Вы находитесь на странице: 1из 203

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

ДОКУМЕНТЫ НОРМАТИВНЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ,


СТРОИТЕЛЬСТВА И ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБЪЕКТОВ ОАО «ГАЗПРОМ»

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ
КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ СУХОПУТНЫХ
И ПОДВОДНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ
ИЗ СТАЛЕЙ Х-80, Х-100

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

ИЗДАНИЕ ОФИЦИАЛЬНОЕ

Москва 2009

Обложка_СТО 2-2.4-359-2009.indd 2-3 16.11.2009 11:23:39


ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ


СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ СУХОПУТНЫХ И ПОДВОДНЫХ
ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЕЙ Х80, Х100

СТО Газпром 22.43592009

Издание официальное

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Общество с ограниченной ответственностью «Научноисследовательский институт


природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»

Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»

Москва 2009
СТО Газпром 22.43592009

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научно&ис&


следовательский институт природных газов и газовых техно&
логий – Газпром ВНИИГАЗ» при участии Управления по
транспортировке газа и газового конденсата Департамента по
транспортировке, подземному хранению и использованию
газа ОАО «Газпром»

2 ВНЕСЕН Управлением по транспортировке газа и газового конденсата


Департамента по транспортировке, подземному хранению
и использованию газа ОАО «Газпром»

3 УТВЕРЖДЕН распоряжением ОАО «Газпром» от 12 мая 2009 г. № 123


И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

© ОАО «Газпром», 2009


© Разработка ООО «Газпром ВНИИГАЗ», 2009
© Оформление ООО «Газпром экспо», 2009

Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим


законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»

II
СТО Газпром 22.43592009

Содержание

1 Область применения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 Нормативные ссылки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 Термины, определения и сокращения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 Квалификационные требования к лабораториям и персоналу,
проводящему контроль качества сварных соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5 Аттестация технологий неразрушающего контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.1 Общие требования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.2 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля
радиационным методом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.3 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля
ультразвуковым методом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.4 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля
капиллярным методом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.5 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля
магнитопорошковым методом. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6 Методы и объемы неразрушающего контроля качества сварных соединений. . . . . . . . . . . 20
7 Нормы оценки качества сварных соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8 Регламент визуального и измерительного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8.1 Общие требования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8.2 Требования к средствам визуального и измерительного контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
8.3 Требования к выполнению визуального и измерительного контроля . . . . . . . . . . . . . . . 27
8.4 Параметры свариваемых элементов и сварных соединений,
подлежащие визуальному и измерительному контролю . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
8.5 Требования к геометрическим размерам свариваемых элементов
и сварных соединений, подлежащих визуальному и измерительному контролю . . . . . 29
8.6 Требования к геометрическим размерам разделки кромок и сборки
соединений труб в зависимости от способов сварки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
8.7 Требования к геометрическим размерам сварных соединений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
8.8 Оформление результатов визуального и измерительного контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . 46
9 Регламент радиационного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
9.1 Общие требования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
9.2 Требования к оборудованию для радиационного контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
9.3 Параметры радиационного контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

III
СТО Газпром 22.43592009

9.4 Порядок проведения радиационного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51


9.5 Обработка радиографических снимков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
9.6 Расшифровка снимков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
9.7 Оформление результатов радиационного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
10 Регламент ультразвукового контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
10.1 Общие требования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
10.2 Требования к оборудованию для ультразвукового контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
10.3 Порядок проведения ручного ультразвукового контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
10.4 Контроль основного металла концевых участков труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
10.5 Параметры ультразвукового контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
10.6 Настройка аппаратуры в режиме ручного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
10.7 Проведение контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
10.8 Поиск дефектов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
10.9 Запоминание эхограмм при ручном контроле . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
10.10 Обработка результатов ультразвукового контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
10.11 Порядок проведения автоматизированного ультразвукового контроля . . . . . . . . . . . 93
10.12 Оформление результатов контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
11 Регламент капиллярного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
11.1 Общие требования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
11.2 Требования к средствам капиллярного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
11.3 Параметры капиллярного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
11.4 Порядок проведения капиллярного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
11.5 Обработка и оформление результатов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
12 Регламент магнитопорошкового контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
12.1 Общие требования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
12.2 Требования к средствам магнитопорошкового контроля. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
12.3 Порядок проведения магнитопорошкового контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
12.4 Обработка и оформление результатов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
13 Техника безопасности и охрана труда . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Приложение А (рекомендуемое) Формы заключений неразрушающего контроля . . . . . . . 114
Приложение Б (рекомендуемое) Формы типовых операционных технологических
карт неразрушающего контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Приложение В (рекомендуемое) Форма журнала контроля сварных
соединений неразрушающими методами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

IV
СТО Газпром 22.43592009

Приложение Г (обязательное) Требования к вспомогательному оборудованию


и материалам для радиационного контроля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Приложение Д (рекомендуемое) Особенности расшифровки радиографических
снимков и идентификация дефектов сварных швов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Приложение Е (рекомендуемое) Типовая методика квалификационных
испытаний автоматизированного ультразвукового контроля . . . . . . . . . . . . 162
Приложение Ж (рекомендуемое) Особенности проведения ультразвукового контроля . . . 166
Приложение И (рекомендуемое) Методика оценки шероховатости поверхности
и корректировки чувствительности ультразвукового контроля . . . . . . . . . 184
Библиография . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192

V
СТО Газпром 22.43592009

Введение

Настоящий стандарт разработан с целью установления требований к неразрушающему


контролю качества сварных соединений, порядку проведения неразрушающего контроля и
применения приборов, оборудования и материалов неразрушающего контроля при строи&
тельстве сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х&80, Х&100.
Стандарт разработан в соответствии с Программой научно&исследовательских и опыт&
но&конструкторских работ ОАО «Газпром» на 2006 год, утвержденной Председателем Правле&
ния ОАО «Газпром» А.Б. Миллером 10 февраля 2006 г. № 01&20, и Целевой комплексной науч&
но&технической программой развития сварочного производства ОАО «Газпром» на период
2004–2005 гг., утвержденной заместителем Председателя Правления ОАО «Газпром»
А.Г. Ананенковым 12 января 2004 г.
Разработка программы проводилась по договору с ОАО «Газпром» от 28 ноября 2006 г.
№ 0210&06&16 «Разработка нормативных документов по технологиям сварки промысловых и
магистральных газопроводов (в т.ч. из сталей Х&80, Х&100) и газопроводов систем газораспре&
деления из стальных и полиэтиленовых труб».
Стандарт разработан авторским коллективом лаборатории сварки и контроля
ООО «Газпром ВНИИГАЗ»: В.В. Аладинский, В.И. Беспалов, С.А. Курланов, Д.Г. Будревич,
Т.В. Артеменко, Е.О. Стеклова; при участии специалистов ОАО «Газпром»: В.В. Салюков,
Е.М. Вышемирский, А.Б. Арабей, А.В. Шипилов; ООО «АЛТЕС»: О.Н. Щербаков,
А.С. Анненков, С.И. Юдин.

VI
СТО Газпром 22.43592009

СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА


«ГАЗПРОМ»

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ


СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ СУХОПУТНЫХ И ПОДВОДНЫХ
ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЕЙ Х80, Х100

Дата введения – 2009&12&21

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на контроль качества сварных соединений


труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры сухопут&
ных и подводных газопроводов из сталей Х&80, Х&100, условным диаметром DN (Ду) от 1000
до 1400 с рабочим давлением среды свыше 9,8 МПа*.
П р и м е ч а н и е – Объекты, входящие в состав газопроводов, определены в ВРД 39&1.10&006&
2000 [2].
1.2 Стандарт устанавливает порядок проведения неразрушающего контроля, методы,
объемы и нормы оценки качества**.
1.3 Стандарт предназначен для дочерних обществ ОАО «Газпром» и организаций,
выполняющих работы по проектированию, строительству, реконструкции, ремонту и диагно&
стике объектов газопроводов ОАО «Газпром».
1.4 Требования настоящего стандарта в части норм оценки качества сварных соедине&
ний рекомендуются заводам&изготовителям для разработки требований по оценке качества
сварных соединений (норм дефектности) в технических условиях на трубы, соединительные
детали трубопроводов, а также оборудование, работающее в технологическом цикле транс&
порта.

* Механические свойства сварных соединений газопроводов, на которые распространяется настоящий стандарт,


соответствуют Рекомендациям ОАО «Газпром» [1], утвержденным Департаментом по транспортировке, подземно&
му хранению и использованию газа ОАО «Газпром».
** Нормы оценки качества сварных соединений, регламентированные настоящим стандартом, применимы к газо&
проводам из стали Х&80. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов из стали Х&100 должны быть
уточнены и могут быть приняты при условии положительных результатов комплексных испытаний труб из стали
Х&100.

Издание официальное

1
СТО Газпром 22.43592009

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:


ГОСТ 164&90 Штангенрейсмасы. Технические условия
ГОСТ 166&89 (ИСО 3599&16) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427&75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1050&88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхно&
сти из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 2601&84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий
ГОСТ 2789&73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 3749&77 Угольники поверочные 90°. Технические условия
ГОСТ 7502&98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7512&82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический
метод
ГОСТ 9378&93 (ИСО 2632&1&85, ИСО 2632&2&85) Образцы шероховатости поверхности
(сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 14782&86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 18353&79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов
ГОСТ 18442&80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 21105&87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 23479&79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требо&
вания
ГОСТ 23764&79 Гамма&дефектоскопы. Общие технические условия
ГОСТ 24034&80 Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения
ГОСТ 25113&86 Контроль неразрушающий. Аппараты рентгеновские для промышлен&
ной дефектоскопии. Общие технические условия
ГОСТ 25706&83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования
ГОСТ 28338&89 Соединения трубопроводов и арматура. Проходы условные (размеры
номинальные). Ряды
ГОСТ 28702&90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие
технические требования
ГОСТ 30242&97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классифика&
ция, обозначение и определения
ГОСТ Р 52079&2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефте&
проводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

2
СТО Газпром 22.43592009

СТО Газпром 2&2.1&249&2008 Магистральные газопроводы


СТО Газпром 2&2.4&083&2006 Документы нормативные для проектирования, строи&
тельства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по неразрушающим методам
контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и маги&
стральных газопроводов
П р и м е ч а н и е – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие
ссылочных стандартов по соответствующему указателю, составленному на 1 января текущего года, и
информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен
(изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (изме&
ненным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана
ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте в соответствии с ГОСТ 2601, ГОСТ 18353, ГОСТ 24034,
ГОСТ 30242 применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.1 абсолютная чувствительность радиационного контроля (абсолютная чувствитель
ность): Минимальное изменение значения контролируемого параметра объекта, которое
может быть обнаружено с заданной вероятностью данным методом радиационного контроля.
[ГОСТ 24034&80, пункт 40]
3.1.2 аттестация лабораторий: Деятельность по подтверждению соответствия лаборато&
рии установленным требованиям промышленной безопасности.
3.1.3 аттестованный специалист неразрушающего контроля (дефектоскопист): Лицо, про&
шедшее специальное обучение в соответствии с требованиями правил аттестации специали&
стов неразрушающего контроля, успешно выдержавшее квалификационный экзамен.
3.1.4 брызги металла: Капли наплавленного или присадочного металла, образовавши&
еся во время сварки и прилипшие к поверхности затвердевшего металла сварного шва или
околошовной зоны основного металла.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.5 вид неразрушающего контроля: Условная группировка методов неразрушающего
контроля, объединенная общностью физических принципов, на которых они основаны.
[ГОСТ 18353&79, приложение 2, пункт 2]
3.1.6 визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.
3.1.7 внутренний дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостно&
сти металла и не имеющий выхода на внешнюю и внутреннюю поверхности сварного соеди&
нения (пора, шлаковое включение, несплавление по разделке, внутренняя трещина и т.д.).

3
СТО Газпром 22.43592009

3.1.8 вогнутость корня шва: Неглубокая канавка со стороны корня одностороннего


сварного шва, образовавшаяся вследствие усадки.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.9 высота дефекта h, мм: Линейный размер проекции дефекта по высоте шва на пло&
скость, перпендикулярную оси трубопровода.
3.1.10 газопровод: Трубопровод, предназначенный для транспорта газа.
3.1.11 газовая пора: Газовая полость обычно сферической формы.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.12 газопровод магистральный; МГ: Комплекс производственных объектов, обеспе&
чивающих транспорт природного или попутного нефтяного газа, в состав которого входят
однониточный газопровод, компрессорные станции, установки дополнительной подготов&
ки газа (например, перед морским участком), участки с лупингами, переходы через водные
преграды, запорная арматура, камеры приема и запуска очистных устройств, газораспреде&
лительные станции, газоизмерительные станции, станции охлаждения газа.
[СТО Газпром 2&3.5&051&2006, пункт 3.4]
3.1.13 глубина залегания дефекта c, мм: Минимальное расстояние от границы внутрен&
него дефекта до наружной поверхности сварного соединения (трубы).
3.1.14 групповой дефект: Несколько близко расположенных единичных дефектов, при&
нимаемых после схематизации как один новый единичный дефект большего размера.
3.1.15 дефект: Каждое отдельное несоответствие продукции (труб, сварных соедине&
ний) требованиям, установленным нормативной документацией.
3.1.16 диаметр дефекта d, мм: Максимальный линейный размер дефекта сферической
формы.
3.1.17 длина дефекта l, мм: Линейный размер проекции дефекта вдоль шва.
3.1.18 длина дефекта вдоль шва ll, мм: Линейный продольный (вдоль оси шва) размер
проекции дефекта на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода (для вытянутых в коль&
цевом направлении дефектов).
3.1.19 длина дефекта поперек шва lt, мм: Линейный поперечный (поперек оси шва) раз&
мер проекции дефекта на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода (для
дефектов, вытянутых в направлении оси трубы).
3.1.20 дополнительный контроль: Контроль качества сварных соединений, прошедших
неразрушающий контроль основным физическим (радиационным) методом в объеме менее
100 %, другим физическим (ультразвуковым) методом контроля, с доведением суммарного
объема контроля сварных соединений до 100 %.

4
СТО Газпром 22.43592009

3.1.21 допустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и гео&
метрические параметры которого(ых) не превышают установленные нормы.
3.1.22 дублирующий контроль: Контроль качества сварных соединений физическим
методом, прошедших ранее 100 % неразрушающий контроль основным физическим методом.
3.1.23 естественные и искусственные препятствия: При сооружении трубопровода: реки,
водохранилища, каналы, озера, пруды, ручьи, протоки и болота, овраги, балки, железные и
автомобильные дороги.
3.1.24 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств
измерения.
3.1.25 заказчик: Юридическое лицо, которое осуществляет в процессе строительства,
капитального ремонта и рекострукции газовых объектов функции, регламентированные зако&
нодательством, включая организацию технического надзора за качеством строительства,
капитального ремонта и рекострукции объектов.
3.1.26 захлест: Стыковое кольцевое сварное соединение двух участков газопровода в
месте технологического разрыва, выполняемое без подварки изнутри корневого слоя шва.
[СТО Газпром 2&2.2&136&2007, пункт 3.1.11]
3.1.27 зазор: Кратчайшее расстояние между кромками собранных для сборки деталей.
[ГОСТ 2601&84, пункт 114а]
3.1.28 канавочный эталон чувствительности радиационного контроля (канавочный эта
лон): Пластина с канавками установленных форм и размеров, изготовленная с заданной
точностью из материала, основа которого по химическому составу аналогична основе кон&
тролируемого материала.
[ГОСТ 24034&80, пункт 44]
3.1.29 капиллярный контроль: Метод неразрушающего контроля, основанный на проникнове&
нии жидких веществ в дефекты, выходящие на поверхность объекта контроля с целью их выявления.
3.1.30 категория участка магистрального газопровода: Характеристика опасности участ&
ка магистрального газопровода, классифицируемая в зависимости от показателей опасности
транспортируемого продукта, технических характеристик трубопровода, плотности населе&
ния, антропогенной активности вблизи трубопровода и иных факторов риска.
П р и м е ч а н и е – Учитывает возможность внешнего повреждения магистрального газопровода
и последствия возможных аварий на магистральном газопроводе.
3.1.31 катушка: Отрезок трубы, предназначенный для соединения двух участков газо&
провода либо для сварки контрольных сварных соединений при производственной аттеста&
ции технологии сварки, допускных испытаниях и аттестации сварщиков, операторов.

5
СТО Газпром 22.43592009

3.1.32 класс чувствительности радиационного контроля: Требование к чувствительности


радиационного контроля, установленное нормативной (конструкторской) документацией на
объект контроля.
3.1.33 контрольное сварное соединение; КСС: Сварное соединение, выполняемое при
аттестации сварщиков, сварочных материалов, сварочного оборудования, технологий сварки,
допускных испытаниях сварщиков и являющееся однотипным по отношению к производ&
ственным сварным соединениям газопроводов.
3.1.34 координата дефекта X, мм: Координата X измеряется как расстояние по горизон&
тали от точки выхода пьезоэлектрического преобразователя до проекции дефекта на поверх&
ность трубы, со стороны которой проводится контроль.
3.1.35 координата дефекта Y, мм: Глубина залегания дефекта Y измеряется как расстоя&
ние по вертикали от поверхности трубы, со стороны которой проводят контроль до дефекта.
3.1.36 корень шва: Часть сварного шва, наиболее удаленная от его лицевой поверхно&
сти.
[ГОСТ 2601&84, пункт 81]
3.1.37 кратер: Усадочная раковина в конце валика сварного шва, не заваренная до или
во время выполнения последующих проходов.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.38 лаборатория неразрушающего контроля: Организация, одним из видов деятельно&
сти которой является осуществление неразрушающего контроля, или подразделение органи&
зации, осуществляющее неразрушающий контроль технических устройств, зданий и сооруже&
ний для собственных нужд.
3.1.39 магнитный неразрушающий контроль: Вид неразрушающего контроля, основан&
ный на анализе взаимодействия магнитного поля с контролируемым объектом.
[ГОСТ 18353&79, приложение 2, пункт 3]
3.1.40 магнитопорошковый метод: Метод неразрушающего контроля, основанный на
регистрации магнитных полей рассеяния над дефектами с использованием в качестве
индикатора ферромагнитного порошка или магнитной суспензии.
[ГОСТ 18353&79, приложение 2, пункт 67]
3.1.41 металл шва: Сплав, образованный расплавленным основным и наплавленным
металлами или только переплавленным основным металлом.
[ГОСТ 2601&84, пункт 121]
3.1.42 метрологическая поверка: Контроль точности измерений инструмента (прибора),
установленный технической документацией на соответствующий инструмент (прибор).

6
СТО Газпром 22.43592009

3.1.43 наплав: Избыток наплавленного металла сварного шва, натекший на поверх&


ность основного металла, но не сплавленный с ним.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.44 нарушение формы: Отклонение формы наружных поверхностей сварного шва
или геометрии соединения от установленного значения.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.45 негатоскоп: Устройство для просмотра снимков, полученных на рентгеновской
или фотографической пленке.
[ГОСТ 24034&80, пункт 75]
3.1.46 недопустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и гео&
метрические параметры которого(ых) превышают установленные нормы.
3.1.47 непровар: Несплавление основного металла по всей длине шва или на участке,
возникающее вследствие неспособности расплавленного металла проникнуть в корень сое&
динения.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.48 неразрушающий контроль; НК: Контроль, который не нарушает прогодность
объекта контроля к использованию по назначению.
Примечание – Неразрушающий контроль основан на использовании проникающих полей,
излучений и веществ для получения информации о качестве материалов, изделий, устройств и объектов.
3.1.49 неразрушающий контроль проникающими веществами: Вид неразрушающего кон&
троля, основанный на проникновении веществ в полости дефектов контролируемого объекта.
П р и м е ч а н и е – При выявлении невидимых или слабовидимых глазом поверхностных дефек&
тов, термин «проникающими веществами» может изменяться на «капиллярный», а при выявлении
сквозных дефектов – на «течеискание».
[ГОСТ 18353&79, приложение 2, пункт 11]
3.1.50 несплавление: Отсутствие соединения между металлом сварного шва и основ&
ным металлом или между отдельными валиками сварного шва.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.51 нормативный документ: Документ, устанавливающий правила, общие принципы
или характеристики, касающиеся различных видов деятельности или их результатов.
[ГОСТ 1.1&2002, пункт 4.1]
3.1.52 область аттестации лаборатории: Совокупность работ по неразрушающему кон&
тролю, которые компетентна проводить лаборатория в зависимости от видов технических
устройств, зданий, сооружений и видов (методов) неразрушающего контроля.

7
СТО Газпром 22.43592009

3.1.53 овальность: Нарушение формы поперечного сечения трубы, характеризующееся


ее отклонением от идеально кольцевой. Численно овальность сечения определяется в зависи&
мости от значений наибольшего и наименьшего наружных диаметров в рассматриваемом
сечении трубы.
3.1.54 операционная технологическая карта неразрушающего контроля: Документ,
утвержденный организацией, выполняющей контроль качества сварных соединений, в
котором изложено содержание и правила выполнения конкретных работ, описаны все
технологические операции и их параметры в соответствии с требованиями настоящего
стандарта.
3.1.55 оптическая плотность радиографического снимка: Показатель качества изображе&
ния, характеризующий степень ослабления светового потока в фотографическом слое, выра&
женную десятичным логарифмом отношения интенсивности падающего от источника излу&
чения светового потока к интенсивности светового потока, прошедшего через фотографиче&
ский слой.
3.1.56 относительная чувствительность радиационного контроля (относительная чувстви
тельность): Отношение абсолютной чувствительности к значению контролируемого пара&
метра, устанавливаемого в конкретной задаче радиационного контроля.
[ГОСТ 24034&80, пункт 41]
3.1.57 переходное кольцо: Патрубок, отрезок трубы промежуточной толщины, длиной
не менее 250 мм, предназначенный для соединения труб, соединительных деталей трубо&
проводов, запорной и регулирующей арматуры при разнотолщинности свариваемых
элементов.
[СТО Газпром 2&2.2&136&2007, пункт 3.1.29]
3.1.58 пластинчатый эталон чувствительности радиационного контроля (пластинчатый
эталон): Пластина с цилиндрическими отверстиями установленных форм и размеров, изго&
товленная с заданной точностью из материала, основа которого по химическому составу
аналогична основе контролируемого материала.
[ГОСТ 24034&80, пункт 45]
3.1.59 поверхностная пора: Газовая пора, которая нарушает сплошность поверхности
сварного шва.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.60 подварочный слой корневого слоя шва: Часть сварного шва, выполняемая изну&
три трубы после выполнения снаружи корневого слоя шва.
[СТО Газпром 2&2.2&136&2007, пункт 3.1.30]

8
СТО Газпром 22.43592009

3.1.61 подводный переход: Участок (составляющая) линейной части, предназначенный


для пересечения трубопроводом естественных и искусственных водных объектов.
П р и м е ч а н и е – К подводным переходам магистральных газопроводов относятся переходы
через водную преграду шириной более 30 м и глубиной более 1,5 м.
3.1.62 подрез непрерывный: Углубление продольное на наружной поверхности валика
сварного шва, образовавшееся при сварке.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.63 подрядчик: Юридическое лицо, осуществляющее строительство, реконструкцию
и капитальный ремонт объектов в соответствии с требованиями нормативной, технической и
проектной документации.
3.1.64 превышение проплава: Избыток наплавленного металла на обратной стороне
стыкового шва сверх установленного значения.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.65 притупление кромки: Нескошенная часть торца кромки, подлежащей сварке.
[ГОСТ 2601&84, пункт 112]
3.1.66 проволочный эталон чувствительности радиационного контроля (проволочный эта
лон): Набор проволочек установленных длин и диаметров, изготовленных с заданной точ&
ностью из материала, основа которого по химическому составу аналогична основе контро&
лируемого материала.
[ГОСТ 24034&80, пункт 43]
3.1.67 радиационный неразрушающий контроль (радиационный контроль): Вид неразру&
шающего контроля, основанный на регистрации и анализе ионизирующего излучения
после взаимодействия с контролируемым объектом.
П р и м е ч а н и е – В наименовании методов контроля, приборов, характеристик и т.д. слово
«радиационный» может заменяться словом, обозначающим конкретный вид ионизирующего излуче&
ния (например, рентгеновский, нейтронный и т.д.).
[ГОСТ 24034&80, пункт 1]
3.1.68 радиографический метод неразрушающего контроля (радиография): Метод радиа&
ционного неразрушающего контроля, основанный на преобразовании радиационного изо&
бражения контролируемого объекта в радиографический снимок или записи этого изображе&
ния на запоминающем устройстве с последующим преобразованием в световое изображение.
[ГОСТ 24034&80, пункт 47]
3.1.69 радиографический снимок (радиограмма): Распределение плотности почернения
или цвета на рентгеновской пленке и фотопленке, коэффициента отражения света на ксе&

9
СТО Газпром 22.43592009

рографическом снимке и т.п., соответствующее радиационному изображению контролиру&


емого объекта.
[ГОСТ 24034&80, пункт 14]
3.1.70 радиационная толщина: Суммарная длина участков оси рабочего пучка напра&
вленного первичного ионизирующего излучения в материале контролируемого объекта.
[ГОСТ 24034&80, пункт 5]
3.1.71 радиационное изображение: Изображение, сформированное ионизирующим
излучением в результате его взаимодействия с контролируемым объектом.
[ГОСТ 24034&80, пункт 11]
3.1.72 разделка кромок: Придание кромкам, подлежащим сварке, необходимой формы.
[ГОСТ 2601&84, пункт 110]
3.1.73 разнотолщинное сварное соединение: Кольцевое стыковое сварное соединение труб с
разностью номинальных толщин стенок более 2 мм, а также кольцевое стыковое сварное соеди&
нение труб с соединительными деталями трубопроводов, запорной и регулирующей арматурой.
3.1.74 расстояние между соседними дефектами: Минимальное расстояние между грани&
цами соседних дефектов.
3.1.75 ремонт сварного шва: Исправление в сварном шве дефектов, выявленных по
результатам неразрушающих методов контроля.
П р и м е ч а н и е – Исправление дефектов при выполнении сварного шва в определение термина
«ремонт сварного шва» не входит.
[СТО Газпром 2&2.2&136&2007, пункт 3.1.37]
3.1.76 рентгеновский контроль: Метод радиационного контроля с использованием рент&
геновских аппаратов, с фиксацией изображения на радиографической пленке.
3.1.77 сертификат: Документ о качестве конкретных партий труб, сварочных материа&
лов и др., удостоверяющий соответствие их качества требованиям технических условий, а
также специальным требованиям к контракту на поставку.
[СТО Газпром 2&2.2&136&2007, пункт 3.1.50]
3.1.78 свищ: Трубчатая полость в металле сварного шва, вызванная выделением газа.
Форма и положение свища определяются режимом затвердевания и источником газа.
Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.79 сквозной дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности
металла, имеющий одновременный выход на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы
(сквозной свищ, прожог сварного шва и т.д).

10
СТО Газпром 22.43592009

3.1.80 скопление дефектов: Совокупность внутренних дефектов, состоящих из трех или


более дефектов, не лежащих на одной прямой, при условии, что расстояние между соседними
дефектами не превышает трехкратного размера наибольшего из дефектов.
3.1.81 скопление пор: Группа газовых полостей (три или более), расположенных кучно
с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из полостей.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.82 смещение кромок сварного шва Δ, мм: Несовпадение уровней расположения вну&
тренних и (или) наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых свар&
ных соединениях.
3.1.83 соединительная деталь трубопровода; СДТ: Изделие (отвод, переход,
днище, тройник), ввариваемое в трубопровод и предназначенное для изменения
направления трубопровода (отвод); для изменения сечения трубопровода (переход);
для герметизации конца трубопровода (днище); для ответвления основного трубопро&
вода (тройник).
[СТО Газпром 2&2.2&136&2007, пункт 3.1.53]
3.1.84 специальное сварное соединение: Сварное соединение, выполняемое со спе&
циальными требованиями к подготовке, сборке, сварке и контролю качества.
П р и м е ч а н и е – К специальным сварным соединениям относятся захлесты, прямые вставки
(катушки), разнотолщинные сварные соединения, угловые и нахлесточные сварные соединения.
[СТО Газпром 2&2.2&136&2007, пункт 3.1.54]
3.1.85 средство неразрушающего контроля: Техническое устройство, вещество и (или)
материал для проведения неразрушающего контроля.
3.1.86 суммарная максимально допустимая протяженность дефекта или совокупности
дефектов ∑Д, мм: Допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль
шва.
Примечания
1 Для труб диаметром ≤ 530 мм оценивается на длине сварного шва, равной 1/8 периметра свар&
ного соединения с учетом длины наплавки при выполнении всех ремонтов, не более 1/6 части периме&
тра, кроме дефектов с условными обозначениями Fa, Fc и Fd, протяженность которых не учитывается
при подсчете суммарной протяженности всех дефектов.
2 Для труб диаметром > 530 мм оценивается на длине сварного шва, равной 300 мм.
3.1.87 технические условия, ТУ: Документ, устанавливающий технические требования,
которым должна (должны) удовлетворять продукция, выпускаемая либо потребляемая
ОАО «Газпром», его дочерними обществами и организациями; услуга, оказываемая или

11
СТО Газпром 22.43592009

потребляемая ОАО «Газпром», его дочерними обществами и организациями; а также проце&


дуры, с помощью которых можно установить, соблюдены ли данные требования.
[СТО Газпром 1.0&2005, пункт 3.5]
3.1.88 технология неразрушающего контроля: Комплекс операций, материалов и обору&
дования, который объективно, на основе количественных показателей информирует о факти&
ческом качестве сварных соединений газопроводов.
3.1.89 толщина стенки трубы номинальная, мм: Толщина стенки трубы или соединитель&
ной детали, указанная в стандартах или технических условиях.
3.1.90 трещины: Несплошность, вызванная местным разрывом шва, который может
возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.91 угол скоса кромки: Острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью
торца.
[ГОСТ 2601&84, пункт 113]
3.1.92 ультразвуковой контроль: Неразрушающий контроль, основанный на возбужде&
нии в контролируемом материале упругих колебаний, и анализ дальнейшего процесса распро&
странения ультразвуковых волн.
3.1.93 уровень качества сварных соединений объектов магистральных газопроводов: Сово&
купность требований к методам, объемам неразрушающего контроля, допустимым размерам
дефектов сварных соединений магистральных газопроводов в зависимости от категории,
характеристик и природно&климатических условий эксплуатации газопровода.
П р и м е ч а н и е – В стандарт введены два уровня качества («А» и «В»), каждому из которых соот&
ветствуют определенные объемы контроля и нормы оценки качества сварных соединений.
3.1.94 усиление сварного шва: Выпуклость шва, определяемая расстоянием между пло&
скостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и
поверхностью сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости.
[СТО Газпром 2&2.2&136&2007, пункт 3.1.61]
3.1.95 условный проход (номинальный размер) DN (Ду): безразмерный параметр, приме&
няемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей, напри&
мер соединений труб, труб с соединительными деталями, запорной и регулирующей арматурой.
Примечания
1 Условный проход приблизительно равен внутреннему диаметру трубопровода, выраженному
в миллиметрах.
2 Значения условного прохода следует выбирать из ряда согласно ГОСТ 28338.

12
СТО Газпром 22.43592009

3.1.96 цепочка дефектов: Дефекты, расположенные на одной линии в количестве не


менее трех при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает трехкрат&
ного размера наибольшего из дефектов.
3.1.97 цепочка пор: Ряд газовых пор, расположенных в линию, обычно параллельно
оси сварного шва, с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей
из пор.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.98 чувствительность контроля: Минимальные размеры дефектов, выявляемых дан&
ным методом контроля.
3.1.99 чувствительность капиллярного контроля (цветной дефектоскопии): Минимальный
размер поверхностного дефекта, выявляемый и измеряемый при визуальном осмотре по про&
явившемуся индикаторному следу, при применении конкретных дефектоскопических мате&
риалов.
3.1.100 чувствительность магнитопорошкового контроля: Минимальный размер дефекта,
выходящего на поверхность или расположенного близко от поверхности, в магнитном поле
рассеяния которого может сформироваться индикаторный след порошка, различимый при
визуальном осмотре.
3.1.101 шлаковое включение: Шлак, попавший в металл сварного шва.
П р и м е ч а н и е – В зависимости от условий образования такие включения могут быть линейны&
ми, разобщенными, прочими.
[ГОСТ 30242&97, таблица 1]
3.1.102 эталон чувствительности радиационного контроля (эталон чувствительности):
Установленный нормативными документами по форме, составу и способу применения
тест&образец с заданным распределением значения контролируемого параметра, предна&
значенный для определения абсолютной или относительной чувствительности радиацион&
ного контроля.
[ГОСТ 24034&80, пункт 42]
3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
АК – акустический контакт;
АПГ – автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;
АРД – амплитуда размера дефекта;
АСД – автоматическая сигнализация дефектов;
АУЗК – автоматизированный ультразвуковой контроль;
БТС – база трубосварочная;

13
СТО Газпром 22.43592009

ВИК – визуальный и измерительный контроль;


ВРЧ – временная регулировка чувствительности;
ВТУ – внутритрубные устройства;
ГИС – газоизмерительная станция;
ГРС – газораспределительная станция;
ГС – головные сооружения;
ДКС – дожимная компрессорная станция;
ДНО – дефектов не обнаружено;
ДШВ – датчик шероховатости поверхности;
е.о.п. – единица оптической плотности;
ЗРА – запорно&регулирующая арматура;
ЗТ – зеркально&теневой;
ИИИ – источник ионизирующего излучения;
КС – компрессорная станция;
МК – магнитографический контроль;
ММГ – многолетнемерзлые грунты;
НД – нормативная документация;
ПВК – контроль проникающими веществами (капиллярный);
ПКД – производственно&конструкторская документация;
ПРГ – пункт редуцирования газа;
ПТД – производственно&технологическая документация;
ПЭП – пьезоэлектрический преобразователь;
РБ – радиационная безопасность;
РД – руководящий документ;
РК – радиационный контроль;
РС – раздельно&совмещенная схема;
СО – стандартный образец;
СОН – способ остаточной намагниченности;
СОП – стандартный образец предприятия (организации);
СПП – способ приложенного поля;
СПХГ – станция подземного хранения газа;
СС – совмещенная схема;
УЗК – ультразвуковой контроль;
УКПГ – установка комплексной подготовки газа;

14
СТО Газпром 22.43592009

УППГ – установка предварительной подготовки газа;


УШС – универсальный шаблон сварщика.

4 Квалификационные требования к лабораториям и персоналу,


проводящему контроль качества сварных соединений

4.1 Лаборатория НК качества сварных соединений должна быть аттестована в соответ&


ствии с требованиями ПБ 03&372&00 [3].
4.2 Лаборатория НК должна иметь Свидетельство об аттестации, Паспорт лаборатории
и Положение о лаборатории.
4.3 Лаборатория НК, выполняющая контроль радиационным методом, дополнительно
должна иметь Лицензию на право эксплуатации аппаратов, содержащих радиоактивные
вещества (или генерирующих рентгеновское излучение), их транспортирование и хранение и
радиационно&гигиенический паспорт.
4.4 Лаборатория НК должна быть укомплектована обученными специалистами, атте&
стованными в соответствии с требованиями ПБ 03&440&02 [4], и оснащена собственными
средствами НК, обеспечивающими возможность выполнения работ в рамках ее области атте&
стации, и необходимой нормативно&технической и методической документацией.
4.5 В лаборатории НК должна действовать разработанная и документированная систе&
ма качества, соответствующая области деятельности, характеру и объему работ. Основным
документом системы качества является Руководство по качеству лаборатории НК, разрабо&
танное в соответствии с требованиями ПБ 03&372&00 [3].
4.6 Если организация, в которую входит лаборатория НК, имеет общую систему каче&
ства, то разработка отдельного руководства по качеству для нее не требуется.
4.7 Все средства НК, относящиеся к средствам измерения, должны быть поверены или
калиброваны в установленном порядке.
4.8 Квалификационные испытания методов НК проводятся в соответствии со спе&
циальными методиками, согласованными в установленном порядке с разработчиком настоя&
щего стандарта и структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное
производство. Организация, проводящая НК, должна разработать и согласовать в установлен&
ном порядке программу производственной квалификации, технологическую документацию.
4.9 Лаборатория, выполняющая НК в трассовых условиях, должна иметь в своем
составе передвижные (блок&контейнеры или на базе колесной техники) или самоходные (на
базе колесной или гусенечной техники) лаборатории.

15
СТО Газпром 22.43592009

4.10 На каждую передвижную или самоходную лабораторию РК должно быть офор&


млено санитарно&эпидемиологическое заключение в Федеральном органе исполнительной
власти, осуществляющим функции по контролю и надзору в сфере защиты прав потребите&
лей и благополучия человека.
4.11 Специалисты НК в обязательном порядке должны быть аттестованы на право
выполнения ВИК.
4.12 К выполнению работ по АУЗК и оценке качества по результатам контроля в каче&
стве операторов допускаются специалисты, аттестованные по УЗК в соответствии с ПБ 03&
440&02 [4] не ниже II уровня и на право проведения УЗК и выдачи заключений, прошедшие
специальную подготовку по АУЗК.
4.13 К руководству лабораторией НК качества допускаются аттестованные специали&
сты, имеющие стаж работы по данной специальности не менее трех лет, а также квалифика&
цию по НК не ниже II уровня (преимущественно III уровня).
4.14 Право выдачи заключений по результатам ВИК и НК качества сварных соедине&
ний физическими методами имеют специалисты не ниже II уровня квалификации.
4.15 В лаборатории НК производственный радиационный контроль должен осущест&
вляться службой РБ или специально выделенным лицом, ответственным за РБ, из числа
сотрудников, отнесенных к персоналу группы А, прошедших специальную подготовку по
дозиметрии и РБ и имеющих удостоверение установленной формы в соответствии с требова&
ниями ВРД 39&1.13&061&2002 [5], ВРД 39&1.13&062&2002 [6].

5 Аттестация технологий неразрушающего контроля

5.1 Общие требования


5.1.1 Аттестация технологий НК подразделяется на производственную и исследова&
тельскую.
5.1.1.1 Производственная аттестация проводится для технологий НК, регламентируе&
мых настоящим стандартом и используемых на строящихся газопроводах. Целью производ&
ственной аттестации является оценка соответствия применяемых технологий НК качества
сварных соединений требованиям настоящего стандарта, а также подтверждения возможно&
сти реализации лабораторией выбранной технологии НК.
5.1.1.2 Исследовательская аттестация проводится для новых технологий (технологиче&
ских вариантов) НК сварных соединений, не регламентированных настоящим стандартом.
5.1.2 Производственная аттестация технологии НК проводится перед началом работ на
конкретном объекте, а также по истечении срока действия, устанавливаемого согласно 5.1.8.

16
СТО Газпром 22.43592009

5.1.3 Аттестация технологии НК осуществляется аттестационной комиссией, форми&


руемой заказчиком, в состав которой входят:
& представитель заказчика (технического надзора на данном объекте);
& представитель подрядчика (специалист по сварке);
& представитель организации, выполняющей работы по НК (руководитель лаборато&
рии, специалист, аттестованный на II или III уровень по методу НК, по которому проводится
аттестация);
& представитель организации – разработчика настоящего стандарта;
& представитель Федерального органа исполнительной власти, осуществляющего
функции по контролю и надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека
(по согласованию);
& представители других заинтересованных организаций (по предложению заказчика).
5.1.4 Аттестация технологии проводится отдельно для каждого метода НК.
5.1.4.1 Аттестация выполняется с использованием технологических инструкций и
соответствующим им операционных технологических карт. Технологические инструкции и
операционные технологические карты должны учитывать сортамент труб, диапазон типораз&
меров свариваемых изделий и типы сварных соединений, а также фактическую оснащенность
лаборатории НК средствами контроля и измерений.
5.1.4.2 НК сварных соединений с целью аттестации технологии НК необходимо
проводить с использованием материалов и оборудования, которые указаны в технологи&
ческой инструкции и будут применены в дальнейшем для осуществления НК сварных
соединений.
5.1.4.3 Результаты аттестации технологии НК распространяются на контроль качества
сварных соединений соответствующего для данного объекта диапазона типоразмеров свари&
ваемых изделий и типов сварных соединений.
5.1.4.4 Для выполнения работ в процессе производственной аттестации технологии НК
привлекается лаборатория НК, аттестованная в соответствии с требованиями ПБ 03&372&00
[3], в задачу которой входит осуществление НК.
5.1.5 Результаты НК сварных соединений с целью аттестации технологии НК должны
быть оформлены в виде заключений установленной формы, приведенных в приложении А.
К заключениям должны быть приложены операционные технологические карты.
5.1.6 Комиссия на месте проверяет соответствие технологических карт требованиям
настоящего стандарта, фактическому диапазону типоразмеров свариваемых изделий и типам
сварных соединений и на основании заключения по результатам НК сварных соединений с

17
СТО Газпром 22.43592009

целью аттестации технологии принимает решение об аттестации технологии НК. Решение


комиссии подтверждается соответствующим протоколом.
5.1.7 Протокол производственной аттестации должен храниться у подрядчика и пере&
даваться заказчику в составе исполнительной документации.
5.1.8 Результаты производственной аттестации являются действительными втечение
всего срока строительства данного объекта. Результаты аттестации действительны только для
конкретных лабораторий НК, проводивших аттестацию технологии неразрушающего контро&
ля, и не распространяются на другие лаборатории НК, а также на остальные группы, подраз&
деления и участки организации.
5.1.9 Новые аттестационные испытания должны быть проведены в случае одного или
более перечисленных ниже изменений условий контроля качества, отражаемых в технологи&
ческой инструкции и операционных технологических картах:
& изменение диапазона типоразмеров свариваемых изделий, соответствующих данно&
му объекту;
& изменение типов сварных соединений;
& изменение методов и объемов контроля качества сварных соединений;
& изменение типа, марки и основных характеристик применяемого для выполнения
НК оборудования, средств контроля и измерений;
& изменение применяемых в процессе НК материалов;
& изменение технологических операций, выполняемых в процессе НК сварного соеди&
нения;
& изменение методов и способов обработки полученных данных НК.
5.1.10 Аттестацию методов неразрушающего контроля рекомендуется проводить одно&
временно с аттестацией технологии сварки в реальных условиях контроля, включая темпера&
туру сварного соединения в процессе контроля, а также оборудование и материалы, которые
будут применены для контроля.
5.1.11 Новые аттестационные испытания проводят комиссией, состав которой указан в 5.1.3.

