НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ЯДЕРНЫЙ

УНИВЕРСИТЕТ
«МОСКОВСКИЙ ИНЖЕНЕРНО-ФИЗИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ»

На правах рукописи

Ряховских Илья Викторович

КОМПЛЕКСНАЯ МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ

КОРРОЗИОННО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
МАЛОУГЛЕРОДИСТЫХ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ
ТРУБНЫХ СТАЛЕЙ И ОЦЕНКА ИХ СТОЙКОСТИ ПРОТИВ
КОРРОЗИОННОГО РАСТРЕСКИВАНИЯ ПОД
НАПРЯЖЕНИЕМ

Специальность 01.04.07 – Физика конденсированного состояния

Диссертация на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Автор:

НАУЧНЫЕ РУКОВОДИТЕЛИ
кандидат технических наук,
профессор С.А. Кохтев

кандидат технических наук,

Т.С. Есиев

Москва 2013
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр.
ВВЕДЕНИЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1. ПРОБЛЕМА КОРРОЗИОННОГО РАСТРЕСКИВАНИЯ
ПОД НАПРЯЖЕНИЕМ МЕТАЛЛА ТРУБ
МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.1. Общие представления о проблеме стресс-коррозии
магистральных газопроводов в России и за рубежом. . . . . . . . . 10
1.2. Существующие модельные представления о процессе КРН
малоуглеродистых низколегированных трубопроводных
сталей в грунтовых электролитах . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.3. Внешние проявления КРН металла труб магистральных
газопроводов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4. Анализ факторов, определяющих КРН металла труб
магистральных газопроводов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.4.1. Анализ внешних условий протекания процесса КРН по
отношению к поверхности металла труб. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.4.2. Анализ напряжений в трубопроводе. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.4.3. Чувствительность трубных сталей к КРН. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.5. Задачи исследования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2. РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНОЙ МЕТОДИКИ
ИССЛЕДОВАНИЯ КОРРОЗИОННО-МЕХАНИЧЕСКИХ
СВОЙСТВ МАЛОУГЛЕРОДИСТЫХ
НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ ТРУБНЫХ СТАЛЕЙ. . . . . . . . . 60
2.1. Условия и факторы реализации основных стадий процесса
КРН трубных сталей магистральных газопроводов. . . . . . . . . . 60
2.2. Требования к испытанию трубных сталей на стойкость против
КРН в лабораторных условиях. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
2.3. Комплексная методика исследования коррозионно-
механических свойств трубных сталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
2.3.1. Метод оценки стойкости стали против локальной коррозии . . 78

2.3.2. Метод испытания трубных сталей на стойкость против КРН . . 80

2.4. Критерии комплексной оценки стойкости трубных сталей

2
 против КРН. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

3. КОМПЛЕКСНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ КОРРОЗИОННО-

МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МАЛОУГЛЕРОДИСТЫХ
НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ ТРУБНЫХ СТАЛЕЙ . . . . . . . . 92
3.1. Отбор и подготовка образцов трубных сталей для проведения
комплексных исследований коррозино-механических свойств 92
3.2. Определение химического состава, механических свойств и
металлургического качества исследуемых сталей. . . . . . . . . . . . 95
3.3. Оценка стойкости исследуемых сталей против локальной
коррозии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.4. Испытания трубных сталей на стойкость против КРН. . . . . . . . 104
4. КОМПЛЕКСНАЯ ОЦЕНКА СТОЙКОСТИ
МАЛОУГЛЕРОДИСТЫХ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ
СТАЛЕЙ ПРОТИВ КОРРОЗИОННОГО
РАСТРЕСКИВАНИЯ ПОД НАПРЯЖЕНИЕМ. . . . . . . . . . . . 115
4.1. Количественный анализ результатов испытаний сталей на
стойкость против КРН. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.2. Анализ влияния металлургических факторов на стойкость 124
сталей против КРН . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3. Классификация трубных сталей по стойкости против КРН. . . . 128
4.4. Практическое применение результатов работы при выборе
труб для создания магистральных газопроводов. . . . . . . . . . . . . 129
ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
ЛИТЕРАТУРА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140

3
 ВВЕДЕНИЕ
Актуальность работы
В последние годы проблема коррозионного растрескивания под напряжени-
ем (КРН) трубных сталей относится к числу наиболее актуальных в странах, обла-
дающих протяженной системой магистральных газопроводов (МГ) высокого дав-
ления. В разное время об отказах, связанных с КРН, сообщали США, Канада,
СССР, Австралия, Ирак, Пакистан, Венесуэла и др.
На МГ России с проблемой КРН столкнулись еще в конце 70-х годов, а осо-
бую остроту она приобрела в конце 90-х, начале 2000-х годов.
По данным ОАО «Газпром» в составе Единой системы газоснабжения (ЕСГ)
эксплуатируется 161700 км МГ и свыше 2100 км технологических трубопроводов
215 линейных компрессорных станций. Более 60% от общей протяженности МГ
составляют газопроводы диаметром 1020–1420 мм из труб на базе малоуглероди-
стых низколегированных трубных сталей, при этом большинство из них имеют
пленочные защитные покрытия трассового нанесения, нормативно установленные
сроки службы которых истекли. В таких условиях особое влияние на надежность
ЕСГ оказывают деградационные процессы, в числе которых коррозия общего и ло-
кального характера, эрозионный износ газопроводов, а также множественные по-
ражения труб трещиноподобными дефектами, большинство из которых образованы
по механизму КРН. При этом опасность развития именно дефектов КРН, по при-
чине которого происходит ежегодно до 50% отказов МГ, заключается в том, что в
настоящее время не выработаны методы надежного прогнозирования данного про-
цесса. Последствия отказов МГ по причине КРН представляют существенную
опасность для работающего персонала и сопряжены со значительными материаль-
ными и экологическими рисками для газотранспортных организаций.
Существующие феноменологические представления о явлении КРН металла
труб на МГ подтверждают гипотезу совместного влияния 3-х групп факторов, к
числу которых относятся:
 наличие околотрубной среды, обладающей специфическими коррозионными
свойствами;

4
  материал труб, склонный к коррозионному растрескиванию в условиях
длительного взаимодействия с околотрубной средой (металлургические и
структурные особенности материала, деформационная микроструктура);
 напряженно-деформированное состояние трубы, обусловленное особенно-
стями режимов эксплуатации газопровода (давление, циклические нагрузки
и т.д.), технологического передела в цепочке производства труб (зоны кон-
центрации напряжений в местах отклонения геометрии от теоретической
окружности, остаточные напряжения и деформации, особые свойства по-
верхностных слоев металла).
Очевидно, что в наибольшей степени поддаются контролю факторы метал-
лургического и технологического трубного передела при производстве труб. В то
же время, нормируемые сегодня параметры трубных сталей не позволяют оценить
стойкость труб против КРН, а существующие методы оценки стойкости металлов
против КРН не обладают достаточной достоверностью применительно к трубным
сталям, так как не учитывают их структур, сформированных в процессе металлур-
гического и трубного передела, а также реальных условий эксплуатации МГ.
Вышеотмеченное определяет актуальность работ, направленных на освоение
малоуглеродистых низколегированных трубных сталей, обладающих повышенной
стойкостью против КРН, для капитального ремонта и строительства МГ.

Цель работы
Комплексный анализ коррозионно-механических свойств малоуглеродистых
низколегированных трубных сталей и оценка их стойкости против коррозионного
растрескивания под напряжением, в том числе в зависимости от параметров метал-
лургического качества сталей.
Для достижения цели в работе решены следующие задачи.
 Выявлены основные стадии реализации процесса КРН трубных сталей в
условиях эксплуатации магистральных газопроводов.
 Сформулированы требования к испытанию малоуглеродистых низколегиро-
ванных трубных сталей в лабораторных условиях на стойкость против КРН.
 Разработана комплексная методика исследования коррозионно-
механических свойств трубных сталей в лабораторных условиях.

5
  Установлено соответствие полученных в результате эксперимента трещин
эксплуатационным трещинам КРН.
 Исследована роль металлургического и технологического переделов в про-
цессе КРН трубных сталей различных классов прочности, а также микро-
структурных особенностей стали, влияющих на ее стойкость против КРН.
 Разработаны критерии классификации трубных сталей по стойкости против
КРН.

Научная новизна работы.

1) Впервые разработана методика испытания малоуглеродистых низколегирован-
ных трубных сталей в лабораторных условиях на стойкость против КРН, учи-
тывающая реальные условия эксплуатации МГ, включая наличие специфиче-
ской коррозионной среды и напряженно-деформированного состояния, и пока-
зано соответствие морфологии трещиноподобных дефектов, образующихся в
трубных сталях при лабораторных испытаниях, стресс-коррозионным дефектам
труб, образованным в реальных условиях эксплуатации магистральных газо-
проводов. Предложены критерии комплексной оценки стойкости стали против
КРН при испытаниях по разработанной методике.
2) Прямыми наблюдениями установлено отрицательное влияние на стойкость
трубных сталей против КРН повышенной плотности коррозионно-активных не-
металлических включений (КАНВ) на базе включений алюминатов кальция,
наличие которых ускоряет процессы локальной коррозии сталей при контакте
поверхности трубы с околотрубной средой, а также способствует поглощению
водорода при эксплуатации.
3) Установлено, что зарождение трещин КРН происходит на локальных коррози-
онных повреждениях поверхности труб (коррозионные язвы), местами образо-
вания которых являются имеющиеся структурные несовершенства стали, выхо-
дящие на поверхность образца, к которым относятся неметаллические включе-
ния, в числе которых КАНВ.
4) Выявлено отрицательное влияние на стойкость против КРН исследованных
трубных сталей структурной неоднородности – чередования участков полиго-
нального феррита с продуктами промежуточного превращения аустенита. Уве-

6
 личение содержания полигонального феррита от 0 до 50% приводит к сниже-
нию стойкости против КРН.
5) Установлено, что трубные стали одних и тех же классов прочности разных про-
изводителей обладают различной стойкостью против КРН, которая проявляется
в виде упруго-пластических деформаций и изменении числа циклов нагружения
до зарождения трещин, а также конфигурации и плотности образованных тре-
щин, что определяется структурой стали.

Практическая значимость работы

Результаты работы позволяют дать ряд обоснованных рекомендаций по вы-
бору стальных труб, обладающих повышенной стойкостью против КРН, для стро-
ительства и ремонта магистральных газопроводов, представляют инструмент оцен-
ки стойкости трубных сталей против КРН разработчикам и производителям труб-
ной продукции, а также позволяют выполнять комплексный анализ влияния усло-
вий эксплуатации магистральных газопроводов на процесс КРН малоуглеродистых
низколегированных сталей.
Полученные в ходе диссертационной работы результаты внедрены в четырех
отраслевых стандартах и одних рекомендациях организации ОАО «Газпром».
Автор работы награжден медалью «Лауреат ВВЦ» 11-й Международной
специализированной выставки «АНТИКОР и ГАЛЬВАНОСЕРВИС» за работу
«Высокоэффективная методика комплексной оценки склонности металла труб ма-
гистральных газопроводов к коррозионно-механическим повреждениям» (Удосто-
верение № 207 от 26.06.2013 г.).

Основные положения, выносимые на защиту

1) Разработанные требования к испытанию в лабораторных условиях малоуглеро-
дистых низколегированных трубных сталей на стойкость против КРН с учетом
реальных условий эксплуатации магистральных газопроводов.
2) Разработанная комплексная методика исследования коррозионно-механических
свойств трубных сталей, позволяющая оценивать их стойкость против КРН.
3) Результаты исследования морфологии стресс-коррозионных трещин, получен-
ных в трубных сталях по результатам коррозионно-механических испытаний и
эксплуатации МГ.

7
4) Результаты исследования роли металлургического и технологического переде-
лов в процессе образования и развития дефектов КРН трубных сталей.
5) Разработанные критерии классификации малоуглеродистых низколегированных
трубных сталей по стойкости против коррозионного растрескивания под напря-
жением.

Достоверность результатов исследований и выводов подтверждается примене-

нием стандартизированных методов лабораторных испытаний и исследований ста-
лей, воспроизводимостью и согласованностью анализируемых данных, использо-
ванием современных методов исследования, включая оптическую и просвечиваю-
щую электронную микроскопию, корреляцией их с имеющимися эксперименталь-
ными данными и результатами других исследователей.

Личный вклад соискателя

Соискатель принимал непосредственное участие в обсуждении и постановке
задачи разработки комплексной методики исследования коррозионно-
механических свойств трубных сталей, проведении испытаний трубных сталей на
стойкость против КРН, анализе полученных результатов, подготовке публикаций
по теме работы.

Объем и структура работы

Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов и библиографии.
Работа изложена на 155 страницах, содержит 61 рисунок, 25 таблиц и список цити-
руемой литературы из 169 наименований.

Апробация работы
Основные положения работы докладывались и обсуждались на следующих
научных семинарах, совещаниях и конференциях: Международная научно-
техническая конференция «Целостность и прогноз технического состояния газо-
проводов - PITSO-2007» (г. Москва, 2007 г.); Международная научно-практическая
конференция молодых специалистов и ученых «Применение новых технологий в
газовой отрасли: опыт и преемственность» (г. Москва, 2008 г.); International Gas
Union Research Conference (IGRC-2008) (Paris, 2008 г.); III Международная конфе-
ренция «Газотранспортные системы: настоящее и будущее» (GTS-2009) (г. Москва,

8
2007 г.); VII Всероссийская конференция молодых ученых, специалистов и студен-
тов по проблемам газовой промышленности России «Новые технологии в газовой
промышленности» (г. Москва, 2007 г.); Конференция молодых специалистов «Си-
стемный подход к развитию молодых специалистов – важный фактор конкуренто-
способности предприятий газовой отрасли» (г. Анапа, 2008 г.); V конференция мо-
лодых ученых и специалистов (г. Ухта, 2008 г.); Заседание НТС ОАО «Газпром»,
секция «Сварка, диагностика, защита от коррозии и ремонтные технологии», по
вопросу «Проблемы коррозионного растрескивания под напряжением объектов ма-
гистральных газопроводов» (г. Москва 2009 г.); II Международная научно-
практическая конференция эффективное управление комплексными нефтегазовы-
ми проектами – EPMI-2010 (г. Ухта, 2010 г.); 29-й тематический семинар «Диагно-
стика оборудования и трубопроводов КС» (г. Небуг, 2010 г.); Семинар «Повыше-
ние надежности функционирования объектов ЕСГ на основе разработок и внедре-
ния новых технических решений на КС ОАО «Газпром» (г. Томск, 2010 г.); Техни-
ческое совещание «Итоги выполнения комплексного ремонта технологических
трубопроводов КС ОАО «Газпром» в 2010 году и организация работ по КРТТ в
2011 году» (г. Видное, 2010 г.); Европейский конгресс по коррозии и защите мате-
риалов «Eurocorr 2010» (г. Москва, 2010); Отраслевое совещание «Организация
диагностических работ на компрессорных станциях ОАО «Газпром» в 2011 г.» (г.
Москва, 2011 г.); Отраслевое совещание «Результаты проведения диагностического
обслуживания оборудования и трубопроводов КС, ДКС, СОГ, КС ПХГ в 2010 году,
задачи на 2011 год» (г. Видное, 2011 г.); IV Международная конференция «Га-
зотранспортные системы: настоящее и будущее» (GTS-2011) (г. Москва, 2011 г.);
31-й тематический семинар «Диагностика оборудования и трубопроводов КС» (г.
Небуг, 2012 г.); Отраслевое совещание «Результаты проведения диагностического
обслуживания оборудования и трубопроводов КС, ДКС, СОГ, КС ПХГ в 2012 году,
задачи на 2013 год» (г. Видное, 2012 г.).

Публикации по теме диссертации

По теме диссертации опубликовано 15 работ, включая 6 – в изданиях, вхо-

дящих в Перечень периодических изданий, рекомендованных ВАК РФ.

9
ГЛАВА 1. ПРОБЛЕМА КОРРОЗИОННОГО РАСТРЕСКИВАНИЯ ПОД
НАПРЯЖЕНИЕМ МЕТАЛЛА ТРУБ МАГИСТРАЛЬНЫХ
ГАЗОПРОВОДОВ

1.1. Общие представления о проблеме стресс-коррозии магистральных

газопроводов в России и за рубежом

По сложившимся представлениям под коррозионным растрескиванием под

напряжением (КРН) или стресс-коррозией понимают процесс макрохрупкого тре-
щинообразования на поверхности труб, вызванного совместным влиянием трех
групп факторов: металлургического и деформационного состояния металла, обу-
словливающих его восприимчивость к растрескиванию, действию специфической
внешней среды и наличию растягивающих тангенциальных напряжений, превы-
шающих пороговую для параметров трубопровода величину [1].

Первые сообщения о явлении КРН появились еще в начале XX века в связи с

многочисленными случаями самопроизвольного разрушения в дождливые времена
года латунных патронных гильз, хранившихся в то время на конюшнях [2, 3].
Явление, которое мы называем стресс-коррозией, зафиксировано позднее.
Первой аварией в истории эксплуатации магистральных газопроводов, причиной
которой однозначно признают КРН металла труб, начавшееся с их внешней по-
верхности, считают разрушение трансконтинентального газопровода вблизи г.
Нэтчиточес (США) в марте 1965 г. Тогда, после 16-летней безотказной эксплуата-
ции, подверглась внезапному разрушению труба диаметром -760 мм с толщиной
стенки -8,3 мм, которая была изготовлена из низколегированной стали, близкой по
своим механическим свойствам к стали категории прочности Х52 (по современной
классификации API5L) с пределом текучести σт= 360 МПа, временным сопротивле-
нием σв = 500 МПа. При расследовании причин аварии на нижнем участке внешней
поверхности труб были обнаружены колонии трещин, параллельных продольной
оси газопровода, т.е. перпендикулярных к направлению действия на стенки трубы
внутреннего давления газа [4]. С тех пор наличие вблизи очага разрушения газо-
провода продольных несквозных трещин, часто образующих колонии (рис. 1), слу-

10
жит одним из наиболее выразительных признаков, по которым причины аварий ма-
гистральных газопроводов идентифицируют с проявлением КРН металла труб.
Во-первых, в средах, провоцирующих КРН металлических сплавов, общая
коррозия развивается вяло. И наоборот, среды, обнаруживающие очень сильную
коррозионную агрессивность (она проявляется в общей и некоторых формах пит-
тинговой коррозии сплавов), как правило, не способны вызвать КРН. Поэтому, го-
воря о коррозионной агрессивности среды, будем подразумевать ее способность
вызывать КРН.
Во-вторых, способность некоторых сред стимулировать КРН часто связана с
присутствием в них определенных концентраций специфических химических ве-
ществ. Такими веществами являются, например, ионы аммония для латуней, ионы
хлора – для аустенитных нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов. Поэтому
для определенных сред граница между чувствительностью к КРН и сопротивляе-
мостью сплава растрескиванию может быть весьма размытой: относительно не-
большие изменения химического состава среды способны перевести сплав в «зону
риска» подвергнуться КРН. Склонность к КРН – свойство, присущее сочетанию
«металлический сплав – коррозионно-агрессивная среда».
В-третьих, при КРН воздействию внешней среды подвергаются лишь те
микрообъемы сплава, которые по сравнению с соседними объемами деформирова-
ны в наибольшей степени. Принимая во внимание, что коррозией называют разру-
шение металла в результате электрохимических и химических реакций [5], следует
отметить, что КРН можно рассматривать как наиболее локализованную форму
коррозии.

Рис. 1. Колония трещин КРН. Газопровод «Уренгой-Центр 1». Выявление с помо-

щью магнитопорошкового дефектоскопа фирмы «Хеллинг» [6]
11
 Аналогичные аварийные разрушения газопроводов позднее были отмечены в
Австралии, Аргентине, Бразилии, Венесуэле, Иране, Пакистане, Саудовской Ара-
вии, бывшем Советском Союзе [7, 8, 9, 10]. За прошедшие годы достаточно много
стресс-коррозионных отказов наблюдалось на газопроводах США и Канады [11,
12]. Однако наибольшую актуальность проблема стресс-коррозии магистральных
газопроводов приобрела в России, где, начиная с середины 90-х годов, более 30%
разрушений МГ большого диаметра ассоциировалось с данным видом повреждае-
мости [13, 14]. В настоящее время случаи коррозионного растрескивания под
напряжением стальных труб МГ были отмечены на 13 предприятиях ОАО «Газ-
пром» [15] (рис. 2).
Несмотря на значительный объем теоретических и экспериментальных ис-
следований, выполненных к настоящему времени, полного понимания природы яв-
ления все еще не имеется. За длительный период изучения проблемы стресс-
коррозии предлагалось немало объяснений феномена КРН, однако всякий раз от-
крывались новые факты или стороны явления, которые не укладывались в рамки
выдвигавшихся гипотез. При всем различии модельных представлений на меха-
низм стресс-коррозии большинство исследователей сходится во мнении, что зна-
чимую роль в развитии стресс-коррозионной повреждаемости играют факторы,
обусловленные технологией производства газопроводных труб [16, 17, 18, 19].

Рис. 2. Распространение КРН МГ, расположенных на территории России

12
 1.2. Существующие модельные представления о процессе КРН
малоуглеродистых низколегированных трубопроводных сталей в
грунтовых электролитах

Еще в начальный период изучения природы явления было установлено, что

образование трещин стресс-коррозии становится возможным при условии непре-
рывного пластического деформирования металла в коррозионной среде.
В настоящее время доминирует точка зрения, согласно которой ответствен-
ным за растрескивание трубопроводных сталей является процесс локального анод-
ного растворения. В ряде работ вероятной причиной возникновения микротрещин
называют водородное охрупчивание. Однако убедительных доказательств в пользу
единственности одного из двух механизмов растрескивания не имеется. В развитии
трещины нельзя, например, исключить возможность последовательного чередова-
ния процессов адсорбционного понижения прочности, анодного растворения и
наводороживания, или даже их одновременного протекания. Наиболее подробно с
точки зрения электрохимической природы процессы КРН трубных сталей рассмот-
рены в работе [20]. При этом характерной чертой КРН является избиратель-
ность материала по отношению к среде, т.е. данная конкретная группа
(класс) материалов является чувствительной к КРН только в определенных
средах.
В этом смысле показательно ведут себя катоднополяризуемые трубные
стали на различных участках газопроводов: в зависимости от среды, форми-
рующейся под отслоившимся покрытием под действием температурных,
диффузионно-кинетических, электрохимических и других факторов, одни и
те же стали обнаруживают в разных регионах разные виды КРН: так называ-
емое карбонат-бикарбонатное КРН [21-24] и инициируемое водородом КРН
[25-28]. Первый вид КРН относится к группе разрушений, развивающихся по
механизму активного анодного растворения, второй - по определению, связан
с механизмом водородного охрупчивания. В зарубежной литературе исполь-
зуются термины «КРН при высоком рН» (имеется в виду первый «анодный»
тип КРН) и «КРН вблизи нейтральных или низких рН» (имеется в виду «во-

13
дородный» тип КРН). Следует отметить, что под «низким» рН имеется в виду
6-6,5. Реализация первого или второго механизма КРН зависит от того, какая
частная электрохимическая реакция, анодная или катодная, контролирует
общий процесс КРН-разрушения: в первом случае это активное анодное рас-
творение (активный путь коррозии = active parth corrosion, APC), во втором -
водородное охрупчивание (hydrogen embrittlement, НЕ) [29-31].
Механизм активного анодного растворения предполагает ускоренное
локальное растворение металла в вершине трещины. Локализацию анодного
процесса в вершине трещины связывают со снижением потенциала металла в
результате его деформации в условиях концентрации напряжений и/или с ло-
кальным нарушением пассивности стали в вершине трещины вследствие раз-
рушения защитной пленки и возникновения свежеобразованной (ювениль-
ной) поверхности (СОП).
Говоря о водородном охрупчивании (ВО) как механизме КРН, имеют в
виду коррозионное растрескивание металла, инициируемое водородом
(hydrogen induced corrosion cracking, HISCC), которые предполагает разряд
ионов водорода на поверхности стали в результате катодной реакции. Ато-
марный водород проникает в области металла с повышенной концентрацией
напряжений (т.е. к вершине трещины), что снижает пластичность и облегчает
продвижение трещины.
Анализу механизмов ВО сталей, применяемых в строительстве трубо-
проводов (классы прочности Х42 - Х70)посвящено большое количество спе-
циальных монографий и обзоров [32-34]. Гипотеза молекулярного давления
[35,36] предполагает, что причиной ВО является возникновение в несплош-
ностях металла высокого давления водорода и, соответственно, высоких
внутренних напряжений, которые, суммируясь с внешними напряжениями,
вызывают преждевременное разрушение по сравнению с разрушением в от-
сутствии водорода. Адсорбционная гипотеза [37-39] предполагает причиной

14
ВО снижение под действием водорода поверхностной энергии, затрачивае-
мой на образование берегов трещины (эффект Ребиндера).
Учитывая, что в МГ могут иметь место циклические нагрузки, важную
роль в образовании трещин КРН и вообще в стресс-коррозионном разруше-
нии может играть коррозионная усталость, которая сопровождается множе-
ственным образованием коррозионных трещин по всей поверхности образца
и является сопутствующим механизмом стресс-коррозии. Коррозионную
усталость, аналогично КРН, могут контролировать анодные или катодные
процессы.
В любом коррозионно-механическом разрушении, протекающем в
условиях статического или циклического нагружения, различаются три ста-
дии процесса:
1. Образование зародышевых дефектов, завершающееся возникно-
вением микротрещин;
2. Их субкритический рост;
3. Конечный быстрый долом при достижении трещинами критиче-
ских размеров.
В соответствии с наиболее характерными видами механического
нагружения различают коррозионно-статическую и коррозионно-
циклическую стойкость (усталость). Поэтому механизмы коррозионно-
механического разрушения целесообразно рассматривать, акцентируя вни-
мание на виде нагружения [40-43].
КРН связано с протеканием электрохимической коррозии. Этот про-
цесс представляет собой совокупность двух локализованных на различных
участках корродирующей поверхности сопряженно протекающих частных
реакций: анодной (окисление металлов до ионов) и катодной (восстановление
деполяризатора). В условиях подземных газопроводов в качестве реальных
деполяризаторов могут выступать водород (кислые растворы с рН<7) или
кислород (нейтральные и щелочные растворы, рН>7).

15
 В теории КРН особое внимание уделяется процессам в вершине тре-
щины, существенно отличающимся от процессов на поверхности [43,44].
Скорость их протекания зависит от условий образования и защитных свойств
образующихся коррозионных пленок. Под действием механического фактора
- концентрации напряжений, обусловливающего протекание пластической
деформации и разрыв металлических связей в вершине трещины, образуются
ювенильные (свежеобразованные, СОП) поверхности, на которых сильно ин-
тенсифицируются все частные реакции КРН: реакция анодного растворения,
реакция катодного выделения водорода, его поглощение сталью. Таким обра-
зом, ювенильная СОП может являться активатором любых локальных про-
цессов КРН, независимо от альтернативного механизма, реализуемого при
разрушении. Очевидно, что образование СОП может иметь значение в меха-
низме КРН в условиях заметной концентрации напряжений, то есть на стадии
развития трещины и возможно при определенном соотношении скоростей
деформации и пассивации.

1.3. Внешние проявления КРН металла труб магистральных газопроводов

При обнаружении признаков КРН либо по результатам обследования трубо-

провода, либо при его разрыве возникает необходимость получения визуальной
информации о наличии, расположении и размерах присутствующих в металле тру-
бы дефектов КРН. В общем случае дефекты КРН представляют собой колонию
трещин на поверхности трубы, вытянутую, как правило, в продольном направле-
нии, образованную совокупностью полуэллиптических продольных трещин (рис. 3
а). Множественный характер зарождения трещин КРН, обуславливающий возник-
новение колонии трещин, создает условия для взаимодействия полей напряжений и
непосредственного объединения (коалесценции) близко расположенных соседних
трещин в процессе их роста (рис. 3 б) [6, 11, 45, 46].
Дефекты КРН магистральных газопроводов, изготовленных из прямошовных
труб, обнаруживаются как в основном металле трубы, так и в районе продольного
и кольцевого шва (рис. 3 в) [6, 47, 48].

16
 а)

б)

в)

Рис. 3. Характерный вид стресс-коррозионных дефектов металла труб МГ после

раскрытия трещины в процессе разрушения трубы (а), в процессе объединения на
поверхности труб (б) и вблизи кольцевого сварного шва (в) [6]

Направление роста или преобладающая ориентация трещин КРН определя-

ется схемой напряженного состояния нагруженной трубы, а именно направлением
растягивающих напряжений. Так в трубе, нагруженной только внутренним давле-
нием, максимальные растягивающие напряжения имеют кольцевую ориентацию,
поэтому развивающиеся трещины КРН имеют в этом случае продольную направ-
ленность. Однако характер поверхностного растрескивания зависит от фактическо-
го напряженного состояния трубы, обусловленного возможностью действия до-
полнительных (неэксплуатационных) компонентов нагрузки и остаточных напря-
жений, подробное рассмотрение которых приведено в разделе 1.4.2.
Методами металлографии на образцах, содержащих несквозные трещины,
может быть получена визуальная информация о характере распространения тре-
щин КРН в стенке трубы. Трещины КРН распространяются, в основном, в плоско-
сти ортогональной вектору максимальных напряжений растяжения, возникших в

17
результате давления транспортируемого газа на стенки трубы (рис. 4 а). Однако
направление некоторых трещин отклоняется от нормали к оси трубы, что указыва-
ет на локальное несовпадение напряжений растяжения с направлением напряже-
ний, возникающих только вследствие внутреннего давления газа (рис. 4 б) [6, 48].
В большинстве случаев указанные особенности являются следствием взаимодей-
ствия и объединения соседних неколлинеарных трещин в стенке трубы. Объедине-
ние концов соседних трещин сопровождается концентрацией напряжений и воз-
никновением местной «перегрузки», и как следствие этого пластической деформа-
цией. На участках объединения трещин могут появляться признаки местной пла-
стической деформации, которые на сталях контролируемой прокатки обнаружива-
ются как изгиб полос перлита (рис. 4 в). Отклонение направления трещин от про-
дольного также может быть обусловлено наличием значительной дополнительной
неэксплуатационной нагрузки, изменяющей ориентировку максимальных растяги-
вающих напряжений в месте растрескивания.

а) б)

в)

Рис. 4. Травленые микрошлифы эксплуатационных трещин КРН газопровод Урен-

гой-Центр 1 труба 715, увел. 100 (а), труба 3049, увел 32 (б), следы пластической
деформации и образование новых трещин в вершине основной трещины КРН в ме-
талле контролируемой прокатки (в) [6]

18
 Два вида несквозных трещин, различающихся по форме, представляют собой
крайние случаи. К первому относятся трещины c признаками их активного состоя-
ния: небольшая ширина раскрытия, возможные изменения направления роста при
сохранении основного направления распространения трещины, более острая вер-
шина и ветвление, расхождение отдельных ветвей на расстояние, превышающее
размер зерна (рис. 5 а) [6].
Наиболее характерными особенностями трещин второго типа являются: ши-
рокое раскрытие, пространство между их берегами заполнено продуктами химиче-
ского взаимодействия грунтовой жидкости с металлом, как правило, такие трещи-
ны не содержат ответвлений (рис. 5 б).
Участки объ-
а) единения сосед- б)
них трещин

Участки ветвле-
ния

Затупленная
Острая вер- вершина трещи-
шина ны

Рис. 5. Шлифы типичных эксплуатационных трещин КРН стальных труб маги-

стральных газопроводов, увел. 150

Наиболее примечательной особенностью трещин данного вида - затупленная

форма вершины, которую можно объяснить локализацией пластического течения
вблизи вершины трещины, являющейся концентратором напряжений. Пластиче-
ская деформация дополнительно увеличивает радиус кривизны вершины трещины,
приводя к ее затуплению. Локальные напряжения тем самым уменьшаются. Ука-

19
занные процессы стабилизируют трещину; она становится малоспособной к росту
– стабилизированной.
При низких значениях действующего напряжения скорость роста трещины
меньше, а продолжительность процессов электрохимического растворения больше.
В результате этих процессов трещина становится все более широкой, вершина
трещины затупляется. Чем больше действующее напряжение, тем с более высокой
скоростью распространяется трещина, а длительность процессов электрохимиче-
ского растворения уменьшается. Таким образом, в условиях малоагрессивной сре-
ды распространение трещины при КРН похоже на распространение при чисто ме-
ханическом разрушении [6].

Исследование изломов, образованных распространением стресс-

коррозионных трещин.

Вид излома определенным образом зависит от стадии зарождения трещин -

он может образоваться как развитием единичных трещин (рис. 6 а), так и быть
следствием объединения трещин (рис. 6 б). В общем случае объединяются некол-
линеарные трещины, их объединение может сопровождаться локальной пластиче-
ской деформацией в материале в зоне концов взаимодействующих трещин. В из-
ломе могут проявляться последствия остановки и последующего развития КРН в
стали, отражающих возможность ступенчатого продвижения стресс-коррозионных
трещин [6].

