СТО Газпром 2-2.4-359-2009

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»
ДОКУМЕНТЫ НОРМАТИВНЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ,

СТРОИТЕЛЬСТВА И ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБЪЕКТОВ ОАО «ГАЗПРОМ»
ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ
КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ СУХОПУТНЫХ
И ПОДВОДНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ
ИЗ СТАЛЕЙ Х-80, Х-100
СТО Газпром 2-2.4-359-2009
ИЗДАНИЕ ОФИЦИАЛЬНОЕ
Москва 2009
Обложка_СТО 2-2.4-359-2009.indd 2-3 16.11.2009 11:23:39

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ

СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ СУХОПУТНЫХ И ПОДВОДНЫХ
ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЕЙ Х80, Х100
СТО Газпром 22.43592009
Издание официальное
Общество с ограниченной ответственностью «Научноисследовательский институт

природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»
Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»
Москва 2009
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научно&ис&

следовательский институт природных газов и газовых техно&
логий – Газпром ВНИИГАЗ» при участии Управления по
транспортировке газа и газового конденсата Департамента по
транспортировке, подземному хранению и использованию
газа ОАО «Газпром»
2 ВНЕСЕН Управлением по транспортировке газа и газового конденсата

Департамента по транспортировке, подземному хранению
и использованию газа ОАО «Газпром»
3 УТВЕРЖДЕН распоряжением ОАО «Газпром» от 12 мая 2009 г. № 123

И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
© ОАО «Газпром», 2009

© Разработка ООО «Газпром ВНИИГАЗ», 2009
© Оформление ООО «Газпром экспо», 2009
Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим

законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»
II
Содержание
1 Область применения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 Нормативные ссылки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 Термины, определения и сокращения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 Квалификационные требования к лабораториям и персоналу,
проводящему контроль качества сварных соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5 Аттестация технологий неразрушающего контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.1 Общие требования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.2 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля
радиационным методом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
ультразвуковым методом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
капиллярным методом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
магнитопорошковым методом. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6 Методы и объемы неразрушающего контроля качества сварных соединений. . . . . . . . . . . 20
7 Нормы оценки качества сварных соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8 Регламент визуального и измерительного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8.2 Требования к средствам визуального и измерительного контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
8.3 Требования к выполнению визуального и измерительного контроля . . . . . . . . . . . . . . . 27
8.4 Параметры свариваемых элементов и сварных соединений,
подлежащие визуальному и измерительному контролю . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
8.5 Требования к геометрическим размерам свариваемых элементов
и сварных соединений, подлежащих визуальному и измерительному контролю . . . . . 29
8.6 Требования к геометрическим размерам разделки кромок и сборки
соединений труб в зависимости от способов сварки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
8.7 Требования к геометрическим размерам сварных соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
8.8 Оформление результатов визуального и измерительного контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . 46
9 Регламент радиационного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
9.2 Требования к оборудованию для радиационного контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
9.3 Параметры радиационного контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
III
9.4 Порядок проведения радиационного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

9.5 Обработка радиографических снимков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
9.6 Расшифровка снимков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
9.7 Оформление результатов радиационного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
10 Регламент ультразвукового контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
10.1 Общие требования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
10.2 Требования к оборудованию для ультразвукового контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
10.3 Порядок проведения ручного ультразвукового контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
10.4 Контроль основного металла концевых участков труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
10.5 Параметры ультразвукового контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
10.6 Настройка аппаратуры в режиме ручного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
10.7 Проведение контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
10.8 Поиск дефектов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
10.9 Запоминание эхограмм при ручном контроле . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
10.10 Обработка результатов ультразвукового контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
10.11 Порядок проведения автоматизированного ультразвукового контроля . . . . . . . . . . . 93
10.12 Оформление результатов контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
11 Регламент капиллярного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
11.1 Общие требования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
11.2 Требования к средствам капиллярного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
11.3 Параметры капиллярного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
11.4 Порядок проведения капиллярного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
11.5 Обработка и оформление результатов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
12 Регламент магнитопорошкового контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
12.1 Общие требования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
12.2 Требования к средствам магнитопорошкового контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
12.3 Порядок проведения магнитопорошкового контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
12.4 Обработка и оформление результатов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
13 Техника безопасности и охрана труда . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Приложение А (рекомендуемое) Формы заключений неразрушающего контроля . . . . . . . 114
Приложение Б (рекомендуемое) Формы типовых операционных технологических
карт неразрушающего контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Приложение В (рекомендуемое) Форма журнала контроля сварных
соединений неразрушающими методами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
IV
Приложение Г (обязательное) Требования к вспомогательному оборудованию

и материалам для радиационного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Приложение Д (рекомендуемое) Особенности расшифровки радиографических
снимков и идентификация дефектов сварных швов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Приложение Е (рекомендуемое) Типовая методика квалификационных
испытаний автоматизированного ультразвукового контроля . . . . . . . . . . . . 162
Приложение Ж (рекомендуемое) Особенности проведения ультразвукового контроля . . . 166
Приложение И (рекомендуемое) Методика оценки шероховатости поверхности
и корректировки чувствительности ультразвукового контроля . . . . . . . . . 184
Библиография . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
V
Введение
Настоящий стандарт разработан с целью установления требований к неразрушающему

контролю качества сварных соединений, порядку проведения неразрушающего контроля и
применения приборов, оборудования и материалов неразрушающего контроля при строи&
тельстве сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х&80, Х&100.
Стандарт разработан в соответствии с Программой научно&исследовательских и опыт&
но&конструкторских работ ОАО «Газпром» на 2006 год, утвержденной Председателем Правле&
ния ОАО «Газпром» А.Б. Миллером 10 февраля 2006 г. № 01&20, и Целевой комплексной науч&
но&технической программой развития сварочного производства ОАО «Газпром» на период
2004–2005 гг., утвержденной заместителем Председателя Правления ОАО «Газпром»
А.Г. Ананенковым 12 января 2004 г.
Разработка программы проводилась по договору с ОАО «Газпром» от 28 ноября 2006 г.
№ 0210&06&16 «Разработка нормативных документов по технологиям сварки промысловых и
магистральных газопроводов (в т.ч. из сталей Х&80, Х&100) и газопроводов систем газораспре&
деления из стальных и полиэтиленовых труб».
Стандарт разработан авторским коллективом лаборатории сварки и контроля
ООО «Газпром ВНИИГАЗ»: В.В. Аладинский, В.И. Беспалов, С.А. Курланов, Д.Г. Будревич,
Т.В. Артеменко, Е.О. Стеклова; при участии специалистов ОАО «Газпром»: В.В. Салюков,
Е.М. Вышемирский, А.Б. Арабей, А.В. Шипилов; ООО «АЛТЕС»: О.Н. Щербаков,
А.С. Анненков, С.И. Юдин.
VI
СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА

«ГАЗПРОМ»
ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ

СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ СУХОПУТНЫХ И ПОДВОДНЫХ
ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЕЙ Х80, Х100
Дата введения – 2009&12&21
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на контроль качества сварных соединений

труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры сухопут&
ных и подводных газопроводов из сталей Х&80, Х&100, условным диаметром DN (Ду) от 1000
до 1400 с рабочим давлением среды свыше 9,8 МПа*.
П р и м е ч а н и е – Объекты, входящие в состав газопроводов, определены в ВРД 39&1.10&006&
2000 [2].
1.2 Стандарт устанавливает порядок проведения неразрушающего контроля, методы,
объемы и нормы оценки качества**.
1.3 Стандарт предназначен для дочерних обществ ОАО «Газпром» и организаций,
выполняющих работы по проектированию, строительству, реконструкции, ремонту и диагно&
стике объектов газопроводов ОАО «Газпром».
1.4 Требования настоящего стандарта в части норм оценки качества сварных соедине&
ний рекомендуются заводам&изготовителям для разработки требований по оценке качества
сварных соединений (норм дефектности) в технических условиях на трубы, соединительные
детали трубопроводов, а также оборудование, работающее в технологическом цикле транс&
порта.
* Механические свойства сварных соединений газопроводов, на которые распространяется настоящий стандарт,

соответствуют Рекомендациям ОАО «Газпром» [1], утвержденным Департаментом по транспортировке, подземно&
му хранению и использованию газа ОАО «Газпром».
** Нормы оценки качества сварных соединений, регламентированные настоящим стандартом, применимы к газо&
проводам из стали Х&80. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов из стали Х&100 должны быть
уточнены и могут быть приняты при условии положительных результатов комплексных испытаний труб из стали
Х&100.
Издание официальное
1
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 164&90 Штангенрейсмасы. Технические условия
ГОСТ 166&89 (ИСО 3599&16) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427&75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1050&88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхно&
сти из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 2601&84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий
ГОСТ 2789&73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 3749&77 Угольники поверочные 90°. Технические условия
ГОСТ 7502&98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7512&82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический
метод
ГОСТ 9378&93 (ИСО 2632&1&85, ИСО 2632&2&85) Образцы шероховатости поверхности
(сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 14782&86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 18353&79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов
ГОСТ 18442&80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 21105&87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 23479&79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требо&
вания
ГОСТ 23764&79 Гамма&дефектоскопы. Общие технические условия
ГОСТ 24034&80 Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения
ГОСТ 25113&86 Контроль неразрушающий. Аппараты рентгеновские для промышлен&
ной дефектоскопии. Общие технические условия
ГОСТ 25706&83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования
ГОСТ 28338&89 Соединения трубопроводов и арматура. Проходы условные (размеры
номинальные). Ряды
ГОСТ 28702&90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие
технические требования
ГОСТ 30242&97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классифика&
ция, обозначение и определения
ГОСТ Р 52079&2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефте&
проводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия
2
СТО Газпром 2&2.1&249&2008 Магистральные газопроводы

СТО Газпром 2&2.4&083&2006 Документы нормативные для проектирования, строи&
тельства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по неразрушающим методам
контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и маги&
стральных газопроводов
П р и м е ч а н и е – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие
ссылочных стандартов по соответствующему указателю, составленному на 1 января текущего года, и
информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен
(изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (изме&
ненным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана
ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины, определения и сокращения
3.1 В настоящем стандарте в соответствии с ГОСТ 2601, ГОСТ 18353, ГОСТ 24034,
ГОСТ 30242 применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.1 абсолютная чувствительность радиационного контроля (абсолютная чувствитель
ность): Минимальное изменение значения контролируемого параметра объекта, которое
может быть обнаружено с заданной вероятностью данным методом радиационного контроля.
[ГОСТ 24034&80, пункт 40]
3.1.2 аттестация лабораторий: Деятельность по подтверждению соответствия лаборато&
рии установленным требованиям промышленной безопасности.
3.1.3 аттестованный специалист неразрушающего контроля (дефектоскопист): Лицо, про&
шедшее специальное обучение в соответствии с требованиями правил аттестации специали&
стов неразрушающего контроля, успешно выдержавшее квалификационный экзамен.
3.1.4 брызги металла: Капли наплавленного или присадочного металла, образовавши&
еся во время сварки и прилипшие к поверхности затвердевшего металла сварного шва или
околошовной зоны основного металла.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.5 вид неразрушающего контроля: Условная группировка методов неразрушающего
контроля, объединенная общностью физических принципов, на которых они основаны.
[ГОСТ 18353&79, приложение 2, пункт 2]
3.1.6 визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.
3.1.7 внутренний дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостно&
сти металла и не имеющий выхода на внешнюю и внутреннюю поверхности сварного соеди&
нения (пора, шлаковое включение, несплавление по разделке, внутренняя трещина и т.д.).
3
3.1.8 вогнутость корня шва: Неглубокая канавка со стороны корня одностороннего

сварного шва, образовавшаяся вследствие усадки.
3.1.9 высота дефекта h, мм: Линейный размер проекции дефекта по высоте шва на пло&
скость, перпендикулярную оси трубопровода.
3.1.10 газопровод: Трубопровод, предназначенный для транспорта газа.
3.1.11 газовая пора: Газовая полость обычно сферической формы.
3.1.12 газопровод магистральный; МГ: Комплекс производственных объектов, обеспе&
чивающих транспорт природного или попутного нефтяного газа, в состав которого входят
однониточный газопровод, компрессорные станции, установки дополнительной подготов&
ки газа (например, перед морским участком), участки с лупингами, переходы через водные
преграды, запорная арматура, камеры приема и запуска очистных устройств, газораспреде&
лительные станции, газоизмерительные станции, станции охлаждения газа.
[СТО Газпром 2&3.5&051&2006, пункт 3.4]
3.1.13 глубина залегания дефекта c, мм: Минимальное расстояние от границы внутрен&
него дефекта до наружной поверхности сварного соединения (трубы).
3.1.14 групповой дефект: Несколько близко расположенных единичных дефектов, при&
нимаемых после схематизации как один новый единичный дефект большего размера.
3.1.15 дефект: Каждое отдельное несоответствие продукции (труб, сварных соедине&
ний) требованиям, установленным нормативной документацией.
3.1.16 диаметр дефекта d, мм: Максимальный линейный размер дефекта сферической
формы.
3.1.17 длина дефекта l, мм: Линейный размер проекции дефекта вдоль шва.
3.1.18 длина дефекта вдоль шва ll, мм: Линейный продольный (вдоль оси шва) размер
проекции дефекта на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода (для вытянутых в коль&
цевом направлении дефектов).
3.1.19 длина дефекта поперек шва lt, мм: Линейный поперечный (поперек оси шва) раз&
мер проекции дефекта на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода (для
дефектов, вытянутых в направлении оси трубы).
3.1.20 дополнительный контроль: Контроль качества сварных соединений, прошедших
неразрушающий контроль основным физическим (радиационным) методом в объеме менее
100 %, другим физическим (ультразвуковым) методом контроля, с доведением суммарного
объема контроля сварных соединений до 100 %.
4
3.1.21 допустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и гео&
метрические параметры которого(ых) не превышают установленные нормы.
3.1.22 дублирующий контроль: Контроль качества сварных соединений физическим
методом, прошедших ранее 100 % неразрушающий контроль основным физическим методом.
3.1.23 естественные и искусственные препятствия: При сооружении трубопровода: реки,
водохранилища, каналы, озера, пруды, ручьи, протоки и болота, овраги, балки, железные и
автомобильные дороги.
3.1.24 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств
измерения.
3.1.25 заказчик: Юридическое лицо, которое осуществляет в процессе строительства,
капитального ремонта и рекострукции газовых объектов функции, регламентированные зако&
нодательством, включая организацию технического надзора за качеством строительства,
капитального ремонта и рекострукции объектов.
3.1.26 захлест: Стыковое кольцевое сварное соединение двух участков газопровода в
месте технологического разрыва, выполняемое без подварки изнутри корневого слоя шва.
[СТО Газпром 2&2.2&136&2007, пункт 3.1.11]
3.1.27 зазор: Кратчайшее расстояние между кромками собранных для сборки деталей.
[ГОСТ 2601&84, пункт 114а]
3.1.28 канавочный эталон чувствительности радиационного контроля (канавочный эта
лон): Пластина с канавками установленных форм и размеров, изготовленная с заданной
точностью из материала, основа которого по химическому составу аналогична основе кон&
тролируемого материала.
[ГОСТ 24034&80, пункт 44]
3.1.29 капиллярный контроль: Метод неразрушающего контроля, основанный на проникнове&
нии жидких веществ в дефекты, выходящие на поверхность объекта контроля с целью их выявления.
3.1.30 категория участка магистрального газопровода: Характеристика опасности участ&
ка магистрального газопровода, классифицируемая в зависимости от показателей опасности
транспортируемого продукта, технических характеристик трубопровода, плотности населе&
ния, антропогенной активности вблизи трубопровода и иных факторов риска.
П р и м е ч а н и е – Учитывает возможность внешнего повреждения магистрального газопровода
и последствия возможных аварий на магистральном газопроводе.
3.1.31 катушка: Отрезок трубы, предназначенный для соединения двух участков газо&
провода либо для сварки контрольных сварных соединений при производственной аттеста&
ции технологии сварки, допускных испытаниях и аттестации сварщиков, операторов.
5
3.1.32 класс чувствительности радиационного контроля: Требование к чувствительности

