I.

INTRODUCERE

“Calitatea nu trebuie lasată în seama departamentelor de inspecţie, ci nivelurilor de vârf ale

managementului, şi să devină o preocupare deplină pentru orice afacere, la fel ca aspectul
financiar.
Controlul din inspecţia tradiţională de după producţie trebuie să fie precedat de sisteme care
au planificat calitatea încă de la început şi să fie urmat de o ameliorare continuă a produsului.”
(J.M. JURAN)

Lucrarea de faţă este scrisă în scopul prezentării FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT
ANALYSIS), componentă a managementului calităţii, care prin aplicarea sa duce la rezultate optime
eliminând posibilitatea defectărilor produselor astfel atingându-se calitatea superlativă a produsului şi
totodată satisfacţia maximă a consumatorului.
FMEA este o analiză complexă a calităţii ce tinde spre aplicarea conceptului “zero defecte”
promovat de Philip Crosby, principiul guvernator al calitătii fiind acela al prevenirii neconformităţilor,
calitatea putând fi descrisă pe baza principiilor pragmatice: “ A executa totul corect de prima dată şi
de fiecare dată”, “Zero defecte şi ziua zero defecte”- „Ziua zero defecte”, aşa cum o concepe Crosby
este o zi în care managementul işi reafirmă angajamentul sau în ceea ce priveste aplicarea conceptului
zero defecte şi solicită tuturor angajaţilor implicarea lor în acest proces.”Ziua zero defecte este privită
drept dovada angajamentului managemetului în domeniul calităţii.

1
 II. ANALIZA DEFECTĂRILOR POTENȚIALE ALE PRODUSELOR

1. Conceptul de defect
Defect = neîndeplinirea unei cerințe referitoare la o utilizare intenționată sau specifică. 1
Defect = Lipsă, scădere, imperfecţiune materială, fizică sau morală; Deranjament, stricăciune
care împiedică funcţionarea unei maşini, a unui aparat. Ceea ce nu este conform anumitor reguli
stabilite într-un anumit domeniu. 2

2. Moduri de defectare
Există 5 moduri generice de defectare :
• pierderea funcţiei;
• funcţionare intempestivă;
• refuz de a se opri;
• refuz de a demara;
• funcţionare degradată.

Câteva exemple de moduri de defectare din trei domenii diferite ( Electronic - Hidraulic -
Mecanic) :
ELECTRONIC, HIDRAULIC MECANIC
ELECTROMECANIC
NEFUNCŢIONARE - circuit deschis; - scurgere; - absenţa mişcării.
- scurt-circuit; - circuit înfundat;
- fără răspuns la solicitări;
- conexiune / fir desprins.
PIERDEREA - ruptură sau scurt-circuit; - obstrucţie sau ruperea - ruptură;
FUNCŢIEI - component defect. circuitului; - blocaj /gripare.
- component defect.
FUNCŢIONARE deriva caracteristicilor; - etanseitate - contact
DEGRADATĂ - perturbaţii, paraziţi necorespunzatoare; necorespunzator;
- uzură; - desolidarizare;
- perturbaţii; - joc.
- "lovitura de berbec".
FUNCŢIONARE - declanşare intempestivă. - "lovitura de berbec".
INTEMPESTIVĂ

3. Cauzele defectării
Cauza defectării este o anomalie iniţială susceptibilă de a conduce la MODUL DE
DEFECTARE.
Se repartizează în domeniile următoare:
• Resursa umană;
• Mediu;
• Documentaţie;
• Organizare;
• Tehnică.

1
Prof. Univ.dr. Marieta OLARU, Prof. Univ.dr. Roxana SÂRBU, Prof. Univ.dr. Vasile DINU, Conf. Univ.dr. Costel
STANCIU, Conf. Univ.dr. Anca ATANASE, Asist.univ.drd. Irina MAIORESCU – Managementul calităţii (suport curs)
2
DEX
2
 Diagrama cauză-efect

Diagrama Cauză-Efect este imaginea cauzelor identificate pentru o disfuncţiune potenţială a

unui sistem.
Această diagramă se vrea cît mai exhaustivă posibil, reprezentînd toate cauzele care pot avea
vreo influenţă asupra siguranţei de funcţionare.
Au fost identificate 5 mari familii de cauze :
• organizarea mentenanţei;
• documentaţia;
• tehnica;
• resursa umană ;
• mediul ambiant.

