Вы находитесь на странице: 1из 41

1).Атомно-кристаллическое строение металлов. Виды кристаллических решеток.

В материаловедении принято рассматривать 3 уровня строения материалов: атом –


молекула – фаза.
АТОМ – наименьшая частица химического элемента, обладающая его свойствами.
МОЛЕКУЛА– наименьшая частица вещества, обладающая химическими свойствами
и состоящая из атомов, соединённых химическими связями.
ФАЗА – это термодинамическое равновесное состояние вещества, отличающееся по
свойствам от других возможных равновесных состояний того же вещества.
Фазовый переход – это переход из одной фазы в другую при изменении внешних
условий. При этом значение температуры, давления, напряжённости электрического и
магнитного полей или другой физической величины, при которой происходит
фазовый переход, называется точкой перехода.
Кристаллы – это твёрдые тела с трёхмерной периодичной атомной структурой,
имеющие при равновесных условиях образования естественную форму правильных
симметричных многогранников.
Для металлов характерно кристаллическое строение. В кристаллических телах
атомы расположены в строго определённом порядке с определённой геометрической
зависимостью. Если атомы металла мысленно соединить прямыми линиями, то
получим правильную геометрическую систему – пространственную кристаллическую
решётку.
Кристаллическая решётка (КР) – это регулярное расположение кристаллов
частиц(атомов, ионов, молекул), характеризующаяся периодической повторяемостью
в 3-ёх измерениях.
Наиболее распространены 3 типа КР:
1) Объемно-центрированная кубическая (Cr, Feα, V, Tiβ, Na, Mo, W);
2) Гране-центрированная кубическая (Ni, Cu, Al, Ag, Feγ);
3) Гексагональная плотноупакованная (Mg, Zn, Be, Cd, Tiα).
Некоторые металлы (например Fe) меняют вид КР с изменением температуры.
2. Свойства кристаллов.
Симметрия кристаллов – это когда кристалл может быть совмещён с самим собой
путём поворотов, отражений, параллельных переносов и других преобразований
симметрии.
полиморфизм – это свойство некоторых веществ существовать в нескольких
кристаллических модификациях с разной структурой, и наоборот, разные вещества
могут иметь полное подобие атомного строения и внешние формы кристаллов;
изоморфизм – это свойство различных, но родственных по химическому составу
веществ кристаллизоваться в одинаковых структурах при одном типе химической
связи.
Рассматривая модель КР, видно, что плотность атомов в различных плоскостях не
одинакова, поэтому свойства отдельно взятого кристалла (физические, химические,
механические) будут отличаться в различных направлениях. Такое различие называют
анизотропией.
3. Процесс кристаллизации. Дефекты в кристаллах.
Кристаллизация – это процесс образования кристаллов при переходе металла из
жидкого состояния в твёрдое; происходит при нарушении термодинамического
равновесия в жидкости, в газовой фазе(пар) или в твёрдом теле.
Рассматривая схему кристаллизации, выделяют два важных момента:
1) По мере развития процесса кристаллизации в нём участвует всё большее и
большее число кристаллов, поэтому процесс сначала ускоряется, пока в какой-то
момент (когда закристаллизуется 50% жидкости) взаимное столкновение растущих
кристаллов не начинает препятствовать их росту. Рост кристаллов замедляется, тем
более что жидкости, которые образуют новые кристаллы, становятся всё меньше;
2) В процессе кристаллизации, пока кристалл окружён жидкостью, он имеет
правильную форму, но при столкновениях и срастании кристаллов правильная форма
нарушается, причём внешняя форма зависит от условий соприкосновения растущих
кристаллов.
Скорость процесса кристаллизации определяется двумя величинами: скоростью
зарождения центров кристаллизации и скоростью роста кристаллов.
Дефекты кристалла – это несовершенство кристаллического строения, нарушения
строго периодического расположения частиц в узлах кристаллической решётки.
Дефекты образуются в результате кристаллизации под влиянием электрического и
магнитного полей, тепловых и механических воздействий, при введении в кристалл
примесей, при облучении жёстким магнитным излучением и т.д.
Различают: точечные, линейные, поверхностные и объёмные дефекты.
Точечные дефекты – вызывают искажение кристаллической решётки на расстоянии,
соизмеримом с межатомным. Например, вакансия – узел КР, в котором отсутствует
атом или ион.
Линейные дефекты – нарушение правильного чередования плоскостей в КР и
называется дислокацией, которая возникает в процессе роста кристаллов и при
пластическом деформировании. Она может быть прямой, выгибаться в ту или иную
сторону или закручиваться в спираль, образуя винтовую дислокацию. Дислокация
может перемещаться по некоторой плоскости скольжения.
Поверхностные дефекты – это, прежде всего границы между разориентированными
участками металла, возникшие вследствие теплового расширения, сжатия и
нагревания деформированных кристаллов, а также при переходе из одной
кристаллической модификации в другую.
Объёмные дефекты – это скопление вакансий, образующих в кристаллах поры и
канавы, включение посторонних фаз, пузырьков газа, скопление примесей на
дислокациях и зона просто кристаллов. Объёмные дефекты снижают пластичность,
влияют на прочность, электрические св-ва материалов.
4.Основные характеристики прочности, определяемые при статическом нагружении.
Прочность – это свойство материала сопротивляться разрушению, а также
необратимому изменению формы под действием внешних нагрузок. Она обусловлена
силами взаимодействия атомных частиц, составляющих материал.
Деформирование – изменение относительного расположения частиц в материале.
Деформация – изменение формы и размеров образца или его частей в результате
деформирования.
5. Динамическая прочность, явление запаздывания текучести, ударная вязкость
материалов.
Динамическая прочность – сопротивление материала динамическим нагрузкам,
т.е. нагрузкам значение, направление и точка приложения которых быстро изменяются
во времени. При этом деформирование имеет специфические черты.
Запаздывание текучести – при мгновенном приложении нагрузки, вызываемой
текучесть материала при статическом нагружении, пластическая деформация
возникает не сразу, а по истечении некоторого промежутка времени, периода
запаздывания текучести. Если нагрузку снять до истечения этого периода, то
остаточная деформация не возникает.
Вследствие запаздывания текучести пластичные при статическом нагружении
материалы могут разрушаться хрупко под действием ударных нагрузок. Для оценки
склонности материала к запаздыванию текучести введена характеристика ударная
вязкость, которая измеряется работой разрушения надрезанного образца при ударном
воздействии на маятниковом копре.
6. Усталость материалов, характеристики.
Усталость– процесс постепенного накопления повреждений под действием
переменных напряжений приводящих к изменению свойств материала, образованию и
разрастанию трещин.
N – число циклов нагружения;
σR – предел выносливости при базовом
числе испытаний Nбазовое.
Предел выносливости σR – это
максимальное по абсолютному
значению напряжение цикла, при
котором ещё не происходит усталостное
разрушение до базы испытаний.
Предел ограниченной выносливости σRN – это максимальное по абсолютной
величине напряжение цикла, т.е. то, которое образец может выдержать N раз.
7. Длительная прочность, явление ползучести материалов, характеристики
Длительная прочность материала – характеризуется временем с момента
нагружения образца до его разрушения при фиксированном напряжении и
температуре.
Предел длительной прочности – напряжение, вызывающее разрушение образца
при заданной температуре за определённое время (σ10000700=120МПа).
Деформации разрушения образца предшествуют деформация ползучести.
Ползучесть – непрерывное пластическое деформирование материалов под действием
нагрузки. Любые твёрдые материалы подвержены ползучести во всём диапазоне
температур обработки и эксплуатации (особенно при высоких температурах).
АВ – участок неустановившейся ползучести (I
стадия); ВС – участок установившейся ползучести,
идущий с постоянной скоростью (II стадия);
СD – участок ускоренной ползучести (III стадия);
ε0 – деформация в момент приложения нагрузки;
D – момент разрушения образца.
Предел ползучести – это максимальное напряжение,
при котором скорость и деформация ползучести за
определённое время не превышает значения, установленного техническими
условиями. σ0,2/100700=120МПа 0,2 – заданное удлинение, %; 100 часов –
o o
продолжительность испытания; 700 C – температура, С.
Причиной неудовлетворительной прочности изделия может быть влияние
поверхностных дефектов и напряжений, которые возникают из-за неравномерного
распределения нагрузки, обусловленного особенностями конструкции, поэтому
прочность конструктивных элементов – конструктивная прочность во многих случаях
ниже технической прочности исходных материалов.
8. Твердость материалов. Методы измерения твердости.
Твердость металла – это способность металла сопротивляться проникновению в
него более твердого тела.
Для определения твердости принимают следующие методы контроля:
 Метод Бринелля.
Стальной закалённый шарик диаметром D(1; 2; 2,5; 5; или 10 мм) вдавливается в
испытуемый образец силой P. В результате на поверхности образца остается
отпечаток в форме шарового сегмента диаметром d. Величина отпечатка будет тем
меньше, чем тверже металл.
Твердость по Бринеллю HB вычисляется по формуле:
HB=P/F,
где P- нагрузка на шарик (Н или кг), F- величина поверхности отпечатка (мм2).
Каждая нагрузка пригодна лишь для определенного диапазона твердости, поэтому
при определении твердости стали и чугуна нагрузка на шарик Р=30D2, для меди, её
сплавов, никеля, алюминия, магния и их сплавов Р=10D2, для баббитов
(антифрикционные сплавы) Р=2,5D2.
Толщина металла под отпечатком должна быть не меньше десятикратной глубины
отпечатка, а расстояние от центра отпечатка до края образца не меньше D.
По методу Бринелля можно испытывать материалы с твердостью HB до 4500 МПа.
Этот метод непригоден для испытаний тонколистового материала.
 Метод Роквелла.
Испытание производиться путем вдавливания в образец стального шарика
диаметром D=1,58мм или алмазного конуса с углом 120°.
Стальной шарик применяться для испытаний мягких металлов при нагрузке 981 Н
(100кгс), алмазный конус – для испытания твердых металлов при нагрузке 1471 Н (150
кгс).
Образец помещают на стол прибора Роквелла и вращением маховика поднимают
его до соприкосновения с алмазным конусом или стальным шариком. Вращение
маховика продолжается до тех пор, пока давление конуса или шарика на образец не
станет 98 Н (10кгс) - (предварительная нагрузка), что показывает малая стрелка
индикатора.
Далее дают основную нагрузку с помощью рукоятки. Вдавливание длиться 5-6
секунд, затем основная нагрузка сниматься. После этого большая стрелка индикатора
показывает величину твердости. Циферблат имеет две шкалы: красную B - для
испытаний стальным шариком и черную C - для испытаний алмазным конусом.
Число твердости по Роквеллу обозначается HR с добавлением индекса шкалы, по
которой производились испытания (HRB или HRC).
Для испытания очень твердых материалов применяют алмазный конус при
нагрузке 588 Н (60 кгс), отсчеты производят по черной шкале, а число твердости
обозначают HRA.
 Метод Викерса.
Позволяет измерять твердость как мягких, так и очень твердых металлов и сплавов;
он пригоден для определения твердости тонких поверхностных слоев (например, при
химико-термической обработке).
По этому методу в образец вдавливается четырехгранная алмазная пирамида с
углом при вершине 135°.Нагрузка может применяться от 49 до 1170 Н (от 5 до 120
кгс). Замер отпечатка производиться с помощью микроскопа, имеющегося при
приборе.
Число твердости определяться по формуле:
HV= P/d2,
где P- нагрузка в H (кгс); d - среднее арифметическое значение длин двух
диагоналей отпечатка, измеренных после снятия нагрузки.
9. Износостойкость и прирабатываемость материалов, их характеристики
Износостойкость- свойство материалов оказывать сопротивление изнашиванию в
определенных условиях трения.
Скорость изнашивания: ,
где u - значение износа, - время, в течении которого произошел износ.
Интенсивность изнашивания:
где l – длина. на которой происходит износ.
I - начальное изнашивание, происходит при приработке
деталей в узлах трения. Сопровождается изменением
геометрии поверхности трения, структуры поверхностных
слоёв материалов, протекает с максимальной скоростью.
II - установившееся или нормальное изнашивание -
постоянная и небольшая скорость изнашивания.
