mono ФВМ

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА
И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Учреждение образования
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ
ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
ПРОНИЦАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВОЛОКОН:
СВОЙСТВА, ТЕХНОЛОГИИ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ,
ПЕРСПЕКТИВЫ ПРИМЕНЕНИЯ
Монография
Минск
БГАТУ
2013
1
2
УДК 669.01
ББК 34.3
К 20
Капцевич, В. М. Проницаемые материалы из металлических

волокон: свойства, технологии изготовления, перспективы
применения / В. М. Капцевич, А. Г. Косторнов, В. К. Корнеева, Р.
А. Кусин. – Минск : БГАТУ, 2013. – 378 с. ил. : – ISBN 978-985-
519- .
В монографии изложены теоретические и практические основы металлургии

волокновых материалов. Описана новая технология переработки кабельных
отходов и получения из них проницаемых волокновых материалов. Рассмотрены
вопросы моделирования свойств материалов из волокон и процессов глубинного
фильтрования. Представлен новый подход к организации процессов фильтрования.
Монография предназначена для научных и инженерно-технических
работников, связанных с разработкой, оценкой свойств и практическим
применением проницаемых материалов. Она также может быть полезна студентам,
магистрантам и аспирантам высших учебных заведений.
Табл. 63. Ил. 272. Библиогр.: 327 назв.
Авторы:
доктор технических наук, профессор В. М. Капцевич,
академик НАН Украины, доктор технических наук, профессор
А. Г. Косторнов,
старший преподаватель В. К. Корнеева,
кандидат технических наук Р. А. Кусин
Рецензенты:
член-корреспондент НАН Беларуси, доктор технических наук,
профессор А. Ф. Ильющенко
доктор технических наук, профессор В. И. Байков
ISBN 978-985-519- © БГАТУ, 2013

3
СОДЕРЖАНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ……………………………………………………………...6
ВВЕДЕНИЕ........................................................................................................7
ЛИТЕРАТУРА К ВВЕДЕНИЮ.....................................................................8
ГЛАВА 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛАХ..9
1.1 КЛАССИФИКАЦИЯ ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ, ИХ СТРУКТУРА
И СВОЙСТВА..............................................................................................9
1.2. ПРОНИЦАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ С АНИЗОТРОПНОЙ СТРУКТУРОЙ ПОР......29
ЛИТЕРАТУРА К ГЛАВЕ 1...........................................................................38
ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ПРАКТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
МЕТАЛЛУРГИИ ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВОЛОКОН......................................43
2.1. МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВОЛОКОН...............................43
2.1.1. Механические методы................................................................43
2.1.2. Получение волокон из расплавов металлов...............................44
2.1.3. Физико-химические методы.......................................................48
2.2. СВОЙСТВА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВОЛОКОН И НИТЕВИДНЫХ КРИСТАЛЛОВ
.................................................................................................................53
2.3. ХОЛОДНОЕ ФОРМОВАНИЕ ПОРИСТЫХ ОБЪЕКТОВ ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ
ВОЛОКОН.................................................................................................65
2.3.1. Формование без приложения давления.....................................66
2.3.2. Формование с приложением давления......................................68
2.4. ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНАЯ ОБРАБОТКА ПОРИСТЫХ ОБЪЕКТОВ
ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВОЛОКОН...............................................................86
ЛИТЕРАТУРА К ГЛАВЕ 2.........................................................................113
ГЛАВА 3. СТРУКТУРНЫЕ И ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВОЛОКОН.....................................118
3.1. КОЛИЧЕСТВЕННЫЕ КРИТЕРИИ ПОРИСТОЙ СТРУКТУРЫ
ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ..............................................................118
3.1.1. Пористость................................................................................118
3.1.2. Размеры пор...............................................................................122
3.1.3. Коэффициент извилистости поровых каналов.....................141
3.1.4. Обобщенные характеристики пористой структуры...........143
4
3.2. ПРОНИЦАЕМОСТЬ.................................................................................146
3.2.1. Закономерности течения газов в порах проницаемых
материалов...............................................................................146
3.2.2. Особенности течения жидкостей в проницаемых
материалах под действием градиента давления.................155
ГЛАВА 4. ПРОНИЦАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ ИЗ ВОЛОКНОВЫХ
МЕДНЫХ ОТХОДОВ...............................................................168
4.1. ОТХОДЫ КАБЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА — ИСХОДНОЕ СЫРЬЕ
ДЛЯ ДАЛЬНЕЙШЕГО ПРАКТИЧЕСКОГО ПРИМЕНЕНИЯ...........................168
4.1.1. Медь и ее свойства, области применения..............................168
4.1.2. Переработка кабельных отходов............................................171
4.1.3. Использование медного сырья, полученного
из кабельных отходов..............................................................182
4.2. СВОЙСТВА МЕДНЫХ ВОЛОКНОВЫХ ОТХОДОВ.....................................191
4.3. ЗАКОНОМЕРНОСТИ УПЛОТНЕНИЯ МЕДНЫХ ВОЛОКНОВЫХ ОТХОДОВ.211
4.3.1. Уплотнение при одноосном прессовании................................212
4.3.2. Уплотнение при радиальной схеме нагружения....................217
4.4. ВЗАИМОСВЯЗЬ СТРУКТУРНЫХ И ГИДРОДИНАМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ МЕДНЫХ ВОЛОКНОВЫХ ОТХОДОВ..222
4.4.1. Взаимосвязь структурных и гидродинамических свойств
проницаемых материалов из медных волокновых отходов,
полученных одноосным прессованием....................................222
полученных методом сухого изостатического прессования...227
ГЛАВА 5. ПРОНИЦАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ ИЗ СТАЛЬНЫХ
ВОЛОКОН, ПОЛУЧЕННЫХ ИЗ ОТХОДОВ.......................236
5.1. ХАРАКТЕРИСТИКА СТАЛЬНЫХ ВОЛОКОН, ПОЛУЧЕННЫХ ИЗ ОТХОДОВ
...............................................................................................................236
5.2. ЗАКОНОМЕРНОСТИ УПЛОТНЕНИЯ СТАЛЬНЫХ ВОЛОКОН.....................237
5.2.1. Уплотнение при одноосном прессовании................................237
5.2.2. Уплотнение при радиальной схеме нагружения....................238
5.3. ВЗАИМОСВЯЗЬ СТРУКТУРНЫХ И ГИДРОДИНАМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ СТАЛЬНЫХ ВОЛОКОН......................240
ГЛАВА 6. КОМПОЗИЦИОННЫЕ ПРОНИЦАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

..........................................................................................................................244
5
6.1. БИМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ПРОНИЦАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ ИЗ МЕДНЫХ
И СТАЛЬНЫХ ВОЛОКОН.........................................................................244
6.2. МНОГОСЛОЙНЫЕ ПРОНИЦАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ...................................254
ГЛАВА 7. МОДЕЛИРОВАНИЕ СТРУКТУРНЫХ
И ГИДРОДИНАМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРОНИЦАЕМЫХ
МАТЕРИАЛОВ ИЗ ВОЛОКОН И ПРОЦЕССОВ
ГЛУБИННОГО ФИЛЬТРОВАНИЯ.......................................274
7.1. СТРУКТУРНЫЕ И ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ДИСКРЕТНЫХ
ВОЛОКОН..........................................................................................274
ОБЪЕМНО-СЕТЧАТЫХ ФИЛЬТРУЮЩИХ МАТЕРИАЛОВ
...............................................................................................................287
КОМПОЗИЦИЙ ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ...............296
7.3.1. ПЛОСКИЕ МНОГОСЛОЙНЫЕ ПРОНИЦАЕМЫЕ
МАТЕРИАЛЫ.........................................................................296
7.3.2. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ МНОГОСЛОЙНЫЕ
ПРОНИЦАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ......................................298
7.3.3. АНАЛИЗ СВОЙСТВ КОМПОЗИЦИЙ ПРОНИЦАЕМЫХ
МАТЕРИАЛОВ.......................................................................302
7.4. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ГЛУБИННОГО
ФИЛЬТРОВАНИЯ В ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛАХ.......308
7.4.1. ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССОВ ФИЛЬТРОВАНИЯ.....308
7.4.2. МЕХАНИЗМЫ ОСАЖДЕНИЯ ЧАСТИЦ ПРИ ГЛУБИННОМ
ФИЛЬТРОВАНИИ..................................................................314
7.4.3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА
ГЛУБИННОГО
ФИЛЬТРОВАНИЯ.................................................................319
ГЛАВА 8. НОВЫЙ ПОДХОД К ОРГАНИЗАЦИИ ПРОЦЕССА
ФИЛЬТРОВАНИЯ И КОНСТРУКЦИИ ФИЛЬТРОВ
ДЛЯ ЕГО РЕАЛИЗАЦИИ........................................................330
8.1. НОВЫЙ ПОДХОД К ОРГАНИЗАЦИИ ПРОЦЕССА
ФИЛЬТРОВАНИЯ В ОРТОТРОПНЫХ ПРОНИЦАЕМЫХ
МАТЕРИАЛАХ..................................................................................330
8.2. НОВЫЕ КОНСТРУКЦИИ ФИЛЬТРОВ......................................339
6
ГЛАВА 9. АПРОБАЦИЯ НОВЫХ ФИЛЬТРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ
И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИХ ПРАКТИЧЕСКОМУ
ИСПОЛЬЗОВАНИЮ................................................................364
7
ПРЕДИСЛОВИЕ
В монографии обобщены результаты научных исследований,

выполненных на кафедре «Технология металлов» Белорусского
государственного аграрного технического университета в рамках задания 1.06
«Исследование закономерностей управления структурой и свойствами
пористых волокнистых материалов из металлических отходов предприятий
Республики Беларусь, разработка научных и технологических основ их
получения» Государственной программы прикладных научных исследований
«Материалы в технике» (2005–2010 гг.), задания 3.06 «Разработка и
исследование композиционных материалов с улучшенными
характеристиками для АПК» Государственной программы прикладных
научных исследований «Композиционные материалы» (2010–2012 гг.), гранта
№ Т10-177 по теме «Разработать научные основы создания новых
композиционных проницаемых материалов для глубинного фильтрования
жидкостей и газов» Белорусского республиканского фонда фундаментальных
исследований (2010–2012 гг.).
В выполнении исследований принимали участие сотрудники,
аспиранты, магистранты и студенты. Авторы выражают искреннюю
благодарность д.т.н., профессору А. Н. Леонову, оказавшему помощь в
проведении теоретических исследований по разработке моделей
проницаемых материалов, а также процессов глубинного фильтрования;
И. В. Закревскому, П. С. Чугаеву, Д. И. Кривальцевичу, Е. А. Маршиной,
В. В. Самкевичу, принявшим участие в изготовлении экспериментальных
образцов и исследовании их свойств.
Авторы также выражают благодарность генеральному директору
Государственного научно-производственного объединения порошковой
металлургии член-корреспонденту НАН Беларуси, д.т.н., профессору
А. Ф. Ильющенко и заведующему лабораторией «Мембранного
массопереноса» ГНУ «Институт тепло- и массообмена им. А.В. Лыкова»
НАН Беларуси д.т.н, профессору В. И. Байкову за ценные замечания,
сделанные ими при рецензировании данной монографии.
Отдельную благодарность авторы выражают Министерству сельского
хозяйства и продовольствия Республики Беларусь за оказанную
финансовую поддержку в издании данной книги.
В заключении укажем каким образом распределялись усилия авторов при
работе над книгой: введение написано совместно д.т.н., профессором
В. М. Капцевичем и В. К. Корнеевой, главы 1, 8, 9 подготовлены
В. М. Капцевичем, главы 2, 3 — академиком НАН Украины
8
А. Г. Косторновым, главы 4, 5, 6 — В. К. Корнеевой, глава 7 — совместно
В. М. Капцевичем и В. К. Корнеевой.
9
ВВЕДЕНИЕ
Государственной программой устойчивого развития села на 2011…

2015 гг. [1] предусмотрена государственная поддержка агропро-
мышленного производства, в частности техническое переоснащение
АПК. Для обеспечения выполнения в научно обоснованные сроки
комплекса работ в растениеводстве и животноводстве в 2015 году
необходимо создать парк следующих технических средств: тракторы —
50…52 тыс. единиц, зерноуборочные комбайны — 12,5…13,5 тыс.
единиц, кормоуборочные комбайны — 4,5…5 тыс. единиц.
Одновременно намечается реализовать меры по совершенство-
ванию ремонтно-технической базы сельскохозяйственных
организаций и организаций, обслуживающих сельское хозяйство,
включая доукомплектование технологическим оборудованием,
развитие технических (дилерских) центров заводов-изготовителей
(отечественных и зарубежных) энергонасыщенной техники, сложных
машин и оборудования, обеспечить оптимизацию машинных дворов
сельскохозяйственных организаций, позволяющую организовать
эффективный ремонт и техническое обслуживание машинно-
тракторного парка.
Современная сельскохозяйственная техника представляет собой
дорогостоящие высокотехнологичные изделия, производство и
обслуживание которых требуют значительной технической
культуры. Эффективность, а зачастую даже область применения
мобильной техники, в большой мере определяется качеством
вспомогательных систем, которые должны обеспечить, при
интенсивной эксплуатации, функционирование силовых агрегатов в
оптимальных режимах. Очевидно, что системы фильтрования
можно отнести к наиболее значимым вспомогательных систем
такого рода, поскольку как минимум 75 % неисправностей и 50 %
простоев автотракторной и сельскохозяйственной техники
обусловлено наличием загрязняющих частиц в топливе, масле,
гидрожидкости и воздухе. По данным [2], в конце прошлого
столетия в мире ежегодно было потрачено 335 млрд дол. США на
фильтрующие материалы и оборудование. Из них 165 млрд
дол. — на фильтры для очистки питьевой воды и муниципальных
сточных вод и 170 млрд — на фильтры, используемые в
промышленности (100 млрд — процессы фильтрации,
40 млрд — промышленная водная очистка и 25 млрд — обработка
сточных вод). Косвенным доказательством осознания важности
10
проблемы является и то, что мировой рынок фильтрующих
технологий и материалов, по сведениям аналитических агентств
Standards & Poor и Mclivane Co, возрастает на 15…20 %, а в секторе
мобильной техники — на 20…25 % ежегодно.
Эффективность работы фильтрующих материалов зависит
от правильного выбора пористой структуры и организации ее
распределения в объеме материала.
Для очистки жидкостей и газов используют порошковые,
волокновые, ячеистые проницаемые материалы (ПМ), которые
являются традиционными объектами разработок и исследований в
области порошковой металлургии.
На протяжении ряда лет в нашей стране и за рубежом разработана
и доведена до практического использования широкая номенклатура
проницаемых порошковых материалов. Проницаемые волокновые
материалы (ПВМ) по сравнению с порошковыми обладают рядом
существенных преимуществ [3…5]: большей пористостью,
проницаемостью, прочностью, упругостью и пластичностью.
Фильтры на их основе работают в режиме глубинного фильтрования,
обладают высокой производительностью, задерживающей
способностью, грязеемкостью, сроком службы и способностью к
многократной регенерации. Однако дороговизна исходного сырья и в
ряде случаев сложность технологии изготовления самих волокон
сдерживают процессы создания проницаемых материалов на их
основе.
В качестве исходного сырья для изготовления ПВМ
несомненный интерес представляют отходы кабельного и
металлокордового производства. Однако, до настоящего времени
эти отходы использовались лишь как вторичное сырье в цветной
металлургии при производстве катодной меди и отливок из медных
сплавов. В монографии описана новая технология переработки этих
отходов и использование их для изготовления ПВМ.
Литература к введению
1. Государственная программа устойчивого развития села на 2011 – 2015 годы: указ
Президента Республики Беларусь 01.08.2011 г., № 342. 76 с.
2. World water treatment market to reach S500 billion by 2000 Filtration and Separation /
R. Mcllvaine. 1996. Vol. 33. No. 5. P. 362.
3. Проницаемые металлические волокновые материалы / А. Г. Косторнов.
Киев : Техника, 1983. 123 с.
4. Материаловедение дисперсных и пористых металлов и сплавов / А. Г.
11
Косторнов. Т.1. Киев : Наукова думка, 2002. 576 с.
5. Материаловедение дисперсных и пористых металлов и сплавов / А. Г.
Косторнов. Т.2. Киев : Наукова думка, 2002. 550 с.
12
ГЛАВА 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
О ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛАХ
1.1. Классификация проницаемых материалов,

их структура и свойства
Проницаемые материалы (ПМ) относятся к классу пористых

сред, характеризуемых наличием взаимосвязанной системы
поровых каналов (пор).
Все ПМ по характеру применения можно разделить на три
группы: фильтрующие, капиллярно-пористые и материалы со
специальными свойствами [1…3].
Процесс эксплуатации фильтрующих ПМ характеризуется
наличием избыточного давления, прикладываемого к газу или
жидкости, в результате чего последние, проходя по поровым
каналам, очищаются, гомогенизируются, разделяются,
смешиваются, распределяются (фильтры, смесители, глушители
шума, аэраторы, огнепреградители и т. д.).
Процесс эксплуатации капиллярно-пористых ПМ характери-
зуется наличием капиллярного давления, возникающего на границе
сред жидкость – газ – твердое тело, в результате чего жидкость
перемещается по поровым каналам или удерживается в них
(испарители, конденсаторы, капиллярные структуры тепловых
труб, капиллярные насосы и т. д.).
К ПМ со специальными свойствами отнесены материалы,
процесс эксплуатации которых связан с взаимодействием
поверхности пор с фазами, заранее введенными или
пропускаемыми по поровым каналам, что интенсифицирует
физические, химические процессы взаимодействия этих фаз
(пористые аноды, пластины аккумуляторных батарей, заменители
костной ткани и т. д.).
Предметом рассмотрения данной работы является первая группа
фильтрующих материалов, которые условно можно разделить
на фильтры и распределители газовых или жидкостных потоков.
Анализ многочисленных литературных источников [1…9]
показывает, что основные требования, предъявляемые к
фильтрующим ПМ при их разработке, изготовлении и
практическом использовании сводятся к следующим:
13
1. ПМ должны обладать высокой проницаемостью (низким
гидравлическим сопротивлением) при заданном размере пор и
высокой тонкостью фильтрования. Очевидно, что чем выше
проницаемость, тем более эффективно и рационально
осуществляется использование ПМ. В этом случае, например, при
меньшей разности давлений может быть осуществлено
пропускание необходимого количества фильтрата, возможно
уменьшение габаритов фильтрующих элементов, а, следовательно,
снижение расхода материала на их изготовление, при сохранении
тех же габаритов возрастает срок службы ПМ. Для оценки
оптимального сочетания коэффициента проницаемости k
и размеров пор dп используется параметр эффективности E1 [1, 4, 6,
7]:
E1  k d п . (1.1)
Чем выше E1 у ПМ, тем большей проницаемостью они обладают,

обеспечивая при заданной тонкости фильтрования и определенных
габаритах фильтрующего элемента более высокую
производительность.
Повышение проницаемости ПМ авторы [8] связывают со
снижением энергозатрат Э на проведение процесса фильтрования.
Эти энергозатраты они характеризуют функцией, обратно
пропорционально зависящей от коэффициента проницаемости k:
1
Э f  . (1.2)
k
Из выражения (1.2) следует: чем больше значение коэффициента
проницаемости k, тем ниже энергозатраты Э.
2. При создании ПМ необходимо стремиться обеспечить
равномерное распределение пор по всей поверхности
фильтрования. Выполнение этого требования способствует
равномерному распределению жидкости по рабочей поверхности, а
также обеспечивает и гарантирует улавливание частиц загрязнений
требуемого размера. Это повышает срок службы ПМ в целом.
Авторы работы [5] непосредственно связывают равномерность
порораспределения ПМ с его КПД: чем выше равномерность
порораспределения, тем выше КПД ПМ.
3. ПМ должны обладать высокой задерживающей способностью,
т. е. обеспечивать задержание большого количества загрязнений
14
при сохранении высокой производительности и длительности
эксплуатации. Авторы [8] предлагают характеризовать
задерживающую способность ПМ параметром Е:
Cн  Cк
Е , (1.3)
Cн
где Сн и Ск — содержание твердых частиц в пробах жидкости

до и после прохождения через ПМ.
Параметр Е может изменятся от 0 до 1. Чем больше Е, тем

большей задерживающей способностью обладает ПМ.
4. ПМ должны обладать большим ресурсом работы и высокой
грязеемкостью, и при этом обеспечивать требуемую тонкость
и полноту фильтрования в течение всего процесса эксплуатации.
5. ПМ после выработки ресурса работы должны обладать
способностью к многократной регенерации, восстанавливая при
этом свои структурные, гидродинамические и фильтрующие
свойства, а в случае однократного использования — к полной
утилизации.
6. ПМ должны обладать необходимой механической
прочностью, в т. ч. при воздействии знакопеременных и
вибрационных нагрузок и не снижать их во всем рабочем диапазоне
температур и давлений.
7. ПМ должны обладать высокой химической стабильностью по
отношению к очищаемой жидкости, исключающей разрушающее
воздействие жидкости на фильтрующий материал и изменение
свойств жидкости при контактировании с ним.
8. ПМ должны обладать требуемыми технологическими
свойствами, обеспечивающими способность к механической
обработке, сварке, обработке давлением, герметизации и другим
операциям, необходимым при изготовлении изделий из них.
9. ПМ должны иметь невысокую стоимость и изготавливаться
из недефицитного сырья. Авторы [8] оценивают ПМ по их
относительной стоимости. Для ее оценки ими использовалась
балльная система от 1 до 10. За 1 балл относительной стоимости
принята стоимость бумаги, а за 10 баллов — стоимость
керамических пористых сред. К последним могут быть отнесены
ПМ, получаемые методами порошковой металлургии.
15
К ПМ относят как естественные образования, так и искусствен-
ные, получаемые в результате агрегации дисперсных материалов
(порошков, волокон) или другими способами (литьем, вспениванием,
полимеризацией и др.), позволяющие образовывать совокупность
большого числа взаимосвязанных пор, характеризуемых различными
размерами, формой и распределением.
В зависимости от типа структурообразующих элементов и строе-
ния твердого каркаса ПМ можно разделить на три класса.
К первому классу относятся проницаемые порошковые
материалы (ППМ). Ко второму классу относятся волокновые
материалы: из дискретных волокон — проницаемые волокновые
материалы (ПВМ), и из непрерывных волокон (нитей) — сетчатые
фильтрующие материалы (СФМ)). Третий класс представляют
высокопористые ячеистые материалы (ВПЯМ).
Эта классификация представлена на рис. 1.1, где приведены при-
меры микрофотографий пористых структур ПМ каждого класса.
Порошковые Волокновые Ячеистые

ППМ ПВМ СФМ ВПЯМ
Рис. 1.1. Классификация проницаемых материалов
Пористые порошковые материалы (ППМ) образуются укладкой

дискретных частиц, каждая из которых контактирует точечными
контактами с близлежащими. Свободные промежутки между частица-
ми образуют поровое пространство — взаимосвязанную систему пор.
Свойства ППМ определяются размерами и формой частиц
порошка, плотностью их укладки. Размеры частиц могут
составлять от тысячных долей до нескольких миллиметров.
Форма частиц порошка может быть различной. Она зависит от
метода его получения. Различают [1] порошки сферической,
16
округлой, губчатой, дендритной, угловатой, пластинчатой,
чешуйчатой формы. Для количественного описания формы
частиц используются безразмерные параметры [10].
Форму частиц сферической и близкой к ней формы
характеризуют параметром FF, называемым фактором формы:
4A
FF  , (1.4)
L20
где А — площадь проекции частицы, м2; L0 — периметр проекции, м.

