МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ АВИАЦИОННЫЙ КОМИТЕТ

АВИАЦИОННЫЙ РЕГИСТР

РЕКОМЕНДАТЕЛЬНЫЙ ЦИРКУЛЯР
№ РЦ-АП-33.15-1
______________________________________________

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ РАСЧЁТНЫХ ЗНАЧЕНИЙ ХАРАКТЕРИСТИК
КОНСТРУКЦИОННОЙ ПРОЧНОСТИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Издание:
Введен в действие Директивным письмом № 03-2013
Авиарегистра МАК от 27ноября 2013 г.

2013
Рекомендательный циркуляр № РЦ-АП33.15-1 1

ЛИСТ УЧЕТА ИЗМЕНЕНИЙ

к Рекомендательному циркуляру № РЦ-АП33.15-1

№ Обозначение Дата вступления № Обозначение Дата вступления

п/п изменений в силу п/п изменений в силу
Рекомендательный циркуляр № РЦ-АП33.15-1 3

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.
ВВЕДЕНИЕ.....……………………………………..………………….………… ...................................... 5

ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ…....………………………………………... ......................................... 7

ОПРЕДЕЛЕНИЯ, СОКРАЩЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ ................................................................... 9

ПРОЦЕДУРЫ……..……………………………………………………………. ..................................... 12

1. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИСПЫТАНИЯМ ОБРАЗЦОВ

ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ХАРАКТЕРИСТИК КОНСТРУКЦИОННОЙ ПРОЧНОСТИ
МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ..………………..…….....………………….……... .............. 12
1.1.Испытания образцов на растяжение…………………………………….............................. 12
1.2.Испытания образцов на длительную прочность………………………. ............................ 12
1.3.Испытания образцов на ползучесть……………………………………. .............................. 13
1.4.Испытания образцов на малоцикловую усталость (МЦУ)……………. ........................... 15
1.5.Испытания образцов на многоцикловую усталость (МнЦУ)…………. ........................... 18
1.6. Испытания образцов на трещиностойкость для
определения скорости роста трещины усталости (СРТУ)........................................... .. 19

2. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОБЪЁМУ ВЫБОРОК РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТАТИСТИЧЕСКИ ДОСТОВЕРНЫХ ЗНАЧЕНИЙ
ХАРАКТЕРИСТИК КОНСТРУКЦИОННОЙ ПРОЧНОСТИ……………………………….. ........ 21
2.1.Растяжение.................................................................................................. ....................... 21
2.2.Длительная прочность………………………………………………….. ................................ 21
2.3.Ползучесть...…………………………………………………………….. .................................. 22
2.4.Малоцикловая усталость ……………………………………….. .......................................... 22
2.5.Многоцикловая усталость …………………………………….. ............................................ 23
2.6.Скорость роста трещины усталости ………………................... ....................................... 24

3. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОЦЕДУРАМ ОБРАБОТКИ

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ДАННЫХ……………………………... ............................................ 25
3.1. Результаты испытаний на растяжение…………………………………. ........................... 26
3.2. Результаты испытаний на длительную прочность и ползучесть
(по параметру Ларсона-Миллера и по уравнению температурно-силовой
зависимости времени до разрушения)…………………………………. ........................... 26
3.3. Результаты испытаний на малоцикловую усталость (МЦУ) по степенной
и экспоненциальной зависимостям для числа циклов до разрушения от
деформации или напряжения в цикле………………… .................................................. 32
3.4. Результаты испытаний на многоцикловую усталость (МнЦУ) по степенной
и экспоненциальной зависимостям для числа циклов до разрушения от
максимального напряжения в цикле………………… ...................................................... 34
3.5. Результаты испытаний по определению параметров уравнения типа Пэриса
для построения второго участка кинетической диаграммы скорости роста
трещины усталости (СРТУ) .............................................................................................. 36
Рекомендательный циркуляр № РЦ-АП33.15-1 5

ВВЕДЕНИЕ
Целью данного рекомендательного циркуляра (РЦ) является изложение приемлемых
методов доказательства соответствия требованиям параграфа 33.15. «Материалы» 3-го из-
дания Авиационных правил АП-33 с Поправками 33-1 и 33-2 включительно, в части опреде-
ления расчѐтных значений характеристик прочности материалов конструкции авиационных
двигателей.
Согласно 33.15.(b)(2*) прочностные характеристики материалов должны определяться
на основании достаточного количества испытаний, позволяющего установить статистически
обоснованные расчетные значения.
В соответствии с требованиями нормативной документации для расчѐтов на прочность
основных и ответственных деталей газотурбинных двигателей используются расчетные зна-
чения характеристик конструкционной прочности материала детали, в том числе: модуль
нормальной упругости, характеристики кратковременной прочности и пластичности, дли-
тельной прочности и ползучести, малоцикловой (МЦУ) и многоцикловой (МнЦУ) усталости,
характеристики скорости роста трещины усталости (СРТУ).
В расчѐтах на прочность деталей авиационного двигателя должны использоваться
расчѐтные значения характеристик конструкционной прочности (РЗ ХКП) материала, опре-
деляемые соотношением:
ХРЗХКП = ХСРЕДН – UP*S(X).
Здесь:
ХСРЕДН – среднее значение характеристики;
UP – значение квантиля распределения Гаусса (нормальное распределение) для
заданной вероятности неразрушения с заданной доверительной вероятностью;
0.5
S(X) – среднеквадратическое отклонение (S(X) = D(X) );
D(X) – несмещѐнная оценка дисперсии.
При расчете основных деталей принимается UP = 3. Допускается определять мини-
мальные значения механических характеристик с вероятностью неразрушения 99% при
доверительной вероятности 95% (99/95). Этот метод рекомендуется при числе испытанных
образцов n≥10.
Для расчета деталей (не отнесенных к категории основных), разрушение которых
может вызвать выключение в полете двигателя многодвигательного воздушного судна и
(или) привести к значительному экономическому ущербу, принимается U Р = 2. В этом случае
допускается также определять значения механических характеристик с вероятностью нераз-
рушения 90% при доверительной вероятности 95% (90/95). Если используются иные значе-
ния UР, то они должны быть согласованы с Компетентным органом.
Расчет остальных деталей может проводиться по средним значениям механических
характеристик.
В качестве расчѐтных значений характеристик упругости и СРТУ используются сред-
ние значения характеристик.
В этом Рекомендательном циркуляре даются рекомендации по испытаниям образцов,
по объѐму выборок результатов испытаний, а также рекомендации по процедурам обработки
экспериментальных данных при определении численных значений характеристик конструк-
ционной прочности материалов, в том числе:
модуль нормальной упругости при растяжении, Е;
кратковременная прочность и пластичность при растяжении: предел прочности (вре-
менное сопротивление) – В; условный предел текучести – 0.2; относительное удлинение
и относительное сужение ; диаграмма растяжения для средних значений;

длительная прочность и ползучесть (ДП и П): аналитические кривые длительной

прочности в координатах «lg - lg » (или « - lg ») и кривые ползучести в координа-
6 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

тах«lg - lg » (или « - lg »). Или параметрические кривые длительной прочности в

координатах «lg - PLM» (или « - PLM») и кривые ползучести в координатах
T
«lg - PLM » (или « - PLM »); пределы длительной прочности – и пределы пол-
T
зучести – / ;
малоцикловая усталость (МЦУ): аналитические кривые МЦУ для «мягкого» цикла –
в координатах «lg R( ) - lgN» (или « R( ) - lgN»); для «жѐсткого» цикла в координатах
«lgεN - lgN» (или «εN - lgN») и кривые для псевдонапряжений в координатах
«lg R( ) - lg(N/2)» (или « R( ) - lg(N/2)»); характеристики МЦУ, полученные при различ-
ных значениях коэффициента асимметрии цикла, могут быть использованы для по-
строения диаграммы Гудмана-Смита (или иных диаграмм типа диаграммы Гербера,
диаграммы Содерберга и др.)»;
многоцикловая усталость (МнЦУ): аналитические кривые МнЦУ в координатах
«lg МнЦУ - lgN» (или « МнЦУ - lgN»); характеристики МнЦУ, полученные при различных
значениях коэффициента асимметрии цикла, могут быть использованы для по-
строения диаграммы Гудмана-Смита (или иных диаграмм типа диаграммы Гербера,
диаграммы Содерберга и др.);
скорость роста трещины усталости (СРТУ): аналитическая кривая кинетической
диаграммы скорости роста трещины на участке устойчивого роста трещины.
Образцы для испытаний должны быть изготовлены из полуфабрикатов или оконча-
тельно изготовленных деталей, обработка которых выполнена методами, приближенными
к методам серийного изготовления деталей, чтобы проверить изменение свойств материала
в зависимости от расположения внутри детали (то есть в тех местах, которые подвергаются
разной степени обработки во время изготовления, например: расточка, полотно и обод
диска). При изготовлении образцов из полуфабрикатов или готовых деталей схема их раз-
резки на заготовки для образцов должна быть согласована с Компетентным органом.
Применительно к литым деталям образцы для испытаний должны быть изготовлены
по технологии серийного производства детали.
Для используемых в двигателе материалов с монокристаллической структурой необ-
ходимо определять характеристики конструкционной прочности для основных кристалло-
графических направлений <001>, <011> и <111>. В отличие от традиционного изотропного,
поликристаллического материала для монокристалла должны применяться методы проекти-
рования, которые учитывают поведение материала по каждой интересуемой ориентации в
кристалле.
В частности эти методы должны учитывать влияние ориентации, как материала, так и
нагрузки. При рассмотрении этих влияний очень важно учитывать возможные изменения
ориентации основных и вторичных осей кристалла, связанные с типичными технологически-
ми процессами изготовления.
Материалы, изложенные в данном РЦ, адресованы специалистам предприятий, раз-
рабатывающих и изготавливающих авиационные газотурбинные двигатели (ГТД), предста-
вителям независимой инспекции Авиационного регистра Межгосударственного авиационно-
го комитета (АР МАК) на вышеперечисленных предприятиях и другим заинтересованным
лицам.
Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 7

ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ
1. Авиационные правила. Часть 33. Нормы летной годности двигателей воздушных
судов, с Поправками 33-1 и 33-2 включительно. – МАК, 2012.
2. MIL-HDBK-1783B w/CHANGE 2. Engine Structural Integrity Program (ENSIP). – De-
partment of Defense, 2004.
3. Руководство «Сертификация производства авиационных материалов» – РСЦМ-01-03,
введено в действие директивным письмом АР МАК № ДП 01-2003 от 04.01. 2003 г.
4. ГОСТ 1497 «Металлы. Методы испытаний на растяжение».
5. ГОСТ 9651 «Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных темпе-
ратурах».
6. ASTM E-8M “Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials [Metric]”.
7. ASTM E-21 “Standard Test Methods for Elevated Temperature Tension Testing of Metal-
lic Materials”.
8. ГОСТ 10145 «Металлы. Метод испытания на длительную прочность».
9. ASTM E-139 “Standard Test Methods for Conducting Creep, Creep-Rupture, and Stress-
Rupture Tests of Metallic Materials”.
10. Сазонова Н.Д. // Испытание жаропрочных материалов на ползучесть и длительную
прочность. – М, Машиностроение, 1965, 266 стр.
11. ГОСТ 3248 «Металлы. Метод испытания на ползучесть».
12. ГОСТ 25.502 «Методы механических испытаний металлов. Методы испытаний на
усталость».
13. ASTM Е-606 “Standard Practice for Strain-Controlled Fatigue Testing”.
14. ASTM E-466 “Standard Practice for Conducting Force Controlled Constant Amplitude
Axial Fatigue Tests of Metallic Materials”.
15. ASTM E-468 “Standard Practice for Presentation of Constant Amplitude Fatigue Tests
Results for Metallic Materials”.
16. ОСТ 1 021927-90 «Металлы. Метод определения скорости роста усталостной тре-
щины при испытании с постоянной амплитудой нагрузки».
17. ASTM Е-647 “Standard Test Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates”.
18. ASTM Е-399 “Standard Test Method for Plane-Strain Fracture Toughness of Metallic
Materials”.
19. Конструкционная прочность материалов и деталей газотурбинных двигателей //
Под ред. Биргера И.А. и Балашова Б.Ф. – Машиностроение, 1981, 222 стр.
20. П. Мюллер, П. Нойман, Р. Шторм // Таблицы по математической статистике, пер.
с немецкого. – Финансы и статистика, 1982, 278 стр.
21. Хальд А. // Математическая статистика с техническими приложениями, пер. с англ.
– ИЛ, 1956, 664 стр.
22. Вентцель Е.С. // Теория вероятностей. – Наука, 1979, 576 стр.
23. Степнов М.Н., Гиацинтов Е.В. // Усталость лѐгких конструкционных сплавов,
М., Машиностроение, 1973, 316 стр.
24. Степнов М.Н., Шаврин А.В. // Статистические методы обработки результатов меха-
нических испытаний. Справочник. – Машиностроение, 2005, 400 стр.
25. Жуков Н.Д. // Некоторые особенности сопротивления усталости литейных жаро-
прочных сплавов. – Проблемы прочности, 1978, № 7, стр. 25-30.
8 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

26. Булыгин И.П., Парфѐнова Н.И., Тимофеева Л.Н., Трунин И.И. // Статистическая
оценка характеристик жаропрочности материалов для газотурбинных двигателей. – Пробле-
мы прочности, 1970, № 10, стр. 20-25.
27. Голубовский Е.Р., Булыгин И.П. // Методология недетерминированной оценки слу-
жебных характеристик жаропрочности // В сб. Унифицированные методы определения пол-
зучести и длительной прочности. – М., Изд. Стандартов, 1983, стр. 68-83.
28. Шалин Р.Е., Булыгин И.П., Голубовский Е.Р. // Жаропрочность сплавов для газо-
турбинных двигателей. – М., Металлургия ,1981, 120 стр.
29. Каблов Е.Н., Голубовский Е.Р. Жаропрочность никелевых сплавов. – М., Машино-
строение, 1998, 464 стр.
30. Голубовский Е.Р., Светлов И.Л., Хвацкий К.К. Длительная прочность никелевых
сплавов с монокристаллической структурой для лопаток ГТД. В сб. «Авиационные материа-
лы и технологии», вып. «Методы испытаний и контроля качества металлических и неметал-
лических материалов». – М., ВИАМ, 2002 г., стр. 24-31.
31. Львовский Б.Н. Статистические методы построения эмпирических формул. – М.,
Высшая школа, 1982, 224 стр.
32. ГОСТ 25.506-85 «Методы механических испытаний металлов. Определение харак-
теристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении».
Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 9

ОПРЕДЕЛЕНИЯ, СОКРАЩЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ

ОПРЕДЕЛЕНИЯ:
В настоящем РЦ используются определения, приведенные в Дополнении D33.1 «Оп-
ределение основных терминов, используемых в АП-33» нового издания Авиационных правил
АП-33 с Поправками 33-1 и 33-2 включительно и следующие дополнительные определения:
Компетентный орган – авиационная администрация, назначенная государством-
участником межгосударственного Соглашения о гражданской авиации и об использовании
воздушного пространства, утвержденного 30.12.91 (Минск), или Авиационный регистр МАК,
в соответствии с делегированными ему функциями.
Представительная выборка экспериментальных значений характеристики
материала – такая совокупность экспериментальных значений характеристики материала,
которая полностью характеризует весь диапазон их изменения под воздействием различ-
ных факторов, встречающихся при производстве и в эксплуатации.
Достаточная выборка (достаточный объем) экспериментальных данных –
объем экспериментальных данных (экспериментальных значений) характеристики, получае-
мый на таком количестве экземпляров полуфабрикатов и на таком количестве образцов, что-
бы полученная совокупность значений отражала все факторы, влияющие на рассеивание
этой характеристики, и обеспечивала правомерность и надежность результатов статистическо-
го анализа.
«Мягкий» цикл нагружения при испытаниях образцов на МЦУ и МнЦУ – цикл, в
котором контролируется размах напряжений и уровень напряжений макс.
«Жёсткий» цикл нагружения при испытаниях образцов на МЦУ – цикл, в котором
контролируется размах деформаций и уровень деформаций макс.
Базовые данные по характеристикам материалов – свойства материалов и их
статистические параметры (средние значения, рассеивание, законы распределения, объемы
выборок и т.д.), на основе которых определяются значения характеристик конструкционной
прочности.
Расчетные значения характеристик конструкционной прочности материалов
(характеристики) – уровни свойств материалов, допускаемые для расчетного определения
гарантированной прочности и долговечности парка однотипных элементов конструкций.
Все расчѐтные значения характеристик для каждого металлического материала и по-
луфабрикатов из этого материала, на этапе серийного производства, должны быть опре-
делены по результатам испытаний образцов, изготовленных из материала/полуфабриката
промышленных плавок (партий, полуфабрикатов), выбранных случайным образом (произве-
дѐнных не подряд). Количество плавок (партий, полуфабрикатов) – не менее трѐх.
Примечание: В отдельных случаях, по согласованию с Компетентным органом, до-
пускаются иные методы регламентации механических характеристик.

СОКРАЩЕНИЯ:
НДС – напряжѐнно-деформированное состояние;
ДП – длительная прочность;
П – ползучесть;
МЦУ – малоцикловая усталость;
МнЦУ – многоцикловая усталость.
10 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

ОБОЗНАЧЕНИЯ:
T – температура, К ( С);
2
– напряжение, МПа (кгс/мм );
– деформация, %, ([мм/мм]*100%)
– время, ч;
N – число циклов нагружения;
Nf – число циклов до разрушения при испытании на МЦУ;
Np – объѐм выборки экспериментальных данных;
2
Е – модуль нормальной упругости (модуль Юнга), ГПа (кгс/мм );
2
В – предел прочности (временное сопротивление), МПа (кгс/мм );
2
0.2 – условный предел текучести, МПа (кгс/мм );
– относительное удлинение, %;
– относительное сужение, %;
Т
– предел длительной прочности – напряжение, вызывающее
2
разрушение за время при температуре Т, МПа (кгс/мм );
р – время до разрушения при испытании на длительную прочность,
ч;
р – длительная пластичность (относительное удлинение, накоплен-
ное в образце к моменту разрушения, при испытании на дли-
тельную прочность), %;
полз – деформация ползучести, %;
– время накопления заданной величины деформации ползучести
при испытании на ползучесть, ч;
Т – предел ползучести – напряжение, вызывающее накопление
/
заданной величины деформации ползучести за время
2
при температуре Т, МПа (кгс/мм );

