Вы находитесь на странице: 1из 413

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение


высшего профессионального образования
«Тюменский государственный нефтегазовый университет»

В. И. Кучерюк, Х. С. Шагбанова, О. Б. Полетаева

СОПРОТИВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ

Рекомендовано УМО РАЕ по классическому университету


и техническому образованию в качестве учебного пособия
для студентов высших учебных заведений, обучающихся
по специальности: 151001 – «Технология машиностроения»

Под редакцией доктора технических наук,


профессора Ю. Е. Якубовского

Тюмень
ТюмГНГУ
2012
УДК 539.3/.6(075.8)
ББК 30.121я73
К 959

Рецензенты:
доктор технических наук, профессор Ю. Г. Сысоев
кандидат технических наук, доцент Ю. И. Карпенко

Кучерюк, В. И.
К 959 Сопротивление материалов : учебное пособие /
В. И. Кучерюк, Х. С. Шагбанова, О. Б. Полетаева ; под ред.
Ю. Е. Якубовского. – Тюмень : ТюмГНГУ, 2011. – 412 с.
ISBN 978-5-9961-0526-7

Учебное пособие подготовлено на русском и английском языках и


написано в соответствии с программным изучением сопротивления
материалов в высших учебных заведениях.
Пособие состоит из трех частей. В первой части рассмотрены основные
теоретические и практические вопросы по поведению материала в процессе
испытания на растяжение и определение его механических характеристик.
Представлены основные виды деформаций: растяжение, сжатие, кручение,
изгиб стержней; механика развития этих деформаций и приемы оценки
прочности. Во второй части представлен практикум, который
сопровождается лабораторными работами. Третья часть вводит в обучение
широкого диапазона терминологической лексики по специальности.
Учебное пособие адресовано студентам, магистрам и преподавателям
технических вузов, может быть использовано для обучения
профессиональному английскому языку студентов, изучающих данную
дисциплину, а также полезно всем, кто интересуется вопросами
сопротивления материалов.

УДК 539.3/.6(075.8)
ББК 30.121я73

ISBN 978-5-9961-0526-7 © Федеральное государственное


бюджетное образовательное
учреждение высшего
профессионального образования
«Тюменский государственный
нефтегазовый университет», 2012

2
СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ............................................................................................................................................................8

1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ПОЛОЖЕНИЯ.............................................................................................10


1.1. Задачи сопротивления, основные гипотезы и допущения....................................................................10
1.2. Типы нагрузок и деформаций...................................................................................................................12
1.3. Определение внутренних усилий методом сечений. Напряжения......................................................13

2. ЦЕНТРАЛЬНОЕ РАСТЯЖЕНИЕ И СЖАТИЕ СТЕРЖНЯ..................................................................16


2.1. Напряжения и продольная деформация при растяжении и сжатии.................................................16
2.2. Закон Гука при растяжении и сжатии.................................................................................................19
2.3. Поперечная деформация при растяжении и сжатии..........................................................................20
2.4. Диаграмма растяжения низкоуглеродистой стали.............................................................................20
2.5. Потенциальная энергия деформации при растяжении.......................................................................24
2.6. Расчеты на прочность при растяжении и сжатии.............................................................................25
2.7. Статически неопределимые задачи……………………………………...…………………………………….27
2.8. Напряжения в наклонных сечениях при растяжении (сжатии) в одном направлении....................30
2.9. Закон парности касательных напряжений...........................................................................................32
2.10. Определение напряжений в наклонных сечениях при растяжении (сжатии) в двух направлениях
............................................................................................................................................................................33
2.11. Определение главных напряжений и положения главных площадок.................................................35
2.12. Зависимость между деформациями и напряжениями при плоском и объемном напряженных
состояниях (обобщенный закон Гука)...........................................................................................................36
2.13. Работа внешних и внутренних сил при растяжении (сжатии). Потенциальная энергия
деформации......................................................................................................................................................38

3. ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПЛОСКИХ СЕЧЕНИЙ................................................41


3.1. Статический момент площади..............................................................................................................41
3.2. Полярный момент инерции......................................................................................................................43
3.3. Осевой момент инерции...........................................................................................................................44
3.4. Момент инерции при параллельном переносе осей...............................................................................45
3.5. Главные оси и главные моменты инерции..............................................................................................47

4. КРУЧЕНИЕ......................................................................................................................................................48
4.1. Определение крутящего момента..........................................................................................................48
4.2. Определение напряжений в стержнях круглого сечения.....................................................................51
4.3. Деформации и перемещения при кручении валов...................................................................................54
4.4. Потенциальная энергия при кручении....................................................................................................55

5. ИЗГИБ СТЕРЖНЕЙ.......................................................................................................................................56
5.1. Типы опор балок........................................................................................................................................57
5.2. Определение опорных реакций.................................................................................................................58
5.3. Определение внутренних усилий при изгибе...........................................................................................59

3
5.4. Правило знаков для изгибающих моментов и поперечных сил.............................................................60
5.5. Дифференциальные зависимости при изгибе.........................................................................................61
5.6. Построение эпюр изгибающих моментов и поперечных сил...............................................................63
5.7. Определение нормальных напряжений...................................................................................................64
5.8. Условия прочности по нормальным напряжениям...............................................................................69
5.9. Потенциальная энергия деформации при изгибе...................................................................................70
5.10. Теорема о взаимности работ. Теорема о взаимности перемещений...............................................71
5.11. Определение перемещений методом Мора..........................................................................................74

6. ТЕОРИИ ПРОЧНОСТИ................................................................................................................................77
6.1. Назначение гипотез прочности..............................................................................................................77
6.2. Первая гипотеза прочности....................................................................................................................79
6.3. Вторая и третья гипотезы прочности.................................................................................................79
6.4. Энергетические гипотезы прочности....................................................................................................80

7. СЛОЖНОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ................................................................................................................81
7.1. Изгиб в двух плоскостях (косой изгиб)...................................................................................................81
7.2. Изгиб с растяжением (сжатием)..........................................................................................................85
7.3. Внецентренное сжатие (растяжение)..................................................................................................87
7.4. Кручение с изгибом...................................................................................................................................89
7.5. Кручение с растяжением (сжатием)....................................................................................................92
7.6. Пример расчета вала на изгиб с кручением...........................................................................................93

8. РАСЧЕТ ТОНКОСТЕННЫХ СОСУДОВ..................................................................................................94

9. РАСЧЕТ СЖАТЫХ СТЕРЖНЕЙ НА УСТОЙЧИВОСТЬ (ПРОДОЛЬНЫЙ ИЗГИБ)....................99


9.1. Устойчивые и неустойчивые формы равновесия..................................................................................99
9.2. Формула Эйлера для критической силы...............................................................................................101
9.3. Влияние способа закрепления концов стержня на критическую силу..............................................104
9.4. Пределы применимости формулы Эйлера...........................................................................................106
9.5. Эмпирические формулы для определения критических напряжений................................................107
9.6. Практическая формула для расчета на устойчивость.....................................................................107

10. ДИНАМИЧЕСКОЕ ДЕЙСТВИЕ НАГРУЗОК......................................................................................110


10.1. Динамические нагрузки.........................................................................................................................110
10.2. Вычисление напряжений при равноускоренном движении..............................................................111
10.3. Определение перемещений и напряжений при ударе........................................................................113

11. РАСЧЕТ НА ПРОЧНОСТЬ ПРИ НАПРЯЖЕНИЯХ, ЦИКЛИЧЕСКИ ИЗМЕНЯЮЩИХСЯ ВО


ВРЕМЕНИ (РАСЧЕТ НА УСТАЛОСТЬ)....................................................................................................117
11.1. Основные определения..........................................................................................................................117
11.2. Кривая усталости при симметричном цикле. Предел выносливости............................................121
11.3. Диаграммы предельных напряжений и амплитуд цикла..................................................................123
11.4. Факторы, влияющие на предел выносливости..................................................................................126

4
11.5. Определение коэффициента запаса прочности при симметричном цикле....................................130
11.6. Определение коэффициента запаса прочности при асимметричном цикле напряжений..........131
11.7. Практические меры повышения сопротивления усталости...........................................................134

ПРАКТИКУМ....................................................................................................................................................137
Лабораторная работа № 1..........................................................................................................................137
Лабораторная работа № 2..........................................................................................................................153
Лабораторная работа № 3..........................................................................................................................163

INTRODUCTION...............................................................................................................................................171

1. BASIC CONCEPTS AND PRINCIPLES...............................................................................................173


1.2. Types of loads and deformations..............................................................................................................175
1.3. Determining the internal forces by the method of sections. Stresses........................................................175

2. TENSION AND COMPRESSION OF A BAR............................................................................................179


2.1. Stresses and a longitudinal deformation in tension and compression......................................................179
2.2. Hooke,s law in tension and compression..................................................................................................181
2.3. The transverse deformation in tension and compression.........................................................................182
2.4. The tension diagram of the lowcarbon steel.............................................................................................182
2.5. The potential deformation energy in tension............................................................................................185
2.6. Strength calculation in tension and compression.....................................................................................186
2.7. Statically indeterminate problems............................................................................................................187
2.8. Stresses at inclined sections under tension (compression) in one direction.............................................191
2.9. Law of the shearing stresses couple..........................................................................................................192
2.10. Determination of stresses at the inclined sections in tension (compression) in two directions.............193
2.11. Determining the principal stresses and the principal planes position...................................................195
2.12. The relation between the deformations and the stresses for the plane and general stresses (a general
form of Hook,s law)..........................................................................................................................................196
2.13. The work of the external and internal forces in tension (compression). Strain energy.........................198

3. GEOMETRIC CHARACTERISTICS OF CROSS SECTIONS...............................................................201


3.1. First moment of an area............................................................................................................................201
3.2. Polar moment of inertia............................................................................................................................202
3.3. Axial moment of inertia.............................................................................................................................203
3.4. The moment of inertia at parallel displacement of axis............................................................................205
3.5. Principal axes and principal moment of inertia.......................................................................................206

4. TORSION........................................................................................................................................................207
4.1. Determining the twisting moment.............................................................................................................207
4.2. Determining the stresses in the round section bar....................................................................................210
4.3. The deformations and displacements in the shaft torsion.........................................................................213
4.4. Internal strain energy in torsion...............................................................................................................213

5
5. BENDING OF BARS......................................................................................................................................214
5.1. Types of the beam support........................................................................................................................215
5.2. Determining the support reactions...........................................................................................................216
5.3. Determining the internal stresses in bending...........................................................................................217
5.4. The sign rule for the bending moments and the shearing forces..............................................................218
5.5. The differential relationships in bending..................................................................................................219
5.6. Drawing bending moment and shearing force diagrams.........................................................................221
5.7. Determining the normal stress..................................................................................................................222
5.8. Strength conditions with normal stresses.................................................................................................226
5.9. Strain energy in bending...........................................................................................................................228
5.10. Betty’s reciprocal theorem. Reciprocal displacement theorem..............................................................228
5.11. Determining displacements by Mohr’s method.......................................................................................231

6. STRENGTN THEORY..................................................................................................................................234
6.1. The purpose of strength hypotheses..........................................................................................................234
6.2. The first strength hypothesis.....................................................................................................................235
6.3. The second and third strength hypotheses................................................................................................235
6.4. The energy hypotheses of strength............................................................................................................236

7. COMBINED STRESS....................................................................................................................................237
7.1. Bending in two planes (non-uniplanar bending)......................................................................................237
7.2. Combined axial tension (compression) and bending................................................................................241
7.3. Eceentrical tension (compression)............................................................................................................243
7.4. Combined torsion and bending.................................................................................................................245
7.5. Combined torsion and compression..........................................................................................................248
7.6. Example of the shaft calculation in bending with torsion.........................................................................248

8. CALCULATION OF THE THIN-WALLED VESSELS............................................................................250

9. STABILITY ANALYSIS OF THE BARS IN COMPRESSION (BUCKLING)......................................254


9.1. Stable and unstable equilibrium forms.....................................................................................................254
9.2. Euler’s formula for the critical force........................................................................................................256
9.3. Influence of bar end conditions on the critical force................................................................................258
9.4. Applicability limits of of Euler’s formula..................................................................................................260
9.5. Empirical formula for determining the critical stresses...........................................................................261
9.6. The practical formula for the stability analysis........................................................................................262

10. DYNAMIC LOAD ACTION.......................................................................................................................264


10.1. Dynamic load..........................................................................................................................................264
10.2. Calculating stresses under the uniformly accelerated motion................................................................265
10.3. Determining displacements and stresses under the impact....................................................................267

11. STRESS ANALYSIS UNDER THE STRESSES CHANGING CYCLING IN TIME...........................270


11.1. Basic definitions......................................................................................................................................270

6
11.2. Fatigue (Wohler’s) curve under symmetrical cycle. Fatigue strength....................................................274
11.3. The limit stress diagram and the cycle amplitude..................................................................................276
11.4. Factors influencing on the fatigue strength............................................................................................279
11.5. Determining the factor of safety under the symmetrical cycle...............................................................283
11.6. Determining the factor of safety under the asymmetrical stress cycle...................................................284
11.7. Practical measures to increase the fatigue strength...............................................................................287

PRACTICUM......................................................................................................................................................290
Laboratory work № 1.......................................................................................................................................290
Laboratory work № 2.......................................................................................................................................304
Laboratory work № 3.......................................................................................................................................314

АНГЛО-РУССКИЙ ТЕРМИНОЛОГИЧЕСКИЙ СЛОВАРЬ...................................................................321

АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ......................................................................................................................401

Index......................................................................................................................................................................406

7
ВВЕДЕНИЕ

Настоящее учебное пособие написано в соответствии с


государственным образовательным стандартом высшего
профессионального образования по дисциплине «Сопротивление
материалов». Все твердые тела обладают свойствами прочности и
жесткости, т.е. способны в определенных пределах воспринимать
воздействие внешних сил без разрушения и без существенного изменения
геометрических размеров. Эти свойства привлекали внимание человека в
те далекие времена, когда он пробовал изготовить первые примитивные
орудия труда и предметы хозяйственного обихода.
Наука о сопротивлении материалов возникла в эпоху Возрождения,
когда развитие техники, торговли, мореплавания, военного дела
потребовало научных обоснований, необходимых для постройки крупных
морских судов, мостов, гидротехнических сооружений и других сложных
конструкций. Основоположником науки считают итальянского ученого
Галилея (1564-1642 г.г).
Прочность и жесткость требуют внимания, качественных оценок и
определенной количественной меры. Их изучением занимается наука,
называемая механикой твердого тела, а учебная дисциплина, вводящая
учащегося в мир инженерных расчетов на прочность и жесткость, носит
название сопротивление материалов. Сопротивление материалов является
составной частью механики твердого тела, но не единственной. К
механике твердого тела относятся и другие дисциплины, среди которых
следует назвать математическую теорию упругости, где рассматриваются
те же вопросы, что и в сопротивлении материалов, но в более точной
постановке.
Проблемами расчета различных типов сооружений, машин и их
несущих конструкций, составленных из стержней, пластин и оболочек на
прочность, жесткость и устойчивость занимается инженерная наука –
строительная механика. Таким образом, в сопротивлении материалов
закладывается фундамент для грамотного проектирования конструкций.
Изучаются основные виды деформаций: растяжение, сжатие, кручение,
изгиб стержней; механика развития этих деформаций и приемы оценки
прочности. Наряду с введением соответствующих понятий большое
внимание уделяется умению представить работу элемента конструкции с
помощью сознательно упрощенной расчетной схемы и соответствующих
аналитических зависимостей, что принято называть построением физико-
математической модели работы элемента или части конструкции.
Правильно и грамотно построенные расчетные модели позволяют ответить
на многие важные инженерные вопросы: дать оценку прочности
существующей конструкции; определить предельно допустимые нагрузки;
подобрать необходимые размеры элементов и выбрать подходящие

8
материалы, обеспечивающие их прочность и экономичность, т.е. найти
параметры, обеспечивающие в определенном смысле наилучшие свойства
этой конструкции и т.д.
Изучение сопротивления материалов требует хороших знаний по
физике, математике, теоретической механике и существенно базируется на
сведениях, изучаемых в курсах по этим предметам. Знание основ
сопротивления материалов является важнейшим требованием и составной
частью при подготовке специалиста. Методы математической теории
упругости ведут учащегося от общего к частному. Им свойственна
математическая доказательность, точность и глубина анализа, но вместе с
тем и сложность математического аппарата.
В сопротивлении материалов изложение построено по обратному
принципу – от частного к общему. Основная цель – создать практически
приемлемые, простые приемы расчета типовых, наиболее часто
встречающихся элементов конструкций. Сопротивление материалов и
теория упругости взаимопроникающи. Многое из того, что создано
теорией упругости, воспринимается курсом сопротивления материалов и
органически вписывается в его содержание. Среди наук, изучающих
вопросы деформируемых тел, возникли и развились новые разделы
механики, занимающие промежуточное положение между сопротивлением
материалов и теорией упругости; возникли родственные им дисциплины:
теория пластичности, теория ползучести и другие.
Методы сопротивления материалов не остаются постоянными.
Они изменяются вместе с возникновением новых задач и новых
требований практики.

9
1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Задачи сопротивления, основные гипотезы и допущения

Практика показывает, что все части конструкций под действием


нагрузок деформируются, т. е. изменяют свою форму и размеры, а в
некоторых случаях происходит разрушение конструкции.
Сопротивление материалов есть наука о прочности и
деформируемости материалов элементов машин и сооружений.
Прочностью называется способность материала конструкций и их
элементов сопротивляться действию внешних сил, не разрушаясь.
В сопротивлении материалов рассматриваются методы расчета
элементов конструкций на прочность, жесткость и устойчивость.
Расчеты на прочность дают возможность определить размеры и
форму деталей, выдерживающих заданную нагрузку при наименьшей
затрате материала.
Под жесткостью понимается способность тела или конструкции
сопротивляться образованию деформации.
Расчеты на жесткость гарантируют, что изменения формы и
размеров конструкций и их элементов не превысят допустимых норм.
Под устойчивостью понимается способность конструкции
сопротивляться усилиям, стремящимся перевести ее в новое положение
равновесия.
Расчеты на устойчивость предотвращают появление больших
деформаций, вызывающих внезапный переход системы к новой форме
равновесия или разрушению.
Примером потери устойчивости может служить внезапное
искривление длинного прямолинейного стержня при сжатии вдоль оси.
На практике в большинстве случаев приходится иметь дело с
конструкциями сложной формы, но их можно представить состоящими из
отдельных простых элементов, например: брусьев, пластин, оболочек.
Основным расчетным элементом в сопротивлении материалов
является брус, т. е. тело, поперечные размеры которого малы по сравнению
с длиной. Брусья бывают с прямой или кривой осью, постоянного и
переменного сечения.
Плоское сечение, перпендикулярное оси бруса, называется
поперечным сечением, параллельное оси бруса (прямолинейного) 
продольным.
Кроме расчета брусьев сопротивление материалов занимается
расчетом пластин и оболочек, т. е. тел, имеющих малую толщину по
сравнению с другими размерами (например: резервуары, трубы, обшивка
кораблей и самолетов). Тела, у которых все три измерения одинакового

10
порядка, называются массивами (например: фундаменты, станины
станков).
При деформации тела под действием внешних сил внутри него
возникают силы упругости, которые препятствуют деформации и
стремятся вернуть частицы тела в первоначальное положение. Появление
сил упругости обусловлено существованием в теле внутренних сил
молекулярного взаимодействия.
В сопротивлении материалов изучают деформации тел и
возникающие при этих деформациях внутренние силы.
После прекращения действия внешних сил вызванная ими
деформация может полностью или частично исчезнуть. Способность
материала устранять деформацию после прекращения действия внешних
сил называется упругостью. Деформация, исчезающая после прекращения
действия внешних сил, называется упругой; деформация, не исчезающая
после прекращения действия внешних сил, называется остаточной или
пластической. Способность материала иметь значительные остаточные
деформации, не разрушаясь при этом, называют пластичностью, а сами
материалы называются пластичными. К числу таких материалов
относятся: низкоуглеродистая сталь, алюминий, медь, латунь и др.
Подчеркнем, что возникновение значительных остаточных
деформаций в большинстве случаев приводит к нарушению нормальной
работы конструкции и поэтому недопустимо.
Материалы, обладающие весьма малой пластичностью, называются
хрупкими. Хрупкие материалы, в отличие от пластичных, разрушаются
из-за заметных остаточных деформаций. К хрупким материалам относятся:
чугун, твердые сплавы, стекло, кирпич и др.
Наука сопротивления материалов опирается на законы
теоретической механики. Пользуясь рассмотренным в теоретической
механике принципом отвердевания, в сопротивлении материалов мы будем
его применять к деформированным телам, составляя условия равновесия
статики для определения реакций связей и для определения действующих
в сечениях деталей внутренних сил.
Гипотезы и допущения, принимаемые в курсе сопротивления
материалов. Все реальные тела имеют сложную структуру строения,
пустоты, инородные включения, размеры которых много меньше размеров
самих тел. Эти особенности материалов учесть невозможно из-за их
хаотичного характера и распределения по объему, поэтому принимается
ряд гипотез и допущений.
1). Материал принимаем:
 сплошным (пренебрегаем атомистической структурой строения,
пустотами и включениями);
 однородным (обладает во всех точках объема одинаковыми
свойствами);

11
 изотопным (одинаковые свойства во всех направлениях).
2). До приложения внешних сил в теле отсутствуют внутренние
усилия.
3). Все материалы идеально упругие (тела приобретают исходную
форму и размеры после снятия внешней нагрузки).
4). Величины изменения размеров и формы линейно зависят от
внешней нагрузки и малы по сравнению с размерами тел.
5). Плоское сечение тела до деформации остается плоским и после
нагружения.
Перечисленные условности позволяют принять принцип
независимости действия сил – результат действия системы сил равен
сумме результатов действия каждой силы этой системы, прикладываемых
по очереди и в любом порядке.

1.2. Типы нагрузок и деформаций

Элементы машин и конструкций в процессе работы испытывают


внешние нагрузки, которые можно подразделить на:
- объемные (распределены по всему объему тела, это могут быть
силы веса, инерции, магнитного поля);
- сосредоточенные (действуют на очень малой площади);
- распределенные (распределены по поверхности тела);
- статические (медленно возрастают, длительное время сохраняют
максимальное значение и медленно убывают);
- динамические (быстро изменяются по величине).
Внешние нагрузки вызывают изменение размеров и формы тела, т.е.
деформируются. Основные виды деформаций:
- растяжение (увеличение размеров в направлении действующих
сил);
- сжатие (уменьшение размеров при силовом воздействии);
- сдвиг, срез (взаимное смещение в одной плоскости в
противоположных направлениях частей тела, составляющих до
нагружения единое целое, возникает при вырубке, штамповке деталей из
листа, резке механическими ножницами);
- кручение (взаимный поворот поперечных сечений стержня в
плоскости этих сечений, возникает при нагружении крутящими
моментами, плоскость действия которых перпендикулярна оси стержня);
- изгиб (ось стержня становится кривой или изменяет свою
кривизну).
Внешние нагрузки могут вызывать одновременно два и три вида
основных деформаций.

12
1.3. Определение внутренних усилий методом сечений.
Напряжения

Метод сечений заключается в том, что тело мысленно рассекается


плоскостью на две части, любая из которых отбрасывается, и взамен нее к
сечению оставшейся части прикладываются внутренние силы,
действовавшие до разреза; оставленная часть рассматривается как
самостоятельное тело, находящееся в равновесии под действием внешних
и приложенных к сечению внутренних сил.
Метод сечений основан на третьем законе Ньютона.
F2 Q
a
F1 F3

m1 a
F4 m2
F2 ya Fr
a
F1 Оставлен z
0 N ная часть
m1 a M
b
Q
a
Отброшен F3
ная
часть
Fr Mb a m2
F4

Рис. 1.1.

Применяя к оставленной части тела условия равновесия, мы сможем


найти равнодействующие этих сил.
Основным расчетным объектом в сопротивлении материалов
является брус. Рассмотрим, каковы будут статические равнодействующие
внутренних сил в поперечном сечении бруса. Рассечем брус (рис. 1.1)
поперечным сечением а-а и рассмотрим равновесие его левой части.
Если внешние силы, действующие на брус, лежат в одной плоскости,
то в общем случае статическими равнодействующими внутренних сил,
действующих в сечении а-а, будут главный вектор Fгл, приложенный в
центре тяжести сечения, и главный M гл  M и , уравновешивающие плоскую
систему внешних сил, приложенных к оставленной части бруса.

13
Разложим главный вектор на составляющую N, направленную вдоль
оси бруса, и составляющую Q, перпендикулярную этой оси, т. е. лежащую
в плоскости поперечного сечения.
Эти составляющие главного вектора вместе с главным моментом
назовем внутренними силовыми факторами, действующими в сечении
бруса. Составляющую N назовем продольной силой, составляющую Q 
поперечной силой, пару сил с моментом M и  изгибающим моментом.
Для определения указанных трех внутренних силовых факторов
статика дает три уравнения равновесия оставленной части бруса, а именно:

 Z  0,  Y  0,  M  0

(ось z всегда направляем по оси бруса).


Если внешние силы, действующие на брус, не лежат в одной
плоскости, т. е. представляют собой пространственную систему сил, то в
общем случае в поперечном сечении бруса возникают шесть внутренних
силовых факторов (рис. 1.2), для определения которых статика дает шесть
уравнений равновесия:

 X  0,  Y  0,  Z  0,  M x  0,  M y  0,  M z  0.

y
Mby
Qy
x

Qx Mt

N z
Mbx

Рис. 1.2.

Шесть внутренних силовых факторов, возникающих в поперечном


сечении бруса в самом общем случае, носят следующие названия: N 
продольная сила; Qx , Qy  поперечные силы; M кр  крутящий момент,
M их , M иу изгибающие моменты.
При разных деформациях в поперечном сечении бруса возникают
различные внутренние силовые факторы. Рассмотрим частные случаи.
1. В сечении возникает только продольная cилa N, в этом случае это
деформация растяжения (если сила направлена от сечения) или
деформация сжатия (если сила N направлена к сечению).

14
2. В сечении возникает только поперечная сила Q, в этом случае это
деформация сдвига.
3. В сечении возникает только крутящий момент M к , в этом случае
это деформация кручения.
4. В сечении возникает только изгибающий момент M и , в этом
случае это деформация чистого изгиба. Если в сечении одновременно
возникает изгибающий момент М и и поперечная сила Q, то изгиб
называют поперечным.
5. Если в сечении одновременно возникает несколько внутренних
силовых факторов (например, изгибающий и крутящий моменты или
изгибающий момент и продольная сила), то в этих случаях имеет место
сочетание основных деформаций (сложное сопротивление).
Одним из основных понятий в сопротивлении материалов является
напряжение. Напряжение характеризует интенсивность внутренних
сил, действующих в сечении, т.е. нагрузку, приходящуюся на единицу
площади.
Рассмотрим какой-либо произвольно нагруженный брус и применим
к нему метод сечений (рис. 1.3).
Выделим в сечении бесконечно малый элемент площади dA. Ввиду
малости этого элемента можно считать, что в его пределах внутренние
силы, приложенные в различных точках, одинаковы по модулю и
направлению и, следовательно, представляют собой систему параллельных
сил. Равнодействующую этой системы обозначим dF . Разделив dF на
площадь элементарной площадки dA, определим интенсивность
внутренних сил, т. е. напряжение  в точках элементарной площадки dA,
N
    adm
A
Таким образом, напряжение есть внутренняя сила, отнесенная к
единице площади сечения. Напряжение есть величина векторная.
Единица напряжения:

F сила H
p    Ньютон на квадратный метр  2 = Паскаль (Па).
A площадь м

15
Pис. 1.3.

Поскольку эта единица напряжения очень мала, то мы будем


применять более крупную кратную единицу, а именно мегапаскаль (МПа):

Н
1 МПа  106 Па  1 .
мм 2

Разложим вектор напряжения  на две составляющие:  


перпендикулярную плоскости сечения и   лежащую в плоскости
сечения (см. рис. 1.3). Эти составляющие назовем так:   нормальное
напряжение,   касательное напряжение.
Так как угол между нормальным и касательным напряжениями
всегда равен 90°, то модуль полного напряжения  определится по
формуле: P   2   2  0,5 .

2. ЦЕНТРАЛЬНОЕ РАСТЯЖЕНИЕ И СЖАТИЕ СТЕРЖНЯ

2.1. Напряжения и продольная деформация при растяжении


и сжатии

Растяжением или сжатием называется такой вид деформации, при


котором в любом поперечном сечении бруса возникает только продольная
сила. Брусья с прямолинейной осью (прямые брусья), работающие на
растяжение или сжатие, часто называют стержнями.
Рассмотрим невесомый, защемленный левым концом прямой брус,
вдоль оси которого действуют активные силы F и 2F (рис. 2.1).

16
Части бруса постоянного сечения, заключенные между поперечными
плоскостями, в которых приложены активные или реактивные силы, будем
называть участками. Изображенный на рис. 2.1. брус состоит из двух
участков. Применив метод сечений, определим продольные силы N1 и N 2
на участках. Рассечем брус на первом участке поперечным сечением 1-1.
Во всех точках бруса будут действовать внутренние распределенные силы,
равнодействующая которых определится из условия равновесия одной из
частей бруса (например, правой от сечения):

 Z  0; 2 F  F  N1  0, откуда N1  2 F  F  F .

1 F 2
2F

1-ый участок 2-ой участок

1 1 2

1 F
N1
{ 2F

Рис. 2.1.

Для равновесия оставленной части бруса в сечении 1-1 необходимо


приложить только силу N1 , направленную вдоль оси, т. е. продольную
силу. Продольная сила - есть равнодействующая внутренних нормальных
сил, возникающих в поперечном сечении бруса. В сечении 2-2 на втором
участке продольная сила будет иметь другое значение N 2  2 F .
Таким образом, продольная сила в поперечном сечении бруса
численно равна алгебраической сумме внешних сил, расположенных по
одну сторону сечения (имеется в виду, что все силы направлены вдоль оси
бруса).
Очевидно, что в пределах одного участка продольная сила будет
иметь постоянное значение. Следует помнить, что, рассматривая
равновесие части бруса, расположенной не справа, а слева от сечения, мы
должны были ввести в уравнение равновесия реакцию защемленного
конца, определенную путем рассмотрения равновесия всего бруса.
В дальнейшем растягивающие (направленные от сечения)
продольные силы мы будем считать положительными, а сжимающие
(направленные к сечению)  отрицательными.
При изучении ряда деформаций мы будем мысленно представлять
себе брусья, которые состоят из бесчисленного количества волокон

17
параллельных оси, и предполагать, что при деформации растяжения и
сжатия волокна не надавливают друг на друга (это предположение
называется гипотезой о ненадавливании волокон).
Если изготовить прямой брус из резины (для большей наглядности),
нанести на его поверхности сетку продольных и поперечных линий и
подвергнуть брус деформации растяжения, то можно отметить следующее:
1) поперечные линии остаются в плоскостях перпендикулярными к
оси, а расстояния между ними увеличатся;
2) продольные линии останутся прямыми, а расстояния между ними
уменьшатся.
Из этого опыта можно сделать вывод, что при растяжении
справедлива гипотеза плоских сечений и, следовательно, все волокна бруса
удлиняются на одну и ту же величину.
Все сказанное выше позволяет сделать вывод, что при растяжении и
сжатии в поперечных сечениях бруса возникают только нормальные
напряжения, равномерно распределенные по сечению и вычисляемые по
формуле:
N
  ,
A

где N  продольная сила; А  площадь поперечного сечения.


Очевидно, что при растяжении и сжатии форма сечения на напряжение не
влияет.
В сечениях, близких к точкам приложения растягивающих или
сжимающих сил, закон распределения напряжений по сечению будет более
сложным, но мы будем этим пренебрегать и будем считать, что во всех
сечениях бруса напряжения распределены равномерно и что в сечении, где
к брусу приложена вдоль оси сосредоточенная сила, значения продольной
силы и напряжений меняются скачкообразно.
Для наглядного изображения распределения вдоль оси бруса
продольных сил и нормальных напряжений строят графики, называемые
эпюрами, причем для нормальных напряжений применяется то же правило
знаков, что и для продольных сил.
Перейдем к рассмотрению деформаций. Представим себе прямой
брус постоянного поперечного сечения А, длиной , жестко защемленный
одним концом и нагруженный на другом конце растягивающей силой F.
Под действием этой силы брус удлинится на некоторую величину ,
которую назовем абсолютным удлинением. Отношение абсолютного
удлинения  к первоначальной длине  назовем относительным

удлинением и обозначим ε:  

.

18
2.2. Закон Гука при растяжении и сжатии

Напряжения и деформации при растяжении и сжатии связаны между


собой зависимостью, которая называется законом Гука, по имени
установившего этот закон английского физика Роберта Гука в 1678 году.
Закон Гука при растяжении и сжатии справедлив лишь в
определенных пределах нагружения и формулируется так: нормальное
напряжение прямо пропорционально относительному удлинению или
укорочению.
Математически закон Гука можно записать в виде равенства:   E.
Коэффициент пропорциональности Е характеризует жесткость
материала, т. е. его способность сопротивляться упругим деформациям
растяжения или сжатия, и называется модулем продольной упругости или
модулем упругости первого рода. Модуль упругости и напряжение
выражаются в одинаковых единицах  Паскалях (Па).
Значения Е, МПа, для некоторых материалов:

Чугун - (1,5  1,6) .105


Сталь - (1,96  2,16) .105
Медь - (1,1  1,3) .105
Сплавы алюминия - (0,69  0,71) .105
Дерево (вдоль волокон) - (0,1  0,16) .105
Текстолит - (0,06  0,1) .105
Капрон - (0,01  0,02) .105

N 
Если в формулу закона Гука подставим выражения  
A
,  

, то
получим:
N
  ,
EA

Произведение ЕА, стоящее в знаменателе, называется жесткостью


сечения при растяжении и сжатии; оно характеризует одновременно
физико-механические свойства материала и геометрические размеры
поперечного сечения бруса.
EA
Отношение 
называется жесткостью бруса при растяжении или
сжатии.
Приведенные выше формулы закона Гука применимы только для
брусьев или их участков постоянного поперечного сечения, изготовленных
из одного материала и при постоянной продольной силе.
Для бруса, имеющего несколько участков, отличающихся

19
материалом, размерами поперечного сечения, продольной силой,
изменение длины всего бруса равно алгебраической сумме удлинений и
укорочений отдельных участков:    i .

2.3. Поперечная деформация при растяжении и сжатии

Oпыт с резиновым брусом показывает, что поперечные размеры


сечения при растяжении уменьшаются, а при сжатии увеличиваются. Это
характерно для растяжения и сжатия всех материалов. Опытным путем
установлено, что при одноосном растяжении и сжатии отношение
относительных поперечной и продольной деформаций есть для данного
материала величина постоянная. Впервые зависимость между
относительной поперечной  ' и продольной  деформациями была
установлена французским ученым Пуассоном (1781-1840). Зависимость
имеет следующий вид:
'  

где   коэффициент поперечной деформации, называемый


коэффициентом Пуассона.   величина безразмерная. Коэффициент
Пуассона, как и модуль упругости первого рода, зависит только от
материала и характеризует его упругие свойства. При раcтяжении и
сжатии коэффициент Пуассона полагают одинаковым.

2.4. Диаграмма растяжения низкоуглеродистой стали

Механические характеристики материалов, т.е. величины,


характеризующие их прочность, пластичность, упругость и твердость, а
также упругие постоянные Е и  , необходимые конструктору для выбора
материалов и расчетов проектируемых деталей, определяют
механическими испытаниями стандартных образцов из исследуемого
материала.
Рассмотрим диаграмму, полученную в процессе наиболее
распространенного и важного механического испытания, а именно при
статическом нагружении. Испытания на растяжение низкоуглеродистой
стали (например стали Ст. З, рис. 2.2).

20
Рис. 2.2.

В процессе этого испытания специальное устройство испытательной


машины автоматически вычерчивает диаграмму, выражающую
зависимость между растягивающей силой и абсолютным удлинением, в
координатах (F,  ). Для изучения механических свойств материала
независимо от размеров образца применяется диаграмма в координатах
«напряжение – относительное удлинение»   ,  . Эти диаграммы
отличаются друг от друга лишь масштабами.
Диаграмма растяжения низкоуглеродистой стали, представлена на
рис. 2.3, она имеет следующие характерные точки:
Точка А соответствует пределу пропорциональности.
Пределом пропорциональности  пц называется то наибольшее
напряжение, до которого деформации растут пропорционально нагрузке, т.
е. справедлив закон Гука (для стали Ст. З  пц 200 МПа).
Точка А практически соответствует и другому пределу, который
называется пределом упругости.
Пределом упругости  у называется то наибольшее напряжение, до
которого деформации практически остаются упругими.
Точка С соответствует пределу текучести.
Пределом текучести  т называется такое напряжение, при котором
в образце появляется заметное удлинение без увеличения нагрузки (для
стали Ст.3  т  240 МПа ).
Предел текучести является основной механической характеристикой
при оценке прочности пластичных материалов.
Точка В соответствует временному сопротивлению или пределу
прочности.

21
Временным сопротивлением  в называется условное напряжение,
равное отношению максимальной силы, которую выдерживает образец, к
первоначальной площади его поперечного сечения (для стали Ст.З
 в  400 МПа ).
При достижении временного сопротивления на растягиваемом
образце образуется местное сужение – шейка, т. е. начинается разрушение
образца.
В определении временного сопротивления говорится об условном
напряжении, так как в сечениях шейки напряжения будут больше.
Предел прочности является основной механической характеристикой
при оценке прочности хрупких материалов.
Точка М соответствует напряжению, возникающему в наименьшем
поперечном сечении шейки в момент разрыва. Это напряжение можно
назвать напряжением разрыва.
С помощью диаграммы растяжения в координатах   ~   определяем
модуль упругости первого рода:

 AK
E   ( K )tg ,
 (OK )

где   масштаб напряжений;   масштаб относительных


удлинений;  – угол, который составляет с осью абсцисс прямую линию
диаграммы до предела пропорциональности.
Для большинства углеродистых сталей предел пропорциональности
можно приблизительно считать равным половине временного
сопротивления.
F
B

M
T
Fmax

0 K  

Рис. 2.3
Деформация образца за пределом упругости состоит из упругой и
остаточной, причем упругая часть деформации подчиняется закону Гука и
за пределом пропорциональности (рис. 2.3). Если нагрузку снять, то

22
образец укоротится в соответствии с прямой TK диаграммы; при
повторном нагружении того же образца его деформация будет
соответствовать диаграмме KTBM. Таким образом, при повторном
растяжении образца, ранее нагруженного выше предела упругости,
механические свойства материала меняются, а именно: повышается
прочность (предел упругости и пропорциональности) и уменьшается
пластичность. Это явление называется наклёпом.
Степень пластичности материала может быть охарактеризована (в
процентах) остаточным относительным удлинением  и остаточным
относительным сужением  шейки образца после разрыва:

      0   100%;
  A  Ar  
  0  100%,
 A0 

где 0  первоначальная длина образца;  p  длина образца после


разрыва; A0  первоначальная площадь поперечного сечения образца; Ar
 площадь наименьшего поперечного сечения шейки образца после
разрыва.
Чем больше  и  тем пластичнее материал. Материалы,
обладающие очень малой пластичностью, называют хрупкими. Диаграмма
растяжения хрупких материалов не имеет площадки текучести, у них при
разрушении не образуется шейка.
Диаграмма сжатия стали, до предела текучести совпадает с
диаграммой растяжения, причем результаты испытаний сталей на
растяжение и сжатие равноценны.
Результаты испытаний на растяжение и сжатие чугуна значительно
отличаются друг от друга; предел прочности при растяжении в 3,5 раз
ниже, чем при сжатии. Иными словами, чугун значительно хуже работает
на растяжение, чем на сжатие.
Отметим, что ярко выраженную площадку текучести имеют, только
диаграммы растяжения низкоуглеродистой стали и некоторых сплавов
цветных металлов.
Для пластичных материалов, диаграммы растяжения, которых не
имеют ярко выраженной площадки текучести (средне и
высокоуглеродистые, легированные стали) или совсем ее не имеют (медь,
дюралюминий), вводится понятие условного предела текучести -
напряжения, при котором относительное остаточное удлинение образца
равно 0,2 %.
Следует отметить, что деление материалов на пластичные и хрупкие
условно, так как в зависимости от характера действующей нагрузки
хрупкий материал может получить пластические свойства, и наоборот,

23
пластичный материал приобретает свойства хрупкого. Так, например,
деталь из пластичного материала при низкой температуре или при ударной
нагрузке разрушается без образования шейки, как хрупкая.

2.5. Потенциальная энергия деформации при растяжении

При статическом растяжении образца растягивающая сила F,


медленно возрастающая от нуля до какого-то значения, удлиняет образец
на величину  и при этом совершает работу W. Эта работа
аккумулируется в деформируемом образце в виде потенциальной энергии
деформации U, причем, пренебрегая незначительными потерями энергии
(например, тепловыми) можно считать, что

W  U.

Если диаграмма растяжения построена в координатах (F,  ), то


площадь диаграммы выражает работу деформации. До предела
пропорциональности работа выражается площадью треугольника OAK (см.
рис. 2.3). Таким образом, потенциальная энергия упругой деформации
стержня длиной  постоянного поперечного сечения А при одинаковой во
всех сечениях продольной силе N = F будет равна

F N 2
U W   .
2  2 EA

Полная работа, затрачиваемая на разрушение образца, выражается


площадью фигуры OABDN диаграммы растяжения, площадь треугольника
NMD соответствует работе упругой деформации, исчезающей при разрыве
образца.
Удельной потенциальной энергией деформаций называется работа
деформации, приходящаяся на единицу объема бруса:

W W N 2 2
u   : A  .
V  A  2 EA  2E 

24
2.6. Расчеты на прочность при растяжении и сжатии

Для обеспечения прочности деталей необходимо, чтобы


возникающие в них в процессе эксплуатации напряжения были меньше
предельных.
Отношение предельного напряжения к напряжению, возникающему
в процессе работы детали, называют коэффициентом запаса прочности и
обозначают буквой S:

 пред N
S , где   .
 A

Очевидно, что недостаточный коэффициент запаса прочности не


обеспечит надежности конструкции, а чрезмерный запас прочности
приведет к перерасходу материала и утяжелению конструкции.
Отношение предельного напряжения к коэффициенту запаса
прочности называют допускаемым напряжением и обозначают  adm .

 пред.
 adm.  .
S

Условие прочности детали конструкции заключается в том, что


наибольшее возникающее в ней напряжение (рабочее) не должно
превышать допускаемое:

 max .   adm .

Ориентировочные значения допускаемых напряжений на растяжение


и сжатие для некоторых материалов приведены в таблице 2.1.
Если напряжения при растяжении и сжатии различны, то их
обозначают соответственно
p
и  c.
Расчетная формула при растяжении и сжатии имеет вид:

N
    adm ,
A

25
Таблица 2.1.

Материал МПа МПа


растяжение сжатие

Чугун серый 28 ... 80 120 ... 150


Сталь углеродистая 60 ... 250
конструкционная
Сталь легированная 100... 400 и выше
конструкционная
Медь 30 ... 120
Латунь 70 ... 140
Бронза 60 ... 120
Дюралюминий 80 ... 150
Текстолит 30 ... 40 50 ... 90
Дуб (вдоль волокна) 9 ... 13 13 ... 15
Кирпичная кладка до 0,2 0,6 ... 2,5
Бетон 0,7 … 1 1 ... 9

При расчете конструкций на прочность встречаются три вида задач,


различающихся формой использования расчетной формулы:
1). Проектный расчет, при котором определяются размеры опасного
сечения по формуле

N
A ,
 adm

2).Проверочный расчет, при котором определяется рабочее


напряжение и сравнивается с допускаемым по формуле

N
  adm .
A

3). Определение допускаемой нагрузки ведется по формуле

N adm  A adm .

26
2.7. Статически неопределимые задачи

Задачи на расчет конструкций, в элементах которых внутренние


силовые факторы не могут быть определены с помощью одних уравнений
равновесия статики, называются статически неопределимыми.
Для решения таких задач, помимо уравнений равновесия составляют
уравнения перемещений или деформаций.
Изменение температуры деталей вызывает изменение их размеров, в
результате чего в статически неопределимых системах возникают
дополнительные напряжения, называемые температурными.
Рассмотрим невесомый стержень постоянного сечения площадью А,
длиной  жестко защемленный по концам (рис. 2.4). При нагревании в
стержне возникнут температурные напряжения сжатия. Определим эти
напряжения. Составим для стержня уравнение равновесия:

Z  0; Rc  RB  0,

откуда получим, что реакции Rc и Rв равны. Применив метод


сечений, установим, что продольная сила N в сечениях стержня равна
неизвестным реакциям:

N  Rc  Rв .

Составим дополнительное уравнение, для чего мысленно отбросим


правую заделку и заменим ее реакцией Rg , тогда уравнение деформаций
будет иметь вид

t  св
(т. е. температурное удлинение стержня равно его укорочению под
действием реакции RB, так как связи полагаются абсолютно жесткими).

С В
Rв Rс Z

l Δl

Рис. 2.4.

27
Температурное удлинение t  t, где  – коэффициент линейного
расширения материала стержня; укорочение под действием реакции Rв :
Rв 
св  .
 EA Приравняем правые части этих равенств:

Rв 
 t  , R  tEA.
 EA откуда в

Определим температурные напряжения:

RB
t  tE.
A

Для того чтобы, температурные напряжения не достигали


значительных величин, один конец моста ставят на катки. В длинных
трубопроводах, подвергающихся изменению температуры, делают
компенсирующие устройства и т. д.
Пример. Абсолютно жесткая балка, изображенная на рис. 2.5,
шарнирно закреплена в стене и подвешена горизонтально на двух
шарнирно закрепленных, вертикально расположенных стальных стержнях
равной длины L = 2 м. В точке D на балку действует сила F = 20 кН.
Площади поперечных сечений стержней равны: A1 = 3 см2, A2 = 6 см2.
Модуль упругости материала стержней Е = 2 .105 МПа, сила тяжести балки
G = 40 кН. Определить напряжения в стержнях 1 и 2.

Рис. 2.5.

28
Решение. Рассматривая равновесие балки, отбросив связи и заменяя
их реакциями, получаем три неизвестных: реакцию RA шарнира А и
реакции Rc и Rв стержней 1 и 2.
Для данной системы параллельных сил можно составить лишь два
уравнения равновесия: уравнение проекций сил на вертикальную ось и
уравнение моментов относительно какой-либо точки; следовательно,
система статически неопределима.
Для решения задачи необходимо составить дополнительное
уравнение перемещений элементов конструкции, для чего изобразим ее в
деформированном виде. Из подобия треугольников АСС' и ABB' получаем

1 2
 ,
 4a  10a 

отсюда

2  2,51.

Составим уравнение моментов относительно точки А:

 ZM A  0; Rв 4а  Ga  F 7a  Rв10а  0.

Упрощая последнее уравнение, получаем

4 Rc  10 Rв  5G  7 F .

По закону Гука
Rc R
1  , 2  в .
 EA1   EA2 

Разделим второе равенство на первое:

2 R EA1
 в  Rв A1  Rс A2 .
1  EA2 Rc 

Разделим второе равенство на первое:


R
то 2,5   2 R  , откуда
в
так как, 2  2,51 , а A2  2 A1 , Rв  5 Rc .
с

Находим 7 Rв и Rc : 4 Rc  50 Rc  5G  7 F , 54 Rc  5  40  7  20  340.
340
Отсюда Rc   6,3 кН и Rв  5Rc  5  6,3  31,5 кН .
54
Определяем напряжения  1 и 2 в стержнях:

29
Rc 6,3  103
1    21  106 Па  21 МПа,
A1 
3  10 4

RВ 31,5  103
2    52  106 Па  52 МПа.
A2 
6  10 4

2.8. Напряжения в наклонных сечениях при растяжении
(сжатии) в одном направлении

Для полного суждения о прочности материала необходимо уметь


определять напряжения, действующие по любому наклонному сечению
растянутого (сжатого) элемента (рис. 2.6).

а) б) в)

Рис. 2.6.

