Вы находитесь на странице: 1из 3

Тематический раздел: Физико-химические исследования.

____________________________________________ Краткое сообщение


Подраздел: Техническая химия. Регистрационный код публикации: 6-8-3-33
Публикация доступна для обсуждения в рамках функционирования постоянно
действующей интернет-конференции “Бутлеровские чтения”. http://butlerov.com/readings/
Поступила в редакцию 25 октября 2006 г. УДК 541.138.2

ОЦЕНКА КОРРОЗИОННОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ ВОДНО-ГЛИКОЛЕВЫХ


ЖИДКОСТЕЙ НА МЕТАЛЛЫ СИСТЕМ ОХЛАЖДЕНИЯ
© Есенин Владимир Николаевич,1* Степанов А.А.,2 Денисович Л.И.2
и Журавлев Борис Леонидович2+
2
Кафедра технологии электрохимических производств. Казанский государственный технологический
университет. г. Казань, 420015. Ул. К. Маркса, 68. Республика Татарстан. Россия.
Тел.: (843) 231-41-22. Факс: (843) 231-41-20. E-mail: bgur@kstu.ru
1
Институт элементоорганических соединений им. А.Н. Несмеянова РАН.
Ул. Вавилова, 28. г. Москва, 119991. В-334. ГСП-1. Россия.
_______________________________________________
*Ведущий направление; +Поддерживающий переписку
Ключевые слова: электрохимическая методика экспресс-оценки, жидкости на водно-гликолевой основе, конструкционные
материалы систем охлаждения.

Резюме
Предложена электрохимическая методика экспресс-оценки коррозионного воздействия жидкостей на водно-гликолевой основе на
конструкционные металлы систем охлаждения.

Введение
Появление новых составов низкозамерзающих жидкостей на водно-гликолевой основе делает актуальной
задачу изучения их коррозионного воздействия на металлические конструкционные материалы систем охлаж-
дения двигателей внутреннего сгорания.
В настоящее время существует ряд международных [1, 2] и отечественных [3, 4] методик. Наиболее
надежной и часто используемой в лабораторной практике методикой определения коррозионного воздействия
водно-гликолевых жидкостей на металлы, является методика по ГОСТ 28084-89, однако она требует значи-
тельного времени.
Цель данной работы заключалась в разработке электрохимической методики оценки коррозионного
воздействия жидкостей на водно-гликолевой основе на металлические конструкционные материалы систем
охлаждения двигателей внутреннего сгорания.
Экспериментальная часть
Методика эксперимента. Исследовали электрохимическое поведение образцов: стали 3 ГОСТ 380, чугуна GH-190 нормаль ВАЗ
52205, сплава алюминия АК6М2 ГОСТ 1583, меди М-1 ГОСТ 859, припоя ПОС-35 ТУ 48-13-10, латуни Л-63 ГОСТ 931. Образцы, выполняли
в виде пластин размером 50х25х3мм.
Испытания проводили в ячейке, которая представляла собой цилиндрический сосуд емкостью 150 мл, снабженный пластиковой
крышкой с креплениями для электродов (одно крепление в центре для катода и три крепления для анодов, расположенные на одинаковом
расстоянии от центра и друг от друга, при этом анодные крепления замкнуты между собой накоротко). В качестве анодов использовали
пластины металлов с рабочей поверхностью 10 см2, а в качестве катода – угольный стержень диаметром 18мм.
Токи, протекающие между электродами, измеряли при помощи микроамперметра М 198/2. Электродные потенциалы измеряли
относительно хлорсеребряного электрода сравнения, с использованием цифрового вольтметра постоянного тока Щ 1413.
Согласно методике по ГОСТ 28084-89 металлические образцы при коррозионных испытаниях соединяют при помощи проводников
по три: медь-латунь-припой и сталь-чугун-алюминий, выдерживают их в испытуемой жидкости в течение 336 часов и определяют
коррозионное воздействие по изменению массы образцов.
В разрабатываемой методике в испытуемую жидкость помещали образцы металлов в том же самом наборе, а ускорение процесса
коррозионных испытаний достигалось тем, что через образцы в течение определенного времени пропускали анодный ток. Растворение
металлов проводили в гальваностатическом режиме, а результаты воздействия определяли по изменению массы образцов.