полз – первичные кривые ползучести при разных напряжениях и

температурах Т;
(lg – lg p) или – кривые длительной прочности при температурах Т, построен-
( – lg p) ные по выбранной математической модели;
(lg – PLM) или – параметрическая зависимость (по параметру – PLM) для
( – PLM) характеристик длительной прочности, где PLM – параметр
Ларсона-Миллера, PLM = T(20 + lg p);
(lg – PLM ) – параметрическая зависимость (по параметру Ларсона-
или ( – PLM ) Миллера – PLM ) для характеристик ползучести; где
PLM = T(20 + lg );
R = мин./ макс. – коэффициент асимметрии при «мягком» циклическом
нагружении; (R = -1 – симметричный цикл);
=( макс.- мин.) – размах напряжений в цикле при «мягком» циклическом
2
нагружении, МПа (кгс/мм );
2
макс. – значение максимального напряжения в цикле, МПа (кгс/мм );
2
мин. – значение минимального напряжения в цикле, МПа (кгс/мм );
Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 11

а – амплитудное значение напряжения в цикле, а = ( макс. - мин.)/2,

2
МПа (кгс/мм ); (при симметричном цикле используется обозна-
чение а = -1);
ср. – среднее значение напряжения в цикле, ср. =( макс. + мин.)/2,
2
МПа (кгс/мм );
R( ) – предельное значение напряжения при МЦУ при контролируемом
напряжении в цикле («мягкое» нагружение) – напряжение, вызы-
5
вающее разрушение на базе Nf 10 циклов и частотах f 10Гц,
при осевом нагружении, заданной форме цикла нагружения и
заданном коэффициенте асимметрии R , при заданной темпера-
2
туре Т, МПа (кгс/мм );
R = мин. / макс. – коэффициент асимметрии при «жѐстком» циклическом нагр у-
жении;
=( макс.- мин.) – размах деформации в цикле при испытаниях на МЦУ при «жѐст-
ком» цикле, %;
макс. – значение максимальной деформации в цикле, %;
мин. – значение минимальной деформации в цикле, %;
а – амплитудное значение деформации в цикле,
а = [( макс.- мин.)/2], %;

ср. – среднее значение деформации в цикле,

ср. = [( макс. + мин.)/2], %;

εN – предельное значение размаха деформации при МЦУ в условиях

контролируемой деформации в цикле («жѐсткое» нагружение) –
5
деформация в цикле, вызывающая разрушение на базе N f 10
циклов и частотах f 10Гц, при осевом нагружении, заданной
форме цикла нагружения и заданном коэффициенте асиммет-
рии R , при заданной температуре Т, %;
R( ) – предельное значение напряжения при МЦУ при контролируемой
деформации в цикле («жѐсткое» нагружение) – псевдонапряже-
5
ние, вызывающее разрушение на базе Nf 10 циклов и частотах
f 10Гц, при осевом нагружении, заданной форме цикла нагруже-
ния и заданном коэффициенте асимметрии R , при заданной
2
температуре Т, МПа (кгс/мм );
МнЦУ – предельное значение напряжения при МнЦУ, при контролируе-
мом напряжении в цикле – напряжение, вызывающее разруше-
7 7
ние на базе N 10 или (N 2*10 ) циклов, при осевом нагружении,
заданной форме цикла нагружения и заданном коэффициенте
2
асимметрии R , при заданной температуре Т, МПа (кгс/мм );
К – размах коэффициента интенсивности напряжений
1/2
(размах КИН при малоцикловом «мягком» нагружении, МПа*м
-3/2
(кгс/мм );
СРТУ, dl/dN – скорость роста трещины усталости при малоцикловом нагру-
жении (приращение длины трещины за один цикл нагружения),
(м/цикл);
К1С, КС, КQT – критические коэффициенты интенсивности напряжений,
1/2 -3/2
МПа*м (кгс/мм ).
12 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

ПРОЦЕДУРЫ

1. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИСПЫТАНИЯМ ОБРАЗЦОВ

ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ХАРАКТЕРИСТИК КОНСТРУКЦИОННОЙ
ПРОЧНОСТИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
Требования к состоянию металла образца и к состоянию поверхности рабочей части
образца, как правило, указываются на чертеже образца.

1.1. Испытания образцов на растяжение

Испытания образцов проводятся в соответствии с требованиями стандартов ГОСТ 1497,
ГОСТ 9651 или ASTM E-8 и ASTM E-21.
Типоразмеры образцов приведены в указанных стандартах. В практике работы пред-
приятий двигателестроения для данного вида испытаний применяется образец с расчѐтной
длиной цилиндрической рабочей части l = 5d, d = 5 мм (или l = 5d, d = 6 мм). Испытания
образцов проводят на испытательных машинах с регулируемой скоростью нагружения по
деформации и по напряжению.
Если испытания проводятся по стандартам ГОСТ 1497, ГОСТ 9651, то построение
диаграммы растяжения каждого образца допускается по показаниям силоизмерителя и пе-
ремещению подвижной траверсы. Если испытания проводятся по стандартам ASTME-8 и
ASTME-21, то построение диаграммы растяжения каждого образца осуществляется по пока-
заниям силоизмерителя и экстензометра, установленного на рабочей части образца.
Определение значения модуля Е при испытании каждого образца осуществляется
только по показаниям силоизмерителя и экстензометра, установленного на рабочей части
образца.
В результате обработки диаграммы растяжения каждого образца, построенной по
показаниям силоизмерителя и экстензометра, установленного на рабочей части образца,
определяются значения – модуль нормальной упругости Е, предел прочности В, условный
предел текучести – 0.2.
В результате обработки диаграммы растяжения каждого образца, построенной по по-
казаниям силоизмерителя и перемещению траверсы, определяются значения – предел
прочности В, условный предел текучести – 0.2.
По результатам измерений образца до и после испытаний определяются значения –
относительное удлинение и относительное сужение .
Процедуры обработки диаграммы и методика измерений рабочей части образца до
и после испытаний и вычислений значений вышеуказанных характеристик изложены под-
робно в стандартах ГОСТ 1497, ГОСТ 9651 или ASTME-8 и ASTME-21.
По результатам испытаний образцов при одном уровне температуры формируется
выборка полученных значений {Еi; Вi; 0.2i; i; i}, где i = 1,2, …, np; i – номер образца;
np – объѐм выборки испытанных образцов при Т = const.

1.2. Испытания образцов на длительную прочность

Форма и типоразмеры образцов для испытаний, методика проведения испытаний
образца и процедуры определения частных значений характеристик, полученных на данном
образце, определяются требованиями стандартов ГОСТ 10145, ASTME-139.
Типоразмеры образцов приведены в указанных стандартах. В практике работы пред-
приятий двигателестроения для данного вида испытаний применяется образец с расчѐтной
длиной цилиндрической рабочей части l = 5d, d = 5 мм.
Испытания образцов проводят на испытательных машинах, которые обеспечивают по-
стоянство нагрузки на образце в течение всего времени испытания – с момента нагружения
до момента разрушения образца. Принимается допущение, что в процессе всего испытания
напряжение в поперечном сечении рабочей части образца остаѐтся постоянным.
Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 13

Примечание: При необходимости, для специальных исследований ползучести ма-

териала устанавливается закон изменения напряжения во времени
(при условии постоянства нагрузки).
По результатам испытаний каждого образца на длительную прочность получают зна-
чения времени до разрушения р при заданных значениях температуры Т и напряжения
(Т, = const). По результатам испытаний выборки образцов формируется выборка результа-
тов испытаний:
{Тi, ( )i, pi}, где i=1, 2, …, np, где i – номер образца; np – объѐм выборки испытанных
образцов.

1.3. Испытания образцов на ползучесть

Форма и типоразмеры образцов для испытаний, методика проведения испытаний
образца и процедуры определения частных значений характеристик ползучести, полученных
на данном образце, определяются требованиями стандартов ГОСТ 3248, ASTME-139.
Типоразмеры образцов приведены в указанных стандартах. В практике работы пред-
приятий авиадвигателестроения для данного вида испытаний применяются образцы с рас-
чѐтной длиной цилиндрической рабочей части l = 5d, d = 5 мм (иногда l = 100 мм, d = 8 мм
или d = 10 мм).
Испытания образцов проводят на испытательных машинах, которые обеспечивают
постоянство нагрузки на образце в течение всего времени испытания – с момента нагруже-
ния до момента разрушения образца. Принимается допущение, что в процессе всего испы-
тания напряжение в поперечном сечении рабочей части образца остаѐтся постоянным.
Примечание: При необходимости, для специальных исследований ползучести ма-
териала устанавливается закон изменения напряжения во времени
(при условии постоянства нагрузки).
Деформация ползучести на образце в процессе испытаний регистрируется по показа-
ниям экстензометра. База экстензометра не должна превышать расчѐтную длину рабочей
части образца.
По результатам испытаний каждого образца на ползучесть до разрушения получают
первичную кривую ползучести (рис. 1) при заданных значениях температуры Т и напряже-
ния (Т, = const). Из этой кривой определяют значения времени накопления заданной
величины деформации ползучести при заданных Т, = const.

Рис. 1. Первичная кривая ползучести при растяжении (Т, = const)

0 – упруго-пластическая деформация в момент приложения полной нагрузки (мгно-

венная деформация);
1– деформация ползучести, накопленная к концу первой стадии ползучести;
2– деформация ползучести, накопленная к концу второй стадии ползучести;
14 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

ni – деформация ползучести, накопленная к моменту времени ni;

р – деформация, накопленная к моменту разрушения образца = р.

