Вы находитесь на странице: 1из 232

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА

И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Учреждение образования
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
АГРАРНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ОЧИСТКА И РЕГЕНЕРАЦИЯ
СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ В УСЛОВИЯХ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА

Монография

Минск 2007
УДК 631.3–6

А в т о р ы:
В.М. Капцевич, Р.А. Кусин, Д.И. Кривальцевич, В.К. Корнеева, Г.А. Азаров

Очистка и регенерация смазочных материалов в условиях сельскохозяйственного


производства : монография / В. М. Капцевич [и др.]. – Минск, БГАТУ, 2007. – 232 с.: ил.
ISBN 978-985- 6770-79-4

Монография посвящена рассмотрению вопросов очистки и регенерации смазочных


материалов, широко применяемых в узлах и агрегатах сельскохозяйственной техники.
В ней приведена классификация смазочных материалов и области их применения. Рассмот-
рены источники поступления загрязнений и их влияние на эксплуатационные свойства
смазочных материалов и работоспособность машин и агрегатов. Описаны методы очистки
смазочных материалов, основанные на процессе фильтрования, и фильтрующие материалы,
применяемые для этой цели. Приведены требования, предъявляемые к фильтрующим мате-
риалам, описаны их свойства и методы определения. Подробно рассмотрены пористые
порошковые материалы, фильтрующие материалы на основе металлических сеток и пено-
полиуретана, предложены новые конструкции фильтров с их использованием. Описаны
схемы установок для очистки и регенерации смазочных материалов.
Монография предназначена для научных и инженерно-технических работников, свя-
занных с вопросами технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники.
Она также может быть полезна студентам высших учебных заведений по направлению
образования 74 06 «Агроинженерия».
Табл. 41. Ил. 123. Библиогр. : 184 назв.

Рецензенты:
доктор технических наук Л. П. Пилиневич (зав. отделением «Фильтрующие материа-
лы» Государственного научного учреждения «Институт порошковой металлургии»)
доктор технических наук, профессор В. И. Байков (зав. лабораторией мембранного
массопереноса Государственного научного учреждения «Институт тепло- и массообмена
им. А.В. Лыкова» Национальной академии наук Беларуси)

ISBN 978-985- 6770-79-4 © В. М. Капцевич [и др.], 2007


© Оформление. УО «Белорусский государственный аграрный технический университет», 2007
СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ ........................................................................................................... 4
1 СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И УСЛОВИЯ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ
В СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКЕ ................................................. 6
1.1 Назначение, классификация и общие требования к смазочным
материалам ....................................................................................................... 6
1.2 Функции и эксплуатационные свойства смазочных материалов ..... 9
1.3 Смазочные масла для двигателей внутреннего сгорания .......... 20
1.4 Смазочные масла для трансмиссий ................................................ 30
1.5 Смазочные масла для гидравлических систем ............................... 36
1.6 Пластичные смазочные материалы ................................................ 40
2 ЗАГРЯЗНЕНИЯ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ В УСЛОВИЯХ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ ....................................... 44
2.1 Источники поступления загрязнений, их состав, форма
и классификация ................................................................................... 44
2.2 Влияние загрязнений на эксплуатационные свойства смазоч-
ных материалов и на работоспособность сельскохозяйственной
техники ................................................................................................. 55
2.3 Требования к чистоте смазочных материалов ................................ 76
2.4 Методы контроля загрязненности смазочных материалов ............ 84
3 ОЧИСТКА СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ .............................................. 88
3.1 Химический и физико-химический методы очистки
смазочных материалов ......................................................................... 88
3.2 Физические методы очистки .......................................................... 93
3.3 Очистка фильтрованием ............................................................... 106
4 ФИЛЬТРУЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ ............................................................. 121
4.1 Классификация фильтрующих материалов и требования,
предъявляемые к ним ......................................................................... 121
4.2 Свойства ФМ и методы их определения ...................................... 123
4.3 Пористые порошковые материалы ............................................... 142
4.4 Фильтрующие материалы на основе металлических сеток ......... 158
4.4 Фильтрующие материалы на основе пенополиуретана ............... 179
5 НОВЫЕ КОНСТРУКЦИИ ФИЛЬТРОВ ................................................... 190
6 РЕГЕНЕРАЦИЯ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ................................... 202
ЛИТЕРАТУРА .................................................................................................. 216

3
ВВЕДЕНИЕ

Работа современных сельскохозяйственных машин и механизмов


немыслима без использования смазочных материалов. В процессе работы
смазочные материалы снижают потери на трение, уменьшают износ де-
талей, отводят тепло из зон трения, защищают детали от коррозии, уда-
ляют с трущихся поверхностей продукты износа и другие загрязнения.
Для выполнения этих функций к смазочным материалам предъявляется
ряд жестких и противоречивых требований, таких как иметь оптималь-
ные вязкостные свойства и обеспечивать высокую смазывающую спо-
собность, обладать высокой химической и термоокислительной стабиль-
ностью, быть устойчивыми к испарению, вспениванию и образованию
эмульсий, не образовывать на поверхности деталей отложения. Выпол-
нение этих требований является необходимым условием надежной и
долговечной работы двигателей внутреннего сгорания и гидравлических
систем сельскохозяйственной техники.
Однако в процессе работы под воздействием высоких температур и
давлений, при контактировании с металлическими поверхностями, во-
дой, топливом и воздухом в смазочных материалах происходит процесс
непрерывного накапливания загрязнений, приводящий к постепенному
ухудшению и потере ими необходимых эксплуатационных свойств. Про-
цесс накопления загрязений в смазочных материалах начинается уже при
их производстве, поставке, хранении, транспортировке, заправке и далее
постоянно протекает при эксплуатации. Природа этих загрязнений свя-
зана с последствиями износа трущихся деталей, попаданием пыли при
всасывании воздуха, разложением и окислением масла в зоне высоких
температур и при контактировании с кислородом воздуха, попаданиями
продуктов неполного сгорания топлива и др. Накапливание загрязений
отрицательно сказывается на работоспособности узлов и агрегатов, при-
водит к преждевременному износу ответственных и дорогостоящих де-
талей и, как следствие, к увеличению расхода топлива и смазочных ма-
териалов. Очевидно, что своевременная очистка смазочных материалов
повышает надежность и долговечность сельскохозяйственной техники,
снижает материальные затраты на приобретение дополнительных нефте-
продуктов. Кроме того, современные методы очистки позволяют восста-
навливать необходимые эксплуатационные свойства отработанных ма-
сел, тем самым вторично вовлекать их в эксплуатацию.
Одним из основных методов очистки является метод фильтрования,
основанный на использовании широкой номенклатуры фильтрующих
материалов. Для улучшения эффективности работы фильтров для очист-

4
ки смазочных материалов за счет повышения их производительности,
грязеемкости и срока службы предложено использовать новые компози-
ционные пористые материалы с анизотропной структурой пор: много-
слойные пористые порошковые материалы, объемно-сетчатые фильтру-
ющие материалы, фильтрующие материалы на основе металлических
сеток, сжимаемые фильтрующие материалы из эластичных открыто-
ячеистых пенополиуретанов. На основе этих материалов предложены
новые конструкции патронных, объемных и фильтров многостадийной
очистки.

5
1 СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И УСЛОВИЯ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ
В СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКЕ

1.1 Назначение, классификация и общие требования


к смазочным материалам

Очевидно, что одним из наиболее эффективных способов борьбы


с изнашиванием деталей машин является смазывание их трущихся по-
верхностей. Смазывание снижает потери мощности приводов механиз-
мов и скорости изнашивания взаимодействующих деталей путем созда-
ния между ними устойчивых граничных пленок смазки, обеспечивающих
режим жидкостного трения (масляного клина). Помимо этого смазыва-
ние устраняет возможные заедания деталей, защищает их поверхности от
коррозии и отводит от них теплоту, выносит продукты износа из зоны
трения, а в гидроприводах, кроме вышеперечисленного, обеспечивает
передачу энергии.
Работоспособность механизмов зависит от правильного выбора сор-
тов смазочных материалов, строгого соблюдения установленных режи-
мов смазывания, своевременной замены указанных материалов и каче-
ственного выполнения всех технологических операций.
Соотношение стоимости смазочных материалов и затрат на смазыва-
ние техники обычно составляет от 1:5 до 1:15. Поэтому применение
в промышленности смазочных материалов лучшего качества, хоть и бо-
лее дорогих, почти всегда экономически оправданно.
Смазочные материалы классифицируют [1, 2] по следующим призна-
кам: по происхождению или исходному сырью для их изготовления,
по внешнему состоянию, по назначению и температуре эксплуатации.
По происхождению или исходному сырью для изготовления сма-
зочных материалов их подразделяют на минеральные или нефтяные, рас-
тительные и синтетические.
Минеральные или нефтяные масла получают при соответствующей
переработке нефти. Они являются основной группой выпускаемых сма-
зочных масел (более 90%).
Растительные масла — масла органического происхождения. Рас-
тительные масла получают из семян или плодов растений отжимом или
экстрагированием. Наиболее широко в технике применяются касторовое,
горчичное и сурепное масла. Они состоят из глицеридов (сложных эфи-
ров глицерина) и жирных кислот. Органические масла по сравнению
с нефтяными обладают более высокими смазывающими свойствами, но
более низкой термической устойчивостью. Их чаще всего используют

6
в смеси с нефтяными. Смазочные характеристики растительных масел
лучше, чем нефтяных. Однако они менее стабильны из-за быстрого
окисления при высоких температурах. Наличие в растительных маслах
активных радикалов обусловливает их высокую адгезию к металлам.
Поэтому их применяют в качестве присадок к нефтяным маслам.
Синтетические масла получают полимеризацией жидких или газо-
образных углеводородов нефтяного сырья. Синтетические масла обла-
дают высокими эксплуатационными характеристиками, но являются до-
рогостоящими. Они уступают нефтяным маслам по смазывающим свой-
ствам, но превосходят их по способности работать при высоких и низких
температурах. Поэтому их применяют только в самых ответственных
узлах трения энергетического оборудования, в реактивной авиации
и космической технике.
По внешнему состоянию смазочные материалы подразделяются
на жидкие, пластичные (консистентные) и твердые.
Жидкие смазочные материалы обладают текучестью. К ним отно-
сятся нефтяные и растительные масла.
Пластичные или консистентные смазочные материалы — по-
лутвердые или твердые продукты, состоящие из смеси минерального или
синтетического масла и мыл или других загустителей. Особенностью их
структуры является наличие каркаса, образованного частицами загусти-
теля, в ячейках которого заключено масло. Благодаря каркасу пластич-
ные материалы в обычных условиях представляют собой твердые тела.
Под нагрузкой каркас разрушается, и они текут подобно маслу. При сня-
тии нагрузки каркас восстанавливается, материал застывает и удержива-
ется на детали. Пластичные смазочные материалы находятся в мазеоб-
разном состоянии. К ним относятся солидолы, технический вазелин, жи-
ры и др. Помимо применения в узлах трения эти смазочные материалы
применяются для консервации, уплотнения и других целей. Антифрик-
ционные пластичные материалы, согласно ГОСТ 23258-78, делят на
группы: общего назначения, многоцелевые, термостойкие, морозостой-
кие, противоизносные и противозадирные, химически стойкие, прибор-
ные, редукторные, приработочные, узкоспециализированные, брикетные.
Твердые смазочные материалы (графит, слюда, тальк и др.) исполь-
зуют одновременно с жидкими или пластичными. Их также применяют
в виде порошков или тонких пленок. По химическому составу они под-
разделяются на органические, неорганические или их композиции.
В свою очередь неорганические материалы делят на несколько групп.
Первую из них составляют графит, дисульфид молибдена МоS2 дисуль-
фид вольфрама WS2, диселениды ниобия NbSe2, тантала ТаSe2 и др.,

7
дифториды кальция СаF2 и др. Они характеризуются высокой адгезией
к конструкционным материалам и неодинаковой прочностью в разных
направлениях, т.е. обладают анизотропией. Их кристаллическая решетка
имеет слоистую структуру с прочными связями между атомами в плос-
кости слоя и слабыми — между слоями.
Дисульфид молибдена (молибденит) имеет низкий коэффициент тре-
ния в высоком вакууме (10 Па<Р<0,1 Па) как при низких (от –70С), так
и при высоких (до 700ºС) температурах. На его смазочное действие слабо
влияют ионизирующие излучения. Поэтому молибденит входит в состав
смазочных композиций, применяемых в космической, криогенной
и ядерной технике.
Графит менее универсален как смазка. На межмолекулярное взаимо-
действие его слоев сильно влияет сорбция компонентов окружающей
среды, в частности, воды. Низкомолекулярные компоненты располага-
ются между слоями и снижают их притяжение. Поэтому в высоком ваку-
уме, когда они удаляются, смазывающая способность графита становится
значительно хуже. Прочность графита увеличивается с повышением
температуры. Он имеет высокую тепло- и электропроводность. Коэффи-
циент трения графита мало зависит от скорости скольжения. Графит
имеет хорошую адгезию к оксидам металлов и чугуну, образуя при тре-
нии устойчивую пленку, в которой кристаллические слои ориентированы
параллельно поверхности трения. Оптимальные области применения
графита — высокотемпературная смазка и скользящие электрические
контакты.
Вторую группу неорганических твердых смазочных материалов со-
ставляют цветные и редкие металлы (литий, свинец, кадмий, серебро,
золото и др.), которые используются в качестве покрытий. Механизм их
смазочного действия напоминает механизм смазки маслами. Металличе-
ские покрытия применяются в условиях, неприемлемых для масел: при
волочении проволоки, прокатке труб, при высоких нагрузках, больших
перепадах температур и т.д.
К твердым органическим смазочным материалам относят мыла, вос-
ки, жиры, полимеры.
Мыла являются солями высших жирных кислот, в частности, солями,
получаемыми из жирозаменителей, — синтетических жирных кислот,
таллового масла, нафтеновых и смоляных кислот.
Воски являются жироподобными веществами животного или расти-
тельного происхождения. Они делятся на животные (пчелиный воск,
спермацет, ланолин и др.), растительные (карнаубский воск), минераль-
ные (озокерит).

8
Жиры являются веществами растительного или животного проис-
хождения (жирные масла). В основном это сложные эфиры глицерина
и одноосновных жирных кислот (триглицериды).
Полимеры также относят к твердым смазочным материалам на том
основании, что механизм их смазочного действия заключается в форми-
ровании и непрерывном возобновлении на поверхностях трения пленок
переноса, образующихся из продуктов механической деструкции макро-
молекул. С позиций трибологии наиболее интересными являются фторо-
пласты, полимеры и сополимеры галогенопроизводных (фтора, хлора),
этилена и пропилена. Динамический коэффициент и коэффициент трения
скольжения фторопластов одинаково малы, что обеспечивает плавность
медленных перемещений подвижных сопряжений. Особенностью фто-
ропластов является исключительно высокая химическая инертность
в большинстве рабочих сред.
По назначению смазочные материалы делятся на моторные, транс-
миссионные, гидравлические, индустриальные, компрессорные, прибор-
ные (цилиндровые, электроизоляционные, вакуумные и др.) [2–4]. Мо-
торные масла предназначены для бензиновых и дизельных двигателей
внутреннего сгорания. Трансмиссионные масла применяются в транс-
миссиях автотракторной техники и сельскохозяйственных машин. Гид-
равлические масла предназначены для использования в гидравлических
системах. Индустриальные масла применяются для смазывания станоч-
ного оборудования: токарных, фрезерных, карусельных и др. станков.
По температуре применения масла разделяют на низкотемператур-
ные, среднетемпературные, высокотемпературные. К низкотемператур-
ным маслам относятся приборные и индустриальные масла, используе-
мые при температуре не выше 60ºС. Среднетемпературные масла — это
компрессорные, приборные и гидравлические. В процессе эксплуатации
их температура не превышает 200ºС. Высокотемпературные масла —
моторные масла, которые подвергаются воздействию температур 300ºС
и более.

1.2 Функции и эксплуатационные свойства смазочных материалов

В процессе работы смазочные материалы помимо воздействия высо-


ких температур подвергаются также химическому взаимодействию с ме-
таллами и сплавами, кислородом воздуха, продуктами сгорания топлива.
Поэтому к смазочным маслам предъявляется ряд требований, выполне-
ние которых обеспечивает их пригодность для конкретных условий экс-
плуатации сельскохозяйственной техники. Так, смазочные материалы

9
в зависимости от температуры эксплуатации должны обладать требуемой
вязкостью, высокой термоокислительной и противокоррозионной стой-
костью и при этом обеспечивать максимальный срок службы до замены,
препятствуя образованию отложений на деталях.
Во время эксплуатации смазочные материалы должны выполнять
следующие основные функции [2, 5]:
 снижать потери на трение при любых самых напряженных режи-
мах работы машин за счет создания на поверхностях трущихся пар
прочной масляной пленки;
 уменьшать износ деталей, обеспечивая в сопряжениях жидкостное
трение;
 постоянно и эффективно отводить тепло из зоны трущихся сопря-
жений и нагреваемых деталей;
 защищать детали от коррозии;
 удалять с трущихся поверхностей деталей продукты износа и дру-
гие загрязнения;
 препятствовать прорыву рабочей смеси и продуктов сгорания
в картеры двигателей.
Для выполнения основных функций смазочные масла должны удо-
влетворять следующим требованиям [2]:
 иметь оптимальные вязкостные свойства, обеспечивающие
надежную и долговременную работу сельскохозяйственных ма-
шин в любых условиях;
 обладать высокой химической и термической (термоокислитель-
ной) стабильностью, противостоять взаимодействию с кислородом
воздуха при повышенных температурах, образованию коррозион-
но-активных продуктов и вредных отложений, обеспечивать ми-
нимальное изменение свойств смазочного материала в процессе
применения;
 иметь хорошую смазывающую способность для предотвращения
интенсивного изнашивания трущихся поверхностей деталей;
 обладать устойчивостью к испарению, вспениванию и образова-
нию эмульсий, а также к выпадению присадок;
 обладать высокими противоизносными свойствами;
 обеспечивать достаточно хорошую прокачиваемость в широком
диапазоне температур;
 не образовывать на поверхности деталей машин различных отло-
жений и обеспечивать, возможно, более длительный срок их
службы;

10
 надежно защищать трущиеся поверхности и другие металлические
детали от атмосферной коррозии.
Для обеспечения вышеперечисленных требований смазочные мате-
риалы дополнительно легируют специальными добавками-
присадками — сложными химическими соединениями, вводимыми
в концентрации от долей до 20–30% и более.
Помимо основного функционального назначения, присадки должны
удовлетворять целому ряду требований, таких как хорошо растворяться
в маслах, не выпадать в осадок при изменении температуры и в процессе
хранения, быть термически и химически стабильными, не изменять свое-
го функционального назначения в процессе эксплуатации.
Присадки бывают антиокислительные, противостоящие окислению
при повышенных температурах; противокоррозионные, способствующие
снижению коррозии деталей; моющие и диспергирующие, препятствую-
щие отложению смолисто-асфальтовых веществ; противоизносные
и противозадирные, обеспечивающие создание прочной масляной плен-
ки на рабочих поверхностях деталей; вязкостные, обеспечивающие тре-
буемую вязкость при различных условиях эксплуатации. Существуют
также многофункциональные присадки, способствующие выполнению
одновременно нескольких требований, предъявляемых к смазочным ма-
териалам.
К эксплуатационным свойствам смазочных материалов относятся,
в первую очередь, те, от которых зависят потери энергии на трение, из-
нос трущихся поверхностей, образование отложений, коррозия деталей
и работа механизмов при низких температурах. Главными из них явля-
ются смазывающие и вязкостно-температурные свойства, термоокисли-
тельная стабильность, моющие, антиокислительные и антикоррозионные
свойства. Они оцениваются следующими основными показателями:
плотностью, вязкостью, температурой вспышки и застывания, щелочным
и кислотным числами, загрязненностью механическими примесями и во-
дой. Изменение этих показателей свыше допустимых норм ведет к огра-
ничению использования масел или к необходимости корректировки по-
казателей качества, а в случае невозможности доведения их до норм та-
кие масла следует выбраковывать.
Под термином смазывающие свойства объединено несколько
свойств смазочных материалов, влияющих на процессы трения и изна-
шивание трущихся поверхностей деталей. Основными из них являются
антифрикционные, влияющие на потери энергии при трении поверхно-
стей, противоизносные, уменьшающие износ трущихся поверхностей

11
деталей при умеренных нагрузках; противозадирные, предохраняющие
трущиеся поверхности от задира в условиях высоких нагрузок.
Главным показателем смазывающих свойств смазочных материалов
является вязкость. Именно она обеспечивает жидкостное трение, эффек-
тивное охлаждение, уплотнение узлов трения и т.д. Количественно этот
показатель характеризуется коэффициентом динамической вязкости μ
(коэффициент внутреннего трения) и коэффициентом кинематической
вязкости . Единицей измерения динамической вязкости μ является
Па·с. Кинематическая вязкость равна отношению динамической вязкости
масла μ к его плотности  (= μ/). Единицей ее измерения является м2/с.
В системе СГС μ измеряют в пуазах (П), а  — в стоксах (Ст). Для мо-
торных, гидравлических и трансмиссионных масел кинематическая вяз-
кость нормируется при 100°С, для индустриальных — при 50°С.
Вязкость существенно меняется с изменением температуры. С пониже-
нием температуры взаимодействие между молекулами усиливается, и вяз-
кость масла увеличивается. Так, при изменении температуры на 100°С
вязкость масла может изменяться в 250 раз. На рисунке 1.1 показана за-
висимость кинематической вязкости моторного масла от температу-
ры [3].
С повышением давления вязкость масла возрастает. Величина давле-
ния в масляной пленке, заключенной между трущимися поверхностями,
может быть значительно выше величины нагрузки на эти поверхности.
Так, в масляной пленке коренного
подшипника коленчатого вала дви-
гателя давление достигает 500 МПа
[6]. Следует иметь в виду, что при
давлении (1,5–2,0)103 МПа мине-
ральные масла затвердевают. Одна-
ко вводимые присадки в базовые
масла способствуют сохранению
несущей способности масляного
слоя при увеличении нагрузки.
Зависимость кинематической
вязкости масла  от давления P
можно определить по уравнению
Гуревича [3]:

Рисунок 1.1 – Зависимость вязкости


 = 0 (1 + K·Р),
моторного масла от его температуры где 0 — коэффициент кинематиче-
ской вязкости при давлении

12
0,4МПа, мм2/с; K — коэффициент (для минеральных масел K = 0,025).
С повышением давления вязкость более жидких масел (с пологой
вязкостно-температурной характеристикой) возрастает в меньшей степе-
ни, чем более вязких масел (с более крутой вязкостно-температурной
характеристикой).
В маркировке масел вязкость приводится при тех температурах, при
которых работают узлы трения. Моторные масла для двигателей внут-
реннего сгорания маркируют по кинематической вязкости при темпера-
туре 100°С, которая принята в качестве средней температуры масла
в двигателе (картер, система смазки).
Для получения масел с хорошими вязкостно-температурными свой-
ствами в качестве базовых используют маловязкие масла, имеющие вяз-
кость менее 5 мм2/с при температуре 100°С, и добавляют в них вязкост-
ные присадки (загустители).
Кинематическую вязкость жидких нефтепродуктов определяют по
ГОСТ 33-2000 (ИСО 3104-94). Установленный стандартом метод опре-
деления кинематической вязкости заключается в измерении времени ис-
течения определенного объема жидкости под действием силы тяжести
через калиброванный стеклянный капиллярный вискозиметр. Для виско-
зиметров используют стекла с малым коэффициентом температурного
расширения. Капиллярные вискозиметры для различных диапазонов вяз-
кости выпускаются нескольких типов. На рисунке 1.2 показан прибор
для определения кинематической вязкости масла фирмы Tamson (Нидер-
ланды). Прибор снаб-
жен термометром, ме-
шалкой, термостатом и
злектроподогревате-
лем.
Интенсивность
изменения вязкости
масла при изменении
температуры у разных
масел различна. Кру-
тизну вязкостно-
температурной кривой
оценивают по индексу
вязкости. Индекс вяз-
кости (ИВ) характери-
зует степень измене- Рисунок 1.2 – Прибор для определения кинематиче-
ния вязкости в зависи- ской вязкости масла фирмы Tamson (Нидерланды)

13
мости от температуры масла, или пологость вязкостно-температурной
кривой масла. ИВ масел определяют в условных единицах, сравнивая
кривые вязкости испытуемого масла и двух эталонных масел, одно из
которых имеет очень пологую кривую (его индекс вязкости принят за
100), а другое — крутую кривую (индекс вязкости принят за 0).
ИВ определяют по номограмме (рисунок 1.3), расчетным путем или
по специальным таблицам. Для определения ИВ по номограмме необхо-
димо знать значения кинематической вязкости масла при температурах
50°С и 100°С.
Чем выше ИВ, тем более пологой кривой характеризуется масло
и тем лучше его вязкостно-температурные свойства. Из двух масел (ри-
сунок 1.4) с одинаковой вязкостью при температуре 100ºС, но с разными
ИВ, первое (1) можно применять только в теплое время, т.к. при низких
температурах оно теряет свою подвижность, а второе (2) является всесе-
зонным, т.к. обеспечивает легкий пуск двигателя при низких температу-
рах воздуха и жидкостное трение при повышенных рабочих температу-
рах.
Учитывая то обстоятельство, что вязкость масла и индекс вязкости
определяют работоспособность узла трения, то в стандартах на масла эти
параметры нормируются в количественном выражении. Для моторных
масел ИВ должен быть не менее 90.

О смазывающей

Рисунок 1.4 – Зависимость вязко-


сти моторных масел от темпера-
туры для различных значений
Рисунок 1.3 – Номограмма для определения индекса вязкости:
индекса вязкости моторных масел 1 — ИВ 90 (пунктирная линия);
2 — ИВ 140 (сплошная линия)

14
способности («маслянистости») масла судят по его химическому составу,
вязкости и наличию соответствующих присадок. Маслянистость — это
способность масла создавать на металлической поверхности весьма
прочный, но очень тонкий смазочный слой, толщина которого составляет
0,1–1,1 мкм, т.е. не превышает 50–500 молекулярных слоев и сопрягае-
мые детали работают в условиях жидкостного трения. На маслянистость
влияют содержащиеся в маслах и обладающие высокими поверхностно-
активными свойствами смолистые вещества, высокомолекулярные кис-
лоты, сернистые соединения.
Правильный выбор вязкости масла в значительной мере влияет на
скорость изнашивания. Высоковязкие масла при низких температурах
загустевают и плохо поступают к трущимся поверхностям деталей. В то
же время пуск и прогрев двигателя на менее вязких (жидких) маслах об-
легчается, и режим жидкостного трения наступает быстрее.
Противоизносные свойства характеризуют способность масел пре-
пятствовать износу поверхностей трения. Образующаяся на трущихся
поверхностях прочная пленка исключает непосредственный контакт де-
талей. Высокие противоизносные свойства масла особенно востребованы
при небольших частотах вращения коленчатого вала, когда высоки
удельные нагрузки, а также, когда геометрические формы или размеры
деталей имеют существенные отклонения от номинальных, что чревато
задирами, схватыванием и разрушением трущихся поверхностей. Проти-
воизносные свойства масел зависят от их вязкости, вязкостно-
температурной характеристики, смазывающей способности и чистоты.
При повышении температуры масла адсорбционный слой ослабляется,
а при достижении критической температуры 150–200°С масляная пленка
разрушается и реализуется режим не жидкостного, а сухого трения. Мас-
ла с высокими противоизносными свойствами для предупреждения из-
нашивания способны формировать такой режим трения, который исклю-
чает непосредственный контакт трущихся поверхностей металлов. По-
этому возможное в данном случае изнашивание вызывается циклично-
стью нагрузок на отдельных участках поверхностей трения и усталост-
ными разрушениями самого металла, например, усталостные трещины
в галтелях коленчатых валов.
Трибологические характеристики масел — индекс задира, критиче-
скую нагрузку и показатель износа при постоянной нагрузке определяют
на четырехшариковой машине трения по ГОСТ 9490-75. При этом следу-
ет отметить, что самый достоверный метод оценки противоизносных
и противозадирных свойств — испытание масел в реальных узлах тре-
ния. При испытании противоизносные и противозадирные свойства ма-

15
сел оценивают по потере массы, задиру или питтингу, линейному износу
деталей, состоянию поверхностей трения и т.п.
Противоокислительные свойства (термоокислительная стабиль-
ность) характеризуются стойкостью масла к окислению и полимериза-
ции в процессе работы, а также разложению при хранении и транспорти-
ровании.
На термоокислительную стабильность моторного масла оказывают
влияние химический состав, температурные условия, длительность окис-
ления, каталитическое действие металлов и продуктов окисления, пло-
щадь поверхности окисления, присутствие воды и механических приме-
сей. Повышенное давление воздуха ускоряет процесс окисления масла,
т.к. усиливается процесс его взаимной диффузии с воздухом.
На процесс окисления решающее влияние оказывает температура.
Так, масла, хранящиеся при температуре 18–20ºС, сохраняют свои пер-
воначальные свойства в течение 5 лет. При достижении температуры
50°С дальнейшее ее повышение на каждые 10°С удваивает скорость
окисления. Поэтому высокая тепловая напряженность деталей форсиро-
ванных двигателей, с которыми приходится контактировать моторному
маслу, и взаимодействие с прорывающимися в картер газами из камер
сгорания (на такте сжатия их температура составляет около 150–450°С
для бензиновых двигателей и около 500–700°С для дизельных) резко
ухудшают условия их работы. Повышение тепловой напряженности мо-
торного масла связано также с новыми техническими решениями: ис-
пользование наддува, применение герметизированной системы охлажде-
ния, увеличивающей температуру поршня на 10–20°С, масляное охла-
ждение поршней и др.
Полностью предотвратить окисление масла из-за жестких условий
эксплуатации невозможно. Процесс окисления масла можно значительно
затормозить введением эффективных антиокислительных присадок и
использованием синтетических базовых компонентов. При окислении
масла происходит увеличение его вязкости и коррозионной активности,
склонности к образованию отложений, сильному загрязнению фильтров,
что приводит к затруднению холодного пуска и ухудшению прокачивае-
мости масла. Масло наиболее интенсивно окисляется в тонких слоях на
поверхностях деталей, нагревающихся до высокой температуры и сопри-
касающихся с горячими газами. Поэтому значительное окисление масла
происходит на поршнях, цилиндрах, поршневых кольцах, клапанах и др.
Скорость и степень окисления моторного масла существенно увеличи-
ваются под действием продуктов неполного сгорания топлива, прорыва-
ющихся в картер двигателя. Окисление масла ускоряют также частицы

16
металлов, накапливающиеся в нем в результате изнашивания деталей,
и металлоорганические соединения меди, железа и других металлов, об-
разующиеся в результате коррозий деталей или взаимодействия этих ча-
стиц с органическими кислотами.
Термоокислительную стабильность определяют как устойчивость
тонкого слоя масла к окислению при повышенной температуре. Для это-
го масло, находящееся на металлической поверхности в виде тонкого
слоя, нагревают. В результате нагрева его масса за счет испарения легко-
летучих веществ уменьшается. Остаток, полученный на металлической
поверхности, делят на рабочую фракцию и лак. При этом фиксируют
время в минутах, в течение которого испытуемое масло при температуре
250°С превращается в лаковый остаток, состоящий из 50% рабочей
фракции и 50% лака.
В стандартах на моторные масла их стойкость к окислению оцени-
вают по индукционному периоду осадкообразования (окисление при
200С по ГОСТ 21063-77), по увеличению их вязкости при работе в дви-
гателе установки ИКМ (моторные испытания по ГОСТ 20457-75), по
кислотному числу и количеству летучих низкомолекулярных кислот и
осадка, образующихся при окислении (окисление масла в приборе ВТИ
по ГОСТ 981-75).
Моюще-диспергирующие свойства характеризуют способность мас-
ла уменьшать образование углеродистых отложений и осадков на деталях
и поддерживать продукты загрязнения во взвешенном состоянии. Чем вы-
ше моюще-диспергирующие свойства масел, тем больше продуктов за-
грязнения и окисления масла без
выпадения в осадок удерживаются
в работающем масле, тем меньше
при работе двигателя внутреннего
сгорания на поршнях образуются
лаковые отложения, а на других
деталях — мазеобразные осадки
серого или черного цвета (шламы).
Моюще-диспергирующие
свойства моторных масел опреде-
ляют по методу ПЗВ (рисунок 1.5)
и оценивают в баллах от 0 до 6. По
окончании испытания прибор раз-
бирают и по количеству лака на Рисунок 1.5 – Установка П3В-93 для
боковой поверхности поршня оце- оценки моюще-диспергирующих
нивают моющие свойства масла. свойств масел

17
Если поршень чист, то масло оценивается баллом 0, а если очень загряз-
нен лаком — баллом 6.
Антикоррозионные свойства масел зависят от наличия в них орга-
нических кислот, перекисей и других продуктов окисления, сернистых
соединений, неорганических кислот, щелочей и воды. Коррозионность
свежего масла, в котором присутствуют природные органические кисло-
ты и сернистые соединения, незначительна, но резко возрастает в про-
цессе эксплуатации. Присутствие в свежих маслах органических кислот
связано с их неполным удалением в процессе очистки при изготовлении.
В процессе эксплуатации содержание кислот в маслах возрастает
в 3–5 раз, а присутствие в них сернистых соединений в виде сульфидов
и компонентов остаточной серы в количестве 15–20% приводит
к выделению сероводорода, меркаптанов и других активных продуктов,
вызывающих коррозию деталей двигателя.
Коррозионные процессы в двигателях замедляют введением в масла
антикоррозионных присадок, которые нейтрализуют кислые продукты,
добавлением антиокислительных присадок, замедляющих процессы
окисления, созданием при изготовлении деталей на поверхности металла
стойкой защитной пассивированной пленки из органических соединений,
содержащих серу и фосфор. Так, антикоррозионные присадки защищают
вкладыши подшипников и другие детали, выполненные из цветных ме-
таллов, образуя на их поверхности прочную защитную пленку.
Оценку коррозионной стойкости производят по кислотному числу,
которое для свежих масел не превышает 0,4 мг КОН на 1 г масла. В кор-
розионном отношении эта концентрация практически не опасна.
Для определения коррозионного воздействия масел на металлы ис-
пользуют методику по ГОСТ 2917-76. С этой целью в нагретое до 100С
масло погружают полированную металлическую пластинку (медь, мед-
ные сплавы) и выдерживают 180 мин. Масло считается выдержавшим
испытание, если на поверхности пластинки нет налетов или пленок зеле-
ного, темно-серого, коричневого или черного цвета.
Нейтрализующая способность — это важнейшее химическое свой-
ство масел, характеризуемое щелочным числом. Оно показывает, какое
количество кислот, образующихся при окислении масла или попадающе-
го в него из продуктов сгорания топлива, может нейтрализовать единица
массы масла. Щелочное число масел обусловливается содержанием
в нем моющих и диспергирующих присадок, обладающих щелочными
свойствами и препятствующих отложению смолисто-асфальтовых ве-
ществ, карбенов и карбоидов на деталях механизмов и, особенно на де-
талях цилиндропоршневой группы двигателя в виде лаков и нагаров. Чем

18
выше концентрация присадки в масле (щелочное число), тем меньше
нагарообразование в двигателе. Однако концентрация присадки в масле
во время работы двигателя постепенно снижается, и защитные свойства
масла ухудшаются.
Щелочное число моторного масла определяют методом потенцио-
метрического титрования по ГОСТ 11362-96 (ИСО 6619-88). За щелоч-
ное число принимают количество щелочи, выраженное в мг гидроксида
калия (КОН) на 1г образца, необходимое для потенциометрического тит-
рования испытуемой массы в определенном растворителе от начального
показания измерительного прибора до показания, соответствующего
свежеприготовленному кислому не водному буферному раствору.
Температура вспышки — это минимальная температура, при кото-
рой пары масла, нагретого в специальном приборе, образуют с воздухом
смесь, вспыхивающую при поднесении к ней пламени. Температура
вспышки характеризует огнеопасность нефтепродукта. По температуре
вспышки можно оценить свойства углеводородов, входящих в состав
масла, определить наличие в нем примесей топлива. В присутствии топ-
лива значительно снижается температура вспышки масел. Так, при попа-
дании в масло 1% бензина температура вспышки снижается с 200 до
170°С, а при наличии в масле 6% бензина — почти в два раза.
На температуру вспышки оказывают влияние давление и влажность
воздуха. С повышением атмосферного давления температура вспышки
увеличивается, а с ростом влажности воздуха — уменьшается. Смесь
паров масла с воздухом воспламеняется при определенной минимальной
концентрации паров в воздухе, которая соответствует нижнему пределу
взрываемости. На рисунке 1.6 показан прибор для определения темпера-
туры вспышки в открытом тигле по ГОСТ 4333-87.
Низкотемпературные свойства.
Застывание — свойство, определя-
ющее потерю текучести масла. При
понижении температуры до опреде-
ленной величины текучесть масла
снижается, а при дальнейшем пони-
жении оно застывает. С увеличением
вязкости масла из него выделяются
наиболее высокоплавкие углеводо-
роды (парафин, церезин), а при пол-
ной потере текучести масла микро- Рисунок 1.6 — Прибор ТВО для опре-
кристаллы твердых углеводородов деления температуры
(парафина) образуют пространствен- вспышки в открытом тигле

19
ную кристаллическую решетку, связывающую все масло в единую
неподвижную массу.
Температуру, при которой масло теряет текучесть, называют тем-
пературой застывания. Нижний температурный предел применения
масла примерно на 8–12°С выше температуры застывания. Снижения
температуры застывания масел добиваются путем депарафинизации
— частичного удаления парафинов или добавления специальных при-
садок-депрессоров в процессе их производства. Понижая температуру
застывания масла, депрессоры не влияют на его вязкостные свойства.
Методику определения температуры застывания устанавливает
ГОСТ 20287-91.
Зольность масла позволяет судить о количестве несгораемых
примесей в маслах без присадок, а в маслах с присадками — о коли-
честве введенных зольных присадок. Зольность определяют в лабор а-
торных условиях и выражают процентным соотношением образовав-
шейся золы к массе пробы масла, взятой для анализа (ГОСТ 1461-75).
Зольность масел без присадок не превышает 0,02–0,025% по массе.
У масел с присадками зольность не должна быть менее 0,4%, а у вы-
сококачественных марок масел — не менее 1,15–1,65% по массе.

1.3 Смазочные масла для двигателей внутреннего сгорания

Масла, применяемые для смазывания двигателей внутреннего


сгорания, называют моторными. Важным условием надежной работы
двигателей является соответствие свойств моторного масла конструк-
ции двигателя и условиям его эксплуатации. Для этого к нему предъ-
является ряд нижеперечисленных требований [2, 3, 5, 7]:
 пологость вязкостно-температурной характеристики, обеспече-
ние холодного пуска, прокачиваемости при холодном пуске
и надежного смазывания в экстремальных условиях при высо-
ких нагрузках и температуре окружающей среды;
 высокие моющие, диспергирующе-стабилизирующие способно-
сти по отношению к различным нерастворимым загрязнениям;
 высокие химическая и термоокислительная стабильность, поз-
воляющая использовать масло для охлаждения поршней;
 хорошие противоизносные свойства, которые обеспечивают
прочность масляной пленки оптимальной вязкостью при высо-
кой температуре и высоком градиенте скорости сдвига;
 способность химического модифицирования поверхностей де-
талей при граничном трении;

20
 нейтрализация кислот, которые образуются при окислении мас-
ла и из продуктов сгорания топлива;
 отсутствие коррозионного воздействия на материалы трущихся
деталей двигателя не только в процессе работы, но и при дли-
тельных перерывах;
 стойкость к старению, способность противостоять внешним
воздействиям с минимальным ухудшением свойств;
 совместимость с материалами уплотнений, катализаторами си-
стемы нейтрализации отработавших газов;
 высокая стабильность при транспортировании и хранении;
 малая летучесть, низкий расход на угар.
Оптимизация состава моторного масла для выполнения всех вы-
шеперечисленных требований достигается введением в базовое масло
соответствующих присадок, улучшающих его свойства. Не существ у-
ет единого моторного масла, которое отвечало бы всем условиям экс-
плуатации двигателей различного типа. Поэтому моторные масла по
назначению подразделяют на масла для дизельных двигателей, для
бензиновых двигателей и универсальные моторные масла, которые
предназначены для смазывания двигателей обоих типов.
Моторные масла согласно ГОСТ 17479.1-85 классифицируют по
вязкости и по назначению и эксплуатационным свойствам. Стандарт
определяет 22 класса вязкости моторных масел (таблица 1.1), которые
в свою очередь подразделяют на зимние загущенные (классы вязкости
3З, 4З, 5З, 6З ), летние (классы вязкости 6, 8, 10, 12, 14, 16, 20, 24) и все-
сезонные загущенные (классы вязкости 3 З/8, 4З/6, 4З /8, 4З /10, 5З /10,
5З/12, 5З/14, 6З /10, 6З/14, 6З/16). Группы моторных масел по назначе-
нию и эксплуатационным свойствам представлены в таблице 1.2.
ГОСТ 17479.1-85 также предусмотрено обозначение моторных
масел, позволяющее потребителю получить основную информацию
об их свойствах и области применения. Основные характеристики
некоторых отечественных моторных масел представлены в табли-
це 1.3.
Стандартная марка включает следующие знаки: букву М (мотор-
ное), цифру или дробь, указывающую класс или классы вязкости (по-
следнее для всесезонных масел), одну или две из первых шести букв
алфавита, обозначающих уровень эксплуатационных свойств и об-
ласть применения данного масла.

21
Таблица 1.1 – Классы вязкости моторных масел по ГОСТ 17479.1-85

Кинематическая вяз- Кинематическая вяз-


кость, мм2/с, при тем- кость, мм2/с, при темпе-
Классы пературе Классы ратуре
вязкости вязкости
–18°С, –18°С,
100°С 100°С
не более не более
3З 13,8 1250 3З/8 7,0 до 9,3 1250
Зимние

4З 14,1 2600 4З/6 5,6 до 7,0 2600

5З 15,6 6000 4З/8 7,0 до 9,3 2600

6З 15,6 10400 4З/10 9,3 до 11,5 2600

6 5,6 до 7,0 – 5З/10 9,3 до 11,5 6000


Всесезонные
8 7,0 до 9,3 – 5З/12 11,5 до 12,5 6000

10 9,3 до 11,5 – 5З/14 12,5 до 14,5 6000

12 11,5 до 12,5 – 6З/10 9,3 до 11,5 10400


Летние

14 12,5 до 14,5 – 6З/14 12,5 до 14,5 10400

16 14,5 до 16,3 – 6З /16 14,5 до 16,3 10400

20 16,3 до 21,9 –

24 21,9 до 26,1 –

Универсальные масла обозначают буквой без индекса или двумя


разными буквами с разными индексами. Индекс 1 присваивают ма с-
лам для бензиновых двигателей, индекс 2 — дизельным маслам.
Например, марка М–5З /10В указывает, что это всесезонное моторное
масло, имеющее вязкость не более 6000 мм 2 /с при –18°С и 10 мм 2 /с
при 100°С, универсальное для среднефорсированных дизельных
и бензиновых двигателей (группа В); М–10Г2 — моторное масло
класса вязкости 10, предназначенное для высокофорсированных ди-
зелей без наддува или с умеренным наддувом, работающих
в эксплуатационных условиях, способствующих образованию высо-
котемпературных отложений.

22
Таблица 1.2 – Группы моторных масел по назначению и эксплуатацион-
ным свойствам по ГОСТ 17479.1-85

Группа Подгруппа Рекомендуемая область применения

А – Нефорсированные бензиновые двигатели и дизели

Малофорсированные бензиновые двигатели, работаю-


щие в условиях, которые способствуют образованию
Б1
высокотемпературных отложений и коррозии подшип-
Б ников

Б2 Малофорсированные дизели

Среднефорсированные бензиновые двигатели, работа-


В1 ющие в условиях, которые способствуют окислению
масла и образованию отложений всех видов
В Среднефорсированные дизели, предъявляющие повы-
шенные требования к антикоррозионным, противоиз-
В2
носным свойствам масел и способности предотвращать
образование высокотемпературных отложений
Высокофорсированные бензиновые двигатели, работа-
ющие в тяжелых эксплуатационных условиях, способ-
Г1
ствующих окислению масла, образованию отложений
всех видов и коррозии
Г
Высокофорсированные дизели без наддува или с уме-
ренным наддувом, работающие в эксплуатационных
Г2
условиях, способствующих образованию высокотемпе-
ратурных отложений
Высокофорсированные бензиновые двигатели, работа-
Д1 ющие в эксплуатационных условиях, более тяжелых,
чем для масел группы Г1
Высокофорсированные дизели с наддувом, работающие
Д в тяжелых эксплуатационных условиях или когда при-
меняемое топливо требует использования масел с высо-
Д2
кой нейтрализующей способностью, антикоррозионны-
ми и противоизносными свойствами, малой склонно-
стью к образованию всех видов отложений
Высокофорсированные бензиновые и дизельные двига-
Е1 тели, работающие в эксплуатационных условиях более
тяжелых, чем для масел групп Д 1 и Д2
Е
Отличаются повышенной диспергирующей способно-
Е2
стью, лучшими противоизносными свойствами

23
Таблица 1.3 – Основные характеристики некоторых отечественных мо-
торных масел [4]

Масла для дизельных двига-


Масла для бензиновых двигателей
телей
Показатели
М– М– М– М– М– М–
М–8В1 М–12Г1
6з/12Г1 5з/10Г1 8Г2 8Г2к 10Г2 10Г2к
Кинематическая
вязкость, мм2/с,
при температу-
ре, °С:

100 Не ме- 10– 7,5– 7,5– 7,5– 10,5– 10,5–


11,5–12,5
нее 12 11 8,5 8,5 8,5 11,5 11,5
0 Не
Не нормиро-
– – более 1200 1200 – –
вана
1200
–18 Не более
– – – – – – –
10400
Индекс вязко-
сти ИВ, не 115 120 93 95 85 95 85 95
менее
Температура,
оС:

вспышки в Не Не Не Не Не Не Не
Не
открытом тигле ниже ниже ниже ниже ниже ниже ниже
ниже 220
210 200 207 200 210 205 220
Не Не Не Не Не Не Не Не
застывания выше выше выше выше выше выше выше выше
–30 –38 –25 –20 –25 –30 –15 –18
Щелочное чис-
ло, мг КОН/г, 7,5 5,0 4,2 8,5 6,0 6,0 6,0 6,0
не менее

При решении вопросов взаимозаменяемости отечественных и зару-


бежных моторных масел часто используется не только классификация
отечественного стандарта по ГОСТ 17479.1-85. По международным
стандартам моторные масла оцениваются по вязкости, используя клас-
сификацию, разработанную Американским обществом автомобильных
инженеров (SAE J300) и по эксплуатационным свойствам, используя
классификацию Американского института нефти (API).
Классификация SAE J300 (таблица 1.4) [1, 3, 4] разделяет моторные
масла на 6 зимних классов вязкости: 0W, 5W, 10W, 15W, 20W, 25W (бук-
ва W обозначает «Winter» — зима) и 5 летних — 20, 30, 40, 50, 60. Всесе-

24
зонные масла обозначаются сдвоенным номером, первый из которых
указывает максимальные значения динамической вязкости масла при
отрицательных температурах и гарантирует пусковые свойства, а вто-
рой — определяет характерный для соответствующего класса вязкости
летнего масла, задавая диапазон кинематической вязкости при 100°С
и динамической вязкости при 150°С.

Таблица 1.4 – Классификация моторных масел SAE J300

Низкотемпературная
Высокотемпературная характеристика
характеристика

Динамическая вязкость, не
Класс Вязкость
вязко- более, МПас
сти по кинематиче-
SAE ская при динамическая при
имитация
прокачивае- 100°С, мм2/c 150°С при градиенте
холодного
мость сдвига 106 с-1, МПас,
пуска
min max не менее

6200 60000
0W 3,8 – –
при –35°С при –40°С
6600 60000
5W 3,8 – –
при –30°С при –35°С
7000 60000
10W 4,1 – –
при –25°С при –30°С
7000 60000
15W 5,6 – –
при –20°С при –25°С
9500 60000
20W 5,6 – –
при –15°С при –20°С
13000 60000
25W 9,3 – –
при –10°С при –15°С

20 – – 5,6 9,3 2,6

30 – – 9,3 12,5 2,9

40 – – 12,5 16,3 2,9

40 – – 12,5 16,3 3,7

50 – – 16,3 21,9 3,7

60 – – 21,9 26,1 3,7

25
Методы испытаний, заложенные в оценку свойств масел по
SAE J300, дают потребителю информацию о предельной температуре
масла, при которой возможно проворачивание двигателя стартером и
масляный насос прокачивает масло под давлением в процессе холодного
пуска в режиме, не допускающем в узлах сухого трения.
Классификация API по уровню эксплуатационных свойств (табли-
ца 1.5) [1, 3, 4] подразделяет моторные масла для бензиновых двигателей
категории «S» (Service) и для дизельных двигателей — «С» (Commerсial).

