Вы находитесь на странице: 1из 19

Газовый конденсат 

— смесь жидких углеводородов, конденсирующихся


из природных газов. Общие сведения
Газовый конденсат представляет собой бесцветную или слабоокрашенную
жидкость. В природных условиях (в залежах), как правило, находится в
газообразном состоянии. Конденсируется из природных (пластовых) газов
при повышении давления (выше давления начала конденсации) и/или
понижении температуры (точка росы по углеводородам). Состоит
из бензиновых (интервал кипения от 30-80 до 200°С), керосиновых (200-
300°С) и, в меньшей степени, более высококипящих компонентов. Для
большинства газовых конденсатов выход бензиновых фракций составляет
70-85%.[1]
В зависимости от наличия/отсутствия в продукте газов
различают нестабильный газоконденсат (сырой газоконденсат), который
содержит в своём составе растворённые газы, и стабильный
газоконденсат, получаемый путём дегазации нестабильного (в основном
методом ректификации).
В свою очередь стабильный конденсат в зависимости от места
производства делится на промысловый конденсат (lease condensate -
англ.), получаемый непосредственно на промысле, рядом со скважиной,
и заводской конденсат  (plant condensate - англ), производимый на
газоперерабатывающих заводах.
 Газовый конденсат по своему составу сходен с нефтью, однако не имеет
смол и асфальтенов. По мере расходования газа, давление уменьшается,
конденсат выделяется в пластовых условиях и пропадает для потребителя.
В зависимости от преобладания легких (СН4, С2Н8) или тяжелых (С3Н8+в)
компонентов газ разделяется соответственно на две группы: сухой и
жирный. В сухом газе содержание тяжелых углеводородов незначительное
или они отсутствуют, в то время как в жирном газе их количество может
достигать таких величин, что из него можно получать сжиженные газы или
конденсат (газовый бензин). На практике принимают сухим газ,
содержащий в 1м3 менее 60 г газового бензина, а жирным - более 60-70 г
бензина.
Чаще всего промысловая переработка газового конденсата происходит
методом низкотемпературного режима сепарации. При этом методе
извлекается порядка 95% углеводородных элементов С5+. Рабочая
температура составляет 243 К, при созданном давлении в 7,6 МПа.
Дополнительно извлекаются и нетяжелые углеводородные компоненты,
обладающие небольшим массовым объемом.
Наиболее глубокая переработка газового конденсата, на промышленных
утилизирующих предприятиях, применяются воздействием минусовых
температур, посредством особых технологий. Этот процесс включает
ректификацию при минимальном напоре и рабочим температурным
состоянием в 213 К. Уровень получения газовых веществ, углеводородного
типа, и конденсатной массы, складывает порядка пятидесяти процентного
этанового составляющего, около 80% пропанобутановой части, и 100%
углеводородов С5+.

Первичные процессы
Первичные процессы переработки не предполагают химических изменений
нефти и представляют собой её физическое разделение на фракции.
Сначала промышленная нефть проходит первичный технологический
процесс очистки добытой нефти от нефтяного газа, воды и механических
примесей — этот процесс называется первичной сепарацией нефти[1].
Подготовка нефти
Нефть поступает на НПЗ (нефтеперерабатывающий завод) в
подготовленном для транспортировки виде. На заводе она подвергается
дополнительной очистке от механических примесей, удалению
растворённых лёгких углеводородов (С1—С4) и обезвоживанию на
электрообессоливающих установках (ЭЛОУ).
Атмосферная перегонка
Нефть поступает в ректификационные колонны на атмосферную перегонку
(перегонку при атмосферном давлении), где разделяется на несколько
фракций: легкую и тяжёлую бензиновые фракции, керосиновую фракцию,
дизельную фракцию и остаток атмосферной перегонки — мазут. Качество
получаемых фракций не соответствует требованиям, предъявляемым к
товарным нефтепродуктам, поэтому фракции подвергают дальнейшей
(вторичной) переработке.
Вакуумная дистилляция
Основная статья: Вакуум-дистилляция
Вакуумная дистилляция — процесс отгонки из мазута (остатка
атмосферной перегонки) фракций, пригодных для переработки в моторные
топлива, масла, парафины и церезины, и другую продукцию
нефтепереработки и нефтехимического синтеза. Остающийся после этого
тяжелый остаток называется гудроном. Может служить сырьем для
получения битумов и асфальта[2].
Вторичные процессы
Целью вторичных процессов является увеличение количества
производимых моторных топлив, они связаны с химической модификацией
молекул углеводородов, входящих в состав нефти, как правило, с их
преобразованием в более удобные для окисления формы.
По своим направлениям, все вторичные процессы можно разделить на три
вида:

 Углубляющие: каталитический крекинг, термический
крекинг, висбрекинг, замедленное коксование, гидрокрекинг,
производство битумов и т. д.