III - катастрофическое изнашивание. Резкое возрастание
скорости изнашивания.
Прирабатываемость - свойство материала уменьшать силу трения, температуру и
интенсивность изнашивания в процессе приработки.
Коэффициент трения зависит от скорости скольжения, давления и твердости
материала образцов.
Триботехнические характеристики зависят от:
 внутренних факторов - определяются природой материала;
 внешних факторов - вид трения (скольжения, качения), режим трения (скорость,
температура, нагрузка), а также среда и вид смазочного материала.
10. Сопротивление материалов коррозии, виды коррозии, характеристики,
методы защиты.
Коррозия – физико-химический процесс изменения свойств, повреждения и
разрушения материалов вследствие перехода их компонентов в соединение с
компонентами среды.
Если механическое воздействие увеличивает скорость коррозии, а коррозия
облегчает механическое разрушение, то имеет место коррозийно-механическое
повреждение материалов.
Электрохимическая коррозия - процесс взаимодействия материала и окружающей
среды посредством электродных реакций, т. е. протекающих с переносом электронов.
По характеру разрушения различают равномерную и местную коррозию.
Коррозионная стойкость – величина, обратная технической скорости коррозии, т.
е. наибольшей скорости, риском превышения которой нельзя пренебрегать в данных
условиях.
Данная характеристика относится не к материалу, а к коррозионной системе,
следовательно, коррозионную стойкость материала нельзя изменить, не изменив
других параметров коррозионной системы.
Противокоррозионная защита - модифицирование коррозионной системы,
ведущее к снижению скорости коррозии материала.
При определенных условиях металлы способны переходить в пассивное, более
устойчивое состояние.
Пассивация - физическое явление, заключающееся в резком торможении реакций
растворения металла после достижения определенного уровня термодинамической
вероятности. Осуществляется анодным внешним током или путем окисления
химическим реагентом.
Одним из эффективных путей пассивации является легирование металлов.
Коррозионная защита основана на принципах:
 увеличение химической стойкости металлов (легирование, поверхностное
модифицирование);
 снижение агрессивности технологической среды (кислород и углекислый газ
удаляют химической дезактивацией, для снижения коррозионной активности
атмосферы применяют методы её фильтрации и кондиционирования);
 предотвращение непосредственного контакта материала с агрессивной средой
(использование полимерных покрытий, обмазок);
 электрохимическая защита. Основана на смещении потенциала металла в
сторону отрицательных (катодная защита) или положительных (анодная)
значений. Катодная защита - катодная поляризация изделий от внешнего
источника тока или за счет контакта с массивными электродами. Анодная - в
активных средах.
11. Температурные характеристики материалов.
Жаростойкость - св-во материалов сохранять или незначительно изменять
механические параметры при высоких температурах.
Жароупорность - св-во материалов противостоять коррозионному воздействию
газов при высоких температурах.
Жаропрочность - св-во материалов длительное время сопротивляться
деформированию и разрушению при высоких температурах.
Хладноломкость - явление возрастания хрупкости материалов при понижении
температуры. Определяют ударным испытанием образцов с надрезом. Порог
хладноломкости - интервал теиператур при кот. происх. переход от вязкого к
хрупкому разрушению. Т50 - величина ударной вязкости сниженая на 50%.
12. Электрические и магнитные свойства материалов.
Электрические свойства
Электропроводность – св-во материалов проводить электрический ток,
обусловленное наличием в них подвижных заряженных частиц, так называемых
носителей тока.
Электрическое сопротивление – св-во материалов, как проводников, противостоять
эл. току.
Сверхпроводимость — свойство некоторых материалов обладать строго нулевым
электрическим сопротивлением при достижении ими температуры ниже
определённого значения (критическая температура).
Измерение электростатического сопротивления и электропроводности являются
одним из информативных методов изучения структуры материалов в частности
чистоты материалов.
Поляризация диэлектриков- смещение, электрических зарядов под действием
внешнего поля.
Магнитные свойства
Магнитный момент – векторная величина, характеризующая материал, как источник
магнитного поля.
Намагниченность – суммарный магнитный момент в единичном объеме.
Намагничивание связано с наличием магнитных моментов у частиц вещества.
Ферумагнитное свойство – способность некоторых металлов хорошо
намагничиваться.
При нагреве ферумагнитные свойства теряются и полная потеря происходит
определенно температуре (точке Кюри)
Магнитное превращение имеет сл особенности:
1)Магнитное превращение не ведет к скачкам, разному изменению других св-в.
2)Увеличение скорости охлаждения не снижает температуру магнитного превращения.
3)Магнитное превращение не сопровождаются перекристаллизацией т.е. изменением
кристаллической решетки и структуры металла.

13.Классификация конструкционных сталей.

По назначению:
 строительные - для изготовления
строительных Ме конструкций,
арматуры, труб.
 машиностроительные
(конструкционные) - для
изготовления деталей машин.
 инструментальные - режущие,
измерительные и штамповые
инструменты.
 машиностроительные спец. назначения - для деталей, эксплуатируемых в
особых условиях.
По хим. составу:
 углеродистые:
а) низкоуглеродистые (0,09-0,25% С).
б) среднеуглеродистые (0,25-0,45% С)
в) высокоуглеродистые (0,45-0,75% С).
 легированные:
а) низколегированные - содержание легирующих элементов до 5%
б) среднелегированные - содержание легирующих элементов до 10%
в) высоколегированные - содержание легирующих элементов свыше 10%
По качеству. Качество стали определяется условиями металлургического
производства и содержанием в них вредных примесей (S и P).
 обыкновенного качесва - содержание S до 0,06%, а P до 0,07%. Выплавляются в
кислородных конверторах и мартеновских печах (Ст 0…Ст6, БСт3кп).
А - гарантированные мех. свойства - в маркировке не указывается
Б - гарантированный хим. состав
В - гарантированные мех. свойства и хим. состав
По степени раскисления стали обыкновенного качесва делят:
сп -спокойные
пс - полуспокойные
кп - кипящие
 качественные - содержание примесей 0,02-0,03%. Получается переплавом в
электрических печах. Часто используется электрошлаковый переплав и
вакуумно-дуговой переплав (Сталь 45).
 высококачественные - выплавляются в електрических печах с последующим
переплавом. В конце маркировки ставится буква А (40ХМА).
14. Углеродистые конструкционные стали.
Углеродистые конструкционные стали (стали общего назначения).
а) низкоуглеродистые (0,09-0,25% С). Сталь 25
б) среднеуглеродистые (0,25-0,45% С). Сталь 45
в) высокоуглеродистые (0,45-0,75% С).
15. Легированные цементируемые стали
Цементация стали — поверхностное диффузионное насыщение малоуглеродистой
стали углеродом с целью повышения твёрдости, износоустойчивости.
После насыщения углеродом, закалки и низкого отпуска (200°С) изделия имеют
высокую поверхностную твердость - 58-63 HRC, при вязкой центральной части 15-30
HRC.
По мех. свойствам после терм. обработки подразделяют:
 среднепрочные - до 700 Мпа
 повышенной прчности - более 700 Мпа - применяются для изготовления
небольших деталей, испытывающих средние нагрузки, а также знакопеременные
ударные нагрузки. В основном комплекснолегированные (20ХН3А)
используются для изготовления деталей средних и больших размеров,
работающих в условиях интенсивног изнашивания при повышенных нагрузках.
При этом дктали малочувствительны к перегреву и хорошо прокаливаютя
(18Х2Н4А). Пр: зубчатые колеса, поршневые пальцы, ролики.
16. Легированные улучшаемые стали.
Среднеуглеродистые легированные стали приобретают высокие механические
свойства после термического улучшения — закалки и высокого отпуска (500 - 650 °С)
на структуру сорбита. Улучшение этих сталей в отличие от нормализации обеспечива-
ет повышенный предел текучести в сочетании с хорошей пластичностью и вязкостью,
высоким сопротивлением развитию трещины. Кроме того, улучшение заметно
снижает порог хладноломкости.
Улучшаемые легированные стали применяют для большой группы деталей машин,
работающих не только при статических, но и в условиях циклических и ударных
нагрузок (валы, штоки, шатуны, кулачковые муфты, поршневые пальцы и др.).
17. Высокопрочные стали и сплавы.
Это стали, имеющие временное сопротивление 180…200 кг/мм2. В качестве
высокопрочных широкое применение получили стали с содержанием углерода 0,45…
0,50%, дополнительно легированные Cr, Mo, W и V. После закалки и
низкотемпературного отпуска временное сопротивление этих сталей достигает 200…
220 кг/мм2 при сравнительно удовлетворительной пластичности и вязкости. Такие
стали находят применение в машино-, ракето- и самолетостроении.
18. Пружинные стали.
Указанные стали используют для изготовления рессор, пружин и упругих элементов
различного назначения. Основные требования к этим сталям – высокое сопротивление
малым пластическим деформациям (высокий предел упругости) и высокий предел
выносливости при достаточных пластичности и сопротивлении хрупкому
разрушению. Стали должны обладать хорошей закаливаемостью и
прокаливаемостью.
Этими свойствами обладают углеродистые стали, содержащие более 0,5…1,0%С
(например, стали 65, 85), а также стали, легированные кремнием, марганцем,
вольфрамом, ванадием, хромом и другими элементами (стали марок 50С2, 60С2А,
70С3А, 60С2ХФА, 65С2ВА и др.). Стали подвергают закалке от 830…850°С в масле (в
случае больших сечений – в воде) и отпуску при 400…520°С.
После закалки по всему объему должна быть мартенситная структура. Присутствие
остаточного аустенита, продуктов эвтектоидного или промежуточного превращений
ухудшает пружинные свойства.
19 Износостойкие и коррозионно-стойкие стали.
В качестве износостойкой стали широкое применение нашла высокомарганцовистая
сталь 110Г13Л, содержащая 0,9…1,3%С и 11,5…14,5%Mn. Из нее изготавливают
крестовины железнодорожных и трамвайных путей, ковши экскаваторов, щеки
дробилок и другие детали машин и механизмов, работающих в условиях абразивного
изнашивания, высоких давлений и ударных нагрузок.
После литья структура стали 110Г13Л состоит из аустенита и избыточных карбидов
(Fe,Mn)3С, выделяющихся по границам зерен и снижающих прочность и вязкость
стали. Литые изделия подвергаются закалке с нагревом до 11000С и охлаждением в
воде. При такой термообработке карбиды растворяются, и сталь приобретает более
устойчивую аустенитную структуру.
Характерной особенностью стали 110Г13Л является ее способность сильно
упрочняться под действием холодной деформации. При ударных нагрузках
происходит деформационное упрочнение аустенита и образование ε-мартенсита с
ГПУ-решеткой, что приводит к высокой износостойкости. В
20. Жаростойкие и жаропрочные стали.
Жаропрочные сплавы и стали - материалы, работающие при высоких температурах
в течение заданного периода времени в условиях сложно - напряженного состояния и
обладающие достаточным сопротивлением к коррозии в газовых средах.
Жаростойкие сплавы и стали - материалы, работающие в ненагруженном или слабо
- нагруженном состоянии при повышенных температурах (более 550 °C) и
обладающие стойкостью к коррозии в газовых средах.
Основой жаростойких и жаропрочных сплавов могут быть никель, кобальт, титан,
железо, медь, алюминий. Наиболее широкое распространение получили никелевые
сплавы. Они могут быть литейными, деформируемыми и порошковыми. Наиболее
распространенными среди жаропрочных являются литейные сложнолегированные
сплавы на никелевой основе, способные работать до температур 1050-1100 °C в
течение сотен и тысяч часов при высоких статических и динамических нагрузках.
Для жаропрочных сплавов и сталей основным полезным свойством с практической
точки зрения является способность материала выдерживать механические
нагрузки в условиях высоких температур.
Основным практически полезными свойствами жаростойких сталей и сплавов
является коррозионная стойкость материала в газовых средах при высоких
температурах.

В то же время, с точки зрения производства готовых изделий важную роль играют


технологические свойства. При создании деформируемых сплавов необходимо
обеспечить достаточную технологическую пластичность при обработке давлением, в
том числе при температурах 700-800 °С, а литые сплавы должны иметь
удовлетворительные литейные свойства (жидкотекучесть, пористость).