Câteva exemple de cauze de defectare în trei domenii diferite ( Electronic - Hidraulic - Mecanic) :
ELECTRONIC
ELECTRO - HIDRAULIC MECANIC
MECANIC
-îmbătrânire;
CAUZE -îmbătrânire; -acţiuni mecanice;
-component MS;
INTERNE -component MS -oboseala;
-colmataj;
MATERIALULUI (moarte subită). -starea suprafeţelor
-scurgere.
CAUZE LEGATE -praf, ulei, apă; -temperatura; -temperatura;
DE MEDIU, -şocuri, vibratii; -apă, ulei, praf, șpan; -apă, ulei, praf, spân;
EXPLOATARE ŞI -supra-încălzire locală; -şocuri, vibraţii; -şocuri, vibraţii ;
AMBIENT -paraziţi. -supra-încalzire locală. -supra-încălzire locală
-fabricaţie, montaj, -fabricaţie, montaj,
-concepţie (geometrie);
CAUZE LEGATE reglaj; reglaj ;
-fabricaţie, montaj,
DE MANA DE LUCRU -control; -control;
reglaj;
SI INSTRUMENTE -lipsa energiei ; -lipsa energie ;
-utilizare, instrumente.
-utilizare, instrumente. -utilizare, instrumente.

4. Efectul defectării
• concretizează consecința,
• este relativ la un mod de defectare,
• depinde de tipul de FMEA realizat :
• supărarea / nemulțumirea clienților ;
• securitatea operatorilor ;
• oprirea fluxului de producție.

3
 III. ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ȘI A EFECTELOR
ACESTORA (AMDEC SAU FMEA = FAILURE MODE AND EFFECT
ANALYSIS)

Rutinele asigurării calităţii tradiţionale, bazate pe detectarea produselor defecte nu mai sunt
adecvate producţiei actuale. În condiţiile creşterii pretenţiilor de calitate ale clienţilor, a creşterii
complexităţii produselor, a scăderii perioadelor de proiectare şi lansare trebuie să existe o planificare
sistematică a calităţii. Motivul este extrem de simplu şi de intuitiv: defectele care pot fi evitate iniţial
nu trebuie să fie corectate mai târziu.
Principiul de prevenire răspunde unei analize sistematice şi evaluării resurselor potenţiale de
erori susceptibile a se produce în toate fazele realizării unui proiect. Noile metode ale proiectării
sistemice ale calităţii sunt răspunsuri la noile nevoi, ele trebuie să permită analiza şi eliminarea
defectelor potenţiale încă din stadiul de proiectare şi implementare, astfel încât tot mai des se
întâlneşte noţiunea de “proiectare a calităţii”.3
Una dintre aceste metode care a devenit tot mai populară în ultimii ani este FMEA.
Dezvoltarea metodei FMEA. a dus la crearea unor seturi de instrumente pentru analiza sistematică cu
grad foarte mare de aplicabilitate. În practică s-a demonstrat că costurile pentru corectarea unui defect
nedetectat într-o etapă anterioară cresc de 10 ori de la un stadiu de implementare la altul.

1. Definiție
Analiza modurilor de defectare și a efectelor acestora (FMEA) este o metodă de analiză a
defectărilor potențiale ale unui produs sau proces, în vederea elaborării unui plan de măsuri ce au
ca scop prevenirea acestora și creşterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de muncă şi a
mediilor de producţie.
Se pleacă de la elemente, pentru a determina triplete Cauză - Mod - Efect.
În figura următoare se prezintă relaţia dintre originea şi detectarea defectelor în timpul ciclului
de fabricaţie al unui produs.