 Облагораживающие: риформинг, гидроочистка, изомеризация и т. д.
 Прочие: процессы по производству масел, МТБЭ, алкилирования,
производство ароматических углеводородов и т. д.
Риформинг
Основная статья: Каталитический риформинг
Каталитический риформинг — каталитическая ароматизация
нефтепродуктов (повышение содержания аренов в результате прохождения
реакций образования ароматических углеводородов). Риформингу
подвергаются бензиновые фракции с пределами выкипания 85—180 °С[3]. В
результате риформинга бензиновая фракция обогащается ароматическими
соединениями, и октановое число бензина повышается примерно до 85.
Полученный продукт (риформат) используется как компонент для
производства автобензинов и как сырье для извлечения индивидуальных
ароматических углеводородов, таких как бензол, толуол и ксилолы.
Гидроочистка
Основная статья: Гидроочистка
Гидроочистка — процесс химического превращения веществ под
воздействием водорода при высоком давлении и температуре.
Гидроочистка нефтяных фракций направлена на снижение содержания
сернистых соединений в товарных нефтепродуктах. Побочно происходит
насыщение непредельных углеводородов, снижение содержания смол,
кислородсодержащих соединений, а также гидрокрекинг молекул
углеводородов. Наиболее распространённый процесс нефтепереработки.
Каталитический крекинг
Основная статья: Каталитический крекинг
Каталитический крекинг — процесс термокаталитической переработки
нефтяных фракций с целью получения компонента высокооктанового
бензина и непредельных жирных газов. Сырьем для каталитического
крекинга служат атмосферный и легкий вакуумный газойль, задачей
процесса является расщепление молекул тяжелых углеводородов, что
позволило бы использовать их для выпуска топлива. В процессе крекинга
выделяется большое количество жирных (пропан-бутан) газов, которые
разделяются на отдельные фракции и по большей части используются в
третичных технологических процессах на самом НПЗ. Основными
продуктами крекинга являются пентан-гексановая фракция (т. н. газовый
бензин) и нафта крекинга, которые используются как компоненты
автобензина. Остаток крекинга является компонентом мазута.
Гидрокрекинг
Основная статья: Гидрокрекинг
Гидрокрекинг — процесс расщепления молекул углеводородов в избытке
водорода. Сырьем гидрокрекинга является тяжелый вакуумный газойль
(средняя фракция вакуумной дистилляции). Главным источником водорода
служит водородсодержащий газ, образующийся при риформинге
бензиновых фракций. Основными продуктами гидрокрекинга являются
дизельное топливо и т. н. бензин гидрокрекинга (компонент автобензина).
Коксование
Основная статья: Коксование
Коксование — процесс получения нефтяного кокса из тяжелых фракций и
остатков вторичных процессов.
Изомеризация
Основная статья: Изомеризация
Процесс получения изоуглеводородов (изобутан, изопентан, изогексан,
изогептан) из углеводородов нормального строения. Целью процесса
является получение сырья для нефтехимического производства (изоп из
изопентана, МТБЭ и изобутилен из изобутана) и высокооктановых
компонентов автомобильных бензинов.
Алкилирование
Основная статья: Алкилирование
Алкилирование — введение алкила в молекулу органического соединения.
Алкилирующими агентами обычно
являются алкилгалогениды, алкены, эпоксисоединения, спирты,
реже альдегиды, кетоны, эфиры, сульфиды, диазоалканы.
Способ бурения Определение
Механическое бурение, при котором разрушающее
усилие создаётся непрерывным вращением
Вращательный
породоразрушающего инструмента с приложением
осевой нагрузки.
Вращательное бурение, при котором буровой снаряд
Роторный
вращается станком с вращателем роторного типа.
Вращательное бурение, при котором
Турбинный породоразрушающий инструмент
вращается турбобуром.
Вращательное бурение, при котором
Объёмный породоразрушающий инструмент вращается винтовым
(объёмным) двигателем.
Вращательное бурение, при котором
Электробуром породоразрушающий инструмент
вращается электробуром.
Вращательное бурение, при котором горная порода
Алмазный разрушается породоразрушающим инструментом,
армированным алмазами.
Вращательное бурение, при котором горная порода
Твёрдосплавный разрушается породоразрушающим инструментом,
армированным твёрдыми сплавами.
Вращательное бурение, при котором горная порода
Дробовой
разрушается дробью.
Механическое бурение, при котором разрушающее
Ударный усилие создаётся воздействием ударов
породоразрушающего инструмента.
Ударное бурение, при котором возвратно-
Ударно-канатный поступательное движение, создаваемое станком,
передаётся породоразрушающему инструменту канатом.
Ударное бурение, при котором возвратно-
поступательное движение, создаваемое станком,
Ударно-штанговый
передаётся породоразрушающему инструменту
бурильными трубами.
Ударно- Механическое бурение, при котором разрушающее
вращательный усилие создаётся в результате совместного воздействия
ударов и вращения породоразрушающего инструмента.
[3]