Если частицу порошка можно характеризовать линейными
размерами (длиной, шириной и толщиной), то для описания их
формы вводят такие параметры, как вытянутость n и сплющенность
m:
L B
n и m , (1.5)
B T
где L, B, T — соответственно длина, ширина и толщина частицы, м.
Схематичное изображение формы частиц порошка и рассчитан-
ные значения их параметров по выражениям (1.1) и (1.2)
представлены в табл. 1.1.
Таблица 1.1
Форма частиц порошка
Параметры формы
Схематическое
Форма частиц
изображение Фактор Сплющенность
Вытянутость n
формы FF m
Сферическая 0,9…1,0 1,0…1,2 –
Округлая 0,6…0,9 1,2…2,0 –
Угловатая 0,4…0,6 2,0…5,0 –
17
Губчатая 0,2…0,5 – –
Дендритная 0,2…0,3 – –
Пластинчатая 0,3…0,6 – 2
Примеры порошков [11…14] с различной формой частиц

представлены на рис. 1.2.
а б
в г
д е
Рис. 1.2. Микроструктуры порошков с различной формой частиц:
а — сферический порошок меди [11]; б — округлый порошок олова [11];
18
в — угловатый порошок алмаза [12]; г — губчатый порошок железа [13];
д — дендритный порошок меди [14]; е — пластинчатый порошок меди [11]
К ППМ относятся как естественные образования, например, пес-

чаные насыпные фильтры, так и искусственные, получаемые из
металлических, керамических и полимерных порошков. Примеры
ППМ [15…17], изготовленных из металлических порошков различной
дисперсности и с различной формой частиц, представлены на рис.
1.3.
а б
в г
д е
Рис. 1.3. Фотографии микроструктур ППМ, изготовленных из различных порошков:
а — порошок бронзы БрОФ10-1 [15]; б — порошок никелевый карбонильный
ПНК-1Т2 [15]; в — порошок коррозионно-стойкой стали 316L [15]; г — алюми-
ниевый порошок АСД-4 [16]; д — алюминиевая пудра ПАП-2 [16]; е — порошок
из титанового сплава (48 % Al, 6 % Nb) [17]
19
Проницаемые волокновые материалы (ПВМ) в настоящее время
представляют собой класс проницаемых материалов, который нахо-
дит наибольшее применение в качестве фильтрующих по сравнению
с другими ПМ.
Волокна, являющиеся структурными элементами ПВМ и СФМ,
по происхождению классифицируют [18] на натуральные,
искусственные и синтетические. Натуральные волокна, в свою
очередь, подразделяют на волокна растительного (хлопок, древесина,
лен, джут и др.), животного (шерсть, шелк и др.) и минерального
(асбест) происхождения. Искусственные волокна — волокна,
изготовленные из натуральных материалов химическими методами
(полимеризацией). К таким волокнам относят целлюлозные,
вискозные, ацетатные, изготовленные на основе растительного
сырья, а также казеиновое и коллагеновое, получаемые из животного
сырья. Синтетические волокна — волокна, полученные из
высокомолекулярных органических соединений (капроновые,
нейлоновые, полиэтиленовые, фторлоновые и др.) и неорганических
соединений (стекловолокно), а также из низкомолекулярных
соединений (металлические волокна).
Следует отметить особый и уникальный подкласс
искусственных волокон — нитевидных кристаллов —
монокристаллических коротких волокон, обладающих высокой
прочностью, близкой к теоретической. Нитевидные кристаллы, как
правило, имеют диаметр, равный нескольким микрометрам и
длину, равную нескольким миллиметрам. Таким образом,
отношение их длины к диаметру может изменяться от 50 до 10000.
В отличие от ППМ, структурный элемент (порошок) которых
характеризуется одним линейным размером (диаметром частиц
порошка) и формой частиц, структурный элемент ПВМ (волокно)
характеризуется двумя параметрами (длиной и характерным
размером поперечного сечения) и формой поперечного сечения.
По длине волокна классифицируют [18] на дискретные и
непрерывные (проволока, нить); по форме поперечного сечения —
на круглые (рис. 1.4, а), эллиптические (рис. 1.4, б), треугольные
(рис. 1.4, в), шестиугольные (рис. 1.4, г), треугольные округленные
(рис. 1.4, д), фасолеобразные (рис. 1.4, е), трилобальные
(трехлепестковые) (рис. 1.4, ж).
20
а б в г
д е ж
Рис. 1.4. Форма поперечного сечения волокон
Примеры волокон [19…25] с различной формой поперечного
сечения представлены на рис. 1.5.
а б
в г
д е
21
ж
Рис. 1.5. Волокна с различной формой поперечного сечения:
а — круглое полипропиленовое [19]; б — эллиптическое меламиновое [20];
в — треугольное полиэфирное [21]; г — шестиугольное пара-арамидное (кевлар)
[22]; д — треугольное округлое олефиновое [23]; е — фасолеобразное
полиакрилонитрильное [24]; ж — трилобальное полиимидное (Р84) [25]
Примеры ПВМ [26…31], изготовленных из дискретных волокон
различной химической природы с различной формой поперечного
сечения волокон, представлены на рис. 1.6.
а б
в г
22
д е
ж з
Рис. 1.6. Микроструктуры ПВМ, изготовленных из различных волокон:
а — полиимид (Р84) [26]; б — целлюлоза [27]; в — коррозионно-стойкая
сталь [28]; г — стекловолокно [27]; д, е — углеродные волокна [29];
ж — коллаген [30]; з — полиэтилен [31]
К волокновым материалам из непрерывных волокон относятся
сетчатые фильтрующие материалы, которые могут быть
изготовлены из металлических и неметаллических (полимерных)
материалов.
Одними из наиболее распространенных СФМ являются
металлические проволочные сетки, изготавливаемые из
низкоуглеродистых или высоколегированных сталей, меди, латуни,
бронзы, никеля и др. Фильтрующие элементы, выполненные из
таких сеток, могут работать в широком диапазоне температур от 0
до 700 ºС в агрессивных и неагрессивных средах. Их тонкость
очистки определяется размером ячейки сетки. Уменьшение
размеров ячейки повышает тонкость очистки, однако ведет к
повышению ее гидравлического сопротивления.
В соответствии с ГОСТ 2715–75 металлические проволочные
сетки классифицируют по следующим признакам: способу
изготовления, форме ячеек, виду металлов и сплавов применяемой
проволоки, форме поперечного сечения проволоки.
По способу изготовления сетки подразделяются (рис. 1.7):
 сетка тканая, образованная перекрестным переплетением про-
волок основы (проволок, проходящих вдоль полотна сетки) с
проволоками утка (проволоками, проходящими поперек полотна
сетки) (рис. 1.7, а);
 сетка плетеная, состоящая из круглых или плоских спиралей,
образованная вплетением последующей спирали в предыдущую
(рис. 1.7, б);
 сетка крученая, образованная путем попеременного скручива-
ния каждой проволоки с одной из рядом расположенных (рис. 1.7, в);
23
 сетка щелевая из колосников фасонного сечения, собранная
из отдельных проволочных колосников фасонного сечения,
скрепленных между собой соединительными шпильками,
расположенными на определенном расстоянии друг от друга (рис.
1.7, г);
 сетка сварная, образованная из проволок, расположенных в двух
взаимно перпендикулярных направлениях и сваренных в местах их
пересечения (рис. 1.7, д);
 сетка сборная из предварительно деформированной проволоки,
образованная перекрестным переплетением гладких или
предварительно деформированных проволок основы с
предварительно деформированными проволоками утка (рис. 1.7, е).
По форме ячеек в свету сетки подразделяются на сетки с
квадратными, прямоугольными, ромбическими, шестигранными,
трапециевидными и нулевыми ячейками.
а б
в г
д е
24
Рис. 1.7. Виды сеток, полученных различными способами
Материалом проволоки сетки может быть углеродистая или

высоколегированная сталь, цветные металлы и сплавы.
Для очистки жидкостей и газов применяют в основном тканые
сетки из проволоки круглого сечения с квадратными, прямоугольными
или нулевыми ячейками, имеющие простое (полотняное) или сарже-
вое переплетения. В табл. 1.2 приведены основные параметры метал-
лических сеток, применяемых для очистки жидкостей и газов [32].
Неметаллические сетки изготавливают, главным образом, из непре-
рывных нитей (моноволокон) различных синтетических полимерных
материалов — капрона, лавсана, полипропилена, фторлона и т. п.
Их также изготавливают в виде тканей. В этом случае СФМ имеют
структуру, аналогичную структуре металлических проволочных сеток
соответствующего типа. Эти сетки изготавливают также сварными.
В этом случае моноволокна, составляющие уток и основу, соединяют
в местах пересечения термопластичной сваркой (горячая штамповка).
Таблица 1.2
Характеристики сеток, используемых для очистки жидкостей и газов
Конструктивные Размерные
Наименование сетки Внешний вид
особенности характеристики
Сетки тканые
Размеры
Сетка тканая
Переплетение стороны ячейки
полотняного
проволок основы и 0,04…20,0 мм;
переплетения
утка через одну диаметр
с квадратными
проволоку проволоки 0,03…
ячейками
3,0 мм
Размеры стороны
Переплетение ячейки между
проволок основы и проволоками
утка через одну основы 0,14…
полотняного
проволоку. Диаметр 3,0 мм и утка
проволоки утка 0,16…6,0 мм;
с прямоугольными
больше диаметра диаметры
ячейками
проволоки основы проволоки основы
или равен ему 0,1…0,7 мм
и утка 0,1…1,0 мм
25
Переплетение
проволок основы
Сетка тканая Размер стороны
и утка через две
саржевого ячейки 0,04…
проволоки. Диаметр
переплетения 1,0 мм; диаметры
проволоки утка
с квадратными проволок основы и
больше диаметра
ячейками утка 0,03…0,55 мм
проволоки основы
или равен ему
Число проволок
Сетка тканая на 1 дм:
Проволоки основы
полотняного основы 24…200,
переплетаются
переплетения утка 870…2260;
через одну
фильтровая диаметры
с проволоками утка
(с нулевыми проволоки основы
вплотную
ячейками) 0,18…0,7 мм
и утка 0,12…0,4 мм
Окончание табл. 1.2
Конструктивные Размерные
Наименование сетки Внешний вид
особенности характеристики
на 1 дм:
саржевого
Проволоки основы основы 24…685,
переплетаются через утка 290…6 250;
односторонняя
две с проволоками диаметры
фильтровая
утка вплотную проволоки основы
(с нулевыми
0,05…1,2 мм и утка
ячейками)
0,032…0,7 мм
на 1 дм:
саржевого Проволоки основы
основы 24…200;
переплетения переплетаются
утка 260…1 100;
двухсторонняя поочередно через две
Диаметры
фильтровая с проволоками утка
проволоки основы
(с нулевыми вплотную
0,2…1,0 мм и утка
ячейками)
0,14…0,6 мм
Сетка тканая Пряди основы Число прядей
саржевого переплетаются основы и утка на 1
переплетения с прядями утка дм 140, проволок
прядковая вплотную в пряди основы 5;
фильтровая утка 8; диаметры
26
проволоки прядей
(мультиплекс) основы 0,18 мм
и утка 0,12 мм
Сетка щелевая из колосников фасонного сечения
Размер щели
Сетка щелевая Сетки собраны
0,09…20,0 мм;
из колосников из отдельных
диаметр проволок
фасонного колосников
заготовки 2,2…
сечения фасонного сечения
7,5 мм
Сетки сборные из предварительно деформированной проволоки
Размеры стороны
Проволоки основы
ячейки между
Сетка частично переплетаются
проволоками
рифленая с проволоками утка,
основы 0,7…2,5 мм
с прямоугольными имеющими изгибы
и утка 2,3…
ячейками в местах
50,0 мм;
диаметр проволоки
Обычно тонкость фильтрования пластмассовых0,5…1,8 ммсеток составляет
около 10 мкм, но можно изготовить сетку с ячейками размером
в десятые доли микрометра. Достоинством таких сеток является их
высокая коррозионная стойкость в атмосферных условиях.
Сетчатые фильтрующие элементы часто изготовляют
многослойными, что несколько увеличивает тонкость и
эффективность очистки, но приводит к росту гидравлического
сопротивления фильтрующего элемента пропорционально
количеству слоев сеток.
Третий класс проницаемых материалов, имеющий структуру
открытой ячеистой пены, в отечественной литературе получил
название высокопористые ячеистые материалы (ВПЯМ). Этот класс
материалов имеет высокую пористость (до 98 %) в сочетании с
высокими удельной прочностью, удельной поверхностью и
шумопоглощением, низким гидравлическим сопротивлением.
Такие материалы изготавливают на основе полимеров (полиуретан,
фторопласт и др.), металлов и сплавов (никель, медь, железо,
нихром, алюминий, коррозионно-стойкие стали, бронзы, монель и
др.), керамики (оксиды циркония и алюминия, карбиды, нитриды,
бориды, силициды) и углерода.
27
а б в г д
е ж з и
Рис. 1.8. Форма трехмерных многогранных ячеек ВПЯМ:
а — тетраэдр; б — треугольная призма; в — прямоугольная призма;
г — шестиугольная призма; д — октаэдр; е — ромбический додекаэдр;
ж — пятиугольный додекаэдр; з — тетракаидекаэдр; и — икосаэдр
В настоящее время существует несколько принципиально

различных способов получения ВПЯМ: литейный, суспензионный
(шликерный), химический, гальванический, газофазный и их
комбинации. В процессе производства в таких материалах
формируется трехмерная структура с множеством взаимосвязанных
многогранных ячеек. Каждая трехмерная многогранная ячейка
состоит из соединенных друг с другом ребер, образующих каркас
различного типа. Классификация таких ячеек (рис. 1.8) приведена
авторами [33].
На рис. 1.9 представлены возможные варианты упаковки ячеек
в идеальном материале [33]. В реальных материалах регулярная
упаковка ячеек не наблюдается. Они содержат ячейки,
различающиеся размерами, формой, количеством граней и ребер.
Однако, в любом случае реальная структура ВПЯМ будет иметь
сотовое строение, образованное различными типами ячеек,
представленных на рис. 1.8.
28
а б
г д
Рис. 1.9. Упаковка различных ячеек в идеальном материале:
а — треугольные призмы, б — прямоугольные призмы; в — гексагональные
призмы, г — ромбические додекаэдры; д — тетракаидекаэдры
Примеры природных и искусственных ВПЯМ [33] с

различной формой и размерами ячеек представлены
соответственно на рис. 1.10 и 1.11.
а б
в г
29
д е
ж з
Рис. 1.10. Микроструктура различных природных ВПЯМ:
а — пробка; б — бальса; в — губка; г — губчатое вещество кости; д — коралл;
е — кость каракатицы; ж — лист ириса; з — стебель растения
а б
в г
30
д е
ж з
Рис. 1.11. Микроструктуры различных ВПЯМ:
а — пенополиуретан, б — пенополиэтилен, в — пеноникель, г — пеномедь,
д — пеноцирконий, е — муллит; ж — пеностекло, з — пенополиэфир
За последние десятилетия широкое распространение получил
метод изготовления ВПЯМ на основе металлов и сплавов по
литейной технологии методом инфильтрации. Эта технология
включает изготовление порообразователя в виде гранул требуемого
размера, формирование из них каркаса, инфильтрацию в каркас
жидкого металла, кристаллизацию металла, формирование
заготовки требуемой формы и размеров, например, механической
обработкой, и удаление порообразователя, например
выщелачиванием. Схема этого процесса представлена на рис. 1.12.
31
Рис. 1.12. Схема технологического процесса получения ВПЯМ
методом инфильтрации
Примеры металлических ВПЯМ [34…36], полученных методом

инфильтрации, представлены на рис. 1.13.
а б
32
в г
Рис. 1.13. Микроструктуры ВПЯМ, полученных методом инфильтрации:
а — коррозионно-стойкая сталь марки 17-4 РН [34]; б — алюминий [35];
в — титан [35]; г — титано-никелиевый сплав [36]
Авторами [37] на основании анализа многочисленных

литературных данных установлены диапазоны изменения основных
структурных (пористость, размеры пор) и гидродинамических
свойств (вязкостной коэффициент проницаемости) каждого класса
проницаемых материалов (рис. 1.14).
Рис. 1.14. Структурные и гидродинамические свойства различных классов ПМ
Так, ППМ характеризуются пористостью 20…50 %, размерами пор

0,005…200 мкм, коэффициентом проницаемости 10 –8…5∙102 мкм2,
ПВМ — пористостью 30…80 %, размерами пор 20…300 мкм, коэф-
фициентом проницаемости 5∙10–1…5∙103 мкм2, СФМ — пористостью
20…80 %, размерами пор 50…200 мкм, коэффициентом
проницаемости 10–1…103 мкм2 и ВПЯМ — пористостью 75…97 %,
размерами пор 200…5 000 мкм, коэффициентом проницаемости
103…106 мкм2.
33
На рис. 1.15 в координатах пористость – размеры пор,
представлены области расположения каждого класса материалов:
ППМ, ПВМ, СФМ и ВПЯМ.
Для изотропных ПМ структурные и гидродинамические свойства
не зависят от формы и размеров образца и их считают постоянными
в каждой его точке. По
данным различных
исследований [38] 70…80 %
загрязнений, задерживаемых
ПМ с изотропной поровой
структурой, удерживаются
лишь поверхностным слоем,
толщина которого составляет
2…4 % от общей его
толщины, что вызывает резкое
возрастание его
сопротивления, а,
следовательно, и всего Рис. 1.15. Области существования
фильтроэлемента в целом. различных классов ПМ
Это, в свою очередь, приводит к быстрому выходу его из строя.
1.2. Проницаемые материалы с анизотропной структурой пор
В последние годы получили развитие новые способы

изготовления ПМ, направленные на создание в ПМ анизотропной
поровой структуры, характеризуемой переменной пористостью и
размерами пор в объеме материала. Цель, которую ставят перед
собой разработчики при создании таких материалов, — это
выполнение рассмотренных ранее требований, предъявляемых к
ПМ: повышение проницаемости, задерживающей способности,
ресурса работы и улучшение регенерируемости.
34
Установлено, что применение
ПМ с переменным
порораспределением, у которых
размеры пор уменьшаются в
направлении фильтрования,
приводит к более равномерному
распределению загрязнителя по его
а б объему, что увеличивает
грязеемкость и срок службы таких
Рис. 1.16. Фильтрование:
а — поверхностное; б — глубинное
материалов [39…42], при этом
реализуется процесс не
поверхностного, а глубинного фильтрования (рис. 1.16). Тонкость
фильтрования у такого ПМ соответствует слою с минимальными
размерами пор, в то время как проницаемость является величиной
интегральной и определяется структурой всего материала
в целом [43]. Она будет всегда выше, чем у изотропного ПМ,
обеспечивающего ту же тонкость фильтрования.
Использование методов, основанных на пластическом
деформировании спеченных заготовок, позволяет получать ПМ, у
которых размер пор и пористость изменяются в направлении
фильтрования. Так, при изгибе пористой пластины по
цилиндрической поверхности [44…47] в ее сечении возникают
плавно изменяющиеся растягивающие и сжимающие окружные
напряжения, обуславливающие изменение пористости и размеров
пор по толщине образца. Этот метод используется для получения
ПМ цилиндрической формы из плоских пластин, в том числе и
крупногабаритных. Дальнейшее развитие этот метод получил в
предложенном способе [48…52] изгиба пористой пластины по
поверхности двойной кривизны, в частности, по сферической
поверхности. В этом случае, в отличие от описанного выше изгиба
по цилиндрической поверхности, обеспечивается возможность
регулирования порораспределения в более широких пределах.
Одним из возможных путей создания ПМ с переменным
порораспределением являются методы, основанные на
предварительном дополнительном осаждении мелких частиц в
пористую заготовку путем пропускания через ее поры
газопылевого потока или газообразных металлических соединений,
например, карбонилов [53], суспензий с мелкими частицами [54]
или электролита [55]. В частности, предложены способы [56]
35
получения ППМ с переменной по сечению пористостью методом
осаждения мелких частиц в предварительно сформованную
заготовку путем нанесения на ее поверхность мелкого порошка,
пропускания потока газа со стороны насыпанного порошка и
последующего спекания. Для получения более эффективных
материалов операцию осаждения мелких частиц необходимо
осуществлять многократно [57]: предварительно с размером мелких
частиц, равным 0,15…0,25 от размера частиц материала заготовки,
и каждого последующего заполнения с размерами, равными 0,45…
0,55 от размера частиц предыдущего заполнения. Микроструктура
ППМ, полученного этим
методом, приведена на рис. 1.17.
Одним из наиболее
распространенных ПМ
с переменной поровой
структурой являются
многослойные ПМ, у которых
каждый слой выполнен из Рис. 1.17. Микроструктура ППМ,
порошков или волокон полученного методом осаждения
различного дисперсного состава.
Такие материалы имеют
проницаемость, грязеемкость и
срок службы намного выше по
сравнению с однослойными
[39…41].
Известно много способов
изготовления многослойных
материалов. Они различаются
методом приложения давления,
количеством прессуемых слоев,
расположением слоев по Рис. 1.18. Микроструктура
отношению к оси прессования. двухслойного ППМ, полученного
из сферического
Широко распространен порошка оловянисто-фосфористой
способ послойной засыпки бронзы
порошков различного
гранулометрического состава и последующего спекания.
Микроструктура двухслойного ППМ, полученного этим методом из
сферического порошка оловянисто-фосфористой бронзы,
представлена на рис. 1.18.
На рис. 1.19 приведена микроструктура двухслойного ППМ,
36
полученного методом сухого
изостатического прессования. Данная
технология позволяет получать
многослойные ППМ: прессование
первого слоя порошка на оправку,
затем напрессовка второго слоя на
первый совместно с оправкой и т. д.
Более тонкий слой из мелкого
порошка, занимающий около 20 %
Рис. 1.19. Микроструктура общей толщины ППМ, гарантирует
двухслойного титанового ППМ, высокую тонкость фильтрования. При
полученного методом сухого
изостатического прессования
этом проницаемость фильтрующего
элемента уменьшается примерно на
20 % по сравнению с проницаемостью ППМ с такой же толщиной
стенки, но изготовленного из крупного порошка [58].
На рис. 1.20 представлена структура двухслойного ППМ из
порошка титана марки ТПП [59]. Такой двухслойный ППМ,
состоящий из основного несущего слоя с размерами частиц –1,0…
+0,8 мм и фильтрующего слоя с размерами частиц –0,1…+0,063 мм
имеет интегральную пористость 0,42…0,44, средний размер пор
фильтрующего слоя — 7…12 мкм и несущего — 140…160 мкм.
Особенностью технологии изготовления таких двухслойных ППМ
является напрессовка фильтрующего слоя через эластичную
оболочку на предварительно спрессованную и спеченную заготовку
несущего слоя. Технология обеспечивает получение двухслойных
ППМ без зоны перекрытия между слоями.
а б
37
Рис. 1.20. Микроструктура шлифа (а) и
излома (б) образца двухслойного ППМ
из порошка титана марки ТПП
На рис. 1.21 показана

микроструктура двухслойного
керамического ППМ на основе
карбида кремния, который может
работать в агрессивных средах и
при высоких температурах [60].
Первый (мультимембранный) слой Рис. 1.21. Микроструктура
с размером частиц ~ 1 мкм двухслойного керамического ППМ
действует как сепаратор, а второй с
крупными порами (25…30
мкм) — обеспечивает высокую
проницаемость.
Одним из наиболее
перспективных способов
получения ППМ с плавно
изменяющимися размерами пор в
направлении фильтрования
являются методы, основанные на
достигаемом на этапе формования
эффекте сегрегации частиц
порошка по размерам в
направлении действия силы
тяжести. Рис. 1.22. Микроструктура ППМ,
Эффективным и простым полученного из полидисперсного
способом, реализующим этот порошка методом вибрационного
эффект, является вибрационное формования
формование при приложении к порошковым частицам вибрационных
колебаний с ускорением 9,8…19,6 м/с 2 и частот продольных
колебаний 10…50 Гц [3]. В результате этого в полидисперсной
порошковой засыпке наблюдается эффект разделения частиц
порошка по размерам: крупные частицы поднимаются вверх, а
мелкие опускаются вниз. Микроструктура ППМ, полученного
методом виброформования, представлена на рис. 1.22.
Рассмотренные методы порошковой металлургии, направленные
на изготовление ППМ с анизотропной структурой пор, позволяют
изготавливать фильтрующие элементы в виде дисков, пластин, листов
38
и труб, элементов цилиндрической и сферической формы (табл. 1.3),
которые могут быть непосредственно размещены в различных типах
фильтрующих устройств. Кроме того, несколько таких элементов
могут быть использованы одновременно в одной конструкции
фильтра, повышая производительность и грязеемкость, и увеличивая
срок его службы.
Таблица 1.3
Методы изготовления фильтрующих элементов с анизотропной
структурой пор различной формы
Методы Методы создания Форма фильтрующих

изготовления ПМ анизотропной структуры пор элементов
Плоские элементы
Виброформование
(пластины, диски)
Спекание в состоянии
Трубы,
свободной насыпки
Пластическое цилиндрические
деформирование и сферические
элементы
Прессование Послойное прессование Плоские элементы

и спекание в стальных пресс-формах (пластины, диски)
Сухое Трубы, в т. ч.