а)

б)

Рис. 6. Типичные изломы стресс-коррозионных трещин

стальных труб х 9 (а), х 5 (б)
20
 В зависимости от того, какой характер разрушения преобладает - транскри-
сталлитный или межзеренный – можно указать признаки основного механизма ро-
ста трещин (рис. 7 а, б, в). При этом следует принимать во внимание, что топогра-
фия излома может изменяться по мере углубления трещины из-за нагрузки в месте
расположения дефекта. Необходимо учитывать возможность «вторичного» изме-
нения рельефа излома в виде его растравливания под действием среды, поступаю-
щей в вершину развивающейся трещины и воздействующей на уже существующую
поверхность [6].

а) б) в)

Рис. 7. Характер стресс-коррозионных разрушений стали контролируемой прокат-

ки (х 2000) зернограничное (а), внутризеренное (б), смешанное (в) [6]

Заключительной фазой разрыва трубы под действием дефектов КРН, до-

стигших критического размера, является долом стенки трубы без участия среды,
т.е. от перегрузки. Как правило, трубная сталь обладает достаточным запасом пла-
стичности, и дорыв происходит в результате вязкого разрушения.
Относительная ширина зоны долома в изломах может меняться в широких
пределах. В зоне стабильного роста трещин и в переходной зоне рельеф излома
направлен по-разному по отношению к направлению распространения трещин.
В зоне стабильного роста направление рельефа совпадает с направлением
распространения разрушающей трещины, а в переходной зоне - перпендикулярно
ему. Наличие волокнистости излома в переходной зоне связано со значительной
ролью неметаллических включений в процессе разрушений. В зоне стабильного
роста трещины их влияние менее заметно, в то время как вторичные трещины вы-
ражены весьма отчетливо. Зона долома имеет ямочное строение, характерное для
вязкого разрушения [6].

21
 Количественная оценка размера дефектов КРН при переходе к долому пред-
ставляет безусловный интерес, поскольку характеризует фактические условия не-
сущей способности трубы газопровода. В этом случае для изломов, образованных
объединением большого числа трещин КРН, могут возникать сложности при оцен-
ке длины очаговой части дефекта в момент наступления стадии долома (макси-
мальная глубина трещин КРН на изломе определяется без особых затруднений).
Описанное строение изломов труб, вызванных коррозионным растрескива-
нием, отражает основные особенности разрушения труб из стали после контроли-
руемой прокатки или после нормализации.

1.4. Анализ факторов, определяющих процесс КРН металла труб

магистральных газопроводов

Рассмотрим процесс стресс-коррозии на магистральных газопроводах с точ-

ки зрения влияния трех групп факторов КРН трубопроводных сталей, к которым
относятся околотрубная среда, напряжения и предрасположенность металла к рас-
трескиванию (рис. 8) на основе данных статистики, накопленных за период изуче-
ния проблемы.
При выполнении анализа были использованы данные актов расследования
причин отказов МГ и диагностических обследований МГ ОАО «Газпром» за пери-
од с 1991 г. по 2009 г. [6, 11, 45, 46, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54].

22
 Внешние условия на поверхности
трубы:
 защитное покрытие
 состав и свойства грунтов
 состав околотрубной среды

Напряжения в трубопроводе:
 остаточные технологические
 эксплуатационные:
 рабочее давление
 циклические нагрузки
 медленная деформация
Чувствительность металла
труб к растрескиванию:
 состояние поверхно-
сти
 микроструктура стали
 сварные соединения

Рис. 8. Диаграмма групп факторов, способствующих протеканию стресс-

коррозионных процессов на газопроводах [11]

1.4.1. Анализ внешних условий протекания процесса КРН по отношению к

поверхности металла труб

Защитное антикоррозионное покрытие труб

В годы массового строительства магистральных газопроводов большого

диаметра (70-80-е г.г.) в России основным способом пассивной защиты от коррозии
являлось нанесение в трассовых условиях липких полимерных лент [1].
По данным статистики газопроводы ОАО «Газпром» на 10-15% заизолиро-
ваны битумно-резиновыми мастиками, на 60-65% – полиэтиленовыми пленками, на
20% – заводскими трехслойными экструдированными покрытиями, на 5% – покры-
тиями других типов.

23
 По данным [45, 52, 53], на трубы, защищенные полиэтиленовой пленкой, из
отношения приходится более чем в 30 раз больше отказов по сравнению с битум-
но-резиновым или заводским покрытием рис. 9.

Рис. 9. Зависимость аварийности МГ от типа защитного покрытия

Анализ ориентации дефектов КРН по телу трубы по данным [48, 49, 50, 54] в
процессе эксплуатации показал, что большинство (более 95%) дефектов располо-
жены в диапазоне от 3 до 9 часов по условному циферблату (рис. 10).
0
11
70
1
двухшовные трубы 15,7 мм
60
двухшовные трубы 16,5 мм
50
40
двухшовные трубы 18,7 мм
10 2
30 одношовные трубы 15,7 мм
20 одношовные трубы 16,5 мм
10 одношовные трубы 17,5 мм
9 0 3 одношовные трубы 18,7 мм
1 одношовные трубы 19,5 мм

8 4

7 5
6

Рис. 10. Ориентация дефектов КРН в стальных трубах различной конструкции на

МГ по условному циферблату [54]

Зоны характерных пиков дефектности на 4,5±0,5 и 7,5±0,5 часах, можно объ-

яснить как места наиболее вероятного проникновения влаги к поверхности трубы в

24
результате деформации полимерного покрытия трубопроводов под воздействием
сдвиговых напряжений, вызванных сезонной просадкой грунта.
Скопление дефектов вблизи нижней направляющей трубопровода свиде-
тельствует о значимости и местоопределяющем характере областей длительного
контакта металла трубы с околотрубным электролитом под отслоившемся покры-
тием [6, 11, 55].
Значительная подверженность стресс-коррозии участком с пленочным за-
щитным покрытием по сравнению с битумным можно объяснить так же и тем, что
битумное покрытие с течением времени неизбежно теряет защитные свойства,
пропуская грунтовый электролит через образующиеся поры и трещины к металли-
ческой поверхности. Однако именно проницаемость битумного покрытия делает
возможным достижение требуемого потенциала катодной защиты на трубе,
предотвращая ее от развития стресс-коррозионных процессов. В отличие от битума
отслоившееся пленочное покрытие действует как непреодолимый барьер для за-
щитного тока, поэтому на поверхности металла под покрытием возникает зани-
женный потенциал, который может оказаться достаточным для инициирования
КРН (предположительно 600 – 700 мВ) [56].
При наличии сквозных повреждений пленочной изоляции защитный ток в
достаточном количестве поступает только на оголенную поверхность трубы, но не
может проходить через зоны под отслоившимся покрытием, что приводит к разви-
тию коррозионных процессов в этих зонах. Согласно исследованиям [11] возник-
новение стресс-коррозионных дефектов на битумно-изолированных газопроводах
становится возможным в относительно сухих грунтах, обладающих высоким со-
противлением, вследствие чего затрудняется достижение на трубе требуемого зна-
чения потенциала защиты.

Состав и свойства грунтов

Большинство аварий трубопроводов по причине КРН происходят в местах

прокладки в глинистых и суглинистых грунтах [28, 51, 53]. При насыщении влагой
грунты такого типа продолжительное время удерживают ее, создавая, таким обра-
зом, условия для более длительного протекания химических и электрохимических

25
реакций на границе соприкосновения трубы с окружающей средой, что является
необходимым условием протекания стресс-коррозионных процессов [7, 51].
Большинство отказов МГ зафиксировано на участках трассы с грунтами вы-
сокой просадочности (рис. 11), что подтверждает выводы о механическом воздей-
ствии грунта на защитное покрытие трубопровода. Установлен уровень ползучих
перемещений в любых грунтах, который составляет как минимум 25%, а в слабых
и сильно увлажненных глинистых грунтах может достигать 100150% от условно-
мгновенных перемещений [57].

60
Относительное количество аварий, %

50

40

30

20

10

0
Непросадочный, Просадочный Пучинистый Нет данных
непучинистый

Типы грунтов

Рис. 11. Распределение стресс-коррозионных аварий в зависимости от свойств

грунта на газопроводах ОАО « Газпром»

В результате перемещений в грунте, учитывая его пластичность, создается

протяженный канал, в котором трубопровод на значительной длине не испытывает
прилегания к грунту в опорной части. Под действием собственного веса и веса
грунта засыпки газопровод изгибается, в нижней его части возникают растягиваю-
щие продольные напряжения. В таких местах при сезонных колебаниях уровня
грунтовых вод в газопроводе происходит циклическое изменение изгибных напря-
жений, что благоприятствует отслаиванию полимерной пленки в нижней части га-
зопровода.

26
 Указанные условия, кроме того, приводят к возникновению нестабильности
электрохимических параметров катодной защиты по периметру поперечного сече-
ния трубы (из-за отсутствия постоянного контакта между металлической поверх-
ностью трубы и электропроводящим грунтом).

Состав околотрубной среды

На основе многочисленных исследований водных вытяжек грунтов с мест

локализации стресс-коррозионных отказов установлен ионно-солевой состав грун-
тов, характерный для условий протекания процесса КРН [11, 45, 51, 52]. Водные
вытяжки исследуемых грунтов представляют собой слабо разбавленные растворы
минеральных солей с типичным для природных вод составом.
Основными компонентами грунтового электролита являются анионы суль-
фата, хлорида, карбоната (бикарбоната), нитрата и катионы кальция, магния, ще-
лочных металлов [58].
Растворимые компоненты грунтов содержат широкий набор химических
элементов и веществ. Один элемент может быть представлен в виде нескольких со-
единений. Например, сера может входить в состав SO42-, SO32-, S2O32-, SО, H2S, тио-
спиртов, аминокислот и т.д. Также и углерод может входить в состав СО2, НСО3,
СО3, органических кислот, спиртов, альдегидов [6].
Относительно высокое содержание обменных катионов Ca2+ и Mg2+, Na+
свидетельствует о том, что в составе тонкодисперсной части пород основную массу
составляют глинистые минералы  монтмориллонит, каолинит, гидрослюды и их
смеси.
В результате процессов восстановления образованные вивианит
[Fe3(PO4)28H2O], сидерит (FeCO3), пирит (FeS2) и другие минералы свидетель-
ствуют о слабой аэрации, как правило, глинистых грунтов, что в условиях избы-
точного увлажнения приводит к переходу железа, марганца и др. в закисные фор-
мы.
В силу территориального охвата МГ состав околотрубной среды зависит от
большого числа параметров, таких как уровень осадков, степень аэрации, химиче-
ский состав грунта и грунтового воздуха, кислотность, электрическое сопротивле-

27
ние, гранулометрический состав, наличие сульфатредуцирующих бактерий и др.
Эти параметры значительно изменяются по протяженности трубопровода, зависят
от глубины его заложения, могут иметь сезонные и суточные колебания.
В целом КРН металла труб, приводящее к отказам отечественных газопрово-
дов, происходит в сильно разбавленных, почти нейтральных грунтовых растворах с
рН = 5,5-7,5. Кроме того, протекание этого процесса, в отличие от карбонат-
бикарбонатного растрескивания, не зависит от температуры, а сам механизм раз-
рушения металла – транскристаллитный [6, 59].
При этом важно еще одно условие протекания стресс-коррозии – скорость
коррозионных потерь металла не должна быть слишком высокой. Такое сочетание
необходимых для возникновения КРН условий создается под отслоившимся пле-
ночным покрытием, куда чрезвычайно затруднен доступ кислорода, основного реа-
гента, ответственного за коррозионные потери металла.
Складывается впечатление, что коррозионная активность нейтральных сред,
вызывающих КРН, практически не зависит от рН в интервале его значений, харак-
терных для таких сред, и определяется их химическим составом [60]. Поэтому
предполагают, что в грунтах, провоцирующих эту форму КРН трубопроводных
сталей, содержатся поверхностно-активные вещества, которые при адсорбции на
поверхности металла трубы уменьшают ее свободную поверхностную энергию и
приводят к локальному понижению прочности стали. На локальность понижения
прочности металла трубы при КРН указывает тот факт, что механические свойства
основного металла, взятого рядом с участком, поврежденным КРН, соответствуют
паспортным данным трубы [51].

Результаты анализа внешних условий протекания процессов КРН по

отношению к металлу труб

В ходе анализа установлено, что трещины на внешней стороне трубы появ-

ляются под отслоившимся изоляционным покрытием. Химический состав подпле-
ночного электролита определяется, прежде всего, составом грунтового электроли-
та, хотя может также зависеть от скорости коррозии стали, интенсивности жизне-
деятельности различных видов бактерий под отслоившимся покрытием и других
факторов. Основными компонентами грунтового электролита являются анионы

28
сульфата, хлорида, карбоната (бикарбоната), нитрата и катионы кальция, магния,
щелочных металлов. В грунте содержатся органические соединения, прежде всего,
гумусовые кислоты. Околотрубная среда не обладает значительной коррозионной
агрессивностью по отношению к трубным сталям и находится в почти нейтральном
диапазоне рН = 5,5-7,5. [61].

1.4.2. Анализ напряжений в трубопроводе

Как известно на эксплуатируемый газопровод действует целый ряд различ-

ных по источнику, характеру, направлению и величине напряжений. Нагрузки и
воздействия, определяющие напряженное состояние газопровода в процессе его
эксплуатации согласно [62] разделяют по источнику возникновения на две группы:
функциональные и природно-климатические.
К функциональным нагрузкам относятся внутреннее давление, дополнитель-
ные весовые нагрузки и температурные воздействия, обусловленные взаимодей-
ствием конструкции с перекачиваемым продуктом, статические и динамические
нагрузки и воздействия, порождаемые работой технологического оборудования.
Природно-климатические нагрузки обусловлены взаимодействием трубо-
провода с окружающей средой.
Кроме того нагрузки и воздействия в трубопроводе разделяют на следующие
группы, основываясь на общности порождаемых нагрузками и воздействиями про-
цессов накопления повреждений [62]:
 квазистатические;
 переменные и циклические;
 коррозионно-механические.
Определяющими возможность протекания процесса КРН металла труб [6]
являются нагрузки:
1. Эксплуатационного давления перекачиваемой среды, которые могут отно-
ситься к квазистатическим;
2. Нагрузки, возникающие при укладке трубопровода;
3. Нагрузки, обусловленные воздействием околотрубной среды (перемещения
нестабильных грунтов, электрохимические процессы);

29
 4. Сварочные напряжения в области продольных и кольцевых сварных швов;
5. Остаточные напряжения, возникающие в процессе изготовления труб.
Разделим описанные нагрузки на две условные группы: внешние нагрузки
(пункты 1-3) и остаточные технологические напряжения (4-5).

Внешние нагрузки

На сегодняшний день отсутствует возможность достоверного определения

напряженно-деформированного состояния стенки трубы в местах образования де-
фектов КРН в процессе эксплуатации трубопровода в силу учета большого числа
параметров. Однако накопленный опыт изучения стресс-коррозионных разруше-
ний газопроводов говорит о том, что главными в процессе образования дефектов
КРН являются тангенциальные напряжения от транспортируемого газа [6], на что
указывает преимущественно продольная ориентация коррозионно-механических
трещин [45, 48, 49].
В соответствии со СНиП 2.05-06-85 постоянную составляющую тангенци-
альных напряжений можно рассчитать по формуле:
σкц=P·Dвн/2δ
где: P – внутренние давление в трубопроводе, МПа;
Dвн – внешний диаметр трубопровода, мм;
δ – толщина стенки трубопровод, мм.
Однако на большинстве участков магистральных газопроводов, как линей-
ной части, так и трубопроводов компрессорных станций существуют значительные
перепады давления [63, 64, 65]. Результаты обработки функции давления газа на
одном из замерных узлов технологического трубопровода компрессорной станции
показали, что давление в процессе эксплуатации изменяется случайным образом
при наличии одиночных всплесков давления с размахом до 5,2 МПа (рис. 12). Ста-
тистический анализ вибрации давления газа во времени показывает, что закон рас-
пределения давления близок к нормальному, со средним значением p ~ 0 ÷ 4,6 МПа
и средним квадратичным отклонением Sр = 0,5 МПа (проектное давление
p = 5,4 МПа).

30
а) б)
Давление, 102 МПа

Рис. 12. Характер изменения нагрузок в газопроводах компрессорной станции

входное и выходное давление газа (а), количество циклов нагружения выходного
шлейфа (б) [62]

Влияние переменных и циклических нагрузок на поврежденность газопрово-

дов дефектами КРН демонстрируют статистические данные [45, 52, 53] об авариях
по причине КРН на линейной части МГ. Согласно которым большинство аварий
происходит в непосредственной близости от компрессорной станции (рис. 13), что
является прямым указанием значительной зависимости от действующих напряже-
ний в теле трубы.

Рис. 13. Распределение аварий по причине КРН на линейной части в зависимости

от удаленности от компрессорной станции

В пределах 0-20 км от компрессорной станции по ходу газа, помимо напря-

жений, более высокой является и температура перекачиваемого продукта, с чем ча-

31
сто связывают повышенную подверженность стресс-коррозии этих участков [66,
67].
Температуры газа, отмеченные в авариях, находились в пределах 10 – 60ºС.
Большей частью они были выше 35 ºС. Хотя во время эксплуатации температура
газа может колебаться во времени, отмечается, что непосредственно перед аварий-
ным разрушением температуры были повышенными [68].
Эти данные хорошо коррелируют с данными канадских ученых [69], по ко-
торым на Трансканадской системе в пределах 16 км от компрессорных станций
произошло 50 % разрушений по механизму КРН стальных труб, на расстоянии 16-
30 км – свыше 20 %, остальная часть – на 55-километровом удалении от компрес-
сорных станций.

Остаточные технологические напряжения

По общему признанию исследователей существенное влияние на возникно-

вение дефектов КРН металла труб может оказывать неоднородное напряженно-
деформированное состояние, формирующееся в трубе под давлением. Такого рода
неоднородность обусловлена наличием в трубе различных концентраторов напря-
жений и остаточных напряжений.
К нормируемым дефектам формы труб относятся: смещения кромок в свар-
ном шве, угловатость или вогнутость в зоне сварки, сужение (овальность) трубы,
вмятины и др. Однако наряду с перечисленными дефектами в трубах имеются и
весьма незначительные отклонения формы, наличие которых, как полагают, не ска-
зывается на работоспособности труб. Речь идет, например, о локальных участках,
на которых кривизна поперечного сечения трубы меньше номинальной. Появление
такого рода «уплощенных» участков является следствием процесса формовки ли-
ста, в ходе которой металл в разных точках трубной заготовки приобретает различ-
ную степень пластической деформации, что отчетливо демонстрирует изображение
на рис. 14 [18].
Кроме того, образование дефектов формы, в частности овальности и вмятин
труб, возможно при проведении строительно-монтажных работ и на стадии эксплу-
атации трубопровода, например, вследствие опоры трубопровода о скальный
грунт, а также на участках трассы, где трубы подвергаются изгибу.

32
 Рис. 14. Боковая область формуемого листа с локальными переломами

По результатам анализа количественного распределения дефектов по глу-

бине труб на всех газопроводах по данным исследований [54] установлено влияние
технологии производства на распределение дефектов по телу трубы (рис. 15). В не-
зависимости от толщины стенки, на трубах с двумя сварными швами плотность
дефектов для всех отрезков глубин выше, чем на трубах с одним швом. Исходя из
сказанного, следует, что сопротивляемость труб одношовной конструкции к КРН
выше, чем у двухшовных труб, что также подчеркивает влияние технологии произ-
водства труб на их склонность к КРН. В подтверждение к сделанным выводам
необходимо отметить, что такая же закономерность наблюдается для труб с раз-
личной толщиной стенки, изготовленных по одной технологии, что обусловлено
различным уровнем растягивающих напряжений, вызванных избыточным давлени-
ем газа в трубопроводе [70].
Так как анализ проводился по данным [48, 49, 54] начиная с 2006 г., можно
предположить, что ранее обнаруженные дефекты были удалены, таким образом
большинство анализируемых дефектов перешли порог чувствительности дефекто-
скопов примерно в одно время.
Отсюда следует, что скорость локального разрушения трубной стали по ме-
ханизму КРН зависит от остаточных технологических напряжений в стенке и кон-
струкции трубы, так анализ наиболее обоснованной, с точки зрения статистики,
выборки дефектов на трубах диаметром 1420 мм с толщиной стенки 15,4-15,7 мм

33
показывает практически параллельный ход кривых, построенных в логарифмиче-
ских координатах [71, 72].

а)

двухшовные трубы 15,4 мм одношовные трубы 15,4 мм

б) двухшовные трубы 15,7 мм
спиральношовные трубы 15,7 мм
двухшовные трубы 16,8 мм
двухшовные трубы 18,7 мм
Количество дефектов
одношовные трубы 15,7 мм
спиральношовные трубы 16,5 мм
одношовные трубы 17,5 мм

100

10

1
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Рис. 15. Зависимости распределения дефектов КРН по глубине (по данным диагно-
Глубина дефекта, % от толщины стенки
стирования с 2006 по 2010 гг. газопровод Ямбург-Елец 2(а), Уренгой-Центр 1(б)

Любые отклонения поперечного сечения трубы от правильной круговой

формы приводят к появлению в этих зонах напряженного состояния, при котором в
стенке трубы наряду с нормальными напряжениями, обусловленными внутренним
давлением, возникают изгибные напряжения, вызванные действием распределен-
ных по контуру «плоской вмятины» изгибающих моментов.
Под воздействием внутреннего давления оболочка стремится приобрести
идеально правильную форму. Механизмом, за счет которого реализуется процесс
перераспределения напряжений в оболочке, является замедленная пластическая
деформация металла на участках трубы с отклонениями формы за счет упругой
энергии, запасенной в металле труб и в перекачиваемом газе [10].
34
 Коррозионная среда, посредством одного из трех механизмов воздействия
(или комбинации) на металл [73, 74], приводит к ускоренному накоплению пласти-
ческих деформаций металла в зоне «плоской вмятины». Исчерпание пластических
свойств локальных объемов металла в указанной зоне, наступающее по достиже-
нии критического значения накопленной пластической деформации, завершается
образованием трещин (рис. 16).

Рис.16. Формоизменение участка трубы в зоне «плоской вмятины» вследствие за-

медленной пластической деформации [17]

Результаты анализа внешних условий протекания процессов КРН по

отношению к металлу труб

В ходе анализа установлено, что в процессе эксплуатации трубопроводов в

зонах образования дефектов КРН металла труб формируется сложное напряженное
состояние под действием эксплуатационных нагрузок и остаточных технологиче-
ских напряжений в самой трубе (рис. 17) [6, 17].

Рис. 17. Схема формирования общего напряженного состояния в трубе

Установлено, что зонами предрасположенности металла труб к растрескива-

нию являются локальные участки трубы, отличающиеся повышенным относитель-

35
но соседних участков уровнем напряжений. Такими участками являются участки
трубы с отклонениями формы поперечного сечения от теоретической окружности.
Размеры и конфигурация образующихся колоний стресс-коррозионных трещин за-
висят от геометрических параметров имеющихся в трубах «плоских вмятин», а
скорость роста трещин определяется кинетикой процесса замедленной пластиче-
ской деформации металла в зоне «плоской вмятины», активированной специфиче-
скими коррозионными реакциями на границе раздела фаз металл-среда [18].

1.4.3. Чувствительность трубных сталей к КРН

В настоящее время в трубопроводах Единой системы газоснабжения России

применяются трубы, производство которых относится к разным периодам. Маги-
стральные газопроводы ОАО «Газпром» построены из труб, которые отличаются
технологией выплавки стали, термомеханическим контролируемым процессом при
изготовлении листа, технологией формовки, как следствие, различиями в структу-
ре, механических характеристиках, что определяет их последующую стойкость
против проявления КРН (рис. 18) по данным [13, 14, 17, 18].

1 – 17Г1СУ; 2 – 17Г1С; 3 – Х-70; 4 – Х60; 5 – 14Г2СФБ; 6 – 17Г2СФ;

7 – 17Г2АФ; 8 – 14Г2САФ; 9 – 17ГС; 10 – 16Г2САФ; 11 - нет данных
Рис. 18. Динамика отказов по причине КРН в зависимости от марочного состава
трубной стали [55]

36
 Условно трубные стали разделяют на три группы: нормализованные стали –
типа 17Г1С, 17ГС, 17Г1С-У; нормализованные с карбонидным упрочнением (тер-
моулучшенные) стали – типа 17Г2АФ, 14ГАФ-У, 17Г2СФ; стали контролируемой
прокатки – стали класса прочности Х60–Х70, произведенные в России, Франции,
Италии, Японии, Германии [75, 76]. Наибольшее количество аварийных разруше-
ний магистральных газопроводов по причине КРН стальных труб зафиксировано
на сталях контролируемой прокатки класса прочности Х70 или их отечественного
аналога К60.
Конструкционный материал труб имеет четко определенный химический со-
став, в каждой плавке имеется незначительное отклонение в химическом составе. В
табл. 1 приведены требования к химическому составу наиболее распространенных
трубных сталей [45, 68]. В одной плавке наблюдается отклонение основных леги-
рующих химических элементов в минимальную сторону допустимого диапазона
процентного соотношения, в другом - этих же элементов в максимальную сторону,
поскольку в качестве сырья для выплавки серийной трубной стали используется
вторчермет. Это же касается и механических свойств: пределов прочности текуче-
сти, ударной вязкости, относительного удлинения и сужения.

Таблица 1
Химический состав наиболее распространенных трубных сталей
Марка стали Содержание элементов по верхнему пределу, %
С Mn Si P S Nb V Ti Ni Сr Сu

17Г1С 0,2 1,6 0,6 0,035 0,04 - - - 0,3 0,3 0,3

17ГС 0,2 1,0 0,6 0,035 0,04 - - - 0,3 0,3 0,3

17ПС-У 0,2 1,6 0,6 0,025 0,02 - - - 0.3 0,3 0,3

14Г2САФ 0,18 1,6 0,6 0,035 0,04 - 0,12 - 0,3 0,4 0,3

17Г2СФ 0,2 1,6 0,6 0,035 0,04 0,12 0,12 - - - -

Импортная сталь 0,17 1,50 0,46 0,025 0.01 0,03 0,03 0,03 0,016 0,012 0,018
(типа Х60)

Импортная сталь 0.09 1.58 0.26 0,02 0.01 0,04 0,06 -

(типа Х70)

37
 В табл. 2 приведена динамика изменения требований, предъявляемых к ме-
ханическим характеристикам металла первых поколений газопроводных труб [77,
78]. Видно, что с увеличением диаметра трубопроводов резко возросли требования,
предъявляемые к прочности труб (к пределу прочности с 500-520 Н/мм2 до 600-700
Н/мм2) при одновременном повышении требований по ударной вязкости (с 30
Дж/см2 на стандартных образцах с надрезом радиусом 1 мм до 80-120 Дж/см2 на
образцах с острым надрезом с радиусом закругления 0,25 мм), а также по хладо-
стойкости.

Таблица 2
Основные характеристики трубных сталей для МГ первых поколений
Способ терми- Механические свойства
Марка Класс Диаметр
ческого упроч- в , т, KCU,
стали прочности труб, мм 2 5, %
нения Н/мм 2
Н/мм Дж/см2
17Г1С
Нормализация К52 До 820 500-520 >370 >18 >30
17Г1С-У
17Г2СФ, Термоулучше- 1020- >380 >20 >40
К56 550-600
14Г2САФ ние 1220 >420 >22 >50
Контролируемая
10Г2ФБ К60 (Х70) До 1420 600-700 >520 >22 >80
прокатка
Из диаграммы на рис. 19 следует, что минимальная наработка до отказа и
наименее стабильное поведение наблюдается у сталей, произведенных из тер-
моулучшенного листа 17Г2ОФ, 17Г2АФ, 14Г2САФ и нормализованного 17Г1С; не
выявлена четкая закономерность по наработке до аварии у зарубежных труб Х60-
Х70, что связано со значительными различиями в структурно-фазовом состоянии
металла труб.
Как следует из табл. 1-2, низколегированные нормализованные стали, отно-
сящиеся к первому поколению сталей для газопроводных труб большого диаметра,
содержали в качестве основных легирующих элементов марганец и кремний, обра-
зующие с железом твердые растворы замещения. Степень упрочнения от легирова-
ния указанными элементами в пределах, не допускающих существенного ухудше-
ния пластичности, вязкости и свариваемости, относительно невелика. На низколе-
гированных сталях этого типа достигли уровня прочности 500-520 Н/мм2 в сочета-
нии с удовлетворительной пластичностью. Рекомендуемая минимальная темпера-
тура их эксплуатации составляла 0 - (-5) °С. Для труб диаметром 530 - 820 мм ис-
пользовали сталь 17ГС в горячекатаном состоянии. Практика массового изготовле-
38
ния труб из стали 17ГС подтвердила, что эта сталь технологична и относится к
классу хорошо свариваемых. Исследования [108] показали, что понижение темпе-
ратуры конца прокатки положительно влияет на ударную вязкость горячекатаных
листов из стали 17ГС. Максимальные значения этой характеристики при -40 °С и
наибольшая доля волокнистой составляющей в изломе образцов отмечены после
прокатки с окончанием деформации при температуре 850 °С.

