МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Федеральное агентство по образованию

Рыбинский государственный авиационный технологический
университет им. П.А. Соловьева

Факультет Авиатехнологический
(Наименование факультета)

Кафедра Основы конструирования машин

(Наименование кафедры)

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине
Детали машин и основы конструирования
(Наименование дисциплины)

Пояснительная записка
ДМ 14-03.00.00.00 ПЗ

Студент группы СТС 14 Макаров Д.В

(Код) (Подпись, дата) (Фамилия И. О.)

Руководитель доцент Головкин С.М.

(Уч. степень, звание) (Подпись, дата) (Фамилия И. О.)

Нормоконтролёр доцент Головкин С.М.

(Уч. степень, звание) (Подпись, дата) (Фамилия И. О.)

Рыбинск 2015
2
 Содержание

Задание на курсовой проект 2

Введени
е 4
1 Кинематический и силовой расчет привода 5
1.1 Выбор электродвигателя 5
1.2 Кинематический расчёт привода 6
1.3 Силовой расчет привода 7
1.4 Кинематический и силовой расчет привода на ЭВМ 9
2 Проектно – проверочный расчет зубчатых передач 10
2.1 Расчёт тихоходной ступени без использования ЭВМ 10
2.2 Расчёт тихоходной ступени с помощью ЭВМ 21
2.3 Расчёт быстроходной ступени первого зацепления на ЭВМ 22
2.4 Расчёт быстроходной ступени второго зацепления на ЭВМ 23
3 Прочностные расчеты валов редукторных передач 24
3.1 Расчёт тихоходного вала без использования ЭВМ 24
3.2 Расчёт тихоходного вала с помощью ЭВМ 34
3.3 Расчёт промежуточного вала на ЭВМ 36
3.4 Расчёт быстроходного вала на ЭВМ 38
4 Расчет шлицевых соединений с помощью ЭВМ 40
5 Расчет шпоночных соединений с помощью ЭВМ 44
6 Расчет ремённой передачи с помощью ЭВМ 47
7 Выбор подшипников качения с помощью ЭВМ 48
8 Выбор и расчет подшипников скольжения 50
9 Расчет усилия переключения скоростей рукоятки редуктора 52
10 Выбор муфт 53
11 Конструирование и расчет корпусных деталей 54
12 Выбор смазочных материалов и способа смазки деталей редуктора 55
13 Сборка редуктора и регулировка его точности 56
Список использованных источников 57
Приложения:
Приложение А (спецификации) 58

3
 Введение

В данной работе на основании задания на курсовой проект произведена

разработка конструкции привода ленточного транспортёра, включающего в себя
двухступенчатый двухскоростной редуктор и клиноременную передачу, выполнен
расчет и проверка основных его элементов: зубчатых передач, валов, подшипников,
шпоночных соединений, подобраны двигатель, муфта выходного вала редуктора,
необходимые посадки.
На первом этапе расчетов были произведены кинематический и силовой
расчёты привода, проектно–проверочные расчёты передач и валов, далее выполнен
подбор и расчет подшипников, шпоночных, шлицевых и винтовых соединений,
выбрана муфта, шкивы. На основании вышеперечисленного разработаны остальные
элементы конструкции.
Расчет производился на основании критериев, обеспечивающих надёжность
данного устройства на всех этапах эксплуатации, т.к. высокая производительность,
надежность, технологичность, минимальные габариты и масса, удобство в
эксплуатации и экономичность.
Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных
передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи
мощности от двигателя к рабочей машине. Назначение редуктора – понижение
угловой скорости и повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с
валом ведущим.
Спроектированный редуктор состоит из литого чугунного корпуса в котором
помещены элементы передачи, устанавливается вместе с электродвигателем на
литой плите. Входной вал посредством ременной передачи соединяется с
двигателем, выходной посредством зубчатой муфты с транспортером.
Переключение скоростей осуществляется рукояткой, вводящей поочерёдно в
зацепление кулачковую муфту с зубчатыми колёсами на промежуточном валу.

4
 1 Кинематический и силовой расчет привода

1.1 Выбор электродвигателя

1.1.1 Определяем общий КПД привода по [1], с. 23:

ηобщ = η1 ∙ η2 ∙ η3 ∙…∙ ηi.

КПД звеньев кинематической цепи назначаем по таблице П. 1.1 [1], с. 29.

ηобщ = ηм1 ∙ ηм2 ∙ ηб∙ ηт ∙ ηр,

где ηр = 0,95 – КПД ремённой передачи;

ηб = 0,97 – КПД быстроходной зубчатой передачи;
ηт = 0,97 – КПД тихоходной ступени редуктора;
ηм1 = 0,98 – КПД кулачковой соединительной муфты;
ηм2 = 0,98 – КПД зубчатой муфты;

ηобщ = 0,97∙0,97∙0,95∙0,98∙0,98 = 0,858.

1.1.2 Находим потребную мощность электродвигателя е 1.2, [1], с. 23:

Pт 3,5
Pэд . р.= = =4
ηобщ 0 , 858 кВт.

1.1.3 Определяем частоту вращения вала электродвигателя по [1], с. 23:

nэд.р. = nт ∙ uпр = 60 ∙ 16 = 960 мин-1.

1.1.4 Подбираем электродвигатель по таблице П. 5, [1], с. 32:

– тип: 4А112МВ6Y3;
– Рэд = 4 кВт;
– ηэд = 960 мин-1;
– Тп/Тн = 2;
– Тм/Тн = 2,5;
5
 – mэд =56 кг.
1.2 Кинематический и силовой расчёт привода

1.2.1 Определяем передаточного числа привода ступеней по [1], с. 23:

n эд. 960
u1.= = =15 , 833
nт1 60 ;
n эд. 960
u2.= = =12 , 667 ,
n 2 75

где n2 = n1 ∙ ψ = 1.25 = 75 мин-1

1.2.2. Определяем передаточного числа двухскоростного редуктора по [1], с. 23:

Принимаем передаточное число ремённой передачи uр = 1,5;

u1. 15,838
uКП1.= = =10 , 556 ;
uр . 1,5
u 12,667
uКП2.= 2 = =8 , 444 .
uр . 1,5

1.2.3. Определяем передаточное число тихоходной ступени:

uт=1 , 229+0 , 162⋅umax −0 ,001245⋅u =2,8 .

max 2

По таблице П. 1.2, [1], с. 29 принимаем стандартное значение uт = 2,8.

1.2.4 Уточняем передаточные числа ступеней редуктора по [1], с. 24:

u КП1. 10,556
uб1 .= = =3 , 77 ;
uт . 2,8
u 8,444
uб2 .= КП2. = =3 , 016 .
uт . 2,8

По таблице П. 1.2, [1], с. 29 принимаем значения uб1 = 3,55, uб2 = 3,15.