Послойное прессование
изостатическое с развитой
методом СИП
прессование поверхностью
На рис. 1.23 приведена

микроструктура трехслойного
проницаемого материала из
а б волокон коррозионно-стойкой
стали [61]. Такой материал при
Рис. 1.23. Микроструктура трехслойного толщине 300 мкм и пористости
волокнового материала: а — структура
поверхности крупнопористого слоя; б —
60 % обеспечивает
шлиф поперечного сечения (не травлено, абсолютную задерживающую
×150) способность 5 км и
проницаемость по воздуху
0,4…0,8 м3/(м2·с) при перепаде давления всего лишь 3…6 кПа.
Фирмой PALL разработан проницаемый материал [62] для
фильтрования цифровых печатных красок и чернил. Он
39
представляет собой комбинацию четырех слоев из
полипропиленовых волокон различных размеров (рис. 1.24). Такой
материал сочетает в себе высокую проницаемость и тонкость
фильтрования (1,5…10 мкм).
а б в г
Рис. 1.24. Микроструктура четырехслойного волокнового материала (×500):
а — внешний слой (грубая очистка); б, в — слои предварительного
фильтрования; г — внутренний слой (тонкая очистка)
Проницаемый материал Klearfil [63], полученный из непрерыв-

ных полипропиленовых волокон, состоит из восьми слоев (рис. 1.25).
Тонкость очистки такого проницаемого материала составляет
0,05…40 мкм.
а б
Рис. 1.25. Микроструктура восьмислойного полипропиленового
ПВМ Klearfil с различным увеличением:
а — ×250; б — ×1 000
В работе [64] исследованы свойства двухслойных порошково-

волокновых ПМ (рис. 1.26). В таких материалах при изменении
отношения размера частиц порошка к диаметру волокон от 1 до 5
размер пор изменяется в 2…12 раз. При этом эффективность таких
композиций как проницаемых систем можно регулировать
изменением отношения размера частиц в слое порошка к размеру
40
пор в слое волокон. Такие
двухслойные ПМ следует
формовать при соотношении
размеров частиц порошка dп и dв,
равном dп/dв > 2, т. к. при
значениях dп/dв < 2 порошок
частично или полностью
проникает в предварительно
сформованный высокопористый
волокновый каркас.
В работе [65] описан новый
метод получения двухслойных
порошково-волокновых
Рис. 1.26. Слоистая волокново-
материалов (рис. 1.27) методом
порошковая композиция: вибрационного формования. Этот
1 — слой волокна; 2 — слой порошка метод позволяет получать ПМ из
медного порошка и волокна даже
при равном диаметре частиц порошка и волокна (dп/dв = 1), в то
время как размеры пор порошкового и волокнового слоев
отличаются в 5…10 раз. Оптимальные режимы виброформования,
установленные авторами, — частота 30 Гц, ускорение 9,8 м/с2 —
обеспечивают сегрегацию металлических частиц порошка и
волокна таким образом, что частицы порошка располагаются в
нижнем слое, а волокна — в верхнем. При таких режимах наряду с
процессами сегрегации происходит одновременное уплотнение
обоих слоев (порошкового и волокнового).
а б
Рис. 1.27. Структура ПМ, полученного методом виброформования
медного порошка и волокна при увеличении: а — ×250; б — ×100
41
Гофрированный проницаемый
материал (рис. 1.28), состоящий из
композиции сетчатого материала
(СФМ) и металлического ПВМ,
выполненный из коррозионно-
стойкой стали, обеспечивает тонкость
очистки 3…75 мкм и обладает
развитой поверхностью фильтрования
[66].
На рис. 1.29 представлены
многослойные фильтрующие диски,
изготовленные пакетированием и
последующим спеканием сетчатого
материала (2…5 слоев) с различными
размерами ячеек. Такие диски Рис. 1.28. Гофрированный
обеспечивают тонкость очистки 2… проницаемый композиционный
200 мкм. Они сохраняют материал СФМ + ПВМ
работоспособность в диапазоне
температур от –40 до 600 °С [67]. Такие многослойные диски могут
быть использованы в процессах фильтрования, газораспределения,
псевдоожижения и т. п. В табл. 1.4 приведены предлагаемые
изготовителем варианты комбинирования сетчатых материалов с
различными размерами ячеек.
а б
Рис. 1.29. Многослойные фильтрующие сетчатые диски:
а — внешний вид; б — структура
Таблица 1.4
Комбинации сетчатых многослойных дисков с различными разме рами ячеек
сетки
42
Количество Размеры ячеек сетки, мкм
слоев 1 слой 2 слой 3 слой 4 слой 5 слой
1 2 3 4 5 6
40 20
60 40
2 100 60
150 120
200 120
1 2 3 4 5 6
60 200 30
3 60 150 100
100 300 80
60 200 60 30
4
325 170 60 20
80 180 80 60 40
5
100 160 80 40 20
На рис. 1.30 представлен двухслойный СФМ, полученный

пакетированием и последующим спеканием под давлением
(диффузионной сваркой) металлических сеток различного
переплетения и с разными размерами ячеек [68]. Такие СФМ могут
работать при повышенных температурах и способны выдерживать
высокие давления и знакопеременные нагрузки.
а б в
Рис. 1.30. Двухслойный СФМ из сеток различного переплетения:
а — верхний слой; б — нижний слой; в — поперечное сечение
Литература к главе 1
1. Пористые порошковые материалы и изделия из них / П. А. Витязь,
В. М. Капцевич, В. К. Шелег. Минск : Вышэйшая школа, 1987. 164 с.
2. Пористые проницаемые материалы : справочник / под. ред. С. В. Белова ;
С.В. Белов [и др.]. М. : Металлургия, 1987. 333 с.
43
3. Формирование структуры и свойств пористых порошковых материалов /
П. А. Витязь [и др.] ; под ред. П. А. Витязя. М. : Металлургия, 1993. 240 с.
4. Фильтрующие материалы: свойства, области применения, технология
изготовления / П. А. Витязь, В. М. Капцевич, Р. А. Кусин. Минск : НИИ ПМ с ОП,
1999. 304 с.
5. Eigenschaften und Anwendung Gesinterten, Korrosionslestandiger Filterwer-
kstoffer / G. Hoffman, L. Kapoor // Chemie-Ingenieur-Technic. 1976. №5. P. 410–416.
6. Витязь, П. А. Эффективность спеченных проницаемых материалов
различного назначения / П. А. Витязь [и др.] // Порошковая металлургия. 1984. Вып. 8.
С. 66–70.
7. Эффективные пористые порошковые материалы и их применение в
машиностроении. Объединенные нации. Экономическая комиссия для Европы /
П. А. Витязь, В. М. Капцевич, В. К. Шелег. Минск, 1985. 11 с.
8. Сравнительный анализ отечественных и зарубежных
фильтроматериалов / А. И. Вегера [и др.] // Вести ПГУ, В – Прикладные науки.
Новополоцк : ПГУ, 2000. С. 69–74.
9. Filtration and Separation considerations in the selection of media for process
application / E. G. Gregor // Advances in Filtration and Separation Technology, Vol.6.
Ed. R. W. Peters, Cahners Publ. Co., Des Plaines, IL, USA, 1992. P. 29–33.
10. Современные методы микроскопического анализа формы частиц в порошках
и компактных материалах / К. С. Чернявский // Завод. лаб. 1981. № 4. С. 44–54.
11. Ecka granules. Metal-Powder-Technologies. URL : http://www.ecka-
granules.com/en/products/copper-and-copper-alloys. Дата обращения : 14.10.2012.
12. Advanced Abrasives. Innovations in superabrasive products. URL :
http://www.advancedabrasives.com/wp-content/uploads/2012/06/ MDP-IR1.jpg. Дата
обращения : 14.10.2012.
13. URL : http://www.metals-b2b.com/b2b/pipe_fittings/5/iron_powder_used_231.html.
Дата обращения : 13.10.2012.
14. Metal powder production by electrolysis. Miomir G. Pavlovi and Konstantin I.
Popov. URL : http://electrochem.cwru.edu/encycl/art-p04-metalpowder.htm. Дата
обращения : 24.09.2013.
15. Porous Metal Design Guidebook. 24 p. URL : http://www.pickpm.com/de-
signcenter/porous.pdf. Дата обращения : 18.09.2012.
16. Porous Ceramic Matrix Al2O3/Al Composites as Supports and Precursors for
Catalysts and Permeable Materials / S. F. Tikhov [et al.]. Metal, Ceramic and Polymeric
Composites for Various Uses. 2011. Р. 195–210.
17. Pore structure and gas permeability of high Nb-containing TiAl porous alloys
by elemental powder metallurgy for microﬁltration application / Fan Yang [et al.].
Intermetallics 33 (2013). Р. 2–7.
18. Fibrous materifls / K. K. Chalva. Cambridge : University prees, 1998. 293 p.
19. URL : http://www.airlaid.ru/products/synthetic/shtapel/polypropylene. Дата
обращения : 10.11.2012.
20. Engineered Fibers Technology. WF Basofil® Series Melamine Fiber. URL :
http://www.eftfibers.com/prod_melamine.php. Дата обращения : 03.11.2012.
21. Sen Dong. URL : http://www.sendong-trading.com/productsinfo/Pid_20/Tri-
angle_Section_Polyester_Staple_Fiber. Дата обращения : 15.10.2012.
44
22. URL : www.grc.nasa.gov. Дата обращения : 11.09.2012.
23. Olefin Fiber, Nouvelle, Cross-Section. Photographic Gallery Thousands of
particles under the microscope. URL : http://www.microlabgallery.com/gallery/Ole-
fin19bXSecfixed.aspx. Дата обращения : 11.09.2012.
24. Синтетическое 100% полиакрилонитрильное волокно для строительных
материалов на основе цемента и гипса. URL : http://www.pan-
dia.ru/text/77/374/30524.php. Дата обращения : 13.10.2013.
25. Пром Текс: промышленная фильтрация. Материалы для высокотемпературной
фильтрации. URL : http://www.promtex74.ru/product/filtrovalnyie_izdeliya_dlya_py-
ilegazoochistki/materialyi_dlya_vyisokotemperaturnoy_filtratsii. Дата обращения :
17.10.2012.
26. URL : http://catalog.akwa.ru/tkan/suho/polyimid. Дата обращения : 13.10.2013.
27. Characterizing the Liquid Filtration Performance of Non-woven Media. Lydall
Filtration and Separation. 16 p.
28. Influence of porosity on quasi-static compressive properties of porous metal
media fabricated by stainless steel fibers. Jichao Qiao [et al.]. Materials and Design 30
(2009). P. 2737–2740.
29. Science виsiness. Process Developed to Convert Polyethylene into Carbon
Fiber. March 27th, 2012. URL : http://sciencebusiness.technewslit.com/?p=8786. Дата
обращения : 24.10.2012.
30. Electrospinning collagen and elastin: preliminary vascular tissue engineering /
Eugene D. Boland, Jamil A. Matthews, Kristin J. Pawlowski [et al] // Frontiers in
Bioscience 9, May 1, 2004. P. 1422-1432.
31. Stiffness of a curved beam subjected to axial load and large displacements.
Carlos González, Javier LLorca. International Journal of Solids and Structures. Volume
42, Issues 5–6, March 2005. P. 1537–1545.
32. Сетки металлические проволочные. Типы, основные параметры
и размеры. ГОСТ 2715–75. Введ. 01.01.1977. Москва: ИПК Издательство
стандартов, 2003. 16 с.
33. Cellular Solids : Structure and Properties / L. J. Gibson and M. F. Ashby.
Second Edition. Cambridge University Press, 1997. 536 р.
34. Ilven Mutlu, Enver Oktay. Influence of Fluoride Content of Artificial Saliva on
Metal Release from 17-4 PH Stainless Steel Foam for Dental Implant Applications.
J.Mater.Sci.Technol. 2013. 29(6). P. 582–588.
35. Porous Metals Manufactured by Lost Carbonate Sintering / Dr. Liping Zhang.
University of liverpool. URL : www.equal-works.com/resources/.../5755.pdf.
36. Fabrication methods of porous metals for use in orthopaedic applications / Garrett
Ryan, Abhay Pandit, Dimitrios Panagiotis Apatsidis. Biomaterials 27 (2006). P. 2651–2670.
37. Пористые проницаемые материалы : теория проектирования изделий и
технологий / А. Н. Леонов, М. М. Дечко, В. К. Шелег. Минск : Тонпик, 2003. 220 с.
38. Машиностроительная гидравлика : справочное пособие / Г. М. Башта.
М. : Машгиз, 1963. 696 с.
39. Очистка природных вод / В. А. Клячко, И. Э. Апельцин. М. : Стройиздат,
1971. 550 с.
40. Подготовка воды для питьевого и промышленного водоснабжения /
А. А. Кастальский, Д. М. Минц. М. : Высшая школа, 1962. 559 с.
45
41. Многослойный фильтр для безотстойного осветления воды / Е. А. Горбачев,
А. В. Дворецкий, Н. Ф. Санкин // Водоснабжение и санитарная техника. 1972. № 8.
С. 6–9.
42. Очистка сточных вод в химической промышленности / В. А. Прос-
куряков, Л. И. Шмидт. Ленинград : Химия, 1977. 463 с.
43. К вопросу регулирования поровой структуры спеченных проницаемых
материалов. / Современное развитие порошковой металлургии. Нью-Йорк,
Пристон, 1981. Т.12. С. 871–877.
44. Создание эффективных пористых порошковых материалов методом
пластического деформирования: обзорная информация / В. М. Капцевич, Р. А.
Кусин, А. А. Гуревич. Минск : БЕЛНИИНТИ и ТЭИ Госплана БССР, 1985. 32 с.
45. А. с. 772718 СССР. Способ изготовления спеченных пористых изделий /
П. А. Витязь, В. К. Шелег, В. М. Капцевич // Открытия. Изобретения. 1980. № 39.
46. Изменение порораспределения пористой пластины при пластическом
изгибе / П. А. Витязь [и др.] // Порошковая металлургия. Минск : Вышэйшая
школа, 1982. Вып.6. С. 44–46.
47. Расчет изменения свойств при пластическом деформировании / П. А. Витязь
[и др.] // Исследование и разработка теоретических проблем в области порошковой
металлургии и защитных покрытий. Мат. Всес. конф. Минск. 1983. Ч.2. С. 107–110.
48. Физико-металлургические основы спекания порошков / В. В. Скороход,
С. М. Солонин. М. : Металлургия, 1984. 154 с.
49. А. с. 1184607 СССР. Способ получения пористых спеченных изделий /
П. А. Витязь, В. М. Капцевич, В. К. Шелег // Открытия. Изобретения. 1985. № 38.
50. Изменение свойств фильтрующих материалов в результате деформации
изгибом спеченных заготовок / П. А. Витязь [и др.] // Порошковая металлургия.
1989. № 4. С. 54–57.
51. А. с. 1175527 СССР. Фильтрующий блок для жидкости / П. А. Витязь,
В. М. Капцевич, В. К. Шелег // Открытия. Изобретения. 1985. № 32.
52. А. с. 1457960 СССР. Фильтр / В. М. Капцевич, А. Н. Сорокина,
А. Е. Галкин // Открытия. Изобретения. 1989. № 6.
53. Заявка № 54-116305 Япония. Пористый материал. Опубл. 1979 г.
П. А. Витязь, В. К. Шелег, С. В. Попко, В. М. Капцевич // Открытия. Изобретения.
1978. № 35.
П. А. Витязь, В. К. Шелег, В. М. Капцевич // Открытия. Изобретения. 1984. № 12.
П. А. Витязь, В. К. Шелег, С. В. Попко, В. М. Капцевич // Не подлежит
опубликованию в открытой печати.
П. А. Витязь, В. К. Шелег, В. М. Капцевич [и др.] // Открытия. Изобретения. 1983.
№ 16.
58. Исследование свойств двухслойных пористых материалов из порошков
сферической бронзы / И. В. Валькович, Р. А. Кусин, А. Н. Сорокина // Порошковая
металлургия. 1996. № 19. С. 41–43.
59. Пористые и композиционные материалы на основе порошков титана :
46
технологии получения и основные свойства / В. В. Савич // Порошковая
металлургия. Вып. 31. Минск : Белорусская наука, 2008. С. 214–238.
60. SAINT-GOBAIN: ceramic materials. URL : http://www.refractories.saint-
gobain.com. Дата обращения : 04.10.2012.
62. POLY-FINE® XLD Filter Cartridges for Digital Ink Formulation, August
2005 Printed in England IJ1786/CS943/1M/0805. URL : www.pall.com. Дата
обращения : 21.09.2012.
63. Absolute Rated Pleated Depth Polypropylene Cartridge Filters. URL :
www.porvairfiltration.com. Дата обращения : 21.09.2012.
64. Структурная инженерия пористых проницаемых материалов с
управляемым комплексом свойств / А. Г. Косторнов// Порошковая металлургия.
Вып. 31. Минск : Белорусская наука, 2008. С. 185–194.
65. Очистка жидкостей тангенциальной фильтрацией в пористых
порошковых материалах / М. В. Тумилович [и др.] // Порошковая металлургия.
Вып. 31. Минск : Белорусская наука, 2008. С. 239–245.
66. Ext ended area screen packs. URL : http://www.purolator-efp.com. Дата
обращения : 15.10.2012.
67. URL : http://www.weiku.com/products-image/10255326/multi-layer-filter-
discs.html. Дата обращения : 15.10.2012.
68. Comparative Methods for the Pore Size Distribution of Woven and Metal
Filter Media / R. Lydon, E. Mayer, G. R. Rideal. WFC9 – 2004. Р. 1–6.
47
ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ПРАКТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
МЕТАЛЛУРГИИ ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВОЛОКОН
2.1. Методы получения металлических волокон
Существующие методы получения непрерывных и дискретных

волокон достаточно разнообразны, однако применительно к
металлическим волокнам наибольшее распространение получили
механические методы, выдавливание (экструзия) из расплавов
металлов, пластифицированных порошковых смесей или
прядильных растворов, а также физико-химические методы [1].
2.1.1. Механические методы

Исходным сырьем для получения дискретных волокон являются
тонкая тянутая проволока и другие непрерывные металлические
нити, полученные механической обработкой. Проволока или ее
отходы специальными устройствами перерабатываются в жгуты,
которые затем разрезаются на
мерные отрезки с помощью
установок гильотинного типа,
в которых подача жгута в зону
резания синхронизирована с
ходом подвижного ножа (рис.
2.1). Получаемые таким
методом изомерные волокна
имеют длину, регулируемую в
пределах от 3 до 15 мм, при
диаметре 20...250 мкм.
Одним из
распространенных методов Рис. 2.1. Схема устройства для резки
получения волокон в виде проволоки на мерные волокна: 1 — жгут из
стружки или металлической проволоки; 2 — направляющие фильеры; 3
«шерсти» является — тянущие валки; 4 — неподвижная часть
шевингование (шабрение) гильотины; 5 — подвижная часть гильотины
проволоки на проволочных (ползун); 6 — шатун; 7 — шкив вала
редуктора (кривошип); 8…11 — шарнирно-
машинах. При этом храповой механизм передачи движения от
проволока протягивается кривошипа ведущему валику
48
через ряд строгающих инструментов, каждый из которых снимает
часть металла в виде тонкой стружки. Полученная шевингованием
«шерсть» состоит из волокон длиной до 30 мм, имеющих в сечении
чаще всего остроугольный треугольник. «Шерсть» может быть
получена также на станках из труб и металлических листов или при
обработке эвольвентного профиля зубьев шестерен.
Методы получения волокон резкой проволоки и шевингованием
применяются для всех технически важных металлов и сплавов.
Однако использование тонкой металлической стружки
предпочтительнее проволочных волокон. Волокна из стружки,
имеющие шероховатую с задирами поверхность, обладают
хорошей сцепляемостью, что облегчает проведение ряда
технологических операций. Поэтому при резке проволоки важным
является изменение конфигурации волокон — их изгиб или
закручивание, что приближает такие волокна по характеристикам
сцепляемости к металлической «шерсти».
Для получения волокон из алюминиевых и медных сплавов
применяется метод нарезки (шлицевания) тонкой фольги. По этому
методу фольга пропускается под лезвием быстро вращающегося
микротома, в результате чего получаются волокна прямоугольного
сечения.
2.1.2. Получение волокон из расплавов металлов