21. Инструментальные стали: для режущего, ОМД, мерительного инструмента.
Инструментальные стали по назначению подразделяются на три группы: стали
для режущего инструмента, стали для мерительного инструмента и стали для штампов
и пресс-форм.
Углеродистые стали маркируются буквой У (углеродистая) и цифрами,
показывающими среднее содержание углерода в десятых долях процента. Буква А,
стоящая за цифрами, указывает, что сталь высококачественная, содержащая серы и
фосфора не более 0,025 %. Углеродистые инструментальные стали подразделяются на
марки: У7, У8, У9, У10, У11, У12, У13.
Эти стали обладают небольшой прокаливаемостью, поэтому они применяются только
для инструментов небольшого сечения (критический диаметр 10—12 мм).
Сталь У7 применяется для изготовления инструментов, подвергающихся ударам и
требующих повышенной вязкости при умеренной твердости (зубила, кузнечные
штампы, клейма).
Сталь X применяют для изготовления токарных, строгальных и долбежных резцов.
Прокаливается в сечении до 25 мм. Сталь 9ХС применяют для изготовления сверл,
фрез, метчиков, плашек, разверток. Прокаливается в сечении до 35 мм. Сталь 13Х
применяется для изготовления мелких инструментов, бритвенных ножей, лезвий,
острых хирургических инструментов, шаберов, гравировальных инструментов.
Критический диаметр при закалке в масле 10— 15 мм. Сталь 11ХФ применяется для
изготовления метчиков и других режущих инструментов диаметром до 30 мм. Сталь
9ХФ применяется для изготовления пил, ножей, кернеров, пуансонов для холодной
обрезки заусенцев. Сталь ХВГ применяется для изготовления протяжек, длинных
метчиков, разверток и других изделий. Сталь ХВСГ применяется для изготовления
плашек, клейм, разверток.
Легированные инструментальные стали, так же как и углеродистые, не обладают
теплостойкостью, и инструменты
Быстрорежущие стали обозначают буквой Р (рапид — скорость), цифры после этой
буквы указывают содержание основного легирующего элемента — вольфрама в
процентах.
Дополнительное легирование быстрорежущих сталей молибденом, кобальтом,
ванадием обозначается в марке буквами М, К, Ф и цифрами, показывающими их
количество. Содержание ванадия (до 2 %) и хрома (примерно 4 % во всех сталях) в
марке не указывается.
Быстрорежущие стали предназначены для изготовления высокопроизводительного
режущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания. Имеют
высокую теплостойкость (красностойкость) (до 620—640 °С) и износостойкость.
Теплостойкость (сохранение высокой твердости при нагреве до температуры 500—
620 °С) достигается легированием стали карбидообразующими элементами
(вольфрамом, молибденом, хромом, ванадием).
Стали для измерительного инструмента.
Стали для измерительных инструментов должны иметь высокую твердость,
износостойкость и сохранять свои размеры в процессе эксплуатации. Для
изготовления измерительных инструментов применяют стали следующих марок: X,
ХВГ, У10А - У12А, 15,15Х, 9ХС, 50, 50Х, 4X13 и др.
22. Серый и белый чугун. Хим. состав, структура, маркировка и область
применения
Серый чугун имеет низкие хар-ки механических св-в при испытаниях на
растяжение. Включения графита играют роль концентраторов напряжений. Твёрдость
и прочность при испытаниях на сжатие, зависящие от свойств металлической основы,
у чугуна достаточно высоки. Серый чугун с пластинчатой формой графита имеет ряд
преимуществ. Он позволяет получать дешёвое литьё, т.к. при низкой стоимости
обладает хорошей жидкотекучестью и малой усадкой. Механические свойства серых
чугунов зависят от металлической основы, а также формы и размеров включений
графита. Наиболее прочными являются серые чугуны на перлитной основе, а наиболее
пластичными — серые чугуны на ферритной основе. Серый чугун получают при
добавлении в расплавленный металл веществ, способствующих распаду цементита и
выделению углерода в виде графита. Для серого чугуна графитизатором является
кремний. При введении в сплав кремния около 5% цементит серого чугуна
практически полностью распадается и образуется структура из пластичной ферритной
основы и включений графита. С уменьшением содержания кремния цементит,
входящий в состав перлита, частично распадается и образуется ферритно-перлитная
структура с включениями графита. При дальнейшем уменьшении содержания кремния
формируется структура серого чугуна на перлитной основе с включениями графита.
Включения графита делают стружку ломкой след-но чугун хорошо обрабатывается
резанием. Благодаря смазывающему действию графита чугун обладает хорошими
антифрикционными свойствами.
Маркируется серый чугун буквами СЧ и цифрами, характеризующими величину
временного сопротивления при испытаниях на растяжение. Выпускают следующие
марки серых чугунов (в скобках указаны числовые значения твердости НВ) :СЧ 10(143
—229), СЧ 15 (163-229), СЧ 20 (170-241), СЧ 25 (180-250), СЧ 30(181-255), СЧ 35 (197-
269), СЧ 40 (207-285), СЧ 45 (229-289).
Серые чугуны — это литейный чугун. Серый чугун поступает в производство в
виде отливок. Серый чугун является дешевым конструкционным материалом. Он
обладает хорошими литейными свойствами, хорошо обрабатывается резанием,
сопротивляется износу, обладает способностью рассеивать колебания при
вибрационных и переменных нагрузках. Свойство гасить вибрации называется
демпфирующей способностью. Демпфирующая способность чугуна в 2—4 раза выше,
чем стали. Высокая демпфирующая способность и износостойкость обусловили
применение чугуна для изготовления станин различного оборудования, коленчатых и
распределительных валов тракторных и автомобильных двигателей и др. По физико-
механическим характеристикам серые чугуны условно можно разделить на четыре
группы: малой прочности, повышенной прочности, высокой прочности и со
специальными свойствами.
Легированный серый чугун имеет мелкозернистую структуру и лучшее строение
графита за счет присадки небольших количеств никеля и хрома, молибдена и иногда
титана или меди.
Модифицированный серый чугун имеет однородное строение по сечению отливки
и более мелкую завихренную форму графита. Модификаторы — ферросилиций,
силикоалюминий, силикокальций и др. — добавляют в количестве 0,1 —0,3% от
массы чугуна непосредственно в ковш во время его заполнения.
Белые чугуны очень твердые и хрупкие, плохо обрабатываются режущим
инструментом, идут на переплавку в сталь и называются передельными чугунами.
Часть белого чугуна идет на получение ковкого чугуна.
Белые чугуны используются как износостойкие конструкционные материалы. В
таких чугунах весь углерод находится в связанном состоянии с карбидообразующими
элементами (хром, марганец, бор, титан). Для придания чугуну большей вязкости,
жаро- или коррозионной стойкости в его состав вводят никель.
23. Высокопрочный чугун. Хим. состав, стр-ра, маркировка и область
применения
Микроструктура чугуна состоит из металлической основы и графитных
включений. Св-ва чугуна зависят от св-в металлической основы и характера
включений графита. Графит высокопрочного чугуна имеет шаровидный вид. По мере
округления графитных включений механич. св-ва чугуна увеличиваются. Округлённая
форма графита достигается модифицированием. Модификаторами чугуна служат
SiCa, FeSi, Al, Mg. При использовании в качестве модификатора Mg, вводимого перед
разливкой в количестве до 0,5%, получают высокопрочный чугун с шаровидной
формой включения графита. Mg обычно вводят в автоклавах. Действие Mg
объясняется увеличением поверхностного натяжения графита и образованием
микропузырьков пара, в котором диффундирует углерод. Маркируют высокопрочный
чугун буквами ВЧ и цифрами, характеризующими величину временного
сопротивления, например ВЧ35 (dВ>350МПа, d0,2>220МПа, d>22% твёрдость 140…
170НВ). Из высокопрочных чугунов изготавливают ответственные детали: зубчатые
колёса, коленчатые валы. Механические свойства высокопрочного чугуна позволяют
применять его для изготовления деталей машин, работающих в тяжелых условиях,
вместо поковок или отливок из стали. Из высокопрочного чугуна изготовляют детали
прокатных станов, кузнечно-прессового оборудования, паровых турбин, тракторов,
автомобилей (коленчатые валы, поршни) и др. Низкое содержание серы и фосфора и
небольшие пределы содержания других химических элементов обеспечиваются тем,
что такой чугун выплавляют в электрической печи. После термической обработки
механические свойства чугуна получаются весьма высокими: Ов= 620-650 МПа; §= 8-
12 % и твердость НВ = 192-240.
24. Ковкий чугун. Хим. состав, стр-ра, маркировка и область применения
Микроструктура чугуна состоит из металлической основы и графитных включений.
Св-ва чугуна зависят от св-в металлической основы и характера включений графита.
Ковкий чугун — условное название более пластичного чугуна по сравнению с серым.
Ковкий чугун никогда не куют. Отливки из ковкого чугуна получают длительным
отжигом отливок из белого чугуна с перлитно-цементитной структурой. Толщина
стенок отливки не должна превышать 40—50 мм. При отжиге цементит белого чугуна
распадается с образованием графита хлопьевидной формы. Состав ковкого чугуна
довольно стабилен: (2,2…3)% С, (0,7…1,5)% Si, (0,2…0,6)% Mn, 0,2 P, 0,1 S. Из-за
низкого содержания С ковкий чугун выплавляют в электропечи. После заполнения
форм отливки быстро охлаждают и получают структуру белого чугуна. Затем отливки
подвергают длительному отжигу (до 2 суток) – томлению, предохраняя их от
окисления печными газами засыпкой песком и др. В рез-те отжига структура состоит
из зёрен феррита или перлита и хлопьев графита. Излом чугуна, структура которого
состоит из феррита и графита, тёмный. Такой ковкий чугун называют
чёрносердечным, т.к. он содержит сравнительно много графита. Если в области
эвтектоидного превращения проводить более быстрое охлаждение, то в структуре
сохранится перлит. Такой чугун называют перлитным ковким чугуном или
светлосердечным. В его структуре содержится графита меньше, чем в ферритном
ковком чугуне. Маркируют ковкий чугун буквами КЧ и цифрами временного
сопротивления и относительного удлинения, н-р КЧ35-10.
Механич св-ва и химич состав КЧ33-8 (ферритный чугун): (2,6…2,9)% С, (1 …
1,6)% Si, (0,4…0,6)% Mn, P<0,18% и S<0,2%, dВ>323МПа, d>8%, твёрдость = (100…
163)НВ; КЧ55-4 (перлитный чугун): (2,5…2,8)% С, (1,1 …1,3)% Si, (0,3…1)% Mn,
P<1,1% и S<0,2%, dВ>539МПа, d>4%, твёрдость = (192…241)НВ
Ковкий чугун широко применяют в автомобильном, сельскохозяйственном и
текстильном машиностроении. Из него изготавливают детали высокой прочности,
способные воспринимать повторно-переменные и ударные нагрузки и работающие в
условиях повышенного износа (тормозные колодки, ступицы, пальцы режущих аппа-
ратов сельскохоз. машин, шестерни, крючковые цепи и др.). Широкое
распространение ковкого чугуна, занимающего по механическим свойствам
промежуточное положение между серым чугуном и сталью, обусловлено лучшими по
сравнению со сталью литейными свойствами белого чугуна, что позволяет получать
отливки сложной формы. Ковкий чугун характеризуется достаточно высокими
антикоррозионными свойствами и хорошо работает в среде влажного воздуха,
топочных газов и воды.
25. Легированные чугуны. Разновидности, характеристики, маркировка и
область применения.