Нормальные напряжения в поперечном сечении стержня  считаем


N
известными (например,  1  A
).
Определим напряжения, возникающие в наклонном сечении ВС,
нормаль к которому повернута на угол α к направлению  . За
положительное направление отчетов угла α примем направление, обратное
движению часовой стрелки.
Обозначим: А – площадь сечения, перпендикулярного оси стержня;
A – площадь наклонного сечения, при этом

A
A  . (2.1).
cos 

30
В общем случае в наклонном сечении могут действовать
нормальные,   и касательные   напряжения. Их значения найдем из
условия равновесия отсеченной, например нижней, части (рис. 2.6, б).
Проецируем силы на направление   :
  A   1 A cos   0 . (2.2).

Используя соотношение (2.1), найдем

    1 cos 2  . (2.3).

Проецируя силы на направление  , получаем

  A   1 A sin   0,

откуда
   0,5 1 sin 2 . (2.4)

При положительном значении  1 (т. е. растягивающем) и при 0 ≤ α ≤


90° получим положительное значение для   . Это означает, что
касательное напряжение будет направлено так, как изображено на рис. 2.6,
б.
Данное направление касательного напряжения характеризуется тем,
что внешнюю нормаль n к площадке для совпадения с касательным
напряжением необходимо поворачивать по часовой стрелке.
Касательные напряжения такого направления принято считать
положительными. Если же нормаль к площадке для совпадения с
касательным напряжением необходимо поворачивать против часовой
стрелки, то касательное напряжение считается отрицательным (рис. 2.6, в).
Из формулы (2.3) следует, что максимального значения нормальные
напряжения достигают при  = 0, т. е. в сечении, перпендикулярном оси
стержня.
Из формулы (2.4) следует, что при  = 0 касательное напряжение
равно нулю.
Из формул (2.3) и (2.4) видно, что при  = 90°  =0 и   = 0.
Таким образом, в продольных сечениях нет ни нормальных, ни
касательных напряжений.
Площадки, на которых нет касательных напряжений, называются
главными площадками, а нормальные напряжения, действующие по
главным площадкам,  главными напряжениями. Следовательно,
нормальное напряжение в поперечном сечении растянутого или сжатого
стержня есть главное напряжение.

31
Из формулы (2.4) видно также, что максимальное касательное
напряжение имеет место в сечении под углом  =45° и равно половине
главного напряжения:
1
 max  . (2.5)
2

2.9. Закон парности касательных напряжений

Определим нормальные и касательные напряжения на двух взаимно


перпендикулярных площадках.
Для площадки, наклоненной под углом , по формулам (2.3) и (2.4)
имеем:
    1 cos 2  ;    0,5 1 sin 2 .


Для взаимно перпендикулярной площадки при значении угла   2
нормальные и касательные напряжения можно определить или
непосредственно из условия равновесия верхней или нижней части

стержня (рис. 2.6, в), или по формулам (2.3) и (2.4) с заменой  на   . 2
Применяя формулы (2.3) и (2.4), получим:

 
    / 2   1 cos 2       1 sin 2  , (2.6)
 2

 
   / 2  0,5 1 sin 2     0,5 1 sin 2 . (2.7)
 2

Анализируя полученные результаты, видим, что, во-первых,


     1,

2

т. е. сумма нормальных напряжений по двум взаимно


перпендикулярным площадкам постояна и равна главному напряжению,
во-вторых,

    ,

2

т. е. на двух взаимно перпендикулярных площадках действуют


равные по величине и обратные по знаку касательные напряжения (закон
парности или взаимности касательных напряжений).

32
Закон парности (взаимности) касательных напряжений имеет силу не
только для одноосного, но и для любого другого напряженного состояния:
двухосного и объемного.

2.10. Определение напряжений в наклонных сечениях


при растяжении (сжатии) в двух направлениях

Рассмотрим общий случай плоского напряженного состояния, когда


отличны от нуля два главных напряжения (  1 2 на рис. 2.7 a).
Индексы у обозначений главных напряжений ставятся так, что
соблюдается неравенство  1   2 . Положительный угол между
направлением  1 и нормалью к произвольной площадке будет
отсчитываться против часовой стрелки.

Между направлением напряжения  2 и площадкой угол равен   2 .
Напряжения   и   в произвольном наклонном сечении можно или
определить из условий равновесия трехгранной призмы AВС (рис. 2.7 б),
или вычислить по формулам (2.3) и (2.4), суммируя напряжения от
действия  1 с напряжениями от действия  2 . В результате получим

а) б) в) г)

Рис. 2.7.

33
 
    1 cos2    2 cos 2    ,
 2
откуда

    1 cos 2    2 sin 2  . (2.8)

Далее,
 
   0,5 1 sin 2  0,5 2 sin 2   ,
 2

откуда

   0,5  1   2  sin 2 . (2.9)

Из формулы (2.9) видно, что максимальные касательные напряжения


равны полуразности главных напряжений:

 max 
1   2 
. (2.10)
2

Частные случаи.
1-й случай. Рассмотрим напряженное состояние, при котором
 1   2  0 (рис. 2.7 в).
В этом случае на всех площадках, проходящих через исследуемую
точку, касательное напряжение   равно нулю, а нормальное напряжение
имеет одно и то же значение     . Такое напряженное состояние
называется равномерным двухосным растяжением (или сжатием).
2-й случай. Рассмотрим напряженное состояние, представленное на
рис. 2.7 г, характеризующееся главными напряжениями  1   и  3   .
При этом  2  0.
Определим напряжения в сечениях, одинаково наклоненных к
направлениям  1 и  3 , то есть при   45 и   135.
По формулам (2.8) и (2.9) получим   0;      , такое
напряженное состояние называется чистым сдвигом.

34
2.11. Определение главных напряжений и положения главных
площадок

Рассмотрим обратную задачу. Даны нормальные и касательные


напряжения, действующие по граням элемента (рис. 2.8 а). Требуется
определить положение главных площадок и значения главных
напряжений. Рассмотрим равновесие трехгранной призмы с основанием
ABC (рис. 2.8 б). Примем, что      . Угол  будем отсчитывать от
направления большего напряжения до нормали к площадке. За
положительное направление отсчётов угла  примем направление против
часовой стрелки. Площадь наклонной грани обозначим dA. Тогда площадь
вертикальной грани будет dA  sin , а горизонтальной  dA cos .
Проецируя все силы на направление  , получим  dA 

 dA     dA cos  cos  dA cos  sin  dA sin  cos    dA sin  sin  0.
Проецируем теперь все силы на направление  :
 dA     dA cos  sin  dA cos  cos  dA sin  sin    dA sin  cos  0.

Сократив на dA и введя функции двойных углов, получим:

    cos 2    sin 2    sin 2 ; (2.11)

  0,5      sin 2 0   cos 2 . (2.12)

а) б)

ψ σα
σψ
σβ τ
σβ τψ τ
τ τ ψ σβ
τ
σα τα
σα
Рис. 2.8.

35
При изменении угла наклона площадки  величина   непрерывно
меняется. Для отыскания положения главных площадок следует
d 
приравнять производную d нулю, тогда получим

0,5      sin 2   cos 2 0  0


.

После преобразования получим

2
tg 2 0 
      . (2.13)

С использованием функций двойного угла получим формулы для


определения главных напряжений:


 max  0,5       0,5        4 2
2
 0, 5
. (2.14)
min

Касательные напряжения на главных площадках всегда равны нулю.

2.12. Зависимость между деформациями и напряжениями


при плоском и объемном напряженных состояниях
(обобщенный закон Гука)

Определим деформации 1 и  2 в направлениях главных


напряжений при плоском напряженном состоянии (рис. 2.9). Для этого
используем закон Гука для одноосного напряженного состояния.

Рис. 2.9.

36
От действия одного напряжения  1 относительное удлинение 11 по
вертикали равно
1
11  . (2.15)
E

и одновременно в горизонтальном направлении относительное


сужение равно
 1
 21   . (2.16)
E

От действия одного только 2 имели бы в горизонтальном



направлении удлинение  22  2 и в вертикальном направлении – сужение
E

12   2 : ( – коэффициент поперечной деформации).
E
Суммируя деформации, получаем
1  2

 1   11   12   ,

 2   22   21 
E
2

E

 1 
.
(2.17)
E E 

Эти формулы выражают обобщенный закон Гука для плоского


напряженного состояния.
Если известны деформации  1 и  2 то, решая уравнения  (2.17)
относительно напряжений  1 и  2 получим следующие формулы:
E   1   2  
1  ,
1 2  
1 
E   2   1  
,
 (2.18)
1 2
 

Аналогично, для объемного (пространственного) напряженного


состояния, когда все три главных напряжения  1 ,  2 ,  3 отличны от нуля,
получим

  1 
1
E
 1  2   3  ,


  2 
1
E
 2    3   1  ,




 3 
1
E
 3   
1   2  .

(2.19)

37
Уравнения (2.19) представляют собой обобщенный закон Гука для
объемного напряженного состояния. Деформации в направлении главных
напряжений называются главными деформациями.
Зная 1,  2 ,  3 , можно вычислить изменение объема при деформации.
Возьмем кубик 111 см. Объем его до деформации  =1 см3. Объем
после деформации V     1     2 1   3     1   2   3 (произведениями  ,
как величинами малыми по сравнению с самими ε, пренебрегаем).
Относительное изменение объема:

V1  V0
  1   2   3 . (2.20)
V0

Подставив значения 1 ,  2 ,  3 , получим:


1  2  1   2   3  .
(2.21)
E

Из формулы (2.20) следует, что коэффициент Пуассона  не может


быть больше 0,5.

2.13. Работа внешних и внутренних сил при растяжении


(сжатии). Потенциальная энергия деформации

При растяжении (сжатии) внешние силы совершают работу


вследствие перемещения точек их приложения (рис. 2.10 а).
Вычислим работу статически приложенной внешней силы, т. е. такой
силы, которая растет в процессе деформации от нуля до своего конечного
значения с весьма небольшой скоростью.
а) б)

Рис. 2.10.

38
Элементарная работа dW внешней силы F на перемещении d равна

dW  Fd . (2.22)

Но между  и F существует зависимость (закон Гука)

F EA
 , откуда F .
 EA 

Подставляя это значение в формулу (2.22), получаем

EAd
dW  .

Полную работу силы получим, интегрируя это выражение в пределах


от нуля до окончательного значения перемещения 1 :

EA EA12 F
W  
 0
d 
2
 1 1.
2

Таким образом,
W  0,5 F11 , (2.23)

т. е. работа внешней статически приложенной силы равна половине


произведения окончательного значения силы на окончательную величину
соответствующего перемещения.

N N

Рис. 2.11.

Графически работа силы F выражается (с учетом масштабов)


площадью ОСВ диаграммы, построенной в координатах   F (рис. 2.11,
б).

39
Отметим, что работа силы F1 , неизменной по значению, на
перемещении 1 равна
W  F11 , (2.24)

При деформации совершают работу не только внешние силы, но и


внутренние (силы упругости).
Элементарная работа внутренних сил (для элемента dz) вычисляется
по формуле (рис. 2.11):
dWi  0,5 N   dz  , (2.25)

где N – внутреннее усилие (продольная сила); ∆(dz) – удлинение элемента.


N dz
Но, согласно закону Гука имеем  dz    EA . Следовательно,
 N 2 dz
dWi  . (2.26)
( 2 EA)

Полную работу внутренних сил получим, интегрируя обе части


формулы (26) по длине всего стержня  :

1 N 2 dz

Wi    . (2.27)
2 0 EA

Если N, E и A постоянны, то

N 2 EA 2
Wi    ., (2.28)
(2 EA) (2)
N 2
где     – удлинение стержня.
 EA
Величина, равная работе внутренних сил, но имеющая
противоположный знак, называется потенциальной энергией деформации.
Она представляет собой энергию, накапливаемую телом при
деформации.
Таким образом, для стержня постоянного сечения при продольной
силе, имеющей одно и то же значение во всех поперечных сечениях,
потенциальная энергия при растяжении (сжатии) определяется по формуле

N 2 EA2
U  Wi   . (2.29)
(2 EA) 2

40
Потенциальная энергия, отнесенная к единице объема материала,
называется удельной потенциальной энергией:
U N 2 2
u  U ( A)    , (2.30)
V ( 2 EA2) ( 2 E )
или
E 2 
u так как   E или u
2
. (2.31)
2

При объемном напряженном состоянии удельная потенциальная


энергия получится как сумма трех слагаемых:

( 11   2 2   3 3 )
u . (2.32)
2

Используя обобщенный закон Гука, получаем

u
 2
1   22   32  2 ( 1 2   2 3   3 1 ). (2.33)
(2 E )

Из этой формулы как частный случай, полагая одно из главных


напряжений равным нулю, легко получить формулу для плоского
напряженного состояния.

3. ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПЛОСКИХ


СЕЧЕНИЙ

3.1. Статический момент площади

При некоторых деформациях прочность деталей зависит не только от


площади поперечного сечения, но и от его формы. До сих пор мы изучали
деформации, у которых напряжения зависели только от площади
поперечного сечения. В дальнейшем для изучения деформаций кручения и
изгиба нам потребуется знание некоторых других геометрических
характеристик плоских фигур.
Статическим моментом площади плоской фигуры относительно оси,
лежащей в той же плоскости, называется взятая по всей площади сумма
произведений площадей элементарных площадок на расстояния от них до
этой оси (рис. 3.1).
Статический момент площади обозначим S с индексом
соответствующей оси:
Sx   ydA,
A
Sy   ydA.
A
(3.1)

41
Рис. 3.1.

Формулы для определения координат центра тяжести площади


фигуры:

xc   A x  ,
i i
yc  (A y ) .
i i
(3.2)
A i A i

Так как в формулах (3.2) под А можно понимать площадь dA


элементарной площадки, то в пределе при dA, стремящемся к нулю,
выражения, стоящие в числителях правых частей формул, будут
представлять собой статические моменты площади фигуры относительно
осей у и х, а  A , есть площадь А всей фигуры. Следовательно,

S y   sdA  xc A,
A
(3.3)
S x   sdA  yc A.
A

Единица статического момента площади  (единицы длины)3.


Статический момент площади фигуры может быть величиной
положительной, отрицательной и равной нулю. Очевидно, что статический
момент площади относительно оси, проходящей через центр тяжести
площади фигуры (центральной оси), в том числе относительно оси
симметрии фигуры, равен нулю.
В формулах для определения координат центра тяжести площади
под А, можно понимать площади конечных частей фигуры, а под х и у 
координаты центров тяжести этих частей (т. е. применять метод
разбиения). Отсюда следует, что при определении статического момента
площади сложной фигуры также можно применять метод разбиения, т. е.
определять статический момент всей фигуры как алгебраическую сумму
статических моментов отдельных ее частей:

42
S   Si, (3.4)

где Si – статический момент площади каждой части фигуры.

3.2. Полярный момент инерции

Полярным моментом инерции плоской фигуры относительно


полюса, лежащего в той же плоскости, называется взятая по всей площади
сумма произведений площадей элементарных площадок на квадраты их
расстояний до полюса (рис. 3.2).

Рис. 3.2.

Полярный момент инерции обозначим Ip


Ip  
2
dA . (3.5)
A

Единица полярного момента инерции  (ед. длины)4.


Полярный момент инерции – величина всегда положительная и не
равная нулю.
Так как понятие полярного момента инерции понадобится нам при
изучении деформаций кручения круглых валов, то выведем формулы для
определения полярных моментов инерции круглого сплошного и
кольцевого сечений, принимая за полюс центры этих фигур.
1. Круг диаметром d (рис. 3.2). Выделим бесконечно малую
площадку dA в виде кольца шириной d, находящегося на расстоянии  от
полюса (ρ  переменная величина). Тогда dA  2d . Вычислим полярный
момент инерции:

43
d 4 d 4
d /2 d /2
I p    2 dA     2d 
2
  d 
3
, I   0,1 d 4 . (3.6)
A 0 0
32 32

2.Кольцо размерами D.xd:



D/2 D/2
I p    2 dF     2d  2
2

3
d 
32
 D 4  d 4 ;
F d /2 d /2

 
  
I     D 4  d 4  0,1  D 4  d 4 .  (3.7)
 32 

Полярный момент инерции кольцевого сечения можно вычислить


как разность полярных моментов инерции большого и малого кругов.

3.3. Осевой момент инерции

Осевым моментом инерции плоской фигуры относительно оси,


лежащей в той же плоскости, называется взятая по всей площади сумма
произведений площадей элементарных площадок на квадрат расстояний от
них до этой оси (рис. 3.1).
Осевой момент инерции обозначим I с индексом, соответствующим
оси:
Ix  y Iy  x
2 2
dA, dA. (3.8)
A A

Очевидно, что осевой и полярный моменты инерции выражаются в


одинаковых единицах  (ед. длины).
Осевой момент инерции  величина всегда положительная и не
равная нулю.

Рис. 3.3.

44
Сумма осевых моментов инерции относительно двух взаимно
перпендикулярных осей равна полярному моменту инерции относительно
начала координат:
Ix  I y  y dA   x 2 dA  y 
 x 2 dA 
2 2

A A A
(3.9)
 dA  I  , Ix  I y  I .
2

Так как интеграл суммы равен сумме интегралов, то момент инерции


сложной фигуры можно вычислять как сумму моментов инерции простых
фигур, на которые разбивают сложную фигуру. Понятие об осевых
моментах инерции понадобится нам в дальнейшем при изучении теории
изгиба. Вычислим осевые моменты инерции некоторых простых фигур.
1. Прямоугольник со сторонами в и h (рис. 3.3).
Бесконечно малую площадку dA выделим в виде полоски шириной в
и высотой dy, тогда dA = bdy:
h / 2 h / 2
bh3
I x   y dA 
2
 y bdy 
2
 y dy 
2
,
12
A h / 2
3
h / 2
(3.10)
bh
Ix  .
12

bh3 a 4
Для квадрата со стороной а Jx   .
12 12
2. Круг диаметром d относительно осей x и у. В силу симметрии для
круга I x  I y . , так как
d 4
Ix  I y  I  ,
32

то
Ip d 4
Ix  Iy    0,05d 4 . (3.11)
2 64

3. Кольцо размером D х d относительно осей х и у:

 
 
I x  I y    D 4  d 4  0,05 D 4  d 4 .   (3.12)
 64 

3.4. Момент инерции при параллельном переносе осей

Оси, проходящие через центр тяжести фигуры, называются


центральными. Момент инерции относительно центральной оси
называется центральным моментом инерции.

45
Момент инерции относительно какой-либо оси равен моменту
инерции относительно центральной оси, параллельной данной, плюс
произведение площади фигуры на квадрат расстояния между осями.
Пусть дана произвольная плоская фигура, площадь которой А, центр
тяжести расположен в точке С, а центральный момент инерции
относительно оси х будет Ix. Вычислим момент инерции фигуры
относительно оси x1 , параллельной центральной и отстоящей от нее на
расстоянии а (рис. 3.4):

I x1  y dA   ( y  a ) 2 dA  y dA  2a  ydA  a 2  dA.
2 2

A
1
A A A A
(3.12)

Первое слагаемое правой части есть момент инерции фигуры


относительно оси х, т.е. Ix; второе слагаемое содержит статический момент
площади относительно оси х, а он равен нулю, так как ось х  центральная;
третье слагаемое после интегрирования будет равно а2А.
В результате получим

I x1  I x  a 2 A . (3.13)

Нужно помнить то обстоятельство, что последней формулой можно


пользоваться только в тех случаях, когда одна из параллельных осей 
центральная.
Анализируя выведенную формулу, можно сделать вывод, что из
ряда параллельных осей момент инерции будет наименьшим относительно
центральной оси.

Рис. 3.4

46
Выведем формулу для вычисления момента инерции
прямоугольника относительно оси х1, проходящей через основание:

bh3 h 2bh bh3


J x1  J x  a 2 A    . (3.14)
12 4 3

3.5. Главные оси и главные моменты инерции

Представим себе плоскую фигуру, моменты инерции которой


относительно осей координат I  и I y , а полярный момент инерции
относительно начала координат I p . Как было установлено ранее,

Ix  Iy  I .

Если оси координат поворачивать в своей плоскости вокруг начала


координат, то полярный момент инерции останется неизменным, а осевые
моменты инерции будут изменяться, причем
I x  I y  const .

Если сумма двух переменных величин остается постоянной, то одна


из них уменьшается, а другая увеличивается. Следовательно, при каком-то
положении осей один из осевых моментов достигает максимального
значения, а другой  минимального значения.
Оси, относительно которых моменты инерции имеют максимальное
и минимальное значения, называются главными осями инерции.
Момент инерции относительно главной оси называется главным
моментом инерции.
Если главная ось проходит через центр тяжести фигуры, то она
называется главной центральной ось, а момент инерции относительно этой
оси  главным центральным моментом инерции.
Особо важным является то обстоятельство, что если фигура имеет
ось симметрии, то эта ось всегда будет одной из главных центральных
осей.
Введем еще одну геометрическую характеристику плоского сечения.
Центробежным моментом инерции плоской фигуры называется
взятая по всей площади фигуры сумма произведений элементарных
площадок на произведение расстояний этих площадок до двух данных
взаимно перпендикулярных осей:

47
I xy   xydA,
A
(3.15)

где х, у  расстояние от площадки dA до осей у и х. Центробежный момент


инерции может быть положительным, отрицательным и в частном случае
равным нулю.
Если взаимно перпендикулярные оси х и у, или одна из них являются
осью симметрии плоской фигуры, то относительно таких осей
центробежный момент инерции равен нулю.
Центробежный момент инерции входит в формулы для определения
положения главных осей несимметричных сечений.

4. КРУЧЕНИЕ

4.1. Определение крутящего момента

Стержень испытывает кручение, если в его поперечных сечениях


возникают крутящие моменты, т. е. моменты, лежащие в плоскости
сечения. Обычно эти крутящие моменты Т возникают под действием
внешних моментов Te (рис. 4.1). Внешние моменты передаются на вал,
как правило, в местах посадки на него шкивов зубчатых колес и т. п.

Рис. 4.1.

Вращающиеся и работающие на кручение стержни называют


валами.
Вместо аксонометрического изображения будем применять главным
образом, плоское, как более простое. Внешние скручивающие моменты и
внутренние крутящие моменты будем изображать в виде линии с двумя
кружочками. В одном из них будем ставить точку, обозначающую начало
стрелки (на нас), а в другом  крестик, обозначающий конец стрелки,
направленный от нас (рис. 4.2).

48
Для определения крутящих моментов Т, возникающих в сечениях
вала под действием внешних скручивающих моментов или поперечной
нагрузки, будем применять метод сечений. Сделаем мысленный разрез
стержня (рис. 4.2), например по а-а, отбросим одну часть стержня, в
данном случае левую, и рассмотрим равновесие оставшейся правой части.
Взаимодействие частей стержня заменим крутящим моментом Т,
уравновешивающим внешний момент Те. Для равновесия отсеченной части
необходимо, чтобы алгебраическая сумма всех моментов, действующих на
нее, была равна нулю. Отсюда в рассматриваемом случае T  Te .
Если на отсеченную часть будет действовать несколько внешних
моментов, то, проведя аналогичные рассуждения можно убедиться, что
крутящий момент в сечении численно равен алгебраической сумме
внешних скручивающих моментов, действующих по одну сторону от
сечения.

Рис. 4.2.

Для наглядного представления о характере распределения и


значений крутящих моментов по длине стержня строят эпюры (графики)
этих моментов. Построение их вполне аналогично построению эпюр
продольных сил при растяжении или сжатии. Для построения эпюр
необходимо условиться о правиле знаков. Общепринятого правила знаков
для крутящих моментов не существует. Может быть принято любое
правило знаков. Важно лишь принятое правило выдержать на всем
протяжении эпюры.

49
Рис. 4.3.

Примем следующее правило знаков (рис. 4.3). Крутящий момент в


сечении а-а считается положительным, когда внешний момент вращает
отсеченную часть против часовой стрелки, если смотреть на отсеченную
часть со сторона сечения. Если же внешний момент вращает отсеченную
часть по часовой стрелке (при взгляде со стороны сечения), то крутящий
момент в сечении будем считать отрицательным, построение эпюры
крутящих моментов поясним на следующем примере (рис. 4.4).
Рассмотрим вал CD, опирающийся на подшипники В и А и находящийся в
равновесии под действием приложенных к нему в сечениях Е, К и L
моментов. Сделав сечение а-а где-либо на участке DL и рассмотрев
равновесие правой отсеченной части, убедимся, что Т = 0. Если мы
сделаем затем сечение b-b в любом месте участка LK, то из условия
равновесия правой от сечения части получим T = 20 кНм.
Момент считаем положительным в соответствии с принятым
правилом знаков. Сделав сечение с-с на участке КЕ, из условия равновесия
правой части получим 20 - 30 -Т= 0, откуда Т= 10 кНм.

Рис. 4.4.

50
Получившаяся эпюра имеет форму двух прямоугольников. Важно
заметить, что в местах приложения внешних моментов ординаты эпюры
скачкообразно изменяются на величину приложенного здесь внешнего
момента.

4.2. Определение напряжений в стержнях круглого сечения

Крутящие моменты, о которых шла речь выше, представляют лишь


равнодействующие внутренних сил. Фактически в поперечном сечении
скручиваемого стержня действуют непрерывно распределенные
внутренние касательные напряжения, к определению которых теперь и
перейдем.

Рис. 4.4. Рис. 4.5.

Ознакомимся прежде всего с результатами опытов. Если на


поверхности стержня круглого сечения нанести прямоугольную сетку, то
после деформации окажется (рис. 4.4):
1) прямоугольная сетка превратится в сетку, состоящую из
параллелограммов, что свидетельствует о наличии касательных
напряжений в поперечных сечениях бруса, а по закону парности
касательных напряжений и в продольных его сечениях;
2) расстояния между окружностями, например между I и II, не
изменятся. Не изменятся длина стержня и его диаметр. Естественно
допустить, что каждое поперечное сечение поворачивается в своей
плоскости на некоторый угол как жесткое целое. Можно считать, что
радиусы всех поперечных сечений будут поворачиваться на разные углы,
оставаясь прямолинейными.
На основании этого можно принять, что при кручении в поперечных
сечениях стержня действуют только касательные напряжения.

51
Для установления закона распределения касательных напряжений по
поперечному сечению скручиваемого стержня рассмотрим более детально
деформации стержня (рис. 4.4 и 4.6). На рис. 4.6 в более крупном масштабе
изображена часть стержня между сечениями I и II и показана одна сторона
KN элемента KLMN (см. рис. 4.4).
Угол сдвига для элемента KLMN, лежащего на поверхности стержня,
равен отношению отрезка NN' к длине элемента dz (рис. 4.6):

rd 
Ymax  (4.1)
dz

Выделяя мысленно из рассматриваемой части бруса цилиндр


произвольного радиуса  и повторяя те же рассуждения, получим угол
сдвига для элемента, отстоящего на расстоянии  от оси стержня:

pd
Y  , (4.2)
dz

На основании закона Гука при сдвиге имеем


Gpd
  Gy  (4.3)
dz

Как видим, при кручении деформации сдвига и касательные


напряжения прямо пропорциональны расстоянию от центра тяжести
сечения.

Рис. 4.6.

52
Эпюра касательных напряжений по поперечному сечению стержня
представлена на рис. 4.5 справа.
В центре тяжести круглого сечения касательные напряжения равны
нулю. Наибольшие касательные напряжения будут в точках сечения,
расположенных у поверхности стержня.
Зная закон распределения касательных напряжений, легко
определить их из условия, что крутящий момент в сечении представляет
собой равнодействующий момент касательных напряжений в сечении:

T  
A
pdA, (4.4)

где   dA  элементарный крутящий момент внутренних сил,


действующих на площадке dA.
Подставив в (4.4) значение напряжений из формулы (4.3), получим
d
dz A
T G  2 dA . (4.5)
Имея в виду, что


A
p 2 dA  I p , (4.6)

где Ip  полярный момент инерции сечения, получим


d T
 , (4.7)
dz (GI p )

dO
Подставляя значение dz
в формулу (4.3), имеем

Tp
  , (4.8)
Ip

Таким образом, окончательная формула для определения


касательных напряжений при кручении имеет вид

Tp
  , (4.9)
Ip

Как видно из этой формулы, в точках одинаково удаленных от


центра сечения, напряжения  одинаковы.
Наибольшие напряжения в точках у контура сечения:

53
Tr T
 max   , (4.10)
I p Wp

Ip
Wp  , (4.11)
r

Геометрическая характеристика Wp называется полярным моментом


сопротивления или моментом сопротивления при кручении.
Условие статической прочности вала при кручении имеет вид
T
 max    adm , (4.12)
Wp

здесь  adm  допускаемое касательное напряжение.


Кроме проверки прочности по этой формуле можно также подбирать
диаметр вала или определять допускаемый крутящий момент при
известных остальных величинах.
Имея в виду, что для круглого сплошного сечения Wp = 0,2d3,
получаем
T T
d3
(0,2adm )
 1,72 3 ,
adm
(4.13)

Допускаемый из условия – прочности крутящий момент определяют


по формуле

Tadm  W p  adm (4.14)

4.3. Деформации и перемещения при кручении валов

Для вычисления деформаций вала при кручении воспользуемся


формулой (4.7):
Tdz
d  .
(GI p )

Деформация вала на длине z (взаимный угол поворота сечений)


равна
z
Tdz
  (GI  )
0

Если крутящий момент и величина GIp, называемая жесткостью вала


при кручении, постоянны на всем участке интегрирования, то

54
Tz
d  ,
GI p

Аналогично, для вала длиной  получим

T
 , (4.15)
GI p

4.4. Потенциальная энергия при кручении

При кручении внешние моменты совершают работу вследствие


поворота сечений, к которым они приложены. Эта работа расходуется на
создание запаса потенциальной энергии деформации, численно равной
работе внутренних сил.
Работа статически приложенного внешнего скручивающего
момента равна половине произведения конечного значения момента
на окончательный угол закручивания:

Te
W  . (4.16)
2

Работа внутренних сил, отрицательная по знаку, и численно равная


ей потенциальная энергия

Td 
dWi   , (4.17)
2

где Т  крутящий момент; d  угол закручивания элемента длиной dz.


Но по формуле (4.17),

Tdz
d 
GI  .

Следовательно,
T 2 dz
dWi   . (4.18)
( 2GI  )

Полную работу внутренних сил получим, интегрируя выражение для


элементарной работы по всей длине  стержня:
I
1 T 2 dz
Wi    .
2 0 GI 

55
Для вычисления потенциальной энергии, равной по значению работе
внутренних сил и обратной по знаку, имеем

1 T 2 dz T 2 

2 0 GI 
U  Wi   . (4.19)
GI 

5. ИЗГИБ СТЕРЖНЕЙ

Часто стержни подвергаются действию поперечной нагрузки или


внешних пар (рис. 5.1). При этом в поперечных сечениях стержня
возникают изгибающие моменты, т. е. внутренние моменты, плоскость
действия которых перпендикулярна плоскости поперечного сечения
стержня.
При действии такой нагрузки ось, стержня искривляется. Указанный
вид нагружения называют изгибом, а стержни, работающие в основном на
изгиб  балками.

Рис. 5.1.

Изгиб называют чистым, если изгибающий момент является


единственным внутренним усилием, возникающим в поперечном
сечении стержня.
В поперечных сечениях стержня наряду с изгибающими моментами
возникают также и поперечные силы. Такой изгиб называют поперечным.
Если плоскость действия изгибающего момента (силовая плоскость)
проходит через одну из главных центральных осей поперечного сечения
стержня, изгиб носит название простого или плоского.
Если плоскость действия изгибающего момента в сечении не
совпадает ни с одной из главных осей сечения, изгиб называют косым.
При косом изгибе плоскость деформации не совпадает с силовой
плоскостью.

56
5.1. Типы опор балок

Опоры балок, рассматриваемых как плоские системы, бывают трех


основных типов.
1. Подвижная шарнирная опора (рис. 5.2 а). Такая опора не
препятствует вращению конца балки и его перемещению вдоль плоскости
качения. В ней может возникать только одна реакция, которая
перпендикулярна плоскости качения и проходит через центр катка.
Схематическое изображение подвижной шарнирной опоры дано на
рис. 5.2 б.

а) б) в) г)

Рис. 5.2.

Подвижные опоры дают возможность балке беспрепятственно


изменять свою длину при изменении температуры и тем самым устраняют
возможность появления температурных напряжений.
2. Неподвижная шарнирная опора (рис. 5.2 в). Такая опора
допускает вращение конца балки, но устраняет поступательное
перемещение ее в любом направлении. Возникающую в ней реакцию
можно разложить на две составляющие  горизонтальную и вертикальную.
3. Жесткая заделка, или защемление (рис. 5.2 г). Такое закрепление
не допускает ни линейных, ни угловых перемещений опорного сечения. В
этой опоре может в общем случае возникать реакция, которую обычно
раскладывают на две составляющие (вертикальную и горизонтальную) и
момент защемления (реактивный момент).
Балка с одним заделанным концом называется консольной балкой
или просто консолью.
Если опорные реакции могут быть найдены из одних уравнений
статики, то балки называют статически определимыми. Если же число
неизвестных опорных реакций больше, чем число уравнений статики,
возможных для данной задачи, то балки называют статически
неопределимыми. Для определения реакций в таких балках приходится
составлять дополнительные уравнения  уравнения перемещений.

57
5.2. Определение опорных реакций

Рассмотрим несколько примеров.


Пример 1. Определить опорные реакции консольной балки (рис. 5.3
а).
Решение. Реакцию заделки представляем в виде двух сил Аz, и Аy,
направленных, как указано на чертеже, и реактивного момента M A .

а) б)

Рис. 5.3.

Составляем уравнение равновесия балки.


1. Приравняем нулю сумму проекций на ось Z всех сил,
действующих на балку:  Z  0 . Получаем Az = 0, при отсутствии
горизонтальной нагрузки горизонтальная составляющая равна нулю.
2. То же, на ось  Y  0. Равномерно распределенную нагрузку q
заменяем равнодействующей qa3 , приложенной посередине участка a3 :

Ay  F1  qa3  0, откуда Ay  F1  qa 3 .

Вертикальная составляющая реакции в консольной балке равна


сумме сил, приложенных к балке.
3. Составляем третье уравнение равновесия. Приравняем нулю
сумму моментов всех сил, относительно какой-нибудь точки, например,
относительно точки A:

a3
M A  0 ;  M A  F1a1  qa3 (a1  a2 
2
)  0,

откуда

58
 a 
M A   F1a1  qa3  a1  a2  3 .
 2

Знак минус показывает, что принятое вначале направление


реактивного момента следует изменить на обратное. Итак, реактивный
момент в заделке равен сумме моментов внешних сил относительно
заделки.
Пример 2. Определить опорные реакции двухопорной балки (рис. 5.3
б). Такие балки обычно называют простыми.
Решение. Так как горизонтальная нагрузка отсутствует, то Az = 0

1. M B  0;  Ay  4  40  2  40  1  20  0; Ay  25 кН .
2. M A  0.
By  4  40  3  40  2  20  0; By  55 кН .

5.3. Определение внутренних усилий при изгибе

При плоском поперечном изгибе в поперечных сечениях балки


возникают два внутренних усилия (внутренних силовых фактора) 
изгибающий момент М и поперечная сила Q. Для их определения
применим метод сечений. В интересующем нас месте сделаем мысленный
разрез балки, например на расстоянии z от левой опоры (рис. 5.4 а).
Отбросим одну из частей балки, например правую, и рассмотрим
равновесие левой части.
Взаимодействие частей балки заменим внутренними усилиями:
изгибающим моментом М и поперечной силой Q (рис. 5.4 б).
Для определения М и Q используем два уравнения равновесия:

1.  Y  0; A  F1  Q  0;
Q  F1  A, Q    Fi  y .
2.  M 0  0; Az  F1  z  a1   M  0;
M  Az  F1  z  a1  ; M   m0  Fi .

59
а)

б)

Рис. 5.4.

Таким образом,
1) поперечная сила Q в поперечном сечении балки численно равна
алгебраической сумме проекций на плоскость сечения всех внешних сил,
действующих по одну сторону от сечения;
2) изгибающий момент в поперечном сечении балки численно равен
алгебраической - сумме моментов (вычисленных относительно центра
тяжести сечения) внешних сил, действующих по одну сторону от данного
сечения.

5.4. Правило знаков для изгибающих моментов и поперечных


сил

Поперечная сила в сечении балки m-n (рис. 5.5 а) считается


положительной, если равнодействующая внешних сил слева от сечения
направлена снизу вверх, а справа  сверху вниз, и отрицательной  в
противоположном случае (рис. 5.5 б);

а) б)

РИС. 5.5.

60
Изгибающий момент в сечении балки, например в сечении m-n (рис.
5.6 а), считается положительным, если равнодействующий момент
внешних сил слева от сечения направлен по часовой стрелке, а справа 
против часовой стрелки, и отрицательным  в противоположном случае
(рис. 5.5 б). Моменты, изображенные на рис. 5.6 а, изгибают балку
выпуклостью вниз, а моменты, изображенные на рис. 5.6 б, изгибают балку
выпуклостью вверх. Это можно легко проверить, изгибая тонкую линейку.

а) б)

Рис. 5.6

Отсюда следует другое, более удобное для запоминания правило


знаков для изгибающего момента. Изгибающий момент считается
положительным, если в рассматриваемом сечении балка изгибается
выпуклостью вниз.

5.5. Дифференциальные зависимости при изгибе

Между изгибающим моментом, поперечной силой и интенсивностью


распределенной нагрузки легко установить определенную зависимость
(рис. 5.7).
Рассмотрим балку, нагруженную произвольной нагрузкой.
Определим поперечную силу в сечении, отстоящем от левой опоры на
расстоянии z. Проецируя на вертикаль силы, расположенные левее
сечения, получаем Q  A  F1  qz. Аналогично, вычислим поперечную силу
в смежном сечении, расположенном на расстоянии z+dz от левой опоры

Q  dQ  A  F1  q  z  dz  ,
получаем
dQ
q , (5.1)
dz

61
т. е. производная от поперечной силы по абсциссе сечения балки равна
интенсивности распределенной нагрузки.

Рис. 5.7.

Вычислим теперь изгибающий момент, в сечении с абсциссой z взяв


сумму моментов сил, приложенных слева от сечения. Для этого
распределенную нагрузку на участке длиной z заменяем ее
равнодействующей, равной qz и приложенной в середине участка, на
z z
расстоянии от сечения M  Az  F1  z  b   qz  .
2 2
Аналогично вычислим изгибающий момент в смежном сечении,
отстоящем от левой опоры на расстоянии z+dz:

A z  dz   F1 ( z  dz  b)  q( z  dz ) 2
M  dM  . (5.2)
2

Вычитая изгибающие моменты в двух сечениях, получаем


приращение изгибающего момента

dM  Adz  F1dz  qzdz  dz ( A  F1  qz ). (5.3)

Выражение в скобках представляет собой поперечную силу Q.


Следовательно,

dM  Qdz , (5.4)

откуда
dM
Q ,
dz
т.е. производная от изгибающего момента по абсциссе сечения балки
равна поперечной cиле.
Взяв производную от обеих частей равенства (5.4), получим

62
dQ d 2 M
  q, (5.5)
qz dz 2

т.е. вторая производная от изгибающего момента по абсциссе сечения


балки равна интенсивности распределенной нагрузки.

5.6. Построение эпюр изгибающих моментов и поперечных сил

Для наглядного представления о характере изменения изгибающего


момента и поперечной силы по длине балки и для нахождения опасных
сечений строят эпюры M и Q. Технику построения этих эпюр разъясним на
следующих примерах.
Пример. Построить эпюру М и Q для консольной балки (рис. 5.8 a).
Решение. Здесь два участка, (АВ и ВС), различающихся характером
нагружения, а следовательно, и законами изменения М и Q.

а)

б)

в)

Рис. 5.8.

Изгибающий момент на участке АВ в сечении, взятом на расстоянии


z1 от точки А, найдем как момент левых сил, для чего распределенную
нагрузку левее сечения заменяем ее равнодействующей qz1 приложенной в
середине участка длиной z1. Получим

63
2
z  qz
M z1   qz1  1    1 . (5.6)
2 2

Знак минус взят потому, что балка изгибается выпуклостью вверх.


Это уравнение параболы. Параболу построим приближенно по трем
точкам:
qa12 qa 2
M z10  0; M z1  a1 / 2   ; M z1  a1   1 . (5.7)
8 2

Делаем сечение на участке ВС на расстоянии z2 от свободного конца


балки. Распределенную нагрузку на длине а1, заменяем равнодействующей
qa1, приложенной в середине участка АВ. Момент в сечении

 z  a1 
M z 2  qa1  2 . (5.8)
 2 

Это уравнение прямой. Вычисляем МZ при двух значениях z:

z2  a1 и z2  a1  a3 .

Тогда получим

qa12 a 
MB   , M c  qa1  1  a2 . (5.9)
2 2 

Эпюра М дана на рис. 5.8.


Поперечная сила в сечении / — / как сумма проекций на вертикаль
левых от сечения сил равна Qz   qz1 . 1

Поперечная сила в сечении //—// равна Q = qa.


Эпюра Q представлена на рис. 5.8 в.

5.7. Определение нормальных напряжений

При чистом плоском (простом) изгибе в поперечных сечениях балки


возникают только изгибающие моменты в плоскости, проходящей через
одну из главных осей поперечного сечения балки. Изгибающий момент
представляет собой равнодействующий момент внутренних нормальных
сил, распределенных по сечению.

64
Чтобы установить закон распределения и значения внутренних сил,
возникающих в поперечном сечении балки, уравнений статики
недостаточно. Необходимо использовать условия деформации балки.
Если подвергнуть чистому плоскому изгибу балку (образец) с
нанесенной на ее поверхности сеткой, то обнаружится следующее (рис.
5.9):
1) линии 1-1 и 2-2 на поверхности балки после деформации
повернутся на некоторый угол d, оставаясь прямыми. Можно полагать,
что и поперечные сечения балки плоские до деформации, останутся
плоскими и после деформации (гипотеза плоских сечений).
Расчеты, основанные на таком предположении, согласуются с
опытом. Поскольку прямоугольная сетка остается прямоугольной и после
деформации, можно принять, что касательные напряжения в поперечном
сечении равны нулю; волокно ab на выпуклой стороне балки удлиняется,
что свидетельствует о растяжении этого волокна, а волокно ef
укорачивается, что свидетельствует о его сжатии. Длина же волокна c,d
останется без изменения, что свидетельствует о том, что это волокно не
испытывает ни растяжения, ни сжатия.
Слой балки (на уровне волокна cd), не испытывающий при изгибе ни
растяжения, ни сжатия, называется нейтральным слоем. Линия
пересечения нейтрального слоя с плоскостью поперечного сечения балки
(рис. 5.10 а) называется нейтральной осью (линией). Пересечение
силовой плоскости с плоскостью поперечного сечения называется силовой
линией.
Из рассмотренных результатов опытов следует, что волокна балки
деформируются различно: большие деформации испытывают волокна,
более удаленые от нейтрального слоя. Покажем, что по высоте сечения
балки деформации изменяются по линейному закону (рис. 5.9).
Действительно, отрезок b'b" представляет полное удлинение волокна ab,
длина которого до деформации равна длине волокна cd, принадлежащего
нейтральному слою (см. рис. 5.9), Относительное удлинение этого волокна

bb bb yd  y
     , (5.10)
ab cd d 

где ρ  радиус кривизны нейтрального слоя балки (значение  пока


неизвестно); у  расстояние от нейтральной оси до рассматриваемого
волокна.

65
Рис. 5.9

Волокна балки не оказывают давления друг на друга, т. е.


напряжения в направлении, перпендикулярном оси балки, равны нулю.
Следовательно, каждое волокно испытывает одноосное растяжение или
сжатие. Тогда по закону Гука для одноосного напряженного состояния
получим
Ey
  E  , (5.11)

т,е. нормальные напряжения изменяются по высоте поперечного


сечения балки пропорционально расстоянию от нейтральной оси.
Наибольшие напряжения будут у верхнего и нижнего краев сечения.
Эпюра  показана на рис. 5.10 а. Растягивающие напряжения считаем
положительными.

а) б)

Рис. 5.10.

66
Установив закон распределения напряжений, можно определить и их
значение из уравнений равновесия. Рассмотрим равновесие части балки,
находящейся под действием внешнего момента Ме и внутренних сил,
возникающих в проведенном поперечном сечении (рис. 5.10 б). При
равновесии этой части балки должны соблюдаться шесть уравнений
равновесия: равенство нулю суммы проекций действующих сил на три оси
координат и равенство нулю трех сумм моментов относительно осей х, у, z.
1. Приравниваем нулю сумму проекций на ось у:  y  0.
2. То же самое  на ось х:  x  0. Но  y  0 и  x  0 обращаются
в тождества, так как внутренние силы σdA перпендикулярны этим осям.
3. Приравниваем нулю сумму проекций на ось z:

Z 0 или A ydA  0.

E
получаем 
  ydA  0.
A
E
Но 
 0, так как   , ибо рассматривается изогнутая балка.
Следовательно,

 ydA  0.
A

Этот интеграл представляет собой статический момент площади


поперечного сечения балки относительно нейтральной оси. Он равен
нулю, и, следовательно, нейтральная ось при изгибе проходит через
центр тяжести сечения.
4. Уравнение  M z  0 обращается в тождество, так как внутренние
усилия dA параллельны оси z.
5. Уравнение  My  0 дает A dA  0 . Используя формулу (5.11),
E
получаем   xydA  0.
A
E
Но 
 0, следовательно,  xydA  0 .
A
Интеграл  xydA  J
A
xy

представляет собой центробежный момент инерции сечения относительно


осей х и у. Так как он равен нулю, то оси х и у должны быть главными
осями сечения и момент Me должен лежать в плоскости, проходящей через
одну из главных осей, что и выполняется при плоском изгибе. Из этого
условия следует также, что силовая линия и нейтральная ось (нулевая
линия) взаимно перпендикулярны.
6. Приравниваем нулю сумму моментов сил относительно оси х:
M x  0;  M e   y dA  0.
A

67
Е
а A y dA  J x
2
Mе  y dA  J x ,
2
Используя формулу (5.11), получаем  .
A

Интеграл Jx представляет собой момент инерции сечения


относительно нейтральной оси х. На отсеченную часть балки может
действовать не одна внешняя пара, а несколько, а также любая другая
нагрузка. В этом случае уравнение равновесия ∑Mx = 0 содержит
алгебраическую сумму моментов от всех этих сил, равную изгибающему
моменту в поперечном сечении  М. Имея в виду сказанное, последнее
соотношение представим в виде

EI x
M  , (5.12)

откуда
1 M
 . (5.13)
  EI x 

1
Величина K представляет собой кривизну нейтрального слоя

балки.
Несколько выше было показано, что нейтральная линия поперечного
сечения проходит через его центр тяжести. Следовательно, ось
(продольная ось) балки, являющаяся геометрическим местом центров
тяжести ее поперечных сечений, расположена в нейтральном слое. Таким
образом, получаем, что выражение (5.13) определяет кривизну оси балки.
Итак, кривизна оси балки при изгибе пропорциональна
изгибающему моменту и обратно пропорциональна величине EIx,
называемой жесткостью балки.
1
Подставляя найденное значение  в (5.11), получим важную
формулу,
My
  , (5.14)
Ix

позволяющую определить нормальное напряжение в любой точке


поперечного сечения балки.
Формула (5.14) выведена для чистого изгиба.
При поперечном изгибе в поперечных сечениях балки возникают и
нормальные, и касательные напряжения.
Возникновение касательных напряжений сопровождается
появлением деформаций сдвига, в результате чего поперечные сечения
балки перестают быть плоскими. Кроме того, при поперечном изгибе

68
возникают напряжения в продольных сечениях балки, т. е. имеет место
надавливание волокон друг на друга.
Более детальные исследования показывают, что, несмотря на это,
формула (5.14) дает вполне надежные результаты и при поперечном
изгибе.