Методы получения волокон из расплавов металлов достаточно
разнообразны. Одним из таких методов является выдавливание
расплавленного металла через отверстия. Технологическая
установка (рис. 2.2) состоит из цилиндрического сосуда с защитной
футеровкой для расплавленного металла, через крышку которого
проходят две трубки диаметром 25 мм. Одна из трубок служит для
подачи газа, например азота, на поверхность расплавленного
металла. Вторая трубка имеет на конце сопло с отверстиями,
равномерно распределенными по концентрическим окружностям.
Она предназначена для выдавливания (экструзии) металла.
Расплавленный металл вытесняется через отверстия сопла
давлением, создаваемым над его поверхностью сжатым газом. На
описанной установке могут быть получены волокна разных
металлов и сплавов: алюминия, олова, свинца, меди, бронзы,
латуни и др. При получении волокон алюминия температура
расплава составляет 700...750 °С, олова — 400 °С. Оптимальный
диаметр отверстий в сопле при экструдировании алюминия равен
49
60...80 мкм, давление сжатого
азота на поверхность расплава
— не менее 0,6 МПа. При
выдавливании олова
вследствие его большей
плотности давление газа над
расплавом должно быть еще
большим. Полученные
указанным методом волокна
имеют волнообразную форму.
Их длина составляет от десятых
долей до десятков миллиметров
при диаметре 50...90 мкм.
Волокна отличаются
неравномерностью сечения по
длине, наличием местных
утолщений, что
благоприятствует получению
Рис. 2.2. Схема установки для получения
хорошей сцепляемости при волокон из расплава металла методом
дальнейшем использовании. выдавливания: 1 — сосуд с футеровкой;
Волокна алюминия при 2 — расплав металла; 3 — электрический
экструзии имеют поверхностный нагреватель; 4 — трубка для подачи
оксидный слой, незначительный азота; 5 — трубка для выдавливания
по сравнению с порошками жидкого металла; 6 — сопло с
отверстиями
алюминия, так как поверхность
волокна меньше, чем поверхность порошка сферической формы
примерно на 30 %.
Метод экструдирования расплавов через отверстия
высокопроизводителен: при скорости выдавливания 1 м/с из 28
отверстий в сопле максимальная производительность установки
может составлять 1000 кг/ч.
Одним из вариантов технологии получения волокон из жидкого
металла является экструзия расплава на быстро вращающийся диск,
центробежная сила которого формирует волокна диаметром
4...75 мкм.
Установка для получения металлических волокон по методу
центрифугирования (рис. 2.3) состоит из быстро вращающегося от
электродвигателя 8 охлаждающего блока 7 со сферической
полированной поверхностью 6, установленного на основе 9,
эжекторной трубки 4 с соплом 5, через которую на рабочую
50
поверхность подается
расплавленный металл под
давлением, подводимым
через головку 3,
и плавильного устройства 1
с вентилем 2.
Давление на расплав
может быть пневматическим
или механическим.
Отверстие в сопле
регулируется. При
постоянных величине
отверстия и скорости
вращения блока охлаждения
толщина получаемых
Рис. 2.3. Схема установки для получения волокон зависит от
металлических волокон методом температуры расплавленного
центрифугирования металла и скорости эжекции.
На рис. 2.4 приведена
схема установки для
получения волокон по
принципу эжекции струи
расплавленного металла.
Мощный поток воздуха или
другого газа, проходящего
через сопло 6, увлекает
металл, подаваемый
непрерывной струей 5 из
Рис. 2.4. Схема установки плавильного устройства 1
для получения металлических волокон с помощью эжектора 3 через
методом эжекции струи расплава отверстие в фильере 4.
Регулируя скорость газа и металла вентилем 2, можно получить
длинные или короткие волокна.
Особый интерес представляют методы, позволяющие получать
тонкие и сверхтонкие нити (диаметр 50 мкм и менее) или путанку
как исходный материал в технологии металлургии волокна. К ним
относятся методы фонтанирования металлов и непрерывного
прядения из расплавов. Фонтанированием можно получать волокна
алюминия, магния, меди, свинца, цинка, серебра, олова и их
сплавов, а также некоторых черных металлов и сплавов.
51
Разновидностью метода
фонтанирования является вытяжка
волокон из капель расплава (метод
Тэйлора). Этот метод заключается
в том, что капли жидкого металла,
вплавленные в стеклянные трубки-
капилляры, подвергаются
совместной вытяжке в длинные
и очень тонкие нити. Скорость
вращения намоточного барабана
составляет 100...1000 об/мин. При
толщине нитей 10 мкм суточная
производительность аппарата
доходит до 1 кг. Такие нити имеют
постоянный диаметр, ровную
поверхность и небольшой разброс
значений прочности.
Наиболее экономичны и
производительны методы
получения волокон непрерывной
экструзией из расплавов. Схема
установки для реализации такого
процесса приведена на рис. 2.5.
Волокнообразующий материал
в расплавленном состоянии Рис. 2.5. Схема установки для
подается через штуцер 1 в экструзии непрерывных
конический сосуд с металлических волокон из расплава
нагревательными элементами 2,
который соединен с плавильным устройством. Под давлением газа,
подаваемого через штуцер 9, расплав продавливается через
отверстия сопел 3 в камеру 6, заполненную охлажденным воздухом
или инертным газом. Газ подается через трубки 4 с помощью
регулировочных вентилей 5. При прохождении через камеру 6
волокно отверждается и попадает в бункер 8. Для обеспечения
необходимой циркуляции охлаждающего газа имеется вытяжной
зонт 7. Вывод газов в охлаждающее устройство для их повторного
использования в камере 6 осуществляется через штуцеры 10.
В последнее время для получения непрерывных или
дискретных металлических волокон (чешуек) разработаны
устройства, основанные на принципе ВЗР с экструзией из
52
расплава [2]. Рабочий орган технологической установки — диск-
кристаллизатор диаметром 200 и шириной 25...30 мм из меди или
бронзы, имеющий пилообразный профиль, вращается со
скоростью до 1 800 об/мин.
2.1.3. Физико-химические методы
Среди многообразия физико-химических методов получения
волокон наибольший интерес представляют те из них, которые
обеспечивают максимальную производительность. В связи с этим
особое внимание заслуживают методы холодной экструзии тонких
нитей, разработанные для получения вольфрамовых нитей
накаливания электрических ламп задолго до появления волокновой
металлургии.
В наиболее общем виде схему технологического процесса
можно представить следующим образом: тонкодисперсный
порошок металла или его соединения с помощью
соответствующего связующего вещества (пластификатора)
превращается в пластичную массу, которая затем продавливается
через тонкие отверстия. Полученные нити подвергаются той или
иной обработке в зависимости от рода связующего с целью
удаления посторонних веществ и получения нитей из чистого
металла или сплава [1].
При выборе связующих веществ учитываются возможности их
полного удаления при обработке после экструзии, применения
в небольших количествах, придания массе достаточной
пластичности и прочности, обеспечения медленного затвердевания
на воздухе. Всем этим требованиям наиболее полно удовлетворяют
пластификаторы органического происхождения.
В литературе подробно описаны режимы получения указанным
методом высококачественных нитей из вольфрама, молибдена,
циркония, титана, иридия, осмия, кремния, бора и др. [1]. Однако
превращение этого метода в высокопроизводительный
технологический процесс стало возможным благодаря комплексу
выполненных систематических и всесторонних специальных
исследований.
Фундаментальной основной такого процесса стала теория
холодной экструзии вязко-пластичной среды с большими
степенями обжатия, устанавливающая связь между расходом,
давлением, реологическими свойствами среды и геометрическими
размерами пространства выдавливания [3]:
53
 
  L1 L3 1 R1  
 P  2 ò  R  R  tg  ln R  
   1 3  
Q 3
, (2.1)
8 ò  L   
 51  L53  2   13  13  
 R 2 R 2 3tg  R 2 R 2  
 1 3  1 3 
где Q — объем выдавленной смеси; ΔР — падение давления при

экструзии; R1 и L1 — соответственно радиус загрузочной (верхней)
части пресс-формы и высота столба шихты в ней; R3 и L3 —
соответственно радиус и длина выходной (нижней) части пресс-
формы; φ — угол конфузора между верхней и нижней частями
пресс-формы; τт и η — соответственно предел текучести и
пластическая вязкость материала шихты.
54
Анализ приведенного выражения позволяет оценить силовые
параметры стабильного процесса выдавливания и условия, при
которых прекращается истечение шихты через тонкие отверстия, что
получило экспериментальное подтверждение (рис. 2.6). С
увеличением степени обжатия, т. е. уменьшением диаметра отверстий
в фильере при постоянном диаметре матрицы, усилия, необходимые
для экструзии волокон, возрастают по
экспоненциальному закону и
практически не зависят от высоты
столба исходного материала в пресс-
форме. При экструзии волокон из
меди, никеля, железа и некоторых
псевдосплавов максимальное давление
составило 20...30 МПа при пределе
текучести исходной смеси около 0,4
МПа и ее пластической вязкости 200
Пас.
При оптимальном содержании
пластификатора в порошковой смеси
(массовая доля до 3 %) при
экструзии получаются нити, которые
легко наматываются на катушки. В
качестве пластификаторов чаще
всего применяют крахмальный Рис. 2.6. Зависимость
клейстер, раствор синтетического производительности от давления
каучука в бензине и вискозу. при получении волокон из
После экструзии и порошковой смеси экструзией со
степенями обжатия 0,9993 (1) и
низкотемпературного окисления на 0,9980 (2)
воздухе для удаления связующего
волокна подвергают спеканию в восстановительной среде
(водород). Спекание порошковых объектов с небольшими
поперечными размерами имеет свои особенности по сравнению со
спеканием макрообразцов. Эти особенности вытекают из анализа
механизмов «залечивания» пор в идеальных кристаллических телах
и заключаются в том, что при определенных температурно-
временных режимах спекания и геометрических размерах объектов
преобладающим становится механизм диффузионного «корочного»
спекания и на кинетику процесса оказывает влияние эффект
масштабного фактора. Это влияние выражается в более высокой
55
усадке при спекании микрообразцов с поперечными размерами
менее нескольких сотен микрометров и в получении
их в практически беспористом состоянии [4]. Благодаря влиянию
эффекта масштабного фактора на процесс спекания
экструдированных волокон их можно подвергать термообработке
как при перемещении через температурную зону, так и в слое в
виде сформированного войлока [5]. При этом на волокнах из
чистых металлов, спеченных при оптимальных температурно-
временных режимах, достигаются значения прочности и
пластичности, близкие к соответствующим данным для литых
металлов. Процессы спекания волокон могут быть совмещены с их
химико-термической обработкой, позволяющей за счет
легирования существенно изменять химический состав материала и
уровень свойств [6].
Метод экструзии смесей мелкодисперсных порошков со
связующим позволяет получать волокна, поперечные размеры
которых перед спеканием максимум на 10 % меньше диаметра
отверстий в фильерах. После спекания диаметр волокон
уменьшается еще на 30 %. Понятно, что получение таким методом
волокон диаметром менее 50 мкм вызывает определенные
технические трудности, связанные с изготовлением необходимых
фильер и применением более мощного силового оборудования.
Использование в качестве волокнообразующей основы
органических растворов, применяемых в производстве химических
волокон, позволило получить из порошков металлические волокна
диаметром 8...40 мкм [7]. В этом случае формование волокон из
порошковой смеси происходит не за счет силового обжатия в
процессе экструзии, а в результате коллоидно-химических реакций
при попадании струек смеси в специальную осадительную среду
после выдавливания через фильеру при сравнительно низких
давлениях. Взаимодействие струек смеси с осадительной средой
(независимо от содержания порошка) приводит к их отвердеванию.
Для утонения волокна, наполненного порошком, в процессе
формования можно производить его вытяжку, традиционно
применяемую в производстве химических волокон, с последующей
сушкой и термообработкой.
Для оценки технологических возможностей рассмотренных
выше методов получения тонких волокон экструзией порошковых
смесей можно воспользоваться коэффициентом утонения,
представляющим собой отношение диаметра отверстий в фильере
56
к диаметру волокон после спекания [8]. Максимальное значение
этого коэффициента для процесса экструзии пластифицированных
порошковых смесей равно двум, а для выдавливания наполненных
порошком волокон из прядильных растворов — 12. Следовательно,
используя фильеры с отверстиями диаметром 200 мкм, можно
получать волокна диаметром менее 20 мкм.
Высокопроизводительный процесс производства наполненных
волокон базируется на использовании промышленных прядильных
машин с горизонтальным расположением осадительной ванны.
Скорость прядения составляет 50...120 мм/с. В качестве
связующего используются растворы полимеров, обладающих
термореактивностью, т. е. способностью разлагаться при нагреве,
не плавясь, например целлюлоза. При температурах выше 200 °С и
до 400 °С на воздухе или во влажном водороде происходит
интенсивная термодеструкция полимерного связующего,
сопровождающаяся уменьшением массы в связи с тем, что уносятся
газообразные продукты разложения и происходит усадка волокон
на 70...75 %. В диапазоне температур 400...800 °С объемные
изменения не зависят от температуры вследствие относительной
устойчивости в водороде углеродно-металлического каркаса
волокон. В интервале температур 800...1200 °С происходит полное
удаление углеродного остатка и интенсивное спекание волокон до
беспористого состояния [9, 10]. При этом для никелевых волокон
диаметром 36 мкм для этого достаточно температуры 1250 °С,
диаметром 22 мкм — 1200 °С, а диаметром 10 мкм и менее —
1100°С. Такие волокна имеют прочность, достигающую 80 % и
более прочности соответствующего литого металла [11, 12].
Физико-химические методы позволяют получать наиболее
совершенные волокна — так называемые нитевидные кристаллы,
которые вызывают интерес благодаря своим чрезвычайно высоким
прочностным и упругим свойствам [1, 13].
Основным методом получения таких волокон, которые чаще
всего являются монокристаллами, служит восстановление
различного рода соединений металлов. Например, при нагреве
галоидных соединений в токе водорода образуются летучие
компоненты, которые переносятся в зону осаждения и
кристаллизуются в виде металлических нитевидных образований. В
табл. 2.1 приведены режимы восстановительных процессов при
получении нитевидных кристаллов ряда металлов [13]. Процесс
длится от 0,5 до 20 ч. В качестве исходных материалов для
57
получения нитевидных кристаллов восстановлением используются
также сульфиды и оксиды [1].
Таблица 2.1
Характеристики нитевидных кристаллов,
полученных восстановленным водородом
Температурa Давление
Исходный Давление Длина волокон,
Металл восстановления, галогенида,
галогенид металла, Па мм
°С кПа
CuCl
Медь CuBr 650 1,39 3,11·10–8 50
CuI
FeCl2 730
Железо 7,87 2,76·10–8 20
FeBr2 760
–12
Никель NiBr2 740 9,06 1,09·10 2
Кобальт CoBr2 650 1,07 – 3
Марганец MnCl2 940 – – 0,25
AgCl
Серебро 800 0,019 4,95·10–3 10
AgI
* –12
Золото AuCl2 550 Р 1,14·10 2
Платина PtClx 800 Р* 9,64·10–14 3
Палладий PdCl2 960 Р* – 10
Примечание. *Разлагается диссоциацией.
При оптимальных условиях роста получаемые кристаллы имеют

гладкую поверхность и диаметр 1...20 мкм.
Для выращивания нитевидных кристаллов металлов помимо
метода восстановления широко используется метод
испарения – конденсации, в котором исходное вещество
испаряется при нагреве, переносится в зону осаждения через
паровую фазу и конденсируется на подложке. Рост кристаллов
наблюдается в интервале температур от (Tпл – 100 °С) до Tпл (табл.
2.2), он происходит как в вакууме, так и в среде инертных газов.
Выращенные таким образом нитевидные кристаллы имеют длину
от долей миллиметра до нескольких сантиметров и диаметр от
долей микрометра до 40 мкм. Длительность процесса колеблется в
пределах от 1 ч до нескольких суток.
Таблица 2.2
Значения температур роста нитевидных кристаллов
при методе испарения – конденсации
58
Температу
Температура
Температура ра Температура
Металл Металл подложки,
нагрева, С подложки, нагрева, °С
°С
°С
Алюминий – 500...630 Медь 900 600...700
Барий – 550...600 Никель 1049...1271 700...900
Ванадий – 800...850 Платина 1616 750...960
Германий 900 750...800 Титан 1247 765
Железо 1198 661...753
Серебро 800 600...650
Золото 1092...1111 557...630
Следует отметить также парофазный метод выращивания

кристаллов, суть которого состоит во взаимодействии газообразных
веществ с последующей конденсацией в зоне осаждения продуктов
такого взаимодействия, и выращивание по схеме
пар – жидкость – кристалл (ПЖК-метод).
Механизмы выращивания нитевидных кристаллов различными
методами, термодинамика и кинетика процессов и способы их
реализации достаточно подробно рассмотрены в работах [1, 3].
2.2. Свойства металлических волокон

и нитевидных кристаллов
В отличие от порошков, которые можно считать квазиизо-

мерными, точечными образованиями, волокна являются
линейными элементами, поэтому с геометрической точки зрения
они характеризуются двумя параметрами: поперечным размером
(диаметром) и длиной. Размеры волокон, а также качество их
поверхности выбираются в зависимости от назначения
изготавливаемых из них материалов и изделий. В практике
порошковой металлургии обычно используют металлические
волокна диаметром до 250 мкм. Отношение длины дискретных
волокон к их диаметру находится в пределах 25...200. Это
отношение является определяющим структурным параметром на
всех этапах технологии получения пористых материалов
волокнистого строения и в итоге — достижения в них заданного
комплекса физико-механических свойств.
Вследствие резко выраженной анизотропии размеров волокна
имеют практически нулевую текучесть и высокую насыпную
пористость, существенно превышающую таковую для порошков.
59
Так как пористость при свободной насыпке определяет габаритные
размеры пресс-форм и другой оснастки, ее знание для волокон
с разным отношением длины l к диаметру d приобретает важное
технологическое значение.
При исследовании упаковок волокон разных размеров из
различных материалов в состоянии плотной укладки после
жидкостного войлокования авторами работы [14] были получены
следующие зависимости, связывающие насыпную пористость Пн с
отношением l/d:
1 1  П н    0,187  0,010  l d при l d  10 , (2.2)
1 1  П н   1,573  0,027   l d 1,5 при 1 < l d < 15, (2.3)

Зависимости (2.2) и (2.3) хорошо согласуются с полученными
экспериментальными данными (рис. 2.7). Оценки показывают, что
даже при l / d = 20 (нижнее предельное рекомендуемое значение)
насыпная пористость волокон превышает 70 %, а при l/d = 60 (чаще
всего встречающееся значение) превышает 90 %.
а б
Рис. 2.7. Зависимость параметра плотности упаковки от соотношения размеров
исходных волокон: а — l / d > 20; сплошная кривая — зависимость (2),
точки — экспериментальные данные ( 1 — [15]; 2 — [16]); б — l / d < 25;
сплошная — зависимость (3), точки — экспериментальные данные ( 1 — [14];
2 — [15]); штриховая — зависимость (2)
60
В зависимости от метода получения волокна имеют разную
степень развитости поверхности. Минимальную удельную
поверхность имеют, естественно, волокна, полученные резкой
жгутов проволоки. Их удельная поверхность не превышает 225
см2/г даже для тонких волокон диаметром 20 мкм [15]. Однако
после обработки давлением и спекания свободная поверхность
таких волокон претерпевает существенные изменения. Как
показали исследования, поверхность волокон в брикетах
существенно возрастает за счет образовавшихся различных макро-
и микронеровностей [17]. Так, для диаметра волокон 20 мкм при
пористости 94 % удельная поверхность увеличивается по
сравнению с таковой после свободной насыпки почти в 3 раза.
Чем больше степень деформированности материала, т. е. чем ниже
пористость и меньше диаметр волокон, тем больше шероховатость
их поверхности в брикетах. Однако все же удельная поверхность
волокон почти всегда ниже удельной поверхности порошков (в
идеальном случае отношение поверхности шара к его объему в 1,5
раза больше такого же отношения для цилиндра).
Принципиальное различие между пористым порошковым и
волокновым телами состоит в том, что в первом из них характер
межчастичных связей жесткий и физико-механические свойства
определяются исключительно качеством этих связей, а во втором
межчастичные связи являются гибкожесткими и указанные
свойства определяются не только контактными явлениями, но и
межконтактными участками. Поэтому важное значение
приобретают такие свойства волокон, как прочность при
растяжении, пластичность, проводимость.
Эти свойства решающим образом зависят от технологии
получения волокон. Естественно, на практике важными являются
не столько свойства волокон в состоянии поставки, сколько эти же
свойства после обработки в температурно-временных условиях
получения пористого материала. Это позволяет оценить
эффективность технологического передела по относительной
величине того или иного свойства, реализуемой в материале.
В табл. 2.3 приведена прочность разных волокон чистых
металлов, полученных резкой проволоки и отожженных при
температуре и выдержке в среде водорода или в вакууме,
применяемых на практике при спекании соответствующих
пористых материалов. Испытания волокон на разрыв проведены
при скорости нагружения 100 мм/мин и базе 50 мм [18].
61
Таблица 2.3
Характеристики прочности при растяжении
поликристаллических волокон металлов
Материал волокна Режим термообработки (отжиг) σв0, МПа
Медь М-1, d, мкм:

20 в водороде при 1000 °С 138
40 то же 145
70 то же 156
Никель НП-2, d, мкм:
50 в вакууме при 1400 °С 240
100 то же 296
100 то же 350
200 то же 343
Нихром Х20Н80, d, мкм:
100 то же 508
Сталь 1X19H9T, d, мкм:
В табл. 2.4 для сравнения указаны прочность и пластичность

волокон чистых металлов и сплавов, полученных экструзией из
порошковых смесей или прядильных растворов с последующим
спеканием. Сопоставляя данные табл. 2.3 и 2.4, можно отметить,
что прочность и пластичность экструдированных волокон (ψ, % —
относительное сужение в месте разрыва) очень близки к таким же
свойствам тянутых отожженных проволок.
62
Таблица 2.4
Характеристики прочности и пластичности металлических волокон,
полученных экструзией и спеканием из порошковых смесей
и прядильных растворов [6, 11, 12]
Материал волокон d, мкм σв0, МПа ψ, %
спекания, °С
Порошковые смеси
Сu 950 100...250 190 –
Ni 1350 100...250 330 75
Fe 1400 100...250 190 60
Fe + 40Cr 1300 100..250 420 –
Прядильные растворы
Ni 1280 16...34 280...350
Ni + 30Mo 1200 12...20 440...520
Ni + 20Cr 1200 12...16 400...480
Ni + 15Сr + 15Mo 1200 18...24 420...500
Влияние режимов термовременной обработки на прочностные

свойства различных металлических волокон, полученных воло-
чением, подробно проанализировано в работе [19].
В процессе нагрева и последующего высокотемпературного
спекания, уже в пористом материале или изделии, свойства волокон
претерпевают существенные изменения. На рис. 2.8…2.10
и в табл. 2.5 приведены результаты исследований влияния
температуры отжига (от комнатной до 1500 °С) и среды (водород,
аргон, вакуум) на прочность при растяжении, пластичность,
микротвердость, химсостав и микроструктуру волокон разных
диаметров ряда металлов [18].
63
Рис. 2.8. Зависимость прочности при растяжении (а), микротвердости (Hμ, ГПа) (б)
и удельного электросопротивления (в) волокон ВТ6 (И — исходное состояние)
от температуры
Рис. 2.9. Зависимость временного сопротивления при растяжении волокон

нихрома 20Н80 (а), коррозионно-стойкой стали 1Х18Н9Т (б), углеродистой стали
У7 (в), вольфрама и молибдена (г) от температуры отжига в водороде. Диаметр
64
волокон, мкм: а: 1 — 50; 2 — 100; 3 — 200; б: 1 — 30; 2 — 50; 3 — 90; 4 — 180; в:
80 (●○) и 100 мкм (× Δ); 1 — отжиг в Аr; 2 — отжиг в Н2; г: 1, 2, 3 — 50 (1 — W;
2 — W + 5Мо; 3 — W + 5Re); 4 — 600 (Mo)
Рис. 2.10. Зависимость удельного электросопротивления волокон Х20Н80 (а),

1Х18Н9Т (б) и У7 (в) от температуры отжига в среде водорода. Диаметр волокна,
мкм: а: 1 — 50; 2 — 100; 3 — 200; б: 1 — 30; 2 — 50; 3 — 90; 4 — 180; в: 1 — 180;
2 — 100; (● ○ — отжиг в Н2; × Δ — отжиг в Аr)
Таблица 2.5
Характеристики химического состава и микротвердости, ГПа,
волокон при отжиге в течение 15 мин при разной
температуре
Температура, °С
Материал Защитная Химический
1000
1200
1300
волокон среда состав