1.2.5. Определяем частоты вращения на валах привода:

– быстроходный вал редуктора

nб = nэд./ uр = 633,333 мин –1;

– промежуточный вал редуктора:

6
 nб . 633,333
n п1.= = =178 , 404
uб1 . 3 ,55 мин –1;
nб . 633,333
n п2.= = =201, 058
uб2 . 3 ,15 мин –1.

– тихоходный вал редуктора:

n п1 178,4
n т1.= = =63 , 716
uт 2,8 мин –1;
n 201,058
n т2.= п2 = =71, 8
uт 2,8 мин –1.

Отклонение фактической частоты вращения тихоходного вала привода nТпр. от

заданного значения nт. определяем по [1], с. 24:

|( nТ −nТпр )| |( 60−63 ,716 )|

Δn= ⋅100 0 0 = ⋅100 0 0 =0 , 062 0 0
nТ 60

1.3 Силовой расчёт

Определяем вращающие моменты на валах привода по формуле

Рi
Т i =9550⋅
ni

– быстроходный вал редуктора:

Рб 9550⋅5 , 035
Т б =9550⋅ = =58 , 404
nб 720 Н·м,

где
Рб =Р эд. р⋅η р =3 , 873 кВт;

– промежуточный вал редуктора:

9550⋅Р П 9550⋅3 ,628

Т П 1= = =197 , 092
nП 1 178 , 404 Н·м;
9550⋅Р П 9550⋅3 , 628
Т П 2= = =174 ,885
nП 2 201 , 058 Н·м.

где РП =Р б⋅ηб⋅η М 1=3 ,682 кВт;

7
 – тихоходный вал редуктора:

9550⋅РТ 9550⋅3,5
Т Т1= = =524 ,597
nТ 1 63 , 716 Н·м;
9550⋅РТ 9550⋅3,5
Т Т1= = =465 , 487
nТ 1 71 ,807 Н·м,

где РТ =Р П⋅ηТ⋅ηМ 2 =3 , 682⋅0 , 97⋅0 , 98=3,5 кВт

Следует отметить, что полеченная расчетом величина РТпр должна быть

равна заданной РТ в исходных данных, т.е. РТпр =РТ =3,5 кВт.

8
1.4 Кинематический и силовой расчет привода на ЭВМ

9
 2 Проектно – проверочный расчет зубчатых передач

2.1 Расчёт тихоходной ступени

2.1.1. Исходные данные

Рисунок 2.1 Схема ступеней

Шестерня – z1 Колесо – z2
n1 = 178,4 мин -1 n2 = 63,72 мин -1
T1 = 197,1 Н·м T2 = 524,6 Н·м
(u = 2,8)
– передача закрытая, нереверсивная;
– срок службы L = 5 лет, Kгод = 0,75, Kсут = 0,7;
– режим нагружения: типовой 3 – средний нормальный;
– выпуск среднесерийный.

2.1.2. Выбор материалов и расчет допускаемых напряжений выполняется по

таблице П.1. [2], с. 48.

10
 № 10 №3
Сталь 40ХН Сталь 40Х
закалка ТВЧ улучшение
H1 = 51 HRC (484 HB) H2 = 245 HB
Dпред = 80 мм Dпред = 300 мм
σТ = 1400 Мпа σТ = 550 МПа

Необходимо обеспечить: H1 ≥ H2 + 70HB.

t∑ = L · 365 · Kгод · 24 · Kсут;
N = 60 · n · c · tΣ,
где tΣ – суммарное время работы передачи в часах;
n – частота вращения зубчатого колеса, мин -1;
c – число зацеплений за один оборот, c = 1;
N – число циклов нагружения.
tΣ = 5 · 365 · 0,75 · 24 · 0,7
tΣ = 23100 часов

N1 = 60 · 178.4 · 1 · 23100 N2 = 60 · 63.72 · 1 · 23100

N1 = 24,61 · 107 циклов N2 = 8,278 · 107 циклов
NHE = KHE · N,
где NHE – эквивалентное число циклов нагружения;
KHE – коэффициент, выбираемый по таблице П.2, [2], с. 74, KHE = 0,18.
NHE1 = 0,18 · 24,61 · 107 NHE2 = 0,18 · 8,278 · 107
NHE1 = 4,431 · 107 циклов NHE2 = 1,49 · 107 циклов
Базовое число циклов NHO зависит от твердости поверхности зуба:

NHO1 = 8,375 · 107 циклов NHO2 = 1,626 · 107 циклов

N

√
K HL =6 N HO
HE ,

где KHL – коэффициент долговечности, причем: 1 ≤ KHL ≤ 2,4.

11
 K 8 ,375⋅107
√
6
HL = 4 , 431⋅107 K 1 ,626⋅107
√
6
HL = 1 , 49⋅107

KHL1 = 1,112 KHL2 = 1,015

[σH] = [σH]0 · KHL,

где [σH] – допускаемое контактное напряжение с учетом KHL > 1, МПа;
[σH]0 – допускаемое контактное напряжение для KHL = 1.
Определяется из таблицы П.1, [2], с. 48.
[σH]1 = [σH]01 · KHL1 [σH]2 = [σH]02 · KHL2
[σH]1 = 889·1,112 [σH]2 = 509 · 1,015
[σH]1 = 988,5 Мпа [σH]2 = 516,5 МПа
Для H1 – H2 ≥ 70HB: [σH] = 0,5 · ([σH]1 + [σH]2), но
[σH] ≤ 1,25 · [σH]min
[σH] = 0,5 · (988,5 + 516,5) = 752,5 Мпа.
[σH] = 509 · 1.25 = 636,25 Мпа.
NFE = KFE · N,
где NFE – эквивалентное число циклов нагружения (по изгибу);
KFE – коэффициент, выбранный по таблице П.2 и рис. П.1 [2], с. 74.
KFE1 = 0,04 KFE2 = 0,06
NFE1 = 0,04 · 24,61 · 107 NFE2 = 0,06 · 8,278 · 107
NFE1 = 9,846 · 106 циклов NFE2 = 4,967 · 106 циклов
Базовое число циклов NF0 = 0,4·107 для всех сталей.
N
K FL =m F

√ N
FO
FE ,

где KFL – коэффициент долговечности (по изгибу), mF = 6.

mF =6 для зубчатых колёс с твёрдостью поверхности зубьев Н≤350HB;
mF =6 – для зубчатых колёс со шлифованной переходной поверхностью
независимо от твёрдости и термообработки;
mF =9 – для зубчатых колёс Н > 350HB с нешлифованной переходной
поверхностью.