5.8. Условия прочности по нормальным напряжениям

Для обеспечения прочности балки необходимо, чтобы наибольшие


растягивающие и наибольшие сжимающие напряжения при изгибе в
опасном сечении, т. е. в сечении, где М имеет наибольшее значение, не
превосходили соответствующих допускаемых напряжений
(рассматриваются только балки с постоянным по всей длине поперечным
сечением).
Обозначим (рис. 5.10 б) ht  расстояние до наиболее удаленного от
нейтральной оси растянутого волокна, hc  расстояние до наиболее
сжатого волокна. Тогда наибольшее растягивающее напряжение при
изгибе наибольшее сжимающее напряжение (взятое по абсолютному
значению)

Mht
max  t  ; (5.15)
Ix

Mhc
max  c  ; (5.16)
Ix

Для хрупких материалов (например, чугуна) допускаемые


напряжения на растяжение и сжатие различны. Поэтому для балок из таких
материалов обычно применяют сечения, не симметричные относительно
нейтральной оси. При этом сечение располагают таким образом, чтобы ht
< hc. В указанных случаях надо составлять два условия прочности:
по наибольшим растягивающим напряжениям

Mht M
max  t     adm
t
; (5.17)
Ix Wx , t

по наибольшим сжимающим напряжениям

Mhc M
max  c     adm
c
(5.18)
Ix Wxc

где Wxt и Wxc  моменты сопротивления растянутого и сжатого волокон.

69
Если сечение балки симметрично относительно нейтральной оси
(такие сечения целесообразно применять для балок из пластичных
материалов), то получим формулу

 M  h 
    . (5.19)
 I x  2 

2 Ix
Обозначив, Wx  , получим при одинаковых допускаемых
h
напряжениях на растяжение и сжатие  adm. следующее условие прочности:
M
    adm . (5.20)
Wx

Величина Wx называется осевым моментом сопротивления или


моментом сопротивления при изгибе.
Пример. Подобрать сечение балки двутаврового профиля пролетом
L=6 м, нагруженной равномерно распределенной нагрузкой q = 40 кН/м,
 adm. = 160 МПа = 160.103 кПа.
Решение. Для этого случая наибольший изгибающий момент имеет
место в среднем cечении балки:

q2 36
M   40   180 кН  м.
8 8

Требуемый момент сопротивления


M 180
Wx    0,001125 м3  1125 м3 .
 adm 160  103

Из таблиц сортамента выбираем двутавр № 45, у которого Wx = 1231


3
см (при этом Wx будет недонапряжение < 5%, что допустимо).

5.9. Потенциальная энергия деформации при изгибе

При изгибе работа, производимая внешними силами, затрачивается


на изменение потенциальной энергии деформированного стержня. Работа
внешнего момента Ме может быть вычислена по формуле

M e
W  ,
2

где   угол поворота сечения в точке приложения момента.

70
Элементарная работа изгибающего момента может быть найдена по
формуле:
Md
dWi   . (5.21)
2

Полная работа изгибающих моментов для балки длиной L

1 M2

2 0 EI x
Wi   dz. (5.22)

Потенциальную энергию изгиба, равную работе внутренних сил,


взятую с обратным знаком, можно определить по формуле

1 M 2 dz
2 0 EI x
U  Wi  . (5.23)
В общем случае изгиба в поперечных сечениях балки кроме
изгибающих моментов возникают еще и поперечные силы.
Однако потенциальная энергия сдвига, соответствующая работе
поперечной силы, как показывают исследования, невелика, и ею, обычно
пренебрегают.
Поэтому формула (5.23) пригодна и для чистого, и для общего
случая изгиба.

5.10. Теорема о взаимности работ. Теорема о взаимности


перемещений

Докажем теорему, имеющую важные приложения, а именно теорему


о взаимности работ. Для этого рассмотрим какую-нибудь линейно-
деформируемую систему в двух различных, состояниях, отвечающих двум
различным нагрузкам (рис. 5.11) Для простоты выкладок рассмотрим
простую балку, нагруженную в обоих состояниях самой простой нагрузкой
(по одной сосредоточенной силе). Нагрузка, внутренние усилия и
деформации, соответствующие этим состояниям, отмечены индексами 1 и
2.
На рис. 5.11 а изображено первое состояние системы, а на рис. 5.11 б
 второе.
Перемещение по направлению нагрузки в первом состоянии от этой
же нагрузки обозначено ∆11. Перемещение по направлению нагрузки
второго состояния, вызванное действием нагрузки первого состояния,
обозначено ∆21. Обозначения перемещений второго состояния приведены
на рис. 5.11 б. Перемещения, содержащие в своем обозначении два

71
одинаковых индекса, как, например, ∆11 ,∆22, называются главными, а
перемещения вида ∆ 21, ∆ 12 и т. д.  побочными. Докажем теперь теорему
о взаимности работ, а именно: работа внешних сил первого состояния на
перемещениях второго состояния равна работе сил второго состояния на
перемещениях, вызванных силами первого состояния.

а)

а)

б) б)

Рис. 5.11. Рис. 5.12.

Для доказательства теоремы нагрузим балку силами F1 и F2 ,


прикладывая их в разной последовательности.
1. Вначале приложим нагрузку F1, а затем к деформированной балке
приложим силу F2 (рис. 5.12 а).
Подсчитаем работу, произведенную при этом внешними силами.
Работа, произведенная силой F1 на собственном перемещении ∆11
F111
вызванном этой силой, W11  . Работа, произведенная силой F2 на
2
собственном перемещении ∆22,

F2  22
W22  .
2
Дополнительная работа силы F1 на перемещении ∆12, вызванном
силой F2, W12  F112 .
Обращаем внимание на то, что при вычислении W12 множитель 1/2
отсутствует, так как сила F на перемещении ∆12 совершает работу,
оставаясь постоянной.

72
Полная работа, совершенная внешними силами при первом способе
(последовательности) нагружения,

W1  W11  W22  W12 . (5.24)

Работа W12, фактически совершаемая силой на перемещениях,


вызванных другой силой (силами), называется дополнительной работой.
Однако эта работа может и не совершаться, а может рассматриваться лишь
как возможная, т. е. такая, которая будет произведена, если нагрузить
систему сразу обеими нагрузками. Такую работу называют виртуальной
(возможной) работой.
При дальнейших выкладках не будем делать различия между
дополнительной и виртуальной работой.
2. Нагрузим теперь балку в другой последовательности: вначале
приложим силу F2, а затем силу F1 (рис. 5.12 б). Работа, произведенная
силой F2 на собственном перемещении ∆22,

F2  22
W22  . (5.25)
2

Работа, произведенная силой F1 на собственном перемещении ∆11,

F111
W11  . (5.26)
2

Работа, произведенная силой F2 на перемещении ∆21 ,

W21  F2  21 . (5.27)

Полная работа при втором способе нагружения

W11  W22  W11  W21 . (5.28)

Однако работа сил не зависит от порядка их приложения.


Следовательно, W1 = W11, откуда получим

W12  W21 , (5.29)

или для рассматриваемого случая

F112  F2  21. (5.30)

Этим доказана сформулированная выше теорема о взаимности


виртуальных работ внешних сил. Мы доказали ее на примере

73
сосредоточенных внешних нагрузок. Однако теорема остается
справедливой и для любой внешней нагрузки: сосредоточенной,
распределенной, внешних моментов. Следует только иметь в виду, что
работа моментов вычисляется уже не на линейных, а на угловых
перемещениях.
Аналогичным образом может быть доказана также взаимность
виртуальной работы внутренних сил:

W12i  W21i . (5.31)

Используя закон сохранения энергии, можно показать, что


дополнительная работа внешних сил равна по абсолютному значению
дополнительной работе внутренних сил: W12  W2ii и W12  W12i .
Из этого следует также, что

W12  W21  W12i  W21i . (5.32)

Эти соотношения будут использованы далее для обоснования общего


метода определения перемещений (метода Мора). Из теоремы о
взаимности работ как частный случай следует другая важная теорема о
взаимности перемещений.
Принимая F1 = F2 =1, получим

12   21. (5.33)

Здесь перемещения, вызываемые силами, равными единице


(единичными силами), обозначают 11 , 12 и т. д.
Перемещение точки приложения единичной силы по ее
направлению, вызванное второй единичной силой, равно перемещению
точки приложения второй единичной силы по направлению последней,
вызванному действием первой единичной силы.

5.11. Определение перемещений методом Мора

Рассмотрим теперь общий метод определения перемещений,


пригодный для любой линейно-деформируемой системы при любой
нагрузке. Этот метод предложен выдающимся немецким ученым О.
Мором.
Пусть, например, требуется определить вертикальное перемещение
точки В балки, представленной на рис. 5.13 а. Заданное (грузовое)
состояние обозначим f. Выберем вспомогательное состояние той же балки
с единичной (безразмерной) силой, действующей в точке В в направлении

74
искомого перемещения. Вспомогательное состояние обозначим k (рис. 5.13
б).
Определим работу внешних и внутренних сил вспомогательного
состояния на перемещениях, вызванных действием сил грузового
состояния.
Работа внешних сил равна произведению единичной силы на
искомое перемещение  в :

Wrf  1   В , (5.34)

а работа внутренних сил равна интегралу:



M r M f dz
W W  
i i
rf fr
EI
. (5.35)
0


M r M f dz
Но Wkf  W i
rf или В   . (5.36)
0
EI

a)

б)

Рис. 5.13

75
Эта формула и есть формула Мора (интеграл Мора), которая дает
возможность определить перемещение в любой точке линейно-
деформируемой системы.
В этой формуле подынтегральное произведение MkMf положительно,
если оба изгибающих момента имеют одинаковый знак, и отрицательно,
если Mk и Mf имеют разные знаки.
Если бы мы определяли угловое перемещение в точке В, то в
состоянии k следовало бы приложить в точке В момент, равный единице
(без размерности).
Обозначая Δ любое перемещение (линейное или угловое), формулу
(интеграл) Мора напишем в виде

M r M f dz
 . (5.37)
0
EI

В общем случае аналитические выражения Mk, Mf, может быть


различным на разных участках балки или вообще упругой системы.
Поэтому следует пользоваться более общей формулой

M r M f dz
   . (5.38)
0
EI

Если стержни систем работают на изгиб и растяжение, то следует


пользоваться формулой

M r M f dz 
N r N f dz
     . (5.39)
0
EI 0
EA

В частном случае, когда стержни работают только на растяжение или


сжатие (фермы), формула для определения перемещений имеет вид

N r N f dz
   . (5.40)
0
EA

В этой формуле произведение Nk Nf, положительно, если оба усилия


растягивающие или сжимающие.
При расчете рам, когда стержни работают одновременно и на изгиб,
и на растяжение (сжатие), в обычных случаях, как показывают
сравнительные расчеты, перемещения можно определять, учитывая лишь
изгибающие моменты, так как влияние продольных сил весьма мало. По
тем же соображениям, в обычных случаях можно не учитывать влияния
поперечных сил.
Если состояния f и k одинаковы, то получим:

76
M 2 dz

   EI ;
0

M 2 dz N 2 dz
 
     ; (5.41)
0
EI 0
EA

N 2 dz

  EI
.
0

6. ТЕОРИИ ПРОЧНОСТИ

6.1. Назначение гипотез прочности

До сих пор изучались расчеты на прочность в случаях, когда


материал находится или в одноосном напряженном состоянии
(растяжение, сжатие), или простейшем двухосном, когда главные
напряжения в каждой точке равны между собой по значению и
противоположны по знаку (сдвиг, кручение).
Составление условий прочности в этих случаях не вызывало
затруднений. Для обеспечения прочности материала требовалось, чтобы
наибольшее нормальное напряжение (при растяжении, сжатии) или
наибольшее касательное напряжение (при кручении) не превосходило
соответствующего допускаемого напряжения, значение которого
установлено по полученному опытным путем соответствующему пределу
текучести или пределу прочности (для хрупких материалов).
На рис. 6.1 изображен общий случай трехосного напряженного
состояния. Там же показана площадка действия максимального
касательного напряжения. Напомним, что ранее было принято следующее
правило обозначения главных напряжений:  1   2   3 (с учетом знака).
Спрашивается: при каких значениях напряжений (  1u , 2u , 3u )
наступит предельное состояние материала, т. е. произойдет его разрушение
или возникнут пластические деформации?
Решение этого вопроса позволило бы решить и другую задачу:
определить безопасные (допускаемые) значения главных напряжений
 1,  2 ,  3.
Поставленная задача является весьма сложной. Наиболее надежный
способ ее решения состоял бы в том, чтобы испытать образец при
заданном соотношении главных напряжений до разрушения или до начала
текучести и установить таким образом, предельные, а затем допускаемые
значения главных напряжений.

77
Однако этот способ приходится отвергнуть, так как при каждой
новой комбинации напряжений пришлось бы снова производить
испытания.
Кроме того, такие испытания требуют очень сложных машин и
приборов. Необходимо поэтому иметь какую-то гипотезу (теорию),
которая позволила бы оценивать опасность перехода материала в
предельное состояние при сложном напряженном состоянии, не прибегая
каждый раз к трудоемким опытам, а используя лишь данные наиболее
простых опытов, т. е. опытов с одноосным напряженным состоянием.
Таким образом, построение гипотез прочности основывается на
предпосылке, состоящей в том, что два каких-либо напряженных
состояния считаются равноопасными и равнопрочными, если они при
пропорциональном увеличении главных напряжений, в одно и то же число,
раз одновременно становятся предельными.

Рис. 6.1.

В этом случае коэффициент запаса прочности для обоих


напряженных состояний при указанных условиях будет одинаковым.

78
6.2. Первая гипотеза прочности

Первая гипотеза прочности называется также гипотезой


наибольших нормальных напряжений, потому что за критерий
прочности она принимает наибольшее нормальное напряжение.
Сформулирована она может быть следующим образом:
предельное состояние материала при сложном напряженном
состоянии наступает тогда, когда наибольшее нормальное напряжение
достигает значения предельного напряжения при одноосном напряженном
состоянии т.е.
 1u   u , (6.1)

где  1u  предельное наибольшего нормального напряжения;  u 


предельное напряжение при одноосном сжатии или растяжении.
Прочность материала при сложном напряженном состоянии
обеспечивается, если наибольшее нормальное напряжение не превосходит
допускаемого нормального напряжения, установленного для одноосного
напряженного состояния.
Как видим, эта гипотеза учитывает лишь влияние наибольшего
главного напряжения, пренебрегая влиянием двух других главных
напряжений на прочность материала.

6.3. Вторая и третья гипотезы прочности

Согласно второй гипотезе прочности, называемой также гипотезой


наибольших линейных деформаций, в качестве критерия прочности
принимается наибольшая линейная деформация.
Поскольку опыты не подтверждают эту теорию, не будем излагать ее
подробно и перейдем к изложению широко применяющейся в настоящее
время третьей гипотезы.
Согласно третьей гипотезе прочности, называемой также гипотезой
наибольших касательных напряжений: прочность материала при
сложном напряженном состоянии считается обеспеченной, если
наибольшее касательное напряжение не превосходит допускаемого
касательного напряжения, установленного для одноосного напряженного
состояния т.е.
 max   adm . (6.2)

При двухосном напряженном состоянии наибольшие касательные


напряжения имеют место в сечениях под углом α = 45° к направлению
главных напряжений и равны полуразности этих напряжений.
В случае объемного напряженного состояния максимальные
касательные напряжения имеют место в плоскости ABCD (см. рис. 6.1):

79
 
 max
1   3  .
(6.3)
2

Допускаемое касательное напряжение  adm при одноосном


напряженном состоянии связано с допускаемым нормальным напряжением
1
 adm соотношением  adm  2  adm , вытекающим из предыдущей формулы,
если положить в ней  3 равным нулю.
Используя формулу (6.3), получим
 red   1   3   adm . (6.4)

Выражение представляет собой некоторое напряжение, называемое


приведенным или эквивалентным (расчетным).
Его следует понимать как напряжение, которое следует создать в
растянутом (или сжатом) образце, чтобы его прочность была одинаковой с
прочностью образца, находящегося в условиях сложного напряженного
состояния.

6.4. Энергетические гипотезы прочности

Согласно первой из энергетических гипотез прочность материала


при сложном напряженном состоянии обеспечивается в том случае, если
удельная потенциальная энергия деформации не превосходит допускаемой
удельной потенциальной энергии, установленной для одноосного
напряженного состояния:

u  u adm . (6.5)

Удельная потенциальная энергия деформации при объемном


напряженном состоянии равна

 
u  0,5E  12   22   32  2 ( 1 2   2 3   3 1 ) . (6.6)

Эта величина всегда положительна. Поэтому энергетическая


гипотеза, так же как и третья, не учитывает различия между растяжением и
сжатием, другими словами, пользуясь этой гипотезой, приходится
принимать

 adm
t
  adm
c
  adm . (6.7)

80
Допускаемая удельная потенциальная энергия при одноосном
напряженном состоянии при  1   adm ,  2   3  0 определяется по формуле:

 adm
2
u adm  . (6.8)
(2 E )

Подставив значения u и uadm в (6.5), получим

 12   22   32  2 ( 1 2   2 3   3 1 )   adm
2

или
 red   12   22   32  2 ( 1 2   2 3   3 1 )   adm
2
. (6.9)

Опыты показывают, что лучшие, результаты получаются, если в


качестве критерия прочности принимать не всю энергию деформации, а
лишь ту ее часть, которая связана с изменением формы тела.
Следовательно, условие прочности по энергетической гипотезе
формоизменения (называемой также четвертой гипотезой) имеет вид

 red   12   22   32   1 2   2 3   3 1   adm . (6.10)

В частном случае для плоского напряженного состояния 3 = 0


получим:

 red   12   22   1 2   adm . (6.11)

7. СЛОЖНОЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ

7.1. Изгиб в двух плоскостях (косой изгиб)

Косой изгиб возникает в том случае, когда внешние силы,


перпендикулярные оси стержня, не лежат в плоскости, проходящей через
главную ось его поперечного сечения (рис. 7.1). В этом случае
возникающий в поперечном сечении изгибающий момент можно
разложить на два изгибающих момента, действующих в плоскостях,
проходящих через главные оси сечения. Таким образом, косой изгиб
можно рассматривать как сочетание двух плоских изгибов во взаимно
перпендикулярных плоскостях.
При косом изгибе нормальные напряжения в любой точке
поперечного сечения будут равны алгебраической сумме напряжений от
изгиба в обеих плоскостях.
Рассмотрим, например, точку С опорного сечения, имеющую
координаты х и у, относительно главных осей.

81
В этом сечении:
а) изгибающий момент, возникающий при изгибе стержня в
вертикальной плоскости с нейтральной осью х,
M x  F   Fsin  (7.1)

б) изгибающий момент, возникающий при изгибе стержня в


горизонтальной плоскости с нейтральной осью у,
M y  Fh   Fcos  (7.2)

Здесь F и Fh  вертикальная и горизонтальная составляющие силы F;


  длина балки;   угол наклона силовой плоскости относительно оси
х.
При изгибе в вертикальной плоскости в верхней половине балки (в
том числе и в точке С) возникают растягивающие напряжения, в нижней
половине балки  сжимающие, так как выпуклая сторона балки будет
наверху. Напряжения в точке С определяем по следующей формуле, уже
известной из теории плоского изгиба:

Mxy
1  , (7.3)
Ix

где у  расстояние от нейтральной оси х до точки С; Ix  момент


инерции поперечного сечения балки относительно оси х.

Рис. 7.1. Рис. 7.2.

Вследствие изгиба в горизонтальной плоскости в правой половине


балки, а следовательно, и в точке С возникают растягивающие
напряжения, а в левой половине балки  сжимающие, так как выпуклая
сторона балки при изгибе в горизонтальной плоскости будет справа. В
этом легко убедиться, изогнув гибкую линейку в горизонтальной

82
плоскости. Напряжения в точке С при этом будут определяться по
аналогичной формуле
M yx
2  , (7.4)
Iy

где х  расстояние от оси у (нейтральной оси при изгибе в горизонтальной


плоскости) до точки С; I x  момент инерции поперечного сечения балки
относительно оси у. Суммарное напряжение в точке С

Mx y M yx
   . (7.5)
Ix Iy

Эта формула справедлива и при любой другой форме сечения балки.


Если сечение имеет выступающие угловые точки, для которых Xmax и Уmax
достигаются одновременно (прямоугольник, двутавр), то наибольшие по
значению напряжения возникают в этих точках:

Mx My
   , (7.6)
Wx W y

2 Ix
где Wx   момент сопротивления сечения относительно оси х;
h
2 Iy
Wy 
b
 момент сопротивления сечения относительно оси у.
Очевидно, что опасными будут те угловые точки сечения, где
суммируются напряжения одного знака.
Для случая, изображенного на рис. 7.1, такими точками будут точки
В и Е, при этом точка В находится в растянутой зоне, а точка Е  в сжатой.
Поэтому напряжения в точках В и Е равны:

Mx My M M
В   ; Е   x  y . (7.7)
Wx Wy Wx Wy

Для сечения произвольного очертания, не имеющего выступающих


угловых точек, необходимо предварительно найти «опасные» точки, т. е.
те точки сечения, в которых будут действовать наибольшие
растягивающие и сжимающие напряжения (рис. 7.2).
Это производится следующим образом. Вначале определяется
положение нулевой линии при косом изгибе, т. е. определяется
геометрическое место точек сечения, в которых нормальные напряжения
равны нулю. Другими словами, определяется линия, разделяющая
растянутую и сжатую части сечения. Пусть это будет линия пп.

83
При изгибе напряжения возрастают по мере удаления от нулевой
линии.
Это видно из того, что уравнение (7.5) представляет собой уравнение
плоскости, проходящей через нулевую линию. Ордината, замеренная по
нормали от поперечного сечения до этой плоскости, численно равна
напряжению в данной точке. Она будет наибольшей для той точки, которая
дальше всех отстоит от нулевой линии.
Учитывая это, заключаем, что точками, в которых следует проверять
напряжения, будут точки, наиболее удаленные от нулевой линии, т. е.
точки К и L. Для материала, одинаково работающем на растяжение и
сжатие, опасной является та из указанных точек, в которой возникает
большее (по модулю) напряжение.
Уравнение нулевой линии получим, приравняв левую часть формулы
(7.5) нулю:

M x y0 M y x0
  0, (7.8)
Ix Iy

или
y Kx0 
M x 0   0, (7.9)
I I y 
 x

где в соответствии с формулами (7.8) и (7.9)

My
K  ctg (7.10)
Mx

a x0 и y0  текущие координаты точек нулевой линии. Так как Mx ≠ 0, то

y0 Kx0
 0 (7.11)
Ix Iy

Это и есть уравнение нулевой линии.


Как видим, это уравнение прямой линии, проходящей через начало
координат. Разделив обе части уравнения на X0, получим
y0 K
 0 (7.12)
 x0 I x  I y

y
Но отношение x  tg   тангенс угла наклона нулевой линии к оси
0

0
tg  K
х, т. е. ее угловой коэффициент. Следовательно,  0 или
Ix Iy

84
KI x Ix
r  tg    
Iy  I y ctg  (7.13)

Как видно из этого уравнения, при Ix ≠ Iy угол  не равен углу  , т.


е. нулевая линия не перпендикулярна силовой линии, как это имело место
при плоском (простом) изгибе. Только в частном случае, когда Ix= Iу (круг,
квадрат и т.п.), имеем

  
tg  ctg  tg 900    tg   900 ,      900. (7.14)

Следовательно, в этом частном случае (Ix = Iу) нулевая линия


перпендикулярна силовой линии, т. е. имеет место плоский изгиб.

7.2. Изгиб с растяжением (сжатием)

На рис. 7.3 изображена балка, которая испытывает совместное


действие изгиба и центрального растяжения. Поперечная нагрузка,
вызывающая изгиб, может быть и более сложной.

Рис. 7.3.
Для определения суммарных напряжений используем принцип
независимости действия сил. Растягивающие напряжения от силы F11 во
всех точках поперечного сечения, как известно, равны и определяются по
формуле

F1
 (7.15)
A
или в общем случае (при любой осевой нагрузке)  по формуле:

N
  ,
A

85
где N  продольная сила в рассматриваемом сечении. Напряжения от
изгиба согласно формуле
Mxy
 .
Ix

Следовательно, суммарные напряжения в любой точке

N Mxy
  . (7.16)
A Ix

В данном случае опасным является сечение у заделки, где действует


наибольший изгибающий момент, равный Мmaх = F2  . В этом сечении
наиболее нагруженными точками будут точки, расположенные на линии
АВ, так как в них суммируются напряжения от растяжения и наибольшие
N M
растягивающие напряжения от изгиба  max  A  W . В точках линии DC
x

напряжения будут меньше:


N Mx
   . (7.17)
A Wx

Для стержней, одинаково работающих на растяжение и сжатие,


условие прочности имеет вид
N Mx
 max     adm . (7.18)
A Wx
Если поперечная нагрузка сложная, то для определения опасного
сечения и максимального изгибающего момента необходимо
предварительно построить эпюру изгибающих моментов.
Полученные соотношения справедливы и при действии сжимающей
N
силы, только напряжение A
будет отрицательным и наибольшие (по
модулю) напряжения будут в точках на линии DC. Необходимо отметить,
что при действии сжимающей силы, приведенные выше формулы
действительны только для стержней большой жесткости, т. е. таких, для
которых влияние осевой сжимающей силы на деформацию изгиба
незначительно и может не учитываться.
В случае сочетания растяжения с косым изгибом напряжения
определяют по формуле
N Mxy M yx
    . (7.19)
A Ix Iy

Для стержней из материалов, одинаково работающих на растяжение


и сжатие с поперечными сечениями, имеющими угловые точки,

86
равноудаленные от главных осей х и у (типа прямоугольника, двутавра и т.
п.), условие прочности имеет вид

N Mx My
     adm . (7.20)
A Wx Wy

Для стержней, изготовленных из материалов, неодинаково


работающих на растяжение и сжатие, проверка прочности должна
производиться и по растягивающим, и по сжимающим напряжениям.

7.3. Внецентренное сжатие (растяжение)

Весьма часто продольная нагрузка бывает приложена не в центре


тяжести поперечного сечения стержня, а с некоторым смещением
(эксцентриситетом) относительно главных осей сечения (рис. 7.4 а).

а)

б)

Рис. 7.4
Применив метод сечений, обнаружим в любом поперечном сечении
стержня продольную силу N = F и изгибающие моменты, равные
относительно оси xM x  Fy f  Ny f и относительно оси yM y  Fx f  Nx f .
Поэтому напряжение в любой точке поперечного сечения с
координатами х и у определяется, как при осевом растяжении и изгибе в
двух плоскостях, т. е. по формуле, аналогичной формуле (7.18):

N Mx y M yx
    . (7.12)
A Ix Iy

87
Для сечений, имеющих выступающие угловые точки, экстремальные
напряжения определяют по формуле

N Mx My
    , (7.22)
A Wx W y

где Wx и Wy  моменты сопротивления относительно осей X, Y.


В сечении, показанном на рис. 7.4 б, наибольшие напряжения будут
в точке Е, так как здесь суммируются растягивающие напряжения от
центрального растяжения и растягивающие напряжения от изгиба в двух
плоскостях:
N Mx My
E    . (7.23)
A Wx Wy

Наименьшие (в алгебраическом смысле) напряжения будут в точке


D:
N Mx My
D    , (7.24)
A Wx Wy

При этом они могут получиться как растягивающими, так и


сжимающими.
Условие прочности по растягивающим напряжениям имеет вид

N Mx My
t      adm
t
. (7.25)
A Wx Wy

Если точка приложения силы находится на одной из главных осей


сечения, например, на оси у, то предыдущая формула упрощается:

N Mx
t     adm . (7.26)
A Wx

88
При произвольной форме поперечного сечения для определения
положения опасных точек необходимо найти положение нулевой линии.
Уравнение нулевой линии получим, приравняв напряжение нулю:

N Ny f y0 Nx f x0
   0, (7.27)
A Ix Iy
где x 0 и y0  текущие координаты точек нулевой линии.

7.4. Кручение с изгибом

Брус, изображенный на рис. 7.5, работает на кручение и изгиб. В


машиностроительных конструкциях детали, работающие на кручение и
изгиб, встречаются очень часто. Характерным примером таких деталей
являются валы различных машин.
Начнем с того, что, пользуясь принципом независимости действия
сил, определим отдельно напряжения, возникающие в брусе при кручении,
и отдельно  при изгибе. При изгибе в поперечных сечениях бруса
возникают нормальные напряжения, достигающие наибольшего значения в
M
крайних волокнах балки:  
Wx
, и касательные напряжения, достигающие
наибольшего значения у нейтральной оси. От кручения в поперечных
сечениях возникают касательные напряжения, достигающие наибольшего
T
значения в точках контура сечения;   .
Wp
В случае, изображенном на рис. 7.5, сечение, где возникает
наибольший изгибающий момент, совпадает с сечением, где возникает
наибольший крутящий момент. Это сечение у заделки. В этом сечении
(опасном) опасными являются точки С и В. Рассмотрим напряженное
состояние в точке С. Но площадке поперечного сечения, проходящего
через эту точку, действуют наибольшие касательные напряжения от
T
кручения   и наибольшие (в данном случае растягивающие)
W
M
нормальные напряжения от изгиба  
Wx
.

89
Рис. 7.5.

По площадке продольного сечения нормальные напряжения


отсутствуют, а касательные (в силу закона парности) имеют то же
значение, что и в поперечном сечении.
Так как напряженное состояние двухосное, то для проверки
прочности применяем одну из гипотез прочности. Имея в виду валы,
изготовленные из стали, применяем третью или четвертую гипотезу
прочности. Для этого необходимо определить главные напряжения для
заданного напряжения состояния (рис. 7.6).
Главные напряжения определяются по известной формуле

 1
 1,3   max    2  4 2 . (7.28)
min
2 2

Рис. 7.6.

90
Условие прочности  по третьей гипотезе (гипотеза наибольших
касательных напряжений),

 red   1   3   adm .

Подставляя сюда значения  1 и  3 , получаем

 red   2  4 2   adm . (7.29)

M T
Учитывая, что  
Wx и    2W  , получаем
x

M 2 T2
 red    adm . (7.30)
Wx

Отсюда получим зависимость для подбора сечения (проектного


расчета):
M2 T2
Wx 
 adm
. (7.31)

Напоминаем, что в случае, если вал испытывает изгиб в двух


взаимно перпендикулярных плоскостях, то

M  M x2  M y2 . (7.32)

По четвертой гипотезе прочности (гипотезе удельной потенциальной


энергии изменения формы), условие прочности для случая плоского
напряженного состояния имеет вид

 red   12   32   1 3   adm . (7.33)

Подставляя значения  1 и  3 , выраженные через  и  в


поперечном сечении вала, получаем
 red   2  3 2   adm ,

M T
но  
Wx и 
2Wx , следовательно,

M 2  0,75T 2
 red    adm .
W

Отсюда для подбора сечения

91
M 2  0,75T 2
Wx  . (7.36)
 adm

7.5. Кручение с растяжением (сжатием)

В этом случае в поперечных сечениях стержня возникают


одновременно два внутренних усилия: крутящий момент и продольная
сила (растягивающая или сжимающая).
Для стержня круглого сечения наибольшие касательные напряжения
T
при кручении имеют место в точках контура сечения   . При
W
растяжении во всех точках поперечного сечения возникают нормальные
N
напряжения  
A
.

Теперь, так же как и в случае кручения с изгибом, следует


определить главные напряжения и применить соответствующую гипотезу
прочности. В результате получим для эквивалентных напряжений формулу
(7.29) (по третьей гипотезе прочности) или (7.34) (по четвертой гипотезе).
В эти формулы следует подставить значения  и  , приведенные выше.
Окончательно получим условие прочности для кручения с
растяжением (сжатием):
а) по третьей гипотезе прочности,
2
N
2
 T 
 red     4    adm ;
 (7.37)
 A  Wp 

б) по четвертой гипотезе прочности,


2
N
2
 T 
 red     3    adm .
 (7.38)
 A  W p 

Рекомендуется отдавать предпочтение формуле (7.38), так как


четвертая гипотеза для пластичных материалов хорошо согласуется с
опытными данными и приводит к более экономичным решениям.

92
7.6. Пример расчета вала на изгиб с кручением

Валы, работающие на кручение и изгиб, в процессе их


проектирования рассчитывают на статическую прочность по наибольшим
кратковременным усилиям, а также на выносливость по длительно
действующим переменным усилиям:

а)

б)

в)

г)

Рис. 7.7.

Приведем пример расчета вала (рис. 7.7 а) на статическую


прочность. На вал действуют две вертикальные силы F, и FЗ одна
горизонтальная сила F2 и три внешних момента: T1=4 кН-м, T2=10 кНм,
Tз=6 кНм, вызывающих деформацию кручения. Материал вала сталь 45,
предел текучести  y = 360 МПа, предел прочности  u = 610 МПа.
0бщий нормативный коэффициент запаса прочности n, как
произведение трех частных коэффициентов:

n  n1n2 n3 .

Принимаем n1=1,3 (учитываем среднюю точность определения


напряжений), n2 =1,4; n3=1,3 (учитываем среднюю степень ответственности
детали). Таким образом, общий коэффициент запаса

n1  1,3  1,4  1,3  2,36.

360
Допускаемое напряжение  adm   150 МПа.
2,36

93
1. Строим эпюру изгибающих моментов от вертикальных сил Мv
(рис. 7.7 б).
2. Строим эпюру изгибающих моментов от горизонтальных сил.
Эпюра Mh условно совмещенная с плоскостью чертежа, показана на рис.
7.7 в.
Поскольку сечение вала круглое, расчет ведется по формулам
плоского изгиба по результирующему  (суммарному) моменту.
3. Суммарные изгибающие моменты в сечениях С и Е:

D
M tot  10 kH  м; c
M tot  10 2  10 2  14,1 kH  м ;
E
M tot  10 kH  м .

4. Строим эпюру крутящих моментов. Эпюра T показана на рис. 7.7


г.
Определяем диаметр вала в опасном сечении С, где действуют
наибольший изгибающий момент Mc tot=14,1 кНм и крутящий момент Т = 6
кНм.
Для подбора сечения применяем четвертую гипотезу прочности:

M 2  0,75T 2 14,12  0,75  62


Wx    1  10 4 м3 ,
 adm 150  103

откуда
Wx 0,0001
d 3 3  0,1 м  10 см .
0,1 0,1

8. РАСЧЕТ ТОНКОСТЕННЫХ СОСУДОВ

В технике часто встречаются сосуды, стенки которых воспринимают


давление жидкостей, газов и сыпучих тел (паровые котлы, резервуары,
рабочие камеры двигателей, цистерны и т. п.). Если сосуды имеют форму
тел вращения и толщина стенок их незначительна, а нагрузка
осесимметрична, то определение напряжений, возникающих в их стенках
под нагрузкой, производится весьма просто.
В таких случаях без большой погрешности можно принять, что в
стенках возникают только нормальные напряжения (растягивающие или
сжимающие) и что эти напряжения распределяются равномерно по
толщине стенки.
Расчеты, основанные на таких допущениях, хорошо подтверждаются
1
опытами, если толщина стенки не превосходит примерно 10
минимального радиуса кривизны стенки.
Вырежем из стенки сосуда элемент с размерами d1 и d2 .

94
Толщину стенки обозначим t (рис. 8.1). Радиусы кривизны
поверхности сосуда в данном месте 1 и  2 . Нагрузка на элемент 
внутреннее давление  , нормальное к поверхности элемента.

Рис. 8.1.

Заменим взаимодействие элемента с оставшейся частью сосуда


внутренними силами, интенсивность которых равна  1 и  2 . Поскольку
толщина стенок незначительна, как уже было отмечено, можно считать эти
напряжения равномерно распределенными по толщине стенки.
Составим условие равновесия элемента, для чего спроецируем силы,
действующие на элемент, на направление нормали пп к поверхности
элемента. Проекция нагрузки равна d1d2 . Проекция напряжения 1 на
d1
направление нормали представится отрезком аb, равным  1 sin .
2
2 1td2
Проекция усилия, действующего на грани 1-4 (и 2-3), равна .
2
Аналогично, проекция усилия, действующего по грани 1-2 (и 4-3), равна
d 2
2 2td1 sin .
2
Спроецировав все силы, приложенные к выделенному элементу, на
направление нормали пп, получим

  d1  d2  2 1t  d2  sin d1 2 2t  d1  sin d2


  0.
2 2

Ввиду малости размеров элемента можно принять

95
sin d1 d1 sin d 2 d2
 и  .
2 2 2 2

С учетом этого из уравнения равновесия получим

 d1d2   1t d2 d1   2t d1 d 2  0.

d d
Учитывая, что d d1   и d2   имеем
1 2

1 2

 1d1 d2t  2 d1 d2t


 d1d2    0.
1 2

Сократив на d1d2 и разделив на t, получим


1  2 
  .
1  2 t
(8.1)

Эта формула называется формулой Лапласа. Рассмотрим расчет


двух видов сосудов, часто встречающихся на практике: сферического и
цилиндрического. При этом ограничимся случаями действия внутреннего
газового давления.

а) б)

Рис. 8.2.

1. Сферический сосуд. В этом случае 1   2  r и  1   2   . Из (8.1)


2 
следует  , откуда
r t
r
  . (8.2)
 2t 

Так как в данном случае имеет место плоское напряженное состояние, то


для расчета на прочность необходимо применить ту или иную теорию
прочности. Главные напряжения имеют следующие значения:

96
1   ,  2   ,  3   . По
третьей гипотезе прочности;  1   3   adm. .

Подставляя  1   и 3  0 , получаем

r
    adm , (8.3)
 2t 

т. е. проверка прочности ведется, как в случае одноосного напряженного


состояния.
По четвертой гипотезе прочности, 12   22   32    adm. . Так как в
0,5

данном случае  1   2   ,  3  0 , то
r
    adm , (8.4)
 2t 

т. е. то же условие, что и по третьей гипотезе прочности.


2. Цилиндрический сосуд. В этом случае 1  r (радиус цилиндра) и
 2   (радиус кривизны образующей цилиндра).
1 
Из уравнения Лапласа получаем  , откуда
r t
r
  . (8.5)
t

Для определения напряжения  2 рассечем сосуд плоскостью,


перпендикулярной его оси, и рассмотрим условие равновесия одной из
частей сосуда (рис. 47 б).
Проецируя на ось сосуда все силы, действующие на отсеченную
часть, получаем
 F   2 2rt  0, (8.6)

где F  r 2   равнодействующая сил давления газа на днище сосуда.


Таким образом,  r 2    2 2rt  0 , откуда

r
2  . (8.7)
 2t 

Заметим, что в силу тонкостенности кольца, представляющего собой


сечение цилиндра, по которому действуют напряжения  2 , площадь его
подсчитана как произведение длины окружности на толщину стенки.
Сравнивая  1 и  2 в цилиндрическом сосуде, видим, что

1
2  .
2

97
Условие прочности по третьей гипотезе прочности для
цилиндрического сосуда
r
 red   1    adm . (8.8)
t

Условие прочности, по четвертой гипотезе прочности,

 red   12   22   1 2   adm . (8.9)

Пример. Определить толщину стенок цилиндрического резервуара


для хранения жидкости с удельным весом  = 10 кН/м3; размеры резервуара
показаны на рис. 8.3. Допускаемое напряжение для материала стенок  adm.
=100 МПа = 100.103 кПа.

Рис. 8.3

Решение. Давление жидкости на стенки сосуда пропорционально


расстоянию от свободной поверхности:

   z.

Если толщина стенки постоянна, то расчет ведется по наибольшему


давлению у основания:

 max   3   h  10  9  90 кН / м 2 .

Толщина стенки:

98
90  3
t3   0,27  10  2 м  0,27 см  3 мм.
100  103

9. РАСЧЕТ СЖАТЫХ СТЕРЖНЕЙ НА УСТОЙЧИВОСТЬ


(ПРОДОЛЬНЫЙ ИЗГИБ)

9.1. Устойчивые и неустойчивые формы равновесия

Из теоретической механики известно, что равновесие абсолютно


твердого тела может быть устойчивым, безразличным и неустойчивым.
Например, шар, лежащий на вогнутой поверхности, находится в состоянии
устойчивого равновесия. Если ему сообщить небольшое отклонение от
этого положения и отпустить, то он снова возвратится в свое исходное
положение (рис. 9.1 а). Шар, лежащий на горизонтальной поверхности,
находится в состоянии безразличного равновесия (рис. 9.1 б).

а) б) в)

Рис. 9.1.

Рис. 9.1.

Будучи отклоненным, от этого положения, он в исходное положение


не возвращается, но движение его прекращается. Наконец, шар, лежащий
на выпуклой поверхности, находится в состоянии неустойчивого
равновесия (рис. 9.1 б). Будучи отклоненным, от первоначального
положения, он продолжает двигаться дальше.
Аналогичные примеры можно привести и из области равновесия
деформирующихся тел.
Так, длинный стержень при действии сравнительно небольшой
осевой сжимающей силы (меньшей некоторого критического значения)
находится в состоянии устойчивого равновесия (рис. 9.2 а). Если
незначительно изогнуть его какой-нибудь поперечной нагрузкой и затем
эту нагрузку убрать, то стержень вновь распрямится, примет
первоначальную форму равновесия.
Искривленная форма равновесия стержня при этом оказывается
неустойчивой и потому невозможной.
При значении сжимающей силы, превосходящей определенное
критическое значение, наоборот, прямолинейная форма равновесия
становится неустойчивой и поэтому сменяется криволинейной

99
формой равновесия, которая оказывается при этом устойчивой (рис.
9.2 в).
Наименьшее значение сжимающей силы, при котором сжатый
стержень теряет способность сохранять прямолинейную форму
равновесия, называется критической силой и обозначается Fcr (рис. 9.2 б).
По определению Эйлера, критической силой называется сила,
требующаяся для cамого малого наклонения колонны.

а) б) в)

Рис. 9.2.

Рассмотренная схема работы центрального сжатого стержня носит


несколько теоретический характер. На практике приходится считаться с
тем, что сжимающая сила может действовать с некоторым
эксцентриситетом, а стержень может иметь некоторую (хотя бы и
небольшую) начальную кривизну. Поэтому с самого начала продольного
нагружения стержня наблюдается его изгиб.
Исследования показывают, что, пока сжимающая сила меньше
критической, прогибы стержня будут небольшими, но при приближении
значения силы к критическому они начинают чрезвычайно быстро
возрастать (рис. 9.2 в).
Этот критерий (теоретически неограниченный рост прогибов при
ограниченном росте сжимающей силы) может быть принят за критерий
потери устойчивости. Практически, стержень разрушится раньше, в
результате исчерпания прочности материала.
Определив критическую силу, необходимо установить допускаемую
нагрузку на сжатый стержень.
В целях безопасности допускаемая нагрузка, естественно, должна
быть меньше критической:

100
Fcr
Fadm  , (9.1)
ns

ns  коэффициент запаса устойчивости.


Коэффициент запаса устойчивости принимается таким, чтобы была
обеспечена надежная работа стержня, несмотря на то, что действительные
условия его работы могут быть менее благоприятны, чем условия,
принятые для расчета (из-за неоднородности материалов, неточности в
определении нагрузок и т. д.). При этом коэффициент запаса устойчивости
принимается несколько большим коэффициентом запаса прочности, так
как учитываются дополнительные неблагоприятные обстоятельства:
начальная кривизна стержня, возможный эксцентриситет действия
нагрузки и др.
Для стали, нормативный коэффициент запаса устойчивости ns
принимается в пределах от 1,8 до 3, для чугуна  от 5 до 5,5, для дерева 
от 2,8 до 3,2. Указанные значения коэффициентов запаса устойчивости
принимаются при расчете строительных конструкций. Значения ns,
принимаемые при расчете элементов машиностроительных конструкций
(например, ходовых винтов металлорежущих станков), выше указанных;
так, для стали принимают ns = 45. Чтобы лучше учесть конкретные
условия работы сжатых стержней, рекомендуется применять не один
общий коэффициент запаса устойчивости, а систему частных
коэффициентов, так же как и при расчете на прочность.
Потеря устойчивости упругого равновесия возможна также при
кручении, изгибе и сложных деформациях.
Исследования показывают, что потеря устойчивости была причиной
многих катастроф и аварий конструкций.

9.2. Формула Эйлера для критической силы

Рассмотрим, сжатый стержень в критическом состоянии, когда


сжимающая сила достигла критического значения, т. е. примем, что
стержень слегка изогнут (рис. 9.3). Если моменты инерции относительно
двух главных центральных осей поперечного сечения не равны между
собой, то продольный изгиб произойдет в плоскости наименьшей
жесткости, т. е. поперечные сечения стержня будут поворачиваться вокруг
той оси, относительно которой момент инерции имеет минимальное
значение. В этом легко убедиться, сжимая гибкую линейку.
Для изучения продольного изгиба и определения критической силы
используем приближенное дифференциальное уравнение изогнутой оси
балки

min EI   M (9.2)

101
Изгибающий момент относительно центра тяжести сечения в
изогнутом состоянии
M  Fcr (9.3)

Рис. 9.3.

Рис. 9.3.

Знак минус берется потому, что стержень изгибается выпуклостью


вверх, а прогиб  положителен. Если бы стержень изогнулся выпуклостью
вниз, то момент был бы положительным, но прогибы  были бы
отрицательными, и мы снова получили бы тот же результат.

EI min    Fcr .
Обозначая
Fcr
2  ,
( EI min )

получаем
    2  0. (9.4)

Это линейное дифференциальное уравнение второго порядка. Его


общее решение, как известно из математики, имеет вид
  C cos z  D sin z. (9.5)

Здесь С и D  постоянные интегрирования, для определения которых


используем известные условия на концах стержня: 1) при z = 0,  = 0;
2) при z  ,   0.
Из первого условия получим С=0. Следовательно, стержень
изгибается по синусоиде   D sin z. Из второго условия получим
D sin   0. Это соотношение справедливо в двух случаях.

102
1-й случай. D=0. Но если С=0 и D=0, то, как следует из уравнения
(9.5), прогибы стержня равны нулю, что противоречит исходной
предпосылке.
2-й случай, sinα  =0. Это условие выполняется, когда  принимает
следующий бесконечный ряд значений:   0, 2 , 3 ,...n , где n  любое
 Fcr 
0 ,5  2 EI min n 2
n Fcr 
целое число. Отсюда 
 , а так как     EI min   , тo  .
Таким образом, получается бесчисленное множество значений
критических сил, соответствующих различным формам искривления
стержня.
С практической точки зрения интерес представляет лишь
наименьшее значение критической силы, при котором происходит потеря
устойчивости стержня.
Первый корень n=0 не дает решения задачи. При n=1 получаем
наименьшее значение критической силы:

 2 EI min
Fcr  . (9.6)
2

Это и есть формула Эйлера.


Критической силе, определяемой по этой формуле, соответствует
изгиб стержня по синусоиде с одной полуволной:

  D sin z.

Следующие корни дают большие значения критической силы, мы их


рассматривать не будем. Им соответствует изгиб стержня по синусоиде с
несколькими полуволнами, который получается в том случае, если изгиб
по синусоиде с одной полуволной почему-либо невозможен, например, из-
за наличия промежуточных связей.
Следует обратить внимание на то, что постоянная D, следовательно,
и форма изогнутой оси стержня остались неопределенными.
Если применить для исследования продольного изгиба не
приближенное, а точное дифференциальное уравнение изогнутой оси, то
оказывается возможным определить не только значение критической силы,
но и зависимость между сжимающей силой и прогибом стержня.

9.3. Влияние способа закрепления концов стержня на


критическую силу

103
Чаще всего концы стержня закрепляют одним из четырех способов,
показанных на рис. 9.4.
Второй способ  шарнирное закрепление обоих концов  рассмотрен
нами при выводе формулы Эйлера.
При других способах закрепления обобщенная формула Эйлера для
определения критической нагрузки имеет вид

 2 EI min
Fcr  , (9.7)
  2

где (μ  коэффициент приведения длины стержня), зависящий от


способа закрепления концов стержня; red    приведенная длина
стержня.

Рис. 9.4.

Формула (9.7) получается, если рассмотреть дифференциальное


уравнение продольного изгиба

IV   2   0,

которое следует из уравнения после двукратного дифференцирования.


Решение этого уравнения имеет вид
  K sin z  B cos z  Cz  D.

Постоянные К, В, С, D определяются из граничных условий.


Например, для третьего случая закрепления (рис. 9.4) при начале
координат на нижнем конце имеем (   длина стержня):

104
1)  z  0  0; 2) z  0  0; 3) z    0; 4) M z    EI z   0 или  z   0.

Используя эти условия, получим


B  D  0; K  C  0; K sin   B cos   C  D  0;
K sin   B cos   0.