а) 08Г2ФЮ 09Г2ФБ 14Г2САФ 14Г2СФ 14Г2СФБ 16Г2САФ

17ГС 17Г1С 17Г1СУ 17Г2СФ 17Г2АФ
120
Относительное количество отказов%

100

80

60

40

20

0
менее 10 10-15 15-20 20-25 более 25

Срок до отказа, лет

б) Х60 Х67 Х70

70
Относительное количество

60

50
отказов%

40

30

20

10

0
менее 10 10-15 15-20 20-25
Срок до отказа, лет

Рис. 19. Статистика отказов труб  1020-1420 мм из сталей различных марок (а) и
классов прочности (б) [70]

39
 Сталь скорректированного состава (с увеличенным содержанием марганца
до 1,15 - 1,55 %) получила обозначение 17Г1С. Исследования показали, что норма-
лизованная сталь 17Г1С хорошо сопротивляется образованию трещин и надрывов
при жесткой пластической деформации, обладает низким температурным порогом
хладноломкости, а также достаточно однородными механическими свойствами при
статическом растяжении вдоль и поперек оси прокатки листа. После холодной де-
формации и старения ударная вязкость стали 17Г1С снижается, однако она остает-
ся все же на достаточно высоком уровне. Потеря ударной вязкости в результате
старения составляет 25-41 %. Результаты широкого промышленного применения
этой стали показали, что ее производство не вызывает технологических затрудне-
ний, а свойства листовой стали и готовых труб из нее получаются достаточно ста-
бильными. В связи с этим сталь 17Г1С долгие годы являлась основной для изго-
товления труб диаметром 1020 и 1220 мм.
В связи с необходимостью дальнейшего повышения вязкостных свойств ста-
ли 17Г1С было введено ограничение содержания в ней серы и фосфора: не более
0,020 % и 0,025 %. Такая сталь была обозначена маркой 17Г1С-У. Изменение со-
держания примесей позволило заметно повысить ударную вязкость. Переход на
производство газопроводных труб из стали 17Г1С и затем 17Г1С-У позволил зна-
чительно повысить работоспособность труб и сократить число отказов на газо- и
нефтепроводах, связанных с качеством основного металла.
Рассмотренные стали с твердорастворным упрочнением принято относить к
первому поколению отечественных сталей для газопроводных труб большого диа-
метра. В зарубежных стандартах им соответствуют стали класса Х52 по АРI, со-
держащие углерода до 0,20 %, марганца до 1,35 % с добавками ванадия (0,04 - 0,08
%) или ниобия (до 0,04 %).
Накопленный опыт производства и применения сталей рассмотренного типа
для газопроводных труб показал, что дальнейшее повышение их прочностных
свойств с одновременным улучшением сопротивления разрушению только за счет
увеличения содержания углерода и элементов, образующих твердые растворы за-
мещения, не представляется возможным из-за резкого ухудшения вязкости, хладо-
стойкости и свариваемости. Более высокие значения характеристик прочности и
вязкости без снижения свариваемости оказалось возможным получить за счет кар-
40
бидного или карбонитридного упрочнения введением микролегирующих добавок
ванадия, ниобия и азота. В результате этих работ [80,82,109,110] были разработаны
низколегированные стали второго поколения для труб большого диаметра с вре-
менным сопротивлением 540-600 Н/мм2.
На базе стали 17Г1С для спиральношовных труб была разработана сталь
17Г2СФ, содержащая 0,05 % ванадия и 0,01 - 0,03 % титана. Введение карбидооб-
разующего элемента ванадия позволило повысить прочность стали до 540 Н/мм2
при сохранении ударной вязкости на достаточно высоком уровне. Сталь 17Г2СФ
характеризуется мелкозернистым строением - балл зерна 9-10. Она обладает хоро-
шей технологичностью в трубном переделе (формовка, сварка по обычной техно-
логии) [81,83].
Особенно эффективным явилось повышение прочности за счет карбонит-
ридного упрочнения. Присутствие дисперсных частиц вызывает существенное из-
мельчение зерна и умеренное дисперсионное твердение. Благодаря мелкозернистой
структуре вязкие и пластические свойства стали сохраняются на достаточно высо-
ком уровне даже при значительном повышении прочности [84,109]. Трубные стали
с карбонитридами ванадия (типа 17Г2АФ, 17Г2САФ, 14ГАФ-У, 15Г2АФЮ и др.)
имели различное содержание углерода, кремния, алюминия. В качестве обязатель-
ных микролегирующих элементов они содержали ванадий (0,05-0,12 %) и азот
(0,015-0,025 %). Стали с карбонитридным упрочнением характеризуются повы-
шенной мелкозернистостью и более развитой субзеренной структурой феррита,
чем стали без карбонитридообразующих элементов. Важным качеством сталей с
карбонитридным упрочнением является сохранение пластичности, вязкости и сва-
риваемости на уровне сталей с твердорастворным упрочнением [85].
В дальнейшем технические требования, предъявляемые к трубам, были су-
щественно ужесточены и расширены: основными показателями были определены
критерии, оценивающие сопротивление хрупкому и вязкому разрушениям, такие
как ударная вязкость на образцах с острым надрезом при -15 С - не менее 80
Дж/см2, доля волокнистой составляющей в изломе образцов - не менее 80 %. Для
решения новых задач потребовались и новые подходы к решению проблемы: сни-
жение содержания серы до 0,004 - 0,006 %, совместное использование карбонит-
ридного и субструктурного упрочнения. В дальнейшем работа была продолжена в
41
направлении создания сталей контролируемой прокатки (СКП), но при этом не со-
держащих дефицитных элементов, в первую очередь, молибдена. Эти стали отно-
сятся к третьему поколению конструкционных сталей для газопроводных труб
большого диаметра. Результаты исследований по влиянию химического состава, в
том числе основных и примесных элементов и добавок микролегирующих элемен-
тов, а также режимов контролируемой прокатки на процессы структурообразова-
ния, структуру и свойства малоперлитных сталей приведены в работах
[86,87,88,89,90]. Показано, что в СКП улучшены все показатели, характеризующие
вязкость и пластичность, а именно: способность к пластической деформации в хо-
лодном состоянии при статическом и динамическом нагружении, ударная вязкость
в области вязкого и смешанного разрушения, переходная температура хрупкого
разрушения и свариваемость. Эти стали отвечают требованиям к сталям для газо-
проводных труб категории прочности Х65-Х70.
Неуклонно повышающиеся технические требования к трубам для маги-
стральных газопроводов и жестко ограниченные возможности использования доро-
гих и дефицитных легирующих элементов из-за очень больших объемов потребле-
ния таких сталей и труб потребовали разработки новых сталей и внедрения совре-
менных технологических процессов.
Новые трубопроводы, по сравнению с традиционными, характеризуются по-
вышенным рабочим давлением (10-20 вместо 7,5 МПа). Повышение рабочего дав-
ления для сохранения равной надежности с традиционными МГ требует суще-
ственного увеличения толщины стенки труб (до 50 мм), что приводит к росту как
металлоемкости, так и росту требований к качественным показателям [91], а имен-
но: повышению прочности, ударной вязкости, хладостойкости и свариваемости.
Увеличение толщины стенки трубы усложняет выполнение этих требований. Как
отмечено в [92], переход от толщины 10 мм к толщине 40 мм при производстве ли-
стов по технологии КП вызывает снижение прочности на 100 Н/мм2. Достижение
высоких требований по прочностным характеристикам и ударной вязкости воз-
можно лишь при переходе от традиционной для трубных сталей КП феррито-
перлитной структуры к более мелкой феррито-бейнитной структуре. В табл. 3 при-
ведены требования к листовой стали нового поколения для труб МГ. Следует отме-

42
тить, что, в отличие от используемых ранее сталей, было введено дополнительное
требование к результатам испытаний падающим грузом ИПГ.

Таблица 3
Требования к листовой стали нового поколения для труб МГ [93]
Ударная вязкость, Дж/см2
Класс Раб. Основной ме- Околошовная
т, в , 5,
прочно- давл.,  / талл зона ИПГ-20
Н/мм2 Н/мм2 % т в
сти атм KCV-
KCV-20 40 KCV-20 KCV-40
К60
75 490-600 590-690 22 0,9 90 - - 39,2 90
(Х70)
К60
100 490-600 590-690 22 0,9 127,4 - - 39,2 90
(Х70)
К65
120 565-665 645-760 20 0,92 180 70 - 70 90
(Х80)

Обеспечение указанных в табл. 3 свойств возможно при получении опреде-

ленной микроструктуры и фазового состава стального проката [92,93,94].
Для получения стали с мелкозернистой феррито-бейнитной или бейнитной
структурой необходимо [93]:
- снижение содержание углерода до 0,13-0,07 %;
- использование легирующих элементов, снижающих температуру  пре-
вращения и тормозящих перлитную реакцию (Mn, Mo, Ni, Cr), а также повышение
содержания марганца;
- микролегирование Nb, V и Ti;
- снижение содержания вредных примесей и газов (S ≤ 0,002 %, N ≤ 0,006 %,
Н2 ≤ 2 см3/100 г, Р ≤ 0,010 %);
- использование ускоренного охлаждения после КП.
В табл. 4 приведены примеры составов сталей с феррито-бейнитной структу-
рой разных категорий прочности.

Таблица 4
Химический состав сталей с феррито-бейнитной структурой разных категорий
прочности [93]
Сталь Процесс* Содержание элементов, % мас
C Mn Mo Ni Cu V Nb Ti Cr
Х65 КП+УО 0,05 1,50 - - 0,20 - 0,06 0,02 0,2
Х70 КП+УО 0,07 1,6 0,3 - - 0,05 0,05 0,02 -

43
 Продолжение таблицы 4
Х80 КП+(ПЗ+О) 0,07 1,85 0,3 0,2 - 0,05 0,05 0,02 -
Х100 КП+(ПЗ+СО) 0,07 1,95 0,3 0,25 0,25 - 0,07 0,02 -
КП+(ПЗ+О)
* Примечание – КП - контролируемая прокатка, УО – ускоренное охлаждение, ПЗ –
прямая закалка, О – отпуск, СО – самоотпуск
Как видно из табл. 5, класс прочности стали повышается с увеличением со-
держания марганца в стали, а также применения определенных схем охлаждения
после завершения термодеформационной обработки.
Как отмечено в [92], уровень прочности проката, соответствующий классу
Х80, может быть достигнут при нескольких сочетаниях технологии и состава ста-
ли, в том числе, даже на традиционной стали типа 10Г2ФБ с повышенным содер-
жанием углерода. Определяющим здесь является формирование определенной
структуры, обладающей благоприятными морфологическими особенностями. Вы-
сокое значение предела текучести может быть достигнуто при структуре, состоя-
щей из деформированного феррита и небольшой доли верхнего бейнита, смеси по-
лигонального феррита и > 50 % верхнего бейнита (в стали с относительно высоким
содержанием углерода) либо более 80 % гранулярного бейнита. Однако при этом
достигается различный уровень вязкости и хладостойкости. Наилучший комплекс
вязкости и хладостойкости обеспечивается при структуре гранулярного бейнита.
Важным моментом является обеспечение однородности структуры стали, а
именно минимизация таких характеристик как: неоднородность структуры по се-
чению проката, разнозернистость, смесь различных продуктов превращения, кри-
сталлографическая текстура и полосчатость. Перечисленные факторы могут при-
водить к получению неудовлетворительных результатов при испытаниях на удар-
ную вязкость и хладостойкость.
К последнему поколению сталей для труб МГ относятся высокопрочные ста-
ли категорий прочности Х90-Х100 и выше (Х120). В табл. 5 приведены требования
по механическим свойствам листовой стали указанных классов прочности.
Таблица 5
Требования к механическим свойствам стали категорий прочности Х90 и Х100 [95]
Категория т, Н/мм2 в, Н/мм2 KCV-20,
т/в , % 2 В-20, %
прочности min max min max Дж/см
Х90 625 735 690 800 0,92 18 128 90
Х100 690 800 760 870 0,94 14-16 240 90

44
 В дополнение к приведенному в табл. 6 комплексу свойств немаловажными
требованиями, предъявляемыми к таким сталям, являются хорошая свариваемость
и низкая себестоимость [95]. В связи с этим в стали ограничивают содержание уг-
лерода и дорогостоящих легирующих элементов (например, молибдена и никеля).
Такие ограничения диктуют необходимость разработки технологических приемов
обработки стали, способствующих формированию определенного структурно-
фазового состояния, которое позволит получить необходимые характеристики
прочности, пластичности и хладостойкости.
Проведенные в работе [95] исследования показали, что оптимальным струк-
турным состоянием для получения свойств стали, соответствующих категории Х90
является структура гранулярного бейнита с мелкодисперсными ферритными зер-
нами размером не крупнее 1 мкм, для стали категории Х100 - структура мелкодис-
персного реечного бейнита. Получение таких структур возможно при ускоренном
охлаждении листов после термомеханической обработки, однако в данных услови-
ях достигается требуемый уровень прочности стали, но сложно обеспечить ее пла-
стичность. Возможным способом повышения пластичности без ущерба прочност-
ным характеристикам может быть отпуск стали. Однако, как показали выполнен-
ные исследования, высокотемпературный отпуск способствует повышению проч-
ности и пластичности стали категорий прочности Х90 и Х100, но может привести к
снижению ударной вязкости и значимо повышать отношение т/в. Среднетемпе-
ратурный отпуск из-за увеличения времени выдержки приводит к неблагоприят-
ным выделениям на границах раздела фаз, что обусловливает образование протя-
женных трещин расслоя и областей хрупкого разрушения и приводит к снижению
значений ударной вязкости.
Получение и применение высокопрочной штрипсовой стали для труб МГ
классов прочности Х100 и Х120 на сегодняшний день является предметом обсуж-
дений и продолжающихся исследований, которые проводятся как отечественными
специалистами, так и зарубежными учеными [96,97].
Наиболее перспективными пока остаются трубные стали класса прочности
К65 (Х80), технические требования к которым совершенствуются, а именно, повы-
шается уровень требований к показателю вязкости разрушения, появляются новые

45
требования к характеристикам, определяемым на основе стендовых или полигон-
ных испытаний.
Требования к современным высокопрочным трубным сталям и трубам [98]:
 Класс прочности  К65 (Х80);
 Диаметр до 1420 мм;
 Рабочее давление ≤ 25 МПа;
 Длина до 18 м;
 Ударная вязкость основного металла KCV-20  250 Дж/см2;
 Углеродный эквивалент ≤ 0,45;
 Ударная вязкость металла сварного шва KCV-20  70 Дж/см2;
 Доля вязкой составляющей при ИПГ  85%
 Способность противостоять протяженным разрушениям - остановка трещи-
ны в пределах первых трех труб.

Влияния легирующих элементов трубопроводных сталей на их склон-

ность к КРН

Установлено, что основные легирующие элементы трубных сталей (углерод,

марганец, кремний) оказывают монотонное упрочняющее влияние в зависимости
от их концентрации, причем интенсивность влияния углерода выше (0,1 % углеро-
да повышает предел прочности на 40 Н/мм2) и кремния (~ 20 Н/мм2). При повыше-
нии содержания углерод выделяется в виде карбидной фазы. Повышение содержа-
ния углерода сопровождается уменьшением значений ударной вязкости при ком-
натной и отрицательной температурах, повышением порога хладноломкости, сни-
жением отношения σт/σв [99].
Снижение содержание углерода в сталях контролируемой прокатки оказыва-
ет положительное влияние на ударную вязкость стали в области хрупкого разру-
шения, а так же в области переходных температур от вязкого разрушения к хруп-
кому. Для сталей высокого класса прочности уменьшение содержания углерода яв-
ляется одним из немногих мероприятий, одновременно улучшающих все показате-
ли, характеризующие пластичность и вязкость трубопроводных сталей: способ-
ность к пластической деформации в холодном состоянии при статическом и дина-

46
мическом нагружениях, ударную вязкость в области вязкого и смешанного разру-
шения, переходную температуру хрупкого разрушения и свариваемость.
Марганец и кремний вызывают эффективное твердорастворное упрочнение
железа, способствуя измельчению зерна и оказывая положительное влияние на со-
противляемость хрупкому разрушению [99]. Пониженная концентрация этих эле-
ментов приводит к неудовлетворительному раскислению стали, однако избыточное
легирование может привести к снижению вязкости, вызванное образованием сегре-
гаций по границам зерен, и склонности к хрупкому разрушению. Увеличение со-
держания кремния вызывает не только сильное охрупчивание, но и имеет влияние
на напряжение течения, что затрудняет релаксацию напряжений в местах их кон-
центрации [100].
Отличительной особенностью химического состава трубопроводных сталей
классов прочности К60-К65 является микролегирование ниобием, ванадием и тита-
ном. Их применение основано на разнообразном воздействии дисперсных нитри-
дов и карбонитридов этих элементов, выделяющихся на различных стадиях метал-
лургического передела, на структурные превращения, конечную структуру, проч-
ностные свойства и сопротивление хрупкому разрушению [82, 101].
Малые добавки ванадия и ниобия сильно измельчают феррито-перлитную
структуру, что способствует повышению предела текучести и улучшает ее пласти-
ческие свойства. При комплексном микролегировании Nb + V, где ниобий обеспе-
чивает формирование благоприятной структуры при термомеханической прокатке,
а ванадий – требуемое упрочнение дисперсными частицами. Одним из вариантов
снижения стоимости заключается в использовании вместо ванадия более дешевого
титана. Добавка 0,05 %Ti в сталь, микролегированную ниобием (при низком со-
держании азота), обеспечивает требуемый уровень свойств стали категории Х70.
По данным исследований [102] Ni и повышает стойкость против КРН малоуглеро-
дистых сталей и основного металла труб и сварных соединений, добавка Ti увели-
чивает стойкость ферритных сталей КРН в нитратных, щелочных и карбонат-
бикарбонатных средах [103].
Как известно, наиболее негативное влияние на ударную вязкость, пластич-
ность, сопротивление хрупкому разрушению, как следствие стойкость против КРН

47
трубопроводных сталей оказывает содержание примесных элементов – сера, фос-
фор, азот, и образованные ими неметаллические включения [19, 104].
При содержании марганца не менее 1 %, сера присутствует в форме сульфи-
дов MnS. При снижении температуры деформации они становятся более мягкими,
чем матрица, и раскатываются в длинные строчечные включения. Это обеспечива-
ет распространение разрушения и уменьшает способность металла к пластической
деформации на стадии зарождения развития трещины.
Установлено, что снижение содержания фосфора в малоперлитных сталях
контролируемой прокатки или нормализованных повышает ударную вязкость и со-
противляемость хрупкому разрушению материала. Фосфор обладает наибольшей
склонностью к ликвации и образованию сегрегаций по границам зерен, поэтому его
влияние зависит не только от его концентрации, но и от структуры стали, в первую
очередь от суммарной площади границ зерен и субструктуры аустенита. Чем круп-
нее зерно, тем сильнее охрупчивающее влияние фосфора. В сталях, подвергнутых
термической обработке на непрерывном широкополосном стане, такие сегрегации
фосфора способствуют образованию расщеплений в изломе, снижающих ударную
вязкость. При повышенном содержании фосфора снижается вязкость не только ос-
новного металла, но крупнозернистой области зоны термического влияния при
сварке [105,106,107].
В малоперлитных сталях с ниобием или титаном высокая концентрация азо-
та может вызвать избыточное выделение карбонитридной фазы ниобия в аустени-
те. Поэтому избыток содержания азота приводит к снижению предела текучести и
временного сопротивления готового проката. В промышленных плавках содержа-
ние азота не должно превышать 0,007-0,01%. В низколегированных сталях с нит-
ридванадиевым упрочнением (стали типа 16Г2АФ), азот является легирующим
элементом. При переходе из жидкого в твердое состояние и при γ + α – превраще-
нии (в последнем случае, по данным работ [108,109,110], примерно на два поряд-
ка), в α – железе растворимость азота исключительно мала и наиболее часто обра-
зуется твердый раствор, перенасыщенный азотом. В дальнейшем, этот азот выде-
ляется в виде нитрида железа, который повышает твердость, а также снижает вяз-
кость и пластичность металла, делая его склонным к деформационному старению.

48
 Установлено, что определяющим фактором, влияющим на разрушение ме-
талла газопроводных труб по механизму КРН, являются неметаллические включе-
ния [111,112,113,114,115]. Неметаллические включения могут оказывать суще-
ственное влияние на применение высокопрочных низколегированных сталей нега-
тивно влияя на пластичность, ударную вязкость, стойкость против слоистого раз-
рушения и др.[116,117]. Данные о влиянии неметаллических включений на пла-
стичность и сопротивление вязкому разрушению стали приведены на рис. 20.
В сталях японских производителей исключена добавка ванадия, применяе-
мая для увеличения прочности путем дислокационного упрочнения в связи с уве-
личением объемной доли бейнита и дальнейшего измельчения зерна. Требуемый
комплекс свойств сталей микролегированных только ниобием здесь достигается
оптимизацией технологии контролируемой прокатки: либо путем применения
двухстадийной прокатки при пониженных температурах в γ+α-области, либо при-
менением регламентированного ускоренного охлаждения после термомеханиче-
ской прокатки. Это увеличивает сопротивляемость хрупкому разрушению, однако
снижает вязкость при относительно высоких температурах испытаний.
100

Сфероидизированные
Относительное сужение, %

80 300
Ударная вязкость, Дж

150
КАРБИДЫ 100
Пластинчатые
60
Глобулярные 50
30
Вытянутые 25
40
ОКСИДЫ/
СУЛЬФИДЫ

20

0 0 1 2 3 4 5
Объемный процент включений
Рис. 20. Влияние неметаллических включений на пластичность и вязкость
стали [118]

49
 В сталях всех заводов-изготовителей был использован синергетический эф-
фект от совместного применения в качестве микролегирующих элементов ниобия и
молибдена, заключающийся в том, что при одновременном введении в сталь нио-
бия и молибдена их воздействие на кинетику фазовых превращений (прокаливае-
мость) существенно выше, чем для каждого элемента в отдельности.
Общий высокий разброс содержания легирующих элементов, характерный
для труб отечественного производства способствуют протеканию процесса КРН,
поскольку избыток или недостаток тех или иных легирующих элементов приводит
к изменению распределения и количества включений и, как следствие, к снижению
пластичности стали, так как они имеют более низкую вязкость [119].

Влияние механохимической обработки поверхности трубной стали на

склонность к КРН

Важнейшим параметром, определяющим коррозионно-механическую стой-

кость труб, является состояние поверхности трубной стали, сформированное под
воздействием технологических операций в процессе производства труб. Техноло-
гическая наследственность изготовления труб, механические воздействия при по-
грузочно-разгрузочных, транспортных и монтажных операциях, некачественная
очистка поверхности трубы увеличивают гетерогенность физико-механических и
физико-химических свойств поверхностного слоя стали.
Согласно исследованиям [120] процесс производства труб из низколегиро-
ванных сталей сопровождается образованием высокотемпературной (окалина) и
атмосферной (ржавчина) коррозии, которые в условиях переменных воздействий
снижают ее коррозионно-механическую стойкость. Наиболее сложными для уда-
ления являются образованные в наружных слоях металла слаборастворимые окис-
лы магнетита (Fe3O4) и гематита (Fe2O3). В результате геометрия и физико-
механические свойства поверхностного слоя металла существенно зависят от ре-
жимов обработки, применяемой среды и инструмента.
Механическая обработка металла может приводить к образованию локаль-
ных участков, подверженных микропластической деформации, образованию рисок

50
подрезов и др. дефектов поверхности, которые впоследствии послужат концентра-
торами напряжений для образования коррозионно-механических трещин.
Применение химически активных сред в процессе механической обработки
уменьшает микродеформации кристаллической решетки поверхностного слоя ме-
талла, однако не приводит к полному возврату физико-механических свойств [120].
В целом поверхностный слой металла труб в состоянии поставки имеет зна-
чительные различия в зависимости от выбранных параметров механохимической
обработки (рис. 21).

а) б)

Рис. 21. Поверхность трубной стали (х10 000) после механической обработки щет-
ками (а) и механохимической обработки (б)

Предрасположенность трубных сталей к КРН в зоне сварного шва

Известно, что металл трубы в околошовной зоне низколегированных низко-

углеродистых сталей представляет сложную в структурном отношении систему
[121, 122], с возможным содержанием феррита, перлита, бейнита, мартенсита,
аустенита и множеством различных по форме и содержанию металлических вклю-
чений [122, 123]. При этом перечисленные структурные составляющие оказывают
различное, часто противоположное воздействие на механические свойства стали
[124].
По данным [125] при растягивающих напряжениях сопоставимых с напря-
жениями в магистральном газопроводе материал сварного шва подвержен суль-
фидному КРН. При этом данный эффект снимается путем отпуска стали около-
шовной зоны выше 550ºС.

51
 Анализ данных диагностических обследований газопроводов (рис. 22) пока-
зывает, что распределение дефектов КРН относительно продольного сварного шва
в одношовных трубах большого диаметра (1020-1420 мм) практически равномерно
[50, 52, 79]. При этом незначительное влияние продольного шва (в зоне 0,5 мм)
может быть обусловлено особенностью технологии формовки труб (подгибка кро-
мок) и повышенным уровнем остаточных напряжений.

Рис. 22. Зависимость количества выявленных дефектов КРН от расстояния до про-

дольного сварного шва стальных электросварных труб газопроводов
диаметром 1020-1420 мм [50]

Исследование предрасположенности околошовной зоны труб из нормализо-

ванных сталей к КРН, приведенные в работе [16], показали, что в большинстве
случаев причиной разрушения труб являются металлургические дефекты, образо-
ванные в процессе производства листового проката, которые предопределили ме-
ста стресс-коррозионного разрушения.

Результаты анализа чувствительности трубных сталей к КРН

Установлено, что большинство отказов магистральных газопроводов по при-

чине КРН зафиксировано на трубах из сталей контролируемой прокатки класса

52
прочности Х70 или их отечественного аналога К60 [14, 18-20], при этом данные
стали наиболее чувствительны к внешним нагрузкам на трубопровод [16].
Установлена существенность влияния легирования на ряд параметров, опре-
деляющих коррозионно-механическую прочность трубопроводных сталей (проч-
ность межатомных связей в феррите, равномерность распределения элементов в
твердом растворе, образование выделений и сегрегаций примесей по границам зе-
рен и др.). Однако на данный момент отсутствует единая теория легирования, по-
вышающего стойкость трубопроводных сталей к КРН. Анализ цитируемых данных
не позволяет сделать окончательные выводы о влиянии большинства легирующих
элементов на стойкость низколегированных сталей против КРН. Влияние легиру-
ющих элементов (ЛЭ) на стойкость трубопроводных сталей к КРН определяется их
концентрацией, наличием других ЛЭ и примесей, структурой и прочностью стали,
составом среды и условиями испытаний [19, 120].
Установлено влияние сегрегаций примесей и наличия неметаллических
включений на ускорение процесса коррозионного растрескивания под напряжени-
ем. Присутствие включений и зон сегрегации приводит к образованию внутренних
напряжений, протеканию локальной коррозии или наводороживанию металла
[126]. Также на процесс коррозионного растрескивания сталей влияет гетероген-
ность микро- и субструктуры, границы зерен, дислокации, инородные включения и
атомы внедрения и т.д. [127].
Установлено существенное влияние на стойкость стали против КРН качество
обработки ее поверхности в процессе производства труб [120].

1.5. Задачи исследования

На сегодня стойкость против КРН не изучена в достаточной степени ни для

одной марки стали из широкого сортамента трубных материалов, предлагаемых
отечественными и зарубежными производителями труб [128]. Требования к стой-
кости стали против КРН не внесены ни в один нормативный документ на сталь и
трубы большого диаметра.
Очевидно, что разработка и соблюдение таких требований приведет к повы-
шению качества труб и, как следствие, эксплуатационной надежности трубопрово-

53
дов большого диаметра. Следовательно, необходима разработка критериев ком-
плексной оценки стойкости сталей против КРН, в том числе с учетом параметров
их металлургического качества.
Результаты работ, посвященных изучению влияния металлургических фак-
торов на стойкость сталей для газопроводов против КРН, достаточно противоречи-
вы. Большинство из них посвящено роли неметаллических включений
[43,129,130,131,132]. Так, например, авторами работ [42,43] установлено, что неме-
таллические включения являются главным, даже определяющим фактором, влия-
ющим на разрушение газопроводных труб. Выдвинута гипотеза о преимуществен-
ном ускорении протекания эксплуатационного растрескивания труб на «плато»
скоплений включений в исходном трубном листе. Полагая, что неметаллические
включения находятся на поверхности стали, авторы [42,43] делают вывод, что при
наличии внешней жидкой среды (грунтовый электролит) адсорбционный эффект
понижения поверхностной энергии металла на границе металл-включение из всех
прочих является определяющим. При этом также активизируется протекание хи-
мической адсорбции - каталитической реакции соединения на металлической мат-
рице в окрестностях включений азота с водородом и выходом аммиака, и усилива-
ется действие эффекта Ребиндера. Проявляется электрохимическая гетерогенность
поверхности стали с неметаллическими включениями, увеличивающаяся при нали-
чии внешних напряжений. Отмечено, что включения являются катодами по отно-
шению к металлической матрице, что приводит к электрохимическому «растворе-
нию» металла вокруг включений при воздействии почвенного электролита.
Предполагается также, что выходящие на поверхность трубного листа неме-
таллические включения, продукты их окисления и разложения изоляционного по-
крытия с почвенным электролитом служат питательной средой для микроорганиз-
мов, в том числе, сульфатвосстанавливающих бактерий (СВБ). В совокупности с
благоприятными условиями (положительная температура металла до +20-+40 °С,
наличие поляризационного потенциала катодной защиты трубопровода) это приво-
дит к активному увеличению численности (на несколько порядков) СВБ в колони-
ях и активному протеканию микробиологической коррозии металла как на поверх-
ности трубы, так и в порах, и трещинах в стенке трубы. Представленные положе-

54
ния являются недостаточно убедительными ввиду отсутствия подтверждающих
экспериментальных данных.
Не менее сомнительны выводы работ [133,134,135,136,137], также посвя-
щенные исследованию влияния металлургических факторов на стресс-коррозию.
Более убедительной, на первый взгляд, может показаться работа [138], посвящен-
ная исследованию зарождения трещин при коррозионном растрескивании газопро-
водов. В ней сделана попытка связать процесс зарождения трещин с состоянием
неметаллических включений в трубной стали. В то же время, указывается, что раз-
мер неметаллических включений в стали составлял от 50 до 500 мкм. Эндогенных
неметаллических включений таких размеров в стали Х70 с содержанием серы
0,004 % и фосфора 0,015 % быть не может. Возможно, речь идет об экзогенных не-
металлических включениях шлакового происхождения. Однако, сведений, позво-
ляющих однозначно ответить на возникающие вопросы, в данной работе не приве-
дено.
В работе [139] отмечено, что скорость роста трещин в крупнозернистой зоне
термического влияния вблизи сварных швов примерно на 30 % выше, чем в основ-
ном металле, что связано с низкой вязкостью разрушения этой зоны или высокими
остаточными напряжениями.
Зарубежные исследователи отмечают также явление циклического
разупрочнения сталей - явления, при котором приложенные циклические напряже-
ния вызывают в стали появление локальной микропластической деформации, кото-
рая является причиной возникновения КРН в средах с рН, близким к нейтральным
[65]. Результаты исследований [30] свидетельствуют, что бейнитные стали имеют
меньшую тенденцию к разупрочнению, чем феррито-перлитные, применяемые для
трубопроводов.
Исследований, посвященных установлению связи состава стали и устойчи-
вости к стресс-коррозии в средах со значениями рН, близкими к нейтральному, ма-
ло. Исследования по оценке сопротивления сплавов КРН при высоких рН показали,
что введение в состав стали хрома, никеля и молибдена в диапазоне от 2 до 6 %
увеличивает сопротивление КРН при высоких рН, однако, это существенно повы-
шает ее стоимость.

55
 Ряд работ посвящен исследованию связи внутренних напряжений с КРН в
трубопроводах. Паркинс [140] отмечает, что на работающих газопроводах уровень
остаточных напряжений может достигать 25 % от предела текучести металла.
Остаточные напряжения могут повышать уровень локальных напряжений в местах
зарождения трещин при КРН.
Учитывая имеющиеся в литературе результаты о механизмах и стадиях раз-
вития стресс-коррозионных повреждений, можно предположить, что для повыше-
ния долговечности стали, требования к ней должны предупредить:
- возникновение очагов локальной коррозии на поверхности трубы по клас-
сическому электрохимическому механизму,
- развитие КРН по механизму анодного растворения металла в устье трещи-
ны или водородного охрупчивания,
- аномальное ускорение развития стресс-коррозионных трещин из-за форми-
рования в процессе эксплуатации определенного неблагоприятного структурного
состояния стали (ее деградации, связанной с совместным протеканием процессов
старения и водородного охрупчивания стали, сопровождающихся образованием
карбогидридных выделений или сегрегаций) или из-за аккумулирования поступа-
ющего в сталь водорода в области вблизи неметаллических включений определен-
ного типа.
В многочисленных исследованиях, проведенных в последнее десятилетие, в
частности в работе [141], показано, что в настоящее время стойкость стали против
электрохимической коррозии в водных средах, к которым можно отнести нефте-
промысловые среды, а также грунтовый электролит, напрямую зависит от загряз-
ненности стали так называемыми коррозионно-активными неметаллическим вклю-
чениями (КАНВ). Очевидно, что для МГ неметаллические включения, в том числе
КАНВ, могут играть существенную роль, в частности в образовании первых очагов
коррозии, от которых потом могут развиваться стресс-коррозионных трещины. Их
ограничение приведет к увеличению инкубационного периода зарождения стресс-
коррозионных трещин. В той же работе представлены новые электрохимические
методы оценки стойкости стали против локальной коррозии, учитывая влияние на
нее не только загрязненности стали КАНВ, но и ее химического состава, а также

56
параметров микроструктуры стали. Эти методы могут явиться составной частью
комплексной методики оценки стойкости стали против стресс-коррозии.
Что касается повышения стойкости стали против КРН, то, несмотря на
большое количество публикаций, касающихся влияния на стойкость химического
состава стали, микроструктурного состояния, неметаллических включений, пере-
ход к каждому новому поколению сталей требует уточнения выявленных ранее за-
кономерностей. Требования к высокому уровню ударной вязкости, в том числе при
отрицательных температурах, величина вязкой составляющей в изломе, а также
стойкость против водородного растрескивания, включены в настоящее время в
нормативную документацию на стали для труб большого диаметра. В то же время
практически не изучен вопрос о влиянии на стойкость против КРН новых типов
неметаллических включений, появление которых в современных сталях связано с
коренными преобразованиями металлургических технологий. Учитывая важную
роль в процессах КРН водорода, поступающего в сталь при эксплуатации МГ, це-
лесообразно оценить роль неметаллических включений, присутствующих в совре-
менных сталях, как ловушек и коллекторов поступающего в сталь при эксплуата-
ции МГ водорода, высокое содержание которого может быть причиной стресс-
коррозионного разрушения, в первую очередь, по транскристаллитному механиз-
му. В случае подтверждения данного предположения, потребуется ограничение
содержания в стали определенных типов неметаллических включений.
В целом, анализ представленных результатов свидетельствует о различных
условиях реализации стресс-коррозионного разрушения по транскристаллитному
(ТК) и по интеркристаллитному (ИК) механизмам. В случае ИК стресс-коррозии
основную роль играют процессы образования и роста трещин по механизмам
анодного растворения металла или водородного охрупчивания в зоне пластической
деформации в вершине трещины. Поэтому для реализации ИК стресс-коррозии
может быть достаточным выполнение первых двух условий – образование очагов
локальной коррозии на поверхности трубы, зарождение и рост трещин по одному
из указанных механизмах или при их сочетании. При этом существует реальная
возможность предупредить развитие сквозного разрушения при своевременном
проведении внутритрубной диагностики. В то же время, если к указанным двум
условиям добавляется и деградация металла труб по механизму формирования
57
карбогидридоподобных сегрегаций по границам зерен из-за протекания процессов
старения совместно с водородным охрупчиванием, то внутритрубная диагностика
может оказаться неэффективной из-за аномального ускорения роста трещин по
границам зерен. В случае ТК стресс-коррозии обязательным условием сквозного
разрушения является деградация металла труб в процессе эксплуатации трубопро-
вода, например, из-за развития процессов старении и/или формирования областей с
повышенным содержанием водорода в молекулярной форме или в виде соединений
(метана, аммиака, воды) в области около неметаллических включений, являющихся
эффективными ловушками или коллекторами для водорода.
Таким образом, наиболее важными результатами предыдущих исследований,
касающимися влияния металлургического качества сталей на развитие КРН и
стресс-коррозии, являются заключения о преимуществах сталей с бейнитной
структурой по сравнения с феррито-перлитными сталями, о положительном влия-
нии на стойкость стали уменьшения размера зерна, повышения чистоты стали по
неметаллическим включениям, снижения уровня внутренних напряжений. Меха-
низмы влияния указанных и многих других характеристик металлургического ка-
чества стали на ее стойкость против рассматриваемых видов разрушения практиче-
ски не исследованы.
Кроме того достаточно надежно установлены основные идентификационные
металлофизические признаки КРН трубных сталей в процессе эксплуатации
газопроводов, а именно: дефекты группируются в колонии, по мере роста
ориентируются вдоль оси трубы, ветвятся по сечению и имеют тенденцию к
слиянию и преимущественно транскристаллитному строению со следами
пластической деформации в вершине. Установлено, что берега трещины могут
быть в большей или меньшей степени подвержены коррозионным процессам, при
этом острая вершина трещины свидетельствует о ее активном состоянии.
Анализ изученной литературы показал отсутствие единой теории, описыва-
ющей влияние комплекса металлургических и технологических факторов на корро-
зионно-механическую стойкость труб из малоуглеродистых низколегированных
трубных сталей в условиях стресс-коорозионного разрушения магистральных газо-
проводов. Большинство исследователей процесса КРН оценивали влияние отдель-
ных факторов или групп факторов, как правило, сформированных под действием
58
внешних по отношению к газопроводу механических и коррозионных воздействий,
при этом не учитывая реального состояния нагруженной поверхности металла труб
в контакте с грунтовым электролитом. В связи с этим, представления о кинетиче-
ских закономерностях коррозионного растрескивания трубных сталей ограничены
зависимостями скорости развития единичной трещины от состава среды или пара-
метров приложенной нагрузки. При этом получаемые в лабораторных условиях
коррозионно-механические дефекты имели лишь отдельные признаки стресс-
коррозионного разрушения трубопроводов.
Существующие методы оценки стойкости металлов к КРН не обладают
достаточной достоверностью применительно к трубным сталям, т.к. не учитывают
комплексного влияния структурно-фазового состояния на процесс КРН,
сформированного в процессе металлургического и трубного передела, в условиях
эксплуатации магистральных газопроводов.
Сказанным подтверждается актуальность выполнения комплексного анализа
коррозионно-механических свойств малоуглеродистых низколегированных
трубных сталей и оценки их стойкости к КРН, в том числе в зависимости от
параметров металлургического качества сталей.