12
 1 ≤ KFL ≤ 2,08 (определяем из [2], с. 21)

NFE1 > NF0 NFE1 > NF0

0,98 · 107 > 0,4 · 107 0,49 · 107 > 0,4 · 107
KFL1 = 1 KFL2 = 1

[σF] = [σF]0 · KFL · KFC,

где [σF] – допускаемое напряжение изгиба, МПа;

[σF]0 – допускаемое напряжение изгиба при KFL = 1 и KFC = 1.
Определяется по таблице П.1, [2], с. 73;
KFC – коэффициент, равный 0,75 для реверсивной передачи.
[σF]1 = [σF]01 · KFL1 · KFC [σF]2 = [σF]02 · KFL2 · KFC
[σF]1 = 314 · 0,75 · 1 [σF]2 = 252 · 0,75 · 1
[σF]1 = 235,5 МПа [σF]2 = 189 МПа

Предельные допускаемые напряжения для кратковременной (пиковой)

перегрузки (таблица П.1, [2], с. 73):
[σH]1max = 2040 МПа [σH]2max = 1540 МПа
[σF]1max = 1430 МПа [σF]2max = 671 МПа

2.1.3. Проектный расчет передачи

E пр⋅T 2⋅K Hβ

aw = 7,5·(u+1)· √
3
2
[ σ H ] ⋅u2⋅ψ ba , (из [2], с. 22)
где aw – межосевое расстояние, мм;
Eпр – 2,1·105 МПа;
T2 – вращающий момент на колесе, Н·м;
KHβ – коэффициент концентрации нагрузки;
ψba = bw / aw.
Задаемся значением коэффициента ψba согласно рекомендаций таблицы П.3, схемы
расположения по рис. П.3 из ряда чисел таблицы П.4, [2], с. 75.
ψba = 0,25…0,3
13
 ψba = 0,25
ψbd = 0,5 · (u+1) · ψba
ψbd = 0,5 · (2,8 + 1) · 0,25 = 0,475
По таблице П.5, [2], с. 76 находим:
KHβ = 1 + 0,025 · ψbd2,11
KHβ = 1 + 0,025 · 0,475 2,11 = 1,005

2,1⋅105⋅524 , 6⋅1, 005

aw = 7,5 · (2.5 + 1) · √
3

636 ,25 2⋅2,8 2⋅0 , 25 = 147,8

Принимаем aw = 150 мм из ряда Ra 40 таблицы П.4, [2], с. 75
bw = ψba· aw,
где bw – рабочая ширина зубчатого венца шестерни, мм;
bw = 0,25 · 150 = 37,5 мм.
Принимаем aw = 150 мм из ряда Ra 40 таблицы П.4, [2], с. 75

2.1.3.1. Выбор модуля

Выполняется по формулам рис. П.2, [2], с. 83.

aw 150
=
mn = 40 . .. 80 40 . .. 80 = 3,696…1,848 мм
Выбираем mn = 2 мм из стандартного ряда значений по таблице П.4, [2], с. 75.

2.1.3.2 Расчет делительных диаметров

π·ε β · mn
sin { β ' = ¿
bW ;
π·ε · m
β ' =arcsin ( β n )
bW ;
где ε β – коэффициент осевого перекрытия, ε β =1,1…1,2
β' – угол наклона зуба (в первом приближении)

3 ,14 ∙ 1,1 ∙2
sinβ ' = =0,177 ;
39

14
 β ' =10,2 ̊ ;

cosβ =0,984 ;

2· a W ·cos { β '
z Σ= ¿
mn ;
2∙ 150 ∙0,984
z ⅀= =147,6=148 зубьев
2
Коррекция угла β:
z ·m
cos β= Σ n
2 aW ;

148⋅2
сos β= =0 ,987
2⋅150 ;
'
β =9,367 °
2 · aW
z 1= ·cos β ,
mn ·(u+1 )
3
z 1 >z min=17⋅cos β
где z1 – число зубьев шестерни;
z2 – число зубьев колеса;

z 1=
2∙ 150
2∙ 3,8
∙ 0,987=38,9 z 2=z Σ −z 1 ;
z 1=¿ 39 зуба; z 2=148−39=109 зуб .

z 2 109
Uф= = =2,795 ;
z 1 39

Расхождение:

¿( 2,795−2,8)/2,8∨∙ 100 %=0,002 %< 4 % ;

mn · z 1 mn · z2
d 1= ; d 2= ;
cos β cos β

2∙ 39 2 ∙109
d 1= ; d 2= ;
0,987 0,987
d 1=79 мм ; d 2=221 мм ;

2.1.4 Проверка выполнения условий прочности

15
 2.1.4.1 Условие прочности по контактным напряжениям

Е пр · Т 1 · К Н ·(uф±1 )
σ 'Н =1 ,18 · z Hβ ·

где σH – контактное напряжение, МПа;

√ d 21 · bW sin (2 α W )· uф
≤[ σ H ]

Т1 – вращающий момент на шестерне, Н·мм;

«–» – для передачи внутреннего зацепления;
dW1 – начальный диаметр шестерни, мм;
Для передач без смещения и с хΣ = 0, dW1 = d1 ;
αW – угол зацепления, для передач хΣ =0, αW =200;
zHβ – коэффициент снижения контактных напряжений в косозубой
передаче;
КН – коэффициент расчётной нагрузки, причём:
K H =K Hβ ·K HV ;
КНV – коэффициент динамической нагрузки, определяемый по формулам
из таблицы П. [7].
π·d 2 · n2
υ=
60 ;
где υ – окружная скорость колеса, м/с
По таблице П. [6] определяется степень точности передачи:

3 ,14 ∙ 109 ∙10−3 ∙ 75

ν= =0,868 м /с
60

Степень точности – девятая.

К HV =1+0,0125 ∙ ν=1+ 0,0125∙ 0,868=1,011;

K H =K Hβ ∙ K HV =1,011∙ 1,005=1,016 ;

1 1
[
ε α= 1, 88−3,2·( ± ) ·cos β
z1 z2 ] ,

где ε α – коэффициент торцевого перекрытия, ε β >1.

[
ε a= 1,88−3,2∙ ( 391 + 1091 )] ∙0,987=1,745 ;

16
 K Hα
z Hβ =
√
где КНα – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения
εα
·cos β
,

нагрузки между зубьями (см. таблицу П. [6]);

K Ha=1,1+0,012 ∙ ν ;

K Ha=1,1+0,012 ∙0,868=1,11 ;

1,11
Z Hβ =
√ 1,745
∙ 0,987=0,787 ;

2,1∙ 105 ∙ 197 ∙ 103 ∙ 1,016 ∙ ( 2,8+1 )

σ Н =1,18 ∙ 0,787 ∙
√ 792 ∙ 39 ∙ 0,643∙ 2,8
=560,478 МПа ;

σ Н =560,478 МПа ; [ σ Н ]=636 МПа

Расхождение:

|(636−560,478)/636|∙ 100 %=11,9 % >4 %.