Из математики известно, что система однородных уравнений (т.е. без


свободных членов) имеет ненулевое решение только в том случае, когда ее
определитель равен нулю:
0 1 0 1
 0 1 0
si n  cos   1
 0.

si n  cos  0 0

Раскрывая этот определитель, получим tg   . Наименьший


корень этого уравнения, отличный от нуля,   4,49 , тогда

EI  2 EI
Fcr  4,492   .
2  0,7 2

Таким образом,  = 0,7.


Аналогично получают значения коэффициентов, указанные на рис.
9.4, при других способах закрепления концов стержня.
Как видно из формулы (9.7), чем меньше  , тем больше
критическая, а следовательно, и допускаемая нагрузка стержня. Например,
нагрузка стержня, заделанного двумя концами, может быть в 16 раз
больше нагрузки стержня, заделанного одним концом. Поэтому там, где
возможно, следует осуществлять жесткую заделку обоих концов стержня.
Однако это не всегда можно осуществить на практике. Элементы, к
которым прикрепляются концы рассматриваемого стержня, всегда более
или менее упруги, податливы, что вносит некоторую неопределенность в
расчет. Поэтому весьма часто даже при жестком соединении концов
стержня с другими элементами расчет в запас устойчивости ведут,
предполагая шарнирное закрепление обоих концов.

9.4. Пределы применимости формулы Эйлера

Формулой Эйлера не всегда можно пользоваться. При ее выводе


мы пользовались дифференциальным уравнением упругой линии, вывод
которого основан на законе Гука. Закон же Гука, как известно, справедлив
до тех пор, пока напряжения не превосходят предела пропорциональности.
Чтобы установить пределы применимости формулы Эйлера, определим

105
критическое напряжение  cr , т. е. напряжение, возникающее в
поперечном сечении стержня при действии критической нагрузки:

Fcr  2 EI min
 cr 
A


  2 A, (9.8)

где А  площадь поперечного сечения стержня.


0,5
I 
Но imin   min   наименьший радиус инерции поперечного сечения
 A 
стержня. Поэтому формулу (9.8) можно записать в виде

 2E
 cr  2
.
  
 
 imin 


Величина imin характеризует влияние размеров стержня и
способа закрепления концов; она называется гибкостью стержня и
обозначается λ. Гибкость  величина безразмерная.

Таким образом, обозначая   i , получаем
min

 2E
 cr .
2
Чтобы можно было пользоваться формулой Эйлера, необходимо
удовлетворить следующему условию:

 2E
 cr   r , (9.9)
2
где 
 предел пропорциональности материала стержня.
Записывая формулу (9.9) относительно гибкости, получаем условие
применимости формулы Эйлера в виде

 2E

 r
. (9.10)

Например, для стали Ст.З  cr =200 МПа и

3,14 2  2 105
  100.
200

106
Таким образом, для стержней из малоуглеродистой стали формула
Эйлера применима, если их гибкость больше 100.
Аналогичным образом получим условия применимости формулы
Эйлера для чугуна λ  80. Для средне и высокоуглеродистых, а также для
легированных сталей формула Эйлера применима и при гибкости,
меньшей указанной. Так для стержней из хромомолибденовой стали
формула Эйлера применима при λ 70.

9.5. Эмпирические формулы для определения критических


напряжений

Если, как это очень часто случается на практике, гибкость стержней


будет меньше указанных значений, то формула Эйлера становится
неприменимой, так как критические напряжения превзойдут предел
пропорциональности и закон Гука потеряет силу.
Существуют приближенные теоретические методы определения
критических сил при потере устойчивости в неупругой стадии, но их
рассмотрение выходит, за рамки настоящего курса.
В этих случаях обычно пользуются следующей эмпирической
формулой Тетмайера  Ясинского, полученной на основании
многочисленных опытов:
 cr  a  b , (9.11)

где а и b коэффициенты, зависящие от материала.


Для стали Ст.З при гибкостях λ = 40÷100 коэффициенты а и b могут
быть приняты равными: а = 310 МПа, b = 1,14 МПа.
При гибкостях λ<40 стержни можно рассчитывать на прочность без
учета опасности продольного изгиба.

9.6. Практическая формула для расчета на устойчивость

Вместо двух формул (Эйлера и Ясинского), каждая из которых


пригодна для определенного диапазона гибкостей, удобнее иметь одну
формулу, которой можно было бы пользоваться при любой гибкости
стержня.
Эта практическая формула, широко применяющаяся при расчете
строительных конструкций, имеет вид

Fadm   adm
c
A, (9.12)

где  adm
c
 основное допускаемое напряжение на сжатие;  
коэффициент уменьшения основного допускаемого напряжения (или
коэффициент продольного изгиба). Величина  зависит от материала и

107
гибкости стержня. Его значения приведены в табл. 9.1; А  площадь
поперечного сечения стержня.
Величина  admc
может рассматриваться как допускаемое
напряжение при расчете на устойчивость, т.е.

u
 adm
c
 , (9.13)
n

Основное допускаемое напряжение на сжатие имеет вид:

u
 adm
c
 , (9.14)
n

где  u  предельное напряжение, принимаемое равным пределу


текучести для пластичных материалов или пределу прочности для хрупких
материалов.
Связь между коэффициентом  , критическим напряжением  cr
предельным напряжением  u и коэффициентами запаса прочности n и
устойчивости n s , можно установить следующим образом:

 cr
 adm
c
  adm
c
 ,
ns
откуда

 cr
 . (9.15)
 adm
c
ns

Используя формулу (9.14), получим

 cr n
 . (9.16)
  u ns 

Для подбора сечения формулу приводят к следующему виду:

Fadm
A
 adm
c
. (9.17)

При этом значением (  приходится задаваться, так как гибкость λ


неизвестна, ибо неизвестна площадь, сечения A, а гибкость зависит от нее.
В качестве, imin, λ по табл. 9.1 находят соответствующее значение ( 1 )
первого приближения рекомендуется принимать 1 =0,5.
Затем определяют величины А,  min.

108
Если получается большая разница между значениями 1 и 1 то
следует повторить расчет, задавшись новым значением (  2 ):

1  1
2 
2

и т.д., пока разница между последовательными значениями не будет


превышать 4-6 %.
Для стержней, сечения которых имеют значительные ослабления
(например, от отверстий), кроме расчета на устойчивость должен
производиться и обычный расчет на прочность по формуле
F
    adm
c
, (9.18)
Ant

где Аnt  рабочая (нетто) площадь сечения стержня.


При расчете же на устойчивость берется полная площадь сечения
Аbr.
В некоторых случаях (например, при расчете элементов
машиностроительных конструкций) значения коэффициентов запаса
устойчивости ns, предусмотренные при составлении таблиц
коэффициентов  (ns=1,8), недостаточны.
В этих случаях расчет следует вести, исходя непосредственно из
требуемого коэффициента ns и пользуясь формулой Эйлера или Ясинского.
Так же следует поступать при расчете на устойчивость стержней из
материалов, которые не отражены в таблице коэффициентов  .

Таблица 9.1.
Гибкость  для

сталей стали Стали чугуна дерева
Ст.1, Ст.5 повышенн
Ст.2, ого
Ст.3, качества
Ст.4  y  320 МПа

0 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00


10 0,99 0,98 0,97 0,97 0,99
20 0,96 0,95 0,95 0,91 0,97
30 0,94 0,92 0,91 0,81 0,93

109
40 0,92 0,89 0,87 0,69 0,87
50 0,89 0,86 0,83 0,57 0,80
60 0,86 0,82 0,79 0,44 0,71
70 0,81 0,76 0,72 0,34 0,60
80 0,75 0,70 0,65 0,26 0,48
90 0,69 0,62 0,55 0,20 0,38
100 0,60 0,51 0,43 0,16 0,31
110 0,52 0,43 0,35 - 0,25
120 0,45 0,37 0,30 - 0,22
130 0,40 0,33 0,26 - 0,18
140 0,36 0,29 0,23 - 0,16
150 0,32 0,26 0,21 - 0,14
160 0,29 0,24 0,19 - 0,12
170 0,26 0,21 0,17 - 0,11
180 0,23 0,19 0,15 - 0,10
190 0,21 0,17 0,14 - 0,09
200 0,19 0,16 0,13 - 0,08

10. ДИНАМИЧЕСКОЕ ДЕЙСТВИЕ НАГРУЗОК

10.1. Динамические нагрузки


До сих пор мы изучали действие на детали сооружений статических
нагрузок.
Как известно из предыдущего, статические нагрузки от нуля до
конечных значений изменяются настолько медленно, что ускорения,
получаемые при этом элементами сооружения, пренебрежимо малы.
Однако весьма часто нагрузки имеют динамический характер, так как
изменяются во времени с большой скоростью. Действие таких нагрузок
сопровождается колебаниями сооружений и их отдельных элементов.
Напряжения, возникающие при колебаниях деталей, могут во много
раз превосходить по своему значению напряжения от действия
статических нагрузок.
Расчет деталей сооружений на динамическую нагрузку более
сложен, чем расчет на статическую нагрузку. Трудность заключается, с
одной стороны, в более сложных методах определения внутренних усилий
и напряжений, возникающих от действия динамической нагрузки, и, с
другой  в более сложных методах определения механических свойств
материалов при динамической нагрузке.
Например, при действии ударной нагрузки (т.е. нагрузки
чрезвычайно малой продолжительности) многие материалы, которые при
статическом действии нагрузок оказывались пластичными, работают как

110
хрупкие; при действии многократно повторяющейся переменной нагрузки
прочность материалов резко снижается.
Общий метод расчета на динамическую нагрузку основан на
известном из теоретической механики принципе Даламбера. Согласно
этому принципу, всякое движущееся тело может рассматриваться как
находящееся в состоянии мгновенного равновесия, если к действующим на
него внешним силам добавить силу инерции, равную произведению массы
тела на его ускорение и направленную в сторону, противоположную
ускорении.
Поэтому в тех случаях, когда известны силы инерции, без всяких
ограничений можно применять метод сечений и для определения
внутренних усилий использовать уравнения равновесия.
В тех же случаях, когда определение сил инерции затруднительно,
как, например, при ударе, для определения динамических напряжений и
деформаций используется закон сохранения энергии.

10.2. Вычисление напряжений при равноускоренном движении

Во многих случаях ускорения, с которыми перемещаются детали


машин, известны. Динамические напряжения в этих случаях вычисляются
без затруднений.
Рассмотрим несколько примеров.

111
Рис. 10.1. Рис. 10.2.

Рис. 10.1. Рис. 10.2.

Пример 1. Груз весом G поднимают вверх с ускорением (рис. 10.1).


Определить напряжение в канате, пренебрегая его весом.
Ga
Решение. Прикладываем к грузу силу инерции, равную ma  и
g
направленную вниз. Применим метод сечений. Делаем разрез п  п и
отбрасываем верхнюю часть каната. Усилие в канате обозначаем Nd, так
как напряжения при центральном растяжении равномерно распределены
по сечению, то можем принять, что N d   d A, где  d  искомое
динамическое напряжение в канате.
Проецируя все силы, в том числе и силы инерции, на вертикальную
ось, получаем
 a
 d A  G 1    0, (10.1)
 g

G a
d  1     st K d , (10.2)
A  g
G
где  st  .
A
 a
напряжение при статическом действии груза. K d  1   1
g


динамический коэффициент.
Таким образом, динамические напряжения во многих случаях могут
быть выражены через статические напряжения и динамический
коэффициент. Это особенно удобно, так как динамический коэффициент
часто приходится определять опытным путем.
Пример 2. Стержень, вес 1 м длины которого равен q, поднимают; с
помощью двух нитей, привязанных к его концам (рис. 10.2). Движение
поступательное с ускорением а. Определить напряжения в стержне.

112
Решение. Прикладываем к каждому элементу стержня длиной,
qa
равной единице, силу инерции g . Видим, что эта задача эквивалентна
задаче о простой балке, нагруженной равномерно распределенной
qa
нагрузкой интенсивностью q .
g
Наибольший изгибающий момент будет в сечении посередине балки:

Md 
 q  qa / g  2 
g2  a
1    M st K d ,
8 8  g
(10.3)

q2
где M st   изгибающий момент от статической равномерно
8
a
распределенной нагрузки интенсивностью q; Kd  1 
g  динамический
коэффициент.
Наибольшее динамическое напряжение определяется по обычной
формуле изгиба
Md
d    st K d . (10.4)
W

10.3. Определение перемещений и напряжений при ударе

Рассмотрим случай продольного удара груза по неподвижному


телу. Пусть груз весом G падает с высоты h на неподвижный стержень
(рис. 10.3 а). Скорость тела в момент удара определяется по известной
формуле свободного падения V =(2gh)0,5. Эта скорость за очень короткий
промежуток времени удара, исчисляемый тысячными или сотыми долями
секунды, упадет до нуля. Благодаря большому ускорению (замедлению)
возникает значительная сила инерции, которая определяет действие удара.
Однако теоретически трудно установить закон изменения скорости, а
следовательно, и силу инерции. Здесь применяется другой путь,
основанный на приближенном использовании закона сохранения энергии и
на следующих допущениях:
1) Напряжения при ударе не превосходят предела
пропорциональности, так что закон Гука при ударе сохраняет свою силу;
2) Тела после удара не отделяются друг от друга;
3) Масса ударяемого стержня считается малой по сравнению с
массой ударяющего тела, поэтому в расчет не принимается;

113
a) б)

Рис. 10.3.

4) Потерей части энергии, перешедшей в теплоту и в энергию


колебательного движения соударяющихся тел, пренебрегаем. Приравняем
работу падающего груза потенциальной энергии деформации стержня.
Работа, совершаемая весом падающего груза,

W  G (h  d ), (10.5)

где d  перемещение в точке удара, равное укорочению стержня.


Потенциальная энергия деформации при сжатии

2d EA
U  . (10.6)
(2)

Из этих двух уравнений получаем

 2d EA
G ( h   d )  , (10.7)
( 2 )
или
 2d EA  G 2  d  Gh2  0. (10.8)

Разделив все члены этого уравнения на ЕА, получим


G G
 2d  2 d  2h  0, (10.9)
EA EA

114
G
Но EA
 st  укорочение стержня от статически приложенной
нагрузки G.
Тогда
 2d  2 st  d  2 st  0. (10.10)

Решив это квадратное уравнение относительно d , получим

 d   st   2st  2h st , (10.11)

Оставляя знак плюс (так как d  st ), получаем окончательно

2h
 d   st (1  1  )   st K d , (10.13)
 st

где Kd  динамический коэффициент.


Разделив обе части последнего уравнения на длину стержня и
умножив на модуль упругости Е, перейдем на основании закона Гука от
деформаций к напряжениям:

2h
 d   st (1  1  )   st K d . (10.14)
 st

Из этих формул видно, что динамические напряжения и


перемещения зависят от статической деформации ударяемого тела. Чем
больше статическая деформация (при прочих равных условиях), тем
меньше динамические напряжения.
Вот почему для смягчения удара применяют прокладки (резиновые,
пружинные), дающие большие деформации.
При сжимающем ударе во избежание продольного изгиба
динамические напряжения не должны превосходить критических
напряжений Аналогичный вид имеют формулы и для случая поперечного
(изгибающего) удара, только в этом случае вместо st следует принимать
статический прогиб, балки в месте удара   st , а вместо d 
динамический прогиб   d (рис. 10.3 б).
Частные случаи
1. Если h = 0, т. е. имеет место внезапное приложение нагрузки, то
из формул (10.12) и (10.13) получим d  2st ,  d  2 st . При внезапном
приложении нагрузки деформации и напряжения вдвое больше, чем при
статическом действии той же нагрузки.
2. Если высота падения h значительно больше статической
деформации st , то для определения динамического коэффициента
получим следующую приближенную формулу:

115
2h 2h
Kd  1  1   . (10.15)
 st  st

Пример. На стальную двутавровую балку № 27а пролетом 3 м падает


посередине пролета груз G = 1 кН с высотой h = 10 cм = 0,1 м. Момент
инерции сечения I x = 550010-8 м4, момент сопротивления Wх=40710-6 м3
(из таблиц сортамента); Е=2105 MПa.
Определить наибольший прогиб балки и максимальные напряжения
в ее поперечном сечении.
Решение. Вычисляем статический прогиб балки под грузом

G 3 1  103  33
 st   8
 0,0048  10 2 м  0,0048 cм . (10.16)
48E I 48  2  10  5500  10
5

Динамический коэффициент

2h 1  2  10
Kd  1  1  1  64. (10.17)
 st 0,0048

В данном случае динамический эффект падающего груза в 64 раза


превосходит его статический эффект.
Вычисляем статическое напряжение от груза G. Наибольший
изгибающий момент будет в среднем сечении балки:

G  1 3
M    0,75 kH  м.
4 4

Наибольшее статическое напряжение

M 0,75
 st    1 860 кПа  1,86 МПа .
Wx 407  10 6

Наибольшее динамическое напряжение

 d   st K d  1,86  64  119 МПа.

Из этого примера видно, насколько опасными по своему действию


являются динамические нагрузки. К этому добавляется еще и то
обстоятельство, что допускаемые напряжения при ударе принимают более
низкими, чем при действии статических нагрузок.

116
11. РАСЧЕТ НА ПРОЧНОСТЬ ПРИ НАПРЯЖЕНИЯХ,
ЦИКЛИЧЕСКИ ИЗМЕНЯЮЩИХСЯ ВО ВРЕМЕНИ
(РАСЧЕТ НА УСТАЛОСТЬ)

11.1. Основные определения

Многие детали машин за время своей службы многократно


подвергаются действию периодически изменяющихся во времени
нагрузок (напряжений).
Например, ось вагона, работающая на изгиб и вращающаяся вместе с
колесами, испытывает циклически изменяющиеся напряжения, хотя
внешние силы сохраняют свои значение и направление. Волокна оси
оказываются то в растянутой зоне, то в сжатой.
Весьма характерно, что при действии повторно-переменных
нагрузок разрушение происходит в результате постепенного развития
трещины, называемой усталостной трещиной  термин «усталость» обязан
своим происхождением ошибочному предположению первых
исследователей этого явления о том, что под действием переменных
напряжений изменяется структура металла.
В настоящее время установлено, что структура металла при действии
периодических нагрузок не меняется. Природа усталостного разрушения
обусловлена особенностями молекулярного и кристаллического строения
вещества. По-видимому, она кроется в неоднородности строения
материалов. Отдельные кристаллиты металла обладают различной
прочностью в разных направлениях. Поэтому при определенных
напряжениях в отдельных кристаллитах возникают пластические
деформации.
При повторных разгрузках и нагрузках появляется наклеп и
повышается хрупкость материала. В конце концов, при большом числе
повторений нагрузки способность материала к упрочению исчерпывается и
возникает микротрещина на одной из плоскостей скольжения
кристаллитов. Возникшая трещина сама становится сильным
концентратором напряжений и с учетом увеличивающегося ослабления
сечения становится местом окончательного разрушения.
В сечении, где происходит разрушение, можно ясно различить две
зоны: зону с гладкой, притертой поверхностью (зона постепенного
развития усталостной трещины) и зону с шероховатой поверхностью.
На рис. 11.1 показана фотография сечения разрушившегося рельса.
Вокруг внутренней трещины, которая осталась в рельсе после его
прокатки, видна гладкая притертая поверхность, образовавшаяся в
результате постепенного развития усталостной трещины, далее идет

117
шероховатая поверхность сечения, где произошло окончательное
разрушение рельса вследствие большого ослабления его сечения.

Рис. 11.1.

Существенно влияют на возникновение и развитие усталостных


трещин дефекты внутреннего строения материала (внутренние трещины,
шлаковые включения и т. п.) и дефекты обработки поверхности детали
(царапины, следы от резца или шлифовального камня и т. п.). Процесс
постепенного накопления повреждений материала под действием
переменных напряжений, приводящий к изменению cвойств, образованию
трещин, их развитию и разрушению, называют усталостью, а разрушение
вследствие распространения усталостной трещины  усталостным
разрушением. Свойство материала противостоять усталости называют
сопротивлением усталости.
Исследования показывают: что поломки частей машин в
подавляющем большинстве случаев происходят из-за усталостных трещин.
В общем случае нагрузки и напряжения могут изменяться во
времени по очень сложным законам. Переменные напряжения могут иметь
установившийся и неустановившийся режимы.
При неустановившемся режиме закон изменения напряжений' по
времени может быть любым.
При установившемся режиме изменение напряжений во времени
носит повторяющийся (периодический) характер. Через определенный
промежуток (период) времени происходит точное повторение напряжений.
Совокупность последовательных значений напряжений за один
период их изменения при регулярном нагружении называют циклом
напряжений.
На рис. 11.2 а, б приведены кривые изменения во времени
нормальных и касательных напряжений в коленчатом валу дизеля за один

118
оборот. Напряжения, как видим, изменяются по очень сложному закону, но
имеют периодический (циклический) характер.
Влияние формы кривой изменения напряжений на сопротивление
усталости изучено недостаточно, но имеющиеся данные позволяют все же
считать, что это влияние невелико, а решающую роль играют значения
максимального и минимального напряжений цикла и их отношение.
Поэтому в дальнейшем будем предполагать, что изменение напряжений во
времени происходит по закону, близкому к синусоиде (рис. 11.3 а).
Цикл переменных напряжений характеризуется:
1) Максимальным но алгебраическому значению напряжением цикла
 max ;
2) Минимальным по алгебраическому значению напряжением цикла
 min ;
3) Средним напряжением цикла

(  max   min )
m  , (11.1)
2

а) б)

Рис. 11.2.

(  max   min )
m  , (11.1)
2

Среднее напряжение цикла  постоянная во времени составляющая


цикла (положительная или отрицательная);
1) Амплитудой напряжений цикла

(  max   min )
a  , (11.2)
2
амплитуда напряжений цикла  наибольшее (положительное)
значение переменной составляющей цикла напряжений;

119
2) Коэффициентом асимметрии цикла напряжений
 min
R  , (11.3)
 max
Циклы, имеющие одинаковые значения R, называют подобными.
Из формул (11.1), (11.2), а также из рис. 11.3 видно, что
 max   m   a , (11.4)

 min   m   a . (11.5)
В случае если  max   min , имеем симметричный цикл напряжений
(рис. 11.3 б). При этом
 m  0,  a   , R  1.

Цикл напряжений, показанный на рис. 11.3 в, называют


пульсационным. Для этого случая

 max   ,  min  0,  m 
2,


a  , R  0.
2
Постоянное статическое напряжение (рис. 11.3 г) можно
рассматривать как частный случай переменного с характеристиками

 max   ,  min   ,  m   ,  a  0, R  i.

а)

б)

в)

г)

Рис. 11.3.

120
Любой асимметричный цикл напряжений можно представить как
сумму симметричного цикла с максимальным напряжением, равным
амплитуде заданного цикла, и постоянного напряжения, равного среднему
напряжению заданного цикла (рис. 11.3 а). В случае переменных
касательных напряжений остаются в силе все приведенные здесь термины
и соотношения с заменой  на  .

11.2. Кривая усталости при симметричном цикле.


Предел выносливости

Для расчетов на прочность при действии повторно-переменных


напряжений необходимо знать механические характеристики материала.
Они определяются путем испытания на усталость образцов на
специальных машинах. Наиболее простым и распространенным является
испытание образцов при симметричном цикле напряжений.
Принципиальная схема машины для испытания образцов на изгиб показана
на рис. 11.4.
Образец 1 закрепляется в патроне 2 шпинделя машины,
вращающегося с некоторой угловой скоростью. На конце образца посажен
подшипник 3, через который передается сила F постоянного направления.
Легко видеть, что при этом образец подвергается действию изгиба с
симметричным циклом. Действительно, в сечении I - I образца в наиболее
опасной точке А действует растягивающее напряжение  , так как консоль
изгибается выпуклостью вверх. Однако после того как образец повернется
на половину оборота, точка А окажется внизу, в сжатой зоне и напряжение
в ней станет равным -  . После следующей половины оборота образца
точка А окажется снова наверху и т. д. При переходе через нейтральную
ось напряжение в точке А будет равно нулю.
Испытание ведут в такой последовательности. Берут 10 одинаковых
образцов обычно диаметром 6-10 мм с полированной поверхностью.
Первый образец нагружают до значительного напряжения 1 , для того
чтобы он разрушился при сравнительно небольшом числе N1 оборотов
(циклов). При этом имеется в виду наибольшее напряжение цикла для
наиболее напряженной точки сечения. При изгибе, как известно,
наибольшее напряжение возникает в крайних точках сечения и
M
определяется по формуле  max  W .
и

121
Рис. 11.4. Рис. 11.5.

Результаты испытания наносят на диаграмму, которая строится в


координатах  max –N (рис. 11.5).
После испытания первого образца на диаграмме появляется точка A,
координаты которой N1 и  1 .
Затем испытывают второй образец, создавая в нем несколько
меньшее напряжение σ2. Естественно, что он разрушится при большем
числе циклов N2 . На диаграмму наносят точку В с координатами N2 и  2 и
т. д. Испытав все образцы и соединив точки А, В, С и т. д. плавной линией,
получим некоторую кривую ABCD, которая называется кривой усталости.
Эта кривая характерна тем, что начиная с некоторого напряжения
она идет практически горизонтально (участок CD). Это означает, что при
определенном напряжении σ-1 образец может, не разрушаясь, выдержать
бесконечно большое число циклов. Опыт испытания стальных образцов
при нормальной температуре показывает, что если образец не разрушился
до N=107 циклов (это примерно 54 ч при 3000 об/мин), то образец не
разрушается и при более длительном испытании.
Предварительно задаваемая наибольшая продолжительность
испытания на усталость называется базой испытаний. Для стальных
образцов в обычных условиях база испытания равна 10 млн. циклов.
Максимальное по абсолютному значению напряжение цикла, при
котором еще не происходит усталостное разрушение до базы испытания,
называется пределом выносливости  R . Для симметричных циклов R= -1
в этом случае предел выносливости обозначается  1 . Для деталей, не
предназначенных на длительный срок службы, вводится понятие предела
ограниченной выносливости, как максимального по абсолютному
значению напряжения циклов, соответствующего заданному числу циклов,
меньшему базового числа.
Аналогичным образом, но на других машинах проводят испытания и
находят пределы выносливости при действии осевых сил (  1 ), при
кручении (  1 ) и при сложных деформациях.

122
В настоящее время для многих материалов пределы выносливости
найдены и приводятся в справочниках. Из этих данных видно, что для
большинства металлов предел выносливости при симметричном цикле
меньше предела текучести.

11.3. Диаграммы предельных напряжений и амплитуд цикла

Для определения предела выносливости при действии напряжений с


асимметричными циклами строятся диаграммы различных типов.
Наиболее распространенными из них являются:
1) диаграмма предельных напряжений цикла в координатах
 max   min ;
2) диаграмма предельных амплитуд цикла в координатах  a   m .
Рассмотрим эти диаграммы. В диаграмме первого типа предельное
напряжение цикла, соответствующее пределу выносливости,
откладывается по вертикали, среднее напряжение  по горизонтальной оси
(рис. 11.6).
Вначале на ось  max наносится точка С, ордината которой
представляет собой предел выносливости при симметричном, цикле  1
(при симметричном цикле среднее напряжение равно нулю). Затем
экспериментально определяют предел выносливости для какой-нибудь
асимметричной нагрузки, например для пульсационной, у которой
максимальное напряжение всегда в два раза больше среднего. На
диаграмму нанесем точку Р, ордината которой представляет собой предел
выносливости для от пульсационного цикла  0 . Для многих материалов
значения  1 и –  0 определены и приводятся в справочниках.
Аналогично опытным путем определяют предел выносливости для
асимметричных циклов с другими параметрами.

Рис. 11.6.

Рис. 11.6.
Результаты наносят на диаграмму в виде точек А, В и т. д., ординаты
которых есть пределы выносливости для соответствующих циклов
напряжений. Точка D, лежащая одновременно и на биссектрисе OD,

123
характеризует предельное напряжение (предел прочности) для постоянной
нагрузки у которой  max   m .
Так как для пластичных материалов опасным напряжением является
также предел текучести  y , то на диаграмме наносится горизонтальная
линия KL, ордината которой равна  y . (для пластичных материалов,
диаграмма растяжения которых не имеет площадки текучести, роль  y
играет условный предел текучести  0, 2 ). Следовательно, диаграмма
предельных напряжений окончательно имеет вид CAPKL.
Обычно эту диаграмму упрощают, заменяя ее двумя прямыми СМ и
ML, причем прямую СМ проводят через точку С (соответствующую
симметричному циклу) и точку Р (соответствующую пульсирующему
циклу).
Указанный способ схематизации диаграммы предельных
напряжений предложен С.В. Серенсеном и Р.С. Кинасошвили.
В этом случае в пределах прямой СМ предельное напряжение цикла
(предел выносливости) выражается уравнением

 0   1
 max   1   m   1  (1   )  m ,
0 (11.6)
2

или

 a   max   m   1   0 m , (11.7)

где

(2 1   0 )
0  . (11.8)
0

Коэффициент    называется коэффициентом чувствительности


материала к асимметрии цикла. Значения   и, аналогично, коэффициент
2   0
для кручения    0
приведены в табл. 11.1.
Для построения диаграммы предельных амплитуд цикла по
вертикальной оси откладывают амплитуду напряжений цикла, по
горизонтальной оси  среднее напряжение цикла  m , (рис. 11.7).

124
Рис. 11.7.

Точка A диаграммы соответствует пределу выносливости при


симметричном цикле, так как при таком цикле  m = 0.
Точка В соответствует пределу прочности при постоянном
напряжении, так как при этом  a = 0.
Точка С соответствует пределу выносливости при пульсационном
цикле, так как при этом  a   m .
Другие точки диаграммы соответствуют пределам выносливости для
циклов с различным соотношением  a и  m .
Для пластичных материалов предельное напряжение не должно
превосходить предела, текучести:  a   m   y .
Поэтому на диаграмму предельных напряжений наносим прямую
DE, построенную по уравнению  a   m   y .
Окончательная диаграмма предельных напряжений имеет вид AKD.
На практике обычно пользуются приближенной диаграммой  a   m ,
построенной по трем точкам А, С и Д и состоящей из двух прямолинейных
участков AL и LD (способ Серенсена- Кинасошвили). Точка L получается
в результате пересечения прямых DE и AC.
Расчеты по диаграммам предельных напряжений и предельных
амплитуд цикла при одинаковых способах апроксимирования приводят к
одним и тем же результатам.

125
Таблица 11.1.
Коэффициенты  u , МПа

320- 400- 600-750 700-1050 1050-1250


420 500
 (изгиб, 0 0 0,05 0,10 0,20
растяжение,
сжатие)
 (кручения) 0 0 0 0,05 0,10

11.4. Факторы, влияющие на предел выносливости

Опыты показывают, что на предел выносливости существенно


влияют следующие факторы: концентрация напряжений, размеры
поперечных сечений деталей, состояние поверхности, характер
технологической обработки и др.
Рассмотрим их более подробно.
Влияние концентрации напряжений. Резкие изменения формы
детали, отверстия, выточки, надрезы и т. п. значительно снижают предел
выносливости по сравнению с пределом выносливости для гладких
цилиндрических образцов.
Это снижение учитывается эффективным коэффициентом
концентрации напряжений, который определяется экспериментальным
путем.
Для этого берут две, серии одинаковых образцов (по 10 образцов в
каждой), но первые без концентрации напряжений, а вторые  с
концентрацией, и определяют пределы выносливости при симметричном
цикле для образцов без концентрации напряжений  1 и для образцов с
концентрацией напряжений  1k .
Отношение
 1
K  (11.9)
 1 r

определяет эффективный коэффициент концентрации


напряжений. Опыты показывают, что этот коэффициент отличается от
теоретического   , так как первый зависит не только от формы детали, но
и от материала.
Значения Kσ приводятся в справочниках. Для примера на рис. 11.8
приведены значения эффективных коэффициентов концентрации при
D
изгибе для ступенчатых валов с отношением  2, c переходом по
d
круговой галтели радиуса r. Эти данные получены при испытании

126
образцов d =30÷50 мм для сталей с пределом прочности  u = 500 и 1200
МПа. Там же для сравнения приведен график теоретического
коэффициента концентрации   (пунктиром).

Рис. 11.8. Рис. 11.9.

На рис. 11.9 даны значения коэффициентов концентрации при


кручении  и K а на рис. 11.10  для растяжения-сжатия. Для
определения эффективных коэффициентов концентрации при других
D
отношениях d
следует пользоваться формулой
K  1    ( K )0  1 , (11.10)

Рис. 11.10. Рис. 11.11.

где (Кσ)0  эффективный коэффициент концентрации, соответствующий


D
отношению d
 2; ξ  поправочный коэффициент, определяемый по рис.

127
11.11, при этом кривая 1 дает значение ξ при изгибе, кривая 2  при
кручении.
Ниже приведены значения Кσ и K для валов со шпоночными
пазами (одним или двумя):

u ,MПа 500 750 1000


Kσ 1,5 1,75 2,0
 u ,МПа 600 700 800 900 1000
K 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9

В тех случаях, когда экспериментальные данные по определению


эффективного коэффициента концентрации напряжений отсутствуют, а
известные значения теоретического коэффициента концентрации
напряжений, можно использовать для определения Кσ следующую
эмпирическую формулу: K  1  q   1 , где q  так называемый
коэффициент чувствительности материала к концентрации напряжений
( K  1)
q . Для высокопрочных легированных сталей значение q близко к
(   1)
1. Для конструкционных сталей в среднем q = 0,60,8, причем более
прочным сталям соответствуют большие значения q. Для серого чугуна
значение q близко к нулю. Иначе говоря, серый чугун нечувствителен к
концентрации напряжений. Более подробные данные относительно q для
сталей приведены на рис. 11.12.

Рис. 11.12.
Влияние абсолютных размеров поперечного сечения детали.
Опыты показывают, что чем больше абсолютные размеры поперечного
сечения детали, тем меньше предел выносливости.

128
Отношение предела выносливости детали диаметром d к пределу
выносливости лабораторного образца диаметром d0 = 6÷10 мм называют
коэффициентом влияния абсолютных размеров поперечного сечения:

( 1 ) d
Kd 
 ( 1 ) d 0  (11.11)

для нормальных напряжений. Коэффициенты влияния абсолютных


размеров поперечного сечения могут определяться и на образцах с
концентрацией напряжений. В этом случае

( 1 r ) d
Kd 
( )
1r d 0 . (11.12)

При этом как деталь размером d, так и образец размером do должны


иметь геометрически подобную конфигурацию.
На рис. 11.13 приведен график значений Кd  кривая 1 соответствует
детали из углеродистой стали без концентратора, кривая 2  детали из
легированной стали при отсутствии концентратора и из углеродистой
стали при наличии концентратора, кривая 3  детали из легированной
стали при наличии концентратора, кривая 4  для любой стали при весьма
большой концентрации напряжений (например, при концентраторе типа
надреза).
Из-за отсутствия достаточного количества экспериментальных
данных о коэффициентах Кd (при кручении) можно приближенно
принимать, что Кd =Кd.
Следует отметить, что экспериментальных данных для определения
Kd еще недостаточно.
Влияние качества поверхности и упрочнения поверхностного
слоя. Опыты показывают, что грубая обработка поверхности детали
снижает предел выносливости.
Влияние качества поверхности связано с изменением
микрогеометрии (шероховатости) и состоянием металла в поверхностном
слое, что, в свою очередь» зависит от способа механической обработки.

129
Рис. 11.13. Рис. 11.14.

Для оценки влияния качества поверхности на предел выносливости


вводится коэффициент КF, называемый коэффициентом качества
поверхности и равный отношению предела выносливости образца с данной
шероховатостью поверхности (  1n ) к пределу выносливости образца с
поверхностью не грубее Ra = 0,32:

 1 n
KF  . (11.13)
 1

На рис. 11.14 приведен график значений КF в зависимости от предела


прочности σu стали и вида обработки поверхности.
При этом кривые соответствуют следующим видам обработки
поверхности: 1  полирование, 2  шлифование, 3  тонкая обточка, 4 
грубая обточка, 5  наличие окалины.
Различные способы поверхностного упрочнения (наклеп,
цементация, азотирование, поверхностная закалка токами высокой частоты
и т. п.) сильно повышают значения предела выносливости. Это
учитывается введением коэффициента влияния поверхностного
упрочнения Кv. Путем поверхностного упрочнения деталей можно в 2-3
раза повысить сопротивление усталости деталей машин.
Значения коэффициента Кv можно найти в справочниках.

11.5. Определение коэффициента запаса прочности при


симметричном цикле

С учетом совместного влияния перечисленных выше факторов


предел выносливости реальной детали меньше предела выносливости
лабораторного образца. Он вычисляется по формуле

 1 K d K F
( 1 k ) d  . (11.14)
K

130
Зная максимальное напряжение симметричного цикла, при котором
должна работать данная деталь, можно найти запас прочности по
усталости:
( 1 k ) d
n  . (11.15)
 max

Аналогично определяется коэффициент запаса прочности и при


кручении:
( 1 k ) d
n  . (11.16)
 max

При сложном напряженном состоянии коэффициент запаса


прочности вычисляется обычно по формуле:

n n
n , (11.17)
n2  n2

где n и n определяют по формулам (11.15) и (11.16).

11.6. Определение коэффициента запаса прочности


при асимметричном цикле напряжений

Для расчетов при асимметричном цикле напряжений принимают


упрощенную диаграмму CML предельных напряжений образца (см. рис.
11.6 и 11.15) Учитывая концентрацию напряжений, влияние абсолютных
размеров поперечного сечения детали, состояние поверхности, строят
диаграмму предельных напряжений детали. При этом в соответствии с
данными опытов влияние перечисленных факторов относят только к
переменной составляющей цикла, т. е. к амплитуде  a . Предельная
амплитуда напряжений для образца согласно формуле (11.5),

 a   max   m   1  m . (11.18)

Предельная амплитуда напряжений для детали согласно сказанному


выше равна

 a K d K F ( 1   d m ) K d K F
( ak ) d   . (11.19)
K K

Уравнение линии предельных напряжений EN (рис. 11.15) для детали


получит вид

131
Kd K F
(  Rk ) d  ( ak
 ) d   m  ( 1      m) ( )    m. (11.20)
K

Здесь штрихами обозначены текущие координаты.


Вычислим теперь коэффициент запаса прочности детали при
действии переменных напряжений  max и  m , (точка R диаграммы, рис.
11.15).
Предположим, что при увеличении нагрузки на деталь отношение
 max
 const. Такое нагружение называется простым.
m

Рис. 11.15.

В этом случае предельной точкой, соответствующей разрушению,


является точка S.
Коэффициент запаса прочности равен отношению отрезков SS' и RR':

SS  ( Rk ) d
n   . (11.21)
RR   max

Величину (  Rk )d (ординату точки S) найдем в результате


совместного решения уравнений линии EN и линии OS. Уравнение линии
OS имеет вид
 max m
 
 max . (11.22)
m

(штрихами обозначены текущие координаты).


Приравняв правые части формул (11.20) и (11.22), получим

132
Kd KF  
( 1    m ) ( )   m  max m , (11.23)
K m

откуда
 1
 m  .
 K  max K  (11.24)
    
 K d K F  m K d K F 

Подставив значение  m в формулу (11.20) или (11.22), найдем


ординату точки S.
Величину (  Rk)d (ординату точки S) найдем в результате
совместного решения уравнений линии EN и линии OS. Уравнение линии
OS имеет вид

 1 max
( Rk ) d  .
  a K  (11.25)
 (K K )   m 
 d F 

Следовательно, на основании формулы (11.21) получается


следующая окончательная зависимость для определения коэффициента
запаса прочности:

 1
n  .
  a K  (11.26)
 (K K )   m 
 d F 

Аналогично, при кручении


 1
n  .
  a K  (11.27)
    m 
 Kd KF 

При сложном напряженном состоянии, возникающем, например, при


кручении с изгибом, коэффициент запаса прочности вычисляют по
формуле:
n n
n , (11.28)
n2  n2

а значения n , и n  по формулам (11.26) и (11.29).


Кроме коэффициента запаса прочности по сопротивлению усталости
необходимо вычислять коэффициент запаса по сопротивлению
пластическим деформациям, так как точка s может оказаться выше линии

133
ML. Коэффициент запаса прочности по сопротивлению пластическим
деформациям вычисляется по формулам

y y
n   ; (11.29)
 max ( a   m )

y y
n   . (11.30)
 max ( a   m )

Расчетным (действительным) является меньший из коэффициентов


запаса, вычисляемых по формуле (11.26) или (11.29) либо при кручении
соответственно по формуле (11.27) или (11.30). В случае расчета на изгиб с
кручением в формулу для определения общего коэффициента запаса
прочности следует подставлять меньшие из значений nσ, и n,
вычисляемые, как указано выше.

11.7. Практические меры повышения сопротивления усталости

При конструировании деталей, работающих в условиях


возникновения переменных напряжений, рекомендуется принимать
следующие меры для повышения сопротивления усталости:
1. Применять более однородные материалы с мелкозернистой
структурой, свободные от внутренних очагов концентрации (трещин,
газовых пузырьков, неметаллических включений и т. д).
2. Придавать деталям такие очертания, при которых была бы
уменьшена концентрация напряжений. Не следует допускать переходов от
одного размера сечения к другому без переходных кривых. В некоторых
случаях рекомендуется применять специальные разгружающие надрезы 
деконцентраторы напряжений. Так, например, если у места резкого
перехода сделать плавную выкружку в более толстой части детали (рис.
11.16), то местные напряжения резко снизятся.
3. Тщательно обрабатывать поверхность детали, вплоть до
полировки, устраняя малейшие царапины, так как они могут явиться
началом будущей усталостной трещины.
4. Применять специальные методы повышения сопротивления
усталости (поверхностное упрочнение, тренировка деталей
кратковременными повышенными нагрузками и т. д).
Только произведя поверхностное упрочнение путем наклепа, можно
повысить срок службы деталей машин в 2-3 раза при незначительных
дополнительных расходах. Это равносильно тому, что выпуск машин
может быть удвоен и утроен.

134
Из этого примера видно, какой огромный экономический эффект
можно получить при правильном конструировании и технологической
обработке деталей машин.

Рис. 11.16. Рис. 11.17.

Пример 1. Рассчитать на усталость вал с галтелью г = 5 мм (рис.


11.17).
В поперечном сечении вала действуют изгибающий момент М=3
кНм, крутящий момент Т=4 кНм.
Материал вала  сталь 45,  u =610 МПа,  v =360 МПа,  1 =250
МПа,  y =210 МПа,  1 =150 МПа.
Поверхность вала шлифованная, поэтому коэффициент влияния
шероховатости поверхности КF=0,92 (см. рис. 11.15).
Принять, что напряжения изгиба изменяются по симметричному
циклу, а кручения  по пульсационному.
Решение.
M 3  103
 max    41,1 МПа,
Wx (0,1  93  10 6 )

T 4  103
 max    27,5 МПа.
Wp (0,2  93  10 6 )
Вычисляем амплитуды и средние, напряжения цикла  m =0;  a =41,1
МПа, m   a =13,85 МПа.
Определяем коэффициенты концентрации напряжений. При
r 5 D
  0,055 и  2 по графику на рис. 11.8 имеем (Kσ)0 = 1,8. Учитывая,
d 90 d
D 100
что в нашем случае d  90  1,11 и, используя график на рис. 11.11,
находим поправочный коэффициент ξ = 0,7.
Тогда по формуле (11.10) получим Kσ =1+0,7 (1,81)=1,56.
Коэффициент влияния абсолютных размеров для вала d=90 мм по
рис. 11.14 (кривая 1) Kd=0,70. Для кручения принимаем Kd =0,70.
Вычисляем коэффициенты запаса прочности:
а) по пределу выносливости:

135
 1 250
n    2,54;
K  a 1,56  41,1
  m 0
(Kd KF ) (0,70  0,92)

 1 150
n    57,5;
K a 1,23  13,85
   m 0
(Kd K F ) (0,70  0,92)

n n 2,54  5,75
n   2,35;
n2  n2 2,542  5,752
б) по пределу текучести:

y 360  210
n    8,7; n   y   7,65;
 max 41,1  max 27,5

8,7  7,65
n   5,7.
8,7 2  7,652

Как видим, минимальный запас прочности получился по пределу


выносливости n=2,35. Его следует сравнить с нормативным
коэффициентом запаса прочности nadm, значение которого устанавливается
в соответствии со справочными данными.
Предполагая точность определения напряжений средней, можно
принять n1=1,3, а предполагая обычный уровень технологии, среднюю
степень однородности материала и средние размеры детали, примем
n2=1,5. Предполагая среднюю степень ответственности детали, примем
n3=1,3.
Тогда общий нормативный запас прочности получается

nadm  1,3  1,5  1,3  2,53.

Таким образом, в данном примере фактический запас прочности


(n=2,35) получился несколько меньше нормативного, поэтому необходимо
или увеличить диаметр, или применить более прочную сталь.

136
ПРАКТИКУМ

Лабораторная работа № 1

«Испытание материалов на растяжение.


Определение основных механических характеристик материала»

ВВЕДЕНИЕ

При проектировании машин, механизмов, трубопроводов,


резервуаров, строительных конструкций необходимо иметь значения
величин, характеризующих прочностные и деформативные свойства
материалов. Их можно получить путем механических испытаний,
проводимых в лабораториях на испытательных машинах. Таких испытаний
много, например: испытания на твердость, сопротивляемость ударным и
переменным нагрузкам и т.д. Но основными являются испытания на
растяжение и сжатие.
Целью работы является изучение поведения материала в процессе
испытания на растяжение и определение его механических характеристик:
модуля продольной упругости (модуль Юнга) Е, предела
 
пропорциональности ПЦ , предела упругости У , предела текучести  Т ,
временного сопротивления (предела прочности)  В , относительное
удлинение после разрыва  , относительного сужения поперечного
сечения после разрыва  .

137
Теория

Напряжения и деформации. Поведение металлов под действием


внешних нагрузок характеризуется их механическими свойствами,
которые позволяют определить пределы нагрузки для каждого
конкретного материала, произвести сопоставляемую оценку различных
материалов и осуществить контроль качества металлов в заводских и
лабораторных условиях.
Под механическими свойствами понимают характеристики,
определяющие поведение металла (или другого материала) под действием
приложенных внешних механических сил.
Действие силы вызывает деформацию твердого тела и в нем
возникают напряжения.
Напряжение является предельной величиной и в простейшем случае
осевого растяжения стержня (рис. 1, а) определяется как отношение силы,
действующей на единицу площади его сечения:

где Р - напряжение в сечении площадью А, перпендикулярной оси


образца, вдоль которой действует сила F.
В системе СИ напряжения выражаются в Н/м2, Па или МН/м2, т.е.
МПа. На практике ранее использовалась размерность кгс/мм2 (1
кгс/мм2=9,81 МПа).
В общем случае сила не перпендикулярна плоскости площадки, на
которую она действует. Тогда ее, как и любой вектор, можно разложить на
две составляющие: нормальную (перпендикулярную к площадке),
создающую нормальное напряжение, и касательную, действующую в
плоскости площадки и вызывающую касательное напряжение (рис.1 б, в).
В механических испытаниях определяют именно эти напряжения. Их
же используют при определении усилий, необходимых для обработки
металлов давлением, и при расчетах на прочность. Это связано с тем, что
одни процессы при деформации и разрушении определяются
касательными напряжениями (пластическая деформация, разрушение
путем среза), а другие - нормальными (разрушение отрывом).
Из рис.1,в следует, что полное напряжение Р, действующего в
заштрихованном сечении площадью A , нормаль к которому образует
угол а с направлением внешней силы F, равно

138
Поскольку A  A0 cos  (А0 - площадь сечения, перпендикулярного
оси растяжения), то

Тогда нормальное напряжение в сечении A

а касательное

Из уравнений следует, что при осевом растяжении максимальные


нормальные напряжения возникают при а=0, т.е. в площадках
перпендикулярных оси растяжения, а касательные напряжения достигают
наибольших значений при а=45°.
Нормальные напряжения делят на растягивающие (положительные)
и сжимающие (отрицательные).
Напряжения, которыми оперируют в механических испытаниях,
могут быть истинными и условными. Известно, что в процессе
деформации величина площадки, на которой действуют напряжения
(площадь сечения образца), меняется. Если эти изменения не учитывают и
напряжение рассчитывают как отношение нагрузки в данный момент к
исходной площади сечения, то такое напряжение называют условным.
Если же относят силу к величине фактического сечения в данный момент
деформации, то получают истинное напряжение. Физический смысл
имеют только истинные напряжения, на практике часто более удобно
пользоваться условными.