5.2 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля радиационным методом


5.2.1 Для аттестации технологии НК радиационным методом используют сварные сое&
динения, выполненные в порядке аттестации технологии сварки, или любые другие сварные
соединения, размеры и конструктивные характеристики которых идентичны изготавливае&
мым на данном объекте.
5.2.2 В процессе аттестации выполняют все операции, предусмотренные операцион&
ной технологической картой, включая выбор схемы просвечивания, установку радиографиче&

18
СТО Газпром 22.43592009

ской пленки (кассет с пленкой), установку ИИИ, просвечивание при заданных режимах,
фотообработку проэкспонированной пленки и т.д.
5.2.3 Оценивают качество полученных снимков и осуществляют их расшифровку.
5.2.4 Технология НК радиационным методом контроля считается аттестованной в том
случае, если снимки, полученные в результате просвечивания контролируемого соединения,
соответствуют разделу 9 настоящего стандарта.

5.3 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля ультразвуковым методом


5.3.1 Для аттестации технологии НК ультразвуковым методом должны быть использо&
ваны специально изготовленные и аттестованные (поверенные) в установленном порядке
СОП, изготовленные в соответствии с разделом 10 настоящего стандарта.
5.3.2 В процессе аттестации выполняют все операции, предусмотренные операцион&
ной технологической картой по настройке дефектоскопа и определению характеристик
искусственных отражателей в СОП.
5.3.3 Технология УЗК считается аттестованной в том случае, если обеспечивается выяв&
ление искусственных отражателей в СОП и определение их характеристик в соответствии с
разделом 10 настоящего стандарта.

5.4 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля капиллярным методом

5.4.1 Для аттестации технологии НК капиллярным методом должны быть использованы

специально изготовленные и аттестованные в установленном порядке контрольные образцы.


5.4.2 В процессе аттестации выполняют все операции по нанесению растворов, их
сушке и т.д., предусмотренные операционной технологической картой.
5.4.3 Производят осмотр контролируемой поверхности образца. По результатам осмо&
тра и измерений индикаторных следов проводят идентификацию выявленных дефектов.
5.4.4 Технология ПВК считается аттестованной в том случае, если все заложенные в
контрольный образец дефекты выявлены и идентифицированы в соответствии с разделом 11
настоящего стандарта.

5.5 Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля магнитопорошковым


методом
5.5.1 Для аттестации технологии НК магнитопорошковым методом должны быть
использованы специально изготовленные и аттестованные в установленном порядке кон&
трольные образцы.
5.5.2 В процессе аттестации выполняют все операции по намагничиванию, нанесению
магнитной суспензии и т.д., предусмотренные операционной технологической картой.

19
СТО Газпром 22.43592009

5.5.3 Производят осмотр контролируемой поверхности образца. По результатам осмо&


тра и измерений индикаторных следов проводят идентификацию выявленных дефектов.
5.5.4 Технология МК считается аттестованной в том случае, если все заложенные в кон&
трольный образец дефекты выявлены и идентифицированы в соответствии с разделом 12
настоящего стандарта.

6 Методы и объемы неразрушающего контроля качества сварных


соединений

6.1 Все участки магистральных газопроводов подразделяются на три категории соглас&


но СТО Газпром 2&2.1&249:
& Н (нормальная);
& С (средняя);
& В (высокая).
6.2 При строительстве, реконструкции, ремонте газопроводов применяют следующие
методы НК качества сварных соединений:
& визуальный и измерительный;
& радиационный (рентгеновский и гамма&контроль);
& ультразвуковой;
& магнитный (магнитопорошковый);
& проникающими веществами (капиллярный).
6.3 Сварные соединения газопроводов, выполненные при строительстве, реконструк&
ции и ремонте газопроводов, подлежат ВИК в объеме 100 %.
6.4 Сварные соединения газопроводов, признанные годными по результатам ВИК,
подлежат НК физическими методами.
6.5 Основным физическим методом НК качества сварных соединений является РК.
6.6 В качестве дублирующего контроля, с целью повышения вероятности обнаружения
и /(или) более точного определения характеристик/размеров дефектов сварных соединений
может применяться ультразвуковой контроль.
6.7 Дублирующий контроль проводится для уточнения результатов основного метода
контроля, а также:
& для специальных сварных соединений в объеме 100 %;
& худших по внешнему виду кольцевых стыковых сварных соединений в объеме не
менее 25 %.
Дублирующий контроль проводится по мере выполнения основного контроля.

20
СТО Газпром 22.43592009

6.8 При механизированной и автоматической сварке газопроводов допускается приме&


нять в качестве основного физического метода УЗК, при условии, что применяемое оборудо&
вание имеет техническую возможность идентификации выявленных дефектов, регистрации
результатов контроля на электронных и (или) бумажных носителях, и методику проведения
УЗК, согласованную с ОАО «Газпром» в установленном порядке. В этом случае в качестве
дублирующего физического метода контроля применяют РК.
6.9 Уровни качества, методы и объемы НК сварных соединений физическими метода&
ми должны устанавливаться в зависимости от категории участка магистрального газопровода
(Н, С, В), уровня качества («А», «В») и характеристик сварных соединений (стыковые, спе&
циальные) согласно таблицам 6.1, 6.2.

7 Нормы оценки качества сварных соединений

7.1 Сварные соединения считаются годными, если в них отсутствуют дефекты, разме&
ры которых превышают допустимые в зависимости от методов неразрушающего контроля.
7.2 Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по резуль&
татам ВИК, приведены в талице 8.4.
7.3 Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по резуль&
татам РК, приведены в талице 9.4.
7.4 Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по резуль&
татам УЗК, приведены в талице 10.5.
7.5 Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по резуль&
татам ПВК, приведены в таблице 11.1.
7.6 Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по резуль&
татам МК, приведены в талице 12.2.

8 Регламент визуального и измерительного контроля

8.1 Общие требования


8.1.1 Требования настоящего раздела распространяются на ВИК в процессе сборки,
сварки и ремонта кольцевых сварных соединений.
8.1.2 ВИК свариваемых изделий на стадии входного контроля выполняют с целью под&
тверждения их соответствия требованиям НД, ПТД.
8.1.3 ВИК качества сборки, сварки и ремонта выполняют с целью подтверждения соот&
ветствия качества выполнения этих операций требованиям НД или ПТД.

21
22
Та б л и ц а 6.1 – Уровни качества контроля сварных соединений газопроводов физическими методами

Категория участков при прокладке согласно Уровень качества


Сварные соединения
СТО Газпром 2&2.1&249 сварных
магистральных газопроводов
подземной наземной надземной соединений
1 Переходы через водные преграды шириной зеркала воды в межень
75 м и более и прибрежные участки длиной не менее 25 м (от В __ В А
среднемеженного горизонта воды) каждый
СТО Газпром 22.43592009

2 Переходы через железные дороги общей сети и автомобильные


дороги I, II и III категории, включая участки на расстоянии 50 м по
В __ В А
обе стороны от подошвы земляного полотна или от края
водоотводного сооружения дороги
3 Трубопроводы, расположенные внутри зданий и в пределах
территорий КС, ПРГ, СПХГ, ДКС, ГРС, ГИС, включая
В В В А
трубопроводы топливного и импульсного газа. Трубопроводы узлов
подключения к КС, располагаемых на территории КС
4 Пересечения (в обе стороны) в пределах расстояний в соответствии
с СТО Газпром 2&2.1&249 (пункт 3.3.5) с воздушными линиями В __ __ А
электропередачи напряжением 500 кВ и более
5 Участки трубопроводов в зонах активных тектонических разломов и
В В В А
прилегающие участки на расстоянии 100 м от границ разлома
6 Переходы через водные преграды:
а) шириной зеркала воды в межень до 75 м и прибрежные участки
длиной не менее 25 м (от среднемежного горизонта воды) каждый;
б) несудоходные, шириной зеркала воды в межень от 10 до
С __ С В
25 м – в русловой части, оросительные и деривационные каналы;
в) горные потоки (реки);
г) поймы рек по горизонту высоких вод 10 % обеспеченности;
д) газопроводы в пределах 2 и 3 зон санитарной охраны водозаборов
7 Переходы через болота типа II С Н Н В
8 Переходы через болота типа III С С С В
Продолжение таблицы 6.1

Категория участков при прокладке согласно Уровень качества


Сварные соединения СТО Газпром 2&2.1&249 сварных
магистральных газопроводов
подземной наземной надземной соединений
9 Переходы через подъездные железные дороги промышленных
предприятий и автомобильные дороги IV, V, III&п и IV&п категорий, а
также участки на расстоянии согласно СТО Газпром 2&2.1&249 (пункты
С __ С В
3.3.3, 3.3.5) по обе стороны от подошвы земляного полотна или от края
водоотводного сооружения всех железных и категорированных
автомобильных дорог
10 Пересечения (в обе стороны) в пределах расстояний согласно
СТО Газпром 2&2.1&249 (пункт 3.3.5) с воздушными линиями С __ __ В
электропередачи напряжением от 330 до 500 кВ
11 Трубопроводы в горной местности при укладке в тоннелях __ С С В
12 Тубопроводы, прокладываемых, по поливным и орошаемым землям __ __
С В
хлопковых и рисовых плантаций
13 Трубопроводы, прокладываемые по терртории распространения
ММГ, имеющих при оттаивании относительную осадку свыше 0,1, а С С С В
также трубопроводы, прокладываемые в сильнозасоленных грунтах
14 Переходы через селевые потоки, конуса выносов и солончаковые __
С С В
грунты
15 Узлы установки линейной арматуры (за исключением участков
категории В) и примыкающие участки газопровода на длине R, С С С В
определяемые по СТО Газпром 2&2.1&249 (подраздел 2.3)
16 Газопроводы от гребенок подводных переходов на длине R,
определяемой по СТО Газпром 2&2.1&249 (подраздел 2.3) С С С В
(за исключением участков категории В)
17 Трубопроводы, примыкающие к территориям СПХГ, установок
очистки и осушки газа, головных сооружений со стороны коллекторов __
С С В
и трубопроводов в пределах расстояний в соответствии
c CТО Газпром 2&2.1&249 (пункт 3.3.5)
18 Узлы пуска и приема ВТУ, а также участки трубопроводов,
примыкающие к ним на длине R, определяемой по СТО Газ& С С С В
пром 2&2.1&249 (подраздел 2.3)

23
СТО Газпром 22.43592009
24
Окончание таблицы 6.1

Категория участков при прокладке согласно СТО Уровень качества


Сварные соединения
Газпром 2&2.1&249 сварных
магистральных газопроводов
подземной наземной надземной соединений
19 Узлы подключения в газопровод, располагаемые вне КС,
участки между охранными кранами, всасывающие и
нагнетательные газопроводы КС, СПХГ, УКПГ, УППГ, ДКС
С С С В
(шлейфы) и головных сооружений, а также трубопроводы
СТО Газпром 22.43592009

топливного и импульсного газа (от узла подключения до


ограждения территории указанных сооружений)
20 Газопроводы, примыкающие к ГРС в пределах расстояний,
указанных в 3.3.5, а также участки за охранными кранами на С С С В
длине R, определяемой по СТО Газпром 2&2.1&249 (подраздел 2.3)
21 Трубопроводы, примыкающие к секущему крану ГИС и ПРГ,
на длине R в обе стороны, определяемой по СТО Газ& С С С В
пром 2 &2.1&249 (подраздел 2.3)
22 Пересечения с коммуникационными (канализационными
коллекторами, нефтепроводами, нефтепродуктопроводами,
газопроводами, силовыми кабелями и кабелями связи, С С С В
оросительными системами и т.п.) на длине 100 м по обе стороны
от пересекаемой коммуникации
23 Трубопроводы, прокладываемые по подрабатываемым
С С С В
территориям и территориям, подверженным карстовым явлениям
24 Газопроводы, прокладываемые в одном техническом коридоре,
в местах расположения ГИС, ПРГ, узлов установки линейной
запорной арматуры, узлов пуска и приема ВТУ, узлов
подключения КС, УКПГ, УППГ, СПХГ, ДКС, ГС в трубопровод
в пределах расстояний, указанных в позициях 18–24, а от узлов С С С В
подключения КС в трубопровод в пределах расстояния R,
определяемого по СТО Газпром 2&2.1&249 (подраздел 2.3) – по обе
стороны от них (если они не относятся к более высокой
категории по виду прокладки и другим параметрам)
25 Участки трубопроводов, не указанные в позициях 1–24 Н Н Н В
Та б л и ц а 6.2 – Методы и объемы неразрушающего контроля сварных соединений физическими методами

Уровень Методы и объемы контроля сварных соединений


Категория
качества Характеристика сварных ультразвуковой
участков радиографический
сварных соединений всего, % дублирующий *
газопровода (не менее, %)
соединений (не менее, %)
Стыковые 125 100 25
Нормальная В
Специальные 200 100 100
Стыковые 125 100 25
Средняя В
Специальные 200 100 100
Стыковые 125 100 25
Высокая А
Специальные 200 100 100
*
Дублирующий контроль проводится согласно 6.6.

25
СТО Газпром 22.43592009
СТО Газпром 22.43592009

8.1.4 ВИК при исправлении дефектов выполняют с целью подтверждения удаления


дефекта в сварном шве или на основном металле трубы, формы и размеров подготовки кро&
мок под сварку, а также качества сварки дефектного участка.
8.1.5 ВИК выполняют в соответствии с операционной технологической картой контро&
ля, утвержденной в организации, выполняющей контроль.
8.1.6 Операционные технологические карты ВИК разрабатывают специалисты не ниже
II уровня.
8.1.7 Типовая операционная технологическая карта ВИК сварных соединений приве&
дена в приложении Б.
8.1.8 ВИК должен выполняться в объеме 100 % до проведения НК сварного соедине&
ния физическими методами.
8.1.9 ВИК свариваемых изделий, сварных соединений и зон ремонта сваркой, подле&
жащих термической обработке, следует производить как до, так и после обработки.
8.1.10 Дефекты, выявленные при ВИК, должны быть исправлены до выполнения сле&
дующей технологической операции.
8.1.11 Контролируемая зона сварного соединения должна включать сварной шов и
примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва шириной:
& не менее 5 мм – при номинальной толщине труб до 5 мм включительно;
& не менее номинальной толщины стенки трубы – при номинальной толщине труб
свыше 5 до 20 мм включительно;
& не менее 20 мм – при номинальной толщине труб свыше 20 мм.

8.2 Требования к средствам визуального и измерительного контроля


8.2.1 ВИК основных материалов и сварных соединений проводится невооруженным
глазом или с применением оптических приборов (луп, эндоскопов, зеркал и др.) с 4–7&крат&
ным увеличением.
8.2.2 Для измерения формы и размеров сборочных элементов трубопровода и сварных
соединений, а также поверхностных дефектов необходимо применять исправные, прошедшие
метрологическую поверку, инструменты и приборы:
& лупы измерительные по ГОСТ 25706;
& угольники поверочные 90° лекальные по ГОСТ 3749;
& штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;
& шаблоны, в том числе универсальные, типа УШС;
& толщиномеры ультразвуковые по ГОСТ 28702.

26
СТО Газпром 22.43592009

8.2.3 Для обеспечения параметров сборки ответвления или патрубка с основной трубой
необходимо применять уровень, отвес, угольник, теодолит.
8.2.4 Для определения шероховатости необходимо применять образцы шероховатости
по ГОСТ 9378.
8.2.5 Для измерения больших линейных размеров необходимо применять штриховые
меры длины, стальные измерительные линейки и рулетки по ГОСТ 427 и ГОСТ 7502.
Примечание – Для проведения ВИК могут применяться другие средства измерения, внесен&
ные в Государтвенный реестр средств измерений Российской Федерации, а также приборы и устройства,
имеющие сертификаты соответствия национального органа Российской Федерации по техническому
регулированию и метрологии или сертификаты соответствия, признанные в Российской Федерации.
8.2.6 Погрешность измерений при ВИК должна соответствовать требованиям
РД 03&606&03 [7] и не должна превышать следующих значений:
& для измерения толщины стенки свариваемой кромки ±0,1 мм;
& измерения линейных размеров величин, указанных в таблице 8.1.

Та б л и ц а 8 . 1 – Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле

Диапазон измеряемой величины, мм Погрешность измерений, мм


До 0,5 включ. 0,1
Св. 0,5 до 1 включ. 0,2
Св. 1 до 1,5 включ. 0,3
Св. 1,5 до 2,5 включ. 0,4
Св. 2,5 до 4 включ. 0,5
Св. 0,4 до 6 включ. 0,6
Св. 6 до 10 включ. 0,8
Св. 10 1

8.3 Требования к выполнению визуального и измерительного контроля


8.3.1 ВИК при монтаже и ремонте выполняют непосредственно по месту монтажа или
ремонта. До проведения контроля необходимо обеспечить свободный доступ к объекту кон&
троля и создать условия для безопасного производства работ.
8.3.2 Освещенность контролируемых поверхностей должна быть не менее 500 Лк в
соответствии с требованиями ГОСТ 23479.
8.3.3 Подготовку объектов к ВИК производят подразделения организаций, выполняю&
щих монтаж или ремонт.
8.3.4 Перед проведением ВИК внутренняя и наружная поверхности труб, СДТ, ЗРА
подлежат зачистке до металлического блеска на расстоянии, необходимом для проведения
контроля в соответствии с требованиями 8.1.11.

27
СТО Газпром 22.43592009

8.3.5 Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей сварных соединений


труб, а также поверхность разделки кромок должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80), что обеспе&
чивается зачисткой поверхностей свариваемых изделий и сварных швов перед контролем
шлифмашинкой с абразивными кругами и (или) металлическими щетками.
8.3.6 Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения
последующих методов неразрушающего контроля зависит от метода контроля и должна быть
не более:
& Ra 3,2 (Rz 20) – при капиллярном контроле;
& Ra 10 (Rz 63) – при магнитопорошковом контроле;
& Ra 6,3 (Rz 40) – при ультразвуковом контроле.
Для других методов неразрушающего контроля шероховатость контролируемых
поверхностей изделий устанавливается ПТД или ПКД.

8.4 Параметры свариваемых элементов и сварных соединений, подлежащие визуальному


и измерительному контролю
8.4.1 Основные контролируемые параметры ВИК приведены в таблице 8.2.

Та б л и ц а 8.2 – Основные контролируемые параметры при ВИК

Контролируемый параметр Средства измерений Места измерений


Металлическая рулетка,
В 4&х точках, на равном
Овальность штангенциркуль или нутромер
расстоянии друг от друга
микрометрический
Наличие маркировки и
Визуально Каждая маркировка
соответствие ее ПКД и ПТД
Измерение в трех местах
Диаметр и толщина стенки Штенгенциркуль
по периметру
Геометрические размеры
Шаблон, штангенциркуль,
коррозионных и механических Размер и глубина дефекта
толщиномер ультразвуковой
дефектов труб, ЗРА, СДТ
Размеры отверстий под врезку
Штангенциркуль, шаблон
и обработку кромок в трубе
Угол скоса, притупление кромок Шаблон, штангенциркуль В трех местах равномерно
по периметру
Косина реза Угольник и линейка
Величина зазора Шаблон
Длина и количество прихваток Штангенциркуль Каждая прихватка
Расстояние между заводскими
Линейка В одном месте
продольными швами

По всему периметру сварного


Качество зачистки Визуально, линейка соединения с наружной
и внутренней сторон

28
СТО Газпром 22.43592009

Окончание таблицы 8.2

Контролируемый параметр Средства измерений Места измерений

Геометрические размеры
Штангенциркуль или шаблон
сварного шва
В местах, вызывающих сомнение
в правильности размеров
Ширина шва
Штантенциркуль
(при сварке под флюсом)
Чешуйчатость Шаблон
Поры, включения, незаваренные
Лупа измерительная,
кратеры, несплавления, Каждый дефект
штангенциркуль, шаблон
трещины, свищи

Прижоги основного металла Визуально Каждый прижог

Шероховатость зачищенных
Образцы шероховатости Измерение в одном месте
поверхностей
Смещение кромок, утяжина,
Шаблон В местах дефектов
наплыв, провис

8.4.2 Параметры и дефекты сварного шва приведены на рисунке 8.1.


8.4.3 Свариваемые изделия, забракованные ВИК, подлежат ремонту.
8.4.4 Собранные под сварку соединения, забракованные ВИК, подлежат расстыковке.

8.5 Требования к геометрическим размерам свариваемых элементов и сварных


соединений, подлежащих визуальному и измерительному контролю
8.5.1 Геометрические размеры заводской разделки кромок торцов труб для сборки под
сварку с номинальной толщиной стенки до 15 мм включительно приведены на рисунке 8.2а.
8.5.2 Геометрические размеры разделки кромок торцов труб с номинальной толщиной
стенки более 15 мм при отсутствии специальных требований в ТУ или спецификации к кон&
тракту на поставку труб приведены на рисунке 8.2б.
8.5.3 При разности толщин стенки СДТ, ЗРА и присоединяемой трубы по внутреннему
диаметру более 2 мм, но не более 0,5 толщины стенки присоединяемой трубы должен быть
выполнен внутренний скос кромки по схемам а&г рисунка 8.3.
8.5.4 При разности толщин стенки СДТ, ЗРА и присоединяемой трубы более 0,5 толщи&
ны стенки присоединяемой трубы должна быть выполнена разделка кромок (расточка) по
схемам д&з рисунка 8.3.

29
СТО Газпром 22.43592009

а – параметры (ширина е, е1; высота g, g1) стыкового сварного соединения;


б – дефекты сварного шва: b – глубина несплавления, выходящего на поверхность;
b1 – глубина подреза; b2 – глубина вогнутости; в, г – угловое сварное соединение.
Параметры (катеты k, k1) углового сварного шва
Рисунок 8.1 – Параметры и дефекты сварного шва, подлежащие ВИК

а – трубы с толщиной стенки (S) до 15 мм включительно;


б – трубы с толщиной стенки свыше 15 мм.
Значение параметра B:
& 9 мм для толщин стенок труб свыше 15 до 19 мм включичельно;
& 10 мм для толщины стенок труб свыше 19 до 21,5 включительно;
& 12 мм для толщины стенок труб свыше 1,5 до 32 включительно
Рисунок 8.2 – Геометрические размеры заводской разделки кромок торцов труб
для сборки под сварку

30
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок 8.3 – Геометрические размеры заводской разделки кромок СДТ, ЗРА

31
СТО Газпром 22.43592009

8.5.5 ВИК универсальным шаблоном сварщика приведен на рисунке 8.4.


8.5.6 ВИК шаблоном конструкции В.Э. Ушерова&Маршака приведен на рисунке 8.5.
8.5.7 ВИК шаблоном конструкции А.И. Красовского приведен на рисунке 8.6.

а – общий вид шаблона УШС; б – измерение угла скоса разделки (α);


в – измерение размера притупления кромки (p); г – измерение зазора в соединении (а);
д – измерение смещения наружных кромок труб (F)
Рисунок 8.4 – ВИК универсальным шаблоном сварщика

32
СТО Газпром 22.43592009

а – общий вид шаблона; б – измерение угла скоса разделки (α);


в – измерение высоты катета углового шва (K);
г – измерение высоты валика усиления (g) и выпуклости корня шва (g1) стыкового сварного
соединения; д – измерение зазора (а) в соединении при подготовке труб к сварке
Рисунок 8.5 – ВИК шаблоном конструкции В.Э. Ушерова&Маршака

33
СТО Газпром 22.43592009

а – общий вид шаблона; б, в – контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений;


г – контроль стыковых сварных соединений; д – измерение зазора между кромками
Рисунок 8.6 – ВИК шаблоном конструкции А.И. Красовского

8.5.8 Штангенциркуль типа ШЦ&1 с опорой приведен на рисунке 8.7.


8.5.9 Приспособление для измерения глубины подрезов приведено на рисунке 8.8.
8.5.10 ВИК специальным шаблоном для контроля сварных швов приведен на рисунке 8.9.
8.5.11 Величину смещения законченного сваркой сварного соединения контролируют
в соответствии с рисунком 8.4д. В случаях превышения допустимой величины измерения про&
водят с обеих сторон сварного соединения и величину смещения определяют как среднее
арифметическое значение.
8.5.12 Измерение косины реза труб и деталей трубопровода проводят на стадии входно&
го контроля, а также после резки торцов труб в трассовых условиях.

34
СТО Газпром 22.43592009

1 – штангенциркуль; 2 – опора
Рисунок 8.7 – Штангенциркуль типа ШЦ&1 с опорой

1 – индикатор «0–10» с поворотной шкалой;


2 – опорный кронштейн; 3 – измерительная игла
Рисунок 8.8 – Приспособление для измерения глубины подрезов

Величина косины реза торцов труб, подготовленных под сварку, не должна превышать
2 мм для диаметров от 530 до 1420 мм.
8.5.13 Симметричность штуцера в поперечном сечении определяется путем выполне&
ния не менее двух измерений в одном сечении.

35
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок 8.9 – ВИК специальным шаблоном для контроля сварных швов

Величина зазора при сборке стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА в зависимо&
сти от применяемых способов сварки корневого слоя шва и диаметра сварочных материалов
приведена в таблице 8.3.

Та б л и ц а 8.3 – Величина зазора при сборке стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА
в зависимости от применяемых способов сварки корневого слоя шва и диаметра сварочных
материалов
Диаметр
Способы сварки первого (корневого) слоя шва электрода или Величина зазора, мм
проволоки, мм
Автоматическая двухсторонняя сварка проволокой Без зазора. Допускается
сплошного сечения в защитных газах неповоротных наличие зазора не более 0,5
0,9; 1,0
кольцевых стыковых соединений труб комплексами на участках стыкового
оборудования фирм CRC&Evans AW, Autoweld Systems соединения длиной до 100
Автоматическая односторонняя сварка плавящимся
электродом в защитных газах неповоротных кольцевых
1,0 Без зазора
стыковых соединений труб комплексом оборудования
Saturnax
Автоматическая односторонняя сварка плавящимся Без зазора. Допускается
электродом в защитных газах неповоротных кольцевых наличие зазора не более 0,5
1,0
стыковых соединений труб комплексом оборудования на участках стыкового
CWS.02 соединения длиной до 100
Без зазора. Допускается
Автоматическая двухсторонняя сварка проволокой
наличие зазора не более 0,5
сплошного сечения под флюсом поворотных стыковых 3,0; 3,2
на участках стыкового
соединений труб на трубосварочных базах
соединения длиной до 100
Механизированная сварка проволокой сплошного
сечения в углекислом газе методом STT неповоротных 1,14 2,5–4,0
кольцевых стыковых соединений труб
Ручная дуговая сварка электродами с основным видом
2,5; 2,6; 2,0–3,0
покрытия на подъем неповоротных кольцевых
3,0; 3,2; 3,25 2,5–3,5
стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА
Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным
1,0–2,5
видом покрытия на спуск неповоротных кольцевых 3,2; 4,0
1,5–2,5
стыковых соединений труб
8.5.14 В выполненном сварном соединении ВИК необходимо конролировать:
& отсутствие (наличие) недопустимых поверхностных дефектов в сварном шве и местах
зачистки в соответствии с требованиями таблицы 8.4, а также наплывов, брызг и прижогов
основного металла;

36
СТО Газпром 22.43592009

& западания между валиками, чешуйчатость;


& зачистку поверхности сварного соединения под последующий НК;
& размеры сварного шва в соответствии с настоящим разделом;
& маркировку шва и правильность ее выполнения.
8.5.15 При необходимости выполнения прихваток для установки технологического
зазора их количество должно быть не менее четырех, длиной от 100 до 200 мм.
8.5.16 Сборку поворотных кольцевых стыковых сварных соединений труб на внутрен&
нем центраторе под автоматическую двустороннюю сварку под флюсом на трубосварочных
базах типа БТС следует выполнять с одной прихваткой длиной не менее 200 мм.
8.5.17 Прихватки должны располагаться на расстоянии не ближе 100 мм от заводских
швов свариваемых элементов. Начальный и конечный участок прихваток необходимо обра&
ботать шлифованием.
8.5.18 Усиление заводских швов снаружи трубы должно быть удалено шлифованием до
остаточной величины от 0,5 до 1 мм на расстоянии от 10 до 15 мм от торца трубы.
8.5.19 При сборке заводские швы свариваемых труб рекомендуется располагать в верх&
ней половине периметра, при этом их следует смещать друг относительно друга на расстояние
не менее 250 мм.
8.5.20 В случаях технической невозможности смещения заводских швов расстояние
между смежными заводскими швами рекомендуется согласовать с органами технического
надзора заказчика.
8.5.21 В процессе сварки должен осуществляться пооперационный контроль качества выпол&
нения каждого слоя шва, при этом видимые поверхностные дефекты слоев шва должны устраняться
по мере их выявления. Пооперационный контроль должен осуществляться непосредственным руко&
водителем сварочных работ (мастером, прорабом), являющимся специалистом сварочного произ&
водства не ниже II уровня профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03&273&99 [8].
8.5.22 Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений, выявляе&
мые ВИК, приведены в таблице 8.4.
8.5.23 При контроле угловых сварных соединений определяют катеты.
8.5.24 Чешуйчатость определяют по высоте двух соседних чешуек.
8.5.25 При ремонте дефектных участков в основном металле и сварных соединениях
изделий необходимо контролировать:
& полноту удаления дефекта;
& размеры выборки дефектного участка;
& ширину зоны зачистки околошовной зоны.

37
СТО Газпром 22.43592009

Та б л и ц а 8.4 – Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений,


выявляемые ВИК

Уровни качества
Наименование дефектов Условное обозначение
А В
При L ≥ 3d:
d, h, ll, lt ≤ 0,2S,
При L ≥ 3d:
но ≤ 2,5 мм;
Поверхностные поры; d, h, ll, lt ≤ 0,1S,
при L ≥ 5d:
включения но ≤ 2 мм;
AB d, h, ll, lt ≤ 0,25S,
∑Д ≤ 30 мм
но ≤ 3 мм;
∑Д ≤ 50 мм
Свищ Не допускается
Кратер К Не допускается

h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм;


Поверхностные Dc2 ll ≤ S, но ≤ 15 мм;
Не допускаются
несплавления
∑Д ≤ 15 мм

Трещина Е Не допускается

h ≤ 0,1S, но ≤ 1 мм; h ≤ 0,2S, но ≤ 2 мм;


Вогнутость корня шва Fa ll ≤ S, но ≤ 30 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 50 мм;
∑Д ≤ 50 мм ∑Д ≤ 100 мм
h ≤ 3 мм; h ≤ 5 мм;
Наплав, превышение ll ≤ 0,5S; ll ≤ S;
Fb
проплава
∑Д ≤ 30 мм ∑Д ≤ 50 мм
h ≤ 0,1S, но ≤ 0,5 мм;
Подрез Fc
ll ≤ 150 мм
При смещении кромок более 2 мм любые подрезы
не допускаются
Смещение кромок Fd h ≤ 0,2S, но ≤ 2 мм*
* Допускаются локальные смещения ≤3,0 мм при общей протяженности ≤1/6 периметра сварного
соединения.
Примечания
1 Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм; lt – длина
дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; ∑Д – допустимая величина суммы длин
дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром ≤530 мм на длине
сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не
более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.
2 Подрезы h ≤ 0,05S, но ≤0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность
не регламентируется, и в заключении на ВИК они не указываются.
3 При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов
принимаются по элементу меньшей толщины.
4 При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются.
5 Прижоги основного металла не допускаются.

38
СТО Газпром 22.43592009

8.5.26 Обнаруженные в результате ВИК недопустимые дефекты необходимо отметить


на поверхности проконтролированного участка маркерами по металлу.

8.6 Требования к геометрическим размерам разделки кромок и сборки соединений труб


в зависимости от способов сварки
8.6.1 Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для автома&
тической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах приведены
на рисунке 8.10.
8.6.2 Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки
комплексом Saturnax должны соответствовать требованиям рисунка 8.11.
8.6.3 Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки
комплексом CWS.02 должны соответствовать требованиям рисунка 8.12.
8.6.4 Геометрические размеры разделки кромок труб для двухсторонней автоматиче&
ской сварки под флюсом приведены на рисунке 8.13.
8.6.5 Геометрические размеры разделки кромок труб при сварке разнотолщинных свар&
ных соединений труб, труб с СДТ, ЗРА приведены на рисунке 8.14.

Обозначение параметра Значение параметра


α От (5° ± 1°) до (10° ± 1°)
β От (45° ± 1°) до (52° ± 1°)
γ 37,5° ± 1°
А, мм От (2,3 ± 0,2) до (3,6 ± 0,2)
В, мм От (1 ± 0,2) до (1,8 ± 0,2)
Δ, мм От (1 ± 0,2) до (1,8 ± 0,2)

а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки*
Рисунок 8.10 – Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для
автоматической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах

* Отношение номинальных толщин стенки труб (S1/S) – не более 1,5. Сварное соединение
выполняется без обязательной подварки изнутри ручной дуговой сваркой корневого слоя шва.

39
СТО Газпром 22.43592009

Обозначение
α, град. R1, мм D, мм E, мм F, мм β, град. γ, град. G, мм R2, мм
параметра
Величина
5,0 ± 2,0 2,4 ± 0,8 0,1 ± 0,1 2,1 ± 0,2 2,3 ± 0,2 4,0 ± 1,0 25 ± 5,0 80 ± 10 3,0 min
параметра
П р и м е ч а н и е – Геометрические размеры разделки кромок могут быть откорректированы
при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении
производственной аттестации технологии сварки все геометрические размеры разделки кромок
должны быть зафиксированы и при положительных результатах производственной аттестации
внесены в операционную технологическую карту сборки и сварки.
а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки*
Рисунок 8.11 – Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб
для сварки комплексом Saturnax

Обозначение параметра С, град. C1, град. F, мм R1, мм H, мм L, мм N, град. R2, мм


Величина параметра 10&2 12&2 2 ± 0,2 3,2 14,5 50 ± 10 25 ± 5 3 min
Примечания
1 Геометрические размеры разделки кромок могут быть откорректированы при производственной
аттестации технологии сварки. В этом случае они должны быть зафиксированы и внесены в
операционную технологическую карту сборки и сварки.
2 Неуказанные предельные отклонения размеров ± 0,3 мм.
3 Величина параметра А:
& для труб с толщиной стенки от 22,7 до 23 мм должна составлять от 10,5 до 13 мм;
& труб с толщиной стенки от 26,4 до 27,7 мм должна составлять от 11 до15 мм;
& труб с толщиной стенки от 31,6 до 33,4 мм должна составлять от 13,5 до 17,5 мм;
& труб с толщиной стенки от 37,9 мм должна составлять от 15,5 до 19,5 мм.
а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки*
Рисунок 8.12 – Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для
сварки комплексом CWS.02

* Отношение номинальных толщин стенки труб (S1/S) – не более 1,5. Сварное соединение
выполняется без обязательной подварки изнутри ручной дуговой сваркой корневого слоя шва.

40
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок 8.13 – Геометрические размеры разделки кромок труб для двухсторонней


автоматической сварки под флюсом

а – обработка стенки толщиной S3 с внутренней стороной до размера S2 = S1 S3/S1 ≤ 1,5;


б – соединение S2(S3)/S1 ≤ 1,5 без дополнительной обработки свариваемых торцов (S2 = S3);
в – обработка стенки толщиной S3 с наружной стороны до размера S2 ≤ 1,5S1;
г – обработка стенки толщиной S3 с наружной и внутренней стороны до размера S2 ≤ 1,5S1;
S1 – толщина стенки тонкостенного элемента; S2 – толщина свариваемого торца
толстостенного элемента; S3 – толщина стенки толстостенного элемента

Примечания
1 При разнотолщинности S2/S1 более 1,5 (для схем а и б – при S3/S1 более 1,5) соединение элементов
выполняется путем вварки между ними переходного кольца или патрубка того же условного диаметра
DN (Ду) с промежуточной толщиной стенки разнотолщинностью не более 1,5 по отношению к свари&
ваемым элементам, изготовленным в заводских или трассовых условиях, длиной не менее 250 мм.
2 Соединения труб, труб с СДТ, ЗРА с разностью номинальных толщин стенок свариваемых труб, СДТ,
ЗРА 2 мм допускается выполнять без дополнительной обработки (нутрения) кромок.
Рисунок 8.14 – Геометрические размеры разнотолщинных сварных соединений труб,
труб с СДТ, ЗРА

41
СТО Газпром 22.43592009

а – сборка тройникового соединения без усиливающей накладки;


б – сборка тройникового соединения с усиливающей накладкой;
S – толщина стенки основной трубы и усиливающей накладки;
S1 – толщина стенки трубы ответвления (патрубка)
Рисунок 8.15 – Геометрические размеры сборки тройниковых сварных соединений

а – сварка трубы ответвления (патрубка) с основной трубой; б – сварка усиливающей


накладки с патрубком и основной трубой; I – угловой шов патрубок – основная труба;
II – угловой шов (внутренний) усиливающая накладка – патрубок;
III – угловой шов (наружный) усиливающая накладка – основная труба;
g – усиление угловых швов; величина g должна составлять:
3+2 мм для толщин стенки патрубка до 10 мм включительно;
5+2 мм для толщин стенки патрубка более 10 мм
Рисунок 8.16 – Размеры угловых швов тройниковых сварных соединений

42
СТО Газпром 22.43592009

8.6.6 Геометрические размеры разделки кромок торцов трубы ответвления и усиливаю&


щих накладок должны соответствовать требованиям рисунка 8.15, а угловых швов тройнико&
вых сварных соединений – рисунка 8.16.
8.6.7 Расположение трубы ответвления (патрубка) на основной трубе должно быть на
расстоянии не ближе 250 мм от заводского шва, отклонение от перпендикулярности трубы
ответвления (патрубка) к основной трубе должна быть не более 1°, смещение осей трубы
ответвления (патрубка) и основной трубы должно быть не более 5 мм.
8.6.8 При ремонте заполняющих слоев шва производится частичная U&образная
выборка по глубине шва, как показано на рисунке 8.17а.
8.6.9 Ремонт дефектов корневого слоя шва кольцевых стыковых сварных соединений
может выполняться снаружи со сквозным пропилом. В данном случае должна быть обеспече&
на U&образная выборка, как показано на рисунке 8.17б.
8.6.10 При ремонте подрезов или недостаточного перекрытия в облицовочном слое
шва и подрезов в подварочном или внутреннем (при двухсторонней сварке) слоях шва выпол&
няется вышлифовка части сечения соответствующего ремонтируемого слоя заподлицо с тру&
бой. Допускается увеличение ширины шва на участке ремонта не более чем на 2 мм, как пока&
зано на рисунке 8.17в.

а – выборка дефектов заполняющих слоев сварного шва;


б – выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте снаружи трубы;
в – ремонт дефектов (подрезов, недостаточного перекрытия) облицовочного слоя шва;
г – выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте изнутри трубы
Рисунок 8.17 – Геометрические параметры выборки дефектов сварных соединений
43
СТО Газпром 22.43592009

8.6.11 При выборке дефектов изнутри трубы ширина раскрытия кромок должна соста&
влять не более 7 мм, как показано на рисунке 8.17г.