Definirea Proiectare Proiectare Controlul Utilizator

produsului tehnologica produselor

Curba detectarii
si îndepartarii
60%
Curba originii
defectelor
40%

20%

0%
Detectarea si îndepartarea
Originea a 75% din defecte a 80% din defecte

Fig. 1. Originea defectelor în cadrul ciclului de fabricaţie a unui produs

2. Istoric
Metoda FMEA este considerată ca fiind un instrument de bază în managementul proiectelor, al
mentenanţei şi în cel al calităţii totale. Apariţia acestei metode de lucru are loc în anii ’60, fiind legată
de proiectele NASA pentru asigurarea unei disponibilităţi maxime a echipamentelor militare strategice
(denumirea iniţială a fost Failure Mode and Effect Analysis – FMEA). Câţiva ani mai târziu, metoda
începe să se aplice şi în alte domenii: în anii ’80, a fist utilizată pentru prima dată în industria de
3
Marian, Liviu – Managementul proiectelor, editura Efi-Rom, Târgu-Mureș, 2001 (pag. 97-99);

4
 automobile (compania Ford a introdus FMEA în industria auto, pentru a îmbunătăți siguranța,
producția și design-ul vehiculelor). Ultimele tendinţe în evoluţia metodei sunt legate de transferul
acesteia către activităţile de mentenanţă şi de asigurare a calităţii în întreprinderile mici şi mijlocii.

3. Tipuri de FMEA
FMEA este orientată către:
• produs-proiect;
• produs-proces;
• mijloc de muncă/utilaj sau sistem

FMEA produs-proiect permite urmărirea şi analiza produselor încă din stadiul de proiectare,
încercând să evidenţieze care sunt defectele posibile şi implicaţiile acestora asupra utilităţii produsului
final.
FMEA produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel încât să
fie asigurată o fabricaţie eficientă a acestuia.
FMEA mijloc de muncă/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de producţie, în scopul
diminuării numărului de rebuturi, a ratei de detectare şi creşterii fiabilităţii şi disponibilităţii.
Derularea FMEA constă în a inventaria modul de detectare a slăbiciunilor componentelor şi
evaluarea efectelor asupra ansamblului de funcţiuni a sistemului, şi de ai analiza cauzele.

4. Obiectivele FMEA
Fiind o metodă de analiză critică, FMEA are obiective extrem de clare, orientate spre:
• determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
• căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;
• analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;
• prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;
• prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi mentenanţei;
• determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei;
• creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, nivele ierarhice.

5. Situaţii în care se impune aplicarea expresă a unei analize FMEA

• produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;
• lansarea unui nou tip de produs sau de proces;
• implementarea unei noi tehnologii;
• evaluarea probabilității de apariție a defectărilor, în cazul unor componente
importante din punct de vedere al siguranței ansamblului;
adaptarea produselor unor noi condiții de utilizare.
• schimbarea seriilor de fabricaţie;
• produse sau procese cu probleme de calitate.

Prin aplicarea acestei metode se micșorează riscul apariției defectărilor în proiectarea și

realizarea produselor. Pe această bază se asigură reducerea costurilor în toate etapele spiralei calității:
în proiectare, printr-o mai bună reflectare a cerințelor clienților în calitatea concepției, în
aprovizionare, prin evitarea unor probleme generate de selecționarea necorespunzătoare a furnizorilor,
în producție, prin prevenirea punctelor critice, în domeniul service-ului, prin reducerea reclamațiilor
clienților etc.

6. Derularea metodei
Pentru a realiza o AMDEC, trebuie foarte bine cunoscută funcţionarea sistemului analizat sau
să se dispună de mijloacele potrivite pentru a procura informaţiile necesare de la cei care le deţin.
Actorii metodei:
• Iniţiatorul: Este persoana sau serviciul care are initiaţiva de a declanşa studiul şi de a alege
subiectul analizei.