Затем по результатам испытаний n-образцов при Т = const и различных напряжениях

( )j получают семейство первичных кривых (рис. 2). Из этих первичных кривых получают
следующие выборки экспериментальных данных:
Для деформации ползучести = 0 – {Ti, ( )i, ( 0)i}, где i = 1, 2, …, np; np – объѐм выбор-
ки испытанных образцов; i – номер образца.
Для деформации ползучести = 1 – {Ti, ( )i, ( 1)i}, где i = 1, 2, …, np.
Для деформации ползучести = j – {Ti, ( )i, ( j)i}, где i = 1, 2, …, np.

Рис. 2. Семейство первичных кривых ползучести (Т = const, = var)

Аналогичное семейство кривых может быть получено при условиях ( = const, Т = var).

Рис. 3. Диаграмма изохронных кривых при Т (K) = const

Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 15

На рис. 3 кривая для 0 – диаграмма, полученная при испытании на растяжение, ос-

тальные кривые – для значений времени испытания 1, 2, n-1, n соответственно.
Семейство экспериментальных первичных кривых ползучести, при необходимости,
может быть использовано для построения экспериментальной диаграммы изохронных кри-
вых ползучести в координатах «напряжение – деформация ползучести» для Т = const
(в форме диаграммы растяжения); каждая изохронная кривая строится для заданной вели-
чины времени (рис. 3). Для этого на каждой первичной кривой ползучести, полученной при
значении ( )i (i = 1, 2, …, nр), для заданного времени i определяют величину εi. После этого
n-пар значений ( - ε) наносят на диаграмму в координатах « - ε» и аппроксимируют кривой
– это и есть изохронная кривая (рис. 3) для времени i.
Примечание: Для экономии количества образцов и машинного времени рекоменду-
ется проводить испытания образцов на длительную прочность с ре-
гистрацией деформации ползучести и построением первичной кри-
вой ползучести.

1.4. Испытания образцов на малоцикловую усталость (МЦУ)

Форма и типоразмеры образцов для испытаний, методика проведения испытаний
образца и процедуры определения частных значений характеристик МЦУ, полученных
на данном образце, определяются требованиями стандартов ГОСТ 25.502 и ASTME-606.
Пример образца для испытаний представлен на рис. 4. При изготовлении образца
в качестве финишной операции механической обработки следует применять продольное
полирование, чтобы обеспечить согласованные с Компетентным органом требования к каче-
ству поверхности рабочей части образца и к уровню остаточных напряжений на поверхности
и в приповерхностном слое.
Значения характеристик МЦУ должны определяться по результатам испытаний при
осевом (растяжение – сжатие) нагружении, при «жѐстком» цикле (с контролируемой дефор-
мацией в цикле), с регистрацией петли гистерезиса до значений числа циклов до разруше-
5
ния Nf (рекомендуемое число циклов – Nf 10 циклов). Рекомендуемая частота – f 0.5 Гц.
Характеристики МЦУ с построением кривой определяются по результатам испытаний
3
образцов с различными коэффициентами асимметрии R (R = 0; 0.5; -1) на базах: 10 ,
3 4 4 5
5*10 , 10 , 5*10 ( 10 ) циклов для каждого уровня температуры и для каждого значения
коэффициента асимметрии.
По результатам испытаний образцов при одном уровне температуры и заданном зна-
чении коэффициента асимметрии R формируется выборка полученных значений ( i, Nfi,
где i номер i-го образца).
В процессе испытаний каждого образца должны записываться петли гистерезиса (диа-
грамма растяжение-сжатие) для каждого цикла из первого десятка, каждого десятого цикла
из первой сотни, каждого сотого из первой тысячи, каждого тысячного из первых десяти ты-
сяч и т.д., а также цикла с номером N = Nf/2. Примеры петли гистерезиса показаны на рис. 5.
Примечания: 1. При необходимости проводятся испытания гладких образцов и об-
разцов с надрезом на МЦУ при «мягком» цикле (с контролируемым
напряжением в цикле) в условиях осевого нагружения (растяжение –
сжатие). Требования к базам и процедурам испытаний такие же,
как и при «жѐстком» цикле. При этом величина должна быть
заменена величиной , а величина R величиной R = 0; 0.5; -1.
По согласованию с Компетентным органом эти испытания могут
проводиться при иной (меньшей) частоте, без регистрации петель
гистерезиса.
2. По согласованию с Компетентным органом для основных деталей
ротора могут дополнительно проводиться испытания образцов
на МЦУ с выдержкой в цикле.
16 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

Рис. 4. Пример. Образец для испытаний на МЦУ при «жѐстком» цикле

Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 17

Рис. 5. Сплав ЖС32У. Петли гистерезиса. Т = 1050 °С; R = 0; = 1%;

Nf = 9518 ц; Nf/2 = 4759 ц
а – 1-й цикл; б – (Nf/2)-й цикл; в – (Nf – 1)-й цикл
18 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

1.5. Испытания образцов на многоцикловую усталость (МнЦУ)

Используются следующие типы образцов – образец с гладкой цилиндрической рабо-
чей частью, образец с цилиндрической рабочей частью корсетного типа (см., например,
рис. 6), плоский образец и другие типы образцов. Требования к форме и типоразмерам
образцов приведены в стандартах ГОСТ 25.502 и ASTME-466, Е-468.
Испытания образцов проводятся при осевом нагружении в соответствии с требова-
ниями стандартов, при «мягком» цикле нагружения с различными коэффициентами асим-
7 8
метрии R (R = 0; 0.5; -1) на базах до 2*10 ( 10 ) циклов для каждого уровня температуры
и для каждого значения коэффициента асимметрии. При необходимости и по согласованию
с Компетентным органом могут быть выбраны иные базы испытаний образцов.
По результатам испытаний образцов при одном уровне температуры и заданном зна-
чении коэффициента асимметрии R формируется выборка полученных значений ( i, Npi,
где i номер i-го образца).
Характеристики МнЦУ с построением кривой определяются по результатам испытаний
7 7 8
с различными коэффициентами асимметрии R (R = 0; 0.5; -1) на базах: 10 , 2*10 (10 ) цик-
лов для каждого уровня температуры и для каждого значения коэффициента асимметрии.
Примечание: Для сравнительной оценки при выборе материала могут быть
использованы результаты испытаний при ином нагружении (на од-
ном типоразмере образцов, при одинаковой форме цикла, равных
значениях коэффициента асимметрии и одинаковых или близких
частотах).

Рис. 6. Пример. Цилиндрический образец корсетного типа для испытаний на МнЦУ

Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 19

1.6. Испытания образцов на трещиностойкость для определения скорости

роста трещины усталости (СРТУ)
Требования к типоразмерам образцов приведены в стандартах ОСТ 1 92127-90
и ASTME-647. Пример наиболее распространѐнного образца для испытаний (название – «СТ
– образец» или «компактный образец для внецентренного растяжения») приведен на рис. 7.
До испытаний образца на СРТУ в нѐм выращивается начальная усталостная трещина в со-
ответствии с требованиями стандарта ASTME-399.
Испытания образцов с начальной трещиной проводятся в соответствии с требования-
ми стандартов в условиях малоциклового «мягкого» нагружения (при заданном напряжении в
цикле) при значении коэффициента асимметрии Rр = 0 (Rр = 0,1).
В процессе испытаний каждого образца регистрируется изменение длины начальной
трещины ( l) в зависимости от числа циклов (N). По результатам испытаний каждого образца
при одном уровне температуры формируется выборка полученных значений для данного
образца ( li, Ni), где i номер i-го измерения.
Примечание 1: По согласованию с Компетентным органом для основных деталей
ротора могут дополнительно проводиться испытания образцов
на СРТУ с выдержкой в цикле.
Примечание 2: При необходимости и по согласованию с Компетентным органом
для основных крупногабаритных деталей ротора могут дополни-
тельно проводиться испытания образцов на трещиностойкость
с определением значений критических коэффициентов интенсивно-
сти напряжений К1С, КС, КQT. Процедура испытаний и требования
к типоразмерам образцов приведены в стандартах ГОСТ 25.506-85
и ASTME-399. Значения К1С, КС, КQT могут, при необходимости, опре-
деляться в тех случаях, когда габаритные размеры полуфабрика-
тов позволяют изготовить образцы для испытаний в соответст-
вии с требованиями стандартов ГОСТ 25.506-85 и ASTME-399.
20 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

Рис. 7. Пример. Компактный образец (СТ – образец) для испытаний на СРТУ

Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 21

2. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОБЪЁМУ ВЫБОРОК РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТАТИСТИЧЕСКИ ДОСТОВЕРНЫХ ЗНАЧЕНИЙ
ХАРАКТЕРИСТИК КОНСТРУКЦИОННОЙ ПРОЧНОСТИ
Объѐм выборок результатов испытаний определяется количеством образцов, испы-
танных при одном уровне температуры, и количеством таких температурных уровней.
Объѐм выборки результатов испытаний при одном температурном уровне определя-
ется количеством режимов испытаний при этой температуре и количеством образцов на
каждом режиме испытаний.
Объѐм выборки результатов испытаний в условиях одного режима испытаний опреде-
ляется количеством образцов, изготовленных от различных плавок (партий или полуфабри-
катов) различного периода производства. Металл заготовок для образцов должен пройти
все стадии технологической обработки, соответствующей конечному полуфабрикату для
конкретной детали или типоразмеру детали.