Требуется корректировка bw.

2
σ ¿Н
b w =bw⋅
¿
( ) [ σН ]
,

где bw - новое (искомое) значение размера.

560,478 2
b w =39 ∙ ( 636 ) =30 мм

Принимаем bw = 40 мм.

40
ψ ba= =0,267 - в рекомендованных пределах Ψва = 0,25…0,4.
150

2.1.4.2 Условие прочности по напряжениям изгиба

17
 Ft · KF
σ F =Y F · z Hβ · ≤[ σ F ]
b W · mn ;

где YF – коэффициент формы зуба. Его значение находим по формуле из

таблицы П. [8].
2 ·T 1 2 ·T 2
Ft = ≈
d1 d 2 – окружная сила, Н;
zFβ – коэффициент снижения изгибных напряжений в косозубой передаче;
КF – коэффициент расчётной нагрузки, причём

К F=K Fβ · K Fυ

Формулы для расчёта КFβ и КFυ находим в таблицах П. [9] и П. [7].

bd ;
K Fβ=1+0,52 ∙ψ 2,28

K FV =1+0,035 ∙ ν (девятая степень точности, β≠0 );

K Fβ=1+0,29 ∙ 0,4752 ,28=1,095;

K FV =1+0,035 ∙ 0,868=1,03 ;

К F=1,095 ∙ 1,03=1,129;

2 ∙197 ∙ 103
F t= =4986 Н ;
79

z
z υ=
cos 3 β ,

где zυ – число зубьев эквивалентного прямозубого колеса.

z1 39 z2 109
Z ν1 = 3
= =40,6 зубьев; Z ν2 = = =113,4 зубьев ;
0,9873 3
cos β cos β 0,9873
z υ1 =41 ;
z υ2 =114 ;
Y F 1=3,75 Y F 2=3,75
Находим отношение:

18
 [ σ F ] /Y F

[ σ F ]1 /Y F 1=235 , 5/3 ,75=62 , 8 [ σ F ]2 /Y F 2 =189/ 3 , 75=50 , 4

Так как 62,8 > 50,4 – расчёт ведём для шестерни по таблице П. [6].

К Fα =1,3+0 , 02⋅v ;

К Fα =1,3+ 0,02∙ 0,868=1,317 ;

β°
Y β =1−
140 ;

K Fα ·Y β
z Fβ =
εα ;

9,367
Y β=1− =0,933 ;
140

1,317 ∙ 0,933
Z Fβ= =0,704 ;
1,745

4986 ∙ 1,129
σ F =3,75 ∙0,704 ∙ =185,8 МПа
40 ∙ 2

185 , 8< [ σ F ]=189

МПа.

Условие прочности выполняется.

2.1.4.3 Проверочный расчет на заданную (пиковую) перегрузку

σ H max =σ H · √ K 0 ≤[ σ H ]max ;
σ F max =σ F · K 0 ≤[ σ F ]max ,

где К0 = Тпуск/Тном· Рэд/ Рэд.р

Тпуск , Тном – соответственно пусковой и номинальный вращающие
моменты электродвигателя привода;
19
 Рэд, Рэд.р. – мощность по каталогу и расчётная мощность электродвигателя,
соответственно (Рэд>Рэд.р.);
Рэд=4 кВт;
Рэд.р= 4,077 кВт ;
Тпуск/Тном=2,

тогда:

4
K 0=2∙ =1,962 ;
4,077

σ Нmax =560,478∙ √ 1,962=785,108 МПа;

785,108 МПа< [ σ н ] max=2040 МПа .

σ Fmax =185,8∙ 1,962=364,58 МПа ;

364,58 МПа< [ σ F ] max=1430 МПа .

Условия прочности соблюдаются.

2.2 Расчёт тихоходной ступени на ЭВМ

20
2.3 Расчёт быстроходной ступени первого зацепления на ЭВМ

21
2.3 Расчёт быстроходной ступени второго зацепления на ЭВМ

22
3 Прочностные расчеты валов редукторных передач

23
 3.1 Расчёт тихоходного вала без использования ЭВМ

3.1.1 Расчётная схема редуктора

На расчетной схеме (рис.1) проставлены размеры для входного и выходного
валов. На рисунке обозначено:
с и с’ – консольный участок выходного и входного валов соответственно;
а – размер, определяющий расстояние от средней части ступицы колеса до
середины соответствующего подшипника в сторону, противоположную от консоли
вала;
b – размер участка вала от средней части ступицы колеса до середины
подшипника в сторону консоли вала;
B – ширина подшипника;
bw2 – ширина зубчатого венца второй шестерни быстроходной ступени;
bw1 – ширина зубчатого венца первой шестерни быстроходной ступени;
bwм – ширина кулачковой муфты;
bwк – ширина зубчатого венца колеса тихоходной ступени;
10 мм – фиксированный размер, определяющий отдельные составляющие
длины валов, как показано на рис.1;
d’', d', d – средние диаметры валов соответственно.

Рисунок 3.1 Расчетная схема редуктора

24
 Рисунок 3.2 Расчетная схема выходного вала

3.1.2 Исходные данные к расчёту вала

– вращающий момент на валу T = 524,597 Н·м;

– частота вращения вала n = 63,716 мин-1;
– делительный диаметр колеса d2 = 221 мм;
– угол наклона зуба колеса β = 9,367 о;
– материал вала Сталь 40Х;
– ширина колёс
a) bw1 = 46 мм;
b) bw2 = 44 мм;
c) bwм = 50 мм;
d) bwк= 39 мм;
– на консоли вала муфта зубчатая;
– срок службы – длительный, нагрузка постоянная;
– σв=850 МПа;
– σт=340 МПа.

3.1.3 Расчет среднего диаметра вала

Расчет осуществляется по формуле для вала, у которого n≤1500 мин-1

0 , 12 0 , 25
3 n 600
( ) ( )
d ср =7,5⋅√ T⋅
1500
⋅
σв
,

где σв – предел прочности материала, МПа; T – вращающий момент на валу,

Н·м; n – частота вращения вала, мин-1.
3 63 , 716 0 ,12 600 0. 25
(
d ср =7,5⋅√ 524 , 597⋅ ) ( )
1500
⋅
850
=37 ,952
мм.

25
 Найденное значение округляем под ближайший размер диаметра
внутреннего кольца подшипника. Принимаем dср= 40 мм.