59
 ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО МЕТОДА
КОМПЛЕКСНОЙ ОЦЕНКИ СКЛОННОСТИ СТАЛИ К КОРРОЗИОННОМУ
РАСТРЕСКИВАНИЮ ПОД НАПРЯЖЕНИЕМ

2.1. Условия и факторы реализации основных стадий процесса КРН труб-

ных сталей магистральных газопроводов

Под процессом образования и развития КРН трубной стали магистральных

газопроводов понимается комплексное явление, включающее две самостоятельные
стадии, первая из которых и представляет собственно процесс коррозионного рас-
трескивания металла, а вторая стадия – распространение сформированных трещин
КРН под воздействием коррозионно-механических процессов (коррозионная уста-
лость, статическая усталость, интенсифицированная коррозией, и т.п.). При этом
каждой стадии стресс-коррозионного процесса соответствует собственная иерархия
в кинетике развития событий.
Топологическая схема процессов стресс-коррозии, обобщенно отражающей
последовательную смену событий и возможные варианты развития системы «газо-
провод – среда», изображена на рис. 23, где цифрами 1 и 2 обозначены первая и
вторая стадия процесса, соответственно.
Согласно сформулированным представлениям о процессе первопричиной
КРН являются аномалии на поверхности трубной стали, вызывающие неоднород-
ное распределение напряжений в сечении труб. Имеющиеся в трубах аномалии ме-
таллургического или технологического происхождения приводят к тому, что сече-
ние трубы под давлением приобретает форму, отличную от идеально правильной
(разброс механических свойств металла, разнотолщинность листовой заготовки,
отклонения геометрии трубы в виде вмятин, выпучин, плоских участков, угловато-
сти и смещения кромок в зоне сварного шва, овализации сечения). Перечисленные
выше участки труб будем называть аномальными участками труб.
В процессе длительного пребывания под нагрузкой аномальных участков
труб происходит неизбежное перераспределение (выравнивание) поля напряжений
в сечении труб, реализующееся посредством медленно протекающей пластической
деформации (ползучести) металла в местах аномалий. Движущей силой продолжа-
ющейся пластической деформации является стремление трубы к приобретению та-

60
кой формы сечения, при которой обеспечивается наибольшая однородность напря-
женно-деформированного состояния (НДС) в стенке трубы.

КОРРОЗИОНН *
АЯ СРЕДА

Формирование очаго-
вой трещины
и разрыв трубы

* НДС – уровень напряженно-деформированного состояния трубопровода

Рис. 23. Топологическая схема процессов коррозионно-механического разрушения

металла труб МГ

61
 Первая стадия КРН, условия и факторы образования трещин

Первая стадия КРН трубной стали реализуется в момент доступа коррозион-

ной среды – грунтового электролита – к поверхности аномального участка трубы
путем качественного изменения кинетики процесса пластического формоизмене-
ния. Адсорбционное понижение поверхностной энергии, а также локальное рас-
творение коррозионно-активных участков поверхности металла в процессе элек-
трохимических реакций существенно повышает скорость пластической деформа-
ции. В результате чего, происходит исчерпание запаса пластичности металла трубы
в отдельных ее микрообъемах и, как следствие, образование микротрещин, кото-
рые резко увеличивают податливость аномальных участков оболочки, облегчают ее
формоизменение. Следовательно, образование трещин КРН необходимо рассмат-
ривать как релаксационный процесс, который использует система на пути к своему
равновесному состоянию по мере того, как другие механизмы приспособления к
внешнему воздействию оказываются недостаточно эффективными.
Таким образом, протекание процесса КРН становится возможным в доста-
точно узком диапазоне условий и влияющих факторов. Коррозионная среда не
должна обладать выраженными агрессивными свойствами по отношению к метал-
лу, так как в противном случае будет наблюдаться опережающее его разрушение
по механизму общей коррозии. Этот фактор может являться одним из решающих
аргументов, объясняющих отсутствие проблем со стресс-коррозией на значитель-
ной территории южных и центральных регионов страны, где одновременно выше
степень минерализации грунтовых вод, активность биогенных процессов и техно-
генная нагрузка на почву в сравнении с обширными и малоосвоенными территори-
ями Западной Сибири и Севера.
Околотрубный и подпленочный электролит в наибольшей степени обеднены
кислородом – основным деполяризатором электрохимических реакций, протекаю-
щих в водных растворах с околонейтральным рН. В условиях существенного огра-
ничения диффузионных и обменных процессов подпленочный электролит характе-
ризуется крайне низкой реакционной способностью. В данном контексте разная ве-
роятность проявления стресс-коррозионных процессов на газопроводах, изолиро-
ванных пленкой и битумом, может объясняться принципиально различным харак-

62
тером повреждаемости двух типов покрытий. Деградация битума практически все-
гда сопровождается его набуханием и растрескиванием, что с одной стороны спо-
собствует более активному обновлению электролита, а с другой стороны делает
возможным катодную поляризацию металла под покрытием. Пленка же, отслаива-
ясь от поверхности труб, остается серьезным барьером для свободной диффузии
компонентов среды, а высокие диэлектрические свойства ее экранируют поверх-
ность трубы от проникновения токов катодной защиты. В этих условиях низкая
скорость коррозии и возможная пассивация значительной части взаимодействую-
щего со средой металла стимулирует локальное растворение коррозионно-
активных путей, которыми чаще всего становятся границы зерен. Наглядным под-
тверждением сказанному служат изображенные на рис. 24 примеры, отражающие
межкристаллитный характер распространения начальных стресс-коррозионных
трещин.

а) б)
Рис. 24. Преимущественно межкристаллитное распространение начальных
стресс-коррозионных трещин в сечении поперек направления прокатки (а); в
плоскости прокатки на внешней поверхности труб (б)

Согласно формулируемым условиям и факторам, начальный этап развития

стресс-коррозионных трещин в значительной степени подчинен влиянию факторов
среды, роль которой сводится к стимулированию избирательной коррозии и уско-
рению микропластических сдвигов. Адсорбция поверхностно-активных компонен-
тов среды в местах выхода дислокаций на поверхность металла в свою очередь
способствует дальнейшему анодному растворению металла и локализации пласти-

63
ческой деформации в наиболее благоприятно ориентированных плоскостях сколь-
жения.
Таким образом, процесс КРН на данном этапе приобретает автокаталитиче-
ский механизм. При этом характер распространения начальных микротрещин
определяется влиянием поля остаточных технологических напряжений, имеющих,
как правило, произвольную ориентацию по отношению к оси трубы (рис. 25, а).
Однако по мере преодоления трещинами поверхностного слоя с максимальным
уровнем остаточных напряжений на ориентации трещин все больше сказывается
роль напряжений, обусловленных внутренним давлением (рис. 25, б) или изгибом
труб (в случае поперечного растрескивания).

а) б)
Рис. 25. Примеры распространения стресс-коррозионных трещин на внеш-
ней поверхности труб с отклонение начальных микротрещин от вертикальной оси
труб (а) и осевой ориентацией группы трещин (б)

Для реализации первой стадии процесса КРН требуется одновременное удо-

влетворение следующих условий: 1  1кр; II  IIкр (пл  пл. кр); w  wкр где 1,
II  действующие в трубах напряжения I и II рода соответственно; 1кр, IIкр  кри-
тические (пороговые) для растрескивания напряжения I и II рода; пл  величина
пластической деформации металла в зоне растрескивания; пл.кр  критическая (по-
роговая) для растрескивания величина пластической деформации, w  плотность
упругой энергии в металле труб под нагрузкой; wкр  критическая плотность упру-
гой энергии металла труб в условиях коррозионного растрескивания. Однако вы-
полнение указанных условий становится возможным только при поддержании в

64
течение всего процесса растрескивания необходимой скорости микропластической
деформации, что приводит к необходимости дополнить известные условия еще од-
ним: vпл  vпл.кр, где vпл – скорость микропластической деформации, vпл.кр – крити-
ческое значение скорости микропластической деформации в условиях коррозион-
ного растрескивания [10].
В отличие от существующих воззрений на механизм воздействия среды при
коррозионном растрескивании металла предлагаемый вариант развития трещины
КРН предполагает последовательное чередование двух процессов: локального
анодного растворения (ЛАР) и водородного охрупчивания (ВО). При том, что оба
процесса подготавливаются и сопровождаются активно идущей пластической де-
формацией, а зарождение трещины в большей степени подчинено воздействию ад-
сорбционных процессов. Такой подход, по сути, объединяет два альтернативных
механизма роста трещин стресс-коррозии в рамках единой модели. В зависимости
от конкретных условий растрескивание может происходить с преимущественным
влиянием какого-либо одного механизма – ЛАР или ВО. Такие случаи, очевидно,
следует рассматривать как крайние проявления единой модели.
Признается, что в составе грунтовых электролитов всегда имеется опреде-
ленное количество водородсодержащих элементов, а значит нельзя исключать про-
текание в коррозионной ячейке химических и электрохимических процессов с вы-
делением водорода. Развитие микропластических сдвигов в отдельных плоскостях
скольжения одновременно приводит к блокировке дислокаций, следовательно, и
росту напряжений в неблагоприятно ориентированных плоскостях скольжения.
При достижении напряжениями в полосе деформации критической величины про-
исходит процесс разрушения  образование микротрещины. Высокая пластичность
металла и активируемая адсорбцией микропластическая деформация приводят к
постепенной релаксации напряжений и затуплению вершины трещины. При этом
зона максимальной напряженности металла удаляется от поверхности вглубь ме-
талла, в результате чего уменьшается градиент напряжений у вершины трещины, и,
следовательно, затрудняется достижение критической концентрации водорода в
ней [142]. Вершина трещины подвергается избирательному растворению, что при-
водит к увеличению размера трещины и роста концентрации напряжений вокруг
нее. Продолжающаяся пластическая деформация, стимулируя диффузию водорода,
65
способствует накоплению атомов водорода в областях объемного растяжения у
вершины трещины [143]. По достижении критической величины деформации
пл  пл.кр происходит вязкое страгивание трещины, а так как ее вершина распола-
гается в материале, практически исчерпавшем запас пластичности, трещина стано-
вится тонкой и острой. Высокая концентрация напряжений в вершине такой тре-
щины, в свою очередь, создает условия для реализации механизма водородного
охрупчивания, и следующий скачок трещины становится возможным при выпол-
нении критериального условия КIc  KIcBO, где KIcBO  критический коэффициент
интенсивности напряжений в условиях водородного охрупчивания. Фрактографи-
чески данный процесс проявляется в наличии квазихрупких участков на фоне вяз-
кого рельефа поверхности разрушения [144]. При этом под водородным охрупчи-
ванием в данном случае следует понимать не потерю пластических свойств и сни-
жение когезионной прочности кристаллической решетки металла (что достигается
только в условиях интенсивного наводороживания), а облегчение микропластиче-
ской деформации, благодаря чему «подвижка» заторможенных дислокационных
скоплений у вершины трещины происходит при более низком уровне напряжений,
чем в отсутствии водорода [145].
Сопровождающая рост трещин релаксация общего и локального напряжен-
ного состояния в конечном итоге приводит к уменьшению скорости микропласти-
ческой деформации и при vпл  vпл.кр процесс КРН будет прерван. На практике за-
вершению процесса КРН соответствует момент образования колонии параллель-
ных или коллинеарно расположенных трещин, в которых длина индивидуальных
трещин намного превосходит размеры зерен металла.
В рамках сформулированных представлений о процессе КРН легко объяс-
нить причину того, что стресс-коррозия поражает лишь отдельные участки труб,
притом, что колонии трещин занимают только часть экспонируемой к среде по-
верхности труб.
Во-первых, предполагается, что стресс-коррозия получает развитие только
на аномальных участках поверхности труб, в которых возможно протекание пла-
стической деформации. В то же время повреждаемость изоляции предопределена
качеством проведения изолировочных работ на этапе строительства газопровода,

66
т.е. в значительной степени обусловлена влиянием таких факторов, как качество
очистки и осушки поверхности труб, погодные условия в момент нанесения по-
крытия и т.д. Ввиду того, что совпадение зон отслоений изоляции с местами распо-
ложения аномальных участков поверхности труб носит случайный характер, нали-
чие трещин КРН наблюдается не повсеместно, а только в отдельных случаях.
Во-вторых, предполагается, что количество электролита и объемная концен-
трация агрессивных по отношению к металлу элементов играют существенную
роль только в образовании коррозионных дефектов, являющихся в последствии ло-
кальными концентраторами напряжений на поверхности трубной стали в местах
образования коррозионно-механических трещин.
В-третьих, рост образованных микротрещин происходит в условиях сфор-
мированной специфичной среды, не обладающей выраженными агрессивными
свойствами по отношению к металлу, так как в противном случае будет наблю-
даться опережающее разрушение стали по механизму общей коррозии.
Предрасположенность металла труб к растрескиванию обусловливается
суммарным вкладом всех видов наследственностей, приобретаемых на этапах изго-
товления прокатного листа, производства трубы, выполнения сборочно-сварочно-
монтажных работ при сооружении газопровода, а также изменений тонкой струк-
туры металла, накапливаемых в нем в процессе длительного воздействия нагрузок
и коррозионных сред. В силу конструктивных особенностей наиболее уязвимыми в
отношении КРН являются газопроводы большого диаметра (1020-1420 мм), так как
в них запасается чрезмерно большое количество упругой энергии, и они менее
устойчивы к процессам техногенной трансформации окружающей среды.
По результатам описания первой стадии процесса КРН установлено, что су-
щественную роль в ее протекании играет взаимодействие стали с почвенным элек-
тролитом, который проникает на наружную поверхность аномальных участков
труб в местах повреждения изоляционного покрытия. В главе 1 показано, что
наиболее агрессивными компонентами электролита являются ионы хлора и водо-
рода. Присутствие в водной среде хлоридов влияет, в первую очередь, на началь-
ную стадию зарождения очагов локальной коррозии на поверхности трубы по элек-
трохимическому механизму. Кроме того, в средах с высоким и средним значения-
ми рН, когда развитие стресс-коррозионных трещин протекает в значительной сте-
67
пени по механизму анодного растворения металла в вершине трещины, скорость
коррозионных процессов также во многом определяется стойкостью стали против
локальной коррозии. Это свидетельствует о необходимости, при выборе сталей для
МГ, учитывать влияние металлургических, металлографических факторов на стой-
кость стали против локальной коррозии в водных средах, содержащих ионы хлора.
Известно, что к основным металлургическим и металлографическим факто-
рам, которые определяют стойкость стали против локальной коррозии при взаимо-
действии с почвенным электролитом, относятся:
- химический состав;
- структурное (фазовое) состояние стали, размер зерна феррита, полосчатость;
- неметаллические включения (традиционные, оцениваемые по ГОСТ 1778, а
также коррозионно-активные неметаллические включения (КАНВ), снижающие
стойкость стали против локальной коррозии именно в водных хлорсодержащих
средах, и др.);
- сегрегации основных и примесных элементов.
Исследованиями, проведенными в последние 10-15 лет, показано, что из не-
металлических включений, присутствующих в современных сталях, наиболее
сильное влияние на ускорение процессов локальной коррозии сталей в водных сре-
дах, содержащих ионы хлора, оказывают, так называемые, коррозионно-активные
неметаллические включения (КАНВ) сложного состава (основные компоненты та-
ких включений - кальций, магний, алюминий, кислород, марганец, сера) [141].
Особую опасность представляет определенный вид КАНВ, содержащих оксидную
составляющую на основе алюмината кальция, создающие напряженное состояние в
матрице вокруг включений. Такие КАНВ являются катодами по отношению к ме-
таллической матрице, что приводит к электрохимическому «растворению» металла
вокруг них при воздействии почвенного электролита. При наличии в составе таких
включений еще и сульфидной составляющей, к отрицательному влиянию на корро-
зионную стойкость напряженного состояния в матрице вокруг включения добавля-
ется влияние химической активности сульфидной составляющей включения. В
этом случае наблюдается еще более сильное влияние загрязненности КАНВ на
ускорение коррозионных процессов. Это свидетельствует о целесообразности

68
оценки стойкости против локальной коррозии в водных средах при комплексной
оценке стойкости стали против КРН.
На стойкость стали против водородного охрупчивания, связанного с проник-
новением в металл водорода из электролита, могут оказывать влияние различные
элементы структуры, в первую очередь те, которые являются эффективными ло-
вушками для водорода, способствуют его накоплению в атомарной или молекуляр-
ной форме. Традиционно считалось, что основным типом таких включений явля-
ются пластичные сульфиды марганца. Этим определяется все более жесткое огра-
ничение содержание серы в сталях для МГ. Установлено, что важную роль в уско-
рении водородного охрупчивания играют выделения цементита и других карбидов
и карбонитридов, расположенных как внутри ферритных зерен, так и по их грани-
цам, а также на границах между ферритными и перлитными участками. Практиче-
ски не изучена роль новых типов неметаллических включений, в том числе КАНВ,
как ловушек водорода. Это свидетельствует о целесообразности оценки способно-
сти стали магистральных газопроводов насыщаться водородом, в зависимости от
особенностей химического состава и микроструктуры и о сопоставлении получен-
ных результатов с результатами оценки стойкости против КРН.
Целесообразно рассмотреть ещё одну возможность водородного охрупчива-
ния, также связанную с металлургическими и металлографическими факторами.
Она связана с взаимодействием сегрегаций по границам зёрен фосфора, углерода и
легирующих элементов, в первую очередь, марганца и кремния с водородом, по-
ступающим в металл в результате взаимодействия с грунтовым электролитом. Тра-
диционная система легирования сталей МГ включает, как правило, Mn и Si. Это
неблагоприятное легирование с точки зрения зернограничных сегрегаций в сталях,
содержащих примеси фосфора. Установлено, что присутствие Mn резко повышает
склонность стали к отпускной хрупкости, и он является в этом отношении наибо-
лее сильнодействующим легирующим элементом [149]. При содержании Mn
~ 2 вес. % отпускная хрупкость отчётливо проявляется при содержании фосфора
0,001 вес. % [150, 151]. Охрупчивающая способность фосфора зависит не только от
его зернограничной сегрегации, но и от добавок Mn и Si; в улучшенных сталях
охрупчивание увеличивается в ряду Si→Mn→Mn+Si [152, 153]. Для высоколегиро-

69
ванных сталей в энергетической промышленности предприняли меры по исключе-
нию Mn и Si [154].
Представленные сведения находят подтверждение в результатах исследова-
ния индуцированного водородом охрупчивания трубных сталей [155]. Показано,
что водородное охрупчивание существенно зависит от содержания Mn, особенно
при его содержании более 1,4-1,5%. Возможное объяснение этого эффекта связано
с вышеизложенными соображениями: охрупчивающее влияние P существенно уси-
ливается в присутствии марганца и при наводороживании. При этом существует
возможность формирования сегрегаций еще в процессе контролируемой прокатки.
Следовательно, целесообразно оценивать синергетическое воздействие на охруп-
чивание зернограничных сегрегаций и наводороживания с учётом многокомпо-
нентного взаимодействия углерода, примесей (P) и легирующих элементов, а также
конкретных условий производства и эксплуатации сталей. Возможно, что «вред-
ными элементами» будут являться P, Mn, Si и Cr, а «полезными» – Ni, Cu, B.

Вторая стадия КРН, условия и факторы докритического роста трещин

К числу наиболее значимых факторов «среды», обеспечивающих возмож-

ность коррозионно-механического развития сформированных трещин относятся
состояние изоляционного покрытия на трубах, геолого-геоморфологические осо-
бенности трассы МГ, включая типы грунтов и их свойства, гидрологический ре-
жим, динамику промерзания и оттаивания грунтов и т.д. Все эти факторы в сочета-
нии с пространственным положением оси газопровода приводят к тому, что реали-
зуемое в трубах напряженно-деформированное состояние в течение срока службы
газопровода подвержено циклическому нагружению. В результате значительной
концентрации напряжений, вносимой трещинами, даже небольшие по амплитуде
колебания напряжений могут приводить к страгиванию и распространению тре-
щин, чувствительность которых к изменению напряжений многократно усиливает-
ся воздействием среды, образующейся в полости трещин. О «механической» при-
роде трещин КРН свидетельствуют и изломы очагов разрушения, показанных на
рис. 26 [156].

70
 10 мм

Рис. 26. Изломы очаговой трещины, образованной путем объединения отдельных

коррозионно-механических трещин

Специфика рассматриваемой стадии развития стресс-коррозионного процес-

са заключается в возможной реализации различных вариантов поведения труб с
трещинами. В зависимости от совокупного влияния ряда факторов процесс может
завершиться либо разрушением трубы, либо торможением и полной стабилизацией
трещин. В частности, при наличии в трубе одиночных трещин, удаленных друг от
друга настолько, что а  lкр, где а – расстояние между вершинами трещин, lкр – кри-
тическая для данной конкретной трубы длина трещины, то монотонное развитие
трещины завершится образованием свища, т.е. трещина достигнет внутренней
стенки трубы раньше, чем ее длина на поверхности приведет к нестабильному ее
распространению вдоль оси трубы. Два других варианта развития событий пред-
полагают наличие в трубе множества параллельных трещин, объединенных, как
правило, в колонии. При этом индивидуальные трещины по мере роста неизбежно
вступают во взаимодействие между собой и дальнейшее развитие процесса теперь
уже полностью подчиняется закономерностям коррелированного поведения инди-
видуальных трещин в колониях. Так, в широких колониях с высокой плотностью
трещин развитие последних затруднено, так как напряжения, действующие в зоне
расположения трещин, в значительное мере экранированы. Плотной считается ко-
лония, в которой расстояние между осями трещин меньше 10% от толщины стенки
трубы, т.е. b  0,01 h, где b – расстояние между двумя параллельно расположенны-
ми трещинами, h – толщина стенки трубы. В то же время в узких колониях экрани-
рующий эффект незначителен и в том случае, когда трещины выстраиваются вдоль
одной линии (что часто наблюдается в зоне продольного сварного шва) более веро-
ятным становится дальнейшее объединение этих трещин, приводящее к разрыву
трубопровода. Взаимодействующими считаются трещины, расстояние между вер-

71
шинами которых не превышает длины каждой из трещин, т.е. для которых а  l,
где а – расстояние между вершинами соседних трещин, l – длина индивидуальной
трещины.
Схематично изобразим кинетику развития коррозионно-механических тре-
щин, соответствующую каждому из возможных вариантов развития процесса
(рис. 27).
Графическая интерпретация возможных вариантов развития коррозионно-
механических трещин свидетельствует о том, что кинетика процесса не может опи-
сываться единственным образом; скорость развития коррозионно-механических
трещин в каждом конкретном случае будет зависеть от конфигурации образовав-
шихся стресс-коррозионных трещин, а также от условий нагружения труб, содер-
жащих трещины КРН. Но предлагаемый дифференцированный подход позволяет
более адекватно оценивать долговечность труб с развивающимися дефектами КРН.
а б в
lgv lgv lgv
отн. ед.

отн. ед.

отн. ед.
трещины

трещины

трещины
роста трещины,

роста трещины,

роста трещины,

Разрыв трубы
СкоростьСкрорость

СкоростьСкрорость

СкоростьСкрорость

Течь

I II III I II I II III

Время t Время t Время t

Рис. 27. Графическая модель развития трещин КРН:
поведение одиночных трещин (а), поведение трещин в широких колониях (б), по-
ведение трещин в узких колониях (в); I – инкубационный период зарождения тре-
щин, II – период стабильного развития трещин, III – стадия роста и слияния трещин

Применительно к условиям длительного статического нагружения газопро-

вода время  до разрушения газопровода с трещинами КРН составляет:
 = I + II + III, (1)

72
где: I – инкубационный период, в течение которого в аномальном участке накап-
ливается поврежденность, достаточная для образования микротрещины; II – пери-
од медленного стабильного роста трещины; III – время нестабильного ускоренного
развития трещины до полного разрушения.
На основании общих представлений теории флуктуации получено, что
U - c K1
t I = t 0 exp (2)
RT ,
где К1 – коэффициент интенсивности напряжений; R – газовая постоянная; Т – аб-
солютная температура; U – начальная энергия активации процесса; о,  – постоян-
ные материала, зависящие от среды.
Модификация данного уравнения для оценки долговечности в нестационар-
ных условиях нагружения (замедленное разрушение и малоцикловая усталость)
при одноосном напряженном состоянии имеет вид:
~ ~
é k + χσ + l (1 - N) + p(1 - N)σ ù
τI = СТ σ expê
а b
ú,
ë T û (3)

где С, a, b, k, l, p – коэффициенты, отражающие индивидуальные особенности ма-

териала. – доля циклической составляющей в относительных единицах; Т – мак-
симальная температура цикла.
Параметр определяют по формуле:
~ RT s
N= ln -1 , (4)
DU s max
где U – изменение энергии активации процесса за один цикл; -1 – предел устало-
сти материала; max – максимальное напряжение в цикле.
Трещина замедленного разрушения распространяется вследствие накопления
повреждений вблизи ее вершины. Эти повреждения вызываются действием поля
напряжений, которое образуется при перераспределении под влиянием замедлен-
ной текучести начального упругого поля напряжений. Новое поле напряжений за-
висит от упругих напряжений, определяемых К1, номинального напряженного со-
стояния (н) и свойств материала. Скорость докритического роста трещины в об-
щем случае для данного материала при заданной температуре определяется функ-
циональной зависимостью:

73
 dl/d = f(K1, н), (5)
Понятие номинального напряжения н может быть раскрыто следующим об-
разом:
н = бр/m,
где бр – «брутто» напряжения в рассматриваемом сечении; m – отношение нагруз-
ки, вызывающей текучесть в сечении, проходящем по трещине, к нагрузке, вызы-
вающей текучесть в сечении без трещины.
В отдельных случаях при замедленном разрушении справедлива зависимость
[144]:
dl/ d = BKm , (6)
где B, m – постоянные, зависящие от материала.
Из уравнения (6) определяется продолжительность стадии роста трещины
замедленного разрушения:
t2 K
1 c l¢
ò dt = ò , (7)
B K m
0 K0

В других случаях скорость роста трещины в большей степени определяется

номинальным напряжением, и тогда применяется формула:
dl/ d = Анn , (8)
Возможны случаи, когда сказывается влияние того и другого параметра. Ре-
ализация каждого из этих случаев зависит от свойств материала и рассматриваемо-
го температурно-временного интервала. Считается, что при показателе m  5 рост
трещин определяется величиной н, а при m  5 – величиной К1.
При К0  К1с разрушение не происходит до тех пор, пока в результате замед-
ленного роста трещина не вырастет до критического размера и коэффициент ин-
тенсивности напряжений не достигнет критического значения. Учитывая, что 3
обычно на три порядка меньше общего времени до разрушения, будем считать, что
долговечность трубопровода определяется инкубационным периодом инк и перио-
дом докритического медленного подрастания трещины докр, состоящего в свою
очередь из продолжительности стадий неустановившегося и установившегося про-
цесса роста трещины:

74
  = инк + докр , (9)
Скорость докритического роста трещины в условиях воздействия постоян-
ной нагрузки может быть вычислена из уравнения:
dK 1 dK 1 dl dK 1
= × = f (K 1 ) , (10)
dt dl dt dl
Разделяя переменные в приведенном соотношении и интегрируя, получим
время до разрушения:
t
ò dt К1с 1
t инк  dK 1 
 = инк + докр = инк + = инк+ 
К0
 dl f ( K 1 ) dK 1 ,
 
(11)

Для расчета коэффициента интенсивности напряжений (КИН) поверхност-

ной полуэллиптической трещины в газопроводе можно воспользоваться аналити-
ческим решением, предложенным в работе [147].
Из выражения (11) следует, что вторая стадия процесса КРН протекает в
значительной степени за счет механического воздействия в системе «газопровод –
среда» и при определенных обстоятельствах может завершаться разрушением труб
по механизму коррозионной усталости или в результате повторно-статического ро-
ста трещины, активированного влиянием околотрубной среды.
При исследовании второй стадии процесса КРН в лабораторных условиях
целесообразно обеспечивать ее катализацию за счет применения циклической
нагрузки, позволяющей исчерпать запас пластичности материала в вершине тре-
щины за относительно короткий период времени.
Последовательное развитие микротрещин в макротрещины, слияние макро-
трещин в критические трещины определяется их формой, плотностью на поверхно-
сти металла труб. Наиболее опасными с точки зрения надежности трубопроводов
являются узкие колонии продольно ориентированных трещин, имеющих тенден-
цию к слиянию в процессе роста и образованию критической трещины.
Это свидетельствует о целесообразности оценки геометрических размеров,
сформированных в процессе испытания трещин, а также уровня деформации стали
и напряжений в момент образования макротрещин.