200
600
700
800
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
65
Отжиг
Нихром
Водород в водороде (15 мин) 3,06 – 2,83 – – – 3,12
Х20Н80
или в вакууме (2 ч)
при 1300 °С
Сталь
Водород состав практически 4,21 – 3,45 – – – –
1Х18Н9Т
не изменяет
Отжиг в водороде
при 1300 °С (15 мин)
Водород 6,68 3,06 – 2,72 2,72 1,61 –
снижает содержание
углерода до 0,12 %
Сталь У7
Отжиг в вакууме при
1300 °С (2 ч) снижает
Аргон 6,68 3,44 – 2,96 2,96 2,6 –
содержание углерода
до 0,44 %
При отжиге волокон нихрома и коррозионно-стойкой стали

никаких существенных изменений структуры и химического
состава не происходит, о чем свидетельствуют данные табл. 2.5
и рис. 2.10, а и б. При температурах выше 600 °С вследствие
процесса рекристаллизации волокна разупрочняются. Степень
этого разупрочнения зависит от исходного состояния волокон (их
химсостава, степени наклепа при волочении, исходного диаметра,
термообработки) и может составлять от 5 до 50 % после отжига при
1300 °С (рис. 2.9, а, б). Относительное удлинение волокон после
отжига при температурах ниже температуры рекристаллизации
составляет в среднем 21,5 %. При дальнейшем повышении
температуры отжига оно увеличивается до 47...50 %.
Волокна углеродистой стали очень чувствительны к условиям
отжига: температуре и защитной среде. В исходном состоянии
волокна закалены и имеют мартенситно-трооститную структуру
с микротвердостью около 7 ГПа. Они обладают максимальной
прочностью (в среднем 3,5 ГПа) и наивысшим
электросопротивлением, характерным для данной структуры. С
повышением температуры отжига от комнатной до 700 °С
электросопротивление волокон непрерывно снижается до
минимального значения, что отражает прохождение процессов
отпуска — распада мартенсита с образованием феррито-карбидной
смеси (рис. 2.10, в). Микротвердость при этом снижается примерно
вдвое (табл. 2.5). После отжига волокон в области температур выше
66
АС1 независимо от газовой среды наблюдается заметное повышение
электросопротивления. Это связано с тем, что аустенит,
образовавшийся при температуре отжига, в дальнейшем, при
охлаждении до комнатной температуры, неполностью
превращается в перлит: скорость охлаждения тонких волокон на
воздухе может оказаться достаточной для того, чтобы часть
переохлажденного аустенита снова превратилась в мартенсит. Эта
так называемая вторичная закалка повышает
электросопротивление, микротвердость при этом составляет около
3 ГПа. Дальнейшее увеличение температуры отжига снижает
электросопротивление волокон до минимального значения и
уменьшает микротвердость.
Следует отметить, что при отжиге волокон в среде водорода
микротвердость значительно ниже, чем при таких же условиях
отжига в среде аргона или в вакууме. Это связано с тем, что в
первом случае волокна очень сильно обезуглероживаются. Так,
после отжига в водороде при 1300 °С в течение 15 мин
содержание углерода в волокнах исходной стали У7 снизилось до
0,12 %, т. е. почти в 6 раз, тогда как в вакууме даже после 2 ч
отжига при той же температуре количество углерода в волокнах
уменьшилось только примерно в 1,5 раза. Поэтому после отжига в
водороде при температурах более 1000 °С структура волокон
становится чисто ферритной.
Процессы распада мартенсита, образования феррито-карбидной
смеси и ферритизации волокон углеродистой стали при отжиге
хорошо иллюстрируются результатами металлографических
исследований [18].
При прочих равных условиях отжиг волокон в водороде
приводит к более сильному обезуглероживанию, чем отжиг в
аргоне. Это хорошо видно из результатов измерения
микротвердости (см. табл. 2.5). Значительное обезуглероживание
волокон при отжиге, принимающее катастрофический характер при
температуре выше 800...900 °С, является, по-видимому, причиной
того, что в области таких температур вторичная закалка не
наблюдается: для этого критическая скорость закалки должна быть
увеличена более чем в 3,5 раза — от 400 до 1400 град/с.
После отжига в водороде при температурах выше 900 °С
волокна исходной закаленной стали У7 сохраняют менее 6 % своей
первоначальной прочности (рис. 2.9, в). Относительное удлинение
волокон после отжига до 600 °С составляет 2,5 %, с повышением
67
температуры до 800 °С оно увеличивается в 3,5 раза, а затем опять
снижается примерно до 3 %.
Тонкие волокна вольфрама и молибдена, полученные из
проволоки, способны сохранять высокие прочностные свойства в
широком температурном интервале и после отжига при различных
температурах благодаря сохранению текстуры деформации
вследствие очень высокой температуры рекристаллизации (рис. 2.9,
г). При этом сплав вольфрама с рением в исходном состоянии более
прочен, чем чистый вольфрам и его сплав с молибденом, но после
отжига при температурах 1100...1500 °С уступает этим материалам
[19].
Известно [20, 21], что для сплавов на основе титана фазовые
превращения характерны разнообразием и сложностью.
Метастабильные твердые растворы, образовавшиеся при ускоренном
охлаждении, под воздействием в процессе термообработки
температуры и напряжений могут претерпевать превращения,
существенно влияющие на физико-механические и технологические
свойства получаемых материалов. На кинетику фазовых
превращений в титановых сплавах также влияет содержание
легирующих элементов и примесей. Поэтому особый интерес
представляет установление количественной корреляции между
режимами термообработки и вызываемыми ими изменениями
свойств волокон на основе титана.
На рис. 2.8 показано влияние одночасового вакуумного отжига
при температурах 500...1300 °С на прочность при растяжении
(испытания при скорости нагружения 50 мм/мин и базе 50 мм),
микротвердость и удельное электросопротивление волокон
титанового сплава ВТ6, полученных методом высокоскоростного
затвердевания расплава [22].
В исходном состоянии волокна характеризуются высокими
значениями прочности при растяжении, микротвердости и
удельного электросопротивления, соответствуя по химическому
составу и уровню свойств тянутой проволоке из сплава той же
марки [23]. Однако наличие в волокнах структурной, химической и
фазовой неоднородностей, связанных с условиями получения [24],
приводит к значительному разбросу свойств.
При отжиге рекристаллизационные и диффузионные процессы
в волокнах интенсифицируются, особенно при температурах 1200
и 1300 °С, приводя к резкому ухудшению свойств.
Фрактографический анализ изломов волокон после испытаний на
68
разрыв показал, что пластичное разрушение путем слияния пор
характерно как для исходных, так и для отожженных волокон.
Изломы волокон с минимальной прочностью обнаруживают
наличие дефектов в зоне разрушения. Отжиг волокон в
температурной области 1100...1300 °С (β-область) сопровождается
значительным ростом микрозерен и появлением отдельных зерен
аномально крупных размеров. Разрушение волокон после
высокотемпературного отжига происходит преимущественно по
границам зерен [22].
Исследование химического состава и структуры волокон ВТ6
показало, что температура отжига в значительной степени влияет на
них.
В исходном состоянии волокна сплава ВТ6 имеют структуру
мартенситного типа. Повышение температуры при отжиге
приводит к мелкодисперсному распаду мартенситных фаз α' и α",
образовавшихся при закалке, и появлению стабильных α- и β-фаз.
Дальнейший рост температуры сопровождается их коагуляцией. По
достижении температуры полного полиморфного превращения в
сплаве происходит не только коагуляция частиц α-фазы, но и ее
растворение в β-матрице. Нагрев волокон до температур выше
полного полиморфного превращения вызывает резкий рост
микрозерен и изменение внутризеренной структуры. Формируемая
при этих температурах грубоигольчатая микроструктура
характеризуется низкими механическими свойствами (см. рис. 2.8).
После отжига при температурах 1200 и 1300 °С в волокнах ВТ6
обнаружено существенное уменьшение содержания алюминия.
Прочностные свойства волокон зависят от их диаметра.
На рис. 2.11 показано, что волокна вольфрама, полученные из
тянутой проволоки, при диаметре 12,5 мкм примерно в 1,7 раза
прочнее, чем при диаметре 50 мкм.
69
Рис. 2.11. Зависимость прочности (σв0) волокон вольфрама от их диаметра
при растяжении: 1 — тянутые волокна [19]; 2 — нитевидные кристаллы [13]
Нитевидные кристаллы значительно превосходят по прочности

поликристаллические волокна (рис. 2.11, 2.12). Это превосходство
начинает проявляться при диаметрах менее 15...20 мкм.
Экспериментально показано, что прочность нитевидных
кристаллов обратно пропорциональна их диаметру (рис. 2.13).
Рис. 2.12. Зависимость прочности Рис. 2.13. Зависимость прочности

нитевидных кристаллов железа нитевидных кристаллов меди (1),
70
от их эффективного диаметра [13]
кобальта (2) и никеля (3) от величины
1/d
При совершенном строении нитевидных кристаллов

(монокристаллов) они имеют прочность при растяжении и модуль
упругости, близкие к теоретическим значениям (рис. 2.14
и табл. 2.6). Максимальная измеренная прочность при растяжении
металлических нитевидных монокристаллов составила 4,9 %
нормального модуля упругости.
Таблица 2.6
Прочностные и упругие характеристики металлических
нитевидных кристаллов [1, 13]
Материал σв0, ГПа Е0, ГПа
1 2 3
Алюминий 3,92…4,00 –
Берилий 19,6...20,0 –
Вольфрам 22,6...23,0 –
Железо 12,75...13,40 199...214
Золото 1,40 –
Кадмий 0,89...0,92 68,5...71,0
Кобальт 3,20 –
Медь 2,94...3,20 121...126
Молибден 22,6...23,0 –
Никель 3,4…3,9 217
Серебро 1,65...1,80 75,5...78,0
Хром 8,05...9,00 238...245
Цинк 2,20...2,25 100...105
Рис. 2.14. Зависимость модуля
упругости нитевидных кристаллов 2.3. Холодное формование
железа
от их диаметра [13]
пористых объектов
из металлических волокон
Формование представляет собой процесс получения заготовок

или изделий с заданными размерами, формой и пористостью
различными методами.
Существующие в порошковой металлургии методы формования
пористых тел можно разделить на определенные группы по
71
различным характерным для них признакам. Методы формования с
приложением давления бывают прерывистые и непрерывные (по
способу подачи формуемого тела к рабочему инструменту),
статические и динамические (по способу приложения давления: с
постепенным или мгновенным его изменением). Прерывистые
методы формования с постепенным повышением давления
включают в себя прессование (одно- или двустороннее) в закрытых
пресс-формах, изостатическое (гидро- и газостатическое)
прессование, холодную штамповку на прессах, вибропрессование, а
с мгновенно возрастающим давлением — ударное,
гидродинамическое, магнитно-импульсное, электрогидравлическое
и взрывное прессование, высокоскоростную штамповку. К
непрерывным методам формования с постоянным давлением
относят прокатку, с изменяющимся давлением — мундштучное
прессование и экструзию. Без приложения давления
осуществляются шликерное литье, формование
пластифицированных масс и виброукладка.
Волокна, полученные резкой проволоки или другими
механическими методами, перед формованием подвергают очистке
от технологической смазки, используемой при волочении, и
обезжириванию химическими методами. Для этого их промывают в
трихлорэтилене, перекиси натрии или гидрооксиде аммония. Снятие
наклепа производят отжигом волокон в защитной среде. С целью
улучшения сцепления волокон с гладкой поверхностью друг с
другом при последующем формовании при большом отношении l / d
волокна подвергают изгибу или закручиванию деформационной
обработкой.
2.3.1. Формование без приложения давления

Простейшим способом бездеформационного формования
пористых материалов из порошков является их свободная засыпка
в формы с наложением вибрации [25, 26]. Процессы переработки
в изделия дискретных металлических волокон предполагают, как
правило, их предварительное превращение в войлок по технологии,
заимствованной из бумажного производства и в сущности
являющейся разновидностью шликерного литья [1, 15]. Известно
несколько вариантов приготовления войлока (войлокования):
жидкостное, воздушное, гравитационное и вакуумное.
При жидкостном войлоковании готовится взвесь волокон в
какой-либо вязкой жидкости, например глицерине, и полученная
72
суспензия заливается в форму, соответствующую конфигурации
готового изделия. Жидкость удаляется отсосом, чаще всего
вакуумированием, в результате чего волокна осаждаются на дне и
стенках формы, образуя заготовку в виде войлока из сцепленных
волокон.
В процессе осаждения волокон плотность саморегулируется. По-
скольку в местах с повышенной плотностью проницаемость слоя
уменьшается, подвод суспензии замедляется и отложение волокон
на этих участках тормозится. И, наоборот, в местах с большей
проницаемостью и пористостью волокна осаждаются до тех пор,
пока плотность войлока не выравнится.
На плотность войлока влияют размеры волокон, среда для
войлокования и скорость осаждения. Наибольшая плотность
наблюдается при осаждении коротких и толстых волокон. Обычно
полученный войлок имеет пористость 80...95 %.
Аналогичным способом можно изготавливать непрерывный
листовой материал. В этом случае суспензия из металлических
волокон из питающего бака подается на покрытую фильтровальной
бумагой сетку, непрерывно перемещающуюся над камерами для
отсоса жидкости. При осаждении волокон металлов, не стойких к
окислению (например, железо), в качестве суспензирующих
жидкостей используют глицерин или нефтяные масла. Для волокон
никеля, коррозионностойких сталей и других металлов, стойких к
окислению, применяют воду с органическими добавками для
повышения вязкости [1].
Одним из вариантов жидкостного войлокования является
приготовление взвеси волокон в поливиниловом спирте и заливка
полученной суспензии в гипсовые формы.
После жидкостного войлокования следует, как правило,
промывка и сушка заготовок.
Кроме методов войлокования осаждением, из жидких суспензий
можно изготовить войлок осаждением из взвеси в воздухе или
насевом (воздушное войлокование). Однако связность и
однородность войлока в этом случае несколько хуже, чем при
жидкостном войлоковании.
Еще одним методом войлокования является формование под
действием электрического или магнитного поля, а также
виброобработка, позволяющие получать в основном войлок с
ориентированным расположением волокон. Наиболее подробно
исследован метод войлокования виброуплотнением [27]. При
73
формовании цилиндрических и втулочных заготовок было
установлено, что наиболее эффективно процесс вибровойлокования
протекает при частотах 50...100 Гц, амплитуде 40...50 мкм и
пиковой форме импульса колебаний. В случае низких частот
войлокование резко замедляется, использование же более высоких
частот нецелесообразно с точки зрения эффективности и
энергетических затрат.
Интенсивность войлокования зависит не только от режимов
виброобработки, но и от размеров волокон. Например, волокна
длиной 5...7 мм войлокуются почти в 2 раза быстрее, чем такие же
волокна длиной 10...12 мм. Материал волокон, так же как и
размеры контейнера, в котором происходит формование, не
оказывают какого-либо влияния на процесс.
Ориентировка волокон в войлоке определяется соотношением
геометрических размеров волокон и контейнера. Если волокна
изогнуты, они распределяются хаотически. Если же диаметр
контейнера в несколько раз превосходит его длину, наблюдается
преимущественно вертикальная ориентировка волокон. Изменяя
длину волокон и диаметр контейнера, можно получить
преимущественно вертикальную ориентировку волокон.
Существует также промежуточное состояние, когда волокна
ориентируются в основной массе горизонтально и лишь в
некоторых местах на поверхности войлока — вертикально.
Известно несколько методов формования высокопористых
изделий из волокон без приложения давления и войлокования.
Один из них разработан применительно к изделиям,
изготавливаемым из экструдированных волокон. Метод
заключается в том, что волокна после выдавливания из пластичной
порошковой смеси сразу попадают в подвижную форму, и затем
поступают на спекание с последующей необходимой обработкой.
Один из вариантов этой технологии применительно к изделиям
сложной формы с контролируемой пористостью предполагает
дробление непрерывных нитей на выходе из экструдера и
заполнение формы дискретными волокнами. Наконец, возможно
заполнение формы подогретой смесью волокон с термопластичной
смолой, которую вакуумируют и охлаждают. Смолу удаляют из
заготовок в процессе спекания [1].
2.3.2. Формование с приложением давления
74
Многочисленные экспериментальные исследования по
уплотнению дисперсных сред, например [28…33], показали, что в
общем случае процесс прессования можно разделить на несколько
стадий, которые, несмотря на принципиальные различия их
механизмов, имеют и много общего [34].
Первой и основной общей чертой механизма уплотнения на всех
стадиях является уравновешивание давления прессования в
контактном (критическом) сечении.
Вторая общая черта — это то, что давление прессования
производит необратимую работу внутреннего трения и обратимую
работу упругой деформации.
Для развития основ теории прессования металлических
волокон важное значение имеет то, что в первой стадии
уплотнения давление следует рассчитывать не по величине
контактного сечения, а по напряжению, определяемому
сопротивлением волокон изгибу [35]. Исходя из этих
предпосылок, Ю. Г. Дорофеев предложил следующее выражение
для определения давления прессования волокнового тела:
m
P  k  т0  1  П  , (2.4)
где k и m — постоянные; σт0 — предел текучести материала волокон.
М. Ю. Бальшиным было показано, что уравнение (2.4) является

контактным уравнением [34], т. е.
P  k т 0 1  П  3  Pk  , (2.5)
где Pk  k т 0 — критическое (контактное) напряжение
прессования, увеличивающееся с повышением давления и
плотности;   1  П  3 — критическое (контактное) сечение.
Величины, входящие в уравнение (2.5), могут изменяться в

следующих пределах:
σт0 < Рk < НВmах; 1 ≤ k ≤ 15, (2.6)
где σт0 — предел текучести при изгибе ненаклепанного металла
волокна; НВmах — твердость максимально наклепанного металла
волокна.
75
На рис. 2.15 приведены обобщенные результаты исследований
процесса прессования волокон разных металлов, выполненных
рядом авторов [36, 37]. Отсюда видно, что значение m в
уравнении (32) равно: 5,28 для свинца; 4,0 для меди (при l = 10 мм)
и 3,41 (при l = 20 мм); 3,68 для серебра; 3,0 для вольфрама.
Рис. 2.15. Зависимость пористости прессовок из волокон свинца (1, 2), меди (3, 4),
серебра (5, 6), стали (7), молибдена (8), вольфрама ( 9 ) и стружки Ст3 (10) от
давления прессования. Размеры волокон: d , мкм; l, мм: 1 — d = 120,
2 — d = 550...600, 3 — d = 50, l = 6...10; 4 — d = 100, l = 5...8;
5 — d = 100, l = 10; 6 — d = 100, l = 20; 7 — d = 20, l = 5; 8, 9 — d = 60,
l = 6...10; 10 — П = 74,2 %; l = 1...3
Прессуемость волокон определяется соотношением в них
жесткости и гибкости. Это соотношение можно оценить по
величине упругой деформации в момент достижения предела
текучести: чем она больше, тем меньше пластическая гибкость.
Последняя снижается с повышением твердости металла. С
уменьшением пластической гибкости прессуемость волокновых тел
ухудшается (см. рис. 2.15 и табл. 2.7, 2.8). .
Таблица 2.7
Значения давлений, МПа, уплотнения волокон разных металлов [38]
Пористость, % Медь Молибден Вольфрам
10 600 – –
20 240 – –
76
30 150 840 –
40 75 450 1100
50 36 210 490
60 15 80 240
70 5 26 92
80 1 4 9
Таблица 2.8
Значения пористости под нагрузкой, %, волокон разных металлов (d = 200 мкм)
Давление прессования,
Никель НП-2* Нихром Х20Н80** Сталь X18H9T***
МПа
100 43 49 –
200 33 39 –
300 27 33 35
400 22 29 30
500 18 26 26
600 14 – 23
700 12 – 20
Примечание: *l = 9 мм; **l = 3 мм; ***l = 5 мм.
По сравнению с чисто контактным характером уплотнения

порошков при облегченном перемещении частиц путем взаимного
скольжения, при уплотнении металлических волокон происходит не
только контактная, но и их обратимая упругая и необратимая
пластическая изгибная деформации. При этом смещение и скольжение
волокон значительно затруднено. Первоначально прямые волокна,
сталкиваясь в местах контакта с другими волокнами, спирализуются.
Основными структурными элементами волокновых материалов
являются отрезки нитей длиной, равной среднестатистическому
межконтактному расстоянию lk, а не волокна в целом. Отношение
указанного расстояния к диаметру волокна d, наряду с твердостью
металла, характеризует сочетание гибкости и жесткости как
структурных элементов, так и всего волокнового тела. С повышением
плотности брикетов отношение l / d уменьшается и прессуемость
волокновых тел ухудшается (см. рис. 2.15 и табл. 2.7, 2.8).
Согласно приведенным выше аналитическим выражениям
диаметр и длина волокон не должны влиять на прессуемость.
Однако на практике всегда более тонкое волокно требует меньшего
77
давления прессования, чем более грубое при одинаковой степени
уплотнения (табл. 2.9).
Таблица 2.9
Характер прессуемости (П, %) медных волокон разных диамет ров
Диаметр волокон, мкм

Давление
прессования, МПа 50 70
13 45,6 –
26 42,4 49,8
64 29,0 34,5
127 23,4 26,6
191 18,2 20,6
318 12,0 17,0
510 6,9 –
637 4,8 –
Одной из возможных причин этого эффекта является гораздо

лучшая формуемость тонких волокон как при гравитационном
(воздушном), так и при жидкостном войлоковании. По этой же
причине давление прессования волокон после войлокования для
достижения одинаковой плотности на 15...25 % меньше, чем для
таких же волокон, не подвергнутых этой операции (табл. 2.10).
Таблица 2.10
Характер прессуемости при войлоковании отожженных медных волокон
(d = 45 мм; l = 6 мм) [39]
Давление прессования, МПа
Пористость, %
после войлокования без войлокования
10 562 703
20 208 248
30 121 160
40 64 86
50 30 41
60 12 17
70 4 6
78
Поскольку в прессовках из волокон достижение равномерного
распределения частиц затруднено из-за их плохой текучести,
местное неравноплотное распределение волокон в поперечных
сечениях брикетов требует при прессовании дополнительного
напряжения, называемого сверхдавлением [39].
Основное назначение войлокования заключается в том, что оно
обеспечивает осаждение каждого волокна отдельно и этим
способствует максимальному использованию такого их свойства как
гибкость. Благодаря войлокованию среди двух сосуществующих
механизмов уплотнения при прессовании волокон — изгибу на
межконтактных участках и сжатию с последующей пластической
деформацией — возрастает влияние первого из них, который является
менее энергоемким.
Уже в первых работах, посвященных прессованию
металлических волокон (см., например, [38]), были установлены
значительные обратимые объемные изменения, сопутствующие
процессу уплотнения пористых образцов. Дальнейшие
исследования [16, 40…42] показали своеобразный и более резко
выраженный характер проявления упругого последействия в
волокновых прессовках по сравнению с порошковыми (табл. 2.11,
2.12):
1) преимущественное линейное расширение брикетов в
направлении приложения предшествующего давления прессования
(по высоте), превышающее таковое в перпендикулярном
направлении (по диаметру), почти на порядок;
2) возрастание линейного и объемного расширения прессовок
при увеличении твердости и предела текучести металла волокон;
в 3...6 раз более высокий объемный рост волокновых прессовок по
сравнению с аналогичными порошковыми;
3) сужение высокопористых волокновых брикетов из мягких
металлов (медь) по диаметру, постепенный переход от сужения
к расширению по мере уплотнения образцов или повышения
твердости (жесткости) металла волокон (молибден, вольфрам).
Таблица 2.11
Значения относительной деформации, %, прессовок для
разных материалов
Порошок Волокно
Материал
Высота Диаметр Объем Высота Диаметр Объем
Медь 0,4…0,1 0,10 0,6…1,2 0,5…3,0 0,1 0,7...3,2
79
Молибден 1,0...2,5 0,15 1,3...3,0 2,0...4,0 0,3 2,6...4,6
Вольфрам 2,0…5,0 0,15...0,25 2,5...3,5 9,0…13,0 0,5…0,6 10,0...14,0
Таблица 2.12
Результаты упругого последействия по диаметру прессовок из во локон
Давление Медь Молибден Вольфрам