радиационного контроля, установленное нормативной (конструкторской) документацией на
объект контроля.
3.1.33 контрольное сварное соединение; КСС: Сварное соединение, выполняемое при
аттестации сварщиков, сварочных материалов, сварочного оборудования, технологий сварки,
допускных испытаниях сварщиков и являющееся однотипным по отношению к производ&
ственным сварным соединениям газопроводов.
3.1.34 координата дефекта X, мм: Координата X измеряется как расстояние по горизон&
тали от точки выхода пьезоэлектрического преобразователя до проекции дефекта на поверх&
ность трубы, со стороны которой проводится контроль.
3.1.35 координата дефекта Y, мм: Глубина залегания дефекта Y измеряется как расстоя&
ние по вертикали от поверхности трубы, со стороны которой проводят контроль до дефекта.
3.1.36 корень шва: Часть сварного шва, наиболее удаленная от его лицевой поверхно&
сти.
[ГОСТ 2601&84, пункт 81]
3.1.37 кратер: Усадочная раковина в конце валика сварного шва, не заваренная до или
во время выполнения последующих проходов.
3.1.38 лаборатория неразрушающего контроля: Организация, одним из видов деятельно&
сти которой является осуществление неразрушающего контроля, или подразделение органи&
зации, осуществляющее неразрушающий контроль технических устройств, зданий и сооруже&
ний для собственных нужд.
3.1.39 магнитный неразрушающий контроль: Вид неразрушающего контроля, основан&
ный на анализе взаимодействия магнитного поля с контролируемым объектом.
3.1.40 магнитопорошковый метод: Метод неразрушающего контроля, основанный на
регистрации магнитных полей рассеяния над дефектами с использованием в качестве
индикатора ферромагнитного порошка или магнитной суспензии.
3.1.41 металл шва: Сплав, образованный расплавленным основным и наплавленным
металлами или только переплавленным основным металлом.
[ГОСТ 2601&84, пункт 121]
3.1.42 метрологическая поверка: Контроль точности измерений инструмента (прибора),
установленный технической документацией на соответствующий инструмент (прибор).
6
3.1.43 наплав: Избыток наплавленного металла сварного шва, натекший на поверх&

ность основного металла, но не сплавленный с ним.
3.1.44 нарушение формы: Отклонение формы наружных поверхностей сварного шва
или геометрии соединения от установленного значения.
3.1.45 негатоскоп: Устройство для просмотра снимков, полученных на рентгеновской
или фотографической пленке.
[ГОСТ 24034&80, пункт 75]
3.1.46 недопустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и гео&
метрические параметры которого(ых) превышают установленные нормы.
3.1.47 непровар: Несплавление основного металла по всей длине шва или на участке,
возникающее вследствие неспособности расплавленного металла проникнуть в корень сое&
динения.
3.1.48 неразрушающий контроль; НК: Контроль, который не нарушает прогодность
объекта контроля к использованию по назначению.
Примечание – Неразрушающий контроль основан на использовании проникающих полей,
излучений и веществ для получения информации о качестве материалов, изделий, устройств и объектов.
3.1.49 неразрушающий контроль проникающими веществами: Вид неразрушающего кон&
троля, основанный на проникновении веществ в полости дефектов контролируемого объекта.
П р и м е ч а н и е – При выявлении невидимых или слабовидимых глазом поверхностных дефек&
тов, термин «проникающими веществами» может изменяться на «капиллярный», а при выявлении
сквозных дефектов – на «течеискание».
3.1.50 несплавление: Отсутствие соединения между металлом сварного шва и основ&
ным металлом или между отдельными валиками сварного шва.
3.1.51 нормативный документ: Документ, устанавливающий правила, общие принципы
или характеристики, касающиеся различных видов деятельности или их результатов.
[ГОСТ 1.1&2002, пункт 4.1]
3.1.52 область аттестации лаборатории: Совокупность работ по неразрушающему кон&
тролю, которые компетентна проводить лаборатория в зависимости от видов технических
устройств, зданий, сооружений и видов (методов) неразрушающего контроля.
7
3.1.53 овальность: Нарушение формы поперечного сечения трубы, характеризующееся

ее отклонением от идеально кольцевой. Численно овальность сечения определяется в зависи&
мости от значений наибольшего и наименьшего наружных диаметров в рассматриваемом
сечении трубы.
3.1.54 операционная технологическая карта неразрушающего контроля: Документ,
утвержденный организацией, выполняющей контроль качества сварных соединений, в
котором изложено содержание и правила выполнения конкретных работ, описаны все
технологические операции и их параметры в соответствии с требованиями настоящего
стандарта.
3.1.55 оптическая плотность радиографического снимка: Показатель качества изображе&
ния, характеризующий степень ослабления светового потока в фотографическом слое, выра&
женную десятичным логарифмом отношения интенсивности падающего от источника излу&
чения светового потока к интенсивности светового потока, прошедшего через фотографиче&
ский слой.
3.1.56 относительная чувствительность радиационного контроля (относительная чувстви
тельность): Отношение абсолютной чувствительности к значению контролируемого пара&
метра, устанавливаемого в конкретной задаче радиационного контроля.
[ГОСТ 24034&80, пункт 41]
3.1.57 переходное кольцо: Патрубок, отрезок трубы промежуточной толщины, длиной
не менее 250 мм, предназначенный для соединения труб, соединительных деталей трубо&
проводов, запорной и регулирующей арматуры при разнотолщинности свариваемых
элементов.
3.1.58 пластинчатый эталон чувствительности радиационного контроля (пластинчатый
эталон): Пластина с цилиндрическими отверстиями установленных форм и размеров, изго&
товленная с заданной точностью из материала, основа которого по химическому составу
аналогична основе контролируемого материала.
[ГОСТ 24034&80, пункт 45]
3.1.59 поверхностная пора: Газовая пора, которая нарушает сплошность поверхности
сварного шва.
3.1.60 подварочный слой корневого слоя шва: Часть сварного шва, выполняемая изну&
три трубы после выполнения снаружи корневого слоя шва.
8
3.1.61 подводный переход: Участок (составляющая) линейной части, предназначенный

для пересечения трубопроводом естественных и искусственных водных объектов.
П р и м е ч а н и е – К подводным переходам магистральных газопроводов относятся переходы
через водную преграду шириной более 30 м и глубиной более 1,5 м.
3.1.62 подрез непрерывный: Углубление продольное на наружной поверхности валика
сварного шва, образовавшееся при сварке.
3.1.63 подрядчик: Юридическое лицо, осуществляющее строительство, реконструкцию
и капитальный ремонт объектов в соответствии с требованиями нормативной, технической и
проектной документации.
3.1.64 превышение проплава: Избыток наплавленного металла на обратной стороне
стыкового шва сверх установленного значения.
3.1.65 притупление кромки: Нескошенная часть торца кромки, подлежащей сварке.
[ГОСТ 2601&84, пункт 112]
3.1.66 проволочный эталон чувствительности радиационного контроля (проволочный эта
лон): Набор проволочек установленных длин и диаметров, изготовленных с заданной точ&
ностью из материала, основа которого по химическому составу аналогична основе контро&
лируемого материала.
[ГОСТ 24034&80, пункт 43]
3.1.67 радиационный неразрушающий контроль (радиационный контроль): Вид неразру&
шающего контроля, основанный на регистрации и анализе ионизирующего излучения
после взаимодействия с контролируемым объектом.
П р и м е ч а н и е – В наименовании методов контроля, приборов, характеристик и т.д. слово
«радиационный» может заменяться словом, обозначающим конкретный вид ионизирующего излуче&
ния (например, рентгеновский, нейтронный и т.д.).
[ГОСТ 24034&80, пункт 1]
3.1.68 радиографический метод неразрушающего контроля (радиография): Метод радиа&
ционного неразрушающего контроля, основанный на преобразовании радиационного изо&
бражения контролируемого объекта в радиографический снимок или записи этого изображе&
ния на запоминающем устройстве с последующим преобразованием в световое изображение.
[ГОСТ 24034&80, пункт 47]
3.1.69 радиографический снимок (радиограмма): Распределение плотности почернения
или цвета на рентгеновской пленке и фотопленке, коэффициента отражения света на ксе&
9
рографическом снимке и т.п., соответствующее радиационному изображению контролиру&

емого объекта.
[ГОСТ 24034&80, пункт 14]
3.1.70 радиационная толщина: Суммарная длина участков оси рабочего пучка напра&
вленного первичного ионизирующего излучения в материале контролируемого объекта.
[ГОСТ 24034&80, пункт 5]
3.1.71 радиационное изображение: Изображение, сформированное ионизирующим
излучением в результате его взаимодействия с контролируемым объектом.
[ГОСТ 24034&80, пункт 11]
3.1.72 разделка кромок: Придание кромкам, подлежащим сварке, необходимой формы.
[ГОСТ 2601&84, пункт 110]
3.1.73 разнотолщинное сварное соединение: Кольцевое стыковое сварное соединение труб с
разностью номинальных толщин стенок более 2 мм, а также кольцевое стыковое сварное соеди&
нение труб с соединительными деталями трубопроводов, запорной и регулирующей арматурой.
3.1.74 расстояние между соседними дефектами: Минимальное расстояние между грани&
цами соседних дефектов.
3.1.75 ремонт сварного шва: Исправление в сварном шве дефектов, выявленных по
результатам неразрушающих методов контроля.
П р и м е ч а н и е – Исправление дефектов при выполнении сварного шва в определение термина
«ремонт сварного шва» не входит.
3.1.76 рентгеновский контроль: Метод радиационного контроля с использованием рент&
геновских аппаратов, с фиксацией изображения на радиографической пленке.
3.1.77 сертификат: Документ о качестве конкретных партий труб, сварочных материа&
лов и др., удостоверяющий соответствие их качества требованиям технических условий, а
также специальным требованиям к контракту на поставку.
3.1.78 свищ: Трубчатая полость в металле сварного шва, вызванная выделением газа.
Форма и положение свища определяются режимом затвердевания и источником газа.
Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой.
3.1.79 сквозной дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности
металла, имеющий одновременный выход на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы
(сквозной свищ, прожог сварного шва и т.д).
10
3.1.80 скопление дефектов: Совокупность внутренних дефектов, состоящих из трех или

более дефектов, не лежащих на одной прямой, при условии, что расстояние между соседними
дефектами не превышает трехкратного размера наибольшего из дефектов.
3.1.81 скопление пор: Группа газовых полостей (три или более), расположенных кучно
с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из полостей.
3.1.82 смещение кромок сварного шва Δ, мм: Несовпадение уровней расположения вну&
тренних и (или) наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых свар&
ных соединениях.
3.1.83 соединительная деталь трубопровода; СДТ: Изделие (отвод, переход,
днище, тройник), ввариваемое в трубопровод и предназначенное для изменения
направления трубопровода (отвод); для изменения сечения трубопровода (переход);
для герметизации конца трубопровода (днище); для ответвления основного трубопро&
вода (тройник).
3.1.84 специальное сварное соединение: Сварное соединение, выполняемое со спе&
циальными требованиями к подготовке, сборке, сварке и контролю качества.
П р и м е ч а н и е – К специальным сварным соединениям относятся захлесты, прямые вставки
(катушки), разнотолщинные сварные соединения, угловые и нахлесточные сварные соединения.
3.1.85 средство неразрушающего контроля: Техническое устройство, вещество и (или)
материал для проведения неразрушающего контроля.
3.1.86 суммарная максимально допустимая протяженность дефекта или совокупности
дефектов ∑Д, мм: Допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль
шва.
Примечания
1 Для труб диаметром ≤ 530 мм оценивается на длине сварного шва, равной 1/8 периметра свар&
ного соединения с учетом длины наплавки при выполнении всех ремонтов, не более 1/6 части периме&
тра, кроме дефектов с условными обозначениями Fa, Fc и Fd, протяженность которых не учитывается
при подсчете суммарной протяженности всех дефектов.
2 Для труб диаметром > 530 мм оценивается на длине сварного шва, равной 300 мм.
3.1.87 технические условия, ТУ: Документ, устанавливающий технические требования,
которым должна (должны) удовлетворять продукция, выпускаемая либо потребляемая
ОАО «Газпром», его дочерними обществами и организациями; услуга, оказываемая или
11
потребляемая ОАО «Газпром», его дочерними обществами и организациями; а также проце&

дуры, с помощью которых можно установить, соблюдены ли данные требования.
[СТО Газпром 1.0&2005, пункт 3.5]
3.1.88 технология неразрушающего контроля: Комплекс операций, материалов и обору&
дования, который объективно, на основе количественных показателей информирует о факти&
ческом качестве сварных соединений газопроводов.
3.1.89 толщина стенки трубы номинальная, мм: Толщина стенки трубы или соединитель&
ной детали, указанная в стандартах или технических условиях.
3.1.90 трещины: Несплошность, вызванная местным разрывом шва, который может
возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок.
3.1.91 угол скоса кромки: Острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью
торца.
[ГОСТ 2601&84, пункт 113]
3.1.92 ультразвуковой контроль: Неразрушающий контроль, основанный на возбужде&
нии в контролируемом материале упругих колебаний, и анализ дальнейшего процесса распро&
странения ультразвуковых волн.
3.1.93 уровень качества сварных соединений объектов магистральных газопроводов: Сово&
купность требований к методам, объемам неразрушающего контроля, допустимым размерам
дефектов сварных соединений магистральных газопроводов в зависимости от категории,
характеристик и природно&климатических условий эксплуатации газопровода.
П р и м е ч а н и е – В стандарт введены два уровня качества («А» и «В»), каждому из которых соот&
ветствуют определенные объемы контроля и нормы оценки качества сварных соединений.
3.1.94 усиление сварного шва: Выпуклость шва, определяемая расстоянием между пло&
скостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и
поверхностью сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости.
3.1.95 условный проход (номинальный размер) DN (Ду): безразмерный параметр, приме&
няемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей, напри&
мер соединений труб, труб с соединительными деталями, запорной и регулирующей арматурой.
1 Условный проход приблизительно равен внутреннему диаметру трубопровода, выраженному
в миллиметрах.
2 Значения условного прохода следует выбирать из ряда согласно ГОСТ 28338.
12
3.1.96 цепочка дефектов: Дефекты, расположенные на одной линии в количестве не

менее трех при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает трехкрат&
ного размера наибольшего из дефектов.
3.1.97 цепочка пор: Ряд газовых пор, расположенных в линию, обычно параллельно
оси сварного шва, с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей
из пор.
3.1.98 чувствительность контроля: Минимальные размеры дефектов, выявляемых дан&
ным методом контроля.
3.1.99 чувствительность капиллярного контроля (цветной дефектоскопии): Минимальный
размер поверхностного дефекта, выявляемый и измеряемый при визуальном осмотре по про&
явившемуся индикаторному следу, при применении конкретных дефектоскопических мате&
риалов.
3.1.100 чувствительность магнитопорошкового контроля: Минимальный размер дефекта,
выходящего на поверхность или расположенного близко от поверхности, в магнитном поле
рассеяния которого может сформироваться индикаторный след порошка, различимый при
визуальном осмотре.
3.1.101 шлаковое включение: Шлак, попавший в металл сварного шва.
П р и м е ч а н и е – В зависимости от условий образования такие включения могут быть линейны&
ми, разобщенными, прочими.
3.1.102 эталон чувствительности радиационного контроля (эталон чувствительности):
Установленный нормативными документами по форме, составу и способу применения
тест&образец с заданным распределением значения контролируемого параметра, предна&
значенный для определения абсолютной или относительной чувствительности радиацион&
ного контроля.
[ГОСТ 24034&80, пункт 42]
3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
АК – акустический контакт;
АПГ – автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;
АРД – амплитуда размера дефекта;
АСД – автоматическая сигнализация дефектов;
АУЗК – автоматизированный ультразвуковой контроль;
БТС – база трубосварочная;
13
ВИК – визуальный и измерительный контроль;

ВРЧ – временная регулировка чувствительности;
ВТУ – внутритрубные устройства;
ГИС – газоизмерительная станция;
ГРС – газораспределительная станция;
ГС – головные сооружения;
ДКС – дожимная компрессорная станция;
ДНО – дефектов не обнаружено;
ДШВ – датчик шероховатости поверхности;
е.о.п. – единица оптической плотности;
ЗРА – запорно&регулирующая арматура;
ЗТ – зеркально&теневой;
ИИИ – источник ионизирующего излучения;
КС – компрессорная станция;
МК – магнитографический контроль;
ММГ – многолетнемерзлые грунты;
НД – нормативная документация;
ПВК – контроль проникающими веществами (капиллярный);
ПКД – производственно&конструкторская документация;
ПРГ – пункт редуцирования газа;
ПТД – производственно&технологическая документация;
ПЭП – пьезоэлектрический преобразователь;
РБ – радиационная безопасность;
РД – руководящий документ;
РК – радиационный контроль;
РС – раздельно&совмещенная схема;
СО – стандартный образец;
СОН – способ остаточной намагниченности;
СОП – стандартный образец предприятия (организации);
СПП – способ приложенного поля;
СПХГ – станция подземного хранения газа;
СС – совмещенная схема;
УЗК – ультразвуковой контроль;
УКПГ – установка комплексной подготовки газа;
14
УППГ – установка предварительной подготовки газа;