75
 2.2. Требования к испытанию трубных сталей на стойкость про-
тив КРН в лабораторных условиях
На данный момент основным лабораторным методом исследования сопро-
тивляемости трубных сталей к стресс-коррозионному разрушению, получившим
признание, как в отечественной, так и в зарубежной практике, являются испытания
образцов с постоянной скоростью деформации или SSRT (slow stress rate test). Та-
кое распространение в исследовании стресс-коррозии метод SSRT получил вслед-
ствие того, что все попытки воспроизвести растрескивание при статических
нагрузках гладких образцов в растворах, имитирующих составы почвенных вод, и
даже в суспензиях грунтов с мест аварий, оказались безуспешными. Растрескива-
ние не возникало даже при длительном гидростатическом нагружении натурных
отрезков труб, находящихся в грунте с коррозионным раствором [156].
Кроме того, при оценке склонности сталей к коррозии под напряжением и в
исследовательской практике используют испытания при циклическом деформиро-
вании образцов, основанные на оценке влияния коррозионной среды на усталост-
ную прочность стали.
Однако применительно к случаям коррозионного растрескивания труб маги-
стральных газопроводов указанные методы испытаний обладают недостаточной
достоверностью оценки их склонности к стресс-коррозии, в силу следующих недо-
статков:
 испытания стандартных малогабаритных образцов, при одноосном
нагружении не позволяют воспроизводить условия локализации пластической де-
формации и коррозионных процессов в отдельных микрообъемах металла. Геомет-
рические особенности образцов для испытаний не позволяют сохранить поверх-
ностный слой и сечение прокатного металла, с которого собственно и начинается
процесс растрескивания, в то же время в объем рабочей части образца попадает
сердцевина листа, отличающаяся повышенной структурной и ликвационной неод-
нородностью;
 методы испытаний искажают условия взаимодействия стали с корро-
зионной средой за счет полного погружения образца в электролит, в то время как
на практике адсорбционные, химические и электрохимические реакции при КРН
протекают исключительно на наружной поверхности метала труб;
76
  в методах отсутствует подобие напряженного состояния и масштабно-
го фактора между образцом и натурной трубой.
Таким образом, можно заключить, что существующие лабораторные методы
испытаний на стресс-коррозию не в полной мере воспроизводят условия работы
металла в трубах, и поэтому не отвечают критерию достоверности, так как приме-
няемые образцы не обладают совокупностью конструктивно-технологических при-
знаков натурной трубы, не моделируют ее напряженное состояние.
Выполненный анализ существующих методов испытаний на базе разрабо-
танной физической модели КРН металла труб, позволил нам сформулировать
принципы ускоренного моделирования условий и факторов, способствующих об-
разованию и развитию дефектов КРН трубных сталей в лабораторных условиях
[158]:
1) метод испытания должен учитывать влияние исходного состояния ме-
талла труб и его поверхности на склонность стали к КРН;
2) метод испытания должен отражать неоднородность структуры и напря-
женного состояния оцениваемой стали по периметру трубы;
3) метод испытания должен учитывать условия работы металла труб с уче-
том одностороннего воздействия коррозионной среды, натурной толщины стенки и
двухосного напряженного состояния;
4) состав и свойства лабораторной коррозионной среды должны отвечать
по своим главным параметрам и степени агрессивности природным коррозионным
средам;
5) полученные в ходе испытаний трещиноподобные дефекты на поверхно-
сти образцов должны соответствовать эксплуатационным дефектам КРН стальных
труб МГ.
Кроме того, процесс моделирования КРН должен учитывать влияние метал-
лургических, металлографических факторов исследуемой стали на интенсивность
протекания электрохимической коррозии в лабораторной коррозионной среде на
развитие КРН, а именно стандартных параметров металлургического качества ста-
ли, к которым относятся химический состав стали, ее микроструктурное состояние
(тип структуры, размер зерна феррита, структурная полосчатость и т.д.), содержа-
ния разных типов неметаллических включений (традиционных, оцениваемых по
77
ГОСТ 1778, а также сложного состава, аналогичных коррозионно-активным неме-
таллическим включениям). То есть первым этапом учета указанного влияния
должно стать определение следующих характеристик стали:
 химический состав;
 структурное (фазовое) состояние стали, размер зерна феррита, полосчатость;
 неметаллические включения (традиционные, оцениваемые по ГОСТ 1778,
коррозионно-активные неметаллические включения (КАНВ), снижающие
стойкость стали против локальной коррозии именно в водных хлорсодержа-
щих средах, и др.);
 сегрегации основных и примесных элементов.

2.3. Комплексная методика исследования коррозионно-механических

свойств трубных сталей

На основании сформулированных принципов ускоренного моделирования

условий и факторов, способствующих образованию и развитию дефектов КРН
трубных сталей в лабораторных условиях разработана комплексная методика ис-
следования коррозионно-механических свойств трубных сталей, объединяющая
следующие основные методы исследования:
 метод оценки стойкости стали против локальной коррозии;
 метод испытания трубных сталей на стойкость против КРН.

2.3.1. Метод оценки стойкости стали против локальной коррозии

Для оценки стойкости стали против локальной электрохимической коррозии,

в том числе при взаимодействии с грунтовым электролитом целесообразно в рам-
ках комплексной методики предусмотреть следующие испытания:
 оценку загрязненности стали коррозионно-активными неметаллическими
включениями (КАНВ);
 оценку стойкости против локальной коррозии по методике СТО 00190242-
001-2008 [157].
Указанная методика позволяет оценивать стойкость против локальной корро-
зии углеродистых и низколегированных сталей, предназначенных для труб нефтепро-

78
мысловых трубопроводов, тепловых сетей и других назначений, в зависимости от хи-
мического состава, микроструктуры стали, содержания коррозионно-активных и не-
которых традиционных (MnS) неметаллических включений в металле.
Метод заключается в снятии потенциодинамической кривой (ПДК) прямого и
обратного хода в водных средах, содержащих ионы хлора, и определении значений
параметров, позволяющих оценивать стойкость стали против локальной коррозии.
Параметры, определяемые при снятии ПДК:
1) максимальная плотность тока imax, мА/см2;
2) плотность тока при потенциале -300 мВ, i–300, мА/см2;
3) потенциал максимума плотности тока Eimax ,мВ.
В зависимости от значений указанных параметров в соответствии с методикой
сталь относят к одному из трех классов стойкости против локальной коррозии. Интер-
валы значений определяемых параметров, принятые для каждого класса, приведены
в табл. 6.
Таблица 6
Значения параметров коррозионной стойкости, соответствующие классам стойко-
сти 1, 2, 3.
Параметры
Класс стойкости 2
imax, мА/см i–300, мА/см2 Eimax ,мВ
1 – стойкие <3 <2 < минус 350
2 - удовлетворительно-
3-6 2-5 минус (350– 320)
стойкие
3 – нестойкие >6 >5 минус (320– 300)

Указанный метод основан на использовании оптимальных скоростей изме-

нения потенциала (развертки потенциодинамической кривой (ПДК)), достаточных
для инициирования протекания коррозионных процессов, связанных с присутстви-
ем неблагоприятных типов неметаллических включений и структурных состояний
металлической матрицы. При скорости развертки ПДК больше оптимальной дан-
ные процессы не успевают происходить. При малой скорости развертки потенциа-
ла в коррозионные процессы будут вовлечены другие малоопасные неметалличе-
ские включения или компоненты микроструктуры. В последнем случае, значения
токовых показателей коррозии (плотность тока коррозии) находятся на одном
уровне, что не дает возможности разделить стали по показателям их стойкости к
локальной коррозии. Экспериментальным путем найден оптимальный состав ис-
пытательной среды, обеспечивающий те же коррозионные процессы, что и в усло-
79
виях эксплуатации. Наиболее адекватные результаты оценки коррозионной стойко-
сти сталей получаются в водном растворе с концентрацией ионов хлора 10-30 г/л,
при изменении потенциала со скоростью 1,2–2,5 В/ч в интервале от
– (650–500) мВ до – (350–250) мВ.
При использовании указанных оптимальных значений параметров электро-
химических испытаний критерием коррозионной стойкости стали является макси-
мальное значение плотности тока при развертке потенциала в указанном выше
диапазоне значений. Как свидетельствуют результаты сопоставления эксперимен-
тальных значений электрохимических испытаний сталей с фактическим временем
эксплуатации труб в нефтепромысловых условиях, увеличение максимальной
плотности тока от 20 до 110 А/м2 соответствует снижению срока их эксплуатации с
8 лет до 1 года.

2.3.2. Метод испытания трубных сталей на стойкость против КРН

С целью определения сопротивления исследуемых трубных сталей, имею-

щих различный структурно-фазовый состав, загрязненность неметаллическими
включениями, коррозионно-механическим повреждениям в условиях, максимально
приближенных к условиям работы нагруженного внутренним давлением газопро-
вода, разработан метод оценки склонности модельных образцов трубных сталей к
коррозионному растрескиванию под напряжением.
Сущность метода заключается в проведении длительных испытаний модель-
ных крупномасштабных образцов металла труб в коррозионной среде в условиях
двухосного статического или циклического нагружения с сохранением их исход-
ной кривизны и состояния поверхности.
В основу метода положена оценка снижения величины упругопластической
деформации рабочего поверхностного слоя крупномасштабного образца при кор-
розионно-механическом воздействии. В результате происходит зарождение и раз-
витие коррозионного разрушения под напряжением (КРН), определяемое разного
рода особенностями и дефектами кристаллической структуры материала труб.
Метод регламентирует порядок проведения испытаний по оценке сопротив-
ления трубных сталей зарождению и развитию коррозионно-механических повре-

80
ждений и описывает процедуру проведения лабораторных испытаний металлов,
которая включает в себя следующие этапы:
 идентификация и маркировка образцов;
 определение величины испытательной нагрузки;
 подготовка образцов для испытаний;
 условия и порядок проведения испытаний;
 очистка образцов после испытаний;
 оценка результатов испытаний;
 оформление результатов испытаний.

Оценка сопротивления трубных сталей коррозионно-механическим повре-

ждениям предусматривает вид используемых образцов, характер нагружения (ста-
тический и/или циклический), уровень создаваемых в образце напряжений, а также
состав, температуру и др. параметры коррозионной среды, которые обеспечивают
работу образцов при лабораторных испытаниях в соответствии с условиями экс-
плуатации магистральных газопроводов.
Сопротивление сталей КРН оценивалось по одному из критериев или по со-
вокупности критериев:
– времени (или количеству циклов) до появления трещины (группы трещин)
КРН при статических или циклических испытаниях;
– скорости роста трещины на поверхности модельного образца;
– величине упруго-пластической деформации образца в момент зарождения
трещины;
– остаточной прочности образцов с коррозионно-механическими трещинами.
Дополнительными критериями оценки сопротивления материалов КРН яв-
ляются:
– плотность трещин (количество трещин, приходящееся на единицу площади
рабочей зоны образца);
– параметр формы трещин (соотношение глубины к длине на поверхности).

Подготовка к проведению испытаний

81
 Для проведения испытаний на сопротивление КРН был изготовлен стенд
(рис. 28), обеспечивающий возможность создания заданного усилия на модельные
образцы. Кроме того использовались вспомогательные устройства, включающие:
коррозионные ячейки, рН-метры, термометры, потенциостаты, микроскопы с точ-
ностью измерения до 0,01 мм.

1 – испытательный образец; 2 – верхняя опора; 3 – шарнирная опора; 4 - нижняя

опора; 5 – проставка; 6 – подвижная траверса; 7 – гидропульсатор; 8 – силоизмери-
тель и пульт управления; 9 – ячейка с коррозионной средой
Рис. 28. Схема стенда для проведения испытаний
Коррозионная ячейка была изготавливалена из химически нейтральных по
отношению к коррозионной среде материалов, обеспечивающих возможность под-
вода газа (инертного или агрессивного) и коррозионной среды, отбора проб, а так-
же герметичность в процессе испытаний. Объем коррозионной ячейки не регла-
ментируют, но площадь экспонируемой поверхности образца не должна выходить
за пределы его рабочей зоны. В зазор между металлической поверхностью и внут-
ренней поверхностью коррозионной ячейки помещалась пластина толщиной от 3
до 5 мм из инертного по отношению к коррозионной среде материала (фетр или
поролон), обеспечивающей в процессе испытания постоянное смачивание экспо-

82
нируемой поверхности образца коррозионным раствором. Объем коррозионной
ячейки должен обеспечивать удельный объем коррозионной среды не менее 30 см³
на 1 см² неизолированной рабочей поверхности образца.
Для подачи электролита из колбы в пространство коррозионной ячейки была
прикреплена медицинская капельницы. В качестве лабораторной среды, модели-
рующей коррозионно-механическое воздействие на материал труб согласно иссле-
дованиям [7, 11, 158], был выбран раствор Паркинса NS4 (0,483 NaHCO3 +
0,122 KCl + 0,137 CaCl2 + 0,131 MgSO4·7H2O (г/л), показатель pH после барботажа
CO2 6,8) [159].
Для создания требуемой степени деформации в испытуемом образце исполь-
зовался экспериментальный стенд, оснащенный системой автоматической фикса-
ции перемещения захвата не реже одного раза за 1000 циклов. Оборудование обес-
печивало точность задания предварительной нагрузки – не менее 0,5% от величины
нагружения.
В качестве модельных образцов для испытаний на КРН используют крупно-
габаритные образцы двух типов.
Образец типа I (рис. 29), для проведения циклических испытаний, представ-
ляет собой фрагмент трубы, вырезанный из ее стенки перпендикулярно оси с со-
хранением натурной кривизны и состояния поверхности (дефектов проката, следов
атмосферной коррозии и др.).
Рабочая часть образца представляет собой симметричный участок фрагмента
трубы корсетной формы со скругленными боковыми гранями на внешней поверх-
ности, плавно переходящими в концевые участки (плечи); плечи модельного об-
разца используют для передачи нагружающего усилия в его центральную часть;
конкретные размеры плеч определяют в зависимости от диаметра и толщины стен-
ки трубы.

83
 D

D – диаметр трубы, мм; h – толщина стенки трубы, мм; R – радиус выточки рабо-
чей части образца, мм; b – ширина рабочей части образца, мм; B – ширина конце-
вых участков образца, мм; L – длина образца, мм;
R7 – радиус боковых граней образца, мм
Рис. 29. Эскиз образца типа I
Предложенная форма образца позволила минимизировать влияние контакт-
ных напряжений и локализовать процесс растрескивания образца в его централь-
ной (рабочей) части. Рекомендуемые размеры образцов приведены в табл. 7.

Таблица 7
Рекомендуемые размеры образцов типа I
Номер Типоразмер
L, мм В, мм b, мм R, мм m, кг
образца трубы Dxh, мм
1 762х6...14 220+5 70...90±2 40...60±2 30 1,0…2,3
2 914х8...18 230+5 80...100±2 40...70±2 40 1,5…3,3
3 1020x9..16 240+5 90..100±2 60…70±2 40 1,9…3,4
4 1220x10...16 260+5 95...110±2 60...80±2 50 2,5…4,0
5 1420x14...20 290+5 100...120±2 60...90±2 60 4,5…6,4

Образец типа II (рис. 30) для проведения статических испытаний, представ-

ляет собой фрагмент трубы, вырезанный из ее стенки перпендикулярно оси с со-
хранением натурной кривизны и состояния поверхности (дефектов проката, следов
атмосферной коррозии и др.).

84
 D – диаметр трубы, мм; h – толщина стенки трубы, мм; R – радиус выточки рабо-
чей части образца, мм; b – ширина рабочей части образца, мм; B – ширина конце-
вых участков образца, мм; L – длина образца, мм
Рис. 30. Эскиз образца типа II
Рабочая часть образца типа II выполнена в виде крестообразной заготовки с
двумя парами взаимно перпендикулярных плеч – продольными и кольцевыми, пе-
ресечение которых образует центральную часть образца; плечи модельного образца
используют для передачи нагружающего усилия в его центральную часть и созда-
ния в ней характерного для оболочки под давлением двухосного напряженного со-
стояния. При этом область образца, в пределах которой возникает поле однород-
ных напряжений (70 % площади центральной части), является его рабочей зоной;
конкретные размеры рычага определяют в зависимости от диаметра и толщины
стенки оболочки.
Для наиболее распространенных типоразмеров (диаметра и толщины стенки)
труб, используемых при сооружении трубопроводов, рекомендуемые размеры мо-
дельных образцов приведены в табл. 8.
Таблица 8
Рекомендуемые размеры образцов типа II
Номер Типоразмер R,
L, мм В, мм b, мм m, кг
образца оболочки Dh, мм мм
1 7626…14 3905 2905 70…902 30 2,2…5,2
2 9148…18 4005 3005 80…1002 40 3,4…7,4

85
 Продолжение табл. 8
3 10209…16 4105 3105 90…1002 40 4,2…7,7
4 122010…16 4505 3605 95…1102 50 5,7…9,1
5 142014…20 5505 4005 100…1202 60 10,1…14,4

Количество образцов от каждого исследуемого объекта на одно испытание в

одной среде должно было не менее двух.
Отбор проб для изготовления образцов при проведении испытаний на стой-
кость против КРН произведен из зон трубы с различным уровнем остаточных
напряжений. Для определения зон трубы с различным уровнем остаточных пико-
вых напряжений использованы результаты математического моделирования про-
цесса пластической деформации стального листового штрипса с учетом технологии
формовки трубы и параметров формовочного инструмента приведенные в Р Газ-
пром 2-2.3-622-2011 [167] (табл. 9).

Таблица 9
Рекомендуемые зоны отбора образцов из труб различной конструкции для прове-
дения испытаний сталей на стойкость против КРН
Координаты зон исследования трубы относительно
продольного сварного шва, рад
TBR-формовки JCOE-формовка UOE-формовка SW-формовка
2π/15 4π/15 2π/3 3π/7
π π π π/2
Примечание: TBR – формовка на непрерывном стане (вальцовая формовка); JCOE – формовка на
прессе шаговой формовки; UOE – формовка с использованием С-образного пресса; SW – непре-
рывная формовка рулонной полосы с последующей сваркой (спиральношовная формовка)

Перед проведением испытаний составлялся журнал в котором записывались

идентификационные данные трубы и результаты оценки стойкости стали против
локальной коррозии, из которой были изготовлены образцы, а именно:
 диаметр трубы;
 марка стали;
 идентификационная маркировка, присвоенная испытательной лабораторией;
 механические характеристики материалов экспериментальных образцов
фрагмента реальной трубы согласно ГОСТ 1497;
 характеристики структуры стали, в том числе фазовый состав, номер зерна
по ГОСТ 5639, балл полосчатости по ГОСТ 5640, балл неметаллических

86
 включений по ГОСТ 1778, загрязненность коррозионно-активными неметал-
лическими включениями (КАНВ), микротвердость.
Все образцы маркировались с указанием порядкового номера координат зон
исследования трубы относительно продольного сварного шва на схеме вырезки пу-
тем кернения с торцов. Кромки образцов проверялись на отсутствие заусенцев.
Размер (диаметр) рабочей части образцов определялся с точностью до 0,1
мм, для точного вычисления деформирующей и испытательной нагрузки. Перед
испытанием образцы тщательно промывались органическим растворителем
(например, ацетоном) с помощью тампона. После обезжиривания образцы высу-
шивались при температуре 40 – 50 С в течение 10-15 минут.

Проведение испытаний

Циклические испытания образцов проводились посредством циклического

ступенчатого нагружения, уровень которого изменяют от начального 0=0,9т на
30 МПа с шагом по количеству циклов N=2*104 с синусоидальным циклом и коэф-
фициентом асимметрии по напряжению Rs=0,8 при частоте циклов до 1 Гц.
В ходе испытаний фиксировались следующие параметры:
L – длина рабочей зоны образца до и после испытания, мм;
h – толщина рабочей зоны образца до и после испытания, мм;
b – минимальная ширина рабочей зоны образца до и после испытания, мм;
N – количество циклов до появления трещин, ед.;
σп – напряжение образования трещин, МПа;
f – диапазон изменения частоты циклов, Гц;
х – количество трещин в рабочей зоне образца, шт.
Состав раствора при испытании в коррозионной среде.
Статические испытания образцов проводились посредством статического
нагружения при начальном напряжении, равном 0=0,90,2, в течение 1500 ч, по-
следующие – при напряжении на 30 МПа выше предыдущего. Величина пороговых
напряжений п определяется как напряжение, предшествующее напряжению за-
рождения трещины.
В ходе испытаний фиксировались следующие параметры:
L – длина рабочей зоны образца до и после испытания мм;

87
 h – толщина рабочей зоны образца до и после испытания, мм;
b – минимальная ширина рабочей зоны образца до и после испытания, мм;
– время до появления трещин, час.;
σп – напряжение образования трещин, МПа;
х – количество трещин в рабочей зоне образца, шт.
Испытания проведены при температуре рабочей части образца 20 С при от-
клонении от устанавливаемой величины не более ± 3 С.
Длительность испытаний определялась временем до момента появления тре-
щин в рабочей части поверхности образца.
После проведения необходимых измерений и подготовки образца к нему
прикреплялась
А коррозионная ячейка (рис. 31).
А-А
увеличено 3
1
1 2

1 – зона приклейки коррозионной ячейки к образцу; 2 – пластина;

А 3 – коррозионная ячейка; 4 – рабочая часть образца
Рис. 31. Эскиз коррозионной ячейки и схема ее закрепления на поверхности
модельного образца
Далее образец монтировался в установку как показано на рис. 32.
L2

6
5
4

L1

1 – нижняя опора; 2 – верхняя опора; 3 – нижние опорные ролики; 4 – испытуемый

образец; 5 – проставка; 6 – верхние опорные ролики; 7 – коррозионная ячейка
Рис. 32. Схема захватов испытательной машины с установленным образцом

88
 При установке образцы опирали на нижние роликовые опоры наружной по-
верхностью, под верхние роликовые опоры на внутреннюю поверхность укладыва-
ли накладки толщиной 8 и шириной 40 мм, предварительно сформованные под кри-
визну внутренней поверхности испытуемого образца. Под внутренней поверхно-
стью модельных образцов понимают их вогнутую часть. В качестве шарнирных
опор использованы цилиндрические катки.
Время между подводом коррозионной среды к металлической поверхности и
постановкой образца на испытание составляло 24 ч.
Начальная нагрузка на образец задавалась из расчета 0=0,90,2, где 0 предел
текучести стали испытуемого образца.
При расчете изгибающего момента криволинейность модельных образцов не
учитывалась, а при расчете напряжений в образце схема нагружения криволинейно-
го образца заменялась расчетом напряжений, создаваемых в прямолинейной балке,
подвергнутой 4-точечному изгибу.
Расчет напряжений в рабочей части образца был выполнен в балочном при-
ближении по формуле:
M max

 Wпр
, (12)
где Ммах – максимальный изгибающий момент в центральной части образца, вычис-

FL b пр  h 2
M max  , Wпр  ,
ляемый по формуле 2 6 приведенный момент сопротив-
ления сечения, F – приложенное усилие, Н; L – рычаг, м; h – толщина образца, м;
b – ширина рабочей зоны образца, м; ξ – коэффициент уменьшения жесткости сече-
ния образца изгибу вследствие начальной кривизны образца в кольцевом направле-
нии.
После приложения нагрузки выполнялась тарировка испытуемых модельных
образцов путем установки соответствия между величиной прикладываемого усилия
(или перемещения) и величиной возникающих на внешней поверхности образцов
напряжений. Для этого применялся электротензометрический метод определения
деформаций и напряжений, при реализации которого тензодатчики наклеивают в
рабочей зоне образца по направлению главных напряжений.

89
 Базовое количество циклов при начальной нагрузке составляло 20000, по до-
стижению которых нагрузка на образец увеличивалась на постоянную величину 30
МПа до момента фиксации разрушения образца. Испытания проводились до зарож-
дения трещин.
Момент зарождения трещин фиксировался по изменению наклона диаграммы
«перемещение захватов испытательной машины S–количество циклов ( - время)
нагружения N» автоматически с шагом 1000 циклов (рис. 33). Величина напряжения
в образце в момент зарождения трещин обозначена как σп и характеризует напря-
жение зарождения трещин, данный параметр также фиксировался при проведении
испытаний. Величина S характеризует уровень упругопластической деформации
поверхностного слоя рабочей зоны образца, и ее резкое снижение в процессе испы-
таний происходит при образовании трещин под действием накапливающихся растя-
гивающих напряжений. В процессе испытаний, в начале и конце смены производи-
лось поднасыщение коррозионного раствора СО2 и замер температуры.

Рис. 33. Типичная диаграмма изменения величины перемещения захвата испыта-

тельной машины S от количества циклов нагружения N при циклических испыта-
ниях модельного образца на стойкость против КРН

После фиксации разрушения образцы извлекались из установки, очищались

от коррозионной ячейки, промывались холодной водой, ацетоном и высушивались.
Фиксация полученных в процессе испытаний трещин осуществлялась с примене-
нием фотоаппаратуры. Для измерения глубины трещины применялся электро-

90
потенциальный метод согласно РД 34.17.412-88 и акустический методы не-
разрушающего контроля по ГОСТ 18353 и ГОСТ 20415.
По окончании каждого испытания заполняется журнал, который должен со-
держать следующие сведения:
 дата начала и окончания испытаний, состав раствора, рН раствора, темпера-
тура раствора;
 сведения об испытываемом образце (маркировка образца, марка стали и др.);
 продолжительность испытания в час.;
 наличие трещин в рабочей части образца;
 средняя температура испытания в оС;
 критерии комплексной оценки.

2.4. Критерии комплексной оценки стойкости трубных сталей к коррозион-

ному растрескиванию под напряжением

Для оценки стойкости трубных сталей против коррозионного растрескивания

под напряжением по результатам комплексной методики исследования коррозион-
но-механических свойств согласно сформулированным условиям и факторам ста-
дийной реализации процесса КРН (раздел 2.1) были выделены следующие крите-
рии:
 время – , час. при статических испытаниях или количество циклов – N при
циклических испытаниях до появления трещины (группы трещин);
 относительное перемещение захвата испытательной машины, Sотн, %, корре-
лирующее с величиной упруго-пластической деформации образца в момент
зарождения трещины;
 величина пороговых напряжений п, МПа (при статических и циклических
испытаниях) – напряжения образования трещин;
Дополнительными критериями оценки сопротивления материалов КРН яв-
ляются:
 плотность трещин , 1/см2 (количество трещин, приходящееся на единицу
площади рабочей зоны образца);
 плотность коррозионно-активных неметаллических включений, вкл./мм2;
 содержание полигонального феррита по сечению образца, %.
91
 ГЛАВА 3. КОМПЛЕКСНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ КОРРОЗИОННО-
МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МАЛОУГЛЕРОДИСТЫХ
НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ ТРУБНЫХ СТАЛЕЙ

3.1. Отбор и подготовка образцов трубных сталей для проведения

комплексных исследований коррозионно-механических свойств

Для исследования были отобраны образцы от 6 партий труб наружным диа-

метром 1420 мм и толщиной стенки до 18,7 мм из малоуглеродистых низколегиро-
ванных трубных сталей класса прочности К60 – К65 (Х70 – Х80), изготовленных на
разных металлургических предприятиях. В состоянии поставки материал образцов
представлял собой фрагменты стальных труб, выполненных тремя производителя-
ми с применением разных технологий формовки.
Для исследования вклада технологии формовки труб в процесс КРН стали
образцы были отобраны из труб, выполненных с использованием наиболее распро-
страненных технологий при производстве труб большого диаметра – вальцовой
формовки и UOE формовки с одним сварным швом.
В основу формовки стальных листов на вальцах положена гибка валками.
Работа гибочных вальцов после подачи стального листа с предварительно загну-
тыми концами в разведенные валки осуществляется путем гибки между верхним и
подвижными боковыми валками за несколько реверсивных качаний (от 9 до 11).
По результатам моделирования процесса вальцовой формовки труб из стали клас-
са прочности К60, выполненного в совместной работе ОАО «РосНИТИ» и ООО
«Газпром ВНИИГАЗ» методом конечных элементов, показано, что при реализации
данной технологии производства характерно равномерное распределение эквива-
лентных остаточных напряжений в плоскости поперечного сечения трубы, за ис-
ключением некоторой неравномерность остаточных напряжений в районе кромок
листа, что вызвано воздействием машины для догибки кромок (см. рис. 34 а).
Процесс UOE-формовки включает три основных стадии, на первой стальной
лист подвергается подгибке кромок, на второй последовательно приобретает фор-
му «U» и форму почти замкнутого круга «O», на третьей стадии выполняют сварку
и эспандирование трубы. Для процесса формовки UOE характерно неравномерное

92
распределение эквивалентных остаточных напряжений в плоскости поперечного
сечения трубы, что отчетливо видно по результатам моделирования методом ко-
нечных элементов (см. рисунок 34 б), в районе 60º - 135º к вертикальной оси (боко-
вые области) по периметру трубы, что связано с неконтролируемой формовочным
инструментом формоизменением боковой поверхности трубы в О-образном прессе.
Формоизменения боковой области листа идет за счет локальных переломов с по-
следующим их выравниванием при обжатии листа по периметру.

а) б)
Рис. 34. Результаты конечноэлементного моделирования распределения эк-
вивалентных остаточных напряжений в сечении стальных труб с применением тех-
нологий вальцовой формовки (а) и UOE-формовки (б)

Для оценки влияния класса прочности на склонность стали к КРН испытания

проводились на наиболее распространенных и перспективных сталях классов
прочности К60 и К65 каждого производителя.
Для определения роли остаточных (технологических) напряжений металла
труб в процессе КРН, образцы для испытания отбирали из различных участков по
окружности трубы (табл. 10).
С помощью огневой резки были вырезаны фрагменты труб в окружном
направлении для изготовления образцов. Для проведения работ по данному этапу
исследований было предоставлено 12 фрагментов, по два от каждой трубы. В углу
каждого фрагмента нанесена маркировка, соответствующая классу прочности и

93
технологии изготовления труб. Вырезка образцов выполнена с помощью кисло-
родно-ацетиленового резаки при режимах, обеспечивающих неизменность свойств
центральной зоны образцов (vрезки ~ 5 м/мин. при полном остывании образца после
каждого реза).
Из каждого фрагмента трубы было изготовлено по одному модельному об-
разцу типа I для испытания сталей на стойкость против КРН по методике, описан-
ной в главе 2.
Таблица 10
Перечень образцов для испытаний на КРН
Технология Класс Зоны вырезки образцов от-
№ Номер
формовки прочности носительно продольного
стали образца
труб стали сварного шва
1.1 UOE- 2π/3
1 К60
1.2 формовка с π
2.1 одним свар- 2π/3
2 К65
2.2 ным швом π
3.1 UOE- 2π/3
3 К60
3.2 формовка с π
4.1 одним свар- 2π/3
4 К65
4.2 ным швом π
5.1 2π/15
5 К60
5.2 Вальцовая π
6.1 формовка 2π/15
6 К65
6.2 π
Следует отметить, в состоянии поставки трубы различных производителей
имели различную подготовку поверхности металла, что отчетливо видно на фото-
графии подготовленных образцов рис. 35.

Рис. 35. Внешний вид образцов для испытаний на стойкость против КРН

94
 3.2. Определение химического состава, механических свойств и
металлургического качества исследуемых сталей

Для всех исследуемых сталей был определен химический состав методом

спектрального анализа на эмиссионном спектрометре SpectroLabS по ГОСТ 18895.
Результаты определения приведены в табл. 11.

Таблица 11
Результаты определения химического состава исследуемых сталей
№ Содержание элементов, масс. %
ста- C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu Al Ti V Nb
ли
1 0,061 0,26 1,54 0,009 0,002 0,017 0,19 0,16 0,105 0,037 0,017 0,05 0,049
2 0,079 0,23 1,8 0,009 0,002 0,017 0,18 0,24 0,26 0,03 0,012 - 0,027
3 0,093 0,26 1,61 0,009 <0,002 0,039 0,034 - 0,06 0,037 0,016 0,08 0,04
4 0,057 0,21 1,65 0,009 0,003 0,21 0,23 0,22 0,076 0,042 0,017 0,025 0,067
5 0,066 0,24 1,54 0,008 0,002 0,022 0,19 0,14 0,10 0,037 0,015 0,05 0,045
6 0,055 0,23 1,63 0,008 <0,002 0,20 0,23 0,22 0,057 0,045 0,021 0,025 0,056

По результатам анализа установлено, что для всех исследуемых сталей ха-

рактерно сравнительно низкое содержание углерода, высокая концентрация мар-
ганца, наличие микролегирующих элементов – титана, ниобия и ванадия в разных
соотношениях. В химический состав всех сталей, кроме стали №3, входит молиб-
ден. При этом следует отметить низкое содержание серы, особенно в сталях №3 и
№6 (<0,002%) и ее некоторое повышение до 0,003% - в стали №4.
Исследование микроструктуры сталей выполнено на оптическом микроскопе
Axiovert 40MAT (ZEISS) после травления в 4% растворе азотной кислоты в спирте.
Металлографический анализ включал определение: фазового состава стали, разме-
ра зерна феррита (ГОСТ 5639), загрязненности традиционными неметаллическими
включениями (ГОСТ 1778).
Результаты металлографического анализа обобщены в табл. 12, из которой
следует, что для сталей №1, №2 и №3 характерными структурными составляющи-
ми являются полигональный феррит и бейнит (рис. 36 а-е), причем в средней зоне
стали №3 обнаружено также небольшое количество перлита (рис. 36 д,е), что свя-
зано с отсутствием в составе стали молибдена, который повышает устойчивость
аустенита и способствует образованию бейнита. Размер зерна, в среднем, соответ-
ствует 10-12 номеру. Для сталей этих же вариантов характерна микроструктурная

95
неоднородность – полосчатость. Учитывая, что балльная оценка полосчатости до
настоящего времени используется только для сталей с феррито-перлитной структу-
рой, для исследованных сталей с феррито-бейнитной структурой полосчатость
можно оценить только качественно. Однако даже из рис. 36 видна неоднородность
микроструктуры – чередование полос с ферритной и бейнитной структурой.

Таблица 12
Результаты металлографического анализа исследуемых сталей
№ Характер микроструктуры Параметры зерна феррита
стали (№ зерна/ размер(мкм)/
ср.размер(мкм))
Ближе к наруж- Осевая зона Поверхность Осевая зона
ной поверхности
1 Ф(46%)+Б Ф (24%)+Б 11-12/ 10-12/
(полосчатость) 3-8/ 3-11/
5,3 6,19
2 Ф(50%)+Б Ф(10%)+Б 11-12/ 10-12/
(полосчатость) 3-8/ 3-11/
4 5,9
3 Ф(52%)+Б Ф(48%)+П(6%)+Б 11-12/ 9-12/
(разнозернистость, 3-8/ 4-16/
полосчатость) 5,6 9
4 ИФ+Б+ОА ИФ+Б+ОА
5 ИФ+Б+ОА ИФ+Б+ОА
6 ИФ+Б+ОА ИФ+Б+ОА
Примечание: Ф – полигональный феррит, Б – бейнит, ИФ – игольчатый феррит, ОА – остаточный
аустенит, П – перлит.