5
 • Decidentul: Este persoana cu responsabilitate din întreprindere, care are puterea de a exercita
o alegere definitivă. Aceasta va lua deciziile finale referitoare la cost, calitate şi termene.
Aceste prime două persoane nu au în general competenţe tehnice precise.
• Animatorul: Este garantul metodei, organizatorul activităţii grupului. Precizează ordinea de
zi a întâlnirilor, conduce reuniunile, asigură secretariatul şi urmărirea avansului studiului. Adeseori,
este o persoană din exteriorul firmei, sau cel putin exterioară compartimentului în cauză, pentru a
putea anima membrii grupului.
• Grupul de analiză : 2 până la 5 persoane, responsabile şi competente, având bune cunoştinţe
despre sistemul studiat şi care ar putea aduce informaţiile necesare analizei (nu se poate discuta
decât despre ceea ce se cunoaşte bine). În funcţie de studiu, vor fi :
- personal al serviciului de mentenanţă ;
- personal al compartimentului de asigurare a calităţii ;
- operatori de producţie ;
- membrii ai birourilor de proiectare ;
- experţi ai domeniului studiat.
Total : 5 pînă la 8 persoane.

7. Etapele aplicării FMEA

• Identificarea funcțiilor produsului (procesului) analizat
În cazul aplicării FMEA de produs, se identifică funcțiile produsului, sau componentei luate în
considerare. În raport cu aceste funcții sunt evidențiate defectările potențiale, evaluându-se gravitatea
(criticitatea) lor. Se stabilesc apoi cauzele defectărilor si măsurile care trebuie luate pentru a preveni
apariția lor.
Aplicarea FMEA de proces presupune, într-o primă etapă, descrierea funcțiilor procesului.
Plecând de la aceste funcții sunt identificate defectările potențiale și evidențiate etapele critice ale
procesului. Se stabilesc măsurile corective necesare pentru evitarea apariției defectărilor.
• Analiza defectărilor constă în inventarierea tuturor defectărilor posibile ale produsului,
componentei sau procesului, și în stabilirea modurilor de defectare. Aceasta se realizează, de regulă,
de către specialiști, dar se poate apela, în unele situații, la grupe de lucru, valorificând experiența
dobândită în domeniul respectiv de membrii grupului (lucrători din întreprindere). Modurile de
defectare pot fi multiple: deformare, uzură, ruptură, coroziune, flambaj, etc.
• Evaluarea efectelor si importanței (criticității) defectărilor
Defectările sunt, de regulă, evaluate prin prisma a două criterii: probabilitatea de apariție (A)
și probabilitatea de detectare (D), care se exprimă utilizînd aceeași scară de notație.
Cuantificarea acestor probabilități depinde de tipul produsului sau procesului analizat.
În evaluarea importanței (criticității) defectărilor este necesară respectarea următoarelor reguli
generale:
• importanța unei defectări este aceea pentru toate cauzele potențiale ale defectărilor;
• defectările care generează aceleași efecte vor avea aceeași importanță;
• pentru diferite cauze ale unei defectări, probabilitățile A și D pot fi diferite;
• defectarea care are cea ma mare probabilitate de a fi identificată de client va fi notată cu
punctajul maxim (10 puncte)
Evaluarea importanței defectărilor se realizează utilizand scara de notație. pe baza
probabilităților A si D, si a importanței I, se determină coeficientul de risc CR, prin relația:
CR = A * D * I
Acest coeficient ia valori între 0 și 1000. În general, se consideră că sunt necesare măsuri
pentru prevenirea defectărilor potențiale, atunci când coeficientul de risc CR este mai mare de 100.