УШС – универсальный шаблон сварщика.
4 Квалификационные требования к лабораториям и персоналу,

проводящему контроль качества сварных соединений
4.1 Лаборатория НК качества сварных соединений должна быть аттестована в соответ&

ствии с требованиями ПБ 03&372&00 [3].
4.2 Лаборатория НК должна иметь Свидетельство об аттестации, Паспорт лаборатории
и Положение о лаборатории.
4.3 Лаборатория НК, выполняющая контроль радиационным методом, дополнительно
должна иметь Лицензию на право эксплуатации аппаратов, содержащих радиоактивные
вещества (или генерирующих рентгеновское излучение), их транспортирование и хранение и
радиационно&гигиенический паспорт.
4.4 Лаборатория НК должна быть укомплектована обученными специалистами, атте&
стованными в соответствии с требованиями ПБ 03&440&02 [4], и оснащена собственными
средствами НК, обеспечивающими возможность выполнения работ в рамках ее области атте&
стации, и необходимой нормативно&технической и методической документацией.
4.5 В лаборатории НК должна действовать разработанная и документированная систе&
ма качества, соответствующая области деятельности, характеру и объему работ. Основным
документом системы качества является Руководство по качеству лаборатории НК, разрабо&
танное в соответствии с требованиями ПБ 03&372&00 [3].
4.6 Если организация, в которую входит лаборатория НК, имеет общую систему каче&
ства, то разработка отдельного руководства по качеству для нее не требуется.
4.7 Все средства НК, относящиеся к средствам измерения, должны быть поверены или
калиброваны в установленном порядке.
4.8 Квалификационные испытания методов НК проводятся в соответствии со спе&
циальными методиками, согласованными в установленном порядке с разработчиком настоя&
щего стандарта и структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное
производство. Организация, проводящая НК, должна разработать и согласовать в установлен&
ном порядке программу производственной квалификации, технологическую документацию.
4.9 Лаборатория, выполняющая НК в трассовых условиях, должна иметь в своем
составе передвижные (блок&контейнеры или на базе колесной техники) или самоходные (на
базе колесной или гусенечной техники) лаборатории.
15
4.10 На каждую передвижную или самоходную лабораторию РК должно быть офор&

млено санитарно&эпидемиологическое заключение в Федеральном органе исполнительной
власти, осуществляющим функции по контролю и надзору в сфере защиты прав потребите&
лей и благополучия человека.
4.11 Специалисты НК в обязательном порядке должны быть аттестованы на право
выполнения ВИК.
4.12 К выполнению работ по АУЗК и оценке качества по результатам контроля в каче&
стве операторов допускаются специалисты, аттестованные по УЗК в соответствии с ПБ 03&
440&02 [4] не ниже II уровня и на право проведения УЗК и выдачи заключений, прошедшие
специальную подготовку по АУЗК.
4.13 К руководству лабораторией НК качества допускаются аттестованные специали&
сты, имеющие стаж работы по данной специальности не менее трех лет, а также квалифика&
цию по НК не ниже II уровня (преимущественно III уровня).
4.14 Право выдачи заключений по результатам ВИК и НК качества сварных соедине&
ний физическими методами имеют специалисты не ниже II уровня квалификации.
4.15 В лаборатории НК производственный радиационный контроль должен осущест&
вляться службой РБ или специально выделенным лицом, ответственным за РБ, из числа
сотрудников, отнесенных к персоналу группы А, прошедших специальную подготовку по
дозиметрии и РБ и имеющих удостоверение установленной формы в соответствии с требова&
ниями ВРД 39&1.13&061&2002 [5], ВРД 39&1.13&062&2002 [6].
5 Аттестация технологий неразрушающего контроля
5.1 Общие требования

5.1.1 Аттестация технологий НК подразделяется на производственную и исследова&
тельскую.
5.1.1.1 Производственная аттестация проводится для технологий НК, регламентируе&
мых настоящим стандартом и используемых на строящихся газопроводах. Целью производ&
ственной аттестации является оценка соответствия применяемых технологий НК качества
сварных соединений требованиям настоящего стандарта, а также подтверждения возможно&
сти реализации лабораторией выбранной технологии НК.
5.1.1.2 Исследовательская аттестация проводится для новых технологий (технологиче&
ских вариантов) НК сварных соединений, не регламентированных настоящим стандартом.
5.1.2 Производственная аттестация технологии НК проводится перед началом работ на
конкретном объекте, а также по истечении срока действия, устанавливаемого согласно 5.1.8.
16
5.1.3 Аттестация технологии НК осуществляется аттестационной комиссией, форми&

руемой заказчиком, в состав которой входят:
& представитель заказчика (технического надзора на данном объекте);
& представитель подрядчика (специалист по сварке);
& представитель организации, выполняющей работы по НК (руководитель лаборато&
рии, специалист, аттестованный на II или III уровень по методу НК, по которому проводится
аттестация);
& представитель организации – разработчика настоящего стандарта;
& представитель Федерального органа исполнительной власти, осуществляющего
функции по контролю и надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека
(по согласованию);
& представители других заинтересованных организаций (по предложению заказчика).
5.1.4 Аттестация технологии проводится отдельно для каждого метода НК.
5.1.4.1 Аттестация выполняется с использованием технологических инструкций и
соответствующим им операционных технологических карт. Технологические инструкции и
операционные технологические карты должны учитывать сортамент труб, диапазон типораз&
меров свариваемых изделий и типы сварных соединений, а также фактическую оснащенность
лаборатории НК средствами контроля и измерений.
5.1.4.2 НК сварных соединений с целью аттестации технологии НК необходимо
проводить с использованием материалов и оборудования, которые указаны в технологи&
ческой инструкции и будут применены в дальнейшем для осуществления НК сварных
соединений.
5.1.4.3 Результаты аттестации технологии НК распространяются на контроль качества
сварных соединений соответствующего для данного объекта диапазона типоразмеров свари&
ваемых изделий и типов сварных соединений.
5.1.4.4 Для выполнения работ в процессе производственной аттестации технологии НК
привлекается лаборатория НК, аттестованная в соответствии с требованиями ПБ 03&372&00
[3], в задачу которой входит осуществление НК.
5.1.5 Результаты НК сварных соединений с целью аттестации технологии НК должны
быть оформлены в виде заключений установленной формы, приведенных в приложении А.
К заключениям должны быть приложены операционные технологические карты.
5.1.6 Комиссия на месте проверяет соответствие технологических карт требованиям
настоящего стандарта, фактическому диапазону типоразмеров свариваемых изделий и типам
сварных соединений и на основании заключения по результатам НК сварных соединений с
17
целью аттестации технологии принимает решение об аттестации технологии НК. Решение

комиссии подтверждается соответствующим протоколом.
5.1.7 Протокол производственной аттестации должен храниться у подрядчика и пере&
даваться заказчику в составе исполнительной документации.
5.1.8 Результаты производственной аттестации являются действительными втечение
всего срока строительства данного объекта. Результаты аттестации действительны только для
конкретных лабораторий НК, проводивших аттестацию технологии неразрушающего контро&
ля, и не распространяются на другие лаборатории НК, а также на остальные группы, подраз&
деления и участки организации.
5.1.9 Новые аттестационные испытания должны быть проведены в случае одного или
более перечисленных ниже изменений условий контроля качества, отражаемых в технологи&
ческой инструкции и операционных технологических картах:
& изменение диапазона типоразмеров свариваемых изделий, соответствующих данно&
му объекту;
& изменение типов сварных соединений;
& изменение методов и объемов контроля качества сварных соединений;
& изменение типа, марки и основных характеристик применяемого для выполнения
НК оборудования, средств контроля и измерений;
& изменение применяемых в процессе НК материалов;
& изменение технологических операций, выполняемых в процессе НК сварного соеди&
нения;
& изменение методов и способов обработки полученных данных НК.
5.1.10 Аттестацию методов неразрушающего контроля рекомендуется проводить одно&
временно с аттестацией технологии сварки в реальных условиях контроля, включая темпера&
туру сварного соединения в процессе контроля, а также оборудование и материалы, которые
будут применены для контроля.
5.1.11 Новые аттестационные испытания проводят комиссией, состав которой указан в 5.1.3.
5.2 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля радиационным методом

5.2.1 Для аттестации технологии НК радиационным методом используют сварные сое&
динения, выполненные в порядке аттестации технологии сварки, или любые другие сварные
соединения, размеры и конструктивные характеристики которых идентичны изготавливае&
мым на данном объекте.
5.2.2 В процессе аттестации выполняют все операции, предусмотренные операцион&
ной технологической картой, включая выбор схемы просвечивания, установку радиографиче&
18
ской пленки (кассет с пленкой), установку ИИИ, просвечивание при заданных режимах,
фотообработку проэкспонированной пленки и т.д.
5.2.3 Оценивают качество полученных снимков и осуществляют их расшифровку.
5.2.4 Технология НК радиационным методом контроля считается аттестованной в том
случае, если снимки, полученные в результате просвечивания контролируемого соединения,
соответствуют разделу 9 настоящего стандарта.
5.3 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля ультразвуковым методом

5.3.1 Для аттестации технологии НК ультразвуковым методом должны быть использо&
ваны специально изготовленные и аттестованные (поверенные) в установленном порядке
СОП, изготовленные в соответствии с разделом 10 настоящего стандарта.
5.3.2 В процессе аттестации выполняют все операции, предусмотренные операцион&
ной технологической картой по настройке дефектоскопа и определению характеристик
искусственных отражателей в СОП.
5.3.3 Технология УЗК считается аттестованной в том случае, если обеспечивается выяв&
ление искусственных отражателей в СОП и определение их характеристик в соответствии с
разделом 10 настоящего стандарта.
5.4 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля капиллярным методом
5.4.1 Для аттестации технологии НК капиллярным методом должны быть использованы
специально изготовленные и аттестованные в установленном порядке контрольные образцы.

5.4.2 В процессе аттестации выполняют все операции по нанесению растворов, их
сушке и т.д., предусмотренные операционной технологической картой.
5.4.3 Производят осмотр контролируемой поверхности образца. По результатам осмо&
тра и измерений индикаторных следов проводят идентификацию выявленных дефектов.
5.4.4 Технология ПВК считается аттестованной в том случае, если все заложенные в
контрольный образец дефекты выявлены и идентифицированы в соответствии с разделом 11
настоящего стандарта.
5.5 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля магнитопорошковым

методом
5.5.1 Для аттестации технологии НК магнитопорошковым методом должны быть
использованы специально изготовленные и аттестованные в установленном порядке кон&
трольные образцы.
5.5.2 В процессе аттестации выполняют все операции по намагничиванию, нанесению
магнитной суспензии и т.д., предусмотренные операционной технологической картой.
19
5.5.3 Производят осмотр контролируемой поверхности образца. По результатам осмо&

тра и измерений индикаторных следов проводят идентификацию выявленных дефектов.
5.5.4 Технология МК считается аттестованной в том случае, если все заложенные в кон&
трольный образец дефекты выявлены и идентифицированы в соответствии с разделом 12
настоящего стандарта.
6 Методы и объемы неразрушающего контроля качества сварных

соединений
6.1 Все участки магистральных газопроводов подразделяются на три категории соглас&

но СТО Газпром 2&2.1&249:
& Н (нормальная);
& С (средняя);
& В (высокая).
6.2 При строительстве, реконструкции, ремонте газопроводов применяют следующие
методы НК качества сварных соединений:
& визуальный и измерительный;
& радиационный (рентгеновский и гамма&контроль);
& ультразвуковой;
& магнитный (магнитопорошковый);
& проникающими веществами (капиллярный).
6.3 Сварные соединения газопроводов, выполненные при строительстве, реконструк&
ции и ремонте газопроводов, подлежат ВИК в объеме 100 %.
6.4 Сварные соединения газопроводов, признанные годными по результатам ВИК,
подлежат НК физическими методами.
6.5 Основным физическим методом НК качества сварных соединений является РК.
6.6 В качестве дублирующего контроля, с целью повышения вероятности обнаружения
и /(или) более точного определения характеристик/размеров дефектов сварных соединений
может применяться ультразвуковой контроль.
6.7 Дублирующий контроль проводится для уточнения результатов основного метода
контроля, а также:
& для специальных сварных соединений в объеме 100 %;
& худших по внешнему виду кольцевых стыковых сварных соединений в объеме не
менее 25 %.
Дублирующий контроль проводится по мере выполнения основного контроля.
20
6.8 При механизированной и автоматической сварке газопроводов допускается приме&

нять в качестве основного физического метода УЗК, при условии, что применяемое оборудо&
вание имеет техническую возможность идентификации выявленных дефектов, регистрации
результатов контроля на электронных и (или) бумажных носителях, и методику проведения
УЗК, согласованную с ОАО «Газпром» в установленном порядке. В этом случае в качестве
дублирующего физического метода контроля применяют РК.
6.9 Уровни качества, методы и объемы НК сварных соединений физическими метода&
ми должны устанавливаться в зависимости от категории участка магистрального газопровода
(Н, С, В), уровня качества («А», «В») и характеристик сварных соединений (стыковые, спе&
циальные) согласно таблицам 6.1, 6.2.
7 Нормы оценки качества сварных соединений
7.1 Сварные соединения считаются годными, если в них отсутствуют дефекты, разме&
ры которых превышают допустимые в зависимости от методов неразрушающего контроля.
7.2 Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по резуль&
татам ВИК, приведены в талице 8.4.
татам РК, приведены в талице 9.4.
татам УЗК, приведены в талице 10.5.
татам ПВК, приведены в таблице 11.1.
татам МК, приведены в талице 12.2.
8 Регламент визуального и измерительного контроля

8.1.1 Требования настоящего раздела распространяются на ВИК в процессе сборки,
сварки и ремонта кольцевых сварных соединений.
8.1.2 ВИК свариваемых изделий на стадии входного контроля выполняют с целью под&
тверждения их соответствия требованиям НД, ПТД.
8.1.3 ВИК качества сборки, сварки и ремонта выполняют с целью подтверждения соот&
ветствия качества выполнения этих операций требованиям НД или ПТД.
21
22
Та б л и ц а 6.1 – Уровни качества контроля сварных соединений газопроводов физическими методами
Категория участков при прокладке согласно Уровень качества

Сварные соединения
СТО Газпром 2&2.1&249 сварных
магистральных газопроводов
подземной наземной надземной соединений
1 Переходы через водные преграды шириной зеркала воды в межень
75 м и более и прибрежные участки длиной не менее 25 м (от В __ В А
среднемеженного горизонта воды) каждый
2 Переходы через железные дороги общей сети и автомобильные

дороги I, II и III категории, включая участки на расстоянии 50 м по
В __ В А
обе стороны от подошвы земляного полотна или от края
водоотводного сооружения дороги
3 Трубопроводы, расположенные внутри зданий и в пределах
территорий КС, ПРГ, СПХГ, ДКС, ГРС, ГИС, включая
В В В А
трубопроводы топливного и импульсного газа. Трубопроводы узлов
подключения к КС, располагаемых на территории КС
4 Пересечения (в обе стороны) в пределах расстояний в соответствии
с СТО Газпром 2&2.1&249 (пункт 3.3.5) с воздушными линиями В __ __ А
электропередачи напряжением 500 кВ и более
5 Участки трубопроводов в зонах активных тектонических разломов и
В В В А
прилегающие участки на расстоянии 100 м от границ разлома
6 Переходы через водные преграды:
а) шириной зеркала воды в межень до 75 м и прибрежные участки
длиной не менее 25 м (от среднемежного горизонта воды) каждый;
б) несудоходные, шириной зеркала воды в межень от 10 до
С __ С В
25 м – в русловой части, оросительные и деривационные каналы;
в) горные потоки (реки);
г) поймы рек по горизонту высоких вод 10 % обеспеченности;
д) газопроводы в пределах 2 и 3 зон санитарной охраны водозаборов
7 Переходы через болота типа II С Н Н В
8 Переходы через болота типа III С С С В
Продолжение таблицы 6.1
Категория участков при прокладке согласно Уровень качества