Таблица 1.5 – Классификация моторных масел API [4]

Класс по
эксплуата-
Рекомендуемая область применения
ционным
свойствам
Двигатели автомобилей, выпущенных в 1994 г. и ранее, с дополнительны-
ми требованиями по расходу масла в двигателе, экономии топлива и спо-
Бензиновые

SJ
двигатели

собности выдерживать рабочие температуры без образования отложений


(использование ограничено)

То же, требуются большая стабильность, чем масла класса SJ, меньшая


SL
летучесть и повышенные сроки до замены

Четырехтактные высокоскоростные дизели грузовых автомобилей моделей


CF-4
после 1990 г. выпуска, осуществляющие перевозки по автострадам

Высокоскоростные дизели без наддува и с турбонаддувом моделей


CF с 1994 г. выпуска, работающие на топливе с высоким содержанием серы
Дизельные двигатели

(не более 0,5%)

CF-2 Двухтактные дизели транспортных средств моделей с 1994 г. выпуска

Высокоскоростные четырехтактные дизели грузовых автомобилей, осу-


ществляющие перевозку по автострадам, работающие на малосернистом
CG-4 (менее 0,05%) топливе, а также дизели внедорожной техники, работающие
на сернистом (не менее 0,5%) топливе, отвечающие нормам 1994 г. по
токсичности выбросов. Заменяют масла класса CF-4 и более ранние

Высокоскоростные четырехтактные дизели грузовых автомобилей, осу-


СН-4 ществляющие перевозку по автострадам, а также двигатели внедорожной
техники. Заменяют масла класса CG-4

Примечание. Поскольку ряд более старых классов масел по API отменен, в таблице при-
ведены только действующие в настоящее время классы моторных масел API по эксплуата-
ционным свойствам.

26
Далее в обозначении следует буква, отражающая уровень эксплуата-
ционных свойств: от А до J для категории S и от А до Н для категории С.
В обозначения масел для дизельных двигателей входят также цифры 2
или 4 (первая для обозначения двухтактных дизелей, вторая — для четы-
рехтактных). Энергосберегающие масла категорий S и С могут иметь
дополнительное обозначение ЕС (Energy Concerning), показывающее, что
это масло обеспечивает экономию топлива и обозначается ЕС, если эко-
номится до 1,5% топлива; ЕС II, если экономия топлива составляет не
менее 2,5%; ЕС III, если экономия топлива не менее 3%. Универсальные
масла обозначают классами обеих категорий. На классы в категориях
указывают буквы латинского алфавита, стоящие после буквы, обознача-
ющей категорию, например, SF, SH, СС, CD или SF/СС, CG/CD,
СF-4/SН для универсальных масел.
Согласно классификациям ГОСТ 17479.1-85 и АРI группу (класс) по
уровню эксплуатационных свойств устанавливают только по результатам
моторных испытаний масел в специальных одноцилиндровых установках
и полноразмерных двигателях. Испытания проводят на стендовых уста-
новках стандартными методами. Чем выше присваиваемый маслу уро-
вень эксплуатационных свойств, тем выше требования к оценке резуль-
татов испытаний или жестче условия их проведения. При этом опреде-
ляют моющие, диспергирующие, противоизносные, антикоррозионные,
антиокислительные свойства масел и их соответствие указанным в мар-
ках классам вязкости.
На отечественном рынке имеется широкий ассортимент моторных
масел, имеющих обозначение по классам API. Однако большинство из
них не проходило соответствующих испытаний и не имеет сертификата,
выданного API. Классы API в них установлены по аналогии с зарубеж-
ными маслами, имеющими в своем составе аналогичный пакет присадок,
что не является достаточным признаком, подтверждающим эксплуатаци-
онные свойства масел. Класс масла по API может быть подтвержден
только сертификатом, выданным API.
Поскольку классификации моторных масел по ГОСТ 17479.1-85
и соответственно SAE J300 и API основаны на различных принципах,
сопоставление вышеперечисленных стандартов может быть только при-
ближенным. Примерное соответствие классов вязкости моторного масла
по классификации SAE J300 и по ГОСТ 17479.1-85, а также групп по
эксплуатационным свойствам отечественного ГОСТ 17479.1-85 и клас-
сификации API приведено в таблице 1.6 [1, 3, 4]. У представленных клас-
сов совпадают только характеристики кинематической вязкости при
100°С. Низкотемпературные характеристики согласно ГОСТ 17479.1-85

27
установлены также по кинематической вязкости при температуре –18°С.
Однако определение динамической вязкости этим стандартом при 150°С
и высокой скорости сдвига не предусмотрено.
Европейская классификация моторных масел АСЕА действует
с 1996 г., заменив классификацию ССМС (Комитет изготовителей авто-
мобилей общего рынка). Она учитывает, что требования европейских
стандартов к качеству моторных масел являются более жесткими, чем
американские, т.к. в Европе условия эксплуатации и конструкции двига-
телей значительно отличаются от американских. Производимые в Европе
двигатели характеризуются более высокой степенью форсирования
и максимальной частотой вращения коленчатого вала, меньшей массой
и большей удельной мощностью. Транспортные средства с такими дви-
гателями обладают более высокими допустимыми скоростями передви-
жения, а городские режимы их эксплуатаций более тяжелые.

Таблица 1.6 – Соответствие классов вязкости классификации SAE J300


и групп моторных масел по эксплуатационным свойствам по API
с ГОСТ 17479.1-85
По эксплуатационным
По вязкости
свойствам
ГОСТ SAE ГОСТ SAE ГОСТ
API
17479.1-85 J300 17479.1-85 J300 17479.1-85
А SB
3З 5W 3З/8 5W–20
Б SC/CA
Зимние

Б1 SC
4З 10W 4З/6 10W–20
Б2 CA
В SD/SB
5З 15W 4З/8 10W–20
В1 SD
6З 20W 4З/10 10W–30 В2 CB
Всесезонные

6 20 5З/10 15W–30 Г SE/CC


8 20 5З/12 15W–30 Г1 SE
10 30 5З/14 20W–30 Г2 CC
12 30 6З/10 20W–30 Д1 SF
14 40 Д2 CD
Летние

6З/14 20W–40
16 40 Е CF-4/SG
Е1 SG
20 50 6З/16 20W–40
Е2 CF-4
* Эти классы АРI
не имеют анало- SH*, SJ*,
24 60 – –
гов по ГОСТ CG-4*
17479.1-85

28
В классификации АСЕА предусмотрено три категории моторных ма-
сел: А — для бензиновых двигателей; В — для дизельных двигателей
малой мощности, устанавливаемых на легковых и грузовых автомобилях
малой грузоподъемности; Е — для мощных дизелей. Каждая категория
состоит из нескольких классов. Уровень качества и назначение масел
каждого класса обозначают цифрами. Кроме того, указывают год утвер-
ждения класса. Например, АСЕА А3–98, АСЕА Е5–99.
Классы категории А: А1–96, А1–98, А2–96, А3–96, А3–98. Классы
категории В: В1–96, В1–98, В2–96, В2–98, В3–96, В3–98, В4–98. Классы
категории Е: Е1–96, Е2–96, Е3–96, Е4–99, Е5–99.
Класс А1–98 — масла для двигателей легковых автомобилей, допус-
кающих применение масел с небольшой высокотемпературной вязко-
стью в условиях высоких скоростей сдвига, что существенно уменьшает
расход топлива. Масла обладают достаточно высокими противоизнос-
ными свойствами.
Класс А3–98 — универсальные масла с очень высокими эксплуата-
ционными свойствами для мощных бензиновых двигателей. Допускают-
ся удлиненные интервалы замены, круглогодичное использование
и применение в тяжелых условиях эксплуатации.
Класс А5–01 — этот класс отвечает высшим требованиям к маслам
для бензиновых двигателей современных и перспективных легковых ав-
томобилей.
Класс В1–98 — масла для дизельных двигателей, допускающих при-
менение масел с небольшой высокотемпературной вязкостью при высо-
ких скоростях сдвига, благодаря чему достигается большая экономия
топлива. Масла имеют хорошие противоизносные свойства.
Класс В2–98 — универсальные масла, допускаемые к применению
в большинстве дизельных двигателей легковых автомобилей при нор-
мальных интервалах замены масла. Не рекомендуются для высокофорси-
рованных двигателей.
Класс В3–98 — масла с высокими эксплуатационными свойствами
для высокофорсированных дизельных двигателей легковых автомобилей.
Допускаются удлиненные интервалы замены, круглогодичное использо-
вание и применение в тяжелых условиях эксплуатации.
Класс В4–98 — универсальные масла для дизельных двигателей лег-
ковых автомобилей и фургонов с непосредственным впрыскиванием
топлива. Имеет высокие эксплуатационные свойства.
Класс Е4–99 — масла очень высокого качества для мощных и быст-
роходных дизелей Euro1, Euro2, Euro3. Масла имеют увеличенные ин-
тервалы замены.

29
Класс Е5–99 — наиболее совершенные масла, не имеющие аналогов
по качеству, для дизелей Euro1, Euro2, EuroЗ. Масла имеют высокую ста-
бильность, большой срок службы, обеспечивают чистоту двигателя
и предотвращают износ деталей двигателя. Отвечают высоким требова-
ниям европейских и американских производителей автомобилей.
В маркировке моторных масел также указывают «одобрение» произ-
водителей автомобилей. Оно изображается фирменным знаком или ко-
дом и означает, что применение данного масла одобрено на автомобилях
этого завода-изготовителя. На таре с моторными маслами, как правило,
указывают классификацию SAE, API или ACEA.

1.4 Смазочные масла для трансмиссий

Трансмиссионные масла предназначены для применения в узлах тре-


ния агрегатов трансмиссий автомобилей, тракторов, дорожно-
строительных и других машин, а также в различных зубчатых редукто-
рах и червячных передачах промышленного оборудования. Они смазы-
вают механические передачи — коробки переключения передач, разда-
точные коробки, ведущие мосты автомобилей, трансмиссии тракторов.
В гидромеханических трансмиссиях трансмиссионные масла являются
рабочим телом, передающим вращающий момент с двигателя на испол-
нительный агрегат.
Трансмиссионные масла должны, прежде всего, обладать достаточ-
ным уровнем противоизносных и противозадирных свойств, иметь высо-
кий индекс вязкости и необходимую вязкость при рабочей температуре
масла (для обеспечения жидкостного режима смазки), достаточно низ-
кую температуру застывания, не оказывать коррозионного воздействия
на детали узла трения, иметь хорошие защитные свойства и высокую
термоокислительную стабильность. Масла для гидромеханических
трансмиссий должны быть маловязкими, чтобы уменьшить энергетиче-
ские потери на внутреннее трение при высоких скоростях потоков масла
[1-4]. В то же время они должны быть достаточно вязкими, чтобы обес-
печивать смазывание зубчатых передач и подшипников, а также не до-
пускать больших утечек через уплотнения. Определенные сорта этого
масла должны обеспечивать высокое трение, необходимое для эффек-
тивной работы дисков сцепления при хороших противоизносных свой-
ствах.
Увеличение вязкости трансмиссионных масел приводит к потере
энергии на преодоление внутреннего трения. Хорошие низкотемпера-
турные свойства масла при сравнительно низкой его вязкости при рабо-

30
чих температурах обеспечивают заметную экономию топлива, особенно
в период пуска и разогрева автомобиля. Нижний уровень вязкости огра-
ничен требованием к надежности уплотнений картеров трансмиссии.
В трансмиссионные масла для обеспечения требуемого уровня их
служебных свойств добавляют противоизносные и противозадирные
присадки (до 5–7%), антиокислительные, депрессаторы, антипенные
(всего 8–12%). В масла гидромеханических и гидрообъемных трансмис-
сий добавляют также моющие присадки. В последнее время в трансмис-
сионные масла вводят высокотемпературные антифрикционные присад-
ки (модификаторы трения) в виде маслорастворимых соединений молиб-
дена или в виде суспензий графита или дисульфида молибдена. Эти мо-
дификаторы обеспечивают снижение коэффициента трения в сопряже-
нии при граничной смазке, что, с одной стороны, уменьшает энергетиче-
ские затраты и, следовательно, экономит топливо, а с другой — снижает
тепловыделение в контакте и таким образом повышает нагрузочную спо-
собность трансмиссий. Суспензии графита и дисульфида молибдена од-
новременно повышают противозадирные и противопиттинговые свой-
ства масел.
Для оценки уровня физико-химических и эксплуатационных харак-
теристик трансмиссионных масел применяют комплекс методов испыта-
ний, позволяющих выявить, насколько рассматриваемое масло обеспечи-
вает нормальную работу трансмиссий в условиях эксплуатации. Этот
комплекс включает методы испытаний, применяемые для других масел
(определение вязкости, температуры вспышки, кислотного числа и т.д.)
и методы оценки особо важных для трансмиссионных масел противоза-
дирных и противоизносных свойств на лабораторных установках и стен-
дах.
Согласно отечественной классификации по ГОСТ 17429.2-85, транс-
миссионные масла по вязкости разделены на четыре класса (таблица 1.7).
В соответствии с классом вязкости ограничены допустимые пределы
кинематической вязкости при 100°С и отрицательная температура, при
которой динамическая вязкость не превышает 150 Па·с. Эта вязкость
считается предельной, т.к. при ней еще обеспечивается надежная работа
агрегатов трансмиссий.
В зависимости от эксплуатационных свойств и возможных областей
применения масла для трансмиссий автомобилей, тракторов и другой
мобильной техники отнесены к пяти группам, указанным в таблице 1.8.
В маркировке масла, например, ТМ–5–18, ТМ означает начальные буквы
русских слов «трансмиссионное масло», первая цифра — группа масла
по эксплуатационным свойствам, вторая цифра — класс вязкости масла.

31
Таблица 1.7 – Классы трансмиссионных масел по вязкости, согласно
ГОСТ 17479.2-85
Температура, при которой ди-
Кинематическая вязкость
Класс вязкости намическая вязкость не пре-
при 100°С, мм²/с
вышает 150 Па·c, °С
9 6,00–10,99 –35

12 11,00–13,99 –26

18 14,00–24,99 –18

34 25,00–41,00 –

Таблица 1.8 – Группы трансмиссионных масел по эксплуатационным


свойствам, согласно ГОСТ 17479.2-85
Группа масел по
эксплуатационным Состав масел Рекомендуемая область применения
свойствам
Цилиндрические, конические и чер-
вячные передачи, работающие при
Минеральные масла
ТМ–1 контактных напряжениях от 900 до
без присадок
1600 МПа и температуре масла в объе-
ме до 90°С

Минеральные масла с То же, при контактных напряжениях до


ТМ–2 противоизносными 2100 МПа и температуре масла в объе-
присадками ме до 130°С

Цилиндрические, конические, спи-


Минеральные масла с
рально-конические и гипоидные пере-
противозадирными
ТМ–3 дачи, работающие при контактных
присадками умерен-
напряжениях до 2500 МПа и темпера-
ной эффективности
туре масла в объеме до 150°С

Цилиндрические, спирально-
Минеральные масла с
конические и гипоидные передачи,
противозадирными
ТМ–4 работающие при контактных напряже-
присадками высокой
ниях до 3000 МПа и температуре масла
эффективности
в объеме до 150°С

Минеральные масла с
противозадирными
присадками высокой Гипоидные передачи, работающие с
эффективности и ударными нагрузками при контактных
ТМ–5
многофункциональ- напряжениях выше 3000 МПа и темпе-
ного действия, а так- ратуре масла в объеме до 150°С
же универсальные
масла

32
Для решения вопроса взаимозаменяемости отечественных и зару-
бежных масел в таблицах 1.9 и 1.10 приведено примерное соответствие
классов вязкости и эксплуатационных групп трансмиссионных масел по
ГОСТ 17479.2-85 классам вязкости по классификации SАЕ J306 (табли-
ца 1.9) и уровню эксплуатационных свойств по классификации АРI, ко-
торая представлена в таблице 1.10.

Таблица 1.9 – Классификация SАЕ J306 трансмиссионных масел


по вязкости и ее соответствие ГОСТ 17479.2-85 [4]

Температура, Кинематическая вязкость


Класс вяз- при которой при 100°С, мм²/с
кости по Обозначение динамическая
ГОСТ масла по SAE вязкость не
17479.2–85 превышает минимальная максимальная
150 Па·c, °С
– 70W –55 4,1 –
9 75W –40 4,1 –
12 80W –26 7,0 –
12 85W –15 11,0 –
– 80 – 7,0 11,0
– 85 – 11,0 13,5
18 90 – 13,5 24,0
34 140 – 24,0 41,0
– 250 – 41,0 –

Большинство современных отечественных трансмиссионных масел


имеет фирменное обозначение. В таблице 1.11 приведены некоторые
трансмиссионные масла, их обозначения по ГОСТ 17479.2-85 и основные
характеристики. Ассортимент выпускаемых масел для гидромеханиче-
ских передач включает три марки: А, Р и МГТ. Масло марки А с кинема-
тической вязкостью при 0°С 0=30–45 мм2/с и при – 20°С — –20100
мм2/с применяют для всесезонной эксплуатации в гидротрансформаторах
и автоматических коробках передач автомобилей при температуре не
ниже –30…–35°С. Масло марки Р (0=17–22 мм2/с, –201300 мм2/с)
предназначено для системы гидроусилителя рулевого управления и для
гидрообъемных передач.

33
Таблица 1.10 – Классификация API трансмиссионных масел по уровню
эксплуатационных свойств и по ГОСТ 17479.2-85 [3]

Группа
Класс
по ГОСТ Область применения
по API
17479.2-85

Цилиндрические, червячные и спирально-конические зубча-


тые передачи. Минеральные масла без присадок или с анти-
ТМ–1 GL–1
окислительными, противоизносными и антипенными присад-
ками без противозадирных компонентов

Червячные передачи, работающие в условиях применения GL-1, но


ТМ–2 GL–2 с более высокими требованиями к антифрикционным свойствам.
Могут содержать антифрикционный компонент

Обычные трансмиссии со спирально-коническими шестернями,


работающие в условиях больших скоростей при малых вращаю-
ТМ–3 GL–3 щих моментах и в условиях малых скоростей при высоких вра-
щающих моментах. Обладают лучшими противоизносными
и противозадирными свойствами, чем GL-2
Автомобильные трансмиссии с гипоидной передачей, работающие
в условиях больших скоростей при малых вращающих моментах
ТМ–4 GL–4 и в условиях малых скоростей при высоких вращающих моментах.
Обязательно наличие высокоэффективных противозадирных при-
садок
Автомобильные гипоидные передачи, работающие в условиях
больших скоростей при малых вращающих моментах, при дей-
ТМ–5 GL–5 ствии ударных нагрузок на зубья шестерен - при высоких ско-
ростях скольжения. Должны содержать большое количество
серо-фосфорсодержащей противозадирной присадки
Автомобильные гипоидные передачи с повышенным вертикаль-
ным смещением осей шестерен, т.е. работающие при повышен-
– GL–6 ных скоростях, ударных нагрузках и вращающих моментах.
Содержат большее количество серофосфорсодержащей проти-
возадирной присадки, чем масло GL-5
Превосходит класс GL-6 по термической и высокотемператур-
– MT–1 ной стабильности, а также совместимости с материалами
уплотнений и моющим свойствам

Для ручных коробок передач тяжелых грузовых автомобилей


– PG–1
и автобусов

– PG–2 Для ведущих передач грузовых автомобилей и автобусов

34
Таблица 1.11 – Основные характеристики некоторых трансмиссионных
масел [3, 4]

Марка масла (фирменное обозначение)


ТЭп–15 ТСп–8 ТАП–15В ТСП–15К ТСЗ–9гип ТАД–17и
Показатели Обозначение по ГОСТ 17479.2-85

ТМ–2–18 ТМ–3–9 ТМ–3–18 ТМ–3–18 ТМ–5–9 ТМ–5–18


Кинематическая вязкость при
100 °С, мм2/с (50°С)
> 17,5
15,0±1 7,5–8,5 15,0±1 15,0±1 9,0 (110–
120)

Индекс вязкости ИВ, не менее


– 140 – 90 140 100

Температура, °С:

вспышки в открытом тигле, не


менее 185 164 185 185 160 200

застывания, не более –18 –50 –20 –20 –50 –25


Зольность, %
0,3 – – – – 0,3

Трибологические характери-
стики по ГОСТ 9490:

индекс задира, не менее – 392 490 539 490 568


нагрузка сваривания, Н, не
менее – 2764 3283 3479 3283 3687

Показатель износа при 392 Н,


20 °С, не более 0,55 0,50 – 0,50 0,90 0,40

Масло МГТ с кинематической вязкостью при 0°С 0=6–7 мм2/с и ди-


намической вязкостью при –50°С –5040 Пас. Его применяют в гидро-
механических коробках передач и гидравлических системах навесного
оборудования при температуре 50...–50°С.

35
1.5 Смазочные масла для гидравлических систем

Основная функция гидравлических масел (рабочих жидкостей для


гидравлических систем) — передача сил от привода к исполнительному
или управляющему механизму за счет гидростатического давления
в системе. Кроме того, эти масла осуществляют смазывание трущихся
элементов гидросистемы, отвод тепла из зоны трения, очищают детали
гидросистемы от загрязнений. Гидравлические масла должны иметь
в условиях эксплуатации оптимальную вязкость, позволяющую осу-
ществлять жидкостной режим смазки. Однако высокий уровень вязкости
масел приводит к значительным потерям энергии. Для типовых гидрав-
лических систем оптимальной является кинематическая вязкость 30–
40 мм2/с. Благодаря высокому индексу вязкости даже при низкой пуско-
вой температуре вязкость масла должна быть достаточной для прокачки
его по трубопроводам, а при максимальной температуре вязкость должна
обеспечивать эффективную работу гидравлических систем без больших
утечек жидкости.
Для таких масел важными показателями являются также зависимость
вязкости масла от давления в системе (пьезокоэффициент вязкости) и его
сжимаемость, которая должна быть минимальной для обеспечения
надежной работы гидросистемы, механическая стабильность, температу-
ра застывания, вспениваемость, фильтруемость, антиокислительная ста-
бильность, коррозионные свойства, совместимость с эластомерами.
Гидравлические масла на нефтяной основе готовят из глубокоочи-
щенных нефтяных масел без присадок или с загущающими, противоиз-
носными, антикоррозионными, антиокислительными и антипенными
присадками. Наибольшее распространение в качестве противоизносных
присадок для массовых сортов гидравлических масел получили диалкил-
дитиофосфаты различных металлов, например, цинка и бария, а также
беззольные дитиофосфаты.
Для повышения пожаробезопасности в некоторых отраслях промыш-
ленности выпускают также трудновоспламеняемые рабочие жидкости
гидравлических систем: жидкости на водной основе (эмульсии типа
«масло в воде», «вода в масле», водно-гликолевые смеси и др.), а также
жидкости, не содержащие воды (эфиры фосфоновых кислот, олигоорга-
носилоксаны, фторированные углеводороды и др.). Так, синтетическая
взрывопожаробезопасная жидкость НГЖ–4у (эфир фосфорной кислоты)
с вязкостной антикоррозионной и антиокислительной присадками) имеет
температуру самовоспламенения 650–670°С. Водно-глицериновая жид-
кость ПГВ для использования на подвижных объектах и Промгидрол для

36
эксплуатации в промышленных условиях являются негорючими и обес-
печивают лучший теплоотвод, чем гидравлические масла на нефтяной
основе.
Принятая в мире классификация гидравлических масел основана
на их вязкости и наличии присадок, обеспечивающих необходимый уро-
вень эксплуатационных свойств. В соответствии с ГОСТ 17479.3-85
«Масла гидравлические. Классификация и обозначение» маркировка
отечественных гидравлических масел состоит из групп знаков, первая из
которых обозначается буквами «МГ» (минеральное гидравлическое),
вторая — цифрами и характеризует класс кинематической вязкости, тре-
тья — буквами и указывает на принадлежность масла к группе по экс-
плуатационным свойствам.
Гидравлические масла в соответствии с ГОСТ 17429.3-85, который
аналогичен международному стандарту ISO 3448, классифицируют по
классу вязкости при 40°С и делят на 10 классов, которые представлены
в таблице 1.12.

Таблица 1.12 – Классы вязкости гидравлических масел по ГОСТ 17429.3-85

Класс вязкости Кинематическая вязкость при 40 °С, мм2/с

5 4,14–5,06
7 6,12–7,48
10 9,00–11,00
15 13,50–16,50
22 19,80–24,20
32 28,80–35,20
46 41,40–50,60
68 61,20–74,80
100 90,00–110,00
150 135,00–165,00

По вязкостным свойствам гидравлические масла условно делятся


на маловязкие (классы вязкости с 5 по 15), средневязкие (классы вязко-
сти 22 и 32) и вязкие (классы вязкости с 46 по 150).
В зависимости от эксплуатационных свойств и состава функцио-
нальных присадок гидравлические масла делят на группы А, Б и В.

37
Группа А (группа НН по ISО 3448) — минеральные масла без приса-
док, применяемые в малонагруженных гидравлических системах с ше-
стеренными или поршневыми насосами, работающими при давлении до
15 МПа и максимальной температуре масла в объеме до 80°С.
Группа Б (группа HL по ISO 3448) — масла с антиокислительными
и антикоррозионными присадками. Предназначены для средненапряжен-
ных гидравлических систем с различными насосами, работающими при
давлениях до 25 МПа и температуре масла в объеме свыше 80°С.
Группа В (группа HM по ISO 3448) — хорошо очищенные масла
с антиокислительными, антикоррозионными и противоизносными при-
садками. Предназначены для гидравлических систем, работающих при
давлении свыше 25 МПа и температуре масла в объеме свыше 90°С.
В масла всех указанных групп могут быть введены загущающие
и антипенные присадки. Загущенные вязкостными полимерными при-
садками гидравлические масла соответствуют группе НV по ISO 6743/4.
В таблице 1.13 приведено обозначение гидравлических масел суще-
ствующего ассортимента в соответствии с классификацией по ГОСТ
17479.3-85. Кроме чисто гидравлических масел сюда включены масла
марок «А», «Р», МГТ, отнесенные к категории трансмиссионных масел
для гидромеханических передач. Однако благодаря высокому индексу
вязкости, хорошим низкотемпературным и эксплуатационным свойствам
и из-за отсутствия гидравлических масел такого уровня вязкости они
также используются в гидрообъемных передачах и гидросистемах навес-
ного оборудования сельскохозяйственной техники.
Таблица 1.13 – Соответствие ассортимента гидравлических масел и обозначения
по ГОСТ 17429.3-85
Обозначение масла по ГОСТ 17479.3-85 Товарная марка
МГ–5–Б МГЕ–4А, ЛЗ–МГ–2
МГ–7–Б МГ–7–Б, РМ
МГ–10–Б МГ–10–Б, РМЦ
МГ–15–Б АМГ–10
МГ–15–В МГЕ–10А, ВМГЗ
МГ–22–А АУ
МГ–22–Б АУП
МГ–22–В «Р»
МГ–32–А «ЭШ»
МГ–32–В «А», МГТ
МГ–46–В МГЕ–46В
МГ–68–В МГ–8А–(М8–А)
МГ–100–Б ГЖД–14с

38
В таблице 1.14 приведены основные характеристики гидравлических
масел разных товарных марок. Отсутствие содержания механических
примесей и воды, а также водорастворимых кислот и щелочей для всех
марок масел является обязательным.

Таблица 1.14 – Основные характеристики некоторых марок гидравличе-


ских масел

Показатели МГ–10–Б МГЕ–4А АМГ–10 МГЕ–10А ЭШ МГЕ–46В

Кинематическая вязкость, мм2/с, при температуре:

50 °С 8,3 3,6 10,0 10 120 –

–40 °С 915 – – – – 41,4–50,6

–50 °С – 300 1250 1500 – –

Температура, °С:

вспышки
в открытом тиг- 120 94 93 96 160 190
ле, не ниже

застывания,
–60 –70 –70 –70 –50 –32
не выше

Кислотное число,
мг КОН/г, 0,02 0,4–0,7 0,03 0,4–0,7 0,1 0,7–1,5
не более
Плотность
850–
при 20°С, кг/м3, 845 – 850 860 890
880
не более

Стабильность против окисления, показатели после окисления:

массовая доля
осадка, %, не 0,05 Отсутствие – –
более

кислотное число
(изменение кис-
лотного числа), 0,09 0,15 0,08 0,15 – –
мг КОН/г,
не более

39
1.6 Пластичные смазочные материалы

В современных сельскохозяйственных машинах существует много


подвижных сопряжений и механизмов, для смазки которых трудно
использовать масла. В случае невозможности обеспечения герметич-
ности узла трения и подачи масла к поверхностям трения, либо стре-
мясь, с одной стороны, уменьшить удельный расход смазочного мате-
риала вплоть до одноразовой его закладки в узел трения, а с другой
стороны, обеспечить полный ресурс его работы, целесообразным яв-
ляется применение пластичного смазочного материала (пластичной
смазки).
Пластичная смазка представляет собой густой мазеобразный про-
дукт, который прочно прилипает к рабочим поверхностям элементов
узла трения и хорошо удерживается на них, не сбрасывается инерци-
онными силами при их движении, обеспечивая в то же время полно-
ценное смазывание трущихся поверхностей [1–4].
Применение пластичных смазок позволяет упростить конструк-
цию смазываемого сопряжения, снизить расходы на обслуживание
техники. Пластичные смазки не растекаются под действием собствен-
ного веса, проявляя при малых нагрузках и невысоких температурах
свойства твердого тела, но при превышающих предел их прочности
текут, подобно вязким жидкостям. Однако после снятия нагрузки пла-
стичные смазки восстанавливают исходные реологические свойства
и сохраняют приданную им форму подобно твердому телу.
В то же время пластичные смазки существенно хуже отводят теп-
лоту от места фрикционного контакта и практически не выносят про-
дуктов износа из зоны трения. Кроме того, некоторые смазки (мыль-
ные) имеют низкую стабильность к окислению. Эти достоинства
и недостатки пластичных смазок обусловлены их структурой и соста-
вом.
Основные эксплуатационные свойства пластичных смазок — пре-
дел прочности при сдвиге, вязкость, механическая стабильность, тер-
мическая стабильность и термоупрочнение, коллоидная и химическая
стабильность, водостойкость и способность предотвращать фреттинг.
Важное значение для оценки качества смазки наряду с реологически-
ми характеристиками (прочностными и вязкостными) имеют триболо-
гические характеристики — нагрузка и нагрузка сваривания.
Согласно ГОСТ 23258-78 по назначению пластичные смазки делят
на четыре группы: антифрикционные, консервационные, канатные,
уплотнительные. Антифрикционные смазки обозначаются соответ-

40
ствующими индексами и предназначены для снижения износа и тре-
ния скольжения сопряженных деталей. Смазки этой группы делят на
несколько подгрупп: обычного назначения с рабочей температурой до
70°С (группа С); общего назначения для повышенных температур до
110°С (группа О); многоцелевые при рабочих температурах от –30 до
130ºС и для условий повышенной влажности (группа М); термостой-
кие для рабочих температур 150°С и выше (группа Ж); морозостойкие
для рабочих температур – 40°С и ниже (группа Н); противозадирные
и противоизносные для подшипников качения при контактных
напряжениях выше 2450 МПа и подшипников скольжения при удель-
ных нагрузках выше 147 МПа (группа И); химически стойкие для уз-
лов трения, работающих в агрессивных средах (группа Х); приборные
(группа П); редукторные (трансмиссионные) Т; приработочные (груп-
па Д) (дисульфидмолибденовые, графитные и другие пасты); узкоспе-
циализированные (группа У); брикетные (группа Б).
Консервационные смазки предназначены для предотвращения
коррозии металлических изделий и механизмов при хранении, транс-
портировке и эксплуатации. Им присвоен индекс З.
Канатные смазки с индексом К используют для предотвращения
износа и коррозии стальных канатов, тросов, органических сердечни-
ков стальных канатов.
Уплотнительные смазки предназначены для герметизации зазоров,
облегчения сборки и разборки арматуры, для сальниковых устройств,
резьбовых, разъемных и любых подвижных соединений, в том числе
вакуумных систем. Уплотнительные смазки делят на арматурные А,
резьбовые Р и вакуумные В.
Условное обозначение каждой смазки состоит из ее наименования
(солидол, литол, графитная и т. д.) и индексов, в краткой форме со-
общающих о назначении смазки, ее характеристике и составе. Ин-
дексное обозначение состоит из пятибуквенных и цифровых индек-
сов, расположенных в следующем порядке: указатель группы или
подгруппы в соответствии с назначением смазки, загуститель, темпе-
ратурный интервал применения, дисперсионная среда, консистенция
смазки. Некоторые индексы могут быть пропущены. В марку смазки
могут быть введены индексы г, д, с и др., обозначающие твердые до-
бавки соответственно графита, дисульфида молибдена, свинца и др.
В таблице 1.15 приведены эксплуатационные свойства некоторых ма-
рок пластичных смазок.

41
Таблица 1.15 – Эксплуатационные свойства пластичных смазок

Колло- Темпера-
Эффективная Предел
Пене- идная турный Возмож-
Температу- вязкость, Па·с, прочно-
Марка трация ста- предел ные
ра капле- при 0 °С и сти при
смазки при 25ºС, биль- работо- замени-
падения, ºС градиенте 20 ºС,
мм 10-1 ность, способно- тели
сдвига 10-1 Па·с
% сти, ºС
1 2 3 4 5 6 7 8

Смазки общего назначения

Солидол
Солидол С 85–105 2000 250–310 1–5 37 –20...+65 Ж, Литол-
24, Зимол

Смазка Солидол
графитовая 77–90 1500–4000 250–270 0,5–4,0 6,5 –20...+60 С и 10%
УссА графита

Для повышенных температур

Консталин-
130 2500–5000 225–275 – – –20...+120 Литол-24
1

Автомо-
Литол-24,
бильная, 160–170 2000 250 2–5 5–20 –30...+100
Зимол
ЯНЗ-2
Смазка
АМ- 130–150 3000–6000 220–270 10–15 10–25 –20...+120 Литол-24
карданная
Литол-24,
Смазка №
140–160 4000 305 8–15 2,4 –40...+120 Фиол-2У,
158
Фиол-2М

Многоцелевые

Фиол-3,
Литол-24 185–195 2800 240–265 15–20 5–12 –40...+130
Зимол

Литол-24,
Фиол-1 185–200 2000 310–340 15–20 3–5 –40...+120
Фиол-2

Смазка Литол-24,
185–200 2800 250–280 10–15 7,0 –40...+140
ЛСЦ-15 ШРБ-4

Смазка Литол-24,
185–240 800–1600 265–295 4–10 3,4 –40...+130
ШРБ-4 ЛСЦ-15

42
Продолжение таблицы 1.15
1 2 3 4 5 6 7 8

Термостойкие

Лита,
Униол-3 220–260 700–900 290–320 5–12 12 –60...+120
Зимол

ЦИАТИМ-
200–220 800–2000 280–360 – 2,5–7 –60...+150 –
221

Морозостойкие

Лита,
ЦИАТИМ- Зимол,
175–190 800–1700 290–320 16–30 7–12 –60...+90
201 ЦИА-
ТИМ-203
Литол-
24, ЦИ-
Лита 185–200 1600–3500 220–250 7–12 6–12 –50...+100
АТИМ-
203

Зимол 190–200 1000–2600 240–290 16–20 3–10 –40...+130 –

43
2 ЗАГРЯЗНЕНИЯ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ В УСЛОВИЯХ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

2.1 Источники поступления загрязнений,


их состав, форма и классификация

Сохранение смазочными материалами своих первоначальных ка-


честв и свойств является необходимым условием надежной и долговеч-
ной работы двигателей внутреннего сгорания и гидравлических систем
сельскохозяйственных машин. Изменения, происходящие со смазочными
материалами в двигателе и в гидравлической системе, можно охаракте-
ризовать как количественные и качественные. Количественные измене-
ния происходят при испарении легких масляных фракций, сгорании мас-
ла (расход масла на угар), частичном вытекании через уплотнительные
устройства. Качественные изменения связаны с изменением его физико-
химических свойств.
Моторное масло в двигателе подвергается воздействию высоких
температур и давлений, соприкасается с воздухом и продуктами непол-
ного сгорания топлива, с конденсированными парами воды, пылью, ме-
таллическими поверхностями деталей и продуктами их изнашивания.
Происходит процесс старения масла. Схема процесса старения масла,
предложенная М.А. Григорьевым [5, 6], приведена на рисунке 2.1.
Под загрязнениями или загрязняющими примесями понимают [2, 8]
твердые, мягкие, жидкие и газообразные вещества, содержащиеся в сма-
зочных материалах и оказывающие неблагоприятные воздействия на
технические характеристики, функциональные возможности, надежность
и ресурс работы двигателей, гидравлических систем и сельскохозяй-
ственных машин в целом. В зависимости от того, как загрязнения попа-
дают в смазочные материалы, их можно условно разделить на три груп-
пы (рисунок 2.2).
К первой группе загрязнений можно отнести загрязнения, попада-
ющие при производстве нефтепродуктов, а также в процессе поставки,
хранения и транспортирования. При производстве нефтепродуктов
в смазочных материалах можно обнаружить частицы катализатора,
остатки зерен адсорбентов и др. Из-за многократного перекачивания,
перевозки различными видами транспорта, длительного хранения
в различных условиях на складах, базах, автозаправочных станциях
в результате контакта с внешней средой: воздухом, влагой
и техническими средствами (резервуарами, насосами, трубопроводами
и др.) в смазочные материалы попадают песок и атмосферная пыль, вода,

44
микроорганизмы и генерируются смолы и высокомолекулярные соеди-
нения, шлаки, продукты коррозии металлов и разрушения неметалличе-
ских материалов и др. Так, при большой запыленности воздуха количе-
ство пыли, поступающей в резервуар с маслом емкостью 5 000 м3, может
составить 20 кг за год [9].

Моторное масло

Окисление и Загрязнение Срабатывание Загрязнение по-


термическое продуктами присадок сторонними про-
разложение угле- сгорания дуктами
водородов топлива

технологические включения
Потеря эффективности за

ние, выпадение в осадок)


счет химических реакций

садки (отфильтровыва-
Физическая убыль при-
Азотистые соединения

окисленного топлива

системы охлаждения
Продукты окисления

Продукты частично

Вода, антифриз из

Продукты износа,
Сажа
масла

Сернистые и свинцови-

Водный конденсат
стые соединения

Кислоты

Топливо

Пыль

Рисунок 2.1 – Схема старения моторного масла

45
Источники
поступления
загрязнений

загрязнения, генериру-
емые в узлах и агрега-
загрязнения, попадаю- загрязнения, присут-
тах с/х машин вслед-
щие при производстве ствующие в рабочих
ствие износа и измене-
нефтепродуктов, а полостях двигателей и
ния физико-
также в процессе по- гидравлических систем
химических свойств,
ставки, хранения и с/х машин до начала их
происходящих в мас-
транспортирования эксплуатации
лах в процессе эксплу-
смазочных материалов
атации, а также попа-
дающие при обслужи-
вании и ремонте

Рисунок 2.2 – Источники поступления загрязнений в смазочные жидкости

В работах [9, 10] был проведен сравнительный анализ загрязненно-


сти моторных масел на этапе их хранения и транспортировки потребите-
лям, который представлен на рисунке 2.3.
Вторая группа — загрязнения, присутствующие в рабочих полостях
машин до начала их эксплуатации. Они являются, как правило, следстви-
ем недостаточно хорошей очистки деталей и узлов машин при их изго-
товлении, а также некачественной сборки и присутствуют в виде метал-
лической стружки, продуктов коррозии и термической обработки, остат-
ков абразивных паст, сколов резины и пластика, текстильных волокон,
формовочной земли и атмосферной пыли
и др. Загрязнения, первоначально при-
сутствующие в машинах (рисунок 2.4),
создают условия для возникновения до-
полнительного количества загрязнений
при приработке сопряжений, которые
интенсифицируют процессы износа дета-
лей, а те, в свою очередь, ускоряют про-
цессы окисления и разложения рабочих
жидкостей. Начальный период работы
Рисунок 2.3 – Загрязненность машин, их двигателей и механизмов яв-
автотракторного масла на этапах ляется самым тяжелым, поскольку связан
его хранения и транспортировки с приработкой многочисленных деталей,

46
и приводит к образованию
большого количества за-
грязнений. Загрязнения, по-
павшие в систему смазки в
процессе изготовления и
сборки, не сразу попадают в
зазоры трущихся пар и со-
единений. Часть из них мо-
жет продолжительное время
находиться в состоянии по-
коя в непроточных полостях
узлов и агрегатов, расширя-
ющихся частях трубопрово- Рисунок 2.4 – Количественный и дисперсный
дов и подобных участках, состав загрязнений, проникающих в гидравличе-
ский привод при его изготовлении и сборке
где скорость течения сма-
зочной жидкости относительно низка. Однако под действием вибрации
и динамических колебаний, возникающих в системе смазки, они в любой
момент могут попасть в смазочную жидкость. Так, по данным [8], даже
через 700–1000 часов эксплуатации в гидравлической системе встреча-
ются загрязнения, попавшие в нее при изготовлении. Поэтому детали,
узлы и агрегаты сельскохозяйственных машин, баки и резервуары для
топлива и масел, трубопроводы, фильтры, шланги должны перед их мон-
тажом подвергаться тщательной очистке.
К третьей группе относятся загрязнения, генерируемые в узлах
и агрегатах сельскохозяйственных машин вследствие их износа и физи-
ко-химических процессов, происходящих в смазочных материалах при
эксплуатации, а также попадающие при техническом обслуживании
и ремонте вместе с маслами, топливом и рабочими жидкостями. Износ
и приработка деталей при эксплуатации приводит к образованию пре-
имущественно металлических частиц. Основным генератором продуктов
износа такого рода являются цилиндропоршневые группы двигателей,
а также гидравлические насосы и моторы, содержащие высокоскорост-
ные пары трения, откуда частицы, оторванные от поверхностей трения,
попадают непосредственно в смазку и уносятся ею из зазоров. Всасыва-
ние воздуха при работе двигателя, так же как и «дыхание» гидробака,
или «подсос» через уплотнения гидроцилиндров, приводят к загрязне-
нию смазочных материалов и поверхностей агрегатов мелкодисперсной
атмосферной пылью. Основными зонами двигателей, в которых происхо-
дят процессы физико-химического изменения самого моторного масла,
являются камера сгорания, зона поршня и поршневых колец, зона карте-

47
ра. В камере сгорания вследствие высокой температуры (выше 2000ºС)
генерируются продукты неполного сгорания топлива, а также термиче-
ского разложения и окисления моторного масла. В верхнем поясе поршня
и на юбке, где температура редко превышает 220–300°С и 100–180°С,
соответственно происходят процессы окислительной полимеризации.
В картере, где температура масла обычно не превышает 85–100°C, основ-
ные изменения смазочного материала связаны с процессом его окисления.
Вследствие интенсивного разбрызгивания масла интенсификатором про-
цесса окисления в картере является образование масляного тумана.
Интенсивность поступления загрязнений в смазочные и гидравли-
ческие системы различных видов техники, полученная на основании
теоретических оценок и имеющихся экспериментальных данных [8],
приведена в таблице 2.1. Представленные в таблице 2.1 данные свиде-
тельствуют, что по скорости поступления загрязнений в смазочные
и гидравлические системы сельскохозяйственных машин, карьерного
оборудования, дорожных и строительных машин сопоставимы по вели-
чине между собой.

Таблица 2.1 – Скорость поступления загрязнений для различных видов


техники

Скорость поступления загрязнений


Виды техники
мг шт
л час л час

Горно-шахтное оборудование 12,0 5,0·106

Карьерное оборудование 5,0 1,75·106

Сельскохозяйственные машины 4,0 1,5·106

Строительные и дорожные машины 3,0 1,0·106

Металлорежущие станки 2,0 5,0·105

Автомобильный транспорт 1,5 3,0·105

По химическому составу [2, 8–11] продукты загрязнения в маслах


можно разделить на две основные группы: неорганические и органиче-
ские (таблица 2.2).

48
Таблица 2.2 – Химический состав загрязнений смазочных материалов

Металлы
Оксиды металлов
Соединения неметаллов
НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
Сажа
Вода
Воздух
Смолистые вещества
Асфальтены
ОРГАНИЧЕСКИЕ
Карбены
Карбоиды

Неорганические примеси состоят из пылевых частиц и частиц износа дета-


лей, продуктов срабатывания присадок в маслах и неполного сгорания топлива в
виде сажи, сернистых, свинцовистых соединений, а также технологических за-
грязнений (литейная земля, шлак, металлическая стружка), оставшихся в двигате-
ле после его изготовления и ремонта.
Органические примеси состоят в основном из продуктов термического раз-
ложения, окисления и полимеризации смазочного материала (смолы, асфальтены,
карбены и карбоиды), а также и находящихся в нем продуктов неполного сгора-
ния топлива.
Смолы, хорошо растворимы в смазочных материалах, и представляют собой
тягучие полужидкие вещества коричневого или темно-желтого цвета, образую-
щие в масле истинный раствор и придающие ему темную окраску.
Асфальтены — это сложные высокомолекулярные твердые вещества темно-
бурого или черного цвета, образующие в смазочных материалах коллоидный рас-
твор и придающие им темную окраску.
Карбены и карбоиды отличаются от асфальтенов более темной окраской. Они
нерастворимы в смазочных материалах.
Асфальтены, асфальто-смолистые продукты обладают способностью ад-
сорбироваться на поверхности твердых частиц и выпадать вместе с ними в осадок.
В таблице 2.3, согласно [2], представлены источники поступления за-
грязнения, их характеристики и химический состав.
Исследованию количественного состава, физико-химических свойств
и гранулометрического состава загрязнений в машинах различного
назначения посвящены работы многих специалистов [8, 9, 10, 12, 13].
Большая часть загрязнений имеет неорганический характер, а органиче-
ская часть загрязнений составляет 15–20% их общего количества [9].

49
Таблица 2.3 – Источники загрязнения масла, их химический состав и ха-
рактеристика

Источник поступления Характеристика


Химический состав
загрязнения загрязнения

Железо, алюминий, свинец, хром, ни-


Двигатель Продукты износа
кель и др.
Топливо и продукты его
Топливо Сажа, сера, свинец их соединения, вода
неполного сгорания
Продукты окисления и Оксикислоты, смолы, асфальтены, кар-
полимеризации бены, карбоиды, полимеры оксикарбо-
Масло Продукты взаимодей- новых кислот и др.;
ствия и разложения барий, кальций, цинк, их соли и метал-
присадок лоорганические соединения
Оксид алюминия, оксид кремния,
Дорожная пыль, песок,
Окружающая среда алюмосиликаты различного состава,
вода
вода

В неорганической части загрязнений присутствуют частицы оксидов


очень высокой твердости, превышающей в несколько раз твердость при-
меняемых конструкционных материалов, что способствует повышенно-
му износу деталей. Большинство загрязнений, обнаруженных в автомо-
бильных и тракторных двигателях, являются продуктами приработки
деталей и износа поверхностей трения, а также почвенного происхожде-
ния [9]. Загрязненность рабочих жидкостей для гидравлических систем
машин общего назначения, строительных и дорожных машин и станков
может достигать 0,62 кг на 1 т масла [9]. В то же время загрязнения ра-
бочих жидкостей гидравлических систем автомобилей-самосвалов
и тракторов составляют от 0,3 кг/т до 2,25 кг/т и до 1,8 кг/т соответ-
ственно.
Согласно данным [5, 9], состав загрязняющих примесей для различ-
ных типов двигателей приведен в таблице 2.4.