2.1. Растяжение
Количество температурных уровней
Температуры испытаний – 20 °С, Тi = Тмин. + i*100 °C (где i = 0, 1, 2, …, n).
Значение n определяется из условия: Тмин. + n*100 °C = Тмакс. + 50 °C,
где Тмин. и Тмакс. – нижняя и верхняя границы диапазона рабочих температур материа-
ла данной детали соответственно.
По согласованию с Компетентным органом количество и уровни промежуточных тем-
ператур между Тмин. и Тмакс. может быть изменено.
Количество образцов, испытанных при одной температуре, должно быть не менее 3-х
от одной плавки (партии или полуфабриката). Количество плавок (партий, полуфабрикатов)
разных периодов производства не менее 3-х. То есть количество образцов, испытанных при
одной температуре, должно быть не менее 9 шт.
Примечания: 1. Для крупногабаритных полуфабрикатов, в которых имеются зоны
с различной проработкой металла в процессе изготовления полу-
фабриката, необходимо выполнить процедуры, указанные в по-
следнем абзаце п. 1.5, для каждой такой зоны (например, крупнога-
баритные заготовки дисков – зоны – обод, полотно, ступица).
При этом, схема вырезки образцов должна быть согласована с Ком-
петентным органом.
2. Для литых полуфабрикатов, размеры которых не позволяют выре-
зать из них образцы для испытаний, используются либо образцы-
свидетели, либо специально отлитые образцы, изготовленные по
технологии изготовления литых деталей.

2.2. Длительная прочность

Количество температурных уровней
Температуры испытаний – Тi = Тмин.+ i*100 °C (где i = 0, 1, 2, …, n).
Значение n определяется из условия: Тмин. + n*100 °C = Тмакс.+ 50 °C,
где Тмин. и Тмакс. – нижняя и верхняя границы диапазона рабочих температур материа-
ла данной детали соответственно.
По согласованию с Компетентным органом количество и уровни промежуточных тем-
ператур между Тмин. и Тмакс. может быть изменено.
Количество режимов испытаний при каждой температуре – не менее 3-х (1-й режим – при
напряжении, соответствующем 100 ч, 2-й режим – при 500 ч, 3-й – при 1000 ч, если не
предусмотрено иное).
22 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

Количество образцов – не менее 3-х от каждой плавки (партии, крупноразмерного

полуфабриката) на каждый режим испытаний.
Количество плавок разного периода производства (партий, крупноразмерных полу-
фабрикатов) – не менее трѐх.
Общее количество образцов, испытанных при одной температуре, должно быть не
менее 27 шт.

2.3. Ползучесть
Рекомендуется все испытания образцов на длительную прочность проводить с регист-
рацией деформации ползучести образца. То есть для каждого температурного уровня могут
быть получены первичные кривые с момента нагружения до момента разрушения образца
в диапазоне долговечностей (времени до разрушения) 100–1000 ч (если не предусмотрено
иное).
Для определения пределов ползучести, соответствующих накоплению деформации
ползучести (например = 2%) в диапазоне рабочих температур и времени необходимо
проведение испытаний специально на ползучесть.
Количество температурных уровней для испытаний на ползучесть – не менее трѐх:
Т1 = Тмин., Т2 = Тмакс., Т3 – средний, промежуточный уровень температур между Т мин. и Тмакс..
Тмин. – нижняя граница, Тмакс. – верхняя граница диапазона рабочих температур материала
данной детали, в котором развиваются процессы ползучести.
По согласованию с Компетентным органом могут быть выбраны иные уровни темпе-
ратур.
Количество режимов испытаний при каждой температуре – не менее 3-х (1-й режим –
при напряжении, соответствующем 100 ч, 2-й режим – при 500 ч, 3-й – при
1000 ч, если не предусмотрено иное).
Количество образцов – не менее 2-х от первой плавки (партии, крупноразмерного
полуфабриката) и не менее 1-го от 2-й и от 3-й плавки (партии, крупноразмерного полуфаб-
риката) на каждый режим испытаний. Если время накопления деформации ползучести дан-
ного образца отличается от полученного среднего значения более чем в два раза, то необ-
ходимо провести испытание дополнительного образца из той же плавки (партии, крупнораз-
мерного полуфабриката). Затем, при обработке экспериментальных данных используются
все результаты испытаний.
Количество плавок (партий, крупноразмерных полуфабрикатов) – не менее трѐх.
Общее количество образцов, испытанных на ползучесть до значений деформации ползуче-
сти при одной температуре, должно быть не менее 12 шт.

2.4. Малоцикловая усталость

Количество температурных уровней
Температуры испытаний для каждого значения коэффициента асимметрии – Т = 20 °С,
Тi = Тмин. + i*100 °C (где i = 0, 1, 2, …, n).
Значение n определяется из условия: Тмин. + n*100 °С = Тмакс. + 50 °С,
где Тмин. и Тмакс. – нижняя и верхняя границы диапазона рабочих температур материа-
ла данной детали соответственно.
По согласованию с Компетентным органом количество и уровни промежуточных тем-
ператур между Тмин. и Тмакс. могут быть изменены.
Количество режимов испытаний при каждой температуре и каждом значении коэффи-
3 2
циента асимметрии – не менее 5-ти (1-й режим – на базе N 10 (или 5*10 ) циклов,
3 4 4
2-й режим – на базе N 5*10 циклов, 3-й – на базе N 10 циклов, 4-й – на базе N 5*10 цик-
5
лов, 5-й – на базе N 10 циклов).
Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 23

По согласованию с Компетентным органом могут быть выбраны иные режимы испыта-

ний, изменено количество режимов. Например, может быть исключѐн режим на базе
5
N = 10 циклов.
Количество образцов для каждого режима испытаний (для вращающихся деталей) –
не менее 2-х от плавки № 1 (партии, крупногабаритного полуфабриката) + не менее 2-х
от плавки № 2 (партии, крупногабаритного полуфабриката) + по одному образцу от плавок
№ 3 и № 4 (партии, крупногабаритного полуфабриката); для других деталей – не менее 2-х
от каждой из двух плавок № 1 и № 2 (или № 3 или № 4) (партий, крупногабаритных полуфаб-
рикатов) на каждый режим испытаний.
По согласованию с Компетентным органом количество образцов от плавки № 2 может
быть ограничено 1 шт.
Общее количество образцов, испытанных на МЦУ при одном значении коэффициента
асимметрии и при одной температуре, должно быть не менее 30 шт.
Примечание 1: По согласованию с Компетентным органом для основных деталей
ротора могут дополнительно проводиться испытания образцов на
МЦУ с выдержкой.
Примечание 2: 1. Для крупногабаритных полуфабрикатов, в которых имеются
зоны с различной проработкой металла в процессе изготовления
полуфабриката, следует выполнить процедуры, указанные в по-
следнем абзаце п. 2.4, для каждой такой зоны (например, крупно-
габаритные заготовки дисков – зоны – обод, полотно, ступица).
При этом, схема вырезки и минимально необходимое количество
образцов из каждой зоны должны быть согласованы с Компе-
тентным органом.
Общее количество образцов, испытанных на МЦУ при одном зна-
чении коэффициента асимметрии при одной температуре, долж-
но быть 60 шт.
2. Для литых полуфабрикатов, размеры которых не позволяют
вырезать из них образцы для испытаний, используются либо
образцы-свидетели, либо специально отлитые образцы, изго-
товленные по технологии изготовления литых деталей.

2.5. Многоцикловая усталость

Количество температурных уровней
Температуры испытаний для каждого значения коэффициента асимметрии – Т = 20 °С,
Тi = Тмин. + i*100 °С (где i = 0, 1, 2, …, n).
Значение n определяется из условия: Тмин. + n*100 °С = Тмакс. + 50 °С,
где Тмин. и Тмакс. – нижняя и верхняя границы диапазона рабочих температур материа-
ла данной детали соответственно.
По согласованию с Компетентным органом количество и уровни промежуточных тем-
ператур между Тмин. и Тмакс. могут быть изменены.
Количество режимов испытаний при каждой температуре и каждом значении коэффи-
5
циента асимметрии – не менее 5-ти (1-й режим – на базе N 10 циклов, 2-й режим – на базе
6 7 7
N 10 циклов, 3-й – на базе N 10 циклов, 4-й – на базе N 5*10 циклов, 5-й – на базе
8
(N 10 ) циклов).
По согласованию с Компетентным органом количество режимов может быть изменено;
так же могут быть изменены базы режимов нагружения.
Количество гладких образцов на каждом режиме испытаний – не менее 2-х от плавки
№ 1 (партии, крупногабаритного полуфабриката) + 1 образец от плавки № 2 (партии, крупно-
габаритного полуфабриката) + 1 образец от плавки № 3 (партии, крупногабаритного полу-
фабриката).
24 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

По согласованию с Компетентным органом количество образцов может быть изменено.

Общее количество гладких образцов, испытанных на МнЦУ при одном значении
коэффициента асимметрии и при одной температуре, должно быть не менее 20 шт.
(по согласованию с Компетентным органом количество образцов может быть уменьшено
до 15 шт. – в случае разброса при каждом режиме испытаний, не превышающем величины
logN = 0.3010 по числу циклов до разрушения).
Примечание: Объѐм испытаний образцов с кольцевой выточкой (количество тем-
ператур испытаний, количество режимов испытаний при каждой
температуре, база испытаний, коэффициент асимметрии, количе-
ство образцов в условиях каждого режима испытаний) определяется
после получения результатов испытаний гладких образцов и по
согласованию с Компетентным органом.