Сварные соединения СТО Газпром 2&2.1&249 сварных
9 Переходы через подъездные железные дороги промышленных
предприятий и автомобильные дороги IV, V, III&п и IV&п категорий, а
также участки на расстоянии согласно СТО Газпром 2&2.1&249 (пункты
С __ С В
3.3.3, 3.3.5) по обе стороны от подошвы земляного полотна или от края
водоотводного сооружения всех железных и категорированных
автомобильных дорог
10 Пересечения (в обе стороны) в пределах расстояний согласно
СТО Газпром 2&2.1&249 (пункт 3.3.5) с воздушными линиями С __ __ В
электропередачи напряжением от 330 до 500 кВ
11 Трубопроводы в горной местности при укладке в тоннелях __ С С В
12 Тубопроводы, прокладываемых, по поливным и орошаемым землям __ __
С В
хлопковых и рисовых плантаций
13 Трубопроводы, прокладываемые по терртории распространения
ММГ, имеющих при оттаивании относительную осадку свыше 0,1, а С С С В
также трубопроводы, прокладываемые в сильнозасоленных грунтах
14 Переходы через селевые потоки, конуса выносов и солончаковые __
С С В
грунты
15 Узлы установки линейной арматуры (за исключением участков
категории В) и примыкающие участки газопровода на длине R, С С С В
определяемые по СТО Газпром 2&2.1&249 (подраздел 2.3)
16 Газопроводы от гребенок подводных переходов на длине R,
определяемой по СТО Газпром 2&2.1&249 (подраздел 2.3) С С С В
(за исключением участков категории В)
17 Трубопроводы, примыкающие к территориям СПХГ, установок
очистки и осушки газа, головных сооружений со стороны коллекторов __
С С В
и трубопроводов в пределах расстояний в соответствии
c CТО Газпром 2&2.1&249 (пункт 3.3.5)
18 Узлы пуска и приема ВТУ, а также участки трубопроводов,
примыкающие к ним на длине R, определяемой по СТО Газ& С С С В
пром 2&2.1&249 (подраздел 2.3)
23
24
Окончание таблицы 6.1
Категория участков при прокладке согласно СТО Уровень качества

Сварные соединения
Газпром 2&2.1&249 сварных
19 Узлы подключения в газопровод, располагаемые вне КС,
участки между охранными кранами, всасывающие и
нагнетательные газопроводы КС, СПХГ, УКПГ, УППГ, ДКС
С С С В
(шлейфы) и головных сооружений, а также трубопроводы
топливного и импульсного газа (от узла подключения до

ограждения территории указанных сооружений)
20 Газопроводы, примыкающие к ГРС в пределах расстояний,
указанных в 3.3.5, а также участки за охранными кранами на С С С В
длине R, определяемой по СТО Газпром 2&2.1&249 (подраздел 2.3)
21 Трубопроводы, примыкающие к секущему крану ГИС и ПРГ,
на длине R в обе стороны, определяемой по СТО Газ& С С С В
пром 2 &2.1&249 (подраздел 2.3)
22 Пересечения с коммуникационными (канализационными
коллекторами, нефтепроводами, нефтепродуктопроводами,
газопроводами, силовыми кабелями и кабелями связи, С С С В
оросительными системами и т.п.) на длине 100 м по обе стороны
от пересекаемой коммуникации
23 Трубопроводы, прокладываемые по подрабатываемым
С С С В
территориям и территориям, подверженным карстовым явлениям
24 Газопроводы, прокладываемые в одном техническом коридоре,
в местах расположения ГИС, ПРГ, узлов установки линейной
запорной арматуры, узлов пуска и приема ВТУ, узлов
подключения КС, УКПГ, УППГ, СПХГ, ДКС, ГС в трубопровод
в пределах расстояний, указанных в позициях 18–24, а от узлов С С С В
подключения КС в трубопровод в пределах расстояния R,
определяемого по СТО Газпром 2&2.1&249 (подраздел 2.3) – по обе
стороны от них (если они не относятся к более высокой
категории по виду прокладки и другим параметрам)
25 Участки трубопроводов, не указанные в позициях 1–24 Н Н Н В
Та б л и ц а 6.2 – Методы и объемы неразрушающего контроля сварных соединений физическими методами
Уровень Методы и объемы контроля сварных соединений

Категория
качества Характеристика сварных ультразвуковой
участков радиографический
сварных соединений всего, % дублирующий *
газопровода (не менее, %)
соединений (не менее, %)
Стыковые 125 100 25
Нормальная В
Специальные 200 100 100
Средняя В
Высокая А
*
Дублирующий контроль проводится согласно 6.6.
25
8.1.4 ВИК при исправлении дефектов выполняют с целью подтверждения удаления

дефекта в сварном шве или на основном металле трубы, формы и размеров подготовки кро&
мок под сварку, а также качества сварки дефектного участка.
8.1.5 ВИК выполняют в соответствии с операционной технологической картой контро&
ля, утвержденной в организации, выполняющей контроль.
8.1.6 Операционные технологические карты ВИК разрабатывают специалисты не ниже
II уровня.
8.1.7 Типовая операционная технологическая карта ВИК сварных соединений приве&
дена в приложении Б.
8.1.8 ВИК должен выполняться в объеме 100 % до проведения НК сварного соедине&
ния физическими методами.
8.1.9 ВИК свариваемых изделий, сварных соединений и зон ремонта сваркой, подле&
жащих термической обработке, следует производить как до, так и после обработки.
8.1.10 Дефекты, выявленные при ВИК, должны быть исправлены до выполнения сле&
дующей технологической операции.
8.1.11 Контролируемая зона сварного соединения должна включать сварной шов и
примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва шириной:
& не менее 5 мм – при номинальной толщине труб до 5 мм включительно;
& не менее номинальной толщины стенки трубы – при номинальной толщине труб
свыше 5 до 20 мм включительно;
& не менее 20 мм – при номинальной толщине труб свыше 20 мм.
8.2 Требования к средствам визуального и измерительного контроля

8.2.1 ВИК основных материалов и сварных соединений проводится невооруженным
глазом или с применением оптических приборов (луп, эндоскопов, зеркал и др.) с 4–7&крат&
ным увеличением.
8.2.2 Для измерения формы и размеров сборочных элементов трубопровода и сварных
соединений, а также поверхностных дефектов необходимо применять исправные, прошедшие
метрологическую поверку, инструменты и приборы:
& лупы измерительные по ГОСТ 25706;
& угольники поверочные 90° лекальные по ГОСТ 3749;
& штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;
& шаблоны, в том числе универсальные, типа УШС;
& толщиномеры ультразвуковые по ГОСТ 28702.
26
8.2.3 Для обеспечения параметров сборки ответвления или патрубка с основной трубой
необходимо применять уровень, отвес, угольник, теодолит.
8.2.4 Для определения шероховатости необходимо применять образцы шероховатости
по ГОСТ 9378.
8.2.5 Для измерения больших линейных размеров необходимо применять штриховые
меры длины, стальные измерительные линейки и рулетки по ГОСТ 427 и ГОСТ 7502.
Примечание – Для проведения ВИК могут применяться другие средства измерения, внесен&
ные в Государтвенный реестр средств измерений Российской Федерации, а также приборы и устройства,
имеющие сертификаты соответствия национального органа Российской Федерации по техническому
регулированию и метрологии или сертификаты соответствия, признанные в Российской Федерации.
8.2.6 Погрешность измерений при ВИК должна соответствовать требованиям
РД 03&606&03 [7] и не должна превышать следующих значений:
& для измерения толщины стенки свариваемой кромки ±0,1 мм;
& измерения линейных размеров величин, указанных в таблице 8.1.
Та б л и ц а 8 . 1 – Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле
Диапазон измеряемой величины, мм Погрешность измерений, мм

До 0,5 включ. 0,1
Св. 0,5 до 1 включ. 0,2
Св. 1 до 1,5 включ. 0,3
Св. 1,5 до 2,5 включ. 0,4
Св. 2,5 до 4 включ. 0,5
Св. 0,4 до 6 включ. 0,6
Св. 6 до 10 включ. 0,8
Св. 10 1
8.3 Требования к выполнению визуального и измерительного контроля

8.3.1 ВИК при монтаже и ремонте выполняют непосредственно по месту монтажа или
ремонта. До проведения контроля необходимо обеспечить свободный доступ к объекту кон&
троля и создать условия для безопасного производства работ.
8.3.2 Освещенность контролируемых поверхностей должна быть не менее 500 Лк в
соответствии с требованиями ГОСТ 23479.
8.3.3 Подготовку объектов к ВИК производят подразделения организаций, выполняю&
щих монтаж или ремонт.
8.3.4 Перед проведением ВИК внутренняя и наружная поверхности труб, СДТ, ЗРА
подлежат зачистке до металлического блеска на расстоянии, необходимом для проведения
контроля в соответствии с требованиями 8.1.11.
27
8.3.5 Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей сварных соединений

труб, а также поверхность разделки кромок должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80), что обеспе&
чивается зачисткой поверхностей свариваемых изделий и сварных швов перед контролем
шлифмашинкой с абразивными кругами и (или) металлическими щетками.
8.3.6 Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения
последующих методов неразрушающего контроля зависит от метода контроля и должна быть
не более:
& Ra 3,2 (Rz 20) – при капиллярном контроле;
& Ra 10 (Rz 63) – при магнитопорошковом контроле;
& Ra 6,3 (Rz 40) – при ультразвуковом контроле.
Для других методов неразрушающего контроля шероховатость контролируемых
поверхностей изделий устанавливается ПТД или ПКД.
8.4 Параметры свариваемых элементов и сварных соединений, подлежащие визуальному

и измерительному контролю
8.4.1 Основные контролируемые параметры ВИК приведены в таблице 8.2.
Та б л и ц а 8.2 – Основные контролируемые параметры при ВИК
Контролируемый параметр Средства измерений Места измерений

Металлическая рулетка,
В 4&х точках, на равном
Овальность штангенциркуль или нутромер
расстоянии друг от друга
микрометрический
Наличие маркировки и
Визуально Каждая маркировка
соответствие ее ПКД и ПТД
Измерение в трех местах
Диаметр и толщина стенки Штенгенциркуль
по периметру
Геометрические размеры
Шаблон, штангенциркуль,
коррозионных и механических Размер и глубина дефекта
толщиномер ультразвуковой
дефектов труб, ЗРА, СДТ
Размеры отверстий под врезку
Штангенциркуль, шаблон
и обработку кромок в трубе
Угол скоса, притупление кромок Шаблон, штангенциркуль В трех местах равномерно
по периметру
Косина реза Угольник и линейка
Величина зазора Шаблон
Длина и количество прихваток Штангенциркуль Каждая прихватка
Расстояние между заводскими
Линейка В одном месте
продольными швами
По всему периметру сварного

Качество зачистки Визуально, линейка соединения с наружной
и внутренней сторон
28
Контролируемый параметр Средства измерений Места измерений
Геометрические размеры
Штангенциркуль или шаблон
сварного шва
В местах, вызывающих сомнение
в правильности размеров
Ширина шва
Штантенциркуль
(при сварке под флюсом)
Чешуйчатость Шаблон
Поры, включения, незаваренные
Лупа измерительная,
кратеры, несплавления, Каждый дефект
штангенциркуль, шаблон
трещины, свищи
Прижоги основного металла Визуально Каждый прижог
Шероховатость зачищенных
Образцы шероховатости Измерение в одном месте
поверхностей
Смещение кромок, утяжина,
Шаблон В местах дефектов
наплыв, провис
8.4.2 Параметры и дефекты сварного шва приведены на рисунке 8.1.

8.4.3 Свариваемые изделия, забракованные ВИК, подлежат ремонту.
8.4.4 Собранные под сварку соединения, забракованные ВИК, подлежат расстыковке.
8.5 Требования к геометрическим размерам свариваемых элементов и сварных

соединений, подлежащих визуальному и измерительному контролю
8.5.1 Геометрические размеры заводской разделки кромок торцов труб для сборки под
сварку с номинальной толщиной стенки до 15 мм включительно приведены на рисунке 8.2а.
8.5.2 Геометрические размеры разделки кромок торцов труб с номинальной толщиной
стенки более 15 мм при отсутствии специальных требований в ТУ или спецификации к кон&
тракту на поставку труб приведены на рисунке 8.2б.
8.5.3 При разности толщин стенки СДТ, ЗРА и присоединяемой трубы по внутреннему
диаметру более 2 мм, но не более 0,5 толщины стенки присоединяемой трубы должен быть
выполнен внутренний скос кромки по схемам а&г рисунка 8.3.
8.5.4 При разности толщин стенки СДТ, ЗРА и присоединяемой трубы более 0,5 толщи&
ны стенки присоединяемой трубы должна быть выполнена разделка кромок (расточка) по
схемам д&з рисунка 8.3.
29
а – параметры (ширина е, е1; высота g, g1) стыкового сварного соединения;

б – дефекты сварного шва: b – глубина несплавления, выходящего на поверхность;
b1 – глубина подреза; b2 – глубина вогнутости; в, г – угловое сварное соединение.
Параметры (катеты k, k1) углового сварного шва
Рисунок 8.1 – Параметры и дефекты сварного шва, подлежащие ВИК
а – трубы с толщиной стенки (S) до 15 мм включительно;

б – трубы с толщиной стенки свыше 15 мм.
Значение параметра B:
& 9 мм для толщин стенок труб свыше 15 до 19 мм включичельно;
& 10 мм для толщины стенок труб свыше 19 до 21,5 включительно;
& 12 мм для толщины стенок труб свыше 1,5 до 32 включительно
Рисунок 8.2 – Геометрические размеры заводской разделки кромок торцов труб
для сборки под сварку
30
Рисунок 8.3 – Геометрические размеры заводской разделки кромок СДТ, ЗРА
31
8.5.5 ВИК универсальным шаблоном сварщика приведен на рисунке 8.4.

8.5.6 ВИК шаблоном конструкции В.Э. Ушерова&Маршака приведен на рисунке 8.5.
8.5.7 ВИК шаблоном конструкции А.И. Красовского приведен на рисунке 8.6.
а – общий вид шаблона УШС; б – измерение угла скоса разделки (α);

в – измерение размера притупления кромки (p); г – измерение зазора в соединении (а);
д – измерение смещения наружных кромок труб (F)
Рисунок 8.4 – ВИК универсальным шаблоном сварщика
32
а – общий вид шаблона; б – измерение угла скоса разделки (α);

в – измерение высоты катета углового шва (K);
г – измерение высоты валика усиления (g) и выпуклости корня шва (g1) стыкового сварного
соединения; д – измерение зазора (а) в соединении при подготовке труб к сварке
Рисунок 8.5 – ВИК шаблоном конструкции В.Э. Ушерова&Маршака
33
а – общий вид шаблона; б, в – контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений;

г – контроль стыковых сварных соединений; д – измерение зазора между кромками
Рисунок 8.6 – ВИК шаблоном конструкции А.И. Красовского
8.5.8 Штангенциркуль типа ШЦ&1 с опорой приведен на рисунке 8.7.