Результаты и дискуссия
Зависимость потерь массы образцов от задаваемых величин плотностей тока в 50% растворе моноэтилен-
гликоля (МЭГ) в «синтетической» воде, содержащей 148 мг/дм3 безводного сернокислого натрия, 165мг/дм3 хло-
ристого натрия и 138 мг/дм3 двууглекислого натрия, при температуре 20±2 oС представлена на рис. 1.
За исключением алюминия, экспериментальные данные удовлетворительно согласуются с расчетными
данными, полученными с использованием закона Фарадея, что свидетельствует об анодном растворении
металлов.
Расхождение экспериментальных и расчетных данных в случае алюминия связано с образованием на его
поверхности оксидных пленок, препятствующих растворению.
В дальнейших исследованиях медь, латунь и припой включались параллельно в качестве анодов. Катодом
при этом служил графит. Электролит представлял собой концентрат охлаждающей жидкости (ОЖК) “Прокор
3000“ (PEUGEOT, Франция), разбавленный водой в объемном соотношении 1:1, коррозионное воздействие
которого на металлы ранее было определено по стандартной методике (ГОСТ 28084-89). Режим электролиза
выбирался таким образом, чтобы потери массы образцов были близки к потерям, наблюдающимся при
использовании стандартной методики. Полученные результаты представлены в табл. 1.
© Бутлеровские сообщения. 2006. Т.8. №3. _________________________ г. Казань. Республика Татарстан. Россия. ___________________ 33
Краткое сообщение _________________________________________ Есенин В.Н., Степанов А.А., Денисович Л.И. и Журавлев Б.Л.
Ток 3.0 mА/см2, пропускаемый через
рассматриваемую систему электродов в
течение 30 мин., позволяет моделировать
результаты стандартных испытаний.
При электрохимическом моделиро-
вании коррозии второй «тройки» металлов
(сталь-чугун-алюминий) учитывали, что
анодное растворение алюминия не наб-
людается, в то же время данные, получен-
ные по стандартной методике, однозначно
указывают на то, что в данной системе
потери массы алюминия составляют вели-
чину порядка 2.5 мг.
Растворение алюминия, сопровож-
дающееся активным выделением водорода
на поверхности электрода, наблюдается
при катодной поляризации образца. Зави-
симость массовых потерь алюминия от
Рис. 1. Зависимость потерь массы металлов от плотности тока:
плотности тока представлена на рис. 2. 1, 2 – медь, латунь; 3 – сталь; 4 - чугун; 5 – припой; 6 – алюминий.

Табл. 1. Потери массы образцов меди, латуни и припоя


при различных режимах электролиза в смеси "ОЖК" – вода.

№ Плотность Время, Потеря массы анода, мг


п/п тока, мин Примечания
mА/см2, медь латунь припой
2 1.0 60 0.0 0.0 3.2
3 1.5 60 0.9 0.2 4.0
4 3.0 30 1.8* 2.0* 1.8*
1 5.0 60 12.0 28.8 22.8
5 - - 1.3 2.9 1.7 Стандартная методика
* – приведены средние значения из 20 опытов

При изучении системы сталь – чугун –


алюминий (рис. 3-5) в водно-гликолевом
растворе без внешней поляризации было
отмечено наличие токов в парах алюминий –
сталь (рис. 3, кривая 3) и алюминий – чугун
(рис. 5, кривые 3).
Полученные результаты свидетельст-
вуют о том, что через 12-15 часов пребывания
данной системы в водно-гликолевом растворе,
алюминиевый образец становится катодом по
отношению, как к чугунному, так и к сталь-
ному образцу. Это послужило основанием при Рис. 2. Зависимость потерь массы образцов алюминия от плотности тока при
пропускании электрического тока использо- их катодной поляризации в водно-гликолевом растворе МЭГ – Н20 = 1:1.
вать алюминий в качестве катода, а парал-

Рис. 3. Изменение электродных Рис. 4. Изменение электродных потенциалов Рис. 5. Изменение электродных потенциалов
потенциалов алюминия (1) и стали (2) чугуна (1) и стали (2) и плотности тока (3) алюминия (1) и чугуна (2) и плотности тока (3)
и плотности тока (3) в короткозамкнутой в короткозамкнутой контактной паре. в короткозамкнутой контактной паре.
контактной паре.