Таблица 2.4 – Состав загрязнений масла для различных видов двигателей

Состав загрязняющих примесей, %


Тип двигателя
Карбены, карбиды, сажа Асфальтены Несгораемые
Дизельный 52–62 2–8 20–52
Карбюраторный 20–64 3–15 30–68

50
Газовый 10–18 10–22 55–85
При исследовании дисперсного состава загрязнений в пробах мотор-
ного масла работающего двигателя [5] установлено, что размеры частиц
органических примесей не превышают 2 мкм, для неорганических —
1 мкм. Эти частицы загрязнений при попадании в масло воды, а также при
термохимическом воздействии способны коагулировать, образуя частицы
размерами до 30–40 мкм. Кроме того, в работавшем масле можно найти
отдельные частицы загрязнений размером до 100 мкм и более, например,
частицы песка.
На скорость загрязнения моторного масла влияют множество факто-
ров: от качества топливной смеси до режимов работы и условий эксплуа-
тации двигателя. Так, при одинаковой мощности двигателей средняя ско-
рость загрязнения масла сажей в дизельных двигателях в 2–5 раз больше,
чем у бензиновых, и в 10–20 раз больше, чем в газовых двигателях.
Таким образом, физико-химический состав и свойства реальных за-
грязнений весьма разнообразны, так же как и их влияние на работоспо-
собность и функционирование двигателей и агрегатов сельскохозяй-
ственных машин.
Гранулометрический состав твердых загрязнений, т.е. распределе-
ние частиц по размерам — одна из важнейших характеристик, т.к. размер
загрязнений, наряду с их концентрацией в смазочном материале, являют-
ся определяющими при износе сопряжений деталей, забивке калибро-
ванных отверстий, заклинивании прецизионных пар и т.д. Знание грану-
лометрического состава необходимо для эффективной очистки смазоч-
ных материалов от загрязнений практически всеми существующими ме-
тодами.
Гранулометрический состав загрязнений определяется путем под-
счета частиц различных размеров в пробе жидкости стандартного объема
(обычно 100 мл). Для этой цели используются как оптические микроско-
пы, так и специальные автоматические счетчики. А.М. Григорьев [5] про-
анализировал имеющиеся экспериментальные данные [10, 14–16] и вы-
явил закономерность распределения загрязняющих примесей по разме-
рам в моторных маслах, а также в рабочих жидкостях гидравлических
систем. Проведенный анализ показал, что максимальный размер загряз-
няющих частиц обычно не превышает 30–100 мкм, а размер частиц за-
грязнений основной массы составляет 5–10 мкм. Кроме того, функция
распределения частиц загрязнений по размерам, как правило, имеет
несимметричную форму с одним максимумом, смещенным к началу ко-
ординат. Им показано, что распределения загрязняющих примесей по
размерам могут быть аппроксимированы логарифмически-нормальным

51
законом распределения. Этот закон распределения характеризуется двумя
параметрами: логарифмом среднего размера частиц lg x0, где х0 — медиа-
на, характеризующая средний статистический размер частиц, и логариф-
мом среднеквадратичного отклонения размеров частиц l g β .
Эти параметры распределения находятся в линейной зависимости
один от другого (рисунок 2.5) с коэффициентом корреляции, равным
0,78. Аппроксимируя экспериментальные значения, им получено уравне-
ние вида

lg β  0,5248  0,2229 lg x0 .

Полученное уравнение позволяет определять гранулометрический


состав загрязнений, зная их среднее значение и среднеквадратическое
отклонение.
Гранулометрический анализ состава реальных загрязнений показы-
вает, что их размеры варьируются от долей до сотен микрометров. Одна-
ко на практике, как правило, контролируются частицы загрязнений раз-
мером от 5 до 100 мкм. Однако в ряде случаев контролю подвергаются
и частицы размером менее 1 мкм, что возможно лишь с помощью специ-
альных измерительных устройств и приборов (микроскопов, автоматиче-
ских счетчиков и т.п.). Визуальный контроль большинства частиц из-за
их малости невозможен, поскольку невооруженным глазом можно ви-
деть лишь частицы размером более 40 мкм.
Помимо гранулометрического состава, важным показателем загряз-
ненности жидкости является гравиметрический уровень. Гравиметриче-
ский уровень — это масса механических примесей, присутствующих
в смазочном материале. Он определяется путем взвешивания высушен-
ного осадка, полученного при
фильтровании стандартной
пробы смазочной жидкости
через фильтро-вальную бумагу.
Показатель гравиметрического
уровня весьма удобно приме-
нять как комплексную характе-
ристику загрязняющих приме-
сей при испытаниях различных
Рисунок 2.5 – Зависимость между l g β и lgx0 в ФМ, а также для расчета систем
логарифмически-нормальном распределении очистки и ресурса фильтров.
размеров частиц загрязняющих примесей На практике при выборе
моторных масел и рабочих жидкостей фильтрующего материала целе-
гидравлических систем

52
сообразно одновременно использовать показатели гравиметрического
уровня и гранулометрического состава. Для этого необходимо опреде-
лить распределение массы загрязняющих примесей в зависимости от их
размеров частиц. В качестве примера [8] на рисунке 2.6 приведено рас-
пределение относительной массы загрязнений в гидравлических систе-
мах карьерного оборудования и строительно-дорожной техники в зави-
симости от размеров частиц. Следует ожидать, что аналогичное распре-
деление загрязнений характерно и для гидравлических систем сельскохо-
зяйственной техники, т.к. скорости их поступления сравнимы между со-
бой (таблица 2.1).
Не только размеры частиц загрязнений, но и их форма оказывает су-
щественное влияние на процессы износа трущихся поверхностей, а также
на вероятность их осаждения в порах фильтрующего материала. Счита-
ется [8], что частицы размером до 7 мкм имеют форму, близкую к сфери-
ческой, а для частиц от 7 до 35 мкм характерна стандартная форма тел
дробления с соотношением минимального размера частицы Dmin к мак-
симальному Dmax 0,50:0,75:1,00 (рисунок 2.7). Частицы размером более
35 мкм имеют неправильную форму, в том числе игольчатую.
Для количественного описания формы частиц используют безраз-
мерные характеристики — факторы формы, которые сохраняют посто-
янную величину для частиц заданной формы независимо от их размера
(таблица 2.5).

35
30
Относительная масса, %

25
20
15
10
5
0
10 20 30 40 50 60
Размер частиц, мкм
Рисунок 2.6 – Распределение относи- Рисунок 2.7 – Зависимость изменения
тельной массы загрязнений по разме- формы частиц кварца от их размера
рам частиц в рабочей жидкости гид- (форма характеризуется отношение
равлической системы минимального размера частицы Dmin
к максимальному D max)

53
Таблица 2.5 – Некоторые факторы формы частиц загрязнений
Основа Название,
Формула Первичные измерения
для расчета обозначение
Сравнение линей- Вытянутость n L/B L, В, Т — длина, ширина
ных размеров ча- и толщина частицы;
стицы, размеров Сплющенность т В/Т dМ и dF — диаметры Мар-
проекции тина и Фере
Фактор формы dМ /dF
Сравнение со сфе- Фактор формы FF 4A/L02 А — площадь проекции;
рой (частицы), L0 — периметр проекции;
кругом (проекции) Поверхностный коэф- d — диаметр эквивалентной
фициент формы kS S*/d2 сферы;
S* и V* — площадь поверх-
Объемный коэффици- ности и объем частицы
ент формы kV V*/d3 r — радиус вписанной
окружности;
Сферичность 4,84 kV2 3 kS ri — радиусы у вершин
1
1 
Округлость r
N
 r 
i
i

Сравнение Удлиненность х a/b а, b — большая и малая


с прямоугольни- стороны прямоугольника;
ком, эллипсом Массивность у y = A/a b

Динамические
факторы: Ja, Jb — главные моменты
анизомерия А Ja Jb инерции;

массивность В 4π J a J b A2
Сравнение разме- dмикр,dсит — диаметры ча-
ров частиц, опре- стиц по данным микроско-
деляемых микро- dмикр/dсит пического и ситового ана-

скопическим и лизов
ситовым методами

На рисунке 2.8 представлены формы металлических частиц, которые


могут присутствовать в смазочных материалах.
По физико-химическому и гранулометрическому (дисперсному) со-
ставу загрязнений можно определить источники их поступления, прогно-
зировать влияния различных видов загрязнений на надежность и ресурс
работы узлов и агрегатов, а также разрабатывать методы и средства
очистки и контроля загрязненности смазочных материалов.

54
а б в

Рисунок 2.8 – Форма частиц:


а — сферическая; б — округлая;
в — губчатая; г — дендритная;
д — угловатая

г д

2.2 Влияние загрязнений на эксплуатационные свойства смазочных


материалов и на работоспособность сельскохозяйственной техники

Проблема чистоты смазочных материалов является актуальной, по-


тому что от ее решения зависит долговечность и надежность работы
сельскохозяйственных машин. Накопление твердых, мягких, жидких
и газообразных (воздух) загрязнений в смазочных материалах приводит
к изменению их физико-химических свойств, что оказывает существен-
ное влияние на работу двигателей и гидравлических систем.
К отрицательным последствиям загрязненности моторных масел и рабо-
чих жидкостей гидравлических систем можно отнести следующие:
 абразивный износ трущихся поверхностей деталей;
 залегание поршневых колец и заклинивание золотников гидрорас-
пределителей, предохранительных и редукционных клапанов;
 засорение масляных каналов и дренажных отверстий в двигателе
и элементах гидравлической системы;
 нарушение теплового режима работы двигателя из-за образования
пленок и нагаров на деталях;
 изменение вязкости и ухудшение поступления смазочных матери-
алов к парам трения;
 рост кислотного числа, приводящего к деструкции присадок
в смазочных материалах и коррозионному изнашиванию;
 уменьшение подачи гидравлических насосов, изменение расходных
характеристик дросселирующих устройств гидравлических систем;

55
 кавитационный износ, повышенный шум работы двигателя или
гидравлической системы.
Взаимосвязь показателей надежности сельскохозяйственной техни-
ки, видов изнашивания и видов загрязнений представлена в таблице 2.6,
а на рисунке 2.9 [8] представлена доля отказов элементов гидравличе-
ской системы от видов изнашивания.

Таблица 2.6 – Влияние видов изнашивания и видов загрязнений на пока-


затели надежности сельскохозяйственной техники

Показатель Виды изнашивания


Виды загрязнений
надежности (ГОСТ 16429-79)
Механические и органические
Молекулярно-механическое
примеси, вода, топливо

Коррозионно-механическое Вода

Кавитационное Воздух
Ресурс
Гидроабразивное

Абразивное Механические примеси

Усталостное

Механические и органические
Засорение
Наработка на примеси
отказ Механические и органические
Заедание
примеси, вода

В качестве примера проиллюстрируем влияние различных видов за-


грязнения на виды изнашивания на примере деталей цилиндропоршне-
вой группы двигателя. Цилиндропоршневая группа определяет долго-
вечность двигателей внутреннего сгорания. На этот узел трения прихо-
дится основная доля потерь на трение (30–70%) и около 10% потерь
энергии, выделяемой при сгорании топлива. Отличительная особенность
цилиндропоршневой группы в том, что в течение одного хода поршня
она работает в переменном режиме смазки, что вызывает неравномерный
износ вдоль поверхности трения гильзы цилиндра. Линейная интенсив-
ность изнашивания для гильзы цилиндра при нормальных условиях экс-
плуатации составляет 10-9 – 10-12, а для поршневого кольца — 10-9 – 10-11.

56
Рисунок 2.9 – Распределение отказов элементов гидравлической системы
от видов изнашивания
Основную роль в износе цилиндропоршневой группы, особенно
поршневых колец, играет абразивный вид изнашивания. Он вызван по-
паданием в зону контакта свободных абразивных частиц, находящихся
в моторном масле и воздушно-топливной смеси. Немаловажную роль
в этом процессе играют частицы абразива, образующиеся при коксова-
нии масла на трущихся поверхностях.
Сопутствующим видом изнашивания является молекулярно-
механическое, обусловленное адгезионными явлениями, о чем свиде-
тельствуют субмикроскопические (до 10 мкм) углубления на поверхно-
стях цилиндра и кольца, а также локальная пластическая деформация
микронеровностей трущихся поверхностей. При неплотном прилегании
пары трения возможно эрозионное изнашивание поршневого кольца.
В результате чего на глубине 2–3 мкм от поверхности трения в гильзе
цилиндра возникают микротрещины, приводящие к усталостному отсла-
иванию частиц износа пластинчатой формы. Наиболее опасным видом
изнашивания является заедание, возникающее при перегрузках
и неэффективном отводе тепла. Причиной заедания является эмульгиро-
ванная в топливе вода, которая попадает на поверхность цилиндра в виде
мельчайших капель и испаряется подобно микровзрыву, разрушая мас-
ляную пленку и образуя на этой поверхности каверны размером до

57
0,3 мм. Очевидно, что эмульгированная в топливе вода способствует за-
еданию и, взаимодействуя с образующимися при сгорании топлива сер-
нистыми и другими соединениями, вызывает коррозионный износ гиль-
зы.
Исследованиями [17–27] установлено, что доля отказов, вызванных
механическими примесями, составляет от 60% до 90%. Анализ причин
отказов при эксплуатации гидравлических приводов карьерного обору-
дования [8] показывает, что по причине загрязненности рабочей жидко-
сти происходит 69% отказов от общего количества неисправностей. При
этом абразивное, усталостное изнашивание и заедание твердыми части-
цами составляет 59% отказов, засорение — 14%, адгезионный износ, вы-
званный присутствием воды — 8,2%; кавитационный износ, вызванный
повышенным содержанием воздуха — 1,3%. Доля отказов оборудования
и машин различного назначения из-за загрязненности рабочих жидкостей
приведена на рисунке 2.10, а на рисунке 2.11 показано влияние концен-
трации загрязнений на долю отказов.

Рисунок 2.10 – Влияние загрязненности Рисунок 2.11 – Влияние концентрации


на долю отказов гидравлических систем загрязнений на долю отказов гидравли-
различных машин ческих систем различных машин

На надежность двигателей внутреннего сгорания загрязненность


смазочной жидкости влияет примерно так же, как и на надежность гид-
равлических систем [28–29]. На рисунке 2.12 приведена зависимость из-
носа дизельных двигателей от концентрации загрязнений.
Влияние эффективности очистки смазочных материалов на износ ди-
зельного двигателя представлено на рисунке 2.13. Приведенные рисунки

58
иллюстрируют тот факт, что с уменьшением концентрации загрязнений
и размеров загрязняющих частиц износ резко уменьшается.
Рассмотрим влияние механических примесей (твердые загрязнения),
органических примесей (мягкие загрязнения), жидких (вода, топливо)
и газообразных загрязнений (воздух) на эксплуатационные свойства сма-
зочных материалов и на работоспособность сельскохозяйственной тех-
ники более подробно.

Относительный износ, %
Износ, мг/час

Концентрация загрязнений, мг/м3 Номинальная тонкость фильтрования, мкм

Рисунок 2.12 – Влияние концентрации Рисунок 2.13 – Износ дизельного


загрязнений на износ дизельного двигателя в зависимости
двигателя [28] от тонкости фильтрования

Механические примеси (твердые загрязнения), к которым, как отме-


чалось выше, относятся металлические частицы, остающиеся после всех
видов технологической обработки деталей, сборки узлов и агрегатов ма-
шин, а также являющиеся продуктами износа и разрушения конструкци-
онных элементов и продукты коррозии (химической, электрохимической
и биологической), атмосферная пыль, продукты химических реакций
вызывают абразивное, гидроабразивное, молекулярно-механическое,
усталостное изнашивание, а также приводят к засорению и заеданию.
Интенсивность изнашивания металлов зависит в основном от твер-
дости сопрягаемых тел и абразива, а также от прочностных свойств
и структуры изнашиваемого металла. С увеличением прочности, твердо-
сти и содержания углерода в стали ее сопротивление абразивному изна-
шиванию возрастает. Способность абразивных частиц внедряться
в изнашиваемый материал и разрушать его поверхностный слой при их
движении можно оценивать по соотношению микротвердостей сопряга-
емых тел и абразивных частиц:
HV
kт  ,
HVз

59
где HV и HVз — микротвердость конструкционного материала и абра-
зивной частицы соответственно, Па.
Параметр kт представляет собой критерий для оценки перехода от
микрорезания к многоцикловому механизму разрушения. Эксперимен-
тально установлено [31], что при kт<0,5 возможно микрорезание, при
kт>0,7 изнашивание является результатом многократного пластического
деформирования материала. Значения микротвердостей конструкцион-
ных материалов и твердых загрязнений, присутствующих в смазочных
материалах, позволяющих оценить kт, представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7 – Значения микротвердости конструкционных материалов


и твердых загрязнений, присутствующих в смазочных материалах

Материал Микротвердость, МПа

Сталь конструкционная закаленная 6500–9000


Сталь инструментальная быстрорежущая 11500–17000
Чугун 4500–5500
Бронза 3500–4500
Оксид железа 9000–11000
Кварц 10000–13500
Электрокорунд 20000–23000
Карбокорунд 25000–30000
Известняк 1100–1350
Полимерные материалы 300–1800

Абразивное изнашивание является результатом воздействия на по-


верхности трения относительно твердых частиц, к которым относятся
продукты износа, нагар, пыль и т.д. Попавшие в двигатель абразивные
частицы могут привести к быстрому износу пар трения. Так, абразивные
частицы приводят к повышенному износу подшипников скольжения
и шеек коленчатого вала, цилиндров в средней части и маслосъемных
колец. Это связано с тем, что к вышеперечисленным парам трения попа-
дает наибольшее количество абразивных частиц.
При всех разновидностях абразивного изнашивания основным про-
цессом является резание или царапание поверхностей деталей более
твердыми частицами. Поэтому абразивное воздействие растет с увеличе-
нием их твердости и механической прочности. Твердость большинства
конструкционных сплавов меньше твердости кварца — основного мине-

60
рала дорожной пыли. Только материалы, содержащие высокоуглероди-
стый мартенсит и карбиды металлов, могут противостоять абразивному
воздействию пылевых частиц. В то же время, если одна из сопряженных
деталей имеет небольшую твердость, она может поглощать более твер-
дые абразивные частицы и этим резко снижать износ другой детали. Это
свойство использовалось на практике у баббитовых подшипников. В
настоящее время они заменены подшипниками из свинцовистой бронзы
или алюминиевых сплавов. Антифрикционный слой последних значи-
тельно тоньше и тверже, чем у баббитовых. Поэтому абразивная частица,
попадая в подшипник с такими вкладышами, не поглощается им, а раз-
рушается. Все это приводит к тому, что подшипники скольжения с твер-
дыми антифрикционными вкладышами, имея большую усталостную
прочность при повышенных нагрузках и температурах, одновременно
более восприимчивы к абразивному изнашиванию.
Абразивный износ зависит не только от твердости абразивных ча-
стиц, попадающих в зазор между трущимися парами. Его величина также
зависит от размеров и формы этих частиц, их соизмеримости с зазорами
поверхностей трения. Так, износ подшипников и шеек коленчатого вала
вызывается частицами, размер которых соизмерим с минимальной тол-
щиной масляной пленки между этими деталями. В свою очередь, мини-
мальная толщина пленки, при которой еще сохраняются условия для
гидродинамического трения, может быть ориентировочно определена по
формуле
μvdl
hmin  0,57 ,
N
где v — скорость скольже-
ния, м/с; μ — динамическая вяз-
кость смазочного материа-
ла, Па·с; N — нормальная нагруз-
ка, Н; d — диаметр шейки вала,
м; l — длина подшипника, м.
Зависимость влияния раз-
меров абразивных пылевых
частиц на величину интенсив-
ности изнашивания поршне-
вого кольца двигателя пред-
ставлена на рисунке 2.14 [31].
При размере частиц менее
2 мкм изнашивание практиче- Рисунок 2.14 – Влияние размеров абразивных
ски отсутствует. Максималь- частиц на износ поршневого кольца двигателя

61
ное изнашивание наблюдается
80 при размерах частиц 15–25 мкм,
60 а при размерах, превышающих
Износ, %

25 мкм, она снижается. Увели-


40
чение концентрации абразива
20 в зоне трения сопровождается
ростом интенсивности изнаши-
0
вания трущихся тел.
10 20 30 40 50 60 Исследования многих авторов
Размер частиц, мкм
[8, 10, 12] также были направлены
Рисунок 2.15 – Зависимость износа деталей
двигателей от размера абразивных частиц на изучение влияния размеров аб-
разивных частиц на интенсивность
изнашивания. Ими установлено, что при одном и том же массовом количестве
загрязняющих частиц разных размеров, максимальный износ вызывают части-
цы размером от 15 до 40 мкм. При размерах частиц от 3–5 до 15–40 мкм изна-
шивание поршневых колец увеличивается в 2–4 раза. В то же время при увели-
чении размеров частиц свыше 40 мкм их изнашивание уменьшается. Получен-
ные результаты объясняются фильтрующей способностью зазора, в который не
попадают частицы, имеющие размер, превосходящий его величину. Это под-
тверждается рисунком 2.15, на котором приведена зависимость абразивного
износа деталей цилиндропоршневой группы от размеров частиц.
Значения величины зазоров в парах трения агрегатов сельскохозяй-
ственной техники, по которым можно судить о размерах абразивных частиц,
вызывающих наибольший износ, представлены в таблице 2.8 [8].
Как отмечалось выше, наиболее опасными механическими примесями из-за
высокой твердости в смазочных материалах являются песок и пыль. Они состоят
из частиц разного размера и имеют различный гранулометрический состав. Их
основными компонентами являются оксиды кремния, т.к. их содержание в пыли
составляет 65–98%. Кварцевые частицы имеют плотность до 2650 кг/м3 и твер-
дость 10000–13500 МПа, которая превышает твердость других частиц пыли [12].
С эксплуатационной точки зрения с увеличением содержания оксидов кремния
возрастает износ деталей двигателей и гидравлических систем. Так, при содержа-
нии кварца в почве 95, 70 и 60% средний износ гильз цилиндров двигателей со-
ставил через 256 ч работы соответственно 152, 93 и 72 мкм [12].
В пыли в небольших количествах содержатся оксиды железа и алюми-
ния, которые также являются довольно твердыми веществами. Остальные
составляющие пыли более мягкие и представляют собой смесь органических
веществ с неорганическими. Размер частиц пыли определяется структурой
почвы. Количество частиц размером до 50 мкм составляет 20–95%.

62
Таблица 2.8 – Конструктивные зазоры в парах трения основных агрегатов

Зазор,
Агрегат Сопряжение
мкм
Топливный насос дизельного двигателя Плунжер – гильза 0,5–6,0
Двигатель дизельный Поршень – кольцо 3,0–15,0
Редуктор, насос шестеренный Зубчатое зацепление 0,8–5,0
Насос, мотор, редуктор Подшипник 1,5–20,0
Поршень – цилиндр 16,0–40,0
Блок цилиндров – торцевой распределитель 5,0–15,0
Насос поршневой
Блок цилиндров – цапфенный распределитель 15,0–25,0
Башмак поршня – опорная плита 3,0–7,0
Торец шестерни – корпус 5,0–40,0
Насос шестеренный
Вершина шестерни – корпус 7,0–80,0
Распределители золотниковые Золотник – гильза 3,0–25,0
Клапаны Запорный элемент – седло 3,0–15,0
Электрогидравлические преобразователи Сопло – заслонка 1,0–7,0
Гидравлические цилиндры Поршень (шток) – гильза 50,0–250,0

Так, на песчаных и супесчаных почвах количество пыли, состоящей из


таких части, составляет 20–30%. На остальных почвах образуется пыль,
содержание в которой частиц размером до 50 мкм всегда около 50%
и более. Особенно мелкой является довольно распространенная лессовая
пыль, которая содержит до 80% мелких частиц (до 30 мкм). Особенность
лессовой пыли заключается в том, что ее мельчайшие частицы, попадая
в смазочные материалы, агрегатируются между собой, генерируя круп-
ные частицы.
Атмосферная пыль ухудшает смазывающие свойства моторных ма-
сел и гидравлических жидкостей, увеличивает износы трущихся деталей
и способствует коррозии металлов.
Механические примеси моторных масел приводят к повышенному
износу сопряженных пар двигателя и увеличению нагароотложения. За-
грязнения засоряют маслоподводящие каналы к узлам смазки, забивают
маслоочистительные устройства (фильтры и центрифуги), нарушают
температурный режим работы двигателя.

63
Абразивному износу подвергаются подшипники и шейки коленчато-
го вала, поршни, цилиндры. Воздействие, оказываемое содержащимися
в масле неорганическими загрязнениями, на суммарный износ деталей
поршневого двигателя, значительно превышает влияние загрязнений,
попадающих в двигатель другими путями.
Износ подшипников коленчатого вала и гильз цилиндров происходит
в результате суммарного воздействия загрязнений, поступающих вместе
с воздухом и маслом. Установлено, что с увеличением массового содер-
жания твердых частиц в масле от 0,05 до 0,2% скорость износа верхних
поршневых колец и гильз цилиндров увеличивается более чем
в два раза [9].
При абразивном износе гильз цилиндров и поршневых колец снижа-
ется компрессия двигателя и его мощность, из-за чего приходится увели-
чивать подачу топлива или переходить на пониженные передачи. При
износе гильзы цилиндра на 0,01 мм удельный расход бензина увеличива-
ется на 0,5%, а при износе на 0,5 мм — на 25%. Кроме того, уменьшение
компрессии приводит к нарушению процесса сгорания топлива — часть
его конденсируется и стекает в картер, где разжижает масло. Это приво-
дит к увеличению его расхода за счет угара, т.к. маловязкое масло легко
проникает в камеру сгорания.
Одновременно, содержащиеся в масле твердые частицы, попадая
в зазор между шейками коленчатого вала и вкладышами подшипников,
нарушают слой смазки, в результате чего потери на трение в подшипни-
ках увеличиваются в несколько раз и соответственно возрастает расход
топлива. Они также забивают масляные каналы и маслоочистительные
устройства системы смазки, что препятствует поступлению необходимо-
го количества масла к смазывающим узлам, ухудшает их смазку и нару-
шает температурный режим работы агрегатов.
Металлические частицы загрязнений увеличивают способность мас-
ла к образованию пены, т.к. находящиеся в масле частицы металлов
вступают в химические реакции с органическими кислотами и образуют
маслорастворимые соли, стабилизирующие газожидкостную эмульсию.
В результате вспенивания масел существенно ухудшаются условия смаз-
ки трущихся деталей, нарушается температурный режим работы двига-
теля, а при колебаниях давления пузырьки воздуха значительно изменя-
ют свой объем, что может привести к кавитации в масляной системе.
Металлические частицы также являются активными катализаторами
окисления масла. Продукты окисления увеличивают кислотность масла
и ускоряют коррозию деталей двигателя и агрегатов масляной системы.
Металлические частицы в рабочих жидкостях гидравлических систем

64
также способствуют увеличению количества загрязнений органического
происхождения и вызывают образование стойкой пены. Эти механизмы
аналогичны процессам, происходящим в моторных маслах.
Современные системы гидравлического привода и гидравлического
управления включают узлы и агрегаты с прецизионными деталями, име-
ющими весьма малые диаметральные зазоры, что обусловливает высо-
кую чувствительность этих узлов и агрегатов к наличию в рабочей жид-
кости твердых частиц. Попадая в зазоры между поверхностями прецизи-
онных деталей, твердые механические загрязнения могут значительно
увеличить усилия, прилагаемые для перемещения этих деталей друг от-
носительно друга, и одновременно вызывают абразивный износ трущих-
ся поверхностей. При попадании частиц загрязнений между прецизион-
ными деталями, например, между плунжером и гильзой золотникового
устройства, возможно их заклинивание из-за взаимного перекоса и, сле-
довательно, выход из строя гидравлического агрегата. Твердые частицы
загрязнений способны нарушать целостность смазывающей пленки, об-
разовавшейся на поверхности деталей, вследствие чего повышается их
износ.
Твердые загрязнения могут полностью или частично закупоривать
капиллярные каналы распределительных устройств и других агрегатов
гидравлической системы, что снижает ее пропускную способность, вы-
зывая тем самым повышение гидравлического сопротивления в системе.
При закупорке гидравлическая система выходит из строя. От 20 до 65%
отказов гидравлических систем происходит вследствие загрязненности
рабочих жидкостей сельскохозяйственных машин [8].
Молекулярно-механическое изнашивание, как правило, сопровожда-
ется воздействием на трущиеся поверхности молекулярных или атомных
сил. В результате происходит местное сваривание, перенос металла с
одной поверхности на другую с последующим вырыванием металла, за-
едание деталей и образование задиров. В этом случае на изнашивание
и его интенсивность оказывают влияние свойства материалов трущихся
деталей, режим работы и условия эксплуатации двигателя, качество топ-
лив и смазочных материалов, в меньшой степени особенности техноло-
гии изготовления и конструкции двигателя и гидравлических систем.
Такой вид изнашивания проявляется при невысоких скоростях отно-
сительного движения трущихся поверхностей, высоких удельных
нагрузках в зоне трения и когда геометрические формы или размеры де-
талей имеют существенные отклонения. Это вид износа приводит к схва-
тыванию, задирам и разрушениям трущихся поверхностей. На рисун-
ке 2.16 в качестве примера показан перенос бронзы золотника на поверх-

65
ность стального плунжера аксиально-
плунжерного гидравлического насоса
при заедании и последующем задире.
С целью предотвращения молеку-
лярно-механического изнашивания
в узлах трения необходимо постоянное
наличие на трущихся поверхностях де-
талей прочной масляной пленки, обес-
печивающей благоприятный жидкост-
ной режим трения и исключающей
Рисунок 2.16 – Образование задира на
непосредственный их контакт. Для этого
поверхности аксиально-плунжерного
гидравлического насоса смазочные материалы должны иметь
хорошие противоизносные (смазываю-
щие) свойства, которые зависят от их вязкости и вязкостно-температурной
характеристики, смазывающей способности и их чистоты.
При повышении температуры масляный слой ослабляется, а при дости-
жении критической температуры в 150–200°С, когда происходит переход к
сухому трению, разрушается. В этом случае противоизносные свойства сма-
зочных материалов можно улучшить добавлением в них противоизносных и
противозадирных присадок, наличие которых исключает непосредственный
контакт поверхностей металлов. Тем не менее возможное в данном случае
изнашивание может быть вызвано циклическими нагрузками на отдельные
участки поверхностей, приводящими к усталостному разрушению металлов.
Усталостное изнашивание имеет место при многочисленном деформирова-
нии микрообъемов материала деталей, в которых в результате возникают
трещины и происходит выкрашивание частиц.
Гидроабразивное изнашивание является результатом отделения матери-
ала с поверхностей трения либо его пластического деформирования под
воздействием твердых частиц, увлекаемых потоком смазочного материала,
и сопровождается уменьшением размеров изнашиваемого тела. Жидкость,
загрязненная твердыми частицами и истекающая из калиброванных распре-
делительных отверстий с большой скоростью, вызывает гидроабразивный
износ кромок отверстий, в результате чего искажается их конфигурация
и изменяется расход протекающей через отверстие жидкости, что приводит
к нарушению расчетного режима работы двигателя и гидравлической си-
стемы. Загрязнения, содержащиеся в смазочных жидкостях, — главная при-
чина снижения коэффициента полезного действия насосов из-за гидроабра-
зивного износа их деталей.
Различные виды изнашивания на примере вкладышей двигателя пред-
ставлены в таблице 2.9.

66
Таблица 2.9 – Виды изнашивания на примере вкладышей двигателя

Характеристика изнашивания Результат изнашивания


1 2

Абразивное изнашивание подшипников коленчато-


го вала приводит к задирам и царапинам рабочей
поверхности вкладышей, в результате чего их ра-
бочая поверхность оказывается испещренной внед-
рившимися в нее частицами пыли и металлической
стружки

Локальный износ и царапины рабочей поверхности


коренных вкладышей, на которой отсутствуют
следы приработки

Сильный задир поверхности вкладыша, располо-


женный по всей ширине поверхности вкладыша,
вызванный молекулярно-механическим изнашива-
нием

Отсутствие масляной пленки в зоне трения (масля-


ное голодание) является причиной схватывания и
характеризуется значительным изменением цвета и
удалением металла с поверхности вкладыша

Усталостное разрушение антифрикционного слоя


вкладыша

Попадание охлаждающей жидкости в моторное


масло, его разложение при высокой температуре
или применение несоответствующего масла приво-
дит к усталостному изнашиванию свинцового по-
крытия вкладыша, проявляющегося в виде темных
выемок на рабочей поверхности

67
Продолжение таблицы 2.9
1 2
Результатом кавитационного разрушения является:

– образование язвочек на рабочей поверхности


сталеалюминиевых вкладышей

– образование сквозных язвочек вплоть до основа-


ния вкладыша

Органические примеси (мягкие загрязнения), находящиеся в смазоч-


ных материалах в тонкодисперсном состоянии и имеющие твердость
частиц значительно меньше твердости трущихся поверхностей, не только
не вызывают износ деталей, но и способствуют его снижению. Только
твердые частицы нагара, имеющие в своем составе зольные соединения,
могут вызывать износ деталей. Такое повышение противоизносных
свойств смазочных материалов обусловлено как повышенной полярной
активностью асфальто-смолистых продуктов загрязнений, увеличиваю-
щих маслянистость масла, так и буферным действием, подобно коллои-
дальному графиту, углеродистых частиц, покрывающих микронеровно-
сти трущихся поверхностей и этим предохраняющие их от непосред-
ственного контакта [5, 6]. Кроме того, адсорбируясь на неорганических
твердых частицах, асфальто-смолистые продукты препятствуют их кон-
такту с металлическими поверхностями деталей, что уменьшает абразив-
ный износ последних.
По данным, приведенным в работах [32, 33], некоторые растворимые
в масле органические составляющие загрязнений также увеличивают его
противоизносные свойства. Однако при содержании органических при-
месей в моторном масле свыше 2,1% или асфальтенов свыше 0,15% его
противоизносные свойства уже не увеличиваются, а при большей кон-
центрации износ резко возрастает. В этом случае химическое воздей-
ствие органических примесей становится более интенсивным и ускоряет
износ [5, 6]. Кроме того, наличие органических загрязнений приводит
к повышению изнашивания и снижению безотказности работы двигате-

68
лей в результате засорения масляных каналов и фильтров, нарушения
теплового режима работы двигателей, закоксовывания поршневых колец
и др., что создает перебои в подаче масла к трущимся поверхностям,
вследствие чего их износ резко возрастает, а при неблагоприятных усло-
виях происходит заклинивание деталей и их разрушение из-за масляного
голодания. Так, продукты окисления в моторных маслах вызывают при-
горание, приводящее к заклиниванию поршневых колец, что, в свою оче-
редь, приводит к проникновению масла в камеру сгорания и увеличению
его расхода за счет угара. Одновременно газы из камеры сгорания про-
рываются в картер, из-за чего снижается мощность двигателя, а картер-
ное масло загрязняется и требует частой замены.
Отложения органических загрязнений в гидравлической системе
также ухудшают свойства рабочей жидкости: вязкость, химическую
и термическую стабильности, смазывающую способность, что снижает
ресурс ее работы.
Многочисленными исследованиями [2, 5, 6, 8–12] установлено, что
основная масса углеводородов смазочных материалов (90–95%), несмот-
ря на имеющие место частичные процессы окисления в условиях масля-
ной системы, не подвергается интенсивному термическому воздействию
и в основном сохраняет свою химическую структуру. Основными зонами
двигателя, в которых происходят процессы изменения свойств моторного
масла, являются камера сгорания, зона поршня и поршневых колец, зона
картера. В камере сгорания, где температура превышает 1000°С, преоб-
ладают процессы сгорания масла с образованием продуктов неполного
сгорания — сажи, а также протекают процессы термического разложения
и окисления масла. В нижнем поясе поршня температура обычно не пре-
вышает 280–350°С, а на юбке 120–180°С, поэтому преобладающими
процессами в зоне поршня и поршневых колец являются процессы окис-
лительной полимеризации масла.
Как отмечено выше, наибольшее влияние на процесс окисления ока-
зывает температура. Так, повышение температуры масла даже на 10°
вызывает существенное ускорение реакции окисления. Поэтому высокая
тепловая напряженность деталей форсированных двигателей, с которыми
приходится контактировать моторному маслу и взаимодействовать
с прорывающимися высоконагретыми газами, резко ужесточает условия
их работы. В то же время снижение температуры масла на других участ-
ках смазки приводит к ускоренному образованию в масле нерастворимых
примесей, т.к. при этом пары воды и оксиды серы, проникающие в масло
с продуктами сгорания топлива, конденсируются и заметно ускоряют
реакции окисления масла. В результате окисления масла происходят глу-

69
бокие структурные его изменения, что приводит к образованию различ-
ного рода смол, асфальтенов, карбенов, карбоидов, кислот и других при-
месей как растворимых, так и не растворимых в масле.
Растворимыми в масле продуктами загрязнения являются смолы,
низкомолекулярные органические и минеральные кислоты, некоторые
соли и др., а нерастворимыми — углеродистые продукты (карбены, кар-
боиды, сажа), минеральная пыль, продукты износа деталей и др. Асфаль-
тены и оксикислоты, образующие с маслом коллоидные растворы, при
пониженных температурах могут выделяться из раствора, переходя
в нерастворимую фазу, а асфальтосмолистые продукты, обладая способ-
ностью адсорбироваться на поверхности твердых углеродистых
и неорганических частиц, могут выпадать вместе с ними в осадок.
Смолы, органические кислоты, находящиеся в масле в растворенном
состоянии, вызывают увеличение вязкости и кислотного числа масел.
Нерастворимые в масле продукты окисления (асфальтовые соединения)
образуют лаки, липкие осадки, приносящие особенно большой вред, т.к.
вызывают залегание и пригорание поршневых колец. Значительная часть
продуктов окисления находится в виде мелкой устойчивой механической
взвеси, участвующей в образовании нагаров.
Нагары — твердые углеродистые вещества, являющиеся продуктами
глубокого окисления углеводородов масла. Они образуются на стенках
камеры сгорания, клапанах, форсунках, днище поршня и на верхнем по-
яске боковой поверхности поршня. В основном нагар состоит из карбе-
нов и карбоидов (до 60%), асфальтенов (до 6%), смол, масла (до 30%) и
золы (до 4%).
Нагар образуется из масла, попадающего в камеру сгорания в резуль-
тате насосного действия поршневых колец. Часть его испаряется и сгора-
ет вместе с топливом, а другая часть, распределяясь по днищу и стенкам
камеры сгорания, остается на их поверхности в виде слоя густой смоли-
стой массы. Количество нагара определяется размером зоны низкой тем-
пературы, прилегающей к поверхности металла: чем больше эта зона,
тем больше нагар. В зоне высокой температуры нагар не образуется, т.к.
масло или сгорает полностью или появляющиеся углеродистые частицы
не задерживаются на поверхности камеры сгорания и уносятся с ее по-
верхности потоками масла.
Нагар является плохим проводником тепла, поэтому приводит
к ухудшению охлаждения камеры сгорания и, как следствие, к возникно-
вению термических напряжений, приводящих к прогоранию клапанов,
трещинам в поршнях. Нагар на форсунках резко ухудшает распыливание
топлива, а в окнах цилиндровых втулок ухудшает продувку цилиндров,

70
снижает коэффициент избытка воздуха, вызывает догорание газов в вы-
пускном коллекторе, снижает мощность двигателя, повышает его дым-
ность и увеличивает расход топлива. Из-за нагара происходит абразив-
ный износ поверхностей трения цилиндр-поршень, а частицы нагара вы-
зывают абразивный износ и других деталей двигателя.
Лаковые отложения коричневого или черного цвета, представляю-
щие собой пленки продуктов окисления масла, формируются на горячих
поверхностях (150–300°С) деталей двигателя: наружные и внутренние
стенки поршня, поршневые кольца, верхние головки шатунов, стержни
клапанов. В состав лаковых отложений входят асфальтены и другие про-
дукты глубокого окисления масла.
Наличие лаковых отложений, несмотря на их относительно неболь-
шую толщину (50–200 мкм), значительно затрудняет работу двигателя
и приводит к пригоранию поршневых колец, абразивному и молекуляр-
но-механическому изнашиванию, приводящему к задиру поверхностей
цилиндров, поломке колец и заклиниванию поршней. В результате этого
масло проникает в камеру сгорания и увеличивает его расход, снижаются
компрессия двигателя и его мощность. Для предотвращения лакообразо-
вания необходимо не допускать работу двигателя с частыми перегрузка-
ми и в напряженных тепловых режимах.
При пониженном тепловом режиме работы двигателя (120°С), когда
ухудшается процесс сгорания топлива и возрастает попадание в картер
продуктов его неполного сгорания, образуются мазеобразные, липкие,
темного цвета продукты — шламы. По сравнению с высокотемператур-
ным режимом работы двигателя образование шламов при работе двига-
теля на низкотемпературном режиме ускоряется в 20–30 раз. Поэтому
шлам часто называют низкотемпературными отложениями, когда сажи-
стые частицы, водяные пары, тяжелые фракции топлива, кислотные со-
единения и т.д. активно конденсируются на деталях, полимеризуются и
попадают в масло. Шламы состоят из масла (50–85%), воды (5–35%),
продуктов их окисления — оксикислот (2–15%), карбонов и карбоидов
(2–10%), асфальтенов (0,1–15%), а также механических примесей раз-
личного происхождения. Образовавшийся в картере шлам попадает
в маслопроводы и масляные каналы, фильтры, клапанную коробку, мас-
лоприемник, в шейки коленчатого вала и др., чем нарушает нормальную
работу системы смазки и даже может привести к прекращению подачи
масла к трущимся поверхностям.
Для предотвращения образования шламов необходимо поддерживать
оптимальный тепловой режим работы двигателя, избегая его длительную
эксплуатацию при низких температурах охлаждающей воды и масла.

71
Необходимо также использовать масла, характеризующиеся хорошей
химической стабильностью с соответствующими присадками, своевре-
менно менять масляные фильтры, тщательно промывать картер и всю
систему смазки перед заправкой свежим маслом. Хорошая вентиляция
картера на всех режимах работы двигателя снижает интенсивность обра-
зования низкотемпературных осадков (шламов) и является также эффек-
тивным средством борьбы со снижением эксплуатационных качеств ра-
ботающего масла.
К жидким загрязнениям относится вода, которая может в определен-
ном количестве находиться в смазочных и рабочих жидкостях, а также
попадать в них в процессе работы. Предельное содержание растворенной
воды в зависимости от типа смазочной жидкости обычно не превышает
0,5–0,8% [34]. Однако при повышении температуры растворимость воды
увеличивается. Вода, образуя с маслом устойчивые эмульсии, ухудшает
их смазывающие свойства: микрокапли воды в масляной пленке снижа-
ют эффективность смазки, а при их испарении происходят разрывы мас-
ляной пленки. Вода способствует также разложению содержащихся
в масле присадок, усилению коррозионного воздействия масел на метал-
лы, окислению углеводородов масла с образованием инкреторных за-
грязнений, повышению кислотности масла за счет образования органи-
ческих кислот.
С точки зрения надежности агрегатов содержание воды в смазочных
материалах в количестве более 0,02% следует считать опасным. Евро-
пейскими стандартами (DIN EN590) регламентируется предельное со-
держание воды в масле и топливе на уровне 0,02% [8]. Исследование,
проведенное фирмой Ahlstrom Turin S.P.A. показало, что в основном этот
показатель не превышает 0,004–0,012% . Тем не менее, в случае наруше-
ния условий правильной транспортировки и хранения смазочных мате-
риалов, их обводненность может достигать 0,05–0,5% [8].
Вода проникает в моторное масло из камеры сгорания с прорываю-
щимися газами. Так, при сгорании 1 кг топлива образуется около
1,2–1,4 кг водяных паров. Вода также может проникать в картер двигате-
ля через неплотности в системе водяного охлаждения и в виде конденса-
та из воздуха при резком понижении температуры. В картер дизельных
двигателей, как показывает опыт, вода проникает главным образом из
системы охлаждения через резиновые уплотнения, которые при резких
колебаниях температурного режима не могут компенсировать разницы в
тепловых деформациях сопрягаемых деталей. В результате их упругость
значительно уменьшается и приводит к нарушению герметичности.

72
Наличие воды в маслах значительно ухудшает их эксплуатационные
свойства. Вода может находиться в смазочных материалах в растворен-
ном состоянии, в виде эмульсии и химически связанной в результате ре-
акций гидратации, протекающих при недостаточной гидролитической
устойчивости масла с образованием кислот, щелочей и других продук-
тов, которые способны значительно ухудшить и даже совершенно изме-
нить свойства масла.
Присутствие в смазочных жидкостях воды приводит к повышенному
износу деталей двигателя из-за ухудшения смазывающих свойств масла,
увеличения коррозионного действия масла на сталь, свинец и другие
цветные металлы и их сплавы. При содержании воды в масле вследствие
более интенсивного образования продуктов окисления углеводородов,
увеличения кислотности масла и изменения его вязкости, а также вымы-
вания присадок и выпадения их в осадок происходит ускорение забивки
фильтров тонкой очистки.
Коррозионные процессы, протекающие в масляных системах двига-
телей в присутствии воды, наряду с разрушением поверхностей деталей
приводят к образованию продуктов коррозии, которые забивают отвер-
стия малого диаметра в масляных системах и откладываются на масло-
очистительных фильтрах, снижая их пропускную способность. Процесс
забивки ускоряется в результате активного окисления в присутствии во-
ды углеводородов масла. Образовавшиеся продукты окисления объеди-
няются с загрязнениями коррозионного происхождения и микрокаплями
воды в агрегатированные системы и препятствуют поступлению масла
к смазываемым поверхностям.
В присутствии воды в маслах происходит интенсивный рост микро-
организмов. Т.к. входящие в состав масел углеводороды практически не
растворимы в воде, их окисление микроорганизмами происходит на гра-
нице раздела двух фаз — водной и углеводородной. Наличие в маслах
грибков, бактерий, водорослей, спор и продуктов их жизнедеятельно-
сти — пирогенных веществ, наряду с ухудшением физико-химических
свойств за счет частичного разложения углеводородов, вызывает микро-
биологическую коррозию металлов, разрушение защитных покрытий,
забивку биомассой фильтров масляной системы. Вода, являясь полярным
веществом, способствует повышению прочности газовых пузырьков,
образующихся при вспенивании масла.
Присутствие воды в рабочих жидкостях гидравлических систем так-
же ухудшает их работу, приводя к образованию трудноразрушимой
эмульсии, стабильность которой значительно повышается из-за наличия
в рабочей жидкости поверхностно-активных веществ в виде присадок

73
и продуктов окисления углеводородов. Стойкие эмульсионные воды
в рабочей жидкости образуют вязкий шлам, засоряющий насосы, клапа-
ны и цилиндры регулирующей аппаратуры.
При гидролизе рабочей жидкости в ней могут образовываться нерас-
творимые продукты, откладывающиеся в гидравлической системе
и уменьшающие живое сечение калиброванных отверстий, трубопрово-
дов и т.п., что приводит к рассогласованиям в работе гидравлической
системы. Смазка пар трения обводненной рабочей жидкостью не обеспе-
чивает их надежной работы. Так, исследованиями [35] установлено, что
интенсивность износа пластинчатых насосов в присутствии 0,05% воды в
рабочей жидкости увеличивается в 3,25 раза.
Присутствие воды может вызвать микробиологическое загрязнение
рабочих жидкостей. Исследования стойкости рабочей жидкости АМГ–10
к микробиологическому загрязнению показали, что ее эксплуатационные
свойства, в первую очередь, вязкость и смазывающая способность, резко
снижаются [9].
Биологическое поражение рабочих жидкостей существенно повыша-
ет их коррозионную активность, приводящую к микробиологической
коррозии, в результате которой образуются агрессивные вещества жиз-
недеятельности микроорганизмов. Последние вызывают химическую
коррозию деталей гидравлических систем, а на отдельных участках ме-
таллической поверхности возможно образование микробных колоний,
вызывающих увеличение концентрации кислорода. На этих участках
возникает разность потенциалов между пораженным и чистым участка-
ми, приводящая к электрохимической коррозии металла. При развитии
микроорганизмов в жидкостях возможно также засорение продуктами
разрушения углеводородов и пирогенными веществами фильтров тонкой
очистки, регулирующей аппаратуры, трубопроводов и баков гидравличе-
ской системы.
В процессе эксплуатации, монтажа и ремонта сельскохозяйственной
техники смазочные масла и рабочие жидкости насыщаются газами (воз-
дух, водяной пар). Так, в жидкостных слоях смазочных материалов, по-
стоянно контактирующих с воздухом, имеет место непрерывный процесс
его растворения. Также имеет место подсос воздуха через уплотнения,
сапуны и др. Считается, что количество нерастворенного воздуха в сма-
зочной системе, находящегося в виде газовых пузырьков, составляет
0,5–5% от общего объема [36].
Газовые пузырьки, находящиеся в моторном масле, ухудшают работу
масляных систем двигателей. Это проявляется в снижении пропускной
способности масляных фильтров из-за закупорки ими пор фильтрующего

74
материала, создании масляных пробок в масляных каналах, возникнове-
нии разрывов масляной пленки на смазываемых поверхностях, уменьше-
нии охлаждающей способности масла вследствие низкой теплоемкости
диспергированного в нем воздуха. Кроме того, кислород воздуха ускоря-
ет процессы окисления, что повышает загрязненность масла органиче-
скими примесями.
В результате стендовых испытаний [37] двигателей с введением
в них абразивной пыли установлено, что насыщение моторного масла
воздухом значительно увеличивает износ шеек и вкладышей подшипни-
ков коленчатого вала (рисунок 2.17).
При попадании воздуха в рабочую жидкость гидравлических систем
резко снижается подача насосов, установленных в системе, возникают
пульсации, обусловленные свойствами воздушных пузырьков значитель-
но уменьшать свой объем и частично растворяться в рабочей жидкости
при повышении давления. Это приводит к увеличению времени срабаты-
вания гидравлических агрегатов, вызывает отставание в работе следящих
и управляющих систем. Попадающий в рабочую жидкость воздух, кроме
того, снижает ее смазывающую способность, ускоряет окислительные
процессы за счет увеличения поверхности контакта жидкости с кислоро-
дом, ускоряет коррозию металлических деталей гидравлических систем.
Наличие водяного пара в рабочей жидкости вызывает кавитационное
изнашивание. Кавитация — это локальное выделение паров (вскипание)
рабочей жидкости с последующей конденсацией выделившихся паровых
пузырьков, сопровождающееся местными гидравлическими микроуда-
рами. Она наступает при падении давления в какой-либо зоне потока
жидкости до значения
ниже давления ее насы-
щенных паров при данной
температуре. Выделивши-
еся пузырьки пара вски-
певшей жидкости
в результате падения дав-
ления увлекаются пото-
ком. Когда в системе дав-
ление повышается, пар
конденсируется. В связи с
тем, что конденсация па-
Рисунок 2.17 – Зависимость износа шеек
рового пузырька наступа- коленчатого вала (сплошная линия) и вкладышей
ет почти мгновенно, за- (пунктирная линия) от содержания воздуха
полняющие его полость в моторном масле: 1 — коренные; 2 — шатунные

75
частицы жидкости перемещаются к центру пузырька с большой нарас-
тающей скоростью. В результате кинетическая энергия соударяющихся
частиц жидкости приводит в момент завершения конденсации к гидрав-
лическим микроударам. Они сопровождаются резким местным повыше-
нием давления и температуры в центре конденсации. Под их воздействи-
ем может происходить местное поверхностное разрушение (эрозия) де-
талей гидроагрегатов. Кавитационное разрушение сопровождается хими-
ческим воздействием на металлические поверхности кислорода воздуха,
выделяющегося в рабочей жидкости, а также воздействием электролити-
ческих процессов. С появлением кавитации возникает характерный шум
в работе насоса и понижается коэффициент его подачи. При этом жид-
кость эмульгируется, давление в нагнетательной магистрали начинает
резко колебаться, а возрастающие ударные нагрузки на детали насоса
вызывают преждевременный их износ.
Основной способ предотвращения кавитации — это создание во всех
зонах гидравлической системы давления, превышающего с некоторым
запасом (0,01 МПа) упругость насыщенных паров применяемых жидко-
стей. Антикавитациониую стойкость деталей можно увеличить, повышая
класс чистоту обработки рабочих поверхностей, омываемых жидкостью.