Для сталей №4, №5, №6 характерными структурными составляющими явля-

лись игольчатый феррит, бейнит и остаточный аустенит (рис. 36 ж-м) то есть, от-
личительной особенностью их микроструктуры является отсутствие полигонально-
го феррита, присутствие только неравновесных структурных составляющих.

96
а) сталь №1, рабочая поверхность б) сталь №1, осевая зона

в) сталь №2, рабочая поверхность г) сталь №2, осевая зона

д) сталь №3, рабочая поверхность е) сталь №3, осевая зона

ж) сталь №4, рабочая поверхность з) сталь №4, осевая зона

97
 и) сталь №5, рабочая поверхность к) сталь №5, осевая зона

л) сталь №6, рабочая поверхность м) сталь №6, осевая зона

Рис. 36. Характер микроструктуры исследованных сталей
На рис. 37 приведены результаты дополнительного сравнительного анализа
ликвационной неоднородности сталей №1 и №2. Исследование и фотографирова-
ние ликвационной неоднородности проводили на продольных шлифах на микро-
скопе «НЕОФОТ-30» (Германия), оснащенном телевизионным анализатором изоб-
ражения, макроструктура сфотографирована на микроскопе «OLIMPUS» с цифро-
вым фотоаппаратом «Nikon COLPIX 885». Травление на ликвационную неоднород-
ность показало наличие незначительной ликвационной полосчатости стали №2.
Более выраженная ликвационная полосчатость, преимущественно в центральной
части сечения, обнаружена в стали №1.

98
а) б)

Рис. 37. Вид ликвационной полосчатости исследуемых сталей в стали №1 (а) и ста-
ли №2 (б) х100
Как отмечено в главе 2, в качестве критерия неоднородности микрострукту-
ры сталей, состоящей из бейнита и полигонального феррита, можно условно при-
нять количество полигонального феррита (в процентах) по сечению образца (в
частности, в осевой зоне). По данному критерию наиболее неоднородной является
микроструктура стали №3 (содержание полигонального феррита в осевой зоне
48%). Для сталей №1 и №2 неоднородность несколько меньше: содержание поли-
гонального феррита в осевой зоне 24% и 10%, соответственно. В сталях №4, №5,
№6 полигонального феррит отсутствует. Следовательно, для этих сталей фактор
неоднородности микроструктуры, связанный с присутствием полигонального фер-
рита, не может играть роли в развитии процессов локальной коррозии и КРН.
В табл. 13 приведены результаты определения загрязненности сталей тради-
ционными неметаллическими включениями (оценка максимального балла включе-
ний при просмотре в оптическом микроскопе поверхности нетравленого шлифа по
ГОСТ 1778). По результатам анализа отмечена несколько более высокая загрязнен-
ность оксидами точечными (3-й балл) сталей №5 и №6 и силикатами недеформи-
рующимися (2-й балл) сталей №4, №5, №6.

Таблица13
Результаты определения загрязненности сталей неметаллическими включениями
№ Оксиды Оксиды Силикаты Силикаты
Сульфиды Силикаты
стали точечные строчечные пластичные хрупкие
1 0 1 0 0 0 0
2 0 1 0 0 0 1а
3 0 1 0 0 0 0
4 0 1 0 2а 0 0
5 0 3 0 2б 0 1а
6 0 3 0 2а 0 0
99
 В то же время, если оценивать загрязненность традиционными неметалличе-
скими включениями не по максимальному, а по среднему баллу, то она не превы-
шает 2-й балл по ГОСТ 1778. Это свидетельствует о малом влиянии загрязненности
традиционными неметаллическими включениями на стойкость против локальной
коррозии и КРН рассматриваемых сталей.
Для определения величины начальной нагрузки на образец для всех сталей
были исследованы их механические свойства по стандартным методикам (см.
табл. 14).
Таблица 14
Результаты механических свойств сталей
№ Предел текучести Предел прочности Твердость HV
стали стали т, МПа стали в, МПа край образца середина образца
1 523 618 248 234
2 598 669 240 239
3 531 634 241 223
4 576 653 239 237
5 581 645 270 238
6 649 676 261 238
3.3. Оценка стойкости исследуемых сталей против локальной коррозии

Оценка стойкости исследуемых сталей против локальной коррозии путем

определения их загрязненности коррозионно-активными неметаллическими вклю-
чениями (КАНВ) выполнена по методике, подробно описанной в разделе 2.3.1. Со-
держание КАНВ оценивали как вблизи наружной поверхности образца стали, так и
по сечению. Результаты количественного анализа концентрации КАНВ представ-
лены в табл. 15, а на рис. 38 показаны фотографии микрошлифов после выявления
КАНВ различных типов (составов).

Таблица 15
Результаты определения концентрации коррозионно-активных неметаллических
включений (КАНВ) в исследуемых сталях
Вблизи поверхности образца По сечению образца
№ стали
КАНВ, вкл./мм2 КАНВ, вкл./мм2
1 4,0 5,1
2 2,2 0,9
3 3,0 0,7
4 4,2 5,3

100
 Продолжение таблицы 15
5 2,5 3,6
6 4,3 2,7

На рис. 38 а, б показан характерный вид КАНВ в исследуемых сталях.

а) б)

100 мкм 20 мкм

Рис. 38. Вид микрошлифа при выявлении КАНВ х200 (а) и х1000 (б)
Коррозионно-активные неметаллические включения были выявлены в об-
разцах всех сталей, причем для большинства вариантов их содержание вблизи
наружной поверхности выше, чем по сечению образца. Установлена наибольшая
плотность КАНВ в сталях №1 и №4, наименьшая – в сталях №2 и №3. Следует от-
метить, что в стали варианта №6 содержание КАНВ в поверхностных участках до-
статочно высокое, в остальной части образца - существенно ниже.
Кроме того, стойкость сталей против локальной коррозии определялась по
методике электрохимических измерений, также описанной в разделе 2.3.1 [157].
Согласно методике для образцов стали, помещенных в водную среду, содержащую
ионы хлора, производили съемку потенциодинамической кривой (ПДК) прямого и
обратного хода и определяли значения параметров ПДК, позволяющих оценивать
стойкость стали против локальной коррозии. О коррозионной стойкости стали су-
дили по значениям плотности тока (максимальная плотность тока imax, А/м2 в ис-
следованном диапазоне потенциалов, плотность тока при потенциале -300 мВ,
i–300, А/м2), по значению потенциала, при котором фиксируется появление анодного
тока Eакт., мВ. Результаты исследования представлены в табл.16.

Таблица16
Результаты электрохимических испытаний исследуемых сталей
№ стали Еакт,[мВ] i-300, [A/м2] imax, [A/ м2]
1 -405 118,0 118,0
2 -398 94,6 94,6
3 -442 102,2 102,2

101
 Продолжение таблицы 16
4 -410 102,2 102,2
5 -376 74,4 86,8
6 -408 71,8 72,7

Наиболее высокие значения плотности тока, свидетельствующие о низкой

стойкости против локальной коррозии, установлены у стали №3 с наибольшим со-
держанием полигонального феррита и полосчатостью микроструктуры, а также для
сталей №1 и №4 с высоким содержанием КАНВ.
С целью конкретизации возможных причин пониженной стойкости сталей
против локальной коррозии, методика электрохимических измерений была скор-
ректирована таким образом, чтобы возможно было фиксировать начальную стадию
развития коррозионного процесса. Для этого выполнялись:
- потенциостатические выдержки металлографических шлифов в водном
растворе с повышенным содержанием ионов хлора в течение 5 мин., начиная от
потенциала -700 мВ с шагом 5-10 мВ в сторону положительных значений, до по-
тенциала, при котором появляется анодный ток, свидетельствующий о начале кор-
розионного разрушения. При этом состав испытательной среды и схема подачи по-
тенциалов на испытываемые стали соответствовали основной методике;
- исследования состояния поверхности шлифа на оптическом и сканирую-
щем электронном микроскопах с выявлением элементов структуры, на которых
(или вблизи которых) начинают формироваться первые очаги коррозионного раз-
рушения;
- определение химического состава неблагоприятных элементов структуры с
использованием микрорентгеноспектрального или энергодисперсионного анализа.
На рис. 39 показан вид начальной стадии коррозионного разрушения в виде
растравленной поверхности, которое произошло преимущественно вокруг неме-
таллических включений. Данное исследование проводили на сканирующем элек-
тронном микроскопе JSM-6610LV фирмы «JEOL», оснащенном системой энерго-
дисперсионного микроанализа INCAEnergyFeatureXT, позволяющей определять ка-
чественный и количественный состав объектов исследования, в данном случае не-
металлических включений, послуживших центрами инициирования растворения
металлической матрицы вокруг них. В табл. 17 приведены обобщенные данные по

102
результатам определения состава частиц, вокруг которых сформировались очаги
коррозионного разрушения. Из табл. 17 видно, что такими частицами являются ок-
сиды на основе алюмината кальция, содержащие также и сульфидную компоненту,
то есть КАНВ. Наряду с добавками микролегирующих элементов V, Nb и Ti, в со-
ставе включений обнаружены и элементы, входящие в состав шлакообразующих
смесей (ШОС), а именно F, K, Na.

а) б)

Рис. 39. Вид начальной стадии коррозионного разрушения вокруг неметаллических

включений в стали №1 х2000 (а) и стали №4 х2000 (б)
Таблица 17
Состав неметаллических включений, вокруг которых произошло
растворение матрицы
№ Содержание элементов, % масс
стали спектр O Mg Al S K Ca Ti V Mn Nb Cr Cu

№1 1 35,10 1,59 21,38 3,43 0,27 1,02 0,84 0,27 3,11 1,04 - -
2 26,00 1,35 15,01 3,22 - 0,75 1,11 - 4,48 0,85 - -
№4 1 28,32 0,57 8,00 11,73 - 14,45 0,30 - 0,60 - 0,32 0,40
2 21,39 0,48 0,25 0,42 0,23 0,16 0,18 - 1,08 - 0,17 0,53
5 13,07 - 0,55 1,68 - 0,24 0,00 0,20 1,30 - 0,42 -

По результатам оценки сталей против локальной коррозии установлено, что

одним из основных факторов, определяющим их пониженную стойкость при взаи-
модействии с электролитом, является присутствие коррозионно-активных неметал-
лических включений, активность которых связана, в частности с повышенным
уровнем растягивающих напряжений в матрице вокруг включений [141]. Учиты-
вая, что стали №1 и №4 имеют повышенную концентрацию КАНВ, как с поверхно-
сти, так и по сечению образца (см. табл.15), а также низкую стойкость против ло-
кальной коррозии при испытаниях по электрохимической методике – высокие зна-
чения плотности тока imax и низкие значения потенциала активации Eакт.
(см. табл.13), установлено, что именно КАНВ обладают высокой способностью
стимулировать коррозионные процессы. Сталь №6 отличается повышенной кон-
центрацией КАНВ только в поверхностных участках (см. табл.15). Вероятно,

103
именно с этим связано сравнительно низкое значение потенциала активации Eакт.,
что свидетельствует о малом инкубационном периоде начала развития коррозион-
ных процессов. Сочетание пониженного значения Eакт., но при этом самого низкого
значения imax, свидетельствуют о том, что в этом случае может происходить быст-
рое зарождение очагов локальной коррозии, из-за повышенной концентрации
КАНВ у поверхности, но при удалении от поверхности с уменьшением концентра-
ции КАНВ возможно снижение скорости развития коррозионного процесса.
Полученные в ходе проведенного исследования результаты указывают на
влияние КАНВ на зарождение и развитие локальных коррозионных процессов, в
том числе в почвенных электролитах. При этом скорость зарождения очагов ло-
кальной коррозии определяется концентрацией КАНВ поверхностных слоев стали,
в то время как скорость развития локальной коррозии в большей степени коррели-
рует с концентрацией КАНВ по сечению стали.
Следует также отметить низкую стойкость против локальной коррозии (вы-
сокое значение плотности тока) для стали варианта №3 с максимальным содержа-
нием полигонального феррита (48%), при среднем значении загрязненности КАНВ
поверхностных участков (3 вкл./мм2) и низкой загрязненности КАНВ внутренних
участков. Возможно, микроструктурная неоднородность в сочетании даже со срав-
нительно невысокой загрязненностью КАНВ поверхностных участков приводит к
быстрому зарождению очагов локальной коррозии (наиболее низкое значение по-
тенциала активации). Дальнейшее их ускоренное развитие (высокое значение
плотности тока), при наличии микроструктурной неоднородности, может происхо-
дить даже при низком содержании КАНВ.

3.4. Испытания трубных сталей на стойкость против КРН

Испытания проводили согласно методу описанному в разделе 2.3 на крупно-

масштабных образцах фрагментов труб наружным диаметром 1420 мм и толщиной
стенки до 18,7 мм из сталей класса прочности К60 и К65 всего 6 сталей, сведения о
химическом составе и параметрах металлургического качества сталей приведены в
разделах 3.1-3.3.

104
 С целью максимального учета влияния на процесс коррозионного растрески-
вания факторов технологической наследственности и напряженного состояния
трубы образцы представляли собой вырезаемые из трубы широкие сегменты, со-
храняющие натурную толщину, кривизну и состояние поверхности труб
(см. рис. 33). Для ускорения процесса испытаний нагружение образцов осуществ-
лялось циклически по схеме четырехточечного изгиба по методике, описанной в
разделе 2.3.2. В результате на наружной поверхности центральной части образцов
создавались растягивающие напряжения, при этом ширина сегментов выбиралась
таким образом, что растягивающие напряжения возникали по двум взаимно пер-
пендикулярным направлениям, моделируя тем самым характерное для трубы под
давлением двухосное напряженное состояние.
Для моделирования условий взаимодействия металла трубы с почвенным
электролитом, на наружной поверхности образца закрепляли ячейку с коррозион-
ным раствором. В качестве коррозионной среды использовали разбавленный вод-
но-солевой раствор, содержащий 0,483 NaHCO3+0,122 KCl+0,137 CaCl2+0,131
MgSO4·7H2O (г/л), в котором в процессе испытаний поддерживали путем барбота-
жа CO2 показатель pH равный 6,8 [158].
В ходе испытания образцы деформировали на величину, соответствующую
0=0,90,2 металла трубы, после чего подвергали циклическому нагружению ам-
плитудой 0,20,2 МПа и частотой циклов до 1 Гц. Через каждые N=2*104 циклов
уровень статической нагрузки повышали на 30 МПа. Такой режим ступенчатого
нагружения приводил к непрерывной пластической деформации металла в перифе-
рийных слоях образца.
Испытания модельных образцов в коррозионной среде осуществлялись на
универсальной сервогидравлической испытательной машине HUS 1025 усилием
25 тс фирмы «МФЛ» (ФРГ), снабженной гидравлическими захватами
(см. рис. 40 а). Испытательная машина имеет два управляющих и измерительных
контура: по усилию и по перемещению активного (нижнего) захвата. Общий вид
приспособления для четырехточечного изгиба с сегментным образцом, установ-
ленного в захватах электрогидравлической испытательной машины (см. рис. 40 б).

105
 а) б)
Рис. 40. Вид испытательной машины:
а) – испытательная электрогидравлическая машина HUS 1025; б) - образец, уста-
новленный в захваты
Рисунок 4 - Испытательная электрогидравлическая машина HUS 1025 фирмы «МФЛ»
испытательной машины
(ФРГ) усилием 25 тс

Интенсификация коррозионно-механического разрушения

Рисунок 12 - Сегментный образец, установленный вметалла
приспособлении для в ходе
4-точечного изгиба, в процессе усталостного испытания на машине HUS 1025

экспериментов обусловлена следующими причинами.

Пластическая деформация металла, реализуемая в ходе ступенчатого нагру-
жения образца, приводила к исчерпанию пластических свойств металла в локаль-
ных его объемах, а адсорбционные процессы на границе раздела фаз способствова-
ли снижению уровня поверхностной энергии металла, активизации работы поверх-
ностных и подповерхностных источников дислокаций, облегчая выход последних
на поверхность.
Таким образом, использование в ходе экспериментов комбинации статиче-
ского и циклического нагружения в сочетании с воздействием коррозионной среды
способствовали процессу зарождения и развития на поверхности образца коррози-
онно-механических трещин за относительно короткое время.
Согласно разработанной методике нагружение образцов в процессе испыта-
ний осуществлялось до момента зарождения трещин, который фиксировался по
изменению наклона диаграммы «перемещение захвата S – количество циклов
нагружения N», автоматически записываемой с шагом 1000 циклов. Величина S
характеризует уровень упругопластической деформации поверхностного слоя ра-
бочей зоны образца, и ее резкое снижение в процессе испытаний происходит при
образовании трещин под действием накапливающихся пластических деформаций.
После фиксации момента зарождения трещин поверхность рабочей зоны образца

106
исследовалась с помощью переносного оптического микроскопа МПМ-2, и, в слу-
чае визуального подтверждения наличия трещин, проводился металлофизический
анализ образца.
Анализ трещин, полученных на испытанных образцах, с трещинами стресс-
коррозии на фрагментах реальных труб (см. рис. 41) показал их следующие харак-
терные особенности: трещины образуют колонии единичных трещин, располо-
женных перпендикулярно приложенным напряжениям; трещины имеют различную
длину, что указывает на различия кинетики их развития; рост близкорасположен-
ных трещин приводит к их слиянию и образованию протяженных трещин.
После завершения испытаний некоторые образцы подвергали повторному
циклическому нагружению в коррозионной среде до образования протяженных
(объединенных) трещин, пересекающих рабочую зону образцов. В этих случаях в
процессе испытания также поддерживали синусоидальную форму цикла с макси-
мальной амплитудой, равной σ = σп.

а) б)
Рис. 41. Коррозино-механические трещины на поверхности трубной стали:
а) – трещины на поверхности модельного образца (сталь №1, образец 1.1) после
испытаний; б) – эксплуатационные трещины КРН на трубе после 26 лет
эксплуатации

На рис. 42 показана поверхность образца с протяженными трещинами. Вид-

но, что протяженные трещины образовались вследствие объединения коллинеар-
ных трещин. При этом наблюдается процесс взаимодействия двух параллельных
макротрещин, слиянию которых предшествует характерное для стресс-коррозии
перекрытие их вершин.

107
Рис. 42. Поверхность образца после дополнительного коррозионно-механического
нагружения

На рис.43 изображена поверхность образцов труб после испытаний с харак-

терными признаками коррозионного растрескивания. Для визуализации образо-
вавшихся трещин, поверхность образцов подвергали магнитопорошковому контро-
лю.

а) б)
Рис. 43. Поверхность образцов после испытаний:
а) – поверхность образца № 1.1 х24 (сталь К60),
б) – поверхность образца № 2.1 х 2 (сталь К65)

Видно, что поверхность образца 2.1 из стали К65 поражена меньшим коли-
чеством трещин, однако трещины более глубокие, чем на образце 1.1 из стали К60.
Учитывая, что сталь №1 имеет более высокую загрязненность КАНВ, а также
большее содержание феррита с выраженной полосчатостью, сделан вывод, что эти
факторы оказывают отрицательное влияние не только на стойкость против локаль-
ной коррозии, но и против КРН.

108
 Исследование коррозионно-механических трещин, образовавшихся на по-
верхности рабочей зоны образцов, проводили также на примере сталей №1 и №2
при помощи растрового электронного микроскопа LEO430i производства CARL
ZEISS с системой энергодисперсионного микрорентгеноспектрального анализа
LINK ISIS производства Oxford instruments. На рис. 44 показаны особенности мно-
жественного трещинообразования поверхности образцов исследованных сталей.

а) б)
Рис. 44. Внешняя поверхность образца из стали №1 после очистки
х64 (а) и х200 (б)
Отмечено, что почти во всех случаях трещины были инициированы на по-
верхностных дефектах коррозионного происхождения – микроязвах и питтингах.
Примечательно, что указанные дефекты поверхности образцов являются следстви-
ем коррозии, которой подвергался металл, возможно, в процессе производства,
хранения или транспортировки труб.
В результате исследования образцов из стали №1 (рис. 44) установлено, что
внешняя поверхность образцов, подвергнутых испытаниям, имеет характерные де-
фекты в виде коррозионных язв округлой формы размером менее 200 мкм. Боль-
шинство трещин, наблюдаемых на поверхности образцов, имеют связь с вышеопи-
санными дефектами – большинство трещин зарождаются на них. По форме обра-
зующиеся в ходе испытаний трещины идентичны трещинам стресс-коррозии,
большинство из которых имеет полуэллиптическую форму с явным превалирова-
нием длины над глубиной.
По результатам выполненных испытаний выявлены следующие основные
параметры образованных на поверхности образцов трещин:

109
 все трещины имеют малое раскрытие берегов на поверхности образцов;
 установлено незначительное коррозионное растворение берегов и вершины,
что свидетельствует о низкой коррозионной активности среды в процессе
испытаний;
 в изломах трещин наблюдаются характерные для трещин стресс-коррозии
веерообразные рубцы, максимальная глубина исследованных трещин в из-
ломе образца из стали №1 составила 600 мкм, из стали №2 составила
240 мкм (см. рис. 45 а, 46 а);
 при больших увеличениях на поверхности ряда исследованных трещин от-
мечен развитый рельеф, свидетельствующий о том, что развитию трещин со-
путствовала пластическая деформация приповерхностных слоев стали;
 крупные трещины, образующиеся в результате объединения микротрещин,
имеют четкую полуэллиптическую форму (см. рис. 45 а, 46 а), что указывает
на превалирующую роль механических напряжений в их развитии;
 в изломах ряда трещин при значительных увеличениях можно выявить нали-
чие регулярных бороздок, свидетельствующих о циклическом характере
нагружения (см. рис. 45 б);
 распространение полученных трещин в стали с развитой субструктурой - ре-
ечной, пластинчатой, субзеренной и пр. - сопровождается формированием на
поверхности разрушения характерного рельефа (см. рис. 46 а, б) и микро-
трещин, уходящих вглубь металла.

а) б)
Рис. 45. Поверхность излома образца стали №1 (К60) с трещиной:
а) – общий вид излома образца с поверхностными трещинами, х18;
б) – вершина трещины, х4000

110
 а) б)
Рис. 46. Излом образца стали №2 (К65) с трещиной:
а) – общий вид излома, х100; б) – вершина трещины, х2000

Перечисленные параметры полученных в ходе эксперимента трещин, соот-

ветствующие идентификационным признакам эксплуатационных трещин, свиде-
тельствуют о превалирующем влиянии механических напряжений в развитии тре-
щин КРН, при этом развитие трещин в эксперименте существенно превосходит
наблюдаемую на практике динамику процесса КРН металла труб. Такой результат
достигнут за счет применения ступенчатой циклической нагрузки, позволяющей
исчерпать запас пластичности материала в вершине трещины в процессе ее разви-
тия за относительно короткий период времени.
В результате исследования образца стали № 2 (см. рис. 47 а, б) установлено,
что внешняя поверхность образца, подвергнутого испытанию, сравнительно чи-
стая, покрытая мелкими коррозионными язвами. Длина обнаруженной на поверх-
ности колонии трещин не превышает 2 мм. Форма фронта трещин стремится к по-
лукругу, если нет сращивания с другими трещинами. За исключением приповерх-
ностных участков трещин, проходящих по коррозионным язвам, на внутренней по-
верхности трещин нет признаков коррозии.

111
 а) б)
Рис. 47. Внешняя поверхность образца стали №2 (К65) после очистки
образец 2.1 х40 (а) и образец 2.2 х150 (б)

Морфология трещин, полученных в процессе испытаний сталей на стойкость

против КРН в поперечном сечении образцов, характеризуется макро- и микроветв-
лением, что также соответствует характеру распространения стресс-коррозионных
трещин в трубных сталях магистральных газопроводов (см. рис. 48 а, б). В реаль-
ных условиях развития дефектов КРН в трубных сталях микроветвление трещин
происходит вследствие их интеркристаллитного роста и зависит от микрострукту-
ры материала, а также от доминирующего механизма коррозионного воздействия.
Макроветвление трещин обусловлено развитием пластической деформации и мо-
жет указывать на транскристаллитный рост трещины. В ряде случаев встречается
зигзагообразное распространение трещин, связанное с локальной неоднородностью
прочностных и пластических свойств материала в микрообъемах. В общем, наблю-
дается как интеркристаллитное, так и транскристаллитное развитие трещин КРН в
процессе испытаний.

а) б)
Рис. 48. Травлёный шлиф модельного образца с трещиной после испытаний:
а) – макроветвление трещины, х1500; б) – микроветвление трещины, х1500
112
 Явление макро- и микроветвления коррозионно-механических трещин под-
тверждает ранее сделанный вывод о превалирующей роли механических напряже-
ний в процессе их развития, кроме того показано, что траектория трещин определя-
ется влиянием микроструктуры стали. Можно предположить, что траектория пред-
почтительного развития трещины определяется наличием структурных несовер-
шенств на пути развития трещины.
По результатам испытания трубных сталей на стойкость против КРН уста-
новлено, что расположение трещин на рабочей поверхности всех образцов харак-
теризуется существенной неоднородностью по плотности трещин. Такой характер
повреждения поверхности образцов связан с наличием локальных концентраторов
напряжений на поверхности металла.
В ходе эксперимента показано, что местами зарождения трещин являются
локальные коррозионные повреждения поверхности исследованных образцов (кор-
розионные язвы). В свою очередь, местами указанных коррозионных повреждений,
являются имеющиеся структурные несовершенства стали, выходящие на поверх-
ность образца, к которым относятся коррозионно-активные неметаллические
включения (КАНВ). Повышение структурной неоднородности (в частности, повы-
шение содержания полигонального феррита) интенсифицирует указанные процес-
сы.
В ходе проведенных экспериментов установлено, что сочетание высокой
концентрации КАНВ с повышенной структурной неоднородностью стали – высо-
ким содержанием полигонального феррита способствует образованию трещин, од-
нако не установлена корреляция между местами образования трещин с наличием
структурных составляющих сталей (феррит+бейнит, феррит+перлит) и ликвацион-
ной полосчатостью.
Сопоставление полученных в результате эксперимента трещин с эксплуата-
ционными стресс-коррозионными трещинами показало их полную идентичность,
как по морфологии (связь мест зарождения с дефектами поверхности, множествен-
ный характер растрескивания, форма трещин и строение излома), так и по особен-
ностям кинетики трещин (склонность к объединению (коалесценции) отдельных
микротрещин).

113
 ГЛАВА 4. КОМПЛЕКСНАЯ ОЦЕНКА СТОЙКОСТИ
МАЛОУГЛЕРОДИСТЫХ НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ К
КОРРОЗИОННОМУ РАСТРЕСКИВАНИЮ ПОД НАПРЯЖЕНИЕМ

4.1 Количественный анализ результатов испытаний сталей на стойкость

против КРН

При проведении комплексных испытаний было испытано 12 модельных об-

разцов трубных сталей, отобранных из различных участков труб относительно
продольного сварного шва. Описание образцов, а также процесса и результатов ис-
пытаний приведено в главе 3. Стойкость против КРН по результатам испытаний
исследованных сталей оценивали по числу циклов до зарождения N, максимальной
плотности ρ, напряжениям зарождения σп коррозионно-механических трещин на
рабочей поверхности образцов, а также величине обратного перемещения захватов
испытательной машины в процессе испытаний S. Полученные результаты испыта-
ний приведены в табл. 18.

Таблица 18
Результаты испытаний трубных сталей на стойкость против КРН
Максималь- Перемещение захва-
Число Напряже-
Класс ная плот- тов, S
№ Номер Технология циклов до ние за-
проч- ность тре-
ста- образ- формовки зарожде- рождения
ности щин на по-
ли ца труб ния тре- трещин σп, Smax, Sкон, Sотн
стали верхности мм мм
щин N МПа
, 104м-2
1.1 К60 UOE- 49500 0,3 471 + 90 32,55 32,07 0,9851
1
1.2 К60 формовка с 56000 0,5 471 + 90 32,85 31,76 0,9668
2.1 К65 одним 52000 0,6 538 + 90 32,37 31,85 0,9839
2 сварным 0,9
2.2 К65 60000 538 + 90 32,94 32,00 0,9714
швом
3.1 К60 UOE- 33350 0,3 478 + 60 30,84 29,80 0,9662
3
3.2 К60 формовка с 42600 0,7 478 + 60 31,60 31,02 0,9816
4.1 К65 одним 51500 0,9 518 + 90 31,88 31,10 0,9755
4 сварным 1,7
4.2 К65 48500 518 + 90 32,57 31,87 0,9785
швом
5.1 К60 53400 0,9 523 + 90 31,65 31,11 0,9831
5
5.2 К60 Вальцовая 61000 1,0 523 + 120 32,62 32,23 0,9880
6.1 К65 формовка 65000 2,4 584 + 120 33,20 32,79 0,9875
6
6.2 К65 68800 3,5 584 + 120 32,71 32,45 0,9920
Примечание: Sотн= Sкон/Smax

115
 Для возможности сопоставления коррозионно-механического поведения ис-
следованных сталей была рассчитана величина относительного прогиба образцов
Sотн, накопленного в процессе испытания. В табл. 18 приведены значения начально-
го обратного перемещения Smax, конечного обратного перемещения Sкон, накоплен-
ного в нагружения образцов, и относительного перемещения Sотн.
Графическая интерпретация результатов испытаний сталей на стойкость
против КРН показала в целом, что образцы исследованных сталей одного класса
прочности (К60), но изготовленные разными производителями, имеют различную
стойкость к образованию стресс-коррозионных трещин, тогда как для образцов од-
ной и той же стали, отобранных из различных участков трубы, разброс характери-
стик коррозионной стойкости под напряжением невелик (см. рис.49). Наблюдае-
мые различия в сопротивлении растрескиванию разных сталей является следствием
качества подготовки их поверхности и структурной неоднородности, обусловлен-
ной металлургическим качеством и технологией изготовления трубы.

Рис. 49. Результаты испытаний сталей К60 на стойкость против КРН (относитель-
ное перемещение захвата S/Smax— число циклов нагружения N) модельных образ-
цов, изготовленных из однотипных сталей разных производителей:
1 — сталь №1, обр. 1.1; 2 — сталь №2, обр. 1.2; 3 — сталь №3, обр.3.1;
4 — сталь №3, обр. 3.2; 5 — сталь №5, обр. 5.1; 6 — сталь №5, обр. 5.2
116
 По результатам анализа экспериментальных данных установлено, что для
всех сталей наблюдается повышение количества циклов до образования трещин с
удалением от сварного шва, кроме образцов из стали № 4, показавших близкие
значения долговечности, независимо от места вырезки образца. Это подтверждает
ранее сделанное предположение о влиянии остаточных напряжений на процесс
КРН. Разброс значений по количеству циклов до появления трещин на образцах из
сталей одного производителя и класса прочности обусловлен отбором образцов из
различных зон трубы (см. табл. 12) и подтверждает правильность выбора зон для
получения объективной информации о стойкости сталей КРН.
Как следует из табл. 18, наибольшую долговечность имеют образцы стали
№6 (число циклов до зарождения трещин лежит в диапазоне значений от 65000 до
68800) и стали №5 (в диапазоне значений от 53400 до 61000). Трубы, из которых
были изготовлены указанные образцы были выполнены по технологии вальцовой
формовки.

Несколько меньшую долговечность показали образцы вырезанные из труб

выполненных по технологии UOE – формовки из стали №2 (число циклов до за-
рождения трещин лежат в диапазоне значений от 52000 до 60000). Долговечность
остальных образцов из сталей №1, №4 и особенно №3 существенно ниже.

По результатам анализа результатов испытаний установлено, что одним из

параметров, определяющих стойкость труб из малоуглеродистых низколегирован-
ных сталей, является технология их формовки.

По результатам анализа и обобщения полученных экспериментальных дан-

ных построены графики зависимости величины относительного перемещения Sотн
от числа циклов до зарождения трещин N для всех испытанных сталей
(см. рис. 50-52).

117
Рис. 50. Диаграммы по результатам испытаний на стойкость против КРН ста-
лей №2 – К60 и №1 – К65 одного производителя
(относительное перемещение захвата S/Smax – число циклов нагружения N)

Рис. 51. Диаграммы по результатам испытаний на стойкость против КРН

сталей №3 – К60 и №4 – К65одного производителя
(относительное перемещение захвата S/Smax – число циклов нагружения N)

118
 Рис. 52. Диаграммы по результатам испытаний на стойкость против КРН сталей
№5 – К60 и №6 – К65 одного производителя
(относительное перемещение захвата S/Smax – число циклов нагружения N)

Из сопоставления приведенных в табл. 18 и на рис. 50-52 данных следует,

что к моменту образования коррозионно-механических трещин на поверхности об-
разцов исследуемых сталей, значение относительного перемещения захватов варь-
ируется от минимального Sотн=0,9662 до максимального Sотн= 0,9920. Наименьшая
величина Sотн выявлена у образцов стали класса прочности К60 №3, а наибольшее
значение Sотн отмечается у образцов из стали К65 №6.