2.6. Скорость роста трещины усталости

Количество температурных уровней
Температуры испытаний Т = 20 °С, Тi = Тмин. + i*100 °С (где i = 0, 1, 2, …, n).
Значение n определяется из условия: Тмин. + n*100 °С = Тмакс. + 50 °С,
где Тмин. и Тмакс. – нижняя и верхняя границы диапазона рабочих температур материа-
ла данной детали соответственно.
По согласованию с Компетентным органом количество и уровни промежуточных тем-
ператур между Тмин. и Тмакс. могут быть изменены.
Количество образцов – не менее 2-х от плавки № 1 (партии, крупногабаритного полу-
фабриката) + 1 образец от плавки № 2 (партии, крупногабаритного полуфабриката) + 1 обра-
зец от плавки № 3 (партии, крупногабаритного полуфабриката) на каждый режим испытаний
при каждой температуре.
По согласованию с Компетентным органом количество образцов может быть изменено.
Общее количество образцов, испытанных для определения характеристик СРТУ при
одной температуре, должно быть не менее 4 шт.
Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 25

3. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОЦЕДУРАМ ОБРАБОТКИ

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ДАННЫХ
Для определения значений характеристик конструкционной прочности при статистиче-
ской обработке экспериментальных данных принимается справедливой гипотеза (подтвер-
ждѐнная многочисленными экспериментальными исследованиями институтов промышлен-
ности и других организаций), что результаты механических испытаний образцов из металли-
ческих материалов (полуфабрикатов) распределены по нормальному (или логарифмически
нормальному – логнормальному) закону (распределение Гаусса). В этой связи, непротиво-
речивость принятой гипотезы о распределении случайной величины по нормальному (лог-
2 2
нормальному) закону по критериям Пирсона-Колмогорова, , и W оценивается в исклю-
чительных случаях (при необходимости). Однородность выборок может оцениваться по кри-
терию Томпсона; принадлежность выпадающих результатов к рассматриваемой выборке
оценивается по критериям Ирвина или Граббса.
Необходимо подчеркнуть, что характеристики, полученные при кратковременном раз-
рыве ( В, 0.2, , ), подчиняются нормальному закону распределения, а характеристики пол-
зучести (lg ), длительной прочности (lg p), МнЦУ (lgN), МЦУ (lgN) и СРТУ (lg (dl/dN)) – лог-
нормальному закону.
Закон распределения Гаусса характеризуется двумя параметрами распределения –
средним значением (математическим ожиданием) и дисперсией.
Для выборки результатов испытаний ограниченного объѐма, которые используются в
инженерной практике, вычисляются выборочные оценки среднего значения Х и выбороч-
ные несмещѐнные оценки дисперсии D(X):
Для нормального распределения:
1 Np
среднее значение – Х = ; (1)
Np j j
1

1 Np
выборочная оценка дисперсии – D(X) (x i
2
X) ; (2)
Np 1i 1

среднеквадратическое отклонение (СКО) – S(X) D(X) (3)

Для логнормального распределения:

1 Np
среднее значение – logХ = logхi; (4)
Np i=1
1 Np 2
выборочная оценка дисперсии – D(logX) = (logx i - logX ) ; (5)
Np – 1 i=1

среднеквадратическое отклонение (СКО) – S(logX) = D(X) , (6)

гдеxi – значение характеристики, полученное по результатам испытаний i-го образца,

Nр – объѐм выборки.
При использовании математических моделей механических характеристик выбороч-
ные оценки среднего и дисперсии определяются следующим образом:
среднее значение Х – определяется из уравнения регрессии (математической моде-
ли), а дисперсия D(X) определяется из соотношения:
Nр
1
D(X) = (x i – X)2 (7)
Nр – d - 1 i=1

где d – число статистически значимых коэффициентов уравнения регрессии (матема-

тической модели), которые определяются по выборке результатов испытаний.
26 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

3.1. Результаты испытаний на растяжение

Для определения значений характеристик Е, В, 0.2, , проводится обработка выбор-
ки экспериментальных данных {Еi; Вi; 0.2i; i; I, где i = 1, 2, …, Np при Т = const}, (смотри
раздел 1.1 данного циркуляра).
Модуль Юнга (Е) – определяется только среднее значение по формуле (1). При
необходимости определяются средние значения по формуле (1) пределов пропор-
циональности пц и пределов упругости 0.05, (по ГОСТ 1497) из диаграмм растяже-
ния, полученных с применением экстензометра для каждого образца.
Предел прочности ( В) – определяется среднее значение по формуле (1), дисперсия
по формуле (2) и СКО по формуле (3);
Условный предел текучести – 0.2 – определяется среднее значение по формуле (1),
дисперсия по формуле (2) и СКО по формуле (3);
Относительное удлинение и относительное сужение – определяется среднее
значение по формуле (1), дисперсия по формуле (2) и СКО по формуле (3);
Диаграмма растяжения определяется и строится для средних значений Е; В; 0.2; ;
; (с привлечением при необходимости значений пц; 0.05).
Для каждой из величин В; 0.2; ; – определяются средние Х и минимальные зна-
чения (расчѐтное значение характеристик конструкционной прочности):

расчётн.
Х миним. = Х – K * S(X) (где К = 3) с использованием формул (1) - (3).
расчётн.
При необходимости определяется зависимость Х миним. = f(T) .

3.2. Результаты испытаний на длительную прочность и ползучесть

(по параметру Ларсона-Миллера и по уравнению температурно-силовой
зависимости времени до разрушения)
Параметрический метод Ларсона-Миллера
Для оценки и прогнозирования длительной прочности и ползучести в инженерной
практике часто используется параметрический метод Ларсона-Миллера, в основе которого
лежит соотношение:
длительная прочность – PLM = T(C+log р),
(8)
ползучесть – PLM = T(C+log ),

Здесь С – величина постоянная для всего исследуемого температурно-временного

диапазона (обычно для металлических материалов принимают С = 20); Т – температура,
К; р, ч – время до разрушения при испытании на длительную прочность или , ч – время
накопления заданной величины деформации ползучести при заданных условиях режима
испытаний (T, = const).
Для каждого i-го образца из выборки данных по длительной прочности {Тi, ( )i, pi}
(смотри раздел 1.2 данного циркуляра) или каждого i-го образца из выборки данных по пол-
зучести – для деформации ползучести = j – {Ti, ( )i, ( j)i} (смотри раздел 1.3 данного цир-
куляра), испытанного в условиях (Ti, i = const), определяют значение PLM по формуле (8)
и наносят на диаграмму в координатах “log – PLM” (или в координатах “ – PLM”).
Затем аппроксимируют эти экспериментальные данные кривой Ларсона-Миллера.
Кривая Ларсона-Миллера представляет собой кривую регрессии, коэффициенты уравнения
которой могут быть определены методом наименьших квадратов по выборке эксперимен-
тальных данных. Эта процедура может быть реализована с применением любых программ-
ных продуктов, которые обеспечивают решение этой задачи.
Кривую Ларсона-Миллера наносят на эту диаграмму, используя полиномиальную
зависимость первого или более высокого порядка. Для этой зависимости, обрабатывая
Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 27

выборку экспериментальных данных методом наименьших квадратов, определяют числен-

ные значения коэффициентов полинома (первой степени или более высокого порядка):
Полином первой степени:
logσ = a0 + a1*PLM; (8.1)
Полином второй степени:
2
logσ = a0 + a1*PLM + а2*(PLM) ; (8.2)
и так далее.
Выбор полинома той или иной степени осуществляют на основании сравнения значе-
ний коэффициента корреляции для каждого полинома. Выбирают полином той степени, для
которого коэффициент корреляции имеет максимальное значение.
Кроме графического представления параметрическую кривую Ларсона-Миллера, рас-
считанную по уравнению (8.1) или (8.2), представляют в табличной форме (таблица 1,
столбцы 2, 3, 4) в виде:
Таблица 1

№ σ, МПа миним.
,ч PLM PLM
п/п по уравнению (8.1) или (8.2)

1 2 3 4 5

Затем, для заданного значения р или определяют величину PLM и среднее значе-
ние предела длительной прочности или ползучести из уравнений (8.1) или (8.2).
Для определения минимального значения (расчѐтное значение характеристики) опре-
деляют величину дисперсии или СКО по формулам:

Np _____
1 2
D(PLM) = (PLMi – PLM ) ; S(PLM) = D(PLM) , (8.3)
Np – d - 1 i=1

где PLMi – параметр Ларсона-Миллера

_____ для i-го образца, испытанного по режиму Ti, σi;
а значение PLM определяется из уравнений (8.1) или (8.2) для режима ис-
пытаний Ti, σi; d – число значимых коэффициентов уравнений (8.1), (8.2).
Затем в таблице 1 (столбец 5) подставляют значения величин для каждого образца:
миним.
(PLM) = PLM - 3*S(PLM).
Далее по данным столбцов 4 и 5 строят кривую Ларсона-Миллера для минималь-
ных значений с использованием всех указанных выше процедур. Далее по этой кривой
(в графической или табличной форме) определяют расчётное значение характеристики
конструкционной длительной прочности или ползучести (расчѐтные значения пределов
Т Т
длительной прочности σ τ и ползучести σ ε/τ ) для заданного значения или при заданной
температуре Т.
На рис. 8, 9 показаны, в качестве примеров, диаграммы длительной прочности с пара-
метрическими кривыми Ларсона-Миллера, полученными по результатам испытаний образ-
цов из сплава ЭИ698ВД и монокристаллических образцов с кристаллографической ориента-
цией <001> сплава ЖС40.
28 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