Рис.1. Образование нормальных а и касательных т напряжений в случае приложения


силы F к площадке А: а - сила перпендикулярна
площадке; б, в - сила не перпендикулярна площадке

139
Под действием внешних нагрузок происходит деформация, в
результате которой могут изменяться формы и размеры тела.
Упругой (обратимой) деформацией называют деформацию, которая
исчезает после прекращения действия внешних сил.
При упругой деформации происходит обратимое смещение атомов
из положений равновесия в кристаллической решетке. Упругая
деформация не вызывает заметных остаточных изменений в структуре и
свойствах металла. После снятия нагрузки сместившиеся атомы под
действием сил притяжения (при растяжении) или отталкивания (при
сжатии) возвращаются в исходное равновесное положение, и тела
приобретают первоначальную форму и размеры. Упругие свойства
материалов определяются силами межатомного взаимодействия.
При возрастании касательных напряжений выше определенной
величины деформация становится необратимой после снятия нагрузки.
В основе пластической деформации лежит необратимое
перемещение одних частей кристалла относительно других. После снятия
нагрузки исчезает лишь упругая составляющая деформации, а
пластическая остается. При пластической деформации необратимо
изменяется структура металла, а следовательно, и его свойства.
Пластическая деформация осуществляется скольжением и
двойникованием, в основе которых лежит дислокационный механизм
деформации.
При соответствующих условиях нагружения деформация может
закончиться разрушением, т.е. полым или частичным нарушением
сплошности тела.

Рис.2. Схема процесса деформации

140
Основные стадии процесса деформации. Наиболее наглядное
представление о различных стадиях процесса деформации можно
получить, рассматривая диаграмму деформации тела под воздействием
возрастающей нагрузки. Такая диаграмма обычно строится по результатам
опыта в координатах деформация - сила (рис.2). Для металлов и их сплавов
процесс деформации под действием постепенно возрастающей нагрузки
(статические нагрузки) складывается из трех последовательно
накладывающихся одна на другую стадий:
1. Стадия упругих деформаций (до точки А); зависимость между
силой и деформацией определяется законом Гука и зависит от упругих
свойств материала;
2. Стадия упруго пластических деформаций (участок АВ);
зависимость между силой и деформацией определяется кривой, характер
которой зависит от свойств материала, условий нагружения и выбора
координат диаграммы деформации.
3.Стадия разрушения (участок ВС); такое разрушение в процессе
деформации условно, поскольку указанные стадии невозможно четко
разграничить. Так, в области практически линейной зависимости между
силой и деформацией, т.е. микроскопически упругой области,
металлографическими и рентгеновскими методами обнаруживается
пластическая деформация отдельных зерен поликристаллического металла.
Эта неоднородность деформации сохраняется и в пластической области.
Поэтому задолго до полного разрушения можно обнаружить на отдельных
его участках трещины разрушения.
Однако, приведенное выше распределение процесса деформации
необходимо и целесообразно, поскольку оно дает возможность
разграничить основные закономерности поведения материалов при
механическом нагружении.
Механические свойства материалов: прочность, твердость,
пластичность, вязкость, упругость определяются при различных условиях
нагружения и разных схемах приложения усилий. Широко распространено
испытание материалов на растяжение, по результатам которого можно
определить показатели прочности и пластичности материала.
Прочность - это способность материалов сопротивляться
пластической деформации под действием внешних нагрузок без
разрушения.
Пластичность - это способность материала проявлять, не разрушаясь,
остаточную деформацию.
Испытания на растяжение относятся к статическим испытаниям, при
которых прилагаемая к образцу нагрузка возрастает медленно и плавно.

141
Условия проведения испытаний на растяжение и порядок
определения показателей механических свойств регламентированы
стандартом ГОСТ 1497-84.
Зависимость между силами и деформациями записывается с
помощью механического или электронного диаграммного аппарата
машины в виде кривой «F~ΔL», F - растягивающая сила L - абсолютное
удлинение образца.

Рис. 3. Виды диаграмм растяжения различных материалов: а - для


большинства металлов с постепенным переходом из упругой области в
пластическую (медь, бронза, легированные стали); б - для некоторых металлов
со скачкообразным переходом в пластическую область (малоуглеродистая
сталь, некоторые отожженные бронзы); в - для хрупких материалов (чугун,
стекло, закаленная и неотпущенная сталь, силумин).

На рис.3 показаны типичные диаграммы растяжения.

Для получения удельных механических характеристик данного


материала, не зависящих от размеров образцов, диаграмма деформации
при растяжении строится в координатах - растягивающее напряжение σ -
относительное удлинение ε :

где F - растягивающая сила; A0 - исходная площадь поперечного


сечения образца; ΔL - абсолютное удлинение; L0 - расчетная длина образца
до испытания.
В упругой области нагружения, где имеется прямая
пропорциональность между удлинением образца и соответствующей
нагрузкой (участок 0-FПЦ, см. рис. 4), основной характеристикой является
модуль продольной упругости (модуль первого рода, или модуль Юнга):

142
Рис. 4. Характерные участки и точки диаграммы растяжения

Предел пропорциональности σ ПЦ - наибольшее напряжение,


полученное при испытании на растяжение, до которого существует прямо
пропорциональная зависимость между нагрузкой и деформацией.
Предел упругости σ У - максимальное напряжение, достигнутое при
испытании на растяжение, при котором отсутствует пластическая
(остаточная) деформация после полного удаления нагрузки. Допустимая
остаточная деформация меньше 0,05%. Для многих материалов значения
σ У и σ ПЦ практически совпадает.
Предел текучести (физический) σ Т - наименьшее напряжение, при
котором происходит увеличение деформации без увеличения напряжения.
Для большинства материалов остаточная деформация принимается равной
0,2%, а напряжение обозначается σ 0,2 .
Предел прочности (временное сопротивление) σ В - напряжение,
соответствующее наибольшей нагрузке FВ, которую выдержал образец.
Точка К на рис. 4 соответствует моменту разрушения.
Следующие величины характеризуют пластичность материала.
1. Относительное удлинение (при разрыве) определяется
отношением прироста длины образца после разрыва к первоначальной
расчетной длине:

L  L0
  100%,
L0

143
2. Относительное сужение (при разрыве) определяется
отношением уменьшения поперечного сечения образца к первоначальной
площади поперечного сечения:
A0  AK
  100%,
A0

При исследовании иногда используют истинную диаграмму


«напряжение - деформация», которая получается заменой в формуле
площади А0 на мгновенное значение площади поперечного сечения. Такая
кривая показана на рис.4 пунктирной линией.

144
Установка

Машина универсальная для испытания материалов

Для проведения испытаний могут быть использованы машины


специальные и универсальные с электромеханическим или
гидравлическим приводом.
В данной лабораторной работе применяется машина универсальная
для испытания материалов типа 1958У-10-1 с использованием двух
блоков: нагрузочного устройства, блока управления нагружением и
измерения (см. рис.5).
Нагрузочное устройство состоит из жесткой рамы, подвижной
траверсы и двух захватов для образца. Перемещение подвижной траверсы
обеспечивается электродвигателем и червячной передачей.
На передней панели установлены два табло, указывающие текущие
значения нагрузки и перемещения активного захвата. Здесь же
установлены кнопки управления траверсой и задатчик скорости. Задатчик
скорости связан с редуктором и обеспечивает перемещение активного
захвата в диапазоне скоростей 0,005+500 мм/мин. Индикаторы
информируют о состоянии испытательной машины.

145
Рис.5. Машина универсальная типа 19584-10-1
для испытания материалов

Образцы для испытаний

Образцы, применяемые для испытаний металлов на растяжение


имеют круглое или прямоугольное сечение.
Размеры и требования к изготовлению образцов указаны в ГОСТ'е
1497-84. Особенностью образцов является наличие усиленных мест для
установки их в захватах испытательной машины и плавное изменение
сечений.
При изготовлении из заготовок образцов принимают меры,
исключающие возможность изменения свойств металла от нагрева или
наклепа.
Чтобы установить, насколько изменится расчетная длина после
разрушения, на поверхности образца перед испытанием наносятся риски
через 10 мм по длине на делительной машине.
На рис.6 указаны основные размеры цилиндрических образцов, а в
таблице 1 приведены их значения, взятые из ГОСТ'а 1497-84.

146
Рис.6. Типы пропорциональных цилиндрических образцов для испытаний на
растяжение (по ГОСТ-1497-84)

Номер d0 L_=5d0 L_=10d0 D h1 H2 r


образца
1 25 125 250 45 30 5 5
2 10 100 200 35 25 5 5
3 15 150 150 28 20 3 3
4 10 100 100 16 10 3 3
5 8 80 80 13 10 3 2
6 6 60 60 12 10 2,5 1,5
7 5 50 50 11 10 2,5 1,5
8 4 40 40 9 8 2,5 1,5
9 3 30 30 7 7 2,5 1,5

Порядок выполнения

1. Изучить основные теоретические положения, условия проведения


испытаний на растяжение, испытательную машину и образцы. Произвести
подготовку испытательной машины к работе: включить общий рубильник
на силовом шкафу, пакетник нагрузочного устройства и блока управления,
включить тумблер «СЕТЬ», заправить устройство записи диаграммы
чернилами, установить диаграммный бланк. Все эти операции выполняет
учебный мастер.
1. Выбрать необходимый образец из таблицы 1 (№ 7)
2. Установить подвижную траверсу так, чтобы можно было вставить
образец в захваты. Для этого необходимо нажать кнопку «ПУСК», затем
кнопку «ВВЕРХ» или «ВНИЗ» в зависимости от требуемого направления
перемещения траверсы. При достижении установленного положения
траверсы нажать кнопку «СТОП».
3. Вставить образец в захваты нагрузочного устройства и зажать его.
4. Для устранения зазоров создать начальную нагрузку (1,0 кН)
последовательно нажимая на кнопки «ПУСК», «ВНИЗ», «СТОП».
5. Установить нулевые значения табло «НАГРУЗКА» и
«ПЕРЕМЕЩЕНИЕ», нажав на кнопки «РЕЖИМЫ ИСПЫТАНИЙ».

147
6. Произвести испытание образца до разрушения нажимая
последовательно кнопки «ПУСК» и «ВНИЗ». После разрушения образца
нажать кнопку «СТОП». В процессе испытания следить за показаниями
табло и записью диаграммы.
7. Записать последнее значение табло «НАГРУЗКА» - FB.
8. Напечатать диаграмму «F~ΔL» (см. рис.4).
9. Построить диаграмму « σ ~ ε » (см. рис.4) в соответствующем
масштабе.
12.1 По диаграмме « σ ~ ε » определить основные механические
характеристики испытанного материала.
Определить модуль упругости первого рода по диаграмме « σ ~ ε ».
Для прямолинейного участка диаграммы (см. рис.4) имеем

σ
E  tgα Па(МПа) .
ε
12.2 Определить предел пропорциональности σ пц по диаграмме «
σ ~ ε ». От начала координат (рис. 6) провести прямую ОМ, совпадающую с
начальным участком диаграммы растяжения. Затем на произвольном
значении напряжения провести прямую АВ, параллельную оси абсцисс, и
на этой прямой отложить отрезок kn равный половине отрезка mk. Через
точку n и начало координат провести прямую On и параллельную ей
касательную CD к диаграмме. Точка касания определяет искомое значение
σ пц .

148
Рис.6. Графический способ определения предела пропорциональности

12.3. Определить предел упругости σ y . На оси « ε » отложить


остаточную деформацию ε =0,0005, затем через эту точку провести
прямую параллельную прямолинейному участку диаграммы (см. рис.7).
Точка пересечения прямой и диаграммы определяет значение σ y .

Рис.7. Графический способ определения предела упругости

12.4. Определить предел текучести σ Т (условный σ 0,2 ). На оси « ε »


отложить остаточную деформацию ε =0,002, затем через эту точку
провести прямую параллельную начальному прямолинейному участку (см.
рис.8). Точка пересечения прямой и диаграммы определяет значение σ Т (
σ 0,2 ).

149
Рис.8. Графический способ определения предела текучести

12.5. Временным сопротивлением σ B является наибольшее значение


на диаграмме « σ ~ ε ».
12.6. Определить вид разрушения образца. На рис. 9 показаны
характерные разрушения образцов из разных материалов.

a б в

Рис.9. Виды разрушения образцов при растяжении:


а - разрушение с образованием шейки (низкоуглеродная сталь);
б - разрушение путем отрыва (чугун);
в - разрушение путем среза (алюминиевые сплавы, магний деформированный)

150
12.7. Определить характеристики пластичности.
Относительное удлинение образца, разрушившегося в средней части
расчетной длины, определить по расчетной длине образца, отмечаемой до
испытания рисками симметрично относительно средней части, и по
абсолютному удлинению, которое измеряется после разрыва по
нанесенным рискам как разность L-L0 (рис.10). Для получения
сопоставимых результатов при разрушении образца на крайних участках
расчетной длины предварительно наносят равные деления через 10 мм и
определяют ΔL из предположения, что разрыв произошел в средней части.
Измеренную длину расчетной части подсчитать из соотношений:

L=bc+cf, bc=ab+ac

где аb - длина участка от места разрыва крайней метки b в сторону


короткой метки образца до метки с; cf - длина участка, охватывающего от
метки с в сторону разрыва метки е столько делений, сколько их
содержится от метки с до крайней метки f (до головки Б).
Относительное удлинение определяют по формуле

    L  L0  L0  100%,

Рис. 10. Определение относительного удлинения и относительного сужения

Относительное сужение цилиндрического образца определить по


среднему значению диаметра в месте разрыва, подсчитанному по двум
замерам в двух взаимноперпендикулярных направлениях. В случае
испытания плоских образцов (ГОСТ 1497-84), как правило, не
рекомендуется определение величины относительного сужения. В случае
необходимости определения  площадь поперечного сечения АК в месте
разрыва определяют путем умножения наибольшей длины образца в месте
разрыва т на наименьшую толщину n.
Относительное сужение после разрыва определяют по формуле

    A0  AK  A0   100%,

151
12.8. Определить марку материала по результатам виртуального
испытания из таблицы 2, взятой из справочника по материалам.

Материал Е σ пц σy σТ ( σB  ψ
σ 0,2 )
МПа %
Сталь Ст.З 206000 198 207 235 410 26 65
Сталь Н18К9М5Т 190000 2050 2100 8 57
Сталь 30ХГСН2А 195000 1100 1500 1750 7
Чугун С410 60000 210 0,2
Чугун В435 170000 220 350 22
Латунь Л96 62 220 52 82

Отчет

Отчет должен содержать:


1. Титульный лист.
2. Цель работы.
3. Описание оборудования и образцов.
4. Диаграмму растяжения и ее обработку.
5. Результаты испытания.

6. Ответы на контрольные вопросы.


7. Заключение.

152
Контрольные вопросы

1. Метод определения основных механических характеристик


материалов.
2. Какие величины характеризуют прочность и пластичность
материала?
3. Какие характерные точки и участки имеет диаграмма растяжения
низкоуглеродистой стали?
4. Что называется пределом пропорциональности, пределом
упругости, физическим пределом текучести и временным
сопротивлением?
5. Какие диаграммы напряжений называются условными и какие -
истинными?
6. Единицы измерения силы, напряжения и деформации.

Литература

1. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов. - М.: Наука, 1986.


- 512 с.
2. Александров А.В., Потапов В.Д., Державин Б.П.
Сопротивление материалов. - М.: Высш.шк., 1995. - 560с.
3. ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение.
4. Накорнеева Т.Я., Прожерин А.Е. Лабораторная работа по
испытанию металлов на растяжение. Центр дистанционного образования
ТюмГНГУ. 1998. - 24 с.
5. Конструкционные материалы: Справочник / Арзамасов Б.Н.
Брострем В.А. Буше Н.А.и др.; под общ.ред Арзамасова Б.Н.:
Машиностроение, 1990. - 688с.

153
Лабораторная работа № 2

«Исследование устойчивости сжатого стержня»

Введение

При равновесии или движении тел возникают временные


дополнительные малые воздействия (возмущения). В зависимости от того,
какое состояние принимает тело после исчезновения этого возмущения,
говорят, что тело находится в устойчивом или неустойчивом состоянии.
Математическую теорию устойчивости создал А.М. Ляпунов, а
устойчивость сжатого стержня исследовал Л. Эйлер.
Устойчивое, безразличное и неустойчивое равновесие можно
представить на примере трех положений равновесия шарика. Поместим
шарик на дне лунки, затем немного сместим его и отпустим. Шарик после
нескольких колебаний возвратится в исходное состояние. Во втором опыте
установим шарик на горизонтальную поверхность, затем немного сместим
его. После того как мы отпустим шарик, он останется в последнем
положении. Наконец, установим шарик на вершине выпуклой
поверхности, затем немного сместим его. Шарик покатится вниз и в
начальное положение не вернется. Из опытов следует: первое состояние
равновесия - устойчивое, второе - безразличное, третье - неустойчивое.
Поэтому, кроме обеспечения прочности и жесткости, следует
выполнить расчеты на устойчивость конструкции.

154
Теория

Под устойчивостью понимается свойство системы сохранять свое


состояние при внешних воздействиях. Частным случаем является
устойчивость первоначальной формы равновесия. Если это свойство не
сохраняется, то система становится неустойчивой.
Представим следующую идеальную систему. Стержень с
постоянным поперечным, сечением, однородный, сжат осевой силой (рис
1). Будем плавно увеличивать силу, добавляя грузы 4, и производить
временное нормальное к оси воздействие на стержень силой Рв.

Рис. 1 Моделирование устойчивого и неустойчивого состояния сжатого стержня


1- основание, 2 - испытываемый стержень, 3 - ограничительное кольцо,
4 - грузы, 5 - грузовая площадка, 6 - стойка

При начальных значениях сжимающей силы, стержень после


прекращения бокового воздействия, осуществив несколько колебаний
(пунктирные оси), возвращается к прямолинейной форме равновесия. В
этом случае потенциальная энергия деформации изгиба больше чем работа
сжимающей силы по созданию изгиба стержня.
Последующее увеличение сжимающей нагрузки (добавление грузов
4) может привести стержень в такое состояние, когда после бокового
временного воздействия силой Рв, стержень не возвращается в исходную
прямолинейную форму и остается изогнутым. Это новое равновесное
состояние (при отсутствии текучести материала), в отличие от первого
(прямолинейного), является более сложным, т.к. кроме напряжений сжатия
появились напряжения от изгиба. Между этими двумя положениями

155
существуют промежуточное - критическое, а нагрузка, соответствующая
ему, - критическая. Теоретически возможна прямолинейная форма
равновесия, но она является неустойчивой и при малейшем возмущении
система переходит в новое (криволинейное) равновесное состояние.
Л. Эйлер определял критическую силу, как силу способную
удержать стержень в слегка изогнутом состоянии, ось которого
определяется дифференциальным уравнением

EJ min y  Fy
(1)

где Е - модуль упругости первого рода,


J min - минимальный момент инерции поперечного сечения,
F - осевая сжимающая сила,
у - прогиб стержня.

Решив уравнение (1), получим критическую силу:


 2 EJ min
FKP 
  2 (2)

На рис. 2 показаны несколько видов закрепления стержня и


соответствующие им значения коэффициента 

Рис. 2. Схемы закрепления концов стержня

156
На основании выше приведенных понятий, определенная опытным
путем величина Ркр, отличается от вычисленной по формуле (2). Причина
- начальные несовершенства образца для испытаний. Сюда относятся
начальная погибь стержня, внецентренное действие силы из- за
переменности поперечного сечения по длине стержня и устройства опор,
неоднородность материала. Поэтому для определения критической силы
FKP опытным путем целесообразно использовать метод Саутвелла,
позволяющий существенно снизить влияние начальных несовершенств.
Следует иметь ввиду, что в реальных случаях даже при нагрузках меньше
критических будем иметь изогнутую форму равновесия стержня.
Сущность метода Саутвелла рассмотрим на примере шарнирно
закрепленного стержня с начальной погибью (рис. 2а). Опыт показывает,
что начальную форму оси изогнутого стержня до нагружения с
достаточной точностью можно представить уравнением

Z
У 0  f 0 sin , (3)

Где f 0 - начальная стрела прогиба стержня,


Z - расстояние сечения до начала координат,
 - длина стержня.
Будем считать, что дополнительные прогибы стержня У1,
возникающие от действия сжимающей силы F, также изменяются по его
длине по синусоидальному закону

Z
У1  f1 sin , (4)

где f1 - дополнительная стрела прогиба стержня. Тогда

У=У0 + У1 (5)

Подставим выражение (5) в уравнение (1), затем разрешив его


относительно f1 , получим
2
F  f0
 2 EJ min
f1  , (6)
F2
1 2
 EJ min

С учетом формулы (2) следует

157
F
 f0
FKP f0
f1   , (7)
F FKP
1 1
FKP F

Разделим левую и правую части выражения (7) на FKP и


преобразуем к виду:
f1 f f
 1  0 , (8)
F FKP FKP

При проведении опыта мы измеряем стрелку прогиба в зависимости


от изменения силы F, т.е. получим

f1
  ( f1 ) , (9)
F

Сравнивая выражения (8) и (9), можно сделать вывод, что выражение


(8) представляет собой уравнение прямой с угловым коэффициентом

1
tg  k  , (10)
FKP
отсекающей на оси ординат отрезок

f0
OB  , (11)
FKP

Эта прямая показана на рис. 3


кр

Рис. 3. График зависимости, определяемой формулой (9)

Из формулы (10) и рис. 3 следует значение критической силы

158
1 OA
FKP   , (12)
k OB

Аналогичный результат можно получить и при наличии


эксцентриситета приложения нагрузки.

159
Установка

На рис. 4 показана установка для испытания на устойчивость гибких


стержней с шарнирно закрепленными концами.
Нагружение стержня 1 осуществляется с помощью рычага 6,
позволяющего уменьшить вес грузов. Рычаг 6 проходит через прорезь в
рамной стойке 4 и опирается на призмы, обеспечивающие шарнирное
соединение. Вес длинного рычага 6 с подвеской 7 для грузов
уравновешивается противовесом 5. Нижний конец стержня 1 опирается на
пяту 2, верхний - закреплен в ползуне 3, который свободно по
направляющим (вертикально) перемещается относительно рамы 4. Этим
обеспечивается шарнирное закрепление стержня.
Установка работает следующим образом.

Рис. 4

Грузы, устанавливаемые на подвеску 7, через рычаг 6 создают


сжатие стержня 1. Из-за наличия начальной погиби и внецентренного
действия силы при любой нагрузке индикатор 9 будет показывать
величину стрелки прогиба f1 . Величина сжимающей силы определяется
по правилу рычага:
ab
F  G1  G2
a
где G1 -вес груза, устанавливаемого на подвеску 7;
G2 - вес подвески 7, рычага 6, противовеса 5 и ползуна 3;
а, в - плечи рычага (рис. 4).

160
Образцы для испытаний

Испытываемый стержень 1 с прямоугольным поперечным сечением


показан на рис. 5. Концы стержня заострены для обеспечения свободного
поворота торцевого сечения.

Рис 5. Образец для испытаний

Порядок выполнения

Для определения критической силы методом Саутвелла выполнить


следующие операции:
1. Измерить длину  и размеры поперечного сечения стержня h и
с. Сделать по три измерения и средние значения записать в таблицу 1.
2. Установить стержень на установку.
3. С помощью противовеса 5 (рис. 4) уравновесить систему так,
что бы рычаг 6 занял горизонтальное положение.
4. Замерить плечи рычага а и в, записать в таблицу 1.
5. Определить вес G2 подвески 7, рычага 6, противовеса 5 и
ползуна 3, записать в табл.1, (в данной установке G2=48Н).
Таблица 1

6. Установить стрелку индикатора на «О».


7. Поместить на подвеску 7 груз весом (G1=10 H, снять показания
индикатора f1 и записать показания индикатора на каждой ступени в табл.
2)
8. Произвести ступенчатое нагружение через 1 Н (100г), записать
показания индикатора f1 на каждой ступени в табл. 2.

161
Таблица 2

9. По результатам опыта выполнить:


9.1. Заполнить табл.2 с помощью формулы (13) и таблицу 1.
9.2. Используя таблицу 1 и формулу (2) при Е = 210ГП и  = 2
вычислить значение FKPT
и записать в таблицу 3.
9.3. По данным таблицы 2 построить график (см. рис. 3). Прямую
проводить так, что бы как можно больше число точек приближалось к ней.
Э
9.4. Определить критическую силу FKP формуле (12) и записать в
таблицу 3.
9.5. Определить критическую силу, используя метод наименьших
квадратов, [3]. Запишем уравнение (8) в соответствии с (9), (10), (11)

или

Это уравнение прямой (см. рис. 3). Из эксперимента (табл. 2) мы


имеем ряд уравнений

где 1=1,2,….. 7 соответствует каждому случаю нагрузки G1.


Величины к и ОВ являются случайными и будут наиболее
вероятными (прямая будет наилучшей), если сумма квадратов разностей
будет наименьшей

или из условия

162
мы определим к и ОВ. После преобразования получим

где

Критическая сила

Произвести вычисления и записать в таблицу 3


9.6. Определить процент расхождения в формуле (14) и записать в
таблицу 3
(14)

Таблица 3

163
Отчет

Отчет должен содержать:


1. Титульный лист.
2. Цель работы.
3. Описание оборудования и образцов.
4. Результаты испытания.
5. Ответы на контрольные вопросы.
6. Заключение.

Контрольные вопросы

1. Что такое продольный изгиб?


2. Какую величину сжимающей силы называют критической?
3. По какой формуле можно определить величину критической
силы?
4. Укажите область применения формулы Эйлера.
5. Как влияет характер закрепления концов стержня на величину
критической силы?
6. Укажите формулу для вычисления гибкости стержня.
7. Что называется предельной гибкостью стержня?
8. Какие характеристики материала необходимо знать для
вычисления предельной гибкости стержня?
9. Какое практическое значение имеет определение критической
силы сжатых стержней?
10.Зависит ли величина критической силы от упругих свойств
материала стержня?
11.Во сколько раз изменится величина критической силы, если при
испытании заменить шарнирные опоры стержня на опоры с жестким
защемлением?
12.Сущность метода наименьших квадратов.

Литература

1. Федосьев В.И. Сопротивление материалов. - М.: Наука, 1986.-


512с.
2. Тимошенко С.И. Устойчивость упругих систем. - М.:
Гостехиздат,1995. -568с.
3. Леденко Л.Г. Керженцев В.В. Математическая обработка в
оформление результатов эксперимента. -М.: Изд.МГУ, 1997. -112с.
4. Рубашин А.Г. Лабораторные работы по сопротивлению
материалов. - М.: Высшая школа, 1971. -240с.

164
Лабораторная работа № 3

«Испытание на усталость при чистом изгибе»

Введение

Многие детали машин и элементы конструкций сооружений в


процессе эксплуатации подвергаются действию нагрузок, меняющихся во
времени. Если уровень напряжений превышает определенный, то в
материале происходит накопление повреждений, приводящих к
образованию трещин и последующему разрушению.
Разрушение в этом случае происходит при напряжениях значительно
меньших, чем при статическом воздействии.
Процесс постепенного накопления повреждений в материале под
действием переменных напряжений, приводящих к образованию трещины
и разрушению, называется усталостью материала. Свойство материала
противостоять усталости называется выносливостью.
Различают многоцикловую и малоцикловую усталости.
Многоцикловая усталость - усталость металла, при которой
образование макротрещин или полное разрушение происходит от 5·104
циклов и более.
Малоцикловая усталость - усталость металла, при которой
образование макротрещин или полное разрушение происходит в упруго-
пластической области до 5·104 циклов.
Деление на многоцикловую и малоцикповую усталости условно.
Для расчета на усталостную прочность необходим целый ряд
характеристик предельных состояний. Одной из них является предел
усталости или предел выносливости.
Пределом выносливости называется наибольшее напряжение, при
котором образец не разрушается до базы испытаний.
Для стальных образцов в обычных условиях база испытания равна
10 циклов, для цветных металлов и высокопрочных сталей 108 циклов.
7

Предел выносливости определяют экспериментально.


Схему нагружения образцов выбирают так, чтобы воспроизвести
напряженное состояние аналогичное эксплуатационным условиям работы
детали.
К основным типам нагружения относятся:
а) чистый изгиб при вращении;
б) то же в одной плоскости;
в) поперечный изгиб при вращении консольных круглых образцов;
г) то же в одной плоскости круглых и некруглых образцов;
д) поперечный изгиб консольных круглых и некруглых образцов.
Испытания также проводят при комбинировании видов нагружения.

165
Теория

Характерной чертой усталостного разрушения является


локализованность пластических деформаций вблизи трещины разрушения
даже в случаях, когда деталь или образец изготовлены из такого
материала, что в аналогичных условиях статического нагружения
разрушению предшествует значительная пластическая деформация.
Например, при растяжении цилиндрического образца из мягкой стали
разрушение наступает после пластической деформации во всей рабочей
части, достигающей 20 - 30 %, тогда как при знакопеременном продольном
нагружении такого же образца усталостное разрушение происходит без
заметной пластической деформации и только по характеру поверхностной
трещины и по структуре материала вблизи ее можно установить, что в
некоторой малой области в окрестности трещины имела место
пластическая деформация.
Внешний вид излома состоит из двух зон: зоны постепенного
развития трещины и зоны заключительного разрушения.
Зона постепенного развития трещины имеет матовую заглаженную
поверхность, т.к. под влиянием многократно повторяющегося нагружения
края трещины то расходятся, то сходятся, благодаря чему происходит
заглаживание трещины. Зона заключительного разрушения имеет
кристаллический вид вследствие разрушения отрывом.
Усталостная прочность материалов зависит не только от вида
напряженного состояния, но и от характера изменения напряжений во
времени.
Циклом напряжений называют однократную их смену,
соответствующую полному периоду Т изменения.
Характер изменения напряжений во времени может быть самым
различным. На рис.1 показаны наиболее простые изменения
синусоидального типа.

166
г)

Рис 1. Изменение напряжений во времени


а - симметричный цикл, б - знакопостоянный,
в - пульсационный цикл, г – знакопеременный

Рассмотрим основные характеристики цикла. Отношение


наименьшего напряжения цикла  max к наибольшему называется
коэффициентом асимметрии цикла:

167
 min
r
 max

Для симметричного цикла (рис. 1а)  max   min , а коэффициент


асимметрии r = -1. Любой цикл напряжений характеризуется двумя
параметрами:

 max   min  
m  ,  a  max min
2 2

где  m - среднее постоянное напряжение цикла,  a - амплитуда


цикла.
Разность  max   min  2   a называется размахом напряжений.
Процесс образования трещины при переменных напряжениях связан
с накоплением пластических деформаций. Поэтому следует ожидать, что
усталостное разрушение определяется только напряжениями  max и  min .
Кроме того, как показывают опыты, несущественным является влияние
частоты изменения напряжений. Исключения представляют испытания при
высоких температурах, а также при воздействии коррозионной среды. В
итоге для оценки усталостного разрушения в условиях заданного цикла
достаточно знать только величины  max и  min или  m и  a .
Наиболее распространенными являются испытания в условиях
симметричного цикла. В этом случае полученное значение предела
выносливости обозначается  1 .
Первую машину для усталостных испытаний в средине 19 века
построил А. Велер.
Для получения характеристик сопротивления усталости необходимо
провести испытания не менее десяти одинаковых образцов. При этом
каждый образец испытывают только при одной амплитуде напряжений до
разрушения (или до базового числа циклов). Процесс испытаний
достаточно длительный.
Около половины партии образцов испытывается при напряжении,
имеющих уровень 0,7 - 0,5 от предела прочности  В .
Испытания проводят в следующей последовательности. Для первого
образца устанавливают напряжения 0,7  В , нагружают его до разрушения
и фиксируют число циклов N. которое выдержал образец. Для
последующих образцов процесс повторяется при постепенном снижении
максимального уровня напряжений  max .

168
По данным испытаний (  max и N) для каждого образца строят
кривую усталости (кривую Велера). Кривая строится в
полулогарифмической системе координат: по оси ординат откладываются
 , а оси абсцисс - logN. На рис. 2 приведена кривая усталости для
малоуглеродистой стали.

Рис. 2. Кривая усталости

Кривая Велера асимптотически приближается к наибольшему


значению напряжения цикла, при котором образец не разрушается до базы
испытаний. Это напряжение является пределом выносливости  1 .

169
Установка

В этой работе для испытаний используется изгибно-вращательная


машина, обеспечивающая чистый изгиб круглых образцов (рис.3).

Рис. 3.
Образец 1 зажат во вращающихся цангах 2 и 3. Усилие передается от
груза, подвешенного на серьгах 4 и 5. Счетчик 6 фиксирует число циклов
N. Когда образец ломается, происходит автоматическое отключение
двигателя 7 от контакта 8. На рис. 3 показана эпюра изгибающих
моментов.
Нормальные наибольшие напряжения от изгиба определяются по
формуле
M F a
 max  
w 0,1  d 3
Где d - диаметр образца в рабочей части,
W - момент сопротивления поперечного сечения образца,
М - изгибающий момент, F - нагрузка.

Образец для испытаний изготовляется в соответствии с ГОСТ'ом


25.502-79 (рис. 4).

Рис 5. Образец для испытаний

170
Порядок выполнения

1. Выбрать схему нагружений.


2. Выбрать машину или стенд для испытаний.
3. Задаться базовым числом испытаний N=107.
4. Задать наибольшее напряжение цикла для первого образца
 max  0,7 B .
5. Установить образец в машину.
6. Установить грузы, соответствующие напряжению  max .
7. Включить электродвигатель машины.
8. Проводить нагружение образца до разрушения.
9. Записать число циклов N, которое выдержал образец.
10.Повторить поз. 4 для второго образца, задавая  max  0,665 B и поз.
59 .
11.Повторить для остальных образцов поз. 10, снижая  max на 0,1  B
.
12.По данным испытаний  max и N построить кривую усталости
(рис. 2).
13.По кривой усталости определить предел выносливости  1 .

171
Отчет
о выполнении индивидуального задания

Ф.И.О студента _________________

Группа ________________________

Лабораторная работа № ___

Тема: ___________________

Отчет должен содержать:


1. Титульный лист.
2. Цель работы.
3. Описание оборудования и образцов.
4. Протокол испытаний.
5. Ответы на контрольные вопросы.
6. Выводы.

Контрольные вопросы

1. Что такое предел усталости?


2. Природа разрушений от усталости.
3. Как определяется амплитуда напряжений цикла?
4. Какие характеристики напряжений цикла влияют на
сопротивление усталости?
5. Какие виды испытаний на усталость применяются?

Литература

1. Александров А.В., Потапов В.Д., Державин Б.П. Сопротивление


материалов: Учеб. Для ВУЗов. - М.: Высш.шк., 1995. -560с.
2. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов. - М.: Наука, 1986.
-512с
3. Школьник Л.М. Методика усталостных испытаний. Справочник -
М.: Металлургия, 1978. - 304с.

172
INTRODUCTION

The present handbook is written in agreement with the state educational


standard of the higher professional education on the subject “Strength of
materials”. All hard bodies have the strength and stiffness properties i.e. they
can in certain limits perceive the external force action without rupture and
geometric dimensions material changes. These properties attracted the human
attention at the remote times when a man was trying to make the first primitive
tools and house-hold articles.
The science of the strength of materials arose in the Renaissance Epoch
when the development of engineering, trade, navigation, military science
demanded scientific substantiations necessary for building big ships, bridges,
hydrotechnical constructions and other complicated constructions. Italian
scientist Galileo (1564-1642) is considered to be the propounder of the science.
The strength and stiffness demand attention, qualitative appreciations and
certain quantitative measure. The science studying them is called the mechanics
of rigid bodies and the educational subject which puts a student in the world of
engineering stress analyses and stiffness is called the strength of materials.
Strength of materials is a part of the rigid bodies mechanics, but not only.
Mechanics of rigid bodies includes other subjects such as the mathematical
theory of elasticity which considers the same questions as in the strength of
materials but it is performed in a more detailed form.
The engineering science structural mechanics studies the design problems
of different types of buildings, machines and their supporting constructions
composed of bars, plates and shells for strength, stiffness and buckling. Thus,
the strength of materials creates the bases for a proper structural design. It
studies the basic deformation types such as tension, compression, torsion and
bending bars, mechanics of these deformations development and the ways of the
strength appreciation. Alongside with the introduction of the corresponding
concepts great attention is paid to the ability to represent the construction
element work by the consciously simplified calculating diagram and
corresponding analytical correlations which are generally called creating physic-
mathematical model of the element work or its construction part. Correctly and
competently created design models allow to solve numerous important
engineering problems: to give the strength appreciation of the present
construction; to determine the limit allowable loads; to choose the needed
element dimensions and suitable materials ensuring their strength and efficiency,
i.e. to find the parameters ensuring to a certain extent the best properties of this
construction and so on.
Studying the strength of materials requires good knowledge of physics,
mathematics, theoretical mechanics and it essentially bases on the rules studied
in these subjects. The knowledge of the strength of materials fundamentals is
the important demand and component part in the process of professional

173
education. The methods of mathematical theory of elasticity lead a student from
general to particular. They are characterized by the mathematical rigour, exact
and profound analysis, also by the complexity of the mathematical apparatus.
The statement of the strength of materials is done by the opposite
principle – from particular to general. The basic purpose is to create practically
acceptable simple methods to calculate typical the most common construction
elements. Strength of materials and the elasticity theory are interrelated. The
course of the strength of materials accepts much from the elasticity theory and
naturally applies it in its content. New parts of the mechanics studying the
problems of the deformed bodies arised and developed among sciences
occupying the intermediate position between the strength of materials and the
elasticity theory; the related subjects such as the theory of plasticity, the theory
of creep and others appeared.
The methods of the strength of materials do not stay constant. They
change simultaneously with new problems arising and new practical tasks.

174
1. BASIC CONCEPTS AND PRINCIPLES

1.1. Tasks, main hypothesis and assumptions of the strength

Practice shows that all construction parts are deformed by the load
actions i.e. they change their shape and dimensions and in some cases the
construction rupture takes place.
The science of the strength and deformation of the machines and
constructions materials elements is the strength of materials.
The capability of the construction materials and their elements to resist the
external forces without breaking is called strength.
The calculation methods for strength, stiffness and buckling of
construction elements are considered by the strength of materials science.
The strength calculations make it possible to determine the dimensions
and shapes of the elements bearing the load under the minimum material
expenditure.
Stiffness is the capability of a body or a construction to resist the
deformation arising.
The shape and constructions dimentions changes being within the
admitted limits are guaranteed by the stiffness calculation.
The stability is the capability of a construction to resist the actions
intendiny to move it into a new equilibrium position.
The appearance of large deformations causing a sudden system transition
into a new equilibrium shape or a rupture is prevented by stability calculations.
A sudden curvature of a long rectilineal bar compressed along the axis can
be an example of buckling.
In practice we deal in most cases with constructions of a complicated
shape but they can be presented as consisting of separate simple elements, such
as bars, plates, shells.
The basic calculation element in the strength of materials is the bar i.e. a
body whose transverse sizes are much lesser compared to its length. The bars
can have a straight or curved axis, be of a constant or variable section.
The plane section perpendicular to the bar axis is called the cross section
while that parallel to the bar axis is called longitudinal.
Besides the bar calculation the strength of materials considers the
calculation of plates and shells i.e. the bodies having smaller thickness
compared to other sizes (for example, reservoirs, pipes, ship and plane sheaths).
The bodies whose three basic sizes are of commensurable quantities are called
massive bodies (e.g. foundations, lathe beds).
The elastic force arising in the body due to its deformation under external
force actions resists a deformation and tends to return the body particles to the
initial position. The internal force molecule interactions cause the elastic forces.

175
The strength of materials studies body deformations and internal forces
arising under these deformations.
The deformation caused by external force actions can completely or
partially disappear when the forces are removed. The capability of materials to
eliminate the deformation after the external force actions removal are called
elasticity. The deformation disappearing after the external force action removed
is called elastic; the deformation not disappearing after the external force action
is called residual or plastic. Plasticity is the capability of the material to have
the considerable deformation without breaking and the materials are called
plastical. Low - carbon steel, aluminum, copper, brass and the others are
referred to the materials in question.
It should be noted that the rise of considerable residual deformations in
many cases brings to the disturbance of the construction normal work and
therefore it is inadmissible.
The materials having very small elastity are called brittle. The brittle
materials unlike plastical break under the visible residual deformation. Cast iron,
hard facing alloys, glass, brick and some others are examples of brittle materials.
The science of the strength of materials is based on the theoretical
mechanics laws. The principle of solidification in the strength of materials
considered by the theoretical mechanics in the strength of materials will be
applied to compose the static equations of equilibrium of the deformed bodies so
as to determine the connections reactions and the internal forces in details
sections.
Hypotheses and assumptions in the subject of the strength of
materials. All real bodies have the complicated pattern construction,
hollownesses, heterogeneous inclusions which have the dimensions much lesser
than the dimensions of the bodies. The mentioned peculiarities of the materials
are impossible to take into account because of their chaotic nature and volume
distribution and therefore a number of the hypotheses and assumptions are
accepted. These are:
1) The material is to be as follows
- solid (we ignore the atom structure, hollownesses and inclusions);
- homogeneous (a material has the same properties in all volume
points);
- isotropic (a material has the same properties in all directions).
2) The body does not have any internal forces, before the external forces
are applied.
3) All materials are ideal elastic ones (bodies take their initial shape and
dimensions when the external load is entirely removed).
4) The change values of the dimensions and shape depend on an external
load linear and are small compared to the body dimensions.
5) The plane body section before and after the deformation remains the
same.

176
The mentioned conditions allow one to receive the principle of the
superposition i.e. the result of the system forces action is equal to the sum of the
action results of each force of this system when the force is applied in turns and
in any order possible.

1.2. Types of loads and deformations

In the process of work structural and machine elements are subjected to


external load actions which can be subdivided into:
- triaxial loads (they are distributed in the body volume, for example,
own weights, inertness, magnetic field forces);
- concentrated loads (those acting on a very small area);
- distributed loads (distributed on the body surface);
- static loads (the ones that increase slowly, conserve a maximum value
in a long period of time and decrease slowly);
- dynamic loads (those changing quickly on the value).
The external loads cause the change of the body dimensions and shapes
i.e. bodies are deformed. The basic deformation types are as follows:
- a tension (dimensions increase in the action force direction);
- a compression (dimensions decrease under the force action);
- shear (it is caused by the mutual displacement of the body parts which
made up one whole in the opposite directions in one plane; it arises under
cutting, stamping details from a sheet, while cutting by mechanical scissors);
- torsion (it arises under loading by twisting moments which have the
action plane perpendicular to the bar axis and the mutual turn of the cross
section in this section plane);
- bend (the bar axis turns into a curve and changes its curvature).
The external loads can cause two on three basic deformation types
simultaneously.

1.3. Determining the internal forces by the method of sections.


Stresses

The method of sections consists in that a body is cut by an imagining


plane into two parts, one part is removed, and internal forces acting before the
cutting are applied to the section of the remained part; the remaining portion of
the body is considered as a separate body being in equilibrium under the
external and internal forces applied to this section.
The method of sections is based on the Newton’s third law.

177
F2 g
a
F1 F3

m1 a
F4 m2
F2 ya Fr
a
F1 remaining
z
0 N portion
m1 a M
b
g
a
removed
portion F3

Fr Mb a m2
F4

Fig. 1.1.

We can find the resultant of these forces by applying the equilibrium


condition to the remaining body portion.
The bar is the basic calculating object in the strength of materials. Let us
consider the static resultant of the internal forces in a bar cross section. Cut a bar
by the cross section a-a and consider the equilibrium of its left portion (Fig.1.1).
The resultant force vector Fr applied in the centroid of the area and the
resultant moment Mr = Mb (they balance the external force plane system applied
to the remaining beam portion) are the static resultants of internal forces in
general case which act at the section a-a, if the external forces, applied to the
bar, are in one plane.
Let us decompose the resultant force vector into the component N directed
along the bar axis and the component Q perpendicular to this axis i.e. the axis
lying at the cross-section plane.
These components of the resultant force vector and the resultant moment
are called internal forces factors acting at a cross section of a bar. The
component N is called the axial force, the component Q is called the shearing
force and the couple forces with Mb are the bending moment.
Statics gives three eguations for the remaining bar portion to determine
three pointed internal forces, namely:

Z  0, Y  0, M  0.

(Z – is the axis always directed along the bar).

178
Should the external forces acting at the bar do not lie in the same plane i.e.
they form the spatial force system, then in general case there arise six internal
forces factors in the cross section. To determine these statics gives six
equilibrium equations (Fig.1.2):

X  0,  Y  0,  Z  0,  M x  0, M y  0,  M z  0.

y
Mby
Qy
x
Qx Mt

N z
Mbx

Fig. 1.2.

The six internal forces factors arising at the bar cross section in a most
general case are given the following names: N is an axial force; Qx, Qy are
shearing forces; Mt is a twisting moment; Mbx, Mby are bending moments.
There arise different internal forces factors at the bar cross section under
different deformations. Consider the following special cases:
1. There is only an axial force N at the section. In this case we have a
tension deformation (if the force is directed from the section) or a compression
deformation (if the force is directed to the section).
2. There is only a shearing force Q, in this case we have a shear
deformation.
3. There is only a twisting moment Mt. In this case we have a torsional
deformation.
4. There is only a bending moment Mb. In this case we have a pure
bending deformation. When a section has a simultaneous bending moment Mb
and a simultaneous shearing force Q, the bend is called cross-bending.
5. When a section has some internal forces factors simultaneously (for
example, a bending and a twisting moments or a bending moment and an axial
force), then there is a combination of the basic deformations (combined stress).
The stress is one of basic concepts of the strength of materials.
The stress characterizes the intensity of internal forces acting over the
section i.e. the load per a unit area.
Let us consider any arbitrary loading beam and apply to it the method of
sections (Fig.1.3)

179
Let us remove from the section an infinitely small element of the area dA.
Because the element is small, it can be assumed that within its limits the internal
forces applied in different points are equal to the value and direction, hence,
they form a system of parallel forces. The resultant of this system is denoted by
dF. After dividing dF into the element area dA we can determine the internal
forces intensity i.e. the stress p at the points of the element area dA and we get
N
    adm
A
Thus, the stress is the internal force acting over a unit area of the section.
The stress is the vector value.
The stress unit is:
F force N
P    Newton per square meter = = Pascal (Pa).
A area m2

Fig.1.3.

Since this stress unit is very small we shall apply a bigger divisible unit,
namely megapascal (MPa):

1 MPa =10 6 Pа = 1 N/mm2.

Let us decompose the stress vector P into two components:  -


perpendicular to the section plane and  -lying at the section plane (see Fig.1.3).
These components are called as follows:  is the normal stress,  is the shearing
stress.
Since the angle between the normal and shearing stress is always 90 0, then
the absolute value of the resultant stress is determined by the formula

P   2  2  0, 5

2. TENSION AND COMPRESSION OF A BAR

180
2.1. Stresses and a longitudinal deformation in tension and
compression

The deformation type with only an axial force setting up at any bar cross
section is called tension or compression. The beams with a straight axis (straight
beams) in tension or compression are commonly named bars.
Let us consider the straight weightless bar rigidly clamped at the left and
with the active force F and 2F acting along its axis (Fig.2.1).
The beam parts of the constant section limited by cross planes with by
cross planes with active and reactive forces applied in them are called regions.
The beam in Fig. 2.1 consists of two regions. Let us determine the normal forces
N1 and N2 at the regions by applying the method of sections. Let us cut the beam
at the first region by the cross section 1-1. The internal distributed forces will act
at all points of the beam whose resultant force will be determined from the
equilibrium condition of one of the beam parts (for example, the right one from
the section):

 Z  0; 2 F  F  N 1 0 thus N1  2 F  F  F .

1 F 2

2F

1-st rigion 2-nd rigion

1 1 2

1 F
N1
{ 2F

Fig. 2.1.