3.1.4 Выбор подшипника

Выбор подшипника производим по среднему диаметру вала из серии

радиальных шариковых подшипников. Для диаметра dср= 50мм принимаем
подшипник легкой серии № 208 с размерами: D= 80 мм; d=40 мм; B=10 мм; r=2 мм.

3.1.5 Длинновые размеры вала

B b wк
a= +10+b w1 + 10+ =100
2 2 мм;
B b
b= +10+b w2 + 10+ wк =98
2 2 мм;
0, 12
3 n 3 63 .716 0, 12
c=15⋅√T⋅ ( )
1500 (
=15⋅√ 524 . 597⋅
1500 ) =85
мм.

3.1.6 Разработка эскиза вала:

Диаметр вала под ступицу колеса выбираем на 8 мм больше, чем под
подшипник, а диаметр консоли вала под муфту выполняем меньшим, чем под
подшипник на 4 мм

d к =d +8=40+ 8=48 мм,

d м=d−4=40−4=36 мм.

3.1.7 Расчет сил, приложенных к валу.

– окружное усилие Ft направлено по вращению колеса, против шестерни:

2 ∙Т ∙ 1000 2∙ 197 ∙1000

F t= = =4986 Н ;
d 79

– осевая сила Fa :

F a=F t ∙ tan β=4986 ∙ tan 9,367=822,502 Н ;

– радиальная сила Fr направлена к оси вращения шестерни, от для колеса:

26
 tan 20 4986 ∙ 0.364
F r =Ft ∙ = =1839 Н .
cos β cos 9,367

– нагрузка на консоли вала находим, используя приближенный метод

оценки величины усилия на консоли вала по эмпирической формуле:

, 771
F М =c0⋅T⋅d−0
n , Н,

где T – вращающий момент на валу, Н·м;

d n – внутренний диаметр подшипника консоли, мм;
c 0 – числовой коэффициент, для зубчатой муфты c 0 = 80

F М =80⋅524 , 597⋅40−0771 =2442 Н.

3.1.8 Построение эпюр.

Производим схематизацию конструкции вала. Левый подшипник вала
заменяем шарнирно-неподвижной, а правый – шарнирно-подвижной опорами.
Получаем балку на 2-х опорах. Силы, действующие на вал, приложены в 2-х
плоскостях. (рисунок 3.3).

Вертикальная плоскость
Находим реакции опор А 1 и B 1 по схеме нагружения.

Σ( Ми) А =0 ; B 1⋅( a+b )−F r⋅a+ M а =0 ;

Σ( Ми) В=0 ; −A 1⋅( a+ b)+ F r⋅b+ М а =0 ;

Отсюда находим:

Fa· d 822. 5⋅221

M а= = =90 , 864
2⋅1000 2000 Н·м;
F r · a−M а⋅1000 1839⋅100+90 , 864⋅1000
A 1= = =1369
a+b 100+98 Н;
F r · b−M а⋅1000 1839⋅98−90 ,864⋅1000
В 1= = =470
a+ b 100+ 98 Н.

Для проверки правильности найденных значений воспользуемся уравнением

сил для данной плоскости:

A 1 + B1 −F r =0 ;

27
 1369+470−1839=0 – верно.

Соответственно изгибающий момент в сечении (под ступицей колеса)

составит:
−3
A 1⋅a=1369⋅100⋅10 =136 , 9 Н·м;
−3
B 1⋅b=470⋅98⋅10 =46 . 067 Н·м.

Строим эпюру изгибающих моментов Ми1 .

Горизонтальная плоскость:
В расчетной схеме силу F М направляем так, чтобы она увеличивала
напряжения и деформации от силы Ft (худший случай).
Находим реакции опор А 2 и B 2 :

Σ( Ми) А =0 ; B 2⋅( a+b )+ Ft⋅a−F М ( a+b+c )=0 ;

Σ( Ми) В =0 ; −A 2⋅( a+ b)−Ft⋅b−F M⋅c=0 ;

F М ·( a+b+ c )−F t⋅a 2442⋅(100+98+ 85)

B 2= = =971 ,869
a+b 100+ 98 Н;

−F t ·b−F M⋅c −4986⋅98−2442⋅85

A 2= = =−3516
a+b 100+ 98 Н;

Делаем проверку найденным значениям А 2 и B 2 :

А 2 +F t +B 2−F М =0 ;
−3516+972−2442+ 4986 – верно.

Соответственно изгибающий момент в сечении (под ступицей колеса)

составит:
A 2⋅a=−351, 624 Н·м;
F М⋅с=−207 ,561 Н·м.

Строим эпюру изгибающих моментов Ми 2

Суммарная эпюра изгибающих моментов Ми Σ .
Эпюра получается последовательным геометрическим суммированием
ординат эпюр Ми1 и Ми 2 . На суммарной эпюре отмечаем опасные сечения I-I и
28
II-II, как сечения, в которых действуют наибольшие по величине изгибающие
моменты, а именно:

2 2 2 2
( Ми Σ ) I− I =√( A 1⋅a) +( A2⋅a ) = √136 , 931 +(−352) =377 , 345 Н·м;
2 2
( Ми Σ ) II−II =√ 0+( F М⋅с ) =√ 0+(−207 , 576) =207 , 576 Н·м.

Перенося опасные сечения на конструкцию вала, можно отметить:

1) Опасное сечение I-I расположено под ступицей колеса;
2) Опасное сечение II-II находится у правой опоры вала (рисунок 3.3).
Строим эпюру изгибающих моментов Ми 2

3.1.9 Находим запасы сопротивления усталости в сечении I-I.

Наибольшая величина суммарных изгибающих моментов составляет
М Σ =377 , 345
Н·м, а диаметр вала под ступицу d K =48 мм. Концентратором
напряжений в сечении служит шпоночный паз и возможная посадка ступицы с
натягом. Расчет амплитудных напряжений производится по формулам:

Mu
σ a=
Wu ;
1 T
τ a =τ m= ⋅
2 Wp .

где W и и W p – моменты сопротивления сечения вала. Для сплошного

круглого вала (без учета выреза под шпонку):

π 3
W и= ⋅d ≈0,1⋅d 3
32 ;
W p =2⋅W и ;
W и =10860 мм3;

W p =2⋅10860=21710 мм3;

377 ,345⋅10 3
σ a= =34 , 755
10860 МПа;
1 524 ,597⋅103
τ a =τ m= ⋅ =12 , 079
2 21710 МПа.
Пределы выносливости по таблице П.1 [ 3 ]

29
 σ −1 ≈0,4⋅σ в ;

τ −1 ≈0,2⋅σ в ;

σ −1 =0,4⋅850=340 МПа;
τ −1 =0,2⋅850=170 МПа
Находим значения коэффициентов концентрации напряжений. При этом:
k d =0 , 74 мм – для диаметра 48 мм, β П =0 ,92 – шлифование.