Для сталей одного производителя наблюдается общее повышение долговеч-

ности при переходе от класса прочности стали К60 до К65, соответственно. Однако
некоторые варианты сталей класса К65 одного производителя показали меньшую
долговечность, чем стали класса К60 другого производителя (например, сталь ва-
рианта 4 имеет меньшую долговечность, чем сталь № 5). Это не позволяет в рамках
выполненной работы установить корреляцию между прочностными свойствами
трубных сталей и их стойкостью к КРН. Возможно, на стойкость к КРН большее
влияние оказывают другие характеристики сталей. Таким образом, можно гово-
рить, что переход от труб из сталей класса прочности К60 к трубам из сталей клас-
са прочности К65 при строительстве газопроводов не приведет к увеличению их
склонности к КРН.

119
 Из табл. 18 следует, что большей величине суммарного накопленного пере-
мещения ΔS (разница между начальным и конечным перемещением) соответствует
меньшая долговечность образцов (см. рис. 53). Такое поведение сталей вполне объ-
яснимо, так как известно, что любому разрушению всегда предшествует пластиче-
ская (микропластическая) деформация. Исчерпание ресурса длительной пластич-
ности материала приводит к разрушению его локальных объемов, не является ис-
ключением и разрушение металлов вследствие коррозионного растрескивания. Как
показано в главе 1, процесс КРН происходит при одновременном воздействии на
металл напряжений и коррозионной среды, что приводит к локализации электро-
химических процессов на отдельных участках поверхности металла.

Рис. 53. Зависимость долговечности исследуемых сталей от суммарного накоплен-

ного перемещения для сталей К60 и К65
Еще одним критерием оценки склонности исследованных сталей к кор-
розионно-механическому разрушению может являться величина порогового
напряжения σп, которое достигается в образце в момент образования трещин.

Между пороговыми напряжениями в образце и количеством циклов до

зарождения трещин всех типов сталей наблюдается корреляция (см. рис.54),
что позволяет с достаточной уверенностью говорить о тенденции увеличения

120
числа циклов до образования трещин с увеличением напряжения зарождения
трещин в образцах исследованных сталей.

Рис. 54. Зависимость напряжения σп от количества циклов

до зарождения трещин в сталях К60 (а) и К65 (б)
В качестве еще одного критерия оценки склонности исследованных
сталей к коррозионно-механическому разрушению рассмотрена плотность трещин
на поверхности испытанного образца. Для оценки плотности поверхностных тре-
щин по завершению испытаний поверхность образцов в пределах экспонированной
для коррозии области обследовалась с помощью переносного отсчетного микро-
скопа МПБ-2 (цена деления отсчетной шкалы 0,1 мм и точностью измерения – 0,5
деления) и при подсчете учитывали только те трещины, длина которых на поверх-
ности образца превышала 0,5 мм.
Результаты подсчета поверхностных трещин представлены на рис.55. Плот-
ность трещин на диаграмме соответствует среднему арифметическому значению,
подсчитанному для обоих образцов, испытанных в коррозионной среде. Маги-
стральные (объединенные) трещины считались как единичные.
Как видно из рис.55, наибольшая плотность трещин наблюдается на образ-
цах из сталей класса прочности К65, причем значимо отличающейся является
сталь №6, которой соответствует наибольшее значение числа циклов до образова-
ния трещин среди испытанных сталей при максимальных напряжениях. Для иссле-
дованных сталей увеличение плотности трещин по результатам испытаний можно
рассматривать как благоприятной фактор, так как при высокой плотности мелких
трещин дальнейшее их развитие затруднено из-за экранирования напряжений, дей-

121
ствующих в зоне расположения трещин. Низкая плотность трещин характерна для
узких колоний, что приводит к выстраиванию трещин вдоль одной линии, с после-
дующим объединением этих трещин, приводящем к разрыву.

Рис. 55. Плотность трещин на образцах после испытаний

На примере исследованных изломов трещин сталей №1 и №2 установлено,

что наиболее глубокие трещины отмечены у сталей с меньшей плотностью трещин
на поверхности образца. Так, у стали №1 при плотности трещин на поверхности
образца 0,3–0,5 1/см2 максимальная глубина трещин составила 0,6 мм, у стали №2
при плотности трещин на поверхности образца 0,6–0,9 1/см2 максимальная глубина
трещин составила 0,24 мм (см. рис. 44-45).
Что касается существенной более высокой плотности трещин на поверхно-
сти образца стали №6, то это результат хорошо коррелирует с результатами испы-
таний на стойкость против локальной коррозии, представленными в главе 3. Сталь
№6 отличается повышенной плотностью КАНВ только в поверхностных участках
(см. табл.15). Вероятно, именно с этим связано сравнительно низкое значение по-
тенциала активации Eакт., что свидетельствует о малом инкубационном периоде
начала развития коррозионных процессов. Сочетание пониженного значения Eакт.,
но при этом самого низкого значения imax свидетельствует о том, что в этом случае
может происходить быстрое зарождение очагов локальной коррозии, из-за повы-
шенной плотностью КАНВ у поверхности, но при удалении от поверхности с

122
уменьшением плотности КАНВ возможно снижение скорости развития коррози-
онного процесса. То есть, для стали данного варианта, несмотря на большое коли-
чество очагов локальной коррозии, образовавшихся на поверхности, инкубацион-
ный период зарождения самих трещин (из очагов локальной коррозии) повышает-
ся, кроме того снижается скорость их роста. Этот результат хорошо объясняет тот
факт, что на поверхности труб именно из этой стали после испытаний на стойкость
против КРН наблюдается наибольшая плотность трещин, несмотря на их более
позднее зарождение (наибольшее количество циклов до образования трещин) и не-
значительную глубину.
Учитывая, что поверхностные слои металла труб, подверженные при эксплу-
атации длительному воздействию почвенного электролита, способны накапливать
водород [21, 160], была произведена экспериментальная оценка склонности сталей
№1, №3 и №4 к поглощению водорода. Для этого определяли содержание водорода
в стали указанных вариантов в исходном состоянии, а также после имитации ста-
рения образцов, выдержанных при температуре 200оС в течение 30 часов в печи без
защитной атмосферы. Зафиксированное в ходе экспериментов содержание водоро-
да в сталях приведено в табл.19.

Таблица 19
Изменение содержания водорода в исследуемых сталях
Прирост содержания водорода
№ стали Hисх, ppm Нстар, ppm ppm % Нстар/Hисх
1 5,5 17 11,5 209 3,1
2 6,5 8 1,5 23 1,2
3 3 16 13 433 5,3
4 7,5 13,5 6 80 1,8
5 7,5 8,5 1 13 1,1
6 5 9,5 4,5 90 1,9

Анализ проведенных экспериментов показал, что для стали №3 наблюдает-

ся увеличение содержания водорода по сравнению с исходным более чем в 5 раз,
для стали №1 – в 3 раза, для стали №4 примерно в 2 раза. При этом конечное со-
держание водорода для данных вариантов составляет более 13 ppm. Для остальных
сталей конечное содержание водорода менее 10 ppm. То есть при контакте с влаж-
ной атмосферой при повышенных температурах стали с повышенным содержани-

123
ем КАНВ или со структурной неоднородностью способны насыщаться водородом,
что может быть одной из причин снижения стойкости против КРН.
По результатам эксперимента можно сделать вывод о том, что установлена
связь между стойкостью сталей к КРН и поглощению ими водорода. Так стали по-
казавшие наиболее низкую стойкость против коррозионного растрескивания, а
именно меньшее число циклов до разрушения, проявляют склонность к поглоще-
нию водорода.

4.2 Анализ влияния металлургических факторов на стойкость сталей

против КРН

Для исследования влияния металлургических факторов на склонность стали

к КРН были построены зависимости выбранных в разделе 4.1 критериев оценки
стойкости металла труб к коррозионно-механическому разрушению от ряда харак-
теристик, связанных с металлургическим качеством сталей (содержания полиго-
нального феррита и загрязненности КАНВ) и стойкостью против локальной корро-
зии, определяемой при электрохимических испытаниях.
Представленные на рис. 56-57 зависимости N, Sотн от плотности тока при
электрохимических испытаниях, характеризующей стойкость стали против локаль-
ной коррозии, свидетельствуют об очевидной взаимосвязи этого фактора и показа-
телей стойкости стали против коррозионного растрескивания.

imax, 10 A/м2
Рис. 56. Зависимость числа циклов до зарождения трещины от плотности тока

124
 Из рис. 56 видно, что повышенным значениям плотности тока соответствуют
наименьшие показатели долговечности, то есть количество циклов до разрушения
образцов N. Также видно, что средние для каждого варианта значения числа цик-
лов до зарождения трещины, соответствующие высокой стойкости против КРН
(более 55000 циклов), получены для вариантов со значениями imax при электрохи-
мических испытаниях менее 100 A/м2. Аналогичная зависимость получена и для
показателя Sотн - большие значения соответствуют наименьшей плотности тока (см.
рис. 57).

Sотн

imax, 10A/м2
Рис. 57. Зависимость величины относительного перемещения захватов
от плотности тока

По результатам анализа сделано предположение, что на стойкость против

коррозионного растрескивания влияют те же характеристики стали, что и на стой-
кость против локальной коррозии – повышенное содержание полигонального фер-
рита, при наличии структурной полосчатости, а также загрязненность стали
КАНВ.
Действительно, для сталей, одной из структурных составляющих которых
является полигональный феррит (варианты №1, №2 и №3), получены практически
линейные зависимости критериев КРН от содержания полигонального феррита (см.
рис. 58-59). Увеличение содержания полигонального феррита соответствует

125
уменьшению числа циклов до зарождения трещины N (рис. 58) и относительного
перемещения захватов Sотн (рис. 59).

Рис. 58. Зависимость количества циклов до зарождения трещины

от содержания полигонального феррита в стали

Sотн

Рис. 58. Зависимость максимального относительного перемещения в захватах

от содержания полигонального феррита в стали

Аналогичная зависимость характеристик стойкости против КРН наблюда-

ется при оценке плотности КАНВ в сталях, роль которых лучше оценивать на ста-
лях с идентичной микроструктурой (№4, №5 и №6), учитывая среднее значение
плотности КАНВ по сечению образца (см. рис.59-60).

126
 N

Плотность КАНВ, вкл./мм2

Рис. 59. Зависимость числа циклов до зарождения трещины
от плотности КАНВ
Sотн

Плотность КАНВ, вкл./мм2

Рис. 60. Зависимость относительного перемещения захватов
от плотности КАНВ

Существенное снижение стойкости против КРН наблюдается у сталей при

повышении загрязненности КАНВ более 5 вкл./мм2.
По результатам анализа установлено влияние металлургических факторов
на стойкость против КРН, а именно, что факторами, снижающими показатель
«долговечности» образцов труб, являются неоднородность микроструктуры стали,
чередование полос полигонального феррита и бейнита, а также повышенное со-
держание коррозионно-активных неметаллических включений (КАНВ), которые

127
могут быть источниками зарождения локального коррозионного разрушения по-
верхности металла, инициирующие впоследствии рост коррозионно-механических
трещин. Эти же элементы структуры - межфазные границы между ферритом и бей-
нитом, а также КАНВ, могут являться эффективными ловушками водорода, повы-
шенное содержание которого ускоряет развитие стресс-коррозионных трещин.

4.3 Классификация трубных сталей по стойкости против КРН

Обобщая представленные выше значения критериев количественной оцен-

ки склонности низколегированных малоуглеродистых сталей к КРН, произведено
ранжирование сталей исследованных образцов по стойкости против КРН согласно
разделу 2.4, результаты которого представлены в табл. 20.

Таблица 20
Оценка стойкости исследованных трубных сталей против КРН по результатам кор-
розионно-механических испытаний
Число цик- Относительное Напряжение
Плотность Стойкость
лов до за- перемещение зарождения
№ стали трещин, стали против
рождения захватов трещин σп,
1/см2 КРН (ранг)
трещин N Sотн МПа
1 52750 0,9759 0 + 90 0,52635 4
2 56000 0,9777 0 + 90 1,2365 2-3
3 37975 0,9739 0 + 60 0,3664 6
4 50000 0,9770 0 + 90 0,7256 5
5 57200 0,9855 0 + 120 0,96242 2-3
6 66900 0,9897 0 + 120 2,972222 1

По представленному в табл. 20 ранжированию исследованных образцов

сталей по склонности к КРН лучшие показатели соответствуют варианту №6 клас-
са прочности К65, характеризующейся однородной структурой, пониженной плот-
ностью КАНВ (<3 вкл./мм2). Наиболее склонной к КРН по результатам испытаний
является сталь №3 класса прочности К60, имеющая наибольшую объемную долю
феррита с более крупным зерном, чем стали других вариантов, также содержащие
феррит. Склонной к КРН можно считать и сталь варианта №5 (К65), в которой из
всех, участвующих в эксперименте, наибольшая плотность КАНВ (>5 вкл./мм2).
128
Стали №2 и №5 можно рассматривать как имеющие удовлетворительную стой-
кость против КРН.
По результатам выполненных испытанных сталей по комплексной мето-
дике оценки коррозионно-механических свойств малоуглеродистых низколегиро-
ванных трубных сталей разработаны критерии их классификации по стойкости
против КРН (см. табл. 21).

Таблица 21
Классификация трубных сталей по стойкости против КРН
Класс стали по стойкости против КРН
Критерий классификации
Низкий Средний Высокий
Количество циклов до появ-
N ≤ 20000 20000 < N ≤ 40000 N > 40000
ления трещины, N
Время до появления
трещины (при статических ≤ 1500 1500÷3000 > 3000
испытаниях) t, ч
Относительное перемещение
захвата испытательной ма- Sотн > 1,0 0,5 < Sотн ≤ 1,0 Sотн < 0,5
шины, Sотн
Напряжение
зарождения трещин σп ≤ 0,90,2 0,90,2 < σп ≤ 0,90,2 + 60 σп > 0,90,2 +60
σп, МПа
Плотность трещин , 104м-2 ≤1 1<≤5 >5
Плотность КАНВ, вкл./мм2 >5 3÷5 ≤3
Содержание полигонального
> 30 10÷30 ≤ 10
феррита,%
Примечание: Критерий классификации стали по плотности трещин применяют при условии, что
общее количество трещин в рабочей части образца больше 1.

4.4 Практическое применение результатов работы при выборе труб для

создания магистральных газопроводов

Как показано во введении, с увеличением сроков эксплуатации магистраль-

ных газопроводах в условиях разрушения защитных покрытий труб, все большее
влияние на их надежность оказывает развитие деградационных процессов, таких
как рост коррозионных дефектов общего и локального характера, а также проявле-
ние трещиноподобных дефектов, большинство из которых образованы по меха-
низму коррозионного растрескивания под напряжением.

129
 Автором работы были исследованы с применением методов электронной
микроскопии дефекты КРН металла труб различных производителей, эксплуатиру-
емых в составе магистральных газопроводов таких регионов как Ленинградская
область, Московская область, Пермский край, Республика Коми, Свердловская об-
ласть, Тюменская область, Ханты-Мансийский Административный Округ и других
регионов России.
По результатам исследований были сформулированы модельные представ-
ления о явлении КРН металла труб, изложенные в главе 2; исследованы и опреде-
лены характерные признаки эксплуатационных стресс-коррозионных трещин, ис-
пользованные для обоснования экспериментальных результатов главы 3. Получен-
ные результаты легли в основу стандарта организации ОАО «Газпром» [161, 162].
Разработанный метод испытания трубных сталей на стойкость против КРН
(глава 2) и принципы оценки их устойчивости к КРН (глава 4) легли в основу стан-
дарта и рекомендаций организации [164, 165]. Выполненные испытания и после-
дующее ранжирование труб с эксплуатационными дефектами КРН металла позво-
лили сформировать перечень (распределение) труб по фактору металлургической и
технологической предрасположенности к стресс-коррозии, который отражен в трех
стандартах организации ОАО «Газпром» [161, 162, 163].
По результатам полученных в рамках настоящей работы теоретических и
практических знаний о явлении КРН металла труб был разработан и реализован
комплексный подход по устранению и предотвращению развития дефектов КРН
металла труб на магистральных газопроводах ОАО «Газпром» (см. рис. 61).

130
 Ранжирование трубопроводов по
приоритетности диагностического
Стандарт организации
Стандарт организации [147][163]
обследования

Определение потенциально опасных стресс-

коррозионных участков внутри объекта и Стандарт организации
Стандарт организации [145][162]
проведение диагностического обследования

Стандарт организации
Стандарт организации [144]
[161]
да Идентификация нет
дефектов
КРН Стандарт организации
Стандарт организации [145]
Повторное обследование [162]

Оценка опасности дефектов КРН металла Стандарт организации [166]

Стандарт организации [150]
труб

Комплекс ремонтно-восстановительных Стандарт организации

Стандарт организации [143]
[166]
мероприятий

Стандарт организации
Стандарт организации [148]
[164]
Выбор труб для замены по результатам
испытаний на КРН
Стандарт организации
Стандарт [165]
организации [149]

Рис. 61. Схема выполнения работ по диагностическому обслуживанию и ремонту

трубопроводов КС

Финансово-экономический анализ рыночного потенциала полученных в работе

результатов при выборе труб для создания магистральных газопроводов

Финансово-экономический анализ рыночного потенциала результатов

применения методики комплексной оценки стойкости трубных сталей против КРН
при выборе труб для строительства и реконструкции газопроводов на территории
131
России осуществлен с использованием принципа сравнения вариантов
«с проектом» и «без проекта» на примере реализации проекта Генеральной схемы
развития газовой отрасли на период до 2030 года.
Анализ аварий и дефектов магистральных газопроводов, выполненный в
главе 1 по данным [6, 11, 45, 46, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54], показал, что основной
причиной отказов газопроводов является КРН стальных труб. При этом, несмотря
на реализованные мероприятия по борьбе с явлением КРН, аварийность остается на
стабильно высоком уровне. Следовательно, при сохранении действующей системы
диагностического обследования и выбора труб для строительства МГ ожидаемая
частота аварий на вновь построенных газопроводах при прохождении
инкубационного периода составит λбпКРН = 1,6 10-4 (км -1· год-1) [166, 167].
По данным проекта Генеральной схемы развития газовой отрасли на период
до 2030 года (ГС) расчетная потребность в трубах диаметром 530-1420 мм для
сооружения новых газопроводов и реконструкции действующих на период до 2030
года представлена в табл. 22.

Таблица 22

Потребность начиная с 2016 года в трубах диаметром 530-1420 мм для нового

строительства и реконструкции МГ (тыс. тонн)
Период строительства 2016-2020 2021-2025 2026-2030
ВСЕГО, тыс. тонн 2066-2625 2778-3555 1549-2094
в том числе:
1400 (9,8-11,8 МПа), 1568-2417 2172-3427 1293-2068
тыс. тонн
1200 (9,8-11,8 МПа), 66 44-88 22-66
тыс. тонн

Современные технические условия к трубам для МГ не предусматривают

оценку их стойкости против КРН, в то время, как по результатам проведенных
испытаний труб различных производителей, используемых на сегодняшний день
для сооружения магистральных газопроводов, установлено, что инкубационный
период образования коррозионно-механических трещин (количество циклов до
появления трещины - N) в условиях коррозионно-механического воздействия
может изменяться до двух раз, а скорость развития трещин в исследованных сталях
132
vКРН, м/с может различаться до 3 раз. Анализ затрат на выполнение комплексной
оценки стали на стойкость против КРН одной партии труб объемом 10 тыс. тонн
составляет 122 тыс. руб. (таблица 23).

Таблица 23
Расчет стоимости работ по комплексной методике оценки стойкости стали против
КРН партии труб объемом 10000 тонн
№ Наименование работ Кол-во Стоимость Стоимость
образцов одного всех образ-
образца, цов, руб.
руб.
Анализ загрязненности стали КАНВ и неметаллическими включениями на каждой
плавке из партии труб 10000т
1 Анализ концентрации КАНВ и неметалли- 198 105 20790
ческих включений по ГОСТ 1778 в стали
Электрохимические испытания на каждой партии труб 10000 т
2 Определение стойкости стали против ло- 2 1000 2000
кальной коррозии методом электрохими-
ческих измерений токовых показателей
Испытания на КРН на партии труб 10000 т
4 Испытания стали на стойкость против 4 31070 99210
КРН (по 2 обр. от одной трубы)
Итого 122000
Примечание: в стоимость включены работы по вырезке и механической обработке образцов, а
также другие необходимые вспомогательные процедуры.

Вариант «с проектом» предусматривает применение труб, обладающих

высокой коррозионно-механической стойкостью против КРН, «без проекта»
применение труб с различной коррозионно-механической стойкостью против КРН.
Спустя 20 лет с начала эксплуатации вновь построенных и реконструированных
МГ согласно табл. 22 справедливо для варианта «без проекта» при существующей
системе диагностического облуживания и ремонта принять значение ожидаемой

133
 бп
частоты аварий λ КРН = 1,6 10-4 (км -1
· год-1), значение величины ожидаемой
частоты аварий для варианта «с проектом» будет составлять:

λ пКРН = λ бпКРН *kτ*kv= 54 (км -1· год-1), (13)

где:
kτ– коэффициент, ответственный за период до зарождения трещин, равный 0,67;
kv – коэффициент, ответственный за скорость роста трещин, равный 0,5.
Фактический уровень возникновения аварий (варианты «без проекта» и
«с проектом») на вновь построенных и реконструированных МГ приведен в
табл. 24.

Таблица 24
Ожидаемая аварийность вновь построенных и реконструированных МГ диаметром
1220-1420 мм до 2030 года
Оцениваемый показатель Период эксплуатации МГ ИТОГО

2036-2040 2041-2045 2046-2050

Усредненные значения потребно-

сти в трубах диаметром 1220-1420
2058,5 2865,5 1724,5 6648,5
мм для нового строительства и ре-
конструкции МГ, тыс. тонн

1420 1992,5 2799,5 1680,5 6472,5

1220 66,0 66,0 44,0 176,0

Усредненные значения протяжен-

ности МГ с наработкой 20 лет и 3848,24 5332,45 3212,88 12395,40
более*, км

1420 3663,62 5147,83 3089,80 11903,08

1220 184,62 184,62 123,08 492,32

Усредненные значения частоты

аварий «без проекта» λ бпКРН (км -1· 0,61 1,43 1,99
год-1)

134
 Продолжение таблицы 24
Усредненные значения частоты
аварий «с проектом» λ пКРН (км -1· 0,20 0,47 0,63
год-1)

Ожидаемое количество аварий в

3 7 10 20
периоде «без проекта» KoбпКРН, шт.

Ожидаемое количество аварий в

1 2 4 7
периоде «с проектом» KoпКРН, шт.

* Примечание – Расчет выполнен для труб 1420х15,7 и 1220х12 при средней протяженности одной
трубы равной 11 м

По статистике средние затраты на ликвидацию последствий одной аварии

составляют 150 млн. рублей.
Выбор труб с использованием комплексной методики оценки стойкости
стали против КРН (вариант «с проектом») при реализации Генеральной схемы
развития газовой отрасли на период до 2030 года, позволит снизить количество
аварий до 3 раз с учетом действующей системы диагностического обслуживания.
Результаты расчета ожидаемого экономического эффекта приведены в
табл. 25. Данные приведены в ценах 2013 года.

Таблица 25
Расчет ожидаемого экономического эффекта от применения результатов работы
№
Показатель 2013 2020 2025 2030 2040 2045 2050 Итого
строки
Затраты на оценку стой-
2 кости труб против КРН, 0 25,11 34,96 21,04 0 0 0 81,11
млн. руб.
Количество инцидентов, ед.
3 – вариант «без проекта» 3 7 10 20

135
 Продолжение таблицы 25
4 – вариант «с проектом» 1 2 4 7
Ущерб от инцидентов, млн. руб.
– вариант «без проекта»
5 450 1050 1500 3000
(150 х стр. 3)
– вариант «с проектом»
6 150 300 600 1050
(150 х стр. 4)
Предотвращенный ущерб,
7 300 750 900 1950
млн. руб. (стр. 5 – стр. 6)
Валовая прибыль, млн. руб.
8 300 750 900 1950
(стр. 6)
Чистая прибыль, млн. руб.
9 240 600 720 1560
(0,8 x стр. 7)
Чистый денежный поток,
10 0 -25,11 -34,96 -21,04 240,0 600,00 720,00 1473,99
млн. руб. (стр. 8)
Накопленный чистый де-
11 0 -25,11 -60,07 -81,11 159,89 759,89 1479,89 -
нежный доход, млн. руб.
12 Норма дисконта, % 12 12 12 12 12 12 -

Коэффициент дисконтирова-
13 0,89 0,80 0,71 -
ния, округл.
Дисконтированный чистый
14 денежный доход, млн. руб. 0 -25,11 -34,96 -21,04 213,6 480 511,2 1108,69
(стр. 10 х стр. 13)

Проведенный краткий финансово-экономический анализ использования ре-

зультатов работы свидетельствует о том, что дисконтированный денежный поток
от проекта положителен с учетом рисков.
Результаты работы в виде комплексной методики оценки стойкости
малоуглеродистых низколегированных трубных сталей против КРН могут быть
использованы потребителями трубной металлопродукции как в России, так и за
рубежом для разработки технических требований к стали и трубам повышенной
стойкости против КРН (химическому составу, характеристикам микроструктуры,
136
загрязненности неметаллическими включениями и др.). Указанные требования
могут быть оформлены в виде дополнений (изменений) к существующим
нормативным документам на сталь и трубы или в виде новых нормативных
документов (технических условий, стандартов), в которых, помимо существующих
требований будут учтены дополнительные, направленные на повышение
эксплуатационной надежности магистральных газопроводов. Кроме того,
результаты работы могут быть использованы производителями трубной продукции
при выборе трубной стали, а также оптимальной технологии производства труб,
обладающих стойкостью против КРН.
Выполненный анализ применения комплексной методики оценки стойкости
сталей против КРН при выборе труб для строительства и реконструкции
газопроводов ОАО «Газпром» на территории России в рамках Генеральной схемы
развития МГ до 2013 года показал эффективность использования, а интегральный
эффект при внедрении методики в 2016 году составит 1108,69 млн. руб. до 2050
года.

137
 ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Установлены основные стадии реализации процесса КРН трубных сталей

в условиях эксплуатации МГ и сформулированы условия их реализации. На первой
стадии доступ коррозионной среды к поверхности «перегруженных» участков труб
приводит к образованию концентраторов напряжений в вершине которых реализу-
ется процесс локальной пластической деформации, который приводит к образова-
нию микротрещин. На второй стадии развитие микротрещин в макротрещины
определяется их формой, плотностью на поверхности металла труб, типом и уров-
нем напряжений и структуры стали.
2. Разработаны требования к комплексной методике исследования коррози-
онно-механических свойств сталей в лабораторных условиях.
3. Экспериментально установлено, что местами зарождения трещин КРН яв-
ляются локальные коррозионные повреждения на поверхности исследованных об-
разцов (коррозионные язвы), а расположение трещин на рабочей поверхности всех
образцов характеризуется существенной неоднородностью по плотности. В свою
очередь местами указанных коррозионных повреждений, являются имеющиеся
структурные несовершенства стали, выходящие на поверхность образца.
4. Впервые установлено, что плотность коррозионно-активных неметалличе-
ских включений оказывает отрицательное влияние на стойкость трубных сталей
против локальной коррозии и КРН. Также установлено отрицательное влияние по-
вышенного содержания полигонального феррита на фоне структурной полосчато-
сти на стойкость стали против КРН.
5. Установлено, что одним из факторов, существенно влияющим на стой-
кость сталей против КРН, является технология формовки труб: большую стойкость
против КРН показали образцы сталей из труб, изготовленных по технологии валь-
цовой формовки; повышение класса прочности трубной стали от К60 до К65 не
приводит к снижению стойкости против КРН.
6. Установлена корреляция между плотностью тока при электрохимических
испытаниях, характеризующей стойкость стали против локальной коррозии, и ко-
личеством циклов до образования коррозионно-механических трещин. Показано,
что средние для каждой стали значения числа циклов до зарождения трещины, со-

138
ответствующие высокой стойкости против КРН (более 55000 циклов до образова-
ния трещин), получены для вариантов со значениями максимальной плотности тока
при электрохимических испытаниях менее 100 A/м2.
7. Установлено, что параметры трещин, полученных в процессе испытания
сталей на стойкость против КРН, соответствуют идентификационным признакам
эксплуатационных трещин на МГ, что свидетельствует о превалирующем влиянии
механических напряжений в развитии трещин КРН над коррозионным механиз-
мом. При этом методика испытаний позволяет воспроизвести необходимые усло-
вия и факторы КРН металла труб за относительно короткое время, что позволяет
исследовать их влияние на процесс КРН для широкой номенклатуры трубных ста-
лей.
8. Впервые разработаны критерии классификации трубных сталей по стойко-
сти против КРН:
– количество циклов до появления трещины N;
– время до появления трещины t, ч;
– относительное перемещение захвата испытательной машины Sотн, %;
– напряжение зарождения трещин σп, МПа;
– плотность трещин , 104м-2;
– плотность КАНВ, вкл./мм2;
– содержание полигонального феррита, %.
Комплексный учет перечисленных критериев при лабораторных испытаниях
трубных сталей позволяет существенно повысить достоверность оценки их стойко-
сти против КРН.
9. При выборе труб для создания магистральных газопроводов на территори-
ях с высокой предрасположенностью к стресс-коррозии рекомендуется использо-
вать трубы с применением технологических режимов, обеспечивающих минималь-
ное накопление остаточных напряжений в процессе формовки. При разработке ста-
лей, обладающих повышенной стойкостью против КРН, следует обеспечить мини-
мальное содержание неметаллических включений в виде оксидов на основе алю-
мината кальция и предупредить образование полигонального феррита.

139
 ЛИТЕРАТУРА

1. Российская газовая энциклопедия./Гл. ред. Р. Вяхирев. – М., Большая Рос-

сийская энциклопедия, 2004. - 527 с.
2. Логан Х.Л. Коррозия металлов под напряжением / Пер. с англ. — М.: Метал-
лургия, 1970. - 340 с.
3. Stress-Corrosion Cracking. — Ed. R.H. Jones. ASM. International Materials Park,
Ohio, 1992. - 448 p.
4. Улиг Г.Г. Коррозия и борьба с ней / Г.Г. Улиг, Р.У. Реви. Пер. с англ. — Л.:
Химия, 1989. - 456 с.
5. Townsend H.E. Gas Pipeline Stress Corrosion Cracking: A Failure Analysis / H.E.
Townsend // Materials Protection and Performance. — 1972. -V. 9. -№ 10. р. 33-37.
6. Коррозионное растрескивание под напряжением труб магистральных газо-
проводов: Атлас / Арабей А.Б., Кношински 3. М.: Наука, 2006. - 105 с.
7. Сергеева Т.К., Турковская Е.П., Михайлов Н.П., Чистяков А.И. // Состояние
проблемы стресс-коррозии в странах СНГ и за рубежом. Обз.информ.,-М: ИРЦ Га-
зпром. 1998. C. 98.
8. Гареев А.Г. Прогнозирование коррозионно-механических разрушений маги-
стральных трубопроводов. Научный, технический, социальный вклад газовиков XX
века в развитии научно-технического прогресса / А.Г. Гареев, И.В. Иванов, И.Г.
Абдуллин и др.  М., ИРЦ Газпром, 1997. - 169 с.
9. Сагарадзе В.В. Коррозионное растрескивание аустенитных и ферритопер-
литных сталей / В.В. Сагарадзе, Ю.И. Филиппов, А.Ф. Матвиенко и др. – Екате-
ринбург, УрО РАН, 2004. - 227 с.
10. Стеклов О.И. Развитие системного подхода к анализу стресс-коррозионной
повреждаемости магистральных газопроводов / О.И. Стеклов, Т.С. Есиев, И.А.
Тычкин – М., ИРЦ Газпром, 2000. - 51 с.
11. Public Inquiry Concerning Stress Corrosion Cracking on Canadian Oil and Gas
Pipeline Steels. Report of NEB, MH-2-95. 1996. - 147 р.
12. Christman T.K. Case of stress-corrosion cracking in pipelines / T.K. Christman,
J.A. Beavers // Oil and Gas Journal. – Jan., 1987. – Vol.76, №5. - pp. 40-43.