6
 Evaluarea importanței defectărilor (”I”), în cazul aplicării FMEA de produs sau proces

Criterii generale de avaluare a importanței defectărilor Punctaj

Defectări deosebit de grave, care afectează siguranța produsului/procesului 9,10
Defectări grave, care vor fi în mod cert detectate de client, necesitând 7,8
operațiuni de remediere
Defectări de gravitate medie, care vor fi detectate de client, generând acestuia 4,5,6
insatisfacții
Defectări neimportante, care vor fi numai în mică măsură reclamte de client 2,3
Defectări care nu vor fi, probabil, sesizate de client 1
Sursa: M. Olaru – ”Managementul calității”, editura Economică, București, 1999

Pentru a stabili în ce măsură sunt necesare măsuri de îmbunătățire, în funcție de valorile A, D

și I, se poate lua în considerare tabelul următor:

Evaluarea necesității măsurilor de îmbunătățire (orientare generală)

A D I Descriere Măsuri
1 1 1 Cazul ideal (scop) Nu sunt necesare
1 1 10 În mod sigur situația se află sub control Nu sunt necesare
1 10 1 Defectarea nu afectează pe client Nu sunt necesare
1 10 10 Defectarea ar putea afecta pe client Sunt necesare
10 1 1 Defectarea mai frecventă, în mod cert va fi detectată de client Sunt necesare
10 1 10 Defectarea mai frecventă, ar putea sa-l afecteze pe client Sunt necesare
10 10 1 Defectarea mai frecventă, de mare importanță Sunt necesare
10 10 10 Situație total necorespunzătoare Sunt necesare
Sursa: M. Olaru – ”Managementul calității”, editura Economică, București, 1999

8. Avantajele FMEA
• Îmbunătățirea calitatății, fiabilității și siguranței unui produs/proces;
• Îmbunătățirea imaginii și competitivității firmei;
• Creșterea satisfacției consumatorului;
• Reducerea timpilor de dezvoltare și costurile;
• Colectarea informațiilor pentru a reduce eșecurile și defectările viitoare;
• Reducerea potenșialelor probleme de garanție;
• Identificarea timpurie și eliminarea potențialelor defecte;
• Accentuarea prevenirii problemelor;
• Minimizarea modificărilor târzii ce ar putea fi aduse produsului/procesului, precum și costurile
aferente etc

7
 IV. STUDIU DE CAZ

XEBRA: MAȘINA ELECTRICĂ HIBRID, CU PROPULSARE HIDRAULICĂ

ZAP, producătorul american de
automobile electrice, va lansa la sfârșitul
acestei toamne un nou model de
autocamion electric, pentru flotele care au
nevoie de o rată mare de încărcare:
XEBRA.
Ceea ce este diferit la XEBRA, în
comparație cu celelalte mașini electrice,
este sistemul hidraulic de propulsare, care
face ca eficiența vehiculului să crească.
Agenția pentru Protecția Mediului
(EPA), o agenția guvernamentală din
S.U.A., este interesată de îmbunătățirea
eficienței vehiculelor electrice prin
integrarea unui sistem hidraulic de
propulsare, împreună cu componentele
electrice. S-a obseravt scăderea eficienței la mașinile electrice, de la 90% la 60%, în timpul
accelerației. Adăugând sistemul hidraulic unei mașini electrice Xebra, bateriile acesteia nu vor mai fi
suprasolicitate în timpul accelerației, iar per total, eficiența vehiculului va crește. De aceea, s-au făcut
numeroase studii și teste, pentru ca acest tip de propulsare să poată fi montat pe Xebra.
Sponsorul acestui proiect este EPA, fondată în 1970, cu scopul de a impune legile federale de
reducere a poluării și, totodată, de a implementa diverse programe pentru prevenirea poluării.
Deși vehiculele electrice au emisii reduse de gaze toxice, sunt foarte neeficiente. Bateriile sunt
făcute ca să suporte o presiune constantă, însă în timpul accelerației, vehiculele necesită presiuni mari
pentru perioade de timp scurte, ceea ce nu numai că reduce eficiența bateriilor, dar totodată, scade
durata de viață a acestora.
Reprezentanții EPA sunt de părere că adăugarea unui sistem hidraulic vehiculelor poate fi un
element-cheie pentru reducerea poluării aerului și pentru a scădea dependența de combustibilii fosili.
Xebra este o mașină electrică mică, cu 3 roți, clasificată de lege ca motocicletă. Roțile din
spate ale mașinii sunt propulsate de un motor electric de 72 volți, cu un randament de 5 CP. Șase
baterii mari, de câte 12V, asigură puterea motorului, în timp ce o vaterie mai mică, tot de 12V, asigură
puterea pentru instrumentele de sub capota vehiculului. Viteza maximă pe care o atinge Xebra este de
56 km/h, si poate rula aproximativ 36 km fără ca bateriile să necesite încărcare. Aceste valori relativ
mici se datorează accelerației scăzute și solicitării bateriilor în timpul propulsării. Implementarea
sistemului hidraulic va mări accelerația și va face ca eficiența bateriilor să crească.
Specialiștii care au lucrat la realizarea noului model Xebra s-au concentrat pe modificarea
design-ului mașinii, pentru a permite ca noul sistem de propulsare să poată fi instalat, și pe instalarea
unora dintre componentele necesare sistemului hidraulic. Componentele instalate au fost acumulatorii
laterali, valvele, motorul, pompa, senzorii și pompa cu umplere lentă.