2.3 Требования к чистоте смазочных материалов

Надежная защита двигателя, его узлов и отдельных пар трения от ме-


ханических частиц загрязнений осуществляется эффективной очисткой
воздуха, масла и топлива, качественным уплотнением всех соединений,
предотвращающим возможность проникновения пыли в двигатель. Этому
также способствует повышение уровня технической эксплуатации и об-
служивания двигателей, улучшение качества масел, заправляемых в кар-
теры двигателей, в частности их чистоты.
При изготовлении и ремонте двигателей необходимо обеспечить
тщательную очистку и мойку деталей, исключение занесения технологи-
ческих загрязнений при сборке двигателей, промывку двигателя при об-
катке. Особенно тщательно должна быть проведена очистка масляных
полостей и каналов, расположенных за полнопоточным фильтром, от
металлической стружки, имеющей повышенную твердость, обусловлен-
ную наклепом при обработке резанием и обладающей высокими абра-
зивными свойствами к антифрикционным материалам.
Система очистки масла должна удовлетворять следующим основным
требованиям [5, 6, 9, 10, 37]:

76
 иметь простую конструкцию, быть надежной и удобной
в эксплуатации, иметь низкую стоимость;
 обеспечивать высокую эффективность очистки масла от загрязне-
ний;
 иметь низкое гидравлическое сопротивление и максимально
большой срок службы до загрязнения фильтрующих элементов
при небольших размерах фильтров;
 не выделять из фильтрующих элементов компоненты материалов,
из которых они изготовлены;
 обладать избирательной способностью к дисперсным частицам,
задерживая загрязнения и не удаляя из масла их полезные компо-
ненты — присадки;
 последовательно включенные очистители должны удалять из
движущихся смазочных материалов все более мелкие частицы за-
грязнений при их движении от одного очистителя к другому;
 обеспечивать равный срок службы входящих в систему фильтру-
ющих элементов;
 не допускать резкого снижения давления масла, подводимого
к подшипникам коленчатого вала в процессе эксплуатации;
 обеспечивать максимальную технико-экономическую эффектив-
ность от использования на двигателе.
Полнопоточные системы очистки масла должны обеспечивать
100 %-ную защиту пар трения, в первую очередь, подшипников ко-
ленчатого вала, от относительно крупных неорганических частиц загряз-
нений не только на рабочих режимах двигателя, но и особенно на режи-
мах его пуска и прогрева. Нахождение таких частиц в масле перед пус-
ком двигателя обусловлено тем, что частицы могут быть занесены в мас-
ло в виде технологических загрязнений, оставшихся после изготовления
двигателя, а также абразивных частиц (пыль, песок и др.), поступивших
во внутренние полости двигателя при техническом обслуживании и те-
кущем ремонте, связанных с разборкой узлов и агрегатов (например, при
замене фильтрующих элементов, небрежной заправке свежим маслом).
Указанные абразивные частицы заносятся в двигатель, когда он не рабо-
тает. Поэтому наибольшая вероятность их поступления в пары трения
с маслом в период пуска и прогрева двигателя, в течение которого весь
объем масла в картере может многократно прокачиваться через смазоч-
ную систему. Абразивные неорганические частицы поступают в работа-
ющий двигатель, как правило, только с воздухом, а в «картерное масло»
проникают относительно мелкие частицы, предварительно прошедшие
через воздухоочиститель и раздробленные по пути поршневыми кольца-

77
ми. Изнашивающее действие таких частиц и их влияние на задир под-
шипников минимальное.
Моторесурс двигателей, определяющий долговечность его работы,
зависит в первую очередь от износа деталей цилиндропоршневой группы
и кривошипно-шатунного механизма (поршневые кольца, коренные
и шатунные подшипники). Чтобы увеличить срок службы двигателей, из
моторного масла нужно удалять абразивные частицы загрязнений, вызы-
вающие максимальный износ этих деталей.
При определении требуемой степени очистки масел при их заправке
в систему смазки и в процессе эксплуатации двигателей необходимо
знать, как размер частиц загрязнений влияет на износ наиболее уязвимых
сопряженных деталей. Экспериментальные данные [5, 37] показывают,
что максимальный износ поршневых колец и зеркала цилиндров
в двигателях наблюдается при частицах размером 15–30 мкм, а при уве-
личении размеров частиц износ несколько снижается.
Смазочные масла, применяемые в редукторах и трансмиссиях раз-
личных механизмов, образуют между сопряженными поверхностями
шестерен, винтовых колес или червяков смазывающую пленку, толщина
которой зависит от передаваемой нагрузки, частоты вращения находя-
щихся в зацеплении деталей, вязкости масла. Очевидно, что размеры
частиц загрязнений в трансмиссионном масле, из-за которых происходит
абразивный износ рабочих поверхностей деталей и узлов, не должны
превышать толщины масляной пленки. Частицы большего размера, чем
толщина масляного слоя, попадая в зазоры между головками зубьев
в начальный период зацепления, разрушаются. Образовавшиеся при этом
их осколки также попадают в зазоры между трущимися поверхностями.
Кроме того, частицы загрязнений, даже не попав непосредственно в зону
контакта при зацеплении деталей, могут нарушить целостность масляной
пленки в этой зоне, что увеличит фрикционный износ.
Вследствие того, что рабочие параметры и конструктивные особен-
ности трансмиссий разнообразны, толщина масляной пленки между их
деталями также будет различной и ее, как правило, определяют экспери-
ментальным путем. Например, максимальный износ деталей редуктора
наблюдается при размере абразивных частиц от 15 до 25 мкм. Наиболь-
ший износ имеют шестерни редукторов, меньше изнашиваются зубчатые
колеса и шлицы, что объясняется большей протяженностью пути трения
у шестерен, имеющих частоту вращения более высокую, чем частота
вращения зубчатых колес. В быстроходных подшипниках максимальный
износ наблюдается при попадании в масло частиц размером 18–25 мкм,
а в тихоходных — 15–18 мкм. Это объясняется увеличением толщины

78
масляного слоя в подшипнике при возрастании частоты вращения. Износ
шариковых подшипников больше, чем у роликовых, что связано с раз-
личными условиями защемления частиц между телом качения и обоймой
в этих подшипниках. Массовое содержание механических загрязнений
в трансмиссионных маслах допускается в пределах 0,01–0,03% для раз-
ных марок.
В промышленном оборудовании для агрегатов гидравлических си-
стем допустимое рабочее давление в определенной мере зависит от раз-
мера зазоров в этих агрегатах, поэтому делаются попытки связать требо-
вания к чистоте рабочих жидкостей с рабочим давлением в гидравличе-
ской системе. В соответствии с требованиями одной из зарубежных
фирм при рабочем давлении 1,3 МПа в жидкости не должно содержаться
загрязняющих частиц размером свыше 80 мкм, при 5 МПа — свыше
60 мкм, при 12,5 МПа — свыше 40 мкм, при 20 МПа — свыше 25 мкм,
при 35 МПа — свыше 15 мкм. По другим зарубежным данным, чистота
масла и рабочее давление должны находиться в следующем соотноше-
нии: при давлении до 10 МПа допускается присутствие частиц размером
не более 60 мкм, при 10–14 МПа размер частиц не должен превышать
30 мкм, а при давлении свыше 14 МПа из масла нужно удалять частицы,
имеющие размер более 10 мкм.
Существует мнение, что для обеспечения безотказной работы гид-
равлической системы следует удалять из рабочей жидкости частицы за-
грязнений, размеры которых превышают половину ширины зазора меж-
ду сопряженными деталями гидравлических агрегатов этой системы [37].
Однако это требование в настоящее время не может быть полностью
удовлетворено как из-за технических ограничений, так и по соображени-
ям экономики, поэтому на практике считают, что рабочая жидкость име-
ет удовлетворительную чистоту и может применяться в гидравлической
системе, если в ней отсутствуют частицы, размер которых равен ширине
наименьшего зазора в агрегате этой системы, наиболее чувствительном
к загрязнениям.
В агрегатах, устанавливаемых в гидравлических системах автомоби-
лей, тракторов, дорожных, строительных и сельскохозяйственных ма-
шин, зазоры в прецизионных деталях невелики. Так, плунжерные пары
гидравлических подъемников автомобилей-самосвалов имеют диамет-
ральные зазоры от 15–34 мкм, зазор в торцевых уплотнениях шестерен-
чатых насосов, установленных в гидравлических системах этих машин,
составляет 15–20 мкм, а неплоскостность торцевых поверхностей втулок
и шестерен насоса не должна превышать 3 мкм. Смазочные материалы,
применяемые в качестве рабочих жидкостей для гидравлических систем

79
автотракторной, строительной и сельскохозяйственной техники, необхо-
димо очищать от загрязняющих частиц размером свыше 15–20 мкм.
В настоящее время действуют стандарты, нормирующие чистоту
смазочных жидкостей в рабочих полостях машин по гранулометриче-
скому (дисперсионному) составу загрязнений. К наиболее распростра-
ненным классификационным системам относятся ГОСТ 17216-2001,
ISO 4406-99, NAS 1638, SAE 749D.
ГОСТ 17216-2001 устанавливает 19 классов чистоты жидкостей при
их поставке, транспортировании и хранении, а также при использовании
в машинах и устройствах, при изготовлении и ремонте узлов, агрегатов и
систем машин. Стандарт предусматривает подсчет частиц загрязнений
размером от 0,5 до 200 мкм в восьми размерных группах, а также воло-
кон, толщина которых не превышает 30 мкм, а отношение длины к тол-
щине не менее 10:1. ГОСТ 17216-2001 предусматривает также, для жид-
костей, соответствующих 8–14 классу, определять чистоту по индексу
загрязненности, вычисляемому по формуле:

z = 0,001(10·n10 + 25·n25 + 50·n50+ 100·n100+ 200·n200+ 400·nв),

где n10, n25, n50, n100, n200 — количество частиц в 100 см3 жидкости с раз-
мером частиц в интервалах 5–10, 10–25, 50–100, 100–200; nв — число
волокон.
В США разработан стандарт NAS-1638, который применяется предприяти-
ями автомобильной и судостроительной промышленности не только в США, но
и в других странах, например в Японии. Стандартном NAS-1638 установлено 14
классов чистоты жидкостей, применяемых в гидравлических системах.
В соответствии с этим стандартом количество частиц загрязнений для каждого
последующего класса удваивается, а при переходе от каждой размерной группы
к группе более мелких частиц их число в каждом классе увеличивается прибли-
зительно в 6 раз [38].
Американский стандарт SAE 749D определяет требования к чистоте жид-
костей гидравлических систем в условиях эксплуатации. В нем установлены
нормы содержания частиц загрязнений от 5 до 100 мкм в 100 см3 жидкости семи
классов (таблица 2.10).
В отличие от других классификаций стандарт ISO 4406 предусматривает
возможное изменение угла стандартной гранулометрической кривой путем
произвольного сочетания показателей нормируемого количества частиц более
5 мкм и более 15 мкм соответственно (рисунок 2.18) [8]. Поэтому этот стандарт
позволяет осуществлять в отличие от других систем, жестко регламентирующих
наклон линеаризованной гранулометрической кривой.

80
Таблица 2.10 – Классы чистоты рабочей жидкости SAE 749D

Допустимое число частиц (шт/100 мл) в интервале размеров, мкм


Класс >5 (общее
5–10 10–25 25–50 50–100 >100
число)
0 2 700 670 93 16 1 3 480
1 4 600 1 430 210 28 3 6 181
2 9 700 2 680 380 56 5 12 821
3 24 000 5 360 780 110 11 30 261
4 32 000 10 800 1 510 225 21 44 456
5 87 000 21 400 3 130 430 41 112 001
6 128 000 42 000 6 500 1 000 92 177 592

Такая гибкая классификация — важнейшее преимущество системы ISO


4406, поскольку главная трудность использования всех других класси-
фикаций состоит именно в том, что распределение частиц по размерам
в реальной жидкости никогда не соответствует назначенному стандартом
соотношению количеств частиц в размерных интервалах.
В таблице 2.11. приведено сравнение основных вышеприведенных
стандартов.
Приведенные си-
стемы классификации
затрудняют определе-
ние реального класса
чистоты нефтепродук-
тов. Это связано с
необходимостью зна-
ния дополнительных
данных — количества
частиц загрязнений в
каждом размерном
интервале. Кроме того,
соотношение частиц
различных размеров в
каждом классе не все-
гда соответствует ре-
альному распределе-
нию частиц по разме-
рам в смазочной жид- Рисунок 2.18 – Классы чистоты по стандарту ISO 4406
кости.

81
Таблица 2.11 – Сравнение основных действующих стандартов классифи-
каторов загрязнений

Количество частиц
определенного ГОСТ 17216-2001 ISO 4406 NAS 1638 SAE749D
размера, шт
Размер загрязнений > 5 мкм
12 00 4/2
26 0 5/4 Нет аналога
51 1 6/5
100 2 7/5 00
Нет аналога
188 3 8/7 0
390 4 9/8 1
780 5 10/9
1559 6 11/10 2
3115 7 12/11 4 0
6232 8 13/12 1
12466 9 14/13 5 2
24930 10 15/13 6 3
49360 11 16/14 7
4–5
98170 12 17/15 8
Размер загрязнений > 10 мкм
70340 13 17/16
10 5–6
139580 14 19/17
Размер загрязнений > 25 мкм
29110 15 20/18
12 Нет аналога
57215 16 Нет аналога
Размер загрязнений > 50 мкм
16280 17 Нет аналога Нет аналога Нет аналога

Поэтому фирма Cincinnati предложила распределять количество частиц


загрязнений по интервалам размеров в каждом классе в виде модифици-
рованной нормальной логарифмической функции. Такой прием позволя-
ет получать графические зависимости допустимого содержания частиц
загрязнений различного размера для каждого класса в виде прямых ли-
ний в координатах lg–lg2 (рисунок 2.19).
Такое графическое распределение загрязнений по соответствующим
классам чистоты позволяет выразить эти зависимости при помощи геомет-
рической характеристики и дать их упрощенную запись, что удобно для
сравнения с кривыми загрязненности реальных жидкостей. Указанные пря-

82
мые на рисунке 2.19 ха-
рактеризуются углом
наклона к оси абсцисс и
позволяют установить
число частиц, имеющих
размер более 1 мкм (отре-
зок, отсекаемый графиком
от оси ординат), а также
размеры частиц в количе-
стве, равном единице (от-
резок, отсекаемый графи-
ком от оси абсцисс).
Последний показатель
Рисунок 2.19 – График распределения частиц загрязне-
назван уровнем чистоты. ний по числу и размерам в зависимости от класса чи-
Классы чистоты рабочих стоты согласно классификации фирмы «Cincinnati»
жидкостей, разработанные
фирмой Cincinnati (США), представлены в таблице 2.12 [9].

Таблица 2.12 – Классы чистоты рабочих жидкостей по нормам фирмы


«Cincinnаti» (США)

Допустимое число частиц в шт/100 см3 размером, мкм

Уровень
чистоты
Класс

>1 мкм (по


5–10 10–25 25–50 50–100 >100 данным
рисунка 2.19)
00 1 410 459 55 6 0 4,0·103 80

0 2 823 921 133 14 1 8,0·103 115

1 5 650 1 845 228 29 2 1,6·103 130

2 11 301 3 691 457 59 5 3,2·103 150

3 22 604 7 383 914 118 10 6,4·103 180

4 45 212 14 796 1 830 237 20 1,3·103 210

5 90 426 29 539 3 661 475 41 2,6·103 250

6 180 857 59 082 7 325 952 83 5,0·103 300

7 361 717 118 166 14 652 1 905 166 1,0·103 380

8 733 437 236 335 29 307 3 812 333 2,0·103 400

9 1446 879 472 674 58 617 7 626 667 4,0·103 500

83
10 2893 763 945 352 117 237 15 254 1 335 8,0·103 650

2.4 Методы контроля загрязненности смазочных материалов

Неотъемлемой частью работы по обеспечению промышленной чи-


стоты является контроль загрязненности смазочных материалов. Каче-
ство этого контроля во многом определяет адекватность применяемых
решений, их экономическую и техническую эффективность. Технологи-
ческий процесс контроля загрязненности осуществляется в следующей
последовательности: отбор пробы, транспортировка и хранение пробы,
обработка пробы и представление результатов.
Существует много различных качественных и количественных мето-
дов обработки проб смазочных материалов [38–40]. Все они имеют свои
достоинства, недостатки и, соответственно, области применения. Оста-
новимся на наиболее распространенных количественных методах кон-
троля: массовый, оптико-микроскопический, с применением автоматиче-
ских счетчиков частиц, химического состава примесей.
Лабораторный массовый контроль (гравиметрический уровень) ре-
гламентируется ГОСТ 6370-83 и стандартом ISO 4405. Сущность стан-
дартных методов определения гравиметрического уровня, численно вы-
ражаемого массовой долей механических примесей, заключается в про-
пускании пробы жидкости через лабораторные фильтры (обычно с тон-
костью фильтрации 0,5 мкм), промывании осадка на фильтре раствори-
телем, высушивании и взвешивании на аналитических весах с погрешно-
стью 2 мг [8]. Согласно стандартам, содержание механических примесей
менее 0,005% по массе, классифицируется как их отсутствие. Гравимет-
рический уровень является основным показателем выходного контроля
загрязненности для большинства предприятий-изготовителей смазочных
материалов.
Метод микроскопического анализа является наиболее традиционным
методом определения счетной концентрации и широко применяется
в практике. Этот метод также регламентирован стандартом ISO 4407.
Подсчет частиц при этом производится при увеличении в 100–250 раз
непосредственно под микроскопом или с предварительным их фотогра-
фированием. Преимуществами метода являются: непосредственный под-
счет частиц в любом размерном интервале, независимость результатов от
плотности и оптической проницаемости частиц, а также возможность
повышения точности путем увеличения количества просматриваемых
полей зрения [38]. Недостатком микроскопического метода является за-
висимость его результатов от субъективных особенностей исследователя.
В частности утверждается [38], что разница в результатах анализов,

84
проведенных разными операторами, может превышать 50%. Можно счи-
тать, что при строгом соблюдении методических рекомендаций, в том
числе по выбору числа полей зрения [38], при микроскопическом анали-
зе относительная погрешность не превышает 15% при доверительной
вероятности 0,95.
Основным недостатком микроскопического анализа является весьма
высокая трудоемкость. За одну рабочую смену можно проанализировать
6–10 предварительно подготовленных проб. Существенно повысить произ-
водительность, а в ряде случаев и точность, позволяет использование изме-
рительных комплексов, включающих микроскопы, поле зрения которых
проецируется на дисплей с компьютерным подсчетом частиц. Распростра-
нение таких комплексов, сочетающих преимущества визуального и автома-
тического анализа проб, сдерживается их весьма высокой стоимостью.
Автоматические счетчики частиц, использующие эффект изменения оп-
тических, электромагнитных и других физических характеристик потока
жидкости в зависимости от загрязненности последней, получили широкое
применение, начиная с 70-х годов. Принцип действия автоматических счет-
чиков следующий. Через рабочий канал прибора пропускается поток иссле-
дуемой жидкости. При этом непрерывно измеряется соответствующая фи-
зическая характеристика и сравнивается с эталонной. Например, в оптиче-
ских счетчиках измеряется изменение светорассеяния, а размер частиц опре-
деляется по величине соответствующего импульса и их количество — по
числу импульсов. Эталонные характеристики определяются путем калиб-
ровки прибора на жидкостях, содержащих загрязнитель известного грану-
лометрического состава и концентрации. Обычно это кварцевая пыль, ла-
тексная аэрозоль и т.п.
Одной из наиболее авторитетных фирм в области производства автомати-
ческих счетчиков частиц является фирма Pacific Scientific Instruments (счетчи-
ки HIAC-ROYCO), хотя в настоящее время подобные приборы, в том числе и
в портативном исполнении, производятся многими изготовителями. В России
автоматический счетчик частиц производится фирмой НИТИ-Тесар (табли-
ца 2.13). Очень важно, что цена автоматических счетчиков частиц становится
все более доступной и, соответственно, расширяется область их применения.
Преимуществом автоматических счетчиков частиц является обеспечение
ими возможности непрерывного контроля загрязненности потока жидкости.
Это позволяет полностью изменить методологию исследований и значитель-
но повысить качество испытаний фильтрующих элементов, а также увеличить
их точность за счет исключения операции отбора проб при проведении анали-
за. Другими достоинствами рассматриваемых приборов является высокая ско-

85
рость и простота представления результатов анализа, совместимость с персо-
нальными компьютерами и т.п.
Таблица 2.13 – Технические характеристики лабораторного автоматиче-
ского счетчика частиц ПКЖ–904

Единицы
Параметр
измерения
5–10, 10–25, 25–50, 50–100,
Контролируемые размерные группы частиц, мкм
100–200, >200
Максимальная концентрация частиц, шт/см3 4 800
Максимальная концентрация частиц в размерной
1 500
группе, шт/см3
Сходимость показаний, не хуже 10%
Габаритные размеры, мм 225100280
Масса, кг 3,5

Основной недостаток автоматических счетчиков частиц состоит в


искажении вида гранулометрической кривой, получаемой в результате
анализа из-за его зависимости от химического и гранулометрического
состава загрязнителя. Это обусловлено тем, что реальный загрязнитель
отличается по плотности, дисперсности, форме частиц, цвету и т.п. от
кварцевой пыли, по которой производится калибровка.
Смазочные материалы, используемые в сельскохозяйственной тех-
нике, необходимо проверять на степень их соответствия физико-
химическим, эксплуатационным, экологическим, трибологическим
и нормативным показателям. Для определения этих показателей исполь-
зуют лабораторные (физико-химические) и квалификационные методы,
а также проводят стендовые и эксплуатационные испытания.
Во время эксплуатации масел осуществляют контроль их основных
физико-химических показателей: плотности, вязкости, температуры
вспышки, щелочности, содержания механических примесей и воды и др.
Для определения физико-химических показателей масел применяют
промышленные химические лаборатории полевые типа ПЛ–2М и экс-
пресс-лаборатории типа РЛ, ЛАОН–2, ЭЛАН, «ЭКСПРЕСС–3» и др.
Более глубокую и всестороннюю оценку качества масел осуществ-
ляют лабораторией спектрального анализа МФС–7, дающей качествен-
ное и количественное содержание продуктов износа деталей машин. Так,
фотоколориметром ФЭК–25 определяют оптическую плотность (прони-
цаемость) масла световым потоком. На машине трения
2168УМТ устанавливают трибологические показатели (момент, коэффи-

86
циент трения и др.). На рефрактометре ИРФ–70 анализируют состав или
качество масел. Универсальным малогабаритным прибором МУМ–5
определяют количественное содержание металлических элементов
(хром, алюминий, свинец и др.), а по спектрам излучений судят о про-
дуктах износа, накопившихся в масле, например, при работе кривошип-
но-шатунного механизма двигателя.
Основные физико-химические показатели масел определяют, ис-
пользуя приборы: нефтеденсиметры, вискозиметры, высокооборотные
центрифуги, рН-метры и др.
Путем сопоставления полученных показателей соответствующим
ГОСТам, определяют пригодность масла к дальнейшему использованию.
Механические примеси в масле можно определить качественными и
количественными способами. К качественным способам определения
наличия механических примесей можно отнести пробу на стекло, филь-
трованную бумагу, прозрачность и отстаивание. Количественные методы
определения механических примесей основаны на свойстве углеводо-
родной части нефтепродуктов полностью растворяться в органических
растворителях. Не растворившийся в растворителях остаток, задержива-
емый фильтром, подтверждает наличие в этом растворе механических
примесей.
Качественно присутствие воды в масле можно определить отстаива-
нием, пробами на прозрачность, на потрескивание с помощью нагрева
и т.п. Количественно содержание воды в масле можно определить по
методу Дина и Старка, который заключается в отгоне воды из смеси мас-
ла с растворителем.

87
3 ОЧИСТКА СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

3.1 Химический и физико-химический методы очистки


смазочных материалов

Смазочные материалы являются наиболее ценными продуктами


нефтепереработки. Ежегодное потребление моторных масел в мире со-
ставляет примерно 42 млн. тонн [41]. В процессе эксплуатации сельско-
хозяйственной техники часть применяемых смазочных материалов (10–
20%) безвозвратно теряется на угар, испарение, проливы и утечки. Ос-
новная же их часть (80–90%) в условиях эксплуатации претерпевает су-
щественные изменения состава и свойств от простого загрязнения внеш-
ними примесями и внутренними продуктами износа до глубоких хими-
ческих превращений, приводящих к невозможности их дальнейшего
применения [5, 38].
Отработанные смазочные материалы занимают существенную часть
в общем объеме отработанных нефтепродуктов. К тому же их можно
рассматривать в качестве сырьевой базы для производства различных
видов ценных нефтепродуктов. Смазочные материалы — химически
устойчивый продукт и его углеводородный состав при использовании
меняется незначительно. Если же из отработанного масла удалить все
«инородные примеси», общее количество которых не превышает 4–8%,
то вновь можно получить продукт, близкий или равный по качеству то-
варному маслу [42].
В странах Европейского Союза по состоянию на 01.01.2002 г. накап-
ливалось около 4,84 млн. т отработанных масел и подвергалось перера-
ботке около 1,8 млн. т, т.е. 37%. Ранее на территории бывшего Советско-
го Союза за год собиралось около 1,7 млн. т масел, а перерабатывалось
около 0,25 млн. тонн, т.е. 15% [41].
Гидравлические, индустриальные, трансформаторные и компрессор-
ные масла после очистки пригодны для повторного применения с ресур-
сом 90–95% от ресурса свежего масла [43]. Отработанные моторные мас-
ла после очистки по всем показателям могут быть использованы в каче-
стве гидравлических масел или служить добавками к свежим маслам для
использования в среднефорсированных двигателях. При этом возможно
добавление в них загустителей и пакета присадок [44].
Очистка смазочных материалов должна производиться на специали-
зированных участках (пунктах), организованных на объектах ремонтно-
обслуживающей базы, на станциях технического обслуживания автомо-
билей, ремонтных заводах и других предприятиях с большими объемами

88
потребления свежих и сбора отработанных масел. Сбор отработанных
масел из узлов и агрегатов машин необходимо осуществлять раздельно
по группам и маркам.
Согласно ГОСТ 21046-86 «Нефтепродукты отработанные. Общие
технические условия», отработанные нефтепродукты предназначены для
регенерации и очистки и использования взамен других нефтепродуктов
в соответствии с нормативно-технической документацией. Отработанные
нефтепродукты подразделяют на группы, указанные в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Группы отработанных нефтепродуктов

Основные
Группа Состав отработанных нефтепродуктов направления ис-
пользования

Отработанные моторные (для авиационных поршне- Сырье для регене-


ММО вых, карбюраторных и дизельных двигателей), ком- рации; взамен дру-
прессорные, вакуумные и индустриальные масла гих нефтепродуктов

Сырье для регене-


Отработанные индустриальные масла и рабочие жид-
рации и очистки;
МИО кости для гидросистем, газотурбинные, приборные,
взамен других
трансформаторные и турбинные масла
нефтепродуктов
Смеси отработанных нефтепродуктов; нефтяные
промывочные жидкости; масла, применявшиеся при
Сырье для нефте-
термической обработке металлов, цилиндровые, осе-
переработки, в
вые, трансмиссионные масла, масла для прокатных
качестве компонен-
СНО станов, масла, извлекаемые из отработанных нефтя-
та котельного топ-
ных эмульсий; смеси нефти и нефтепродуктов, со-
лива; взамен других
бранные при зачистке средств хранения, транспорти-
нефтепродуктов
рования и извлекаемые из очистных сооружений
и нефтесодержащих вод

Практика показывают, что внедрение несложных технологий и тех-


нических средств очистки отработанных смазочных материалов выгодно
для небольших предприятий. При этом наибольший эффект может быть
достигнут на предприятиях районного уровня за счет большого объема
сбора, более четкой организации работ и максимальной загрузки обору-
дования.
Для регенерации отработанных смазочных материалов применяются
разнообразные аппараты и установки, действие которых основано на
использовании сочетания физических, физико-химических и химических
методов (рисунок 3.1), позволяющих удалить из них загрязнения и про-
дукты старения. Обычно в процессе очистки соблюдается следующая

89
последовательность различных методов: физический — для удаления из
масла свободной воды и твердых загрязнений; физико-химический —
для удаления продуктов органического происхождения путем их коагу-
ляция и адсорбции. Если этих методов недостаточно, используются хи-
мические способы регенерации смазочных материалов, связанные с при-
менением более сложного оборудования и большими затратами.

Рисунок 3.1 – Методы очистки отработанных масел

Химические методы основаны на взаимодействии загрязняющих ве-


ществ и реагентов, вводимых в смазочные материалы. В результате проте-
кающих химических реакций образуются соединения, легко удаляемые из
смазочных материалов физическими либо физико-химическими методами.
К химическим методам очистки относятся кислотная и щелочная очистки,
окисление кислородом, гидрогенизация, а также осушка и очистка от за-
грязнений с помощью оксидов, карбидов и гидридов металлов. Наиболее
часто используются сернокислотная очистка, гидроочистка, процессы
с применением натрия и его соединений. Применение химических методов
очистки позволяет удалять из смазочных материалов асфальто-смолистые,
кислотные, некоторые гетероорганические соединения, а также воду.

90
Первое среди химических методов место по числу установок и объе-
му перерабатываемого сырья занимает сернокислотная очистка, осно-
ванная на применении серной кислоты. В результате сернокислотной
очистки из органических соединений образуется большое количество
кислого гудрона — трудно утилизируемого и экологически опасного
отхода.
Гидроочистка, основанная на гидрогенизационных процессах, все
шире применяется при переработке отработанных смазочных материа-
лов. Она позволяет получать высококачественные масла, характеризует-
ся по сравнению с сернокислотной и адсорбционной очистками высоким
выходом годного продукта и большой экологической чистотой процесса.
Недостатками процесса гидроочистки является потребность в больших
количествах водорода. По зарубежным данным, экономически целесооб-
разно реализовывать этот процесс при переработке 30–50 тыс. т отрабо-
танных смазочных материалов в год [12]. Установки с использованием
гидроочистки масел, как правило, располагаются рядом с соответствую-
щим нефтеперерабатывающим производством, имеющим излишек водо-
рода и возможность его рециркуляции.
Процессы с применением металлического натрия и его соединений
предназначены для очистки отработанных смазочных материалов от
смолистых соединений, продуктов окисления и присадок. В результате
химического взаимодействия образуются полимеры и соли натрия. Хи-
мические реакции протекают с высокой температурой, что позволяет
осуществлять отгонку масла. При этом выход очищенного продукта пре-
вышает 80% [12]. Процесс не требует приложения давления и использо-
вания катализаторов, не связан с выделением хлоро- и сероводородов.
Физико-химические методы основаны главным образом на использо-
вании коагулянтов и адсорбентов. Применение коагулянтов способствует
укрупнению и выпадению в осадок асфальтосмолистых веществ, нахо-
дящихся в масле в мелкодисперсном состоянии, близком к коллоидному.
Адсорбционные методы очистки основаны на способности некоторых
веществ избирательно поглощать органические и неорганические соеди-
нения, находящиеся в масле. Этими методами из масла можно удалять
асфальтосмолистые и кислотные соединения, эмульгированную и рас-
творенную воду. Разновидностью адсорбционной очистки является ион-
но-обменная и селективная очистка.
Коагуляция — укрупнение частиц загрязнений, находящихся в масле
в коллоидном или мелкодисперсном состоянии, осуществляется с помо-
щью специальных веществ — коагулянтов, к которым относятся элек-
тролиты неорганического и органического происхождения, поверхностно

91
активные вещества (ПАВ), не обладающие электролитическими свой-
ствами, коллоидные растворы ПАВ и гидрофильные высокомолекуляр-
ные соединения. Процесс коагуляции зависит от количества вводимого
коагулянта, продолжительности его контакта с маслом, температуры,
эффективности перемешивания и т.д. Продолжительность коагуляции
загрязнений в отработанном масле составляет, как правило, 20–30 мин,
после чего можно проводить очистку масла от укрупнившихся загрязне-
ний с помощью отстаивания, центробежной очистки или фильтрования.
Адсорбционная очистка отработанных масел заключается в исполь-
зовании способности веществ, служащих адсорбентами, удерживать за-
грязняющие масло продукты на наружной поверхности гранул и на
внутренней поверхности пронизывающих гранулы капилляров. В каче-
стве адсорбентов применяют вещества природного происхождения (от-
беливающие глины, бокситы, природные цеолиты) и полученные искус-
ственным путем (силикагель, окись алюминия, алюмосиликатные соеди-
нения, синтетические цеолиты). Наиболее перспективным методом явля-
ется адсорбентная очистка масла в движущемся слое адсорбента, при
котором процесс протекает непрерывно, без остановки для периодиче-
ской замены, регенерации или отфильтрования адсорбента. Однако при-
менение этого метода связано с использованием довольно сложного обо-
рудования, что сдерживает его широкое распространение.
Ионно-обменная очистка основана на способности ионитов (ионно-
обменных смол) задерживать загрязнения, диссоциированные в раство-
ренном состоянии на ионы. Иониты представляют собой твердые гигро-
скопические гели, получаемые путем полимеризации и поликонденсации
органических веществ и не растворяющиеся в воде и углеводородах.
Процесс очистки осуществляют контактным методом при перемешива-
нии отработанного масла с зернами ионита размером 0,3–2,0 мм или пер-
коляционным методом, пропуская масло через заполненную ионитом
колонну. В результате ионообмена подвижные ионы в пространственной
решетке ионита заменяются ионами загрязнений. Ионно-обменная
очистка позволяет удалять из масла кислотные загрязнения, но не обес-
печивает задержки смолистых веществ.
Селективная очистка отработанных смазочных материалов основана
на избирательном растворении отдельных веществ, загрязняющих масло:
кислородных, сернистых и азотных соединений, а также полицикличе-
ских углеводородов с короткими боковыми цепями, ухудшающих вяз-
костно-температурные свойства масел. В качестве селективных раство-
рителей применяются фурфурол, фенол и его смесь с крезолом, нитро-
бензол, различные спирты, ацетон, метил этиловый кетон и другие жид-

92
кости. Селективная очистка может проводиться в аппаратах типа «сме-
ситель – отстойник» в сочетании с испарителями для отгона растворите-
ля (ступенчатая экстракция) или в двух колоннах: для удаления из масла
загрязнений и ректификационной для отгона растворителя (непрерывная
экстракция). Второй способ экономичнее и получил более широкое рас-
пространение. Разновидностью селективной очистки смазочных матери-
алов является их обработка пропаном, при которой асфальтосмолистые
вещества растворяются в пропане и выпадают в осадок.

3.2 Физические методы очистки

Физические методы позволяют удалять из смазочных материалов


твердые частицы, микрокапли воды и частично — смолистые и коксо-
образующие вещества. К этим методам относятся очистка смазочных
материалов в силовых полях и фильтрование. В свою очередь очистку
в силовых полях подразделяют на гравитационную, центробежную,
электрическую, магнитную, вибрационную и комбинированную (рису-
нок 3.2).

Очистка
в силовых полях

Гравитационная Электрическая

Магнитная Комбинированная

Вибрационная Центробежная

Рисунок 3.2 – Виды очистки в силовых полях

93
Очистка фильтрованием — процесс, основанный на пропускании
загрязненных смазочных материалов, представляющих собой мн о-
гофазную суспензию через фильтрующий материал. Фильтрующий
материал представляет собой систему каналов, проходя через кот о-
рую смазывающие материалы очищаются от загрязняющих прим е-
сей (твердых, мягких, жидких, газообразных) загрязнений. В каче-
стве фильтрующих материалов используют металлические и пласт-
массовые сетки, войлок, ткани, бумагу, порошковые и волокнистые
материалы, пенополиуретан и др., а также их композ иции.
Гравитационная очистка — это метод очистки, при котором
отделение загрязнений осуществляется под действием силы тяжести,
в результате чего происходит выпадение взвешенных в смазочном
материале загрязнений. Такой процесс очистки получил название
отстаивания или седиментации.
Загрязненные смазочные материалы представляют собой мало-
концентрированные суспензии, в которых твердые загрязнения со-
держатся в сравнительно небольших количествах. Поэтому при осе-
дании отдельных частиц не наблюдается их взаимодействие между
собой (происходит так называемое свободное осаждение). При дв и-
жении частицы вертикально вниз, кроме объемной силы, на нее дей-
ствует также сила сопротивления жидкой среды, направленная вер-
тикально вверх, препятствующая движению частицы.
Механизм осаждения микрокапель воды, находящихся в эмульги-
рованном состоянии в смазочных материалах, отличается от механиз-
ма осаждения твердых частиц ввиду различного фазового состояния
этих загрязнений. Под действием гравитационного поля микрокапли
воды, движущиеся в смазочном материале, при столкновении друг
с другом сливаются вместе (коагулируют). Образующиеся укрупнен-
ные капли осаждаются в водосборном устройстве. Схемы типовых от-
стойников и краткая их характеристика приведены в таблице 3.2 [9, 12].
Опыт показывает, что эффективность процесса отстаивания с у-
щественно зависит от размеров удаляемых частиц. Так, она эффек-
тивна для удаления частиц размерами 50–100 мкм, а частицы разме-
рами менее 1 мкм удалить практически невозможно. Эффективность
отстаивания может быть повышена при нагреве смазочных материа-
лов до температуры 70–90С, введением коагулирующих присадок
(кальцинированная сода, тринатрийфосфат, растворы кислот и др.).

94
Таблица 3.2 – Схемы отстойников и краткая их характеристика
Последова-
Преиму- Недостат-
Тип Схема тельность
щества ки
операций
1 2 3 4 5
Статиче- Загрязненный Простота Длитель-
ский нефтепродукт конструк- ность про-
поступает в ции, воз- цесса
начале цикла можность очистки.
отстаивания; примене- Значитель-
выдача чистого ния се- ные габа-
нефтепродукта и рийных ритные
слив отстоя резервуа- размеры,
проводятся в ров невысокая
конце цикла степень
очистки

Динамиче- Поступление Простота То же


ский пря- загрязненного и конструк-
моточный выдача чистого ции, не-
нефтепродукта прерыв-
проводятся ность
непрерывно, выдачи
отстой удаляет- чистого
ся периодически нефте-
продукта

Динамиче- Поступление Ком- Трудность


ский с загрязненного и плект- удаления
горизон- выдача чистого ность, отстоя с
тальными нефтепродукта непре- промежу-
перегород- проводятся рывность точных
ками непрерывно, выдачи полок
отстой удаляет- чистого
ся периодически нефте-
продукта

Динамиче- Поступление Компакт- Сложность


ский с загрязненного и ность, конструк-
наклон- выдача чистого совмеще- ции, труд-
ными нефтепродукта ние дей- ность уда-
перего- проводятся ствия ления от-
родками непрерывно, гравита- стоя
отстой удаляет- ционных
ся периодически и инерци-
онных сил

95
Продолжение таблицы 3.2
1 2 3 4 5
Динами- Поступление Высокая Сложность
ческий загрязненного и пропуск- конструк-
много- выдача чистого ная спо- ции
ярусный нефтепродукта собность
проводятся
непрерывно,
отстой удаляет-
ся периодически

Динами- Поступление Простота Недоста-


ческий загрязненного и кон- точная
трубча- выдача чистого струкции эффектив-
тый нефтепродукта ность при
проводятся обезвожи-
непрерывно, вании,
отстой удаляет- трудность
ся периодически удаления
отстоя

При центробежной очистке на частицы загрязнений действует цен-


тробежная сила, которая приложена к ним в радиальном направлении от
оси вращения. Для создания центробежного поля в процессе очистки
используют аппараты двух типов: неподвижные и вращающиеся.
Устройства первого типа получили название гидроциклонов (рисунок
3.3), в которых осуществляется вращение самого смазочного материала.
У аппаратов второго типа, к которым относятся центрифуги и центро-
бежные сепараторы,
вращение смазочного
материала осуществляет-
ся вместе с ротором ап-
парата.
В гидроциклонах
центробежная сила воз-
никает при закручивании
потока нефтепродукта,
поступающего в непо-
а б в г движный корпус цилин-
дрической, цилиндроко-
Рисунок 3.3 – Противоточные гидроциклоны нической или кониче-
с завихрителем потока: а — тангенциальным,
б — спиральным, в — винтовым, ской формы. В зависи-
г — розеточным мости от способа подво-

96
да нефтепродукта и конструкции устройства, закручивающего поток,
гидроциклоны можно разделить на аппараты с боковым подводом —
тангенциальным или спиральным (рисунок 3.3 а и 3.3 б соответственно),
и аппараты аксиального типа — с завихрителями в виде винта или розет-
ки (рисунок 3.3 в и 3.3 г соответственно).
Гидроциклоны не имеют движущихся частей, вследствие чего про-
сты в эксплуатации и не требуют постоянного обслуживания. Однако
при увеличении их диаметра эффективность сепарации у гидроциклона
значительно падает. Чтобы устранить этот недостаток объединяют не-
сколько аппаратов малого диаметра в один агрегат — батарейный цик-
лон, имеющий вместе с подводящим и отводящим коллекторами более
сложную конструкцию.
Другой недостаток гидроциклонов заключается в значительном гид-
равлическом сопротивлении. Это сопротивление возрастает с увеличени-
ем скорости жидкости на входе, хотя эффективность очистки нефтепро-
дукта при этом повышается. Для снижения гидравлических потерь при-
меняются прямоточные гидроциклоны. В них закручивание потоков до-
стигается установкой завихрителя винтового или розеточного типа. Эф-
фективность очистки в прямоточных гидроциклонах несколько ниже,
чем в противоточных аппаратах, что обусловлено уносом некоторого
количества частиц загрязнений потоком нефтепродукта.
Применение гидроциклонов для удаления свободной воды из нефте-
продуктов пока не получило широкого распространения, т.к. скорость
движения микрокапель воды в них значительно меньше, чем в центрифу-
гах, что снижает эффективность обезвоживания нефтепродуктов этими
аппаратами.
Центрифуги относятся к аппаратам, в которых центробежная сила
возникает в результате вращения подвижной части аппарата — ротора,
приводимого в движение от постороннего источника электроэнергии с
помощью электрического, механического, гидравлического, пневматиче-
ского приводов или же путем использования для этой цели энергии по-
тока нефтепродукта с применением соплового устройства. Конструкции
центрифуг, применяемых для очистки нефтепродуктов, весьма разнооб-
разны и различаются как принципиальными особенностями устройства
аппарата, так и компоновкой отдельных узлов.
Центрифуги могут быть толстослойными (с трубчатым ротором)
и тонкослойными (с цилиндрическими, коническими, спиральными, ра-
диальными вставками). Движение нефтепродукта в центрифуге может
осуществляться параллельно образующей ротора, в плоскости его попе-
речного сечения или под углом к его оси, по винтовой линии и т.д. Под-

97
вод нефтепродукта к ротору
выполняется осевым или ра-
диальным (по всей длине
а ротора), причем направление
потока во втором случае мо-
жет быть из центра к пери-
ферии или наоборот. На ри-
сунке 3.4 приведены схемы
толстостенных центрифуг.
б
Наиболее простое устрой-
Рисунок 3.4 – Толстостенные центрифуги:
ство имеют толстослойные
а — с осевым подводом очищаемой жидкости; (трубчатые) центрифуги с ро-
б — с подводом очищаемой жидкости по всей тором в виде пустотелого ци-
длине ротора линдра, в которых движение
нефтепродукта может осуществляться вдоль оси ротора или же в перпендику-
лярном к ней направлении. Толстослойные центрифуги применяются только
для довольно грубой очистки нефтепродуктов от частиц большого размера,
т.к. из-за значительного расстояния между ротором и стенкой центрифуги
сравнительно мелкие частицы не успевают достичь стенки и уносятся пото-
ком нефтепродукта.
Для повышения эффективности очистки созданы тонкослойные центри-
фуги (рисунок 3.5), в которых ротор с помощью вставок различной конструк-
ции (цилиндрических, конических, спиральных и других) разделен на отдель-
ные камеры, радиальные размеры которых значительно меньше, чем в толсто-
слойных центрифугах, что уменьшает длину траектории частиц загрязнений.