Ударно-вращательное бурение, при котором удары


Гидроударный сообщаются породоразрушающему инструменту
гидроударником.
Механическое бурение, при котором внедрение
Вибрационный
бурового снаряда осуществляется виброударником.
Гидродинамически Бурение, при котором горная порода разрушается
й высоконапорной струёй жидкости.
Бурение, при котором горная порода разрушается
Термический
тепловым воздействием.
Бурение, при котором разрушается горная порода под
Электрофизический воздействием сил, возникающих в результате
электрического разряда.
Бурение, при котором горная порода разрушается под
Взрывоударный
воздействием сил, возникающих в результате взрыва.
Бурение, при котором горная порода разрушается под
Химический действием реагентов, вступающих с ней в химическую
реакцию.
Бурение, при котором продукты разрушения горных
С промывкой
пород удаляются потоком промывочной жидкости.
Бурение, при котором продукты разрушения горных
С продувкой
пород удаляются потоком газа.

Виды бурения скважин

Существует несколько современных видов бурения скважин. На


выставочных экспозициях представлены основные методы бурения в
зависимости от вида почв, применяемого оборудования и целей
производства работ.

Метод комбинированного бурения

Этот вид бурения скважин предполагает использование всех способов


бурения с целью создания скважины. Главным достоинством
комбинированного способа является правильное использование при
создании скважины каждого применяемого метода, необходимого в случае
прохождения определенных грунтовых слоев.
Поверхностные грунтовые слои различны по своему качественному
составу; для создания неглубоких скважин применяется именно
комбинированный способ. Глубина скважин в среднем достигает 40-50
метров. Для их бурения создаются специальные транспортируемые
автономные установки, сочетающие в себе несколько методов.

Проведение разведки, требующее создания более глубоких скважин,


сопровождается бескерновым и колонковым способами бурения. В ходе
этого слои грунта, не несущие информативных данных, проходят с
применением бескернового метода. При достижении необходимого слоя
бурение продолжается уже колонковым способом.

Комбинированный метод бурения используется в основном при создании


глубоких нефтяных и газовых скважин. Вязкопластичный грунт
преодолевается посредством роторного способа бурения, а скальные слои –
с применением турбированных и электрических буров.

Метод опорного бурения

Опорное бурение используется в качестве способа для исследований


поверхности Земли на предмет получения данных о нефтяных и газовых
месторождениях. Данная разведка проходит путем создания глубоких
скважин, которые применяются для получения данных о геологической
структуре и исторических формирований ее малоизведанных
составляющих.Основанием к бурению скважины служат данные,
полученные из аэромагнитных, гравиметрических и других исследований.
Процесс происходит с параллельным выбором керна до фундамента
кристаллической структуры. Обычное бурение включает в себя комплекс
геологических и геофизических исследований грунтовых слоев,
вскрываемых в процессе бурения.

Метод колонкового бурения

Колонковым называется бурение, в ходе которого выполняется разрушение


породы по кольцу, при этом внутренняя часть ее сохраняется, образуя керн.

В процессе создания подобных скважин разрушенная порода удаляется с


забойной площади посредством применения промывки. Последняя
нагнетается с помощью бурового насоса. Сформировавшийся в ходе работ
керн заполняет колонковую трубу. В перерывах керн отрывают от забоя,
поднимая его на поверхность.
Бурение колонковым способом происходит с применением таких буровых
установок, в которых есть возможность спускать и поднимать рабочий
инструмент, вращать и подавать буровой снаряд и другие дополнительные
функции. Качественный состав грунта обуславливает применение буровых
коронок различного вида.