FMEA
A fost realizat un tabel FMEA pentru evaluarea modificărilor adăugate vehiculului Xebra.
Acesta include toate componentele importante ale sistemului hidraulic, precum și design-ul.
Mai întâi, au fost determinate toate componentele de design și modalitățile în care fiecare s-ar
putea defecta. Importanța, probabilitatea de apariție și probabilitatea de detectare au fost notate pe o
scară de la 1 la 10. O importanța mare indică un efect major pe care defectarea l-ar putea avea asupra
componentei respective. O probabilitate de apariție mare înseamnă că probabilitatea ca un defect să
apară este mare, iar o probabilitate de defectare ridicată arată că defectul va fi ușor de detectat.
Numerele obținute în analiza FMEA au fost estimate pe baza cunoștințelor experților
companiei.

8
 Importanța, probabilitatea de apariție și probabilitatea de detectare sunt utilizate pentru a
calcula coeficientul de risc. Acele componente care au un coeficient de risc ridicat vor fi acelea care
vor fi îmbunătățite, pentru ca în final, CR să fie cât mai mic.
Componentele cu cel mai mare coeficient de risc s-au dovedit a fi îndoirea balamalelor, din
cauza supra-încărcării, scurgerilor de fluid din îmbinările hidraulice și din cauza slăbirii îmbinărilor în
timp. Acțiunile recomandate au fost utilizate pentru e reduce valoarea coeficientului de risc și,
totodată, pentru a scădea probabilitatea defectărilor acestor componente.
Pentru balamale, cea mai îngrijorătoare modalitate de defectare a fost ruperea. Efectele
potențiale ale unei astfel de defectări ar putea răni utilizatorul, sau ar putea aduce stricăciuni mari
componentelor hidraulice. Importanța acestor incidente a fost notată ca fiind foarte ridicată, deoarece
presiunile mari ale fluidelor din sistem și greutatea carcasei camionului ar putea cauza pagube majore.
Există numeroase modalități de defectare dacă apare o ruptură. Principalele cauze sunt
curbarea datorită îndoirii, uzura datorată numeroaselor încărcări și lărgirii crăpăturilor, materialul se
poate îndoi din cauza supraîncărcării, instalarea necorespunzătoare. Defectele cu probabilitatea cea
mai mare de apariție sunt uzura datorată numeroaselor încărcări și instabilitatea, în timp ce defectul cu
probabilitatea cea mai mică de apariție este curbarea. Toate aceste mecanisme de defectare sunt
controlate și prevenite prin analiza forței balamalelor, teste de durabilitate și adăugarea unor elemente
pentru o susținere mai bună.
Montajele hidraulice au fost și ele un punct important în cadrul analizei. Aceste montaje
conectează toate componentele hidraulice, astfel că cele mai îngrijorătoare modalități de defectare
sunt scurgerile, coroziunea și slăbirea îmbinărilor montajelor în timp. Importanța acestor defectări
este moderată, deoarece unul dintre efectele lor este doar scăderea eficienței sistemului, care nu este la
fel de gravă ca o problemă de siguranță a utilizatorului. Dacă presiunea mare a fluidelor poate să fie
periculoasă pentru om, o scurgere nu ar putea fi fatală pentru utilizator, și nici nu va avea un impact
major asupra celorlalte componente. Unele defectări ale montajelor hidraulice pot fi puse pe seama
firelor avariate li a pieselor cu margini îndoite, sau mai ales, instalării necorespunzătoare a acestora.
Probabilitatea de apariție a acestor elemente este mare doar dacă în timpul montării și instalării
lipsește atenția și nu sunt luate măsuri de precauție. Cele mai bune măsuri de prevenție a acestor
defectări sunt examinarea montajelor în timpul montării, precum și folosirea unei pompe pentru a
verifica dacă există scurgeri în întregul sistem, după instalare. Scurgerile sunt ușor de detectat pentru
că sunt vizibile, însă nu se poate spune același lucru despre coroziune, care este destul de greu de
detectat înainte de eventualele defectări. În plus, pentru prevenirea acestor defectări, este recomandată
manevrarea corespunzătoare a montajelor, precum și folosirea unui cuplu de torsiune în timpul
montării, pentru ca montajele să fie îndeajuns de bine strânse.