Элементы специально вводимые в сплав с целью изменения его строения и свойств
называют легирующими, а сплав легированным. Легированные чугуны обладают
хорошими литейными свойствами. Влияние легирующих элементов на свойство
чугунов проявляются в основном в их графитизации, которые определяют структуру и
свойство чугуна. Легируются следующими элементами: 1) Кремний – в чугуне
присутствует 0,3%-5% и усиливает графитизацию чугуна; 2) Марганец – 0,5%- 0,8%
повышает механические свойства и препятствует графитизации; 3) Фосфор – обычно
не более 0,3% находится в чугуне в ратстворенном состоянии, повышает:
жидкотекучесть, износостойкость и хрупкость; 4) Сера – ухудшает свойство чугунов,
содержание определено 0,12%, ВЧ – 0,03%. Бывают: Хромистые чугуны – содержат
26% – 36% Cr. Структура – твердый раствор хромистого феррита и эвтектические
карбиды. Такие чугуны имеют высокую твердость (НВ 325-400), хорошо
сопротивляются износу, но плохо обрабатываются резанием. Окалиностойкость
сохраняется до 1000–1100 градусов. Хим-ий состав Х28: 0,5-1,0% С; 0,5-0,8% Si; 0,5-
0,8% Mn; 26-30% Cr. Изготавливают детали и аппаратуру для азотной
промышленности, фильеры и т. д. Используют и как жаростойкие материалы – для
изготовления печного оборудования, гребков и лопастей в печах, предназначенных
для обжига. Кремнистые чугуны – кремний расширяет область существования
феррита и сплавы, содержащие до 14,5% Si, имеют структуру однородного твердого
раствора. Содержание углерода в кремнистых чугунах всего лишь 0,3-0,8%, при
большом содержании возможно выделение углерода в виде графита. Чугуны
выплавляют с содержанием кремния до 18%, так как при более высоком его
содержании эти сплавы становятся хрупкими и их невозможно использовать. Изделия
изготавливают только литьем, без последующей мех. обработки. Хим-ий состав: 0,5-
0,8% С; 14,5-18% Si; 0,3-0,8% Mn. Изготавливают центробежные насосы, распылители
кислот, краны, котлы и т.д. Никелевые чугуны – содержат около 1% Ni. Эти чугуны
стойки в расплавах солей и в концентрированных растворах щелочей. С увел-ем
содержания Ni коррозионная стойкость увеличивается. Состав никелевых чугунов
может быть и более сложным: никельмедистый 2-2,8 С; 3-4 Cr; 5-8 Сu; 1,5-1 Si и 12-5
Ni.
26 Свойства железа и фаз в сплаве железо-углерод.
Fe-C Tпл=1539С
Ниже 911С – Feα-ОЦК
Fe-гама-ГЦК
768С-точка Кюри. Ферромагнитные свойства. Потеря магнитных свойств.
Плотность железа 7680. Придел прочности 200-250 Мпа. Относительное удлинение
50-60%. Твердость 70-80 НВ. Эти данные относятся к технически чистому железу
около 0,1% примесей. Железо углерод существует в след фазах
-жидкий сплав
-твердые растворы
а) феррит
б) аустенит
Хим. соединение цементит : FeC и свободный углерод в виде углерода. Кроме
этого к структурным составляющим относятся перлит и ледебурит – мех. смеси.
Феррит твердый раствор внедрения углерода в α железо. Растворимость углерода
мала т.к. объёмно центрированная кристаллическая решетка. Низкотемпературный α-
феррит содержит до 0,02% углерода высокотемпературный феррит до 0,1% углерода.
Феррит высокопластичен, хорошо обрабатывается давлением в холодном состоянии.
Аустенит твердый раствор внедрения углерода в гама железе содержит до 2,14%
углерода. Также высокопластичен но более твердый чем феррит 200-160 НВ.
Цементит является хим. соединением Fe и С С-6,67. До 210С цементит магнитен при
230С разлагается на графит и аустенит. Перлит – мех. смесь феррита и цементита
содержит 0,13% углерода. Образуется при перикристаллизации в расплаве аустенита
при температуре 723. Высокая прочность 800 Мпа твердость 200 НВ в целом
повышает мех. свойства сплавов.
Структура- чередующиеся пластины феррита и цементита обозначаются буквой П.
Ледебурит образ. при кристаллизации сплава ТВ. феррит 4,3% при t=1147. При
t<727C Аустенит в Ледебурите превращается в перлит и после остывания Ледебурит
представляет собой смесь перлита и цементита тв. 700 НВ Ледебурит имеет
пластинчатое строение. 4,3%-эвтектика чугуна. Эвтектика-это высокодисперсная мех.
смесь нескольких твердых фаз одновременно кристаллизующихся из расплава при
постоянной t.
27 Зависимость свойств стали и чугуна от содержания в ней углерода и
постоянных примесей.
(сталь)
Структура сталей после медленного охлаждения состоит из перлита и цементита.
Содержание цементита прямопропорционально содержанию углерода. Поскольку
перлит пластичен, а цементит твердый и хрупкий то прочность и твердость сталей
возрастает с повышением содержания углерода, а ударная вязкость, характкристики
пластичности снижаются. Постоянными примесями сталей являются марганец,
кремний, фосфор, сера. Газ: кислород. Для раскисления стали вводят марганец также
он связывает вредные примеси. Марганец заметно повышает твердость. Также он
устраняет хрупкость при высоких температурах. Кремний – Также вводят в сталь в
качестве раскислителя Feo+Si=Fe+SiO. Фосфор увеличивает хладноломкость.
Азот кислород присутствуют в сталях в виде хрупких оксидов и нитридов, а также
в свободном виде FeO; Fe4N располагаясь в дефектах раковинах и трещинах. Эти
элементы увеличивают хладноломкость стали и снижают предел выносливости. Н-
водород находится в твердом растворе и сильно увеличивает хрупкость стали с
повышением содержания образуются трещины как следствие внутренних разрывов
металлов. Для предотвращения трещин сталь после горячего деформирования
медленно охлаждают или длительно выдерживают при t=250.Содержание примесей в
сильной степени зависит от способа получения и раскисления стали. Содержание газа
можно уменьшить при выплавке или разливке стали в вакууме.
(чугун)
В машиностроительных чугунах углерод содержится в виде графитов. Поскольку
его содержание значительно (до нескольких процентов), а мех. свойства хуже чем
свойства окружающей металлической фазы, то включение графита образуют как бы
сетку пустот и трещин. Чем больше углерода в виде графитов в чугуне и чем менее
компактные его включения тем ниже прочность чугуна в особенности при
расплавляющих напряжениях.
Но графит выступает также и как положительный фактор- способствует
повышению обрабатываемости резанием. Придаёт антифрикционные свойства и как
бы гасит вибрацию и удары.
Кремний – в чугуне присутствует в количестве 0,3-0,5% и усиливает графитизацию
чугуна.
Марганец-0,5-0,8% повышает мех. свойства и препятствует графитизации.
Фосфор- находится в растворенном состоянии повышает жидкотекучесть,
повышает износостойкость, но повышает хрупкость.
28 Влияние легирования на свойства сталей и чугунов
Легирующие элементы – специально вводимые в сплав с целью изменения его
строения и свойств. Они называются легирующими, а данный сплав легированным.
Наиболее существенное влияние легирование сталей воздействует на полиморфизм
железа.
Температура полиморфных превращений зависит от всех растворимых в нем
элементов.
Легирующие элементы в сталях:
– могут, находится в свободном состоянии;
– в форме химических соединений с железом или между собой в виде оксидов,
сульфидов и др. неметаллов, примесей в карбидной фазе;
– в виде твердых растворов в железе.
Наиболее часто они растворяются в основных фазах сталей: феррите, аустените,
цементите. Или образуют специальные карбиды.
Карбидообразующие элементы (молибден, ванадий, вольфрам, титан), увеличивают
конструкционную прочность сталей.
По объему более 90% феррит основная составляющая сталей, легирующие
элементы, растворяются в нем заменяя, атомы железа кристаллической решетки
искажают ее, что приводит повышению твердости и прочности. Увеличение твердости
наиболее способствует введение кремния, марганца, никеля. Снижают вязкость
феррита и увеличивают порог хладноломкости.
Исключение составляет никель, оказывающий влияние на свойства сталей.
Влияние легирующих элементов на свойства чугунов проявляются в основном в их
графитизации.
В их графитизации, которая определяет структуру, а, следовательно, свойства
чугуна. Чугуны легируют для придания специальных свойств: жаростойкости,
износостойкости и применяют следующие элементы: хром, никель, медь, алюминий,
титан.
29. Влияние термообработки на механические свойства стали, превращения в
сталях
В результате термической обработки существенно изменяются механические свойства
сталей. В отожженном состоянии структура стали состоит из Ф и Ц пластинчатой
формы. Феррит обладает низкой прочностью и высокой пластичностью, цементит -
высокой твердостью (НВ800) и нулевой пластичностью. С увеличением цементитной
составляющей sв, повышается (при увеличении содержании С) и снижается
пластичность.
При одном и том же содержании углерода прочностные характеристики (НВ, sв) стали
возрастают с увеличением дисперсности карбидной составляющей.
Повышение температуры отпуска ведущее к укрупнению карбидных частиц обус-
лавливает снижение твердости.
Высокая твердость мартенситной структуры закаленной стали обуславливается
созданием структурных напряжений, вызванных искажением кристаллической
решетки. Наряду с твердостью большое значение имеет пластичность. Чем выше
твердость стали, тем обычно ниже пластичность, но при одинаковой твердости можно
получить термической обработкой различную пластичность и вязкость стали.
Вязкость и пластичность стали в значительной мере зависят от размера мартенситных
игл и продуктов его распада. Для получения высокого комплекса механических
свойств закаленной стали следует стремиться к получению мелкоигольчатой
структуры мартенсита, что достигается мелкозернистой структурой аустенита.
Отпуск существенно изменяет свойства закаленной стали. Нагрев до 100° С
сопровождается слабым повышением твердости на 1-2 ед. в высокоуглеродистых
сталях). С повышением температуры отпуска твердость и прочность падают, тогда как
повышаются вязкость и пластичность. Закаленная и отпущенная сталь имеет более
высокие механические свойства, чем отожженная и нормализованная, что
объясняются различным строением сорбита отпуска и закалки, (пластинчатой в
первом случае и зернистого во втором). Закалка и высокий отпуск называются
улучшением, так как существенно улучшают механические свойства и получается
оптимальное сочетание прочностных и пластинчатых свойств стали.
30. Термообработка сталей: отжиг I рода. Разновидности, цель и режимы
обработки.
Отжигом называют термообработку, направленную на получение в металлах
равновесной структуры. Любой отжиг включает в себя нагрев до определенной
температуры, выдержку при этой температуре и последующее медленное охлаждение.
Цель отжига – уменьшить внутренние напряжения в металле, уменьшить прочностные
свойства и увеличить пластичность. Отжиг делят на отжиг 1 рода и 2 рода.
Отжиг 1 рода – это такой вид отжига, при котором не происходит структурных
изменений, связанных с фазовыми превращениями.
Отжиг 1 рода в свою очередь разделяют на 4 группы:
1. Гомогенизация – отжиг, направленный на уменьшение химической
неоднородности металлов, образующейся в результате рекристаллизации.
В процессе отжига на гомогенизацию происходит постепенное растворение
неравновесных интерметаллидных фаз, которые могут образоваться в результате
кристаллизации с большой скоростью. При последующем медленном охлаждении
после отжига такие неравновесные фазы больше не выделяются. Поэтому после
гомогенизации металл обладает повышенной пластичностью и легко поддается
пластической деформации.
2. Рекристаллизационный отжиг. Для снятия эффекта упрочнения применяют
рекристаллизационный отжиг, т.е. нагрев металла до температур выше начала
кристаллизации, выдержку с последующим медленным охлаждением. Температура
нагрева зависит от состава сплава. Для чистых металлов температура начала
рекристаллизации tp=0,4Тпл, ºК, для обычных сплавов порядка 0,6Тпл, для сложных
термопрочных сплавов 0,8Тпл. Продолжительность такого отжига зависит от размеров
детали и в среднем составляет от 0,5 до 2 часов. В процессе рекристаллизационного
отжига происходит образование зародышей новых зерен и последующий рост этих
зародышей. Постепенно старые деформированные зерна исчезают. Количество
дефектов в кристаллической решетке уменьшается, наклеп устраняется, и металл
возвращается в исходное состояние.