а б

в г
Рисунок 3.5 – Тонкостенные центрифуги:
а — с концентрическими вставками; б — с концентрическими вставками
с последовательным включением камер; в — с аксиально-спиральной вставкой;
г — многокамерная трапециидального профиля

98
Эффективность очистки в таких устройствах повышается также благода-
ря уменьшению проскальзывания очищаемого смазочного материала
относительно ротора, которое происходит в толстослойных центрифугах.
Для обезвоживания нефтепродуктов в настоящее время применяются
главным образом тонкослойные центрифуги с трубчатым пустотелым
ротором или тонкослойные центрифуги с коническими тарелками, т.к.
при других конструкциях трудно обеспечить непрерывный отвод из ро-
тора сепарируемой воды.
Кроме центрифуг с цилиндрическим и спиральным расположением
вставок в роторе, широкое распространение получили центрифуги, ротор
которых или вставки имеют коническую форму, а жидкость движется
вдоль образующей конуса. В центрифуге с коническим ротором (рису-
нок 3.6) установлены автоматические грязеловушки, закрывающиеся при
остановке центрифуги [9]. Значительная часть объема такой центрифуги
используется нерационально, что объясняется довольно большими раз-
мерами ротора.
Центрифуги с коническими тарелками, применяемые для обезвожи-
вания нефтепродуктов, получили название пурификаторов. В них осу-
ществляется довольно эффективное отделение воды от нефтепродукта
и непрерывный раздельный отвод отдельных фаз из ротора очистителя.
Это достигается благодаря наличию в верхней части корпуса центрифуги
гравитационного диска, который обеспечивает фиксированное положе-
ние границы раздела фаз в роторе и образование гидравлического затво-
ра в верхней его части.
Центрифуги позволяют осуществлять удаление загрязнений из
нефтепродуктов при малом гидравлическом сопротивлении и постоян-
ной пропускной способности, поэтому они находят довольно широкое
применение для очистки и обезвоживания нефтепродуктов. Наибольшее
распространение получили цен-
трифуги в масляных системах
двигателей внутреннего сгорания
(автомобильных, тракторных) и в
гидравлических системах раз-
личного назначения, т.е. при
многократной циркуляции
нефтепродукта, что повышает
эффективность очистки. Центри-
фуги находят также применение а б
Рисунок 3.6 – Центрифуги с коническими
для очистки и обезвоживания вставками: а — со сплошным ротором;
масел в установках для регенера- б — тарельчатые

99
ции масел и т.д., однако одноразовое центрифугирование не всегда обес-
печивает достаточно полное удаление загрязнений.
Центрифуги по сравнению с другими устройствами для очистки
нефтепродуктов имеют следующие преимущества: постоянство про-
пускной способности и гидравлического сопротивления на всем про-
тяжении рабочего цикла, способность работать при больших перепа-
дах давления, нечувствительность к пульсации потока очищаемого
нефтепродукта, способность самоочищаться в процессе эксплуатации.
Однако центрифуги имеют довольно сложную конструкцию, труд о-
емки в изготовлении, требуют квалифицированного обслуживания,
нуждаются в постороннем источнике энергии. Существенный недо-
статок центрифуг — их сравнительно малая пропускная способность,
что делает невозможным их использование для очистки больших ко-
личеств нефтепродукта.
Электроочистка — это осаждение находящихся в смазочном ма-
териале загрязняющих примесей под действием электрокинетических
сил, возникающих в результате взаимодействия между заряженным
электродом и частицей загрязнений.
Распространение получили электростатические очистители с од-
нородным и неоднородным электрическими полями. При использова-
нии однородного электрического поля частицы загрязнений при дви-
жении в потоке нефтепродукта получают заряд в результате трибо-
электризации. Принцип работы очистителей, в которых создается не-
однородное электрическое поле, основан на ионизации частиц загряз-
нений и их последующем осаждении на электроде, который имеет
заряд противоположного знака. Движение незаряженных частиц в
неоднородном электрическом поле происходит под действием силы,
возникающей вследствие различной диэлектрической проницаемости
нефтепродукта и загрязняющих его частиц и направленной в сторону
увеличения напряженности поля. При движении частицы сорбируют
на своей поверхности заряженные ионы, тем самым, заряжаясь, и пе-
ремещаются к электроду, имеющему заряд противоположного знака,
где и оседают. Конструкции некоторых электростатических очистите-
лей для удаления из нефтепродуктов механических загрязнений при-
ведены в таблице 3.3.
Существуют также электроочистители, предназначенные для уда-
ления из смазочных материалов свободной воды в электрическом по-
ле переменного и постоянного тока. Однако на практике применяются
главным образом аппараты, в которых используется поле постоянного
тока.

100
Таблица 3.3 – Схемы электроочистителей однородного электрического поля

Конструкция Конструкция Преиму-


Схема Недостатки
очистителя электродов щества
С неизолиро- Гладкие цилин- Простота Значительная
ванным оса- дрические конструк- утечка заря-
дительным ции дов, возмож-
электродом ность уноса
частиц

С изолиро- Гладкие пла- Снижение Возможность


ванным оса- стинчатые утечки уноса частиц
дительным зарядов вследствие
электродом электриче-
ской конвек-
ции

С изолиро- Пластинчатые, Уменьше- Забивание


ванным оса- покрытые пори- ние уноса пористого
дительным стым диэлектри- осевших диэлектрика
электродом ком частиц загрязнителем

С изолиро- Дисковое, меж- Уменьше- Забивание


ванным оса- электродное ние уноса пористого
дительным пространство осевших диэлектрика
электродом заполнено пори- частиц загрязнителем
стым диэлектри- Высокая
ком напряжен-
ность поля

С совмещен- Осадительные Высокая Трудность


ными иониза- электроды по- напряжен- регенерации
ционной и крыты пористым ность поля пористого
осадительной диэлектриком и хорошие диэлектрика
камерами условия при его заби-
удержания вании
частиц

101
Электрообезвоживание — сравнительно новый способ удаления во-
ды из нефтепродуктов и недостаточно широко применяется на практике,
хотя рассмотрение электрокинетических свойств топлив и масел, явля-
ющихся диэлектриками, показывает целесообразность удаления из них
свободной воды с использованием сил электрического поля, а накоплен-
ный практический опыт подтверждает, что в ряде случаев эта операция
довольно эффективна.
Принцип действия основан на использовании явлений биполярной
коалесценции и диэлектрофореза. При биполярной коалесценции микро-
капли воды приобретают дипольные моменты и взаимно притягиваются
с силой, величина которой возрастает с увеличением размера капель,
напряженности поля и с уменьшением расстояния между каплями. Одна-
ко при достижении критического значения напряженности поля капля
теряет свою устойчивость и разрушается.
При диэлектрофорезе капли перемещаются к одному из электродов,
где приобретают определенный заряд, отталкиваются и притягиваются
другим электродом. В процессе движения они сталкиваются, укрупняют-
ся и выпадают в осадок.
Электроочистители для удаления из смазочных материалов твердых
загрязнений имеют сравнительно небольшие габаритные размеры, не
изменяют в процессе эксплуатации пропускную способность и гидравли-
ческое сопротивление. Однако эти устройства имеют довольно сложную
конструкцию, требуют квалифицированного обслуживания, способны
снижать эффективность очистки при наведении электростатических за-
рядов в изоляции электродов, что наблюдается иногда в процессе экс-
плуатации. Эти недостатки ограничивают на данном этапе применение
электроочистки. Поэтому электрообезвоживание применяется только
при подготовке сырья для каталитических процессов в нефтеперерабаты-
вающей промышленности.
Магнитная очистка позволяет под действием магнитного поля уда-
лять из смазочных материалов частицы ферромагнитных загрязнений.
Известно [9], что железосодержащие загрязнения, наличие которых
в смазочных материалах обусловлено объективными причинами (корро-
зией, износом деталей и т.д.), создают значительные трудности
в проведении многих технологических процессов и существенно ухуд-
шают качество и сортность моторных масел и рабочих жидкостей гид-
равлических систем. Под влиянием магнитного поля в очищаемой жид-
кости образуются конгломераты, состоящие из ферромагнитных частиц,
а также мягких (органических) загрязнений. Эти конгломераты также
могут быть удалены с помощью магнитного поля. Преимуществом маг-

102
нитной очистки является возможность улавливания весьма мелких фер-
ромагнитных частиц (до 0,5 мкм), которые практически не задерживают-
ся другими средствами очистки. Необходимость удаления таких частиц
связана с их каталитическим воздействием на процессы окисления сма-
зочных материалов.
Для создания магнитного поля применяются постоянные магниты
или электромагниты. Однако на практике используются главным обра-
зом постоянные магниты, позволяющие при одинаковых габаритных
размерах и массе магнитного очистителя создавать более высокую
напряженность магнитного поля, не потребляя электроэнергии.
Для очистки смазочных материалов предлагаются к использованию
пористые волокнистые материалы из стальных волокон, обладающих
ферромагнитными свойствами. Примером использования магнитного
поля в процессе фильтрования с применением пористых материалов
с такой структурой пор служит конструкция магнитного композиционно-
го фильтра, представленного на рисунке 3.7 [45]. Магнитный компози-
ционный фильтр состоит из корпуса 1, входного 2 и выходного 3 патруб-
ков, установленного в корпус пакета 4, выполненного из чередующихся
соосно расположенных дисков из проницаемого ферромагнитного мате-
риала 5 и дисков из магнитотвердого материала 6, установленных разно-
именными полюсами магнитов навстречу друг другу. Диски в пакете
имеют центровые отверстия 7 одинакового диаметра, образующие внут-
реннюю полость 8, сообщенную с входным патрубком. Пакет установлен
с зазором относительно корпуса, образующим наружную полость 9, со-
общенную с выходным патрубком.
Âőî ä

Ŕ- Ŕ
2 1
8
4

6 5

Ŕ Ŕ

7 9
3
Âűőî ä

Рисунок 3.7 – Магнитный композиционный фильтр

103
Волокнистый материал дисков 5 обеспечивает эффективное улавли-
вание различного рода примесей, содержащихся в жидкости, а силовые
линии магнитного поля, пронизывающие в вертикальной плоскости дис-
ки 5 позволяют задерживать ферромагнитные частицы, не пропуская их
в направлении течения жидкости.
Расположение волокон параллельно поверхности диска из магнито-
твердого материала способствует более равномерному распределению
задерживаемых частиц по всему объему дисков из проницаемого ферро-
магнитного материала, а это, в свою очередь, обеспечивает более эффек-
тивную очистку, повышает грязеемкость и срок службы магнитного
композиционного фильтра. Такая конструкция магнитного композици-
онного фильтра позволяет повысить грязеемкость и эффективность про-
цесса фильтрации, в том числе от ферромагнитных частиц, за счет ис-
пользования в качестве материала фильтрующего элемента спеченных
стальных волокон.
Комбинированные методы очистки смазочных материалов от за-
грязнений основаны на одновременном применении двух или нескольких
силовых полей или на сочетании силового поля с фильтрованием через
пористую перегородку. Широкое распространение из комбинированных
средств очистки получили устройства, в которых сочетается действие
силового поля с фильтрованием. К ним относятся фильтрующие центри-
фуги, магнитные фильтры и вибрационные фильтры.
Центробежное фильтрование заключается в прохождении жидкости
под воздействием центробежной силы через стенку ротора, выполнен-
ную из пористого материала. В фильтрующих центрифугах перепад дав-
ления на фильтрующей перегородке создается центробежной силой,
а частицы загрязнений задерживаются фильтрующим материалом (рису-
нок 3.8).
Вышеописанные устройства не
обеспечивают высокие скорости
вращения ротора, поэтому эффек-
тивность очистки от высокодис-
персных загрязнений у них невели-
ка. Все это приводит к снижению
качества очистки, низкой грязеем-
кости и малой пропускной способ-
ности.
Устранить эти недостатки поз-
воляет фильтрующая центрифуга
[9, 12], схема которой представлена
Рисунок 3.8 – Фильтрующая центрифуга

104
на рисунке 3.9. Устройство состоит из
корпуса 1, ротора, состоящего из стака-
на 2, внутренней стенки 3, приводного
вала 4 с отверстиями 5 в верхней части,
фильтрующего элемента 6, подводящего
канала 7 с выходным отверстием 8
и отводящего канала 9.
В приведенном устройстве очищае-
мый смазочный материал подается под
давлением через выходное отверстие 8
входного канала 7 и попадает на верх-
нюю часть внутренней стенки 3 стака-
на 2. Выходное отверстие 8, располо-
женное тангенциально к внутренней
стенке 3 стакана 2 и направленное в сто-
рону вращения ротора, обеспечивает
образование тонкого слоя жидкости на
внутренней поверхности стакана 2. Ско- Рисунок 3.9 – Центрифуга-фильтр
рость истечения жидкости с выходного
отверстия 8 устанавливают равной скорости вращения внутренней стен-
ки 3, что исключает негативное явление проскальзывания жидкости от-
носительно ее. Образовавшаяся жидкая пленка под действием сил тяже-
сти движется с верхней части внутренней стенки 3 и опускается на дно
стакана 2, заполняя зазор между внутренней стенкой 3 и фильтрующим
материалом 7. Под действием центробежных сил в процессе стекания
жидкой пленки с верхней части стакана 2 до его дна частицы загрязне-
ний, находящиеся в движущейся вниз пленке жидкости, оседают на
внутренней стенке 3 в зависимости от массы — тяжелые на верхней ча-
сти, а более легкие в нижней. Попавшие на внутреннюю стенку частицы
необратимо задерживаются на ней и считаются удаленными. При таком
движении очищаемой жидкости повышается эффективность процесса
очистки за счет того, что движение частиц загрязнений к внутренней
стенке 3 происходит по наикратчайшему пути, исключая эффект про-
скальзывания, и обеспечивает быстрое их удаление. Подбирая высоту
стакана 2, можно определить необходимый диапазон размеров частиц
загрязнений, которые будут удалены в процессе стекания по внутренней
поверхности стакана ротора. Оставшаяся неочищенная жидкость, содер-
жащая самые мелкодисперсные частицы загрязнений, остается в зазоре
между внутренней поверхностью 3 стакана 2 и фильтрующим элемен-
том 6. Их дальнейшее удаление осуществляется при прохождении через

105
поры вращающегося филь-
трующего элемента 6 таким
образом, что частицы за-
грязнений не осаждаются на
внешней поверхности филь-
тра, а проходят внутрь него,
задерживаются в порах,
обеспечивая эффект глубин-
ной фильтрации. Глубинная
фильтрация достигается тем,
что фильтрующий элемент
выполнен из анизотропного
материала, размеры пор в
Рисунок 3.10 – Центробежный электроочиститель
котором уменьшаются по
ходу движения очищаемого
смазочного материала. Методы изготовления материалов с анизотропной
структурой пор будут описаны в следующей главе.
Регулируя линейную скорость истечения очищаемой жидкости и уг-
ловую скорость вращения ротора, достигается качество очистки смазоч-
ных материалов.
Совместное действие центробежного и электрического полей ис-
пользовано в центрифугах с электризатором. В этих устройствах элек-
трическое поле создается подведением напряжения от постороннего ис-
точника или же в результате трибоэлектрического эффекта. На рисун-
ке 3.10 изображена тонкослойная реактивная центрифуга, в которой три-
боэлектрический эффект реализуется при трении ротора об электризую-
щие накладки, а конфигурация внутренней поверхности стенки ротора
обусловливает неравномерность этого поля.
Комбинированные методы очистки смазочных материалов не полу-
чили в настоящее время должного распространения из-за недостаточной
изученности сопровождающих очистку процессов и сложностью кон-
струкций очищающих устройств. Тем не менее некоторые из них до-
вольно перспективны и требуют проведения исследований в этом
направлении.

3.3 Очистка фильтрованием

Процесс фильтрования является наиболее эффективным способом


удаления загрязнений из смазочных материалов. Фильтрованием назы-
вают процессы разделения многофазных систем при помощи пористых

106
материалов, которые задерживают одни фазы этих систем и пропускают
другие. По современным представлениям [47] способы фильтрования,
т.е. разделения суспензии на твердую и жидкую фазы, подразделяют на
осветление и фильтрование с образованием осадка (рисунок 3.11).

Способы
фильтрования

Фильтрование с
Осветление образованием
осадка

Рисунок 3.11 – Схема способов фильтрования

Осветлением называется наиболее полное удаление всех частиц из


смазочных материалов, когда доля твердой фазы в ней невелика
(1–10г/м3). В зависимости от размеров удаляемых частиц различают сле-
дующие ступени осветления: фильтрование, микрофильтрование и уль-
трафильтрование (рисунок 3.12). Известными и широко применяемыми
примерами осветления являются очистка моторных масел, рабочих жид-
костей гидравлических систем, стерилизационное фильтрование напит-
ков, соков, пива, вина, медицинских и биохимических продуктов и др.

Рисунок 3.12 – Классификация диапазонов осветления

107
При фильтровании с образованием осадка из суспензии выделяется
твердая фаза. Этот процесс происходит, как правило, при более высоком
содержании твердой фазы, чем при осветлении. Конечной целью этого
процесса является получение твердого осадка или его высококонцентри-
рованной суспензии для последующей переработки твердого вещества,
а не чистого фильтрата. Примерами фильтрования с образованием осадка
могут служить процессы извлечения закристаллизовавшейся твердой
фазы из растворов химических и пищевых производств, обогащенного
методом флотации рудного концентрата в металлургической промыш-
ленности и т.п.
Процесс очистки смазочных материалов, конечной целью которого
является получение очищенных моторных масел или рабочих жидкостей
гидравлических систем, безусловно, следует отнести к процессу осветле-
ния. В дальнейшем при описании процессов очистки смазочных матери-
алов мы будем использовать вместо термина «осветление» термин
«фильтрование», который установился в отечественной научно-
технической литературе при описании процессов очистки и регенерации
смазочных материалов.
Фильтрование является гидродинамическим процессом, скорость ко-
торого прямо пропорциональна разности давлений, создаваемых по обе-
им сторонам фильтровального элемента, и обратно пропорциональна
сопротивлению, испытываемому жидкостью при ее движении через по-
ры элемента и слой образовавшегося осадка. В большинстве случаев
скорость фильтрования возрастает медленнее, чем увеличивается раз-
ность давлений, т.к. при увеличении последней, поры фильтровального
элемента забиваются загрязнениями и сопротивление возрастает.
На практике, как правило, процесс фильтрования протекает по одной
из двух схем: либо при постоянной производительности по фильтрату
и увеличивающейся со вре-
менем разности давлений
(рисунок 3.13 а), либо при
постоянной разности давле-
ний и уменьшающейся со
временем производительно-
сти по фильтрату (рису-
нок 3.13 б).
а б В зависимости от решае-
мой задачи фильтрование
Рисунок 3.13 – Схемы процесса фильтрования: разделяют на поверхностное
а — при постоянной производительности,
б — при постоянной разности давлений

108
(рисунок 3.14 а) и глубинное (рису-
нок 3.14 б).
При поверхностном фильтровании
основным механизмом осаждения
твердой фазы является механический
захват частиц на поверхности фильтро-
вального элемента. а
Наиболее простой и очевидный
случай захвата, когда твердая частица
задерживается на поверхности филь-
тровального элемента и не проникает
в пору вследствие того, что размер по-
следней в начальном сечении меньше
б
размера твердой частицы. Возможен Рисунок 3.14 – Поверхностное (а)
также и другой случай, когда отдель- и глубинное (б) фильтрование
ная твердая частица полностью заку-
поривает пору и делает ее непроходимой для фильтрата и других частиц.
Еще одним проявлением механического захвата является случай, когда
твердая частица не может войти в пору и попасть на поверхность филь-
тровального элемента, потому что над входом в пору образовался свод из
нескольких относительно небольших твердых частиц («арочный эф-
фект»), который пропускает жидкость и задерживает другие твердые
частицы. Образование «арочного эффекта» наблюдается лишь при доста-
точно высокой концентрации твердых частиц в очищаемой суспензии.
Если из-за свойств суспензии образуется осадок, удерживающий ча-
стицы твердой фазы, то внутри такого осадка происходит адсорбцион-
ное фильтрование более мелких частиц, при этом производительность
по фильтрату со временем падает (рисунок 3.15).
Если же образуемый осадок является сжимаемым, например, в слу-
чае деформируемых либо коллоидных частиц, то он блокирует поверх-
ность фильтрующего элемента, в результате чего перепад давления
быстро возрастает при резком одновременном падении производитель-
ности по фильтрату (рисунок 3.16). Такой процесс может иметь место
при фильтровании смазочных материалов с высоким содержанием мяг-
ких (органических) загрязнений.
Особой формой поверхностного фильтрования является динамиче-
ское фильтрование, при котором за счет специфического режима тече-
ния, например, вдоль поверхности фильтровального элемента, не проис-
ходит образование осадка или, по крайней мере, резко замедляется его
образование.

109
Рисунок 3.15 – Изменение производи- Рисунок 3.16 – Изменение производи-
тельности и перепада давления при тельности и перепада давления при
поверхностном фильтровании поверхностном фильтровании
с образованием осадка деформируемого осадка
При глубинном фильтровании основными процессами осаждения
(кольматации) являются как непосредственный механический захват
частиц твердой фазы, так и их адсорбция под действием физических
и химических сил на внутренней поверхности пор фильтровального эле-
мента. При этом виде фильтрования удается отделить значительную до-
лю частиц твердой фазы, размеры которых меньше размеров пор, хотя на
основании чисто геометрических соотношений этих размеров кажется,
что указанные частицы могли бы свободно пройти через ФМ.
Пример чисто механического осаждения частиц загрязнений в порах при
глубинном фильтровании показан на рисунке 3.17. Отделяемые частицы при
соответствующем режиме работы глубинного фильтра осаждаются внутри него,
приводя к росту разности давления и снижению производительности. При ад-
сорбционном осаждении частиц, размеры которых существенно меньше разме-
ров пор, разность давлений и производительность по фильтрату остаются при-
мерно постоянными в процессе фильтрования (рисунок 3.18). Следует иметь
в виду, что при заполнении свободного объема пор частицами загрязнений воз-
можен их отрыв (декольматация) и проскок через фильтровальный элемент, что
нарушает процесс очистки или делает его невозможным.
По этим причинам для глубинного фильтрования оптимальна анизотропная
пористая структура фильтрующего материала (ФМ), у которого поры со сторо-
ны входа потока имеют максимальный размер, а в направлении движения пото-
ка их размеры ступенчато или плавно уменьшаются. Фильтрующий материал с
такой структурой забивается частицами загрязнения медленнее, чем с равно-
мерным порораспределением. Дополнительным преимуществом анизотропной
пористой структуры фильтрующего материала является высокая задерживаю-
щая способность в широком диапазоне распределения частиц твердой фазы по
размерам.

110
Рисунок 3.17 – Изменение производи- Рисунок 3.18 – Изменение производи-
тельности и перепада давления при тельности и перепада давления при
глубинном «механическом» глубинном «адсорбционном»
фильтровании фильтровании

Известно [48, 49], что процесс осаждения частиц загрязнений из не-


сущего потока в ФМ представляет собой сложное явление, которое опре-
деляется, во-первых, свойствами частиц загрязнений (размерами, плот-
ностью, концентрацией), во-вторых, свойствами ФМ (структурными
и гидродинамическими), в-третьих, характеристиками очищаемой жид-
кости и режимами течения (кинематической и динамической вязкостью
жидкости, ее плотностью, скоростью фильтрации и др.).
Теоретические и экспериментальные исследования процесса осажде-
ния частиц загрязнений в ФМ направлены на установление зависимостей
эффективности их улавливания от свойств частиц загрязнений, ФМ
и очищаемой жидкости, а также от режимов ее течения. При решении этих
вопросов важнейшая роль отводится определению в каждом конкретном
случае влияния тех или иных механизмов осаждения [49, 50]. Рассмотрим
эти механизмы.
Механизм касания (зацепление). Осаждение частиц загрязнений в ре-
зультате касания возникает всякий раз, когда линии тока, по которым движут-
ся частицы, проходят рядом с поверхностью препятствия на расстоянии,
меньшем или равном половине их диаметра. При этом, если размер частицы
больше размера поры, происходит ее закупоривание (так называемый ситовой
эффект), которое наблюдается также и при поверхностном фильтровании
и является частным случаем эффекта касания.
Основным параметром касания является отношение d/D, где d —диаметр
частиц загрязнений, a D — диаметр частиц, образующих пористый каркас
ФМ. Величина этого параметра оказывает существенное воздействие на про-
цесс осаждения в пористых средах. Так, по данным авторов [51], при
d/D > 0,12 наблюдается быстрое и необратимое забивание ФМ. Если
d/D < 0,12, то наблюдается обратимый режим забивания — процесс кольмата-
ции протекает одновременно с процессом декольматации. Аналогичные ре-

111
зультаты были получены авторами [52], которые экспериментально установи-
ли, что при d/D > 0,15 пористая среда необратимо забивается, а при
d/D < 0,065 забивка остается незначительной и происходит лишь частичное
осаждение загрязнителя в ФМ, при котором процессы захвата частиц загряз-
нений (кольматация) уравновешиваются их срывом и удалением (декольмата-
ция) из фильтра.
Анализ многочисленных экспериментальных данных, проведенный С.В.
Беловым [53], показывает, что отношение среднего размера пор ФМ к средне-
му размеру частиц, из которого они изготовлены, при пористости П = 0,4 из-
меняется от 0,25 до 0,5. Учитывая эти данные, нетрудно определить соотно-
шение размеров частиц загрязнений и средних размеров пор ФМ, при которых
забивание необратимо. Тогда неравенству d/D >0,12 соответствует
d
 0,24–0,48,
d п ср

a d/D > 0,15 — неравенству


d
 0,3–0,6.
d п ср

Механизм броуновской диффузии. Под действием этого механизма


осаждение частиц загрязнений в ФМ происходит в результате их столк-
новения с молекулами жидкости. В результате этих столкновений части-
ца загрязнений, двигаясь с несущим потоком, испытывает случайные
смещения с линий тока и приходит в контакт со стенками поровых кана-
лов и задерживается на них.
Диффузия характеризуется коэффициентом диффузии, который свя-
зан со средним квадратичным смещением частицы соотношением [54]:
x 2  2Dбрt , (3.1)
где x 2 — среднее квадратичное смещение, м2; Dбр — коэффициент бро-
уновской диффузии, м2/c; t — время, с.
Величина коэффициента броуновской диффузии выражается законом
Эйнштейна [54]:
kT
Dбр  б , (3.2)
3d
где kб — постоянная Больцмана, равная 1,3804·10-23, Дж/К; Т — абсо-
лютная температура, К; μ — динамическая вязкость жидкости, Па·с;
d — диаметр частиц загрязнений, м.

112
Броуновская диффузия тем интенсивнее, чем выше температура
жидкости, чем меньше ее вязкость и размер частиц загрязнений.
Для оценки влияния броуновской диффузии на процесс осаждения
используют результаты расчетов Таусенда [55], который решил задачу об
осаждении частиц загрязнений при их движении в круглой трубе. Он
предположил, что все частицы имеют одинаковые размеры, а при соуда-
рении со стенками трубы прилипают к ним.
Если предположить, что диаметр трубы равен диаметру поры, а дли-
на трубы равна толщине ФМ, то выражение, полученное Таусендом,
можно записать в виде.
n
n0
 
 4 0,1952 е 7,313  0,0243 е 44,5  ... , (3.3)

где
Dбр  l
 . (3.4)
2d п2 vф
В выражениях (3.3) и (3.4) n0 — число частиц, входящих в поровый
канал, a n — число частиц, выходящих из него; dп — диаметр поры, м.
На рисунке 3.19 представлена зависимость рассчитанных значений
n/n0 от параметра . Анализ полученной зависимости показывает, что при
  4,710-2 влиянием броуновской диффузии на процесс осаждения мож-
но пренебречь.
Механизм седиментации (гравитационное осаждение). Этот меха-
низм обусловлен вертикальным смещением частиц загрязнений вниз
с линией тока под действием силы тяжести во время прохождения их
через ФМ.
Если предположить, что сила
тяжести при движении частиц урав-
новешивается силой сопротивления
Стокса, то скорость седиментации
частиц загрязнений можно опреде-
лить из выражения [56]
d 2  т   ж g
vc  , (3.5)
18
где т и ж — соответственно плот-
ность частиц и очищаемой жидко-
сти, кг/м3; g — ускорение свободного
Рисунок 3.19 — Зависимость n/ n0
падения, м/c2.
от параметра 

113
На практике при оценке влияния седиментации на процесс осажде-
ния считают [49], что при vс/v  0,01, где v — действительная скорость
жидкости в поровых каналах, осаждением частиц загрязнений под дей-
ствием седиментации можно пренебречь.
Механизм инерции. Осаждение под действием этого механизма яв-
ляется следствием действия сил инерции, вынуждающих частицы за-
грязнений отклоняться от линий тока, в результате чего они приходят
в столкновение с препятствием и удерживаются на нем.
Механизм инерции характеризуется числом Стокса, которое равно [56, 57]
d v 2

St  т
, ф
(3.6)
18D
где vф — скорость фильтрации, м/с.
В работе [58] авторы определили критическое значение числа Сток-
са, меньше которого инерционным осаждением можно пренебречь. Это
критическое значение оказалось равным 1/16, т.е. при St < 1/16 осажде-
ние частиц загрязнений на препятствии из-за эффекта инерции не проис-
ходит.
Реальные процессы осаждения частиц загрязнений в ФМ характери-
зуются совместным воздействием вышеописанных механизмов осажде-
ния. При этом при различных характеристиках частиц загрязнений,
свойств ФМ и режимов течения очищаемой жидкости те или иные меха-
низмы осаждения будут преобладать над другими. Так, например, авто-
ры [59] считают, что основными механизмами осаждения являются каса-
ние и диффузия, авторы [57] отдают предпочтение диффузии и инерци-
онному осаждению, а в работе [60] — только одному инерционному
осаждению.
Теоретическое описание процесса осаждения частиц загрязнений
в пористой среде ФМ основывается на использовании уравнения сохра-
нения массы и кинетических уравнениях, которые имеют вид [49]:
уравнение сохранения массы

σ  ПС   vф С  Dбр  С2  0 ,
2
(3.7)
t x x
и кинетические уравнения
σ
 КС , (3.8)
t
σ К
 σ, (3.9)
t vф
где П — пористость, являющаяся функцией х и t; σ — объем частиц за-
грязнений, задержанный в единице объема пористой среды, vф — ско-

114
рость фильтрации, м/с; С — объемная концентрация частиц в очищаемой
жидкости; К — параметр осаждения, с-1.
Параметр осаждения К является функцией σ и ее обычно представ-
ляют в виде [60]:
К  К 0 F (σ ) , (3.10)
где К0 — постоянная, с .
-1

Уравнения (3.7–3.9) представляют собой систему дифференциальных


уравнений в частных производных, аналитическое решение которых не-
возможно даже для простейших выражений зависимости (3.10).
Упрощение системы уравнений (3.7–3.9) возможно после учета кон-
кретных механизмов осаждения и реальных размеров частиц загрязне-
ний.
Для определения закономерности изменения пористой структуры
ФМ в процессе осаждения частиц необходимо, во-первых, для элемен-
тарного объема пористой среды составить уравнение сохранения массы
и, во-вторых, предложить кинетическое уравнение осаждения частиц
загрязнений.
Для вывода уравнения сохранения массы рассмотрим единицу объе-
ма ФМ, схематично представленную на рисунке 3.20. Здесь П0 —
начальная пористость; (1–П0) — объем материала каркаса; σ — объем
осажденных частиц; П — пористость среды, изменяющаяся в процессе
осаждения частиц загрязнений, равная П0–σ; ПС — объем незадержан-
ных частиц, прошедших через ФМ; П(1–С) — объем пор ФМ за вычетом
объема незадержанных частиц.
Рассмотрим элемент объема ФМ, представляя его в виде прямо-
угольного параллелепипеда в ортогональной системе координат x, y, z
(рисунок 3.21). Пусть очищаемая жидкость со взвешенными в ней части-
цами загрязнений движется в направлении оси x и имеет в плоскости
х=х0 концентрацию С. Частицы загрязнений, проходя через элемент объ-
ема ФМ, осаждаются в нем и их концентрация в плоскости х=х0+Δx
уменьшится и окажется равной С–ΔС.
Выражение для объема частиц загрязнений, задержанных за время Δt
элементом объема ФМ, ограниченным параллельными плоскостями,
площадью S каждая и имеющими соответственно координаты х=х0
и х=х0+Δx, можно записать в виде

vфСSΔt  C  ΔC vф SΔt  vф ΔCSΔt . (3.11)

115
Рисунок 3.20 – Схематичное представление Рисунок 3.21 – Элемент объема ФМ
единицы объема пористой среды в ортогональной системе координат

Вследствие осаждения частиц загрязнений пористость выделенного


элемента объема ФМ уменьшится на величину Δ П, а объем пор на вели-
чину — ΔПSΔx . Приравнивая объем частиц загрязнений, задержанных
выделенным элементом за время Δt, к изменению объема пор, получим
vф ΔCSΔt  ΔПSΔx . (3.12)
Тогда, при Δх и Δt, стремящихся к нулю, выражение (3.12) примет вид
П С
 vф . (3.13)
t x
Уравнение (3.13), описывающее изменение объема пор ФМ вслед-
ствие осаждения в нем частиц загрязнений, является искомым уравнени-
ем сохранения массы.
Выведем кинетическое уравнение осаждения, определяющее кинетику
изменения пористости в процессе прохождения частиц загрязнений через
элемент объема ФМ. Изменение объема пор ΔV в выделенном элементе
объема пористой среды (рисунок 3.21), расположенном между х=х0
и х= х0+Δx, за малый отрезок времени Δt определяется выражением
П
ΔV  SΔtΔx . (3.14)
t
За этот промежуток времени Δt объем частиц загрязнений, прошед-
ших через сечение х=х0, равен
V  vфCSΔt . (3.15)
Тогда вероятность осаждения частиц загрязнений q при прохожде-
нии через выделенный элемент пористой среды равна отношению изме-
нения объема пор ΔV к объему частиц загрязнений V, прошедших через
сечение х=х0. Отсюда

116
Δx П
q . (3.16)
vфC t
Разделив полученное выражение на Δx, получим вероятность оса-
ждения на единице длины выделенного элемента пористого тела:
1 П
 ос  . (3.17)
vф C t
Выражение (3.17) можно переписать в виде
П
  осvф С . (3.18)
t
Выражение (3.18) является искомым кинетическим уравнением оса-
ждения, в котором  ос учитывает вероятностный характер осаждения
частиц загрязнений в объеме ФМ и в общем случае является функцией
их свойств, ФМ, а также действующих механизмов осаждения.
В качестве примера рассмотрим случай, когда размер частиц загряз-
нений соизмерим с размерами пор ФМ. Тогда вероятность  ос пропор-
циональна относительному сечению захвата, определяемому отношени-
ем Sт/S, где Sт — площадь, занимаемая ФМ в сечении, перпендикулярном
направлению фильтрования, и S — площадь ФМ в этом же сечении [61].
Учитывая [62], что

 1 Π , (3.19)
S
кинетическое уравнение можно записать в виде
П
 a1  Π vф С , (3.20)
t
где a — постоянная.
Таким образом, для определения закономерности изменения объема
пор ФМ в процессе осаждения необходимо решить систему двух уравне-
ний, включающую в себя уравнение сохранения массы (3.13) и кинетиче-
ское уравнение (3.20).
Пусть в начальный момент времени t=0 пористость равна П0:
Π t 0  Π 0 , (3.21)
а концентрация частиц загрязнений в сечении x=0 поддерживается по-
стоянной и равна С0:
C x0  C0 . (3.22)
Для решения системы уравнений (3.13) и (3.20) с начальным и гра-
ничным условиями (3.21–3.22) сделаем замену переменных:

117
1     и b  avф . (3.23)

Тогда, с учетом (3.23), система уравнений (3.13) и (3.20) примет вид


C
 aρC ; (3.24)
x
ρ
 bCρ . (3.25)
t
Вводя обозначения ax =  и bt = , из уравнений (3.24–3.25) получаем
C
 C ; (3.26)


 C . (3.27)

Из уравнений (3.26) и (3.27) следует, что существует бесчисленное
множество функций F (, ) таких, как
F
C; (3.28)

F
 . (3.29)

Тогда
 2 F F F
 . (3.30)
  
С учетом уравнения (3.28), выражение (3.30) можно переписать в виде
C F
C . (3.31)
 
Интегрируя уравнение (3.31), находим, что

C  eФ ,   . (3.32)

Учитывая (3.28), из последнего выражения (3.32) можно определить


F (, ) как
F
 e F ,   . (3.33)

Откуда после интегрирования по τ уравнение (3.33) можно записать

118

 
F ,    ln W    d , (3.34)
 0 
где W(ξ) — некоторая функция ξ.
Подставляя (3.34) в (3.32), получим, что
  
C ,    
. (3.35)
W      d
0

Для определения значения  продифференцируем уравнение (3.34)


по ξ. Тогда, учитывая (3.29), получим
W  
,    
. (3.36)
W      d
0

В уравнениях (3.35) в (3.36) для определения функций  и W вос-


пользуемся начальными и граничными условиями (3.21) и (3.22), кото-
рые в переменных ξ и τ имеют вид
 0  0  1   0 ; (3.37)
С 0  С0 . (3.38)
Отсюда
   0 e  С0  ; (3.39)
W   W0 e . 0 
(3.40)
Здесь 0 и W0 — постоянные, связанные между собой соотношением:

 0  W0C0 . (3.41)

Подставляя (3.39–3.40) в (3.35–3.36) и учитывая (3.41), получим ре-


шение системы уравнений (3.26) и (3.27) в виде
e C 
C ,   С0 C 
0

; (3.42)
e  e   1
0

e  
,    0 C 
0

. (3.43)
e  e   1
0

Переходя от переменных ξ, τ к x, t и учитывая (3.23), получим окон-


чательные выражения для определения распределения концентрации
частиц загрязнений и пористости по толщине ФМ

119
aC0 vф t
e
C  x, t   C0 ; (3.44)
 e  a 1 0  x  1
aC0 vф t
e
1 0 1
aC0 vф t
e
  0   a 1   x
. (3.45)
0 e aC v t
e 0 ф
1 0

Ha рисунках 3.22–3.24 представлены результаты расчетов распреде-


ления пористости по сечению ФМ при различных параметрах а (рису-
нок 3.22), времени осаждения t (рисунок 3.23) и скоростях
фильтрации vф (рисунок 3.24), полученные по формуле (3.45).
Проведенные расчеты показывают, что при глубинном фильтровании
осаждение частиц загрязнений происходит неравномерно, в результате
чего пористость ФМ при входе
загрязнителя может существен-
но уменьшаться, приводя
к снижению производительно-
сти всего ФМ в целом. Одним
из путей решения проблемы
повышения производительно-
сти и ресурса ФМ является по-
иск технических решений, за-
ключающихся в создании ФМ с
Рисунок 3.22 – Распределение пористости по анизотропной структурой пор,
сечению ФМ при П0=0,4; С0=10-4; t=25 c; vф=0,1 у которых размеры уменьша-
м/с и при различных значениях
параметра а ются в направлении течения
очищаемой жидкости.

Рисунок 3.23 – Распределение пористости по Рисунок 3.24 – Распределение пористости по


сечению ФМ при П0=0,4; С0=10-4; а= -1600 м-1; сечению ФМ при П0=0,4; С0=10-4; а= -1600 м-1;
vф=0,1 м/с в различные моменты времени t t=25 с и различных скоростях фильтрации

120
4 ФИЛЬТРУЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

4.1 Классификация фильтрующих материалов


и требования, предъявляемые к ним

Фильтрующие материалы, применяемые для очистки смазочных


материалов, относятся к классу пористых сред, характеризуемых
наличием взаимосвязанной системы поровых каналов (пор), кот орые
обусловливают их способность пропускать жидкость и задерживать
находящиеся в них частицы загрязнений.
Анализ многочисленных литературных данных [63–74] показы-
вает, что основные требования к ФМ при их разработке, изготовл е-
нии и практическом использовании сводятся к следующим:
 ФМ должны обладать высокой проницаемостью при заданном
размере пор и высокой тонкостью фильтрования. Очевидно,
что чем выше проницаемость, тем более эффективно и рацио-
нально осуществляется использование ФМ. В этом случае,
например, при меньшей разности давлений может быть осу-
ществлено пропускание необходимого количества фильтрата,
возможно уменьшение габаритов фильтрующих элементов
(ФЭ), а, следовательно, снижение расхода материала на его
изготовление, при сохранении тех же габаритов возрастает
срок службы ФМ;
 при создании ФМ необходимо стремиться обеспечить равномер-
ное распределение пор по всей поверхности фильтрования. Это
способствует равномерному распределению жидкости по рабочей
поверхности, а также обеспечивает и гарантирует улавливание ча-
стиц загрязнений требуемого размера, что повышает срок службы
ФЭ в целом. Поэтому авторы работы [75] связывают выполнение
этого требования с повышением к.п.д. ФМ;
 ФМ должны обеспечивать требуемую тонкость и полноту
фильтрования в течение всего процесса эксплуатации, обла-
дать высокой грязеемкостью, т.е. обеспечивать задержание
большого количества загрязнений при сохранении высокой
производительности и длительности эксплуатации;
 ФМ должны быть коррозионно-стойкими относительно фильтруемой
среды и температуры процесса, обладать необходимой механической
прочностью, в т.ч. при воздействии знакопеременных и вибрацион-
ных нагрузок, и не снижать ее и другие показатели во всем рабочем
диапазоне температур и давлений;

121
 ФМ должны обладать требуемыми технологическими свой-
ствами, обеспечивающими способность к механической обра-
ботке, сварке, обработке давлением, герметизации и другим
операциям, необходимым при изготовлении из них ФЭ;
 ФМ не должны накапливать электростатические заряды
в процессе очистки жидкостей от загрязнений;
 ФМ должны иметь невысокую стоимость и изготавливаться из
недефицитного сырья, обладать способностью к регенерации,
восстанавливая многократно свои структурные, гидродинами-
ческие и фильтрующие свойства.
Свойства проницаемости ФМ для жидкостей и их задержива ю-
щая способность для частиц загрязнений существенно зависят от
характера их пористой структуры. Поэтому повышение эффективн о-
сти очистки смазочных материалов должно базироваться на ком-
плексном изучении пористой структуры, гидродинамических
и фильтрующих свойств ФМ.
К ФМ относят как естественные образования, так и искусстве н-
ные, получаемые в результате агрегации дисперсных материалов
(порошков, волокон) или другими способами (литьем, вспенивани-
ем, полимеризацией и др.), позволяющими образовывать совокуп-
ность большого числа взаимосвязанных пор, характеризуемых ра з-
личными размерами, формой и распределением. Классификация
ФМ, основанная на строении их твердого каркаса, позволяет разде-
лить их на 3 группы: порошковые, волокнистые и ячеистые. Эта
классификация представлена на рисунке 4.1, где также прив едены
микрофотографии пористых структур каждого вида ФМ.
ФМ также различают по физико-химическим свойствам исход-
ных материалов, из которого они изготовлены, и по технологии из-
готовления. Различные классификации ФМ по некоторым из ра с-
смотренных показателей приведены в [76–81]. В ряде работ подроб-
но изложена технология изготовления и рассмотрены некоторые
свойства широкоприменяемых материалов: бумаги и карто-
на [81, 82], тканей [83], нетканых материалов [84], пористых мета л-
лов [85], металлокерамики [86], металлических сеток [78], мембра н-
ных фильтров [76, 78] и т.д. Однако, с нашей точки зрения, для
очистки смазочных материалов в литературе недостаточно освеще-
ны структура и свойства пористых порошковых материалов (ППМ),
пористых материалов на основе металлических сеток и высокопори-
стых ячеистых материалов.

122
ФМ для очистки
смазочных материалов

Порошковые Волокнистые Ячеистые

Рисунок 4.1 – Классификация фильтрующих материалов

4.2 Свойства ФМ и методы их определения

Создание и разработка ФМ невозможны без изучения их свойств,


выявления взаимосвязи и взаимного влияния последних. Такую взаимо-
связь свойств призвана установить их классификация.
В основу разработанной классификации легли три основных поло-
жения: весь комплекс свойств ФМ разделен на две большие группы, объ-
единяющие структурные и каркасные свойства. В каждой из групп выде-
лены первичные (собственно структурные и каркасные) и вторичные
свойства, которые целиком и полностью определяются и зависят от пер-
вичных свойств своей группы. Объединяющим, связующим звеном для
этих двух больших групп противоположных свойств является структуро-
образующий элемент (например, порошок или волокно) и его свойства.
Общий вид разработанной классификации свойств представлен на ри-
сунке 4.2. Как видим, структурообразующий элемент, его вид, химиче-
ский состав, размеры, форма, удельная поверхность являются той осно-
вой, на которой базируется весь комплекс специфических свойств ФМ,
как структурных, так и каркасных.

123
СТРУКТУРООБРАЗУЮЩИЙ ЭЛЕМЕНТ

Химический Размеры Форма Удельная


состав поверхность

Структурные свойства Каркасные свойства

Распределение Распределе-
Пористость Плотность
пористости ние плотности

Распределение
Размеры пор Размер контакта
пор по размерам

Форма пор
Качество пор Качество контакта
Извилистость

Свойства, определяемые Свойства, определяемые


структурными свойствами каркасными свойствами

Свойства Свойства
проницаемости проводимости

Коэффициент Теплопроводность
проницаемости

Распределение Электропроводность
локальной проницаемости
Фильтрующие Механические
свойства свойства

Тонкость Предел
фильтрования прочности

Относительное
Грязеемкость удлинение

Физико-химические
Коэффициент свойства
отфильтровывания
Коррозионная
стойкость

Окалиностойкость

Рисунок 4.2 – Классификация свойств ФМ

124
Структурные и каркасные свойства выступают первичными и опре-
деляющими по отношению к соответствующим двум группам других
свойств. Эти группы названы: свойства, определяемые структурными,
и свойства, определяемые каркасными свойствами (см. рисунок 4.2).
Например, коэффициент проницаемости, тонкость фильтрования, грязе-
емкость определяются структурными свойствами: пористостью, разме-
рами пор и т.д., а не размерами и качеством контакта, относящимися к
контактным свойствам.
Предлагаемая классификация помогает прогнозировать и создавать
ФМ с заданными свойствами. Дело в том, что, как правило, задаются вто-
ричные свойства: проницаемость, тонкость фильтрования, грязеемкость
и т.п., хотя выход на структурообразующий элемент и его свойства возмо-
жен только через установление прямых устойчивых определяющих взаи-
мосвязей свойств ФМ между собой и со свойствами структурообразующе-
го элемента. Поэтому необходимо четко уяснять в каждом конкретном
случае от каких первичных свойств зависит изменение тех или иных вто-
ричных свойств.
Структурные характеристики ФМ. Пористость — отношение объ-
ема пор Vп к полному объему пористого тела V: П =Vп/V. Различают от-
крытую, тупиковую и закрытую пористость, каждая из которых образу-
ется соответственно открытыми 1, тупиковыми 2 и закрытыми порами 3
(рисунок 4.3).
При общей пористости материала > 20% тупиковая и закрытая
пористости практически равны нулю. Следовательно, для рассматривае-
мых нами ФМ практически всегда общая пористость равна открытой
пористости.
Для определения пористости разработан ряд методов: расчетный ме-
тод, основанный на определении плотности ФМ; методы пропитки, гидро-
статического взвешивания, металлографический метод. Наибольшее рас-
пространение получил первый из них (ГОСТ 18898-73).
При использовании рас-
четного метода пористость
определяют из выражения:

П  1  m1 Vρ к ,

где m1, V — масса и объем


сухого образца, г и см3 соот-
ветственно; ρк — плотность
компактного материала, г/см3. Рисунок 4.3 – Схематическое изображение пор

125
Основное преимущество указанного метода заключается в том, что
свойства ФМ при его применении не изменяются.
При использовании метода пропитки пористость рассчитывают, ис-
пользуя выражение:
П  (m2  m1 ) Vρ ж ,

где m2 — масса образца, пропитанного жидкостью, г; ρж — плотность


жидкости, г/см3.
Этот метод предполагает полное заполнение всех пор смачивающей
жидкостью. Для этого пропитка ФМ должна осуществляться в вакууме
или в условиях принудительной фильтрации жидкости через поры с по-
следующей выдержкой образцов в жидкости в течение нескольких часов.
Установка для пропитки в вакууме и под избыточным давлением (рису-
нок 4.4) работает следующим образом. Исследуемый образец 1 помеща-
ют в стакан 2, включают вакуумный насос, открывают кран 4 и прижи-
мают стакан к стойке 3. Во время вакуумирования кран 6 закрыт. По до-
стижении требуемого разрежения (обычно 13,3 Па) в стакане 2 перекры-
вают кран 4, отключают вакуумный насос и открывают кран 6. Жидкость
из стакана 7 под действием атмосферного давления течет в стакан 2
и пропитывает исследуемый образец 1.
Описанные два метода определения пористости применимы при ис-
пользовании образцов правильной формы, когда нетрудно определить их
объем.
Для определения пористости образцов неправильной или сложной
формы используют метод гидростатического взвешивания. В отличие от
метода пропитки после заполнения пор исследуемого образца водой до-
полнительно определяют
массу этого образца в во-
де, а пористость рассчи-
тывают по формуле:

П  (m3  m1 ) /( m1  m4 ) ,

где m3 — масса образца,


насыщенного водой на
воздухе, г; m4 — масса
образца в воде, г.
Для контроля качества
изделий с анизотропной
Рисунок 4.4 – Схема установки для пропитки ФМ структурой пор необходи-

126
мо знать распределение пористости по сечению изделия. Известные методы
не позволяют измерять пористость по сечению образца, не нарушая его це-
лостности. Для этих целей разработан метод вихревых токов, позволяющий
определять распределение пористости ФМ из металлических материалов
(порошковых или волокнистых). Из литературы известна зависимость элек-
тропроводности от пористости материалов [87]:

λ  λ к (1  1,5П) ,

где λ и λк — удельные электропроводности пористого и компактного


материалов соответственно, См/м.
Величины λ и λк легко определить экспериментально, поэтому пори-
стость можно рассчитать по формуле:
2 λ к  λ 
П . (4.1)
3 λк
Известно, что глубина проникновения вихревых токов зависит от ча-
стоты переменного магнитного поля. Следовательно, изменяя частоту,
можно определить электропроводность слоев разной толщины, а на ос-
новании полученных значений рассчитать удельную электропроводность
любого внутреннего слоя:
λ h  λ ni hni
λi  n n , (4.2)
hi
где n, n-i, i — удельные электропроводности слоев толщиной hn , hn–i и
hi соответственно.
Используя выражение (4.2) и подставляя значение i в формулу (4.1), опре-
деляем значение пористости слоя толщиной hi. Устройство и метод определения
удельной электропроводности, основанный на применении вихревых токов,
описаны в работе [88].
Металлографический метод определения пористости основан на определе-
нии относительной площади, занимаемой порами, на локальных участках об-
разца ФМ по микрофотографиям. Для этой цели используют анализаторы изоб-
ражений с автоматическим и ручным приводом. Возможности этого метода
иллюстрируют микрофотографии, представленные на рисунке 4.5, на котором
светлые участки — металлические частицы, а темные — поры. На рисунке 4.5
также приведены значения пористости, определенные этим методом.
Преимуществом этого метода определения пористости является возмож-
ность оценки не только абсолютного значения пористости, но и ее распределе-
ние по сечению исследуемого образца. На рисунке 4.6 приведена микрострук-
тура отдельных участков образца из порошка меди и значения их пористости.