прессовани
я, МПа П, % ΔD/D, % П, % ΔD/D,% П, % ΔD/D, %
13 45,6 –0,32 – – – –
25 42,4 –0,17 – – – –
64 29,0 0 57,8 0,2 74,0 1,0
127 23,4 0 48,3 0,2 66,6 0,73
191 18,2 0,10 45,2 0,2 61,4 0,5
254 – – 40,0 0,2 57,5 0,5
318 12,0 0,13 – – – –
510 6,9 0,20 28,4 0,2 47,0 0,4
637 4,8 0,20 24,9 0,2 – –
750 – – – – 40,0 0,4
Учет отмеченных эффектов чрезвычайно важен не только при

изготовлении прецизионных пористых изделий, но имеет принци-
пиальное значение с точки зрения контактных явлений,
сопутствующих деформациям и ответственных за свойства
материала.
Рассмотрим связь между деформацией тела, образованного
волокнами, его пористостью и характеристиками материала
волокон в процессе одностороннего сжатия [43]. На практике такой
вид деформации характерен для холодного прессования в жестких
пресс-формах. Будем считать, что при приложении давления Р
пористое волокновое тело испытывает однородную деформацию.
Тогда, рассматривая сжатое тело как стержень с жестко
закрепленными сторонами, поперечные размеры которого при
деформации не могут изменяться, для его упругой свободной
энергии F можно записать следующее выражение:
F  P2
1   1  2 
, (2.7)
2 E 1   
где ν — коэффициент Пуассона; Е — модуль Юнга пористого тела.
80
Считая, что деформация отдельных волокон в пористом теле
такая, как при изгибе стержней, закрепленных в точках контакта
и сжимаемых некоторым усилием поперек их оси, для свободной
энергии упругой деформации изогнутых волокон F можно
получить выражение [43]:
E0 1  П   r0 
2
F   , (2.8)
8 R
где Е0 — модуль Юнга материала волокон; П — пористость
волокнового тела; R — радиус кривизны волокна диаметром
d = 2r0.
Решая совместно уравнения (2.7) и (2.8), для средней величины

относительной деформации u  r0 R получаем
u  2P
1   1  2 
. (2.9)
E0 E 1   1  П 
Для того, чтобы получить выражение относительной

деформации в функции давления прессования, пористости и
характеристик материала волокон, воспользуемся известными
соотношениями между модулями Юнга Е, всестороннего сжатия K,
сдвига μ и коэффициентом Пуассона ν [44]:
9 K
E ; (2.10)
3K  
3K  2
 , (2.11)
2(3K  )
а также зависимостью между модулями всестороннего сжатия
и сдвига пористого тела с его пористостью и упругими модулями
материала волокон. Эта зависимость для модельного пористого
тела, образованного бесконечными хаотически ориентированными
цилиндрами, получена в работе [45]:
3K  4 K 0
1  П   1 . (2.12)
3K 0  4 K
81
В этой же работе для относительного модуля сдвига пористого
тела выведено кубическое уравнение, которое с достаточной для
практических расчетов точностью аппроксимируется степенной
зависимостью от относительной плотности:
  0  1  П  2 . (2.13)
Здесь индекс 0 относится к соответствующим характеристикам
материала волокон.
Решая совместно уравнения (2.9)…(2.13), получаем в
окончательном виде:
3K 0 П  4 0 1  П  2
u P

E0 0 1  П  3 3K 0  4 0 1  П  2  . (2.14)
Приняв для материала волокон коэффициент Пуассона ν0 = 0,3,

можно протабулировать уравнение (2.14), представив его как
зависимость от пористости относительной упругой деформации в
направлении прессования волокновых тел после снятия давления
и выпрессовки в таком виде:
П, % 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
u E0
1,742 2,057 2,458 3,000 3,702 4,806 6,488 9,394 15,51 35,21
P
Как видим, упругую деформацию пористого тела волокнистого
строения можно вычислить, если известны модуль Юнга
беспористого материала и давление прессования.
Используя кривые прессуемости разных металлических волокон,
приведенные на рис. 2.15, вычисляем для пористых брикетов из
этих волокон относительную упругую деформацию в направлении
прессования (табл. 2.13). Как и следовало ожидать, с повышением
пористости упругая деформация волокновых брикетов резко
снижается (на порядок и более).
Таблица 2.13
Значения относительной упругой деформации ΔH/H, % ,
волокновых брикетов после прессования
Материал d , Е0, Пористость брикета, %
l, мм
волокон мкм ГПа 10 20 30 40 50 60 70 80
82
Свинец 120 600 14 0,625 0,352 0,212 0,159 0,086 – – –
100 10 2,340 0,595 0,451 0,302 0,220 0,127 0,098 –
Серебро 76,5
100 20 – 0,885 0,608 0,424 0,298 0,212 0,123 –
50 6...10 0,950 0,454 0,346 0,213 0,133 0,075 0,036 0,027
Медь 130
100 5...8 – 0,579 0,471 – – – – –
Сталь 200 5 210 – 0,819 0,571 – – – – –
Молибден 60 6...10 336 – – 0,750 0,495 0,302 0,155 0,073 0,041
Вольфрам 60 6...10 410 – – – 0,993 0,574 0,380 0,211 0,077
Сопоставляя упругие деформации материалов, значительно

различающихся по значению модуля упругости в беспористом
состоянии, можно сделать вывод, что эти деформации определяются
в большей степени характером кривой прессуемости, чем модулем
Юнга. Действительно, модули упругости вольфрама и молибдена
в беспористом состоянии превосходят таковой для свинца примерно
в 25...30 раз, а упругая деформация при прессовании брикетов из
волокон этих материалов с одинаковой пористостью в ее широком
диапазоне различается лишь в 3,5...7 раз. Значения относительной
упругой деформации прессовок из волокон для разных материалов
при пористостях более 20 % составляют лишь доли процента
и только при меньшей пористости достигают нескольких процентов.
Сравнивая расчетные значения упругой деформации пористых
образцов из волокон (табл. 2.13) с экспериментальными
результатами (табл. 2.11), получаем, что последние выше минимум
на порядок.
Для выяснения причин возникновения довольно значительных
деформаций в пористых прессовках из волокон после снятия
давления рассмотрим результаты специальных исследований
процесса нагружения и разгрузки брикетов из волокон нихрома
Х20Н80 и никеля НП-2 разных диаметров. Прессуемость волокон
изучали после жидкостного войлокования на призматических
(нихром) и цилиндрических образцах (никель) при фиксации всех
размеров брикетов с точностью ±5 мкм как при нагружении, так и
после снятия давления, выпрессовки и выдержки в течение 48 ч.
Результаты этих исследований, представленные на рис. 2.16,
подтверждаются обобщенными данными других авторов [16, 42]
(рис. 2.17).
83
а б
Рис. 2.16. Зависимость пористости прессовок из волокон нихрома Н20Н80 длиной
3 мм (а) и никеля НП-2 длиной 9 мм (б) диаметром 50 (1…3), 100 (4…6) и 200 мкм
(7…9) от давления прессования: 1, 4, 7 — под нагрузкой; 2, 5, 8 — после снятия
давления; 3, 6, 9 — после выпрессовки и выдержки
а б
Рис. 2.17. Зависимость пористости брикетов из волокон вольфрама (а) и
молибдена (б) разных диаметров от давления прессования: а: 1 — под нагрузкой
(общая зависимость); 2, 3 — после снятия давления и выпрессовки (2 — образцы
из хаотически расположенных волокон длиной не больше 5 мм; 3 — образцы из
длинных параллельно ориентированных волокон); диаметр волокон: 25; 45; 90
мкм;
б — образцы после выпрессовки из волокон молибденовой проволоки МЧ-П длиной
3 и 10 мм диаметром, мкм: 1 — 30; 2 — 50; 3 — 60; 4 — 70; 5 — 80; 6 — 90;
7 — 120 (верхние точки семейства относятся к брикетам из нагартованных
волокон, нижние — к брикетам из волокон, отожженных в водороде (900 °С; 3 ч))
Можно отметить особенности поведения при прессовании

пористых материалов из волокон. После снятия давления на
образцах наблюдаются мгновенные деформационные изменение по
84
высоте. Они близки к расчетным упругим деформациям (табл.
2.14), но все же превышают последние. Величина деформации
зависит от пористости (давления прессования): чем выше
пористость, тем деформация меньше (рис. 2.18). Дальнейшие
изменения размеров брикетов наблюдаются только после
выпрессовки, причем они растянуты по времени, т. е. носят
релаксационный характер.
Таблица 2.14
Значения относительной упругой деформации брикетов (ΔН/Н, % ) ,
из волокон после снятия давления
Материал Пористость брикета, %
d , мкм l, мм Е0, ГПа
волокна 20 30 40 50 60 70
50 3 220 0,430 0,354 0,252 0,139 0,045 0,019
Нихром 100 3 200 0,637 0,390 0,252 0,163 0,162 –
200 3 200 – 0,477 0,296 0,197 – –
Никель 200 9 210 0,497 0,357 0,208 0,137 0,087 0,044
Таким образом, развитие в прессовках из волокон деформаций

при прессовании можно представить следующим образом: после
снятия нагрузки следует мгновенная чисто упругая деформация
(порядка долей процента), после чего наблюдается дальнейшая
релаксация остаточных
напряжений с
уменьшающейся скоростью,
растянутая на длительное
время (десятки часов), причем
суммарная деформация может
достигать десятков процентов
(рис. 2.18).
Обратимые деформации,
наблюдаемые при прессовании
волокновых тел, существенно
Рис. 2.18. Зависимость относительной зависят от размеров волокон.
линейной деформации прессовок из
волокон нихрома диаметром 100 мкм и
С увеличением их диаметра
длиной 3 мм от пористости: 1 — в при постоянной длине, т. е.
направлении прессования после снятия с уменьшением отношения
нагрузки; 2 — перпендикулярно к длины волокон к диаметру,
направлению прессования после увеличением жесткости
выпрессовки; 3 — в направлении каждого отдельного волокна
85
и элементов структуры пористого тела, ухудшением его
уплотняемости, при одинаковых давлениях прессования
наблюдается меньшая общая деформация, чем для прессовок из
тонких волокон.
Тот факт, что на практике релаксация напряжений в брикетах до
их выпрессовки заканчивается на каком-то промежуточном этапе,
связан с заклиниванием прессовок в пресс-форме.
Большие деформационные эффекты, наблюдаемые на пористых
прессовках из волокон, связаны с конструкцией волокнового тела,
близкой к строению пружины, когда сравнительно небольшие
упругие деформации отдельных структурных элементов (волокон,
витков) могут накладываться, приводя в итоге к большой
суммарной деформации. Причиной релаксационного характера
такой деформации является наличие большого числа контактов
в волокновом теле, препятствующих упругой деформации
отдельных волокон.
Деформационные изменения в прессовках из волокон различные
в разных направлениях: максимальная деформация наблюдается
в направлении приложения давления прессования, т. е. по высоте,
и превосходит таковую по ширине прессовок в 4...5 раз
(см. рис. 2.18).
Еще в ранних исследованиях М. Ю. Бальшин обнаружил, что
предел прочности при сжатии порошковых объектов в направлении
прессования всегда больше такового в поперечном направлении.
Естественно, что при последующем перекрестном прессовании
давлением, равным первоначальному, сопротивление обжатию
будет меньше в направлении приложения первоначального
давления. Экспериментально показано [46], что используя
отмеченный эффект для перекрестного прессования медных
порошков, можно повысить степень уплотнения в среднем на 12 %.
Это приблизительно соответствует снижению давления в 1,5 раза
по сравнению с однократным прессованием. Эффективность при
двукратном прессовании в двух взаимно перпендикулярных
направлениях такова, что приводит почти к такому же уменьшению
давления, как и при гидростатическом прессовании.
Применение перекрестного прессования к волокновым объектам
также существенно повышает их плотность. В частности,
повторное приложение давления равного значения в направлении,
перпендикулярном к первоначальному, привело к приращению
плотности неспеченного медного войлока в среднем на 7 % и
86
предварительно спеченного войлока — на 5,5 % (табл. 2.15).
Следует отметить, если после первого прессования как
неспеченного, так и предварительно спеченного войлока величина
деформации (расширения) объектов исследования снижается при
повышении давления (в первом случае деформация выше почти на
порядок), то повторное перекрестное прессование сопровождается
примерно постоянным значением деформации войлока по высоте
после снятия давления.
Таблица 2.15
Характер уплотняемости брикетов из медных волокон (d = 60 мкм, l = 8 мм)
при перекрестном прессовании
Прессование
Давление ΔП =
Материал прессования, продольное поперечное П1 – П2,
МПа ε1, % П1, % ε2, % П2, % %
441,0 1,60 15,5 4,72 11,5 4,0

Неспеченн
234,5 1,40 23,5 3,54 19,5 4,0
ый войлок
135,5 1,66 33,0 3,53 28,4 4,6
П = 70 %)
76,5 3,84 43,0 3,24 37,3 5,7
450 0,17 9,5 0,50 5,0 4,5
336 0,25 13,5 0,51 9,5 4,0
Спеченны
185 0,25 22,5 0,52 19,0 3,5
й
98,5 0,41 31,8 0,61 28,4 3,4
войлок
46,4 0,25 41,0 0,36 35,7 4,3
23,2 0,75 51,2 0,45 47,8 3,4
В отличие от порошков при повышении относительной

плотности и давления перекрестного прессования войлока степень
уплотнения непрерывно снижается. Хотя эффективность
перекрестного прессования волокновых брикетов оказывается
несколько ниже, чем порошков, его следует использовать, особенно
для достижения высокой точности размеров изделий.
Несмотря на то, что силовые уравнения прессования волокон
внешне сходны с таковыми для порошков, механизмы их
уплотнения существенно различаются. У порошков характер
уплотнения только контактный, с увеличением твердости частиц
повышение упругого последействия облегчает уплотнение
(показатель степени т в уравнении (2.4) возрастает). При
87
уплотнении волокон,
сопровождающемся как контактной,
так и изгибной информацией,
закрепление волокон в
многочисленных контактных узлах и
повышенное по сравнению с
порошковыми прессовками значение
упругого последействия волокновых
брикетов не облегчает, а затрудняет их
уплотнение. С увеличением твердости
металла волокон показатель т в а
уравнении (2.4) снижается. Таким
образом, можно отметить, что при
прессовании волокон мягких металлов
(свинец, медь) необходимо меньшее
давление, а твердых (молибден,
вольфрам) — большее, чем для
порошков соответствующих металлов.
Например, для уплотнения образцов из
свинцовых волокон до беспористого б
состояния требуется почти в шесть раз
меньшее давление, чем для такого же Рис. 2.19. Сравнение
прессуемости материалов из
уплотнения распыленного свинцового волокон (1) и порошков (2): а —
порошка. При прессовании брикетов порошок меди; медные волокна
пористостью 10...30 % из волокон диаметром 100 мкм и длиной
меди по сравнению с порошковыми 5...8 мм [47]; б — порошок
прессовками давление меньше его Х18Н9Т; непрерывные волокна
лишь на 15...40 % (рис. 2.19, а) [47]. И, Х18Н9Т диаметром 30 мкм [48]
наоборот, при прессовании пористостью 40 % из волокон
молибдена и вольфрама затраченное давление соответственно в 1,5
и 3 раза больше, чем при прессовании соответствующих
восстановленных порошков [34].
Сосуществование двух механизмов уплотнения волокновых
брикетов — изгиба и обжатия структурных элементов —
предоставляет такие широкие возможности управления процессом
прессования волокон, которых нет при уплотнении порошков. Один
из примеров существенного снижения давления прессования — это
использование предварительного войлокования, рассмотренного
выше. Иными примерами повышения уплотняемости волокновых
прессовок путем значительного увеличения пластической гибкости
88
могут быть уже реализованные на
практике предварительный отжиг
волокон перед войлокованием и
прессованием, эффективность которого
показана на рис. 2.17, б; 2.20, и
увеличение длины волокон как
структурных элементов пористого
материала при применении для
прессования сетчатых полуфабрикатов
(рис. 2.19, б).
Учитывая специфику процесса
уплотнения при прессовании
дискретных металлических волокон
(большая исходная высота засыпки
Рис. 2.20. Зависимость
вследствие низкой насыпной плотности
пористости прессовок из и гибко-жесткий характер деформации
волокон титанового сплава отдельных волокон), рассмотрим
ВТ6 от давления прессования особенности изменения бокового
в исходном состоянии (1) и давления по высоте прессовок в
после вакуумного отжига зависимости от степени их уплотнения
(800 °С, 2 ч) (2)
[49].
Исследования показали, что в процессе уплотнения волокновых
образцов, также как и порошковых [50], наблюдается значительная
неоднородность в распределении давлений. Она максимальна для
высокопористых брикетов и снижается по мере из уплотнения. Так,
в образцах из стальных волокон пористостью 60 % боковое
давление в верхней части почти в четыре раза больше, чем в
нижней, а при пористости 30 % оно снижается до двух раз. Таким
образом, в процессе уплотнения при прессовании образцов из
металлических волокон боковое давление по высоте брикета
изменяется по гиперболическому закону.
Прокатка волокон
Применительно к материалам волокнистого строения холодную или
горячую прокатку используют для получения пористых листов из
полуфабрикатов с «организованной» структурой — металлических
сеток различного плетения. На практике чаще всего применяют вязаные
и тканые сетки полотняного или саржевого переплетения (одно-
и двусторонние) [51]. При их изготовлении используют проволоку
89
различных металлов (вольфрам, молибден, нихром, коррозионно-
стойкая, углеродистая и другие стали и сплавы) диаметром 20...150 мкм.
Исследованиями закономерностей деформации при прокатке
многослойных пакетов сеток установлено [52], что в диапазоне
степеней обжатия 10...35 % величина удлинения пористого материала
очень мала независимо от числа слоев сетки (рис. 2.21). Этот диапазон
степеней обжатия характеризуется упругопластическим изгибом
проволок и небольшими деформациями в узлах сеток, т. е. наблюдается
структурная деформация пористого брикета. Рост удлинения в области
обжатий 35...60 % зависит от преимущественной пластической
деформации металла проволок. При относительном обжатии более 60
% изменение удлинения соответствует прокатке сплошного металла
(см. рис. 2.21). Следует отметить, что критическая степень обжатия
пакета сеток по абсолютной величине равна их исходной пористости.
Рис. 2.21. Зависимость вытяжки при горячей прокатке от степени деформации

пакетов сеток из стали X18H10T: а — брикеты из сетки № 60 (диаметр проволоки
основы dо = 400 мкм, утка dу = 280 мкм; межконтактное расстояние по основе
lо = 1,66 мм; пористость сетки Пс = 67 %) с числом слоев: 1 — п = 4; 2 — п = 8;
3 — n = 12; 4 — вытяжка беспористой стали Х18Н10Т; б — брикеты из сеток при
n = 8: 1 — № 60, 2 — № 90 (dо = 280 мкм; dу = 160 мкм; lo = 1,11 мм; Пс = 68 %),
3 — № 24 (dо = 700 мкм; dу — 400 мкм; lо = 4,16 мм; Пс = 72 %)
При постоянной массе для вытяжки λ при прокатке пакета сеток

можно записать [51]:
1  Пн
 , (2.15)
1   1  П 
90
где Пн и П — соответственно исходная пористость пакета сеток и
окончательная пористость брикета после обжатия со степенью ε.
Геометрия очага деформации при прокатке сетчатых материалов

характеризуется углом захвата [53], предельное значение которого
αmax зависит от коэффициента трения между поверхностью валков
и пакетов сеток μзах:
 зах  tg max . (2.16)
Учитывая угол захвата и диаметр валков прокатного стана,
можно рассчитать либо максимально допустимое абсолютное
обжатие Δhmax, либо максимальное допустимое количество слоев
сеток в брикете nmax [51]:



hmax  D 1  1   2
зах 1 2


; (2.17)
n max   D1  cos  max   h / k c hc , (2.18)

где D — диаметр валков; h — толщина пористого брикета; hc —
расчетное значение толщины слоя сетки в соответствии со
стандартными данными; kс — экспериментальный коэффициент,
учитывающий расхождение между расчетной и фактической
толщиной одного слоя сетки.
Для фильтровых сеток полотняного переплетения kс = 0,65...0,90;
для фильтровых саржевых (одно- и двусторонних) kс = 1,0; для
сеток с квадратной ячейкой полотняного переплетения kс = 1,1 и
саржевого плетения kс = 1,12.
В зависимости от структурных характеристик сеток пористость
листов после прокатки может изменяться в довольно широком
диапазоне. Закономерности ее изменения в зависимости от степени
деформации приведены на рис. 2.22 [51, 52, 54…57].
91
Рис. 2.22. Зависимость пористости листов из сеток от степени обжатия при
горячей (а, б) и холодной прокатке (в): а — брикеты из фильтровых сеток: 1 —
односторонних, саржевого переплетения (do = 64...200 мкм; dу = 32...140 мкм; Пс =
31...38 %), 2 — полотняного переплетения (do = 280...700 мкм; dу = 160... 400 мкм;
Пс = 65...71 %); б — брикеты из сеток с квадратными ячейками (do = 30...50 мкм;
Пс = 68...70 %; размер ячеек в свету а = 40...71 мкм)
Исследованиями силового взаимодействия слоистых сетчатых
заготовок с валками прокатного стана установлено [58], что
контактное давление мало в области степеней деформации,
вызывающих преимущественно пластический изгиб волокон утка
и основы. Заметное повышение давления начинается при
относительном обжатии заготовок более 35 % (рис. 2.23, а).
Влияние числа слоев сетки на среднее контактное давление
связано с различной протяженностью деформационных зон, т. е. с
изменением коэффициента формы очага деформации [59]. С
увеличением числа слоев в брикете при ε = const среднее
контактное давление возрастает пропорционально среднему
значению толщины проката
hcр = 0,5пkcnc(2 – ε) [51].
92
Рис. 2.23. Зависимость среднего контактного давления от степени деформации
сеток из стали Х18Н10Т: а — брикеты из сетки № 60 с числом слоев: 1 — n = 4,
2 — п = 8, 3 — n = 12; б — брикеты из сеток № 90 (1), 60 (2), 24 (3); в — брикеты
из фильтровых сеток (1, 2) и сеток с квадратными ячейками (3): 1 — № 120
(do = 220 мкм; dу = 160 мкм; lo = 830 мкм; Пс = 66 %), 2 — № 60, 3 — № 0071
(do = 55 мкм; Пс = 67 %; а = 71 мкм), 4 — лист беспористой стали Х18Н10Т
Вид переплетения сеток также влияет на контактное давление.