8.7 Требования к геометрическим размерам сварных соединений


8.7.1 Внешний вид и геометрические размеры сварных соединений должны соответ&
ствовать требованиям настоящего раздела стандарта, операционных технологических карт
сборки и сварки, разработанных по аттестованным технологиям сварки, при этом:
& облицовочный слой шва стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА, выполненных
механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой, должен перекрывать
основной металл в каждую сторону на расстояние от 1,5 до 2,5 мм;
& облицовочный слой шва угловых соединений прямых врезок (тройниковых соедине&
ний) с толщиной стенки патрубка до 10 мм включительно должен иметь усиление 3+2 мм, с
толщиной стенки более 10 мм – 5+2 мм;
& величина катета угловых швов усиливающих накладок прямых врезок (нахлесточных
соединений) должна быть не менее толщины стенки основной трубы;
& усиление обратного валика, выполненного механизированной, ручной сваркой дол&
жно быть от 0,5 до 3 мм, автоматической односторонней сваркой на медном подкладном
кольце – от 0 до 3 мм;
& подварочный слой в случае необходимости его выполнения должен быть выполнен с
плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам и иметь
ширину от 8 до 10 мм, усиление от 1 до 3 мм;
& внутренний слой шва, выполненного автоматической двухсторонней сваркой в
защитных газах, должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без обра&
зования подрезов по кромкам, иметь усиление от 1 до 3 мм и ширину от 4 до 10 мм;
& внутренний слой шва, выполненного автоматической двухсторонней сваркой под
флюсом, должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования
подрезов по кромкам, иметь усиление от 1 до 3 мм и ширину в соответствии с требованиями
таблицы 8.5;
& при выполнении заполняющих и облицовочного слоев шва несколькими валиками
каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 часть его
ширины, при этом:
а) усиление каждого валика облицовочного слоя шва не должно превышать 3 мм;
б) усиление облицовочного слоя шва по периметру каждой межваликовой канавки
должно быть не менее 1 мм;
в) глубина каждой межваликовой канавки, определяемая как разность высоты валика

44
СТО Газпром 22.43592009

в его верхней точке и высоты сварного шва в месте расположения соседней канавки, должна
быть не более 1 мм;
& облицовочный слой шва должен быть выполнен с плавным переходом к основному
металлу без образования подрезов по кромкам и перекрывать основной металл в каждую сто&
рону на расстояние:
а) от 1 до 2 мм при автоматической сварке проволокой сплошного сечения в защитных
газах;
б) от 1 до 2,5 мм при автоматической сварке порошковой проволокой в защитных газах;
в) от 1,5 до 2,5 мм при ручной сварке покрытыми электродами;
& ширина облицовочного слоя шва сварных соединений, выполненных автоматиче&
ской сваркой под флюсом, должна соответствовать требованиям таблицы 8.6 при двухсторон&
ней сварке и таблицы 8.7 – при односторонней; облицовочный слой шва должен иметь уси&
ление от 1 до 3 мм.

Та б л и ц а 8.5 – Геометрические размеры внутреннего слоя шва соединений труб,


выполненных двухсторонней автоматической сваркой под флюсом

Ширина внутреннего слоя


Глубина проплавления hв, мм (не
Толщина стенки трубы, мм Вв при сварке под
более)
агломерированным флюсом, мм

От 22,7 до 27,7 включ. hв ≤ 1/2 · S + 1,5 мм 20 ± 3

П р и м е ч а н и е – Принятое обозначение S – толщина стенки трубы, мм.

Та б л и ц а 8.6 – Ширина облицовочного слоя шва соединений труб, выполненных


двухсторонней автоматической сваркой под флюсом

Ширина облицовочного слоя шва при сварке


Толщина стенки трубы, мм
под агломерированным флюсом, мм

От 22,7 до 27,7 включ. 20 ± 3

Та б л и ц а 8.7 – Ширина облицовочного слоя шва соединений труб, выполненных


односторонней автоматической сваркой под флюсом

Ширина облицовочного слоя шва при сварке


Толщина стенки трубы, мм
под агломерированным флюсом, мм
От 22,7 до 27,3 включ. 24 ± 4

45
СТО Газпром 22.43592009

8.7.2 Геометрические размеры сварного шва, выполненного сварочным комплексом


Saturnax, приведены на рисунке 8.18.
8.7.3 Геометрические размеры сварного шва, выполненного сварочным комплексом
CWS.02, приведены на рисунке 8.19.

К – корневой слой; Г – горячий проход шва (выполняются за один проход сварочных


головок); З1, З2 и т. д. – заполняющие слои шва (за один проход выполняются два слоя);
З* – корректирующий слой (выполняется в случае необходимости);
О1 и О2 – валики облицовочного слоя шва
Рисунок 8.18 – Геометрические размеры сварного шва, выполненного
сварочным комплексом Saturnax

Рисунок 8.19 – Геометрические параметры сварного шва, выполненного


сварочным комплексом CWS.02

8.8 Оформление результатов визуального и измерительного контроля


8.8.1 Результаты контроля необходимо зафиксировать в журнале контроля сварных
соединений неразрушающими методами и в заключении на физические методы контроля.

46
СТО Газпром 22.43592009

8.8.2 Форма журнала контроля сварных соединений неразрушающими методами при&


ведена в приложении В.
8.8.3 При обнаружении недопустимых дефектов оформляют отдельное заключение
ВИК установленной формы, приведенное в приложении А.
8.8.4 Допускается заполнять форму заключения по ВИК с двух сторон с записью не&
скольких сварных соединений.
8.8.5 В случае если по результатам ВИК сварное соединение газопровода признано год&
ным, то отдельное заключение не оформляется, а результаты ВИК фиксируются в сварочном
журнале и в заключении на физические методы контроля.
8.8.6 Заключения с результатами ВИК передаются производителю сварочно&монтаж&
ных работ. Копии заключений хранятся в службе контроля качества до сдачи объекта в
эксплуатацию.

9 Регламент радиационного контроля

9.1 Общие требования


9.1.1 РК подвергают сварные соединения с отношением радиационной толщины
наплавленного металла шва к общей радиационной толщине не менее 0,2, имеющие двусто&
ронний доступ, обеспечивающий возможность установки радиографической пленки и источ&
ника излучения.
9.1.2 РК выявляет в сварных соединениях:
& трещины, плоскость раскрытия которых совпадает с направлением просвечивания
и (или) величина раскрытия которых более 0,1 при толщине стенки газопровода до 40 мм;
& непровары;
& поры;
& шлаковые (вольфрамовые, окисные и др.) включения;
& прожоги;
& подрезы;
& выпуклости и вогнутости сварного шва, недоступные для ВИК.
9.1.3 РК не выявляет:
& любые несплошности и включения с размером в направлении просвечивания менее
удвоенной чувствительности контроля;
& непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением
просвечивания и (или) величина раскрытия менее 0,1 при толщине стенки газопровода
до 40 мм;

47
СТО Газпром 22.43592009

& любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с


изображением элементов конструкций, острых граней или резких перепадов толщин контро&
лируемого металла.
9.1.4 РК проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля,
утвержденной в организации, выполняющей контроль.
9.1.5 Операционные технологические карты РК разрабатывают специалисты не ниже
второго уровня.
9.1.6 Типовая операционная технологическая карта РК сварных соединений приведена
в приложении Б.
9.1.6.1 Качество сварных соединений газопровода оценивают по изображениям участ&
ков РК на радиографических снимках.
Под изображением участка РК понимается изображение сварного шва и околошовной
зоны с каждой стороны шва.

9.2 Требования к оборудованию для радиационного контроля


9.2.1 Для РК сварных соединений газопровода уровня качества «А» и «В» необходимо
использовать рентгеновские аппараты непрерывного действия и гамма&дефектоскопы с
источниками гамма&излучения закрытыми «Селен&75» и «Иридий&192» с максимальной
активностью 120 Ки.
9.2.2 Рентгеновские аппараты непрерывного действия должны соответствовать требова&
ниям ГОСТ 25113, а импульсного действия – требованиям технической документации на них.
9.2.3 Рентгеновские аппараты как непрерывного, так и импульсного действия должны
отвечать требованиям СП 2.6.1.1283&03 [9] и иметь санитарно&эпидемиологическое заключе&
ние, выданное уполномоченным Федеральным органом исполнительной власти в устано&
вленном порядке.
9.2.4 Температура работы пульта управления и излучателя, указанная в паспорте на
рентгеновский аппарат, должна соответствовать фактической температуре РК.
9.2.5 Размер фокусного пятна источника излучения должен быть не более 5 мм.
9.2.6 Угол выхода излучения должен составлять:
& для направленного излучения – 40° × 60°;
& панорамного излучения – 40° × 360°.
9.2.7 Угол анода рентгеновской трубки должен составлять 20°.
9.2.8 Тип рентгеновской трубки должен быть металлокерамический.
Основные технические характеристики рекомендуемых рентгеновских аппаратов при&
ведены в таблице 9.1.

48
СТО Газпром 22.43592009

Та б л и ц а 9.1 – Основные технические характеристики рентгеновских аппаратов

Тип аппарата Тип 1 Тип 2


Напряжение на трубке, кВ:
& диапазон регулировки 20–160 80–225
& шаг изменения 1 1
Ток трубки, мА:
& диапазон регулировки 0,1–5 0,1–10
& шаг изменения 0,1 0,1
1,2×1,2 1,5×1,5
Фокусное пятно, мм
1,5×1,5 2,0×2,0
Температура рабочая в полевых
От &45 до 40 От &45 до 40
условиях, °C
Радиационная толщина
5–25 10–40
по стали, мм

9.2.9 Гамма&дефектоскопы должны соответствовать требованиям ГОСТ 23764 и


СП 2.6.1.1284&03 [10].
9.2.10 Температура работы пульта управления, ампулопровода и радиационной голов&
ки, указанная в паспорте на гамма&дефектоскоп, должна соответствовать фактической темпе&
ратуре РК.
9.2.11 Основные технические характеристики рекомендуемых гамма&дефектоскопов
приведены в таблице 9.2.

Та б л и ц а 9.2 – Основные технические характеристики гамма&дефектоскопов

Тип гамма&дефектоскопа
Наименование
технического параметра ГАММА&РИД&М
РИД&Sе4Р РИД&ИС/120Р
192/120
Селен&75 (Se&75)
Источник излучения на (Ср&16...) Иридий&192 (Ir&192)
Селен&75 (Se&75)
основе радионуклида (тип Иридий&192 (ГИ192М55...)
(Ср&17...)
источника) (Ir&192) (ГИ192М56...)
(ГИ 92М6...)
Период полураспада Селен&75–120
Селен&120 Иридий&74
изотопа, сут Иридий&74&192
Оптимальный диапазон
толщин контролируемого 5–30 5–80 20–80
металла (сталь), мм
Интервал температур, °С От &50 до 50 От &40 до 45 От &50 до 50
До 5 лет или До 5 лет или До 5 лет или
Срок службы
50000 циклов 50000 циклов 50000 циклов
Габаритные размеры
224х100х175 320х122х205 240х110х110
радиационной головки, мм
Масса, не более, кг 7 23 19

49
СТО Газпром 22.43592009

9.2.12 Напряжение на рентгеновской трубке и время экспозиции выбирают в зависи&


мости от толщины металла просвечиваемых изделий и типа применяемой радиографической
пленки таким образом, чтобы обеспечить требуемую чувствительность контроля, оптическую
плотность снимков и соответствие требованиям СП 2.6.1.799&99 [11] и СП 2.6.1.758&99 [12].
9.2.13 Напряжение и время экспозиции необходимо выбирать с учетом 9.2.8 по опера&
ционным технологическим картам с учетом рекомендаций изготовителей рентгеновских
аппаратов и номограмм, входящих в комплект руководства по эксплуатации на рентгенов&
ский аппарат.
9.2.14 Время экспозиции при контроле сварных соединений газопроводов с помощью
гамма&дефектоскопов необходимо выбирать по операционным технологическим картам с
учетом 9.2.12 и времени периода полураспада радионуклида.
9.2.15 Требования к вспомогательному оборудованию и материалам для радиационно&
го контроля – в соответствии с приложением Г.

9.3 Параметры радиационного контроля


9.3.1 Чувствительность РК выбирается в соответствии с ГОСТ 7512 в зависимости от
требуемого уровня качества сварного соединения и должна соответствовать первому классу
для уровня качества «А», второму классу для уровня качества «В» и в любом случае не должна
превышать значений, приведенных в таблице 9.3.
9.3.2 При определении чувствительности контроля разнотолщинных сварных соедине&
ний газопровода чувствительность контроля определяется по стенке трубы с большей толщи&
ной, на которую устанавливаются эталоны чувствительности, а максимально допустимый раз&
мер дефекта при расшифровке снимков выбирают по стенке трубы с меньшей толщиной.
9.3.3 Допускается определять чувствительность РК k, %, по формуле
K
k= 100 %, (9.1)
t

где К = dmin – при использовании проволочных эталонов чувствительности;


t – контролируемая толщина, мм.
Та б л и ц а 9.3 – Требования к чувствительности РК

Радиационная толщина (в месте установки эталона чувствительности), мм


Класс Свыше Свыше Свыше Свыше Свыше Свыше
До 5
чувстви& включи& 5 до 9 9 до 12 12 до 20 20 до 30 30 до 40 40 до 50
тельности тельно включи& включи& включи& включи& включи& включи&
тельно тельно тельно тельно тельно тельно
Требуемая чувствительность, мм
1 0,10 0,20 0,20 0,30 0,40 0,50 0,6
2 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,75

50
СТО Газпром 22.43592009

9.3.4 Чувствительность РК при просвечивании «на эллипс» труб диаметром до 89 мм


включительно определяют по отношению к удвоенной толщине стенки трубы. При использо&
вании канавочных эталонов чувствительность радиографических снимков может считаться
достаточной, если видна следующая меньшая по величине канавка по сравнению с той, кото&
рая соответствует допускаемой глубине дефектов.
9.3.5 Величина оптической плотности выбирается в зависимости от требуемого уровня
качества сварного соединения и должна быть не менее 2,3 и не более 6 е.о.п. для уровня каче&
ства «А», не менее 2 и не более 6 е.о.п. – для уровня качества «В».
9.3.6 Разность оптических плотностей изображения канавочного эталона чувствитель&
ности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,5 е.о.п для уров&
ня качества «А» и «В».

9.4 Порядок проведения радиационного контроля


9.4.1 Кольцевые сварные швы свариваемых изделий, в которые возможен свободный
доступ внутрь контролируются за одну установку источника излучения по схеме, предста&
вленной на рисунке 9.1.
9.4.2 Сварные соединения газопроводов, к которым невозможен доступ изнутри трубы,
контролируют по схеме, представленной на рисунке 9.2. Просвечивание таких швов осущест&
вляют через две стенки трубы не менее чем за три установки источника ионизирующего излу&
чения. По данной схеме контролируют газопроводы малого диаметра; сварные соединения
захлестов и гарантийные сварные соединения.

Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи.


Рисунок 9.1 – Схема панорамного просвечивания кольцевого сварного шва
за одну установку источника излучения

51
СТО Газпром 22.43592009

Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи


Рисунок 9.2 – Схема фронтального просвечивания кольцевого сварного шва
через две стенки за три установки источника излучения

9.4.3 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.2:


& источник излучения располагают непосредственно на трубе;
& угол между направлением излучения и плоскостью сварного шва не должен превы&
шать 5°;
& фокусное расстояние F = D;
& количество установок источника (экспозиций) – не менее трех под углом 120°;
& максимальный размер фокусного пятна источника излучения Ф, мм, вычисляют по
формуле
KD
Φ= , (9.2)
1,4( D − d )

где D – наружный диаметр трубы, мм;


d – внутренний диаметр трубы, мм.
9.4.4 На рисунке 9.3 представлена схема просвечивания сварного соединения «на
эллипс» кольцевых стыковых сварных соединений трубопроводов диаметром до 89 мм вклю&
чительно. Изображение сварного шва проецируют на плоскую кассету в виде эллипса (отчет&
ливо просматриваются верхний и нижний участки сварного шва).
9.4.5 Для получения более полной информации о сварном соединении выполняют вто&
рую экспозицию, при которой источник излучения и кассету с пленкой перемещают на 90° по
отношению к их положению на сварном соединении при первой экспозиции (вдоль плоско&
сти сварного шва).

52
СТО Газпром 22.43592009

Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи


Рисунок 9.3 – Схема фронтального просвечивания кольцевого сварного соединения
через две стенки на плоскую кассету за две установки источника излучения
(схема просвечивания «на эллипс»)

9.4.6 Смещение источника излучения относительно плоскости сварного шва составля&


ет 0,2F, где F – фокусное расстояние, мм.
9.4.7 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.3:
& диаметр просвечиваемой трубы – до 89 мм включительно;
& количество экспозиций – 2;
& просвечивание осуществляется на плоскую кассету;
& фокусное расстояние должно быть не менее пяти диаметров контролируемой трубы;
& установка эталонов чувствительности при просвечивании «на эллипс» согласно тре&
бованиям настоящего стандарта.
9.4.8 На рисунках 9.4–9.8 приведены схемы РК, рекомендуемые для контроля криво&
линейных швов (отводы, врезки большого и малого диаметра, тройники и т.п.), в зависимости
от диаметров ввариваемых патрубков, их соотношений, условий доступа к сварному шву.
9.4.9 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.4:
& количество экспозиций – 1;

53
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок 9.4 – Схема просвечивания углового сварного соединения изнутри трубы


за одну установку источника излучения

2
& фокусное расстояние F = dв , где dв – диаметр врезки, мм;
3
& максимальный размер фокусного пятна источника вычисляется по формуле
Kdв
Φ= . (9.3)
2( D − dв )

9.4.10 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.5


Количество установок экспозиций может быть выбрано от 4 до 6 в зависимости от
соотношения диаметра трубопровода и врезанного в него патрубка.

Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи


Рисунок 9.5 – Схема просвечивания углового сварного соединения изнутри трубы
за несколько установок источника излучения

54
СТО Газпром 22.43592009

Соотношение фокусного расстояния и максимального размера фокусного пятна


источника излучения вычисляют по формуле
2
F
= 15b 3 , (9.4)
Φ

где b – расстояние от наиболее удаленной от кассеты с пленкой точки контролируемого участ&


ка до кассеты с пленкой, мм.
Эталоны чувствительности и имитаторы устанавливают таким образом, чтобы их изо&
бражение на снимке не накладывалось на изображение сварного шва.
9.4.11 При выборе схемы просвечивания в соответствии с рисунком 9.6 необходимо
выдерживать следующие параметры просвечивания:
& количество экспозиций – 1;
& фокусное расстояния F = Dу (проходной диаметр);
& соотношение F и Ф определяют из формулы (9.4);
& рентгенпленку укладывают малыми отрезками, количество которых определяют кон&
кретно для каждой схемы;
& максимальный размер фокусного пятна источника вычисляют по формуле
KD
Φ= . (9.5)
1,4( D − d )

Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи


Рисунок 9.6 – Схема фронтального просвечивания углового сварного соединения врезок
малого диаметра за одну установку источника излучения

9.4.12 Основные параметры просвечивания по схеме на рисунке 9.7:


& количество экспозиций L определяют из соотношения L = F/5;
& фокусное расстояние F = Dу (проходной диаметр);
& соотношение F и Ф определяют из формулы (9.4).

55
СТО Газпром 22.43592009

Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи


Рисунок 9.7 – Схема фронтального просвечивания углового сварного соединения врезок
большого диаметра за несколько установок источника излучения

9.4.13 При просвечивании криволинейных сварных швов врезок по схеме рисунка 9.8
источник ионизирующего излучения располагают снаружи трубы. Фокусное расстояние
вычисляют по формуле (9.5) в зависимости от размера активной части источника ионизирую&
щего излучения по ГОСТ 7512. Минимальное количество экспозиций определяют из соотно&
шения L = Ф/5.
9.4.14 После устранения дефектов сварного шва, выявленных ВИК, производят раз&
метку сварного соединения. Сварной шов размечают на отдельные участки, задают начало и
направление нумерации для определенной последовательности каждого снимка с целью при&
вязки изображения сварного шва к его местоположению по периметру сварного соединения.
9.4.15 Разметку сварного соединения выполняют маркерами по металлу, обеспечиваю&
щими сохранение маркировки до сдачи трубопровода под изоляцию. Если при контроле
используют мерительный пояс со свинцовыми цифрами, то достаточно одной метки начала
укладки и направления укладки рулонной пленки или кассет с пленкой в положении 12 часов
справа по ходу газа.
9.4.16 Для привязки снимков к сварному соединению системой свинцовых маркировоч&
ных знаков, установленных на сварном соединении (на участке сварного шва), обозначают:
& направление укладки кассет;
& номер пленки;
& шифр (характеристика) объекта;
& номер сварного соединения;

56
СТО Газпром 22.43592009

Ии – источник излучения; Пв – пленка внутри


Рисунок 9.8 – Схемы просвечивания криволинейных угловоых сварных соединений врезок
снаружи трубы за несколько установок источника излучения

& шифр (клеймо сварщика или бригады);


& шифр (клеймо дефектоскописта);
& дату проведения контроля.
9.4.17 Допускается маркировка радиографических снимков после проявления простым
карандашом или маркером по следующим позициям:
& номер пленки;
& шифр (клеймо) сварщика (или бригады);
& шифр (клеймо) дефектоскописта.

57
СТО Газпром 22.43592009

9.4.18 При просвечивании кольцевого сварного соединения через две стенки за три
установки источника излучения на контролируемых участках необходимо установить эталоны
чувствительности по одному на каждый форматный снимок или на каждой трети сварного
соединения при просвечивании на рулонную пленку.
9.4.19 При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов на рулонную
радиографическую пленку за одну установку источника излучения на кольцевом сварном сое&
динении необходимо располагать не менее четырех эталонов чувствительности – по одному
на каждую четверть длины окружности сварного соединения.
9.4.20 При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов на форматную
радиографическую пленку за одну установку источника излучения на кольцевом сварном соедине&
нии необходимо располагать по одному эталону чувствительности на каждый форматный снимок.
9.4.21 Для измерения высоты дефекта по его потемнению на радиографическом сним&
ке методом визуального или инструментального сравнения с эталонными канавками или
отверстиями используют канавочные эталоны чувствительности.
9.4.22 Проволочные эталоны чувствительности устанавливают непосредственно на
сварной шов с направлением проволок поперек шва. Канавочные эталоны чувствительности
устанавливают с направлением канавок поперек сварного шва на расстоянии от него не менее
чем 5 мм.
9.4.23 При просвечивании «на эллипс» кольцевых стыковых сварных соединений тру&
бопроводов диаметром до 89 мм включительно допускается устанавливать канавочные и пла&
стинчатые эталоны чувствительности и маркировочные знаки рядом со швом вдоль оси
трубы, а не вдоль сварного шва.
9.4.24 При просвечивании газопровода с расшифровкой только прилегающих к пленке
(к кассетам) участков сварного соединения эталоны чувствительности помещают между кон&
тролируемым участком трубы и пленкой (кассетой с пленкой).
9.4.25 При просвечивании «на эллипс» эталоны чувствительности располагают между
контролируемым изделием и источником излучения.
9.4.26 При просвечивании разнотолщинного сварного соединения канавочные и пла&
стинчатые эталоны чувствительности устанавливают на участок трубы с большей толщиной
стенки, а проволочные эталоны на шов.
9.4.27 При контроле разнотолщинных сварных соединений в соответствии
с ГОСТ 7512 суммарная разностенность толщин, просвечиваемых за одну экспозицию, для
снимков оптической плотностью от 2 до 3 е.о.п. не должна превышать следующих величин:
& 5,5 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ;

58
СТО Газпром 22.43592009

& 7 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ;


& 14 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 300 кВ;
& 15 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 400 кВ;
& 16 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 600 кВ;
& 10 мм – при использовании изотопа «Селен&75»;
& 15 мм – при использовании изотопа «Иридий&192».
9.4.28 При наличии оборудования для просмотра рентгенографических снимков,
имеющих потемнение свыше 3 до 6 е.о.п., суммарная разностенность не должна превышать:
& 7,5 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ;
& 9 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ;
& 17 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 300 кВ;
& 20 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 400 кВ;
& 21 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 600 кВ;
& 12 мм – при использовании изотопа «Селен&75»;
& 20 мм – при использовании изотопа «Иридий&192».
9.4.29 При определении времени экспозиции рекомендуется пользоваться специаль&
ными номограммами и таблицами, входящими в руководство по эксплуатации на рентгенов&
ский аппарат, которые позволяют по исходным данным – толщина стенки трубы, диаметр
трубы, схема просвечивания, фокусное расстояние, параметры источника излучения – опре&
делять ориентировочное время экспозиции (точная экспозиция корректируется при пробном
просвечивании).

9.5 Обработка радиографических снимков


9.5.1 Фотообработку радиографических снимков проводят в соответствии с рекоменда&
циями завода&изготовителя. При фотообработке снимков предпочтительнее применять авто&
матизированные проявочные процессоры.
9.5.2 После фотообработки радиографический снимок не должен иметь дефектов обра&
ботки, способных затруднить его расшифровку.

9.6 Расшифровка снимков


9.6.1 Общие требования к расшифровке
Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемых по результа&
там РК, приведены в таблице 9.4.
При расшифровке снимков размеры дефектов следует округлять в большую сторону до
ближайших чисел, определяемых из ряда: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5;
2,7; 3,0.

59
60
Та б л и ц а 9.4 – Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов

Допустимые размеры дефектов сварных


Схематическое изображение дефектов
Условное соединений по уровням качества
Название
обозначение Вид дефекта
дефекта
дефекта
в сечении в плане А В
СТО Газпром 22.43592009

При L ≥ 3d:
При L ≥ 3d: d, h, ll, lt ≤ 0,2S,
Единичные d, h, ll, lt ≤ 0,1S, но ≤ 2,5 мм;
Аа (сферические и но ≤ 2 мм; при L ≥ 5d:
удлиненные) ∑Д ≤ 30 мм d, h, ll, lt ≤ 0,25S,
но ≤ 3 мм;
∑Д ≤ 50 мм
d, h, lt ≤ 0,1S, d, h, lt ≤ 0,15S,
но ≤ 1,5 мм; но ≤ 2 мм;
Аb Цепочки
ll ≤ S, но ≤ 30 мм; ll ≤ S, но ≤ 30 мм;
∑Д ≤ 30 мм ∑Д ≤ 30 мм

Поры
d, h ≤ 0,1S,
но ≤ 1,5 мм; d, h ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм;
Ac Скопления ll, lt ≤ 0,5S, ll, lt ≤ 0,5S, но ≤ 15 мм;
но ≤ 12,5 мм; ∑Д ≤ 30 мм
∑Д ≤ 25 мм
h, lt ≤ 0,1S,
Канальные, в т.ч. но ≤ 1,5 мм;
Ak «червеобразные» Не допускаются ll ≤ 0,5S,
но ≤ 12,5 мм;
∑Д ≤ 25 мм
Продолжение таблицы 9.4

Допустимые размеры дефектов сварных соединений по


Схематическое изображение дефектов
Условное уровням качества:
Название
обозначение Вид дефекта
дефекта
дефекта
в сечении в плане А В

h ≤ 0,1S при
h ≤ 0,1S при lt ≤ 3 мм;
lt ≤ 2,5 мм;
Единичные ll ≤ 0,5S, но не более 7 мм;
Ва ll ≤ 0,5S, но не более 5 мм;
компактные ∑Д ≤ 30 мм
∑Д ≤ 30 мм

d, h, lt ≤ 0,1S,
d, h, lt ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм;
но ≤ 1 мм;
Вb Цепочки ll ≤ 2S, но ≤ 25 мм;
ll ≤ S, но ≤ 15 мм;
∑Д ≤ 50 мм
∑Д ≤ 30 мм
d, h ≤ 0,1S,
d, h ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм;
но ≤ 1 мм;
ll, lt ≤ 0,5S, но ≤ 12,5 мм;
Вc Скопления ll, lt ≤ 0,5S,
∑Д ≤ 30 мм
но ≤ 12,5 мм;
∑Д ≤ 25 мм
h ≤ 0,1S, h ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм;
Односторонние но ≤ 1,5 мм; ll ≤ 2S,
Bd1
удлиненные ll ≤ S, но ≤ 15 мм; но ≤ 25 мм;

Неметаллические (шлаковые) включения


∑Д ≤ 30 мм ∑Д ≤ 50 мм
h ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм;
при S ≤ 0,8 мм;
Двухсторонние
Bd2 Не допускаются ll ≤ S, но ≤ 30 мм;
удлиненные
∑Д ≤ 30 мм
(с двух сторон шва)

61
СТО Газпром 22.43592009
62
Продолжение таблицы 9.4

Условное Схематическое изображение дефектов Допустимые размеры дефектов сварных соединений по


Название уровням качества:
обозначение Вид дефекта
дефекта
дефекта в сечении в плане А В
d, h, lt ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм; d, h, lt ≤ 0,1S, но ≤ 3 мм;
Вольфрамовые ll ≤ 3 мм при L ≤ 50 мм; ll ≤ 6 мм при L ≤ 50 мм;
и включения количество ключений: количество включений:
Мw других не более 1&й для труб не более 2&х для труб
СТО Газпром 22.43592009

нерастворимых диаметром ≤ 219 мм; диаметром ≤ 219 мм;

включения
металлов не более 2&х на 300 мм шва для не более 4&х на 300 мм шва

Металлические
труб диаметром > 219 мм для труб диаметром > 219 мм
h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм; h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм;
Da1 В корне шва ll ≤ S, но ≤ 12,5 мм; ll ≤ S, но ≤ 15 мм;
∑Д ≤ 25 мм ∑Д ≤ 30 мм

Da2 В корне шва из&за ll ≤ 2S, но ≤ 30 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 50 мм;


смещения кромок ∑Д ≤ 50 мм ∑Д ≤ 75 мм

Непровары
Внутренние при h ≤ 0,05S, но ≤ 1 мм; h ≤ 0,1S, но ≤ 2 мм;
Da3 двухсторонней ll ≤ 2S, но ≤ 12,5 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 12,5 мм;
сварке ∑Д ≤ 25 мм ∑Д ≤ 25 мм

ll ≤ 2S, но ≤ 25 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 30 мм;


Db Межслойные
∑Д ≤ 25 мм ∑Д ≤ 30 мм

h ≤ 0,05S, но ≤ 1 мм;
По разделке
Dc1 Не допускаются ll ≤ S, но ≤ 15 мм;
кромок
∑Д ≤ 15 мм*

Несплавления
По разделке h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм;
кромок,
Dc2 Не допускаются ll ≤ S, но ≤ 15 мм;
выходящие на
поверхность ∑Д ≤ 15 мм
Продолжение таблицы 9.4

Допустимые размеры дефектов сварных


Схематическое изображение дефектов
Условное соединений по уровням качества:
Название
обозначение Вид дефекта
дефекта
дефекта
в сечении в плане А В

Любой длины и
направления
Е Не допускаются
относительно сварного

Трещины
шва

h ≤ 0,1S, но ≤ 1 мм; h ≤ 0,2S, но ≤ 2 мм;


Fa Вогнутость корня шва ll ≤ S, но ≤ 30 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 50 мм;
∑Д ≤ 50 мм ∑Д ≤ 100 мм

h ≤ 3 мм; h ≤ 5 мм;
Fb Превышение проплава ll ≤ 0,5S; ll ≤ S;
∑Д ≤ 30 мм ∑Д ≤ 50 мм
h ≤ 0,1S,
Fc Подрезы но ≤ 0,5 мм;

Дефекты формы шва


ll ≤ 150 мм

Fd Смещение кромок h ≤ 0,2S, но ≤ 2 мм

* Для автоматической сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах в узкую разделку кромок высота дефекта (несплавления) должна
быть менее высоты прохода или ≤ 0,2S (минимальное значение), протяженность дефекта (несплавления) должна быть ll ≤ S, но ≤ 30 мм;
∑Д ≤ 30 мм.

63
СТО Газпром 22.43592009
64
Окончание таблицы 9.4

Примечания
1 В сварном соединении с внутренней подваркой непровары и несплавления в корне сварного соединения не допускаются.
2 ∑Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром ≤530 мм на длине
сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб
диаметром >530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.
3 Сварное соединение подлежит ремонту, если суммарная протяженность всех выявленных дефектов меньше 1/8 части периметра сварного
СТО Газпром 22.43592009

соединения с учетом длины наплавки при выполнении всех ремонтов не более 1/6 части периметра, кроме дефектов с условными обозначениями
Fa, Fc и Fd, протяженность которых не учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов, в противном случае сварное
соединение подлежит вырезке.
4 Подрезы, смещения и другие наружные дефекты измеряются в процессе ВИК в соответствии с требованиями таблицы 8.4.
5 При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются.
6 Внутренние подрезы и смещения кромок могут определяться физическими методами контроля.
7 Подрезы ≤0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении РК они не
указываются.
8 На участке максимально допустимого смещения кромок любые дефекты не допускаются.
9 При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.
10 Допускаются локальные смещения ≤3 мм при общей протяженности ≤1/6 периметра сварного соединения.
СТО Газпром 22.43592009

При просвечивании «на эллипс» кольцевых стыковых сварных соединений трубопро&


водов диаметром до 89 мм включительно по схеме, приведенной на рисунке 9.3, размеры
дефектов участка сварного соединения, расположенного со стороны источника излучения,
перед их округлением должны быть умножены на коэффициент
f +S
α= , (9.6)
f +S +D

где f – расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого участка сварно&


го соединения, мм;
S – толщина контролируемого участка сварного соединения, мм;
D – диаметр трубы, мм.
Снимки расшифровывают в специально предназначенном для этой цели затемненном
помещении.
Просмотр и расшифровку снимков проводят после их полного высыхания с использо&
ванием негатоскопов типа НГС&1, НГС&2, Сириус 3.5, Сириус 4.0, Н 85&220 и др. Негатоскоп
подготавливают к работе согласно инструкции по эксплуатации.
Освещаемое поле должно полностью перекрываться снимком.
Неравномерность освещенности по всему полю экрана не должна превышать 30 %.
9.6.2 Требования к радиографическим снимкам
9.6.2.1 Длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытие изображения смежных
участков сварного соединения на величину не менее 20 мм, а его ширина – получение изобра&
жения сварного шва и прилегающей к нему околошовной зоны шириной не менее 20 мм с
каждой стороны.
9.6.2.2 Ширина снимков должна обеспечивать получение изображения сварного шва,
эталонов чувствительности, маркировочных знаков, ограничительных меток, мерительных
поясов и околошовной зоны с каждой стороны шва шириной:
& для стыковых и нахлесточных сварных соединений:
а) не менее 5 мм – при толщине свариваемых кромок до 5 мм;
б) не менее толщины свариваемых кромок – при толщине свариваемых кромок свыше
5 до 20 мм;
в) не менее 20 мм – при толщине свариваемых кромок свыше 20 мм:
& для угловых и тавровых сварных соединений – не менее 5 мм.

65
СТО Газпром 22.43592009

9.6.2.3 На снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений, следов электростатиче&


ских разрядов и других повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку.
9.6.2.4 Расшифровка и оценка качества сварных соединений по снимкам, на которых
отсутствуют изображения эталонов чувствительности и маркировочных знаков, не допускается.
9.6.2.5 В случае несоответствия вышеуказанным требованиям снимок бракуют и кон&
троль проводят повторно.
9.6.2.6 Измеряют оптическую плотность изображений канавочного эталона чувстви&
тельности, сварного шва и околошовной зоны денситометрами типа ДНС&1, ДНС&2, ДП&1,
ДП&М, ДД 5005&220, ОФ&10 ДЦМ, X&Rite и др. Денситометр подготавливают к работе соглас&
но инструкции по эксплуатации.
9.6.2.7 Величина оптической плотности самого светлого участка снимка должна быть
не менее 2,3 е.о.п. и не более 6 е.о.п. для уровня качества «А», не менее 2 е.о.п. и не более 6
е.о.п. для уровня качества «В». Разность оптических плотностей изображения канавочного
эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не
менее 0,5 е.о.п. для уровня качества «А» и «В».
9.6.2.8 В случае несоответствия оптической плотности вышеуказанным требованиям
снимок бракуют и контроль проводят повторно.
9.6.2.9 Определяют чувствительность радиационного контроля на соответствие требо&
ваниям 9.3 настоящей части стандарта.
9.6.2.10 В случае несоответствия чувствительности вышеуказанным требованиям сни&
мок бракуют и контроль проводят повторно.
9.6.2.11 Проводят идентификацию дефектов, связанных с качеством радиографиче&
ской пленки, химико&фотографической обработкой и сушкой снимков: белых и темных точек
на основном металле сварного шва; разрядов, полос темных или светлых, не похожих на тре&
щины и непровары; царапин на эмульсионных слоях и т.д.
9.6.2.12 Если вышеуказанные дефекты затрудняют идентификацию дефектов сварных
соединений, то снимок бракуют и контроль проводят повторно.
9.6.2.13 Особенности расшифровки снимков и идентификация дефектов сварных швов
приведены в приложении Д.

9.7 Оформление результатов радиационного контроля


9.7.1 Результаты контроля необходимо фиксировать в журнале контроля сварных сое&
динений неразрушающими методами, форма которого приведена в приложении В, офор&
млять заключением установленной формы, приведенным в приложении А, и фиксировать в
сварочном журнале.

66
СТО Газпром 22.43592009

9.7.2 Каждый дефект должен быть отмечен отдельно и иметь подробное описание с
указанием количества однотипных дефектов на снимке, символа условного обозначения типа
дефекта и размера дефекта или суммарной длины цепочки и скопления пор или шлака с ука&
занием максимального размера дефекта в группе. Для определения размера дефекта вначале
указывается длина, затем ширина, затем высота.
Заключения по результатам РК необходимо давать отдельно по каждому участку сним&
ка длиной 300 мм для рулонных снимков и по каждому снимку для форматных.
После анализа всех участков или снимков составляют заключение о качестве сварного
соединения в целом.
9.7.3 Запись дефектов в заключениях по РК должна быть единой и соответствовать
таблице Д.1 (приложение Д).
9.7.4 Допускается заполнять форму заключения по РК с двух сторон с записью не&
скольких сварных соединений.
9.7.5 Заключения с результатами РК передаются производителю сварочно&монтажных
работ. Копии заключений и соответствующие им рентгеновские снимки хранятся в службе
контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.

10 Регламент ультразвукового контроля

10.1 Общие требования


10.1.1 УЗК сварных соединений трубопроводов c толщиной стенки от 4 до 40 мм
необходимо выполнять в соответствии с требованиями настоящего раздела стандарта.
10.1.2 УЗК проводят после исправления дефектов, обнаруженных при ВИК, а также ПВК
и (или) МК, если проведение последних предусмотрены требованиями настоящего стандарта.
10.1.3 УЗК проводят с целью выявления трещин, непроваров, несплавлений, пор, шла&
ковых и инородных включений в сварных швах, а также трещин и расслоений в околошовных
зонах основного металла трубопроводов.
10.1.4 Настоящий раздел стандарта обязателен для выполнения специалистами НК
организаций, разрабатывающих нормативные и технологические документы по НК в процес&
се проектирования и строительства сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х&80,
Х&100, а также для организаций, изготавливающих аппаратуру и средства УЗК.
10.1.5 Настоящий раздел стандарта предусматривает проведение ручного и автоматизи&
рованного УЗК сварных соединений и основного металла околошовных зон наклонными сов&
мещенными ПЭП, прямыми ПЭП (совмещенными или РС), в том числе специализирован&
ными средствами ручного УЗК.

67
СТО Газпром 22.43592009

10.1.6 УЗК проводят в соответствии с операционной технологической картой контро&


ля, утвержденной в организации, выполняющей контроль.
10.1.7 Операционные технологические карты контроля разрабатывают специалисты не
ниже второго уровня.
10.1.8 Типовая операционная технологическая карта УЗК сварных соединений приве&
дена в приложении Б.
10.1.9 Результаты ручного УЗК (в виде изображения импульсов и сопутствующей
информации параметров контроля и дефекта) должны быть внесены в память дефектоскопа и
при необходимости распечатываться печатающим устройством.
10.1.10 При проведении автоматизированного контроля с помощью механизирован&
ных сканеров&дефектоскопов требуемое время обработки и представление результатов кон&
троля каждой проконтролированной трубы – не более 3 мин. Требуемая производительность
контроля на трубопроводах диаметром от 530 до 1420 мм и толщиной стенки трубы от 11,8 до
40 мм должна быть не менее одного погонного метра в минуту.
10.1.11 В случае несоответствия рабочего температурного диапазона ультразвуковой
аппаратуры в условиях температуры окружающего воздуха от минус 45 °C до 40 °C, необходи&
мо перед проведением контроля провести испытание возможности применения аппаратуры
при таких температурах по специально разработанной методике или представить акт испыта&
ния в специально аккредитованных органах или испытательных лабораториях.
10.1.12 Перед проведением сварки необходимо провести контроль концевых участков
труб неразрушающими методами контроля с целью выявления возможных дефектов типа рас&
слоений и неметаллических включений. При наличии соответствующих сертификатов от
завода – изготовителя труб о проведении контроля концевых участков неразрушающими
методами необходимость проведения выборочного контроля концевых участков определяет
руководитель строительства. При отсутствии сертификатов УЗК концевых участков труб
необходимо провести перед сваркой.
10.1.13 Квалификационные испытания методов АУЗК проводятся в соответствии со
специальными методиками, согласованными в установленном порядке. Типовая методика
квалификационных испытаний АУЗК приведена в приложении Е.