For the equilibrium of the remaining portion of the bar at the section 1-1
only the force N1 directed along the axis i.e. the normal force, must be applied.
The normal force at the section 2-2 of the second region will be N2 = 2F.
So, the normal force at the bar cross-section is equal to the algebraic sum
of the external forces of one side of the section (all forces are thought to be
directed along the bar axis).
It is evident that the normal force within the limits of one region will have
a constant value. It should be kept in mind that while considering the
equilibrium of the left end of the bar, we must input the clamped end reaction

181
into the equation, the reaction being determined by considering the whole of the
bar equlibrium.
We shall further consider the normal tension forces (directed away from
the section) positive and the compressive ones (directed toward the section) will
be considered negative.
While studying a number of deformations, we will mentally think of the
bars as consisting of a numerous number of filaments parallel to the axis and
suppose that under tension and compression the filaments do not press on each
other (this assumption is called the hypothesis of the filament absence of
pressure).
If we manufacture a straight bar from rubber (for a greater visuality) then
draw a longitudinal and tranverse linear grid on its surface, we can note the
following:
1) the transverse lines remain in the planes perpendicular to the axis and
the distances between them will increase;
2) the longitudinal lines remain straight and the distances between them
will decrease.
This experiment makes it possible to draw a conclusion that the
hypothesis of the plane section is correct, hence, the filaments are elongated by
one and the same quantity.
All the above said suggests that only normal stresses arise tension and
compression distributed at the section. They can be calculated by the formula:

N
  ,
A

where N is the normal force, A is the cross section area.


It is evident that the section shape does not influence on the stresses under
tension and compression.
The distribution law of stresses at the sections near the points of tension
and the compressive forces applied will be more complicated, but we shall
neglect it and admit that the stresses are distributed equally, the normal force
and stress values are changed by jumps in the section with a concentrated force.
To vividly depict the normal force and normal stress distributions the
plots are drawn, called the diagrams (epure), the same rule of signs being
applied for normal forces.
Let us pass over to deformations. Imagine a straight bar of the constant
cross section A and the length  ceamped at one end and loaded by
thetensional force F at the other end. Under the action of this force the bar
elongates over the Δ  value which is called the absolute elongation.
The relation of the absolute elongation Δ  to the original length  is

called the unit strain and denoted by :  

.

182
2.2. Hooke,s law in tension and compression

The relation between the stress and the strain in tension and compression
is called Hooke,s law, established by English physicist Robert Hooke in 1678.
Hooke,s law in tension and compression is correct only within definite
limits of loading and is formulated as follows: normal stress is directly
proportional to the unit strain or shortening.
Hooke,s law can be written as matimacally:   E .
The coefficient of proportionality E characterizes the material rigidity i.e.
its capability to resist the elastic deformations in tension or compression and
which is called the modulus of elasticity or the modulus of direct elasticity or
Young,s modulus. Both the modulus of elasticity and the stresses are expressed
in the same units the Pa – units.
The E values for some materials, MPa, are as follows
Cast iron - (1,5  1,6 ) .105
Steel - (1,96  2,16) .105
Copper - (1,1  1,3 ) .105
Alloy aluminum - (0,69  0,71) .105
Tree (along fibre) - (0,1  0,16) .105
Polymeric compound - (0,06  0,1 ) .105
Capron
- (0,01  0,02) .105

N 
If we substitute the expressions  
A
, =

into the Hooke,s law
formula we receive:
N
  ,
EA

The product ЕА in the denominator is called the section rigidity under


tension and compression; it characterizes physical and mechanical material
properties and geometric dimensions of a bar cross section simultaneously.
EA
The relation 
is called the longitudinal rigidity in tension or
compression.
The above given Hooke,s formulas are applied only for bars
manufactured from the same material and their regions with the constant cross
section and under the action of the normal force being constant.
For the bar having several regions which differ in material, the cross
section dimensions, the normal forces are equal to the algebraic sum of the
elongations and shortenings: Δ=  i  .

183
2.3. The transverse deformation in tension and compression

The experiment with a rubber bar shows that the cross dimensions of the
section are decreasing in tension and increasing in compression. It is typical of
tension and compression of all materials. Experimentally it was determined that
the relation between the transverse and longitudinal deformations is constant for
the material in tension and compression. The relation between transverse ε' and
longitudinal ε deformation was first stated by the French scientist Poisson (1781
—1840). The dependence has the following form:

   
where  is the ration of longitudinaldeformations or Poisson ,s ratio,  is a
dimensionless value. Poisson,s ratio depends on the material alone as well as the
modulus of elasticity and it characterises its elastic property. Poisson ,s ratio is
considered the same in tension and compression.

2.4. The tension diagram of the lowcarbon steel

The mechanical characteristics of the materials i.e. the values


characterizing their strength, ductility, elasticity and the elastic constant Е and
 which are necessary for a designer to choose the material and calculate the
details, can be received by mechanical testing the standard specimens from the
material tested.
Let us consider the diagram received under the statical tension of the low-
carbon steel (for example steel Ст.3, Fig.2.2) that is the most widespread and
important mechanical testing.

Fig. 2.2.

A special unit of the testing machine draws the diagram automatically, the
diagram expresing the relation between the tension force and the total elongation
in the F and  coordinates. To study the material mechanical properties
independent of the specimen’s sizes a diagram in the coordinates “stress-relative
elongation” is used. These diagrams differ only on scales.

184
The low-carbon steel tension diagram is presented in Fig.2.3. The diagram
has the following distinctive points:
The A point corresponds to the proportional limit.
The maximum stress up to which the deformations increase as
proportional to the load i.e. when Hoke,s law is correct, - is called the
proportional limit  r (for the steel G.3  y =200 MPa).
Point A also practically corresponds to another limit which is called the
elastic limit.
The maximum stress before the deformations remain practically elastic is
called the elastic limit  e .
The C point corresponds to the yield point.
The stress at which a visible elongation in the specimen with no loading
increase appears is called the yield point  y (as for steel Ст.3  y = 240 MPa).
The yield point is the basic mechanical characteristics while evaluating
the strength of the plastic materials.
The B point corresponds to the breaking or ultimate strength.
The conventional stress equal to the relation of the maximum force which
a specimen can bear to the initial area of the cross section is called the ultimate
strength  ut (for steel Ст.3  ut = 400 MPa).
When reaching the ultimate strength in the specimen under tension the
local decrease area of the cross section is formed i.e. the specimen failure
begins.
When determining the ultimate strength the conventional strength is
meant as the stress will be larger at the decrease section area.
The ultimate strength is the basic mechanical characteristics to evaluate
the strength of the brittle materials.
The M point corresponds to the stress setting up at the minimum cross
section at the failure moment. This stress can be termed as the failure stress.
We determine the modulus of elasticity using the tension diagram in the
coordinates (    ):

 AK
E   ( K )tg .
 (OK )

where  is the stress scale;   is the unit elongation;  is the angle


between the abscissa axis and the straight diagram line up to the proportional
limit.
For the majority of carbon steels the proportional limit can be considered
as approximately equal to the half of the ultimate strength.

185
F
B

M
T
Fmax C

0 K  
Fig.2.3.

The specimen deformation beyond the elastic limit consists of elastic and
residual parts, and also acts the elastic one according to Hook’s law beyond the
proportional limit (Fig. 2.3). The load removed, the specimen gets shorter in
agreement with the TK diagram line. The deformation of the same specimen will
correspond to the KTBM diagram under a repeated loading. So, the material
properties change under a repeated specimen tension (loaded before above the
elastic limit), namely: the strength increases (the elastic and proportional limits)
and the ductile decreases. This phenomenon is called the strain hardness.
The material plasticity degree may be characterized (percentage) by the
percentage elongation  and the percentage reduction in  area of the specimen
after the rupture:

      0    100%;
  A  Ar  
  0   100%,
 A0 

where 0 is the original specimen length;  – is the specimen length


after the rupture; А0 - is the original specimen cross-section; Аr is the minimum
specimen cross section after the rupture.
The more is  and  , the more plastic the materials are. The materials
having very small plasticity are called brittle. The tension diagram of the brittle
materials does not have upper and lower yield points.
The steel compression diagram coincides with the tension diagram up to
the yield point, the steel test results in tension and compression being the same.
The test results in tension and compression for cast – iron differ from each
other considerable; the tensile strength is in 3,5 time lesser than in compression.
In other words, cast – iron works essentially worse in tension than in
compression.
Notice, that only low carbon steel and some non-ferrous alloys have
strongly marked upper and lower yield points.

186
The conventional yield strength term is introduced i.e. the stress under
which the specimen unit residual elongation is equal to 0,2% for the plastic
materials not having the tension diagram with sharply expressed upper and
lower points (medium – carbon, high – carbon and alloy steels) or without them
(copper, duralumin).
It should be mentioned that the materials division into ductile and brittle
ones is but conventional, for depending on the character of the acting load the
brittle material can acquire material the plastic properties while the ductile
material acquires properties of the brittle material. Thus, under low temperatures
or impact load for example, a detail made from a plastic material breaks without
a local area increase line as a brittle detail.

2.5. The potential deformation energy in tension

Under the static specimen tension, the tensile force F increasing slowly
from zero up to some significance, lengthens the specimen by the  value,
simultaneously accomplishing work W. This work is accumulated as a potential
deformation energy U in the deforming specimen; ignoring insignificant energy
losses (for example, heat), we conclude that

W=U

If the tension diagram is drawn in the (F,  ) coordinates, then the


diagram area, expresses the deformation work. Before the proportional limit the
work is expressed by the OAK triangle area (see Fig. 2.3). So, the potential
deformation energy of tension for the bar with the length  with the constant
cross section A and the same normal force N = F will be equal to

F N 2
U W   .
2  2 EA

The total work spent on the specimen rupture is given by the OABDN
figure area of the tension diagram, the NMD triangl area corresponds to the
strain work vanishing at the specimen rupture.
The deformation work pera unit bar volume is the specific potential
energy of deformation:
W W N 2 2
u   : A  .
V  A  2 EA  2E 

2.6. Strength calculation in tension and compression

To secure the details strength it is necessary than the stresses arising in the
function process should be lesser than the limit stresses.

187
The safety factor is called the relation of the limit stress to the stress
arising during the details work process. It is denoted by S:

 lim N
S , where   .
 A

It is evident that the insufficient safety factor will not ensure the
construction reliability while the excessive safety factor leads to the material
over-consumption and the material increase of the construction weight.
The allowable working stress is called the relation of the limit stress to the
safety factor. It is denoted by  adm.
 пред.
 adm. 
S

The strength condition of the construction details consists is provided by


the fact that the maximum working stress does not exceed the allowable working
stress:

 max   adm.

The guide values of the allowable working stresses in tension and


compression for some materials are given in table 2.1.
If stresses in tension and compression are different, they are denoted by
 t and  c accordingly.
The calculation formula in tension and compression is

N
    adm
A

188
Tabl. 2.1.

Material МPа МPа


tension compression

Grey cast iron 28...80 120...150


Carbon steel 60...250
constructional
Alloy steel 100...400 and
constructional above
Copper 30...120
Brass 70...140
Bronze 60...120
Duraluminium 80...150
Textile laminate 30...40 50...90
Oak (along the grain) 9...13 13...15
Laying brick up to 0,2 0,6...2,5
Concrete 0,7…1 1...9

There are three problem types distinguished by the calculation formula


form application:
1). The project calculation to determine the dangerous section dimensions
by the formula

N
A
 adm.

2). The checking calculation to determine the working stress and to


compare with the allowable one by the formula
N
  adm.
A

3). To determine the allowable load the formula is applied

N adm  A adm .

       / 2 ,

2.7. Statically indeterminate problems

Constructions calculation problems in which elements the force factors


cannot be determined by the equations of the static’s balance alone are called

189
statically indeterminate.
To solve such problems apart from balance equations displacement and
deformation equations are made.
The details temperature change causes their dimensions change and as a
result additional stresses called temperature stresses arise in the statically
indeterminate systems.
Let us consider a weightless bar of the constant section of the A area and
the  length with rigidly clamped ends (Fig. 2.4). The tension temperature
stresses arise in the bar under heating. Let us determine these stresses. Compose
the equilibrium equation for the bar:

Z  0; Rc  RВ  0,

from then we get that the Rc and Rв reactions are equal. Having applied the
section method we establish that the N normal force at the bar section is equal to
the unknown reactions:

N  R c  RВ .

Compose an additional equation removing the damped right mentally and


replacing it by the RB reaction. The additional equation will be as follows

t  св
(i.e. the bar temperature elongation is equal to its shortening under the Rc
reaction action, because the constraints are absolutely rigid).

С В
Rc
RB Z

l Δl

Fig. 2.4.

The temperature elongation  t  t , where α is the bar coefficient of


R 
linear expansion; the shortening under the Rc reaction action is св   EA
В

.

Equate the right parts of these equalities:

190
Rв 
 t  , R  tEA.
 EA hence в

Let us determine the temperature stresses:


t   tE.
A

To avoid the temperature stresses achieving considerable values, one of


the bridge’s send is put on the rollers. The compensator systems are made in the
long pipelines that are subjected to the temperature changes.
Example. An absolutely ridid bar pictured in Fig.2.5 is pin-connected to
the wall and hung up on two pinned and vertically placed steel bars that have the
same length L = 2m. The force F = 20 kN acts at the D point of the bar. The
cross section areas are the same: А1 = 3 сm2, A2 = 6 сm2. The material elasticity
modulus for the bars is Е = 2.105 МPа, the weight force of the bar is G = 40 kN.
Determine the stresses for the bars 1 and 2.

Fig. 2.5.

Solution. Considering the bar equilibrium, having removed the constraints


and replacing them by their reactions, we get three unknowns: the Ra reaction of
the A pin and the Rc and Rв reactions of the bars 1 and 2.
For the given parallel forces system only two equilibrium equations can
be composed: the forces projection equation for the vertical axis and the
moments equation relative to any point; hence, we have a statically
indeterminate system.
To solve the problem it is necessary to compose an additional
displacement equation for the construction elements. Imagine it in the deformed

191
form. From the triangle resemblance ACC’ and ABB’ we receive

1 2
 ,
 4a  (10a)

hence it follows

2  2,51.

Compose the moments equation relative to the point A:

 ZM a  0; Rв 4a  Ga  F 7 a  Rв 10a  0.

Simplifying the last equation, we get

4Rс + 10Rв = 5G + 7F.

According to Hooke,s law

Rc  R
1  , 2  в .
 EA1   EA2 

Divide the second equation by the first one:

2 R EA1
 в  Rв A1  Rc A2 .
1  EA 2 Rc 

R
and А2 =2А1, then 2,5   2R  , hence
в
As 2  2,51 , Rв  5 Rc .
c

Determine Rв and Rc:

4Rc+50Rc = 5G+7F, 54Rc = 5 . 40 +7 . 20 = 340.

So, Rс= 340/54=6,3 кN and RB= 5Rc= 5 . 6,3 = 31,5 кN.

Determine 1 and 2 stresses for the bars:

Rc 6,3  103
1    21  106 Pa  21 MPa,
A1 
3  10 4

Rв 31,5  103
2    52  106 Pa  52 MPa.
A2 
6  10  4 

192
2.8. Stresses at inclined sections under tension (compression)
in one direction

It is necessary be able to determine the stresses acting at any inclined


section of a tensed (compressed) element. To conclude about the material
strength (Fig. 2.6).

а) b) c)
Fig.2.6.

Consider the normal stresses at the bar  cross section to be known (for
N
example  1  A
).
Let us determine the stresses arising at the inclined BC section with the
normal to it under the  angle of the  direction. Accept the direction which is
opposite to the clock motion as positive to count off the  angle.
Denote: A is the cross-area perpendicular to the bar axis; Аα is the inclined
cross area herewith
A
A  . (2.1)
cos 

2 normal and   shear stresses act at the inclined section in general


case. We determine their values from the equilibrium condition, for example of
the cut low part (Fig. 2.6 b). Project the forces on the   direction:

  A   1 A cos   0 . (2.2)

Using the relation (2.1) we find

    1 cos 2  . (2.3)

Projecting the forces on the   direction, we get

  A   1 A sin   0,

193
then
   0,5 1 sin 2 . (2.4)

With 1 value positive, (i.e. tension) and at 0 ≤  ≤ 90° we receive the


positive value for   . It means that the shearing stress will be as pictured in Fig.
2.6 b.
The given direction of the shearing stress is characterized by the necessity
to rotate the external n normal to the section area clockwise to coincide with the
shearing stress.
The shearing stresses of this direction are considered positive (are thought
positive). If it is necessary to rotate the normal to the area against the clock to
coincide with the shearing stress, this stress is then considered negative (Fig. 2.6
c).
From formula (2.3) it follows that the maximum values of the normal
stresses are set up under  =0 i.e. at the section perpendicular to the bar axis.
From formula (2.4) it follows that under  = 0 the shearing stress is equal
to zero.
From formulae (2.3) and (2.4) it is evident that under  = 90° we have 
= 0 and   = 0.
Thus, the longitudinal sections have neither normal nor shearing stresses.
The areas having no shearing stresses are called principal areas and the
normal stresses acting along them are the principal stresses. Consequently, the
normal stress at the cross section for the tensed or compressed bar is the
principal one.
It is also evident from formula (2.4) that the maximum shearing stress
takes place at the section under  = 45° and it is equal to half principal stress:
1
 max  . (2.5)
2

2.9. Law of the shearing stresses couple

Let us determine normal and shearing stresses at two mutually


perpendicular planes.
For the inclined under  angle plane by the formulae (2.3) and (2.4) we
have:

    1 cos 2  ;    0,5 1 sin 2 .


For the mutually perpendicular plane under  angle value, we can
2
determine the normal and shearing stresses either from the equilibrium condition
of the upper or lower bar parts (Fig.2.6 c) or by the formulae (2.3) and (2.4)

replacing  by   . 2

194
To study the material mechanical properties irrespective of the specimen
dimensions a diagram in the coordinates “stress - deformation”  ,   is applied.
The diagrams in question differ only by scales.
Applying the formulae (2.3) and (2.4), we get

 
   / 2   1 cos 2       1 sin 2  ,
 2
 
   / 2  0,5 1 sin 2     0,5 1 sin 2 .
 2

Analyzing the obtained results we can see that, firstly,

      / 2   1 ,

i.e. the sum of the normal stresses in two mutually perpendicular areas is
constant and equal to the principal stress, secondly,

    ,

2
So, at two mutually perpendicular areas shearing stresses (law of the
shearing stresses couple) equal by value and reverse at their signs act.
The law of shearing stresses couple (reciprocation) is valid not only for
the monoaxial, but for any other tensed condition: biaxial and volumetric.

2.10. Determination of stresses at the inclined sections in tension


(compression) in two directions

Let us consider a general case of the plane stress state, when two principal
stresses ( 11 in Fig. 2.7 a) differ from zero.
The indices for denoting the principal stresses are put so as the 1  1
inequality is observed. We shall count off the positive  angle between the 1
direction and the normal to the arbitrary section against the clock.

The angle between the 2 stress direction and the plane is equal to  .
2
The   and   stresses at the arbitrary inclined section can be
determined from the equilibrium condition of the ABC trihedral prism (Fig. 2.7
b) or calculated by the formulae (2.3) and (2.4) by summing the stresses caused
by 1 and the stresses caused by  2 . As a result we get

195
a) b) c) d)

Fig. 2.7.

 
    1 cos 2    2 cos 2    ,
 2
wherefrom
    1 cos 2    2 sin 2  . (2.8)
Further,
 
   0,5 1 sin 2  0,5 2 sin 2   ,
 2
wherefrom
   0,5  1   2  sin 2  . (2.9)

From the formula (2.9) it is evident that the maximum shearing stresses
are equal to half the difference of the principal stresses:

 max 
1   2 
. (2.10)
2

Special cases.
The first case. Let us consider the stress state, under which  1   2  
(Fig. 2.7 c).
Jn this case for all sections passing through the point under study the
shearing stress   is equal to zero, and the normal stress has the same value
    . That kind of the stress state is called the uniform plane tension (or
compression).
The second case. Let us consider the stress state as presented in Fig. 2.7
d, characterized by the principal stresses 1   and  3   . Then,  2  0 .
Determine the stresses at the sections having the same slope to the
directions 1 and  3 i.e. at  = 45° and  = 135°.
We get   0 ;      by the formulae (2.8) and (2.9). This stress state is
called the pure shear.

196
2.11. Determining the principal stresses and the principal planes
position

Let us consider the reverse problem. The normal and shearing stresses
acting on the element plane are given (Fig. 2.8 a). It is necessary to determine
the principal planes positions and the principal stress values. Let us consider
the trihedral prism with the ABC base (Fig. 2.8 b). Take     . The angle 
will be counted off from the larger stress direction until the normal to the plane.
We will take the against the clock direction as positive. The inclined plane area
will be denoted by dA. Then, the vertical plane area will be dA  sin and the
horizontal one will be - dA  cos .
Projecting all forces on the direction  , we get
 dA     dA cos  cos  dA cos  sin  dA sin  cos    dA sin  sin  0.
Now we will project all forces on the   direction:
 dA     dA cos  sin  dA cos  cos  dA sin  sin    dA sin  cos  0.
Having cancelled by dA introducing the function of double angles, we get

    cos 2    sin 2    sin 2 ; (2.11)

  0,5      sin 2 0   cos 2 . (2.12)

a) b)

ψ σα
σψ
σβ τ
σβ τψ τ
τ τ ψ σβ
τ
σα τα
σα
Fig. 2.8.
The  value is continuously changing with the angle change of the 
d 
plane incline. To find the principal planes position we have to equal the d
derivative to zero, then we get:

0,5      sin 2   cos 2 0  0

197
After the transposition we have

2
tg 2 0 
      . (2.13)

We get the formulae of the principal stresses determination when to use


double angle functions are applied to transpose:
 max/ min  0,5        0,5       2  4 2  .
0,5
(2. 14)

The shearing stresses on the principal plane are always equal to zero.

2.12. The relation between the deformations and the stresses for the
plane and general stresses (a general form of Hook,s law)

Determine the 1 and  2 deformations for the plane stress in the


principal stress directions (Fig. 2.9).For this Hook’s law is used in the unaxial
state of stress.

Fig. 2.9.

The 11 unit strain in vertical direction under the action of the  1 stress
in equal to
1
11  . (2.15)
E

and simultaneously the unit lateral strain in the horizontal direction is


equal to

 1
 21   . (2.16)
E

198
2
Under the action of 2 alone we have the elongation  22  in the
E
 2
horizontal direction and the contraction 12   in the vertical direction ( -
E
Poisson’s ratio).
Summing up the deformations we get
1  2
 1   11   12   ,

 2   22   21 
E
2

E
 1 
.
 (2.17)
E E 

The formulas express the general form of Hook’s law of the plane stress.
If the 1 and  2 deformations are known, solving the equation (2.17)
then we get the following formulas:
E   1   2  
1  ,

1 2  
1 
E   2   1  
,
 (2.18)

1 2  

Analogously for the volumetric stress (the three  1 ,  2 ,  3 principal


stresses are not equal to zero) we get

  1 
1
E
 1  2   3  ,


  2 
1
E
 2   3   1  ,




 3 
1
E
 3   
1   2  .

(2.19)

The equations (2.19) are the general form of Hook ’s law for the general
state of stress. The deformations in the principal stress directions are called
principal strains.
We can determine the volume change under deforming if 1,  2 ,  3 are
known. Take a cube with the 1 1 1 cm dimensions. Its volume before
deforming equals  =1 сm3. The volume after deforming is equal to
V     1     2 1   3     1   2   3 (the  products are ignored since they are
small compared with  ).
The unit volume change:

V1  V0
  1   2   3 . (2.20)
V0

Substituting the 1,  2 ,  3 values, we get


1  2  1   2   3  .
(2.21)
E
From the formula (2.20) it follows that Poisson’s ratio cannot be more
than 0,5.

199
2.13. The work of the external and internal forces in tension
(compression). Strain energy

In tension (compression) the external forces make the work in tension in


consequence of displacement points where they are put (Fig. 2.10 a)
Evaluate the statically applied external force work i.e. the force which
increases from zero up to its final value with a small velocity in the process of
deformation.

а) б)

Fig. 2.10.

An elemental work dW of the external force F under the displacement d


is equal to
dW  Fd . (2.22)

But there is the relation (Hook’s law) between  and F

Fl EA
  , hence F .
 EA 

Substituting the value into the formula (2.22) we get

EAd
dW  .

The total force work is found integrating this expression in the limits from
zero to the final displacement value 1 :

EA EA12 F
W  
 0
d 
2
 1 1.
2
Thus,
W  0,5 F11 , (2.23)

200
i.e. the work of the external statically applied force is equal to half the
product of the final force value and the final value of the corresponding
displacement.

N N

Fig. 2.11.

Crafically the force work F is expressed (taking into account the metric
scales) by the OCB diagram area drawn in the   F coordinates (according to
the scale Fig. 2.10 b).
Notice that the force work F1 (constant by the value) under the
displacement 1 is equal to
W  F11 , (2.24)

Under the deformation both the external forces and the internal forces
(elastic forces) do work.
The elemental internal force work (for the element dz) is evaluated by the
formula (Fig. 2.11):
dWi  0,5 N   dz  , (2.25)

where N is the internal force (a normal force); ∆(dz) is the element


elongation.
N dz
But, according to Hook’s law we have  dz    EA . Hence,
 N 2 dz
dWi  . (2.26)
( 2 EA)

Integrating both formula parts (2.26) we get the total internal force work
for the whole bar length  :

1 N 2 dz

2 0 EA
Wi   . (2.27)

If N, E and A are constant, then

N 2 EA 2
Wi    . (2.28)
(2 EA) (2)

201
N 2
where     is the bar elongation.
 EA

The value equal to the internal forces work but having the opposite sign is
called the strain energy.
It represents the energy which is stored by the body under its deformation.
Thus, the strain energy in tension (compression) for the constant section
under the action of the constant normal forces at all sections is determined by
the formula

N 2 EA2
U  Wi   (2.29)
(2 EA) 2

The strain energy set up on a unit volume of the material is called the
specific potential energy:

U N 2 2
u  U ( A)    , (2.30)
V ( 2 EA2) ( 2 E )
or
E 2 
u as   E or u . (2.31)
2 2

Under the general state of stress the specific potential energy is equal to
the sum of the three items:

( 11   2 2   3 3 )
u . (2.32)
2

Using the general form of Hook’s law we get

u
 2
1 
  22   32  2 ( 1 2   2 3   3 1 )
. (2.33)
(2 E )

It is easy to receive the formula of the plane stress from the formula (2.32)
as the special case of one of the principal stresses being equal to zero.

3. GEOMETRIC CHARACTERISTICS OF CROSS SECTIONS

3.1. First moment of an area

Under some deformations the details strength depends not only on the
cross section area but also on its shape. Up to now we studied the deformations
which have the stresses depending on the cross section area. To study the

202
deformation of torsion and bending we have to know some other geometric
figures plane characteristics.
The first moment of the plane figure about any axis in the plane of the
area is given by summation of the elemental areas products and the
perpendicular distances between the element and the axis (Fig. 3.1).
Denote by S the first moment of the area with corresponding axis index:

Sx   ydA,
A
Sy   ydA.
A
(3.1)

Fig. 3.1.

The formulas to determine the centroidal coordinates of the figure area are
as follows:
xc 
 A x  ,
i i
yc 
(A y ) .
i i
(3.2)
A i A i

Since in these formulas (3.2) by A we can mean dA elemental area, then


the expressions of the numerators in the right parts of the formula are the first
moment of a figure about the y and x – axes, and  A is the A area of the all
figure. Consequently,

S y   sdA  xc A,
A
(3.3)
S x   sdA  yc A.
A

The unit of the first moment of the figure area is (the unit of the length)3.
The first moment of the figure area can be a positive, a negative and equal
to zero value. Evidently, the first moment of area about the axis passing through
the centroid of the figure area (the central axis) and among the symmetry figure
axis is equal to zero.

203
In the formulas to determine the centroidal coordinate we can imply by
the A area the finite figure parts, by x and y – the coordinates of these centroidal
parts (i.e. to apply the division method). Hence, to determine the first moment of
the area of a compound figure we can also apply the division method, i.e. to
determine the first moment of all the figure as an algebraic sum of the first
moments of its separate parts:

S   Si, (3.4)

where Si is the first moment of each figure part area.

3.2. Polar moment of inertia

The Polar moment of inertia of the plane figure about a pole in the plane
is called the sum of the products of the elements of area and the sequare of the
distance between the element and the pole for all the figure area (Fig. 3.2).
Polar moment of inertia is denoted by I p

Ip  
2
dA . (3.5)
A

The unit of the polar moment of inertia is (a unit of length)4.

Fig. 3.2.

The Polar moment of inertia is always a positive value and is not equal to
zero.
Since we shall need the concept of the polar moment of inertia to study
the torsion deformation of the round shaft letus, we derive formulas to determine
the polar moment of inertia of the round solid and circular sections taking the
centers of these figures as the pole.
1. The circle has the diameter d (Fig. 3.2). Let us remove the infinite small
area dA of the ring shape with the d width lying from the pole ( is the variable
value) at the  distance. Thus, dA  2d . Determine the polar moment of
inertia:

204
d 4 d 4
d /2 d/2
I p    2 dA     2d 
2
  d 
3
, I   0,1d 4 . (3.6)
A 0 0
32 32

2. The ring with the dimensions Dxd:


D/2 D/2

I p    2 dF     2d  2
2

3
d 
32
 D 4  d 4 ;
F d /2 d /2

 
 
I     D 4  d 4  0,1  D 4  d 4 .   (3.7)
 32 

The Polar moment of inertia of the ring section can be determined as the
difference of polar moment of inertia of large and small circles.

3.3. Axial moment of inertia

The axial moment of inertia about any axis in the plane of the figure is
called the sum of the products of the elemental area and the square of the
distance from the element and axis (Fig. 3.1).
Let us denote the moment of inertia by I with the index corresponding to
the axis:

Ix  y Iy  x
2 2
dA, dA. (3.8)
A A

It is evident that the axial and the polar moments are expressed in the
same units – (the unit of length)4.
The axial moment is always positive and it is not equal to zero.

Fig. 3.3.

The sum of the axial moments about two mutually perpendicular axes is
equal to the polar moment of inertia about the origin:

205
I x  I y   y 2 dA   x 2 dA   y 2  x 2 dA   
A A A
(3.9)
 dA  I  , Ix  I y  I .
2

As the sum integral is equal to the integrals sum, then we can determine
the inertia moment of complicated figures as the sum of simple figures into
which they can be divided. The concept of the axial moments of inertia will be
necessary in studying the theory of bending. Determine the axial moments of
inertia of some simple figures.
1. The rectangle with sides b and h (Fig. 3.3).
Select the infinite small area dA in the form of a stripe b with the height
dy, then dA=bdy.
h / 2 h / 2
bh3
I x   y dA 
2
 y bdy 
2
 y dy 
2
,
12
A h / 2
3
h / 2
(3.10)
bh
Ix  .
12
bh3 a 4
For the square with the a side Jx   .
12 12

2. The circle with the b diameter about x and y axes. By symmetry we


have Ix  I y.
As
d 4
Ix  Iy  I p  ,
32
Then
Ip d 4
Ix  Iy    0,05d 4 . (3.11)
2 64

3. The ring with dimensions of D х d about x and y axes:

 
 
I x  I y    D 4  d 4  0,05 D 4  d 4 .   (3.12)
 64 

3.4. The moment of inertia at parallel displacement of axis

The axes passing through the figure centroid are called central. The inertia
moment about the central axis is called the central momrnt of inertia.
The moment of inertia of an area is equal to the moment of inertia about a
parallel axis through the centroid of the area plus the product of the area and
square of the distance between the axes.
Let us take an arbitrary plane figure having the area A, the centroid at the
point С and the moment of inertia through the x axis is Ix. Determine the inertia
moment of the figure about the x1 axis which is parallel to the centroidal axes

206
and located at the distance a (Fig. 3.4):

I x1  y dA   ( y  a ) 2 dA  y dA  y dA  2a  ydA.
2 2 2

A
1
A A
(3.12)
A A

The first item on the right part is inertia moment of the figure about x axis
i.e. Ix; the second item contains the first moment of the area about x axis and it is
equal to zero, because x axis is central; the third item is equal to а2А.
Thus, we get
Ix  I y  I (3.13)

One should keep in mind the fact that we can use the last formula only
when one of parallel axes is central.
Analyzing the derived formula we can do the conclusion that the moment
of inertia of the number of parallel axes will be the minimum one about the
centroid axis.

Fig. 3.4.

Derive the formula of the inertia moment calculation of a rectangular


about х1 axis passing through its base):

bh3 h 2bh bh3


I x1  I x  a 2 A    . (3.14)
12 4 3

3.5. Principal axes and principal moment of inertia

Let us imagine the plane figure that has the moment of inertia about the
coordinate axes Ix and I y and the polar moment of inertia I p about the initial
coordinates.
As it was determined earlier

Ix  Iy  I

207
The polar moment of inertia will be constant but the axial moments of
inertia will change if we rotate the initial coordinates in its plane and what is
more

I x  I y  const .

If the sum of two variable values remains constant, one of them decreases
but the other one increases. Hence, under some axis position one of the second
moments reaches the maximum value and the other  the minimum one.
The axes about which the inertia moments have both maximum and
minimum values are called the principal axes of inertia.
The moment of inertia about the principal axis is called the principal
moment of inertia.
If the principal axis passes throw the figure centroid, it is called the
principal central axis and the moment of inertia about this axis is called the
principal central moment of inertia.
The following circumstance is extremely important: if the figure has the
axis of symmetry, the axis will always be one of the principal central axis.
Let us introduce another geometric characteristics of the plane section.
The product of inertia of the plane figure is called the sum of the products
of the area elements and the perpendicular distance between the elements and
the axes taken over the figure area:

I xy   xydA ,
A
(3.15)

where x, y are the distances between the elemental area dA and x and y
axes. The product of inertia may be positive, negative and in a special case zero.
If the mutually perpendicular axes x and y or one of them are the axis of
the symmetry, the product of inertia is equal to zero about these axes.
The product of inertia makes part of the formulas to determine the
position of the principal axes of asymmetrical sections.

4. TORSION

4.1. Determining the twisting moment

The bar is in torsion if the twisting moment arisies on its cross sections
i.e. the moments applied in the section plane. Usually, the twisting moments T
set up under the action of the external moment Te (Fig. 4.1). The shaft is
subjected to the action of the external moments, as a rule, in the place where
there are pulleys, gear wheels and so on.

208
Fig. 4.1.

The bars being in torsion and rotation are called the shafts.
We shall use mainly the plane representation except axonometric as a
simpler one. We shall represent torques and twisting moments in the form of the
line with two circles. Put the point in one of them defining the arrow origin
(directed to us) and the other one - the cross directed from us (Fig. 4.2).
To determine the twisting moments T arising at the shaft sections under
the action of the torques or the transverse load we shall apply the method of
section. Let us mentally make the section of the bar (Fig. 4.2), for example a - a,
then remove one part of it, in this case the left one and consider the equilibrium
of the remaining portion. The interaction of the bar portion is replaced by the
twisting moment T balancing the torque Te . For equilibrium of the cut portion
there must be the sum of the all moments acting on it equal to zero. Hence for
the case considered T  Te .
If some torques will act on the cut portion, we can be convinced of the
reasoning in analogy that the twisting moment for any section is defined to be
the algebraic sum of the moment of the applied couples that lie to one side
of the section in question.

209
Fig. 4.2.

To represent vividly the distribution character and the values of the


twisting moments along the length of the bar there are drawn the diagrams of the
moments. Their plots are analogous to the diagrams of the normal force under
tension or compression. It is necessary to agree upon the sign rules to draw the
diagrams. There is no universally recognized sign rule of the twisting moment.
Any sign rule can be accepted. The accepted rule must be kept for all diagrams.

Fig. 4.3.

Let us accept the following sign rule (Fig. 4.3). The twisting moment for
the section a – a is considered positive when the torque rotates the cut portion
anti – clockwise looking at the section of the cut portion. If the torque rotates the
cut portion clockwise (lookig at the section), the twisting moment is considered
negative. We shall explain the drawing of the twisting moment diagram by the
following example (Fig.4.4). Let us consider the shaft CD supported by the
bearings B and A and being in the equilibrium under the action applied to the
moment in the sections E, K and L.
Let us do the section a – a on the portion between D and L and
considering a free – body diagram of the right shaft in equilibrium, we get
convinced that T=0. If we shall do the section b – b in any part of the region LK,
we get T=20 kNm from the equilibrium of a free – body diagram of the right
shaft.
The moment is considered positive in agreement with the accepted sign
rule. When by making the section c – c in the region KE, we get 20 – 30 – T=0
from the equilibrium of a free – body diagram of the right shaft, hence T= -10
kNm.

210
Fig. 4.4.

Fig. 4.4.

This diagram has the shape of two rectangles. It must be noted that the
diagram ordinates have an abrupt jump of the torque value at the point where the
couple is applied.

4.2. Determining the stresses in the round section bar

The twisting moments mentioned above are but the internal resultant
forces. In fact, the distributed internal shearing stresses are set up at the cross
section of the twisting bar whose determining will be further considered.

Fig. 4.5.

First of all let us get acquainted with the experiment results. If the
rectangular line network is drawn on the bar surface of the round section, after
deforming then we shall have (Fig. 4.4):
1) the rectangular line network tranfers into a network consisting of the
parallelograms. The fact testifies the shearing stresses at the bar cross sections
and according to the law of the twin shear stresses also at the longitudinal
sections;

211
2) the distances between the circumferences, for example I and II, do not
change. The bar length and its diameter do not change either. Naturally, one can
assume that each cross section is rotated in its plane at some angle as the rigid
whole. It can be considered that the radius of all cross sections will be rotated at
different angles being rectilinear.
On this basis it can be accepted that the shearing stresses there set up at
the bar cross section in torsion.
To derive the distribution law of the shearing stresses over the cross
section of the twisting bar let us consider in more detail the bar deformations
(Fig. 4.4 and Fig. 4.6). The bar portion between I and II sections is represented
in Fig. 4.6 in a larger scale. Fig. 4.4 shows one side KN of the element KLMN.
The angle of the KLMN element slide on the bar surface equals the
relation of the length NN` to the element length dz (Fig. 4.6):

rd 
Ymax  . (4.1)
dz

Removing mentally from the considered bar portion the cylinder of the
arbitrary radius  and repeating the same reasoning we get the angle of the
slide for the element at a distance  from the bar axis:

 d
Y  . (4.2)
dz

On the basis of Hookes law we have

Gd
  GY  . (4.3)
dz

As we can see the shearing strain and shearing stress in torsion are
directly proportional to the distance from the centroid of the section.

Fig. 4.6.

212
The shearing stress diagram over the bar cross section is shown as in Fig.
4.5 to the right.
The shearing stresses are equal to zero at the centroid of the round section.
The maximum shear stresses will be at the section points located on the bar
surface.
Knowing the distribution law of the shearing stresses we can easily
determine them, the twisting moment at the section being the resultant moment
of the shearing stresses at the section:

T   dA , (4.4)
A

where dA is the elemental twisting moment of the internal forces acting
on the element of area dA.
Substituting the stresses value from the formula (4.3) in (4.4) we get

d
dz A
T G  2 dA (4.5)

Bearing in mind that

 dA  I  ,
2

A
(4.6)

where Ip is the polar moment of inertia of the section, we receive

d T
 (4.7)
dz (GI  )
d
Substituting the value dz
in the formula (4.3) we have
T
  (4.8)
I
In this way the final formula for determining the shear stresses is

T
 (4.9)
I

As can be seen from this formula the stresses  are the same at the points
removed equally from the section center.
The maximum stresses areat the points of the section contour:

Tr T
 max   , (4.10)
I p Wp

213
J
W  . (4.11)
r

We call the sectional modulus of torsion or modulus of twist the


geometrical characteristics Wp.
The statically strength condition of the shaft is

T
 max    adm , (4.12)
W

here  adm is the allowable working shear stress.


Besides the strength check by this formula we can find the shaft diameter
or determine the allowable twisting moment when the other value is known.
Keeping in mind that for the round solid section Wp = 0,2d3we get

T T
d3
(0,2adm )
 1,72 3 ,
adm
(4.13)

The allowable twisting moment from the strength condition is determined


by the formula
Tadm  W adm. (4.14)

4.3. The deformations and displacements in the shaft torsion

Let us use the formula (4.7) to calculate for shaft deformation:

Tdz
d 
(GI  )

The shaft deformation in a length z (the angle of twist of one section


relative to the other) is equal to
z
Tdz
  (GI  )
0

If the twisting moment and the value GIρ called the torsional rigidity of
the shaft are constant, we have
Tz
d 
(GI  )

Similarly, for the shaft of the length  we get

214
T
 (4.15)
(GI  )

4.4. Internal strain energy in torsion

Under torsion the torques make the work owing to the section twist to
which they are applied to be. This work is used to store the strain energy which
is numerically equal to the internal force work.
The work of the statically applied torque is equal to half the product
of the finite moment and the finite angle of the twist:

Te
W  (4.16)
2

The internal force work of the negative sign is numerically equal to the
strain energy

 Td
dWi  (4.17)
2

where T is the twisting moment, d is the twist angle of the element which has
the length dz.
But according to the formula (4.17) we have
Tdz
d 
(GI  )

Hence
 T 2 dz
dWi  (4.18)
( 2GI  )

Integrating the expression of the elemental work along the bar length 
we receive the total internal force work:
l
1 T 2 dz
Wi    .
2 0 GI 

To calculate the strain energy which is equal to the internal force work of
the same magnitude but the inverse sign we have

1 T 2 dz T 2 

2 0 GI 
U  Wi   . (4.19)
GI 

215
5. BENDING OF BARS

The bars are often subject to the action of the transverse load or the
external couples (Fig. 5.1). Under that the bending moments arise at the bar
cross sections, i.e. the resisting moments which have the action plane
perpendicular to the bar cross section plane (in Russian literature the term
“bending moment” means the internal stress).
Under the action of this load the bar axis is curved. The pointed load type
is called bending and bar subjecting bending – beams.

Fig. 5.1.

Bending is called pure if the bending moment is the only internal


forcea arising at the bar cross section.
In general, both the bending moments and the shearing forces at the bar
cross sections will appear. The bending in question is called the cross bending.
If the bending moment of the action plane (force plane) passes through
one of the principal central axes of the bar cross section, the bending is called
simple, or plane.
If the action plane of the bending moment does not coincide with the
principal axes of the section, the bending is called unsymmetrical. Under the
unsymmetrical bending the deformation plane does not coincide with the force
plane.

5.1. Types of the beam support

There are three basic types of the beam support considered as the plane
system.
1. The movable rocker bearing (Fig. 5.2 a). This support does not
prevent the rotation of the bar end and its displacement along the rolling plane.
The only reaction setting up at it is perpendicular to the rolling plane and passes
through the roller centroid.
The layout view of the movable rocker bearing is given in Fig. 5.2b.

а) b) c) d)

216
Fig. 5.2.
The movable support allows the beam to change without hindrance its
length under changing the temperature and to eliminate due to this the
possibility of temperature stress arising.
2. The fixed rocker support (Fig. 5.2 c). This support admits the beam
end to rotate but eliminates its transition in any direction. Its arising reaction can
be decomposed into two components – horizontal and vertical.
3. The clamped end (Fig. 5.2 d). This fixing does not allow both linear
and angular displacements of the section support. In a general case the reaction
appears that can be decomposed into two components (vertical and horizontal)
and the moment of clamping (the reaction moment).
The beam with one clamped end is called a cantilever beam.
If the support reaction can be determined by one the equations of statics,
then the beams are called statically determinate. If the number of the unknown
support reactions is more than the number of the equation of statics which are
possible for the given problem, the beams are called statically indeterminate.
To determine the reactions for these beams one has to write additional equations
– the equations of displacement.

5.2. Determining the support reactions

Let us consider some examples.


Example 1. Determine the support reactions of the cantilever beam (Fig.
5.3 a).
Solving. Represent the reaction of the patching up in the form of two
forces Az and Ay directed as indicated in Fig. 5.3 a and the reaction moment
MA.

a) b)

217
Fig. 5.3.

Compose the beam equilibrium equation.


1. Equal the projection sum of all forces on the axis Z acting on the beam
to zero:  Z  0 . We obtain Az  0 . The horizontal component is equal to zero
without any horizontal load.
2. The same for  Y  0. The resultant force qa3 , replaces the uniform
load q as applied in the middle of the region a3 :

Ay  F1  qa3  0

from where we have

Ay  F1  qa3 .

The vertical component reaction of the cantilever beam is equal to the


force sum applied to the beam.
3. Compose the third equilibrium equation. Equal the moment sum of all
forces about the some point to zero, for example, about the point A:

a3
M A  0 ;  M A  F1a1  qa3 (a1  a2 
2
)  0,

from which
a3
M A   F1a1  qa3 ( a1  a2  ).
2

The minus sign indicates that the accepted previously direction of the
reaction moment has to be changed in the opposite direction. So, the reaction
moment is equal to the moments sum of the external forces about the patching
up.
Example 2. Determine the support reaction of the simple beam (Fig. 5.3
b).
Solving. Since the horizontal load is lacking, then Az = 0.

1.  M в  0 ;  Ay  4  40  2  40  1  20  0 ; Ay  25 kN .
2.  M A  0.
B y  4  40  3  40  2  20  0 ; B y  55 kN .

5.3. Determining the internal stresses in bending

Two internal stresses (internal force factors) – the bending moment M and
the shearing force Q arise in the plane ordinary bending at the beam cross

218
sections. To determine them the method of sections is applied. Mentally cut the
beam, for example, a distance Z from the left support (Fig. 5.4 a). Remove one
of the beam portion, for example, the right one, and consider the equilibrium of
the left portion. Replace the interaction of the beam portions by the internal
stresses: the bending moment M and the shearing force Q (Fig. 5.4 b).
To determine M and Q two equilibrium equations are used:

1.  Y  0 ; A  F1  Q  0 ;
Q  F1  A ; Q   ( F i ) y

2.  M 0  0 ; Az  F1 ( z  a1 )  M  0 ;
M  Az  F1 ( z  a1 ) ; M  m 0 ( Fi ).

a)

b)

Fig. 5.4.

Hereby:
1. The shearing force Q at the beam cross section is equal to the algebraic
sum of all external force projection on the section plane acting to one side of the
section.
2. The bending moment M at the beam cross-section is equal to the
algebraic sum (calculated about the section centroid) of the external forces
acting to one side of the given section.

5.4. The sign rule for the bending moments and the shearing forces

The shearing force at the beam section m – n (Fig. 5.5 a) is considered as


positive, if the resultant of the external forces to the left from the section is

219
directed upward and to the right from it – downward and in the opposite
direction is negative (Fig. 5.5 b).
a) b)

Fig. 5.5.

The bending moment at the beam section, for example at the section m–n
(Fig. 5.6 a) is considered as positive if the resultant moment of the external
forces to the left from the section is directed clockwise and to the right from it -
counterclockwise, otherwise it is negative (Fig. 5.6 b). The moments
represented in Fig. 5.6 a bend the beam so that it is concave upward and the
moments represented in Fig. 5.6 b bend the beam so that it is concave
downward. It can be easily checked by bending a ruler.
a) b)

Fig. 5.6.

From this it follows that a more convenient sign rule of the bending
moment is to be remembered. The bending moment is considered positive if it
bends the beam so that it is concave upward.

5.5. The differential relationships in bending

The relationship between the load intensity, the shearing force and the
bending moment can be easy derived (Fig. 5.7).
Let us consider the beam loaded by an arbitrary load. Determine the
shearing force at the section at a distance z to the left support. Projecting the

220
forces to the left section in the vertical direction we get Q  A  F1  qz.
Analogously determine the shearing force for the next section at distance z+dz
to the left support
Q  dQ  A  F1  q  z  dz  ,
we get
dQ
q , (5.1)
dz

i.e. intensity of the distributed load is equal to the derivative of the shearing
force with respect to the bar section abscissa.

Fig. 5.7.