127
П=0,189 П=0,225 П=0,242

Рисунок 4.5 – Микро-


структуры и значения
пористости образцов ФМ
из коррозионно-стойкой
стали Х18Н15
П=0,310 П=0,344

П=0,35 П=0,27 П=0,19


Рисунок 4.6 – Микроструктура отдельных участков образца с различной пористостью

Для описания структурных свойств ФМ используют величины мак-


симального и среднего размеров пор, распределения пор по размерам,
коэффициенты извилистости пор и регулярности пористой структуры.
Максимальные размеры пор являются одной из важнейших характе-
ристик ФМ, т.к. определяют максимальный размер частиц загрязнений,
которые могут пройти через ФМ. Средние размеры пор обычно исполь-
зуют для сравнения различных ФМ и проведения гидродинамических
расчетов. Распределение пор по размерам дает представление о числе
и объеме пор определенного размера и является более полной характери-

128
стикой ФМ по сравнению с максимальными и средними размерами пор.
Наиболее распространенным методом определения максимального
и среднего размеров пор является метод вытеснения смачивающей жид-
кости из пор газом (ГОСТ 26849-86). Он основан на измерении давления,
которое необходимо для прохождения пузырьков газа через пористый
образец, поры которого заполнены смачивающей жидкостью
с известным поверхностным натяжением. Если представить пористую
среду содержащей цилиндрические капилляры одного радиуса, то
в случае вытеснения жидкости из таких пор их размер определяется из
соотношения:
4σ cos θ
d ж , (4.3)
Δp
где ж — поверхностное натяжение смачивающей жидкости, Н/м;
 — краевой угол смачивания; p — перепад давления на образце, Па.
При применении этого метода для реальных ФМ, поры которых
имеют сужения и расширения, фиксируются наиболее узкие участки
этих пор.
Схема установки для определения максимального и среднего размера
пор представлена на рисунке 4.7.
Наиболее эффективен метод пропитки предварительно отвакуумированно-
го образца жидкостью под действием избыточного давления (рисунок 4.4).
Пропитанный жидкостью образец помещают в специальный патрон
(см. рисунок 4.7), на поверхность которого наливают дополнительный
слой (до 5 мм) той же
жидкости. В полость под
образцом подают газ и
плавно повышают его
давление. Наблюдая за
поверхностью образца,
фиксируют давление газа,
при котором на поверхно-
сти образца открывается
не менее трех пор (в слое
жидкости образуется со-
ответствующее количе-
ство цепочек пузырьков
газа). Это давление соот- Рисунок 4.7 – Схема установки для определения
ветствует раскрытию пор размеров пор и проницаемости ФМ: 1 — источник
избыточного давления; 2 — кран; 3 — манометр;
максимальных размеров. 4 — редуктор; 5 — патрон с образцом;
Дальнейшее увеличение 6 — U-образный манометр; 7 — расходомер

129
давления под образцом приводит к интенсивному выходу пузырьков газа
по всей поверхности образца, что соответствует раскрытию пор средних
размеров.
Указанный способ применяют для определения пор размером от 1,0
до 250 мкм. Нижний предел ограничен ростом необходимого давления
газа под образцом более 3–4 МПа, а верхний предел — невозможностью
заполнения пор жидкостью, т.к. капиллярные силы, удерживающие жид-
кость в порах, становятся сравнимыми с силами тяжести.
Метод вытеснения жидкости из пор используют также для нахожде-
ния распределения пор по размерам. Этот метод, разработанный
И.П. Ишкиным и М.Г. Каганером, основан на модели пористого тела,
представляющего собой совокупность цилиндрических капилляров раз-
личного диаметра. Предполагается, что течение газа в таких капиллярах
описывается законом Пуазейля. Сущность метода аналогична определе-
нию максимальных и средних размеров пор и заключается в плавном
увеличении давления под образцом пропитанным смачивающей жидко-
стью и фиксации зависимости расхода газа от давления. Очевидно что
в этом случае на первой стадии повышения давления от 0 до давления
p=p1 соответствующего раскрытию пор максимального размера
r1=2/p1 расход газа через образец будет равным нулю (Q1=0) (рису-
нок 4.8).
При p=p2 откроются капилляры меньшего радиуса (r2=2/p2). Пусть
число таких капилляров N1. Тогда суммарный расход газа через эти капил-
ляры будет равен Q2=A1(p2 – p1).
При p=p3 откроются капилляры r3=2/p3 и Q3=A1(p3 – p1) + A2(p3 – p2).
При p=pj открываются капилляры rj = 2/pj и Qj=A1(pj – p1)+A2(pj–
–p2)+…+Aj-1(pj – pj-1),
N j πr j4
где Aj= , j = 1, 2, 3,…, n
8μh
(n — число интервалов);
Nj — число пор размером rj;
 — динамическая вязкость
воздуха, Пас; h — толщина
образца, м.
Полученные выражения
для Q1, Q2, Q3, …, Qj преоб-
разуем к виду:
Рисунок 4.8 – Изменение расхода газа через
образец, пропитанный жидкостью
в зависимости от давления Q1= 0; Q2 = Q1+A1(p2–p1);

130
Q3=Q2+(A1+A2)/(p3–p2);…;

Qj=Qj 1+(A1+A2+…+Aj-1)(pj–pj-1).

Решение полученной системы алгебраических уравнений относи-


тельно А1, A2, …, Aj имеет вид:
Q j 1  Q Q j  Q j 1
Aj   .
p j 1  p j p j  p j 1
Разрешая Аj относительно Nj, получаем
8μh  Q j 1  Q j Q j  Q j 1 
Nj  4   .
πr j  p j 1  p j p j  p j 1 
Используя предложенную методику можно графоаналитически по-
строить гистограммы распределения пор по размерам.
Более совершенным и точным представляется метод центробежной
порометрии [89], суть которого (рисунок 4.9) состоит в вытеснении жид-
кости из пор образца ФМ центробежными силами, измерении зависимо-
сти расхода газа от скорости вращения при постоянном давлении газа.
Расчет размеров и числа пор определяется по формулам
2σ cos θ 8μhQi  Qi1 
ri  ; Ni  ,
p0  ρhRωi p0 πri 4
где R — радиус вращения; i — угловая скорость вращения; p0 — посто-
янное избыточное давление газа; Qi — расход газа через единицу пло-
щади при угловой скорости i .
В настоящее время наиболее точным и предпочтительным методом ана-
лиза размеров пор является ртутная порометрия. Она позволяет охватить
широкий диапазон раз-
меров пор (от 0001 до
200 мкм). Этот метод
основан на определении
размеров и количества
пор по объему ртути,
которая проникает в ис-
следуемые поры. Т.к.
ртуть не смачивает
большинство материа- Рисунок 4.9 – Схема установки для контроля
распределения пор по размерам [22]:
лов, она может прони- 1 — исследуемый образец ФМ, пропитанный жидко-
кать в поры лишь при стью; 2 — центрифуга; 3 — датчик расхода;
приложении к ней избы- 4 — манометр; 5 — редуктор

131
точного давления связанного с размерами пор соотношением (4.3). Диффе-
ренцируя это уравнение и полагая ж и  постоянными, получим:

pdD + Ddp = 0. (4.4)

Если обозначить через dV объем пор, имеющий диаметр между D и D+dD, то

dV= f (D)dD. (4.5)

Объединяя уравнения (4.4) и (4.5) получим выражение

(D) = (p/D)(dV/dp)
связывающее искомую функцию распределения пор по размерам с величина-
ми, определяемыми из экспериментальных данных.
Ртутный порозиметр (рисунок 4.10) работает следующим образом. Иссле-
дуемый образец помещается в камеру низкого давления 4 с ячейкой, вакууми-
руется, затем в ячейку вводится ртуть так, чтобы она полностью закрыла обра-
зец, при этом производится дегазация ртути. В ячейке автоматически устанав-
ливается заданное давление ртути, которое выдерживается определенное вре-
мя для заполнения ртутью всех пор диаметром больше критического. При
каждом заданном табличном значении давления электроемкостным методом
измеряется объем ртути, вошедшей в поры исследуемого образца. По полу-
ченным данным строится функция распределения пор по их размерам.
К недостаткам метода следует отнести необходимость использования доволь-
но сложной аппаратуры, а также непригодность образцов для дальнейших
исследований.
На рисунке 4.11 показаны характерные зависимости объема зашедшей
в поры ртути от прикладываемого давления, а на рисунке 4.12 — дифферен-
циальные функции (плотности) распределения объема пор по размерам опре-
деляемые по формуле (4.5).
Каждый из описанных методов определения размеров пор имеет свои до-
стоинства и недостатки, поэтому целесообразно провести их сравнительный
анализ [63–65]. Для этого в качестве объекта исследования были выбраны
ФМ полученные спеканием свободно насыпанного порошка бронзы марки
БрОФ10-1 различного гранулометрического состава. Использовали следую-
щие приборы и методики: для исследования методом ртутной порометрии —
автоматический порозиметр «Автопор-9200» фирмы «Микромеритикс»
(США), методом вытеснения жидкости из пор — стенд, изготовленный по
ГОСТ 26.849-86, металлографическим методом — телевизионный микроскоп
«Квантимет-720» фирмы «Метал Рисерч» (Англия).

132
а б
Рисунок 4.10 – Схема (а) и фотография (б) ртутного порозиметра: 1 — манометры
давления; 2 — манометр разрежения; 3 — счетчик; 4 — камера с ячейкой; 5 — клапан
безопасности низкого давления; 6 — клапан низкого давления; 7 — клапан спуска
давления; 8 — клапан безопасности высокого давления; 9 — камера высокого давле-
ния; 10 — масляный клапан; 11 — ртутный клапан; 12 — регулятор давления;
13 — компрессор; 14 — резервуар для масла; 15 — резервуар для ртути

Рисунок 4.11 – Зависимость объема Рисунок 4.12 – Дифференциальные функ-


ртути в порах ФМ из порошка титана ции распределения пор по размерам.
(1) и бронзы (2) с частицами размером Обозначения те же, что и на рисунке 4.11
≤ 63 мкм, отнесенного к массе образца,
от давления

133
Чтобы обеспечить достоверность полученных результатов размеры
пор определяли на одних и тех же образцах. С этой целью на каждом
образце сначала определяли распределение пор по размерам методом
вытеснения жидкости. Затем образец делили на две части, на одной из
которых проводили исследования методом ртутной порометрии а из
другой изготавливали шлиф для проведения металлографических иссле-
дований.
Результаты исследований представлены на рисунке 4.13. Как видно
функции распределения пор по размерам различны что обусловлено
специфическими особенностями каждого метода.
Метод ртутной порометрии дает функцию распределения наиболее
смещенную в область мелких пор. Нижний предел измерений определя-
ется максимальным достигаемым в используемом порозиметре давлени-
ем ртути 414 МПа и составляет 310-3 мкм, поэтому данный метод имеет
самую высокую чувствительность в области мелких пор. В то же время
верхний предел измерений составляет всего 150 мкм, поскольку в поры
с большим размером ртуть заходит уже при начальном давлении в мо-
мент заполнения ячейки с образцом. Существенным фактором смещения
функции распределения является чередование крупных и мелких пор на
пути движения ртути.

а б в

Рисунок 4.13 – Распределение пор по размерам, определенных методом ртутной


порометрии (1), вытеснением смачивающей жидкости (2), металлографическим
методом (3) для ФМ из порошков бронзы с размерами частиц: а — (-0,16)…(+0,1);
б — (-0,135)…(+0,02); в — (-0,63)…(+0,4) мм

134
Метод вытеснения жидкости дает функцию, описывающую узкий
интервал пор в области среднего размера. Такой вид функции распреде-
ления объясняется малой разрешающей способностью метода в области
мелких пор. Поскольку газопроницаемость пор уменьшается примерно
пропорционально квадрату их размера [63] приращение расхода газа
вследствие раскрытия незначительного объема мелких пор мало по
сравнению с расходами через основной объем максимальных и средних
пор раскрытых ранее. К тому же, указанное приращение расхода газа
происходит на фоне приращения расхода газа через максимальные
и средние поры вследствие увеличения перепада давления. Практически
предел измерения ограничен диаметром пор 300 мкм.
Металлографический метод охватывает широкий диапазон измере-
ния размера пор при наличии соответствующего увеличения в оптиче-
ской системе. При использовании телевизионного микроскопа «Кванти-
мет-720» основным недостатком является отсутствие четкого разделения
пор т.к. их границы не всегда попадают в плоскость шлифа в связи со
случайным сечением при его изготовлении. Поскольку метод основан на
регистрации импульса при прохождении сканирующего луча через свет-
лую или темную фазу поверхности шлифа, то две или более поры из-за
отсутствия на шлифе видимой границы раздела могут фиксироваться как
одна крупная. Кроме того метод дает распределение пор в одной плос-
кости образца куда попадают и узкие и широкие их сечения, в то время
как по двум указанным ранее методам получаются размеры пор по их
самому узкому сечению. Следствием этих факторов является смещение
функции распределения в область максимальных пор.
Важной характеристикой, определяющей структуру ФМ, является
коэффициент извилистости пор , определяемый как отношение средней
длины порового канала hп к толщине пористого материала h:  = hп / h.
Теоретически показано, что для пористой среды, состоящей из оди-
наковых сферических частиц, коэффициент извилистости изменяется от
1,205 до 1,0 при изменении соответственно пористости от 0,259 до 0,476.
Для реальных ФМ величина  почти всегда больше теоретически
найденных значений. Это объясняется дисперсностью порошков, откло-
нением формы частиц от сферической, наличием шероховатостей на по-
верхности частиц.
Как правило, величину коэффициента извилистости пор оценивают
по результатам исследований проницаемости ФМ и определения средне-
го размера пор методами вытеснения жидкости из пор или ртутной по-
рометрии. В этом случае:

135
  dп / dп гидр ,
(4.6)
где dп — размер пор, определенный методами вытеснения жидкости из
пор или ртутной порометрии; dп гидр — размер пор, определяемый сов-
местным решением уравнения Дарси и Гагена-Пуазейля.
Экспериментально установлено, что коэффициент извилистости пор  для
ФМ равен 1–1,5 при пористости П от 0,84 до 0,26, а =1–1,2 при П=0,3–0,4.
Коэффициент регулярности пористой структуры — одна из важных
количественных характеристик структуры ФМ. Схематичное представ-
ление регулярной и нерегулярной структуры ФМ приведено на рисун-
ке 4.14 [90]. В области регулярной структуры I материал характеризуется
только одним равновесным максимальным размером пор, которой явля-
ется и минимально возможным. В области нерегулярной структуры II
каждый материал может иметь ряд таких характеристик, отличающихся
по абсолютному значению.
Коэффициент регулярности пористой структуры
d правн
макс
C ,
d п макс
где dправн
макс — равновесный максимальный диаметр пор в ФМ при тол-
щине образца больше критической; dп макс — текущее значение макси-
мального диаметра пор.

dп макс dп макс dп макс

а б в

Рисунок 4.14 – Схемы областей регулярной (I) и нерегулярной (II)


структуры ФМ: а — dч = const, П1 < П2 < П3; б — H=const, dп1 < dп2 < dп3;
в — H=const, П1 < П2 < П3

136
Максимальное значение коэффициента С равно единице и при
структуре материалов, соответствующей области I. В области II С<1,
и чем оно меньше, тем менее регулярной является пористая структура.
Гидродинамические свойства. Проницаемость — это свойство ФМ
пропускать через себя жидкость под действием приложенного градиента
давления. Оно характеризуется количеством жидкости или газа, про-
шедшего в единицу времени через единицу поверхности фильтрующей
перегородки определенной толщины при фиксированном перепаде дав-
ления. Проницаемость по отношению к газам называется газопроницае-
мостью (например, воздухопроницаемость), маслу (маслопроницае-
мость) и т.д. Эта характеристика зависит от геометрии порового про-
странства и режимов течения жидкости или газа. Проницаемость увели-
чивается с возрастанием пористости, размеров пор, перепада давления
и уменьшается с увеличением толщины фильтрующей перегородки
и вязкости фильтрата.
В ряде случаев вместо проницаемости используется параметр, назы-
ваемый производительностью, характеризующий количество жидкости
или газа, прошедшего в единицу времени.
Недостатками указанных параметров являются их зависимость от
геометрических размеров и формы ФМ, а также рода фильтруемой жид-
кости или газа. Эти недостатки устраняются при использовании коэффи-
циента проницаемости k, имеющего размерность площади и определяе-
мого из закона Дарси
k p
Q S, (4.7)
 h
где Q — объем жидкости или газа, прошедшего через ФМ за единицу
времени; μ — коэффициент динамической вязкости фильтруемой среды;
p— разность давлений на ФМ; h — толщина ФМ; S — площадь филь-
труемой поверхности.
Экспериментально проницаемость определяют на установке, схема
которой проведена на рисунке 4.7, фиксируя значения Q и p и подстав-
ляя их в уравнение (4.7).
Коэффициент проницаемости при ламинарном движении и отсут-
ствии явлений взаимодействия между каркасом и фильтруемой средой
не должен зависеть от характера жидкости или газа. Однако на практике
такое отличие наблюдается довольно часто и объясняется образованием
областей застойных зон, где жидкость не участвует в общем течении.
Это наблюдается при фильтрации вязкой жидкости, при молекулярном
течении, наличии в жидкости газовых пузырей и т.п.

137
Однако закон Дарси справедлив лишь для ламинарного течения газа
или жидкости. В общем случае процесс фильтрации описывается дву-
членными уравнениями вида:
p  Q   Q 
2

    , (4.8)
h k S k  S 
где ρ — плотность жидкости; kμ и k — соответственно вязкостный
и инерционный коэффициенты проницаемости.
Для определения областей применимости закона Дарси (4.7) или
двучленного уравнения фильтрации (4.8) определяют критическое число
Рейнольдса Reкр, при котором происходит переход от ламинарного
к турбулентному режиму течения. Очевидно, что для указанных режи-
мов течения в качестве характеристики ФМ при Re ≤ Reкр необходимо
знать лишь величину k, в то время как для Re > Reкр – kμ и kρ.
Для определения Reкр [91] в логарифмических координатах строят
зависимость гидравлического сопротивления ФМ  от числа Re. Если
в качестве определяющих параметров ФМ использовать скорость тече-
ния в порах, равную v=Q/SП, и средний размер пор dп ср, величины 
и Re можно определить из следующих выражений:
vd п ср  d п ср p
Re  ;  .
 2v 2 h
Характерная зависимость  от Re приведена на рисунке 4.15.
Механические свойства ФМ, относящиеся к каркасным, оценивают
общепринятыми прочностными характеристиками: временным сопротивле-
нием, пределом прочности при сжатии, поперечном изгибе и срезе, и харак-
теристиками пластичности: относительным удлинением и сужением.
В теоретическом плане связь между прочностью и пористостью доста-
точно неоднозначна. Это хорошо прослеживается по зависимостям, приве-
денным в таблице 4.1.
Обилие теоретических и эмпириче-
ских зависимостей =f (П) объясняется,
с одной стороны, сложностью проблемы,
требующей учета большого числа факто-
ров, а с другой — опытные данные для
образцов с различной пористостью могут
быть несопоставимыми, поскольку фор-
ма пор, величина зерна, содержание при-
месей для низко- и высокопористых объ-
Рисунок 4.15 – Зависимость λ от Re
ектов существенно различаются.

138
Таблица 4.1 – Аналитические зависимости прочности от пористости [92–94]

Выражение Обозначения По данным авторов


  к (1  П) m
m = 3–10 Бальшина

 3 9  S — коэффициент
   к 1  П (1  2 s  sП 2 ) Пинеса, Сухинина
 2 2  ослабления

  к e bП b — константа Рышкевича


L — величина зерна;
  KL a e bП K, a, b — константы
Кнудсена

 1  К 3  K  3 3П / 3
  к  3 3 
Харвея
 К  1  К  

 АП 
   к 1   A — параметр Хассельмана
 1  ( А  1) П 
1 П
  к То же Вейла
1  АП
к m = 4–7;
К *
1  П m П = 0,1–0,4; Германа
D D* = 4,0–6,0 мкм

На практике наиболее широкое распространение получили испыта-


ния ФМ на растяжение в соответствии с ГОСТ 18227-85. В этом случае
используют плоские образцы заданной формы и размеров. Для измере-
ния величины деформации по всей рабочей части образца через каждые
5 мм наносят риски. В результате испытаний определяют временное со-
противление в, условный предел текучести 0,2, относительное удлине-
ние  и относительное сужение . Для предотвращения разрыва образцов
в местах их крепления эти участки образца усиливают дополнительной
пропиткой эпоксидной смолой.
При определении предела прочности при сжатии используют цилин-
дрические образцы с отношением высоты к диаметру 1–2. При построе-
нии диаграммы сжатия на различных ступенях нагружения фиксируют
изменение высоты образцов, величины прикладываемой нагрузки и из-
меряют диаметры торцев и бочки (по середине высоты образца). По по-
лученным среднеарифметическим данным определяют истинную пло-
щадь сечения образца на различных стадиях деформирования, что позво-
ляет рассчитывать величины истинных напряжений сжатия. Для умень-
шения влияния контактного трения, оказывающего существенное влия-
ние на вид напряженного состояния и форму деформируемого образца,

139
используют прокладки из материала с низким коэффициентом трения
(например, из фторопластовой пленки толщиной ~ 0,1 мм).
Прочность при изгибе определяют на плоских образцах с использо-
ванием специального приспособления, включающего гибочный пуансон
и опорную плиту с гибочными опорами. Величину предела прочности
при изгибе изг определяют из выражения
3Pl
изг  ,
2ba2
где Р — разрушающая нагрузка, Н; l — расстояние между опорами, м;
a и b — толщина и ширина образца, м.
Часто в качестве основной сравнительной характеристики прочности
ФМ выбирают номинальное усилие среза [95]. Это обусловлено тем, что
данный метод испытаний близок к реальным условиям работы ФМ, ко-
гда ФЭ помещают на армирующую решетку. На рисунке 4.16 показано
приспособление для измерения номинального усилия среза.
Величину номинального усилия среза ср определяют из выражения
P
 ср  ,
dh
где Р — разрушающая нагрузка, Н; d — диаметр пуансона, м; h — толщина
образца, м.
Испытания на прочность пори-
стых элементов в виде труб, втулок
и стаканов проводят по методике
гидравлического испытания труб
(ГОСТ 3845-75). Для этого внутрь
фильтрующего элемента под давле-
нием подается жидкость или газ
и фиксируется давление, при кото-
ром фильтр разрушается. Для
предотвращения утечек внутрь
трубчатого ФЭ помещают эластич-
ную оболочку, в которую нагнетают
газ или жидкость до разрушения
образца [96].
Фильтрующие свойства. Про-
цесс очистки жидкости от загрязне-
Рисунок 4.16 – Схема приспособления ний при ее прохождении через ФМ
для определения номинального усилия характеризуется тонкостью филь-
среза образцов ФМ: 1 — пуансон; трования. В общем случае тонкость
2 — матрица; 3 — исследуемый образец

140
фильтрования определяется такими показателями как абсолютная и но-
минальная тонкость фильтрования, а также коэффициентами отфильтро-
вания и полнотой фильтрования.
Абсолютная тонкость фильтрования определяется как максимальный
размер частиц загрязнений, прошедшего через ФМ.
Номинальная тонкость фильтрования численно равна минимальному
размеру частиц, прошедших через ФМ с заранее установленным коэф-
фициентом отфильтровывания i. Как правило, i  0,97. В свою очередь
коэффициент отфильтровывания i характеризует снижение содержания
в рабочей жидкости количества частиц загрязнений определенного раз-
мера при однократном пропускании ее через ФМ:
 i  1 N 2i N1i ,
где N2i , N1i — количество частиц i-го размера, содержащихся соответ-
ственно в единице объема суспензии и фильтрата.
Отношение N 2i N1i , равное кi , называют коэффициентом пропуска-
ния частиц i-го размера. Очевидно, что i и кi связаны соотношением:
i =1 – кi.
Коэффициент полноты фильтрования  характеризует уменьшение
массы загрязнений в рабочей жидкости при однократном ее пропускании
через ФМ.
Тонкость фильтрования а связана с максимальным размером пор со-
отношением:
dп макс a  2...4 ,
Для ФМ, изготовленных из порошков со сферической формой частиц,
это отношение близко к 2 и практически не зависит от размера частиц. Для
ФМ, полученных из порошков с произвольной формой частиц, отношение
максимального размера пор к тонкости фильтрования изменяется от 2 до 4
в зависимости от формы и размера частиц. На рисунке 4.17 приведена зави-
симость номинальной
тонкости очистки ФМ из
порошков коррозионно-
стойкой стали и бронзы
от максимального разме-
ра пор [97, 98].
Грязеемкость — масса
загрязнений, задержан-
ных единицей площади
ФМ за время повышения
давления от начального
Рисунок 4.17 – Номинальная тонкость ФМ

141
до предельно допу-
стимого. Для опре-
деления грязеемко-
сти G используют
выражение:
G = Gф – Gф0,
где Gф0 и Gф — мас-
са образца соответ-
ственно до и после
испытаний, отне-
сенная к единице
площади, кг/м2 .
Рисунок 4.18 – Схема установки для определения тонкости На рисунке 4.18
фильтрования: 1 — емкость для отфильтрованного масла; приведена схема
2 — краны; 3 — манометр; 4 — испытуемый фильтр; установки для
5 — емкость для загрязненного масла; 6 — фильтр для
очистки воздуха; 7 — регулятор давления; 8 — баллон с воз- определения харак-
духом теристик фильтро-
вания. Как правило, для исследований используется искусственный за-
грязнитель, который должен удовлетворять следующим требованиям:
частицы загрязнителя должны обладать однородностью по химическому
составу, сферической формой, хорошо смачиваться и равномерно рас-
пределяться по объему фильтруемой жидкости, образовывать с ней
устойчивые суспензии, их распределение по размерам должно быть
близким к нормальному. Следует отметить, что при использовании в ка-
честве дисперсионной жидкости дистиллированной воды этим требова-
ниям удовлетворяют такие загрязнители, как порошки алюминия, оксида
алюминия, кварцевой пыли, корунда, олова, стеклянные шарики.

4.3 Пористые порошковые материалы

Одним из важных направлений порошковой металлургии, представ-


ляющей специфическую, обособленную ее часть, является создание по-
ристых порошковых материалов (ППМ), работоспособность и область
применения которых определяется наличием взаимосвязанной системы
пор. Эта поровая структура обеспечивает им такие свойства, как прони-
цаемость для газов или жидкостей, фильтрующую способность задержи-
вать частицы загрязнений. ППМ на металлической основе обладают ря-
дом достоинств по сравнению с бумажными, стеклянными, полимерны-
ми, тканевыми и другими проницаемыми материалами. Они более проч-
ны и устойчивы против коррозии, могут работать в широком диапазоне

142
температур, подвергаются механической обработке и сварке, обладают
высокой тепло- и электропроводностью, допускают многократную реге-
нерацию.
Основными технологическими операциями порошковой металлургии
являются формование и спекание.
Формование — это придание заготовкам из порошка формы, разме-
ров, плотности и механической прочности, необходимых для последую-
щего изготовления ППМ. Основные требования, которые предъявляются
к формованию, связаны с получением изделий заданных форм и разме-
ров с требуемой пористостью и обеспечением равномерного или задан-
ного распределения пористости и соответственно проницаемости и раз-
меров пор. Методы формования ППМ подразделяют на две группы: без
приложения и с приложением давления.
Свободная засыпка порошка в форму — простейший способ формо-
вания ППМ без приложения давления. Для лучшего заполнения форм
порошком, устранения арочного эффекта, а также с целью получения
ППМ с равномерной пористостью форму при засыпке подвергают виб-
рации (вручную или на вибровстряхивателе).
Процесс уплотнения порошков при формовании с приложением дав-
ления носит достаточно сложный характер. Уплотнение начинается за
счет деформации пористого каркаса, образованного при засыпке порош-
ка в пресс-форму. Когда нагрузка создает напряжения, превышающие
предел прочности каркаса, происходит перемещение частиц и их пе-
реупаковка. Эта первая стадия уплотнения характеризуется лишь струк-
турной деформацией частиц в порошковой засыпке. На второй стадии
происходит пластическая деформация в приконтактных зонах и не затра-
гивает изменение формы частиц порошка. Третья стадия характеризуется
существенной деформацией частиц за счет истечения материала порошка
в поры и значительным уменьшением пористости заготовки. При полу-
чении ППМ, как правило, процесс формования с приложением давления
характеризуется протеканием лишь двух первых стадий уплотнения, при
которых еще не происходит образования закрытых пор. При этом всегда
стремятся к достижению равномерного и однородного уплотнения во
всем объеме формуемой заготовки при ее максимальной пористости.
В технологии прессования для достижения максимальной пористости
необходимо ограничивать давление прессования минимальными зна-
чениями, определяемыми свойством формуемости порошка. Для улуч-
шения формуемости используют такие подготовительные операции, как
введение связующего или порообразователя. Поэтому формуемость при

143
изготовлении ППМ является важной технологической характеристикой
порошка.
Прессование в закрытых пресс-формах является наиболее рас-
пространенным и применяемым способом изготовления изделий простой
формы (диск, конус, втулка и др.). На практике выбирают такие схемы
прессования, которые обеспечивают наиболее равномерное порораспре-
деление. Неравномерность распределения пористости (плотности) при
прессовании обусловлена двумя факторами: во-первых, внешним трени-
ем порошка о стенки матрицы и, во-вторых, наличием внутренних
и внешних ступенчатых переходов в направлении прессования, а также
криволинейных поверхностей или непараллельных основанию плоско-
стей, ограничивающих прессовку.
Прокатка порошков — это непрерывное формование заготовок из
порошков вращающимися валками. Процесс реализуют на прокатных
станах и осуществляют различными способами, отличающимися распо-
ложением плоскости осей прокатных валков (вертикальная, горизонталь-
ная и наклонная прокатка) и подачей порошка (гравитационная, прину-
дительная) [63–65]. Основным достоинством прокатки является возмож-
ность изготовления ППМ в виде тонких листов, лент или полос шириной
до 450 мм и толщиной до 5 мм с пористостью более 0,3. К недостаткам
относятся простота формы и невысокая прочность ППМ.
В многообразии изделий из ППМ особое место занимают фильтрующие
элементы в виде тел вращения (втулки, трубы, стержни, стаканы), имеющие
высокую технологичность конструкции, обеспечивающие минимальные за-
траты труда при их производстве и эксплуатации. Этим определяется внима-
ние многих разработчиков к совершенствованию и созданию новых техноло-
гий и конструкций устройств для получения этого класса изделий. В настоя-
щее время для этого широкое распространение получили способы сухого изо-
статического прессования, основанные на использовании деформирующего
элемента, выполненного из высокоэластичных материалов (рисунок 4.19) [99].
Обладая способностью деформироваться в области больших упругих дефор-
маций с дальнейшим полным восстановлением свойств и геометрии, такой
инструмент обеспечивает не только большой ресурс работоспособности, но
и достижение равномерного порораспределения в формуемых заготовках.
Авторами [100–104] разработан ряд способов и устройств, основанных на ис-
пользовании промежуточной эластичной среды, которая разделяет формуе-
мую порошковую заготовку и рабочий инструмент. При изготовлении полых
ППМ в качестве эластичной среды применяют [100] толстостенные полиуре-
тановые оболочки, армированные стальными прутками.

144
а

б
Рисунок 4.19 – Схемы последовательного прессования труб из порошка:
а — в полиуретановых армированных оболочках; б — обжатием оболочки в роликах

При их последовательном деформировании рабочим инструментом


оболочки передают на порошок радиальное давление, принимая на себя
осевую составляющую усилия (рисунок 4.19 а). Равномерное движение
оболочки 2 с порошком 3 и оправкой 4 по поверхности инструмента 1
последовательно перемещает очаг деформации вдоль, оси прессовки и
таким образом обеспечивает равномерное распределение пористости по
ее длине. При этом тяговое усилие не зависит от длины прессовки.
Дальнейшее развитие вышеописанного способа продольно-
последовательного уплотнения реализовано в схеме, приведенной на
рисунке 4.19 б. В этом случае трение скольжения между инструментом
и оболочкой заменено трением качения [105]. Полость между армиро-
ванной оболочкой 2 и оправкой 4 заполняют порошком 3. Затем их уста-

145
навливают во внутреннюю полость втулки 5, которая препятствует вы-
теснению материала оболочки в процессе прессования. Под действием
усилия протяжного станка оправка с оболочкой и порошком обжимается
в четырех роликах 4, образующих замкнутый контур.
Важным преимуществом прессования с использованием высокоэла-
стичных материалов является сохранение структурной индивидуально-
сти прессуемых частиц порошка на границе порошок — стенка матрицы
(рисунок 4.20). При прессовании в стальной пресс-форме происходит
деформация частиц в поверхностном слое (рисунок 4.20 а). В случае
прессования в матрице с эластичной вставкой форма частиц порошка
практически не изменяется (рисунок 4.20 б).

а б
Рисунок 4.20 – Вид поверхности ППМ: а — после контакта с жестким (стальным)
инструментом; б — после контакта с эластичным инструментом

ФЭ, изготовленные по новой технологии, имеют значительно лучшие


свойства, чем ППМ, полученные двусторонним прессованием в жестких
пресс-формах.
Достигаемая равномерность пористости по длине ФЭ, полученных
сухим изостатическим прессованием, гарантирует равномерность экс-
плуатационных свойств по всей поверхности фильтрации. На рисун-
ке 4.21 представлены некоторые фильтрующие элементы из порошков,
полученные сухим изостатическим прессованием.
Спекание сформованных заготовок является одной из важнейших
технологических операций, применяемых при изготовлении ППМ. Ее
назначение состоит в придании спекаемым телам требуемой пористой
структуры и соответствующих физико-механических, гидродинамиче-
ских и химических свойств.
Основными технологическими параметрами процесса являются тем-
пературный режим, продолжительность и способ нагрева, среда спека-
ния, параметры предварительной обработки порошка давлением и др.

146
Температура спекания, как прави-
ло, составляет 0,6–0,9 от темпера-
туры плавления наиболее легко-
плавкой компоненты, входящей в
шихту. Время спекания изменяется
в довольно широких пределах (от
нескольких минут до нескольких
часов) и зависит от химического
состава, пористости, размеров спе-
каемых заготовок, конструкции
печи и т.д.
Спекание проводят в среде за-
щитного газа или в вакууме. При-
менение защитных сред необходи-
мо для предохранения спекаемых
материалов от окисления в процес-
се термической обработки, а также
восстановления оксидных пленок,
имеющихся на поверхности частиц Рисунок 4.21 – Фильтрующие элементы,
порошка. Материал не окисляется в полученные методом сухого изостатиче-
ского прессования
защитном газе, в котором парци-
альное давление кислорода меньше, чем упругость диссоциации оксидов
спекаемого материала в интервале температур спекания. Наиболее ши-
рокое распространение при спекании ППМ получили водород, диссоци-
ированный аммиак, оксид углерода (СО), аргон и вакуум.
В качестве исходного материала для спекания порошков меди
и бронзы в основном применяют порошки со сферической формой ча-
стиц. Как правило, их утрясают в формах и спекают в состоянии свобод-
ной насыпки. В качестве материала для форм применяют графит, кон-
струкционную сталь, подвергнутую термодиффузионному хромирова-
нию и коррозионностойкие стали марок Х18Н9Т, Х18Н10Т, 3Х13. В ка-
честве обмазки, предохраняющей форму от припекания изделий, приме-
няют оксид алюминия с добавками 5% Na2SO4, раствор каолина в жид-
ком стекле, раствор сажи в растительном масле и др. На рисунке 4.22
представлены типичные формы для спекания порошков бронзы и меди в
состоянии свободной насыпки.
Порошки бронзы спекают при температурах 750–950 °С (в зависимо-
сти от содержания олова и фосфора) в течение 30–60 мин. Спекание про-
водят в среде диссоциированного аммиака, оксида углерода, аргона, ре-
же в вакууме или водороде.

147
а б

Рисунок 4.22 – Формы для спекания порошков меди и бронзы в состоянии свободной
насыпки для ФЭ типа стакана (а), цилиндра (б), кольца (в):
1 — порошок; 2 — обечайка; 3 — стержень; 4 — основание

Порошки железа, полученные восстановлением, спекают при 1100–1150°С.


Процесс спекания активируют добавкой 10% Сu или СuСl3·2Н2О. Высо-
кая пористость образцов сохраняется за счет неодинаковой скорости вза-
имной диффузии меди и железа. Время спекания 1,5–2 ч.
Порошки коррозионно-стойких и хромоникелевых сплавов спекают,
как правило, при температуре 1100–1300°С в течение 2–3 ч в водороде,
диссоциированном аммиаке или в вакууме. В последние годы при полу-
чении ППМ широко используются распыленные порошки коррозионно-
стойких сталей марки ПРХ18Н10. Оптимальные температуры спекания
прессовок из этих порошков в зависимости от гранулометрического со-
става и давления прессования составляют 1100–1250ºС.
Спекание титана интенсифицируется введением в шихту гидрида ти-
тана или циклическим нагревом в интервале температур 800–1100°С
[63], в среде аргона или вакуума.
Свойства ППМ, изготовленных из различных порошков, представле-
ны в таблице 4.2.

148
Таблица 4.2 – Свойства пористых порошковых материалов
Характеристики порошка Технология Пористость Размер пор, мкм Коэффициент
получения П, % проницаемости,
Материал Технология Форма ча- Размер ча- ППМ dп макс dп ср k·1013, м2
получения стиц стиц, мм

Сталь -0,1…+0,063 Прессование 36…38 20…43 18…25 30…60


Х18Н10 -0,16… +0,1 со связую- 36…39 47…70 28…40 75…110
Распыление округлая -0,315…+0,2 щим и спека- 37…40 76…104 55…78 150…245
струи расплава -0,4…+0,315 ние 37…42 95…130 64…86 210…450
газом -0,63…+0,4 38…42 123…170 94…116 450…680
-1,0…+0,63 38…43 175…280 104…160 800…1400

Титан -0,1…+0,063 30…38 22…30 13…20 9…26


ПТЭ -0,16…+0,1 34…39 29…45 19…27 14…33
-0,2…+0,16 35…39 34…60 26…45 53…80
Прессование

149
Электролиз дендритная -0,315…+0,2 34…39 45…80 42…60 85..150
и спекание
-0,4…+0,315 33…40 56…105 54…75 120…205
-0,63…+0,4 35…41 85…125 69…90 210…360
-0,1…+0,63 36…42 140…190 105…138 350…440

Бронза -0,063 Спекание со 29…31 15…20 10…16 25…31


БрОФ10- Распыление -0,1…+0,063 свободной 31…33 35…40 25…30 50…60
1 струи расплава -0,16…+0,1 насыпкой 32…34 50…58 43…47 100…120
сферическая
воздухом и от- -0,2…+0,16 34…35 60…80 58…61 110…160
катка -0,315…+0,2 35…36 94…98 73…79 250…395
-0,4…+0,315 35…36 131…140 109…116 643…700
-0,63…+0,4 35…37 179…190 151…164 895…925
Никель Разложение 0,003
-0,1…+0,63 Прокатка и 24…25
36…37 2…4
320…350 246…259 0,12
0,95…1,0 1110…1840
сферическая
карбонилов спекание
Электролиз 0,003 Прокатка и 32…35 3…5 0,98…1,1 0,3…0,4
дендритная
0,008 спекание 35…40 7…10 1,7…1,9 0,8…1,5
Современный этап развития порошковой металлургии характеризу-
ется процессом непрерывного обогащения ее новыми идеями получения
ППМ, удовлетворяющих требованиям, предъявляемым к ним [106–111].
Однако решения этих задач методами порошковой металлургии ограни-
чены, с одной стороны, технологическими возможностями известных
приемов и методов получения ППМ [106, 112, 113], а с другой — проти-
воположной зависимостью ряда свойств от параметров изготовления
[106, 114, 115].
Противоречивость предъявляемого к ППМ требования иметь одно-
временно высокую проницаемость и тонкость фильтрования объясняется
противоположной зависимостью этих характеристик от многих парамет-
ров, но в большей степени от размеров частиц порошка и пористости.
Так, для получения ППМ с высокой проницаемостью их необходимо
изготавливать из порошков с частицами большего размера, а это, в свою
очередь, приводит к снижению других эксплуатационных характеристик,
например, тонкости фильтрования. Поэтому в каждом конкретном слу-
чае останавливают выбор на таком способе, который позволяет получать
требуемое сочетание этих свойств. В связи с этим целесообразно прове-
сти исследования потенциальных возможностей различных методов по-
лучения ППМ, удовлетворяющих этому требованию, в разрешении про-
тиворечия между рассматриваемыми свойствами высокой проницаемо-
сти и достижения высокой тонкости фильтрования.
Анализ известных способов получения ППМ показывает, что имеет-
ся ряд технологических процессов и приемов, которые способствуют
устранению в определенной степени указанного выше противоречия. В
качестве примера приведем данные работы [116], согласно которым тон-
кость фильтрования 12 мкм может быть обеспечена, с одной стороны,
ППМ из порошка с размером частиц 280–360 мкм и пористостью 0,36,
а с другой — из порошка 100–160 мкм с пористостью 0,55. Однако у по-
следнего ППМ проницаемость в 5 раз выше.
Одним из путей повышения свойств ППМ является создание матери-
алов с анизотропной структурой пор, обеспечивающих не поверхност-
ное, а глубинное фильтрование. По данным различных исследований
[117], 70–80% загрязнений, задерживаемых ФЭ с изотропной поровой
структурой, удерживаются лишь поверхностным слоем, толщина которо-
го составляет 2–4 % от общей его толщины, что вызывает резкое возрас-
тание его сопротивления, а, следовательно, и всего ФЭ в целом. Это,
в свою очередь, приводит к быстрому выходу его из строя. Выполнение
ФЭ с переменным порораспределением, у которого размеры пор умень-
шаются в направлении фильтрации, приводит к более равномерному

150
распределению загрязнителя по его объему, что увеличивает грязеем-
кость и срок его службы [118–124]. Тонкость фильтрования у такого
ППМ соответствует слою с минимальными размерами пор, в то время
как проницаемость является величиной интегральной и определяется
структурой всего материала [108].
Использование методов, основанных на пластическом деформирова-
нии спеченных заготовок, позволяет получать ППМ, у которых размер
пор и пористость изменяются в направлении фильтрации. Так, при изги-
бе пористой пластины по цилиндрической поверхности [110, 123–125]
в ее сечении возникают плавно изменяющиеся растягивающие и сжима-
ющие окружные напряжения, обуславливающие изменение пористости и
размеров пор по толщине образца. Этот метод используется для получе-
ния ФЭ цилиндрической формы (рисунок 4.23), в том числе
и крупногабаритных (рисунок 4.24). Дальнейшее развитие этот метод
получил в предложенном способе [110, 126–130] изгиба пористой пла-
стины по поверхности двойной кривизны, в частности, по сферической
поверхности. В этом случае, в отличие от описанного выше изгиба по
цилиндрической поверхности, обеспечивается возможность регулирова-
ния порораспределения в более широких пределах.
Одним из возможных путей создания ППМ с неоднородным поро-
распределением являются методы, основанные на осаждении мелких
частиц в пористых средах путем пропускания газопылевого потока или
газообразных металлических соеди-
нений, например, карбонилов [131],
суспензий с мелкими частицами
[132] или электролита [133]. В част-
ности, предложены способы [134]
получения ППМ с переменной

Рисунок 4.23 – Фильтрующие изделия Рисунок 4.24 – Крупногабаритные


цилиндрической формы фильтрующие элементы

151
по сечению пористо-
стью методом осажде-
ния мелких частиц в
предварительно сфор-
мованную заготовку
путем нанесения на ее
поверхность мелкого
порошка, пропускания
потока газа со стороны
насыпанного порошка
и последующего спе-
кания. Для получения
более эффективных
материалов операцию
осаждения мелких ча-
стиц необходимо осу-
Рисунок 4.25 – Схема технологического процесса (а)
и микроструктура ППМ (б) и (в), полученного методом ществлять многократ-
осаждения но [135]: предвари-
тельно с размером 0,15–0,25 размера частиц материала заготовки и каж-
дого последующего заполнения с размерами 0,45–0,55 размера частиц
предыдущего заполнения. Схема технологического процесса и микро-
структура ППМ, полученного этим методом, приведена на рисунке 4.25.
Одним из наиболее распространенных ФЭ с неоднородной поровой
структурой являются многослойные ППМ, у которых каждый слой вы-
полнен из порошков различного гранулометрического состава. Такие
материалы имеют проницаемость, грязеемкость и срок службы намного
выше по сравнению с одно-
слойными [118–120]. Имеется
много способов изготовления
многослойных материалов.
Они различаются методом
приложения давления, количе-
ством прессуемых слоев, рас-
положением слоев по отноше-
нию к оси прессования. Ши-
роко распространен способ
послойной засыпки и после-
дующего спекания. Двухслой-
Рисунок 4.26 – Двухслойная структура ППМ
ная структура ППМ, получен-
из сферического порошка ного этим методом, из сфери-
оловянно-фосфористой бронзы

152
ческого порошка оловянисто-фосфористой бронзы представлена на ри-
сунке 4.26.
На рисунке 4.27 приведены внешний вид и микроструктура двух-
слойных фильтрующих элементов, полученных методом сухого изоста-
тического прессования. Данная технология позволяет получать много-
слойные ППМ: прессование первого слоя порошка на оправку, затем
напрессовка второго слоя на первый совместно с оправкой и т.д. Более
тонкий слой из мелкого порошка, занимающий около 20% общей толщи-
ны фильтра, гарантирует высокую тонкость фильтрования. При этом
проницаемость фильтрующего элемента уменьшается примерно на 20%
по сравнению с проницаемостью фильтра с такой же толщиной стенки,
но изготовленного из крупного порошка [87].
Одним из наиболее перспективных и легко управляемых способов
получения ППМ с плавно изменяющимися размерами пор в направле-
нии фильтрации являются методы, основанные на достигаемом на
этапе формования эффекте сегрегации частиц порошка по размерам
в поле сил тяжести. Одним из эффективных и простых способов явля-
ется способ вибрационного формования, основанный на создании эф-
фекта сегрегации при наложении вибрационных колебаний с ускоре-
нием 9,8–19,6 м/с2 и частот продольных колебаний 10–50 Гц [87].