10.2 Требования к оборудованию для ультразвукового контроля


10.2.1 Требования к оборудованию для ручного УЗК
10.2.1.1 Для проведения ручного ультразвукового контроля необходимо наличие:
& импульсного ультразвукового дефектоскопа;
& контактных ПЭП;

68
СТО Газпром 22.43592009

& соединительных высокочастотных кабелей;


& стандартных образцов СО&2, СО&3 по ГОСТ 14782;
& СОП;
& средств измерения шероховатости и волнистости поверхности объекта контроля;
& контактной смазки и средств для ее хранения, нанесения и транспортировки;
& измерительного инструмента (для измерения параметров сварного соединения и
характеристик выявленных дефектов);
& средств для разметки контролируемого соединения и отметки мест расположения
выявленных дефектов;
& средств записи результатов контроля.
10.2.1.2 Для контроля сварного соединения следует применять дефектоскоп и ПЭП,
технические характеристики которых должны обеспечивать обнаружение дефектов, регла&
ментируемых требованиями настоящего стандарта, как приведено в таблице 10.1.
10.2.1.3 Дефектоскоп должен соответствовать действующим стандартам, иметь дис&
кретность аттенюатора не более 1 дБ, систему ВРЧ с диапазоном регулировки не менее 60 дБ,
возможность измерения координат (X, Y) дефекта, возможность запоминания и документи&
рования параметров настроек и результатов контроля. Дефектоскоп должен иметь темпера&
турный диапазон не менее минус 20 °C – 40 °C, время непрерывной работы – не менее
8 ч, абсолютную погрешность измерения амплитуды ±1 дБ, абсолютную погрешность измере&
ния координат отражателя – не более 1 %.
Применяемые при УЗК дефектоскопы должны иметь сертификат об утверждении типа
средств измерений и свидетельство о метрологической поверке установленной формы.
10.2.1.4 Дефектоскопы подлежат периодической поверке не реже одного раза в год
соответствующими службами Федерального агентства по техническому регулированию и
метрологии или аккредитованными организациями.
10.2.1.5 Наклонные ПЭП для проведения УЗК сварных швов должны соответствовать
национальным стандартам и иметь технические характеристики согласно таблице 10.1. При&
меняемые ПЭП должны иметь паспорта с указанием технических характеристик и отметок
калибровки параметров уполномоченных служб.
Допускается применение специализированных ПЭП при проведении контроля:
& сварных соединений трубопроводов диаметром от 16 до 51 мм с толщиной стенки от
2,5 до 6 мм раздельно&совмещенными хордовыми фокусирующими ПЭП типа РСМ&5Ф, как
приведено в приложении Ж;

69
СТО Газпром 22.43592009

Та б л и ц а 10.1 – Выбор наклонных совмещенных ПЭП

Номинальный
Номинальная Номинальная
диаметр Стрела ПЭП k, мм,
толщина стенки рабочая частота Угол ввода α, град.
пьезопластины d, не более
трубы S, мм f, МГц
мм, не менее
4≤S≤8 5 6 70±2 8

8 < S ≤ 12 5 6 65±2 8

12 < S ≤ 26 2,5 12 65±2 10

2,5 12 65±2 10
26 < S ≤ 40
2,5 12 50±1,5* 9
* Допускается применение при контроле однократно отраженным лучом сварных соединений с
односторонней сваркой.
Примечания
1 Основные требования по выбору угла ввода ПЭП:
& контроль прямым лучом как минимум нижней половины (0,5 части) сварного соединения при
двухсторонней сварке и как минимум нижней 0,25 части шва при односторонней сварке;
& при контроле прямым и однократным отражением должно обеспечиваться прозвучивание всего
сечения сварного соединения.
2 Если параметры валика усиления, стрелы ПЭП не позволяют обеспечить попадание прямым лучом
в корень шва, то допускается применение ПЭП с большим значением угла ввода (но не более чем
на 5°) или используют специализированные преобразователи, методики которых согласованы в
установленном порядке.

& сварных соединений трубопроводов диаметром 57 мм и более с толщиной стенки от


4 до 13 мм раздельно&совмещенными ПЭП со слежением за уровнем акустического контакта
типа СП5&75КУS «Тандем», как приведено в приложении Ж.
10.2.1.6 Для проверки технических параметров дефектоскопов и пьезопреобразовате&
лей, а также основных параметров контроля используются стандартные образцы СО&2 и
СО&3 по ГОСТ 14782. Используемые стандартные образцы должны иметь свидетельство о
поверке установленной формы.
10.2.1.7 Для настройки дефектоскопа и оценки измеряемых характеристик дефектов
применяют СОП с искусственными отражателями по ГОСТ 14782 типа зарубка, как показано
на рисунке 10.1. Размеры искусственных отражателей определяют в зависимости от толщины
стенки труб и норм оценки качества сварных соединений газопроводов при строительстве,
как указано в таблице 10.1.
10.2.1.8 СОП должны быть изготовлены из труб того же типоразмера, что и трубы,
сварные соединения которых подлежат контролю. Допускается отклонение диаметра СОП не
более ±5 % от номинального диаметра контролируемой трубы. Для кольцевых швов труб
D≥530 мм допускается применять СОП с плоской поверхностью. Материал (марка стали)
труб, из которых изготавливают СОП, должен быть идентичен по акустическим свойствам

70
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок 10.1 – СОП с угловым отражателем для настройки ультразвукового дефектоскопа

(скорости, затуханию), по металлургическому типу и по прочностному классу материалу труб


контролируемого соединения.
СОП должны быть откалиброваны и аттестованы в установленном порядке.
10.2.1.9 В качестве контактной смазки в зависимости от температуры окружающего
воздуха применяют специальные контактные смазки, в том числе специализированные пасты
отечественного и зарубежного производства, обеспечивающие стабильный акустический
контакт в рабочем диапазоне температур окружающего воздуха при заданном уровне чувстви&
тельности контроля.
Допускается также применение следующих видов контактной смазки:
& при температурах выше 30 °С – солидол, технический вазелин;
& температурах от минус 30 °С до 30 °С – моторные или другие технические масла;
& температурах ниже минус 30 °С – моторные или другие технические масла, разбав&
ленные до необходимой консистенции дизельным топливом.
10.2.1.10 В качестве измерительного инструмента применяют масштабные линейки,
штангенциркули и другие инструменты, обеспечивающие измерение линейных размеров с
точностью не ниже 0,5 мм. Рекомендуется дополнительно применять специализированный
измерительный инструмент: мерительные пояса, универсальные шаблоны сварщика и др.
10.2.2 Требования к оборудованию для автоматизированного УЗК
10.2.2.1 При проведении автоматизированного контроля с помощью механизирован&
ных сканеров&дефектоскопов должно предусматриваться получение ультразвукограмм, аде&
кватных по информативности рентгенограммам, и должно как минимум обеспечивать:
& обнаружение и фиксацию несоответствующих нормам дефектов;
& оценку формы дефекта (объемный, плоскостной);

71
СТО Газпром 22.43592009

& определение и фиксацию координат и зон расположения обнаруженных дефектов;


& слежение за наличием акустического контакта между применяемым акустическим
преобразователем (акустической системой) и контролируемым изделием, фиксацию
участков сканирования с отсутствием акустического контакта;
& отображение на ультразвукограмме:
& формы (характера), координат и зон расположения дефектов, их условных, экви&
валентных или реальных размеров, представление обнаруженных дефектов в
плане сварного шва (развертка типа «С») и (или) в продольном сечении сварного
шва (развертка типа «D»), дополнительно в отдельных поперечных сечениях свар&
ного шва (развертка типа «В»);
& значений основных параметров аппаратуры и контроля, реализованных при
АУЗК;
& основных параметров объекта контроля;
& самоконтроля работоспособности аппаратуры.
10.2.2.2 Для обеспечения сканирования всего сечения сварного шва необходимо обес&
печить точное позиционирование акустической системы по оси сварного шва с помощью
применения следящих механизмов за сварным швом, съемных бандажей или использования
ручного сканирования оператором.
10.2.2.3 Автоматизированный контроль должен проводиться с использованием кон&
тактного или щелевого способа акустического контакта.
10.2.2.4 Количество используемых каналов, ПЭП и схем контроля должно обеспечи&
вать прозвучивание всего сечения сварного шва за один проход. Применяемые ПЭП должны
иметь углы ввода не менее значений, приведенных в таблице 10.1, для средств ручного УЗК.
10.2.2.5 Необходимо использовать схемы «Тандем» и «Корневой тандем» для выявле&
ния возможных вертикально ориентированных непроваров и несплавлений.
10.2.2.6 Для определения местоположения выявляемых дефектов необходимо разделять
сварной шов на три слоя (зоны) и более или фиксировать глубину расположения дефекта.
10.2.2.7 В установках АУЗК должны быть предусмотрены возможность просмотра
поканальных и потактовых А&разверток, запись получаемых результатов контроля в виде В&
разверток или другой формы в дефектоскоп, компьютер и распечатка на принтере.
10.2.2.8 В используемых установках должна применяться координатная система при&
вязки дефектов с погрешностью не более ±3 мм на 1 м сварного шва.
10.2.2.9 Необходимо вести запись и сигнализировать (звуком и световым индикатором)
о прерывании процесса контроля при нарушении акустического контакта или превышении
допустимой скорости сканирования.
72
СТО Газпром 22.43592009

10.2.2.10 Аппаратура должна быть откалибрована и поверена. Аппаратура должна


быть внесена в Государственный реестр средств измерений и иметь соответствующее свиде&
тельство национального органа Российской Федерации по техническому регулированию и
метрологии.
10.2.2.11 Настройку и проверку работы аппаратуры АУЗК необходимо проводить при
той же температуре окружающей среды, при которой будет проводиться контроль.
10.2.2.12 Настройку параметров средств АУЗК следует проводить по СОП из трубных
сегментов со сварным швом. Данные СОП следует выполнять из тех же марок сталей, с той же
разделкой и сваркой, что и применяемые трубы и сварные соединения на реальном газопро&
воде.
10.2.2.13 Для имитации единичных дефектов объемного характера и плоских дефектов
(непроваров, несплавлений) в сечении шва рекомендуется для настройки чувствительности
выполнять сквозные вертикальные сверления.
10.2.2.14 Диаметр вертикального сверления выбирается исходя из допуска по процент&
ному отношению к толщине стенки трубы для внутренних единичных дефектов и должен
быть не менее 1,2 и не более 3,2 мм.
10.2.2.15 Для имитации внутренних протяженных объемных дефектов в различных
зонах сечения шва и для совмещенных схем контроля в плоских СОП допускается выполнять
боковые цилиндрические сверления диаметром 0,1S, но не более предельных величин, ука&
занных в СТО Газпром 2.2.4&083, и не менее 0,8 мм. При этом браковочная чувствительность
контроля должна быть установлена не менее чем на 6 дБ выше, чем уровень сигнала от выпол&
ненных боковых сверлений.
10.2.2.16 В случае если вертикальные сверления в СОП не выполнены, необходимо
выполнять отражатели типа паз. Глубина пазов должна быть не менее 5 % от величины S, но
не менее 0,5 и более 2 мм; боковые цилиндрические сверления – согласно выше приведенным
рекомендациям.
10.2.2.17 Участки сварных швов, в которых по результатам АУЗК выявлены недопусти&
мые дефекты, обязательно должны быть проверены ручным УЗК.
10.2.2.18 АУЗК следует проводить за один проход с использованием прямых и одно&
кратно отраженных сигналов. Помехоустойчивость автоматизированного контроля должна
быть не менее 8 дБ в динамическом режиме.
10.2.2.19 Применение систем АУЗК сварных соединений магистральных газопроводов
осуществляют по специальным методикам, согласованным в установленном порядке, для
каждого вида автоматизированных (механизированных) систем.

73
СТО Газпром 22.43592009

10.3 Порядок проведения ручного ультразвукового контроля


10.3.1 Поверхности сварных соединений, со стороны которых проводится УЗК, должны
быть очищены по всей длине контролируемого сварного соединения. Шероховатость поверх&
ности зоны контроля должна быть не хуже Rz 40 в соответствии с требованиями ГОСТ 2789.
10.3.2 Для проведения ручного контроля подготавливают зону шириной не менее Xmax,
отмеряемую от оси валика сварного шва, как показано на рисунке 10.2, и вычисляемую по
формуле
Xmax ≥ 2S tg(α) + A + B+ LПЭП, (10.1)

а – схема контроля прямыми лучами; б – схема контроля однократно отраженными лучами;


в – схема сканирования
Рисунок 10.2 – Схема сканирования стыкового сварного соединения

74
СТО Газпром 22.43592009

где Xmax, мм – ширина зоны зачистки для проведения ручного контроля;


S – толщина контролируемой стенки;
A – ширина околошовной зоны, подлежащей контролю;
B – величина половины ширины валика усиления;
LПЭП – длина контактной поверхности ПЭП;
α – угол ввода ПЭП, применяемый для контроля однократно отраженным лучом.
П р и м е ч а н и е –При ручном контроле разнотолщинных элементов зоны, подготовленные под
контроль, будут различными – Xmax1 и Xmax2.

10.3.3 При УЗК сварных швов наклонными ПЭП контролируется зона, включающая
сварной шов и основной металл (околошовная зона) минимальной шириной 0,5S, но не
менее 10 мм с каждой стороны от шва.
10.3.4 При ручном УЗК следует провести разметку контролируемого соединения. Раз&
метка должна включать разбивку на участки и их маркировку. Начало и направление отсчета
участков должно быть замаркировано на изделии, связано с постоянными опорами оборудо&
вания и отмечено в карте контроля. Должно быть обеспечено воспроизведение разметки.
10.3.5 Разметка должна соответствовать разметке радиографического контроля, если
его проведение регламентировано.
10.3.6 Непосредственно перед контролем подготовленные для дефектоскопии поверх&
ности необходимо тщательно протереть ветошью и нанести малярными кистями контактную
смазку равномерным слоем.

10.4 Контроль основного металла концевых участков труб


10.4.1 Толщинометрию околошовных зон стыковых сварных соединений следует про&
водить с двух сторон от шва, угловых и тавровых – со стороны приваренной полки.
10.4.2 Оценку обнаруженных дефектов типа расслоения и включения в режиме ручно&
го контроля проводят по нормам ГОСТ Р 52079. Для проведения настройки браковочной чув&
ствительности используют СОП с плоскодонным отверстием диаметром 6,4 мм и глубиной,
равной половине толщины стенки. Поисковую чувствительность необходимо установить
минимум на 12 дБ выше браковочного уровня.
10.4.3 При проведении ручного контроля сварных соединений ширину контролируе&
мой околошовной зоны Xmax определяют согласно 10.3.2. Контроль околошовной зоны про&
водят прямым (совмещенным или РС) ПЭП типа П111 или П112.

75
СТО Газпром 22.43592009

10.5 Параметры ультразвукового контроля


10.5.1 Схема контроля стыковых сварных соединений, выполненных односторонней
сваркой
Стыковые сварные соединения, выполненные односторонней сваркой, необходимо
контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. Контроль проводят, как
показано на рисунке 10.3, с наружной поверхности прямым и однократно отраженными луча&
ми с двух сторон от шва. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, вклю&
чающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. При проведении контроля
необходимо учитывать наличие возможных эхо&сигналов, отраженных от провисаний в корне
шва и от валика усиления, как приведено в приложении Ж.

Рисунок 10.3 – Схема контроля стыковых сварных соединений толщиной 12 мм


и более, выполненных односторонней сваркой

10.5.2 Схема контроля стыковых сварных соединений, выполненных двухсторонней


сваркой
10.5.2.1 Стыковые сварные соединения МГ, выполненные двухсторонней сваркой,
необходимо контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. При доступе к
сварному шву с внутренней и наружной поверхностей контроль проводить прямым лучом с
двух сторон от шва, как показано на рисунке 10.4.
10.5.2.2 При одностороннем доступе контроль следует проводить с наружной
поверхности прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва, как показано
на рисунке 10.5. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, включающий
сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. При проведении контроля необходимо
учитывать наличие возможных эхо&сигналов, отраженных от валиков усиления, как приведе&
но в приложении Ж.
10.5.3 Схемы контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов
10.5.3.1 Стыковые сварные соединения разнотолщинных элементов следует контроли&
ровать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. При доступе к сварному шву с вну&
тренней и наружной поверхностей контроль проводить прямым лучом с двух сторон от шва,
как показано на рисунке 10.6.

76
СТО Газпром 22.43592009

а – УЗК с наружной поверхности трубы;


б – УЗК с внутренней поверхности трубы
Рисунок 10.4 – Схема контроля стыковых сварных соединений, выполненных двухсторон&
ней сваркой с двухсторонним доступом

Рисунок 10.5 – Схема контроля стыковых сварных соединений, выполненных двухсторон&


ней сваркой с односторонним доступом

а – УЗК с наружной поверхности трубы;


б – УЗК с внутренней поверхности трубы
Рисунок 10.6 – Схема контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов
с двухсторонним доступом

77
СТО Газпром 22.43592009

10.5.3.2 При одностороннем доступе контроль проводить с наружной поверхности пря&


мым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва, как показано на рисунке 10.7.
10.5.3.3 При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, включающий
сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. При проведении контроля необходимо
учитывать наличие возможных эхо&сигналов, отраженных от провисаний в корне шва и от
валика усиления, как приведено в приложении Ж.

Рисунок 10.7 – Схема контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов


с односторонним доступом

10.5.4 Схемы контроля тавровых сварных соединений


Тавровые сварные соединения МГ с полным проплавлением следует контролировать
наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. При проведении УЗК сварных швов кон&
тролируется участок, включающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. Если
имеется доступ к обеим поверхностям приваренного элемента (стенки), контроль проводить
с их поверхностей прямыми лучами, как показано на рисунке 10.8. В противном случае кон&
троль проводить с одной поверхности прямыми и однократно отраженными лучами, как
показано на рисунке 10.9.

Рисунок 10.8 – Схема контроля тавровых сварных соединений прямыми лучами

78
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок 10.9 – Схема контроля тавровых сварных соединений прямыми и однократно


отраженными лучами

10.5.5 Схемы контроля угловых сварных соединений


Угловые сварные соединения газопроводов контролировать наклонными ПЭП,
выбранными по таблице 10.1. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок,
включающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. Если имеется доступ к обеим
поверхностям приваренного элемента (стенки), контроль проводить с поверхностей прива&
ренного элемента прямым лучом, как показано на рисунке 10.10. В противном случае кон&
троль проводить с одной поверхности прямыми и двукратно отраженными лучами, как пока&
зано на рисунке 10.11.
10.5.6 Схемы контроля нахлесточных сварных соединений
При контроле нахлесточных сварных соединений используются схемы, приведенные
на рисунках Ж.5–Ж.8 (приложение Ж).

Рисунок 10.10 – Схема контроля угловых сварных соединений прямыми лучами

79
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок 10.11 – Схема контроля угловых сварных соединений прямыми и однократно


отраженными лучами

10.6 Настройка аппаратуры в режиме ручного контроля


10.6.1 Настройку аппаратуры необходимо проводить при той же температуре окружаю&
щей среды, при которой будет проводиться контроль.
Настройка аппаратуры предусматривает:
& настройку длительности развертки и строба;
& настройку глубиномера;
& настройку чувствительности;
& настройку ВРЧ (для выравнивания чувствительности по глубине);
& настройку системы АСД;
& фиксацию, документирование параметров настроек и соответствующих эхограмм.
10.6.2 Настройка длительности развертки и строба
10.6.2.1 Настройка длительности развертки заключается в выборе оптимального мас&
штаба видимой на экране части временнoй оси. Масштаб должен обеспечивать появление
сигналов от возможных дефектов в пределах экрана дефектоскопа. Длительность развертки
устанавливают такой, чтобы рабочий участок развертки занимал большую часть экрана. Гори&
зонтальная ось экрана после настройки является, по существу, выпрямленной траекторией
ультразвукового луча.
10.6.2.2 Настройку длительности развертки, а также строба производят по СОП с угло&
выми отражателям типа зарубка толщиной S, как показано на рисунке 10.12.
10.6.2.3 При УЗК разнотолщинных сварных швов поочередно выполняют настройку
для S = S1 (меньшая толщина) и S = S2 (большая толщина). Передний фронт строб&импульса
выставляют таким образом, чтобы в строб не попадали зондирующий импульс III, как пока&
зано на рисунке 10.12, и возможные реверберационные шумы ПЭП, предварительно выста&
вить контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) согласно 10.6.4.

80
СТО Газпром 22.43592009

I – положение ПЭП и эхо&сигнал при контроле прямым лучом;


II – положение ПЭП и эхо&сигнал при контроле однократно отраженным лучом;
III – зондирующий импульс
Рисунок 10.12 – Настройка длительности развертки и строба

10.6.3 Настройка глубиномера


Настройка координат У, Х для наклонных совмещенных ПЭП типа П121 с углами
ввода в сталь α от 40° до 75° может быть осуществлена введением в параметры ручного кон&
троля известных фактических величин времени задержки в призме tпр и фактического угла
ввода ПЭП. Если эти параметры неизвестны, то выполняют 10.2.1.1–10.2.2.9.
10.6.3.1 Предварительно выставить параметры усиления, строба и развертки, как пока&
зано на рисунке 10.13.

Рисунок 10.13 – Пример настройки координат Х, У для ПЭП типа П121

81
СТО Газпром 22.43592009

10.6.3.2 Включить режим измерения времени.


10.6.3.3 Найти максимум первого эхо&сигнала от вогнутой цилиндрической поверхно&
сти образца СО&3 и довести его уровень амплитуды до середины экрана, как показано на
рисунке 10.13а. Проверить точку ввода и стрелу ПЭП.
10.6.3.4 Зафиксировать время между зондирующим импульсом и эхо&сигналом в стро&
бе от поперечной волны. На рисунке 10.13б t1 = 36,45 мкс.
10.6.3.5 Вычислить время задержки в призме по формуле
tпр = t1 − 33,7, мкс.
(10.2)
10.6.3.6 Измерить с точностью до градуса величину угла ввода α по образцу СО&2, как
показано на рисунке 10.13в.
10.6.3.7 Ввести в дефектоскоп величину скорости используемой ультразвуковой волны,
угол ввода луча и время задержки в призме.
10.6.3.8 Проверить показания У, Х, найдя эхо&сигнал от бокового цилиндрического
сверления диаметром 2 мм на глубине 8 мм образца СО&2*, соблюдая требования по измере&
нию амплитуды 10.6.3.3, как показано на рисунке 10.13б, и сравнить с фактическими значе&
ниями.
10.6.3.9 В случае несовпадения измеренных с помощью ПЭП показаний У, Х с факти&
ческими значениями координат, изменить величину tпр на 0,1 мкс или уточнить значения угла
ввода и повторить 10.6.3.8.
10.6.4 Настройка чувствительности
10.6.4.1 Настройку чувствительности необходимо проводить согласно нормативным
требованиям таблиц 10.2 и 10.3.
Примечание
При настройке устанавливаются следующие уровни чувствительности:
& браковочный (нормативный) – уровень чувствительности, на котором проводится оценка
допустимости обнаруженного дефекта по эквивалентной площади (амплитуде) согласно нормативным
требованиям. Браковочный уровень (максимально допустимая эквивалентная площадь – Sбрак) опре&
деляется по таблице 10.2;
& уровень фиксации (контрольный) – уровень чувствительности, на котором проводится фикса&
ция дефектов, подлежащих регистрации и дальнейшей оценке по протяженности и суммарной протя&
женности на единицу длины. Уровень фиксации (минимально фиксируемая эквивалентная площадь –
Sк) на 6 дБ ниже браковочного (чувствительность на 6 дБ выше);
& может быть использован опорный уровень – уровень чувствительности, устанавливаемый по
сигналу от выбранного отражателя в СО или СОП, с дальнейшим введением соответствующих поправок.

* Показания У, Х можно проверять и корректировать по отражениям от других отражателей СОП


и на других глубинах.

82
СТО Газпром 22.43592009

10.6.4.2 Настройку чувствительности осуществляют по угловому отражателю типа


зарубка, как показано на рисунке 10.1, выполненному в СОП согласно требованиям
ГОСТ 14782.
10.6.4.3 Допускается настраивать чувствительность по отражателям типа: цилиндриче&
ское боковое или вертикальное отверстие, риска по ГОСТ Р 52079, EN 1712:1997 [13] и
EN 1714:1998 [14], двухгранный угол (в СОП контролируемой толщины) – при условии вос&
произведения нормативного уровня чувствительности контроля с погрешностью не более
1 дБ. Разница между сигналом от используемого отражателя и нормативным уровнем чувстви&
тельности должна быть указана для конкретных ПЭП и контролируемого материала в методи&
ческой документации, согласованной в установленном порядке.
10.6.4.4 Настройку чувствительности дефектоскопа проводить по отражателям типа
зарубка, как показано на рисунке 10.1, выполненным в СОП с размерами согласно табли&
це 10.2, с введением поправок чувствительности Δ, дБ, и учетом уровня качества сварного сое&
динения – см. таблицу 10.3. Эхо&сигнал от зарубки принимают за опорный уровень – А0, дБ.
10.6.4.5 При контроле сварных швов разнотолщинных элементов настройку чувстви&
тельности следует проводить по уровню чувствительности толщины наименьшего элемента.
10.6.4.6 В случае разной шероховатости поверхностей СОП и зоны сканирования кон&
тролируемого сварного соединения следует введение поправок чувствительности, определя&
емых с помощью специализированных средств.
П р и м е ч а н и е – Специальными средствами измерения шероховатости и волнистости могут
быть ДШВ (приложение И) или методические приемы по определению поправок чувствительности,
например, сравнение амплитуд донных эхо&сигналов с помощью двух идентичных ПЭП, как приведе&
но в примечании таблицы 10.3 и на рисунке 10.14, на образце СОП и контролируемом изделии (при
условии равенства толщин) – по ЗТ схеме контроля.

Та б л и ц а 10.2 – Максимально допустимая эквивалентная площадь

Максимально допустимая эквивалентная площадь Sбрак, мм2


Толщина стенки трубы S, мм
Уровени качества при строительстве
А В
4≤t<6 0,7 1
6≤t<8 0,85 1,2
8 ≤ t < 12 1,05 1,5
8 ≤ S < 12 1,05 1,5
12 ≤ S < 15 1,40 2
15 ≤ S < 20 1,75 2,5
20 ≤ S < 26 2,5 3,5
26 ≤ S ≤ 40 3,5 5
П р и м е ч а н и е – Минимально фиксируемая эквивалентная площадь Sк = Sбрак/2.

83
СТО Газпром 22.43592009

Та б л и ц а 10.3 – Поправка чувствительности Δ (дБ)

Поправка чувствительности Δ (дБ) при


Толщина стенки достижении максимально допустимой
трубы S, мм Параметры зарубки, мм
амплитуды Абрак(дБ) = А0(дБ) + Δ(дБ) (ширина × высота), по которым
Уровени качества устанавливается опорный уровень А0

А В
4≤t<6 +3 0 1,4 ± 0,05 1 ± 0,05
6≤t<8 +3 0 1,4 ± 0,05 1,2 ± 0,05
4≤t<6 +3 0 1,4 ± 0,05 1 ± 0,05
8 ≤ S < 12 +3 0 2 ± 0,05 1,5 ± 0,05
12 ≤ S < 15 +3 0 2 ± 0,05 2 ± 0,05
15 ≤ S < 20 +3 0 2,5 ± 0,05 2 ± 0,05
20 ≤ S < 26 +3 0 3,5 ± 0,05 2 ± 0,05
0* &3* 3,5 ± 0,05* 2 ± 0,05*
26 ≤ S ≤ 40
+8** +5** 3,5 ± 0,05** 2 ± 0,05**
* Поправки Δ(дБ) при использовании ПЭП с углом ввода 65°.
** Поправки Δ(дБ) при использовании ПЭП с углом ввода 50°.
Примечания
1 Размеры отражающих граней зарубок указаны из расчета применения ПЭП с углами ввода согласно
таблице 10.1, в соответствии с ГОСТ 14782. В случае применения других углов ввода используют
пересчетные формулы и графики по ГОСТ 14782.
2 Знак «+» означает увеличение чувствительности на величину Δ(дБ) относительно А0.
Знак «&» означает уменьшение чувствительности на величину Δ(дБ) относительно А0.

Рисунок 10.14 – Определение поправок на шероховатость и волнистость

10.6.4.7 Проверка настроек контроля (чувствительности и других параметров) выпол&


няется не реже чем через каждые 4 ч и по завершении контроля. Проверка настроек также
выполняется, если изменилась температура (более чем на 10 °С) окружающей среды или
объекта контроля или есть подозрение в изменении настроек.
10.6.4.8 Если в процессе проверки параметров настроек обнаружены отклонения,
необходимо провести их коррекцию в соответствии с таблицей 10.4.
10.6.5 Установка ВРЧ и АСД
После настройки рабочей зоны строба и оценки чувствительности контроля, с целью
выравнивания чувствительности по глубине, необходимо воспользоваться режимом ВРЧ.

84
СТО Газпром 22.43592009

Та б л и ц а 10.4 – Коррекция чувствительности

Настройка должна быть скорректирована до


1 Отклонение чувствительности ≤ 3 дБ
возобновления контроля
Настройка должна быть скорректирована, и весь
2 Уменьшение чувствительности > 3 дБ контроль, выполненный на оборудовании за
предыдущий период, должен быть повторен
Настройка должна быть скорректирована, и все зоны
3 Увеличение чувствительности > 3 дБ с зарегистрированными дефектами должны быть снова
проконтролированы

Перед проведением УЗК необходимо на дефектоскопе установить порог срабатывания АСД.


Настройка режима ВРЧ и АСД осуществляется согласно руководству по эксплуатации
дефектоскопа.
10.6.6 Документирование параметров настроек и соответствующих эхограмм
Перед проведением УЗК необходимо провести настройку дефектоскопа согласно
10.6.4 и задокументировать параметры настроек. Для этого необходимо поставить выбранный
ПЭП на СОП и получить сигнал от зарубки. Сохранить в память дефектоскопа картинку экра&
на с параметрами настройки и координатами расположения дефекта. После выхода из режи&
ма дефектоскопа распечатать полученный протокол с результатами настроек.

10.7 Проведение контроля


10.7.1 Порядок контроля стыковых, угловых и тавровых сварных соединений, выпол&
ненных без конструктивных непроваров.
10.7.2 Настройка глубиномера, ВРЧ и длительности развертки дефектоскопа.
10.7.3 Настройка браковочной чувствительности дефектоскопа.
10.7.4 Установление уровня фиксации дефектоскопа.
10.7.4.1 Проведение сканирования.
10.7.4.2 Измерение на уровне фиксации условной протяженности дефекта, если
амплитуда эхо&сигнала превышает стандартный уровень, и определение допустимости дефек&
та по условной протяженности, как показано на рисунках 10.15 для уровня качества «А», на
рисунке 10.16 – для уровня качества «В».
10.7.4.3 Установление браковочного уровня чувствительности и определения допусти&
мости дефекта по амплитуде эхо&сигнала.
10.7.4.4 Подсчет суммарной протяженности дефектов, допустимых по условной протя&
женности, и сравнение ее с предельно допустимым значением, как указано в таблице 10.5.
10.7.5 При УЗК сварных швов наклонными ПЭП контролируется зона, включающая
сварной шов и основной металл (околошовная зона) минимальной шириной 0,5S, но не
менее 10 мм с каждой стороны от шва, как показано на рисунке 10.2а.

85
СТО Газпром 22.43592009

1 Если Sдеф ≥ Sк, во всех случаях следует зафиксировать дефект, задокументировать


эхограмму, измерить Sдеф, ΔL, X, Y, отметить местоположение на шве L.
2 В блок&схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества
обнаруженных дефектов на заданной длине. Необходимо учитывать ∑Д, как указано в
таблице 10.5.
3 Признаки дефекта типа скопление согласно 10.8.6.10.
4 Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят в соответствии
с 10.8.6.12, 10.8.6.13.
5 Двухсторонний дефект – одновременно два и более фиксируемых дефектов в поперечном
сечении шва
Рисунок 10.15 – Алгоритм отбраковки. Сварные соединения уровня качества «А»

86
СТО Газпром 22.43592009

1 Если Sдеф ≥ Sк, во всех случаях следует зафиксировать дефект, задокументировать


эхограмму, измерить Sдеф, ΔL, X, Y, отметить местоположение на шве L.
2 В блок&схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества
обнаруженных дефектов на заданной длине. Необходимо учитывать ∑Д, как указано
в таблице 10.5.
3 Признаки дефекта типа скопление – согласно 10.8.6.10, признаки дефекта типа цепочка –
согласно 10.8.6.11.
4 Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят в соответствии
с 10.8.6.12, 10.8.6.13.
5 Двухсторонний дефект – одновременно два и более фиксируемых дефекта в поперечном
сечении шва
Рисунок 10.16 – Алгоритм отбраковки. Сварные соединения уровня качества «B»

87
СТО Газпром 22.43592009

10.7.6 УЗК при строительстве проводят согласно алгоритмам отбраковки, указанным


на рисунках 10.15, 10.16.

10.8 Поиск дефектов


10.8.1 Сканирование стыкового сварного соединения газопровода следует проводить с
двух сторон от шва с контролем прямым и однократно отраженным лучами, обеспечивающи&
ми контроль всего сечения сварного соединения по схемам контроля согласно 10.5.
10.8.2 Зона поперечного перемещения при контроле прямым лучом от положения
соприкосновения передней грани ПЭП с краем валика усиления до положения Хп, отмеря&
емого от оси сварного шва, как показано на рисунке 10.2а, определяемого по формуле
Хп = S tg(α) + A – N. (6.3)
Зона поперечного перемещения при контроле однократно отраженным лучом от поло&
жения Хнач – озвучивание верхней части околошовной зоны сварного соединения, определя&
емого по формуле (10.4), до 1830 положения Хп, отмеряемого от оси сварного шва, как пока&
зано на рисунке 10.2б, определяемого по формуле (10.5):
Хнач = 2 S tg(α) – A – B – N, (10.4)
Хп = 2 S tg(α) + A + B – N, (10.5)
где S – толщина контролируемой стенки;
A – ширина околошовной зоны, подлежащей контролю согласно 10.3.3.
B – величина половины ширина валика усиления;
N – величина стрелы ПЭП;
α – угол ввода ПЭП.
Шаг сканирования – от 2 до 3 мм. Скорость сканирования – до 100 мм/с.
10.8.3 Сканирование осуществлять вдоль всего сварного соединения с обеих сторон от
сварного шва. Сканирование выполняют путем поперечно&продольного перемещения преоб&
разователя, как показано на рисунке 10.2в. В процессе перемещения осуществляют поворот
преобразователя на ±(10–15)° относительно линии поперечного перемещения.
10.8.4 При появлении на рабочем участке развертки экрана дефектоскопа эхо&сигналов
с величиной, равной или превышающей уровень фиксации, следует убедиться, что источни&
ком эхо&сигнала является несплошность, а не посторонний (ложный) отражатель.
Источниками ложных эхо&сигналов могут быть неровности усиления шва, провисы,
конструктивные элементы, смещение кромок, разнотолщинность, конструктивный зазор,
реверберационные шумы самого ПЭП и другие помехи.
10.8.5 Схемы и описание характерных случаев при обнаружении дефектов и идентифи&
кации ложных эхо&сигналов изображены на рисунках 10.17–10.20, а также приведены в при&
ложении Ж.
88
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок 10.17 – Выявление дефекта, расположенного в сечении шва прямым лучом

Рисунок 10.18 – Выявление дефекта, расположенного в сечении шва однократно


отраженным лучом

Рисунок 10.19 – Выявление прямым лучом подреза

Рисунок 10.20 – Выявление дефектов в корне шва прямым лучом с наружной


поверхности S2 трубы

89
СТО Газпром 22.43592009

Для установления источника сигнала необходимо определить координаты X, Y отража&


теля.
10.8.6 При обнаружении дефекта с эквивалентной площадью Sдеф ≥ Sк следует опреде&
лить следующие его характеристики:
& координату (местоположение) на трубе, L;
& глубину залегания дефекта, Y;
& расстояние от точки выхода ПЭП до проекции дефекта на наружную поверхность
трубы, X;
& максимальную амплитуду эхо&сигнала от дефекта Адеф и его максимальную эквива&
лентную площадь Sдеф;
& условную протяженность вдоль продольной оси сварного шва, ΔL;
& суммарную условную протяженность дефектов на участке шва длиной 300 мм, ∑Д.
10.8.6.1 Координату L (местоположение дефекта на трубе) определяют как место рас&
положения дефекта по периметру шва относительно принятого начала отсчета. Все координа&
ты измеряют при положении преобразователя, соответствующем максимальной амплитуде
эхо&сигнала от дефекта.
10.8.6.2 Координаты X и Y, как показано на рисунке 10.21, определяют по глубиномеру
дефектоскопа.
П р и м е ч а н и е – При контроле глубину залегания дефекта Y измеряют как расстояние по вер&
тикали от наружной поверхности трубы, со стороны которой проводят контроль, как показано на
рисунке 10.21. В заключении по УЗК должна быть указана глубина залегания дефекта и схема его обна&
ружения (прямым или однократно отраженным лучом).
10.8.6.3 Оценку максимальной эквивалентной площади дефекта следует проводить для
максимального эхо&сигнала независимо от направления прозвучивания, при котором он
получен, путем сравнения с известной эквивалентной площадью отражателя в СОП.
10.8.6.4 Условную протяженность ΔL, мм, как показано на рисунке 10.22, следует изме&
рять на уровне фиксации как расстояние между крайними положениями ПЭП при перемеще&
нии его вдоль оси шва.

Рисунок 10.21 – Определение координат дефекта X и Y

90
СТО Газпром 22.43592009

10.8.6.5 Если дефект обнаруживают прямым и однократно отраженным лучами, то


оценку ΔL, мм, производить по результатам контроля тем лучом, при котором получена мак&
симальная эквивалентная площадь дефекта Sдеф, мм2.
10.8.6.6 При контроле кольцевых сварных соединений трубных элементов условную
протяженность ΔL, мм, определяют по измеренному значению условной протяженности
ΔLизм, мм, из формулы
ΔL = ΔLизм (1&2h/D), (10.6)
где D – наружный диаметр трубы;
h – глубина залегания дефекта.
10.8.6.7 Суммарную условную протяженность дефектов ∑Д, мм, определяют как сумму
условных протяженностей дефектов ΔL, мм, обнаруженных на участке шва длиной 300 мм, и
сравнивают с суммарным максимально допустимым значением.
10.8.6.8 Условное расстояние между двумя отдельными дефектами Δl, мм, как показа&
но на рисунке 10.23, определяют как расстояние между двумя ближайшими положениями
ПЭП на уровне фиксации дефектов.

Рисунок 10.22 – Определение условной протяженности дефекта ΔL

Рисунок 10.23 – Измерение условного расстояния между дефектами Δl

91
СТО Газпром 22.43592009

10.8.6.9 Два соседних дефекта считают как один объединенный дефект, если условное
расстояние между дефектами Δl, мм, не превышает условной протяженности ΔL, мм, наиме&
ньшего из них.
10.8.6.10 Признаком наличия дефекта типа скопление считают одновременное появле&
ние трех и более эхо&сигналов от различных дефектов, идущих с разных глубин при одном из
положений ПЭП, перемещаемого вдоль или поперек шва.
10.8.6.11 Признаком наличия дефекта типа цепочка считают появление трех и более
эхо&сигналов от различных дефектов, расположенных в линию и преимущественно идущих с
одной глубины при перемещении ПЭП вдоль шва.
10.8.6.12 Для определения типа дефекта допускается использовать способ с изменени&
ем угла положения ПЭП на поверхности ввода, как показано на рисунке 10.24.

Рисунок 10.24 – Способ определения типа дефекта


10.8.6.13 Необходимо найти положение, соответствующее максимальному эхо&сигналу
от дефекта. Затем следует перемещать преобразователь по окружности, центром которой
является эпицентр дефекта на поверхности ввода, сохраняя направление на дефект.
Если при развороте на 45° амплитуда уменьшилась на 8 дБ или более, то считать, что в
плоскости, перпендикулярной поверхности ввода, дефект плоскостной. В случае объемного в
плане дефекта амплитуда эхо&сигнала мало изменяется.

10.9 Запоминание эхограмм при ручном контроле


Во время проведения контроля при обнаружении дефекта следует добиться от него
максимальной амплитуды сигнала, измерить ее значение и, зафиксировав ПЭП, сохранить
параметры дефекта в память прибора. В получаемом отчете должны присутствовать запом&
ненная эхограмма с координатами расположения дефекта, параметры настройки дефектоско&
па и основные характеристики преобразователя. После проведения контроля отчеты распеча&
тываются и, в случае необходимости, сохраняются в память внешнего компьютера.

92
СТО Газпром 22.43592009

10.10 Обработка результатов ультразвукового контроля


10.10.1 В качестве браковочных параметров используют эквивалентную площадь
Sдеф, мм2, условную протяженность ΔL, мм, суммарную протяженность фиксируемых дефек&
тов ∑Д на единицу длины шва.
10.10.2 Дефект, эквивалентная площадь которого превышает максимально допустимую
эквивалентную площадь Sдеф > Sбрак, считают недопустимым (несоответствующим нормам)
по результатам ручного УЗК.
10.10.3 Дефект, условная протяженность ΔL, мм, которого превышает максимально
допустимое значение, как указано в таблице 10.5, считают недопустимым (несоответствую&
щим нормам) по результатам ручного УЗК.
10.10.4 Дефекты, суммарная протяженность которых ∑Д, мм, превышает значение,
которое указано в таблице 10.5, считают недопустимыми (несоответствующими нормам) по
результатам ручного УЗК.

Та б л и ц а 10.5 – Максимально допустимые условная протяженность и суммарная


протяженность фиксируемых дефектов

Величины ΔL и ∑Д
Максимально допустимые
Уровень качества
величины, мм
А В
ΔL Cм. рисунок 10.15 Cм. рисунок 10.16
∑Д 25 30

10.10.5 В случае если определить форму дефекта не удается, дефект считают плоскост&
ным.
10.10.6 Если по совокупности признаков дефект идентифицирован как трещина, то
такой дефект не допускается вне зависимости от его эквивалентных и условных размеров.
10.10.7 Сварные соединения по результатам ручного УЗК считают годными, если в них
не обнаружены недопустимые дефекты (не соответствующие нормам).
10.10.8 Анализ результатов ручного УЗК стыковых сварных соединений выполняют в
следующем порядке:
& определяют местоположение отражателя;
& оценивают характер отражателя;
& сопоставляют размеры отражателя с браковочными признаками.

10.11 Порядок проведения автоматизированного ультразвукового контроля


10.11.1 АУЗК сварных соединений трубопроводов должен соответствовать положениям
СТО Газпром 2&2.4&083.