При этом методе создаются следующие скважины: вертикальные,


горизонтальные, наклонные. Благодаря применению данной методики
производится нахождение и изучение твердых залежей в недрах Земли.
Подробнее с применяемыми технологиями можно ознакомиться на
выставке.

Метод дробового бурения

Метод дробового бурения относится к вращательному с использованием


дроби как материала, истирающего грунт. Методика создания скважины
состоит в размещении дроби, выполненной из чугуна или стали, в буровой
скважине. При вращении бурового инструмента металлическая дробь
создает разрушения породы. Подъем на поверхность полученных
измельченных частиц породы вместе с отработанной дробью происходит с
применением промывочной жидкости или сжатого воздуха.

При роторном способе бурения долото вращается посредством действия на


него вращательных движений ротора, которые передаются через
бурильную колонну.

Подземное хранение газа — технологический процесс закачки, отбора и


хранения газа в пластах-коллекторах и выработках-ёмкостях, созданных
в каменной соли и в других горных породах.
Подземное хранилище газа (ПХГ) — это комплекс инженерно-
технических сооружений в пластах-коллекторах геологических структур,
горных выработках, а также в выработках-ёмкостях, созданных в
отложениях каменных солей, предназначенных для закачки, хранения и
последующего отбора газа, который включает участок недр, ограниченный
горным отводом, фонд скважин различного назначения, системы сбора и
подготовки газа, компрессорные цеха.
ПХГ сооружаются вблизи трассы магистральных газопроводов и крупных
газопотребляющих центров для возможности оперативного покрытия
пиковых расходов газа. Они создаются и используются с целью
компенсации неравномерности (сезонной, недельной, суточной)
газопотребления, а также для резервирования газа на случай аварий на
газопроводах и для создания стратегических запасов газа.
В настоящее время наибольшее распространение получили ПХГ созданные
в пористых пластах (истощённые месторождения и водоносные структуры).
Кроме пористых пластов пригодны для создания хранилищ и залежи
каменных солей (создаваемые путём размыва так называемой каверны), а
также в горных выработках залежей каменного угля и других полезных
ископаемых.
Всего в мире действует более 600 подземных хранилищ газа общей
активной ёмкостью порядка 340 млрд м³.
Наибольший объём резерва газа хранится в ПХГ, созданных на базе
истощённых газовых и газоконденсатных месторождений. Менее ёмкими
хранилищами являются соляные каверны, есть также единичные случаи
создания ПХГ в кавернах твёрдых пород.
Типы газовых хранилищ
Газовое хранилище представляет собой геологическую структуру или
искусственный резервуар, используемый для хранения газа. Работа
хранилища характеризуется двумя основными параметрами — объемным и
мощностным. Первый характеризует ёмкость хранилища — активный и
буферный объёмы газа; второй показатель характеризует суточную
производительность при отборе и закачке газа, продолжительность периода
работы хранилища при максимальной производительности.
По режиму работы ПХГ подразделяются на базисные и пиковые.
Базисное ПХГ предназначено для циклической эксплуатации в базисном
технологическом режиме, который характеризуется сравнительно
небольшими отклонениями (увеличением или уменьшением в пределах от
10 до 15 %) суточной производительности ПХГ при отборах и закачках газа
от среднемесячных значений производительности. Пиковое
ПХГ предназначено для циклической эксплуатации в пиковом
технологическом режиме, который характеризуется значительными
приростами (пиками) свыше 10-15 % суточной производительности ПХГ в
течение нескольких суток при отборах и закачках газа относительно
среднемесячных значений производительности.
По назначению ПХГ подразделяются на базовые, районные и локальные.
Базовое ПХГ характеризуется объёмом активного газа до нескольких
десятков миллиардов кубических метров и производительностью до
нескольких сотен миллионов кубических метров в сутки, имеет
региональное значение и влияет на газотранспортную систему и
газодобывающие предприятия. Районное ПХГ характеризуется объёмом
активного газа до нескольких миллиардов кубических метров и
производительностью до нескольких десятков миллионов кубических
метров в сутки, имеет районное значение и влияет на группы потребителей
и участки газотранспортной системы (на газодобывающие предприятия при
их наличии). Локальное ПХГ характеризуется объёмом активного газа до
нескольких сотен миллионов кубических метров и производительностью до
нескольких миллионов кубических метров в сутки, имеет локальное
значение и область влияния, ограниченную отдельными потребителями. По
типу различают наземные и подземные газовые хранилища. К наземным
относятся газгольдеры (для хранения природного газа в газообразном виде)
и изотермические резервуары (для хранения сжиженного природного газа),
к подземным — хранилища газа в пористых структурах, в соляных
кавернах и горных выработках.
Содержание геологоразведочных работ[править | править код]
В состав геологоразведочных работ входят:

 Региональные и крупномасштабные виды съёмок: геологическая,


топографическая, геодезическая, геофизическая, геохимическая,
аэрофотосъёмка, космическая и другие;
 Различные виды поисковых, геологоразведочных, гидрогеологических
и инженерно-геологических работ, аналитико-минералого-
технологические, геолого-экономические, научно-тематические и другие
исследования.
В зависимости от целей процесс геологического изучения недр
подразделяется на 3 этапа и 5 стадий[4]:
Этап I. Работы общегеологического и минерагенического назначения
Стадия 1. Региональное геологическое изучение недр и прогнозирование
полезных ископаемых.
Этап II. Поиски и оценка месторождений
Стадия 2. Поисковые работы.
Стадия 3. Оценочные работы.
Этап III. Разведка и освоение месторождения
Стадия 4. Разведка месторождения.
Стадия 5. Эксплуатационная разведка.
Месторождение нефти и газа — скопление углеводородов
(нефти, газа и газоконденсата) в одной или нескольких залежах, связанных
территориально, общностью геологического строения и нефтегазоносности.
Под территориальной связанностью нескольких залежей понимается
общность их внешнего контура, то есть полное или частичное перекрытие
их контуров в проекции на земную поверхность. Площадь месторождений
нефти и газа обычно составляет первые десятки сотен км², известны и
гигантские по площади месторождения, площадь которых более 1000 км².
Для добычи используются нефтяные и газовые скважины. Газоносный
горизонт обычно располагается выше нефтяного.
Классификация месторождений нефти и газа[править | править код]
В настоящее время в нефтегазовой промышленности России применяется
«Классификация запасов и прогнозных ресурсов нефти и горючих газов»,
утверждённая приказом № 298 МПР РФ от 1 ноября 2005 г.
По величине извлекаемых запасов:

 уникальные — более 300 млн т нефти или 300 млрд м³ газа;


 крупные — от 30 до 300 млн т нефти или от 30 до 300 млрд м³ газа;
 средние — от 3 до 30 млн т нефти или от 3 до 30 млрд м³ газа;
 мелкие — от 1 до 3 млн т нефти или от 1 до 3 млрд м³ газа;
 очень мелкие — менее 1 млн т нефти, менее 1 млрд м³ газа
По фазовому соотношению нефти и газа:

 нефтяные, содержащие только нефть, насыщенную в различной


степени газом;
 газонефтяные, в которых основная часть залежи нефтяная, а газовая
шапка не превышает по объёму условного топлива нефтяную часть
залежи;
 нефтегазовые, к которым относятся газовые залежи с нефтяной
оторочкой, в которой нефтяная часть составляет по объёму условного
топлива менее 50 %;
 газовые, содержащие только газ;
 газоконденсатные, содержащие газ с конденсатом;
 нефтегазоконденсатные, содержащие нефть, газ и конденсат.
По количеству залежей выделяют однозалежные и многозалежные
месторождения. Гигантское месторождение Боливар в Венесуэле содержит
325 залежей.
По генетическому положению выделяют месторождения платформ и
месторождения складчатых областей. Платформенные месторождения
содержат 96 % запасов нефти и 99 % газа. Именно на платформах во всем
мире сосредоточено большинство гигантских месторождений: на Восточно-
Европейской, Западно-Сибирской, Северо-Американской, Аравийской, Аф
риканской платформах месторождения содержат основные запасы и дают
почти всю добычу нефти и газа в мире.