3. Отжиг для снятия внутренних напряжений. Внутренние напряжения в металле
могут возникать в результате различных видов обработки: термические напряжения,
образовавшиеся в результате неравномерного нагрева, различной скорости
охлаждения отдельных частей детали после горячей деформации, литья, сварки,
шлифовки и резания. Могут быть структурными, т.е. появившиеся в результате
структурных превращений, происходящих внутри детали в различных местах с
различной скоростью. Этот отжиг проводится при температурах ниже температуры
рекристаллизации: tотж=0,2-0,3Тпл º К. Повышенная температура облегчает
скольжение дислокаций и, под действием внутренних напряжений, происходит их
перераспределение, т.е. из мест с повышенным уровнем внутренних напряжений
дислокации перемещаются в области с пониженным уровнем. Происходит как бы
разрядка внутренних напряжений. При нормальной температуре этот процесс будет
длиться в течение нескольких лет. Увеличение температуры резко увеличивает
скорость разрядки, и продолжительность такого отжига составляет несколько часов.
31. Закалка. Характеристики, цель и режимы обработки. Выбор закалочной
среды.
Закалка - это термообработка, направленная на получение в сплаве максимально
неравновесной структуры и соответственно аномального уровня свойств. Любая
закалка включает в себя нагрев до заданной температуры, выдержку и последующее
быстрое резкое охлаждение.
Скорость охлаждения очень сильно влияет на конечную структуру . чем меньше
скорость, тем до больших размеров вырастают глобули карбида при распаде
аустенита. Регулируя скорость охлаждения , можно получать структуры перлита от
точечного до крупнозернистого . Более мелкозернистый перлит обладает повышенной
твердостью .
32. Способы закалки. Характеристики: закаливаемость и прокаливаемость
стали.
В зависимости от вида фазовых превращений, происходящих в сплаве при закалке,
различают закалку с полиморфным превращением и закалку без полиморфного
превращения.
Закалка с полиморфным превращением.
Этот вид закалки применяется для сплавов, в которых один из компонентов имеет
полиморфные превращения. Нагрев металла производится до температуры, при
которой происходит смена типа кристаллической решетки в основном компоненте.
Последующее резкое охлаждение ведет к обратному изменению типа кристаллической
решетки, однако из-за быстрого охлаждения в твердом растворе остается избыточное
содержание атомов других компонентов, поэтому после такого охлаждения образуется
неравновесная структура. В металле сохраняются внутренние напряжения. Они
вызывают резкое изменение свойств, увеличивается прочность, уменьшается
пластичность. В результате вместо обычных зерен в металле появляется мартенсит.
Неравновесное состояние металла после такого типа закалки является
термодинамически неустойчивым. Поэтому, чтобы перевести металл в более
устойчивое состояние, и необходимые механические свойства, применяют отжиг.
Закалка без полиморфного превращения.
Применяется для сплавов, не испытывающих полиморфных превращений, но
имеющих ограниченную растворимость одного компонента в другом. Если сплав,
содержащий вторичные фазы, нагреть до температуры выше линии солидус, то
увеличение растворимости приведет к растворению вторичных фаз. Если теперь такой
твердый раствор быстро охладить, то выделение вторичных фаз образоваться не
успеет, т.к. для этого требуется время на прохождение процесса диффузии,
образование другой кристаллической решетки, границ раздела между фазами. В
результате, при нормальной температуре пересыщенный метастабильный твердый
раствор содержит избыток второго компонента. Такое изменение структуры изменяет
свойства сплава, прочность может, как увеличиться, так и уменьшиться, а
пластичность увеличивается. Состояние металла после такой закалки является
термодинамически неустойчивым.
Закаливаемость - способность стали повышать твердость в результате закалки.
Прокаливаемость - способность стали образовывать закаленный слой со структурой
мартенсита и высокой твердостью. Прокаливаемость образца характеризуется
максимально получаемой твердостью по сечению изделия (образца).
33. Поверхностная закалка. Характеристики, способы, область применения.
Эта операция применяется для образования твердого износостойкого слоя на
поверхности деталей из средне- и высокоуглеродных сталей и некоторых чугунов. Ей
предшествует объемная термообработка: нормализация или объемная закалка и
высокий отпуск. Поверхностная закалка состоит из двух операций: нагрева
поверхностного слоя и быстрого его охлаждения. По способу нагрева:
высокочастотный, контактный, плазменный, при нагреве в электролите, лазерный.
Наиболее распространенным и эффективным является высокочастотный метод
нагрева. Поверхностный слой разогревается до температуры закалки за очень
короткое время, недостаточное для того, чтобы тепло распространилось вглубь детали.
Затем нагретая поверхность резко охлаждается потоком жидкости (обычно воды). В
результате закаливается тонкий поверхностный слой, основа же при этом остается
вязкой, что предохраняет деталь от хрупкого излома при циклическом действии
нагрузки.
Поверхностная закалка с электроконтактным нагревом осуществляется путем
пропускания переменного тока через контакт детали с электродом в виде катящегося
по поверхности детали ролика.
Плазменные методы предусматривают нагрев поверхности за счет обработки струей
низкотемпературной плазмы. Нагрев в электролите осуществляется путем помещения
детали в ванну с раствором кальцинированной соды или поташа.
Лазерное излучение. Скорость нагрева микрообъемов детали, взаимодействующих с
лучом, и последующего охлаждения достигает 106 К/с. Это обеспечивает закалку
поверхностного слоя. Лазерная закалка обеспечивает получение однородной
мелкокристаллической поверхностной структуры, обладающей повышенной
твердостью и износостойкостью. После термообработки лазерным лучом не
происходит коробления элементов рельефа детали, не наблюдается заметного
ухудшения качества поверхности. Из-за высокой стоимости процесса лазерной закалке
подвергаются самые дорогостоящие и ответственные детали.

34. Отпуск и искусственное старение. Характеристики, режимы, область


применения.
Отпуск стали - термическая обработка, включающая нагрев закаленной стали до
температуры ниже критических точек, выдержка при этой температуре и охлаждение.
В результате отпуска в зависимости от температуры нагрева неустойчивая структура
мартенсита закалки в результате диффузионного перераспределения углерода
превращается в более устойчивые структуры - мартенсит отпуска, троостит, сорбит и
перлит. В зависимости от температуры отпуска различают низкотемпературный
(низкий), среднетемпературный (средний) и высокотемпературный (высокий) виды
отпуска. Закалка на мартенсит с последующим высоким отпуском называется
улучшением стали. Улучшение обеспечивает хороший комплекс свойств (прочность,
ударная вязкость, твердость) и применяется для ответственных изделий из
среднеуглеродистых сталей (коленчатые валы, шатуны и др. детали).К основным
дефектам, которые могут возникнуть при закалке стали относят трещины и
деформацию.
Старение - это термообработка, которая проводится после закалки без
полиморфного превращения, направленная на получение в сплаве более равновесной
структуры и заданного уровня свойств.
35. Термомеханическая обработка стали.
(ТМО) стали - совокупность операций термической обработки с пластической
деформацией, которая проводится либо выше критических точек (ВТМО), либо при
температуре переохлажденного (500 ... 700°С) аустенита (НТМО). Такой вид
обработки позволяет получить сталь высокой прочности (до 270 МПа). Формирование
структуры стали при ТМО происходит в условиях повышенной плотности и
оптимального распределения дислокаций. Окончательными операциями ТМО
являются немедленная закалка во избежание развития рекристаллизации и
низкотемпературный (Т=100...300оС) отпуск.
Термомеханическая обработка с последующими закалкой и отпуском позволяют
получить очень высокую прочность ( s= 2200...3000 МПа) при хорошей пластичности
(d = 6...8%, y= 50...60%) и вязкости. В практических целях большее распространение
получила ВТМО, обеспечивающая наряду с высокой прочностью хорошее
сопротивление усталости, высокую работу распространения трещин, а также
сниженные критическую температуру хрупкости, чувствительность к концентраторам
напряжений и необратимую отпускную хрупкость.ВТМО осуществляется в цехах
прокатного производства на металлургических заводах, например, при упрочнении
прутков для штанг, рессорных полос, труб и пружин.
36. Химико-термическая обработка стали. Особенности обработки, механизм
модифицирования поверхностного слоя детали.
(ХТО) стали - совокупность операций термической обработки с насыщением
поверхности изделия различными элементами (С, N, Al, Si, Cr и др.) при высоких
температурах. Благодаря такой обработке меняется не только структура металла, но и
химический состав его верхнего слоя и деталь может иметь вязкую сердцевину,
выдерживающую ударные нагрузки, высокую твердость и износность. Из
существующих способов химико-термической обработки стали в условиях небольшой
мастерской можно выполнять только цементацию. Цементация - это науглероживание
поверхности стали. Этому процессу подвергают чаще всего изделия из
малоуглеродистых сталей, содержащих не более 0,2% углерода и некоторых
легированных сталей. Детали, предназначенные для цементации, сначала очищают.
Поверхности не подлежащие науглероживанию, покрывают специальными
предохранительными противоцементными обмазками.
Вещества, которые входят в состав обмазки, называют карбюризаторами. Они
бывают твердые, жидкие и газообразные.
Химико-термическая обработка повышает твердость, износостойкость,
кавитационную и коррозионную стойкость и, создавая на поверхности изделий
благоприятные остаточные напряжения сжатия, увеличивает их надежность и
долговечность.
37. Цементирование стали. Разновидности, цель и режимы обработки,
характеристики, область применения.
Процесс насыщения поверхности изделия углеродом. Цементация повышает
тверость и износостойкость поверхности детали при сохранении вязкости сердцевины.
Различают твердую и газовую цементацию.
Процесс твердой цементации является мало производительным и занимает не один
десяток часов. Это связанно с тем, что значительная часть времени тратится на
прогрев ящика до заданной температуры т.к. корбюризатор является не
теплопроводным веществом.
Эффективнее способ газовой цементации.
Окончательные свойства формируются после термической обработки.
Термообработка обеспечивает измельчение зерна неизбежно выросшего в процессе
выдержки при высокой температуре. Устранение цементной сетки.
Термообработка заключается в закалке с температурой 820–840 градусах Цельсия и
низком отпуске при температурах 60–64HRC, легированных 57–60HRC.
Маленькая твердость после ХТО легированных сталей обусловлена повышенным
содержанием в структуре аустенита остаточного, для утранения которого после
закалки, иногда проводят обработку холодом.
Для цементироания применяют стали с низким содержанием углерода 0.15–0.25%.
38. Азотирование стали. Цель и режимы обработки, характеристики. Область
применения.
Это насыщение поверхности детали азотом.
Азотирование проводят в специальных газовых печах, куда помещают детали, а
затем подается диссоциированный аммиак, т.е. проходит распад аммиака.
Температура азотирование 520-550º С, т.е. она не высокая. Поэтому азотирование
можно проводить после окончаний термообработки, например, после закалки и
высокого отпуска. Это позволяет подвергать азотированию уже готовые детали,
прошедшие обработку резанием, шлифованием.
Низкая температура азотирования не позволяет получить глубокого насыщения
поверхностей. Поэтому обычная толщина азотированного слоя 0,3 – 0,5 мм, а
продолжительность процесса в 2-3 раза превышает продолжительность цементации.
Для повышения эффекта износостойкости стали подвергаемые азотированию
обычно содержат Cr,Al, Mo. Эти элементы дополнительно повышают твердость и
износостойкость поверхности.
Преимущества:
Проводится после окончательной термообработки, поэтому не требует
дополнительных припусков.
Более высокая твердость и износостойкость.
Более высокая устойчивая прочность деталей.
Более высокая коррозионная стойкость.
Более высокая рабочая температура 400-450º С.
Недостатки:
Более тонкий слой.
Более длительный процесс, требующий сложного оборудования,
производительность меньше.
39. Диффузионная металлизация стали. Методы и режимы обработки,
характеристики, область применения.
При насыщении поверхности детали металлами происходит образование твердых
ресурсов по типу замещения, т.е. атомы основного компонента замещаются в
кристаллической решетке атомами легирующего элемента. Процесс диффузии по типу
замещения идет гораздо медленнее, чем по механизму внедрения. Поэтому процесс
диффузионной металлизации требует более высоких температур и длительных
выдержек. Наиболее часто применяют насыщение поверхности Al, Cr, Ti, Zn.
Аллитирование.