9
Întreprinderea: ZAP Data: 12.11.2007
Componente Funcții/scop Felul Efectul defectării Cauzele defectării Controale/Teste Recomandări I A D CR
defectării
Acumulator lateral- Stocare fluide Scurgeri Reducerea Lărgirea unei Inspecția - 4 2 9 72
sus la presiune de fluid eficienței crăpături fabricantului
mare Scurgeri Pierderea Lărgirea unei Inspecția - 7 2 9 126
de azot presiunii/funcțiilor crăpături fabricantului
Reducerea Lărgirea unei Inspecția - 3 2 9 54
eficienței crăpături fabricantului
Rupere Pericol pentru Încărcare ciclică Inspecția - 10 1 9 90
utilizator fabricantului
Blocarea Reducerea Examinare fizică Nu trebuie forțat 7 4 6 168
pistonului eficienței
Motor Transforarea Scurgeri Reducerea Slăbirea îmbinărilor Verificarea - 4 5 1 20
energiei de fluid eficienței pompei de mână
fluidelor în Găuri Reducerea Bule de aer în fluid Verificare Adăugarea de fluid 6 4 1 24
energie eficienței în sistem
mecanică Blocaj Oprirea Supraîncălzire Măsurarea Adăugarea unei 4 7 4 112
funcționării temperaturii sistem de ventilație
Lipirea - - 8 2 7 112
componentelor
interne
Pompa de frână Presurizare Scurgeri Reducerea Slăbirea îmbinărilor Verificarea - 4 5 1 20
fluide de fluid eficienței pompei de mână
Găuri Reducerea Bule de aer în fluid Verificare Adăugarea de fluid 6 4 1 24
eficienței în sistem
Blocaj Oprirea Supraîncălzire Măsurarea Adăugarea unei 4 7 4 112
vehiculului temperaturii sistem de ventilație
Lipirea - - 10 2 7 140
componentelor
interne
Balamale Susținerea Rupere Pericol pentru Curbarea datorită Analiza forței Teste de durabilitate 10 2 8 160
carcasei utilizator și pentru îndoirii
celelalte
componente Uzură din cauza Analiza forței Teste de durabilitate 10 2 3 60
multiplelor încărcări
și lărgirii crăpăturilor