Рис. 8. Параметрические кривые Ларсона-Миллера длительной прочности

и ползучести сплава ЭИ698ВД. Средние значения
(1 – длительная прочность, 2 – ползучесть = 0.2%)

Рис. 9. Параметрические кривые Ларсона-Миллера

длительной прочности и ползучести сплава ЖС40-моно-<001>
(1 – длительная прочность, 2 – ползучесть = 0.2%)
Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 29

Аналитический метод температурно-временной зависимости характеристик дли-

тельной прочности, ползучести и длительной пластичности
По результатам исследований характеристик длительной прочности и ползучести теп-
лопрочных и жаропрочных никелевых сталей и сплавов было показано, что в интервале
рабочих температур с гомологической температурой 0.5, при прогнозировании на один
порядок по долговечности, результат, полученный по параметрической зависимости Ларсо-
на-Миллера, может отличаться от контрольных данных испытаний на величину до 15% по
напряжениям. Кроме того, для жаропрочных никелевых сплавов (деформируемых, с тради-
ционной поликристаллической структурой) постоянная С из формулы (8) может изменяться
более чем в два раза в диапазоне рабочих температур и долговечностей.
Более точные и статистически достоверные результаты обеспечивает модель дли-
тельной прочности и ползучести, которая основана на системе уравнений:

m –n U – γσ
τp ξT σ exp 0 ; (9.1)
RT
(9)

p –q Q – gσ
τε ζT σ exp 0 ; (9.2)
RT

где р и – время до разрушения и время накопления деформации ползучести

соответственно.
Значения коэффициентов уравнений (9) соответствующих характеристик , m, n, U0,
и , р, q, Q0, g определяются обработкой выборки результатов испытаний образцов методом
2
наименьших квадратов. Кроме того, при этом определяются значения дисперсий S (log р) и
2
S (log ε) соответствующей характеристики, которые являются оценкой отклонения экспери-
ментальных данных относительно линии регрессии, описываемой уравнениями системы (9).
Функциональная математическая структура уравнений (9) накладывает определѐнные
требования на объѐм и представительность выборки результатов испытаний.
Требования к выборке результатов эксперимента при использовании модели (9).
Испытания образцов на длительную прочность (ползучесть) должны быть проведе-
ны не менее чем при двух температурах Т 1 и Т2, при этом величина Т = Т1 – Т2
должна удовлетворять условию 50 Т 100К.
Испытания при каждой температуре должны быть проведены не менее, чем при
трѐх режимах – то есть при напряжениях ( )1, ( )2 и ( )3;
При прогнозировании времени до разрушения (времени накопления деформации
ползучести ) на порядок по шкале десятичного логарифма времени прогноз. необхо-
димо, чтобы интервал экспериментальных значений времен длительной прочности
или ползучести удовлетворял условию:
lg ( 1, 3) = lg ( 3) – lg ( 1);
lg ( 1, 3) 1.7.
Величина lg ( 2) должна удовлетворять условию:
lg ( 2) 0.5 [lg ( 3) – lg ( 1)].
При каждом режиме (Ti, i) должно быть испытано не менее двух образцов. Все эти
условия удовлетворяются при выполнении рекомендаций, изложенных в разделе 1 данного
циркуляра.
Ниже на примере длительной прочности (9.1) демонстрируются все необходимые про-
цедуры по определению расчѐтных характеристик длительной прочности и ползучести с
использованием уравнений (9).
30 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

Средние значения определяются по кривой длительной прочности (в графической или

табличной форме – таблица 2, столбцы 2, 3), рассчитанной для заданной температуры Т
(Т2 Т Т1) по уравнению (9.1) с численными значениями коэффициентов. В графической
форме кривая строится или в координатах «logσ - log » или в координатах «σ - log ».
Табличная форма кривой длительной прочности представлена в таблице 2.
Таблица 2

№ σ, МПа миним
,ч ,ч
п/п по уравнению (9.1)

1 2 3 4

Для определения минимальных значений (расчѐтных значений характеристики) нужно

выполнить следующие процедуры:
Использовать значение дисперсии, полученное по формуле, аналогичной формуле
(5) для логнормального распределения и вычислить СКО - S(log p):

Np 2
1 ___________
D(log p) = log τ pi (Ti , σ i ) – logτ p (Ti , σ i )
Np – d – 1 i 1 (10)

S(log p) = D(log )
p

где log τ pi (Ti , σ i ) – значение логарифма экспериментальной долговечности для

___________
i-го образца, испытанного по режиму Ti, σi; величина log τ p (Ti , σ i ) определяется из уравне-
ния (9.1) для режима испытаний i-го образца – Ti, σi; d – число значимых коэффициентов
уравнения (9.1).
Далее вычисляют значения:
___________
= log τ p ( σ ) - 3*S(log p) и

миним.
Затем значения τ р заносят в таблицу 2 (столбец 3) и строят кривую минималь-
ных значений длительной прочности по данным таблицы 2 (столбцы 2 и 4). По этой кривой
определяют минимальные значения пределов длительной прочности (значения расчѐтных
характеристик).
Аналогичным образом определяют минимальные значения (расчѐтные характеристи-
ки) характеристик ползучести по уравнению (9.2).
На рис. 10 приведены, в качестве иллюстрации к точности данного метода, расчѐтные
кривые средних значений длительной прочности никелевых сплавов, полученные по уравне-
нию (9.1) с численными значениями коэффициентов.
Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 31

Рис. 10. Кривые длительной прочности, рассчитанные по уравнению (9.1)

(светлые точки – экспериментальные данные,
тѐмные точки – результаты контрольных испытаний в области прогноза)
а – Сплав ЭИ698ВД для дисков АГТД,
б – Сплав ЖС40 для лопаток АГТД
32 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

3.3. Результаты испытаний на малоцикловую усталость (МЦУ) по степенной

и экспоненциальной зависимостям для числа циклов до разрушения
от деформации или напряжения в цикле
Для определения характеристик МЦУ (при «жѐстком» цикле) с построением кривой
усталости используются зависимости:

N * ε n = B1 или N * exp(β ε) = B2 . (11)

Для определения характеристик МЦУ (при «мягком» цикле) с построением кривой

усталости используются модели:
m
N * σ = B3 или N * exp(b σ) = B4 . (12)

Здесь – деформация в цикле (в качестве величины могут использоваться

следующие значения – амплитудное значение деформации в цикле [ а = 0.5 ( макс. - мин.)],
максимальное значение деформации в цикле макс.. или размах деформации в цикле
[ = ( макс. - мин.)]); – напряжение в цикле (амплитудное значение напряжения в цикле
[σа = 0.5 (σмакс. - σмин.)] или размах напряжений в цикле [ σ = (σмакс. - σмин.)]); Nf – количество
циклов до разрушения образца.
Обычно эти уравнения записывают в виде:
–n
Nf = B1 * ε (11.1)

Nf = B2 exp(– β * ε) (11.2)
–m
Nf = B3 * σ (12.1)

Nf = B4 * exp(–bσ ) (12.2)

Значения коэффициентов n, m, , b, B1, B2, B3, B4 уравнений (11.1) - (12.2) определя-

ются методом наименьших квадратов по результатам эксперимента (см. раздел 1.4 данного
циркуляра). Уравнение с численными значениями этих коэффициентов представляет собой
уравнение регрессии, из которого определяются средние значения Nf, или (или , или а,
или макс.) и (или σ, или σа, или σмакс.) для заданного числа циклов до разрушения.

Кривые МЦУ обычно строят в координатах «lg - lgNf» или « - lgNf» (или для «мягко-
го» цикла в координатах «lg - lgNf» или « - lgNf»).В логарифмических координатах
«lg - lgNf» кривая МЦУ – аппроксимируется прямой линией по уравнению (11.1), а в полуло-
гарифмических координатах « - lgNf» описывается прямой по уравнению (11.2) в диапазоне
2 5
долговечностей Nf = 10 - 10 циклов (аналогично для «мягкого» цикла).
Кривые МЦУ в графической и табличной форме (таблица 3, столбцы 2, 3) строятся
для заданных значений коэффициента асимметрии R, частоты f, температуры Т и т.д.
По этим кривым определяются средние значения пределов МЦУ – величины N (и псевдо-
3 3 4 4
напряжения R( )) и для «мягкого» цикла величины R( ) на базах N = 10 , 5*10 , 10 , 5*10 и
5
10 циклов.
Таблица 3

,% миним.
№ Nf, Nf ,
по уравнению
п/п циклы циклы
(11.1) или (12.1)

1 2 3 4
Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 33

В качестве расчѐтных значений характеристик МЦУ принимаются минимальные зна-

чения пределов циклической долговечности материалов основных деталей, которые опре-
деляются следующим образом.
Определяется значение дисперсии и СКО по формулам, аналогичным (5):

Np 2
___________
1
D(logN) log N i ( i ) log N ( i ) ,
Np d 1 (13)
i 1

S(logN ) D(logN ) ,
f f

где logNfi( i) – логарифм экспериментального значения числа циклов до разрушения

i-го образца,

logN( ε i ) – логарифм среднего значения числа циклов, определѐнного из уравне-

ния (11.1) или (11.2) для режима испытаний i-го образца,

d – число, равное количеству значимых коэффициентов зависимостей типа

(11) и (12), определяемых по выборке результатов испытаний (для
зависимостей (11) и (12) величина d = 2).