34 _________________ http://butlerov.com ______________________________________ © Butlerov Communications. 2006. Vol.8. No.3. 33.


ОЦЕНКА КОРРОЗИОННОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ ВОДНО-ГЛИКОЛЕВЫХ ЖИДКОСТЕЙ НА МЕТАЛЛЫ… _________________________ 33-35
лельно соединенные стальную и чугунную пластины в качестве анода. Результаты испытаний представлены в
табл. 2. Из данных таблицы видно, что при токе j = 5.0 mА/см2 и продолжительности испытаний 60 мин, резуль-
таты достаточно хорошо согласуются с данными стандартных испытаний.
Относительная суммарная погрешность резуль-
Табл. 2. Потери массы (мг) образцов алюминия (катод), татов испытаний при доверительной вероятности
стали и чугуна (анод) в смеси "ОЖК" – вода. P=0.95 в случае электрохимического метода для всех
металлов не превысила ±15%.
Ток, мА/см2 время, мин алюминий сталь чугун
3.2 2.3 3,3
Разработанную методику использовали для изу-
7.0 60 4.6 2.9 5.4 чения коррозионных воздействий промышленных
4.9 0.8 3.8 образцов концентрата ОЖК "ТОСОЛ-ТОРСА" по ТУ
5.0 60 2.5* 0.8* 1.8* 6-15-2007-98 (производитель – ЗАО "Булгар-Синтез" г.
Стандартная методика 2.5 0.5 1.5
Казань) и широко известного концентрата ОЖК
* – приведены средние значения из 20 опытов.
«ТОСОЛ-АМ» по ТУ 6-02-751-86. Образцы металлов
испытывали в 50% водных растворах ОЖК, которые были приготовлены из концентратов путем их разбавления
водой. Результаты, полученные с использованием разработанной методики, сопоставлялись (табл. 3 и 4) со
среднестатистическими данными, полученными с использованием стандартной методики в ГосНИИ-25, УЛИР
ОАО «АВТОВАЗ» и ЦЛО ОАО «КАЗАНЬОРГСИНТЕЗ».

Табл. 3. Коррозионные потери металлов в 50% водном растворе «ТОСОЛ-ТОРСА».

Потери в массе, мг
Метод испытания припой медь латунь Аl сталь чугун
Гальваностатический 16.8±2.6 3.1±0.4 3.4±0.5 2.5±0.3 2.3±0.3 2.6±0.2
Стандартная методика 15.3±3.2 2.6±1.1 2.1±0.4 2.1±0.7 2.5±1.1 2.8±1.2

Табл. 4. Коррозионные потери металлов в 50% водном растворе «ТОСОЛ-АМ».

Метод испытания Потери в массе, мг


припой медь латунь Аl сталь чугун
Гальваностатический 3.3 8.1 3.2 3.2 1.4 2.1
Стандартная методика 4.5 7.0 4.0 5.1 1.9 2.3

Из данных таблиц видно, что величины коррозионных потерь металлов в обеих жидкостях, измеренные
двумя методами, удовлетворительно совпадают.

Выводы
Результаты проведенных исследований позволяют сделать вывод о возможности применения разработан-
ной методики для предварительной оценки коррозионного воздействия жидкостей на конструкционные металлы
систем охлаждения двигателей внутреннего сгорания.

Литература
[1] ASTM D-1384 “Snandart Test Method for Corrosion Test for Engine Coolants in Glassware”.
[2] Испытание материалов. Справочник. Под ред. Х.Блюменауэра. Пер. с немец. под ред. М.Л.Бернштейна. М.: Металлургия. 1979. С.228-
231.
[3] Государственный стандарт СССР. Эмульсии и пасты. Методы испытаний. ГОСТ 6243-75. М.: Изд. Стандартов. 1975.
[4] Государственный стандарт СССР. Жидкости охлаждающие низкозамерзающие. Общие технические условия. ГОСТ 28084-89. М.: Изд.
Стандартов. 1989.

© Бутлеровские сообщения. 2006. Т.8. №3. ____________________________ E-mail: butlerov@mail.ru ______________________________ 35