10
 Materialul se îndoaie Analiza forței Teste de durabilitate 10 4 6 240
din cauza
supraîncărcării
Necentralizare din Examinare fizică - 10 5 2 100
cauza instalării
necorespunzătoare
Instabilitate din cauza Analiza forței - 10 2 2 40
încărcăturii
neechilibrate
Acumulator lateral- Stocare fluide Scurgeri Reducerea Slăbirea îmbinărilor Verificarea Folosirea unui cuplu 4 5 1 20
jos la presiune de fluid eficienței pompei de mână de torsiune
mică Intrarea Reducerea Dop de aerisire prost Verificare - 6 6 1 36
aerului în eficienței instalat
sistem
Coroziune Scurgeri de fluid Degradarea Inspecția - 4 1 10 40
materialului fabricantului
Canal hidraulic Transportare Scurgeri Reducerea Slăbirea îmbinărilor Verificarea Folosirea unui cuplu 4 5 1 20
fluid de fluid eficienței pompei de mână de torsiune
Ruperi Pericol pentru Presiunea este mai Măsurarea Adăugarea unor 10 2 2 40
utilizator mare decât poate presiunii elemente de
susține canalulu siguranță
Coroziune Scurgeri de fluid Degradarea Inspecția - 4 1 10 40
materialului fabricantului
Montaj hidraulic Conectarea Scurgeri Reducerea Fire avariate și Examinare fizică Manevrare 4 9 5 180
componentelor de fluid eficienței margini strâmbe corespunzătoare
Coroziune Scurgeri de fluid Degradarea Inspecția - 4 1 10 40
materialului fabricantului
Slabire în Scurgeri de fluid Fire avariate și Examinare fizică Manevrare 4 9 5 180
timp margini strâmbe corespunzătoare
Strângere insuficientă Verificarea Folosirea unui cuplu 4 8 1 32
în timpul instalării pompei de mână de torsiune
Senzori de frână/ Punerea în Scurt- Acționarea Contact permanent Testare cu - 9 2 4 72
accelerație mișcare a circuit continuă a între metale voltmetrul
sistemului sistemului
Circuit Nicio acționare Defectarea firelor din Testare cu - 8 4 4 128
deschis asupra sistemului cauza uzurii voltmetrul

11
 V. CONCLUZII

FMEA este opţiunea optimă pentru o firmă de producţie sau prestări servicii, prin intermediul
acesteia calitatea produselor fiind asigurată.
De asemenea, aceasta poate duce la scăderea costurilor de producţie şi la îmbunătăţirea
produselor.
Conform lui Crosby, în acelaşi timp cu creşterea nivelului calităţii se înregistrează şi o
reducere a costurilor şi ca urmare, nu calitatea costă, ci non-calitatea. Această idee l-a determinat pe
Crosby să afirme: ”Calitatea nu costă, dar nu este nici un cadou”4.
Fiind făcută de către specialişti şi în ultimii anii bazându-se pe softuri specializate, FMEA
determină şi asigură eficienta Managementului Calitatii şi a progresului tehnologic.

4
Crosby, P.B.- Quality is Free- The Art of Making Quality Certain, McGraw Hill, N.Y, 1979
12
 BIBLIOGRAFIE

 Academia Română - DEX, editura Univers Enciclopedic, București, 1996;

 Conf. Univ. dr. ATANASE Anca, Prof. Univ. dr. DINU Vasile, Asist.univ. drd. MAIORESCU
Irina, Prof. Univ. dr. OLARU Marieta, Prof. Univ. dr. SÂRBU Roxana, Conf. Univ. dr.
STANCIU Costel – Managementul calităţii (suport curs), București, 2008/2009;
 OLARU, Marieta – Managementul calității, ediția a III-a revăzută și adăugită , editura
Economică, București, 1999;
 MARIAN, Liviu – Managementul proiectelor, editura Efi-Rom, Târgu-Mureș, 2001;
 JURAN, Joseph M. – Planificarea calității, editura Teora, București, 2000;
 www.cyber.uhp-nancy.fr/demos/ROMA-003/chap_deux/index.html;
 www.wikipedia.com.
 www.zapworld.com

13