРОИЗВОДСТВА СВАРНОГО ИЗДЕЛИЯ
3.1 Анализ технологичности детали

Деталь представляет собой две трубы имеющие перепад 2мм. Целесообразно


представить конструкцию детали в виде сборочной единицы, состоящей из двух
цилиндров и кольца Соединение деталей будет произведено сваркой. При выборе
марки стали следует отдать предпочтение сталям группы I (хорошо сваривающиеся

17
стали), так как сварка с предварительным подогревом и последующей термической
обработкой крайне нетехнологична и затруднена.
3.2 Выбор материала, оценка его свариваемости

Исходя из требований заказчика и анализа технологичности детали, для


производства заготовок выбираем конструкционную легированную качественную
сталь марки 15Г. Эта сталь имеет временное сопротивление разрыву σв=410 МПа,
условный предел текучести σ0,2=245 МПа и относительное удлинение δ5=26%.
Выбранная сталь содержит 0,19% углерода.
Сталь 15Г является низкоуглеродистой сталью с содержанием углерода менее
0.2 %, следовательно, она относится к группе хорошо сваривающихся сталей. Стали
этой группы свариваются без трещин при температуре окружающей среды до -20 оС.
Предварительный подогрев и термическая обработка после сварки не требуются.
При правильной технологии данная сталь обеспечивает бездефектную сварку и
прочность сварного шва не менее прочности основного металла.
3.3 Разработка конструкции сварного изделия. Выбор способа сварки

Исходя из размеров детали, её назначения, характера производства и


выбранной марки стали, можно использовать сварку в защитном газе. Используем
для получения изделия полуавтоматическую дуговую сварку в углекислом газе, так
как она обеспечивает хорошее качество сварного соединения, имеет относительно
низкую себестоимость, а также обеспечивает большую производительность по
сравнению с ручной сваркой.
Анализ формы детали и сортамента проката позволяет использовать заготовку
для всей детали из круглого проката
Исходя из формы детали и её толщины, выберем по автоматическую сварку
ГОСТ 14771-76 соединение Т3 для сварки двух цилиндров. Тавровое соединение Т3
не требует скоса кромок, не предусматривает специальных фиксирующих элементов

3.4 Сварочное оборудование и материалы

18
Способ сварки – полуавтоматическая дуговая в среде углекислого газа
(выбран ранее).
Исходя из марки сплава и его механических свойств, назначаем сварочную
проволоку марки Св-08Г2С ГОСТ 2246-70, в состав которой входит железо, 0.08%
углерода, 2% марганца и 1% кремния. Повышенное содержание марганца
обусловлено использованием в качестве защитного – углекислого газа. Диаметр
проволоки, исходя из толщины свариваемых деталей, выберем 1,2 мм. Сварной шов
будет иметь σв=500 МПа, δ5=18%, что удовлетворяет механическим свойствам
основного металла.
Задавшись плотность тока I=100 A/мм2, получим расчетный номинальный
сварочный ток
I=I( π d 2)/4=100∙(3,14∙1,22)/4=314 А
где d=1.2 мм- диаметр сварочной проволоки
Для проведения сварочных работ будем использовать полуавтомат AMIG-500
AOTAI, который предназначен для промышленной полуавтоматической дуговой
сварки на токе до 500А в среде защитного газа. Сварочные металлы -
малоуглеродистый, низколегированные и нержавеющие стали. В качестве
сварочного материала применяется сплошная или порошковая электродная
проволока.
Его технические характеристики таковы:
Напряжение питания, 50Гц = 380В
Потребляемая мощность = 25кВА
Потребляемый ток = 38А
Продолжительность включения = 60%ПВ
Диапазон регулирования рабочего напряжения = 17-39В
Напряжение холостого хода = 79В
Диапазон регулирования скорости подачи сварочной проволоки = 3-20м/мин
Диаметр сплошной сварочной проволоки =1-2мм
Диапазон регулирования сварочного тока = 60-500А
КПД = 89%

19
Коэффициент мощности 0,87
Род сварочного тока - постоянный
Охлаждение-принудительное
Масса проволоки на кассете не более 18 кг
Габаритные размеры источника питания 636х322х584 мм
Масса источника питания =50кг1
Масса механизма подачи=16 кг
3.5 Выбор заготовок и их подготовка для сварки.

Для получения заготовки листа целесообразно использовать листовой прокат


нормальной точности (группа Б) толщиной 15 мм из стали 15Г:
Б−ПН −НО−12 х 1000 х 2500 19903−2015
Лист
15 Г −ТВ1−М 1−КИ −ТО ГОСТ 8731−74
Трубы можно изготовить из труб 80х40 – 15-А ГОСТ 8732-78 и 90х80 – 15Г-А ГОСТ
8732-78.
Последовательность изготовления цилиндра внешним диаметром 80 мм:
Отрезать посредством газокислородной резки заготовку длиной 102 мм из трубы.
Выполнить механическую обработку торцов на токарном станке (припуск на
механическую обработку 3,5 мм).
На токарном станке сточить с одной стороны 25 мм наружную поверхность трубы
до диаметра ∅80 мм.
Расточить внутреннюю поверхность цилиндра до диаметра ∅50 мм

Последовательность изготовления цилиндра с внешним диаметром 90 мм:


Отрезать посредством газокислородной резки заготовку длиной 102 мм из трубы.
Выполнить механическую обработку торцов на токарном станке (припуск на
механическую обработку 3,5 мм).
На токарном станке сточить с одной стороны 30 мм наружную поверхность трубы
до диаметра ∅90 мм
Расточить внутреннюю поверхность цилиндра до диаметра ∅60

20
3.6 Порядок производства сварочных работ

Деталь изготавливают из малоуглеродистой, хорошо сваривающейся стали,


поэтому подогрев детали перед сваркой и термическая обработка после сварки не
требуется. Сварка будет проводиться в следующем порядке: сборка и фиксация двух
цилиндров и пластины, выполнение прихватки, сварка с переваркой прихваток.
Собранные в приспособлении детали позволяют сварщику без затруднения
подводить проволоку в зону сварки и наблюдать за формированием сварного шва.
После сварки изделие проходит завершающие и отделочные операции:
очистку от окалины, грата, шлака и технический контроль.
3.7 Контроль качества сварочных работ

Внешним осмотром проверяют отсутствие подрезов, наплывов, крупных пор.


Допускается разделка кромок и заварка отдельных дефектов.
При отсутствии внешних дефектов сварки производят контроль размеров
изделия в соответствии с требованиями чертежа, а затем – контроль качества
сварных швов.

21
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Технология конструкционных материалов: Учебник для вузов / Под ред. Ю.


М. Барона. — СПб.: Питер, 2012. — 512 с.: ил.
2. Проектирование деталей и технологии получения заготовок: учебное
пособие / [В. С. Медко, М. М. Радкевич, Е. И. Серяков, В. П. Третьяков]. —
Санкт-Петербург: Изд-во Политехн. ун-та, 2017. – 215 с.

22
23
24
25
26
27
28
29