8.5.9 Приспособление для измерения глубины подрезов приведено на рисунке 8.8.
8.5.10 ВИК специальным шаблоном для контроля сварных швов приведен на рисунке 8.9.
8.5.11 Величину смещения законченного сваркой сварного соединения контролируют
в соответствии с рисунком 8.4д. В случаях превышения допустимой величины измерения про&
водят с обеих сторон сварного соединения и величину смещения определяют как среднее
арифметическое значение.
8.5.12 Измерение косины реза труб и деталей трубопровода проводят на стадии входно&
го контроля, а также после резки торцов труб в трассовых условиях.
34
1 – штангенциркуль; 2 – опора
Рисунок 8.7 – Штангенциркуль типа ШЦ&1 с опорой
1 – индикатор «0–10» с поворотной шкалой;

2 – опорный кронштейн; 3 – измерительная игла
Рисунок 8.8 – Приспособление для измерения глубины подрезов
Величина косины реза торцов труб, подготовленных под сварку, не должна превышать
2 мм для диаметров от 530 до 1420 мм.
8.5.13 Симметричность штуцера в поперечном сечении определяется путем выполне&
ния не менее двух измерений в одном сечении.
35
Рисунок 8.9 – ВИК специальным шаблоном для контроля сварных швов
Величина зазора при сборке стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА в зависимо&
сти от применяемых способов сварки корневого слоя шва и диаметра сварочных материалов
приведена в таблице 8.3.
Та б л и ц а 8.3 – Величина зазора при сборке стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА
в зависимости от применяемых способов сварки корневого слоя шва и диаметра сварочных
материалов
Диаметр
Способы сварки первого (корневого) слоя шва электрода или Величина зазора, мм
проволоки, мм
Автоматическая двухсторонняя сварка проволокой Без зазора. Допускается
сплошного сечения в защитных газах неповоротных наличие зазора не более 0,5
0,9; 1,0
кольцевых стыковых соединений труб комплексами на участках стыкового
оборудования фирм CRC&Evans AW, Autoweld Systems соединения длиной до 100
Автоматическая односторонняя сварка плавящимся
электродом в защитных газах неповоротных кольцевых
1,0 Без зазора
стыковых соединений труб комплексом оборудования
Saturnax
Автоматическая односторонняя сварка плавящимся Без зазора. Допускается
электродом в защитных газах неповоротных кольцевых наличие зазора не более 0,5
1,0
стыковых соединений труб комплексом оборудования на участках стыкового
CWS.02 соединения длиной до 100
Без зазора. Допускается
Автоматическая двухсторонняя сварка проволокой
наличие зазора не более 0,5
сплошного сечения под флюсом поворотных стыковых 3,0; 3,2
на участках стыкового
соединений труб на трубосварочных базах
соединения длиной до 100
Механизированная сварка проволокой сплошного
сечения в углекислом газе методом STT неповоротных 1,14 2,5–4,0
кольцевых стыковых соединений труб
Ручная дуговая сварка электродами с основным видом
2,5; 2,6; 2,0–3,0
покрытия на подъем неповоротных кольцевых
3,0; 3,2; 3,25 2,5–3,5
стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА
Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным
1,0–2,5
видом покрытия на спуск неповоротных кольцевых 3,2; 4,0
1,5–2,5
стыковых соединений труб
8.5.14 В выполненном сварном соединении ВИК необходимо конролировать:
& отсутствие (наличие) недопустимых поверхностных дефектов в сварном шве и местах
зачистки в соответствии с требованиями таблицы 8.4, а также наплывов, брызг и прижогов
основного металла;
36
& западания между валиками, чешуйчатость;

& зачистку поверхности сварного соединения под последующий НК;
& размеры сварного шва в соответствии с настоящим разделом;
& маркировку шва и правильность ее выполнения.
8.5.15 При необходимости выполнения прихваток для установки технологического
зазора их количество должно быть не менее четырех, длиной от 100 до 200 мм.
8.5.16 Сборку поворотных кольцевых стыковых сварных соединений труб на внутрен&
нем центраторе под автоматическую двустороннюю сварку под флюсом на трубосварочных
базах типа БТС следует выполнять с одной прихваткой длиной не менее 200 мм.
8.5.17 Прихватки должны располагаться на расстоянии не ближе 100 мм от заводских
швов свариваемых элементов. Начальный и конечный участок прихваток необходимо обра&
ботать шлифованием.
8.5.18 Усиление заводских швов снаружи трубы должно быть удалено шлифованием до
остаточной величины от 0,5 до 1 мм на расстоянии от 10 до 15 мм от торца трубы.
8.5.19 При сборке заводские швы свариваемых труб рекомендуется располагать в верх&
ней половине периметра, при этом их следует смещать друг относительно друга на расстояние
не менее 250 мм.
8.5.20 В случаях технической невозможности смещения заводских швов расстояние
между смежными заводскими швами рекомендуется согласовать с органами технического
надзора заказчика.
8.5.21 В процессе сварки должен осуществляться пооперационный контроль качества выпол&
нения каждого слоя шва, при этом видимые поверхностные дефекты слоев шва должны устраняться
по мере их выявления. Пооперационный контроль должен осуществляться непосредственным руко&
водителем сварочных работ (мастером, прорабом), являющимся специалистом сварочного произ&
водства не ниже II уровня профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03&273&99 [8].
8.5.22 Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений, выявляе&
мые ВИК, приведены в таблице 8.4.
8.5.23 При контроле угловых сварных соединений определяют катеты.
8.5.24 Чешуйчатость определяют по высоте двух соседних чешуек.
8.5.25 При ремонте дефектных участков в основном металле и сварных соединениях
изделий необходимо контролировать:
& полноту удаления дефекта;
& размеры выборки дефектного участка;
& ширину зоны зачистки околошовной зоны.
37
Та б л и ц а 8.4 – Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений,

выявляемые ВИК
Уровни качества
Наименование дефектов Условное обозначение
А В
При L ≥ 3d:
d, h, ll, lt ≤ 0,2S,
При L ≥ 3d:
но ≤ 2,5 мм;
Поверхностные поры; d, h, ll, lt ≤ 0,1S,
при L ≥ 5d:
включения но ≤ 2 мм;
AB d, h, ll, lt ≤ 0,25S,
∑Д ≤ 30 мм
но ≤ 3 мм;
∑Д ≤ 50 мм
Свищ Не допускается
Кратер К Не допускается
h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм;

Поверхностные Dc2 ll ≤ S, но ≤ 15 мм;
Не допускаются
несплавления
∑Д ≤ 15 мм
Трещина Е Не допускается
h ≤ 0,1S, но ≤ 1 мм; h ≤ 0,2S, но ≤ 2 мм;

Вогнутость корня шва Fa ll ≤ S, но ≤ 30 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 50 мм;
∑Д ≤ 50 мм ∑Д ≤ 100 мм
h ≤ 3 мм; h ≤ 5 мм;
Наплав, превышение ll ≤ 0,5S; ll ≤ S;
Fb
проплава
∑Д ≤ 30 мм ∑Д ≤ 50 мм
h ≤ 0,1S, но ≤ 0,5 мм;
Подрез Fc
ll ≤ 150 мм
При смещении кромок более 2 мм любые подрезы
не допускаются
Смещение кромок Fd h ≤ 0,2S, но ≤ 2 мм*
* Допускаются локальные смещения ≤3,0 мм при общей протяженности ≤1/6 периметра сварного
соединения.
1 Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм; lt – длина
дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; ∑Д – допустимая величина суммы длин
дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром ≤530 мм на длине
сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не
более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.
2 Подрезы h ≤ 0,05S, но ≤0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность
не регламентируется, и в заключении на ВИК они не указываются.
3 При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов
принимаются по элементу меньшей толщины.
4 При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются.
5 Прижоги основного металла не допускаются.
38
8.5.26 Обнаруженные в результате ВИК недопустимые дефекты необходимо отметить

на поверхности проконтролированного участка маркерами по металлу.
8.6 Требования к геометрическим размерам разделки кромок и сборки соединений труб

в зависимости от способов сварки
8.6.1 Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для автома&
тической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах приведены
на рисунке 8.10.
8.6.2 Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки
комплексом Saturnax должны соответствовать требованиям рисунка 8.11.
8.6.3 Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки
комплексом CWS.02 должны соответствовать требованиям рисунка 8.12.
8.6.4 Геометрические размеры разделки кромок труб для двухсторонней автоматиче&
ской сварки под флюсом приведены на рисунке 8.13.
8.6.5 Геометрические размеры разделки кромок труб при сварке разнотолщинных свар&
ных соединений труб, труб с СДТ, ЗРА приведены на рисунке 8.14.
Обозначение параметра Значение параметра

α От (5° ± 1°) до (10° ± 1°)
β От (45° ± 1°) до (52° ± 1°)
γ 37,5° ± 1°
А, мм От (2,3 ± 0,2) до (3,6 ± 0,2)
В, мм От (1 ± 0,2) до (1,8 ± 0,2)
Δ, мм От (1 ± 0,2) до (1,8 ± 0,2)
а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки*
Рисунок 8.10 – Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для
автоматической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах
* Отношение номинальных толщин стенки труб (S1/S) – не более 1,5. Сварное соединение
выполняется без обязательной подварки изнутри ручной дуговой сваркой корневого слоя шва.
39
Обозначение
α, град. R1, мм D, мм E, мм F, мм β, град. γ, град. G, мм R2, мм
параметра
Величина
5,0 ± 2,0 2,4 ± 0,8 0,1 ± 0,1 2,1 ± 0,2 2,3 ± 0,2 4,0 ± 1,0 25 ± 5,0 80 ± 10 3,0 min
параметра
П р и м е ч а н и е – Геометрические размеры разделки кромок могут быть откорректированы
при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении
производственной аттестации технологии сварки все геометрические размеры разделки кромок
должны быть зафиксированы и при положительных результатах производственной аттестации
внесены в операционную технологическую карту сборки и сварки.
Рисунок 8.11 – Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб
для сварки комплексом Saturnax
Обозначение параметра С, град. C1, град. F, мм R1, мм H, мм L, мм N, град. R2, мм

Величина параметра 10&2 12&2 2 ± 0,2 3,2 14,5 50 ± 10 25 ± 5 3 min
1 Геометрические размеры разделки кромок могут быть откорректированы при производственной
аттестации технологии сварки. В этом случае они должны быть зафиксированы и внесены в
операционную технологическую карту сборки и сварки.
2 Неуказанные предельные отклонения размеров ± 0,3 мм.
3 Величина параметра А:
& для труб с толщиной стенки от 22,7 до 23 мм должна составлять от 10,5 до 13 мм;
& труб с толщиной стенки от 26,4 до 27,7 мм должна составлять от 11 до15 мм;
& труб с толщиной стенки от 31,6 до 33,4 мм должна составлять от 13,5 до 17,5 мм;
& труб с толщиной стенки от 37,9 мм должна составлять от 15,5 до 19,5 мм.
Рисунок 8.12 – Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для
сварки комплексом CWS.02
* Отношение номинальных толщин стенки труб (S1/S) – не более 1,5. Сварное соединение
выполняется без обязательной подварки изнутри ручной дуговой сваркой корневого слоя шва.
40
Рисунок 8.13 – Геометрические размеры разделки кромок труб для двухсторонней

автоматической сварки под флюсом
а – обработка стенки толщиной S3 с внутренней стороной до размера S2 = S1 S3/S1 ≤ 1,5;

б – соединение S2(S3)/S1 ≤ 1,5 без дополнительной обработки свариваемых торцов (S2 = S3);
в – обработка стенки толщиной S3 с наружной стороны до размера S2 ≤ 1,5S1;
г – обработка стенки толщиной S3 с наружной и внутренней стороны до размера S2 ≤ 1,5S1;
S1 – толщина стенки тонкостенного элемента; S2 – толщина свариваемого торца
толстостенного элемента; S3 – толщина стенки толстостенного элемента
1 При разнотолщинности S2/S1 более 1,5 (для схем а и б – при S3/S1 более 1,5) соединение элементов
выполняется путем вварки между ними переходного кольца или патрубка того же условного диаметра
DN (Ду) с промежуточной толщиной стенки разнотолщинностью не более 1,5 по отношению к свари&
ваемым элементам, изготовленным в заводских или трассовых условиях, длиной не менее 250 мм.
2 Соединения труб, труб с СДТ, ЗРА с разностью номинальных толщин стенок свариваемых труб, СДТ,
ЗРА 2 мм допускается выполнять без дополнительной обработки (нутрения) кромок.
Рисунок 8.14 – Геометрические размеры разнотолщинных сварных соединений труб,
труб с СДТ, ЗРА
41
а – сборка тройникового соединения без усиливающей накладки;

б – сборка тройникового соединения с усиливающей накладкой;
S – толщина стенки основной трубы и усиливающей накладки;
S1 – толщина стенки трубы ответвления (патрубка)
Рисунок 8.15 – Геометрические размеры сборки тройниковых сварных соединений
а – сварка трубы ответвления (патрубка) с основной трубой; б – сварка усиливающей

накладки с патрубком и основной трубой; I – угловой шов патрубок – основная труба;
II – угловой шов (внутренний) усиливающая накладка – патрубок;
III – угловой шов (наружный) усиливающая накладка – основная труба;
g – усиление угловых швов; величина g должна составлять:
3+2 мм для толщин стенки патрубка до 10 мм включительно;
5+2 мм для толщин стенки патрубка более 10 мм
Рисунок 8.16 – Размеры угловых швов тройниковых сварных соединений
42
8.6.6 Геометрические размеры разделки кромок торцов трубы ответвления и усиливаю&

щих накладок должны соответствовать требованиям рисунка 8.15, а угловых швов тройнико&
вых сварных соединений – рисунка 8.16.
8.6.7 Расположение трубы ответвления (патрубка) на основной трубе должно быть на
расстоянии не ближе 250 мм от заводского шва, отклонение от перпендикулярности трубы
ответвления (патрубка) к основной трубе должна быть не более 1°, смещение осей трубы
ответвления (патрубка) и основной трубы должно быть не более 5 мм.
8.6.8 При ремонте заполняющих слоев шва производится частичная U&образная
выборка по глубине шва, как показано на рисунке 8.17а.
8.6.9 Ремонт дефектов корневого слоя шва кольцевых стыковых сварных соединений
может выполняться снаружи со сквозным пропилом. В данном случае должна быть обеспече&
на U&образная выборка, как показано на рисунке 8.17б.
8.6.10 При ремонте подрезов или недостаточного перекрытия в облицовочном слое
шва и подрезов в подварочном или внутреннем (при двухсторонней сварке) слоях шва выпол&
няется вышлифовка части сечения соответствующего ремонтируемого слоя заподлицо с тру&
бой. Допускается увеличение ширины шва на участке ремонта не более чем на 2 мм, как пока&
зано на рисунке 8.17в.
а – выборка дефектов заполняющих слоев сварного шва;

б – выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте снаружи трубы;
в – ремонт дефектов (подрезов, недостаточного перекрытия) облицовочного слоя шва;
г – выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте изнутри трубы
Рисунок 8.17 – Геометрические параметры выборки дефектов сварных соединений
43
8.6.11 При выборке дефектов изнутри трубы ширина раскрытия кромок должна соста&
влять не более 7 мм, как показано на рисунке 8.17г.
8.7 Требования к геометрическим размерам сварных соединений

8.7.1 Внешний вид и геометрические размеры сварных соединений должны соответ&
ствовать требованиям настоящего раздела стандарта, операционных технологических карт
сборки и сварки, разработанных по аттестованным технологиям сварки, при этом:
& облицовочный слой шва стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА, выполненных
механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой, должен перекрывать
основной металл в каждую сторону на расстояние от 1,5 до 2,5 мм;
& облицовочный слой шва угловых соединений прямых врезок (тройниковых соедине&
ний) с толщиной стенки патрубка до 10 мм включительно должен иметь усиление 3+2 мм, с
толщиной стенки более 10 мм – 5+2 мм;
& величина катета угловых швов усиливающих накладок прямых врезок (нахлесточных
соединений) должна быть не менее толщины стенки основной трубы;
& усиление обратного валика, выполненного механизированной, ручной сваркой дол&
жно быть от 0,5 до 3 мм, автоматической односторонней сваркой на медном подкладном
кольце – от 0 до 3 мм;
& подварочный слой в случае необходимости его выполнения должен быть выполнен с
плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам и иметь
ширину от 8 до 10 мм, усиление от 1 до 3 мм;
& внутренний слой шва, выполненного автоматической двухсторонней сваркой в
защитных газах, должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без обра&
зования подрезов по кромкам, иметь усиление от 1 до 3 мм и ширину от 4 до 10 мм;
& внутренний слой шва, выполненного автоматической двухсторонней сваркой под
флюсом, должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования
подрезов по кромкам, иметь усиление от 1 до 3 мм и ширину в соответствии с требованиями
таблицы 8.5;
& при выполнении заполняющих и облицовочного слоев шва несколькими валиками
каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 часть его
ширины, при этом:
а) усиление каждого валика облицовочного слоя шва не должно превышать 3 мм;
б) усиление облицовочного слоя шва по периметру каждой межваликовой канавки
должно быть не менее 1 мм;
в) глубина каждой межваликовой канавки, определяемая как разность высоты валика
44
в его верхней точке и высоты сварного шва в месте расположения соседней канавки, должна
быть не более 1 мм;
& облицовочный слой шва должен быть выполнен с плавным переходом к основному
металлу без образования подрезов по кромкам и перекрывать основной металл в каждую сто&
рону на расстояние:
а) от 1 до 2 мм при автоматической сварке проволокой сплошного сечения в защитных
газах;
б) от 1 до 2,5 мм при автоматической сварке порошковой проволокой в защитных газах;
в) от 1,5 до 2,5 мм при ручной сварке покрытыми электродами;
& ширина облицовочного слоя шва сварных соединений, выполненных автоматиче&
ской сваркой под флюсом, должна соответствовать требованиям таблицы 8.6 при двухсторон&
ней сварке и таблицы 8.7 – при односторонней; облицовочный слой шва должен иметь уси&
ление от 1 до 3 мм.
Та б л и ц а 8.5 – Геометрические размеры внутреннего слоя шва соединений труб,