а б

Рисунок 4.27 – Внешний вид (а) и микроструктура двухслойных титановых фильтру-


ющих элементов (б), полученных методом сухого изостатического прессования

153
Микроструктура ППМ, по-
лученного методом вибро-
формования, представлена на
рисунке 4.28.
ФМ на основе ППМ, из-
готовленных из порошков
оловянно-фосфористой брон-
зы, являются весьма пер-
спективными для очистки
смазочных материалов. Вы-
Рисунок 4.28 – микроструктура ППМ, бор порошка бронзы связан
полученного из полидисперсного порошка с тем, что распыленные сфе-
методом вибрационного формования
рические порошки по срав-
нению с несферическими обеспечивают получение ФЭ с более высокими
эксплуатационными свойствами.
ФЭ из порошков бронзы были испытаны на Южном машинострои-
тельном заводе (г. Днепропетровск), где определялась их работоспособ-
ность по сравнению с серийными сетчатыми и бумажными ФЭ, приме-
няемыми для очистки рабочих жидкостей в гидросистемах тракторов
марки ЮМЗ-6. Порошковые ФЭ (рисунок 4.29) имели тонкость фильтро-
вания соответственно 25, 40, 50 и 70 мкм и состояли из набора колец
(40 шт.) тарельчатой формы толщиной 2,5 мм, наружным диаметром
61 мм, диаметром отверстия 24 мм и высотой 5 мм. Бумажные фильтру-
ющие элементы (2 шт.) типа «Реготмас» с гофрированной фильтрующей
поверхностью (ТУ 112-04-86) имели тонкость фильтрования 25–30 и 40
мкм. Сетчатые фильтрующие элементы (ГОСТ 12242-78) состояли из 18
колец тарельчатой формы и имели тонкость фильтрования 80 мкм.

а б
Рисунок 4.29 – Схема сборки (а) и внешний вид (б) тарельчатого фильтрующего
элемента в сборе

154
Проведенные сравнительные испытания показали следующее. Все
типы фильтрующих элементов имеют удовлетворительную работоспо-
собность в гидросистеме тракторов ЮМЗ-6 при различной тонкости
фильтрования. Наибольшей грязеемкостью обладают бумажные филь-
трующие элементы. В таблице 4.3 приведены результаты исследований
интенсивности забивания (грязеемкости) различных типов ФЭ до сраба-
тывания предохранительного клапана (0,28 МПа) в зависимости от коли-
чества загрязнителя (кварцевая пыль), вносимого в гидросистему. За-
грязнение проводилось путем введения через каждые 3 мин в отверстие
крышки корпуса гидробака порций кварцевой пыли массой 20 и 40 г,
тщательно перемешанной с маслом М10-В2 (ГОСТ 8581-78).

Таблица 4.3 – Зависимость перепада давления на фильтрующем элемен-


те от количества введенного загрязнителя
Кол-во Тип ФЭ
загряз- Сетчатый Порошковый Бумажный

нителя
п/п Перепад давления на ФЭ (МПа) при тонкости фильтрования, мкм
в мас-
ле, г 80 70 50 40 25 25–30 40
1 0 0,02 0,060 0,060 0,080 0,12 0,10 0,060
2 20 0,063 0,080
3 20 0,022 0,070 0,072 0,090 0,13 0,105 0,060
4 20 0,080 010
5 20 0,024 0,085 0,085 012 0,14 0,11 0,065
6 20 0,085 014
7 20 0,030 0,11 0,105 017 0,155 0,11 0,070
8 20 0,12 019
9 20 0,28 0,16 0,14 023 0,175 0,115 0,072
10 20 0,16 028
11 20 0,28 0,19 0,20 0,115 0,075
12 20 0,25
13 20 0,28 0,23 0,117 0,080
14 40 0,28 0,15 0,085
15 40 0,175 0,087
16 40 0,21 0,10
17 40 0,24 0,115
18 40 0,28 0,13
19 40 0,155
20 40 0,185
21 40 0,25
22 40 0,28

155
Анализ приведенных в таблице 4.3 данных показывает, что количе-
ство кварцевой пыли, необходимой для полного загрязнения, составляет
для бумажных фильтрующих элементов с тонкостью фильтрования
40 мкм — 600 г, с тонкостью фильтрования 25–30 мкм — 440 г; для сет-
чатых при тонкости фильтрования 80 мкм — 160 г и для порошковых
при тонкости фильтрования 25, 40, 50 и 70 мкм соответственно 280 г,
180 г, 240 г и 200 г. Таким образом, бумажные фильтрующие элементы
обладают в 2–3 раза большей грязеемкостью по сравнению с порошко-
выми и сетчатыми, что объясняется более развитой (за счет гофр) по-
верхностью фильтрования. В свою очередь, порошковые ФЭ имеют
в 1,1–1,75 раза большую грязеемкость по сравнению с сетчатыми за счет
установки большего количества (в 2 раза) порошковых элементов в кор-
пус фильтра. Однако, несмотря на то, что бумажные ФЭ имеют
наибольшую грязеемкость, они являются изделиями одноразового ис-
пользования, в то время как сетчатые и порошковые можно регенериро-
вать. В таблице 4.4 приведены данные по восстановлению работоспособ-
ности (регенерации) различных типов ФЭ после их разового загрязнения
до момента срабатывания предохранительного клапана. Восстановление
работоспособности ФЭ проводилось путем очистки от грязи в дизельном
топливе при помощи капроновой щетки с последующей их обратной
продувкой воздухом.

Таблица 4.4 – Значения перепада давления на чистых, загрязненных


и регенерированных фильтрующих элементах

Тип ФЭ
Порошковый Сетчатый
Состояние ФЭ
Перепад давления на ФЭ (МПа) при тонкости фильтрования, мкм
70 50 40 25 80

Чистый ФЭ 0,06 0,08 0,08 0,12 0,02

После загрязне-
0,28 0,28 0,28 0,28 0,28
ния
После промывки
в дизельном 0,06 0,02
топливе
После промывки
в дизельном
0,08 0,08 0,12
топливе и про-
дувки воздухом

156
Как видно из таблицы 4.4, как сетчатые, так и порошковые ФЭ прак-
тически полностью восстанавливают свою полную работоспособность
после их разового засорения кварцевой пылью. Причем, чем выше их
тонкость фильтрования, тем необходимее становится дополнительная
операция обратной продувки воздухом.
Аналогичные данные были получены на Борисовском заводе «Авто-
гидроусилитель» при проведении сравнительных испытаний аналогич-
ных ФЭ с тонкостью фильтрования 50 мкм, набранных из десяти тарель-
чатых колец и серийных сетчатых ФЭ, применяемых для очистки масла
марки «Р» (заменитель турбинного 22 и индустриального М20А) в си-
стеме насоса гидроусилителя руля автомобиля КамАЗ. В результате ис-
пытаний было установлено, что, во-первых, порошковые ФЭ обеспечи-
вают качественную очистку масла; во-вторых, грязеемкость порошковых
ФЭ практически соизмерима с грязеемкостью серийного ФЭ и составила
соответственно 65,8 г и 62,8 г; в-третьих, гидравлическое сопротивление
порошковых ФЭ в 2–2,5 раза выше по сравнению с серийным.
Полученные данные по результатам исследований на ОАО «Березов-
ский мотороремонтный завод» (таблица 4.5) свидетельствуют о хорошей
пропускной способности ФЭ из порошков бронзы при различных темпе-
ратурах масла.

Таблица 4.5 – Зависимость расходной характеристики ППМ из порошка


оловянно-фосфористой бронзы от температуры масла (тонкость филь-
трования 20 мкм, перепад давления на образце 0,01 МПа, фильтруемая
среда — масло моторное М–10Г2)

Средняя
температура
882 582 441 371 311 261 201
масла, С

Удельный расход масла,


0,030 0,018 0,012 0,008 0,006 0,005 0,004
л/мин·см2

На рисунке 4.30 представлено несколько вариантов исполнения ФЭ


для очистки масла, обеспечивающих тонкость фильтрования от 10 до
70 мкм.
Наиболее предпочтительным представляется использование изделий
из ППМ на основе порошков оловянно-фосфористой бронзы для очистки
моторного масла при капитальном ремонте дизельных двигателей, а так-
же на стационарных установках для очистки моторного масла перед его
заливкой в соответствующие системы сельскохозяйственной техники.

157
Принципиально возмож-
но использование порошко-
вых ФЭ для очистки моторно-
го масла путем непосред-
ственной установки в объекты
сельскохозяйственной техни-
ки. Однако при этом возни-
кают дополнительные труд-
ности, связанные с необходи-
мостью регенерации филь-
трующих элементов. В про-
тивном случае использование
относительно дорогостоящего
материала становится нецеле-
Рисунок 4.30 – Фильтрующие элементы сообразным.
для очистки масла
4.4 Фильтрующие материалы на основе металлических сеток

Сетчатые фильтрующие материалы (СФМ) на основе металлических


проволочных сеток широко применяются для очистки смазочных мате-
риалов. СФМ имеют ряд преимуществ, обусловленных сочетанием вы-
сокой прочности и проницаемости, стабильностью пористой структуры,
исключающей миграцию частиц СФМ в очищаемую среду, способно-
стью к многократной и практически неограниченной регенерации.
В соответствии с ГОСТ 2715-75 металлические проволочные сетки
классифицируют по следующим признакам: способу изготовления, фор-
ме ячеек, размерам ячеек, величине открытого сечения сеток, виду и со-
стоянию металлов и сплавов применяемой проволоки, форме поперечно-
го сечения и виду поверхности проволоки, виду поверхности сетчатого
полотна.
По способу изготовления сетки подразделяются (рисунок 4.31):
 сетка тканая, образованная перекрестным переплетением прово-
лок основы (проволок, проходящих вдоль полотна сетки) с прово-
локами утка (проволоками, проходящими поперек полотна сетки)
(рисунок 4.31 а);
 сетка плетеная, состоящая из круглых или плоских спиралей, об-
разованная вплетением последующей спирали в предыдущую (ри-
сунок 4.31 б);
 сетка крученая, образованная путем попеременного скручивания
каждой проволоки с одной из рядом расположенных (рисунок 4.31 в);

158
а б

в г

д е

Рисунок 4.31 – Виды сеток, полученных различными способами

 сетка щелевая из колосников фасонного сечения, собранная из


отдельных проволочных колосников фасонного сечения, скреп-
ленных между собой соединительными шпильками, расположен-
ными на определенном расстоянии друг от друга (рисунок 4.31 г);
 сетка сварная, образованная из проволок, расположенных в двух
взаимно перпендикулярных направлениях и сваренных в местах
их пересечения (рисунок 4.31 д);
 сетка сборная из предварительно деформированной проволоки,
образованная перекрестным переплетением гладких или предва-
рительно деформированных проволок основы с предварительно
деформированными проволоками утка (рисунок 4.31 е).

159
По форме ячеек в свету сетки подразделяются на сетки с квадрат-
ными, прямоугольными, ромбическими, шестигранными, трапециевид-
ными и нулевыми ячейками.
По размерам ячеек в свету сетки подразделяют на наимельчай-
шую — площадь ячейки в свету до 0,0025 мм2, мельчайшую — от 0,025
до 0,25 мм2, мелкую — от 0,25 до 1 мм2, среднюю — от 1 до 25 мм2,
крупную — от 25 до 625 мм2, особо крупную — более 625 мм2.
По открытому (живому) сечению сетки различают с малым откры-
тым сечением — до 25%, с нормальным открытым сечением — от 25 до
50%, с большим открытым сечением – от 50 до 75%, с особо большим
открытым сечением — свыше 75% всей площади сетки. Открытое сече-
ние сетки (поверхностная пористость) определяется отношением площа-
ди ячеек в свету ко всей площади сетки, выраженном в процентах. Фор-
мулы для определения этой характеристики для сеток, полученных раз-
личными способами, представлены в таблице 4.6.

Таблица 4.6 – Формулы для расчета открытого сечения сеток, изготов-


ленных различными способами

Способ изготовления Выражение Обозначения


Сетки тканые, ab 100 а и b — соответственно размеры
M между проволоками основы и утка;
сварные, сборные (a  d о )(b  d у )
dо и dу — соответственно диаметры
a 2  100 проволоки основы и утка;  — угол
Сетка плетенная M  sin α ячейки ромба; B — ширина щели;
(a  d о ) 2
L — расстояние между осями со-
1,73a 2  100 единительных шпилек; D — внеш-
Сетка крученная M  ний диаметр петли; l — расстояние
1,73a 2  2ad о между осями проволочных колос-
B( L  D) 100 ников
Сетка щелевая M
L l

Материалом проволоки сетки может быть углеродистая или высо-


колегированная сталь, цветные металлы и сплавы.
По состоянию металла сетки подразделяются на изготовленные из
нагартованной или отожженной проволоки.
В зависимости от формы поперечного сечения проволоки, исполь-
зуемой при изготовлении, сетки могут быть из круглой, квадратной, тра-
пециевидной, Т-образной, плоской и проволоки периодического профиля.
По виду поверхности проволоки сетки изготавливают из светлой,
темной, травленой, оцинкованной, луженой стальной проволоки или из
проволоки, покрытой пластиком.

160
По виду поверхности полотна сетки подразделяются на непокры-
тые и покрытые в полотне (оцинкованные, луженые, окрашенные, по-
крытые пластиком).
Для очистки смазочных материалов от загрязнений применяются
в основном тканые сетки из проволоки круглого сечения с квадратными,
прямоугольными или нулевыми ячейками, имеющие простое (полотня-
ное) или саржевое переплетения. В таблице 4.7 приведены основные па-
раметры металлических сеток, применяемых для очистки жидкостей
и газов.
Рассмотрим сетки полотняного переплетения с квадратной ячейкой
и фильтровые сетки. Характеристики, описывающие внутреннее строе-
ние сеток, относятся к структурным: пористость, скважность, средний
размер пор, характер распределения пор, форма пор и др.
На рисунках 4.32 и 4.33 приведены конструкции сеток с квадратны-
ми ячейками и фильтровых сеток полотняного переплетения соответ-
ственно.
Размерный ряд сеток этой конструкции регламентирован стандартами,
согласно которым номер сетки с квадратными ячейками обозначает размер
ячейки в свету в мм, а номер фильтровой сетки характеризует номинальное
число проволок основы на 1 дм. Стандарт определяет также номинальные
диаметры переплетаемых проволок для каждого номера сетки, характеризу-
емых диаметрами проволок основы dо и утка dу и расстояниями между
проволоками основ l, между порами вдоль проволок основы tо и между
проволоками утков tу.

Рисунок 4.32 – Сетки с квадратными Рисунок 4.33 – Фильтровые


ячейками сетки полотняного переплетения

161
Таблица 4.7 – Характеристики сеток, используемых для очистки
жидкостей и газов

Наименова- Конструктивные Размерные


Внешний вид
ние сетки особенности характеристики
Сетки тканые

Сетка тканая Размеры стороны


Переплетение
полотняного ячейки 0,04–
проволок основы и
переплетения 20,0 мм; диаметр
утка через одну
с квадратны- проволоки 0,03–
проволоку
ми ячейками 3,0 мм

Размеры стороны
Переплетение
ячейки между
проволок основы и
Сетка тканая проволоками
утка через одну
полотняного основы 0,14–
проволоку. Диа-
переплетения 3,0 мм и утка
метр проволоки
с прямо- 0,16–6,0 мм; диа-
утка больше диа-
угольными метры проволоки
метра проволоки
ячейками основы 0,1–
основы или равен
0,7 мм и утка 0,1–
ему
1,0 мм

Переплетение
проволок основы и Размер стороны
Сетка тканая утка через две ячейки 0,04–
саржевого проволоки. Диа- 1,0 мм; диаметры
переплетения метр проволоки проволок основы
с квадратны- утка больше диа- и утка 0,03–
ми ячейками метра проволоки 0,55 мм
основы или равен
ему

Число проволок
Сетка тканая на 1 дм: основы
Проволоки основы
полотняного 24–200, утка 870–
переплетаются
переплетения 2260; диаметры
через одну с про-
фильтровая проволоки осно-
волоками утка
(с нулевыми вы 0,18–0,7 мм и
вплотную
ячейками) утка 0,12–0,4 мм

162
Продолжение таблицы 4.7
Сетка тканая
Число проволок
саржевого
Проволоки основы на 1 дм: основы
переплетения
переплетаются 24–685, утка 290–
односторон-
через две с прово- 6250; диаметры
няя фильтро-
локами утка проволоки осно-
вая (с нуле-
вплотную вы 0,05–1,2 мм и
выми ячей-
утка 0,032–0,7 мм
ками)

Сетка тканая Число проволок


саржевого на 1 дм: основы
Проволоки основы
переплетения 24–200; утка 260–
переплетаются
двухсторон- 1100;
поочередно через
няя фильтро- диаметры прово-
две с проволоками
вая (с нуле- локи основы 0,2–
утка вплотную
выми ячей- 1,0 мм и утка
ками) 0,14–0,6 мм

Число прядей
Сетка тканая основы и утка на
саржевого 1 дм 140, прово-
Пряди основы
переплетения лок в пряди осно-
переплетаются с
прядковая вы 5; утка 8;
прядями утка
фильтровая диаметры прово-
вплотную
(мульти- локи прядей ос-
плекс) новы 0,18 мм и
утка 0,12 мм
Сетка щелевая из колосников фасонного сечения

Размер щели
Сетка щеле- Сетки собраны из
0,09–20,0 мм;
вая из колос- отдельных колос-
диаметр проволок
ников фасон- ников фасонного
заготовки 2,2–
ного сечения сечения
7,5 мм

Сетки сборные из предварительно деформированной проволоки

Размеры стороны
Проволоки основы ячейки между
Сетка ча-
переплетаются с проволоками
стично риф-
проволоками утка, основы 0,7–
леная с пря-
имеющими изгибы 2,5 мм и утка 2,3–
моугольными
в местах перепле- 50,0 мм; диаметр
ячейками
тения проволоки 0,5–
1,8 мм

163
Если в качестве определяющих размеров принять диаметры dо и dу
и расстояние l, то остальные геометрические параметры сетки можно
выразить через безразмерные коэффициенты nd и nl:
dy l
nd  ; nl  .
dо dо
Для сеток с квадратными ячейками nd=1, nl>2, а для фильтровых се-
ток nd1, nl2.
Определим структурные характеристики сеток, выражая их через эти
безразмерные коэффициенты. Это позволит выразить структурные ха-
рактеристики в общем виде, не связывая их с конкретными размерами
сеток.
Пористость определяется отношением объема пор Vп к полному объ-
ему, занимаемому сеткой V:
V
Π п . (4.9)
V
Для сеток с квадратной ячейкой
V  2d 3 nl2 , (4.10)
а для фильтровых сеток
V  d о3 1  2nd  nl nd . (4.11)
Объем, занимаемый порами, равен разности между объемом V и объ-
емом, занимаемым металлом сетки Vм:
Vп  V  Vм .
Для сеток с квадратной ячейкой
π 3 2 
Vм  d о  arcsin  nl2  4  , (4.12)
2  nl 
а для фильтровых сеток
π  1  nd 2 
Vм  d о  nd  nd2 1  nd arcsin  nl2  1  nd   . (4.13)
4  nl 
Из уравнений (1)–(5) следует, что для сеток с квадратной ячейкой
значения пористости равны
 arcsin (2 nl )  nl  4
2
  1 2
, (4.14)
4 nl
а для фильтровых сеток

164
1  nd
1  nd (1  nd  arcsin  nl2  1  nd  )
2

π nl
Π  1 . (4.15)
4 nl 1  2nd 

Для описания структурных свойств сеток (скважность, коэффициент


извилистости) рассмотрим их модельное представление. Для этого пред-
ставим сетку в виде листа с перфорированными извилистыми по его
толщине квадратными отверстиями для сеток с квадратной ячейкой и
отверстиями в виде криволинейных треугольников, расположенных в
плоскости, перпендикулярной поверхности листа, для фильтровых сеток.
Толщина листа равна толщине сетки. В такой модели форма пор харак-
теризуется размерами поперечного сечения поровых каналов, их извили-
стостью и скважностью.
Скважность определяется отношением суммарной площади попе-
речных сечений поровых каналов Fп к площади листа F:
F
с п . (4.16)
F

Извилистость поры характеризуется коэффициентом извилистости,


характеризуемым отношением длины поры lп к толщине листа Н:
l
 п . (4.17)
H

Перемножив формулы (1.2) и (1.3), получим уравнение, связываю-


щее коэффициент извилистости с пористостью и скважностью:
П
 . (4.18)
с

Скважность для сеток с квадратной ячейкой равна:


n  12
с l 2 . (4.19)
nl
При определении скважности фильтровых сеток учитывают, что те-
чение жидкости в них осуществляется через отверстия в виде криволи-
нейных треугольников, расположенных в плоскости, перпендикулярной
поверхности листа (рисунок 4.33), и полагают, что площадь этих отвер-
стий равна средней площади поры по толщине сетки. С учетом этого для
фильтровых сеток

165
nl2  1  nd2  1  nd 
 arctg 
1  nd  nl  1  nd  2
2 2
с . (4.20)
 1  nd 

1  nd  nd  1  nd   arctg
2 2 
2 
 nl2  1  nd  
При определении размеров пор будем полагать, что он равен макси-
мальному диаметру вписанной окружности в сечение порового канала.
Тогда размер пор для сеток с квадратной ячейкой равен

d п  d о nl  1 . (4.21)

Для фильтровых сеток размер пор определяется диаметром окружно-


сти, вписанной в криволинейный треугольник и расположенной в плос-
кости, перпендикулярной полотну сетки (рисунок 4.33). Тогда

d о nl  nd  1
dп  . (4.22)
nl  nd  1

Распределение пор по поверхности сетки можно характеризовать


расстояниями между порами по двум взаимно перпендикулярным
направлениям (рисунки 4.32, 4.33) соответственно вдоль проволок осно-
вы — tо и утков — tу. Для сеток с квадратными ячейками
tо  dо nl , (4.23)
а для фильтровых сеток
2 d о nl d n n  nd  1
t о  2d о nd , t y1  , t y2  о l l . (4.24)
nl  n d  1 nl  nd  1
Структурные характеристики, рассчитанные по приведенным форму-
лам, для сеток с квадратной ячейкой и фильтровых сеток полотняного пере-
плетения, представлены в таблицах 4.8 и 4.9.
Для получения СФМ с высокой производительностью наиболее целесо-
образно применение тканых металлических сеток с квадратными ячейками
из различных металлов: низкоуглеродистой и высоколегированной стали,
латуни, молибдена, фосфористой бронзы, платины, никеля, монель-металла
и др., что позволяет применять их в термически и химически агрессивных
средах. Варьируя типы тканых сеток и число их слоев, можно получить
СФМ с анизотропной структурой пор, обеспечивающие номинальную тон-
кость фильтрования от 5 до 100 мкм и более.

166
Таблица 4.8 – Структурные характеристики сеток с квадратной ячейкой

№ сетки dо, мм l, мм П с ξ dп, мм

2,5 0,5 3,0 0,87 0,695 1,25 2,5


2,0 0,5 2,5 0,845 0,64 1,32 2,0
1,6 0,45 2,05 0,83 0,61 1,36 1,6
1,25 0,4 1,65 0,82 0,57 1,44 1,25
1,0 0,35 1,35 0,80 0,55 1,45 1,0
0,9 0,35 1,25 0,79 0,52 1,52 0,9
0,8 0,3 1,1 0,79 0,53 1,49 0,8
0,7 0,3 1,0 0,76 0,49 1,55 0,7
0,63 0,25 0,88 0,78 0,51 1,53 0,63
0,56 0,23 0,79 0,77 0,501 1,54 0,56
0,5 0,22 0,72 0,76 0,486 1,56 0,5
0,45 0,18 0,63 0,78 0,51 1,53 0,45
0,4 0,15 0,55 0,79 0,53 1,49 0,4
0,355 0,15 0,505 0,77 0,50 1,54 0,355
0,315 0,14 0,455 0,76 0,48 1,58 0,315
0,28 0,14 0,42 0,74 0,44 1,68 0,28
0,25 0,13 0,38 0,74 0,43 1,72 0,25
0,224 0,13 0,354 0,71 0,4 1,77 0,224
0,2 0,13 0,33 0,7 0,37 1,89 0,2
0,18 0,13 0,31 0,69 0,35 1,97 0,18
0,16 0,12 0,28 0,67 0,32 2,09 0,16
0,14 0,09 0,23 0,7 0,37 1,89 0,14
0,125 0,09 0,215 0,67 0,34 1,97 0,125
0,112 0,08 0,192 0,69 0,34 2,03 0,112
0,1 0,07 0,17 0,68 0,346 1,96 0,1
0,09 0,07 0,16 0,67 0,32 2,09 0,09
0,08 0,055 0,135 0,69 0,35 1,97 0,08
0,071 0,055 0,126 0,67 0,32 2,09 0,071
0,063 0,045 0,108 0,69 0,34 2,03 0,063
0,056 0,04 0,096 0,69 0,34 2,03 0,056

167
Таблица 4.9 – Структурные характеристики фильтровых сеток


dо, dy, tо, ty1, ty2, dп,
сет l, мм П с ξ
мм мм мм мм мм мм
ки
24 0,7 0,4 4,16 0,8 1,112 3,058 0,72 0,33 2,12 0,4
28 0,6 0,4 3,57 0,8 0,94 2,63 0,71 0,28 2,46 0,34
32 0,6 0,4 3,12 0,8 0,908 2,212 0,70 0,27 2,55 0,308
36 0,5 0,4 2,77 0,8 0,756 2,024 0,69 0,23 2,95 0,256
40 0,5 0,35 2,5 0,7 0,746 1,754 0,70 0,26 2,65 0,246
44 0,45 0,3 2,27 0,6 0,576 1,594 0,70 0,27 2,55 0,226
48 0,45 0,3 2,08 0,6 0,662 1,418 0,68 0,26 2,6 0,212
52 0,45 0,28 1,92 0,56 0,63 1,29 0,68 0,26 2,68 0,202
56 0,4 0,28 1,78 0,56 0,58 1,21 0,68 0,24 2,75 0,18
60 0,4 0,28 1,66 0,56 0,568 1,092 0,67 0,24 2,75 0,168
64 0,35 0,22 1,56 0,44 0,5124 1,05 0,69 0,27 2,48 0,162
68 0,35 0,22 1,47 0,44 0,5044 0,97 0,69 0,26 2,57 0,154
72 0,3 0,2 1,38 0,4 0,4912 0,90 0,69 0,26 2,57 0,141
76 0,3 0,2 1,31 0,4 0,4252 0,90 0,69 0,26 2,57 0,129
80 0,28 0,18 1,25 0,3 0,4096 0,85 0,69 0,27 2,48 0,125
90 0,28 0,16 1,11 0,32 0,40 0,71 0,68 0,28 2,43 0,121
100 0,25 0,16 1,00 0,32 0,3548 0,65 0,68 0,25 2,72 0,104
120 0,22 0,16 0,83 0,32 0,301 0,533 0,66 0,23 2,87 0,091
160 0,2 0,14 0,625 0,28 0,238 0,387 0,63 0,22 2,8 0,059
200 0,18 0,12 0,5 0,24 0,225 0,275 0,60 0,2 3,15 0,045

Конструктивно ФЭ из СФМ могут быть выполнены [9] с цилиндриче-


ской и конической гладкой боковой поверхностью, тарельчатыми, дисковы-
ми (секционными), гофрированными в продольно и поперечном направле-
ниях, а также в виде плоских или овальных перегородок.
Сетчатые цилиндрические (рисунок 4.34 а) и конические (рису-
нок 4.34 б) ФЭ с гладкой поверхностью изготавливают в виде перфори-
рованного каркаса 1 соответствующей формы, на который опирается
сетка 2. Преимуществом этих элементов является простота устройства,
легкость регенерации без разборки фильтра. К недостаткам конструкции
относятся значительные габаритные размеры и масса ФЭ, а также недо-
статочная их механическая прочность при высоких перепадах давлений.
Такие ФЭ находят широкое применение в фильтрах грубой очистки жид-
костей в стационарных установках, когда габаритные размеры и масса
установки не играют существенной роли.

168
Сетчатые тарельчатые ФЭ
(рисунок 4.34 в) изготавливают
в виде плоских дисков — диа-
фрагм из сетки 2 с отверстием
в центральной части, завальцо-
ванных по краям в два кольца
П-образного сечения, которые
а б
образуют наружный 3 и внут-
ренний 4 ободы диска. По
сравнению с ФЭ, имеющими
гладкую поверхность, тарель-
чатые элементы обладают
в г
меньшей металлоемкостью при
большой поверхности филь-
трования.
Однако их габаритные
размеры и масса все же до-
вольно велики. Эти элементы
хорошо поддаются регенера-
ции, но требуют при этом их
д е
демонтажа из корпуса фильтра.
Сетчатые дисковые ФЭ Рисунок 4.34 – Сетчатые ФЭ: а — гладкий
(рисунок 4.34 г) представляют цилиндрический; б — конический; в — та-
собой диски чечевицеобразной рельчатый; г — дисковый; д — продольно-
гофрированный; е — поперечно-
формы с двумя коническими гофрированный
поверхностями из сетки 2, края
которой завальцованы в прорези наружного 5 и внутренних 6 торцевых
колец. Для увеличения прочности конструкции сетку укладывают, как
правило, на двухсторонний конусообразный каркас, образованный рас-
порной гофрированной диафрагмой с отверстиями для отвода жидкости
из полости ФЭ. Преимуществами дисковых ФЭ являются их сравнитель-
но малые габаритные размеры, технологичность изготовления, легкость
замены элементов при ремонте. К недостаткам относится трудоемкость
регенерации элементов от загрязнений, т.к. эта операция требует разбор-
ки секционного пакета.
Широкое распространение для тонкой очистки различных жидкостей
получили сетчатые гофрированные ФЭ, имеющие большую поверхность
фильтрования при ограниченных габаритных размерах и массе.
Наибольшее применение нашли фильтрующие элементы с продольными
гофрами (рисунок 4.34 д), которые имеют разнообразное конструктивное

169
исполнение и различаются,
главным образом, по устрой-
ству внутреннего каркаса,
в качестве которого могут
служить перфорированный
каркас 1, опорная пружина,
сварная решетка или отдель-
ные поддерживающие кольца.
Гофрированный элемент мо-
жет быть выполнен и без кар-
каса. Кроме того, различаются
элементы с наружным защит-
ным кожухом в виде перфори-
рованного цилиндра, обечайки
из сварных полос или сетки,
а также без кожуха. По спосо-
бу установки в корпус филь-
тра фильтрующие элементы
этого типа разделяются на
конструкции с торцевым или
Рисунок 4.35 – Фотографии фильтрующих радиальным уплотнением, а
элементов на основе СФМ, изготовляемые также с внутренним и наруж-
фирмой «GANTOIS» (Франция) ным резьбовым штуцером.
Сетчатые фильтрующие элементы с поперечными гофрами (рису-
нок 4.34 е) применяют реже вследствие более сложной технологии их
изготовления.
На рисунке 4.35 приведены фотографии фильтрующих элементов на
основе СФМ, изготовляемые фирмой «GANTOIS» (Франция).
Существенным недостатком СФМ является невысокая грязеемкость
из-за того, что при их практическом использовании не реализуется эф-
фект глубинного фильтрования. Однако, применяя простые конструктор-
ско-технологические решения, можно с использованием СФМ создавать
новые ФМ, работающие в режиме глубинного фильтрования и с помо-
щью которых возможно реализовать многостадийную очистку смазоч-
ных материалов. Такие ФМ можно получить простым пакетированием
(укладкой стопкой) сеток с квадратными ячейками, когда проволоки ос-
новы и утков расположены соответственно одна над другой. Фотография
структуры такого материала, названного нами объемно-сетчатым филь-
трующим материалом (ОСФМ), приведена на рисунке 4.36.

170
Такой материал обла-
дает анизотропной структу-
рой, т.к. размеры пор в
направлении, перпендику-
лярном плоскостям укладки
сеток, равны размеру квад-
ратной ячейки сетки, а вдоль
сеток размеры пор опреде- а б
ляются расстояниями меж- Рисунок 4.36 – Структура ОСФМ: а — вид в направлении,
перпендикулярном плоскости укладки сеток; б — вид
ду проволоками основы и в направлении, параллельном плоскости укладки сеток
утков, примыкающих друг к
другу слоев сетки. На рисунке 4.37 изображено модельное представление фрагмента
ОСФМ, выделенного из прилегающих сеток с квадратными ячейками.

а б в
Рисунок 4.37 – Фрагмент конструкции объемносетчатого материала:
а — изометрия; б — вид сбоку; в — вид сверху

При разработке модели ОСФМ воспользуемся апробированным для


ППМ подходом, основанным на построении элементарных ячеек, выде-
ляемых из регулярной упаковки структурных элементов пористого тела.
Модель элементарной ячейки ОСФМ в виде прямоугольного парал-
лелепипеда представлена на рисунке 4.38. Его размеры характеризуются
диаметром проволоки d и шагом плетения проволоки в сетке l.

а б в
Рисунок 4.38– Модель элементарной ячейки ОСФМ: а — общий вид; б — вид сбоку; в — вид сверху

171
К структурным свойствам ФМ, согласно [63], относятся пористость,
удельная поверхность и размеры пор.
Пористость П определяется отношением объема пор Vп к полному
объему пористого тела V. [63].
Для рассматриваемой элементарной ячейки V  2dl 2

и Vп  1  d 2 l .
2
Тогда
d
П  1 . (4.25)
4l
Удельная поверхность Sуд равна отношению площади поверхности
каркаса элементарной ячейки Sпов к ее объему V.
Как следует из рисунка 4.38, Sпов  2dl .
Тогда
d
S yд  . (4.26)
l
Размеры пор определяются максимальными диаметрами окружности,
вписанными в сечения граней элементарной ячейки, и будут характери-
зоваться значениями dпx — в направлении оси ОX и dпy — в направлении
оси OY
d пx  d , d пy  l  d . (4.27)
Гидродинамические свойства ОСФМ определяются коэффициента-
ми проницаемости при различных режимах фильтрации. Расчет вязкост-
ного kμ и инерционного k коэффициентов проницаемости ОСФМ прове-
дем по аналогии с расчетом гидродинамических свойств ячеистого мате-
риала, рассмотренного в работе [136]. С этой целью воспользуемся из-
вестным двухчленным уравнением фильтрации, описывающим течение
жидкости в пористой среде:
p  
 v  v2 , (4.28)
H 0 k k
где р — перепад давления на слое пористого материала; Н0 — толщина
фильтрующего слоя;  — плотность жидкости; μ — динамическая вяз-
кость жидкости; v — скорость фильтрации.
Рассмотрим течения жидкости в элементарной ячейке вдоль оси OX.
При этом выделим две области прохождения жидкости через элементар-
ную ячейку (рисунок 4.39), а именно: I – область, лежащая на входе
и выходе потока жидкости из элементарной ячейки, и II – область, рас-
положенная в центре элементарной ячейки.

172
Главный вид Сечение А–А Сечение В–В

Направление
потока

а б в
Рисунок 4.39 – Схема течения жидкости через элементарную ячейку модели ОСФМ
вдоль оси ОX: а — деление ячейки на области; б — сечение области I — А–А;
в — сечение области I — В–В

Для определения значений kμx и kx, необходимо рассчитать ряд


вспомогательных величин.
Высота элементарной ячейки h и площадь ее сечения S0 соответ-
ственно равны h  2d , S 0 x  2dl .
Площади поперечных сечений области I – S1x и области II – S2x:

S1x  d l  d / 4 , S2 x  d 2l  d / 4 . (4.29)

Периметры сечений области I – N1x и области II – N2x:

N1x  d  2 d 2  l 2 , N 2 x  d . (4.30)

Длины области I – l1x и области II – l2x определяются как

l1x  d , l2 x  l  d . (4.31)

Из условия непрерывности потока vS0  v1x S1x  v2 x S 2 x находим ско-


рости жидкости v1x, v2x соответственно в областях I и II

2l 2l
v1x  v , v2 x  v . (4.32)
l  d / 4 2l  d / 4

173
Гидравлические радиусы сечений области I – R1x и области II – R2x
равны
S d l  d / 4 S 2l  d / 4
R1x  1x  , R2 x  2 x  . (4.33)
N1x d  2 d 2  l 2 N2x 

Критерии Рейнольдса Rе1x, Rе2x для потока в областях I и II равны

v1xR1x v 2ld v2 xR2 x v 2l


Re1x    , Re2 x    . (4.34)
  d  2 d 2  l 2   

Потеря давления на вязкое трение в пределах элементарной ячейки


определяем по формуле Дарси-Вейсбаха [136]:

8l1x v12x 8l v 2
px   2x 2x . (4.35)
Re1x R1x Re 2 x R2 x

Тогда, используя выражения (4.32–4.35), получим

 (d  2 d 2  l 2 ) 2 2 (l  d ) 
px  16vl   . (4.36)
 d (l  d / 4) 3 (2t  d / 4)3 

С учетом этого потери давления на вязкое трение в пористом теле


толщиной Н возрастают в H/h раз, выражение (4.36) примет следующий
вид:

px l  (d  2 d 2  l 2 ) 2 2 (l  d ) 
 8v   . (4.37)
H d  d (l  d / 4) 3
(2l  d / 4)3 

Инерционные потери давления при прохождении жидкости сквозь


элементарную ячейку можно оценить по формуле Вейсбаха [136]

w v  v1x  w v  v 2 x 


2 2

p x  1  2 1x , (4.38)
2 2
где w1, w2 — коэффициенты потери напора. При этом полагаем, что
w1=w2=w.

174
Тогда, подставляя в (4.38) выражения (4.32), получим

wv 2 
2 2
2l  2 l l  .
px  1    2wv    (4.39)
2  l  d / 4   l  d / 4 2l  d / 4 

Аналогично с потерями давления на вязкое трение инерционные по-


тери в пористом теле толщиной Н также возрастут в Н/h раз. С учетом
этого выражение (4.39) примет следующий вид:

px wv 2  2t  wv 


2 2
l l 
2

 1       . (4.40)
H 4d  l  d / 4  d  l  d / 4 2l  d / 4 

Тогда общие потери давления в пористом теле составят

p p p  
   v  v2 . (4.41)
H H H k k

Подставим (4.37) и (4.40) в выражение (4.41) и определим kμx и kx


в виде
1 l  (d  2 d 2  l 2 ) 2 2 (l  d ) 
8   , (4.42)
kx d  d (l  d / 4) 3
(2l  d / 4)3 
2 2
1 w 2l  w l l  .
 1       (4.43)
kx 4d  l  d / 4  d  l  d / 4 2l  d / 4 

Аналогичным образом рассчитаем гидродинамические свойства


ОСФМ для случая, когда поток жидкости направлен вдоль оси OY. Для
этого случая схема течения жидкости через элементарную ячейку пред-
ставлена на рисунке 4.40.
Для вывода формул для определения kμy и ky определим вспомога-
тельные величины.
Для этого случая площадь сечения элементарной ячейки равна
S 0 y  l 2 , площади поперечных сечений на входе в ячейку, в центре ячей-
ки и на выходе из ячейки S1y, S2y, S3y соответственно:
4 4
S1 y  ld , S2 y  l 2 , S 3 y  ld  S1 y ; (4.44)
3 3

175
Главный вид Сечение А–А Сечение Б–Б Сечение В–В

Направление
потока

а б в г
Рисунок 4.40 – Схема течения жидкости через элементарную ячейку модели ОСФМ
вдоль оси OY: а — деление ячейки на области; б — сечение А–А;
в — сечение — Б–Б; г — сечение В–В

периметры соответствующих сечений N1y, N2y, N3y

N1 y  4(l  d ) , N2 y  0 , N3 y  4(l  d ) ; (4.45)

длины l1y, l2y, l3y соответствующих сечений равны

l1y  l3 y  d , l2 y  0 ; (4.46)

скорости жидкости или газа в соответствующих сечениях v1y, v2y, v3y

3 l
v1 y  v3 y  v , v2 y  v ; (4.47)
4 d

гидравлические радиусы соответствующих сечений R1y, R2y, R3y:


ld
R1 y  R3 y  , R2 y   . (4.48)
3l  d 

Критерии Рейнольдса Rе1y, Rе2y, Rе3y для потока в соответствующих


сечениях равны

1 v l 2
Re1 y  Re3 y  , Re 2 y   . (4.49)
4  l  d 

176
Формула Дарси-Вейсбаха для определения потерь давления на вяз-
кое трение в пределах элементарной ячейки примет следующий вид:

8l1v12 8l2v22 8l3v32


p    . (4.50)
Re1 R1 Re 2 R2 Re3 R3

Подставляя выражения (4.46–4.49) в (4.50) получим

l  d 2
p  108v . (4.51)
ld 2

Потери давления на вязкое трение в пористом теле толщиной Н воз-


растут в H/h раз, следовательно, выражение (4.51) примет вид:

p  l  d 2
 54 v . (4.52)
H ld 3

Инерционные потери давления на сжатие-расширение газа или жид-


кости при прохождении сквозь элементарную ячейку можно оценить по
формуле Вейсбаха:
w1v  v1  w v  v  w v  v 
2 2 2
p   2 1 2  3 2 3 , (4.53)
2 2 2

где w1, w2, w3 – коэффициенты потери напора, примем w1= w2 = w3 = w.


Тогда получим
2
3  3l 
p  
wv 2 1   . (4.54)
2  4d 
Если учесть, что инерционные потери давления в пористом теле
толщиной Н также возрастут в Н/h раз, то выражение (4.54) примет сле-
дующий вид:
p  3 wv 2  3l 
2

 1   . (4.55)
H 4 d  4d 
Подставляя полученные выражения (4.52) и (4.55) в (4.41), найдем
kηy и ky:

177
ld 3
ky  , (4.56)
54l  d 
2

64d 3
ky  . (4.57)
3w4d  3l 
2

На основании полученных выражений были рассчитаны зависимости


вязкостного коэффициента проницаемости от размеров пор в различных
направлениях течения жидкости. На рисунках 4.41–4.42 представлены
результаты проведенных расчетов.

Рисунок 4.41 – Зависи-


мость вязкостного коэф-
фициента проницаемости
kμx ОСФМ от диаметра
пор dпx при различных
значениях диаметра про-
волоки d = 25–250 мкм и
шагом плетения: 1— l =
50–500 мкм; 2 — l = 80–650
мкм; 3 — l = 90–760 мкм

Рисунок 4.42 – Зависи-


мость вязкостного коэф-
фициента проницаемости
kμy ОСФМ от диаметра
пор dпy при различных
значениях диаметра про-
волоки d = 25–250 мкм и
шагом плетения: 1— l =
50–500 мкм; 2 — l = 80–650
мкм; 3 — l = 90–760 мкм

На рисунке 4.43 представлена зависимость безразмерного параметра


эффективности Е1 [63], составленного из величин, характеризующих ра-
ботоспособность ФМ: Е1  ky / d пy .

Рисунок 4.43 – Зависимо-


сти параметра Е1 для
ОСAМ от пористости П
в направлении течения
жидкости вдоль оси OY

178
Из представленной зависимости следует, что рост параметра Е1
ОСФМ может быть достигнут путем увеличения шага плетения проволо-
ки l.
Разработанная модель ОСФМ учитывает анизотропную структуру
пор и позволяет устанавливать взаимосвязь структурных и гидродинами-
ческих свойств в различных направлениях течения очищаемой жидкости.

4.4 Фильтрующие материалы на основе пенополиуретана

Одним из требований, предъявляемых к ФМ, является их высокая


проницаемость для очищаемой жидкости. Проницаемость может быть по-
вышена за счет увеличения пористости применяемого ФМ. К материалам,
обладающим высокой пористостью, относятся ячеистые материалы, поро-
вое пространство которых получено вспениванием, газообразованием и
другими способами. В результате этих процессов образующиеся поры
представляют собой пустоты в сплошном материале. К материалам с ячеи-
стой структурой следует отнести пористые фторопласты, эластичные пе-
нополиуретаны (ЭППУ). В настоящее время разработаны технологии по-
лучения таких материалов из металлов и их сплавов, а также из керамики.
Последние получают методами нанесения химических, электрохимиче-
ских и шликерных покрытий соответствующих материалов на эластичный
каркас пенополиуретана, удаляемый в процессе операций спекания. Дан-
ные материалы обладают уникальным комплексом свойств: пористостью
до 98%, размерами пор-ячеек от 0,5 до 5 мм, достаточно высокой для тако-
го уровня проницаемостью (k~10-8 м2), механической прочностью, способ-
ностью быть эластичными или жесткими, малым удельным весом и воз-
можностью многократно регенерироваться. Размер ячеек и характер
структуры материала являются самыми важными параметрами ЭППУ при
его использовании для фильтрования. Основной показатель, которым ха-
рактеризуется ЭППУ — количество пор на дюйм (pores per inch — ppi). Он
лежит в пределах от 8 до 110 ppi. Поскольку размер ячеек может меняться,
то весьма важным показателем применимости ЭППУ для фильтрации яв-
ляется пористость. Этот параметр колеблется от 99% при плотности
10 кг/м3 до 91,1% при плотности 96 кг/м3.
Пенополиуретаны являются дешевыми материалами и благодаря
их высокой упругости (сжимаемости) допускают изменять в широких
пределах их структурные, гидродинамические и фильтрующие свой-
ства. В качестве эффективного фильтрующего материала для этих
целей используют открытоячеистый пенополиуретан.

179
Так, изменение пористости
ЭППУ легко осуществляется из-
менением их исходной толщины
путем сжатия. Пористость обжа-
тых в n раз образцов равна

Π  1  (1  Π 0 ) z , (4.58)

где П0 — пористость исходного


образца; z — кратность сжатия.
На рисунке 4.44 приведены
экспериментальные значения из-
менения пористости при сжатии
Рисунок 4.44 – Зависимость структурных
характеристик пенополиуретана образцов ППУ–35–08. Экспери-
ППУ–35–08 от степени обжатия z: ментальные значения хорошо
1 — изменение пористости от z; совпадают с результатами расче-
2 — изменение проницаемости от z тов по формуле (4.58). Зависи-
мость коэффициента проницаемо-
сти от степени сжатия носит нелинейный характер, описывается зависи-
мостью

k  15,87 z 2,528 10 12 , м2. (4.59)

ЭППУ находят широкое применение для очистки газообразных сред.