Применяют для стальных и никелевых деталей с целью повышения жаростойкости
поверхности, образуются Al2O3. Аллитирование можно проводить двумя способами:
Аллитирование из порошковой смеси
Погружение детали в расплав Аl, выдержка в ванне и затем нагрев до рабочей
температуры аллитирования.
Хромирование применяют с разными целями:
Для малоуглеродистых сталей с содержанием С<0,4%, с целью повышения
коррозионной стойкости поверхности. %С > 0,41% - средне или высоко углеродная
сталь. В этом случае хромирование применяют для повышения твердости и
износостойкости поверхности.
Титанирование.
Насыщение Ti повышает коррозионную стойкость. Насыщение Ti проводят из
порошковых смесей FeTi.
Цинкование.
Защищает от коррозии.
40. Диффузионная металлизация стали(насыщение металлов металлами).
Методы и режимы обработки, характеристики, область применения.
При насыщении поверхности детали металлами происходит образование
твердых ресурсов по типу замещения, т.е. атомы основного компонента замещаются в
кристаллической решетке атомами легирующего элемента. Процесс диффузии по типу
замещения идет гораздо медленнее, чем по механизму внедрения. Поэтому процесс
диффузионной металлизации требует более высоких температур и длительных
выдержек. Наиболее часто применяют насыщение поверхности Al, Cr, Ti, Zn.
Аллитирование.
Применяют для стальных и никелевых деталей с целью повышения
жаростойкости поверхности, образуются Al2O3. Аллитирование можно проводить
двумя способами:
Аллитирование из порошковой смеси
В этом случае берут порошок железо-алюминий. Нагревают до температуры
1050-1150º С и выдерживают от двух до двадцати часов. Хлор взаимодействует с
алюминием и за счет образования этого хлористого алюминия происходит перенос
алюминия на поверхность из порошка.
Погружение детали в расплав алюминия, выдержка в ванне и затем нагрев до
рабочей температуры аллитирования.
Хромирование.
Хромирование применяют с разными целями:
Для малоуглеродистых сталей с содержанием С<0,4%, с целью повышения
коррозионной стойкости поверхности. В этом случае хром переходит в твердый
раствор и если его концепция превышает 13%, то сталь становится коррозионно-
стойкой.
Глубина насыщения хрома зависит от эксплуатационных характеристик деталей.
%С > 0,41% - средне или высоко углеродная сталь. В этом случае хромиро-вание
применяют для повышения твердости и износостойкости поверхности.
Увеличение твердости происходит за счет образования в сталях карбидов хрома,
которые и повышают служебные свойства деталей: Сч23С6.
В отличие от гальваники, ХТО называют твердым хромированием.
Берут порошок железо-хром, добавляют Al2O3 и NH4Cl. При хромировании
можно получить толщину до 0,2 мм. Мягкое хромирование используется для
повышения коррозионной стойкости труб, фланцев.
Титанирование
Насыщение титаном повышает коррозионную стойкость.
Насыщение титаном проводят из порошковых смесей железо-титан.
Цинкование.
Защищает от коррозии. Насыщение цинком проводят погружением детали в
расплав. Температура расплавленного цинка в ванной 350-550º С. Время пребывания в
расплавленной ванне 1-10 минут. Толщина цинкового покрытия 10-30 микрон.
41. Высокоэнергетические методы химического модифицирования
поверхностных слоев детали.
Под физико-химическим модифицированием понимают целенаправленное изменение
свойств поверхности в результате технологического внешнего воздействия. При этом
имеется в виду изменение структуры материала в тонких поверхностных слоях
вследствие физического воздействия (ионными и электронными пучками,
низкотемпературной и высокотемпературной плазмы, электрического разряда и др.)
или химического воздействия, приводящего к образованию на поверхности слоев
химических соединений на основе базового материала (химическое,
электрохимическое и термическое оксидирование, фосфатирование, сульфидирование,
плазменное нитрирование и т.д.).
Среди множества способов физико-химического модифицирования наиболее
перспективными представляются ионная имплантация, анодирование, в частности
импульсное (обработка в электролитной плазме), лазерное упрочнение.
Ионная имплантация является сравнительно новым способом физико-химического
модифицирования, основанным на внедрении ускоренных ионов легирующих
элементов в поверхностный слой.
Лазерное закаливание используется для упрочнения режущего и мерительного
инструмента, рабочих кромок матриц и пуансонов
Лазерная наплавка является одним из наиболее перспективных способов
восстановления ответственных деталей. Ее основными достоинствами являются
возможность устранения небольших дефектов без разогрева примыкающей к дефекту
поверхности и отсутствие поводок при наплавке.
Лазерную наплавку производят в камерах с защитной атмосферой или с поддувом
инертного газа. В качестве присадочных материалов используют проволоку, фольгу
или порошковые материалы.
Лазерная наплавка порошковыми металлическими сплавами при минимальном
термическом воздействии позволяет повысить в несколько раз работоспособность
деталей в тяжелых температурных, эрозионных и других условиях эксплуатации.
42. Алюминиевые сплавы: деформируемые, литейные и подшипниковые.
Характеристики, область применения, маркировка.
Деформируемые алюминиевые сплавы.
Две группы: сплавы, не упрочняемые термической обработкой и сплавы,
упрочняемые термической обработкой. Упрочняющая термообработка таких
сплавов заключается в закалке и последующем старении пересыщенного α-твердого
раствора. Деформируемые алюминиевые сплавы, не упрочняемые термической
обработкой: прочность алюминия можно повысить легированием. В эти сплавы вводят
марганец или магний. Входя в кристаллическую решетку алюминия, атомы этих
элементов существенно повышают его прочность, снижая при этом пластичность.
Сплав алюминия с марганцем обозначают АМц, сплав алюминия с магнием –
Амг. Среднее содержание в сплаве магния в процентах дополнительно обозначают
цифрами (АМг3, АМг6). Прочность сплавов АМц и АМг можно повысить только в
результате пластической деформации в холодном состоянии. В зависимости от
степени упрочнения различают сплавы полунагартованные и нагартованные, что
дополнительно отмечают в обозначении марки буквой П и Н соответственно (АМгЗП,
АМг3Н), отожженное состояние обозначают буквой М (АИг3М).
Эти сплавы применяют для изготовления различных сварных ёмкостей для
горючего, азотной и других кислот, трубопроводов, а также мало- и средне
нагруженных деталей конструкций.
Деформируемые алюминиевые сплавы, упрочняемые термической обработкой:
Содержание легирующих элементов в сплавах, должно быть больше, чем предел их
растворимости в алюминии при нормальной температуре. В то же время оно не
должно превышать предела их растворимости в твердом алюминии при нагреве. К
таким сплавам относятся дюралюмины (сложные сплавы систем алюминий – медь –
магний или алюминий – медь – магний – цинк). Они имеют пониженную
коррозионную стойкость, для повышения которой вводится марганец. Дюралюмины
обычно подвергаются закалке с температуры 500oС и естественному старению,
которому предшествует двух-, трехчасовой инкубационный период. Максимальная
прочность достигается через 4…5 суток. Широкое применение дюралюмины находят
в авиастроении, автомобилестроении, строительстве. Высокопрочными стареющими
сплавами являются сплавы, которые кроме меди и магния содержат цинк. Сплавы В95,
В96 имеют предел прочности около 650 МПа. Основной потребитель – авиастроение
(обшивка, стрингеры, лонжероны). Ковочные алюминиевые сплавы АК:, АК8
применяются для изготовления поковок. Поковки изготавливаются при температуре
380…450oС, подвергаются закалке от температуры 500…560oС и старению при 150…
165oС в течение 6…15 часов. В состав алюминиевых сплавов дополнительно вводят
никель, железо, титан, которые повышают рекристаллизации и жаропрочности до
300oС. Изготавливают поршни, лопатки и диски осевых компрессоров,
турбореактивных двигателей.
Литейные и подшипниковые алюминиевые сплавы.
Наиболее распространенными литейными алюминиевыми сплавами являются
сплавы алюминия с кремнием, называемые силуминами. Большинство силуминов
являются доэвтектическими сплавами (4-13% Si). Их структура состоит из α-твердого
раствора и эвтектики, содержащей 11,6% Si. Чем больше в составе силумина
эвтектики, тем лучше литейные свойства. Эвтектика представляет собой
механическую смесь зерен α-твердого раствора и крупных пластин кремния,
являющегося хрупким и непрочным элементом. При таком крупнопластинчатом
строении эвтектики сплав имеет сравнительно малую прочность и низкую
пластичность. Для улучшения строения эвтектики и получения более мелкозернистой
структуры силумины подвергают модифицированию смесью NaCl и NaF. Силумины
маркируют буквами АЛ и порядковой цифрой, не характеризующей ни состав, ни
свойства сплава: АЛ2, АЛ13. Силумины широко применяют для изготовления литых
деталей приборов, корпусов турбонасосных агрегатов и других мало- и средне-
загруженных деталей, в том числе и тонкостенных отливок сложной формы.
Подшипниковые алюминиевые сплавы относятся к эффективным подшипниковым
материалам (АСС-6-5 – содержит 5% свинца, 5% - сурьмы, данный сплав имеет
высокие противозадирные свойства); АСМ – содержит от 3% до 5% сурьмы, 0,5% –
магния. Применяют в подшипниках скольжения, которые с успехом заменяют
бронзовые, в частности в двигателях. В том числе в тяжелонагруженых узлах.
43. Медные сплавы: латуни, бронзы. Разновидности, характеристики, область
применения, маркировка.
Латуни.
Латунями называют медные сплавы, в которых основном легирующим элементом
является цинк. В системе медь – цинк образуются шесть твердых растворов: α, β, γ, δ,
ε, η. Практическое значение имеют сплавы, содержащие при-мерно до 42-43% Zn. При
содержании цинка до 39% латуни однофазны (α-латуни), до 46% - двухфазны (α+ β’).
Однофазные латуни характеризуются высокой пластичностью; β’ – фаза очень
хрупкая и твердая, поэтому двухфазные латуни имеют более высокую прочность и
меньшую пластичность, чем одно-фазные. При содержание цинка до 30% возрастает
одновременно и прочность, и пластичность. Прочность увеличивается до содержание
цинка около 45%, а за-тем уменьшается также резко, как и пластичность. Для
повышения механических свойств и химической стойкости латуни в них часто вводят
легирующие элементы: алюминий, никель, марганец, кремний и т.д. Олово, марганец,
алюминий увеличивают прочность и коррозионную стойкость. Кремний увеличивает
твердость и прочность, улучшает литейные свойства. Маркируются буквой Л и
числом, указывающим среднее содержание меди. Например, Л80 – латунь,
содержащая 80% Cu и 20% Zn. В марках латуней сложного состава имеются буквы,
соответствующие введенным легирующим элементам. Например, в латуни ЛМцС58-2-
2 содержится 58% Cu; 2% Mn и 2% Pb (остальное Zn). Отрицательным свойством
латуней, содержащих более 20% Zn и особенно более 30% Zn, является их склонность
к растрескиванию при вылеживании во влажной атмо-сфере, содержащей следы
аммиака. Никеливые латуни ЛН65-5 – высокие механические свойства, хорошо
обрабатываются давлением. Оловянные ЛО90-1, ЛО70-1 – повышенная коррозионная
стойкость в морской и пресной воде, хорошо обрабатываются имеют высокие
антифрикационые свойства. Свинцовые ЛС 63-3 – повышенные антифрикационые
свойства и обрабатываемость резанием.
Бронзы:
- это сплавы меди, олова, железа, берилия, алюминия и меди, название бронзам дают
по названию основных легирующих элементов (оловянистые бронзы, железистые
бронзы). Бронзы широко используются как антифрикционные сплава. Бронзы делятся
на: оловянистые, алюминиевые, кремнистые, бериливые. Структура оловянистых
бронз вследствии ликвидации не всегда соответствует равновесной диаграмме
сплавов. Бронзы условно разделяют: 1) оловянные; 2) безоловянные (специальные).
Оловянный – высоко стойкие, морозостойкие и немагнитные. Недостатки: склонность
к образованию газовых пор в отливках, невысокая герметичность изделия. малая
красностойкость. В зависимости от технологии изготовления: деформируемые и
литейные. Деформируемые оловянистые бронзы содержат до 8% олова, применяются
для пружин и деформируемых деталей, до 6% олова, обладают высокими
антифрикациоными свойствами и достаточной прочностью. Обычно в алюминиевых
бронзах содержится 9 – 11 % алюминия. Эти бронза обычно легированы не только
алюминием, но и железом, никелем, марганцем.