Шпоночный паз Посадка с натягом

по Рис. П.2 [ 3 ] для=850 МПа kσ
=4,2
k σ =2,1 ; kd ;
k τ =1, 95 . kτ
=2,6
kd ;
k σ =4,2⋅0 ,74=3,1 ;
k τ =2,6⋅0 , 74=1 , 924 .

Вывод. При малом различии в значениях коэффициента kτ, коэффициент

концентрации напряжений kσ больше для посадки с натягом, поэтому расчёт
следует производить для данного варианта.

k F ≈0,2⋅k σ +(1−0,2⋅k σ )⋅β П ;

k F ≈0,2⋅3,1+(1−0,2⋅3,1)⋅0 ,92=0 , 97 ;
k ν=1 – упрочнение поверхности вала не предусматривается;
ψ σ =0,1 ;
ψ τ =0 , 05 .

Определяем коэффициент запаса по нормальным напряжениям (отсутствует

кручение):
σ−1
sσ =
k σD⋅σ a + ψ σ⋅σ m ,
kσ
k σD=
где k d⋅k F⋅k ν .
340
sσ = =2 ,259
108 , 018
+0
0 , 718 ;

Коэффициент запаса по касательным напряжениям (отсутствует изгиб):

30
 τ −1
sτ =
k σD⋅τ a +ψ σ⋅τ m ,
kτ
k τD =
где k d⋅k F⋅k ν .
170
sτ = =5 , 153
23 , 241
⋅+0 , 604
0 ,718 ;

Коэффициент запаса прочности по усталости:

s σ⋅s τ 2, 259⋅5 , 153

s= = =2 , 069≥[ s ]=1,5
√ s 2σ + s2τ √ 2 , 2592+5 , 1532 .

Условие прочности для сечения выполняется.

3.1.10 Находим запасы сопротивления усталости в сечении II-II.

Наибольшая величина суммарных изгибающих моментов (рисунок 3.5)
составляет М Σ =207 ,6 Н·м, а диаметр вала 40 мм. Концентратором напряжений в
сечении служит гантель радиусом r=2 мм. Вращающий момент Т =524 ,6 Н·м.
π 3
W и= ⋅d ≈0,1⋅d 3
32 ;
W p =2⋅W и ;
W и =6283 мм3;

W p =2⋅6283=12570 мм3;

207 ,6⋅103
σ a= =33 , 034
6283 МПа;
1 524 ,597⋅103
τ a =τ m= ⋅ =20 , 873
2 12570 МПа;
k d =0 , 77 мм – для диаметра 40 мм;
β П =0 ,92 – шлифование.

Галтель Посадка с натягом

r 1 kσ kτ
= =0 , 05 =4,1 =2,4
d 40 kd
; ; kd ;
t 48−40 k σ =4,1⋅0 ,77=3 , 034 ;
= =4
r 2 ; k τ =2,4⋅0 ,77=1 ,776 .

31
 k σ =2,2 ; k τ =1,65

Вывод. При малом различии в значениях коэффициента kτ, коэффициент

концентрации напряжений kσ больше для посадки с натягом, поэтому расчёт
следует производить для данного варианта.

k F ≈0,2⋅k σ +(1−0,2⋅k σ )⋅β П ;

k F≈0,2⋅3 , 034+(1−0,2⋅3 , 034 )⋅0 , 92=0 , 969 ;
k ν=1 – упрочнение поверхности вала не предусматривается;
ψ σ =0,1 ;
ψ τ =0 , 05 .

Определяем коэффициент запаса по нормальным напряжениям (отсутствует

кручение):
σ−1
sσ =
k σD⋅σ a + ψ σ⋅σ m ,
kσ
k σD=
где k d⋅k F⋅k ν .
340
sσ = =2 , 311
105 , 446
+0
0 , 717 ;

Коэффициент запаса по касательным напряжениям (отсутствует изгиб):

τ −1
sτ =
k σD⋅τ a +ψ σ⋅τ m ,
kτ
k τD =
где k d⋅k F⋅k ν .
170
sτ = =5 ,567
21 , 45
⋅+0 ,604
0 ,717 ;

Коэффициент запаса прочности по усталости:

s σ⋅s τ 2, 311⋅5 , 567

s= = =2, 134≥[ s ]=1,5
2 2 2 2
√σ τ
s + s √ 2 , 311 +5 , 567 .

Условие прочности для сечения выполняется.

32
 3.1.11 Проверка статической прочности вала

Проверка осуществляется в целях предупреждения пластических

деформаций в моменты кратковременных перегрузок, например, пусковых.
Эквивалентные напряжения вычисляют по формуле:

σ экв =√ σ 2и +3⋅τ 2 ≤[σ ] max – условие прочности,

где [σ ]max ≈0,8⋅σ T =0,8⋅340=272 МПа.

σ T =340 МПа – предел текучести материала.
При перегрузках напряжение в опасных сечениях увеличиваются в K 0 раз,
T P
K 0 = пуск⋅ эд
где T ном Pэд . р , K 0 ≈2 .
Условие прочности по эквивалентным напряжениям проверяются для
наиболее напряженного опасного сечения, где имеют место большие амплитудные
значения напряжений. В рассматриваемом случае это сечение II-II:

σ и =2⋅σ а =2⋅33 , 034=66 , 069 МПа;

τ =2⋅( τ a + τ m )=2(20 , 873+20 , 873 )=83 , 492 МПа;

σ экв =√ 66 , 0692 +3⋅83 , 4922=158 ,99≤[σ ]max =272 МПа.

Условие статической прочности выполняется.

33
3.2 Расчёт тихоходного вала с помощью ЭВМ

34
35
Рисунок 3.3 Эпюры изгибающих и крутящего момента тихоходного вала
36
3.3 Расчёт промежуточного вала с помощью ЭВМ

37
Рисунок 3.4 Эпюры изгибающих и крутящего момента промежуточного вала

3.4 Расчёт быстроходного вала с помощью ЭВМ

38
39
Рисунок 3.5 Эпюры изгибающих и крутящего момента промежуточного вала
4 Расчет шлицевых соединений с помощью ЭВМ
40
41
42
43
5 Расчет шпоночных соединений с помощью ЭВМ