Let us determine the bending moment at the section with the abscissa z by
taking the sum of the moments of the forces located to the left from the section.
For it replace the distributed load by its resultant on the region of the z length
z
which is equal to qZ as applied in the region middle at a distance 2
to the
z
section M  Az  F1  z  b   qz  .
2
By analogy determine the bending moment at the next section located
from the left support on the distance z+dz:

A z  dz   F1 ( z  dz  b)  q( z  dz ) 2
M  dM  . (5.2)
2

Subtracting the bending moment at two sections we get the increment of


the bending moment

dM  Adz  F1dz  qzdz  dz ( A  F1  qz ). (5.3)

The expression in the parentheses is the shearing force Q. Consequently


dM  Qdz , (5.4)

221
from where
dM
Q
dz

i.e. the shearing force is equal to the derivative of the bending moment with
respect to the bar section abscissa.
Taking the derivative of both parts of the equality (5.4), we get

dQ d 2 M
  q, (5.5)
qz dz 2

i.e. the second derivative of the bending moment with respect to the
bar section abscissa is equal to intensity of the distributed load.

5.6. Drawing bending moment and shearing force diagrams

The diagrams M and Q are drawn to clearly imagine the character of the
bending moment and the shearing force change along the bar length and to find
the dangerous sections. The drawing technique of the diagrams is considered by
the following examples.
Example. Draw the diagram M and Q for the cantilever beam (Fig. 5.8 a).
Solving. There are two regions ( AB and BC), differing by the load
character, hence, also by and the change law M and Q.

а)

b)

c)

Fig. 5.8.

The bending moment at the section of the region AB a distance z1 to the


right of А is found by the moment of the left force. For that purpose the
distributed load to the left of the section is replaced by the resultant force qz1 as
applied in the middle of the region over the length z1. We get

222
2
z  qz
M z1   qz1  1    1 . (5.6)
2 2

The minus sign is necessary because the beam tends to bend concave
downward. It is the parabola equation. The parabola is drawn by approximately
three points:
qa12 qa 2
M z10  0; M z1  a1 / 2   ; M z1  a1   1 . (5.7)
8 2

Do section on the region ВС at a distance z2 to the free bar end. Replace


the distributed load along the length а1 by the resultant force qa1 applied in the
middle of the region АВ. The moment at the section is

 z  a1 
M z 2   qa1  2 . (5.8)
 2 

This is the equation of the straight line. Determine MZ for two values z:

z2  a1 and z2  a1  a3

Then we get
qa12 a 
MB   , M c   qa1  1  a2 . (5.9)
2 2 

The diagram М is given in Fig. 5.8 b.


The shearing force at the section / — / is equal to QZ  qz1 as the sum of
1

the projection on the vertical line of the force located to the left of the section.
The shearing force at the section //—// is equal to Q  qa1.
The diagram Q is given in Fig. 5.8 c.

5.7. Determining the normal stress

At the plane (simple) pure bend only the bending moments arise at the bar
cross section passing through the bar cross section passing through one of the
principal axes of the bar cross section. The bending moment is the resultant
moment of the internal forces as distributed over the section.
To derive the law of the distribution and value of the internal forces
arising at the bar cross section the static equations alone are not enough. It is
necessary to use the bar deformation condition.
If subjecting the bar (specimen) with the network drawn on its surface, the
following is detected (Fig. 5.9):

223
1) The lines 1-1 and 2-2 on the bar surface after deforming will turn at
some angle d remaining straight. It is supposed that the bar cross-section
being flat before the deformation will remain flat after the deformation too
(the hypotheses of the plane section).
The calculation based on that assumption coordinates with the experience.
Since the rectangular network is the same before and after the deformation the
shear stress at the cross section is supposed to be equal to zero;
2) The fiber ab on the convex bar side lengthens, which proves the fact of
the fiber tension and the fiber of shortens that proves its compression. The
length of the fiber cd doesn’t change that proves the truth of the absence of both
tension and compression.
The bar layer (the fiber cd) under the bending having neither tension nor
compression is called the neutral layer. The cross line of the neutral layer with
the plane of the bar cross section (Fig. 5.10 a) is called the neutral axis (line).
The crossing of the force plane with the cross section plane is called the force
line.
From the experience results considered it follows that the fiber deforms in
different ways: the fiber which is farther from the neutral layer has the lager
deformation. Show that the deformation is changed by the line law along the bar
section height (Fig. 5.9). Indeed, the length b’b’’ is the total lengthening of the
fiber ab whose length before the deformation is the same as the fiber length cd
belonging to the neutral layer (see Fig. 5.9). The until strain of this fiber is
bb bb yd  y
     , (5.10)
ab cd d 

where ρ is the radius of the bar neutral layer curvature (the value ρ is
unknown); y is the distance from the neutral axis to the fiber considered.

Fig. 5.9.
The bar fibers do not press one another i.e. the stresses in the direction
perpendicular to the bar axis is equal to zero. Hence, each fiber is subjected to

224
tension or compression. Then, according to Hook’s law for the uniaxial stress we
get
Ey
  E  , (5.11)

i.e. the normal stress change along the height of the bar cross section
proportional to a distance from the neutral axis. There will be the maximum
stresses at the upper and lower section edge. The diagram  is shown in Fig.
5.10 a. We shall consider the tension stress positive.

а) b)

Fig. 5.10.

Having derived the stress distribution law we can also determine the
stresses value from the equilibrium equation. Consider the equilibrium of the bar
part subjected to the action of the external moment Me and the internal forces,
arising at the cross section (Fig. 5.10 b). Under the equilibrium of this bar part
six equations of the equilibrium have to be kept: the projection sum of the acting
force on three coordinate axes, three moment sums about x, y, z - axes being
equal to zero.
1. Equate to zero the projection sum on y-axis:  y  0.
2. The same for x-axis:  x  0. But  y  0 and  x  0 turn into
identities because the internal forces σdA are perpendicular to these axes.
3. Equate to zero the projection sum on the z-axis:

 z  0 or A ydA  0.
E
We get   ydA  0.
 A

E
But 
0 as soon as    the bend bar is to be considered.
Hence,
 ydA  0.
A

225
This integral represents the first moment of the bar cross-section area
about the neutral axis. It is equal to zero, hence, the neutral axis under
bending passes through the centroid of the cross section.
4. The equation  M z  0 turns into an identity because the internal
stresses σdA are parallel to z-axis.
5. The equation  My  0 gives A xdA  0. Using the formula (5.11)
E
we get  xydA  0.
 A

E
But 
 0, hence, A xydA  0. The integral A xydA  J xy is the
product of inertia cross section with respect to the x and y-axes. As soon as it is
equal to zero, the x and y-axes are to be the principal axes of the section and the
moment Me has to lie on the plane passing through one of the principal axes,
which is fulfilled under the plane bending. From this condition it also follows
that the force line and the neutral axis are mutually perpendicular.
6. Equate to zero the moments sum of the forces with respect to the x-
axis:
 M x  0;  M e   ydA  0.
A

E
and A y dA  J x .
2
Using the formula (5.11) we get Me   y 2 dA
 A

The integral Jx is the second moment of the section area about the neutral
x-axis. Some external moments as well as any other load can influence on the
cut bar part. In this case the equilibrium equation  M x  0 contains the
algebraic moments sum of all the forces and it is equal to the bending moment at
the cross section M. The above said remembered relation will be presented by

EJ x
M  (5.12)

from this

1 M
 (5.13)
  EI x 

1
The value K is the curvature of the bar neutral layer.

It was shown above that the neutral line of the cross section passes
through the centroid. Hence, the bar axis (longitudinal axis) being the geometric
place of the cross section centroid is located on the neutral layer. In this way we
get the expression (5.13) determining the curvature of the bar axis.

226
So, the bar axis curvature under bending is proportional to the
bending moment and inversally proportional to the value EIx called the
flexural rigidity.
1
Substituting the value  found into (5.11) we get the important formula

My
  , (5.14)
Ix

allowing us to determine the normal stress at any point of the bar cross-section.
The formula (5.14) is derived for the pure bending.
Under the cross bending there arise both normal and shearing stresses at
the bar cross-section.
The appearance of shearing stresses is accompanied by appearance of the
shearing strain and as a result are the bar cross sections no longer plane i.e. there
pressing fibers against each other takes place.
The more detailed analysis shows that the formula (5.14) gives quite
reliable results also under the cross bending.

5.8. Strength conditions with normal stresses

To ensure the bar strength it is necessary that the maximum tension and
maximum compression stresses under bending in a dangerous section, i.e. in the
section where M has the maximum value, should not surpass the corresponding
allowable working stress (only bars with constant section along the length are
considered).
Denote (Fig. 5.10 b) by ht the distance from the neutral axis to the most
remote tension fiber, by hc the distance to the most compressed fiber. Then the
most tension stress under bending is

Mht
max  t  , (5.15)
Jx

the most compression stress (with an absolute value) is

Mhc
max  c  . (5.16)
Jx
The allowable working stresses in tension and compression are different
for brittle materials. Therefore for the beams made from these materials the
sections are usually applied which are asymmetrical with respect to the neutral
axis. So the section then is located that ht < hc. In this case two conditions for the
strength are to be composed:
so with the maximum tension stresses

227
Mht M
max  t     adm
t
; (5.17)
Ix Wx ,t

with the maximum compression stresses

Mhc M
max  c     adm
c
(5.18)
Ix Wxc

where are the section modulus of the tension and compression fibers.
W xt , W xc
If the bar section is symmetrical about the neutral axis we get the formula

M  h 
    . (5.19)
 Ix  2 

2J x
Defining Wx  we get the following condition of the strength under
h
the same allowable working stresses in tension and compression  adm .
M
    adm . (5.20)
Wx

The value W x is called the section modulus under bending.


Example. Determine the beam section of the double -T profile in length
kN
L= 6 m loaded by the uniformly distributed load q  40 ,
m
 adm  160 MPa  160  10 3 kPa.
Solving. For this case the maximum bending moment takes place in the
middle beam section:

q2 40  36
M    180 kNm.
8 8

The required section modulus is

M 180
Wx    103  0,001125 m3  1125 cm3
 adm 160

Select the double -T profile of № 45 from the tables of sections which has
Wx  1231 cm 3 (Wx understressing being < 5%, which is allowable).

228
5.9. Strain energy in bending

Under bending the work done by the external forces is to change the strain
energy of the deformed bar. The work of the external moment M e can be
calculated by the formula

M e
W  ,
2

where  is the section rotation angle at the point of the application


moment.
The unit work of the bending moment can be found by the formula:
Md
dWi   . (5.21)
2

The total work of the bending moment of the beam long L is

1 M2

2 0 EI x
Wi   dz. (5.22)

In a general case of bending there arise the shearing forces apart from the
bending moment at the beam cross section.
However, the strain energy of the shear corresponding to the work of the
shearing force is not large – as the research work shows – and it is often
neglected.
Therefore the formula (5.23) is useful both for the pure and general case
of bending.
1 M 2 dz
2 0 EI x
U  Wi  . (5.23)

5.10. Betty’s reciprocal theorem. Reciprocal displacement theorem

Prove the theorem having the important application, that is Betti ’s


reciprocal theorem. For this consider a deformed line system in two different
conditions corresponding to two different loads (Fig. 5.11). For the simplest case
to consider take the simple beam loaded by the simplest load in two conditions
(in one concentrated force). The load, the internal forces and deformations
corresponding to these conditions are noted by the indexes 1 and 2.
The first system state is represented in Fig. 5.11 a and the second in Fig.
5.11 b.
The displacement in the load direction for the first state of this load is
denoted by 11. The displacement in the load direction for the second state

229
caused by the load action of the first state is denoted by  21. The designations
of the displacement of the second state are given in Fig. 5.11 b. The
displacements containing two similar indices, for example 11 and  22 are
called principal and the displacements of kind  21, 12 and the like are
secondary. Now prove Betti’s reciprocal theorem, namely: the external force
work of the first state on the displacement of the second state is equal to the
force work of the second state on the displacement caused by the forces of the
first state.
To prove the theorem let us load the beam by forces F1 and F2 applying
them in a different sequence.

the first state

the second state

Fig. 5.11. Fig. 5.12.

1. To start let us apply the load F1 and then apply the force F2 to the
deformed beam (Fig. 5.12 a).
2. Calculate the work done by the external forces in this case.
The work done by the force F1 on its displacement 11 caused by this
F111
force is W11  . The work done by the force F 2 on its displacement  22 is
2
F2  22
W22  .
2
The additional work of the force F1 on the displacement 12 caused by
the force is W12  F112 .
1
Pay attention to that under the calculation of W 12 the multiplier 2
is
missing because the force F on the displacement 12 fulfils the work, being
constant.
The total work done by the external forces under the first way loading
(consequence) is

230
W1  W11  W22  W12 . (5.24)

The actual work W12 done by the force on the displacement caused by the
other force (forces) is called additional work. But this work may not be done,
and it can be considered only as virtual, i.e. which will be done if the system is
loaded by two loads simultaneously. That work is called the virtual (possible)
work.
Under further computations we will not differentiate between the
additional and virtual works.
2. Load now the beam in an other sequence: first let us apply the force F2
and then the force F1 (Fig. 5.12 b). The work done by the force F2 on its
displacement  22 is

F2  22
W22  . (5.25)
2

The work done by the force F1 on its displacement 11 is

F111
W11  . (5.26)
2

The work done the force F2 on the displacement  21 is

W21  F2  21. (5.27)

The total work in the second way of loading is

W11  W22  W11  W21 . (5.28)

But the force work does not depend on the order of their application.
Hence, W1=W11, from where we get

W12  W21 , (5.29)

or for the case considered

F112  F2  21. (5.30)

This proves the above formulated theorem about the reciprocal virtual
works of the external forces. We have proved it by the example of the
concentrated external loads. But the theorem will also be correct for any external
load: concentrated, distributed, external moments. It should be kept in mind that

231
the moments work is calculated in this case not on the line but angle
displacements.
Analogously there can also be proved the reciprocal virtual work of the
internal forces:

W12i  W21i . (5.31)

Using the energy preservation law it can be shown that the additional
work of the external forces is equal to the absolute value of the additional work
of the internal forces: W12  W2ii and W12  W12i .
It follows that

W12  W21  W12i  W21i . (5.32)

These relations will be used further for the substantiation of the general
method of displacements determining (Mohr’s method). The important
reciprocal displacement theorem follows from Betti’s reciprocal theorem as the
special case.
Taking F1=F2=1 we get

 12   21 . (5.33)

Here the displacements caused by the forces are equal to a unit and it is
denoted by  11 ,  12 and so on.
The displacement of the application point of the unit force to its direction
caused by a second unit force is equal to the displacement of the application
point of the second unit force in the direction of the latter caused by the action of
the first unit force.

5.11. Determining displacements by Mohr’s method

Consider now the general method of determining the displacements that is


suitable for any linear deformed system under any load. The method was
proposed by the outstanding German scientist O. Mohr.
For example you have to determine the vertical displacement of the bar
point B as presented in Fig. 5.13 a. Denote the given (load) state by f. Choose
the auxiliary state of the same beam with the unit (dimensionless) force acting at
the point B to the direction of the sought displacement. Denote the auxiliary
state by k (Fig. 5.13 b).
Determine the work of the external and internal forces of the auxiliary
state on the displacements caused by the force action of the load state.
The work of the external forces is equal to the product of the unit force
and the sought displacement  в :

232
Wrf  1   В , (5.34)

and the work of the internal force is equal to the integral:



M r M f dz
Wrfi  W fri   . (5.35)
0
EI


M r M f dz
But Wkf  Wrfi or В   . (5.36)
0
EI

a)

state f

b)

state k

Fig. 5.13.

This formula is in fact Mohr’s formula (Mohr’s integral) which gives


the possibility to determine the displacement at any point of the linear deforming
system.
The subintegral product MkMf in this formula is positive if both the
bending moments have the same sign; and it is negative if Mk and Mf have
different signs.
If we determine the angle displacement at the point B we should apply at
the point B a moment equal unit (dimensionless) for the state k.
Denoting by Δ any displacement (linear or angular) we write Mohr ’s
formula (integral) in the following form

M r M f dz
 . (5.37)
0
EI

In a general case the expressions Mk, Mf can be different for different


beam regions or for elastic system in general. Therefore a more general formula
must be used.

233

M r M f dz
   . (5.38)
0
EI

If the system bars work in bending or tension this formula must be used

M r M f dz 
N r N f dz
     . (5.39)
0
EI 0
EA

In a particular case when the bars work only in tension or compression to


determine the displacements we have the formula

N r N f dz
   . (5.40)
0
EA

In this formula the product NkNf is positive if both stresses are elongated
or compressed.
In the frame calculations when the bars work simultaneously both in
bending and tension (compression) in usual cases – as the comparison
calculations show – the displacement can be determined only by considering the
bending moments because the shearing force influence is very small. For the
same reason in usual cases the shearing force influence may not be taken into
account.
If the states f and k are the same we get:

M 2 dz

  EI
;
0

M 2 dz N 2 dz
 
   EI   EA ;
 (5.41)
0 0

N 2 dz

  EI
.
0

6. STRENGTN THEORY

6.1. The purpose of strength hypotheses

Up to now there have been studied the stress analysis for the cases when
the material is in the uniaxial stress tension, compression or the simplest biaxial
one, when the principal stresses at each point are equal to each other by the
value and opposite by the sign (shear, torsion).

234
The composition of the strength conditions has not caused difficulties in
these cases. To provide the material strength it was required that the maximum
normal stress (in tension, compression) or the maximum shearing stress (in
torsion) should not surpass the corresponding allowable working stress whose
value was established experimentally by the received corresponding yield stress
or the tensile strength (for the brittle materials).
The general case of the triaxial stress state is represented in Fig. 6.1. The
action plane of the maximum shearing stress is also shown in the figure.
Remember that the following rule of the principal stress designation was
accepted earlier:  1   2   3 (with the sign consideration).
The question arises: what are the stress values (  1u , 2u , 3u ) so that the
limit state of a material can take place, i.e. its failure or peasfic deformations
take place.
Solving this question would allow to solve another problem: how to
determine the safe (allowable) values of the principal stresses  1   2   3 .
The problem set is extremely difficult. The most reliable way of its
solving would be to test the specimen under a given correlation of the principal
stresses up to the failure or the yield beginning and thus to determine the limit
principal stresses and then their allowable values.
However this way has to be refused as every new combination would
require a new test.
Besides, these tests require very complicated machines and devices.
Therefore it is necessary to have some hypothesis (theory) which would allow to
appreciate the danger of passing a material in the limit state under the combined
stress state, not resorting each time to the labor-consuming tests but using only
the given simplest tests, i.e. the tests for the uniaxial stress.
Thus the hypothesis construction is based on the assumption that any two
stress states are considered as equally dangerous and equally strengthened
should they become with the proportional increasing of the principal stresses in
the same number times simultaneously.

235
Fig. 6.1.

In this case the factor of safety for two stress status under the given
conditions will be equal.

6.2. The first strength hypothesis

The first strength hypothesis is also called the maximum normal stress
hypothesis because it accepts the maximum normal stress as the criterion. It can
be formulated like this:
the limit material state in the combined stress state occurs when the
maximum normal stress reaches the value of the limit stress in the uniaxial
stress, i.e.

 1u   u (6.1)

where  1u is the limit maximum normal stress;  u is the limit stress in


the uniaxial stress.
The material strength in the combined stress state is ensured if the
maximum normal stress is lesser than the normal allowable working stress
accepted for the uniaxial stress.
We see this hypothesis takes into account the maximum principal stress
influence alone ignoring the influence of two other principal stresses on the
material strength.
6.3. The second and third strength hypotheses

In accordance with the second hypothesis of the strength also called the
maximum linear deformation hypothesis, the maximum linear deformation is
accepted as the strength criterion.
Since the experiments do not verify this theory, we shall not explain it in
detail and pass on to describing the third hypothesis, widely used nowadays.
In accordance with the third strength hypothesis also called the
maximum shearing stress hypothesis: the material strength in the combined
stress state is ensured if the maximum shearing stress is lesser than the shearing
allowable working stress accepted for the uniaxial stress, i.e.

 max   adm . (6.2)

The maximum shearing stress in the biaxial stress state occurs on the
second at the angle   45  to the principal stress direction and is equal to half
the difference of these stresses.

236
For the general state of stress the maximum shearing stress occurs on the
ABCD plane (see Fig. 6.1):
 
 max
1   3  .
(6.3)
2

The shearing allowable working stress  adm in the uniaxial stress is


connected with the normal allowable working stress  adm by the relation
1
 adm 
2
 adm followed from the previous formula if  3 is equal to zero in it.
Using the formula (6.3) we get
 red   1   3   adm . (6.4)

The expression implies some stress called reduced or equivalent (rated)


stress.
It must be understood as the stress which is to be established in the
specimen in tension (or compression) so that its tensed strength was equal to the
specimen strength being in the conditions of the combined stress state.

6.4. The energy hypotheses of strength

In accordance with the first of the energy hypothesis the material strength
in the combined stress state is ensured if the specific potential energy of
deformation is lesser than the allowable specific potential energy accepted for
the uniaxial stress:

u  uadm . (6.5)

The specific potential energy of deformations in the general state of stress


is equal to


u  0,5E 12   2 2
2   3  2( 1 2   2  3   3 1 ) .
 (6.6)

This value is always positive. Therefore the energy hypothesis like the
third one does not consider the difference between tension and compression in
other words, using this hypothesis one has to accept

 adm
t
  adm
c
  adm . (6.7)

The allowable specific potential energy in the uniaxial stress is


determined by the formula under 1  adm ,  2  3  0 :
 adm
2
u adm  . (6.8)
(2 E )

237
Substituting the values u and uadm into (6.5) we get

 12   22   32  2 ( 1 2   2 3   3 1 )   adm
2

or

 red   12   22   32  2 ( 1 2   2 3   3 1 )   adm
2
. (6.9)

The experiments show that better results are obtained if to accept not the
entire deformation energy but only that part of it which is connected with the
change of the body shape as criterion.
Hence, the strength condition according to the energy hypothesis due to
distortion (it is also called the forth hypothesis too) has the form:

 red   12   22   32   1 2   2 3   3 1   adm . (6.10)

In a particular case for the plane stress state   3  0 we get

 red   12   22   1 2   adm . (6.11)

7. COMBINED STRESS

7.1. Bending in two planes (non-uniplanar bending)

The non-uniplaner bending arises when the internal forces perpendicular


to the bar axis do not lie on the plane passing through the principal axis of its
cross section (Fig. 7.1). In this case the bending moment arising at the cross
section can be decomposed into two bending moments acting on the planes
passing through the principal axes of the section. Thus, the non-uniplanar
bending can be considered as the combination of two plane bends on the
mutually perpendicular planes.
Under the non-uniplanar bending the normal stresses at any point of the
cross section will be equal to the algebraic sum of stresses from bending into
both planes.
Let us consider, for example, the point C of the support section having the
x and y-conditions about the principal axes.
At the section we have:
a) the bending moment arising under the bar bending in the vertical plane
with the neutral x-axis
M x  F   Fsin  (7.1)

238
b) the bending moment arising under the bar bending in horizontal plane
with the neutral y-axis
M y  Fh   Fcos  (7.2)

Here F and Fh are the vertical and horizontal components of the force F;
 is the beam length;  is the angle of the force plane inclination with respect
to x-axis.
The tension stresses arise in the upper half beam (including at the point)
under bending in the vertical plane and in the lower half beam compressions
arise because the convex bar side will be on the top. The stress at the point C is
determined by the following formula already known from the plane bend theory:

Mxy
1  , (7.3)
Ix

Where y is the distance from the neutral x-axis to the point C; Ix is the
second moment of the beam cross section x-axis.
Because of bending in the horizontal plane the tension stresses arise in the
right half beam and consequently at the point C and tension ones arise in the left
half beam because the convex bar side under bending in the horizontal plane
will be to the right. To be convinced of it bend a flexible ruler in the horizontal
plane. The stresses at the point C will be determined by an analogous formula

M yx
2  , (7.4)
Iy

where x is the distance from the y-axis the neutral axis under bending in
the horizontal plane to the point C; Ix is the second moment of the bar cross
section about y-axis. The sum stress at the point C is

Mxy M yx
   . (7.5)
Ix Iy

239
Fig. 7.1. Fig. 7.2.

This formula is also valid for any bar section shape. If the section has the
suting angle points for which Xmax and Ymax simultaneously (a rectangle, a double
- T profile), the maximum stresses arise at these points:

Mx My
   , (7.6)
Wx W y

2I x 2I
where Wx  is the section modulus about the x-axis; W y  y is the
h b
section modulus about the y-axis.
It is evident that the section angle points are dangerous where the stresses
with the same sign are added.
For the case represented in Fig. 7.1 such section points will be the points
B and E, in this case the point B is in the tension region and the point E is in
compression one.
That is why the stresses at the points B and E are equal:

Mx My M M
В   ; Е   x  y . (7.7)
Wx Wy Wx Wy

For the section of an arbitrary shape not having jutting angle points it is
previously necessary to find the «dangerous» points, i.e. those section points
where the maximum tension and compression stresses will act (Fig. 7.2).
At first the position of the zero line in the non-uniplanor bending is
determined i.e. the geometric place of the section points at which the normal
stresses are equal. In other words the line dividing the section part into tension
and compression one is determined. Let it will be the line nn.
Under bending the stresses increase according to the distance from the
zero line.
It can be seen that the equation (7.5) represents itself the plane equation
passing through the zero line. The ordinate measured along the normal from the
cross section to this plane is equal numerically to the stress at the given point. It
will be maximum for that point which is farther than the rest all from the zero
line.
Taking it into consideration we conclude that the points to be verifieв
concerning the stresses will be the ones most remote from the zero line, i.e. the

240
points K and Z. For the material working equally in tension and compression the
point with the largest stress arisen is dangerous.
We get the equation of the zero line by making equal the left part of the
formula (7.5) to zero:

M x y0 M y x0
  0, (7.8)
Ix Iy

or
y Kx0 
M x 0   0, (7.9)
I I y 
 x

where in accordance with the formulas (7.8) and (7.9) we have

My
K  ctg (7.10)
Mx

and x0 and y0 are the running coordinates of the zero line points. As Mx=0
then
y0 Kx0
 0 (7.11)
Ix Iy

This is the equation of the zero line.


We can see that this is the straight-line equation, the line passing through
the coordinate system origin. By dividing both parts of the equation by x0 we get

y0 K
 0 (7.12)
 x0 I x  I y

0 y
But the relation x  tg  is the tangent of the incline angle of the zero
0
tg  K
line to x-axis, i.e. its angle coefficient. Hence,  0 or
Ix Iy

KI x Ix
r  tg    
Iy  I y ctg  (7.13)

We can see from this equation that the angle  is not equal to the angle
 under Ix≠Iy i.e. the zero line is not perpendicular to the force line as it was at
a plane (simple) bending. Only in the special case when Ix=Iy (a circle, a square
and the like) we have

  
tg  ctg  tg 900    tg   900 ,      900. (7.14)

241
Hence, in this special case (Ix=Iy) the zero line is perpendicular to the
force line, i.e. we have the plane bending.

7.2. Combined axial tension (compression) and bending

The beam is represented in Fig. 7.3 which is subject to the combined


action of bending and axial tension. The transverse load causing bending can
also be more complicated.
To determine the sum stresses the principle of the superposition is
applied. The tension stresses of the force F1 at all points of the cross section, as
it is well known, are equal, they are determined by the formula

F1
  , (7.15)
A

Fig. 7.3.

or in a general case (under any axial load) by the formula

N
 
A

where N is the normal force at the section considered. The bending stresses
according to the formula

Mxy

Ix

Hence, the sum stresses at any point are

242
N Mxy
  . (7.16)
A Ix

In the given case the section is dangerous at the rigidly clamped end
where the maximum bending moment acts and is equal Mmax  F2 . At this
section the more loaded points will be the ones which are located along the line
AB because at them the stresses in tension and the most stresses in bending are
N Mx
added up (  max  A  W ). At the point along the line DC stresses will be lesser:
x

N Mx
   . (7.17)
A Wx

For the bars equally working in tension and compression the strength
conditions are as follows

N Mx
 max     adm . (7.18)
A Wx

If the transverse load is complicated to determine the danger section and


the maximum bending moment it is necessary to draw first the bending moment
diagram.
The received relations are also correct under the action of the compression
N
force but the stress A
will be negative and the most (by absolute value) stresses
will be at the points along the line DC. It is necessary to note that under the
action of the compression force the above given formulas are correct only for
the bars of the large rigidity, i.e. those whose axial compression force influence
upon the deformation of bending is insignificant and may not be considered.
In the case of tension and unsymmetrical bending the stresses are
determined by the formula

N Mxy M yx
    . (7.19)
A Ix Iy

For bars from the materials equally working in tension and compression
with the cross section having the angle points equidistant from the principal x
and y-axis (the rectangular type, the double - T profile and the like) the strength
condition has the form

243
N Mx My
     adm . (7.20)
A Wx Wy

For the bars manufactured from materials differently working in tension


and compression the strength checking must be performed both by tension and
compression stresses.

7.3. Eceentrical tension (compression)

Very often the longitudinal load can be applied not to the centroid of the
cross section of the bar but with some displacement (an accentricity) about the
section axis (Fig. 7.4 a).

244
a)

Zero line

b)

Fig. 7.4.

By using the section method we would display at any bar cross section the
normal force N  F and the bending moments which are equal about the x-axis
M x  Fy f  Ny f and about the y-axis M y  Fx f  Nx f .
Therefore the stress at any point of the cross section with the coordinates
x and y are determined like that in axial tension and bending into two planes, i.e.
by the formula which is analogous to the formula (7.18):

N Mxy M yx
    . (7.21)
A Ix Iy

For the sections having the overhanging angle points the stresses are
determined by the formula
N Mx My
    , (7.22)
A Wx W y

where W x and W y are the section modulus about x and y-axis.


At the section shown in Fig. 7.4 b the maximum stresses will be at the
point E as here the tension stresses caused by both the axial tension and bending
are summed up in two planes:
N Mx My
E    . (7.23)
A Wx Wy

The minimum (in algebraic sense) stresses will be at the point D:

N Mx My
D    , (7.24)
A Wx W y
Thereby they can appear both tension and compression one.
The strength condition with the tension stresses has the form

245
N Mx My
t      adm
t
. (7.25)
A Wx Wy

If the point of the force application is on one of the principal axes of the
section, for example, on the y-axis the previous formula is simplified:

N Mx
t     adm . (7.26)
A Wx

To determine the location of the danger points for the arbitrary cross
section it is necessary to find the zero line location.
By equating to zero the stress we get the zero line equation:

N Ny f y0 Nx f x0
   0, (7.27)
A Ix Iy

where x0 and y0 are the variable coordinates of the zero line points.

7.4. Combined torsion and bending

The bar represented in Fig. 7.5 is subject to torsion and bending. The
details of the machine-building constructions subject to torsion and bending
occur very frequently. Typical example of such details is the shafts of different
machines.
Let us begin with this applying the principle of superposition and
determine separately the stresses setting up in the beam in torsion and apart from
it at the beam cross sections the normal stresses set up achieving the maximum
M
value on the extreme beam fiber:  
Wx and the shearing stresses achieving
their maximum on the neutral axis. The shearing stresses at the cross sections
setting up from torsion achieve theirmaximum value at the points of the section
T
outline:  
W
.

In the case represented in Fig. 7.5 the section with the maximum bending
moment coincides with the section where the maximum twisting moment arises.
This section is at the rigidly clamped end. The points C and B of this section are
dangerous. Consider the stress state at the point C. The maximum shearing
stresses in torsion arise at the cross section area passing through this point
T
  and the maximum (in the given case stretching) normal stresses from
W
M
bending are  
Wx
.

246
On the area of the longitudinal section the normal stresses are missing but
the shearing stresses have the same value as that at the cross section.

From bending From torsion

Fig. 7.5.

Fig. 7.6.

As the stress state is biaxial, to check that stress we apply is effected by


one of the stress hypothesis. Keeping in mind that the shafts are manufactured
from steel, we apply the third or fourth stress hypothesis. For this principal
stresses must be determined for the given stress state (Fig. 7.6).
The principal stresses are determined by the known formula

 1
 1,3   max    2  4 2 . (7.28)
min
2 2

The strength condition is determined according to the third hypothesis


(the hypothesis of the maximum shearing stresses)

 red   1   3   adm .

Substituting the values 1 and 3 we get

247
 red   2  4 2   adm . (7.29)

M T
Considering  
Wx and  
2Wx we get

M 2 T2
 red    adm . (7.30)
Wx

From this we receive the relation for the section selection (the design
calculation)

M2 T2
Wx 
 adm
. (7.31)

Remember that if the shaft suffers bending in two mutually perpendicular


planes, then
M  M M . 2
x
2
y (7.32)

The strength condition for the case of the plane stress state according to
the fourth strength hypothesis (the maximum energy of distortion hypothesis) is
as follows

 red   12   32   1 3   adm . (7.33)

Substituting the values 1 and 2 expressed by  and  for the shaft


cross section into this relation we get
 red   2  3 2   adm , (7.34)

M T
but  
Wx and  
2Wx
, hence

M 2  0,75T 2
 red 
W
  adm . (7.35)
From this for the section selection we have
M 2  0,75T 2
Wx  . (7.36)
 adm

7.5. Combined torsion and compression

In this case two internal stresses arise at the bar cross section: the twisting
moment and the normal force (tension and compression)

248
For the bar of the circular section in torsion the maximum shearing
T
stresses take place at the points of the section contour   . The normal
W
N
stresses  
A
arise at all points of the cross section in torsion.
Now, like in the case combined torsion and bending stresses it is
necessary to determine the principal stresses and to apply the corresponding
strength hypothesis. As a result we shall receive the formula (7.29) (according to
the strength hypothesis) or (7.34) (according to the fourth hypothesis) for the
equivalent stresses. The values  and  should be put into the above given
formulas.
Finally we shall receive the strength condition for the combined torsion
and tension (compression):
a) according to the third strength hypothesis
2
N
2
 T 
 red     4    adm ;
 (7.37)
 A  Wp 

c) according to the fourth strength hypothesis


2
N
2
 T 
 red     3    adm .
 (7.38)
 A  W p 

It is recommended to prefer the formula (7.37) as the fourth hypothesis for


the plastic materials accords with experiments and leads to a more economical
decision.

7.6. Example of the shaft calculation in bending with torsion

In designing the shafts subject to combined torsion and bending are


calculated on the static strength according to the maximum momentary stresses
and also on the fatigue under the protracted acting variable stresses.
Let us give an example of the shaft calculation (Fig. 7.7 a) on the static
strength. The shaft is subject to the action of two vertical forces F1 and F3, a
horizontal force F2 and three external moments: T1  4 kNm, T2  10 kNm,
T3  6 kNm causing the torsion deformation. The shaft material is steel 45 with
the yield point of  y  360 MPa and the ultimate strength of  y  610 MPa.
Present the general factor of safety n as the product of three particular
coefficients:

n=n1n2n3

249
Accept n1=1,3 (taking into consideration the average precision of
determining the stresses), n2=1,4, n3=1,3 (taking into consideration the average
degree of the detail responsibility). Thus, the general factor of safety is

n1=1,31,41,3=2,36

360
The allowable working stress is  adm   150 MPa.
2,36
1. Draw the bending moment diagram M from the vertical forces (Fig.
7.7 b).
2. Draw the bending moment diagram from the horizontal forces. The
diagram Mx is conditionally superposed with the drawing plane and it is shown
in Fig. 7.7 c. Since the shaft section is circular, the calculation is fulfilled by the
formulas of the plane bending and the resulting (total) moment.
3. The total bending moment at the section C and E:

D
M tot  10 kNm; M tot
c
 10 2  10 2  14,1 kNm
E
M tot  10 kNm.

а)

b)

c)

d)

Fig. 7.7.

4. Draw the twisting moment diagram. Diagram T is shown in Fig. 7.7 d.


Determine the shaft diameter in the danger section C where the maximum
bending moment M totC
 14,1 kNm acts as well as the twisting moment T  6 kNm.
Apply the fourth strength hypothesis for the section selection:

M 2  0,75T 2 14,12  0,75  62


Wx    1  10 4 m3 ,
 adm 150  103

from which

250
Wx 0,0001
d 3 3  0,1 м  10 сm .
0,1 0,1

8. CALCULATION OF THE THIN-WALLED VESSELS

In technics there often occur the vessels whose walls are subject to
pressure from liquids, gases and loose bodies (steam boilers, reservoirs, working
chamber of motors, cisterns and the like). If the vessels have a shape of
revolution bodies and their wall thickness is insignificant while the load is
axisymmetric, the determining of stresses arising in their walls under the load is
done very simply.
In such cases, – it is not much of an error, it can be accepted that only
normal stresses arise in the walls and that stresses are distributed over the wall
thickness.
The calculations based on such assumptions are well verified by the
1
experiments if the wall thickness does not surpass approximately 10
the
minimum radius of the wall curvature.
Remove from the vessel wall an element with the dimensions of d1 and
d2 . Denote the wall thickness by t (Fig. 8.1). The radius of the curvature in
this place is 1 and  2 . . The internal pressure  normal to the element surface
is the load on the element.

Рис. 8.1.
Replace the interaction between the element and the remaining portion of
the vessel by the internal forces having intensity  1 and  2 . As the wall
thickness is insignificant, as it has been noted, these stresses can be considered
as uniformly distributed over the wall thickness.
Compose the element equilibrium condition by projecting the forces
acting on the element in the direction of the normal nn to the element surface.
The load projection is equal to d1d2 . The stress projection 1 on the normal
d1
direction presents the segment ab which is equal to  1 sin . The stress
2
2 1td2
projection acting on the border 1-4 (and 2-3) is equal to . Analogously,
2

251
the stress projection acting on the border 1-2 (and 4-3) is equal to
d 2
2 2td1 sin .
2
Having projected all forces applied to the removed element on the normal
direction nn we get

  d1  d2  2 1t  d2  sin d1 2 2t  d1  sin d2


  0.
2 2

On account of a small element dimension this can be accepted.

sin d1 d1 sin d 2 d 2


 and  .
2 2 2 2

Considering this from the equilibrium equation we get

 dl1dl2   1t dl2 d1   2t dl1 d2  0.

d d
Taking into account that d1   and d2  
1 2
we have
1 2

 1d1 d2t  2 d1 d2t


 d1d2    0.
1 2

Reducing by d1d2 and dividing by t we get


1  2 
  .
1  2 t
(8.1)

This formula is called Laplas’s formula. Consider the calculation of two


vessel types often occurring in practice: spherical and cylindrical. Limit
ourselves to the cases of the internal gas pressure action.

а) b)

Fig. 8.2.

252
1. The spherical vessel. In this case we have 1   2  r and  1   2   .
2 
From (8.1) it follows that  , from which
r t
r
  . (8.2)
 2t 

As in the given case the plane stress takes place, for the stress analysis it
is necessary to apply this or that strength theory. The principal stresses have the
following values:  1   ,  2   ,  3   . Under the third strength theory:
 1   3   adm. Substituting  1   and  3  0 we get

r
    adm , (8.3)
 2t 

i.e. checking the strength is realized as in the case of the uniaxial stress.
According to the fourth strength hypothesis  12   22   32    adm. . As in the
0,5

given case  1   2   ,  3  0 , we have


r
    adm , (8.4)
 2t 

i.e. the same condition and according to the third strength hypothesis.
2. Cylindrical vessel. In this case 1  r (the cylinder radius) and  2  
(the curvature radius of the forming line of the cylinder).
1 
From Laplas’s equation we get  , from which
r t

r
  . (8.5)
t

To determine the stress  2 we cut the vessel by the plane perpendicular to


its axis and consider the equilibrium condition of one of the vessel parts (Fig.
8.2 b).
Projecting all forces on the vessel axis acting on the part cut we get

 F   2 2rt  0, (8.6)

where F  r 2  - the pressure force resultant of the gas on the vessel


bottom.
Thus  r 2    2 2rt  0 from which

r
2  . (8.7)
 2t 

253
Note that the ring area is calculated as the product of the circle length and
the wall thickness because it is thin-walled and being the cylinder section over
which there act the stresses  2 . Comparing  1 and  2 in the cylindrical vessel we
see that
1
2  .
2
The strength condition according to the third strength hypothesis for the
cylindrical vessel is
r
 red   1    adm . (8.8)
t

The strength condition according to the fourth strength hypothesis is

 red   12   22   1 2   adm . (8.9)

Example. Determine the wall thickness of the cylindrical vessel for saving
the liquid with the specific weight =10 kН/m3, the vessel dimentions shown in
Fig. 8.3. The allowable working stress for the wall material is  adm. = 100 МPа
=100.103 kPа.
Solving. The liquid pressure on the wall vessel is proportional to the
distance from the free surface:

   z.

254
Fig. 8.3.

If the wall thickness is constant the calculation then is made with the
maximum pressure on the foundation:

 max   3   h  10  9  90 kН / m 2 .

The wall thickness is determined by the formula:

90  3
t3   0,27  10 2 m  0,27 сm  3 mm.
100  103

9. STABILITY ANALYSIS OF THE BARS IN COMPRESSION


(BUCKLING).

9.1. Stable and unstable equilibrium forms

It is known from theoretical mechanics that the equilibrium of the


absolutely rigid body can be stable, indifferent and unstable. For example, a
ball lying on the concave surface is in the stable equilibrium state. If a small
deviation of this position is made and then released, it returns into its original
position (Fig. 9.1 a). The ball lying on the horizontal surface is in the indifferent
equilibrium state (Fig. 9.1 b).

а) b) c)

Fig. 9.1.

255
It does not return to original position being deviated but its movement will
stop. At last the ball lying on the convex surface is in the unstable equilibrium
state (Fig. 9.1 c). It continues to move further being deviated from the original
state.
Analogous examples can be given from the equilibrium region of the
deforming bodies.
So, the long bar under the action of the comparatively small axial
compression force (lesser than some critical value) is in the stable equilibrium
state (Fig. 9.2 a). If some lateral load bends the bar insignificantly, it straightens
again and receives the original equilibrium shape.
The bended shape of the bar equilibrium in this case turns out
unstable and because of it impossible.
Under the value of the compressive force greater than some critical
value, on the contrary, the rectilinear equilibrium shape becomes unstable,
so it is replaced by the deflected position of the equilibria that occurs to be
stable (Fig.9.2 c).

а) b) c)

Fig. 9.2.
The minimum value of the compressive force under which the
compressive bar loses the ability to keep the rectilinear equilibrium shape is
called the critical force and denoted Fcr (Fig. 9.2 b).
By Euler’s definition the force which is needed to incline slightly the
column is called the critical force.
The considered scheme of the axial compressive bar has some theoretic
character. In practice it is necessary to take into account the fact that the
compressive force can act with some eccentricity and the bar can have some
(very slight) initial curvature. So, some bending of the bar is observed right from
the start of the longitudinal loading.
Special investigations show that while the compressive force is lesser than
the critical one, the bar defection will be small but, when the force value
approaches to its critical value they begin to increase quickly (Fig. 9.2 c).

256
This criterion (theoretically unlimited growth of the defection under the
unlimited growth of the compressive force) can be accepted as a criterion of
lateral buckling. Practically the bar will be broken earlier as the result of
exhausting the material strength.
Having determined the critical force it is necessary to obtain the allowable
loading for the compressive bar.
For safety the allowable load, naturally, must be lesser than the critical:

Fcr
Fadm  , (9.1)
ns

where ns is the safety factor of stability.


The accepted safety factor of stability is such as to ensure the reliable
work of the bar in spite of the fact that the real condition of its work can be less
favorable than the conditions accepted for the design (because of heterogeneity
materials, inexactitudes in determining loads and so on). Then the safety factor
of stability is accepted to be some more than the assurance coefficient because
there are additional unfavorable circumstances: the initial bar curvature, the
possible load action eccentricity and others.
For steel the normative safety factor of stability ns is in the limits from 1.8
to 3, for cast-iron is from 5 to 5.5, for wood is from 2.8 to 3.2. The pointed
values of the safety factor of stability are accepted when designing the building
constructions. The values accepted when when designing the machine-building
construction elements (for example the lead screw of the metal-working
machine) are larger; so for steel they are n s = 45. To take into account certain
working conditions of the of compressive bars it is recommended to apply a
system of particular coefficients, not one.
The elastic equilibrium loss of stability can also be in torsion, bending and
combined deformations.
The analyses show that the loss of stability was the cause of numerous
catastrophes and constructure failures.

9.2. Euler’s formula for the critical force

Let us consider the bar in a critical state when the compressive force
achieves the critical value i.e. accept that the bar is slightly bent (Fig. 9.3). If the
moments of inertia about two principal central axes of the cross section are not
equal, then the elastic buckling will be in the minimum rigid plane i.e. the cross
section will about the axis whose inertia moment has the minimum. It is easyto
see while compressing the flexible ruler.
To study the elastic buckling and to determine the critical force let’s use
the approximate differential equation of the deflection curve of the bent beam

257
min EIV   M (9.2)

The bending moment about the section centroid in a bent bar state is

M  Fcr (9.3)

Fig. 9.3.

The minus sign is taken because the bar is bent with a concave downward
while the deflection  is positive. If the bar was bent with a concave downward,
the deflection v would get the same result. Considering (9.2) the equation (9.3)
becomes
EI min    Fcr .

Denoting
Fcr
2  ,
( EI min )
we get
    2  0. (9.4)

It is the linear differential equation of a second order. Its general solution


as it is well known from mathematics looks like
  C cos z  D sin z. (9.5)

Here C and D are constants of integration, to determine these we impose


the boundary conditions at the bar ends:
1) at z  0,   0;
2) at z  ,   0.
From the first condition we get C = 0. Hence, the bar is bent by the sine
curve   D sin z. From the second condition we get D sin   0. This relation
is true for two cases.

258
The first case D = 0. But if C = 0 and D = 0 as follows from the equation
(9.5), the bar deflections are equal to zero, which contradicts the original
precondition.
The second case sin   0. This condition is performed when  accepts
the following infinite value series:   0, 2 , 3 ,...n where n is any whole
0,5  2 EI min n 2
n  Fcr  Fcr 
number. From this    and since     EI min   ,  .
Thus we get a countless values number of critical forces corresponding to
different shapes of a curved bar.
From a practical point of view the interest is but the minimum value of the
critical force when the bar loses its stability.
The first root n=0 does not give the solution to the problem. Under n=1
we receive the minimum value of the critical force:

 2 EI min
Fcr  . (9.6)
2

This is Euler’s formula.


The bar bend along the sine curve with one-half wave corresponds to the
critical force, i.e.

  D sin z.

The next roots give the large values of the critical force, which we will not
consider. The bar bend along the sine curve with some half-waves which will be
received if the bend along the sine curve with a half-wave is for some reason
impossible (for example, because of the intermediate ties existence) corresponds
these roots.
It should be kept in mind that the constant D, hence the shape of the bar
bend axis proper were indeterminate.
When applying for the research of the elastic buckling not an approximate
but the exact differential equation of the bend axis, it is possible to determine
both the critical force value and the relation between the compressing force and
the bar deflection.

9.3. Influence of bar end conditions on the critical force

Usually the bar ends are fixed by one of the four ways shown in Fig. 9.4.
The pin-ended bar is the second way considered earlier, when Euler ’s formula
was drawn.
Under other ways of the bar end condition generalization Euler ’s formula
for determining the critical load looks like this:

259
 2 EI min
Fcr  , (9.7)
  2

where μ is the coefficient of the effective bar length dependent on the


way of the bar end fixation, red   - the effective bar length.

Fig. 9.4.

Formula (9.7) is obtained if we consider the differential equation of the


elastic buckling

 IV   2   0,

The equation in question follows from the equation by double


differentiating.
Solving of this equation is

  K sin z  B cos z  Cz  D.

The constants K, B, C, D are determined from the boundary conditions.


For example, for the third case of fixation (Fig. 9.4) at the coordinate origin on
the lower end we have (  - is the bar length):

1)  z  0  0; 2) z  0  0; 3) z    0; 4) M z    EI z   0 on  z   0.

Using these conditions we get

B  D  0; K  C  0; K sin   B cos   C  D  0;
K sin   B cos   0.