Маркировка: - деформированная: БрОЦС5-5-5 (бронза; олово, цинк, свинец по
5%, остальное медь); - литая БрО5У5С5. БрАЖН10-4-4 (10% Al, 4% Fe, 4%Ni) и
БрАЖН11-6-6 (11% Al, 6% Fe, 6%Ni) являются наиболее прочными из всех
алюминиевых бронз.
Мех. свойства бронзы:
- зависят от состава и концентрации легирующего элемента
- оловянистые бронзы σВ = 150-450Мпа, твёрдость до 600Мпа, Δl = от 3 до 70%
- алюмине-железистые бронзы: Бр АЖ 9-4 (алюминия 9%, железа 4%, остальное медь).
НВ = 1800Мпа, если добавить никель, твёрдость ещё более повысится.
Области применения:
Из алюминиевых бронз изготавливают зубчатые колеса, сальники, детали турбин,
электропроводные пружины. Они хорошо работают в условиях износа, повышенного
давления и даже повышенных температурах.
- изготовление втулок, вкладыши, припой для пайки изделий.
44. Магний и его сплавы. Характеристики, классификация сплавов, область
применения, маркировка.
Магний является самым легким конструкционным металлом – его плотность
составляет 1,7 г/см3, температура плавления 650 0С. К существенным недостат-кам
относится их малая коррозионная стойкость. Положительным качеством является их
отличная обрабатываемость режущим инструментом с получением чистой
поверхности.Их широко применяют в тех случаях, когда масса изделия имеет большое
значение. Детали из магниевых сплавов изготавливают обра-боткой давлением, а
также литьем. Марки деформируемых магниевых сплавов обозначают буквами МА,
литейные – МЛ и порядковым номером. Особенностью сплавов магния является малая
скорость диффузии находящихся в нем легирующих элементов и их ликвация.
Mg сплавы делятся на деформируемые (МА 5) и литейные (МЛ 9)
Основное свойство Mg сплавов – их высокая ударная прочность после термической
обработки. Прочность достигает 400 МПа, что и обеспечивает высокую ударную
прочность. Поэтому Mg сплавы применяются в приборостроении. Недостаток: низкая
коррозионная стойкость, склонность к газонасыщенности и воспламенению.
1) Mg-Al сплавы (МА5)Прочность растет с увеличением содержания Al. Но свыше
10% не добавляют, т.к. резко снижается пластичность
2) Сплавы с Zn относятся к высокопрочным. Термическая обработка затруд-нена,
т.к. в связи с низкой температурой плавления процесс растворения ин-термиталидов
идет медленно и требуется длительная выдержка.
Литейные сплавы: (МА5) Грубая крупнозернистая структура. Которую мож-но
измельчить, модифицированием мрамором или мелом
Деформирмируемые сплавы: МА1 – 1,3-2,5% Mn применяют в изгот-ии сварных
бензо- и маслопроводах, поковки. МА2 – 0,15-0,5 % Mn, 0,2-0,8% Zn, 3-4 % Al
применяют: штампованные, кованные детали для работы до 200 гра-дусов.
Литейные сплавы: Мл2 – 1-2% Mn применяют в изготовлении слабонагруженных
деталей несложной формы.
45. Титан и его сплавы. Характеристики, классификация сплавов, область
применения, маркировка.
Плотность титана составляет 4,5 г/см3. Темпераура плавления зависит от степени
его чистоты, поэтому она колеблется от 1660 до 1680. Ионидный титан, в котором
общая сумма примесей ≤0,05-0,1%, имеет σв = 30 и δ=50%. В техническом титане ВТ1
сумма примесей ≤0,8% и σв =60, δ=20%. Титан является полиморфным металлом. При
нагреве до 882 0С α-титан, имеющий гексагональную кристаллическую решетку,
переходит в β-титан с. о. ц. к. решеткой.
Титановые сплавы имеют ряд преимуществ: 1. Сочетание высокой прочности
(σв=80-150кгс/мм2) с хорошей пластичностью (δ=12-25%). 2. Малую плотность. Как
следствие этого, титановые сплавы имеют наиболее высокую удельную прочность по
сравнению с другими металлами и сплавами. 3. Относительно хорошая
жаропрочность. Их можно использовать до 600-7000 С. 4. Высокая коррозионная
стойкость во многих агрессивных средах. В результате легирования титановых
сплавов можно получить нужный комплекс свойств. Почти все элементы могут
взаимодействовать с титаном, образуя при этом твердые растворы или
интерметаллиды. Наиболее часто титан легируют алюминием. Алюминий увеличивает
их прочность, жаростойкость и их термическую стабильность. Титановые сплавы
широко используют в авиационной и химической промышленности, ракетостроении и
в др-х областях, где требуется сочетание незначительной массы с высокой
прочностью, коррозионной стойкостью и жаропрочностью до 500-600гр. Одним из
недостатков является их плохая обрабатываемость режущим инструментом. ВТ4 –
3%Al, 5%Mn, 4,5-6%Al, 1.5%Mn – листы, прутки, трубы поковки.

46. Антифрикционные сплавы. Разновидности, характеристики, область


применения, маркировка.
Кроме подшипников качения, большое применение находят также подшипники
скольжения, которые изготавливают в виде вкладышей или с помощью заливки
поверхности вращающихся частей машин. Для их изготовления используют
специальные антифрикционные (подшипниковые) сплавы, к которым предъявляют
ряд требований, обусловленных характером работы.
Прежде всего, они должны обеспечивать низкий коэффициент трения между
контактирующими поверхностями. Это обеспечивается структурой сплавов – в мягкой
основе находятся твердые включения. Твердая составляющая обеспечивает малый
коэффициент трения, а мягкая основа – хорошую прирабатываемость и образование
микрокапилляров, по которым смазка может проникать к месту соприкосновения
подшипника с вращающейся частью машины. Поскольку при трении возникает тепло,
подшипниковые сплавы должны обладать хорошей теплопроводностью. Сплавы,
использующиеся для заливки, должны иметь низкую температуру плавления.
В качестве материалов для подшипников скольжения широко используют
специальные бронзы, антифрикционные чугуны и специальные сплавы, называемые
баббитами.
Структура литых бронз вследствие их склонности к дендритной ликвидации
состоит из твердых включений в мягком α-твердом растворе.
Свинцовистые бронзы. Эти бронзы содержат до 25 – 30% Pb. Медь и свинец
практически не взаимодействуют, поэтому структура таких бронз состоит из зерен
твердой меди и мягкого свинца. Свинцовистые бронзы выдерживают большие
удельные нагрузки (до 250–300 кгс/см2), имеет высокий предел усталости, могут
выдерживать динамические нагрузки. Недостатком этих бронз является невысокая
механическая прочность, поэтому их иногда заливают на прочную стальную основу.
Для улучшения механических свойств в состав иногда вводят олово. Широко
используют свинцовистые бронзы марок БрС30 и БрОС5-25.
Антифрикционные чугуны. В качестве антифрикционных сплавов используют
чугуны, имеющие перлитную основу и повышенное количество графита. Графит
выполняет роль смазки. Впитывающий к тому же смазочные масла, он существенно
понижает коэффициент трения.
Баббиты. Это специальные легкоплавкие подшипниковые сплавы. В их строении
также всегда есть мягкая основа и твердые включения. Баббиты бывают оловянные
(сплав олова с сурьмой и медью), свинцовые (сплав свинца с сурьмой, медью и
оловом), кальциевые (сплав свинца с кальцием и натрием).
Классические оловянные баббитами являются сплавы Б83 (10–12% Sb, 5,5–6,6%
Cu) и Б89 (7,25–8,25% Sb, 2,5–3,5% Cu); свинцовые – сплав Б16 (15–17% Sn, 15–17 %
Sb, 1,5–2,0% Cu); кальциевыми – сплав БКА (0,85–1,15% Ca, 0,6–0,9% Na)

47. Металлокерамические инструментальные твердые сплавы. Разновидности,


характеристики, область применения, маркировка.
Твёрдыми называют сплавы, созданные на основе тугоплавких и высокотвердых
карбидов вольфрама, тантала, титана, соединенных кобальтом или другой
металлической связкой. Такие сплавы являются металлокерамическими. Их
выпускают в виде пластин для оснащения фрез, сверл, резцов, деталей машин и пр.
Преимущества твердосплавного инструмента:
 износостойкость;
 твёрдость HRA 80–92 (HRCЭ 73–76);
 высокая теплостойкость – до 800–1000°С;
 скорость резания в 5-10 раз выше, чем быстрорежущего инструмента.
По своим эксплуатационным характеристикам твердосплавные инструменты
превосходят изделия из углеродистых и быстрорежущих сталей. Область применения
металлокерамических твердых сплавов определяется их свойствами, которые зависят
от состава и зернистости карбидной фазы (WC, TiC, TaC) и от её соотношения со
связывающей фазой. Регулируя эти факторы, можно изменять свойства сплавов.
Три группы металлокерамических твёрдых сплавов:
 вольфрамовая – ВК;
 титановольфрамовая – Т..К..;
 Титанотанталовольфрамовая – ТТ..К...
Сплавы вольфрамовой группы (WC—Со) обладают теплостойкостью до 800 °С,
наибольшей прочностью, но меньшей твердостью, чем другие твердые сплавы. Их
применяют при изготовлении режущего инструмента для обработки сталей, чугунов,
цветных сплавов и неметаллических материалов. Для вольфрамовой группы сталей
характерна повышенная стойкость к износу и сопротивляемость ударам, поэтому их
широко применяют для производства горного инструмента, фильер, пуасонов,
штампов, матриц и др.
Сплавы титановольфрамовой группы (WC—TiC—Co) обладают
теплостойкостью до 900–1000 °С и более высокой твёрдостью. При температуре
спекания карбид вольфрама растворяется в карбиде титана, образуя раствор (Ti, W)С,
превышающий по твёрдости WC. Соотношение в шихте WC и TiC определяет
структуру карбидной фазы. Так, в сплаве Т30К4 образуется одна карбидная фаза -
раствор (Ti, W)С, который обеспечивает максимальную твёрдость сплава (HRA 92) и
одновременно пониженную прочность. В других сплавах титановольфрамовой группы
количество WC превышает растворимость в TiС, и карбиды вольфрама присутствуют
в виде избыточных частиц. Основная сфера применения таких материалов –
высокоскоростная обработка чугунов и сталей.
Группа титанотанталовольфрамовых сплавов (WC—TiC—TaC—Co) имеет
структуру карбидной основы в виде твердого раствора (Ti, Та, W)С, и избыток WC.
Для твердых сплавов этой группы характерна более высокая прочность и
сопротивляемость выкрашиванию и вибрациям. Поэтому их используют при наиболее
тяжелых условиях резания: при работе с труднообрабатываемыми сплавами и сталями,
при черновой обработке стальных поковок и отливок.
Металлокерамические твердые сплавы обладают существенными недостатками:
 повышенная хрупкость;
 дефицитность основного сырья – вольфрама;
 сложность изготовления из них фасонных изделий.
48. Порошковые материалы. Процесс изготовления деталей из порошков.
Классификация и маркировка.
Порошковыми называют материалы, изготовляемые путем прессования
металлических порошков в изделия необходимой формы и размеров и последующего
спекания сформованных изделий в вакууме или защитной атмосфере при температуре
0.75-0.8Тпл.
Антифрикционные порошковые сплавы имеют низкий коэффициент трения, легко
обрабатываются, выдерживают значительные нагрузки и имеют хорошую
износостойкость. Наибольшее применение получил материал ФМК-11.
Сплавы на основе цветных материалов (АЛП-2, АЛПД-2-4, БрПБ-2, ЛП58Г2-2 и
др.) применяют в приборостроении и электронной технике.
Применение порошковых материалов рекомендуется при изготовлении деталей
простой симметричной формы, малых массе и размеров.
Процесс приготовления смеси состоит из классификации порошков по размерам
частиц, смешивания и предварительной обработки.