Изменение геометрических параметров сеток, вызывающее
увеличение количества контактных участков между волокнами,
приходящегося на единицу поверхности валков, способствует
росту среднего контактного давления (рис. 2.23, б). Однако
практически во всех случаях получения пористых листов из
сеток путем прокатки многослойных заготовок необходимое
контактное давление на порядок ниже, чем при прокатке
сплошного металла (рис. 2.23, в).
2.4. Высокотемпературная обработка пористых объектов
из металлических волокон
Высокотемпературной обработкой пористых объектов, сфор-

мованных войлокованием или приложением давления,
придается определенная структура и соответствующие ей
механические, физические и физико-химические свойства.
Разнообразие достигаемых при этом структурных состояний
обеспечивает возможность получения материалов со столь же
разнообразным комплексом свойств.
В порошковой металлургии разработан ряд технологических
процессов температурного воздействия на пористую среду или
93
спрессованное тело. Одним из основных является процесс
спекания, всю сложность которого как физического явления и
технологической операции можно определить следующим
образом. Спекание — это термически активируемый или
инициируемый внешним воздействием переход системы
контактирующих твердых тел или пористой среды в
термодинамически более равновесное состояние путем
уменьшения площади свободной поверхности [60].
При контактировании твердых макроскопических тел или
дисперсных частиц спекание проявляется в их взаимном
припекании, сопровождающемся ростом во времени
первоначально точечных контактов, что возможно и без
взаимного перемещения контактирующих тел.
Спекание дисперсных систем, характеризующихся большим
числом степеней свободы для взаимного перемещения частиц,
проявляется, кроме отмеченного выше возрастания контактной
поверхности, образованием новых контактов между
структурными элементами системы, причем преимущественно
за счет их взаимного перемещения. При этом при отсутствии
внешних сил процесс консолидации не обязательно
сопровождается уплотнением дисперсной системы.
Спекание пористых поликристаллических тел, которое
является определяющим в технологии изготовления
проницаемых материалов и изделий, характеризуется
уменьшением размеров пор и их числа, ростом
макроскопической плотности тела и связанным с ним
повышением прочности, упругости и пластичности.
Следует отметить, что процесс усадки, чаще всего
сопровождающий спекание, нельзя считать обязательным
признаком или технологической задачей, особенно при
изготовлении проницаемых изделий.
В спекании, как процессе консолидации, всегда
сосуществуют уплотнение и разуплотнение, обусловленные его
внутренним механизмом. Разуплотнение и нарушение
контактов в некоторых участках пористого тела при спекании
могут даже стимулировать общее уплотнение (усадку) этого
тела. Однако при этом работа уплотняющих сил должна быть
больше работы разуплотняющих. Если остаточные напряжения
формования окажутся больше напряжений консолидации при
спекании, разгрузка этих остаточных напряжений (упругое
94
последействие) может вызвать общее разуплотнение спекаемых
брикетов [61].
В первых работах по изучению процесса спекания
прессованных пористых объектов из дискретных
металлических волокон было зафиксировано их необычное по
сравнению с порошковыми брикетами поведение — линейный
(в направлении приложения давления) и объемный рост как
результат проявления упругого последействия [47, 62…64].
Дальнейшие экспериментальные исследования показали, что
эффект роста при спекании волокновых прессовок возрастает с
увеличением пористости и диаметра волокна, а повышение
температуры спекания уменьшает и может полностью
подавлять объемный рост образцов [65].
В табл. 2.16 и на рис. 2.24, 2.25 указанные эффекты
обобщены количественно. Из приведенных данных следует, что
значительный рост прямоугольных волокновых образцов при
спекании (отмечен знаком «–») происходит в направлении
предшествующего приложения давления прессования (по
высоте). В плоскости, перпендикулярной направлению
формирующей силы при осаждении волокон (жидкостном
войлоковании) и прессовании, размеры образцов
увеличиваются гораздо меньше. Как по высоте h, так и по
ширине b рост образцов из волокон твердых металлов
интенсифицируется с увеличением пористости.
Иная картина наблюдается по длине прессовок L. До
определенной пористости (~50 %) деформация по длине образцов
вообще не наблюдается. При более высокой пористости
происходит усадка, возрастающая с увеличением пористости (см.
табл. 2.16).
Таблица 2.16
Усадка (+) и рост (–) при спекании пористых брикетов из волокон нихрома
Х20Н80 диаметром 50 (100) мкм
Пористость, % ∆h /h, % ∆b/b, % ∆l/l, % ∆V/V, %
спекания, оС
30 –0,8 (–1,3) –0,6 (–1,0) 0 (0) –1,5 (–2,3)
40 – –0,3 (–) 0 (–) –
1000 50 –3,8 (–) –0,5 (–0,8) 0(0) –4,3 (–)
60 –5,5 (–) –0,9 (–1,5) +0,2 (–) –6,1 (–)
70 (–5,7) +0,4 (–) (–12,8)
95
80 +3,7 (–)
30 –0,7 (–2,5) –0,7 (–0,7) 0 (0) –1,3 (–3,3)
40 –1,5 (–) –0,3 (–) 0 (–) –1,8 (–)
50 –5,8 (–3,2) –0,4 (–1,2) 0 (0) –6,2 (–4,5)
1100
60 –7,6 (–4,9) –0,9 (–1,5) +0,3 (–) –8,3 (–)
70 +0,4
80 +3,5
30 0 (–2,0) –0,6 (–0,5) 0(0) –0,7 (–2,5)
40 1,7 (–) –0,7 (–1,3) 0(0) –2,3 (–)
50 –4,4 (–2,6) –1,1 (–1,6) 0 (+0,1) –5,6 (–4,3)
1200
60 –5,4 (–6,4) –1,2 (–2,7) +0,2 (–) –6,5 (–7,7)
70 (–15,5) –6,7 +0,5 (–) (–16,7)
80 +5,0
30 +0,5 (–1,2) –0,3 (–0,3) 0(0) +0,1 (–1,6)
40 –(–1,5) –0,3 (–1,0) 0(0) – (–2,7)
50 –3,3 (–4,0) –0,5 (–1,6) 0 (+0,8) –3,7 (–4,8)
1300
60 –5,4 –1,2 +0,3 –6,3
70 +0,8
80 +5,8
30 +2,1 0 0 +2,1
40 –1,0 –0,4 0 –1,3
50 –0,9 0 –
1350
60 –5,7 –1,5 +0,5 –6,8
70 +0,9
80 +6,2
96
Рис. 2.24. Зависимость изменения линейных размеров и объема прессовок из
медных волокон (l = 3 мм) диаметром 70 (а), 40 (б) и 20 мкм (в) от пористости при
спекании в водороде с выдержкой 2 ч при температурах, °С: 1 — 700; 2 — 800;
3 — 900; 4 — 1000
Рис. 2.25. Зависимость изменения линейных размеров и объема прессовок из

никелевых волокон диаметром 100 (а) и 50 (б) мкм от пористости при длине 3 мм.
Спекание в водороде (τ = 2 ч) при температурах, °С: 900 (1), 1200 (2)
97
Повышение температуры спекания вносит лишь количественные
коррективы в отмеченные выше закономерности. В частности, для
материалов из волокон нихрома Х20Н80 характерно некоторое
возрастание абсолютной величины деформации (роста) образцов
по высоте и ширине, как с увеличением пористости, так и с
повышением температуры спекания. Выше температуры 1200 °С
зависимость деформации по высоте и ширине брикетов от
пористости качественно сохраняется, однако в области низких
значений последней, когда капиллярные силы при спекании могут
подавлять эффекты роста, на образцах наблюдается усадка.
Рассматривая совместное влияние пористости и температуры на
объемную деформацию волокновых образцов при спекании, можно
отметить, что, хотя объемный рост по абсолютному значению
увеличивается с повышением пористости, скорость этого
увеличения, начиная с некоторой пористости, все время снижается.
Температурная зависимость отмеченного увеличения при
постоянной пористости носит затухающий характер с максимумом
(рис. 2.26).
Рис. 2.26. Зависимость объемной усадки образцов из волокон d = 50 мкм; l = 3 мм

меди ( а ) и никеля (б) от температуры последовательного нагрева с
изотермической выдержкой при каждой температуре 1 ч. Условия спекания: а —
сплошные линии — в водороде, штриховые линии — в аргоне; б — в водороде.
Пористость образцов, %: а — 1, 1' — 50; 2, 2' — 60; 3, 3' — 70; б — 1 — 54;
2 — 65; 3 — 74
Рост образцов с одинаковой пористостью имеет наибольшее

значение для волокновых образцов из металлов с более высоким
98
модулем упругости и наименьшее — для самого пластичного
металла. Согласно данным рис. 2.26 образцы из волокон никеля
показали наибольший объемный рост (7 %) после спекания при
при 300 °С, а из волокон меди — 2 % при 400...600 °С (спекание в
аргоне) [66]. Отметим, что на объемные изменения прессовок из
медных волокон существенное влияние оказывает защитная среда
при спекании: максимальный объемный рост образцов в среде
водорода в семь раз больше аналогичного роста в аргоне
(вследствие «водородной болезни»).
Прогрессирующий объемный рост образцов с повышением их
пористости — явление, характерное лишь для материалов
волокнистого строения. Оно проявляется как следствие изменения
количества и прочности контактов между отдельными волокнами,
возникших при прессовании, под действием остаточных
напряжений. Действительно, вследствие релаксационного
характера обратимых деформаций, развивающихся в образцах
после прессования, практически любой волокновый брикет,
поступивший на спекание, содержит в себе какую-то часть
остаточных напряжений. При спекании за счет линейного
расширения волокон происходит окончательное снятие этих
напряжений. Под их влиянием в высокопористых материалах, в
которых общее количество контактов и их прочность невелики,
наблюдается структурная деформация с разрушением таких
контактов и как следствие — объемный рост. Наоборот, в
малопористых материалах, которые, как правило, подвергаются
обработке большими давлениями, при прессовании возрастает
пластическая деформация волокон, увеличивается площадь
контактов и прочность межчастичных связей. В результате этого
возможность объемного роста под действием остаточных
напряжений уменьшается [15].
Отмеченные эффекты объемного роста усиливаются с
переходом к более грубым волокнам, так как при их прессовании
из-за большей жесткости (отношение l / d уменьшается) доля
упругой деформации в материале возрастает, а пластической (на
контактах) — снижается, что по своему влиянию на объемные
изменения брикетов эквивалентно повышению пористости при
одном и том же диаметре волокон (см. табл. 2.16).
Релаксация остаточных напряжений в волокновых прессовках
заканчивается на ранних стадиях процесса спекания еще при
нагреве до температуры выдержки. Так, прессовки из медных
99
волокон пористостью 70 %, помещенные в печь с температурой
1200 °С, показали мгновенный объемный рост: через 3 с — на 5,7
%, через 5 с — на 6,6 % и через 8 с — на 3,2 %. И хотя в
дальнейшем наблюдается усадка, чаще всего фиксируется
суммарный эффект проявления обратимых и необратимых
деформаций в виде роста образцов, если первый вид деформации
превалирует над вторым.
Показательны в этом смысле дилатограммы, снятые контактным
методом при нагреве в вакууме от комнатной температуры до
1310 °С, выдержке при данной температуре в течение 30 мин и
охлаждении
цилиндрических образцов
разной пористости из
волокон коррозионно-
стойкой стали 1Х18Н9Т
[67]. Исследованиям в
дилатометре
предшествовала длительная
(тысячи часов) выдержка
образцов при комнатной
температуре, т. е. снятие
после прессования
остаточных напряжений, не
требующее термической
активации, заведомо прошло
полностью. Несмотря на это,
при нагреве со скоростью
0,3 град/с на всех образцах
пористостью от 15,5 до 53 %
наблюдается дальнейший
рост, который значительно
превышает деформацию
за счет термического
расширения (рис. 2.27).
Максимальный рост всех
Рис. 2.27. Дилатометрические кривые прессовок зафиксирован
изменения линейного размера в направлении
практически при одной и
прессования цилиндрических образцов из
волокон стали 1Х18Н9Т (d = 50 мкм; l = 3 той же температуре около
мм) при пористости, %: 1 – 15,5; 2 — 25,5; 850 °С (примерно 30-я
3 — 32; 4 — 41; 5 — 53 минута нагрева). Это служит
100
подтверждением идентичности деформационных процессов,
протекающих в образцах с разной пористостью, как следствие
окончательной релаксации остаточных напряжений, а также
постоянства движущей силы процесса — термического расширения
отдельных волокон при нагреве брикетов. Последняя не связана с
внутричастичными факторами, так как носит разовый характер. Об
этом свидетельствуют результаты двукратной температурной
обработки пористых волокновых брикетов [43].
Как следует из данных табл. 2.16, при одноразовом спекании
пористых прессовок из волокон нихрома Х20Н80 при температурах
1000...1200 °С во всех случаях наблюдается объемный рост.
Однако, если предварительно спеченные при 1000 °С брикеты
спечь повторно при температуре 1200 °С, наблюдается прямо
противоположная картина: при всех пористостях на образцах
фиксировалась усадка, причем с повышением пористости она
возрастала (табл. 2.17). Это значит, что при первом нагреве до
некоторой температуры снимаются остаточные напряжения как
источник обратимых деформаций, а при повторном нагреве до
заданной температуры и выдержке происходит спекание с
уплотнением.
Таблица 2.17
Характер усадки брикетов из волокон нихрома Х20Н80 диаметром 100 мкм
при разной пористости
Спекание при температуре Повторное спекание при температуре
Пористость 1000 °С и выдержке 2 ч 1200 °С с выдержкой 2 ч
брикетов после
прессования, %
П, % ΔH/H, % П, % ΔН/Н, % ΔV/V, %
30 33,5 –1,3 32,7 0,5 1,2

40 43,3 –1,9 42,4 0,8 1,6
50 53,9 53,3 1,3 1,3
65 69,8 67,8 4,5 4,7
70 73,5 72,2 5,9 6,2
При рассмотрении обратимых и необратимых деформаций в

волокновых телах в процессе прессования было установлено [43],
что в случае низкой пористости упругая энергия пористой системы
намного больше, чем при высокой пористости. Вследствие
большого числа контактов, приходящихся на одну частицу, и их
101
более высокой прочности в такой системе затруднено
«нетермическое» снятие упругих изгибных напряжений отдельных
волокон, находящихся в образце в «заклиненном состоянии».
Именно поэтому эффекты роста малопористых прессовок в
процессе нагрева значительно выше, чем высокопористых. Так как
при спекании волокновых материалов преимущественный рост
образцов наблюдается в направлении приложения
предшествующего усилия деформации, по дилатометрическим
кривым, в предположении, что объемная деформация вызвана
только изменением высоты брикетов, можно перейти к кинетике
изменения пористости прессовок при спекании.
Как видно из рис. 2.28, после снятия напряжений нагрев
образцов и их изотермическая выдержка сопровождаются усадкой.
Однако компенсация предшествующего роста достигается при
разных температурных и временных условиях процесса, зависящих
от пористости брикетов. Так, для образца пористостью 15,5 % для
этого необходима температура около 1300 °С (70-я минута нагрева,
начало выдержки), а для образца пористостью 41 % — примерно
940 °С (40-я минута нагрева).
Рис. 2.28. Кинетика изменения пористости при спекании в вакууме прессовок

из волокон стали 1Х18Н9Т
Таким образом, всю сложную последовательность объемных

изменений, протекающих в волокновых телах в процессе
технологической обработки, можно разделить на несколько стадий:
1) уменьшение объема под действием сжимающих усилий при
прессовании, сопровождающееся изгибной деформацией на
102
межконтактных участках, увеличением количества контактов и
контактной поверхности, уменьшением отношения межконтактного
расстояния к диаметру волокон и повышением жесткости
пористого каркаса;
2) мгновенная упругая деформация после снятия давления
прессования, последующая релаксация остаточных напряжений,
растянутая во времени и сопровождающаяся преимущественным
увеличением размеров в направлении предшествующего действия
сжимающего усилия и существенным объемным ростом;
3) окончательная релаксация остаточных напряжений,
происходящая при нагреве под спекание за счет термического
расширения волокон, сопровождающаяся дальнейшим объемным
ростом;
4) уплотнение при спекании под действием капиллярных сил,
сопровождающееся увеличением контактной и уменьшением
свободной поверхности пористого тела.
Окончательная деформация волокнового брикета определяется
суммарным объемным изменением на отдельных стадиях процесса его
обработки. При этом решающую роль играют такие параметры, как
пористость, отношение длины волокон к диаметру, модуль упругости
вещества волокон, температурные и временные условия спекания.
Рассматривая уплотнение в завершающей стадии спекания
волокнового объекта как процесс вязкого течения под действием
сил поверхностного натяжения, можно оценить его скорость по
основному уравнению феноменологической теории уплотнения
[68]:
dП  dS dП
  1  П  , (2.19)
d  dП dV
где σ — поверхностное натяжение; ξ — коэффициент объемной

вязкости пористого тела; τ — время; S — свободная поверхность,
П — пористость и V — объем пористого тела.
В табл. 2.18 сравниваются выражения для отдельных составляющих

уравнения (2.19) для волокнового и порошкового тел. При этом
принято, что волокновое тело образовано хаотически
ориентированными цилиндрами диаметром d, проникающими друг в
друга, и его свободная поверхность может быть представлена как
суммарная поверхность «цилиндрической фазы», а порошковое тело
103
представляет собой идеальную статистическую смесь изомерных
квазисферических частиц и пор размером d [45]. Из анализа табл. 2.18
следует, что волокновые тела имеют заметно большую вязкость, чем
порошковые той же пористости (при П = 20 % — в 1,1 раза, П = 50 % —
в 1,6 раза, П = 80 % — в 3,3 раза), а их уплотнение при прочих равных
условиях происходит в несколько раз медленнее (при П = 50 % — в 1,6
раза, П = 80 % — в 8 раз). Если при этом учесть, что свободная
поверхность пористого волокнового тела совпадает с модельной только
в объектах из грубых волокон и существенно меньше ее (в lnП / (П – 1)
раз) в объектах из тонких [17], приведенные различия в скорости
уплотнения волокновых и порошковых прессовок будут еще более
значительными.
Таблица 2.18
Сравнение скоростей уплотнения при спекании волокнового
и порошкового тел (η0 — коэффициент сдвиговой вязкости вещества)
Коэффициент Свободная dS dS dП
 Скорость уплотнения dП/dτ
объемной вязкости ξ поверхность S dV dП dV
Волокновое
4 0,9  1  П 
2,2 4VПlnП 4(1  П  lnПn  1  П  ln П
0    3,2
3 П d d 0 d (1  П)
1, 2
Порошковое
4 1  П  3 6VП 1  П  61  П  2 
0  4,5 П
3 П d d 0d
Специфические особенности деформации пористых волокновых

брикетов при спекании стали объектом специальных исследований
механизма и кинетики этого процесса, так как полученные
экспериментальные данные не вписываются в представления об
эволюции квазиизомерных структурных элементов прессовок как
следствия поатомного массопереноса при малых пористостях или
перемещения частиц как целого относительно друг друга — при
высоких пористостях [69].
На рис. 2.29 представлена кинетика спекания в водороде
прессовок и волокон меди (d = 50 мкм; l = 2 мм). Приведенные
кривые, иллюстрирующие влияние температуры и пористости, но
не отражающие процессы, происходящие при нагреве прессовок,
характеризуют следующее. В области невысоких температур
наблюдается нарастающее разбухание прессовки во времени,
104
причем степень разбухания увеличивается с уменьшением
пористости. В области малых пористостей наблюдается обратная
закономерность. С повышением температуры начинает проявляться
уплотнение, которое также зависит от пористости: с ее
уменьшением степень уплотнения возрастает. Для анализа
полученных данных авторы работы [69] предложили рассматривать
каждую дилатометрическую кривую как суперпозицию двух
кривых, из которых одна описывает усадку, а вторая — разбухание.
С учетом того, что при температурах более 700 °С разбухание
практически завершается на начальной стадии процесса, а
уплотнение продолжает при этом нарастать, оно может быть
описано кривой, которая определяется экстраполяцией на малые
времена зависимости уплотнения от времени, экспериментально
наблюдаемого при больших временах. Вычитанием кривых чистого
уплотнения из экспериментальных кривых были построены кривые
чистого разбухания (рис. 2.29, в).
105
Рис. 2.29. Дилатометрические кривые, отражающие изотермическую дилатацию при
спекании в водороде прессовок пористостью 93 (а, в) и 17,5 % (б) из волокон меди
(d = 50 мкм; l = 2 мм) при температурах, °С: а, б — 1 — 675; 2 — 735; 3 — 850;
4 — 950; в — разложение экспериментальной дилатометрической кривой 1
(Т = 735 °С) на кривую уплотнения 2 и разбухания 3
Одно из основных следствий разложения экспериментальных

кривых заключается в том, что процесс уплотнения волокновых
прессовок начинает проявляться не с начального момента времени,
а по прошествии времени τ*, когда процесс разбухания практически
завершается (см. рис. 2.29, в). Существование времени τ*
объясняется следующим образом. Процесс разбухания
сопровождается перемещением волокон относительно друг друга,
поэтому контакты между ними не могут формироваться. Когда
разбухание почти завершается, возникают условия для образования
отдельных контактов, наличие которых предопределяет
возможность спекания и уплотнения прессовки.
Рассмотрим процессы сопровождающие нагрев волокновой
прессовки.
Разбухание естественно рассматривать как процесс релаксации
избыточной объемной упругой энергии, определяемой изгибом
отдельных волокон в брикете при его прессовании. При этом в
обычных порошковых прессовках релаксация избыточной
поверхностной энергии сопровождается уменьшением пористости.
Разбухание волокновой прессовки связано с релаксацией иного
признака неравновесности, а именно, упругой энергии, которая
релаксирует вследствие самопроизвольного разгибания изогнутых
волокон [70]. Исходя из элементарного феноменологического
описания разбухания как процесса разгибания отдельных волокон,
которое происходит не свободно, так как каждое из волокон
испытывает тормозящее влияние соседей, авторы [69] предложили
следующее кинетическое уравнение
   max 
τ τр 
1  e