93
СТО Газпром 22.43592009

10.11.2 Чувствительность контроля должна соответствовать требованиям СТО Газ&


пром 2&2.4&083 (таблица 20).
10.11.3 Установки автоматизированного контроля должны эксплуатироваться в штатном
режиме согласно руководству по эксплуатации установки и рекомендациям завода&изготовителя.
10.11.4 Установки автоматизированного контроля должны проходить квалификацион&
ные испытания при выпуске оборудования и дальнейшей эксплуатации с регистрацией пока&
зателей системы в соответствующей эксплуатационной документации.
10.11.5 СОП для настройки и калибровки чувствительности установки должен быть
согласован в соответствии с СТО Газпром 2&2.4&083.
10.11.6 СОП может иметь искусственные отражатели согласно СТО Газпром 2&2.4&083
(пункты 10.6.4, 10.6.5).
10.11.7 Размеры СОП, применяемого для калибровки и проверки работоспособности
установки (калибровочный СОП), определяются конструктивными особенностями приме&
няемых установок.
10.11.8 Для настройки чувствительности отдельных преобразователей, электронных
каналов установки допускается применение соответствующих рабочих СОП, рекомендован&
ных заводом – изготовителем установки.
10.11.9 Настройку чувствительности отдельных преобразователей установки допуска&
ется проводить в лабораторных условиях на рабочих СОП с последующей корректировкой
чувствительности в зависимости от температуры, при которой проводится контроль.
10.11.10 При запуске установки в работу проверку настроек контроля проводить на
калибровочном СОП после каждого сваренного соединения. При установившимся техноло&
гическом процессе, по согласованию с заказчиком, проверку настроек допускается проводить
через 5; 10; 20 сваренных швов, при условии постоянства температуры окружающей среды, а
также по завершении контроля согласно СТО Газпром 2&2.4&083 (пункт 10.6.9). Погрешность
определения параметров контрольных отражателей должна быть не более заявленной заводом –
изготовителем установки.
10.11.11 При обнаружении несоответствий параметров контрольных отражателей на
калибровочном СОП все сварные соединения, которые были проконтролированы после
последней калибровки, не выявившей нарушений в настройках, должны быть проконтроли&
рованы заново.
10.11.12 Состав контактной жидкости, применяемой при контроле, должен соответ&
ствовать рекомендациям завода&изготовителя и согласован с производителем сварочных
работ по строительству трубопровода в соответствии с СТО Газпром 2&2.4&083.

94
СТО Газпром 22.43592009

10.11.13 Установки автоматизированного ультразвукового контроля должны обеспечи&


вать контроль всего сварного шва и околошовной зоны за один проход.
10.11.14 Сканирование акустической системой установки по подготовленной поверх&
ности проводить со скоростью перемещения не менее одного погонного метра в минуту, дис&
кретность регистрации сигналов и перемещения датчика пути – 1 мм, требуемое время обра&
ботки и представления результатов контроля каждого проконтролированного сварного соеди&
нения – не более 3 мин.
10.11.15 Участки сварных швов, в которых по результатам автоматизированного кон&
троля выявлены недопустимые дефекты, обязательно должны быть перепроверены ручным
контролем, выполненным согласно 10.10.
10.11.16 Персонал, эксплуатирующий соответствующую установку, должен быть
обучен работе с установкой и иметь документы об успешном прохождении курса обучения от
завода&изготовителя или организации, представляющей завод&изготовитель, иметь навыки
настройки установки, проведения контроля и трактовки результатов контроля.
10.11.17 Персонал, эксплуатирующий соответствующую установку, должен подтвер&
дить соответствующую подготовку и опыт работы в условиях строительства, умение правиль&
но проводить калибровку установки, оценивать размеры и расположение дефектов.
10.11.18 Поверхности сварных соединений, со стороны которых проводится УЗК, дол&
жны быть очищены (зачищены) от пыли, грязи, окалины, брызг металла, заусенцев, забоин,
неровностей по всей длине контролируемого сварного соединения. Ширина подготовленной
под контроль околошовной зоны должна обеспечивать плотное прилегание всех элементов
акустической системы к поверхности трубопровода. При подготовке зоны контроля вручную
или с помощью механической обработки подготовить поверхность зоны контроля так, чтобы
шероховатость поверхности была не хуже Rz 40, волнистость не более 0,015 в соответствии с
требованиями ГОСТ 2789.
10.11.19 Подготовленные для дефектоскопии поверхности непосредственно перед кон&
тролем следует тщательно протереть ветошью.
10.11.20 Провести разметку контролируемого соединения.
10.11.21 Разметка должна соответствовать разметке радиографического контроля, если
его проведение регламентировано.
10.11.22 Нанести слой контактной жидкости в соответствии с рекомендациями завода –
изготовителя жидкости.
10.11.23 Перед проведением АУЗК сварных швов необходимо провести контроль око&
лошовной зоны для обнаружения возможных дефектов типа расслоений или нарушения

95
СТО Газпром 22.43592009

сплошности металла типа ликваций, неоднородностей, изменения структуры. УЗК проводят


по нормам ГОСТ Р 52079 для концевых участков труб.
10.11.24 Контроль околошовной зоны проводят установками, работающими в режиме
сканирующего толщиномера.
10.11.25 Для проведения настройки браковочной чувствительности используют СОП с пло&
скодонным отверстием диаметром 6,4 мм и глубиной, равной половине толщины стенки трубы.
10.11.26 Для проведения автоматизированного контроля в динамическом режиме чув&
ствительность необходимо увеличить по отношению к чувствительности в статическом режи&
ме согласно рекомендациям завода – изготовителя установки.
10.11.27 Для уточнения характера и эквивалентных размеров дефектов, выявленных
при автоматизированном контроле, необходимо применять ручные ПЭП типа П111 и П112.
10.11.28 Технология проведения автоматизированного контроля должна состоять из
следующих основных операций:
& подготовка объекта контроля;
& приведение установки в исходное состояние;
& предварительная настройка чувствительности установки;
& монтаж и прогон установки на калибровочном СОП, при необходимости – коррек&
тировка чувствительности;
& монтаж и прогон установки на объекте контроля;
& просмотр результатов АУЗК на экране дефектоскопа;
& уточнение при необходимости параметров дефектов, в том числе путем повторного
сканирования или с помощью ручных ПЭП согласно 10.10;
& проведение повторного сканирования или ручного контроля в местах нарушения АК
или недоступных для проведения автоматизированного контроля;
& при необходимости повторный монтаж и прогон установки калибровочным СОП;
& распечатывание протоколов с результатами калибровки и контроля;
& проведение оценки обнаруженных дефектов на соответствие нормам;
& оформление заключения о качестве сварного соединения;
& предоставление результатов контроля руководителю службы;
& приведение установки в исходное состояние для контроля следующего сварного сое&
динения.
10.11.29 При автоматизированном контроле рекомендуется начинать движение уста&
новки с точки зенита по часовой стрелке по ходу движения продукта, если иное не предусмо&
трено заводом – изготовителем установки.

96
СТО Газпром 22.43592009

10.11.30 По окончании контроля и получении протокола контроля провести расши&


фровку и оценку результатов контроля согласно 10.10.

10.12 Оформление результатов контроля


10.12.1 Результаты контроля необходимо фиксировать в журнале контроля сварных
соединений неразрушающими методами, форма которого приведена в приложении В, офор&
млять заключением установленной формы, приведенным в приложении А, и фиксировать в
сварочном журнале.
10.12.2 Допускается заполнять форму заключения по УЗК с двух сторон с записью не&
скольких сварных соединений.
10.12.3 К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соедине&
ния с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов (дефектограмма), соответ&
ствующие эхограммы обнаруженных дефектов и настроек по СОП.
10.12.4 Заключения результатов ультразвукового контроля передаются производителю
сварочно&монтажных работ. Копии заключений и соответствующие им дефектограммы хра&
нятся в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.

11 Регламент капиллярного контроля

11.1 Общие требования


11.1.1 Требования настоящего раздела распространяются на ПВК качества (цветную
дефектоскопию):
& основного металла свариваемых изделий (трубы, фитинги, привариваемые части
запорно&распределительной арматуры и т.д.);
& сварных соединений и ремонта сваркой.
11.1.2 ПВК выполняют для выявления дефектов, выходящих на поверхность: поверх&
ностных пор, включений, незаваренных кратеров, свищей, подрезов, поверхностных не&
сплавлений, поверхностных трещин.
11.1.3 ПВК сварных соединений газопроводов обеспечивает выявление дефектов
с шириной раскрытия от 100 до 500 мкм (от 0,1 до 0,5 мм).
11.1.4 ПВК проводят при температуре окружающего воздуха от минус 40 °С до 40 °С и
относительной влажности воздуха не более 90 %. Температура контролируемой поверхности
не должна превышать 40 °С.
11.1.5 ПВК проводят после ВИК по требованию ПТД, в соответствии с требованиями
ГОСТ 18442 и РД&13&06&2006 [15].
11.1.6 ПВК проводят в соответствии с операционной технологической картой контро&
ля, утвержденной в организации, выполняющей контроль.
97
СТО Газпром 22.43592009

11.1.7 Операционные технологические карты ПВК разрабатывают специалисты не


ниже второго уровня.
11.1.8 Типовая операционная технологическая карта ПВК сварных соединений приве&
дена в приложении Б.
11.1.9 ПВК сварного шва следует проводить последовательно, по участкам в зависимо&
сти от диаметра изделия длиной не более:
& 700 мм – для труб диаметром до 1020 мм;
& 1000 мм – для изделий диаметром от 1020 до 1420 мм.
11.1.10 Площадь контролируемого участка не должна превышать 0,8 м2.
11.1.11 Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra 3,2
(Rz 20). Допускается шероховатость поверхности Ra 6,3 (Rz 40) при условии отсутствия при
контроле окрашенного фона.
11.1.12 На контролируемой поверхности не должно быть следов масел, пыли и других
загрязнений.
11.1.13 Зоны контроля устанавливаются от плоскости притупления кромки разделки
свариваемых деталей, включают металл сварного шва и основной металл в обе стороны от шва
и составляют:
& для равнотолщинных элементов:
а) не менее 5 мм – при номинальной толщине стенки свариваемых изделий до 5 мм
включительно;
б) не менее толщины стенки – при номинальной толщине свариваемых изделий более
5 мм;
& для разнотолщинных изделий: ширину контролируемых участков основного металла
определяют отдельно для каждого из изделий в зависимости от их номинальной толщины.

11.2 Требования к средствам капиллярного контроля


11.2.1 Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, включающих:
& индикаторный пенетрант;
& очиститель объекта контроля от пенетранта;
& проявитель индикаторного следа дефекта.
11.2.2 Для контроля свариваемых изделий и сварных швов рекомендуется применять
готовые дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках согласно инструкциям по их
применению.
11.2.3 Совместимость материалов в наборах обязательна. Составы набора не должны
вызывать коррозию и требуют удаления после контроля.

98
СТО Газпром 22.43592009

11.2.4 Дефектоскопические материалы перед употреблением должны пройти входной


контроль на соответствие заявленным в ТУ характеристикам.
11.2.5 Проверку пригодности дефектоскопических материалов проводят на контроль&
ных образцах, соответствующих требованиям 11.2.10.
11.2.6 Дефектоскопические наборы и материалы хранят в соответствии с требования&
ми ТУ. Аэрозольные упаковки хранят в вертикальном положении и в соответствии с указания&
ми в документации по их использованию.
11.2.7 Для осмотра объектов контроля и поиска индикаторного рисунка несплошно&
стей, изучения индикаторного следа несплошности, его формы и размеров рекомендуется
применять лупы до двадцатикратного увеличения.
11.2.8 Для подогрева воздуха применяют промышленный фен и другие устройства.
11.2.9 Для определения шероховатости контролируемой поверхности используют ком&
плект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789.
11.2.10 Контрольные образцы должны соответствовать ГОСТ 18442.
11.2.11 Контрольные образцы применяют для проверки чувствительности дефектоско&
пических материалов при входном контроле и перед их использованием.
11.2.12 Контрольные образцы должны быть аттестованы и проходить периодическую
калибровку.
11.2.13 Контрольные образцы должны иметь дефекты типа трещин с раскрытиями,
соответствующими требуемой чувствительности.
11.2.14 Для проверки чувствительности используют два контрольных образца: рабочий –
для проверки материалов и арбитражный, который применяют для контрольной проверки
материалов в случае неудовлетворительных результатов, полученных на рабочем образце.
11.2.15 Каждый контрольный образец должен иметь паспорт с фотографией картины
дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, с помощью которых произво&
дился контроль. Периодичность поверки контрольных образцов указывается в паспорте.
11.2.16 Очистку контрольных образцов после их использования проводят в соответ&
ствии с прилагаемой к образцам инструкцией.
Возможна их очистка путем 5–6&часовой выдержки в ацетоне или промывкой в ацето&
не в течение часа в ультразвуковой ванне в режиме кавитации с последующей 15&минутной
сушкой с подогревом до температуры 100 °С – 120 °С.
11.2.17 Перед проведением ПВК необходимо:
& проверить дефектоскопические материалы на их пригодность;
& подготовить рабочее место для проведения контроля;

99
СТО Газпром 22.43592009

& подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.


11.2.18 Проверку дефектоскопических материалов на их пригодность проводят соглас&
но 11.2.4, 11.2.5.

11.3 Параметры капиллярного контроля


11.3.1 Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспечении
доступа к контролируемому объекту, включая установку подмостков, переносных осветитель&
ных приборов и устройств подогрева воздуха, монтаж укрытий (при необходимости) и в обя&
занности дефектоскописта не входит.
11.3.2 Подготовка поверхности контролируемого объекта осуществляется путем
выполнения последовательных операций.
Зачистку поверхности контролируемого объекта от следов коррозии, загрязнений и др.
следует производить механической обработкой, обеспечивающей шероховатость (чистоту)
контролируемой поверхности согласно 11.1.11, 11.1.12, и в обязанности дефектоскописта не
входит.
Обезжиривание органическими растворителями (например, спиртом) с целью удале&
ния следов масел, смазок и других загрязнений с последующей протиркой чистой сухой без&
ворсовой хлопчатобумажной (далее – х/б) тканью.
При контроле в условиях низких температур от минус 40 °С до 8 °С контролируемую
поверхность следует обезжирить бензином, затем осушить спиртом.
При появлении отпотевания поверхность необходимо осушить чистой ветошью или
теплым воздухом.
11.3.3 Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и
нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 минут. В течение этого вре&
мени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролиру&
емой поверхности, а также попадание на нее различных загрязнений.
11.3.4 Проведение последующих операций контроля обезжиренных объектов допуска&
ется только в х/б или резиновых перчатках с использованием респиратора. Не допускается на
всех стадиях контроля использование замасленных или загрязненных перчаток.

11.4 Порядок проведения капиллярного контроля


11.4.1 Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность при
помощи аэрозольного баллона
Время контакта пенетранта с поверхностью объекта – не менее 5 мин и зависит от
характеристик используемого пенетранта. Не допускается высыхание индикаторного пене&
транта на поверхности.

100
СТО Газпром 22.43592009

При контроле по участкам их длина и площадь устанавливаются так, чтобы не допуска&


лось высыхания индикаторного пенетранта до повторного его нанесения на поверхность.
11.4.2 Удаление пенетранта
Индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности следует удалять сухой чистой
салфеткой из безворсовой ткани, а затем чистой салфеткой, смоченной в очистителе (в усло&
виях низких температур – в техническом этиловом спирте), до полного удаления окрашенно&
го фона или любым другим способом по ГОСТ 18442.
Интенсивность удаления пенетранта и время контакта очистителя с поверхностью дол&
жны быть минимальными, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.
Общее время удаления пенетранта с поверхности и до нанесения проявителя не должно пре&
вышать 10 мин (если в инструкции по применению аэрозольного набора не указано другое время).
Полноту удаления индикаторного пенетранта определяют визуально до полного отсут&
ствия окрашенного фона, т.е. при протирке поверхности белой чистой ветошью на ней отсут&
ствуют окрашенные следы пенетранта.
11.4.3 Нанесение и сушка проявителя
Жидкий проявитель наносят тонким равномерным слоем с помощью аэрозольного
баллона сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта.
По одному и тому же месту контролируемого участка струя или кисть с проявителем
должны проходить только один раз, обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя.
Подтеки и наплывы проявителя не допустимы.
Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом
подогретым воздухом с температурой (60 ± 10) °С.
При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть
применены отражательные электронагревательные приборы.

11.5 Обработка и оформление результатов


Осмотр контролируемой поверхности должен проводиться по мере высыхания прояви&
теля и периодически, через 5; 10; 20 мин. При осмотре допускается использовать лупу и вспо&
могательные устройства.
Обнаружение дефекта проводится по яркому цветному индикаторному следу, образую&
щемуся на белом фоне проявителя. Контроль проводят визуально при естественном или
искусственном освещении. Освещенность должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442
и РД&13&06&2006 [15], но в любом случае должна быть не менее 500 Лк.
11.5.1 По результатам осмотра производят идентификацию выявленных дефектов кон&
тролируемого объекта.

101
СТО Газпром 22.43592009

11.5.2 Критерии допустимости дефектов, выявляемых по результатам ПВК, приведены


в таблице 11.1.
11.5.3 По результатам ПВК признаком дефекта является наличие индикаторного рисун&
ка, максимальный размер которого в любом направлении составляет величину более 2 мм.

Та б л и ц а 11.1 – Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемые ПВК

Уровни качества
Наименование дефектов Условное обозначение
А В
При L ≥ 3d:
d, h, ll, lt ≤ 0,2S,
При L ≥ 3d:
но ≤ 2,5 мм;
Поверхностные поры, d, h, ll, lt ≤ 0,1S,
При L ≥ 5d:
включения но ≤ 2 мм;
A, B d, h, ll, lt ≤ 0,25S,
∑Д ≤ 30 мм
но ≤ 3 мм;
∑Д ≤ 50 мм
Свищ Не допускается
Кратер К Не допускается

h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм
Поверхностные Dc2 ll ≤ S, но ≤ 15 мм;
Не допускаются
несплавления
∑Д ≤ 15 мм

Трещина Е Не допускается
h ≤ 0,1S, но ≤ 0,5 мм;
ll ≤ 150мм
Подрез Fc
При смещении кромок более 2 мм любые подрезы
не допускаются

Примечания
1 Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм; lt – длина
дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; ∑Д – допустимая величина суммы длин
дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром ≤ 530 мм на длине
сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не
более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.
2 Подрезы ≤ 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не
регламентируется, и в заключении на ПВК они не указываются.
3 При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов
принимаются по элементу меньшей толщины.
4 При смещении кромок более чем на 2 мм любые подрезы не допускаются.

11.5.4 Идентификация дефектов при ПВК может проводиться как по индикаторным


следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления
проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов.

102
СТО Газпром 22.43592009

Примечания
1 При ПВК существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые
могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты. Причинами их возникновения
могут служить, например:
& незначительные повреждения поверхности объекта – дефекты с размерами менее нормируе&
мых (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;
& изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенно&
стями их конструкции или технологией изготовления, наплывы в сварных швах, уступы при величине
западаний между смежными валиками более 1 мм, следы протяжек и др.;
& загрязнения поверхности – следы покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши; следы
высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта; следы от сопри&
косновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток.
2 При выявлении мест с ложными следами индикаторный след удаляется и проводится ВИК
поверхности с применением лупы.
3 В сомнительных случаях следует провести контроль повторно.
11.5.5 Результаты контроля необходимо фиксировать в журнале контроля сварных сое&
динений неразрушающими методами, форма которого приведена в приложении В, офор&
млять заключением установленной формы, приведенным в приложении А, и фиксировать в
сварочном журнале.
11.5.6 Допускается заполнять форму заключения по ПВК с двух сторон с записью не&
скольких сварных соединений.
11.5.7 Заключения по результатам капиллярного контроля передают производителю
сварочно&монтажных работ. Копии заключений хранят в службе контроля качества до сдачи
объекта в эксплуатацию.
11.5.8 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отме&
тить на поверхности проконтролированного участка маркером по металлу.

12 Регламент магнитопорошкового контроля

12.1 Общие требования


12.1.1 Требования настоящего раздела распространяются на ручной магнитопорошко&
вый контроль качества:
& основного металла свариваемых изделий (трубы, фитинги, привариваемые части запор&
но&распределительной арматуры и т.д.) на стадии входного контроля и подготовки к сварке;
& сварных соединений и ремонта сваркой.

103
СТО Газпром 22.43592009

12.1.2 МК предназначен для выявления поверхностных и подповерхностных наруше&


ний сплошности: волосовин, трещин различного происхождения, непроваров сварных соеди&
нений, флокенов, закатов, надрывов и т.п.
12.1.3 МК по данному документу позволяет выявить дефекты шириной от 1 мкм и
глубиной от 10 мкм и более.
12.1.4 МК не выявляет дефекты, плоскость которых параллельна контролируемой
поверхности или составляет с ней угол менее 20°.
12.1.5 Чувствительность магнитопорошкового контроля характеризуется минимальны&
ми размерами выявленного дефекта типа трещины, в поле рассеяния которого может сфор&
мироваться индикаторный след магнитного порошка, различимый при визуальном осмотре.
Дефект считается выявленным, если индикаторный след валика порошка имеет шири&
ну не менее 0,15 мм.
12.1.6 Магнитопорошковый метод применяют для контроля объектов из ферромагнит&
ных материалов с магнитными свойствами, позволяющими создавать в местах нарушения
сплошности магнитные поля рассеяния, достаточные для притяжения частиц магнитного
порошка.
12.1.7 Чувствительность магнитопорошкового контроля определяется магнитными
характеристиками материала объекта контроля, его формой, размерами и шероховатостью
поверхности, напряженностью намагничивающего поля, местоположением и ориентацией
дефектов, взаимным направлением намагничивающего поля и дефекта, свойствами дефекто&
скопического материала, способом его нанесения на объект контроля, а также способом и
условиями регистрации индикаторного рисунка выявляемых дефектов.
12.1.8 В зависимости от размеров выявляемых дефектов устанавливаются три условных
уровня чувствительности, приведенные в таблице 12.1.

Та б л и ц а 12.1 – Условные уровни чувствительности магнитопорошкового контроля

Условный уровень Минимальная ширина раскрытия Минимальная протяженность


чувствительности условного дефекта, мкм условного дефекта, мм

А 2
Б 10 0,5
В 25
Примечания
1 Условный уровень чувствительности А достигается при параметре шероховатости контролируемой
поверхности Ra ≤ 2,5 мкм, уровни чувствительности Б и В – при Ra ≤ 10 (Rz 63).
2 При выявлении подповерхностных дефектов, а также при Ra > 10 (Rz 63) чувствительность метода
понижается и условный уровень чувствительности не нормируется.

104
СТО Газпром 22.43592009

12.1.9 МК проводят после выполнения ВИК по требованию ПТД в соответствии с тре&


бованиями ГОСТ 21105 и РД&13&05&2006 [16].
12.1.10 МК проводят в соответствии с операционной технологической картой контро&
ля, утвержденной организацией, выполняющей контроль.
12.1.11 Операционные технологические карты контроля разрабатывают специалисты
не ниже второго уровня.
12.1.12 Типовая операционная технологическая карта МК приведена в приложении Б.
12.1.13 МК предназначен для обнаружения невидимых глазом поверхностных и подпо&
верхностных (залегающих на глубине не более 3 мм) дефектов типа трещин, неметаллических
включений, непроваров и других дефектов.
12.1.14 Зоны контроля устанавливаются от плоскости притупления кромки разделки
свариваемых деталей, включают металл сварного шва и основной металл в обе стороны от шва
и составляют:
& не менее 5 мм – при номинальной толщине стенки свариваемых изделий до 5 мм
включительно;
& не менее толщины стенки – при номинальной толщине свариваемых изделий более 5 мм.
12.1.15 Условия выявления дефектов МК:
& проведение МК возможно для материалов с относительной ферромагнитной прони&
цаемостью более 40;
& наличие доступа к контролируемой поверхности, необходимого для подвода намаг&
ничивающих устройств, нанесения индикаторной среды (магнитной суспензии, сухого
порошка) и визуального осмотра для контроля качества;
& шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra10 (Rz 63). Для
определения шероховатости контролируемой поверхности используют комплект эталонов
шероховатости по ГОСТ 2789;
& температура воздуха и контролируемой поверхности должна быть 5 °С – 40 °С.

12.2 Требования к средствам магнитопорошкового контроля


12.2.1 Настоящий раздел предусматривает применение переносных универсальных и
специализированных дефектоскопов, циркулярного, полюсного и комбинированного намаг&
ничивания, обеспечивающих выявление дефектов с раскрытием не менее 0,1 мм.
12.2.2 Вспомогательными средствами контроля являются:
& электромагниты и соленоиды с источниками питания и управления;
& гибкие силовые кабели для установки на поверхности контролируемой детали, элек&
троконтакты для циркулярного намагничивания;

105
СТО Газпром 22.43592009

& устройства нанесения индикатора намагниченности (магнитного порошка, суспен&


зии);
& приборы измерения напряженности магнитного поля, величины размагниченности,
концентрации магнитной суспензии;
& источники освещенности контролируемой поверхности;
& контрольные образцы с имитаторами дефектов;
& оптические средства (лупы, измерительные лупы);
& размагничивающие устройства.
12.2.3 Применяемые средства МК должны обеспечивать:
& напряженность магнитного поля на поверхности контролируемых объектов, необхо&
димую для обеспечения чувствительности согласно 12.1.5;
& достижения величины остаточной индукции при контроле способом остаточной
намагниченности не менее 0,9 от ее максимального значения для стали контролируемой дета&
ли или сварного шва;
& контроль при циркулярном и полюсном (продольном) видах намагниченности в двух
взаимно перпендикулярных направлениях раздельно или одновременно.
12.2.4 Электромагниты (постоянные магниты), используемые при контроле детали
(сварного шва) по участкам, должны создавать величину намагниченности, достаточную для
обеспечения чувствительности согласно 12.1.5.
12.2.5 Для проверки дефектоскопов и дефектоскопических материалов используют
контрольные образцы.
12.2.6 Контрольные образцы с имитаторами дефектов служат для проверки работоспо&
собности дефектоскопа и выявляющей способности магнитного индикатора.
12.2.7 Вид контрольного образца представлен на рисунке 12.1.
12.2.8 Контрольные образцы должны изготавливаться из стали, по своим магнитным
характеристикам близкой к стали контролируемого изделия, или из магнитомягкой стали
(например, Ст10, Ст20 по ГОСТ 1050).
12.2.9 Поле рассеяния искусственных дефектов должно быть эквивалентно полю рас&
сеяния выявляемых дефектов.
12.2.10 Контрольный образец должен иметь паспорт с фотографией индикаторных сле&
дов магнитного порошка над выявленными дефектами и указанием материала образца, вида
намагничивания, рода намагничивающего тока или поля и их величины, количества искус&
ственных дефектов, длины каждого из них. Периодичность поверки контрольных образцов
указывается в паспорте.

106
СТО Газпром 22.43592009

1 – плита (Ст10, Ст20); 2 – индикаторные следы магнитного порошка над имитаторами


дефектов; 3 – место установки электромагнита или электроконтактов; 4 – металлические
вставки (I – имитатор поверхностного дефекта, II и III – подповерхностные на различной
глубине от контролируемой поверхности); h1 и h2 – глубина имитаторов
Рисунок 12.1 – Контрольный образец

12.2.11 Допускается использовать в качестве контрольного образца иные образцы,


аттестованные на заданный уровень чувствительности, прошедшие метрологическую поверку
и пригодные для проверки чувствительности контроля, работоспособности дефектоскопа и
качества магнитного порошка.
12.2.12 Требования к дефектоскопическим материалам
12.2.12.1 В качестве индикаторов несплошностей основного металла и сварных соеди&
нений контролируемого изделия используются черные и цветные магнитные порошки или
суспензии на основе этих порошков.
12.2.12.2 Зернистости магнитных порошков (индикаторов):
& для сухого способа – не более 0,15 мм (150 мкм);
& суспензии – не более 0,05 мм (50 мкм).

107
СТО Газпром 22.43592009

12.2.12.3 Черные порошки предназначены для контроля (индикации дефектов) изде&


лий со светлой поверхностью.
Цветные порошки предпочтительно использовать для контроля изделий с блестящей
или темной поверхностью.
12.2.12.4 Каждая партия материалов, используемых для магнитопорошковой дефекто&
скопии, должна быть проконтролирована:
& на наличие на каждой пачке, коробке, емкости этикеток или сертификатов с необхо&
димыми данными и соответствие этих данных требованиям НД на эти материалы;
& целостность упаковки;
& срок годности этих материалов.
Перед проведением магнитопорошкового контроля необходимо:
& проверить средства магнитопорошкового контроля на их пригодность;
& подготовить рабочее место для проведения контроля;
& подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.

12.3 Порядок проведения магнитопорошкового контроля


12.3.1 Магнитопорошковый контроль основного металла и сварных соединений, в
зависимости от условий и задач контроля, проводят либо СОН, либо СПП.
12.3.2 При контроле СОН объект контроля предварительно намагничивают, а затем
после снятия магнитного поля наносят магнитный индикатор (сухой порошок или суспензию).
12.3.3 Время между намагничиванием и нанесением индикатора должно составлять не
более одного часа.
12.3.4 СОН применяют для контроля объектов с коэрцитивной силой НС металла более
10 А/см и остаточной индукцией Вr не менее 0,5 Тл.
12.3.5 При контроле СПП намагничивание и нанесение магнитного индикатора (сус&
пензии) проводят одновременно.
12.3.6 СПП применяют для контроля объектов с коэрцитивной силой НС металла не
более 10 А/см и остаточной индукцией Вr менее 0,5 Тл.
12.3.7 Способ контроля выбирают в соответствии с рисунком 12.2 в случае, когда
характеристики контролируемой стали соответствуют области ниже кривой – применять кон&
троль СПП, выше кривой – проводить контроль СОН.
12.3.8 Уровень чувствительности достигает максимального значения, когда расположе&
ние плоскости дефекта к направлению намагничивающего поля составляет угол 90°. Располо&
жение плоскости дефекта к направлению намагничивающего поля под углом менее 30° не
гарантирует его выявления.

108
СТО Газпром 22.43592009

П р и м е ч а н и е – Большинство малоуглеродистых и низколегированных сталей в состоянии


поставки, отожженном состоянии и не подвергнутых закалке характеризуются коэрцитивной силой
менее 10 А/см и при выборе режима контроля их следует относить к классу магнитомягких материалов.

Рисунок 12.2 – Зависимость остаточной индукции Вr от коэрцитивной силы НС


12.3.9 Для обеспечения заданной чувствительности необходимо создание в контроли&
руемой зоне индукции величиной не менее 0,8 Тл для магнитомягких и не менее 0,5 Тл для
магнитотвердых сталей.
12.3.10 Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспече&
нии доступа к контролируемому объекту, включая установку подмостков, монтаж электроси&
лового оборудования, установку переносных осветительных приборов и устройств подогрева
воздуха, монтаж укрытий (при необходимости).
12.3.11 Ширину зоны контролируемого участка выбирают согласно 12.1.14.
12.3.12 Подготовку поверхности контролируемого объекта осуществляют зачисткой от
следов коррозии, загрязнений и другой механической обработкой, обеспечивающей шерохо&
ватость (чистоту) контролируемой поверхности согласно 12.1.15.
12.3.13 Допускается применять для подготовки поверхности изделий другие методы
подготовки поверхности, обеспечивающие требуемую шероховатость (чистоту) поверхности.
12.3.14 При необходимости контролируемая поверхность просушивается с помощью
промышленного фена или иным способом.
12.3.15 Непосредственно перед контролем поверхность протирают сухой безворсовой
х/б тканью.
12.3.16 После подготовки поверхности необходимо провести разметку поверхности
контролируемого изделия (сварного шва) на участки длиной не более 500 мм каждый с учетом
перекрытия зон контроля.
12.3.17 Для проведения контроля необходимо:
& выбрать схему намагничивания, определить значения параметров намагничивания
согласно 12.3.

109
СТО Газпром 22.43592009

& проверить работоспособность аппаратуры, качество магнитных индикаторов и чув&


ствительность контроля с помощью контрольного образца и измерителя магнитного поля.
12.3.18 Проведение контроля предусматривает следующие операции:
& включить дефектоскоп согласно инструкции;
& включить устройство для перемешивания магнитной суспензии;
& установить на контролируемую поверхность электроконтакты или ручной электро&
магнит;
& установить по индикатору дефектоскопа расчетную величину намагничивающего
тока или поля и намагнитить контролируемый объект. При контроле СПП время намагничи&
вания составляет не более 5 сек и определяется вязкостью суспензии, при контроле СОН – от
0,1 до не более 0,5 сек;
& обработать контролируемую поверхность магнитной суспензией в зависимости от
способа контроля – при СПП в процессе намагничивания, при СОН после намагничивания.
12.3.19 Для выявления различно ориентированных дефектов каждый объект контроля
или его участок следует намагничивать в двух взаимно перпендикулярных направлениях или
применять комбинированное (разнонаправленное) намагничивание.
Комбинированное намагничивание в один прием при полюсном виде выполняется с
помощью четырехполюсного электромагнита.
12.3.20 Для исключения пропуска несплошностей при контроле объекта по участкам
каждый последующий участок должен перекрывать предыдущий на ширину не менее 20 мм –
при циркулярном и 30 мм – при полюсном намагничивании.
12.3.21 Для предупреждения прижогов поверхности при циркулярном намагничива&
нии необходимо:
& использовать наконечники или прокладки из легкоплавких металлов (свинца, цинка
и др.);
& включать и выключать ток при надежном электрическом контакте электроконтакта и
контролируемой поверхности;
& зачищать наконечники электроконтактов, не допуская их почернения.
12.3.22 Магнитную суспензию наносят на поверхность путем полива или аэрозольным
способом.

12.4 Обработка и оформление результатов


12.4.1 Осмотр контролируемой поверхности следует проводить после стекания основ&
ной массы суспензии, когда индикаторный след порошка над выявленными дефектами устой&
чив и не размывается. При контроле СПП осмотр можно проводить во время обработки изде&

110
СТО Газпром 22.43592009

лия суспензией. При осмотре допускается использовать лупу и вспомогательные устройства.


Освещенность должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442 и РД&13&05&2006 [16] и соста&
влять не менее 1000 Лк.
12.4.2 Обнаружение дефекта проводится по четкому индикаторному следу валика осев&
шего магнитного порошка над несплошностью, воспроизводимому каждый раз при повтор&
ном намагничивании и нанесении магнитного индикатора без учета принадлежности дефек&
та к поверхностной или подповерхностной несплошности.
12.4.3 По результатам осмотра проводится идентификация выявленных дефектов.
12.4.4 Критерии допустимости дефектов, выявляемых по результатам магнитопорош&
кового контроля, указаны в таблице 12.2.

Та б л и ц а 12.2 – Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений,


выявляемые МК

Уровни качества
Наименование дефектов Условное обозначение
А В
При L ≥ 3d:
d, h, ll, lt ≤ 0,2S,
При L ≥ 3d:
но ≤ 2,5 мм;
Поверхностные поры, d, h, ll, lt ≤ 0,1S,
при L ≥ 5d:
включения AB но ≤ 2 мм;
d, h, ll, lt ≤ 0,25S,
∑Д ≤ 30 мм
но ≤ 3 мм;
∑Д ≤ 50 мм
Свищ Не допускается
Кратер К Не допускается
h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм
Поверхностные Dc2 ll ≤ S, но ≤ 15 мм;
Не допускаются
несплавления
∑Д ≤ 15 мм
Трещина Е Не допускается
h ≤ 0,1S, но ≤ 0,5 мм;
ll ≤ 150 мм
Подрез Fc
При смещении кромок более 2 мм любые подрезы
не допускаются
Примечания
1 Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм; lt – длина
дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; ∑Д – допустимая величина суммы длин
дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром ≤ 530 мм на длине
сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не
более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм на длине сварного шва, равной 300 мм.
2 Подрезы h ≤ 0,05S, но ≤ 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность
не регламентируется, и в заключении на МК они не указываются.
3 При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов, нормы оценки дефектов
принимаются по элементу меньшей толщины.
4 При смещении кромок более чем на 2 мм любые подрезы не допускаются.

111
СТО Газпром 22.43592009

12.4.5 По результатам МК признаком дефекта является наличие индикаторного


рисунка, максимальный размер которого в любом направлении составляет величину
более 2 мм.
12.4.6 Дефекты по 12.4.5 подразделяются на протяженные, длина индикаторного
рисунка которых превышает его трехкратную ширину (l > 3t), и округлые, длина индикатор&
ного рисунка которых равна или менее его трехкратной ширины (l ≤ 3t).
12.4.7 Нарушения сплошности, расстояния между краями которых меньше протяжен&
ности наименьшего из них, оцениваются как один дефект.
Примечания
1 При МК существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые
могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты. Причинами их возникновения
могут быть, например:
& незначительные повреждения поверхности объекта – дефекты с размерами менее нормируе&
мых (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;
& изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенно&
стями их конструкции или технологией изготовления, наплывы в сварных швах, уступы при величине
западаний между смежными валиками более 1 мм, следы протяжек и др.;
& загрязнения поверхности – следы покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши; следы
высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта, следы от сопри&
косновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток.
2 При выявлении мест с ложными следами следует провести контроль повторно. Если при этом
валик порошка отсутствует или меняет форму и местоположение, то такое осаждение следует считать
случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.
3 Перед повторным испытанием сомнительных мест следует дополнительно очистить контро&
лируемую поверхность и размагнитить контролируемый объект.
12.4.8 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отме&
тить на поверхности проконтролированного участка специальными цветными карандашами,
мелом и т.п.
12.4.9 Результаты контроля необходимо фиксировать в журнале контроля сварных сое&
динений неразрушающими методами, форма которого приведена в приложении В, офор&
млять заключением установленной формы, приведенным в приложении А, и фиксировать в
сварочном журнале.
12.4.10 Допускается заполнять форму заключения по МК с двух сторон с записью нес&
кольких сварных соединений.

112
СТО Газпром 22.43592009

12.4.11 Заключения по результатам магнитопорошкового контроля передают произво&


дителю сварочно&монтажных работ. Копии заключений хранят в службе контроля качества до
сдачи объекта в эксплуатацию.
12.4.12 После окончания контроля контролируемый объект следует размагнитить.

13 Техника безопасности и охрана труда

При проведении работ неразрушающими методами контроля необходимо соблюдать


требования безопасности и охраны труда в соответствии с СП 2.6.1.1283&03 [9], СП 2.6.1.1284&
03 [10], СП 2.6.1.758&99 [11], СП 2.6.1.799&99 [12], СП 2.6.1.1291&03 [17], НП&034&01 [18], Пра&
вилами [19] и [20], СанПиН 2.6.1.1281&03 [21], НП&053&04 [22].

113
Приложение А

114
(рекомендуемое)

Формы заключений неразрушающего контроля

А.1 Форма заключения по результатам визуального и измерительного контроля

Наименование лаборатории НК Наименование объекта


СТО Газпром 22.43592009

Уровень качества
Свидетельство об аттестации № Название трассы
Участок трубопровода, километраж
Наименование организацииподрядчика
Наименование организациизаказчика

ЗАКЛЮЧЕНИЕ №______
от _______________200____года
по контролю качества сварных соединений визуальным и измерительным методом
Номер технологической карты по контролю
РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ

Номер сварного Диаметр и Шифр бригады Описание Схема Заключение


Средства
соединения по толщина стенки или клеймо выявленных проконтролированного (годен, ремонт, Примечания
контроля
журналу сварки трубы, мм сварщика дефектов сварного соединения вырезать)

Контроль провел Ф.И.О. Уровень квалификации, № удостоверения Подпись Дата


Заключение выдал Ф.И.О. Уровень квалификации, № удостоверения Подпись Дата
Печать (штамп) лаборатории
А.2 Форма заключения по результатам радиационного контроля

Наименование лаборатории НК Наименование объекта


Уровень качества
Свидетельство об аттестации № Название трассы
Участок трубопровода, километраж
Наименование организацииподрядчика
Наименование организациизаказчика
ЗАКЛЮЧЕНИЕ №______
от _______________200____года
по контролю качества сварных соединений радиационным методом
Тип источника излучения_________________________________
Номер технологической карты по контролю
РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ

Диаметр и
Номер Шифр бригады Параметры снимка: Заключение Координаты
толщина Номер снимка Описание
сварного или клеймо чувствительность (годен, ремонт, недопустимых Приме&
стенки координаты выявленных
соединения по сварщика снимка в % (мм), вырезать) дефектов по чания
трубы, мм мерного пояса дефектов
журналу сварки величина е.о.п. периметру шва

Контроль провел Ф.И.О. Уровень квалификации, № удостоверения Подпись Дата


Сварное соединение по
Ф.И.О. Уровень квалификации, № удостоверения Подпись Дата
ВИК принял
Заключение выдал Ф.И.О. Уровень квалификации, № удостоверения Подпись Дата
Печать (штамп) лаборатории

115
СТО Газпром 22.43592009
СТО Газпром 22.43592009

А.3 Форма заключения по результатам ультразвукового контроля

Наименование лаборатории НК Наименование объекта


Свидетельство об аттестации № Уровень качества
Название трассы
Участок газопровода, километраж
Наименование организацииподрядчика
Наименование организациизаказчика

ЗАКЛЮЧЕНИЕ №______
от _______________200__года
по контролю качества сварного соединения ультразвуковым методом

Номер технологической карты Номер технологической карты


Наименование способа сварки
по сварке по УЗК
Номер сварного соединения по Диаметр и толщина стенки Шифр бригады или клеймо
журналу сварки трубы, мм сварщика

ПЭП (тип, частота, угол ввода, Нормативный


Дефектоскоп Sбрак, мм2
пр.) документ
Форма и размер искусственного
СОП Поправки чувствительности
отражателя

РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ

Эквива& Форма Место& Прило&


Глубина Заключение
Протя& (характер) положение жения
Номер лентная залега& (годен, Приме&
женность дефекта на сварном (распе&
дефекта площадь ния ремонт, чания
Sдеф, мм2
ΔL, мм (объемный/ соедине& чатки,
Y, мм вырезать)
плоскостной) нии L, мм схемы)

Заключение по качеству сварного соединения: _____________________________.