Определяются величины:

миним.
logNf = logNf (ε ) -3*S(log Nf)
(14)
миним.
и Nf 10^ [ logNf (ε ) - 3 * S(log ε )]

миним. .
Значения Nf заносятся в таблицу 3 (столбец 4).

По данным таблицы 3 (столбцы 2 и 4) строится кривая минимальных значений МЦУ.

По этой кривой определяются минимальные пределы МЦУ для заданного числа циклов.

При определении характеристик МЦУ в условиях «мягкого» цикла нагружения при кон-
тролируемом напряжении в цикле с коэффициентом асимметрии R (R = мин./ макс.)
используются модели (12.1) и (12.2), аналогичные моделям (11.1) и (11.2), и выполняются
все процедуры, которые выполняются для моделей (11.1) и (11.2), но при этом значения
деформаций ε заменяются значениями напряжений σ в цикле.

На рис. 11 показаны кривые МЦУ сплава ВЖМ4 (монокристаллические образцы с кри-

сталлографической ориентацией <001>), полученные по уравнению (11.2).
34 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

Рис. 11. Сплав ВЖМ4 – моно- <001>.

Кривая МЦУ при «жѐстком» нагружении. R = 0. Т = 850 С

Примечание: Для определения характеристик МЦУ (при «жѐстком» цикле) с по-

строением кривой усталости в качестве зависимости числа циклов
до разрушения допускается использование полиномиальной зависи-
мости в виде:
2 m
logN f = a0+a1log + a2(log ) +…+ am(log ) ,
или
2 m
logNf = a0+a1* + a2*( ) +…+ am*( ) ,
где m≤(k-1), k – количество режимов испытаний с k-уровнями дефор-
мации.
Границы применения этой зависимости ограничены границами выборки экспер и-
ментальных данных, по которой определяются численные значения коэффициентов ai.
Значения коэффициентов ai могут определяться методом наименьших квадратов. Дис-
персия экспериментальных данных относительно кривой МЦУ, описываемой полином и-
альной зависимостью, определяется по соотношению (13).
Эта полиномиальная зависимость может применяться в том случае если дисперсия
экспериментальных данных относительно кривой МЦУ (кривой регрессии) статистически
значимо меньше дисперсии, определяемой для зависимостей (11) и (12).

3.4. Результаты испытаний на многоцикловую усталость (МнЦУ) по степенной

и экспоненциальной зависимостям для числа циклов до разрушения
от максимального напряжения в цикле
Определение характеристик МнЦУ выполняется по результатам обработки выборки
экспериментальных данных.
При определении характеристик МнЦУ в условиях «мягкого» цикла нагружения при
контролируемом напряжении в цикле, с коэффициентом асимметрии R (R = мин./ макс.)
используются модели (12.1) и (12.2). Выполняются все процедуры, изложенные в разделе 3.3
Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 35

данного циркуляра, которые выполняются для моделей (11.1) и (11.2), но при этом значения
деформаций ε заменяются значениями напряжений σ в цикле. Базы числа циклов до разру-
5 8
шения находятся в пределах N = 10 –10 циклов. Значения коэффициентов моделей (12.1) и
(12.2) определяются на основании выборки экспериментальных данных.
На рис. 12 в качестве иллюстрации приведены кривые МнЦУ, полученные по моделям
(12) на основании обработки результатов испытаний монокристаллических образцов из
литейного никелевого сплава ЖС32-моно.

Рис. 12. Сплав ЖС32-моно. МнЦУ для КГО - <001> (а, б, в) и <111> (г, д, е)
при температурах 20, 900 и 1000 °С
На рис. 12 тѐмные точки – разрушенные образцы, а светлые точки – не разрушенные
образцы; образцы корсетного типа. Схема нагружений – чистый изгиб с вращением. Сим-
метричный цикл – R = -1. Частота f = 50 Гц.
36 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

3.5. Результаты испытаний по определению параметров уравнения

типа Пэриса для построения второго участка кинетической диаграммы
скорости роста трещины усталости (СРТУ)
Характеристики СРТУ определяются по результатам эксперимента. В расчѐтах НДС
основных деталей используются только средние значения характеристик СРТУ.
Для определения характеристик СРТУ используется модель – уравнение типа Пэриса:
n
dl/dN = C(ΔK) , (15)
где С – размерный коэффициент, ΔK – размах коэффициента интенсивности напря-
жений, l – длина трещины, dl/dN – скорость развития трещины при малоцикло-
вом «мягком» нагружении, n – безразмерный показатель степени.
Уравнение (15) описывает второй (линейный) участок кинетической диаграммы роста
трещины усталости (рис. 13) в координатах «log(dl/dN) – log(ΔK)». Для определения средних
значений характеристик трещиностойкости в пределах линейного участка кинетической диа-
граммы находят значения коэффициентов C и n уравнения Пэриса (15). При этом выполняют
следующие процедуры.
По результатам измерений удлинения трещины для каждого компактного СТ-образца
строится кривая изменения длины трещины в координатах « li – Ni» (смотри, например,
рис. 14).
Затем, по результатам графического или аналитического дифференцирования этой
кривой для соответствующих величин li определяются значения (dl/dN)i:
(dl/dN)i = ( li)/( Ni), (16)
где li = ( li+1 - li), Ni = (Ni+1 - Ni); эта пара значений соответствует длине трещины
Li = (li+1 + li)/2 и числу циклов (N)i = (Ni+1 + Ni)/2, где li = l0 + li, и l0 – расстояние между линией
приложения нагрузки и вершиной надреза образца.
Далее, для этих величин Li определяются значения КИН К из соотношения:

1 0.5
ΔK i P b W Y2 (Li /W) , (17)

где P – максимальная растягивающая нагрузка, приложенная к образцу; W и b –

ширина и толщина образца соответственно; Li – общая длина трещины
между линией приложения нагрузки и вершиной трещины. Значения функции
Y2 определяются из таблиц, приведенных в стандартах ОСТ 1 92127-90 и
ASTME-647. Диапазон значений К{Кmin - Кmax} экспериментальных данных
СРТУ должен охватывать весь средний (прямолинейный) участок кинетиче-
ской диаграммы.
Полученные пары значений {(dl/dN)i, Кi} для каждой величины Li данного образца
используются для построения кривой (второй участок кинетической диаграммы развития
трещины усталости) в координатах «(dl/dN) - К». Затем из числа нанесѐнных точек отбра-
сываются те, которые соответствуют первому участку кинетической диаграммы развития
трещины (рис. 15). Оставшиеся точки используются для определения параметров C и n
уравнения Пэриса (15) для второго участка кинетической диаграммы.
Уравнение (15) в логарифмическом виде представляется соотношением:
log (dl/dN) = log C + n*log( К) (18)
То есть в двойных логарифмических координатах «log (dl/dN) - log( К)» уравнение
Пэриса является уравнением прямой.
Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1 37

Рис. 13. Кинетическая диаграмма скорости роста трещины усталости (схема)

Рис. 14. Экспериментальные данные по изменению длины трещины

в компактном образце из кольцевой заготовки диска из сплава ЭИ698ВД

(Т = 650 °С. Частота f = 0.1 Гц. Коэффициент асимметрии R = 0 – «мягкий» цикл нагружения
при постоянном уровне максимальной нагрузки в цикле Рmax = 1500 кгс.)
38 Рекомендательный циркуляр РЦ-АП33.15-1

На рис. 15 в качестве иллюстрации приведены результаты обработки эксперимен-

тальных данных. Значения параметров уравнения Пэриса (15) и диапазон размаха КИН
и скорости СРТУ (второй участок кинетической диаграммы) приведены в таблице 4.
Таблица 4
-3/2
Диапазон размаха КИН К, кгс*мм
и скорости dl/dN, мм/цикл
Тисп., °С log С n (второй участок кинетической диаграммы)

Кmin (dl/dN)min Кmax (dl/dN)max

650 -9,0497 2,8039 110 4,7224e-4 270 5,8560e-3

Значения параметров C и n в уравнении типа Пэриса определяются по выборке

результатов экспериментов {(dl/dN)i; Кi} методом наименьших квадратов.
Вся математическая обработка результатов экспериментов на трещиностойкость про-
водится с использованием математических программ, обеспечивающих выполнение всех
указанных в разделе процедур. Если испытательная машина обеспечена соответствующими
измерительными средствами (экстензометрами) и программным пакетом для компьютерного
управления процессом испытаний и обработки данных, то в протоколе испытаний, который
формирует испытательная машина, будут представлены значения коэффициентов C и n
для каждого испытанного образца. В том случае, когда такая возможность отсутствует,
для обработки данных и выполнения всех процедур рекомендуется применение приложения
MS Excel, программ Sigma Plot иGrapherв OC Windows.

Рис. 15. Кинетическая диаграмма СРТУ

Кольцевая заготовка диска из сплава ЭИ698 ВД.
Температура Т = 650 °С. Частота нагружения f = 0.1 Гц
Коэффициент асимметрии R = 0
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ АВИАЦИОННЫЙ КОМИТЕТ
Рекомендательный циркуляр
№ РЦ-АП33.15-1
Зак. 3312
Издание – ОАО «Авиаиздат», 2013