выполненных двухсторонней автоматической сваркой под флюсом
Ширина внутреннего слоя

Глубина проплавления hв, мм (не
Толщина стенки трубы, мм Вв при сварке под
более)
агломерированным флюсом, мм
От 22,7 до 27,7 включ. hв ≤ 1/2 · S + 1,5 мм 20 ± 3
П р и м е ч а н и е – Принятое обозначение S – толщина стенки трубы, мм.
Та б л и ц а 8.6 – Ширина облицовочного слоя шва соединений труб, выполненных

двухсторонней автоматической сваркой под флюсом
Ширина облицовочного слоя шва при сварке

Толщина стенки трубы, мм
под агломерированным флюсом, мм
От 22,7 до 27,7 включ. 20 ± 3
Та б л и ц а 8.7 – Ширина облицовочного слоя шва соединений труб, выполненных

односторонней автоматической сваркой под флюсом
Ширина облицовочного слоя шва при сварке

Толщина стенки трубы, мм
под агломерированным флюсом, мм
От 22,7 до 27,3 включ. 24 ± 4
45
8.7.2 Геометрические размеры сварного шва, выполненного сварочным комплексом

Saturnax, приведены на рисунке 8.18.
8.7.3 Геометрические размеры сварного шва, выполненного сварочным комплексом
CWS.02, приведены на рисунке 8.19.
К – корневой слой; Г – горячий проход шва (выполняются за один проход сварочных

головок); З1, З2 и т. д. – заполняющие слои шва (за один проход выполняются два слоя);
З* – корректирующий слой (выполняется в случае необходимости);
О1 и О2 – валики облицовочного слоя шва
Рисунок 8.18 – Геометрические размеры сварного шва, выполненного
сварочным комплексом Saturnax
Рисунок 8.19 – Геометрические параметры сварного шва, выполненного

сварочным комплексом CWS.02
8.8 Оформление результатов визуального и измерительного контроля

8.8.1 Результаты контроля необходимо зафиксировать в журнале контроля сварных
соединений неразрушающими методами и в заключении на физические методы контроля.
46
8.8.2 Форма журнала контроля сварных соединений неразрушающими методами при&

ведена в приложении В.
8.8.3 При обнаружении недопустимых дефектов оформляют отдельное заключение
ВИК установленной формы, приведенное в приложении А.
8.8.4 Допускается заполнять форму заключения по ВИК с двух сторон с записью не&
скольких сварных соединений.
8.8.5 В случае если по результатам ВИК сварное соединение газопровода признано год&
ным, то отдельное заключение не оформляется, а результаты ВИК фиксируются в сварочном
журнале и в заключении на физические методы контроля.
8.8.6 Заключения с результатами ВИК передаются производителю сварочно&монтаж&
ных работ. Копии заключений хранятся в службе контроля качества до сдачи объекта в
эксплуатацию.
9 Регламент радиационного контроля

9.1.1 РК подвергают сварные соединения с отношением радиационной толщины
наплавленного металла шва к общей радиационной толщине не менее 0,2, имеющие двусто&
ронний доступ, обеспечивающий возможность установки радиографической пленки и источ&
ника излучения.
9.1.2 РК выявляет в сварных соединениях:
& трещины, плоскость раскрытия которых совпадает с направлением просвечивания
и (или) величина раскрытия которых более 0,1 при толщине стенки газопровода до 40 мм;
& непровары;
& поры;
& шлаковые (вольфрамовые, окисные и др.) включения;
& прожоги;
& подрезы;
& выпуклости и вогнутости сварного шва, недоступные для ВИК.
9.1.3 РК не выявляет:
& любые несплошности и включения с размером в направлении просвечивания менее
удвоенной чувствительности контроля;
& непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением
просвечивания и (или) величина раскрытия менее 0,1 при толщине стенки газопровода
до 40 мм;
47
& любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с

изображением элементов конструкций, острых граней или резких перепадов толщин контро&
лируемого металла.
9.1.4 РК проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля,
утвержденной в организации, выполняющей контроль.
9.1.5 Операционные технологические карты РК разрабатывают специалисты не ниже
второго уровня.
9.1.6 Типовая операционная технологическая карта РК сварных соединений приведена
в приложении Б.
9.1.6.1 Качество сварных соединений газопровода оценивают по изображениям участ&
ков РК на радиографических снимках.
Под изображением участка РК понимается изображение сварного шва и околошовной
зоны с каждой стороны шва.
9.2 Требования к оборудованию для радиационного контроля

9.2.1 Для РК сварных соединений газопровода уровня качества «А» и «В» необходимо
использовать рентгеновские аппараты непрерывного действия и гамма&дефектоскопы с
источниками гамма&излучения закрытыми «Селен&75» и «Иридий&192» с максимальной
активностью 120 Ки.
9.2.2 Рентгеновские аппараты непрерывного действия должны соответствовать требова&
ниям ГОСТ 25113, а импульсного действия – требованиям технической документации на них.
9.2.3 Рентгеновские аппараты как непрерывного, так и импульсного действия должны
отвечать требованиям СП 2.6.1.1283&03 [9] и иметь санитарно&эпидемиологическое заключе&
ние, выданное уполномоченным Федеральным органом исполнительной власти в устано&
вленном порядке.
9.2.4 Температура работы пульта управления и излучателя, указанная в паспорте на
рентгеновский аппарат, должна соответствовать фактической температуре РК.
9.2.5 Размер фокусного пятна источника излучения должен быть не более 5 мм.
9.2.6 Угол выхода излучения должен составлять:
& для направленного излучения – 40° × 60°;
& панорамного излучения – 40° × 360°.
9.2.7 Угол анода рентгеновской трубки должен составлять 20°.
9.2.8 Тип рентгеновской трубки должен быть металлокерамический.
Основные технические характеристики рекомендуемых рентгеновских аппаратов при&
ведены в таблице 9.1.
48
Та б л и ц а 9.1 – Основные технические характеристики рентгеновских аппаратов
Тип аппарата Тип 1 Тип 2

Напряжение на трубке, кВ:
& диапазон регулировки 20–160 80–225
& шаг изменения 1 1
Ток трубки, мА:
& диапазон регулировки 0,1–5 0,1–10
& шаг изменения 0,1 0,1
1,2×1,2 1,5×1,5
Фокусное пятно, мм
1,5×1,5 2,0×2,0
Температура рабочая в полевых
От &45 до 40 От &45 до 40
условиях, °C
Радиационная толщина
5–25 10–40
по стали, мм
9.2.9 Гамма&дефектоскопы должны соответствовать требованиям ГОСТ 23764 и

СП 2.6.1.1284&03 [10].
9.2.10 Температура работы пульта управления, ампулопровода и радиационной голов&
ки, указанная в паспорте на гамма&дефектоскоп, должна соответствовать фактической темпе&
ратуре РК.
9.2.11 Основные технические характеристики рекомендуемых гамма&дефектоскопов
приведены в таблице 9.2.
Та б л и ц а 9.2 – Основные технические характеристики гамма&дефектоскопов
Тип гамма&дефектоскопа
Наименование
технического параметра ГАММА&РИД&М
РИД&Sе4Р РИД&ИС/120Р
192/120
Селен&75 (Se&75)
Источник излучения на (Ср&16...) Иридий&192 (Ir&192)
Селен&75 (Se&75)
основе радионуклида (тип Иридий&192 (ГИ192М55...)
(Ср&17...)
источника) (Ir&192) (ГИ192М56...)
(ГИ 92М6...)
Период полураспада Селен&75–120
Селен&120 Иридий&74
изотопа, сут Иридий&74&192
Оптимальный диапазон
толщин контролируемого 5–30 5–80 20–80
металла (сталь), мм
Интервал температур, °С От &50 до 50 От &40 до 45 От &50 до 50
До 5 лет или До 5 лет или До 5 лет или
Срок службы
50000 циклов 50000 циклов 50000 циклов
Габаритные размеры
224х100х175 320х122х205 240х110х110
радиационной головки, мм
Масса, не более, кг 7 23 19
49
9.2.12 Напряжение на рентгеновской трубке и время экспозиции выбирают в зависи&

мости от толщины металла просвечиваемых изделий и типа применяемой радиографической
пленки таким образом, чтобы обеспечить требуемую чувствительность контроля, оптическую
плотность снимков и соответствие требованиям СП 2.6.1.799&99 [11] и СП 2.6.1.758&99 [12].
9.2.13 Напряжение и время экспозиции необходимо выбирать с учетом 9.2.8 по опера&
ционным технологическим картам с учетом рекомендаций изготовителей рентгеновских
аппаратов и номограмм, входящих в комплект руководства по эксплуатации на рентгенов&
ский аппарат.
9.2.14 Время экспозиции при контроле сварных соединений газопроводов с помощью
гамма&дефектоскопов необходимо выбирать по операционным технологическим картам с
учетом 9.2.12 и времени периода полураспада радионуклида.
9.2.15 Требования к вспомогательному оборудованию и материалам для радиационно&
го контроля – в соответствии с приложением Г.
9.3 Параметры радиационного контроля

9.3.1 Чувствительность РК выбирается в соответствии с ГОСТ 7512 в зависимости от
требуемого уровня качества сварного соединения и должна соответствовать первому классу
для уровня качества «А», второму классу для уровня качества «В» и в любом случае не должна
превышать значений, приведенных в таблице 9.3.
9.3.2 При определении чувствительности контроля разнотолщинных сварных соедине&
ний газопровода чувствительность контроля определяется по стенке трубы с большей толщи&
ной, на которую устанавливаются эталоны чувствительности, а максимально допустимый раз&
мер дефекта при расшифровке снимков выбирают по стенке трубы с меньшей толщиной.
9.3.3 Допускается определять чувствительность РК k, %, по формуле
K
k= 100 %, (9.1)
t
где К = dmin – при использовании проволочных эталонов чувствительности;

t – контролируемая толщина, мм.
Та б л и ц а 9.3 – Требования к чувствительности РК
Радиационная толщина (в месте установки эталона чувствительности), мм

Класс Свыше Свыше Свыше Свыше Свыше Свыше
До 5
чувстви& включи& 5 до 9 9 до 12 12 до 20 20 до 30 30 до 40 40 до 50
тельности тельно включи& включи& включи& включи& включи& включи&
тельно тельно тельно тельно тельно тельно
Требуемая чувствительность, мм
1 0,10 0,20 0,20 0,30 0,40 0,50 0,6
2 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,75
50
9.3.4 Чувствительность РК при просвечивании «на эллипс» труб диаметром до 89 мм

включительно определяют по отношению к удвоенной толщине стенки трубы. При использо&
вании канавочных эталонов чувствительность радиографических снимков может считаться
достаточной, если видна следующая меньшая по величине канавка по сравнению с той, кото&
рая соответствует допускаемой глубине дефектов.
9.3.5 Величина оптической плотности выбирается в зависимости от требуемого уровня
качества сварного соединения и должна быть не менее 2,3 и не более 6 е.о.п. для уровня каче&
ства «А», не менее 2 и не более 6 е.о.п. – для уровня качества «В».
9.3.6 Разность оптических плотностей изображения канавочного эталона чувствитель&
ности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,5 е.о.п для уров&
ня качества «А» и «В».
9.4 Порядок проведения радиационного контроля

9.4.1 Кольцевые сварные швы свариваемых изделий, в которые возможен свободный
доступ внутрь контролируются за одну установку источника излучения по схеме, предста&
вленной на рисунке 9.1.
9.4.2 Сварные соединения газопроводов, к которым невозможен доступ изнутри трубы,
контролируют по схеме, представленной на рисунке 9.2. Просвечивание таких швов осущест&
вляют через две стенки трубы не менее чем за три установки источника ионизирующего излу&
чения. По данной схеме контролируют газопроводы малого диаметра; сварные соединения
захлестов и гарантийные сварные соединения.
Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи.

Рисунок 9.1 – Схема панорамного просвечивания кольцевого сварного шва
за одну установку источника излучения
51
Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи

Рисунок 9.2 – Схема фронтального просвечивания кольцевого сварного шва
через две стенки за три установки источника излучения
9.4.3 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.2:

& источник излучения располагают непосредственно на трубе;
& угол между направлением излучения и плоскостью сварного шва не должен превы&
шать 5°;
& фокусное расстояние F = D;
& количество установок источника (экспозиций) – не менее трех под углом 120°;
& максимальный размер фокусного пятна источника излучения Ф, мм, вычисляют по
формуле
KD
Φ= , (9.2)
1,4( D − d )
где D – наружный диаметр трубы, мм;

d – внутренний диаметр трубы, мм.
9.4.4 На рисунке 9.3 представлена схема просвечивания сварного соединения «на
эллипс» кольцевых стыковых сварных соединений трубопроводов диаметром до 89 мм вклю&
чительно. Изображение сварного шва проецируют на плоскую кассету в виде эллипса (отчет&
ливо просматриваются верхний и нижний участки сварного шва).
9.4.5 Для получения более полной информации о сварном соединении выполняют вто&
рую экспозицию, при которой источник излучения и кассету с пленкой перемещают на 90° по
отношению к их положению на сварном соединении при первой экспозиции (вдоль плоско&
сти сварного шва).
52

Рисунок 9.3 – Схема фронтального просвечивания кольцевого сварного соединения
через две стенки на плоскую кассету за две установки источника излучения
(схема просвечивания «на эллипс»)
9.4.6 Смещение источника излучения относительно плоскости сварного шва составля&

ет 0,2F, где F – фокусное расстояние, мм.
& диаметр просвечиваемой трубы – до 89 мм включительно;
& количество экспозиций – 2;
& просвечивание осуществляется на плоскую кассету;
& фокусное расстояние должно быть не менее пяти диаметров контролируемой трубы;
& установка эталонов чувствительности при просвечивании «на эллипс» согласно тре&
бованиям настоящего стандарта.
9.4.8 На рисунках 9.4–9.8 приведены схемы РК, рекомендуемые для контроля криво&
линейных швов (отводы, врезки большого и малого диаметра, тройники и т.п.), в зависимости
от диаметров ввариваемых патрубков, их соотношений, условий доступа к сварному шву.
53
Рисунок 9.4 – Схема просвечивания углового сварного соединения изнутри трубы

за одну установку источника излучения
2
& фокусное расстояние F = dв , где dв – диаметр врезки, мм;
3
& максимальный размер фокусного пятна источника вычисляется по формуле
Kdв
Φ= . (9.3)
2( D − dв )
9.4.10 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.5

Количество установок экспозиций может быть выбрано от 4 до 6 в зависимости от
соотношения диаметра трубопровода и врезанного в него патрубка.