Уровень
Контроль провел Ф.И.О. квалификации, Подпись Дата
№ удостоверения
Уровень
Сварное соединение
Ф.И.О. квалификации, Подпись Дата
по ВИК принял
№ удостоверения
Уровень
Заключение выдал Ф.И.О. квалификации, Подпись Дата
№ удостоверения
Печать (штамп) лаборатории

116
А.4 Форма заключения по результатам капиллярного контроля

Наименование лаборатории НК Наименование объекта


Уровень качества
Свидетельство об аттестации № Название трассы
Участок трубопровода, километраж
Наименование организацииподрядчика
Наименование организациизаказчика
ЗАКЛЮЧЕНИЕ №______
от _______________200____года
по контролю качества сварных соединений капиллярным методом
Номер технологической карты по контролю
РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ

Номер сварного Диаметр и Шифр бригады Условия Описание Схема Заключение


Средства Примеча&
соединения по толщина стенки или клеймо проведения выявленных проконтролированного (годен, ремонт,
контроля ния
журналу сварки трубы, мм сварщика контроля дефектов сварного соединения вырезать)
Температура,
освещенность
и др.

Контроль провел Ф.И.О. Уровень квалификации, № удостоверения Подпись Дата


Сварное соединение по
Ф.И.О. Уровень квалификации, № удостоверения Подпись Дата
ВИК принял
Заключение выдал Ф.И.О. Уровень квалификации, № удостоверения Подпись Дата
Печать (штамп) лаборатории

117
СТО Газпром 22.43592009
А.5 Форма заключения по результатам магнитопорошкового контроля

118
Наименование лаборатории НК Наименование объекта
Уровень качества
Свидетельство об аттестации № Название трассы
Участок трубопровода, километраж
Наименование организацииподрядчика
Наименование организациизаказчика
ЗАКЛЮЧЕНИЕ №______
СТО Газпром 22.43592009

от _______________200____года
по контролю качества сварных соединений капиллярным методом
Номер технологической карты по контролю
РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ

Номер
Диаметр и Шифр Схема прокон& Заключение
сварного Условия Параметры Описание
толщина бригады или Средства Режимы тролированно& (годен, Приме&
соединения по проведения контроля выявленных
стенки клеймо контроля контроля го сварного ремонт, чания
журналу контроля дефектов
трубы, мм сварщика соединения вырезать)
сварки
Дефекто&
Температура,
скоп, маг& Способ,
освещенность
нитный схема
и др.
индикатор

Контроль провел Ф.И.О. Уровень квалификации, № удостоверения Подпись Дата


Сварное соединение по
Ф.И.О. Уровень квалификации, № удостоверения Подпись Дата
ВИК принял
Заключение выдал Ф.И.О. Уровень квалификации, № удостоверения Подпись Дата
Печать (штамп) лаборатории
Приложение Б
(рекомендуемое)

Формы типовых операционных технологических карт неразрушающего контроля

ШИФР
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ВИК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
НАИМЕНОВАНИЕ
ОРГАНИЗАЦИИ
НАИМЕНОВАНИЕ ОБЪЕКТА
НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ
Номинальный диаметр трубы, мм:
Номинальная толщина стенки, мм:
1 ОБЪЕКТ КОНТРОЛЯ Стыковое, кольцевое. Ручная эл. дуговая,
Тип сварного соединения, тип сварки:
односторонняя
3 РАЗМЕРЫ СВАРНОГО ШВА, ПОДЛЕЖАЩИЕ
2 ПАРАМЕТРЫ, ПОДЛЕЖАЩИЕ КОНТРОЛЮ И ИЗМЕРЕНИЯМ
ИЗМЕРЕНИЯМ
ПРИ ВИК: ПРИ ИЗМЕРИТЕЛЬНОМ
& наличие маркировки шва и правильность ее КОНТРОЛЕ ИЗМЕРИТЬ:
выполнения; & размеры поверхностных дефектов
& отсутствие (наличие) поверхностных трещин (поры, включения и др.), выявленных
всех видов и направлений; при визуальном и измерительном
& отсутствие (наличие) на поверхности сварных контроле;
соединений следующих дефектов: пор, & величину подрезов основного металла;
включений, отслоений, прожогов, свищей, & длину подрезов основного металла;
наплывов, усадочных раковин, подрезов, & величину выпуклости (вогнутости)
непроваров, брызг расплавленного металла, наружной и обратной стороны шва
незаваренных кратеров; (в случае доступа внутрь трубы) и ширину
& отсутствие западаний между валиками, шва;
грубой чешуйчатости, прижогов металла в & величину смещения кромок;
местах касания сваркой поверхности & величину углублений между валиками
основного металла, а также отсутствие (западания межваликовые);
поверхностных дефектов в местах зачистки; & чешуйчатость поверхности шва; Обозначение размеров, указанных на рисунке:
& наличие зачистки поверхности сварного & размеры несплавлений (непроваров) с а – размеры (ширина е, е1; высота g, g1 ) стыкового сварного
соединения изделия (сварного шва и наружной и в случае доступности соединения;
прилегающих участков основного металла) под внутренней стороны шва б – дефекты сварного шва: b – глубина несплавления,
последующий контроль физическими выходящего на поверхность; b1 – глубина подреза;
методами неразрушающего контроля b2 – глубина вогнутости

119
СТО Газпром 22.43592009
120
4 ПАРАМЕТРЫ, ПОДЛЕЖАЩИЕ ИЗМЕРЕНИЯМ
Условное Обозначение на Значение Средство Требование к проведению
Наименование параметра
обозначение схеме параметра измерений измерений
Ширина облицовочного шва & e Указывается Штангенциркуль В местах наибольшей и
Ширина подварочного шва & e1 конкретное или шаблон наименьшей ширины, но не
значение, универсальный менее чем в трех точках по длине
установленное шва
Усиление сварного шва & g действующим Шаблон В местах наибольшей и
СТО Газпром 22.43592009

Усиление подварочного шва & g1 нормативным универсальный наименьшей высоты сварного


документом шва
Глубина подреза Fc & Измерению подлежит каждый
Длина подреза Fc & Шаблон дефект
универсальный
или рулетка
Глубина вогнутости корня Fa b2 Шаблон
Величина смещения кромок Fd & универсальный
Высота чешуйчатости шва &
Протяженность выходящего на Dc2 & Штангенциркуль,
поверхность несплавления шаблон
Превышение проплава Fb & универсальный,
(провис) лупа
Протяженность участка с & b1 измерительная
выходящими на поверхность
порами и включениями с
незаваренными кратерами
Трещины E &

Операционную технологическую карту утвердил __________________________________________________________


(Ф.И.О., должность, дата)
Операционную технологическую карту разработал ________________________________________________________
(Ф.И.О., должность, дата)
ШИФР
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА РК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
НАИМЕНОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ УРОВЕНЬ КАЧЕСТВА
НАИМЕНОВАНИЕ ОБЪЕКТА
НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ
1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
ИСТОЧНИК СХЕМА ПРОСВЕЧИВАНИЯ
ОБЪЕКТ КОНТРОЛЯ
ИЗЛУЧЕНИЯ ФРОНТАЛЬНОЕ ПРОСВЕЧИВАНИЕ ЧЕРЕЗ ДВЕ СТЕНКИ
ТУ на Номинальный Номиналь Тип Рентгеновский
трубы диаметр ная толщина сварного аппарат
трубы, мм стенки, мм соединения. непрерывного
Вид сварки действия:
Стыковое, напряжение –
кольцевое. 300 кВ, ток – 5 мА
Эл. дуговая G301K (Philips)
(или аналогичный)
или
гамма&дефектоскоп
типа «Гаммарид
192/120»
(радионуклид
Ir 192, активность –
120 Кюри)

Три экспозиции с перемещением источника на 120°


Условные обозначения:
Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи

121
СТО Газпром 22.43592009
122
2 МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАДИАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ
Толщина, мм
Размер Тип
контролиру  Напряже Время
Источник активной радиографи Тип экрана радиационная Ток,
емая ние на экспози Примечания
излучения части ческой (толщина, мм) (просвечива мА
(номиналь трубке, кВ ции, мин
источника, мм пленки емая)
ная)
Рентгеновс& 2,3 х 2,3 AGFA D7 Свинцовый 11 25 300 2 1,63 Время
кий аппарат (0,05–0,09) экспозиции
AGFA D4 3,18 уточняют для
СТО Газпром 22.43592009

Гамма& 4х4 AGFA D7 Свинцовый 11 25 – – 1,82 каждой партии


дефектоскоп (0,09–0,2) пленки с учетом
AGFA D4 3,95 периода
полураспада
Ir&192
3 ПЕРЕЧЕНЬ ОПЕРАЦИЙ РК
Наимено
№ Оборудование и
вание Содержание операции, основные требования
п/п инструмент
операции
3.1 Подготовка 3.1.1 РК проводить после ВИК и устранения обнаруженных наружных дефектов. Мерительный пояс,
к контролю 3.1.2 Отметить на сварном соединении маркером направление укладки радиографической кассетный пояс, эталоны
пленки, начало укладки пленки и установки мерительного пояса (на 12 часах по часовой чувствительности, маркер
стрелке по ходу транспортируемого продукта). по металлу, свинцовые
3.1.3 Установить на сварное соединение: маркировочные знаки,
& мерительный пояс со свинцовыми цифрами; светонепроницаемые
& эталоны чувствительности по одному на каждый форматный снимок или по одному на кассеты с форматной
каждую треть сварного соединения при просвечивании на рулонную пленку. радиографической
3.1.4 Установить маркировочные знаки в соответствии с требованиями Инструкции, п. __. пленкой или рулонная
3.1.5 Установить на сварное соединение с помощью кассетного пояса на первую треть радиографическая пленка.
сварного соединения радиографическую пленку в светонепроницаемых кассетах (или Индивидуальные
отрезок рулонной пленки соответствующей длины) так, чтобы обеспечить плотное дозиметры типа ИД&02,
прилегание пленки к металлу шва и перекрытие изображений смежных участков сварного ДК&02, РМ 03&04.
соединения не менее чем на 20 мм. Предупреждающий
3.1.6 Оградить знаками радиационной опасности радиационно&опасную зону и установить сигнализатор (звуковой
предупреждающий сигнализатор (со звуковой или световой сигнализацией) в соответствии с или световой).
утвержденной в организации инструкцией по радиационной безопасности. Дозиметр типа ДКС&04
3.1.7 Записать показания индивидуальных дозиметров
Наимено Оборудова

вание Содержание операции, основные требования ние и
п/п
операции инструмент
3.2 Просвечи& 3.2.1 Установить источник излучения согласно схеме просвечивания. Отклонение направления Рулетка,
вание излучения источника от плоскости сварного шва не должно превышать 120 мм (угол не более 5°). источник
сварного 3.2.2 Убедиться в отсутствии людей в зоне излучения, включить предупреждающий сигнализатор (при его ионизирую&
соединения наличии). щего
3.2.3 Отойти на безопасное расстояние и произвести просвечивание. излучения
3.2.4 По окончании просвечивания снять радиографическую пленку со сварного соединения.
3.2.5 Установить пленку и источник излучения для просвечивания второй трети сварного соединения.
3.2.6 Выполнить операции по 3.2.2 и 3.2.3.
3.2.7 Установить пленку и источник излучения для просвечивания последней трети сварного соединения.
3.2.8 Выполнить операции по 3.2.2 и 3.2.3.
3.2.9 По окончании рабочей смены проверить и записать показания индивидуальных дозиметров
3.3 Фотообра& 3.3.1 Фотообработку экспонированной радиографической пленки проводить в специально
ботка оборудованном помещении – фотолаборатории при неактивном освещении.
радиогра& 3.3.2 Проверить пригодность и температуру обрабатывающих растворов. Они должны иметь температуру
фической в пределах 15 °С – 25 °С. При этом следует иметь в виду, что проявитель готов к применению не ранее чем
пленки через 12 ч после приготовления, а также что в 1 л проявителя может быть качественно обработано не
более 1 м2 пленки, а фиксаж пригоден к работе, если в 1 л его обработано не более 1,2 м2 пленки.
3.3.3 Оптимальное время проявления при температуре проявителя 20 °С указывается на этикетке
первичной упаковки. Время проявления в проявителе устанавливать в зависимости от фактической
температуры проявления.
3.3.4 Режимы промывок, фиксирования и сушки выбирать следующие:
& промежуточная промывка – не менее 1 мин при температуре от 12 °С до 28 °С;
& фиксирование в фиксирующем растворе – не менее 10 мин при температуре (20 ± 5) °С;
& окончательная промывка в проточной или сменной (не менее 3 раз) воде – не менее 15 мин при
температуре от 12 °С до 28 °С;
& сушка естественная или в потоке воздуха – до полного высыхания при температуре не выше 35 °С.
3.3.5 В случае применения автоматов для фотообработки радиографических пленок режимы
фотообработки определяются инструкцией по эксплуатации применяемого автомата

123
СТО Газпром 22.43592009
124
Наимено
№ Оборудование и
вание Содержание операции, основные требования
п/п инструмент
операции
3.4 Расшифровка 3.4.1 Просмотр и расшифровку снимков производить после их полного высыхания с
снимков применением негатоскопов, отвечающих требованиям ГОСТ 7512.
3.4.2 Снимки допускаются к расшифровке, если они удовлетворяют следующим
СТО Газпром 22.43592009

требованиям:
& на снимках отсутствуют пятна, полосы, загрязнения и повреждения эмульсионного
слоя, затрудняющие расшифровку снимков;
& на снимках должны быть видны изображения эталонов чувствительности (по одному на
каждую треть сварного соединения при использовании рулонной пленки или по одному
на каждом форматном снимке), изображения ограничительных меток и маркировку,
включающую направление укладки кассет, номер пленки, шифр (характеритика)
объекта, номер сварного соединения, шифр (клеймо сварщика или бригады), шифр
(клеймо дефектоскописта), дату проведения контроля. Допускается маркировать пленку
простым карандашом по следующим позициям: номер пленки, шифр (клеймо) сварщика
(или бригады), шифр (клеймо) дефектоскописта;
& оптическая плотность изображения основного металла контролируемого участка должна
быть не менее 2 е.о.п. для уровня качества «В»; разность оптических плотностей
изображения канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте
установки эталона должна быть не менее 0,5 е.о.п.;
& чувствительность снимков в соответствии с ГОСТ 7512 (II класс чувствительности)
должна быть не менее 0,3 мм.
3.4.3 По результатам расшифровки заполнить заключение

Операционную технологическую карту утвердил __________________________________________________________


(Ф.И.О., должность, дата)
Операционную технологическую карту разработал ________________________________________________________
(Ф.И.О., должность, дата)
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УЗК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ШИФР

НАИМЕНОВАНИЕ УРОВЕНЬ КАЧЕСТВА


ОРГАНИЗАЦИИ
НАИМЕНОВАНИЕ ОБЪЕКТА
НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕН
1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
ОБЪЕКТ КОНТРОЛЯ ПАРАМЕТРЫ КОНТРОЛЯ
Параметры
Номиналь Номина Рабо Скорость
Тип Угол отража
ный льная чая Уровень сканиро
сварного Дефекто ввода Sбрак, теля типа
диаметр толщина Тип преобразователя часто 2 вания,
соединения. скоп α, мм зарубка
трубы стенки та f, мм/с, не
Вид сварки град. b, h, брако фик
d, мм S, мм МГц более
мм мм вочн. сации
УИУ Прямым лучом П121&2,5& 65
Стыковое, 2,5 65 &3 дБ +3 дБ
серии
кольцевое.
«СКАНЕР» Однокр. отраж. лучом 2,5 50 5 3,5 2 +5 дБ +11 дБ 100
Эл. дуговая
П121&2,5&50
2 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
Наимено Настройка длительности Настройка чувствительности
Подготовка околошовной зоны и
вание развертки и строба Настройка глубиномера дефектоскопа (браковочный
разметка
операции дефектоскопа уровень)
Содержание Очистить околошовную зону с Провести необходимые Настроить параметры Настроить чувствительность
операции обеих сторон усиления от грязи, операции согласно п.__ глубиномера X, Y дефектоскопа согласно п.__
брызг металла, ржавчины. Чистота Инструкции ______ согласно п. ____ Инструкции ______
поверхности Rz 40. Ширина для контроля прямым и Инструкции ______
подготовленной под контроль однократно отраженным
зоны Xmax – не менее _____ мм с лучами
каждой стороны от оси шва. После проведения корректировки параметров контроля внести в память дефектоскопа
Отметить точку начала настройки для УЗК прямым и однократно отраженным лучами
сканирования. Нанести
контактную смазку в соответствии
с температурой окружающего
воздуха

125
СТО Газпром 22.43592009
126
3 ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
Измерение
Наименование Установка уровня характеристик
Сканирование Локализация дефекта
операции фиксации дефектов и оценка
их допустимости
Содержание Повысить При обнаружении
операции чувствительность дефекта измерить:
СТО Газпром 22.43592009

на 6 дБ Сканирование выполняют путем поперечно& Признаком обнаружения & амплитуду эхо&


относительно продольного перемещения преобразователя в дефекта служит сигнала Адеф;
браковочного пределах от края валика усиления до Xп = ____ мм срабатывание АСД и & глубину залегания
уровня от оси шва. В процессе перемещения появление эхо&сигнала в Y (максимальное
осуществляют поворот преобразователя пределах строба&импульса. значение);
на ± (10–15)° относительно линии поперечного Зафиксировать & условную
перемещения. Следить за обеспечением преобразователь в протяженность ΔL;
акустического контакта. Сканирование произвести положении, & расстояние до
с обеих сторон усиления шва. В процессе контроля соответствующем соседнего дефекта
периодически проверять настройку дефектоскопа максимальному эхо&сигналу. Δl;
по СОП Отметить положение & расстояние между
преобразователя началом дефекта и
точкой начала
сканирования L
4 ИЗМЕРЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК ДЕФЕКТОВ
Суммарная
Расстояние от
условная
Амплитуда эхосигнала Условная протяженность Условное расстояние точки начала
Глубина залегания Y протяженность
А деф ΔL, мм между дефектами Δl, мм сканирования L,
дефектов
мм
ΣД, мм
Измеряется на Измеряется на Измеряется линейкой Измеряется линейкой Определяет& Измеряется по
браковочном уровне браковочном уровне на уровне фиксации при на уровне фиксации ся как сумма мерному поясу
чувствительности чувствительности при уменьшении амплитуды между крайними условных или с помощью
максимальной амплитуде эхо&сигнала до 50 % положениями ПЭП, протяжен& линейки от
эхо&сигнала при которых измерялась ностей точки начала
условная дефектов на сканирования
протяженность оценочном до крайнего
участке положения
ПЭП, в котором
он находился
при начале
измерения
X условной
протяженности
А деф данного дефекта

S
ΔL Δl

127
СТО Газпром 22.43592009
128
5 АЛГОРИТМ ОТБРАКОВКИ И КЛАССИФИКАЦИИ ДЕФЕКТОВ
Для сварных соединений уровня качества В используется алгоритм отбраковки и классификации дефектов, представленный _____
СТО Газпром 22.43592009

Номер Эквив. Глубина Протяжен& Форма Месторасположение Приложения Примечания Заключение


дефек- площадь залегания ность ΔL, мм (характер) на сварном (распечатки, (соответствие
та Sдеф, мм2 Y, мм дефекта соединении L, мм схемы) нормам: допустимый
(объемный / или недопустимый
плоскостной) дефект по какому
критерию)
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Операционную технологическую карту утвердил __________________________________________________________


(Ф.И.О., должность, дата)
Операционную технологическую карту разработал ________________________________________________________
(Ф.И.О., должность, дата)
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ПВК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ШИФР

НАИМЕНОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ УРОВЕНЬ КАЧЕСТВА


НАИМЕНОВАНИЕ ОБЪЕКТА
НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ
Номинальный диаметр трубы, мм
ОБЪЕКТ КОНТРОЛЯ Номинальная толщина стенки трубы, мм
Тип сварного соединения. Вид сварки Стыковое, кольцевое. Ручная эл. дуговая,
односторонняя
ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
№ Наименование
Содержание операции Оборудование и материалы
п/п операции
1 Подготовка Вся поверхность, подлежащая ПВК, должна быть чистой, обезжиренной и Молоток, зубило,
поверхности сухой; на поверхности не должно быть никаких веществ, которые могли бы абразивный круг, ацетон,
воспрепятствовать проникновению красителя и правильной расшифровке растворитель 645, бензин
результатов. Нельзя применять механическую очистку с использованием
пескоструйной или дробеструйной обработки, поскольку эти виды обработки
могут привести к уплотнению дефектов
2 Осмотр Осмотреть шов с целью выявления внешних дефектов. Лупа
Скорость осмотра – не более 1 м/мин
3 Нанесение Произвести распыление индикаторного пенетранта с расстояния 250–300 мм. Аэрозольный баллон или
индикаторного Распыление произвести 3–4 раза (при использовании краски «К» выдержка краска «К» с
пенетранта после каждого слоя 1,5–2 мин). Не допускается подсыхание предыдущего использованием
слоя. После распыления выдержать 5–10 мин. краскораспылителя
При этом допускается подогрев

129
СТО Газпром 22.43592009
130
№ Наименование
Содержание операции Оборудование и материалы
п/п операции
СТО Газпром 22.43592009

4 Удаление избытка Удалить избыток пенетранта Ветошь, бумажные


пенетранта с полотенца
контролируемой
поверхности
5 Ненесение проявителя Произвести распыление проявителя однократно тонким ровным слоем с Аэрозольный баллон или
расстояния 300 –350 мм. краска «М» с
Подтеки и наплывы не допускаются. Выдержать до полного высыхания использованием
краскораспылителя
6 Выявление дефектов Осмотреть контролируемый шов. Осмотр производить дважды: сразу после Источник освещения,
высыхания проявителя и через 15 мин. Обращать внимание на обеспечивающий
конфигурацию, цвет, контраст с фоном, место расположения, направление освещенность
распространения и другие признаки дефетов. Освещенность – не менее контролируемой
500 Лк. поверхности не менее
500 Лк. Лупа
Во время проведения всех операций температура контролируемой поверхности и используемых веществ должна составлять от 10 °С до 38 °С.
В случае проведения испытаний при температуре ниже 10 °С при работе с проявителем должны применяться соответствующие наборы и
соблюдаться специальные условия или инструкции изготовителя. Очищающие вещества должны быть легкоиспаряющимися для того, чтобы
они не оставались в дефектах.

Операционную технологическую карту утвердил __________________________________________________________


(Ф.И.О., должность, дата)
Операционную технологическую карту разработал ________________________________________________________
(Ф.И.О., должность, дата)
ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА МК СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ШИФР

НАИМЕНОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ УРОВЕНЬ


КАЧЕСТВА
НАИМЕНОВАНИЕ ОБЪЕКТА
НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ
Номинальный диаметр трубы, мм
ОБЪЕКТ КОНТРОЛЯ Номинальная толщина стенки трубы, мм
Тип сварного соединения. Вид сварки Стыковое, кольцевое. Ручная эл. дуговая,
односторонняя
ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
№ Наименование
Содержание операции Оборудование и материалы
п/п операции
1 Очистка Очистить контролируемую поверхность с обеих сторон шва от продуктов Металлические щетки,
контролируемого коррозии, остатков окалины, масляных загрязнений. очиститель ELYS76;
участка Ширина зоны очистки – не менее 11 мм. салфетки; образцы шероховатости
Чистота (шероховатость) поверхности – не более Ra 10 (Rz 63)
2 Нанесение Последовательно наносить краску тонким ровным слоем на каждый Белая контрастная краска
контрастной краски контролируемый участок ELYWCP&712
на участок
контроля
3 Намагничивание Способ намагничивания: способ приложенного поля (СПП) Магнитные клещи B 310 PD Parker
Последовательно устанавливать намагничивающее устройство на каждый
контролируемый участок.
Зона перекрытия при перемещении устройства – не менее ______ мм.
На каждом участке производить намагничивание в двух взаимно
перпендикулярных направлениях.
Намагничивание производить до стекания основной массы суспензии

131
СТО Газпром 22.43592009
132
№ Наименование Оборудование и материалы
СТО Газпром 22.43592009

Содержание операции
п/п операции
Нанесение Последовательно наносить магнитную суспензию тонким равномерным
4 магнитной слоем на каждый контролируемый участок ELY Supramor Black
суспензии
Осмотреть контролируемую поверхность невооруженным глазом или с Источник освещения,
применением лупы. обеспечивающий освещенность
Фиксирование
При обнаружении четких индикаторных следов произвести их обмер с контролируемой поверхности не
результатов после
5 помощью линейки и/или штангенциркуля. менее 1000 Лк.
стекания основной
По результатам измерений осуществить индентификацию выявленных Лупа, мерительный инструмент,
массы суспензии
дефектов. водонесмываемые маркеры по
Отметить на контролируемой поверхности места расположения дефектов металлу

Операционную технологическую карту утвердил __________________________________________________________


(Ф.И.О., должность, дата)
Операционную технологическую карту разработал ________________________________________________________
(Ф.И.О., должность, дата)
СТО Газпром 22.43592009

Приложение В

(рекомендуемое)

Форма журнала контроля сварных соединений неразрушающими методами

Наименование организации, в подчинении которой находится организация


(подразделение), выполняющая контроль

Наименование организации (подразделения), выполняющей контроль

Наименование объекта:

___________________________
___________________________
___________________________

ЖУРНАЛ № ______

контроля сварных соединений неразрушающими методами

Год начала ведения журнала 20 ___ г.

133
134
Наименование узла,
детали; номер Шифр Методы
Диаметр и Описание
сварного соединения сварщика неразрушающего Схема прокон&
толщина Условия выявленных
по сварочному (оператора) контроля Средства тролированного
стенки проведения дефектов
журналу или или бригады; (ВИК, РК, УЗК, контроля сварного соеди&
трубы, мм контроля (координаты по
сварочной схеме; фамилия, МК, ПВК) и дата его нения
периметру шва)
номер сварочного инициалы проведения
журнала или схемы
СТО Газпром 22.43592009

Температура,
освещенность
и др.

Продолжение формы журнала контроля сварных соединений неразрушающими методами

Сведения о качестве проведения


Сведения о качестве проконтролированного сварного соединения
контроля
Подписи Замечания
Дата и подпись
технического надзора
ответственного
Номер заключения Сведения о качестве по качеству Примечания
лица об
НК и дата его проконтролированного специалиста НК начальника, проведения НК с
устранении
выдачи сварного соединения (ВИК, РК, УЗК, инженера службы указанием
замечаний
МК, ПВК) контроля качества должности, фамилии
и даты
СТО Газпром 22.43592009

Приложение Г

(обязательное)

Требования к вспомогательному оборудованию и материалам


для радиационного контроля

Г.1 Требования к радиографическим пленкам


Г.1.1 Для радиационного контроля сварных соединений газопровода необходимо при&
менять высококонтрастные технические пленки отечественного и импортного производства.
Общие требования к пленкам установлены ГОСТ 7512.
Г.1.2 Радиографическая пленка должна иметь сертификат соответствия с указанием в
нем следующей информации:
& класс радиографической пленки;
& способ обработки (ручной, автоматический);
& тип обрабатывающих растворов;
& температура обрабатывающих растворов и времени проявления;
& срок годности пленки.
Г.1.3 Класс пленки определяется граничными значениями сенситометрических и
структурометрических показателей, приведенных в таблице Г.1.
Г.1.4 Класс радиографической пленки необходимо выбирать в зависимости от радиа&
ционной толщины сварного соединения и энергии излучения.
Г.1.5 Тип радиографической пленки необходимо выбирать с учетом определенного
класса пленки.
Г.1.6 Оптическая плотность вуали радиографических пленок должна быть не более 0,3 Б.
Г.1.7 На пачках радиографических пленок должен быть указан класс пленки, номер
партии и срок гарантийного использования.
Г.1.8 Взаимосвязь отечественной классификации радиографических пленок с зарубеж&
ными данными приведена в таблице Г.2.
Г.1.9 Использование радиографической пленки с истекшим сроком годности для кон&
троля качества сварных соединений при строительстве сухопутных и подводных газопроводов
из сталей Х&80, Х&100 не допускается.

Г.2 Требования к маркировочным знакам


Г.2.1 Маркировочные знаки должны быть изготовлены из материала, обеспечивающе&
го получение их четких изображений на радиографических снимках.

135
СТО Газпром 22.43592009

Та б л и ц а Г.1 – Сенситометрические и структурометрические свойства радиографических


пленок

Напряжение на Норма для класса


Наименование
рентгеновской
параметра
трубке, кВ 1 2 3 4 5 6

Коэффициент 80 5,2 4,8 4,2 4,1 3,5 3


контрастности
γ, не менее 220 4,8 4,5 3,6 3,5 2,1 1,8

Радиационная
чувствительность 4,84х103 1,16х104 3,10х104 4,64х104 9,68х104 11,6х104
80
S при Д&0,85+До, (1,25) (3) (8) (12) (25) (30)
кг/Кл (Р&1), не менее

Градиент G, 4,5 4,3 4,1 4,1 3,8 3,5


не более:
220
& при Д = 2 + До
7,5 7,4 6,8 6,8 6,4 5
& при Д = 4 + До

Отношение
сигнал/шум G/σд
220 300 270 180 150 120 100
при Д = 2 + До,
не более
Гранулярность σд
при Д = 2 + До, 220 0,018 0,018 0,023 0,028 0,032 0,039
не более

Та б л и ц а Г.2 – Взаимосвязь отечественной классификации радиографических пленок


с зарубежными стандартами

DIN EN 584&1:2006 [23] ISO 11699&1:2008 [24] Российская классификация

Наименования классов радиографических пленок

С1 Т1 1

С2 Т1 2

С3 Т2 3

С4 Т2 4

С5 Т3 5

С6 Т4 6

136
СТО Газпром 22.43592009

Г.2.2 Размеры маркировочных знаков буквенных (А, Б, В, Г, Д, Е, Ж, З, И, К, Л, М, Н,


О, П, Р, С, Т, У, Ф, Х, Ц, Ч, Ш, Щ, Ъ, Ь, Э, Ю, Я,) и цифровых (0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, тире и
стрелка) приведены в таблице Г.3.

Та б л и ц а Г.3 – Размеры маркировочных знаков для радиационного контроля

Высота, мм Ширина, мм Толщина, мм


Номер Номер
набора набора предельные предельные предельные
букв цифр номинальная отклонения номинальная отклонения номинальная
отклонения

1 5 5 3,2 ± 0,4 1
± 0,3 0,2
2 6 8 5 ± 0,5 1,5
3 7 12 7,7 ± 0,8 2,5
± 0,5 0,3
4 8 18 11,5 ± 1,3 5

П р и м е ч а н и е – Для букв Д, Ж, М, Ф, Ш, Щ, Ю набора № 1 допускаются следующие предельные


отклонения: по высоте & от 0,7 до минус 0,3 мм; по ширине – от 0,8 до минус 0,4 мм.

Г.3 Требования к усиливающим и защитным экранам


Г.3.1 Усиливающие металлические экраны (свинцовые, свинцово&оловянистые, мед&
ные и т.п.) используются при радиационном контроле качества сварных соединений газопро&
водов всех уровней качества.
Г.3.2 Усиливающие металлические и защитные экраны должны быть изготовлены из
листовой фольги с наклеенной на нее гибкой пленкой (например, поливинилбутиральной),
которая предохраняет фольгу от механических повреждений. Размеры усиливающих металли&
ческих и защитных экранов приведены в таблице Г.4. Толщина фольги (металлического
листа), применяемой для изготовления экранов, приведена в таблицах Г.5 и Г.6.
Г.3.3 Применение флуоресцентных или флуоресцентно&металлических экранов при
контроле качества сварных соединений газопровода сухопутных и подводных газопроводов из
сталей Х&80, Х&100 не допускается.

Г.4 Требования к кассетам для радиационного контроля


Г.4.1 Для зарядки форматных радиографических пленок с усиливающими экранами и
их защиты от светового, механического и атмосферного воздействия необходимо применять
кассеты.
Г.4.2 Кассеты должны обеспечивать плотное прилегание радиографических пленок к
усиливающим и защитным экранам.

137
СТО Газпром 22.43592009

Та б л и ц а Г.4 – Размеры усиливающих металлических и защитных экранов

Ширина экрана, мм Длина экрана, мм


Формат экрана, мм предельные предельные
номинальная номинальная
отклонения отклонения
30 × 150 30 150 1
60 × 120 120
60 × 240 240
60 × 300 300
60
60 × 360 360
60 × 400 400
60 × 480 480
80 × 120 120
80 × 240 240
80 × 300 ± 0,5 300
80
80 × 360 360
80 × 400 400
80 × 480 480
100 × 120 120
100 × 240 240
100 × 300 300
100
100 × 360 360
100 × 400 400
100 × 480 480
150 × 240 240
150 × 300 300
150
150 × 360 360
150 × 400 400
±1
240 × 300 300
240 × 360 240 360
240 × 400
400
300 × 400 300
П р и м е ч а н и е – При необходимости допускаются экраны других форматов.

Г.4.3 Кассеты должны быть изготовлены из свето&влагонепроницаемого термостойко&


го материала, обеспечивающего их работоспособность в диапазоне температур от минус 45 °С
до 40 °С и влажности воздуха до 90 %.
Г.4.4 Для контроля качества сварных соединений сухопутных и подводных газопрово&
дов из сталей Х&80, Х&100 допускается использовать кассеты двух типов:
& из двух чехлов – внутреннего и внешнего;
& одного чехла.

138
СТО Газпром 22.43592009

Та б л и ц а Г.5 – Толщина фольги металлических усиливающих экранов

Толщина фольги, мм
Материал экрана
номинальная предельные отклонения
0,02
0,03 &0,005
0,05
0,09
&0,01
Листовая фольга на основе 0,1
свинца 0,16
&0,03
0,2
0,3 &0,05
0,5 &0,07
1 &0,09
0,04
&0,005
0,06
0,1 &0,01
0,18
&0,03
Листовая фольга на основе меди, 0,2
латуни, стали, титана 0,32
&0,05
0,4
0,6 &0,07
1 &0,09
2 &0,1

Та б л и ц а Г.6 – Толщина фольги металлических защитных экранов

Толщина фольги, мм
Материал экрана
номинальная предельные отклонения
0,5 &0,07
Листовая фольга на основе 1 &0,09
свинца 1,5 &0,1
2 &0,15

Г.4.5 Требования к кассетам для радиационного контроля приведены на рисунке Г.1 и в


таблице Г.7.

Г.5 Требования к поясам кассетным


Г.5.1 Для зарядки кассет применяют пояса кассетные, изготовленные из прочного
материала (брезента, дерматина и т.п.) с минимальным коэффициентом растяжения.
Г.5.2 Размеры поясов кассетных приведены в таблице Г.8 и на рисунке Г.2.

139
СТО Газпром 22.43592009

а – внутренний чехол; б – наружный чехол


Рисунок Г.1 – Кассета для радиографической пленки гибкая

Та б л и ц а Г.7 – Размеры кассет для радиационного контроля

Формат Размеры кассеты


кассеты S1 S2 L1 L2 S3 S4 L3 L4 x y
30 х 150 35 45 152 157 55 65 162 167 15
60 х 120 122 127 132 137
60 х 240 242 247 252 257
60 х 300 302 307 312 317
65 75 85 95 20
60 х 360 362 367 372 377
60 х 400 402 407 412 417
60 х 480 482 487 492 497
80 х 120 122 127 132 137
80 х 240 242 247 252 257 30
80 х 300 302 307 312 317
85 95 105 115
80 х 360 362 367 372 377
80 х 400 402 407 412 417
30
80 х 480 482 487 492 497
100 х 120 122 127 132 137
100 х 240 242 245 252 257
105 115 125 135
100 х 300 302 307 312 317
100 х 360 362 367 372 377

140
СТО Газпром 22.43592009

О к о н ч а н и е т а б л и ц ы Г.7

Формат Размеры кассеты


кассеты S1 S2 L1 L2 S3 S4 L3 L4 x y
100 х 400 402 407 412 417
105 115 125 135
100 х 480 482 487 492 497
150 х 240 242 247 252 257
150 х 300 302 307 312 317
155 165 175 185
150 х 360 362 367 372 377
30 30
150 х 400 402 407 412 417
240 х 300 302 307 312 317
240 х 360 245 255 362 367 265 275 372 377
240 х 400
402 407 412 417
300 х 400 305 315 325 335
П р и м е ч а н и е – При необходимости допускаются кассеты других форматов.

Г.6 Требования к эталонам чувствительности


Г.6.1 Эталоны чувствительности применяют для определения чувствительности радиа&
ционного контроля.
Г.6.2 Эталоны чувствительности подразделяются на проволочные, канавочные и пла&
стинчатые.
Г.6.3 Эталоны чувствительности должны быть изготовлены из металла или сплава,
основа которого по химическому составу аналогична основе объекта контроля.
Г.6.4 Проволочные эталоны чувствительности должны иметь маркировку, выполнен&
ную свинцовыми цифрами (условное изображение эталона и номер, определяющий его гео&
метрические размеры), вложенными в пластиковый чехол. Для маркировки эталонов должны
использоваться следующие номера наборов цифр:
& № 5 – для проволочных эталонов чувствительности № 1 и № 2;
& № 6 – для проволочных эталонов чувствительности № 3 и № 4.
Г.6.5 Канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности должны иметь маркиров&
ку, нанесенную электрохимическим или другим методом, обеспечивающим ее сохранность в
течение срока службы эталонов, установленного нормативной документацией завода&изгото&
вителя. Первая цифра маркировки включает условное обозначение материала эталона чув&
ствительности, последующие – номер, определяющий его геометрические размеры и иденти&
фикационный номер, присвоенный заводом&изготовителем. Допускается маркировка мате&
риала канавочных эталонов в виде отверстий в соответствии с требованиями ГОСТ 7512.
Г.6.6 Условное обозначение материала эталонов чувствительности: 1 – сплавы на осно&
ве железа; 2 – алюминий и магний; 3 – титан; 4 – медь; 5 – никель.

141
142
Та б л и ц а Г.8 – Размеры поясов кассетных, мм

Количе& L h H x
СТО Газпром 22.43592009

Наружный Размер Δ
ство
диаметр радиографиической пред. пред. пред. пред. пред.
кассет номин. номин. номин. номин. номин.
объекта пленки откл. откл. откл. откл. откл.
на поясе
80 х 300 120 130
10 315
100 х 300 140 150
810–840 2660
80 х 400 120 130
7 415
100 х 400 140 150
80 х 300 120 130
12 315
100 х 300 140 150
1010–1040 3285 ±5 ±1 ±1 ±1 40 ±1
80 х 400 120 130
9 415
100 х 400 140 150
80 х 300 120 130
14 315
100 х 300 140 150
1210–1240 3915
80 х 400 120 130
11 415
100 х 400 140 150
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок Г.2 – Пояс кассетный

Г.6.7 Длина проволочек в эталонах чувствительности должна составлять (20 ± 0,5) мм.
Г.6.8 Предельные отклонения для диаметров проволочек приведены в таблице Г.9.
Г.6.9 Форма и размеры проволочных эталонов чувствительности приведены в таблице
Г.10 и на рисунке Г.3.
Г.6.10 Форма и размеры канавочных эталонов чувствительности приведены в таблице
Г.11 и на рисунке Г.4.
Г.6.11 Форма и размеры пластинчатых эталонов чувствительности приведены в табли&
це Г.12 и на рисунке Г.5.
Г.6.12 Канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности должны иметь паспорт
на каждый эталон, проволочные – на комплект эталонов (10 штук).
Г.6.13 В паспорте на комплект проволочных эталонов чувствительности должны при&
водиться диаметры проволочек.