It is known from mathematics that the homogeneous equations system


(i.e. without free members) has a non-equal to zero solving only when its
determinant is equal to zero:

260
0 1 0 1
 0 1 0
 0.
sin  cos   1
sin  cos  0 0

Expanding this determinant we get tg   . The minimum root of this


equation is not equal to zero,   4,49 then
EI  2 EI
Fcr  4,492   .
2  0,7 2

Thus  = 0,7.
Analogously the coefficient values pointed in Fig. 9.4 are got under other
ways of the bar end fixation.
As it can be seen from the formula (9.7) the lesser μ is – the larger is the
critical, thus, the allowable bar load. For example, the bar load clamped by both
ends can be in sixteen times larger than the bar load clamped by one end.
Therefore, both bar ends should be clamped rigidly where it is possible.
Although, it is not always possible in practice. Elements to which the bar ends
are clamped are always more or less elastic, maileable, which introduces some
indeterminateness for the design. So very often even under rididly clamped bar
ends with other elements the design is done in the factor of stability supposing
pinning at both bar ends.

9.4. Applicability limits of of Euler’s formula

Euler’s formula cannot always be used. When deriving it we used a


differential equation of the elastic line based on Hooke ’s law. Hooke’s law as is
it known is true until the stresses do not surpass the proportional limit. To
establish the limits of applicability of Euler’s formula let us determine the
critical stress  cr i.e. the stress arising at the bar cross section under the action
of the critical load:

Fcr  2 EI min
 cr 
A


  2 A, (9.8)
where A is section the bar cross area.
0,5
J 
But imin   min   is the minimum radius of the bar cross section
 A 
gyration. Therefore the formula (9.8) can be written in form

Is the minimum

261

The value i characterizes the influence of the bar dimensions and
min

the fixation way of the ends; it is called the slenderness ratio and denoted by
. The slenderness ratio is the dimensionless value.

Thus, denoting   i we get
min

 2E
 cr .
2

To be able to use Euler’s formula the following condition must be


satisfied:
 2E
 cr   r , (9.9)
2

where  pr is the proportional limit of the bar material.


Writing down the formula (9.9) concerning slenderness we get the
condition of Euler’s formula application in the form
 2E
 . (9.10)
 r

For example, for steel Ст. 3 we have  cr  200 MPa and

3,142  2  105
  100.
200

Thus, for the bars from the low-carbon steel Euler’s formula is applied if
their slenderness is more than 100.
Analogously, we get the conditions of Euler’s formula application for
cast-iron, i.e.   80. For medium-carbon and high-carbon and also for alloy
steels Euler’s formula is applied under slenderness lesser than pointed. So, for
bars from chrome-molybdenum steel Euler’s formula is applied at   70.

9.5. Empirical formula for determining the critical stresses

If, as it very often happenes in practice the slenderness ratio of the bar will
be lesser than the pointed values, Euler ’s formula will be inapplicable because
the critical stresses surpass the proportional limit ane Hooke ’s law will lose the
action.
There are the approximate theoretical methods for determining the critical
forces under the loss of stability in the inelastic range but their consideration
isn’t included into the present course of studies.

262
In this case the following empirical Tetmajer-Jasinsky formula based on
the numerous experiment is used:

 cr  a  b , (9.11)

where a and b are the coefficients depending on the material.


For steel Ст. 3 under slenderness ratio   40  100 the coefficients a and b
can be taken equal: a=310 MPa, b=1,14 MPa.
Under slenderness ratio λ˂40 the bars can be calculated on the strength
without considering the danger from elastic buckling.

9.6. The practical formula for the stability analysis

It is comfortable to have one formula under any bar slenderness ratio then
two formulas (Euler and Jasinsky) as each of them is good for a certain range of
the slenderness ratio.
This practical formula being applyed widely in the construction design
has the form

Fadm   adm
c
A, (9.12)

where  cadm is the allowable working stress in compression ;  is the


reduction coefficient for the allowable working stress (or a coefficient of
buckling). The value  depends on the material and the slenderness ratio. Its
values are given in tabl. 9.1; A is the bar cross section area.
The value  adm
c
can be considered as the allowable stress in the stability
analysis, i.e.
u
 adm
c
 , (9.13)
n

The allowable working stress has the form:

u
 adm
c
 (9.14)
n

where  u is the limit stress taking as the yield stress for plastic materials
or the ultimate strength for the brittle ones.
The relation between the coefficient  , the critical stress  cr , the limit
stress  u , of the safety factor coefficients n and stability n s can be derived as
follows:
 cr
 adm
c
  adm
c
 ,
ns
from which

263
 cr
 . (9.15)
 adm
c
ns
Using the formula (9.14) we get

 cr n
 . (9.16)
  u ns 

To select the section the formula is led to the following form:

Fadm
A .
 adm
c
 (9.17)

The value  has to be set as the slenderness ratio  is unknown because


the section area A is unknown but the slenderness ratio depends on it. Then one
has to determine i min and λ values from tabl. 9.1 It is recommended to take φ 1 =
0.5. And then we find the values A, l min.
If we receive a large difference between the values 1 and 1 , the
calculation in must be repeated setting a new value 2 :

(1  1)
2 
2

and so on as long as the difference between the successive values do not


exceed 4-6%.
For bars which sections have considerable weakness (for example, from
holes) besides the stability design, the strength analysis must be done by the
formula

F
   adm
c
, (9.18)
Ant

where Ant is the working area (net) of the bar section.


In the stability design the total section area Abr . is taken. In some cases
(for example, in the machine-building construction element design) the values of
the safety stability coefficients ns provided for composing the tables of the
coefficients   ns  1,8 are insufficient. In this case the design must be done by
using the demanded coefficient ns and Euler’s or Jasinsky’s formula. It must be
done the same in the design of the bar stability from materials which do not are
coefficients in the table  .
Tabl. 9.1.
 for

264
Slender Steels Steel Steels of Cast- Tree
ness Ст. 1, Ст. 2, Ст. 5 increased iron
ratio  Ст. 3, Ст. 4 quality
 y  320 МPа

0 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00


10 0,99 0,98 0,97 0,97 0,99
20 0,96 0,95 0,95 0,91 0,97
30 0,94 0,92 0,91 0,81 0,93
40 0,92 0,89 0,87 0,69 0,87
50 0,89 0,86 0,83 0,57 0,80
60 0,86 0,82 0,79 0,44 0,71
70 0,81 0,76 0,72 0,34 0,60
80 0,75 0,70 0,65 0,26 0,48
90 0,69 0,62 0,55 0,20 0,38
100 0,60 0,51 0,43 0,16 0,31
110 0,52 0,43 0,35 - 0,25
120 0,45 0,37 0,30 - 0,22
130 0,40 0,33 0,26 - 0,18
140 0,36 0,29 0,23 - 0,16
150 0,32 0,26 0,21 - 0,14
160 0,29 0,24 0,19 - 0,12
170 0,26 0,21 0,17 - 0,11
180 0,23 0,19 0,15 - 0,10
190 0,21 0,17 0,14 - 0,09
200 0,19 0,16 0,13 - 0,08

10. DYNAMIC LOAD ACTION

10.1. Dynamic load

Up to now we studied the action on the construction of the static load. It is


known that the static loads are changing from zero the final values very slowly
so the acceleration the construction elements receive under that is scornfully
small. However, very often the loads have the dynamic character because they
are changing with the large velocity in time. The action of these loads is
accompanied by the construction vibrations and their separate elements.
The stresses arising up under the detail vibrations can be in many times
more by its values than the stresses from the action of the static loads.
The design of the construction details under the dynamic load is more
complicated than the design under the static load. Difficulty, on the one hand,

265
consists in more complicated methods determining the internal forces and
stresses setting up from the action of the dynamic loads and on the second hand
– in more complicated methods determining the mechanical material properties
under the dynamic load.
For example, under the action of the impact load (i.e. the load has a very
small duration) many materials work as brittle, under the action of the static
loads they become plastic; under the action of constant repeated variable load
the material strength goes down sharply.
The general design method under the dynamic load is based on famous
D Alembert’s principle from theoretical mechanics. According to this principle

any moving body can be considered as one being in the instantaneous


equilibrium state if acting on it the external forces the force of inertia is added
which is equal to the production of the body mass and its acceleration and
directed to the side which is opposite the acceleration. That is why in cases
when the forces of inertia are known, the section method can be applied without
any limits and to determine the internal forces the equilibrium equations can be
used.
In that case when determining the forces of inertia is difficult, for example
under the impact, to determe the dynamic stresses and deformations the energy
preservation law is used.

10.2. Calculating stresses under the uniformly accelerated motion

In many cases the acceleration with which the machine details displace is
known. In this case the dynamic stresses are calculated without any difficulty.
Consider some examples.
Example 1. The load of the weight G is lifted up with the acceleration
(Fig. 10.1). Determine the stress in the rope ignoring its weight.
Ga
Solution. Apply to the load the force of inertia which is equal to ma  g
directed down. Use the method of sections. Do the cut n-n and remove the upper
rope part. Denote by Nd the stress in the rope and as soon as the stresses in axial
tension distribute uniformly over the section we can accept that N d   d A, where
 d is the unknown dynamic stress in the rope.
Projecting all forces including the forces of inertia on the vertical axis we
get
 a
 d A  G1    0, (10.1)
 g

G a
d  1     st K d , (10.2)
A  g 

266
Fig. 10.1. Fig. 10.2.

G  a
where  st  is the stress under the static load action; K d  1  g  is the
A  
dynamic coefficient.
Thus, in many cases the dynamic stress can be given by the static stress
and the dynamic coefficient. It is very comfortable because the dynamic
coefficient must be often determined by the experiment way.
Example 2. The bar of the weight q of the length 1 m is lifted by using
two threads fastened to its ends (Fig. 10.2). The motion is translational at the
acceleration a. Determine the stress in the bar.
Solution. Apply to each element of the bar with length equal to a unit the
qa
force of inertia g . See, that this problem is equivalent to the problem of the
qa
simple beam loaded by the uniformly distributed load of the intensity q  g .
The maximum bending moment will be at the section in the middle of the
beam:

Md 
 q  qa / g  2 
g2  a
1    M st K d ,
8 8  g
(10.3)

q2
where M st  is the bending moment from the static uniformly
8
a
distributed load of the intensity q. K d  1  g  is the dynamic coefficient.
The maximum dynamic stress is determined by the usual bend formula

267
Md
d    st K d . (10.4)
W

10.3. Determining displacements and stresses under the impact

Consider the case of the longitudinal impact of the load on the immobile
body. Let us put the load of the weight G fall from the height h on the immobile
bar (Fig. 10.3 a). The body velocity in the impact moment is determined by the
known formula of freely falling bodies V   2gh 0,5 . This velocity in a very short
interval of the impact time, calculated by thousandth or hundredth parts of the
second, falls to zero. In consequence of the large acceleration (moderation) the
considerable force of inertia arises which determines the impact action.
However, it is difficult to derive the theoretical law of the velocity change
and consequently the force of inertia. Here another way is applied, based on the
approximate utilization of the energy preservation law and the following
assumptions:
1) the stresses under the impact do not surpass the proportional limit so
that Hooke’s law keeps its action under the impact;
2) bodies do not fall off after the impact;
3) the mass of the bar under the impact is considered small compared with
the mass of a body which makes the impact and therefore is not taken into
consideration;
4) we ignore the loss of the energy part passed in the heat and the energy
of the hitting bodies vibration motion. Equate the falling load work to the
internal strain energy of the bar.

a) b)

Fig. 10.3.

The work accomplishedby the weight of the falling load is as follows

268
W  G (h  d ), (10.5)

where d is the displacement at the impact point which is equal to the
bar shortening. The internal strain energy in compression has the form

2d EA
U . (10.6)
(2)

From thiese two equations we get


 2d EA
G ( h   d )  , (10.7)
( 2 )
or
 2d EA  G 2  d  Gh2  0. (10.8)

Dividing all terms of this equation by EA we get


G G
 2d  2  d  2h  0, (10.9)
EA EA

G
But  st is the bar shortening from the action of the statically applied
EA
load G. Then
 2d  2 st  d  2 st  0. (10.10)

Having solved this quadratic equation about d we obtain


 d   st   2st  2h st , (10.11)

Leaving the plus sign (because d  st ) we get finally

2h
 d   st (1  1  )   st K d , (10.13)
 st

where K d is the dynamic coefficient.


Divided two parts of the last equation by the bar length and multiplied by
modulus of elasticity E we will pass on deformations to the stresses:

2h
 d   st ( 1  1  )   st K d . (10.14)
 st

269
It can see from these formulas that the dynamic stresses and
displacements depend on the static deformation of the body subject to the
impact. The more a static deformation is, the less the dynamic stress is.
That is why the gaskets (rubber, spring) are applied for the impact
softening as they give large deformations.
The dynamic stresses must not surpass the critical stresses under the
compressive impact to avoid buckling. The analogical forms have the formulas
and for the case of the lateral bending impact but in this case exept st we have
to consider the static bar deflection at the impact place  st , and instead of d
 the dynamic deflection  d (Fig. 10.3 b).
Special cases.
1. If h=0, i.e. the suddenly applied load takes place, we get d  2st ,
 d  2 st from the formulas (10.12) and (10.13). Under the suddenly applied load
the deformations and the stresses are twice as much than under the statically
action of the same load.
2. If the height h of the fall is much more the statically deformation st ,
to determine the dynamic coefficient we get the following approximate formula:

2h 2h
Kd  1  1   . (10.15)
 st  st

Example. The load G=1kN from the height h=10 cm=0,1 m falls on the
middle of the steel double-T profile №27a by the span 3 m. The second moment
of the section is J x  5500 108 m 4 , the section modulus is W  407 106 m3 (from
the tables of the profiles), E  2  105 MPa.
Determine the maximum beam deflection and the maximum stresses for
its cross section.
Solving. Calculate the statical beam deflection under the load

G 3 1  103  33
 st   8
 0,0048  10 2 m  0,0048 cm (10.16)
48E I 48  2  10  5500  10
5

The dynamic coefficient is


2h 1  2  10
Kd  1  1  1  64. (10.17)
 st 0,0048

In the given case the dynamic effect of the falling load surpasses its
statical effect in 64 times.
Calculate the statically stress from load G. The maximum bending
moment will be at the middle beam section:

270
G  1 3
M    0,75 kNm
4 4

The maximum statically stress is


M 0,75
 st    1 860 кPа  1,86 МPа
Wx 407  10 6

The maximum dynamic stress is

 d   st K d  1,86  64  119 МPа.

It can see from this example how the dynamic loads are dangerous by
their action. Therefore the allowable working stresses under the impact are
accepted less then under the action of the statically loads.

11. STRESS ANALYSIS UNDER THE STRESSES CHANGING


CYCLING IN TIME

11.1. Basic definitions

A lot of machine details in their function time are repeatedly


subjected to variable loads stresses in time.
For example, the carriage axle working in the bend and rotating together
with the wheels suffer the changing cyclicly stresses although the external forces
conserve their values and directions. The axle fibers are either in tension or in
compression.
It is highly significant that under the action of the repeated changing loads
the fracture occurs as the result of the gradual fracture development called the
fatigue fracture. The term «fatigue» is obliged by its origin to the erroneous
assumption of the first investigators of this nature about the fact that under the
action of variable stresses the metal structure changes.
In the present it is established that the metal structure under the action of
the periodical loads does not change. The fracture fatigue nature is conditioned
by the peculiarity of the molecular and crystalline substance structure.
Apparently, it is concluded in the heterogeneity of the material structure. The
separate metal crystal has the different strength in different directions.
Therefore, the plastic deformations arise in a separate crystal under certain
stresses.
Under the repeated loads and unloadings the strain-hardness arises and the
material brittleness increases. Finally, the material ability to the hardness is

271
exhausted and the microcrack arises on one of the crystal sliding planes under
the large number of the load reiteration. The appeared crack itself becomes the
powerful concentration of stresses and becomes the place of final failure with
the consideration of the increasing section weakening.
Two zones in the section where the failure takes place can be clearly
differed: the zone with the smooth close-sitting surface (the zone of the gradual
crack fatigue development) and the zone with the rough surface.
In Fig. 11.1 the photograph of the destroyed rail section is represented. It
is visible that the smooth close-fitting surface arisin as the result of the gradual
crack fatigue development around the internal crack which was left in the rail
after its rolling; further there is the rough section surface where the final failure
of the rail took place due to the large reduction of its section.

Fig. 11.1.

The defect of the internal material structure (the internal cracks, the slag
inclusions and the like) and the defect of the detail surface treatment (scratches,
traces from the chisel or the grinding stone and so on).
The process of the gradual material damage accumulations under the
actions of the variable stresses leading to the property change, the crack
formation, its development and failure is called the fatigue and the failure on
account of the fatigue crack diffusion is called the fatigue failure.
The material property to resist to the fatigue is called the fatigue
strength.
The researches show that the breakdown of the machine parts in the
majority cases occurs because of the fatigue crack.
In a general case loads and the stresses can change in time under very
complicated laws. The variable stresses can have the stationary and non-
stationary modes.
Under the non-stationary mode the change law of the stresses in time can
be any one.

272
Under stationary mode the change stresses in time have the repeated
(periodical) character. In a certain interval of time (period) the precise repetition
of stresses akes place.
The total combination of the consequent stress values for one period of its
change, under regular loading is called the stress cycle.
The curves of changing in time of normal and shear stresses in the motor
bent axie at one revolution are presented in Fig. 11.2 a, b. As we see the stresses
change by a very complicated law but they have a periodical (cyclic) character.

a) b)

Fig. 11.2.

The influence of the stress change curve shape on the fatigue strength is
studied insufficiently but this influence is small and the value of the maximum
and minimum cycle stresses and their relation plays the decisive role. Therefore
in the future we will suppose that the stress change in time arises accordingly to
the law near to the sinusoid (Fig. 11.3 a).

а)

b)

c)

d)
273
Fig. 11.3.

The cycle of the variable stresses is characterized:


1) by the maximum algebraic stress value of the cycle  max ;
2) by the minimum algebraic stress value of the cycle  min ;
3) by the average stress of the cycle

(  max   min )
m  , (11.1)
2

The average stress of the cycle is the constant cycle component in time
(positive or negative);
1) by the cycle stress amplitude

(  max   min )
a  , (11.2)
2

the cycle stress amplitude is the maximum (positive) value of the stress
cycle component;
2) by the coefficient of the cycle asymmetry of the stresses

 min
R  . (11.3)
 max

The cycles having the same value R are called similar.


From the formulas (11.1), (11.2) and Fig. 11.3 we see that
 max   m   a , (11.4)

 min   m   a. (11.5)

In the case if  max   min , we have the symmetrical stress cycle (Fig. 11.2
b). Under that

 m  0,  a   , R  1.

The stress cycle represented in Fig. 11.2 c is called pulsating.


For this case we have

274

 max   ,  min  0,  m 
2,

a  , R  0.
2

The constant statically stress (Fig. 11.3 d) we can consider as a special


case of a variable one with the characters

 max   ,  min   ,  m   ,  a  0, R  1.

Any symmetrical stress cycle can be represented by the sum of the


symmetrical cycle with the maximum stress which is equal to the amplitude of
the given cycle and the constant stress which is equal to the middle stress of the
given cycle (Fig. 11.3 a). All given terms and relations after the replacement 
into  remain in force for the case of the variable shearing stress.

11.2. Fatigue (Wohler’s) curve under symmetrical cycle. Fatigue


strength

For the design analysis under the action of the repeated variable stresses,
it is necessary to know the mechanical material characteristics. They are
determined by the test way with the specimen fatigue on the special machine.
The specimen test under the symmetrical stress cycle is the most simple
and widespread one. The principle machine scheme for the specimen test in
bending is shown in Fig. 11.4.

275
Fig. 11.4. Fig. 11.5.

The specimen 1 is fixed in the chuck 2 of the machine spindle rotating


with some angular velocity. The pillow 3 through which the force F passes of
the constant direction is placed at the specimen end. It is easy to see that under
that the specimen is subjected to the bending action with the symmetrical cycle.
Indeed, the tension stress  acts at the most dangerous point A of the section I-I
because the cantilever bends the concave downward. However, after that as the
specimen rotates on half revolution the point A will be down in the compressive
zone and the stress will be equal to   . The point A will be up again after the
next half revolution of the specimen and so on. Under the passage through the
neutral axis the stress at the point A will be equal to zero.
The test is taken in the following sequence. Take 10 similar specimen
usually of the diameter 6-10 mm with the polished surface. The first specimen is
loaded up to the considerable stress  1 , in order to destroy it under the
comparatively small revolution number N1 (the cycle).
Besides the maximum cycle stress for the maximum stress point of the
section is kept in mind. In bending, it is known, the maximum stress arises at the
M
extreme section points and it is determined by the formula  max  W .
b

The test results are put on the diagram which is drawn in coordinates
" max  N " (Fig. 11.5).
The point A appears on the diagram with the coordinates N1 and  1 after
the test of the first specimen.
Then the second specimen is tested under a smaller stress  2 . Naturally it
destroys under the larger cycle number N2. On the diagram the point B is put
with the coordinates N2 and  2 and so on.
Having tested all specimens and having united the points A, B, C and so
on by the smooth lines, we get a curve ABCD which is called the fatigue
(Wohler’s) curve.
This curve is typical as it goes practically horizontally (the region CD)
starting from some stress. It means that under some stress  1 the specimen can
bear an infinitely large cycle number N2 not being destroyed. The experience of

276
the steel specimen test under the normal temperature shows that if the specimen
has not been destroyed up to the cycle N  107 (it is approximately 54 h under
3000 r.p.m.) the specimen is not destroyed and under more protracted test.
A preliminary given maximum duration of the test in the fatigue is called
the test base.
For the steel specimens in the usual conditions the test base is equal to 10 6
cycles.
The maximum cycle stress in the absolute value under which the fatigue
rupture doesn’t occur up to the test base is called the fatigue strength  R . For
symmetrical cycles R=1 in this case the fatigue strength is denoted by  1 . The
limited fatigue strength term is introduced for details of the limited function
period as the maximum (by absolute value) cycle stress corresponding to the
given cycle number less then the base number.
Analogically the tests are carried out on other machines the limits of the
fatigue under the axial forces action ( 1 ) in torsion ( 1 ) and under the
combined deformations are found.
At the present for many materials the fatigue strength is found and
represented in the reference book. It can see from these data that for the majority
metals the fatigue strength of the symmetrical cycle is less then the yield point.

11.3. The limit stress diagram and the cycle amplitude

To determine the fatigue strength under the stress action with


asymmetrical cycles a different type of diagrams is drawn. The most different
ones from them are:
1) the limit cycle stress diagram in the coordinates " max   min ";
2) the limit cycle amplitude diagram in the coordinates " a   m ".
Consider these diagrams. In the first type diagram the limit cycle stress
corresponding to the fatigue strength is put on the vertical line, the average
stress is put on the horizontal axis (Fig. 11.6).
At first the point C is drawn on the axis  max the ordinate of which
represents itself the fatigue strength under the symmetrical cycle  1 (under the
symmetrical cycle the average stress is equal to zero). Then the fatigue strength
is determined experimentally for any asymmetrical load, for example for
pulsating, which has the maximum stress always twice more than the middle
one.
Draw the point P on the diagram the ordinate of which represents itself
the fatigue strength for the pulsating cycle  0 .
For many materials the values  1 and  0 are determined and represented
in the reference book.
Analogically the fatigue strength is determined by the experience way for
the asymmetrical cycles with the other parameters.

277
Fig. 11.6.

Fig. 11.6

The results are drawn on the diagram in the point A, B and so on the
ordinates of which are the fatigue strength for the corresponding stress cycles.
The point D laying simultaneously on the bisector OD characterizes the limit
stress (the ultimate strength) for the constant load  max   m .
As for the plastic materials the yield point is the dangerous stress too, the
horizontal line KL is drawn on the diagram the ordinate of which is equal to  y
(for the plastic materials not having the yield area, the role  y plays the
condition yield point  0, 2 ). Hence the limit stress diagram has the form CAPKL
finally.
This diagram is usually simplified by displacing it by two straight lines
CM and ML whereby the line CM is drawn through the point C (corresponding
to the symmetrical cycle) and the point P (corresponding to the pulsating cycle).
The pointed way of the diagram scheme of the limit stress was suggested
by S. V. Serenson and R. C. Kinososhwily.
In this case in the limit of the straight line CM the limit cycle stress (the
fatigue strength) is given by the formula

 0   1
 max   1   m   1  (1    )  m ,
0 (11.6)
2
or
 a   max   m   1   0 m , (11.7)

where
( 2 1   0 )
0  . (11.8)
0

278
The coefficient   is called the coefficient of the material sensitivity. The
2  
value   and analogically the coefficient in torsion    
0
are given in
0

table. 11.1.
To draw the limit cycle amplitude diagram the cycle stress amplitude is
put on the vertical axis, the average cycle stress  m is put on the horizontal axis
(Fig. 11.7).

Fig. 11.7.

The point A of the diagram corresponds to the fatigue strength under the
symmetrical cycle because for this cycle  m  0.
The point B corresponds to the ultimate strength under the constant stress
because here
The point C corresponds to the fatigue strength under the pulsating cycle
because  a   m .
Other points of the diagram correspond to the fatigue strength for cycles
with different relations of  and .
m a

For plastic materials the stress limit should not overcome the yield stress
≤ . That’s why we put on the stress limit diagram the right line DE,
a m y
made under the equatation = .
a m y
The final diagram of the limit stresses has the form AKD.
In practice usually the approximate diagram  a   m drawn by three points
A, C, D and consisting of two the straight regions AL and LD (Serenson-
Kinosishwily’s method) is used. Point L is received as the result of DE and AC
lines crossing.

279
The designs with the limit stress diagram and the limit cycle amplitude
under the same approximate ways lead to the same results.

Tabl. 11.1

Coefficients u ,
MPa
320- 400- 600- 700- 1050-
420 600 750 1050 1250
 (bending, tension, 0 0 0,05 0,10 0,20
compression)
  (torsion) 0 0 0 0,05 0,10
11.4. Factors influencing on the fatigue strength

The experiences show that the fatigue strength is subjected by the


essential influence of the following factors: the stress concentration, the detail
cross section dimensions, the surface condition, the character of the
technological treatment and others.
Consider them more detaily.
The influence of the stress concentration. The sharp detail shape
change, holes, recesses, cuts and so on decrease the fatigue strength
considerably in comparison with the fatigue strength for the smooth cylindrical
specimens.
This decreasing is considered by the effective stress concentration
coefficient which is determined by the experimental way.
For that we take two similar specimen series (10 specimen in each one)
but the first one is without the stress concentration and the second one has the
concentration and determines the fatigue strengths under the symmetrical cycle
for the specimens without the stress concentration  1 and for the specimens
with the stress concentration  1k .
The relation

 1
K  (11.9)
 1 r

determines the effective stress concentration coefficient. The


experiences show that this coefficient differs from the theoretical  because the
first depends not only on the detail shape but on the material too.
The values K are represented in the reference looks. The values of the
effective concentration coefficient in bending for the stepped shafts with the
D
correlation  2, and the transition of the circular radius fillet r is given in Fig.
d

280
11.8 as an example. These data were obtained under the specimen test of d
=30÷50 mm for steel with the limit strength  ut  500 and 1200 MPa. To
compare the theoretical concentration coefficient diagram ασ is presented (by a
dotted line).

Fig. 11.8. Fig. 11.9.

The value of the concentration coefficients in torsion   and K  are given


in Fig. 11.9 and in Fig. 11.10 - in tension-compression. To determine the
effective concentration coefficients under other correlations the formula must
D
d
be used

K  1    ( K )0  1 (11.10)

Fig. 11.10. Fig. 11.11.


where  K  0 is the effective concentration coefficient corresponding to the
D
correlation  2; ξ is the correction coefficient determined by Fig. 11.11
d
thereby the curve 1 gives the value ξ in bending, the curve 2 – in torsion.
The values K and K for the shafts with the key slots (one or two) are
represented below
u , 500 750 1000

281
MPа
K 1,5 1,75 2,0
 u , МPа 600 700 800 900 1000
K 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9

In the cases when the experience data to determine the effective stress
concentration coefficient are missing and the known values of the theoretical
stress concentration coefficient are missing, the known values of the theoretical
stress concentration coefficient can be used to determine K  by the following
empirical formula: K  1  q  1 where q is the so-called coefficient of the
( K  1)
material sensitivity to the stress concentrations q  (  1) . For the high-strength

alloy steel the value q is near to one. For the constructional steel on average
q=0,60,8, whereby for more durable steels it corresponds to larger values q.
For the grey pig iron the value q is near to zero. In other words the grey pig iron
is insensitive to the stress concentration. More details about q for steel are given
in Fig. 11.12.
The influence of the absolute detail cross-section dimensions. The
experiences show that the more absolute detail cross section dimensions are
the less the fatigue strength is.
The relation of the detail fatigue strength of the diameter d to the fatigue
strength of the laboratory specimen of the diameter d0=6÷10 mm. is called the
influence coefficient of the absolute cross section dimensions:
( 1 ) d
Kd 
 ( 1 ) d 0  (11.11)

for normal stresses. The influence coefficient of the absolute cross section
dimensions can also be determined for the specimens with the stress
concentration. In this case we have

( 1 r ) d
Kd 
( )
1r d 0 . (11.12)

282
Fig. 11.12.

Thereby both the detail of the dimension d and the specimen of the
dimension d0 must have a geometrically similar configuration.
The value diagram is given in Fig. 11.13.

Fig. 11.13. Fig. 11.14.

The curve 1 corresponds to the detail from the carbon steel without the
concentrator, the curve 2 – to the detail from the alloy steel under the
concentrator absence and from the carbon steel under the concentrator presence,
the curve 3 – to the detail from the alloy steel under the concentrator presence,
the curve 4 – for any steel under the highly large stress concentration (for
example under the concentrator of the slot type).
Because of absence of the sufficient quantity of the experience data about
the coefficients K d (in torsion) one can approximately accept that K d  K d .
It is to be noted that the experience data to determine K d are insufficient.
The surface quality influence and the hardness of the surface layer.
The experiences show that the rough treatment of the detail surface decreases
the fatigue strength. The surface quality influence is connected with the change

283
of the microgeometry (the roughness) and the metal condition in the surface
layer that in its turn depends on the mechanical treatment way.
To appreciate the surface quality influence on the fatigue strength it is
necessary to introduce the coefficient K F called by the quality coefficient of the
surface and it is equal to the relation of the specimen fatigue strength with the
given surface roughness ( 1n ) to the specimen fatigue strength with the surface
which is not rougher than Ra  0,32 :
 1 n
KF  . (11.11)
 1

The value diagram K F depending on the limit strength  ut of steel and the
surface treatment form is in Fig.11.14.
Thereby the curves correspond to the following surface treatment form:
1 – polishing, 2 – grinding, 3 – precision turning, 4 – rough turning, 5 –
scale presence.
Different ways of the surface hardness (strain-hardness, cementing,
nitrogening, the surface hardening by the high-frequency current and so on)
increase strongly the fatigue strength value. It is taken into account by
introducing the hardness surface influence coefficient K v . The fatigue strength of
the machine details can be increased in 2-3 times by the detail hardness surface
way.
The coefficient values K v can find in the reference book.

11.5. Determining the factor of safety under the symmetrical cycle

The fatigue strength of the real detail is less then the fatigue strength of
the laboratory specimen in consideration of the joint influence of the above
enumerated factor. They are calculated by the formula
 1 K d K F
( 1 k ) d  . (11.14)
K

Knowing the maximum symmetrical cycle stress under which the given
detail must work we can find the fatigue factor of safety:

( 1 k ) d
n  . (11.15)
 max

Analogically the factor of safety and in torsion is determined:

( 1 k ) d
n  . (11.16)
 max

284
Under the combined stress condition the factor of safety is usually
calculated by the formula:

n n
n , (11.17)
n2  n2

where n and n  are determined by the formulas (11.15) and (11.16).

11.6. Determining the factor of safety under the asymmetrical stress


cycle

For designs under the asymmetrical stress cycle the simpled diagram
CML of the limit specimen stress is accepted (see Fig. 11.6 and 11.15). Taking
into account the stress concentration, the influence of the absolute detail cross
section dimensions, the surface condition we can draw the diagram of the limit
detail stresses. There by according to the given experiences the enumerated
factors influence is dated to only the variable composing cycle i.e. the amplitude
 a . The limit stress amplitude for the specimen according to the formula (11.15)
is
 a   max   m   1  m . (11.18)

The limit stress amplitude for the detail according to the stated above is
equal to
 a K d K F ( 1   d m ) K d K F
( ak ) d   . (11.19)
K K

The line equation of the limit stresses EN (Fig. 11.15) to the detail will get
the form
Kd K F
(  Rk ) d  ( ak
 ) d   m  ( 1      m ) ( )    m. (11.20)
K

Here the current coordinates are denoted by the strokes.


Now calculate the detail factor of safety under the variable stress action
 max and  m (the point R of the diagram, Fig. 11.15).

285
Development
type

Detail

Fig. 11.15.

Suppose that under the detail load increasу we have the relation
 max
 const. This loading is called simple.
m
In this case the limit point according to the rupture is the point S.
The safety factor is equal to the relation of the segments SS’ and RR’:

SS  ( Rk ) d
n   . (11.21)
RR  max

We will find the value  Rk  d (the point ordinate S) as the result ща
combined solving the line equations of the line EN and the line OS. The line
equation has the form:
 max m
 
 max . (11.22)
m

(The current coordinates are denoted by the strokes).


Equatштп the right formula parts (11.20) and (11.22) we get

Kd K F  
( 1     m ) ( )   m  max m , (11.23)
K m
from which

 1
 m  .
 K  K  (11.24)
    max 
 Kd KF  m Kd KF 

Substitutштп the value  m to the formula (11.20) or (11.22) we find the


point coordinate S.

286
We will find the value  Rk  d (the point ordinate S) as the result ща
combined solving the line equation of the line EN and the line OS. The line
equation OS has the form:

 1 max
( Rk ) d  .
  a K  (11.25)
 (K K )   m 
 d F 

Consequently, the following finished relation for determining the safety


factor is based on the formulas (11.21):

 1
n  .
  a K  (11.26)
    m 
 (Kd KF ) 

Analogically we have in torsion:

 1
n  .
  a K  (11.27)
    m 
 Kd KF 

Under the combined stress condition, for example, in torsion with bending
the safety factor is calculated by the formula

n n
n , (11.28)
n2  n2

and the values n  and n  are calculated by the formulas (11.26) and
(11.29).
Except the safety factor of the fatigue strength it is necessary to find the
safety factor of the plastic deformations strength as the point s can occur above
the line ML. The safety factor of the plastic deformations strength is calculated
by the formula
y y
n   ; (11.29)
 max ( a   m )

y y
n   . (11.30)
 max ( a   m )

The design safety (real) factor is less of the factors calculated by formula
(11.26) or (11.29) or in torsion accordingly to the formula (11.27) or (11.30). In
the case of the design under bending with torsion in the formula to determine the

287
general safety factor the lesser of the values n and n calculated as pointed
above must be substituted.

11.7. Practical measures to increase the fatigue strength

It is recommended to accept the following measures to increase the


fatigue strength under the details construction, working in the conditions of the
variable stresses arising:
1. Apply the more homogeneous materials with the fine-grained structure,
free from the internal concentration center (cracks, the gas bubbles, the non-
metallic inclusions and so on).
2. Add the details such outlines under which the stress concentration
would be decreased. The transitions from one dimension to the second without
the passaged curves must not be admitted. In some cases it is recommended to
apply the special unloading slots i.e. the stress deconcentrator. So for example, if
we make the smooth gorge in a more thick detail part at the place of the sharp
transition (Fig. 11.16), the local stresses decrease sharply.

Fig. 11.16 Fig. 11.17

3. Treat the detail surface carefully up to polishing eliminating the


smallest slots because they can be the beginning of future fatigue cracks.
4. Apply special increasing methods of the fatigue strength (the surface
hardness, training the details by the momentary increased loads and so on).
The term of the details functioning can be increased in 2-3 times under
modest additional expenses by the surface hardness. It means that the machines
output can be doubled and trebled.
It can be seen from this example what large economical effect can be
received by the right construction and the technological treatment of the
machine details.
Example 1. Calculate the fatigue of the shaft with fillet г=5 мм (Fig.
11.17).
The bending moment М=3 кNм, acts at the shaft cross section, the
twisting moment Т=4 кNм.

288
The shaft material is steel 45 with  ut =610 МPа,  y =360 МPа,  1 =250
МPа,  y =210 МPа,  1 =150 МPа.
The shaft surface is polished because the coefficient of the smooth
influence is K F  0,92 (see Fig. 11.15).
Accept that the bending stresses change by the symmetrical cycle and in
torsion – by pulsating.
Solving.
M 3  103
 max    41,1 MPа,
Wx (0,1  93  10 6 )

T 4  10 3
 max    27,5 MPа.
Wp (0,2  9 3  10 6 )

Calculate the amplitude and average cycle stresses:  m =0;  a =41,1 МPа,
 m   a =13,85 МPа.
r 5
Determine the stress concentration coefficients. Under   0,055 and
d 90
D
 2 from the diagram in Fig. 11.8 we have (Kσ)0 = 1,8. Taking into account
d
D 100
that in our case we have   1,11 and using the diagram of Fig. 11.11 we
d 90
find the correction coefficient ξ=0,7.
Then we get by the formula (11.10) Kσ=1+0,7 (1,81)=1,56.
The influence coefficient of the absolute dimensions for the shaft d=90
mm. we have from Fig. 11.14 (the curve 1) Kd=0,70. In torsion we accept Kd
=0,70. Calculate the strength of safety:
a) on the fatigue strength:

 1 250
n    2,54;
K  a 1,56  41,1
  m 0
(Kd K F ) (0,70  0,92)

 1 150
n    57,5;
K  a 1,23 13,85
  m 0
(Kd KF ) (0,70  0,92)

n n 2,54  5,75
n   2,35;
n n
2

2
 2,542  5,752

b) on the yield point:

289
y 360  210
n    8,7; n   y   7,65;
 max 41,1  max 27,5

8,7  7,65
n   5,7.
8,7 2  7,652

As we see, the minimum strength of safety is received on the fatigue


strength n=2,35. It must be compared with the normative factor of safety nadm
which value is determined according to the reference data.
Supposing that the precision of determining the stresses is average we can
accept n1=1,3, and supposing the usual technological level, the average degree
of the material homogeneously and the average detail dimensions we will accept
n2=1,5. Supposing the average detail responsibility we accept n3=1,3.
The general normative strength of safety is

nadm  1,3  1,5  1,3  2,53.

Thus in the given example the actual strength of safety is a bit less than
normative. Therefore it is necessary either to increase the diameter or to apply
more strong steel.

PRACTICUM

290
Laboratory work № 1

“Testing materials in axial tension.


Defining basic mechanical characteristics of the material”

Introduction

When designing machines, mechanisms, pipelines, reservoirs, building


constructions it is necessary to know the values characterizing the strength and
deformative properties of materials. The values can be received by mechanical
testing carried out in specially equipped laboratories by testing machines. There
is a variety of such tests: the hardness test, the resistibility to impact, variable
loads test and so on. But tension and compression tests are the main.
The purpose of the present paper is to study the material behavior in the
process of the tension test and to define its mechanical characteristics, namely
the module of elasticity (Young's modulus) E, the proportional limit σ pr , the
elastic limit σ e , the ultimate (tensile) strength σ UT , the elongation per unit length
after rupture δ , reduction in the area of the cross-section after rupture  .

291
Theory

Stresses and deformation. The behaviour of metals under the action of


external forces is characterized by their mechanical properties which permit to
define the limits of load for each material, to value different materials
correlatively and to verify the metals quality in factory and laboratory
conditions.
By mechanical properties we mean the characteristics defining the
behaviour of a metal (or some other material) under the action of external
mechanical forces applied.
The force action causes the deformation of a hard body, stresses arise
within it.
The stress is the ultimate value. In the simplest case of the axially loaded
bar (fig. 1, a) the stress is the force acting over the unit area of the cross section:

where P is the stress over the cross section by the area A, perpendicular to
the specimen axis, along which the force F acts.
In the SI system stresses are expressed by units N/m2, Pa or MN/m2 i.e.
MPa. It had been formerly put into practice that a unit is kgf/mm 2 (1 kgf/mm2 =
9.81 MPa).
In a general case the force is not perpendicular to the section plane it acts
upon. Then, according to the vector rules, the force can be decomposed into two
components: a normal force (perpendicular to the section plane), making a
normal stress and a shearing force, acting in the tangential direction to the plane
and creating a shearing stress (Fig. 1 b, c).
These stresses are determined by the mechanical testing of materials. Also
the same tests are used to determinate the efforts necessary for the treatment of
metals by pressure and to calculate the strength. It is due to the fact that at
deformations and ruptures some processes are determined by shearing stresses
(plastic deformation, shear rupture), others by normal stresses (tension rupture).
From Fig. 1,c it follows that the resultant stress P acting in the shaded area
of the section A and having the angle between the normal to it and the
direction of the external force F equals

292
Since A  A0 cos  (A0 is the area of the section perpendicular to the
tension axis), then

Thus, the normal stress in the section A is

and the shearing stress is

From equations it follows that the maximum normal stresses in the axially
loaded bar arise at a=0 i.e. at the plane perpendicular to the tension axis and the
maximum shearing stresses arise at a=45°.
Normal stresses are subdivided into tension (positive) and compression
(negative) ones.
Stresses used in mechanical testing can be true and conditional. It is
known that the area value, where stresses act (the cross sectional area of the
sample), changes in the deformation process. If these changes are not taken into
consideration, and the stresses are valued as the ratio of the current load to the
initial cross sectional area, the stresses are called conditional. If the stress is the
ratio of the force to the fact value of the section at the deformation moment, then
the stresses are called true. Only true stresses have a physical meaning but in
practice conditional stresses are more convenient to use.

Fig. 1. Formation of normal a and shearing t stresses in cases of applying the force F
to the area A: a - the force is perpendicular to the section;
b, c - the force is not perpendicular to the section.

293
Under the action of external loads, the body is deformed, as the result its
form and dimensions may change.
A deformation is termed elastic if it disappears after the load is entirely
removed.
Under the elastic deformation there is a reverse atoms displacement from
equilibrium of the crystalline space. Elastic deformation does not cause either a
visible residual changes of the structure or the property of a metal. The removed
atoms under the action of repulsion (in compression) are returned to the initial
position, when the load is removed and bodies receive the initial form and
dimensions. Elastic properties of materials are determined by forces of atoms
interactions.
When shearing stresses increase over a certain value the deformation
remains unreversible even if the load is removed.
Plastic deformation is based on the unreverse displacement of one parts of
the crystal relatively to others. Only elastic component of the deformation
disappears if the load is removed and the plastic deformation remains. Therefore
the structure of metals is changed under the permanent deformation unreversely
and consequently its properties are changed too.
The plastic deformation is realized by slipping and doubling, whose basis
is the dislocation mechanism of a deformation.
A deformation can be finished by a rupture under the corresponding
conditions of loading i.e. by full or partial breaking of the body continuance.

Fig.2. The diagram of a deformation process

The basic stages of the deformation process. We can imagine different


stages of the deformation process better if we consider the diagram of a body
deformation under the action of the increasing load. This diagram is usually

294
plotted with the test results in "deformation - force" coordinates (fig.2). For
metals and their alloys the deformation process under the action of a gradually
increasing load (static loads) consists of three stages, superposable each other.
1. The stage of elastic deformations (up to point A); the relation between
the force and the strain is determined by Hooke’s law and it depends on material
elastic properties.
2. The stage of elastoplastic deformations (portion AB); the relation
between the force and the strain is determined by a curve, whose character
depends on material properties, loading conditions and the choice of coordinates
of the deformation diagram.
3. The stage of breaking (portion BC); this rupture in a deformation
process is conditional, because it is impossible to differentiate between the
described stages. For instance, a plastic deformation of private grains of a
polycrystal metal can be found by metallographic and X-ray methods for the
area with practically a linear relation between a force and deformation i.e. the
microscopic elastic range. This deformation heterogeneity is also conserved for
the plastic area. Therefore long before the entire rupture rupture cracks can be
found there.
However the distribution of the deformation process indicated above is
necessary and appropriate, as it delimits the basic behavioural patterns of
materials under a mechanical loading.
Mechanical properties of materials: strength, hardness, plasticity,
viscosity, elasticity are determined under different conditions of loading and at
different sequences of efforts application. Testing materials in tension is widely
practiced because its results help to determine the indices of strength and
plasticity of materials.
Strength is the capability of materials to resist to plastic deformation
under the action of external loads without breaking.
Plasticity is the capability of materials to develop the risidual deformation
without breaking.
Testing in tension is the static testing under which a specimen is loaded
slowly and gradually.
The conditions for tension testing and the sequence to determine the
results are regulated by the standard GOST 1497-84.
The relation between forces and deformations are written by mechanical
or electronic diagram equipment of a testing machine in the form of the curve
“F~ΔL”, where F is the tensile force, L is the total elongation of a specimen.
The typical tension diagrams are shown in Fig.3.

295
Fig.3. The tension diagrams for different materials: (a) for the majority of
metals with a gradual transition from the elastic range into the plastic one (copper,
bronze, alloy steels); (b) for some metals with the spasmodic development transition
into the plastic range (low-alloy steel, some bronzes); (c) for brittle materials (cast,
glass, chilled and untempered steel, silumin)

To receive specific mechanical properties of the material, which do not


depend on specimen dimensions, a deformation diagram is plotted with
coordinates as tension stress σ and normal strain ε :

where F is the tension force; A0 is the cross section area of a specimen;


ΔL is the total elongation; L0 - is the gage length before the test.
For the elastic range of loading, where there is a linear relation between
elongation and axial force causing it (portion 0-Fpr, Fig.4), the basic
characteristic is the modulus of elasticity of the material in tension or as it is
often called Yound’s modulus:

Fig.4. Distinctive sectors and points of the load-extension diagram

296
The proportional limit σ pr is the maximum stress that may be developed
during the tension test, before it there is a direct proportion between the load and
the deformation.
The elastic limit σ e is the maximum stress that may be developed during
the tension test, where there is no permanent or residual deformation, when the
load is entirely removed. The maximum residual deformation is lesser than
0,05%. For many materials the numerical values of the elastic limit and the
propotional limit are almost identical.
The yield (physical) point of the material σ У is the minimum stress under
which there is an increase in strain with no increase in stress. For many
materials the risidual deformation equals 0,2% and the stress is denoted as σ 0,2 .
The ultimate strength σ ut or tensile strength of the material is the stress
corresponding to the maximum load FВ that the specimen could bear.
The point K in Fig.4 is called the breaking strength of the material.
The following values characterize the ductility of a material.
1. The percentage elongation (at breaking) is determined by the
relation of the length increase (of the gage length) after the fracture to the initial
length:
L  L0
  100%,
L0

2. The percentage reduction (at the fracture) is determined by the


relation of the decrease in the cross-sectional area of the specimen to the original
area of the cross-sectional area:
A0  AK
  100%,
A0

In the research the true ‘stress-strain’ curve is sometimes used, which is


received by the replacement in the formula of the initial cross-sectional area A 0
by the instantaneous value of the area. Such a curve is shown by a dashed line in
Fig.4.

297
Installation

A universal machine to test materials

To conduct a test special machines and universal electrically driven gear-


type or hydraulic machines can be used.
A universal machine of the 1958Y-10-1 type is used in this laboratory
work. This machine consists of two units: a loading device, a loading and
measuring controlling unit (Fig.5).
The loading device consists of a rigid frame, a traveling cross-bar and two
grips for a specimen. The displacement of the traveling cross-bar is realized by
the electric motor and worm-gearing.
On the face panel there are two information boards which indicate the
current value of the load and the displacement of the active grip. Here there are
also installed cross-bar controlling buttons and the speed pointer. The latter is
connected with the reduction gear. They ensure the displacement of the active
grip in the 0,005+500 mm/min range of velocities. The indicators give
information about the condition of the testing machine.

Fig.5. Universal machine of the 1958Y-10-1 type to test materials

298
Test specimens

The metal specimens used for the axial tension have either a round or a
rectangular section.
The dimensions and production standards of the specimens are given in
GOST 1497-84. The specific features of the specimens are strengthened places
to be installed in the grips of the testing machine, and the gradual change of
sections.
While producing specimen from blank parts, certain precautionary
measures are taken to exclude any changes of metal properties caused by heating
or hardening.
To determine the degree of change of the gage length after the rupture,
certain hachures are marked by a dividing machine on the testing surface in
every 10 mm all along the length.
The main dimensions of cylindrical specimens are shown in Fig.6 and
their values from GOST 1497-84 are given in the table 1.

Fig. 6. Types of proportional cylindrical specimens for tensile test


(GOST 1497-84)<