Так, ЭППУ в качестве ФМ применяются для очистки воздуха (напри-
мер, в качестве воздушного фильтра для автомобильных двигате-
лей). Его достоинствами являются высокая проницаемость и грязеем-
кость, совместимость с другими материалами, возможность получения
фильтров различной геометрической формы.
Фирма «Scotfoam Corp» (США) предлагает использовать ретикули-
рованный ППУ марок SIF с высокой прочностью и гидролитической
стойкостью для использования в бытовых фильтрующих устрой-
ствах [137]. ЭППУ с анизотропной структурой пор обладает преимуще-
ствами по сравнению с ФМ из поливинилхлорида и каучука при филь-
тровании запыленного воздуха [138–140]. Он используется при очистке
воздуха от механических примесей и запахов. Для удаления последних
в поры ЭППУ вводят специальные наполнители-абсорбенты (активиро-
ванный уголь, отбеливающая глина, SiO2, Аl2O3 или их смеси), которые
предварительно наносят и закрепляют на стенках пор. Адсорбент для уда-
ления из воздуха паров масел, пахучих и дурнопахнущих веществ или озона

180
получают, пропитывая пористый носитель из ЭППУ раствором термоплав-
кой смолы, нагревая и перемешивая ее с активированным углем [141].
ЭППУ могут применяться в качестве воздушного фильтра для авто-
мобильных двигателей [142–144]. При использовании ППУ–ЭО–130
в качестве ФМ для воздухоносителей двигателей внутреннего сгорания
срок работы фильтра-патрона возрастает примерно вдвое [144].
Довольно широкое распространение получил ЭППУ в качестве ФМ
для очистки жидкостей от взвешенных частиц [145–158]. Так они ис-
пользуются для фильтрации воды [147], масел, топлива, воздуха и отхо-
дящих газов [148].
В работе [149] описан фильтрующий элемент устройства для уда-
ления твердых частиц из жидкостей, состоящий из пористых полиуре-
тановых стенок и насыпного слоя из кусков ЭППУ.
С целью очистки жидкостей от твердых частиц размерами не более
0,5 мкм, а также аэрозолей от капель предлагается сочетать ЭППУ
в виде обрезков с волокнистым материалом (целлюлозное волокно,
стекловолокно, полиэфирное волокно) [154, 155]. Такие композиции
могут включать активированный уголь, коллоидный моногидрат алю-
миния и связующие и использоваться для очистки промышленных
сточных вод, речной и питьевой воды, а также смазочных материалов.
Применение в фильтре-сепараторе для фильтрования углеводородных
жидкостей коагулирующей перегородки из ЭППУ позволяет
в 2–2,5 раза повысить скорость потока топлива по сравнению с его скоростью
в случае использования перегородки без пенополиуретана [157].
Возможно использование ЭППУ для очистки и разделения несме-
шивающихся жидкостей. Так, при отделении масла от воды ЭППУ мо-
жет быть использован либо как сорбент масла, либо как сорбент воды
за счет введения в композицию влагопоглощающих добавок. Извлече-
ния масла из механически стабилизированных эмульсий «масло–вода»
при пропускании через пенополиуретановую загрузку составляет
87–99,8% [158]. Сорбционная емкость ЭППУ по отношению к маслу
значительно превышает сорбционную емкость текстильных материалов
(лавсана, капрона, полипропилена) [159]. С целью повышения сорбци-
онной емкости ЭППУ по отношению к маслу предложено устройство
[160], в котором перед погружением в масло ППУ сжимается, а в мо-
мент контакта, увеличиваясь в объеме, впитывает большее количество
масла с поверхности жидкости. При использовании ЭППУ в виде ку-
сочков сжатых с различной степенью из 1 л очищаемых смазочных ма-
териалов извлекается от 5 до 10 мг загрязнений [161].

181
С целью повышения эффективности очистки промышленных сточ-
ных вод и поверхностных вод, загрязненных маслами и нефтепродук-
тами, предлагается вводить в ЭППУ ферромагнитный материал в коли-
честве 0,02–0,08% (об.), а фильтрование вести в магнитном поле [162].
ЭППУ используют для очистки смазочных материалов от механи-
ческих загрязнений и воды. Авторами [163] разработаны конструкции
ФЭ на основе ЭППУ, в которых практически используется анизотроп-
ная структура пор. Одна из предлагаемых конструкций приведена на
рисунке 4.45.
ФЭ представляет собой набор фильтрующих дисков 1 из эластичного
пенополиуретана (ППУ-ЭО-130), между которыми размещены перфори-
рованные прокладки 2, выполненные в виде усеченных конусов. Диски и
прокладки поочередно надеваются на внутреннюю перфорированную
трубку 3, на которой закреплены крышки 4. Фильтрующие диски обжаты
прокладками со степенью обжатия, обеспечивающей требуемое качество
очистки и неоднородную по объему структуру пор.
ФЭ при подаче в любом направлении работает следующим образом.
Сначала фильтруемая жидкость движется по линиям тока с меньшим
гидравлическим сопротивлением, т.е. в области с большей пористостью.
Затем по мере забивки порового пространства загрязнениями происходит
перераспределение потоков в область с более плотной поровой структу-
рой, что обеспечивает равномерную загрузку загрязнениями всего объе-
ма пор. Это исключает локализацию загрязнений на наружной поверхно-
сти ФЭ и увеличивает его
грязеемкость и срок службы.
Пенополиуретан ППУ-
ЭО-130, используемый для
изготовления дисков, являет-
ся легко деформируемым ма-
териалом. Поэтому при по-
вышенных расходах фильтру-
емой жидкости или вязкости
пенополиуретан сжимается в
направлении потока, что при-
водит к сужению входных
пор. С целью повышения
жесткости пенополиуретана
авторами [163] предложен
Рисунок 4.45 – Схема объемного ФЭ с перемен-
ной пористостью: 1 — фильтрующий диск;
способ его обработки стаби-
2 — коническая перфорированная прокладка; лизирующим раствором, со-
3 — внутренняя трубка; 4 — крышки

182
стоящим из карбамидной смолы, отвердителя — хлористого аммония и
воды. Установлено, что наиболее оптимальным для обработки пенопо-
лиуретана является раствор при следующем соотношении компонентов:
карбамидная смола — 49%, хлористый аммоний — 2%, остальное —
вода. Этот состав позволяет стабилизировать структуру пенополиуретана
после формования без существенного влияния на его структурные, гид-
родинамические и фильтрационные свойства.
Важнейшим свойством ЭППУ является то, что при упругом дефор-
мировании (сжатии) возможно изменять его пористую структуру и со-
здавать материал с анизотропной структурой пор, размеры которых мо-
гут изменяться в направлении фильтрации, т.е. обладать переменной по-
ристостью, определяющей эффект глубинного, а не поверхностного
фильтрования.
Моделирование структуры реального пористого материала связано
с выбором элементарных ячеек, симметричная упаковка (трансляция)
которых позволяет заполнить все его пространство [63, 136].
На практике для придания правдоподобия гипотетической модели
иногда стремятся ввести в нее как можно больше геометрических эле-
ментов, имитирующих структуру реального пористого материала. Одна-
ко при этом необходимо искать компромисс между простотой модели
и погрешностью расчета свойств пористого материала на ее основе.
Опыт показывает, что адекватные результаты могут быть получены при
использовании достаточно простых моделей, определяемых небольшим
числом структурных факторов [63, 136]. На рисунке 4.46 приведено ре-
альное строение и схематическое изображение ячейки пенополиуретана.
l
Âűńî ň ŕ ˙ ÷ĺ éęč
lo

Řčđčí ŕ ˙ ÷ĺ éęč

o
а б

Рисунок 4.46 – Структура ЭППУ:


а — реальная структура, б — схематическое изображение ячейки

183
Из приведенного рисунка 4.46
следует, что математически описать
такую структуру достаточно сложно.
Поэтому нами в качестве модели для
ЭППУ материала была выбрана ку-
бическая модель, представленная на
рисунке 4.47. Кубическая модель, на
первый взгляд, мало похожа на ре-
альную его структуру, основным
элементом которой является пента-
Рисунок 4.47 – Кубическая модель
гондодекаэдр. Однако эта модель
ячейки ЭППУ достаточно точно отражает основные
закономерности, свойственные
структуре ЭППУ. К достоинствам данной модели относятся наглядность,
простота инженерных расчетов и возможность определения на ее основе
структурных и гидродинамических свойств при сжатии пенополиурета-
на, что позволяет учитывать возникающую при этом анизотропную
структуру пор.
В рассматриваемой модели в несжатом состоянии l02=l01. В процессе
сжатия полагаем, что переменным является только один параметр l02.
Пористость материала ячеистой структуры характеризуется отно-
шением объема пор Vп в элементарной ячейке к ее полному объему V .
Объем элементарной ячейки V равен

V  l01
2
l02 , (4.60)
а объем пор Vп равен
Vп  l01l02  3 0 l01   0    30 .
2 2
(4.61)

Тогда, используя выражения (4.60) и (4.61) и выполняя преобразова-


ния, можно записать:
2
  
3 0 l011  0 
 l01    0 .
3
П  1 2
(4.62)
l01l02 l01l02
Для простоты дальнейших расчетов введем следующие обозначения:

l 02 0
z , x0  . (4.63)
l 01 l 01

184
В выражениях (4.63) величина z характеризует степень сжатия ЭППУ,
а х0 является структурной характеристикой, которая, как показали экспери-
ментальные исследования, для пенополиуретана равна 0,086.
Тогда зависимость (4.62) примет вид:

3x0 1  x0 
2
x3
  1  0 . (4.64)
z z

Удельная поверхность SV равна отношению площади поверхности


Sп материала, входящего в элементарную ячейку, к ее объему V. Для рас-
сматриваемой модели Sп выражается как

S п  12l01   0  0 . (4.65)

Используя (4.60) и (4.65), получаем

12 x0 1  x0 
SV  . (4.66)
l01 z

Размеры пор dп определяются минимальными диаметрами окружно-


сти, вписанными в сечения пор. Полагаем, что при сжатии размеры пор
будут изменяться только в направлении, совпадающем с направлением
сжатия.
Тогда размеры пор dпх в направлении, перпендикулярном усилию
сжатия, равны l01, а размеры пор dпу, в направлении параллельном уси-
лию сжатия, равны l01z .
Определим вязкостной и инерционный коэффициенты проницае-
мости. Выделим две области прохождения очищаемой жидкости через
элементарную ячейку кубической модели (рисунок 4.48) и введем сле-
дующие обозначения: S0, SI, SII — площадь элементарной ячейки, площа-
ди поперечных сечений областей I и II соответственно, NI, NII — пери-
метры сечений областей I и II, vI, vII — скорость очищаемой жидкости
в областях I и II соответственно.
Для начала определим площади элементарной ячейки S0:

S0  l01l02  l01
2
z. (4.67)

185
а б в
Рисунок 4.48 – Схема течения очищаемой жидкости через элементарную ячейку
кубической модели: а — общий вид, б — сечение области I, в — сечение области II

Площади поперечных сечений SI , SII областей I и II определяются


следующими выражениями:

S I  l01   0 l02   0   l01


2
1  x0  z  x0  , (4.68)

S II  l01l02   02  l01
2
z  x02  . (4.69)

Длины l1 , l2 областей I и II равны:


l1   0  l01 x0 , (4.70)

  
l2  l01   0  l011  0   l01 1  x0  . (4.71)
 l01 
Периметры сечений NI , NII областей I и II соответственно равны:
N I  2l01  δ 0   2h  δ 0   2l011  z  2 x0  , (4.72)

N II  4 0  4l01x0 . (4.73)
Из условия непрерывности потока v1 S1  vS 0 и v 2 S 2  vS 0 следует, что
S0 z
v1  v v , (4.74)
S1 1  x 0  z  x 0 
S0 z
v2  v
v
z  x02 
. (4.75)
S2
Для расчета коэффициентов проницаемости используем выражение,
описывающее течение очищаемой жидкости в пористой среде

186
p  
 v  v2 . (4.76)
H 0 k k

Потери давления на вязкое трение в пределах элементарной ячейки


определяются по формуле Дарси-Вейсбаха:

8l1v12 8l2v22
p   , (4.77)
Re1 R1 Re 2 R2

где ρ — плотность очищаемой жидкости; RI, RII — гидравлические ради-


усы сечений областей I и II соответственно; Rе1 , Rе2 — критерии Рей-
нольдса для потока в областях I и II соответственно.
Гидравлические радиусы сечений I и II характеризуются отношением
площади сечения к его периметру и определяются выражениями:
S 1  x0  z  x0 
RI  1  l01 , (4.78)
NI 21  z  2 x0 

S2
RII 
 l01
z  x02  . (4.79)
N2 4x0
Критерии Рейнольдса для потока очищаемой жидкости в областях I
и II равны:
v ρR vρl 01 z
Re1  1 1  , (4.80)
μ μ 21  z  2 x0 

v2ρR2 vρl01 z
Re 2   . (4.81)
μ μ 4 x0
Тогда, подставляя (4.70), (4.71), (4.74), (4.75), (4.78–4.81) в выраже-
ние (4.77) потери давления на вязкое трение будут равны:

8l1ρv12 8l2ρv22 μv  1  z  2 x 2 4 x 1  x0  
Δpμ    32 x0 z  0
 0  . (4.82)
Re1 R1 Re 2 R2 l01  1  x0  z  x0 
3 3
 3

z  x02 

Инерционные потери давления при прохождении очищаемой жидко-


сти сквозь элементарную ячейку можно определить, используя формулу
Вейсбаха:

187
Δpρ 

w1ρv v  v1 2



w2ρ v1  v2 
2

, (4.83)
2 2

где w1 , w2 – коэффициенты потери напора.


Подставляя в выражение (4.83) вышеприведенные формулы, получаем:

Δpρ 

w1ρ v  v1 
2



w2ρ v1  v2 
2


w1ρv 2 
1 
z 
 
2

2 2 2  1  x0 z  x0  
2
w ρv 2  z z 
 2   .
 1  x z  x   z  x 2    (4.84)
2  0 0 0 

При сжатии вязкостные и инерционные потери при прохождении


очищаемой жидкости через элементарную ячейку пористого тела высо-
той Н0 возрастут в Н0/l0 , т.е. на величину степени сжатия

Δpμ μv  1  z  2 x  4 x 1  x0  
2
 32 x0 z  0
 0 , (4.85)
H0 2
l01  1  x0  z  x0 
3 3 3
z  x02   
Δpρ wρv 2  z
2
  z z 
2

 1        . (4.86)
H0 2l01  1  x0 z  x0    1  x0 z  x0  z  x0

  2
  
 

Общие потери давления в пористом теле ячеистой структуры составят


p p p  
   v  v2 . (4.87)
H0 H0 H0 k k

Подставляя (4.84) и (4.85) в выражение (4.86) и выражая k  и k  , по-


лучаем:
1 128 x0 z  1  z  2 x0  4 x 1  x0  
2
   0 , (4.88)
kμ l01  41  x0  z  x0 
2 3 3 3
z  x02   
1

w x02 

 1  z  x0  2


z 2 1  z  2 x0 1  x0 
2
  .
2

(4.89)
kρ 2l01 1  x0 2  z  x0 4 1  x0 2 

188
На рисунках 4.49 и 4.50 представлены зависимости вязкостного ко-
эффициента проницаемости kμ от диаметра пор dп и степени сжатия z.

dп=80 мкм dп=100 мкм k μ, z=0,2 z=0,4


k μ,
dп=125 мкм dп=150 мкм z=0,6 z=1
мкм2
мкм2
3000,0
1600,0
2500,0
1400,0
1200,0 2000,0
1000,0
1500,0
800,0
600,0 1000,0
400,0 500,0
200,0
0,0 0,0
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 z 80 100 120 140 160 180 200
d п, мкм

Рисунок 4.49 – Зависимость вязкостного Рисунок 4.50 – Зависимость вязкостного


коэффициента проницаемости kμ от коэффициента проницаемости kμ
степени сжатия z при различных от размеров пор dп при различных
диаметрах пор dп степенях сжатия z

Для рассматриваемой модели элементарной ячейки выведены урав-


нения, которые связывают ее параметры (длины и площади поперечного
сечения стержней в направлении, перпендикулярном действию сил сжа-
тия) со структурными (размеры пор, удельная поверхность, пористость)
и гидродинамическими (коэффициент проницаемости) свойствами ФМ.
Полученные выражения описывают процесс фильтрования в анизотроп-
ном ФМ. На их основе можно рассчитывать такие важные эксплуатаци-
онные параметры изделия, как тонкость фильтрования, грязеемкость
и ресурс работы.
На основании проведенных расчетов определены закономерности
изменения структурных и гидродинамических свойств фильтрующего
материала в различных направлениях в зависимости от степени сжатия.

189
5 НОВЫЕ КОНСТРУКЦИИ ФИЛЬТРОВ

Большой ассортимент выпускаемых смазочных материалов, их раз-


нообразные физико-химические и технологические свойства, широкая
область применения, а также существенные различия требований к их
чистоте, которые зависят от конкретных условий производства и приме-
нения, обусловили многообразие конструкций фильтров, используемых
для очистки смазочных материалов от загрязнений. Выбор их основных
параметров и конструкции для конкретных условий эксплуатации в зна-
чительной мере зависит от места их установки, вида и назначения очи-
щаемого смазочного материала.
В зависимости от назначения фильтры для очистки смазочных мате-
риалов применяют при сливо-наливных операциях (прием, выдача, зата-
ривание и т.п.), устанавливают в стационарных системах и на подвиж-
ных средствах заправки, используют непосредственно в циркуляционных
системах смазки двигателей и гидравлических системах различных объ-
ектов сельскохозяйственной техники, включают в состав регенерацион-
ных установок, восстанавливающих качество отработанных смазочных
материалов [2, 8, 9].
Поэтому при разработке перспективных конструкций фильтров
и выборе для них ФМ необходимо принимать во внимание различные
требования, предъявляемые к качеству очистки, которые зависят от кон-
кретных условий их эксплуатации. Так, например, при содержании
в смазочных материалах твердых и мягких загрязнений фильтры должны
обладать повышенной грязеемкостью, при большой обводненности
должны иметь повышенные водоотталкивающие свойства и обладать
коагулирующей способностью, причем во многих случаях эти задачи
необходимо решать одновременно.
Улучшение эффективности работы фильтров для очистки смазочных
материалов непосредственно связано с повышением их производитель-
ности, грязеемкости и срока службы. Для решения этих задач предлага-
ются новые конструкции фильтров с применением ФМ на основе компо-
зиционных пористых материалов с анизотропной структурой пор,
а именно, многослойных ППМ, ОСФМ на основе металлических сеток,
пористых волокнистых материалов (нетканые иглопробивные полимер-
ные ФМ), сжимаемые ФМ из ЭППУ, а также их композиции. Предлагае-
мые новые конструкции фильтров можно условно разделить на три
группы: патронные, объемные и фильтры многостадийной очистки.
Патронные фильтры, как правило, имеют съемные фильтрующие
патроны осесимметричной формы, выполненные в виде цельной моно-

190
литной конструкции или состоящие из наборных дисковых элементов из
различных ФМ. На рисунке 5.1 представлена схема (а) и фотография (б)
патронного фильтра. В качестве фильтрующего патрона могут быть ис-
пользованы ФЭ цилиндрической формы, получаемые методами порош-
ковой металлургии, используя сухое изостатическое прессование. При-
меры таких ФЭ из ППМ приведены на рисунке 5.2.

а б
Рисунок 5.1 – Схема патронного фильтра (а) и его фотография (б): 1 — корпус;
2 — верхняя крышка; 3 — нижняя крышка; 4 — фильтрующий элемент

а б
Рисунок 5.2 – Трубчатые фильтрующие элементы, изготовленные методом СИП:
а — двухслойный ФЭ; б — ФЭ различных форм и конструкций

191
К рассматриваемой группе патронных фильтров также относятся
композиционные фильтры, выполненные на основе ОСФМ и ЭППУ
[164–166]. На рисунке 5.3 представлены фотографии их ФЭ.

а б
Рисунок 5.3 – Фотографии патронных фильтрующих элементов:
а — на основе ОСФМ; б — на основе ЭППУ

На рисунке 5.4 приведена схема объемно-сетчатого фильтра [164]


для очистки смазочных материалов (рисунок 5.4 а) и представлены се-
чения ОСФМ в направлении, соответственно совпадающем с направле-
нием течения фильтрата (рисунок 5.4 б), и в направлении, перпендику-
лярном его течению (рисунок 5.4 в). Фильтр содержит корпус 1, вход-
ной 2 и выходной 3 патрубки, подводящую 4 и отводящую 5 полости,
пакет сетчатых пластин 6, раздаточные каналы 7, образованные проволо-
ками основы, приемные каналы 8, образованные проволоками основы
и утков. При фильтровании очищаемый смазочный материал проходит
через чередующиеся раздаточные каналы 7 в виде щелей и приемные
каналы в виде колодцев квадратного или прямоугольного сечения.
В процессе фильтрования частицы загрязнений, размер которых больше
размеров раздаточных каналов 7, сразу задерживаются в подводящей
полости 4, а частицы меньших размеров, сумевшие пройти через первые
ряды щелей раздаточных каналов 7, далее могут многократно проходить
через раздаточные 7 и приемные 8 каналы. В процессе движения частицы
загрязений задерживаются в приемных каналах под действием таких ме-
ханизмов осаждения, как касание, приводящее к прямому столкновению

192
частиц загрязнений с проволо-
ками основы и утков и их за-
хвату, так и инерция и седи-
ментация. Действию этих ме-
ханизмов осаждения (захват
частиц загрязнений объемом
фильтра) способствует сама
гидродинамика потока очища-
емой жидкости, связанная
с ускорением движения при
приближении к раздаточным
каналам — щелям и замедле- а
нием при движении через при-
емные каналы — колодцы. При
этом посторонние примеси,
при замедлении скорости, осе-
дают в приемных каналах, яв- б в
ляющихся емкостями- Рисунок 5.4 – Схема патронного объемно-
накопителями для отделяемых сетчатого фильтра (а), сечения ОСФМ в направ-
лении, параллельном (б) и перпендикуляр-
от очищаемого смазочного ма- ном (в) течению фильтрата: 1 — корпус;
териала частиц загрязнений. 2 — входной патрубок; 3 — выходной патрубок;
Это позволяет осуществлять 4 — подводящая полость; 5 — отводящая по-
процесс фильтрования во всем лость; 6 — пакет пластин; 7, 8 — раздаточные и
приемные каналы
объеме ФЭ.
Для повышения производительности, грязеемкости и срока службы
фильтра сетчатые пластины в фильтрующем патроне могут быть вы-
полнены с радиальными пазами по внеш-
ней и внутренней окружностям, образуя
П-образные соосные впадины, увеличи-
вающие фильтрующую поверхность
и проницаемость ФЭ (рисунок 5.5) [165].
Увеличение площади фильтрования
ФЭ может быть также достигнуто выпол-
нением в сетчатых кольцах внутренних
эксцентричных отверстий. При сборке ФЭ
кольца устанавливаются вдоль оси отвер-
стий с равномерным смещением колец
друг относительно друга, формируя вин-
товую наружную поверхность (рису- Рисунок 5.5 – ФЭ на основе
нок 5.6) [166]. ОСФМ с П-образными соосными
впадинами

193
Такие конструкции ФЭ позволяют
обеспечить относительный объем раз-
даточных и приемных каналов (пори-
стость ОСФМ) равным 96–98 %.
Для более эффективного улавли-
вания более мелких частиц загрязне-
ний приемные каналы (колодцы) мо-
гут быть заполнены частицами или
волокнами из сорбирующего материа-
ла, например, активированного угля,
отбеливающей глины, цеолита или
селикогеля. ФЭ может быть выполнен
из чередующихся попарно сеток
с большим и меньшим диаметрами
проволоки, либо из чередующихся
попарно сеток и плоских пластин из
Рисунок 5.6 – ФЭ на основе ОСФМ сжимаемых материалов, например
с винтовой наружной поверхностью
резины, войлока или ткани.
В объемных фильтрах апробиро-
ван новый подход к реализации процессов очистки смазочных материа-
лов с использованием анизотропных ФМ с различающимися размерами
пор в двух взаимоперпендикулярных направлениях (ортотропные мате-
риалы), когда очищаемая жидкость первоначально целенаправленно
направляется в более крупные поры, а затем, изменяя направление дви-
жения, проходит через более мелкие поры. У ОСФМ такими направлени-
ями являются направление движения фильтрата первоначально в направ-
лении, перпендикулярном плоскостям укладки сетчатых пластин через
приемные каналы, а затем в направлении, параллельном этим плоскостям
через раздаточные каналы. Для деформированного ЭППУ это — направ-
ление движения фильтрата, первоначально совпадающего с направлени-
ем прикладываемого деформирующего усилия, а затем в перпендикуляр-
ном этому направлению. Для волокнистых материалов — движения
фильтрата перпендикулярно направлению укладки волокон (перпенди-
кулярно фильтрующему полотну), а затем — вдоль волокон (параллель-
но фильтрующему полотну).
Изображение объемного фильтра, реализующего новый подход к
процессу очистки, приведено на рисунке 5.7. К рассматриваемой группе
объемных фильтров относятся фильтры, в которых в качестве ФМ ис-
пользуются ОСФМ, полимерные волокнистые иглопробивные материа-
лы и деформированные ЭППУ [167–169].

194
а б
Рисунок 5.7 – Объемный фильтр: а — фотография; б — схематическое изображение:
1— корпус; 2, 3 — верхняя и нижняя крышки; 4, 5 — верхняя и нижняя распредели-
тельные решетки

На рисунке 5.8 приведена конструкция объемного фильтра с ФМ


из ОСФМ [167]. ФМ плотно прилегает к корпусу фильтра и снизу,
и сверху зажат между двумя распределительными решетками, в которых
выполнены отверстия не совпадающие, друг с другом. В таком фильтре
очищаемый смазочный материал, проходя через отверстия входной рас-
пределительной решетки, распределяется на многочисленные потоки
и заполняет приемные каналы ОСФМ. Частицы загрязнений, размеры
которых больше размеров раздаточных каналов, задерживаются сразу
в подводящей полости и отверстиях распределительной решетки. Части-
цы меньших размеров попадают в приемные каналы. При этом очищае-
мая жидкость, не имея возможности прямотоком подойти к отверстиям
в выходной распределительной решетке, многократно проходит через
чередующиеся раздаточные каналы, в которых задерживаются мелкие
частицы загрязнений. Далее она попадает в приемные каналы, располо-
женные над отверстиями в выходной распределительной решетке. Через
эти приемные каналы, окончательно очищенный от мелких частиц сма-

195
зочный материал выходит через
отверстия в выходной распреде-
лительной решетке, попадает
в отводящую полость и выхо-
дит из объемного фильтра.
При такой конструкции до-
стигается эффект глубинного
фильтрования, при котором
процесс очистки осуществляется
практически во всем объеме
ФМ, а не только в слое, непо-
средственно контактирующим
с очищаемым смазочным мате-
риалом.
Примером совершенствова-
ния конструкции данного филь-
тра может служить объемный
фильтр [168] (рисунок 5.9), от-
личительной особенностью ко-
торого является то, что в его ФЭ
Рисунок 5.8 – Схема объемного фильтра на
основе ОСФМ: 1 — корпус; 2, 3 — входной и
через несколько пластин
выходной патрубки; 4, 5 — подводящая и из сеток устанавливаются до-
отводящая полости; 6, 7 — входные и выход- полнительные распределитель-
ные распределительные решетки; ные решетки 1. Причем отвер-
8, 9 — отверстия, 10 — пакет пластин
стия последующих решеток вы-
полнены несовпадающими с отверстиями
предыдущих. При этом пакет пластин может
быть выполнен из чередующихся слоев се-
ток, слоев из нетканого иглопробивного во-
локнистого материала, сжатых ЭППУ, а так-
же из их композиций, располагаемых между
распределительными решетками 1.
В смазочных материалах наряду с твер-
дыми и мягкими загрязнениями присутствует
вода в виде микрокапель и эмульсий. Для
решения проблемы очистки смазочных мате-
риалов от воды предложен объемный
Рисунок 5.9 – Схема объемно-
фильтр-сепаратор, представленный на рисун-
го фильтра с дополнитель-
ными распределительными ке 5.10 [169]. В нем в отличие от ФЭ [167]
решетками 1 в фильтрующем пакете пластин проделаны

196
сквозные отверстия, совпа-
дающие с отверстиями 9
в нижней распределительной
решетке, а в эти отверстия
дополнительно установлены
трубчатые ФЭ из ППМ 13,
примыкающие к нижней 7
и верхней 6 распределитель-
ным решеткам. На поверхно-
сти ФЭ может быть нанесен
дополнительный пористый
слой из водоотталкивающего
материала, например фторо-
пласта. Со стороны верхней
поверхности нижней распре-
делительной решетки допол- Рисунок 5.10 – Схема объемного фильтра-
нительно выполнены коак- сепаратора: 1 — корпус; 2, 3 — входной и выходной
сиальные каналы для сбора патрубки; 4, 5 — подводящая и отводящая полости;
воды, соединенные между 6, 7 — верхняя и нижняя распределительные ре-
шетки; 8 — плоские элементы; 9 — отверстия;
собой и несовпадающие 10 — пакет пластин; 11, 12 — пластины из ФМ;
с отверстиями в нижней рас- 13 — трубчатые ФЭ; 14 — коаксиальные каналы;
пределительной решетке. 15 — патрубок с вентилем
Последние соединены с вы-
ходным сливным отверстием фильтра. Очищаемый смазочный материал
распределяется на многочисленные потоки, проходя через отверстия,
расположенные в верхней распределительной решетке. Если ФЭ выпол-
нен из сжатых пластин ЭППУ, то твердые частицы загрязнений, находя-
щиеся в потоке жидкости, проходя первоначально через поры большего,
а затем более мелкого размера сжатых пластин, задерживаются в объеме
фильтрующего пакета. Одновременно в потоке жидкости происходит
коагуляция капель воды. В связи с тем, что ЭППУ обладает достаточно
высокими гидрофобными свойствами и имеет высокоразвитую структу-
ру пор, коалисценция капель воды происходит в нем не на поверхности
пор, а в межпоровом пространстве. Укрупненные капли воды, под дей-
ствием силы тяжести двигаясь вниз перпендикулярно основному потоку
очищаемой жидкости, стекают вниз и попадают в коаксиальные каналы
для их сбора, где через патрубок с вентилем периодически удаляются из
фильтра.
К фильтрам многостадийной очистки нами отнесены фильтры,
в которых ФМ выполнены с изменяющимися размерами пор в направле-

197
нии течения очищаемой жидкости. К материалам с такой структурой пор
относятся ППМ, получаемые методами послойного формования, пласти-
ческим деформированием, осаждением мелких частиц и виброформова-
нием. Технология получения и микроструктуры ППМ, изготовленных
такими способами, описаны ранее в разделе 4. К таким материалам мож-
но также отнести ФМ, получаемые укладкой сеток, размеры ячеек кото-
рых постепенно изменяются (увеличиваются или уменьшаются) от слоя
к слою, а процесс очистки реализуется в направлении, перпендикуляр-
ном плоскости укладки сеток. Очищаемая жидкость первоначально про-
ходит через сетки с крупными ячейками, а по ходу ее движения размер
ячеек ступенчато или плавно изменяются.
Наибольший интерес представляют фильтры многостадийной очист-
ки с ФМ на основе ЭППУ, в которых деформированием с различной сте-
пенью отдельных участков сжимаемого материала нетрудно задавать
необходимую требуемую закономерность плавного уменьшения разме-
ров пор в направлении движения очищаемого смазочного материала.
Некоторые конструкции фильтров многостадийной очистки с использо-
ванием ЭППУ приведены ниже.
На рисунке 5.11 представлена схема ФЭ фильтра многостадийной
очистки [170]. ФЭ содержит сетчатый каркас 1, верхнюю 2 и нижнюю 3
крышки, и, размещенный между ними фильтрующий пакет из пористых
сжатых эластичных дисков 4,
расположенных между жесткими
перфорированными прокладка-
ми 5. В прокладках на половине
расстояния между их внутренни-
ми и наружными диаметрами
выполнены сквозные отверстия,
расположенные осисиметрично
по их образующей поверхности.
Такая конструкция ФЭ позволяет
организовать подвод очищаемой
жидкости во встречных направ-
лениях, а отвод в направлении,
перпендикулярном подводу.
Очищаемая жидкость подает-
Рисунок 5.11 – Схема ФЭ фильтра ся в фильтровальный пакет из-
многостадийной очистки: 1 — сетчатый нутри через сетчатый каркас 1,
каркас; 2, 3 — верхняя и нижняя крышки;
4 — фильтрующие элементы; 5 — перфо- а также снаружи через боковую
рированные прокладки поверхность и движется во

198
встречных направлениях. Про-
кладки 5 неперфорированной ча-
стью изолируют соседние пори-
стые элементы 4 и обеспечивают
движение фильтрата через поры
с плавно изменяющимися разме-
рами. Зона перфорации служит для
изменения направления движения
фильтрата. Дойдя до зоны перфо-
рации, жидкость начинает дви-
гаться вдоль оси фильтрующего
элемента к отверстиям в крышках
2 и 3, где осуществляется ее отбор.
Рисунок 5.12 – Схема ФЭ фильтра много-
Качество очистки обеспечивают стадийной очистки: 1 — трубчатый кар-
поры, которые сужаются к зоне кас; 2 — верхняя крышка; 3 — нижняя
изменения направления потока. крышка; 4 — фильтрующие диски,
В представленной на рисун- 5 — прокладки; 6 — центровое отверстие;
7, 8 — отверстия
ке 5.12 схеме ФЭ фильтра [171],
в отличие от вышеописанного, перфорация в жестких прокладках 5, рас-
положенных рядом друг с другом, выполнена поочередно примыкающей
то к малому, то к большому основаниям усеченного конуса. Очищаемая
жидкость поступает в ФЭ через центровые отверстия 6 в нижней и верх-
ней крышках и далее через отверстия 7 трубчатого каркаса 1 проходит
через первый сжатый прокладками фильтрующий диск, выполненный из
ЭППУ. Далее очищаемая среда движется к зоне отверстий, примыкаю-
щих к нижней прокладке 5 и затем попадает в следующий фильтрующий
диск, по которому движется в противоположном направлении к зоне от-
верстий, прилегающей к следующей прокладке. Многократно проходя
через фильтрующие диски с уменьшающимися размерами пор в направ-
лении фильтрации, жидкость эффективно очищается и выходит через
отверстия 8, расположенные по периферии верхней крышки 2.
Эффективность очистки в такой конструкции может быть повышена
за счет изменения толщины и размеров пор в фильтрующих дисках 7, т.к.
при увеличении толщины или уменьшении размеров пор дисков, распо-
ложенных по ходу движения фильтрата, от диска к диску достигается
течение очищаемой жидкости через такую пористую среду, у которой
размеры пор плавно уменьшаются по ходу движения от нижнего филь-
трующего диска к верхнему.

199
В отличие от ФЭ фильтра
на рисунке 5.12, ФЭ фильтра
[172] имеет фильтрующие дис-
ки из ЭППУ с эксцентриче-
скими отверстиями (рисунок
5.13). Несоосные отверстия
дисков обеспечивают их сбор-
ку в пакет ассиметричной фор-
мы со смещением друг относи-
тельно друга. Пакет размещен
между прижимными пласти-
нами, радиус которых равен
кратчайшему расстоянию от
центра эксцентричного отвер-
Рисунок 5.13 – Схема фильтра многостадий-
ной очистки на основе фильтрующих пластин стия до края фильтрующего
из ЭППУ с эксцентричными отверстиями: 1 — диска. Поры в фильтрующих
корпус; 2 — перфорированный коллектор; 3, дисках 8 благодаря наличию
4 — входной и выходной патрубки; 5, 6 — прижимных дисков 9 и при-
подводящая и отводящая полости; 7 — пакет
фильтрующих пластин, 8 — фильтрующие жимного устройства 10 будут
пластины; 9 — прижимной диск; 10 — меньшего размера на участке
прижимное устройство; 11 — горизонтальные сжатия, площадью, равной
ребра пакета фильтрующих пластин
площади прижимных дисков 9,
а на периферии — вне зоны
сжатия поры будут большего размера. Поэтому размеры пор в предлагае-
мом устройстве будут уменьшаться в направлении движения очищаемой
жидкости от периферии пакета 7 к перфорированному коллектору 2. Ча-
стицы загрязнений, двигаясь с потоком жидкости, задерживаются перво-
начально в пространстве между ребрами 11 и далее в крупных порах на
периферии — вне зоны сжатия фильтрующих пластин 8. Более мелкие
примеси, сумевшие пройти пространство между ребрами 11 и сквозь поры,
расположенные вне зоны сжатия фильтрующих пластин 8, по мере про-
движения к перфорированному коллектору 2 задерживаются в порах
участка сжатия, что позволяет осуществить процесс многостадийного
фильтрования по всему объему фильтра.
В случае загрязнения фильтрующих пластин 8, разжав прижимное
устройство 10, их легко регенерировать обратной промывкой и, тем са-
мым, продлить срок службы фильтра.
На рисунке 5.14 представлен фильтр [173], в котором в качестве филь-
трующего материала используется сжимаемая композиционная лента, состо-
ящая из фильтрующего и непроницаемого слоев. Фильтрующий слой выпол-

200
нен из сжимаемого ФМ, например, ЭППУ. Ширина фильтрующего слоя
больше ширины непроницаемого. Композиционная лента уложена с натягом
по винтовой линии с шириной укладки, равной ширине непроницаемого слоя
таким образом, что каждый последующий слой сжимает предыдущий, дефор-
мирует его и создает переменное порораспределение в ФЭ.

а б в
Рисунок 5.14 – Схема фильтра многостадийной очистки: схема фильтра (а), схема ФЭ (б),
схема композиционной ленты (в): 1 — корпус; 2, 3 — подводящая и отводящая полости;
4 — прижимное устройство; 5 — фиксирующее устройство; 6 — фильтрующий элемент;
7 — проницаемая оправка; 8 — композиционная лента;
9, 10 — фильтрующий и непроницаемый слои

В данной конструкции в качестве фильтрующего слоя может быть


использован сжимаемый ФМ из войлока, нетканого иглопробивного во-
локнистого материала, а проницаемая оправка может быть выполнена из
ППМ, в том числе многослойного.
Данный фильтр работает следующим образом. Очищаемая жидкость,
содержащая частицы загрязнений, поступает через подводящую по-
лость 2 в ФЭ 6. Подходя к внешней поверхности ФЭ 6, она попадает
в крупные поровые каналы, расположенные на периферии ленты 8,
и далее поступает в сжатые конусообразные фильтрующие слои, отделя-
емые друг от друга непроницаемыми слоями. Т.к. в композиционной
ленте 8 в этом направлении движения фильтрата размеры пор уменьша-
ются, загрязнения здесь задерживаются во всем объеме ФМ сжатого
фильтрующего слоя 9, где реализуется эффект многостадийной очистки.
Далее поток жидкости выходит через центральное отверстие проницае-
мой оправки 7, попадает в отводящую полость 3 и выходит из фильтра.

201
6 РЕГЕНЕРАЦИЯ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Техническое обслуживание является основным и наиболее эффек-


тивным мероприятием по поддержанию машинно-тракторного парка
в работоспособном состоянии [174]. Оно предусматривает своевремен-
ную замену масел в смазочных и гидравлических системах при втором
или третьем техническом обслуживании тракторов, автомобилей и дру-
гой сельскохозяйственной техники. Новым направлением совершенство-
вания обслуживания является не только обеспечение своевременной за-
мены смазочных материалов, но и контроль свойств, и поддержание не-
обходимого уровня их чистоты в течение всего процесса эксплуатации.
Для решения вопросов, связанных с предотвращением загрязнений
смазочных материалов и, как следствие, преждевременным старением,
разработаны и разрабатываются специализированные установки, позво-
ляющие проводить регулярную очистку при заправке машин свежим
маслом, осуществлять периодическую циркуляционную очистку масел
в емкостях смазочных и гидравлических систем, а также регенерировать
отработанные масла с целью их повторного использования.
Опыт использования смазочных материалов на предприятиях АПК
показывает, что регенерацию отработанных масел более рационально
проводить в местах их потребления. Это позволяет осуществлять диффе-
ренцированный сбор по маркам и сортам, сокращать потери, связанные
с транспортировкой, снижать затраты на использование регенерацион-
ных установок. Из анализа современных методов и технических средств,
используемых для очистки отработанных масел, следует, что наиболее
распространенными и легкодоступными являются такие физические спо-
собы очистки, как центрифугирование и фильтрование, которые не тре-
буют применения химических реагентов и использования сложных тех-
нологий.
Мобильные установки для очистки отработанных моторных масел
должны обеспечивать необходимое качество очистки и удовлетворять
следующим требованиям:
 иметь небольшие размеры, простую конструкцию, низкую стои-
мость изготовления, высокую надежность;
 обеспечивать эффективную очистку масла с большей производи-
тельностью и длительным сроком службы;
 обеспечивать удаление частиц загрязнений при тонкости фильтро-
вания 80–100 мкм — для грубой очистки масла и 10–20 мкм — для
тонкой очистки масла и при этом не удалять из масла работоспо-
собные присадки.

202
Для реализации этих процессов созданы, продолжают создаваться
и совершенствоваться новые малогабаритные установки для очистки
смазочных материалов. В качестве примеров приведем ряд существую-
щих установок, разработанных в Российской Федерации и Республике
Беларусь.
В работе [44] приведены некоторые марки используемых установок,
их разработчики, а также используемые методы очистки (таблица 6.1).

Таблица 6.1. Установки для очистки смазочных материалов

Наименование
№ Производи-
установки Способ очистки масел
п/п тельность
(разработчики)
1 Комплект
ОМ-16394-ГОСНИТИ:
УГОМ Нагрев, грубая очистка масла сетчатым 10 л/мин
фильтром
УМЦ-901А Центробежная тонкая очистка 15 л/мин
(ГОСНИТИ)
СОГ-904А
2 Центробежная тонкая очистка 10 л/мин
(НИТИ г. Саратов)

ОМ-5758
3 Электромагнитная очистка 10 л/мин
(ГОСНИТИ)

УОМ-3А
4 Нагрев, центробежная тонкая очистка 51 л/ч
(г. Тамбов)
Нагрев, центробежная тонкая очистка масла
УПЦСС-1
5 в двигателе по проточно-циркуляционной 0,05–0,1 м3/ч
(ВНИПТИМСЭСХ)
схеме

ФВМ-10-01 Двухступенчатая тонкая очистка контакт-


6 3 м3/ч
(г. Томск) ными фильтрами с обезвоживанием

Комплект оборудования ОМ-16394-ГОСНИТИ предназначен для пе-


риодической очистки гидравлических и трансмиссионных масел от ме-
ханических примесей на станциях технического обслуживания. Он
включает в себя две передвижные установки УГОМ и УМЦ-901А, кото-
рые могут эксплуатироваться как раздельно, так и совместно. Установка
УГОМ обеспечивает нагрев смазочного материала и его грубую очистку.
Установка УМЦ-901А предусматривает тонкую очистку масла, хра-
нящегося в емкости, а также очистку непосредственно в гидросистеме
трактора при его работе методом «закольцовки». Так, перед началом

203
очистки для нагрева рабочей жидкости и приведения частиц загрязнений,
находящихся в ней, во взвешенное состояние, не менее чем на 10 мин
включают гидросистему трактора. Подключают к баку гидросистемы
трактора всасывающий и нагнетательный шланги УМЦ-901А и включа-
ют установку. В процессе очистки масло циркулирует по замкнутому
контуру через центрифугу-насос и очищается в центробежном поле цен-
трифуги. Через 3–4 прохода гидравлической жидкости через ротор цен-
трифуги на 5–15 мин включают в работу гидросистему трактора, что
обеспечивает очистку масла, находящегося во внутренних полостях гид-
роагрегатов.
При совместной эксплуатации установок УГОМ и УМЦ-901А перво-
начально осуществляется заполнение бака установки УГОМ загрязнен-
ным маслом, подогрев и его грубая очистка, а затем — тонкая очистка
масла, находящегося в баке УГОМ, установкой УМЦ-901А.
Аналогичный технологический процесс очистки моторных и гидрав-
лических масел может быть осуществлен с помощью установок
СОГ-904А, ОМ-5758, УОМ-3А.
В Азово-Черноморском институте механизации сельского хозяйства
для очистки масел от загрязнений разработана мобильная установка
УМП-4 [175], схема которой представлена на рисунке 6.1. Основным
рабочим элементом этой установки являются центрифуги различного
1 конструктивного исполнения.
Установка имеет следующие
технические характеристики:
рабочий объем ротора центрифу-
2
ги составляет 4000 см3, давление
на входе в ротор — 1 МПа, ча-
стота вращения — 8500 мин-1,
3
производительность насоса НШ-
100 с приводом от электродвига-
4
теля мощностью 4 кВт и часто-
8 той вращения 1400 мин-1 —
140 л/мин. Установка характери-
М
5 зуется наличием автоматическо-
7
го регулятора температуры мас-
6
ла 7, манометров 2 для контроля
давления на входе в центрифуги
Рисунок 6.1 – Схема установки УМП-4: и на выходе из них.
1 — центрифуги; 2, 8 — манометры;
3 — вентиль; 4 — редукционный клапан;
Установка работает следую-
5 — фильтр-заборник; 6 — масляный бак; щим образом. Шланг с фильтр-
7 — регулятор температуры

204
заборником 5 опускают в бак 6. От насоса по нагнетательному шлангу
масло через вентиль 3 подводится к центрифугам 1. Частицы загрязнений
под действием центробежных сил осаждаются внутри ротора, а очищен-
ное масло сливается из корпуса очистителя в коллектор. При этом бак
с загрязненным маслом должен быть расположен ниже уровня центри-
фуг, т.к. возврат очищенного масла происходит самотеком.
Во ВНИПТИМЭСХ разработана универсальная маслоочистительная
установка УПЦСС-1 для очистки масел в проточно-циркуляционной си-
стеме смазки, а также для регенерации отработанных масел различного
назначения [176]. Схема установки приведена на рисунке 6.2. Техниче-
ские характеристики установки следующие: частота вращения ротора
центрифуги составляет 8000 мин-1, давление масла на входе в ротор —
98–118 кПа, рабочая температура масла — 90–95ºС, мощность нагрева-
телей (ТЭН) — 5–10 кВт.
17 24 16 15

14
8
3
12 V =1м

6
18 13

7
19 М
11
9
10
20
4

21 22 23 1 2

Рисунок 6.2 – Схема системы очистки масла УПЦСС-1:


1 — масляный бак; 2 — заборник; 3 — магистраль забора отстоя; 4 — магистраль подпитки
маслом рабочего бака; 5, 6; 7 — запорные вентили; 8 — резервный бак;
9 — насосная станция; 10 — перепускной клапан; 11 — перепускная магистраль;
12 — манометр; 13, 15, 18, 21, 25 — вентили; 14 — центрифуги; 16 — манометр;
17 — магистраль подвода масла к двигателям; 19 — двигатели; 20 — сливная воронка;
22 — магистраль слива масла из двигателей; 23 — магистраль слива очищенного масла;
24 — система сигнализации

205
Установка используется при обкатке и работает в замкнутом контуре
с обкатываемыми двигателями.
Установка работает следующим образом. Масло через сетчатый за-
борник 2 поступает к масляному насосу и под давлением подается в цен-
трифуги с реактивным приводом. Очищенное масло по напорной маги-
страли 17 подводится к обкатываемым двигателям 19. Поток масла из
центрифуг сливается по трубопроводу 23 в бак 1. Использованное масло
через постоянно открытое отверстие 20 в поддонах картера двигателей
возвращается по сливной магистрали обратно в бак 1. В баке размещены
нагревательные элементы, поддерживающие температуру 90–95С, мас-
лоподводящие и отводящие патрубки. В данной установке не предусмот-
рено использование ФЭ, которые могли бы обеспечивать тонкую очистку
масла.
Установку можно также использовать в режиме регенерации масла,
отключив ее от обкатываемых двигателей.
В ВИИТиН разработана установка для регенерации отработанных
моторных масел, предусматривающая их осветление за счет удаления
мельчайших частиц загрязнений размером 0,1–5 мкм, а также углеводо-
родные продукты старения [177]. Схема установки представлена на ри-
сунке 6.3.
Особенностью установки является использование коагулирующе-
адсорбционных веществ, которые обеспечивают коагуляцию мелкодис-
1 2 9 персных частиц за-
Н
грязнений и при этом
3
не нарушают химиче-
ские связи, и не воз-
действуют на актив-
ную часть присадок.
4
5 Отработанное масло
6 с коагулированными
частицами загрязне-
Н
ний подается шесте-
ренным насосом 1
7 8
в бак 2, где оно нагре-
вается электронагре-
вателями 3 до темпе-
Рисунок 6.3 – Схема установки ВИИТиН: ратуры 95±5°С и че-
1 — шестеренный насос; 2 — термобак; 3 — ТЭНы; рез кран 4 сливается в
4 — кран; 5 — бак для масла; 6 — клапан регулирования
давления; 7 — насос для подачи масла на очистку; нижний бак 5, откуда
8 — манометр; 9 — реактивные центрифуги насосом 7 подается на

206
очистку в центрифуги 9 с реактивным приводом. Давление масла в систе-
ме регулируется клапаном 6 и контролируется манометром 8.
Для очистки масел от механических загрязнений в ГОСНИТИ разра-
ботана передвижная установка ОМ-5758-ГОСНИТИ (рисунок 6.4), осо-
бенностью которой является применение электромагнитного фильтра
с фильтрующей намагниченной загрузкой [178].
13 14 15 17 16

М асло
(о ч и щ е н н о е ) 18
7 8 9
19
12

С ж ат ы й
в о з д ух
26

20 25
М асло
(з агряз н ен н о е) 6 М
24
5 22
1
23
2
М
П ро м ы в о ч н ая
ж и д ко сть
3 4 10 11 21
О т раб о т ав ш и й
в о з д ух

Рисунок 6.4 – Схема установки ОМ-5758-ГОСНИТИ:


1 — маслосборник; 2 — фильтр грубой очистки; 3, 14, 15, 16, 20 — краны; 4 — насос;
5