Та б л и ц а Г.9 – Предельные отклонения для диаметров проволочек

Диаметр
До 0,125 Св. 0,125 до 0,5 Св. 0,5 до 1,6 Св. 1,60 до 4
проволочки, мм

Предельные
± 0,005 ± 0,01 ± 0,02 ± 0,04
отклонения, мм

Та б л и ц а Г.10 – Размеры проволочных эталонов чувствительности

Диаметр проволочки, мм
Номер
эталона d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7 h

1 0,2 0,16 0,125 0,1 0,08 0,063 0,05 1,2

2 0,4 0,32 0,25 0,2 0,16 0,125 0,1 1,4

3 1,25 1 0,8 0,63 0,5 0,4 0,32 2,2

4 4 3,2 2,5 2 1,6 1,25 1 5

143
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок Г.3 – Форма и размеры проволочных эталонов чувствительности

Г.7 Требования к имитаторам вогнутости корня шва и превышения проплава


Г.7.1 Для определения величин вогнутости корня шва и превышения проплава для кон&
троля качества КСС при аттестации технологий сварки и технологий радиационного кон&
троля рекомендуется применять имитаторы вогнутости корня и имитаторы превышения
проплава.
Г.7.2 Толщина имитаторов должна быть равна величине усиления контролируемого
шва. Радиус канавки (выступа) должен быть равен максимально допустимой глубине вогнуто&
сти корня (превышения проплава).
Г.7.3 Имитаторы могут иметь форму дуги с внутренним радиусом, равным внешнему
радиусу цилиндрического объекта контроля.
Г.7.4 Форма и размеры имитаторов приведены в таблицах Г.13 и Г.14 и на рисунке Г.6.
Г.7.5 Имитаторы должны иметь паспорта и маркировку, нанесенную электрохимиче&
ским или другим методом, обеспечивающим ее сохранность в течение срока службы имитато&
ров, установленного заводом&изготовителем. Первая цифра маркировки включает условное
144
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок Г.4 – Форма канавочных эталонов чувствительности

Рисунок Г.5 – Форма пластинчатых эталонов чувствительности

145
146
Та б л и ц а Г.11 – Размеры канавочных эталонов чувствительности, мм

Глубина канавки пред. а b c h L


Номер R, не
откл. пред. Пред. пред. пред. пред.
СТО Газпром 22.43592009

эталона H1 h2 h3 h4 h5 h6 более номин. номин. номин. номин. номин.


глубины откл. откл. откл. откл. откл.
1 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 &0,025 0,1 2,5 ±0,125 0,5 10 &0,36 2 &0,1 30 &0,52
2 1,75 1,5 1,25 1 0,75 0,5 &0,06 0,2 4 1,5 +0,1 12 4 45 &0,62
& & 3 2,5 2 1,5 &0,1 ±0,15 &0,43 &0,12
3 0,3 6 3 14 6 60 &0,74
4 3,5 & & & & &0,12

Та б л и ц а Г.12 – Размеры пластинчатых эталонов чувствительности, мм

h D d a b c L
Номер
пред. пред. пред. пред. пред. пред. пред.
эталона номин. номин. номин. номин. номин. номин. номин.
откл. откл. откл. откл. откл. откл. откл.
1 0,1 &0,01 0,2 +0,01 0,1 +0,01
2 0,2 0,4 0,2
3 0,3 0,6 0,3 5 5 ±0,15 10 &0,36 25 &0,52
&0,025 +0,025 &0,025
4 0,4 0,8 0,4
5 0,5 1 0,5 ±0,15
6 0,6 1,2 0,6
7 0,75 1,5 0,75
&0,06 +0,06 ±0,06 6 7 12 35
8 1 2 1
9 1,25 2,5 1,25 ±0,18 &0,43 &0,62
10 1,5 3 +0,1 1,5
11 2 &0,1 4 2 ±0,1 7 ±0,18 9 14 45
+0,12
12 2,5 5 2,5
СТО Газпром 22.43592009

обозначение материала имитатора, последующие – номер, определяющий его геометриче&


ские размеры, и идентификационный номер, присвоенный заводом&изготовителем.

а – имитатор вогнутости корня; б – имитатор превышения проплава


Рисунок Г.6 – Форма и размеры имитаторов вогнутости корня и превышения проплава

40±5

1 – корпус; 2 – постоянный магнит; 3 – прижим


Рисунок Г.7 – Размеры держателей магнитных

Г.8 Требования к держателям магнитным


Г.8.1 Для крепления кассет с пленкой на сварные соединения применяют держатели
магнитные, представляющие собой постоянный магнит круглой формы, встроенный в кор&
пус, и прижим.
Г.8.2 Магнит должен быть изготовлен из ферромагнитной стали, прижим – из упругой
проволоки.
Г.8.3 Усилие прижатия держателей магнитных должно быть не менее 5 кг.
Г.8.4 Размеры держателей магнитных приведены на рисунке Г.7.

147
Та б л и ц а Г.13 – Размеры имитаторов вогнутости корня, мм

148
Номер Толщина S L R H
имита& сварного пред. пред. пред. пред.
номин. номин. номин. номин.
тора cоединения откл. откл. откл. откл.
1 15,8 0,40 1,40
От 1 до 3 включ.
2 16,2 0,60 &0,05 1,60 &0,05
3 Св. 3 до 8 включ. 16,8 0,90 1,90
4 17,2 ±0,5 15 ±0,5 1,10 2,10
СТО Газпром 22.43592009

5 17,7 1,35 2,35


Св. 8 &0,1 &0,1
6 18 1,50 2,50
7 18,2 1,60 2,60

Та б л и ц а Г.14 – Размеры имитаторов превышения проплава, мм

Номер Толщина S L R H
имита& сварного пред. пред. пред. пред.
номин. номин. номин. номин.
тора cоединения откл. откл. откл. откл.
1 15,8 0,4 1,4
От 1 до 3 включ.
2 16,2 0,6 +0,05 1,6 &0,05
3 Св. 3 до 8 включ. 16,8 0,9 1,9
4 17,2 ±0,5 15 ±0,5 1,1 2,1
5 17,7 1,35 2,35
Св. 8 +0,1 &0,1
6 18 1,5 2,5
7 18,2 1,6 2,6
СТО Газпром 22.43592009

Г.9 Требования к негатоскопам


Г.9.1 Для расшифровки радиографических снимков используют негатоскопы с регули&
руемыми яркостью и размерами поля просмотрового экрана типа НГС&1, НГС&2, Сириус 3.5,
Сириус 4.0, Н 85&220 и др.
Г.9.2 Освещаемое поле должно полностью перекрываться снимком.
Г.9.3 Неравномерность освещенности по всему полю экрана негатоскопа не должна
превышать 30 %.

Г.10 Требования к денситометрам


Г.10.1 Для измерения оптической плотности радиографических снимков используют
денситометры, обеспечивающие возможность измерения оптической плотности на участке
снимка, подлежащем расшифровке типа ДНС&1, ДНС&2, ДП&1, ДП&М, ДД 5005&220, ОФ&10
ДЦМ, X&Rite и др.
Г.10.2 Погрешность измерения оптической плотности денситометров должна быть в
пределах:
а) ±0,05 Б – для оптической плотности не более 2 Б;
б) ±0,08 Б – для оптической плотности свыше 2 до 4 Б;
в) ±0,12 Б – для оптической плотности свыше 4 Б.

Г.11 Требования к наборам мер оптической плотности


Г.11.1 Наборы мер оптической плотности используются для настройки и поверки ден&
ситометров.
Г.11.2 Наборы мер для настройки денситометров должны быть изготовлены на
основе металлической пластины с окнами, в которые вклеены светофильтры из стекол
различной толщины, или на основе высококонтрастной мелкозернистой радиографиче&
ской пленки и содержать не менее пяти полей с диапазоном значений оптической плотно&
сти от 0 до 4 Б.
Г.11.3 Размеры полей набора мер должны быть не менее 20 х 20 мм – для прямоуголь&
ных полей и диаметром не менее 10 мм – для круглых полей.
Г.11.4 Отклонения значений оптической плотности (неравномерность оптической
плотности) в пределах одной меры должны составлять:
а) ± 0,02 Б – в диапазоне оптических плотностей от 0 до 2 Б;
б) ± 0,04 Б – в диапазоне оптических плотностей свыше 2 до 4 Б.
Г.11.5 Наборы мер оптической плотности для поверки денситометров должны быть
выполнены на основе металлической пластины с окнами, в которые вклеены светофильтры
из стекол различной толщины и диаметром не менее 10 мм.

149
СТО Газпром 22.43592009

Г.11.6 Количество полей наборов мер не должно быть менее семи с диапазоном значе&
ний оптической плотности – от 0 до 4 Б.
Г.11.7 Толщина наборов мер должна составлять (4±0,1) мм.
Г.11.8 Отклонения значений оптической плотности (неравномерность оптической
плотности) в пределах одной меры должны составлять:
а) ± 0,02 Б – в диапазоне оптических плотностей от 0 до 2 Б;
б) ± 0,03 Б – в диапазоне оптических плотностей свыше 2 до 4 Б.
Г.11.9 Форма и размеры наборов мер оптической плотности приведены на рисунке Г.8.
Г.11.10 Набор мер оптической плотности должен иметь идентификационный номер,
присвоенный заводом&изготовителем, и паспорт.

а – набор мер оптической плотности для поверки денситометров;


б – набор мер оптической плотности для настройки денситометров
Рисунок Г.8 – Форма и размеры наборов мер оптической плотности

Г.12 Требования к измерительному инструменту


Г.12.1 Для измерения размеров изображений дефектов на радиографических снимках
используют измерительный инструмент (лупы, линейки).
Г.12.2 Размеры изображений дефектов измеряют:
& до 1,5 мм – измерительной лупой с десятикратным увеличением, ценой деления
0,1 мм и погрешностью в пределах ±0,05 мм;
& свыше 1,5 мм – измерительной линейкой с ценой деления 1 мм и погрешностью в
пределах ± 0,5 мм.

150
СТО Газпром 22.43592009

Г.12.3 Допускается оценивать размеры изображений дефектов с помощью трафаретов.


Г.12.4 Трафареты должны быть изготовлены из высококонтрастной радиографической
пленки или другого прозрачного материала с оптической плотностью (0,15 ± 0,05) Б.
Г.12.5 Трафарет должен включать следующее:
& линейку длиной 100 мм и ценой деления 1 мм. Отклонение между осями рисок шкалы
не должно быть более 0,5 мм;
& наборы шаблонов квадратной формы, в форме окружности и кругов размерами и диа&
метрами: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0; 3,5 и 4,0 мм. Отклонения раз&
меров шаблонов по внутренним размерам не должны быть более 0,1 мм – для размеров и диа&
метров до 1,5 мм и более 0,2 мм – для размеров и диаметров свыше 2 мм;
& масштабную сетку с ценой деления 1 мм. Отклонение размеров между осями линий
масштабной сетки не должно быть более 0,5 мм;
& координатную линейку с ценой деления 0,1 мм. Отклонение между осями рисок не
должно быть более 0,05 мм.
Г.12.6 Форма и содержание трафаретов приведены на рисунке Г.9.
Г.12.7 Трафарет должен иметь идентификационный номер, присвоенный заводом&из&
готовителем, и паспорт.
Г.12.8 Требования к маркировочным поясам
Г.12.9 При радиационном контроле качества сварных соединений газопроводов обяза&
тельно применение маркировочных поясов во всех случаях, кроме просвечивания «на эллипс».
Г.12.10 Пояса маркировочные должны быть изготовлены из виниловой ленты или дру&
гого материала, обеспечивающего высокую прочность, пластичность и минимальный коэф&
фициент растяжения.
Г.12.11 В качестве маркировочных элементов должны применяться свинцовые марки&
ровочные знаки или свинцовая фольга с перфорированными на ней цифровыми знаками.

Рисунок Г.9 – Форма и содержание трафаретов для оценки размеров изображений дефектов

151
СТО Газпром 22.43592009

Г.12.12 Маркировочные знаки должны устанавливаться через каждые 100 мм, метки –
через 5 мм.
Г.12.13 Размеры поясов маркировочных приведены в таблице Г.15 и на рисунке Г.10.

Рисунок Г.10 – Размеры поясов маркировочных

Г.13 Метрологическое обеспечение вспомогательного оборудования для радиацион&


ного контроля
Г.13.1 Канавочные эталоны чувствительности подлежат калибровке при их выпуске и
последующей эксплуатации один раз в пять лет.
Г.13.2 Проволочные эталоны чувствительности поверке не подлежат и должны изы&
маться из обращения при повреждении пластикового чехла или обнаружении при визуальном
осмотре следов коррозии проволочек.
Г.13.3 Имитаторы вогнутости корня и имитаторы превышения проплава подлежат
калибровке при их выпуске и последующей эксплуатации один раз в пять лет.
Г.13.4 Денситометры подлежат поверке один раз в год.
Г.13.5 Наборы мер оптической плотности подлежат поверке при их выпуске и после&
дующей эксплуатации один раз в год.
Г.13.6 Негатоскопы поверке не подлежат. При выпуске негатоскопа в паспорт должны
вноситься значения максимальной яркости освещенного поля экрана и допустимой оптиче&
ской плотности радиографических снимков.
Г.13.7 Измерительный инструмент (лупы, линейки) подлежит поверке при его выпуске
и последующей эксплуатации один раз в год.
Г.13.8 Трафареты (шаблоны) для оценки размеров изображений несплошностей подле&
жат калибровке один раз в год.
Г.13.9 Поверка и калибровка вышеуказанных приборов и принадлежностей должны
проводиться организациями, аккредитованными в установленном порядке на право их прове&
дения.

152
Та б л и ц а Г.15 – Размеры поясов маркировочных, мм

Размер L h H x Δ
Диаметр Количество кассет
радиографической пред. пред. пред. пред. пред.
трубы, мм на поясе номин. номин. номин. номин. номин.
пленки откл. откл. откл. откл. откл.
80 х 300 120 130
10 315
100 х 300 140 150
810–840 2660
80 х 400 120 130
7 415
100 х 400 140 150
80 х 300 120 130
12 315
100 х 300 140 150
1010–1040 3285 ±5 ±1 ±1 ±1 40 ±1
80 х 400 120 130
9 415
100 х 400 140 150
80 х 300 120 130
14 315
100 х 300 140 150
1210–1240 3915
80 х 400 120 130
11 415
100 х 400 140 150

153
СТО Газпром 22.43592009
СТО Газпром 22.43592009

Приложение Д

(рекомендуемое)

Особенности расшифровки радиографических снимков


и идентификация дефектов сварных швов

Д.1 Идентификация дефектов сварных швов


Д.1.1 Определяют координаты дефектов на радиографическом снимке по длине участ&
ка контроля с помощью изображения маркировочного пояса, линейки или специального тра&
фарета. Отсчет координат производят от стрелки, указывающей начало участка снимка.
Д.1.2 Определяют координаты дефектов по ширине снимка. Отсчет координат произ&
водят от оси сварного шва.
Д.1.3 Если наружные дефекты сварки классифицируются как недопустимые согласно
таблице 9.4 настоящего стандарта, то сварное соединение подлежит ремонту или вырезке.
Д.1.4 При расшифровке снимков необходимо учитывать только те дефекты, размеры
которых видны в диапазоне чувствительности от предыдущего значения чувствительности
для данной толщины стенки трубы.
Пример – Уровень качества В, класс чувствительности – второй, радиационная толщина –
свыше 12 до 20 мм, требуемая чувствительность – 0,4 мм.
Расшифровка снимка и запись в заключении производится по значению чувствительности 0,4 мм,
а дефекты учитываются по величине чувствительности 0,3 мм и более. Все остальные дефекты, видимые
на радиографическом снимке и относящиеся к чувствительности контроля 0,2 и 0,1 мм, не учитываются.
Д.1.5 Внутренние дефекты типа пор, шлаковых, окисных и других включений рассма&
триваются как одиночные включения. При этом требуется их подробная идентификация.
Д.1.6 После идентификации внутренних дефектов определяют их линейные размеры:
h – высоту дефекта, мм; d – диаметр дефекта, мм; ll – длину дефекта вдоль шва, мм; lt – длину
дефекта поперек шва, мм; ∑Д – допустимую величину суммы длин дефектов (совокупности
дефектов) вдоль шва, определяемую для труб диаметром ≤ 530 мм на длине сварного шва, рав&
ной 1/8 периметра с учетом наплавки при выполнении всех ремонтов не более 1/6 периметра,
а для труб диаметром > 530 мм на длине сварного шва, равной 300 мм.
Д.1.7 При оценке линейных размеров дефектов типа пор и вольфрамовых включений
определяют только их диаметр d, мм. Предполагается, что длина и ширина дефектов равны.
Д.1.8 Определяют расстояние между соседними дефектами (L15, L56, L65, L62, L12)
согласно рисунку Д.1.

154
СТО Газпром 22.43592009

Д.1.9 Пространственное расположение дефектов в сварном соединении приведено на


рисунке Д.2.
Д.1.10 После определения расстояний L15, L56, L65, L62, L12 между близко располо&
женными дефектами каждому дефекту присваивают свой номер, который соответствует опре&
деленной координате на снимке согласно рисунку Д.3.

L15, L56, L65, L62, L12 – расстояние между дефектами


Рисунок Д.1 – Обобщенная схема определения расстояния между дефектами

а – шлаковые включения; б – поры или вольфрамовые включения;


S – толщина контролируемого сварного соединения, мм
Рисунок Д.2 – Пространственное расположения дефектов в сварном соединении

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 – нумерация дефектов на снимке


Рисунок Д.3 – Общая нумерация дефектов на снимке

155
СТО Газпром 22.43592009

Д.2 Объединение дефектов в цепочки, группы и скопления


Д.2.1 Объединение дефектов по обобщенной схеме проводится по алгоритмам, пред&
ставленным на рисунке Д.4.
Д.2.2 Объединение дефектов осуществляется в случаях, когда совокупность дефектов,
представленная на рисунке Д.4а, может быть преобразована в цепочку, группу или скопление,
которые объединяются в один дефект, как показано на рисунок Д.4б, из&за малого расстояния
между отдельными дефектами. Например, дефекты номер 6 и 7 объединяются в один дефект
из&за малого расстояния между ними.
Д.2.3 В качестве примера на рисунке Д.5 представлена более сложная обобщенная
схема алгоритма объединения дефектов в сварных соединениях газопроводов.
Д.2.4 Оценка допустимости дефектов производится после измерения их геометриче&
ских размеров и сопоставлением размеров с требованиями настоящего приложения.
Д.2.5 Если дефекты сварного соединения признаны недопустимыми, то сварное соеди&
нение подлежит ремонту или вырезке.
Д.2.6 При расшифровке радиографических снимков в стыковых кольцевых сварных
соединениях, выполненных автоматической односторонней одно& или двухдуговой сваркой
проволокой сплошного сечения в защитных газах (АПГ), возможно выявление мнимых
дефектов типа «акульих зубов» в местах сцепления медных башмаков подкладного кольца
внутреннего центратора. Данный эффект не является браковочным признаком. Если эффект

а – исходное изображение дефектов на радиографическом снимке;


б – объединение скопления дефектов в один дефект: дефекты 3, 4, 5, 6 трансформируются в
одиночный дефект номер 3; дефекты 9, 10, 11, 12, 13, 14 трансформируются в цепочку номер 4.
Рисунок Д.4 – Обобщенная схема алгоритма объединения дефектов

156
СТО Газпром 22.43592009

а – изображение дефектов на исходном снимке; б – объединение дефектов в группы;


в – объединение дефектов в скопление: дефекты 6 и 7 объединены, им присвоен номер 6;
дефекты 3 + 4 + 5 + (6 + 7) = 3 + 4 + 5 + 6 объединяются в скопление 3
Рисунок Д.5 – Схема объединения дефектов

затрудняет идентификацию радиографических снимков, необходимо провести дополнитель&


ный ультразвуковой контроль.
Д.2.7 Оформление результатов РК производится в соответствии с 9.7 настоящего стан&
дарта.
Д.2.8 Запись дефектов в заключениях по РК должна быть единой и соответствовать
таблице Д.1.

157
СТО Газпром 22.43592009

Та б л и ц а Д.1 – Запись дефектов в заключении по РК

Название Запись в
Обозначение Вид дефекта Обнаруженные дефекты
дефекта заключении

Пять пор ∅ 0,8 мм 5Аа 0,8


Единичные
Aa (сферические и
удлиненные) Три поры ∅ 1 мм; две поры
3Аа 1; 2Аа 2,5х1; ∑8
длиной 2,5 мм, шириной 1 мм

Цепочка длиной 10 мм, поры


Ab 10&1
∅ 1 мм

Две цепочки длиной 8 мм,


Ab Цепочки 2 Ab 8&1; ∑16
поры ∅ 1 мм

Ab 12&2х0,8 (2х0,8 –
Цепочка длиной 12 мм, поры
максимальный
длиной 2 мм, шириной 0,8 мм
размер поры)

Скопление длиной 5 мм, поры


2 Aс 5&0,8
Поры ∅ 0,8 мм

Два скопления длиной 7 мм,


2 Aс 7&1,2; ∑14
поры ∅ 1,2 мм
Ac Скопления
Два скопления длиной 8 мм, Aс 8&2х1; ∑16 (2х1 –
поры длиной 2 мм, шириной максимальный
1 мм размер поры)
Скопление длиной 6 мм, поры
Aс 6&0,8; 2 Aс 8&1,2;
∅ 0,8 мм; два скопления
∑22
длиной 8 мм, поры ∅ 1,2 мм

Канальная пора длиной 6 мм,


Aк 6х1,2
шириной 1,2 мм
Канальные, в т.ч.
Ak Канальная пора длиной 7 мм,
«червеобразные»
шириной 1 мм; две канальные Aк 7х1; 2 Aк 6х0,8;
поры длиной 6 мм, шириной ∑19
0,8 мм
Шлаковое включение длиной
5 мм, шириной 2 мм, высотой Вa 5х2х1
1 мм
Два шлаковых включения
Неметалли& длиной по 7 мм, шириной по 2 Вa 7х2х1,5; ∑14
ческие Единичные 2 мм, высотой по 1,5 мм
Ва
(шлаковые) компактные
включения Шлаковое включение длиной
5 мм, шириной 1,5 мм, высотой
Ва5х1,5х1; 2Ва
1 мм; два шлаковых включения,
8х2х2; ∑21
длиной по 8 мм, шириной
по 2 мм, высотой по 2 мм

158
СТО Газпром 22.43592009

Продолжение таблицы Д.1

Название Обозна& Запись в


Вид дефекта Обнаруженные дефекты
дефекта чение заключении

Цепочка длиной 30 мм шлаковых


включений длиной Вd 30&4х1,5х1
4 мм, шириной 1,5 мм, высотой 1 мм

Цепочка длиной 30 мм шлаковых


Вd Цепочки включений длиной по 5 мм,
шириной по 1,5 мм, высотой по Вd 30&5х1,5х1;
1 мм; цепочка длиной 20 мм Вd 20&3х1х1; ∑50
шлаковых включений, длиной 3 мм,
шириной 1 мм, высотой 1 мм

Скопление длиной (максимальный


размер) 35 мм шлаковых включений
Вc 35&4х2х1,5
длиной 4 мм, шириной 2 мм,
высотой 1,5 мм

Два скопления длиной по


2 Вc 30&3х2х1,5;
30 мм шлаковых включений длиной
∑60
3 мм, шириной 2 мм, высотой 1,5 мм
Bc Скопления
Скопление длиной 25 мм шлаковых
включений длиной по 3 мм,
шириной по 1,5 мм, высотой Вc 25&3х1,5х1;
по 1 мм; скопление длиной 15 мм Вc 15&2,5х1,5х1;
шлаковых включений, длиной ∑40
по 2,5 мм, шириной по 1,5 мм,
высотой по 1 мм

Одностороннее шлаковое включение Вd1 10х1,2


длиной 10 мм, высотой 1,2 мм

Два односторонних шлаковых


Односторонние включения длиной по 15 мм, 2Вd1 15х1,5; ∑30
Bd1
удлиненные высотой по 1,5 мм

Одностороннее шлаковое включение


длиной 12 мм, высотой 1 мм; Вd1 12х1;
одностороннее шлаковое включение Вd1 20х1,5; ∑32
длиной 20 мм, высотой 1,5 мм

Двухстороннее шлаковое включение Вd2 25х1


длиной 25 мм, высотой 1 мм

Bd2 Двухсторонние
удлиненные Двухстороннее шлаковое включение
длиной 20 мм, высотой 1 мм; Вd2 20х1;
двухстороннее шлаковое включение Вd2 15х1,5; ∑35
длиной 15 мм, высотой 1,5 мм

159
СТО Газпром 22.43592009

Продолжение таблицы Д.1

Название Обозна& Запись в


Вид дефекта Обнаруженные дефекты
дефекта чение заключении

Непровар в корне шва длиной Da1 20х1


20 мм, высотой 1 мм
Непровар в корне шва длиной
30 мм, высотой 1 мм; непровар Da1 30х1;
Da1 В корне шва
в корне шва длиной 15 мм, Da1 15х0,5; ∑45
высотой 0,5 мм
Два непровара в корне шва длиной 2 Da1 15х1,5; ∑30
по 15 мм, высотой по 1,5 мм

Непровар в корне шва длиной Da2 20


20 мм
В корне из&за
Непровары Da2 смещения
Непровар в корне шва длиной
кромок Da2 30; Da2 25; ∑55
30 мм; непровар в корне шва
длиной 25 мм

Непровар в корне шва длиной Da3 20х1


20 мм, высотой 1 мм
Внутренние Непровар в корне шва длиной
при 35 мм, высотой 1 мм; непровар Da3 35х1;
Da3
двухсторонней в корне шва длиной 25 мм, Da3 25х1,5; ∑60
сварке высотой 1,5 мм
Два непровара в корне шва длиной 2 Da3 10х1; ∑20
по 10 мм, высотой по 1 мм

Межслойное несплавление длиной


Db 25
25 мм

Межслойное несплавление длиной


25 мм; межслойное несплавление Db 25; Db 15; ∑40
Db Межслойные
длиной 15 мм

Три межслойных несплавления


по 12 мм; межслойное 3 Db 12; Db 15; ∑51
несплавление длиной 15 мм

Несплавления Несплавление по разделке кромок Dс1 35х1


длиной 35 мм, высотой 1 мм
Несплавление по разделке кромок
длиной 15 мм, высотой 1 мм; Dс1 15х1; Dс1 25х1;
По разделке несплавление по разделке кромок ∑40
Dc1 длиной 25 мм, высотой 1 мм
кромок
Два несплавления по разделке
кромок длиной по 20 мм, высотой 2 Dс1 20х1;
по 1 мм; несплавление по разделке
Dс1 15х1; ∑55
кромок длиной 15 мм, высотой
1 мм

160
СТО Газпром 22.43592009

Окончание таблицы Д.1

Название Обозна& Запись в


Вид дефекта Обнаруженные дефекты
дефекта чение заключении
Несплавление по разделке
кромок длиной 20 мм, Dс2 20х1
высотой 1 мм
По разделке
Dc2 кромок, выходящие Несплавление по разделке
на поверхность кромок длиной 20 мм, Dс2 20х1; Dс2 15х1;
высотой 1 мм; несплавление
по разделке кромок длиной ∑35
15 мм, высотой 1 мм

Трещины E Любые Трещина длиной 20 мм E20


Утяжина длиной 10 мм,
Fa 10х1
высотой 1 мм
Утяжина длиной 15 мм,
Вогнутость корня Fa 15х2; Fa 25х1;
Fa высотой 2 мм; утяжина длиной
шва (утяжина) ∑40
25 мм, высотой 1 мм
Четыре утяжины длиной
4 Fa 5х1; ∑20
по 5 мм, высотой 1 мм
Провис длиной 10 мм,
Fb 10х5;
высотой 5 мм
Дефекты Превышение
Fb Провис длиной 10 мм,
проплава (провис) Fb 10х3; 2Fb 5х5;
формы шва высотой 3 мм; два провиса
∑20
длиной 5 мм, высотой 5 мм
Подрез длиной 5 мм, высотой
Fc 5х0,5
0,5 мм
Два подреза длиной по 5 мм,
Fc Подрезы
высотой по 0,5 мм, четыре 2 Fc 5х0,5; 4 Fc
подреза длиной по 8 мм, 8х0,5; ∑42
высотой по 0,5 мм
Смещение кромок длиной
Fd Смещение кромок Fd 150х3
150 мм, высотой 3 мм
Примечания
1 При отсутствии дефектов на снимке в заключении делать запись «ДНО».
2 Заключение необходимо давать по каждому участку 300 мм для рулонных снимков и по каждому
снимку – для форматных.
3 При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки принимаются
по элементу меньшей толщины.

161
СТО Газпром 22.43592009

Приложение Е

(рекомендуемое)

Типовая методика квалификационных испытаний методов


автоматизированного ультразвукового контроля

Е.1 Общие требования к квалификационным испытаниям


Е.1.1 Организация и проведение испытаний АУЗК осуществляется в присутствии заво&
да – изготовителя системы АУЗК и комиссии в следующем составе:
& представитель разработчика нормативной документации по неразрушающему кон&
тролю качества сварных соединений при строительстве сухопутных и подводных газопрово&
дов из сталей Х&80, Х&100;
& представитель технадзора заказчика;
& представитель подрядчика.
По согласованию со структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сва&
рочное производство, в состав комиссии в качестве экспертов могут включаться представите&
ли заводов – изготовителей других систем АУЗК.
Е.1.2 Перед проведением испытаний АУЗК организация&разработчик должна предста&
вить документацию, содержащую общую информацию о методах АУЗК с применением испы&
тываемых материалов и оборудования, включающую:
& наименование и область применения АУЗК;
& сведения об объекте контроля (геометрические параметры труб; вид сварки; вид раз&
делки кромок);
& требования к организации рабочего места оператора&дефектоскописта, допустимый
диапазон температур проведения УЗК;
& требования к уровню квалификации оператора&дефектоскописта в соответствии с
ПБ 03&440&02 [4];
& вид или основные требования к применяемому оборудованию (ультразвуковым
дефектоскопам, ультразвуковым преобразователям, СО, СОП, контактирующим жидкостям);
& способы проверки работоспособности и настройки аппаратуры (настройка скорости
развертки, задержки строб&импульса, системы АСД, настройка чувствительности дефекто&
скопа и оценка величины и допустимости обнаруженных дефектов с учетом фактической
шероховатости поверхности изделий, проверка основных параметров ультразвуковых преоб&
разователей: стрела, точка ввода, угол ввода);

162
СТО Газпром 22.43592009

& вид СОП для настройки чувствительности контроля, вид эталонных отражателей и их
основные размеры;
& правила настройки чувствительности на СОП;
& способ контроля сварного соединения: шаг сканирования, способ прозвучивания,
ширина зоны сканирования (или способ ее расчета);
& измеряемые параметры (амплитуда – эквивалентная площадь, условная протяжен&
ность, наибольшая глубина залегания);
& критерии оценки качества сварных соединений;
& способ регистрации результатов контроля;
& особые условия (предварительная толщинометрия и контроль расслоений в около&
шовной зоне, УЗК после ремонта сварного соединения, размер зоны сканирования и т.п.);
& другие необходимые для выполнения контроля параметры.
Е.1.3 Персонал, выполняющий АУЗК, должен быть аттестован на право проведения
АУЗК согласно ПБ 03&440&02 [4].
Е.1.4 На материалы АУЗК, применяемые при контроле, должны быть предоставлены
сертификаты качества, ТУ, которым они должны соответствовать, и, при необходимости,
результаты входного контроля. Все характеристики применяемых материалов или комплектов
материалов должны соответствовать области применения АУЗК.
Е.1.5 На оборудование, применяемое при контроле, должны быть предоставлены пас&
порт и руководство по эксплуатации, сертификаты соответствия (по безопасности), одобре&
ния типа транспортного средства (для передвижных устройств систем АУЗК).
Все характеристики оборудования должны соответствовать области применения мето&
дов АУЗК с учетом обеспечения требуемых режимов и порядка проведения АУЗК.
Е.1.6 Работы, выполняемые при испытаниях АУЗК, должны соответствовать требова&
ниям, утвержденным организацией&разработчиком систем АУЗК, и операционной техноло&
гической карте контроля.
Е.1.7 Количество выполненных сварных швов должно быть достаточным для получения
необходимого количества образцов для проведения неразрушающего и разрушающего контроля.
При определении количества сварных швов, выполняемых при испытаниях, следует предусмо&
треть допустимость повторных испытаний. Сварные швы должны иметь достаточную протяжен&
ность, чтобы установить возможные фактические ограничения во время выполнения контроля.
Условия проведения контроля должны в максимально возможной степени соответствовать произ&
водственным условиям.

163
СТО Газпром 22.43592009

Е.2 Порядок проведения квалификационных испытаний методов автоматизирован&


ного ультразвукового контроля сварных соединений
Е.2.1 Подготовка объекта контроля:
& обеспечение доступа к сварному соединению трубопровода для беспрепятственного
сканирования околошовной зоны;
& обработка поверхности трубы согласно 10.11.18;
& разметка контролируемого сварного соединения выполняется согласно 10.11.21;
& нанесение контактной жидкости в соответствии с рекомендациями завода&изготови&
теля.
Е.2.2 Настройка чувствительности и калибровка установки АУЗК:
& для проведения АУЗК должны применяться ПЭП, прошедшие калибровку;
& настройка чувствительности и калибровка установки АУЗК должна проводиться в
соответствии с 10.11.2–10.11.11;
& данные о калибровке, дата, время проведения, идентификационный номер сварного
шва и фамилия оператора должны быть зарегистрированы.
Е.2.3 АУЗК на калибровочном образце, при необходимости – корректировка чувстви&
тельности.
Е.2.4 АУЗК на объекте контроля должен проводиться согласно 10.11.
Е.2.5 Уточнение параметров дефектов путем повторного сканирования или с помощью
ручных ПЭП (при необходимости).
Е.2.6 Дополнительный контроль другими методами в установленном порядке (радио&
графический, капиллярный, магнитопорошковый).
П р и м е ч а н и е – Другие виды дополнительного контроля могут применяться по согласованию
в установленном порядке.
Е.2.7 Разрушающий контроль для оценки точности обнаружения дефектов методом
АУЗК:
& выбор и маркировка зоны, подлежащей разрушающему контролю;
& определение метода разрушающего контроля каждого образца (шаг увеличения,
направление разрушающего контроля, основные характеристики, которые необходимо отме&
тить, минимальное количество снимков и т.д.);
& приемочные испытания поперечных разрезов («метод салями»). Для выбора зон
поперечного разреза должна применяться информация о дефектах, приведенная в отчетах об
АУЗК. Количество поперечных разрезов должно быть достаточным для того, чтобы гаранти&
ровать определение точности;

164
СТО Газпром 22.43592009

& определение точности получения высоты дефекта путем выбора двух частей каждого
дефекта от 10 до 20 мм в длину, соответствующих самой высокой и самой низкой части дефек&
тов по зарегистрированным показаниям АУЗК, и применение к этим частям «метода салями»
для определения высоты и расположения дефектов;
& механическая обработка сечения сварных швов, содержащих дефекты с шагом 2 мм.
Каждое поперечное сечение сварного шва, прошедшее механическую обработку, должно быть
протравлено. Положение, высота и глубина дефектов должны быть измерены с точностью
выше ±0,1 мм. Каждое поперечное сечение должно быть отображено в документах фотогра&
фией с 5–10&кратным увеличением;
& выполнение поперечных разрезов нескольких образцов, выбранных случайным обра&
зом из испытываемых сварных соединений;
& регистрация результатов ультразвукового контроля в табличной форме с занесением
другой существенной информации из сварочной документации.
Е.2.8 Сравнительный анализ и оформление заключений о качестве сварного соединения.
Е.2.9 Предоставление результатов контроля заказчику.

165
СТО Газпром 22.43592009

Приложение Ж

(рекомендуемое)

Особенности проведения ультразвукового контроля

Ж.1 Идентификация эхо&сигналов от дефектов на фоне ложных сигналов в зоне


корня шва или валика усиления
Ж.1.1 При проведении УЗК стыковых сварных соединений труб одинаковой номи&
нальной толщины при появлении эхо&сигналов около заднего или переднего фронтов строб&
импульса следует уточнить, не являются ли они следствием отражения ультразвукового луча
от валика усиления или провисания в корне шва, как показано на рисунках Ж.1, Ж.2. Для
этого замеряют расстояния L1 и L2, соответствующие положению преобразователя П2, при
которых эхо&сигнал от отражателя провисания, как показано на рисунке Ж.1, валика усиле&
ния, как показано на рисунке Ж.2, имеет максимальную амплитуду, и затем располагают пре&
образователь с другой стороны от шва на тех же расстояниях L1 и L2 от зафиксированных
отражателей, положение преобразователей П1, как показано на рисунках Ж.1, Ж.2, соответ&
ственно. При отсутствии дефектов под поверхностью валика усиления или в корне шва эхо&
сигналы на краях строб&импульса наблюдаться не будут.
Ж.1.2 Если эхо&сигнал вызван отражением от валика усиления шва, то при пальпиро&
вании амплитуда эхо&сигнала будет изменяться в такт с прикосновением.
Ж.1.3 Провисания в корне шва отличают от несплошности по следующим признакам:
& несплошность выявляется прямым и однократно отраженным лучом с одной или с
разных сторон от шва. Отражающая способность несплошности при этом может быть различ&

Рисунок Ж.1 – Схема расшифровки ложных эхо&сигналов от провисания в корне шва

Рисунок Ж.2 – Схема расшифровки ложных эхо&сигналов от валика усиления шва

166
СТО Газпром 22.43592009

ной, но глубина залегания (от наружной поверхности), а также проекция несплошности на


наружную поверхность должны идентично совпадать;
& эхо&сигналы от провисания имеют, как правило, различные амплитуды при прозву&
чивании с разных сторон шва, причем глубина их залегания чуть больше толщины изделия*,
а проекция на поверхность, как правило, не совпадает.
Ж.1.4 Необходимо учитывать, что допустимые подрезы также могут быть причиной
появления ложных эхо&сигналов. В этом случае рекомендуется зачистить участок шва, даю&
щий отражение, заподлицо с поверхностью основного металла и затем произвести повтор&
ный контроль. При отсутствии дефектов эхо&сигналы на краях строб&импульса наблюдаться
не будут.

Ж.2 Проведение ультразвукового контроля нахлесточных сварных соединений


с помощью устройства типа УН&1
Ж.2.1 Общие требования
Ж.2.1.1 Ультразвуковому контролю подлежат нахлесточные сварные соединения, приз&
нанные годными по результатам ВИК.
Ж.2.1.2 УН&1 предназначено для УЗК нахлесточных сварных соединений с толщинами
элементов S1 и S2 согласно рисунку Ж.3 от 6 до 20 мм и удовлетворяющими условию
2S1 + S2 ≤ 55.

1 – ПЭП № 1 – П121&5,0&45S; 2 – направляющая; 3 – фиксирующий винт;


4 – ПЭП № 2 – П121&5,0&45; 5 – нахлесточный сварной шов
Рисунок Ж.3 – Устройство УН&1 (раздвижное) для УЗК нахлесточных сварных швов

*Рассматривается случай однотолщинных сварных соединений без смещения кромок.