Газохроматографический метод определения содержания керосина в


почвах и водах и воздухе. Впервые капиллярная хроматография была
применена для анализа смеси углеводородов, и метод нашел широкое
применение при анализе бензинов, керосинов, продуктов переработки
каменного угля и т.д.
В зависимости от показателей рабочего давления трубопроводы
бывают:
1. І класса.2. ІІ класса.3. ІІІ класса.
К первому классу относятся конструкции с самыми высокими
показателями рабочего давления, более 25 кгс/см². Второй класс обладает
средним уровнем давления — от 12 до 25 кгс/см². Давление для третьего
класса является самым низким — до 12 кгс/см².
Помимо этого, подобные конструкции разделяют на: магистральные;
местные.
Магистральные трубопроводы, как уже было сказано, осуществляют
перемещение различных продуктов от мест, где их добывают, до
потребителей. Местные, в свою очередь, используются для сбора
природного газа и распределения его в населённых пунктах или же на
производствах различной направленности.
Кроме этого, существует классификация этих конструкций по
диаметру. Исходя из показателей диаметра труб, выделяют 4 основных
класса:
I — диаметр от 1000 и до 1200 мм;
II — с 500 до 1000 мм;
III — от 300 до 500 мм;
IV — 300 и ниже.
Существует несколько разновидностей магистральных конструкций
по тому, как их прокладывают:
Наземные. Такой тип прокладывают на специальных опорах,
используя арочный или балочный метод. В редких случаях применяется
висячий метод.
Подземные. Прокладка этого типа трубопроводов осуществляется в
почве посредством специальных канав. Помимо этого, конструкции могут
монтироваться на опорах в тоннелях.
Герметичны ли хранилища?
Утечки топлива являются частыми процессами, избежать которых
невозможно. Так как причин слишком много.

Для удобства их делят на 3 категории:

 геологические;
 технологические;
 технические.
К группе геологических причин относят неоднородность покрышек ПХГ,
наличие тектонических разломов, а также особенности гидродинамики и
геохимии. К примеру, газ может просто мигрировать по пласту, и
специалисты на это никак не повлияют.
Технологические причины относятся к наиболее частым так, как регулярно
случаются ошибки при оценке каких-либо фактов. К примеру,
эффективности гидроловушек, запасов газа, происходящих физико-
химических процессов.
Технические причины чаще всего связаны с состоянием используемых
скважин, с помощью которых осуществляется закачка газа.
Особенности создания ПХГ
В 95% случаев ПХГ создаются выдавливанием газом воды, остатков нефти
из пористых пластов. Таким образом создаются «емкости» для хранения
«голубого» топлива.
А самой главной особенностью является то, что применявшийся для
выдавливания жидкостей объем газа в дальнейшем не может быть
использован для поставки потребителям. Его задача заключается в том,
чтобы не допустить возвращения воды, остатков углеводородов на старое
место. В противном случае хранилище просто перестанет существовать.

То есть указанный газ является буферным. Его, как правило, бывает не


меньше половины от всего объема, закачанного в ПХГ. А в отдельных
случаях буферного газа в 3 раза больше, чем того, что можно использовать
для поставки потребителям, который называется активным.
Интересно, что количество буферного газа предварительно исчислить
невозможно. То есть все проверяется исключительно экспериментальным
способом. На что во многих случаях тратятся годы. Но все же, когда
полученный результат неудовлетворительный, то буферный газ можно
выкачать в полном объеме.

Порядок заполнения хранилища


После того, как геологи выполнили исследования какого-либо пласта и
приняли решение о том, что в нужном месте можно создать газовое
хранилище, газодобытчики строят инженерный комплекс. Современные
ПХГ являются самым безопасным способом хранения запасов газа. Но его
частые утечки являются большой проблемой для газовщиков и экологов,
которые считают такие случаи существенной проблемой для окружающей
среды. А бывает и так, как изображено на фото (вдали виден пожар на
одной из венгерских ПХГ)

А далее начинается закачка в будущее ПХГ «голубого» топлива, которое


подводится от ближайшего магистрального трубопровода. И поступает на
площадку очистки, где происходит удаление всевозможных механических
примесей.
Чистое топливо подается на пункт учета и замера. А после этого в
компрессорный цех, где производится компримирование — так называется
подготовка газа к закачиванию в хранилище. Она представляет собой
повышение давления газа до нужного значения.

Затем он транспортируется на газораспредительные пункты. Где общий


поток делится на несколько и поступает в разные технологические линии.
Откуда по шлейфам направляется в скважины для закачивания.

На протяжении всего процесса специалисты контролируют ряд параметров,


среди которых давление и температура газа, производительность каждой
скважины.