44
45
46
6 Расчет ремённой передачи с помощью ЭВМ

47
7 Выбор подшипников качения с помощью ЭВМ
48
49
8 Выбор и расчет подшипников скольжения
50
 Подшипник скольжения – это опора или направляющая механизма, или
машины, в которой трение происходит при скольжении сопряженных поверхностей.
Конструктивно подшипник скольжения выполняется в виде втулки,
полностью (или частично) охватывающих вал. Вкладыш запрессован по наружной
поверхности в шестерню. Смазка в подшипник подается через отверстие. В
состоянии покоя вал находится в опущенном состоянии поверхность вала и
внутренняя поверхность вкладыша соприкасаются.
Материалом вкладыша принимаем бронзу БрОЮФ1, обладающую хорошими
антифрикционными свойствами. (vmax = 1 м/с, [р] = 15 МПа), [рυ] = 15 МПа·м/с).
Размеры подшипника скольжения Dц = 36 мм, d = 30 мм, l = 46 м. В редукторе
используется масло И-Г-А-46 с кинематической вязкостью 46 · 103 Па·с. Нагрузка на
шейку вала F = 394 Н, частота вращения вала 633,333 об/мин.
Вращающийся вал увлекает смазочный материал в клиновой зазор между
цапфой и вкладышем и создает гидродинамическую подъемную силу, вследствие
которой цапфа всплывает по мере увеличения скорости.
Поверхность вала и вкладыша при установившемся режиме работы
разделены переменными зазорами, равными hmin в месте их наименьшего сближения
hmax, оставшуюся величину зазора на диаметрально противоположной от h min
стороне.

Рисунок 8.1 Принципиальная схема работы подшипника скольжения

51
 8.1 Среднее удельное давление

F 394
p= = =285507.2 Па
dl 0.030 ∙0.046

8.2 Угловая скорость

πn 633.333 рад
ω= =3.14 ∙ =66.288
30 30 с

8.3 Значение характеристического произведения толщины масленого слоя h

на зазор в подшипнике скольжения S

0.52∙ d 2 ∙ω ∙ l∙ μ 0.52∙ 0.0302 ∙ 66.288∙ 0.046 ∙ 0.030

h ∙ S= = =1,973∙ 10−9 м 2
p∙ ( d +l ) 285507.2∙ ( 0.03+0.046 )

8.4 Оптимальный тепловой режим в подшипнике наступает при h = 0,25S

8.5 Значение оптимального зазора

Sопт=2 ∙ √h ∙ S=2 ∙ √ 1,973 ∙ 10−9=88.838∙ 10−6 м

8.6 Устанавливаем расчётный зазор, исходя из шероховатостей D, d.

S расч =Sопт −2 ∙ ( R zD + R zd ) =S опт −2 ∙ ( 3,2+1,8 ) =78.838∙ 10−6 м

+ 0.033
H8
8.7 Исходя из Sрасч выбираем стандартную посадку Ø 30 e 8 −0.040 . Для
( ) −0.073

+0.025
H7
наружной поверхности цапфы принимаем посадку Ø 46 u 7 +0.069
+0.048
( )

52
 9 Расчет усилия переключения скоростей рукоятки редуктора

Рычаг переводит кулачковую муфту из одного положения в другое, тем

самым обеспечивая переключение между двумя скоростями. Рычаг может иметь три
положения: первая скорость, вторая скорость, нейтраль.

9.1 Угол переключения, исходя из длины рычага l и его

крайних положений b

b 47
β=arc sin( ¿ )¿=arc sin( ¿ ) ¿=7 ° 26 '
2∙ l 2 ∙ 180

9.2 При повороте ручки на угол β сухарь опустится на

высоту h = 1,52 мм, что меньше hmax = 0,3H = 5,4, где H = 18 –
высота камня.
b 47
2 2
h=l− =180− =1 ,52 мм
tan β tan7 ° 26'

9.3 Для стандартной ручки с длиной рукоятки l р=160 мм

и диаметром ручки dр = 16 мм вычислим достаточное усилие
переключения скоростей.

F t ∙l 2 k ∙ N ∙l 2 k ∙ m∙ g ∙ l 2 k ∙ V ∙ ρ ∙ g ∙ l 2
P= = = = ,
l1 l1 l1 l1

где k – коэффициент трения скольжения, для стали k ~ 0,12;

ρ – для стали 7800 кг/м3;
g – ускорение свободного падения, g = 9,81;
l1 – длина рычага от оси до вершины ручки переключения
l2 – длина рычага внутри редуктора до центра сухаря в муфте
V – объём кулачковой муфты

V =π ∙ R 21 ∙ l м −π ∙ R22 ∙l м =34 ∙ 402−34 ∙192 =54005 мм3 ,

0,12 ∙0,0000 54005 ∙7800 ∙ 9,81 ∙0,06

P= =0,165 Н .
0,18

Усилие P больше 0,165 Н будет достаточно для переключения скоростей

53
 10 Выбор муфт

Муфта – устройство, предназначенное для соединения концов валов или для

соединения валов с расположенными на них деталями. Основное назначение:
передача вращающего момента без изменения его модуля и направления. Функции,
выполняемые муфтами: предохранение механизма от перегрузок, компенсирование
несоосности валов, разъединение или соединение валов во время работы и др.
Широко применяемые муфты стандартизованы. Основная паспортная
характеристика муфты – значение вращающего момента, на передачу которого она
рассчитана.
Согласно заданию, на курсовое проектирование, необходимо выбрать
кулачковую муфту для переключения скоростей на входном валу редуктора и
зубчатую муфту на выходном валу, передающую вращающий момент на ленточный
транспортёр.
Зубчатую муфту выбираю по диаметру выходного вала d = 40 и по
наибольшему крутящему моменту М = 525 Нм. Принимаю по ГОСТ Р 50895–96
муфту зубчатую с посадочным d = 40, номинальный крутящий момент М = 1000 Нм.
Размеры кулачковой муфты принимаем конструктивно. Посадочный диаметр
двухсторонней сцепной кулачковой муфты выбираем исходя из размеров шлиц с
прямобочными зубьями 8x32x38. Три кулачка 6х6 мм расположены на dср = 44 мм.
На наружном диаметре D = 80 мм имеется паз шириной 10 мм на глубину 10 мм под
переводной камень рычага переключения скоростей.
Проверим соблюдение условия прочности на смятие кулачков:

Т 58400
p=
F см
=
( 0,5 ∙ d )
ср
=
( 0,022 )
=24,6< [ p ] =100 МПа ,
Асм (b∙ h ∙ z) ( 0,006 ∙0,006 ∙ 3 )

где Fсм – сила смятия;

Aсм – площадь смятия;
Т – крутящий момент на входном валу, Т = 58,4 Нм;
b – толщина кулачка, b = (D-d)/2 = 6 мм;
h – высота кулачка;
z – число кулачков.

Условие прочности на смятие кулачков выполняется.