140
13. Есиев Т.С., Ряховских И.В., Теплинский Ю.А., Мамаев Н.И., Аленников С.Г.
Научно методическое обоснование выбора участков для приоритетного ремонта
методом переизоляции // Тезисы Международной научно-техническая конферен-
ция «Целостность и прогноз технического состояния газопроводов» (PITSO-2007).
– М.: ВНИИГАЗ, 2007, с.16-17.
14. Гареев А.Г. Прогнозирование коррозионно-механических разрушений маги-
стральных трубопроводов. Научный, технический, социальный вклад газовиков XX
века в развитии научно-технического прогресса / А.Г. Гареев, И.В. Иванов, И.Г.
Абдуллин и др.  М., ИРЦ Газпром, 1997. - 169 с.
15. Yessiev T., Ryakhovskikh I. Ensuring the Reliability of Gas Transportation Facili-
ties in the Risk of Stress Corrosion Cracking // International Gas Union Research Confer-
ence (IGRC-2008), France, Paris, 2008.
16. Салюков В.В. Влияние технологии производства труб на их предрасполо-
женность к коррозионному растрескиванию под напряжением / В.В. Салюков, В.Н.
Медведев, Ф.Г. Тухбатуллин, и др. – М.: ООО «ИРЦ Газпром», 2007. - 116 с.
17. Есиев Т.С., Арабей А.Б. Актуальные вопросы производства труб с повышен-
ной стойкостью к стресс-коррозии // Сборник к 60-тилетию ООО «ВНИИГАЗ»
«Газотранспортные системы и технологии сегодня и завтра». – М.: ВНИИГАЗ,
2008.
18. Арабей А.Б. Влияние особенностей технологии производства труб на стой-
кость к коррозионному растрескиванию под напряжением / А.Б. Арабей, Т.С. Еси-
ев, И.В. Ряховских, Н.Е. Зорин, А.В. Мельникова // Газовая промышленность. –
2012. - №2. - с. 52-54.
19. Вороненко Б.И. Коррозионное растрескивание под напряжением низколеги-
рованных сталей (обзор). II. Влияние легирующих элементов. Защита металлов,
1997, т. 33, №5, с. 472-488.
20. Богданов Р.И. Закономерности коррозионного растрескивания под напряже-
нием трубной стали Х70 в грунтовых электролитах с рН близком к нейтральному:
Диссертация канд. хим. наук: 15.17.03. – Москва, 2012. – 201 с.
21. Parkins R.N. Intergranular stress-corrosion cracking of high-pipeline in contact
with pH solution. Corrosion, 1987, v. 43, № 5, p. 130.

141
22. Parkins R.N., Alexandrov A. Majumdar. The stress corrosion cracking of C-Mn
steel in environments containing carbon dioxide. Corrosion 86, p. 205.
23. Chriisman. Relationship between pitting, stress and stress corrosion cracking of
line pipe steels. Corrosion, 1990, v.46, № 6, p. 450-453
24. Вандер-Калш Э./Доклад о коррозионном растрескивании в растворах карбо-
натов//Сб. трудов Советско-германского симпозиума по разрушению трубопрово-
дов. - М., 1989 г. - С. 170 - 180
25. Легезин Н.Е., Григорьева Г.Н. Эксплуатация труб в коррозионных средах
нефтегазовых промыслов. - М.: ВНИИЭгазпром, 1972. - 70 с.
26. Карпенко Г.В., Василенко И.И. Коррозионное растрескивание сталей. - К.:
Техника, 1971. - 110 с.
27. Коваль В.П. Коррозионное растрескивание низколегированных сталей в се-
роводородсодержащих средах: Автореф. дис. канд. тех. наук. - М, 1973.
28. Сергеева Т.К., Тарлинский В.Д., Болотов А.С. Влияние состояния водорода
на коррозию под напряжением. //Строительство трубопроводов. - 1993. - С.11-13
29. Сергеева Т.К., Турковская Е.П., Михайлов Н.П., Чистяков А.И. Состояние
проблемы стресс - коррозии в странах СНГ и за рубежом. - М.: ИРЦ Газпром, 1997.
- 99 с.
30. Parkins R.N. Transgranular Stress Corrosion Cracing of High Pressure Pipelines
in Contact With Solutions of Near Neutral pH, Corrosion, 1994, v.50, № 5.
31. Мейер M. Наружная коррозия под напряжением в сталях трубопроводов /
Учебная сессия Газпром. - М., 1995. - 120 с.
32. Шаповалов В.И. Влияние водорода на структуру и свойства железоуглеро-
дистых сплавов. - М.: Металлургия, 1982. - 170 с.
33. Швед М.М. Изменение эксплуатационных свойств железа и стали под влия-
нием водорода. - Киев: Наукова Думка, 1985. - 70 с.
34. Зикеев В.Н. Легирование и структура конструкционных сталей, стойкость
сталей к водородномуохрупчиванию//МиТОМ. - 1982. - № 5. - С. 18-23
35. Колачев Б.А., Габидуллин P.M. О формах проявления водородной хрупкости
в металлах и сплавах//ФХММ. - 1976. - № 5. - С. 3-10
36. ZapffeС.А., Sims G. Hydrogen embrittlment in engineering materials. Trans
AIME, 1941,145, p. 225-259

142
37. Patch N.I., Stables P. Delayed fracture of metals under static load/ Nature,
1952,169, p. 842-843
38. Потак Я.М. Высокопрочные стали. - M.: Металлургия, 1972. - 95 с.
39. Карпенко Г.В. Прочность стали в коррозионной среде. - Киев: Наукова Дум-
ка, 1963. - 80 с.
40. Лихтман В.И. Адсорбция. Физический энциклопедический словарь. - М.:
Сов.энциклопедия, 1960. - 250 с.
41. Кеше Г. Коррозия металлов. Пер. с нем. - М.: Металлургия, 1984. - 150 с.
42. Popperling R., Schwenk W., Venkateswarlu J. Wasserstoffinduziertespannungri b-
korrosion von stahlendurchdynamisch-plastisheBeanspruchung, Werkstoffe u korrosion,
1985, v. 36, s. 389-400
43. Сульфидное растрескивание сталей и борьба с ним. - М.: ВНИИО- ЭНГ,
1970.
44. Розенфельд И.Л., Маршаков И.К. под ред. Белезина С.А. Коррозия металлов
в узких зазорах и щелях// Ингибиторы коррозии. - 1975. - С. 14-18.
45. Альбом аварийных разрушений на объектах линейной части магистральных
газопроводов ООО «Севергазпром» 1982-2002 гг.: Альбом / Илатовский Ю.В.,
Теплинский Ю.А. Ухта, 2002. - 337 с.
46. Канайкин В. А. Общие и стресс-коррозионные повреждения, выявляемые
внутритрубной дефектоскопией на магистральныхгазопро-водах. – Екатеринбург:
«Банк культурной информации». 2004. – 368 с.
47. Тухбатуллин Ф.Г., Галиуллин З.Т., Карпов С.В., Волгина Н.И., Королев М.И.
Низколегированные стали для магистральных газопроводов и их сопротивление
разрушению. Обз. Информ. Сер. Транспорт и подземное хранение газа. – М.: ИРЦ
Газпром, 2001, 54 с.
48. Канайкин В.А. Диагностика коррозионных повреждений магистральных га-
зопроводов / Под ред. В.Ф. Чабуркина. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000.
- 104 с.
49. Варламов Д.П., Канайкин В.А., Матвиенко А.Ф. Мониторинг дефектности
магистральных газопроводов. Екатеринбург: УрО РАН, 2008.

143
50. Варламов Д.П., Канайкин В.А., Матвиенко А.Ф., Стеклов О.И. Мониторинг
дефектности и прогноз состояния магистральных газопроводов России. Екатерин-
бург, ООО «УИПЦ». 2012. 254 с.
51. Коростылева Т.К., Гайдт Д.Д., Горбунов В.М. Критериальная система диа-
гностики КРН и оценка ее доставерности по результатам обследования состояния
газопроводов предприятия «Уралтрансгаз»// Восьмая международная деловая
встреча «Диагностика-98». Сб. науч. трудов. Том 2 – Сочи, 1998, с. 279-299.
52. Салюков В.В. Основные причины аварий магистральных газопроводов / В.В.
Салюков, Ф.Г. Тухбатуллин, А.Н. Колотовский, М.Ю. Митрохин, М.И. Королев,
Н.И. Волгина // Ремонт, восстановление, модернизация. – 2002. – №10. - с. 12-14.
53. Анализ причин аварийных разрушений МГ в ООО «Севергазпром» /
М.А. Конакова, А.Я. Яковлев, С.Г. Аленников и др. // Газовая промышленность. –
2003. – № 5. – С. 63-64.
54. https://www.oeg.gazprom.ru
55. Малкин А.И., Маршаков А.И., Арабей А.Б. // Коррозия: материалы, защита.
2009. № 10. С. 1., Baker M. Department of Transportation. Office of Pipeline Safety.
OPS TTO8 Integrity Management Program. Stress corrosion cracking study. Final report.
2005.
56. Сoates A.C. Pipeline Coating Disbondments Require Quick Detection.//
Pipeline&GasJournal. – -23.
57. Бородавкин П.П. Подземные трубопроводы. – М., Недра, 1973. - 304 с.
58. Стрижевский И.В. Подземная коррозия и методы защиты, М.: Металлургия,
1986. 112 c.
59. Swann P.R., Embury J.D. Microstructural Aspects of Stress-Corrosion Failure //
In: High-Strength Materials. — Ed. V. F. Zackay, John Wiley & Sons, Inc., New York-
London-Sydney, 1965, - p. 327-361.
60. Jack T.R., Erno B., Krist K., Fessler R.R. Near-Neutral pH and High pH SCC En-
vironments on Buried Pipelines. Corrosion 2000. Paper 00362.
61. Арабей А.Б., Маршаков А.И., Игнатенко В.Э, Есиев Т.С., Ряховских И.В. Ре-
зультаты апробации в натурных условиях и перспективы применения методики
оценки агрессивности грунтов, провоцирующих КРН // Газотранспортные системы:

144
настоящее и будущее: тезисы докладов IV Международной научно-практической
конференции – М.: Газпром ВНИИГАЗ, 2011. – 142 с.
62. Харионовский В.В., Нефедов С.В., Курганова И.Н., Силкин В.М., Панов
М.Ю., Захарова Т.М., Овсянников Е.Н. Методические рекомендации по оценке ре-
сурса линейной части магистральных газопроводов на стадии проектирования //
Рекомендации ОАО «Газпром» 2-2.1-369-2009. ООО »Газпром экспо» М.: 2009. –
С. 119.
63. Харионовский В.В. Надежность и ресурс конструкций газопроводов. – М.:
ОАО «Издательство «Недра», 2000. – 467 с.
64. Харионовский В.В. Надежность трубопроводных конструкций: теория и
технические решения / В.В. Харионовский. И.Н. Курганова // ИНЭИ РАН. – Энер-
гоцентр, 1995. – 125 с.
65. Сидорочев М.Е. Стресс-коррозионное состояние технологических трубопро-
водов компрессорных станций и методика их технического диагностирования //
М.Е. Сидорочев, Т.С. Есиев, И.В. Ряховских, Н.Е. Зорин // Газовая промышлен-
ность. - 2010. - № 9 - с. 48-52.
66. Гаррис Н.А., Аскаров Г.Р. Новый подход к решению проблемы стресс-
коррозии на газопроводах большого диаметра //. Нефтегазовое дело – 2004. - №2. -
с. 137-142.
67. Соловей В.О. Оценка работоспособности трубопроводов, подверженных
коррозионному растрескиванию под напряжением: Диссертация канд. техн. наук:
25.00.19. – Москва, 2010. – 201 с.
68. Теплинский Ю.А. Альбом аварийных разрушений на объектах ЛЧ МГ ООО
«Севергазпром» / Ю.А. Теплинский, М.А. Конакова М.А. и др. – Ухта: Севернипи-
газ, 2006. – 345 с.
69. Nielsen L.V. Pтос. «EUROCORR’97» (Trondheim, Norway, September 1997).
V.I., P. 141.
70. А.Б. Арабей, Есиев Т.С., Ряховских И.В. Закономерности и зависимости
коррозионного растрескивания под напряжением магистральных газопроводов с
учетом влияния параметров трубной продукции // Тезисы Третьей международной
конференции «Газотранспортные системы: настоящее и будущее» (GTS-2009). –
М.: Газпром ВНИИГАЗ, 2009, с. 122.

145
71. Есиев Т.С., Городниченко В.И., Ряховских И.В., Петров Д.В. Прогнозирова-
ние роста стресс-коррозионных дефектов // Тезисы Международной научно-
техническая конференция «Целостность и прогноз технического состояния газо-
проводов» (PITSO-2007). – М.: ВНИИГАЗ, 2007, с.67.
72. Есиев Т.С., Ряховских И.В., Белов А.В. Современные подходы к анализу
стресс-коррозионного состояния объектов транспорта газа // Сборник к 60-тилетию
ООО «ВНИИГАЗ» «Газотранспортные системы и технологии сегодня и завтра». –
М.: ВНИИГАЗ, 2008.
73. Schwenk W. Investigation into the cause of corrosion cracking in high pressure
gas transmission pipelines//3R International. – 1994. – 33.,№7. –
p.343-349;
74. Parkins R.N. Strain Rate Effects in Stress Corrosion Cracking//Corrosion. – V.46,
№3. – p.178–189.
75. Теплинский Ю.А., Мамаев Н.И. Коррозионная повреждаемость подземных тру-
бопроводов. – М., 1989. - 286 с.
76. Тухбатуллин Ф.Г., Галиуллин З.Т., Карпов С.В., Волгина Н.И., Королев М.И.
Низколегированные стали для магистральных газопроводов и их сопротивление
разрушению. Обз. Информ. Сер. Транспорт и подземное хранение газа. – М.: ИРЦ
Газпром, 2001, 54 с.
77. Анучкин М.П., Горицкий В.Н., Мирошниченко Б.И., Трубы для магистраль-
ных трубопроводов. - М.: Недра, 1986. - 231 с.
78. Матросов Ю.И., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А. Сталь для магистраль-
ных газопроводов. - М.: Металлургия, 1989. - 289 с.
79. Канайкин В.А. Разрушение труб магистральных газопроводов / В.А. Канай-
кин, А.Ф. Матвиенко. – Екатеринбург, 1997. - 65 с.
80. Есиев Т.С., О влиянии фактора времени в развитии повреждаемости маги-
стральных газопроводов// Сборник трудов научно-практического семинара «Про-
блемы старения сталей магистральных трубопроводов». Нижний Новгород 2006 -
с. 94-109.
81. Коликов А.П. Технический прогресс в трубном производстве. - М.: МИСИС,
1995.- 133 с.

146
82. Хайстеркамп Ф. Ниобийсодержащие низколегированные стали. Ф. Хайстер-
камп, К. Хулка, Ю. И. Матросов и др. – М.: «СП ИНТЕРМЕТ ИНЖИНИРИНГ»,
1999. - 94 с.
83. Зимовец В.Г., Кузнецов В.Ю. Совершенствование производства стальных
труб. - М.: МИСИС, 1996. - 473 с.
84. Попова Л.В., Насибов А.Г., Карчевская Н.И. Свойства стали 17Г2АФ после
нормализации и улучшения//МиТОМ - 1986. - № 5. - с. 35-36.
85. Насибов А.Г., Попова Л.В., Шемякин A.B. Нормализованная сталь 13Г2АФ
для газонефтепроводов//Сталь. - 1980. - № 4. - с. 75-78.
86. Матросов Ю.И., Насибов А.Г. Влияние режимов регулируемой прокатки на
свойства малоперлитной стали с ниобием/ Отрас. сб. Специальные стали и сплавы.
-М., 1974. - с. 136-145
87. Матросов Ю.И., Насибов А.Г., Голиков И.Н. Свойства малоперлитных ста-
лей с ванадием и ниобием после контролируемой прокатки//МиТОМ. - 1974. - № 1.
- с. 27-34
88. Попова Л.В., Насибов А.Г., Литвиненко Д.А. Свойства стали 09Г2НБ после
различных режимов контролируемой прокатки//Отрас. сб. Влияние легирования и
термической обработки на свойства качественных сталей и сплавов. - М., 1985. -
с. 75-77.
89. Голованенко С.А., Чевская О.Н. Влияние контролируемой прокатки на ха-
рактер разрушения малоперлитных сталей для труб большого диаметра/Деталь. -
1984. - № 12. - с. 51-56.
90. Матросов Ю.И., Насибов А.Г. Свойства малоуглеродистой стали с добавка-
ми ванадия после контролируемой прокатки//Известия АН СССР. Металлы. - 1974.
- № 2. - с. 159-166.
91. Шахпазов Е.Х., Морозов Ю.Д.. Черная металлургия на пути обеспечения
строительства новых мощных газонефтепроводов высококачественными отече-
ственными трубами. - ОАО «РосНИТИ», г. Челябинск. Труды XVI Международной
научно-практической конференции «Трубы-2008». – с. 57-64.
92. Эфрон Л.И. Формирование структуры и свойств сталей для электросварных
труб большого диаметра класса прочности Х80 (К65). - ОАО «РосНИТИ», г. Челя-

147
бинск. Труды XVI Международной научно-практической конференции «Трубы-
2008». – с. 75-80.
93. Морозов Ю.Д., Арабей А.Б. Высокопрочные трубные стали нового поколе-
ния с феррито-бйнитной структурой. /Металлург, №8, 2008. - с. 39-42.
94. Настич С.Ю., Морозов Ю.Д., Матросов М.Ю., Денисов С.В. и др. Освоение
производства на стане 5000 ОАО «ММК» толстолистового проката из низколеги-
рованных сталей с повышенными характеристиками прочности и хладостойкости.
/Металлург, №11, 2011. – с. 57-64.
95. Хлусова Е.И., Орлов В.В., Мотовилина Г.Д., Корчагин А.М. и др. Влияние
отпуска на структуру и свойства высокопрочной штрипсовой стали категорий
прочности Х90-Х100 после термомеханической обработки. /Металлург. №11, 2010
г. – с. 68-73.
96. Zhang Xiao-li. Влияние термической обработки на микроструктуру и свой-
ства трубной стали Х100. Heat Treat. Metals. 2011. 36, №12. – с. 58-61.
97. Zhang Xiaoyong, Gao Huilin etc. Влияние ускоренного охлаждения в критиче-
ской зоне на микроструктуру и свойства стали Х100 для трубопроводов. J. Mech.
Eng. 2011, 47, №22. – с. 36-42.
98. Лобанова Т.П. Перспективы применения высокопрочных труб для развития
газотранспортной системы в ОАО «Газпром». / Труды Международной научно-
технической конференции «Трубы-2008», г. Челябинск, 2008. – с. 11-13.
99. Столофф Норманн С. Влияние легирования на характеристики разрушения в
кн.: «Разрушение» (современные представления), под ред. Г. Либовиц, том 6:. Раз-
рушение металлов. – М.: «Металлургия», 1976. - с. 11-89.
100. Насибов А.Г. Повышение эксплуатационных характеристик низколегиро-
ванных сталей массового производства. «Черметинформация». – М., 1991.
101. Гладштеин Л.И., Литвиненко Д.А., Рудченко А.В., Влияние легирующих
элементов на структуру и свойства низколегированной стали с азотом и ванадием.
Сталь. № 1, с. 74-79.
102. Cihal V // 6thInt/ Congr. Metallic Corrosion/ Sydney, 1975. Extend. Abstr. № 2.8.
103. Slattery P.W. // 6thInt/ Congr. Metallic Corrosion/ Sydney, 1975. Extend. Abstr.
№2. 28.

148
104. Pyun S., Bohnekamp K. // Werkst. undKorros. 1983. Bd. 34. №7. S. 341; Hunt
C.H. // Corros. Sci. 1988. V. 28. № 9. Р. 901.
105. Akselsen O.M., Grong O., Rorvik G. // Scan. Journal of Metals. 1990. Bd 19. P.
258-264.
106. Фонштейн Н.М., Пантелеева Л.А. // Изв. АН СССР. Металлы. 1983. – №4. - с.
100-105.
107. Саррак В.И, Мишин В М Разделение вкладов сегрегации примеси фосфора и
остаточных внутренних микронапряжений в характеристики сопротивления замед-
ленному хрупкому разрушению высокопрочной стали // Физика разрушения сб.
науч. тр. Всес. н/т конф. / Киев. ИПМ. -Киев, 1985 - С 182.
108. Матросов Ю.И. Сталь для магистральных трубопроводов / Ю.И. Матросов,
Д.А. Литвиненко, С.А. Голованенко. – М. – 1989. - 289 с.
109. Рудченко А.В. Малоперлитная сталь с ванадием и ниобием / А.В. Рудченко,
А.Г. Насибов, Д.А. Литвиненко // Сталь. – 1974. – №2. - с. 160-163.
110. Абаков В.Т. Улучшение качества нормализованных листов из стали 17Г2АФ
/ В.Т. Абабков, Ю.И. Матросов, А.Г. Насибов // Черная металлургия: Бюл. ин-та
Черметинформация. – М. – 1980. – №5. – с. 43-45.
111. Отт К.Ф. Функции неметаллических включений в жизненном цикле сталей
газопроводных труб // Газовая промышленность. – 1993. – №7. - с. 32-35.
112. Мазель В.Г. О стресс-коррозии газопроводов // Строительство трубопрово-
дов. – 1993. – №7. - с. 36-39.
113. Абдуллин И.Г., Гареев А.Г. Магистральные газопроводы: особенности про-
явления КРН // Физика металлов. – 1992. – №6. - с. 18-20.
114. Сурков Ю.П. Зарождение трещин при коррозионном растрескивании газо-
проводов / Ю.П. Сурков, В.Г Рыбалко, М.Ю. Павлов, Т.С. Сычева // Физика метал-
лов. – 1992. - №6. - с. 18-20.
115. Отт К.Ф. Материалы статистической обработки информации по стресс-
коррозии газопровода // Шестая Международная деловая встреча «Диагностика -
96». Ялта, апрель 1996 г. – М.: ИРЦ Газпром, 1996. - с. 90-93.
116. Гуляев А.П. Чистая сталь. – М.: Металлургия, 1975. – 183 с. 35
117. Баранцева З.В., Виноград М.И., Смирнова А.В. // МиТОМ, 1979. – №7. - с.
46-49.

149
118. Gladman T. // Int. Conf. Clean Steel 4. The Institute of Materials. London. 1992.
р. 3-24.
119. Инглиш А.Т. Влияние технологии обработки металлов на их сопротивление
разрушению / А.Т. Инглиш, У.А. Бакафен // В кн.: «Разрушение» (современные
представления), под ред. Г. Либовиц. Том 6. Разрушение металлов. – М.: «Метал-
лургия», 1976. - с. 90-143.
120. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М., 1981. -270 с.
121. Высокочастотная сварка толстостенных сварных изделий / Зимин Н.В., Ива-
нов В.Н., Будкин Г.В., Крестьянинова Т.Г. Сварочное производство. 1981. № 7.
122. Гладштейн Л.И., Горицкий З.М., Михалева С.Н., Влияние скорости охла-
ждения на характер тонкой структуры и склонность к разупрочнению приотпуске
закаленной низколегированной стали 12Г2МФАЙ. Автоматическая сварка. 1981. №
4. С. 27-32.
123. Васильев В.Г., Довженко В.А., Малевская Ю.Б. Остаточный аустенит в свар-
ных соединениях низкоуглеродистых низколегированных конструкционных ста-
лях. Автоматическая сварка. 1978. № 38. С. 5-8.
124. Чех Я. Термическая обработка стали: Справочник. М.: Металлургия, 1979.
125. Fassler K., Spaehm H., Speel L. // Werkst. undKorros. 1988. Bd. 40. № 2. P.71.
126. Вороненко Б.И. Коррозионное растрескивание под напряжением низколеги-
рованных сталей. III. Влияние структуры и термической обработки. Защита метал-
лов, 1997, т. 33, №6, с. 573-589.
127. Василенко И.И., Мелехов Р.К. «Коррозионное растрескивание сталей», Киев:
Наук.думка, 1977.
128. Н. Лякишев, А. Седых, М. Кантор. Трубы для магистральных газопроводов и
металлургия
http://www.macri-italy.ru/metall/Truby_dly_magistralnyx_gazoprovodov.html/
129. Отт К.Ф. Функции неметаллических включений в жизненном цикле сталей
газопроводных труб // Энергия. - 1993. - № 3. - С. 32-35
130. Отт К.Ф. Стресс-коррозия на газопроводах. Гипотезы, аргументы и факты. -
М.: ИРЦ Газпром, 1998. - 70 с.
131. Отт К.Ф. Механизм и кинетика стресс-коррозии магистральных газопрово-
дов // Газовая промышленность. - 1999. - 7. - С. 46-48

150
132. Отт К.Ф. Стресс-коррозионная повреждаемость магистральных газопрово-
дов // Газовая промышленность. - 2000. - № 4. - С. 38-41
133. Мазель В.Г. //Строительство трубопроводов. - 1992. - № 9. - С. 23-26
134. Сергеева Т.К. Стресс-коррозионные разрушения магистральных газопрово-
дов России// Безопасность трубопроводов. - 1995. - С. 139 - 159
135. Иванцов О.М. //Строительство трубопроводов. - 1993. - № 6. - С. 1016
136. Абдуллин И.Г., Гареев А.Г. Магистральные газопроводы: особенности про-
явления КРН //Физика металлов. - 1992. - № 6. - С. 18-20
137. Притула В.В. Стресс-коррозия - ретроспектива взглядов и оценок // Матери-
алы совещаний, конференций, семинаров. - М.: ИРЦ Газпром, 1995.-С. 53-63
138. 89. Антонов В.Г., Кантор М.М., Яковлев С.Е. Стресс-коррозионные разру-
шения магистральных газопроводов// Материалы совещаний, конференций, семи-
наров. - М.: ИРЦ Газпром, 1995. - С. 117-119
139. Parkins R.N., Markworth A.Y., Holbrook Y.H., Fessler R.R. Hydrogen gas evolu-
tion from cathodically protected surfaces. Corrosion, 1985, v. 41, №7, p. 389-397
140. Сурков Ю.П., Рыбалко В.Г., Павлов М.Ю., Сычева Т.С. Зарождение трещин
при коррозионном растрескивании газопроводов//Физика металлов. - 1994. - С.
147-151
141. Родионова И.Г., Зайцев А.И., Бакланова О.Н., Голованов А.В., Эндель Н.И.,
Шаповалов Э.Т., Семернин Г.В.. Современные подходы к повышению коррозион-
ной стойкости и эксплуатационной надежности сталей для нефтепромысловых
трубопроводов. - Металлургиздат, г. Москва, 2012, - 172с.
142. Грибанова Л.И., Филиппов Г.А., Саррак В.И. О взаимосвязи водорода с де-
фектами, возникающими в процессе микропластической деформации.// Докл. АН
СССР. – 1981. – 260, №3. – С.612-615.
143. Панасюк В.В., Андрейкив А.Е., Харин В.С. Модель роста трещин в дефор-
мируемых металлах при воздействии водорода.// Физико-химическая механика ма-
териалов. – 1987. – 23, №2. – С.3-17.
144. Матвиенко А.Ф., Сагарадзе В.В., Филиппов Ю.И., Балдин А.В., Григорьев
А.П., Канайкин В.А. Коррозионное растрескивание под напряжением сталей маги-
стральных газо-проводов. II. О взаимосвязи механических свойств и сопротивления
КРН.// Физика металлов и металловедение. – 1998. – 86, №2. – С. 147-155.

151
145. Пахтусов С.В., Рыбалко В.Г. Несущая способность труб с дефектами
КРН.//Опыт экс-плуатации и технической диагностики магистральных газопрово-
дов с дефектами КРН./Материалы отраслевого совещания. Часть 1., г. Югорск, ок-
тябрь, 2001 г. – М., ИРЦ Газпром, 2002. С.48-62.
146. Микляев П.Г., Нешпор Г.С., Кудряшов В.Г. Кинетика разрушения. – М., Ме-
таллургия, 1979. – 279 с.
147. Newman J.C., Raju I.S. An empirical stress-intensity factor equation for the sur-
face crack// Eng. Fract. Mech. – 1981. – 15,№ 1-2. – р.185-192.
148. Зилова Т.К., Фридман Я.Б. Замедленное разрушение материалов и влияние

Изд-во АН -81.
149. Курдюмов Н.В., Энтин Р.О. «Отпускная хрупкость конструкционных ста-
лей», М.: Металлургиздат, 1945 - 134 с.
150. Гудремон Э. «Специальные стали», М.: Металлургиздат, т. I, II, 1959 - 1960.
–1638 с.
151. Woodfine B.C. «Temper Brittleness: Critical Review of Literature», J. Iron and
Steel Inst., Vol.173, 1953, p.229-255.
152. McMahon C.J. «Brittle Fracture of Grain Boundaries», Interface Science, Vol. 12,
2004, p. 141-146
153. Jin Yu and McMahon C.J. «The Effect of Composition and Carbide Precipitation
on Temper Embrittlement of 2.25 Cr – 1 Mo Steel», Met. Trans, 1980, Vol.11a, p. 277-
300
154. Cold M. and Jaffe R.I. Mater. EnergySyst., vol. 6, 1984, p. 138-145
155. Dormagen D. «Steel for pipes and pipelines», Steel Research, 59 (1988), №8,
p. 323-374
156. Энгель А., Шенайх Х. Учет параметров воздействия коррозионного растрес-
кивания под напряжением в процессе сооружения и эксплуатации высоконапорных
газопроводов компании «Рургаз АГ»// Коррозионное растрескивание под напряже-
нием трубных сталей. Проблемы, решения. Сб. Материалов совещания, Ухта, 14-
15 окт. 1995 г. − М., ИРЦ Газпром, 1995. − С.89-108.
157. Родионова И.Г., Зайцев А.И., Бакланова О.Н., Голованов А.В. и др. Совре-
менные подходы к повышению коррозионной стойкости и эксплуатационной

152
надежности сталей для нефтепромысловых трубопроводов. М.: Металлургиздат,
2012. – 172 С.
158. Ряховских И.В., Есиев Т.С., Кохтев С.А. Совершенствование методов оценки
склонности газопроводных сталей к коррозионному растрескиванию под напряже-
нием (стресс-коррозии) // Физика и xимия обработки материалов 2012, № 4, с.18-
25.
159. Parkins R.N., Blanchard W.K., Delanty B.S. Transgranular stress corrosion crack-
ing of high pressure pipelines in contact with solutions of near-neutral pH.Corrosion,
1994, v.50, No.5, p.394-408.
160. Климов П.В. Исследования и разработка методов торможения стресс-
коррозии на магистральных газопроводах: Диссертации доктора тех. наук: 25.00.19
– Уфа, 2012. – 337 с.
161. Есиев Т.С., Ряховских И.В., Зорин Н.Е., Мельникова А.В., Нестеров Н.Б.,
Сидорочев М.Е., Арабей А.Б., Жданов С.Ф., Колотовский А.Н., Бурутин О.В., Пет-
ров Д.В., Почечуев А.М., Кантор М.М., Арабей Е.В., Боженов В.А.// Инструкция по
идентификации коррозионного растрескивания под напряжением металла труб как
причины отказов магистральных газопроводов. Стандарт организации ОАО «Газ-
пром» – М.: Газпром экспо. 2013. С. 43.
162. Есиев Т.С., Ряховских И.В., Крыловой Н.Е., Зорин Н.Е., Городниченко В.И.,
Хороших А.В., Жданов С.Ф., Сидорочев М.Е. и др.// Инструкция по определению
потенциально опасных стресс-коррозионных участков и техническому диагности-
рованию технологических трубопроводов газа компресорных станций. Стандарт
организации ОАО «Газпром» – М.: Газпром экспо. 2009. С. 43.
163. Есиев Т.С., Ряховских И.В., Зорин Н.Е., Сидорочев М.Е., Жданов С.Ф., Бу-
рутин О.В. и др. // Оценка стресс-коррозионного состояния и ранжирование техно-
логических трубопроводов высокой стороны компрессорных станций по приори-
тетности диагностического обследования с целью выявления дефектов КРН и про-
ведения комплексного ремонта. Стандарт организации ОАО «Газпром» –
М.:Газпром экспо. 2011. С. 57.
164. Нестеров Н.Б., Арабей А.Б., Есиев Т.С. , Ряховских И.В. и др. // Методика
ранжирования по склонности к коррозионному растрескиванию под напряжением

153
труб большого диаметра. Рекомендации организации ОАО «Газпром» – М.: Газ-
пром экспо. 2010. С. 34.
165. Нестеров Н.Б., Губанок И.И., Салюков В.В., Арабей А.Б., Колотовский А.Н,
Петров Д.В., Есиев Т.С. , Ряховских И.В. и др. // Методы испытания сталей и свар-
ных соединений на коррозионное растрескивание под напряжением. Стандарт ор-
ганизации ОАО «Газпром» c изменением №1 – М.: Газпром экспо. 2013. С. 43.
166. Безопасность трубопроводных систем / И.И. Мазур, О.М. Иванцов. - М.: ИЦ
«ЕЛИМА», 2004. - 1104 с.
167. Сафонов В.С., Овчаров С.В., Канованлов С.А. и др. // Методические указа-
ния по проведению анализа риска для опасных производственных объектов га-
зотранспортных предприятий ОАО «Газпром» Стандарт организации ОАО «Газ-
пром» – М.: Газпром экспо. 2009. С. 378.
168. Резниченко В.С., Ленинцев Н.Н. Системные подходы к определению цен и
управление стоимостью в строительстве. М.: 2005. 516 с.
169. Резниченко В.С., Ленинцев Н.Н. Система удельных показателей в расчетах
стоимости и планировании капитального строительства. М.: 2006. 485 с.

154