Порошки с размерами частиц 50 мкм и больше разделяют по группам
просеиванием на ситах, а более мелкие порошки – воздушной сепарацией. В
металлические порошки вводят технологические присадки различного назначения:
пластификаторы (парафин, стеарин, олеиновую кислоту и др.), облегчающие процесс
прессования и получения заготовки высокого качества; легкоплавкие присадки,
улучшающие процесс спекания, и различные летучие вещества для получения детален
с заданной пористостью. Для повышения текучести порошок иногда предварительно
гранулируют. Подготовленные порошки смешивают в шаровых, барабанных
мельницах и других смешивающих устройствах.
Предварительную механическую или термическую обработку (например, отжиг)
применяют для повышения технологических свойств порошков.
При проектировании деталей с высокими требованиями по точности
исполнительных размеров необходимо предусматривать припуск на их дальнейшую
механическую обработку. Наружные и внутренние резьбы следует изготовлять
обработкой резанием. В конструкциях деталей необходимо избегать выступов, пазов и
отверстий, расположенных перпендикулярно оси прессования
Для свободного удаления заготовки пресс-форма должна иметь незначительную
конусность. При проектировании конических поверхностей необходимо исходить из
удобства извлечения заготовки обратная конусность недопустима. Радиусы перехода
сопрягающихся поверхностей должны быть не менее 0,2 мм
В марке сплавов первые буквы, указывают класс материала («Ал» – алюминий, «Б»
– берилий, «Бр» – бронза, «Л» – латунь и т.д.), буква «П» – порошковый сплав и число
после дефиса – плотность материала в процентах. Буквы («Д» – медь, «Ж» – железо,
«Г» – марганец и др.) и цифры в марке указывают состав сплава. Так же как обычные
сплавы, порошковые сплавы на основе цветных металлов обладают высокой
теплопроводностью и электропроводимостью, коррозионной стойкостью, немагнитны,
хорошо обрабатываются резанием и давлением.
49. Композиционные материалы. Признаки, состав и классификация.
Композиционные материалы- это материалы состоящие из двух или более
компонентов объединенных различными способами в монолит и сохраняющие при
этом индивидуальные особенности.
Характерные признаки КМ:
1. Состав и форма определены заранее.
2. Матер. состоит из двух и более компонентов различного хим. состава разделенных
границей.
3. Свойство матер. определены каждым из его компонентов содержание которых
достаточно большое.
4. КМ обладают свойствами отличными от свойств компонентов взятых в
отдельности.
5. КМ однородны в макромасштабе и неоднородны в микромасштабе.
6. Такие материалы не встречаются в природе.
Классификация КМ:
1. По геометрии наполнителя:
А) Нуль-мерные (размеры которых в трех измерениях имеют один и тот же порядок)
Б) Одномерные наполнители- один из размеров значительно превосходит другие.
В) С двумерным наполнителем – два размера значительно превосходят третий
2. По схеме расположения наполнителя:
А) С одноосным или линейным расположением наполнителя в виде волокон, нитей
расположенных параллельно друг другу в матрице.
Б) Двуосным или плоскостным.
В) Трехмерное или объемное расположение с отсутствием преимущественного
направ. распределений.
3. По природе компонентов:
А) Компоненты состоят из металлов или сплавов.
Б) Из неорганических карбидов, оксидов, нитридов.
В) Из неметаллических элементов (углерод, бор)
Г) Из органических соединений (смолы)
50. Пластмассы. Классификация, свойства, область применения.
Материалы, полученные на основе природных или синтетических полимеров,
способных под воздействием t-ры и давления формироваться в изделие сложной
формы, а затем устойчиво сохранять форму.
Компоненты пластмасс:
- связующее вещество – служит для связки, сохранения других компонентов;
применяют синтетические смолы; некоторые пластмассы состоят из одного
связующего вещества (полиэтилен, оргстекло);
- наполнители – добавляют в кол-ве 40-70% с целью повышения мех. свойств,
снижения стоимости изделия; часто служат порошково деревянная мука, графит,
окись кремния, часто используют волокнистые материалы (хлопчатобумажные нити),
иногда листовые материалы (бумага, ткань, шпон);
- пластификаторы – добавляются в кол-ве 10-20% для уменьшения хрупкости и
улучшения формуемости; служат эфиры, полимеры с гибкими молекулами;
- отвердители – добавляют в кол-ве нескольких % для отвердвления термопластов;
служат перекиси и спец.амины.
- спец. добавки – красители, ускорители, смазочные, отвердители, замедлители.
Пластмассы подразделяют на 2-е группы: термопласты (обратимые),
термореактивы (необратимые).
Термопласты:
Полиэтилен: - продукт полимеризации этилена; высокие антикоррозионные и
диэлектрические свойства; применяется в виде труб плёнок и т.д., хороший изолятор.
Полистирол: - продукт полимеризации стирола; свойства как у полиэтилена; но
имеет большую прочность и твёрдость; раковины, детали холодильников, прищепки.
Органическое стекло: - полимер с высокой светопрозрачностью, значительной
прочностью, и малой плотностью; легко формуется, склеивается, сваривается,
обрабатывается резанием; изготавливают стёкла часов, авто, самолётов, детали
различных приборов.
Термореактивы:
Текстолит: - наполнителем служит хлопчатобумажная ткань; изготавливают
подшипники, шестерни, прокладки, электропанели; высокая стойкость к вибрации,
хороший диэлектрик.
Гетинакс: - прессованные листы, состоящие из нескольких слоёв пропиточ-ной
и изоляционной бумаги, пропитанной специальными смолами; применения и свойства
аналогичны текстолиту.
Стеклопластик: - содержит стекловолокнистый наполнитель и смолу; иногда
вместо стекловолокна используют лавсан; применяют в судостроении, машино-
строении, при изготовлении различных ёмкостей и облицовочных материалов.
51. Резина: молекулярная структура, свойства, изготовление и область
применения.
Резиной называется продукт взаимодействия каучука с серой и другими добавками
Особенностью резины является ее малая сжимаемость, релаксационный характер
деформации, при комнатной температуре время релаксации может составлять-10
~ 4 с и более, высокая стойкость к истиранию, газо- и водонепроницаемость,
химическая стойкость, электроизолирующие свойства и небольшая плотность.
При одинаковом химическом составе
изомеры каучука различаются гибкостью,
т.е. по числу возможных конформаций одни
изомеры значительно превосходят другие.
Например, натуральный каучук (1,4-цис)
отличается от гуттаперчи (1,4-транс)
повышенной эластичностью.
Состав и классификация резин. Основой
резины является каучук натуральный (НК) или синтетический (СК), который и
определяет основные свойства резинового материала. Для улучшения физико-
механических свойств каучуков вводятся различные добавки (серу и селем).
По назначению различают следующие основные группы резины:
Общего назначения и специального назначения, в том числе:
-теплостойкие,
-морозостойкие,
-маслобензостойкие,
-стойкие к действию химически агрессивных сред, в том числе стойкие к
гидравлическим жидкостям,
-диэлектрические,
-электропроводящие,
-магнитные,
-огнестойкие,
-радиационностойкие,
-вакуумные,
-фрикционные (износостойкие*),
-пищегого и медицинского назначения,
для условий тропического и другого климата
По типам:
-пористые, или губчатые
-цветные и прозрачные резины.
Физико-механические свойства резин.
Износостойкость - основным показателем износостойкости является
истираемость и сопротивление истиранию. Истираемость (определяется как
отношение уменьшения объема образца при истирании к работе, затраченной на
истирание. Сопротивление истиранию (определяется как отношение
затраченной работы на истирание к уменьшению объема образца при истирании.
Усталостно-прочностные свойства резин определяются их утомлением, когда
под действием механических напряжений происходит разрушение. Утомлению
способствует также воздействие света, теплоты, агрессивных сред ,что вызывают
старение. Число циклов нагружения, которое выдерживает, не разрушаясь,
образец, называется усталостной выносливостью.
Виды резиновых смесей
Натуральный (НК) и синтетические изопреновые (СКИ). Плотность каучуков
910-920кг/м 3 , предел прочности 24-34МПа, относительное удлинение 600-
800%. Изопреновые каучуки применяются в производстве конвейерных лент,
формовых изделий, губчатых медицинских и других изделий.
Бутадиеновый (СКД). Плотность каучука 900-920кг/м 3 , предел прочности 13-
16МПа, относительное удлинение 500-600% . СКД обладает высокими
морозостойкостью и сопротивлением истиранию. Резиновые смеси на основе СКД
плохо перерабатываются экструзией и каландрованием. Смеси на основе СКД
характеризуются низкой клейкостью. СКД уступает НК по прочности
вулканизатов.
Бутилкаучук (БК) обладает стойкостью к кислороду, озону и другим
химическим реагентам. Каучук обладает высоким сопротивлением истиранию и
высокими диэлектрическими характеристиками. По температуростойкости
уступает другим резинам,. Основным физическим свойством БК является
необычно высокая газо- и влагонепроницаемость. БК применяют для
изготовления электроизоляционных резин, различных прорезиненных тканей и
обкладки химической аппаратуры. Резины из БК используются в деталях
доильных аппаратов и в пищевой промышленности.
Бутадиенстирольный (СКС) и бутадиенметилстирольные (СКМС) каучуки.
Плотность каучука 919-920кг/м 3 , предел прочности 19-32МПа, относительное
удлинение 500-800% Резины на основе бутадиенстирольных и
бутадиенметилстирольных каучуков имеют высокое сопротивление истиранию.
Резины из этих каучуков широко применяются в производстве конвейерных лент
для обкладочных резин, различных РТИ.
Уретановый (СКУ)/ Полиуретановый обладают высокой прочностью,
эластичностью, сопротивлением истиранию, маслобензостойкость. Стоек к
кислороду и озону, его газонепроницаемость в 10 — 20 раз выше, чем у НК.
Уретановые резины стойки к воздействию радиации. Резины на основе СКУ
применяют для автомобильных шин, транспортерных лент, обкладки труб и
желобов для транспортировки абразивных материалов, обуви и др.
Полисульфидный (ПСК) Тиокол. Устойчив к топливу и маслам, к действию
кислорода, озона, солнечного света. Имеет высокую газонепроницаемость —
хороший герметизирующий материал, хорошие характеристики старения,
высокое сопротивление раздиру. Водные дисперсии тиоколов используют для
герметизации железобетонных резервуаров. Механические свойства резины на
основе тиокола невысокие.
Акрилатный (АК)/ Полиакрилатный. Достоинством акрилатных резин
является стойкость к действию серосодержащих масел при высоких
температурах; их широко применяют в автомобилестроении. Они стойки к
действию кислорода, достаточно теплостойки, обладают адгезией к полимерам и
металлам. Отличительные свойства акриловых каучуков - это их высокая тепло-
и маслостойкость. Применяют акрилатные каучуки для различных тепло- и
маслостойких уплотнительных изделий (например, сальников, колец, прокладок),
рукавов, диафрагм, защитных покрытий, гумирования аппаратуры, липких лент ;
для изготовления изделий, работающих в условиях истирания: различных
формовых изделий, печатных валиков, обкладок трубопроводов и спускных
желобов, по которым транспортируются абразивные материалы, и т. д.
Недостатками являются низкая морозостойкость, невысокая стойкость к
воздействию горячей воды и пара.
Силоксановый-Силиконовый (СКТ). Плотность каучука 1700-2000кг/м 3 ,
предел прочности 35-80МПа, относительное удлинение 360% . СКТ —
синтетический каучук теплостйкий. Их применяют как эластичные материалы
специального назначения в различных отраслях промышленности, многих
областях техники. Силоксановые резины используют для изготовления
уплотнителей, мембран, профильных деталей для герметизации дверей и окон,
кабин самолетов, а также гибких соединений, выдерживающих очень низкие
температуры в высоких слоях атмосферы, значительные концентрации озона и
солнечной радиации. Их сопротивление старению и диэлектрические
характеристики также весьма высоки.
Высокая теплостойкость резин из силоксанового каучука, позволяет применять
их также для изготовления резинометаллических виброизоляторов
(амортизаторов), антивибраторов воздухопроводов, оболочек свечей зажигания,
уплотнителей прожекторов и т. п.