54
 11 Конструирование и расчет корпусных деталей

Корпусные детали состоят из стенок, рёбер, бобышек, фланцев и других

элементов, соединённых в единое целое. При конструировании литой корпусной
детали стенки следует выполнять одинаковой толщины. Толщину стенок литых де-
талей стремятся уменьшить до величины, определяемой условиями хорошего за-
полненной жидким металлом. В качестве материала корпуса выбираем серый чугун
СЧ 15. Приближенно толщину стенок корпуса определяем согласно рекомендациям
[4, с.257]:
δ =1,2 √4 Т =1,2 √4 525=6 ≥ 6 мм ,
где Т- вращающий момент на выходном валу, Нм.
Принимаем толщину стенки δ = 10 мм.
Для уменьшения массы крышки боковые стенки выполняем наклонными под
углом 60°. Для соединения корпуса и крышки по всему контуру плоскости разъёма
редуктора выполняют специальные фланцы.
Для осмотра колёс и других деталей коробки передач и для заливки масла в
крышке корпуса предусмотрен люк квадратной формы (L=160; b = 150 мм, δ = 6мм).
На продольных длинных сторонах коробки передач фланцы корпуса и
фланцы крышки расположены снаружи от стенки корпуса. Фланцы объединены с
приливами (бобышками) для подшипников. Длина подшипниковых гнёзд
определяется конструктивно: шириной подшипника, высотой крышки, толщиной
компенсаторного кольца.
Ширину фланца крышки выбирают из условия свободного размещения го-
ловки винта.
Диаметр винтов крепления крышки определяем в зависимости от
вращающего момента на выходном валу (согласно рекомендациям [4, с.264]):
3
d=1 , 25⋅√ T ≥5 мм;
3
d=1 , 25⋅√ 525=10 мм;
Принимаем d = 10.
Корпус выполняем на лапах с отверстиями для установки болтов М12.
Около сливного отверстия предусмотрено углубление в дне с уклоном 1° в
сторону сливного отверстия. При таком исполнении масло почти без остатка может
быть слито из корпуса.
Для подъёма и транспортировки крышки корпуса и собранного редуктора
применяем проушины, отлитые заодно с крышкой (проушина выполнена в виде
ребра шириной S = 22 мм, с отверстием диаметром d = 30 мм).

55
 12 Выбор смазочных материалов и способа смазки редуктора

Для уменьшения потерь мощности на трение и снижения интенсивности

износа трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания, задиров,
коррозии и лучшего отвода теплоты трущиеся поверхности деталей должны иметь
надёжную смазку. В настоящее время в машиностроении для смазывания передач
широко применяют картерную систему. В корпус редуктора заливают масло так,
чтобы венцы колес были в него погружены. Наименьшую глубину принято считать
равной модулю зацепления. При их вращении масло увлекается зубьями,
разбрызгивается, попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю
его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая
покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей.
Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше окружная скорость
колеса, тем меньше должна быть вязкость масла, чем выше контактные давления в
зубьях, тем большей вязкостью должно обладать масло. На практике стремятся
смазывать подшипники тем же маслом, которым смазываются детали передач.
Смазывание их другим маслом применяют редко, только в ответственных изделиях.
Брызгами масла покрываются все детали передач и внутренние поверхности стенок
корпуса. Стекающее с колес, с валов и со стенок корпуса масло попадает в
подшипники.
Применяем масло машинное И-Г-А-46 ГОСТ 20799-75 (И – индустриальное,
Г – для гидравлических систем, А – масло без присадок, 46 – класс кинематической
вязкости) в количестве 7,5 литра.
Общий уровень масла:
1 1
h=26+ ⋅R тих .=26+ ⋅123 , 5=70
3 3 мм.
Объем масляной ванны:

V =a⋅b⋅h=495⋅198⋅70=6860700 мм 3 ≈7 л,

где a = 495 мм- длина масляной ванны;

b = 198 мм- ширина масляной ванны.

При работе передач масло постепенно загружается продуктами износа. С

течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло, налитое в
корпус редуктора, периодически меняется. Для этой цели в корпусе имеется сливное
отверстие, закрываемое заглушкой с цилиндрической резьбой М16Х1,5
Для наблюдения за уровнем масла в корпусе предусмотрен маслоуказатель.

56
 13 Сборка редуктора и регулировка его точности

Сборку редуктора производят следующим образом. В начале производят

сборку быстроходного вала. Напрессовывают передний подшипник и задний
подшипник на вал с предварительно установленной кулачковой муфтой и
шестернями, закрывают крышками. Затем собирают промежуточный вал,
устанавливая на вал-шестерню зубчатые колеса, распорные втулки, два подшипника
и закрывают крышками. Третьим собирают тихоходный вал. Устанавливают
призматическую шпонку в гнездо под зубчатое колесо и напрессовывают его. С
двух сторон устанавливают распорные втулки. Затем напрессовывают подшипники
и устанавливают вал в корпус и закрывают крышками. После установки всех валов,
закрывают редуктор крышкой. Для предотвращения, каких – либо смещений
крышку устанавливают на два центровочных штифта и закрепляют болтами.
Для предварительной проверки качества сборки редуктора вручную
прокручивают сначала быстроходный вал, а затем и тихоходный во всех
направлениях, сделав при этом несколько оборотов. При этом не должно быть
никаких заеданий, стуков и биений рабочих частей редуктора.
После окончательной сборки редуктора на выступающие концы
быстроходного и тихоходного валов устанавливают шкив и зубчатую муфту
соответственно на предварительно запрессованные шпонки.
Последним этапом сборки редуктора устанавливают сливную пробку и щуп
масло указателя. Заливают масло и устанавливают крышку люка.

57
 Список используемой литературы

1. Надеждин И.В. Кинематический расчёт приводов технологического

оборудования [Текст]: Пособие. - Рыбинск: РГАТА, 2002. - 46 с.
2. Трусов В.В., Прочностные расчёты зубчатых передач редукторов и
коробок скоростей [Текст]: Учебное пособие / Д.В. Жуков - РГАТА, Рыбинск,
2003г.-94 с.
3. Трусов В.В. Прочностные расчёты валов редукторных передач. [Текст]:
Пособие,- Рыбинск: РГАТА, 2003. - 27 с.
4. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин:
учебное пособие для студентов высших учебных заведений. - М.: Издательский
центр «Академия» , 2006.-496 с.
5. Решетов Д.Т. Детали машин: Атлас конструкций [Текст]: Учеб. пособие
для студентов машиностроительных специальностей вузов. В 2-х ч. 4.1,2 /
Б.А.Байтов, В.Н. Богачёв, А.В. Буланже и др. - М.: Машиностроение , 1992.
6. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.1.
– 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1980. 728 с., ил.
7. Иванов М.Н. Детали машин: Учеб. для студентов высш. техн. учеб.
заведений.-5-е изд., перераб. -М.: Высш. шк., 1991.-383с.: ил.

58