Рисунок 9.5 – Схема просвечивания углового сварного соединения изнутри трубы
за несколько установок источника излучения
54
Соотношение фокусного расстояния и максимального размера фокусного пятна

источника излучения вычисляют по формуле
2
F
= 15b 3 , (9.4)
Φ
где b – расстояние от наиболее удаленной от кассеты с пленкой точки контролируемого участ&

ка до кассеты с пленкой, мм.
Эталоны чувствительности и имитаторы устанавливают таким образом, чтобы их изо&
бражение на снимке не накладывалось на изображение сварного шва.
9.4.11 При выборе схемы просвечивания в соответствии с рисунком 9.6 необходимо
выдерживать следующие параметры просвечивания:
& фокусное расстояния F = Dу (проходной диаметр);
& соотношение F и Ф определяют из формулы (9.4);
& рентгенпленку укладывают малыми отрезками, количество которых определяют кон&
кретно для каждой схемы;
& максимальный размер фокусного пятна источника вычисляют по формуле
KD
Φ= . (9.5)
1,4( D − d )

Рисунок 9.6 – Схема фронтального просвечивания углового сварного соединения врезок
малого диаметра за одну установку источника излучения
9.4.12 Основные параметры просвечивания по схеме на рисунке 9.7:

& количество экспозиций L определяют из соотношения L = F/5;
& фокусное расстояние F = Dу (проходной диаметр);
& соотношение F и Ф определяют из формулы (9.4).
55

Рисунок 9.7 – Схема фронтального просвечивания углового сварного соединения врезок
большого диаметра за несколько установок источника излучения
9.4.13 При просвечивании криволинейных сварных швов врезок по схеме рисунка 9.8
источник ионизирующего излучения располагают снаружи трубы. Фокусное расстояние
вычисляют по формуле (9.5) в зависимости от размера активной части источника ионизирую&
щего излучения по ГОСТ 7512. Минимальное количество экспозиций определяют из соотно&
шения L = Ф/5.
9.4.14 После устранения дефектов сварного шва, выявленных ВИК, производят раз&
метку сварного соединения. Сварной шов размечают на отдельные участки, задают начало и
направление нумерации для определенной последовательности каждого снимка с целью при&
вязки изображения сварного шва к его местоположению по периметру сварного соединения.
9.4.15 Разметку сварного соединения выполняют маркерами по металлу, обеспечиваю&
щими сохранение маркировки до сдачи трубопровода под изоляцию. Если при контроле
используют мерительный пояс со свинцовыми цифрами, то достаточно одной метки начала
укладки и направления укладки рулонной пленки или кассет с пленкой в положении 12 часов
справа по ходу газа.
9.4.16 Для привязки снимков к сварному соединению системой свинцовых маркировоч&
ных знаков, установленных на сварном соединении (на участке сварного шва), обозначают:
& направление укладки кассет;
& номер пленки;
& шифр (характеристика) объекта;
& номер сварного соединения;
56
Ии – источник излучения; Пв – пленка внутри

Рисунок 9.8 – Схемы просвечивания криволинейных угловоых сварных соединений врезок
снаружи трубы за несколько установок источника излучения
& шифр (клеймо сварщика или бригады);

& шифр (клеймо дефектоскописта);
& дату проведения контроля.
9.4.17 Допускается маркировка радиографических снимков после проявления простым
карандашом или маркером по следующим позициям:
& номер пленки;
& шифр (клеймо) сварщика (или бригады);
& шифр (клеймо) дефектоскописта.
57
9.4.18 При просвечивании кольцевого сварного соединения через две стенки за три
установки источника излучения на контролируемых участках необходимо установить эталоны
чувствительности по одному на каждый форматный снимок или на каждой трети сварного
соединения при просвечивании на рулонную пленку.
9.4.19 При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов на рулонную
радиографическую пленку за одну установку источника излучения на кольцевом сварном сое&
динении необходимо располагать не менее четырех эталонов чувствительности – по одному
на каждую четверть длины окружности сварного соединения.
9.4.20 При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов на форматную
радиографическую пленку за одну установку источника излучения на кольцевом сварном соедине&
нии необходимо располагать по одному эталону чувствительности на каждый форматный снимок.
9.4.21 Для измерения высоты дефекта по его потемнению на радиографическом сним&
ке методом визуального или инструментального сравнения с эталонными канавками или
отверстиями используют канавочные эталоны чувствительности.
9.4.22 Проволочные эталоны чувствительности устанавливают непосредственно на
сварной шов с направлением проволок поперек шва. Канавочные эталоны чувствительности
устанавливают с направлением канавок поперек сварного шва на расстоянии от него не менее
чем 5 мм.
9.4.23 При просвечивании «на эллипс» кольцевых стыковых сварных соединений тру&
бопроводов диаметром до 89 мм включительно допускается устанавливать канавочные и пла&
стинчатые эталоны чувствительности и маркировочные знаки рядом со швом вдоль оси
трубы, а не вдоль сварного шва.
9.4.24 При просвечивании газопровода с расшифровкой только прилегающих к пленке
(к кассетам) участков сварного соединения эталоны чувствительности помещают между кон&
тролируемым участком трубы и пленкой (кассетой с пленкой).
9.4.25 При просвечивании «на эллипс» эталоны чувствительности располагают между
контролируемым изделием и источником излучения.
9.4.26 При просвечивании разнотолщинного сварного соединения канавочные и пла&
стинчатые эталоны чувствительности устанавливают на участок трубы с большей толщиной
стенки, а проволочные эталоны на шов.
9.4.27 При контроле разнотолщинных сварных соединений в соответствии
с ГОСТ 7512 суммарная разностенность толщин, просвечиваемых за одну экспозицию, для
снимков оптической плотностью от 2 до 3 е.о.п. не должна превышать следующих величин:
& 5,5 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ;
58
& 7 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ;

& 10 мм – при использовании изотопа «Селен&75»;
& 15 мм – при использовании изотопа «Иридий&192».
9.4.28 При наличии оборудования для просмотра рентгенографических снимков,
имеющих потемнение свыше 3 до 6 е.о.п., суммарная разностенность не должна превышать:
& 7,5 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ;
& 12 мм – при использовании изотопа «Селен&75»;
& 20 мм – при использовании изотопа «Иридий&192».
9.4.29 При определении времени экспозиции рекомендуется пользоваться специаль&
ными номограммами и таблицами, входящими в руководство по эксплуатации на рентгенов&
ский аппарат, которые позволяют по исходным данным – толщина стенки трубы, диаметр
трубы, схема просвечивания, фокусное расстояние, параметры источника излучения – опре&
делять ориентировочное время экспозиции (точная экспозиция корректируется при пробном
просвечивании).
9.5 Обработка радиографических снимков

9.5.1 Фотообработку радиографических снимков проводят в соответствии с рекоменда&
циями завода&изготовителя. При фотообработке снимков предпочтительнее применять авто&
матизированные проявочные процессоры.
9.5.2 После фотообработки радиографический снимок не должен иметь дефектов обра&
ботки, способных затруднить его расшифровку.
9.6 Расшифровка снимков

9.6.1 Общие требования к расшифровке
Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемых по результа&
там РК, приведены в таблице 9.4.
При расшифровке снимков размеры дефектов следует округлять в большую сторону до
ближайших чисел, определяемых из ряда: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5;
2,7; 3,0.
59
60
Та б л и ц а 9.4 – Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов
Допустимые размеры дефектов сварных

Схематическое изображение дефектов
Условное соединений по уровням качества
Название
обозначение Вид дефекта
дефекта
дефекта
в сечении в плане А В
При L ≥ 3d:
При L ≥ 3d: d, h, ll, lt ≤ 0,2S,
Единичные d, h, ll, lt ≤ 0,1S, но ≤ 2,5 мм;
Аа (сферические и но ≤ 2 мм; при L ≥ 5d:
удлиненные) ∑Д ≤ 30 мм d, h, ll, lt ≤ 0,25S,
но ≤ 3 мм;
∑Д ≤ 50 мм
d, h, lt ≤ 0,1S, d, h, lt ≤ 0,15S,
но ≤ 1,5 мм; но ≤ 2 мм;
Аb Цепочки
ll ≤ S, но ≤ 30 мм; ll ≤ S, но ≤ 30 мм;
∑Д ≤ 30 мм ∑Д ≤ 30 мм
Поры
d, h ≤ 0,1S,
но ≤ 1,5 мм; d, h ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм;
Ac Скопления ll, lt ≤ 0,5S, ll, lt ≤ 0,5S, но ≤ 15 мм;
но ≤ 12,5 мм; ∑Д ≤ 30 мм
∑Д ≤ 25 мм
h, lt ≤ 0,1S,
Канальные, в т.ч. но ≤ 1,5 мм;
Ak «червеобразные» Не допускаются ll ≤ 0,5S,
но ≤ 12,5 мм;
∑Д ≤ 25 мм
Допустимые размеры дефектов сварных соединений по

Условное уровням качества:
Название
дефекта
дефекта
h ≤ 0,1S при
h ≤ 0,1S при lt ≤ 3 мм;
lt ≤ 2,5 мм;
Единичные ll ≤ 0,5S, но не более 7 мм;
Ва ll ≤ 0,5S, но не более 5 мм;
компактные ∑Д ≤ 30 мм
∑Д ≤ 30 мм
d, h, lt ≤ 0,1S,
d, h, lt ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм;
но ≤ 1 мм;
Вb Цепочки ll ≤ 2S, но ≤ 25 мм;
ll ≤ S, но ≤ 15 мм;
∑Д ≤ 50 мм
∑Д ≤ 30 мм
d, h ≤ 0,1S,
d, h ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм;
но ≤ 1 мм;
ll, lt ≤ 0,5S, но ≤ 12,5 мм;
Вc Скопления ll, lt ≤ 0,5S,
∑Д ≤ 30 мм
но ≤ 12,5 мм;
∑Д ≤ 25 мм
h ≤ 0,1S, h ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм;
Односторонние но ≤ 1,5 мм; ll ≤ 2S,
Bd1
удлиненные ll ≤ S, но ≤ 15 мм; но ≤ 25 мм;
Неметаллические (шлаковые) включения

∑Д ≤ 30 мм ∑Д ≤ 50 мм
h ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм;
при S ≤ 0,8 мм;
Двухсторонние
Bd2 Не допускаются ll ≤ S, но ≤ 30 мм;
удлиненные
∑Д ≤ 30 мм
(с двух сторон шва)
61
62
Условное Схематическое изображение дефектов Допустимые размеры дефектов сварных соединений по

Название уровням качества:
дефекта
дефекта в сечении в плане А В
d, h, lt ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм; d, h, lt ≤ 0,1S, но ≤ 3 мм;
Вольфрамовые ll ≤ 3 мм при L ≤ 50 мм; ll ≤ 6 мм при L ≤ 50 мм;
и включения количество ключений: количество включений:
Мw других не более 1&й для труб не более 2&х для труб
нерастворимых диаметром ≤ 219 мм; диаметром ≤ 219 мм;
включения
металлов не более 2&х на 300 мм шва для не более 4&х на 300 мм шва
Металлические
труб диаметром > 219 мм для труб диаметром > 219 мм
h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм; h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм;
Da1 В корне шва ll ≤ S, но ≤ 12,5 мм; ll ≤ S, но ≤ 15 мм;
∑Д ≤ 25 мм ∑Д ≤ 30 мм
Da2 В корне шва из&за ll ≤ 2S, но ≤ 30 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 50 мм;

смещения кромок ∑Д ≤ 50 мм ∑Д ≤ 75 мм
Непровары
Внутренние при h ≤ 0,05S, но ≤ 1 мм; h ≤ 0,1S, но ≤ 2 мм;
Da3 двухсторонней ll ≤ 2S, но ≤ 12,5 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 12,5 мм;
сварке ∑Д ≤ 25 мм ∑Д ≤ 25 мм
ll ≤ 2S, но ≤ 25 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 30 мм;

Db Межслойные
∑Д ≤ 25 мм ∑Д ≤ 30 мм
h ≤ 0,05S, но ≤ 1 мм;
По разделке
Dc1 Не допускаются ll ≤ S, но ≤ 15 мм;
кромок
∑Д ≤ 15 мм*
Несплавления
По разделке h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм;
кромок,
Dc2 Не допускаются ll ≤ S, но ≤ 15 мм;
выходящие на
поверхность ∑Д ≤ 15 мм
Допустимые размеры дефектов сварных

Условное соединений по уровням качества:
Название
дефекта
дефекта
Любой длины и
направления
Е Не допускаются
относительно сварного
Трещины
шва
h ≤ 0,1S, но ≤ 1 мм; h ≤ 0,2S, но ≤ 2 мм;

Fa Вогнутость корня шва ll ≤ S, но ≤ 30 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 50 мм;
∑Д ≤ 50 мм ∑Д ≤ 100 мм
h ≤ 3 мм; h ≤ 5 мм;
Fb Превышение проплава ll ≤ 0,5S; ll ≤ S;
∑Д ≤ 30 мм ∑Д ≤ 50 мм
h ≤ 0,1S,
Fc Подрезы но ≤ 0,5 мм;
Дефекты формы шва

ll ≤ 150 мм
Fd Смещение кромок h ≤ 0,2S, но ≤ 2 мм
* Для автоматической сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах в узкую разделку кромок высота дефекта (несплавления) должна
быть менее высоты прохода или ≤ 0,2S (минимальное значение), протяженность дефекта (несплавления) должна быть ll ≤ S, но ≤ 30 мм;
∑Д ≤ 30 мм.
63
64
1 В сварном соединении с внутренней подваркой непровары и несплавления в корне сварного соединения не допускаются.
2 ∑Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром ≤530 мм на длине
сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб
диаметром >530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.
3 Сварное соединение подлежит ремонту, если суммарная протяженность всех выявленных дефектов меньше 1/8 части периметра сварного
соединения с учетом длины наплавки при выполнении всех ремонтов не более 1/6 части периметра, кроме дефектов с условными обозначениями
Fa, Fc и Fd, протяженность которых не учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов, в противном случае сварное
соединение подлежит вырезке.
4 Подрезы, смещения и другие наружные дефекты измеряются в процессе ВИК в соответствии с требованиями таблицы 8.4.
5 При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются.
6 Внутренние подрезы и смещения кромок могут определяться физическими методами контроля.
7 Подрезы ≤0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении РК они не
указываются.
8 На участке максимально допустимого смещения кромок любые дефекты не допускаются.
9 При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.
10 Допускаются локальные смещения ≤3 мм при общей протяженности ≤1/6 периметра сварного соединения.
При просвечивании «на эллипс» кольцевых стыковых сварных соединений трубопро&

водов диаметром до 89 мм включительно по схеме, приведенной на рисунке 9.3, размеры
дефектов участка сварного соединения, расположенного со стороны источника излучения,
перед их округлением должны быть умножены на коэффициент
f +S
α= , (9.6)
f +S +D
где f – расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого участка сварно&

го соединения, мм;
S – толщина контролируемого участка сварного соединения, мм;
D – диаметр трубы, мм.
Снимки расшифровывают в специально предназначенном для этой цели затемненном
помещении.
Просмотр и расшифровку снимков проводят после их полного высыхания с использо&
ванием негатоскопов типа НГС&1, НГС&2, Сириус 3.5, Сириус 4.0, Н 85&220 и др. Негатоскоп
подготавливают к работе согласно инструкции по эксплуатации.
Освещаемое поле должно полностью перекрываться снимком.
Неравномерность освещенности по всему полю экрана не должна превышать 30 %.
9.6.2 Требования к радиографическим снимкам
9.6.2.1 Длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытие изображения смежных
участков сварного соединения на величину не менее 20 мм, а его ширина – получение изобра&
жения сварного шва и прилегающей к нему околошовной зоны шириной не менее 20 мм с
каждой стороны.
9.6.2.2 Ширина снимков должна обеспечивать получение изображения сварного шва,
эталонов чувствительности, маркировочных знаков, ограничительных меток, мерительных
поясов и околошовной зоны с каждой стороны шва шириной:
& для стыковых и нахлесточных сварных соединений:
а) не менее 5 мм – при толщине свариваемых кромок до 5 мм;
б) не менее толщины свариваемых кромок – при толщине свариваемых кромок свыше
5 до 20 мм;
в) не менее 20 мм – при толщине свариваемых кромок свыше 20 мм:
& для угловых и тавровых сварных соединений – не менее 5 мм.
65
9.6.2.3 На снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений, следов электростатиче&

ских разрядов и других повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку.
9.6.2.4 Расшифровка и оценка качества сварных соединений по снимкам, на которых
отсутствуют изображения эталонов чувствительности и маркировочных знаков, не допускается.
9.6.2.5 В случае несоответствия вышеуказанным требованиям снимок бракуют и кон&
троль проводят повторно.
9.6.2.6 Измеряют оптическую плотность изображений канавочного эталона чувстви&
тельности, сварного шва и околошовной зоны денситометрами типа ДНС&1, ДНС&2, ДП&1,
ДП&М, ДД 5005&220, ОФ&10 ДЦМ, X&Rite и др. Денситометр подготавливают к работе соглас&
но инструкции по эксплуатации.
9.6.2.7 Величина оптической плотности самого светлого участка снимка должна быть
не менее 2,3 е.о.п. и не более 6 е.о.п. для уровня качества «А», не менее 2 е.о.п. и не более 6
е.о.п. для уровня качества «В». Разность оптических плотностей изображения канавочного
эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не
менее 0,5 е.о.п. для уровня качества «А» и «В».
9.6.2.8 В случае несоответствия оптической плотности вышеуказанным требованиям
снимок бракуют и контроль проводят повторно.
9.6.2.9 Определяют чувствительность радиационного контроля на соответствие требо&
ваниям 9.3 настоящей части стандарта.
9.6.2.10 В случае несоответствия чувствительности вышеуказанным требованиям сни&
мок бракуют и контроль проводят повторно.
9.6.2.11 Проводят идентификацию дефектов, связанных с качеством радиографиче&
ской пленки, химико&фотографической обработкой и сушкой снимков: белых и темных точек
на основном металле сварного шва; разрядов, полос темных или светлых, не похожих на тре&
щины и непровары; царапин на эмульсионных слоях и т.д.
9.6.2.12 Если вышеуказанные дефекты затрудняют идентификацию дефектов сварных
соединений, то снимок бракуют и контроль проводят повторно.
9.6.2.13 Особенности расшифровки снимков и идентификация дефектов сварных швов
приведены в приложении Д.
9.7 Оформление результатов радиационного контроля