167
СТО Газпром 22.43592009

Ж.2.1.3 Ультразвуковой метод неразрушающего контроля предназначен для обнаруже&


ния в сварных нахлесточных соединениях нарушений сплошности металла (трещин, непро&
варов, пор, несплавлений, шлаковых включений и др. видов дефектов).
Ж.2.2 Оборудование и оснастка
Ж.2.2.1 Дефектоскописты для проведения контроля должны иметь необходимое обо&
рудование:
& ультразвуковой дефектоскоп;
& ультразвуковые преобразователи и настроечные СОП для УЗК нахлесточных швов;
& ультразвуковой преобразователь типа П121&5,0&45S или ультразвуковой преобразова&
тель типа П122&5,0&45S «Дуэт»;
& устройство УН&1, состоящее из двух ультразвуковых преобразователей П121&5,0&45S
и П121&5,0&45, как показано на рисунке Ж.3;
& набор настроечных СОП нужных толщин с зарубками (согласно настоящему стандарту);
& соединительные кабели.
Ж.2.2.2 В качестве контактной смазки рекомендуется использовать твердые масла,
КМЦ, литол&24, солидол или трансформаторное масло, дизельные масла.
Ж.2.3 Дополнительные требования к квалификации специалистов НК
Ж.2.3.1 Учитывая сложность проведения контроля и оценки выявленных дефектов,
работы должны проводиться бригадой, состоящей из специалистов не ниже II уровня квали&
фикации, численностью не менее двух человек.
Ж.2.3.2 Специалисты УЗК должны пройти стажировку с использованием испытатель&
ных образцов, имитирующих расположение дефектов в различных зонах кольцевых нахле&
сточных сварных соединений с нанесением разметки согласно полученным расчетам для
приобретения практических навыков.
Ж.2.4 Подготовка объекта к контролю
Ж.2.4.1 На расстоянии 60 мм в обе стороны от нахлесточного сварного шва поверх&
ность газопровода должна быть очищена от брызг металла, отслаивающейся окалины, ржав&
чины, грязи и краски, неровностей, забоин и пр. дефектов.
Ж.2.4.2 Для доводки поверхности металла до требуемой чистоты (шероховатость не
хуже Rz = 40 мкм и волнистость не более 0,015 в соответствии с требованиями ГОСТ 2789)
рекомендуется применять угловые шлифовальные машинки с щетками металлическими
радиальными и (или) специализированные устройства для шлифовки (плоскошлифоваль&
ные машинки, ленточные и круглые эксцентриковые шлифовальные машинки). Угловые
шлифовальные машинки с абразивным кругом применять только для удаления брызг метал&

168
СТО Газпром 22.43592009

ла, а не для обработки поверхности металла (поверхность становится волнистой с грубой


шероховатостью).
Ж.2.4.3 Обработку поверхности металла труб проводит специально выделенный персо&
нал. Зачистка поверхности и удаление контактного вещества после проведения УЗК в обязан&
ности специалистов НК не входят.
Ж.2.5 Порядок проведения контроля
Контроль начинается с проведения визуально&измерительного контроля нахлесточных
сварных соединений. Перед проведением УЗК проводится выборочная толщинометрия с целью
уточнения фактической толщины стенок элементов S1 и S2 в зоне проведения контроля.
Порядок проведения УЗК нахлесточных сварных соединений:
& контроль ЗТ&методом;
& контроль эхо&методом со стороны элемента S1;
& контроль эхо&методом со стороны элемента S2.
Ж.2.5.1 Контроль нахлесточных сварных соединений
Ж.2.5.1.1 УЗК нахлесточных сварных соединений проводят устройством УН&1, как
показано на рисунке Ж.3, состоящим из двух ультразвуковых преобразователей: ПЭП № 1 –
П121&5,0&45S и ПЭП № 2 – П121&5,0&45, механического приспособления, имеющего напра&
вляющую и фиксирующий винт.
Ж.2.5.1.2 Схема подключения к дефектоскопу при зеркально&теневом методе контроля –
раздельная, причем ПЭП № 1 подключается к генератору, а ПЭП № 2 – к усилителю. При
использовании эхо&метода может подключаться ПЭП № 1 к генератору по совмещенной
схеме или использоваться отдельный преобразователь П121&5,0&45S (П122&5,0&45S).
Ж.2.5.1.3 Для проведения настройки чувствительности необходимы СОП толщиной
S1, S2 и (S1 + S2/2).
Ж.2.5.1.4 В СОП (СОП S1, СОП S2 и СОП S1 + S2/2) изготавливают искусственные
отражатели типа зарубка (см. рисунок 10.1 стандарта) согласно таблице Ж.1 с параметрами
как для толщины S2. Параметры отражателей представлены в таблице Ж.1.
Ж.2.5.2 УЗК ЗТ&методом
Ж.2.5.2.1 Схемы контроля представлены на рисунках Ж.5–Ж.8. Настройка чувстви&
тельности может осуществляться на СОП толщиной (S1 + S2/2) по ЗТ&схеме, как показано на
рисунке Ж.4, либо рекомендуется настройку осуществлять на реальном изделии по нижесле&
дующему порядку:
& в бездефектном месте изделия, как показано на рисунке Ж.5, поставить ПЭП № 1 на
поверхность S1 на расстоянии Х ≈ 2 S1 + К1 / 2, где К1 – ширина шва, а ПЭП № 2 сканировать

169
СТО Газпром 22.43592009

Та б л и ц а Ж.1 – Параметры искусственных отражателей типа зарубка и поправка


чувствительности Δ, дБ, при контроле эхо, методом (α = 45°)

Категория и уровни качества швов Параметры зарубки, мм


Толщина стенки сварных соединений (ширина × высота),
S2, мм по которым устанавливается опорный
уровень А0
I – высокий II – средний
4≤S≤6 +3 0 1,4 ± 0,05 0,85 ± 0,05
6 < S ≤ 10 +3 0 1,4 ± 0,05 1,15 ± 0,05
10 ≤ S ≤ 15 +3 0 2 ± 0,05 1 ± 0,05
15 < S ≤ 200 +3 0 2 ± 0,05 1,2 ± 0,05

по поверхности S2, находя положение, при котором амплитуда проходящего ЗТ&сигнала А0


будет максимальна;
& замерить амплитуду сигнала А0, дБ;
& зафиксировать расстояние между ПЭП № 1 и ПЭП № 2 с помощью фиксирующего
винта механического приспособления УН1, как показано на рисунке Ж.3;
& провести измерение проходящего ЗТ&сигнала А0, дБ, в 2–3 различных местах, прини&
мая за уровень сигнала А0, дБ, – максимальный из измеренных значений.
Ж.2.5.2.2 Варианты схем настройки УН&1 приведены на рисунках Ж.4 и Ж.5.
Ж.2.5.2.3 При ограниченном доступе к сварному соединению (наличие неровности
поверхностей, брызг металла, увеличенные размеры валика сварного шва) допускается
использование схем УЗК № 2, как показано на рисунке Ж.6, № 3 – на рисунке Ж.7, № 4 – на
рисунке Ж.8.
Ж.2.5.2.4 Зоны поперечного перемещения ПЭП, признаки обнаружения возможных
дефектов показаны на рисунке Ж.9.
Ж.2.5.2.5 Сканирование:
& если величина К1 ≤ 8 мм, то УЗК нахлесточного соединения с помощью УН&1 прово&
дят продольным сканированием, выдерживая постоянным расстояние Х = 2S1 + К1/2 между
ПЭП № 1 и сварным швом;

Рисунок Ж.4 – Настроечный образец


Рисунок Ж.5 – Схема УЗК № 1
толщиной (S1 + S2/2)

170
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок Ж.6 – Схема УЗК № 2

Рисунок Ж.7 – Схема УЗК № 3

Рисунок Ж.8 – Схема УЗК № 4

& если величина К1 > 8 мм, то УЗК нахлесточного соединения с помощью УН&1 прово&
дят продольно&поперечным сканированием, при этом зона поперечного перемещения – от
положения Хmin = 2S1 до Хmax = 2S1 + К1, шаг продольного перемещения – от 2 до 3 мм.
Ж.2.5.2.6 Проведение УЗК
В процессе сканирования наблюдать за изменением амплитуды ЗТ&сигнала А0, дБ.
Если в процессе контроля величина ЗТ&сигнала А0, дБ, падает более чем на 6 дБ и при&
няты меры по стабилизации акустического контакта и уточнению зоны положения ПЭП № 1
и ПЭП № 2 относительно сварного шва, то необходимо зафиксировать места, где это проис&
ходит и измерить минимальную величину амплитуды Аmin, дБ.
П р и м е ч а н и е – Причинами падения амплитуды ЗТ&сигнала, как показано на рисунке Ж.9,
может быть:
& несоблюдение зоны поперечного перемещения (необходимо уточнить зону УЗК и выставить
УН&1 согласно рисунку Ж.9);
& наличие дефектов сварного соединения, которые могут быть подтверждены эхо&методом или ВИК;
& нарушение акустического контакта под одним или двумя ПЭП (необходимо устранить причи&
ну нарушения АК, как правило, связанную с нарушением качества поверхности контролируемого изде&
лия, отсутствием контактной смазки или неплотным прижатием ПЭП к поверхности объекта контроля).

171
СТО Газпром 22.43592009

а – схема перемещения ПЭП; б – обнаружение дефектов;


в – нарушение акустического контакта
Рисунок Ж.9 – УЗК зеркально&теневым методом

Если ΔАдеф = Аmin (дБ) – A0 (дБ) < 6 – сварное соединение считают бездефектным по
ЗТ&схеме.
Если 6 < ΔАдеф < 12 – зону тщательно проверяют эхо&методом согласно Ж.2.5.3 и
Ж.2.5.4. Окончательную оценку качества шва проводят по критериям эхо метода.

172
СТО Газпром 22.43592009

Если ΔАдеф ≥ 12 – дефект считают браковочным. В этом случае необходимо занести в


память дефектоскопа изображение экрана (осциллограмму) при положении устройства УН&1
с Аmin, дБ.
Ж.2.5.3 УЗК эхо&методом со стороны элемента S1
Для эхо&метода настройка чувствительности браковочного уровня и параметров стро&
ба осуществляется по угловым отражателям типа зарубка, параметры которых выбираются в
соответствии с нормативными требованиями настоящего стандарта. Параметры отражателей
представлены в таблице Ж.1.
Схема контроля, настройка параметров строба, зона поперечного перемещения ПЭП 1
показаны на рисунках Ж.10–Ж.13.
Строб&импульс выставить на 48–49 % от высоты экрана. Настройка переднего фронта
строб&импульса осуществляется однократно отраженным лучом по СОП толщиной S1, как
показано на рисунке Ж.11. Настройка заднего фронта строб&импульса осуществляется:
& при S1 = S2 двукратно отраженным лучом по СОП толщиной S1;
& S1 ≠ S2 однократно отраженным лучом по СОП толщиной S = S1 + S2/2, как показа&
но на рисунке Ж.12.
В зоне стробирования рекомендуется выровнять чувствительность (амплитуды А1 на
рисунке Ж.11 и А2 на рисунке Ж.12) с помощью системы ВРЧ.
Провести продольно&поперечное сканирование согласно рисунку Ж.13 на контроль&
ном уровне чувствительности, который на 6 дБ выше браковочного. При этом зона попереч&
ного перемещения – от положения Хmin = 2S1 до Хmах = 2S1 + К1. Шаг продольного перемеще&
ния – от 2 до 3 мм.

Рисунок Ж.10 – Схема УЗК

Рисунок Ж.11 – Настройка переднего фронта строба

173
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок Ж.12 – Настройка заднего фронта строба

Рисунок Ж.13 – Перемещения ПЭП при УЗК эхо&методом с элемента S1

Признаком наличия дефекта Адеф, дБ, является появление эхо&сигнала в рабочей зоне
строба, амплитуда которого равна или более контрольного уровня чувствительности. Протя&
женность обнаруженных дефектов ΔL, мм, измеряется по ГОСТ 14782 – по контрольному
уровню чувствительности. В случае обнаружения дефекта измерить максимальную амплитуду
Адеф, дБ, и условную протяженность ΔL, мм, фиксируя местоположение на шве.
«Заморозить» эхограмму с дефектом и занести в память дефектоскопа.
Ж.2.5.4 УЗК эхо&методом со стороны элемента S2
Ж.2.5.4.1 Схема контроля, настройка параметров строба, зона поперечного переме&
щения ПЭП № 1 (П121&5,0&45S или П122&5,0&45S) показаны на рисунках Ж.14–Ж.16.
Ж.2.5.4.2 Строб&импульс выставить на 48–49 % от высоты экрана. Настройка строб&
импульса осуществляется по отражению от нижней зарубки, расположенной на глубине
S2, мм. При этом передний фронт строб&импульса выставляется на 1–2 мм дальше ревербера&
ционных помех ПЭП, а задний – как показано на рисунке Ж.15.

174
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок Ж.14 – Схема УЗК

Рисунок Ж.15 – Настройка параметров строба

Рисунок Ж.16 – Перемещения ПЭП при УЗК эхо&методом с элемента S2

Ж.2.5.4.3 Провести продольно&поперечное сканирование на контрольном уровне чув&


ствительности, который устанавливается на 6 дБ выше браковочного. При этом зона переме&
щения ПЭП – от положения соприкосновения точки ввода с границей сварного соединения
до величины Х = К1 – как показано на рисунке Ж.16. Шаг продольного перемещения –
2–3 мм.

175
СТО Газпром 22.43592009

Ж.2.5.4.4 Обратить внимание, что:


& при перемещении ПЭП от сварного шва на величину Х > К1, как показано на рисун&
ке Ж.16 – положение ПЭП № 3, за пределами строба будут появляться эхо&сигналы от наруж&
ной поверхности валика усиления сварного шва;
& обнаружении дефекта типа 1, как показано на рисунке Ж.16 – положение ПЭП № 1,
эхо&сигнал от него может быть расположен на краю строба или выходить за пределы строба
при перемещении ПЭП от сварного шва до величины Х ≤ К1.
Ж.2.5.4.5 В случае обнаружения дефекта – измерить его максимальную амплитуду
Адеф, дБ, и условную протяженность ΔL, мм, фиксируя местоположение на шве.
Ж.2.5.4.6 «Заморозить» эхограмму с дефектом и занести в память дефектоскопа.

Ж.3 Проведение УЗК хордовыми фокусирующими ПЭП(типа РСМ – 5Ф)


Ж.3.1 Общие положения
Фокусирующий раздельно&совмещенный малогабаритный ультразвуковой пьезо&
электрический преобразователь хордового типа РСМ&5Ф предназначен для УЗК стыковых
сварных соединений трубопроводов диаметром от 16 до 51 мм с толщиной стенки от 2,5 до 6 мм:
& схема подключения к дефектоскопу – раздельная;
& схема прозвучивания – хордовая, «Дуэт»;
& реализуемый метод УЗК – эхо&метод;
& осуществляет отстройку от помех валика усиления и провисов;
& проводит УЗК всего сечения. Рабочая частота – 5 МГц.
Ж.3.2 Подготовка к УЗК
С двух сторон от шва провести зачистку поверхности околошовной зоны от брызг
металла, окалины, грязи согласно рисунку Ж.17. Шероховатость подготовленной поверхно&
сти – не менее Rz 40. Волнистость – не менее 0,015.
Ж.3.3 Настройка параметров УЗК
Ж.3.3.1 Настройка задержки и длительности строба, а также чувствительности осу&
ществляется по СОП с искусственными отражателями типа плоскодонное отверстие.
Ж.3.3.2 Параметры плоскодонного отражателя регламентируются действующими НД.
Если нормативные параметры УЗК в НД заданы относительно отражателя типа зарубка, то
параметры плоскодонного отражателя вычисляются в соответствии с ГОСТ 14782 для угла
ввода α = 75°.
Ж.3.3.3 Образцы СОП должны быть выполнены из того же материала, что и контроли&
руемое изделие, и иметь одинаковую толщину и радиус кривизны.

176
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок Ж.17 – Подготовка к проведению УЗК

Плоскодонное сверление ∅э выполняется в середине сечения трубы согласно рисунку


Ж.18.
Ж.3.3.4 Нанести контактную смазку на внешнюю поверхность СОП.
Ж.3.3.5 Сканируя преобразователем по поверхности, найти максимальный эхо&сигнал
от настроечного отражателя согласно рисунку Ж.18, а. Сместить эхо&сигнал в центральную
часть экрана застробировать его как на рисунке Ж.18, б, зафиксировав амплитуду А0, дБ, и
расстояние Х0.

Рисунок Ж.18 – Схема настройки строба и чувствительности

Рисунок Ж.19 – СОП с плоскодонным отражателем

177
СТО Газпром 22.43592009

Ж.3.3.6 Уровень сигнала А0 равен браковочному уровню Абр чувствительности.


Ж.3.3.7 Увеличить чувствительность на 6 дБ от уровня Абр, установив тем самым кон&
трольный уровень чувствительности АК, и измерить условную протяженность настроечного
отражателя ΔL0, мм.
Ж.3.3.8 Обнаруженные дефекты с условной протяженностью ΔLдеф>ΔL0 считаются
протяженными, а при ΔLдеф ≤ ΔL0 – компактными (непротяженными).
Ж.3.4 Проведение УЗК
Ж.3.4.1 Нанести контактную смазку в зону сканирования ПЭП.
Ж.3.4.2 Поставить ПЭП на контролируемое изделие и произвести сканирование вдоль
сварного соединения вокруг трубы, сохраняя расстояние Х0 постоянным, как показано на
рисунке Ж.20.
Ж.3.4.3 УЗК провести с двух сторон от шва.
Ж.3.4.4 В процессе проведения УЗК следить за наличием контактной смазки на
поверхности изделия и периодически (через каждые 30 мин) проверять чувствительность кон&
троля по образцам СОП.
Ж.3.4.5 В случае появления в зоне строб&импульса эхо&сигнала от дефекта, равного или
большего контрольного уровня чувствительности, замерить его амплитуду Адеф, дБ, согласно
рисунку Ж.20 и условную протяженность ΔLдеф, мм (по контрольному уровню чувствительно&
сти АК), «заморозить» и занести в память дефектоскопа эхограмму с максимальной амплиту&
дой от дефекта.

Рисунок Ж.20 – Схема проведения УЗК

178
СТО Газпром 22.43592009

Ж.3.4.6 Распечатать результаты УЗК. Отметить на распечатках Sэ, мм2, ΔLдеф, мм, обна&
руженных дефектов.
Ж.3.4.7 В соответствии с требованиями настоящего стандарта оценить качество свар&
ного соединения.

Ж.4 Проведение УЗК раздельно&совмещенным ПЭП (типа СП5&75К) со слежением


за уровнем акустического контакта
Ж.4.1 Общие положения
Ж.4.1.1 СП5&75К – раздельно&совмещенный ультразвуковой пьезоэлектрический пре&
образователь, предназначенный для УЗК сварных стыковых и тавровых (угловых) соединений
толщиной от 4 до 13 мм, диаметром 57 мм и более с целью обнаружения в сечении сварного
шва несплошностей, в том числе плоскостного (непровары, трещины, несплавления) и сви&
щеобразного характера и разделения их от провисаний металла в нижней зоне шва.
Ж.4.1.2 УЗК толщин Н от 4 до 13 мм осуществляется со слежением за уровнем акусти&
ческого контакта.
Ж.4.1.3 Схема подключения к дефектоскопу – раздельная, передний ПЭП подключа&
ется к генератору (УИУ серии «СКАНЕР»), задний – через согласующий частотный фильтр
к усилителю.
Ж.4.1.4 Реализуемый метод УЗК – эхо&зеркальный («Тандем»).
Ж.4.1.5 Возможно проведение УЗК толщины от 2 до 3 мм при ширине валика усиления
не более 8 мм и обеспечении требуемой чувствительности.
Ж.4.1.6 Возможно подключение переднего ПЭП по совмещенной схеме и использова&
ние при этом стандартных методик.
Ж.4.2 Подготовка к УЗК
Ж.4.2.1 На контролируемом изделии измерить максимальную ширину валика усиления –
2В (для стыковых сварных соединений) или максимального катета – В (для тавровых и угло&
вых соединений).
Ж.4.2.2 Провести зачистку поверхности околошовной зоны от брызг металла, окали&
ны, грязи и т.д. согласно рисунку Ж.21.
Ж.4.3 Настройка строба и чувствительности при УЗК сварных соединений толщиной
от 4 до 13 мм.
Ж.4.3.1 Настройка параметров УЗК осуществляется по отражению от прямоугольного
(± 0,5) торца СОП, как показано на рисунке Ж.22.
Ж.4.3.2 Образец СОП должен быть выполнен из того же материала, одинаковой тол&
щины (± 0,5 мм) и соответствующего радиуса кривизны (± 20 %), что и контролируемое изде&

179
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок Ж.21 – Подготовка к УЗК

Рисунок Ж.22 – Настройка чувствительности и строба

лие. При контроле разнотолщинных сварных элементов настройку вести по СОП с наимень&
шей толщиной.
Ж.4.3.3 В преобразователе СП5&75К, выбранном для УЗК сварных швов соответствую&
щего диаметра, повернуть резистор R до упора по часовой стрелке.
Ж.4.3.4 Переднюю грань ПЭП расположить на поверхности СОП на расстоянии:
& для толщин Н от 4 до 8 мм – равном Х0 = В + 2 мм и при этом расстоянии измерить
амплитуду эхо&сигнала от торца А0, дБ;
& толщин Н от 9 до 13 мм – Х0, соответствующему максимальной амплитуде эхо&сигна&
ла А0 от торца.
Ж.4.3.5 На расстоянии Х0 измерить амплитуду эхо&сигнала А0, дБ и выставить импульс
в центральную часть экрана, как показано на рисунке Ж.22.
Ж.4.3.6 Увеличить чувствительность на величину ΔА, дБ, согласно таблице Ж.2, соответ&
ствующую обнаружению дефектов эквивалентной площади по действующим НД. Если нормы
НД заданы в параметрах уголкового отражателя типа зарубка, то эквивалентную площадь при&
нять равной площади зарубки: Sэ = Sзар (в соответствии с ГОСТ 14782 для угла ввода α = 75°).

180
СТО Газпром 22.43592009

Та б л и ц а Ж.2 – Оценка эквивалентной площади дефекта Sэ, мм2, по величине А, дБ

для толщин Н от 4 до 11 мм

ΔА, дБ 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 7 5

SЭ, мм2 1,2 1,5 1,8 2 2,2 2,5 2,7 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 7 10 12

для толщин Н от 12 до 13 мм

ΔА, дБ 24 22 20 19 18 17 16 15 14 13 12 10 8

Sэ, мм2 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 7 8 10 12

Ж.4.3.7 Вращая потенциометр R, добиться появления на экране импульса АК Аак, как


показано на рисунке Ж.22, и отрегулировать его амплитуду таким образом, чтобы выполня&
лось соотношение
ΔА = А0 – Аак, дБ. (Е.1)
Ж.4.3.8 Застробировать рабочую зону, как показано на рисунке Ж.22. Уровень импуль&
са акустического контакта Аак определяет браковочный уровень чувствительности Абр и равен
ему (Аак = Абр) независимо от колебаний амплитуды Аак, связанных с изменением шерохова&
тости и наличием неровностей на сканируемой поверхности.
Ж.4.3.9 Контрольный уровень чувствительности на 6 дБ выше браковочного.
Ж.4.4 Проведение УЗК
Ж.4.4.1 Провести поиск дефектов в контролируемом сварном соединении продольным
(вдоль шва) сканированием преобразователя по околошовной зоне, сохраняя при этом
постоянным расстояние Х0 от передней грани до оси шва, как показано на рисунке Ж.23, и
поворачивая ПЭП в процессе сканирования относительно собственной оси на ±150.
Ж.4.4.2 Для стыковых соединений сканирование провести поочередно с двух сторон от
оси шва, как показано на рисунке Ж.23.
Ж.4.4.3 Признаком наличия дефекта является появление эхо&сигнала в зоне стробиро&
вания при расстоянии ПЭП строго Х0 относительно оси сварного соединения*.

*При положении ПЭП на расстоянии Х0 относительно оси шва на экране дефектоскопа около грани&
цы заднего фронта строб&импульса могут наблюдаться эхо&сигналы, связанные с наличием смещения
кромок (при УЗК с более низкого сварного элемента), с наличием разнотолщинности сварных элемен&
тов (при УЗК с более толстого элемента) или с наличием дефектов, расположенных в зоне противопо&
ложной кромки шва, как показано на рисунках Ж.24 и Ж.25. В этом случае при наличии смещения кро&
мок или разнотолщинности – при положении ПЭП с другой стороны от оси шва на расстоянии Х0 –
эхо&сигналы в зоне стробирования на контрольном уровне чувствительности отсутствуют, а при нали&
чии дефекта – присутствуют, как показано на рисунках Ж.24 и Ж.25.

181
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок Ж.23 – Проведение УЗК стыковых сварных соединений

Рисунок Ж.24 – Эхо&сигналы при смещении кромок. Дефект отсутствует

Рисунок Ж.25 – Эхо&сигналы при смещении кромок. Дефект в сварном соединении

Ж.4.4.4 Если при приближении ПЭП к шву эхо&сигнал от дефекта не увеличивается,


измерить его амплитуду Адеф, дБ, при положении Х0. При увеличении эхо&сигнала – измерить
максимальное значение амплитуды Адеф, дБ, сравнив с амплитудой Аак, дБ.

182
СТО Газпром 22.43592009

Ж.4.4.5 «Заморозить» эхограмму с дефектом и занести в память дефектоскопа.


Ж.4.4.6 Для толщин Н ≥ 12 мм дополнительно провести поиск дефектов поперечно&
продольным сканированием, непрерывно перемещая ПЭП поперек шва от положения Х0 до
положения соприкосновения с валиком усиления. Шаг продольного перемещения – 3 мм.
Ж.4.4.7 Распечатать результаты УЗК. Отметить на распечатках Sэ, мм2, ΔLдеф, мм, обна&
руженных дефектов.
Ж.4.4.8 В соответствии с требованиями настоящего стандарта оценить качество свар&
ного соединения.

183
СТО Газпром 22.43592009

Приложение И

(рекомендуемое)

Методика оценки шероховатости поверхности объектов контроля


и корректировки чувствительности ультразвукового дефектоскопа

И.1 Общие положения


И.1.1 Настоящая методика обеспечивает оперативную оценку шероховатости подгото&
вленной для проведения ультразвукового контроля поверхности изделия. Методика определяет
введение корректировки уровня чувствительности при различных значениях шероховатости
поверхности изделия и образца (СО или СОП), используемого для настройки чувствительности.
И.1.2 Оценку шероховатости поверхности объекта контроля* производят с помощью
специальных ДШВ и ультразвукового дефектоскопа.
И.1.3 ДШВ формирует дополнительный опорный сигнал, фиксируемый на развертке
экрана дефектоскопа, амплитуда которого обратно пропорциональна величине высотного
параметра неровности. ДШВ обеспечивают интегральную оценку величины шероховатости
на базе чувствительного элемента датчика. Диаметр чувствительного элемента ДШВ – 18 мм.
В большинстве случаев применяют ДШВ с одним чувствительным элементом. Если дефекто&
скоп имеет малый резерв по чувствительности, применяют датчики с двумя чувствительными
элементами (ДШВ&РС).
И.1.4 Ультразвуковой дефектоскоп используют в качестве измерительного прибора
(компаратора). В зависимости от конструкции ДШВ его электрическое подключение к
выходным гнездам дефектоскопа производят по СС или PC. Дополнительный опорный сиг&
нал фиксируется на участках линии развертки экрана дефектоскопа, соответствующих рас&
стояниям по шкале продольных волн (по стали) 23 мм для ДШВ&РС и 34 мм – для ДШВ.
Абсолютное значение величины шероховатости в параметре Rz оценивают по тариро&
вочным кривым (номограмме).

И.2 Методы оценки величины шероховатости поверхности. Последовательность операций


И.2.1 Подключают ДШВ к дефектоскопу. Целесообразно использовать коммутатор
(тройник&соединитель) с тумблером для попеременного подключения к дефектоскопу ульт&
развукового преобразователя или ДШВ.

*Поскольку база измерения параметров шероховатости датчиком ДШВ значительно больше


предписываемой ГОСТ 2789, результаты измерений, проведенные датчиком ДШВ и профилографом,
могут не совпадать.

184
СТО Газпром 22.43592009

И.2.2 Производят подготовку поверхностей изделия и образца. Если изделие покрыто


контактной жидкостью, то той же жидкостью должен быть покрыт образец.
И.2.3 Устанавливают ДШВ на стандартный образец СО&2, СО&3 (ГОСТ 14782), прижи&
мают его к поверхности до полного контакта корпуса датчика с образцом и измеряют амплиту&
ду опорного сигнала. Для повышения точности оценки измерения производят не менее чем в
трех точках на общей базе от 20 до 25 мм. Фиксируют среднее значение АШО, дБ.
И.2.4 Устанавливают ДШВ на различные участки изделия (объекта контроля), по визу&
альной оценке имеющие наихудшую поверхность. Для повышения объективности оценки
измерения производят не менее чем в пяти и не более чем в семи точках. При измерении
опорного сигнала АШИ, дБ, ширина контактной поверхности образца должна быть больше
диаметра ДШВ. Фиксируют среднее значение АШИ, дБ.
И.2.5 Вычисляют модуль (абсолютное значение) по формуле

ΔАШ = |АШИ – АШО|. (И.1)


И.2.6 Если поверхность криволинейна, с радиусом кривизны R ≤ 750 мм, определяют
(таблица И.1) поправку на кривизну ΔA ∪ в случае с жидким контактом (через масло) и
вычисляют по формуле
ΔA Ш = А ШИ − А ШО − Δ A ∪ . (И.2)

И.2.7 Параметр шероховатости данного изделия Rz, мкм, определяют по номограмме*,


как показано на рисунке И.1.
И.2.8 Для оценки шероховатости цилиндрических изделий или гибов с радиусом кри&
визны менее 150 мм датчик фиксируется в кондукторе.

Та б л и ц а И.1 – Поправка на кривизну изделия ΔA ∪

∅, мм ΔA ∪ ,дБ ∅, мм ΔA ∪ ,дБ

920 1,0 273 4,0

820 1,5 245 4,3

630 2,2 219 4,6

530 2,7 168 5,6

426 3,1 159 5,8

377 3,3 133 6,5

325 3,6

* Номограмма построена для контактных жидкостей на основе машинных масел.

185
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок И.1 – Номограмма для оценки шероховатости поверхности Rz, мкм

И.2.9 Оценка величины шероховатости поверхности должна производиться не менее


чем на пяти участках на каждом квадратном метре поверхности, подготовленной под кон&
троль. При этом выбирают участки с наиболее грубо обработанной поверхностью.
И.2.10 Результаты оценки качества подготовки поверхности должны заноситься в
рабочий журнал.

И.3 Принятие решения о порядке проведения контроля


И.3.1 При проведении контроля сварных соединений:
И.3.1.1 Если величины параметров шероховатости и волнистости поверхности ввода не
превышают соответственно значений Rz 10 мкм и 0,015, ультразвуковой контроль проводится
по действующим методикам.
П р и м е ч а н и е – По мере накопления опыта контроля нормативные требования могут быть
ослаблены при условии обязательной корректировки чувствительности дефектоскопа.
И.3.1.2 Если величина волнистости превышает 0,015 или шероховатость превышает Rz
80 мкм, производится дополнительная зачистка поверхности с последующей повторной про&
веркой качества поверхности по И.2.
И.3.1.3 Если волнистость не превышает 0,015 и измеренная величина шероховатости
лежит в диапазоне Rz от 10 до 80 мкм, то ультразвуковой контроль может проводиться при
условии корректировки уровня чувствительности ультразвукового дефектоскопа по И.4
настоящего стандарта.

И.4 Корректировка уровня чувствительности ультразвукового дефектоскопа


И.4.1 Корректировку уровня чувствительности ультразвукового дефектоскопа произ&
водят в случае, указанном в И.3.1.3.
И.4.2 Уровень чувствительности ультразвукового контроля корректируют введением
поправки ΔА, определяемой по специальным таблицам или номограммам, поставляемым с
ПЭП, как показано на рисунке И.2.

186
СТО Газпром 22.43592009

Рисунок И.2 – Номограмма для определения корректирующей поправки


ΔА при использовании ПЭП

И.4.3 Иллюстрированные алгоритмы определения поправки приведены ниже, как


показано на рисунках И.3–И.5. Установленные по СОП, СО&2, СО&3 уровни чувствительно&
сти ультразвукового дефектоскопа (браковочный и контрольный) увеличивают на величину
ΔА. Ультразвуковой контроль проводят при скорректированных значениях уровней чувстви&
тельности.
Номограмма приведена для конкретных типов преобразователей и машинных масел с
использованием в качестве контактной жидкости. При применении контактных жидкостей
на водяной основе (смазка на основе обойного клея, декстрина, ИКC&1, а также импортных
смазок) должны использоваться другие номограммы, учитывающие электрофизические осо&
бенности этих смазок, рассчитываемые по Методике [25].
И.4.4 Если величина поправки ΔА не превышает 6 дБ, то при обнаружении в контро&
лируемом изделии несплошности, превышающей скорректированный браковочный уровень,
рекомендуется определить численное значение поправки ΔА непосредственно на участке
поверхности в месте фиксации максимальной амплитуды эхо&сигнала, после чего оценить
допустимость дефекта на уточненном браковочном уровне.
И.4.5 Если величина поправки ΔА превышает 6 дБ, то при обнаружении эхо&сигнала от
несплошности, превышающей скорректированный контрольный уровень, должны быть про&
изведены зачистка участка поверхности в зоне озвучивания до значений высотных параме&
тров шероховатости не хуже Rz 80 мкм, измерение шероховатости, корректировка чувстви&
тельности и повторный контроль.

187
СТО Газпром 22.43592009

И.5 Пример введения поправки для коррекции уровня чувствительности


дефектоскопа (см. алгоритм на рисунке И.4)
Следует провести контроль сварных швов труб диаметром 1420 мм наклонным преоб&
разователем типа П121&2,5&65S.
Для определения поправки используются стандартный образец СО&2 и СОП соответ&
ствующей толщины с отражателем типа зарубка, выбираемый согласно СТО Газпром 2&2.4&083.
И.5.1 Используя СОП с отражателем типа зарубка определяют по аттенюатору дефек&
тоскопа типа УИУ «СКАРУЧ», что браковочный уровень составляет Абр = 36 дБ.
И.5.2 Устанавливают ДШВ на СОП с отражателем типа зарубка и измеряют среднюю
амплитуду опорного сигнала:
А’ШО = 57 дБ.
И.5.3 Устанавливают ДШВ, подключенный к ультразвуковому дефектоскопу, на обра&
зец СО&2 и измеряют среднюю амплитуду опорного сигнала:
АШО =56 дБ.
И.5.4 Последовательно устанавливают ДШВ на различные участки поверхностей ска&
нирования контролируемого изделия и измеряют среднюю амплитуду сигнала: АШИ = 58 дБ.
И.5.5 Вычисляют значения ΔАШ, ΔА’Ш по формуле И.1:
ΔА’Ш = | АШИ – А’ШО| = 58 – 57= 1 дБ;
ΔАШ = | АШИ – АШО| = 58 – 56= 2 дБ,
где АШИ и АШО – средние значения амплитуды опорного сигнала, дБ.
И.5.6 По номограмме, как показано на рисунке И.2 и рисунке И.4, пункт 6, для преоб&
разователя типа П121&2,5&65S устанавливают, что значениям ΔАШ = 2дБ соответствует вели&
чина 4 дБ, как показано на рисунке И.4, пункт 6, ΔА’Ш = 1дБ соответствует величина 2 дБ, как
показано на рисунке И.4, пункт 6. Поправка ΔА = 4&2 = 2 дБ, как показано на рисунке И.4,
пункт 6.
И.5.7 Скорректированный браковочный уровень чувствительности при контроле дан&
ного сварного соединения преобразователем типа П121&2,5&5S будет составлять

А'бр = Абр + ΔA = 34 + 6 = 40. (И.3)

Регуляторами дефектоскопа (аттенюатором) устанавливается скорректированный уро&


вень фиксации (контрольный уровень чувствительности) A′К = 42 дБ.

188
СТО Газпром 22.43592009

1 Устанавливают ДШВ на образец СО&2, СО&3


(ГОСТ 14782), V1,V2 (ISO 2400:1972 [26], ISO
7963:2006 [27]) и измеряют среднее значение
амплитуды опорного сигнала АШО

2 Устанавливают ДШВ на изделие и измеряют


среднее значение амплитуды опорного сигнала
АШИ

3 Вычисляют ΔАШ
ΔАШ = |АШИ – АШО|, дБ– для плоских изделий
ΔАШ = |АШИ – АШО – ΔA ∪ |, дБ – для изделий с криволинейной поверхностью ∅<1500 мм
Поправка ΔA ∪ – табличная согласно таблице И.1 зависит от диаметра, мм

4 По номограмме, как показано на рисунке И.1,


определяют величину высотного параметра
шероховатости Rz, мкм

Рисунок И.3 – Алгоритм определения шероховатости

189
СТО Газпром 22.43592009

1 Для выбранного ПЭП определяют браковочный


уровень Абр, используя СОП с отражателем типа
зарубка

2 Измеряют среднюю амплитуду опорного


сигнала ДШВ А'ШО на этом СОП

3 Измеряют среднюю амплитуду опорного


сигнала ДШВ АШО на стандартном образце
(СО&2, СО&З, V1, V2)

4 Измеряют среднюю амплитуду опорного


сигнала ДШВ АШИ на изделии

5 Определяют ΔАШ = |АШИ – АШО| и ΔА'Ш = | А'ШО – АШО|, дБ

6 По номограмме для соответствующего


преобразователя определяют величину ΔА и
скорректированный браковочный уровень
чувствительности дефектоскопа А'бр = Абр + ΔА, дБ.
В дефектоскопе устанавливают
скорректированный уровень фиксации

Рисунок И.4 – Алгоритм определения корректирующей поправки ΔА


при настройке чувствительности по СОП*

* Радиусы кривизны поверхностей образца и объекта контроля идентичны.

190
СТО Газпром 22.43592009

1 Для выбранного ПЭП определяют браковочный


уровень Абр с использованием опорного сигнала
Аоп от стандартного образца и АРД&шкалы

2 Измеряют среднюю амплитуду опорного


сигнала ДШВ АШО на стандартном образце

3 Измеряют среднюю амплитуду опорного


сигнала ДШВ на изделии АШИ

4 Определяют величину ΔАШ = |АШИ – АШО – ΔA ∪ |, дБ. Поправка ΔA ∪ – табличная и зависит от


диаметра ∅, мм. Для изделий с плоской поверхностью или имеющих диаметр ∅ > 1500 мм,
ΔA ∪ = 0 дБ

5 По номограмме или таблице для данного


преобразователя по значению ΔАШ определяют
величину ΔА и скорректированный браковочный
уровень чувствительности дефектоскопа
А'бр = Абр + ΔА, дБ.
В дефектоскопе устанавливают
скорректированный уровень фиксации

Рисунок И.5 – Алгоритм определения корректирующей поправки ΔА при настройке


чувствительности по стандартному образцу СО

191
СТО Газпром 22.43592009

Библиография
[1] Рекомендации ОАО «Газпром» Технические требования к сварным соединениям при
Р Газпром строительстве газопроводов из сталей Х&80, Х&100

[2] Ведомственный руководящий Правила технической эксплуатации магистральных


документ ОАО «Газпром» газопроводов
ВРД 39&1.10&006&2000

[3] Правила Госгортехнадзора Правила аттестации и основных требований к


России ПБ 03&372&00 лабораториям неразрушающего контроля

[4] Правила Госгортехнадзора Правила аттестации персонала в области


России ПБ 03&440&02 неразрушающего контроля

[5] Ведомственный руководящий Положение о службе радиационной безопасности


документ ОАО «Газпром» ОАО «Газпром»
ВРД 39&1.13&061&2002

[6] Ведомственный руководящий Концепция обеспечения радиационной безопасности


документ ОАО «Газпром» в дочерних обществах и организациях ОАО «Газпром»
ВРД 39&1.13&062&2002

[7] Руководящий документ Инструкция по визуальному и измерительному


РД 03&606&03 контролю

[8] Правила Госгортехнадзора Правила аттестации сварщиков и специалистов


России ПБ 03&273&99 сварочного производства

[9] Санитарные правила Санитарные правила. Обеспечение радиационной


СП 2.6.1.1283&03 безопасности при рентгеновской дефектоскопии

[10] Санитарные правила Санитарные правила. Обеспечение радиационной


СП 2.6.1.1284&03 безопасности при радионуклидной дефектоскопии

[11] Основные санитарные правила Основные санитарные правила обеспечения


(ОСПОРБ&99) СП 2.6.1.799&99 радиационной безопасности

[12] Нормы радиационной Нормы радиационной безопасности


безопасности (НРБ&99)
СП 2.6.1.758&99

[13] Европейские нормы* Неразрушающий контроль сварных швов.


EN 1712:1997 Ультразвуковой контроль сварных соединений.
Уровни приемки

* Оригинал стандарта находится в ФГУП «Стандартинформ».

192
СТО Газпром 22.43592009

[14] Европейские нормы* Неразрушающий контроль сварных соединений.


EN 1714:1998 Ультразвуковой контроль сварных соединений

[15] Руководящий документ Методические рекомендации о порядке проведения


РД&13&06&2006 капиллярного контроля технических устройств и
сооружений, применяемых и эксплуатируемых на
опасных производственных объектах

[16] Руководящий документ Методические рекомендации о порядке проведения


РД&13&05&2006 магнитопорошкового контроля технических устройств
и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на
опасных производственных объектах

[17] Санитарные правила Санитарные правила по обеспечению радиационной


СП 2.6.1.1291&03 безопасности на объектах нефтегазового комплекса
России
[18] Федеральные нормы и правила Правила физической защиты радиационных
Госатомнадзора России источников, пунктов хранения радиоактивных
НП&034&01 веществ

[19] Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ)


(утверждены приказом Минэнерго России от 13 января 2003 г. № 6)

[20] Межотраслевые правила Межотраслевые правила по охране труда при


ПОТ Р М&016&2001, эксплуатации электроустановок
РД 153&34.0&03.150&00
[21] Санитарные правила и нормы Санитарные правила по радиационной безопасности
СанПиН 2.6.1.1281&03 персонала и населения при транспортировании
радиоактивных материалов (веществ)
[22] Федеральные нормы и правила Правила безопасности при транспортировании
Ростехнадзора НП&053&04 радиоактивных материалов

[23] Европейские нормы Неразрушающий контроль. Пленка для промышлен&


DIN EN 584&1:2006 ной радиографии. Часть 1. Классификация пленок для
промышленной радиографии (Non&destructive testing.
Industrial radiographic film. Part 1: Classification of film
systems for industrial radiography)

[24] Международный стандарт* Контроль неразрушающий. Рентгеновские пленки для


ISO 11699&1:2008 технических целей. Часть 1. Классификация
пленочных систем для технической рентгенографии
(Non&destructive testing. Industrial radiographic film. Part 1:
Classification of film systems for industrial radiography)

* Оригинал стандарта находится в ФГУП «Стандартинформ».

193
СТО Газпром 22.43592009

[25] Методика оценки шероховатости и волнистости поверхности объектов контроля и


корректировки чувствительности ультразвукового дефектоскопа (27.28.05.007&1992
(ИЦ92&7), разработана ГНЦ ЦНИИТМАШ, согласована с Госгортехнадзором РФ
(письмо от 26.05.93 г. № 12&21/286))
[26] Международный стандарт* Стальные сварные швы. Стандартный блок для кали&
ISO 2400:1972 бровки оборудования для ультразвукового контроля

[27] Международный стандарт* Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль.


ISO 7963:2006 Технические условия для эталонного образца № 2

* Оригинал стандарта находится в ФГУП «Стандартинформ».

194
СТО Газпром 22.43592009

ОКС 19.100
25.160.40
Ключевые слова: строительство, сухопутный газопровод, подводный газопровод, сварное
соединение, неразрушающий контроль, объем контроля, нормы оценки качества

195
Корректура О.Я. Проскуриной
Компьютерная верстка П.В. Чувикова

Подписано в печать 11.11.2009 г.


Формат 60x84/8. Гарнитура «Ньютон». Тираж 200 экз.
Уч.&изд. л. 26,4. Заказ 928.

ООО «Газпром экспо» 117630, Москва, ул. Обручева, д. 27, корп. 2.


Тел.: (495) 719&64&75, (499) 580&47&42.

Отпечатано в ООО «Полиграфия Дизайн»