9.7.1 Результаты контроля необходимо фиксировать в журнале контроля сварных сое&
динений неразрушающими методами, форма которого приведена в приложении В, офор&
млять заключением установленной формы, приведенным в приложении А, и фиксировать в
сварочном журнале.
66
9.7.2 Каждый дефект должен быть отмечен отдельно и иметь подробное описание с
указанием количества однотипных дефектов на снимке, символа условного обозначения типа
дефекта и размера дефекта или суммарной длины цепочки и скопления пор или шлака с ука&
занием максимального размера дефекта в группе. Для определения размера дефекта вначале
указывается длина, затем ширина, затем высота.
Заключения по результатам РК необходимо давать отдельно по каждому участку сним&
ка длиной 300 мм для рулонных снимков и по каждому снимку для форматных.
После анализа всех участков или снимков составляют заключение о качестве сварного
соединения в целом.
9.7.3 Запись дефектов в заключениях по РК должна быть единой и соответствовать
таблице Д.1 (приложение Д).
9.7.4 Допускается заполнять форму заключения по РК с двух сторон с записью не&
скольких сварных соединений.
9.7.5 Заключения с результатами РК передаются производителю сварочно&монтажных
работ. Копии заключений и соответствующие им рентгеновские снимки хранятся в службе
контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.
10 Регламент ультразвукового контроля

10.1.1 УЗК сварных соединений трубопроводов c толщиной стенки от 4 до 40 мм
необходимо выполнять в соответствии с требованиями настоящего раздела стандарта.
10.1.2 УЗК проводят после исправления дефектов, обнаруженных при ВИК, а также ПВК
и (или) МК, если проведение последних предусмотрены требованиями настоящего стандарта.
10.1.3 УЗК проводят с целью выявления трещин, непроваров, несплавлений, пор, шла&
ковых и инородных включений в сварных швах, а также трещин и расслоений в околошовных
зонах основного металла трубопроводов.
10.1.4 Настоящий раздел стандарта обязателен для выполнения специалистами НК
организаций, разрабатывающих нормативные и технологические документы по НК в процес&
се проектирования и строительства сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х&80,
Х&100, а также для организаций, изготавливающих аппаратуру и средства УЗК.
10.1.5 Настоящий раздел стандарта предусматривает проведение ручного и автоматизи&
рованного УЗК сварных соединений и основного металла околошовных зон наклонными сов&
мещенными ПЭП, прямыми ПЭП (совмещенными или РС), в том числе специализирован&
ными средствами ручного УЗК.
67
10.1.6 УЗК проводят в соответствии с операционной технологической картой контро&

ля, утвержденной в организации, выполняющей контроль.
10.1.7 Операционные технологические карты контроля разрабатывают специалисты не
ниже второго уровня.
10.1.8 Типовая операционная технологическая карта УЗК сварных соединений приве&
дена в приложении Б.
10.1.9 Результаты ручного УЗК (в виде изображения импульсов и сопутствующей
информации параметров контроля и дефекта) должны быть внесены в память дефектоскопа и
при необходимости распечатываться печатающим устройством.
10.1.10 При проведении автоматизированного контроля с помощью механизирован&
ных сканеров&дефектоскопов требуемое время обработки и представление результатов кон&
троля каждой проконтролированной трубы – не более 3 мин. Требуемая производительность
контроля на трубопроводах диаметром от 530 до 1420 мм и толщиной стенки трубы от 11,8 до
40 мм должна быть не менее одного погонного метра в минуту.
10.1.11 В случае несоответствия рабочего температурного диапазона ультразвуковой
аппаратуры в условиях температуры окружающего воздуха от минус 45 °C до 40 °C, необходи&
мо перед проведением контроля провести испытание возможности применения аппаратуры
при таких температурах по специально разработанной методике или представить акт испыта&
ния в специально аккредитованных органах или испытательных лабораториях.
10.1.12 Перед проведением сварки необходимо провести контроль концевых участков
труб неразрушающими методами контроля с целью выявления возможных дефектов типа рас&
слоений и неметаллических включений. При наличии соответствующих сертификатов от
завода – изготовителя труб о проведении контроля концевых участков неразрушающими
методами необходимость проведения выборочного контроля концевых участков определяет
руководитель строительства. При отсутствии сертификатов УЗК концевых участков труб
необходимо провести перед сваркой.
10.1.13 Квалификационные испытания методов АУЗК проводятся в соответствии со
специальными методиками, согласованными в установленном порядке. Типовая методика
квалификационных испытаний АУЗК приведена в приложении Е.
10.2 Требования к оборудованию для ультразвукового контроля

10.2.1 Требования к оборудованию для ручного УЗК
10.2.1.1 Для проведения ручного ультразвукового контроля необходимо наличие:
& импульсного ультразвукового дефектоскопа;
& контактных ПЭП;
68
& соединительных высокочастотных кабелей;

& стандартных образцов СО&2, СО&3 по ГОСТ 14782;
& СОП;
& средств измерения шероховатости и волнистости поверхности объекта контроля;
& контактной смазки и средств для ее хранения, нанесения и транспортировки;
& измерительного инструмента (для измерения параметров сварного соединения и
характеристик выявленных дефектов);
& средств для разметки контролируемого соединения и отметки мест расположения
выявленных дефектов;
& средств записи результатов контроля.
10.2.1.2 Для контроля сварного соединения следует применять дефектоскоп и ПЭП,
технические характеристики которых должны обеспечивать обнаружение дефектов, регла&
ментируемых требованиями настоящего стандарта, как приведено в таблице 10.1.
10.2.1.3 Дефектоскоп должен соответствовать действующим стандартам, иметь дис&
кретность аттенюатора не более 1 дБ, систему ВРЧ с диапазоном регулировки не менее 60 дБ,
возможность измерения координат (X, Y) дефекта, возможность запоминания и документи&
рования параметров настроек и результатов контроля. Дефектоскоп должен иметь темпера&
турный диапазон не менее минус 20 °C – 40 °C, время непрерывной работы – не менее
8 ч, абсолютную погрешность измерения амплитуды ±1 дБ, абсолютную погрешность измере&
ния координат отражателя – не более 1 %.
Применяемые при УЗК дефектоскопы должны иметь сертификат об утверждении типа
средств измерений и свидетельство о метрологической поверке установленной формы.
10.2.1.4 Дефектоскопы подлежат периодической поверке не реже одного раза в год
соответствующими службами Федерального агентства по техническому регулированию и
метрологии или аккредитованными организациями.
10.2.1.5 Наклонные ПЭП для проведения УЗК сварных швов должны соответствовать
национальным стандартам и иметь технические характеристики согласно таблице 10.1. При&
меняемые ПЭП должны иметь паспорта с указанием технических характеристик и отметок
калибровки параметров уполномоченных служб.
Допускается применение специализированных ПЭП при проведении контроля:
& сварных соединений трубопроводов диаметром от 16 до 51 мм с толщиной стенки от
2,5 до 6 мм раздельно&совмещенными хордовыми фокусирующими ПЭП типа РСМ&5Ф, как
приведено в приложении Ж;
69
Та б л и ц а 10.1 – Выбор наклонных совмещенных ПЭП
Номинальный
Номинальная Номинальная
диаметр Стрела ПЭП k, мм,
толщина стенки рабочая частота Угол ввода α, град.
пьезопластины d, не более
трубы S, мм f, МГц
мм, не менее
4≤S≤8 5 6 70±2 8
8 < S ≤ 12 5 6 65±2 8
12 < S ≤ 26 2,5 12 65±2 10
2,5 12 65±2 10
26 < S ≤ 40
2,5 12 50±1,5* 9
* Допускается применение при контроле однократно отраженным лучом сварных соединений с
односторонней сваркой.
1 Основные требования по выбору угла ввода ПЭП:
& контроль прямым лучом как минимум нижней половины (0,5 части) сварного соединения при
двухсторонней сварке и как минимум нижней 0,25 части шва при односторонней сварке;
& при контроле прямым и однократным отражением должно обеспечиваться прозвучивание всего
сечения сварного соединения.
2 Если параметры валика усиления, стрелы ПЭП не позволяют обеспечить попадание прямым лучом
в корень шва, то допускается применение ПЭП с большим значением угла ввода (но не более чем
на 5°) или используют специализированные преобразователи, методики которых согласованы в
установленном порядке.
& сварных соединений трубопроводов диаметром 57 мм и более с толщиной стенки от

4 до 13 мм раздельно&совмещенными ПЭП со слежением за уровнем акустического контакта
типа СП5&75КУS «Тандем», как приведено в приложении Ж.
10.2.1.6 Для проверки технических параметров дефектоскопов и пьезопреобразовате&
лей, а также основных параметров контроля используются стандартные образцы СО&2 и
СО&3 по ГОСТ 14782. Используемые стандартные образцы должны иметь свидетельство о
поверке установленной формы.
10.2.1.7 Для настройки дефектоскопа и оценки измеряемых характеристик дефектов
применяют СОП с искусственными отражателями по ГОСТ 14782 типа зарубка, как показано
на рисунке 10.1. Размеры искусственных отражателей определяют в зависимости от толщины
стенки труб и норм оценки качества сварных соединений газопроводов при строительстве,
как указано в таблице 10.1.
10.2.1.8 СОП должны быть изготовлены из труб того же типоразмера, что и трубы,
сварные соединения которых подлежат контролю. Допускается отклонение диаметра СОП не
более ±5 % от номинального диаметра контролируемой трубы. Для кольцевых швов труб
D≥530 мм допускается применять СОП с плоской поверхностью. Материал (марка стали)
труб, из которых изготавливают СОП, должен быть идентичен по акустическим свойствам
70
Рисунок 10.1 – СОП с угловым отражателем для настройки ультразвукового дефектоскопа
(скорости, затуханию), по металлургическому типу и по прочностному классу материалу труб

контролируемого соединения.
СОП должны быть откалиброваны и аттестованы в установленном порядке.
10.2.1.9 В качестве контактной смазки в зависимости от температуры окружающего
воздуха применяют специальные контактные смазки, в том числе специализированные пасты
отечественного и зарубежного производства, обеспечивающие стабильный акустический
контакт в рабочем диапазоне температур окружающего воздуха при заданном уровне чувстви&
тельности контроля.
Допускается также применение следующих видов контактной смазки:
& при температурах выше 30 °С – солидол, технический вазелин;
& температурах от минус 30 °С до 30 °С – моторные или другие технические масла;
& температурах ниже минус 30 °С – моторные или другие технические масла, разбав&
ленные до необходимой консистенции дизельным топливом.
10.2.1.10 В качестве измерительного инструмента применяют масштабные линейки,
штангенциркули и другие инструменты, обеспечивающие измерение линейных размеров с
точностью не ниже 0,5 мм. Рекомендуется дополнительно применять специализированный
измерительный инструмент: мерительные пояса, универсальные шаблоны сварщика и др.
10.2.2 Требования к оборудованию для автоматизированного УЗК
10.2.2.1 При проведении автоматизированного контроля с помощью механизирован&
ных сканеров&дефектоскопов должно предусматриваться получение ультразвукограмм, аде&
кватных по информативности рентгенограммам, и должно как минимум обеспечивать:
& обнаружение и фиксацию несоответствующих нормам дефектов;
& оценку формы дефекта (объемный, плоскостной);
71
& определение и фиксацию координат и зон расположения обнаруженных дефектов;

& слежение за наличием акустического контакта между применяемым акустическим
преобразователем (акустической системой) и контролируемым изделием, фиксацию
участков сканирования с отсутствием акустического контакта;
& отображение на ультразвукограмме:
& формы (характера), координат и зон расположения дефектов, их условных, экви&
валентных или реальных размеров, представление обнаруженных дефектов в
плане сварного шва (развертка типа «С») и (или) в продольном сечении сварного
шва (развертка типа «D»), дополнительно в отдельных поперечных сечениях свар&
ного шва (развертка типа «В»);
& значений основных параметров аппаратуры и контроля, реализованных при
АУЗК;
& основных параметров объекта контроля;
& самоконтроля работоспособности аппаратуры.
10.2.2.2 Для обеспечения сканирования всего сечения сварного шва необходимо обес&
печить точное позиционирование акустической системы по оси сварного шва с помощью
применения следящих механизмов за сварным швом, съемных бандажей или использования
ручного сканирования оператором.
10.2.2

Язык

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

ДОКУМЕНТЫ НОРМАТИВНЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ,

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

Обложка_СТО 2-2.4-359-2009.indd 2-3 16.11.2009 11:23:39

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ

СТО Газпром 22.43592009

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Общество с ограниченной ответственностью «Научноисследовательский институт

Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научно&ис&

2 ВНЕСЕН Управлением по транспортировке газа и газового конденсата

3 УТВЕРЖДЕН распоряжением ОАО «Газпром» от 12 мая 2009 г. № 123

© ОАО «Газпром», 2009

Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим

9.4 Порядок проведения радиационного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

Приложение Г (обязательное) Требования к вспомогательному оборудованию

Настоящий стандарт разработан с целью установления требований к неразрушающему

СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ

Дата введения – 2009&12&21

1.1 Настоящий стандарт распространяется на контроль качества сварных соединений

* Механические свойства сварных соединений газопроводов, на которые распространяется настоящий стандарт,

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

СТО Газпром 2&2.1&249&2008 Магистральные газопроводы

3 Термины, определения и сокращения

3.1.8 вогнутость корня шва: Неглубокая канавка со стороны корня одностороннего

3.1.32 класс чувствительности радиационного контроля: Требование к чувствительности

3.1.43 наплав: Избыток наплавленного металла сварного шва, натекший на поверх&

3.1.53 овальность: Нарушение формы поперечного сечения трубы, характеризующееся

3.1.61 подводный переход: Участок (составляющая) линейной части, предназначенный

рографическом снимке и т.п., соответствующее радиационному изображению контролиру&

3.1.80 скопление дефектов: Совокупность внутренних дефектов, состоящих из трех или

потребляемая ОАО «Газпром», его дочерними обществами и организациями; а также проце&

3.1.96 цепочка дефектов: Дефекты, расположенные на одной линии в количестве не

ВИК – визуальный и измерительный контроль;

УППГ – установка предварительной подготовки газа;

4 Квалификационные требования к лабораториям и персоналу,

4.1 Лаборатория НК качества сварных соединений должна быть аттестована в соответ&

4.10 На каждую передвижную или самоходную лабораторию РК должно быть офор&

5 Аттестация технологий неразрушающего контроля

5.1 Общие требования

5.1.3 Аттестация технологии НК осуществляется аттестационной комиссией, форми&

целью аттестации технологии принимает решение об аттестации технологии НК. Решение

5.2 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля радиационным методом

5.3 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля ультразвуковым методом

5.4 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля капиллярным методом

5.4.1 Для аттестации технологии НК капиллярным методом должны быть использованы

специально изготовленные и аттестованные в установленном порядке контрольные образцы.

5.5 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля магнитопорошковым

5.5.3 Производят осмотр контролируемой поверхности образца. По результатам осмо&

6 Методы и объемы неразрушающего контроля качества сварных

6.1 Все участки магистральных газопроводов подразделяются на три категории соглас&

6.8 При механизированной и автоматической сварке газопроводов допускается приме&

7 Нормы оценки качества сварных соединений

8 Регламент визуального и измерительного контроля

8.1 Общие требования

Категория участков при прокладке согласно Уровень качества

2 Переходы через железные дороги общей сети и автомобильные

Категория участков при прокладке согласно Уровень качества

Категория участков при прокладке согласно СТО Уровень качества

топливного и импульсного газа (от узла подключения до

Уровень Методы и объемы контроля сварных соединений

8.1.4 ВИК при исправлении дефектов выполняют с целью подтверждения удаления

СТО Газпром 22.43592009

Общество с ограниченной ответственностью «Научноисследовательский институт