 , (2.20)
где ε и εmах — соответственно текущее и максимальное значения
безразмерной дилатации, τ и τ р — текущее и характерное время
процесса разбухания.
106
На рис. 2.30 представлена зависимость τ р от пористости,
построенная по экспериментальным данным с использованием
уравнения (2.20). Тот факт, что с ростом пористости τр
уменьшается, является следствием ослабления тормозящего
влияния контактирующих волокон. В отсутствие этого влияния
время релаксации не зависело бы от пористости.
Для понимания механизма объемной деформации пористых
волокновых прессовок при спекании принципиальное значение
имеют данные о характеристиках свободного разгибания волокон.
Такие данные были получены авторами [69] в модельных
экспериментах. С этой целью отожженную медную проволоку
диаметром 50 мкм при определенной растягивающей нагрузке
наматывали виток к витку на цилиндрические стержни разного
диаметра (0,5…1,5 мм). После разрезания вдоль образующей
цилиндра намотанной проволоки появившиеся свободные кольца
скачкообразно расширялись,
превращаясь в незамкнутые
кольца с расстоянием между
концами х. При прочих
равных условиях значение х
было тем меньше, чем
большую нагрузку прилагали
к проволоке при ее намотке.
Это явление хорошо
объясняется тем, что
дислокации, возникшие в
проволоке при растяжении,
Рис. 2.31. Кинетика разгибания колец из
волокон (l = 1,6...4,7 мм), имеющих радиус
кривизны, мм: 1 — 0,75; 2, 4, 5 — 0,5;
3 — 0,25. Нагрузка при навивке, Н: 1, 2,
3 — 0,025; 4 — 0,01; 5 — 0,2
тормозят выход за ее пределы
тех дислокаций, которые
сформировались при изгибе
проволоки.
Результаты непрерывного
наблюдения за процессом
Рис. 2.30. Зависимость времени релаксации разгибания полученных колец
от пористости прессовок из волокон при их нагреве в печи
107
представлены на рис. 2.31 в виде временных зависимостей Δх =
f(τ). Полученные кинетические кривые разгибания колец
свидетельствуют о следующих особенностях процесса: со временем
его скорость уменьшается, становясь тем меньше, чем больше было
предшествующее натяжение проволоки при навивке и чем меньше
радиус навивки. Проведенные модельные эксперименты
подтвердили факт самопроизвольного разгибания волокон и
показали, что этот процесс существенно тормозится дислокациями,
образовавшимися под действием растягивающих напряжений
в структуре прессовки при ее деформационной обработке.
Таким образом, в определенный момент времени активное
разбухание пористой волокновой прессовки при спекании сменяется
ее уплотнением. С этого момента брикет можно рассматривать как
конструкцию из блоков, построенных из отрезков волокон так, что
в вершине такого блока волокна диффузионно припекаются. Легко
понять, что просто прогрессирующий диффузионный рост контактов
в вершине блоков не может привести к объемной усадке, так как он
не сопровождается сближением точек припекания. Для того, чтобы
произошло уплотнение, необходимо наличие механизма поворота
волокон относительно друг друга. Такой поворот, обусловленный
тенденцией к увеличению площади контакта между со-
прикасающимися волокнами, приводит к деформации блока
и уменьшению его объема, а значит и к уплотнению всей прессовки.
Самопроизвольное деформирование блоков происходит
самосогласованно, поскольку данное волокно проходит из блока в
блок. Причиной самопроизвольного деформирования отдельных
блоков является возникновение вращающего момента в месте
пересечения двух волокон, стремящегося уменьшить угол между
ними. Кинетика поворота одного волокна относительно другого
определяется одновременным конкурентным действием двух
вращающих моментов, из которых один определяется силами
поверхностного натяжения, зависящими от поверхностной энергии
вещества, а второй — силами вязкого сопротивления в зоне
контакта, препятствующими вращению и зависящими от граничной
вязкости.
108
Специальные модельные эксперименты показали, что указанный
эффект поворота соприкасающихся тонких стерженьков действительно
происходит и может быть описан с помощью предложенного
подхода [69]. Важный вклад в понимание механизма и кинетики
спекания пористых структур типа волокновых внесли исследования
модельных систем, образованных укладкой неизомерных чешуйчатых
частиц [71]. На рис. 2.32 приведены типичные кривые,
характеризующие кинетику усадки при изотермическом отжиге
(Т = 1050...1260 °С) прессовок из чешуйчатых частиц никелевого
сплава. Как видно, усадка образцов в плоскости чешуек в 7...8 раз
больше усадки в направлении, перпендикулярном этой плоскости.
Аналитические и экспериментальные оценки показали, что
обнаруженную анизотропию усадки можно объяснить только
с позиций механизма взаимного скольжения чешуйчатых частиц.
В силу структурной равновесности металлических волокон с гладкой
цилиндрической поверхностью для их спекания необходимы более
высокие, чем для порошковых объектов, температуры.
Рис. 2.32. Кинетика усадки прессовок

из пластинчатых частиц никелевого
сплава (6×1×0,01 мм) при
изотермическом отжиге (Т =
1050...1260 °С):
1 — в направлении, лежащем в
плоскости частиц; 2 —
перпендикулярно плоскости частиц
109
Одним из путей увеличения активности при спекании является
развитие поверхности волокон, придание ей шероховатости. Это
достигается на волокнах, полученных распылением расплавов
металлов с последующим быстрым охлаждением. Спекание
пористых материалов, полученных из таких быстрозакаленных
волокноподобных частиц, исследовано в работах [72, 73]. На рис.
2.33 приведена зависимость объемной усадки при спекании от
пористости образцов из волокноподобных частиц стали Х18Н9Т.
Наблюдаемая тенденция изменения (снижения) усадки с ростом
пористости прессовок типична для волокновых объектов
традиционного происхождения
(см., например, табл. 2.16):
уменьшение объема в области
пористостей примерно до 55 %
сменяется ростом более
пористых брикетов [72].
Закономерности деформации
при спекании пористых
прессовок из волокон
титанового сплава ВТ6,
полученных методом
высокоскоростного
затвердевания расплава и
имеющих шероховатую
волнистую поверхность
отражены на рис. 2.33, б и
в табл. 2.19. Как видно
из рис. 2.33, б, для подавления
эффекта объемного роста
образцы, спеченные при 1100 Рис. 2.33. Зависимость объемной усадки
°С, повторно спекали при при спекании в вакууме от пористости
температурах 1200 и 1300 °С, а образцов из волокон, полученных
образцы, спеченные при 1200 высокоскоростным затвердеванием
°С, спекали дополнительно при расплава: а — чешуйчатые частицы
1300 °С. Это позволило достичь стати Х18Н9Т (1,5...4×0,1...0,5×0,01...0,03
значительной объемной усадки мм); Т = 1230 °С; τ = 1 ч; б — квази-
цилиндрические частицы (3×0,02...0,14
по сравнению с однократным мм) титанового сплава ВТ6; Т, °С:
спеканием. В зависимости от 1 — 1100; 2 — 1200; 3 — 1300;
условий спекания и исходной 4 — 1100 + 1200; 5 — 1100 + 1200 +
пористости конечная 1300; 6 — 1200 + 1300; τ = 2 ч
110
пористость брикетов изменяется в довольно широком диапазоне:
после спекания при 1100 °С увеличивается на 6...12 % (большие
значения относятся к более высокой пористости), при 1200 °С
снижается на 4...9 %, после двукратного спекания по режиму 1100 +
1200 °С снижается уже на 5...15 %, при 1300 °С уменьшение
составляет 3...16 %, а при спекании по режимам 1100 + 1200 +1300
°С и 1200 + 1300 °С — 4...20 %.
Таблица 2.19
Изменение линейных размеров и пористости образцов
из волокон ВТ6 при спекании
Температура Относительная деформация при спекании, % Пористость, %

спекания, °С по высоте по ширине по длине до спекания после спекания
2,7 0,9 – 33,8 36,4
1100 5,2 1,1 – 44,4 48,0
9,9 1,7 – 49,9 55,5
–2,3 1,3 –0,25 34,2 32,6
–2,9 1,3 –0,25 37,5 35,9
1200
–3,3 1,6 –0,25 42,8 41,0
–5,7 2,4 –0,25 54,7 52,0
–4,6 –0,8 –0,50 33,8 29,8
–5,6 –0,6 –0,50 41,4 36,8
1300
–5,7 –0,6 –0,50 45,2 40,6
–9,9 –0,5 –0,50 50,8 45,7
1200* –9,1 –0,8 –0,25 47,3 40,2
–10,4 –0,8 –0,25 56,7 50,7
–6,1 –1,4 –0,50 35,9 30,1
1300* –6,2 –2,2 –0,90 40,2 32,9
–12,0 –2,8 –1,20 50,7 40,6
Примечание. *Повторное спекание.
Наглядное представление о деформационных изменениях в

прессовках дают результаты измерения их линейных размеров до и
после спекания. Естественно, наибольшие деформации при
спекании наблюдаются в направлении приложения
предшествующего давления прессования, увеличиваясь с
повышением исходной пористости и температуры процесса, а
наименьшие — по длине образцов (табл. 2.19). В частности,
111
спекание при 1100 °С сопровождается ростом брикетов по высоте и
ширине, длина же брикетов остается неизменной. В процессе
спекания при 1200 °С наблюдается усадка по высоте и длине, а рост
— по ширине образцов. Спекание при 1300 °С, а также повторное
спекание при 1200 и 1300 °С приводят к усадке во всех
направлениях [73].
Специфика объемной деформации волокновых объектов
позволяет рекомендовать следующие технологические режимы их
получения для достижения максимальных физико-механических
свойств: спекание под давлением, горячее прессование, экструзию,
высокоскоростное (ударное) уплотнение, холодное прессование
с последующим жидкофазным или активированным спеканием.
Как и при холодном прессовании, уплотняемость волокон при
горячем деформировании зависит не только от температуры и
давления, но и от формы и размеров прессовок, условий
предварительного формования войлока и ряда других факторов
[34]. В табл. 2.20 приведены данные о кинетике спекания под
давлением пористых прессовок из медных волокон (d = 50 мкм;
l = 5 мм). Зависимость между временем выдержки и
относительной плотностью брикетов описывается степенным
уравнением:
   к 1  П  М , (2.21)
где τк — экстраполированное время выдержки до полного
уплотнения (П = 0).
Таблица 2.20
Результаты, характеризующие кинетику спекания под давлением (Т = 900 °С;
Р = 2,8 МПа) пористых образцов из волокон меди (d = 50 мкм; l = 5 мм)
τ, мин ΔV/V, % П, % τ, мин ΔV/V, % П, %

0 – 56,8 16 4,9 36,8
1 16,2 48,2 32 6,4 32,5
2 4,6 45,7 64 6,8 27,6
4 4,6 43,1 128 6,6 22,5
8 5,3 39,9 256 6,2 17,4
Исходя из данных табл. 2.20 в начальном временном интервале

(τ ≤ 8 мин) константа М = 14. При более длительных выдержках
112
(τ = 8...256 мин) М = 10,9 и численно близка к показателю степени
т в уравнениях холодного прессования волокон мягких
легкоплавких металлов, в частности свинца (т = М/2).
Процесс горячего
прессования стальных
волокон (стружка Ст3 длиной
около 3 мм) отличается от
холодного прессования
прежде всего тем, что при
температурном нагружении
металлические частицы
пластически деформируются,
но не упрочняются, так как
наклеп устраняется
рекристаллизацией [37]. При
этом плотность и давление
находятся в линейной
зависимости (рис. 2.34).
И если процессы холодного
Рис. 2.34. Зависимость пористости
брикетов из стружки Ст3 от давления прессования железного
горячего прессования при температуре порошка и стальной стружки
1200 °С до давления 500 МПа
характеризуются коэффициентами прессования K ( K/γ0 = d (1 –
П)/dP) соответственно 0,78...1,76 и 0,54...1,87 ГПа–1 (убывают с
повышением давления по мере уплотнения), то коэффициент
горячего прессования стальной стружки при температуре 1200 °С
составляет 0,24 ГПа–1.
С точки зрения температурно-силового режима заметного
различия между экструзией порошков и волокон не обнаружено.
Существенное различие наблюдается в процессах
структурообразования. В то время как порошки при различных
режимах (температура, степень вытяжки) испытывают равноосную
деформацию частиц, образцы из волокон после экструзии имеют
три различные четко выраженные зоны деформации [74]. Первая
(периферийная) зона отличается дефектностью. Глубина ее
залегания составляет 200...400 мкм. Во второй (средней) наиболее
широкой зоне волокна ориентированы вдоль оси экструзии. В
третьей (центральной) зоне волокна расположены хаотически. С
увеличением степени вытяжки происходит расширение средней
113
зоны за счет периферийной и центральной зон. При коэффициенте
вытяжки, равном восьми, последняя практически исчезает.
Импульсное (высокоскоростное) уплотнение является
эффективным способом управления объемными изменениями в
объектах с гибко-жестким характером межчастичных связей, к
которым относятся волокновые материалы. Вследствие специфики
ударного уплотнения пористых тел — волнового характера
нагружения и разгрузки — предпочтительно подвергать
деформации импульсными нагрузками предварительно
сформованные пористые заготовки. При этом при уплотнении
снарядом затрачиваемая энергия в 2,0...2,5 раза меньше, чем при
уплотнении пуансоном, т. е. промежуточным телом [75].
На рис. 2.35 представлены некоторые результаты исследований
влияния скорости снаряда (масса снаряда — 1,45 кг; масса пуансона
0,28 кг) на изменение пористости прессовок из волокон меди при
ударном уплотнении с помощью порохового копра. Как видно
из рис. 2.35, а, лучшей уплотняемостью обладают прессовки с
минимальным исследованным отношением высоты к диаметру (Н/D =
1,5). Однако при скорости V0 = 120 м/с влияние геометрического
параметра H/D исчезает и все заготовки приобретают минимальную
пористость (П = 1...3 %). Влияние диаметра волокон на уплотняемость
прессовок заметно лишь при малых скоростях (до 60 м/с). В
исследованном диапазоне скоростей уплотнения 30...120 м/с
геометрический безразмерный параметр — отношение длины волокон
к диаметру — практически не влияет на уплотняемость прессовок.
а б
Рис. 2.35. Зависимость пористости брикетов из медных волокон при ударном
деформировании от скорости снаряда: а — d = 100 мкм; l = 10 мм; отношение
высоты заготовок (Пп = 20 %) к их диаметру H / D: 1 — 1,5; 2 — 2,0; 3 — 2,5; 4 —
3,0;
б — d = 50 мкм; l = 5 мм; H/D — 1,5; кинетическая энергия снаряда, Дж:
1 — 2550; 2 — 4120
114
Основными определяющими параметрами высокоскоростного
уплотнения являются кинетическая энергия снаряда и его скорость.
Изменением массы снаряда в пределах от 1,0 до 7,1 кг и скорости
в диапазоне 37...98 м/с достигнуто постоянство кинетической
энергии при уплотнении пористых отожженных заготовок из
волокон меди (d = 50 мкм; l = 5 мм) [75]. В этих условиях
зависимость пористости от скорости нагружения оказывается
прямолинейной (рис. 2.35, б). Причем, по мере увеличения
скорости снаряда наблюдается тенденция разуплотнения, что
связано со значительной диссипацией энергии на фронте ударной
волны. Сравнительно слабое влияние скорости снаряда на
плотность прессовок свидетельствует о лимитирующем влиянии на
процесс их высокоскоростного уплотнения кинетической энергии.
Значительный объемный рост пористых волокновых брикетов,
наблюдаемый после прессования и в процессе обычного
спекания, несомненно, отражается на качестве межчастичных
контактов в материале, под которым понимается как величина
поверхности единичного контакта, так и их общее количество.
Анализ кинетики изменения пористости волокновых прессовок
при спекании показывает, что значительное уменьшение
суммарной контактной поверхности составляет значительную
величину [17]. При этом, естественно, уменьшится и количество
контактов в материале, так как их число, приходящееся на одну
частицу, прямо пропорционально относительной плотности, а
общее число в данном сечении пропорционально квадрату
относительной плотности прессовки [34]. Даже в образцах из
хорошо спекающихся волокон меди и никеля с повышением
пористости поперечные размеры межчастичных контактов резко
уменьшаются по сравнению с таковыми, полученными
припеканием в модельных системах [76].
Эффективными средствами управления контактными
явлениями в пористых материалах из металлических волокон
служат жидкофазное и активированное спекание. Например,
добавки меди или бронзы к стальным, железным и
вольфрамовым волокнам, олова или цинка — к медным
волокнам позволяют получать прочные изделия с высокой
пористостью [15]. В случае добавок меди достаточно короткого
нагрева в течение 1 ч до температуры 1120 °С. Медь можно
наносить на волокна перед войлокованием различными
115
способами, например, электролитическим методом или
осаждением из газовой фазы. Количество введенной меди
определяет конечную пористость и прочность изделий. Эффект
упрочнения наблюдается уже при добавке 5 % меди, а при
добавке 10 % меди прочность при растяжении повышается уже
в несколько раз.
Присутствие жидкой фазы позволяет получать качественные
пористые изделия (П = 60...85 %) даже из волокон на основе
алюминия. Для этого в работе [77] использовали волокна алюминия,
легированного 0,9 % кремния (сплав АК0,9), диаметром 40 мкм и
длиной 2...3 мм. Образование ограниченного количества жидкой
фазы достигалось точным поддержанием температуры спекания
(620 °С) в вакууме.
Влияние жидкой металлической фазы на эффективность
спекания пористых образцов из различных волокон показано в
табл. 2.21. Для сравнения приведены свойства материалов из
стальных волокон, спеченных без жидкой фазы. В целях снижения
температуры спекания и сокращения его длительности при
изготовлении изделий из волокон высокотемпературных
материалов (тугоплавкие металлы — вольфрам и молибден,
титаносодержащие стали аустенитного класса) можно вводить
небольшие добавки металлов группы железа.
Таблица 2.21
Влияние жидкой металлической фазы на качество спекания
пористых образцов волокновых материалов
Прочность при растяжении после спекания, МПа
П, % Волокна стали Волокна бронзы

Волокна Волокна
1Х18Н9Т (d = 100...300
коррозионно- Волокна мягкой стали
(d = 100...300 мкм); мкм); Т = 980 °С; τ
стойкой стали мягкой стали с добавкой
Т = 1250 °С; = 3 ч (20 %
434 А меди
τ=3ч жидкой фазы)
10 – 452 280 560 –

20 – 312 161 420 –
30 45...78 215 108 280 97...134
40 22...52 151 65 213 53...101
116
50 8...37 97 43 140 75
60 – 65 26 97 –
70 – 34 16 65 –
Результаты экспериментального исследования активирования
процесса спекания пористых изделий из волокон молибдена
приведены в работе [78]. Исходные образцы пористостью 38...42 %,
спрессованные из волокон диаметром 50 мкм и длиной 8...10 мм,
предварительно спекали в среде водорода при температуре 1400 °С
и выдержке 2 ч, пропитывали водным раствором нитрата никеля
и после высушивания (100 °С, 1 ч) повторно спекали по тому же
режиму. Установлено, что добавки до 1 % никеля практически
не влияют на плотность прессовок после спекания. Вместе с тем
при введении массовой доли никеля 0,14 % модуль Юнга образцов
(П = 40 %) увеличился в 2,4 раза.
Еще более значительная активация спекания изделий из
молибденовых волокон (d = 50 мкм) достигается в тех случаях,
когда после осаждения на волокна добавок никеля из раствора
азотнокислой соли выпариванием и разложением образцы перед
спеканием подвергают предварительному оксидированию (Т = 450
°С). После спекания с восстановлением (Т = 1200 °С; τ = 2 ч)
поверхностного слоя триоксида молибдена оптимальной толщины
образцы пористостью 70 % повышают свою прочность при изгибе в
3,2 раза, а электропроводность — в 1,5 раза [79].
Нанесение никеля на поверхность волокон стали Х18Н9Т
автоклавным методом дало очень существенное улучшение качества
спекания полученных из них пористых прессовок [80]. Так, при
диаметре волокон 32 мкм, их длине 3 мм, пористости образцов 63 % и
массовой доле никеля 10 и 16 % прочность при растяжении по
сравнению с прессовками без покрытий после спекания при
температурах 900, 1000, 1100 и 1200 °С возрастала соответственно в
1,7...2,7 и 2...3,4 раза (большая разница относится к более низкой
температуре). При равной прочности образцов за счет нанесения
никелевого покрытия температуру спекания материала можно снизить
на 300 °С.
Весьма значительным оказывается также и повышение
электропроводности указанных образцов после активированного
спекания: при температурах 900, 1000, 1100 и 1200 °С оно
117
составило соответственно (при массовой доле никеля 16 %) 2,3...1,6
раза.
С точки зрения наиболее существенного влияния на основные
результаты спекания волокновых прессовок — объемные
изменения и контактные явления — особого внимания заслуживает
введение в волокновую шихту одноименных порошковых частиц.
Особенностью таких однородных по объему композиций является
сочетание в них структурных элементов, резко различающихся
своей размерностью (линейные — волокна, точечные — порошок)
и характеру межчастичных связей (между волокнами — гибко-
жесткие, между частицами порошка — жесткие). Это
предопределяет значительную вариативность структуры и свойств
указанных систем.
При исследовании спекания волокново-порошковых композиций
на основе никеля для изготовления исходных прессовок
использовали волокна никеля НП-2 диаметром 50 мкм и длиной 3
мм, карбонильный порошок марки ПНК-1 и улетучивающийся
порообразователь — двууглекислый аммоний дисперсностью
80...125 мкм. Компоненты шихты смешивали мокрым способом,
причем содержание волокон изменяли от 25 до 75 % [81]. Как
видно из рис. 2.36, при спекании никелевых образцов из
композиций волокно – порошок удается существенно варьировать
объемные изменения. Так, объемная усадка образцов из чистого
порошка составила 44...45 %, что привело к снижению их
пористости после спекания от 60 до 35 и от 70 до 50 %. В то же
время при содержании более 30 % волокон удалось уменьшить
усадку до 10 % и менее, при этом исходная пористость образцов (70
%) уменьшилась в результате спекания всего лишь до 66...69 %.
118
Рис. 2.36. Зависимость объемных изменений (а) и конечной пористости (б) от
концентрации при спекании (Т = 1200 °С; τ = 1 ч) прессовок из композиций
волокно – порошок с исходной пористостью 70 (1) и 60 % (2)
Таким образом, в композициях волокно – порошок создаются

условия для минимизации усадки (8...11 %) в диапазоне таких
больших значений исходной пористости, как 60...85 % (рис. 2.37).
Для сравнения укажем, что при выбранном режиме спекания
(1200 °С, 1 ч) объемная усадка изделий из чистого порошка
доходит до 55 %, т. е. практически в 5...7 раз выше.
а б
Рис. 2.37. Зависимость объемных изменений (а) и пористости после спекания (б)
от исходной пористости никелевых прессовок из композиций волокно – порошок
при содержании волокон, %: 1 — 0; 2 — 30; 3 — 40
Температурная зависимость объемных изменений в системе

волокно – порошок в значительной степени зависит от содержания
волокна. Как и при спекании высокопористых материалов из
волокон, для образцов композиций волокно – порошок
наблюдается рост размеров при температурах 300...600 °С (рис.
2.38). Чем выше содержание волокна, тем больше объемный рост и
в более широком температурном диапазоне он происходит.
Подавление роста наблюдается в области температур активного
спекания порошка (для карбонильного никеля — выше 500 °С).
При более высоких температурах образцы всех композиций дают
усадку (см. рис. 2.38).
119
а б в
Рис. 2.38. Зависимость объемных изменений образцов композиций
волокно – порошок от температуры нагрева. Исходная пористость прессовок,
%: 1 — 50; 2 — 60; 3 — 70. Содержание волокон, % : а — 25; б — 50; в —75
Возможность варьирования в довольно широких пределах
объемных изменений при спекании волокново-порошковых
композиций распространяется также на ряд свойств,
чувствительных к контактным явлениям. При этом диапазон
изменения свойств таких композиций связан не столько с
варьированием технологического параметра — давления
прессования, сколько с разнообразием структуры порового
пространства материала (рис. 2.39).
Рис. 2.39. Влияние содержания волокна и давления прессования на объемную

усадку при спекании, % (а) и пористость, % (б) композиций из волокон меди M1
(d = 50 мкм; l = 3,7 мм) и медного порошка ГШС (d = 63...100 мкм)
120
Так, в волокново-порошковых композициях на основе меди
объемные изменения при спекании (Т = 1020 °С; τ = 1 ч в среде
диссоциированного аммиака), характеризующиеся диапазоном от
5 % роста до 17 % усадки и двукратным изменением пористости
(рис. 2.39), сопровождаются также двукратным изменением
механической прочности и относительного удлинения и
четырехкратным — электропроводности (рис. 2.40). В
однокомпонентных пористых системах независимое
регулирование свойств невозможно из-за жесткой корреляции
между ними. Например, невозможно одновременно повысить и
пористость, и механическую прочность, какое бы давление ни
прикладывалось. В композиционном же материале одна и та же
пористость может быть достигнута при различном (в
зависимости от содержания волокон) давлении прессования, и
при одной и той же пористости можно обеспечить существенно
различные значения механической прочности и пластичности
[15, 82].
121
Рис. 2.40. Влияние содержания волокна и давления прессования на временное
сопротивление при растяжении, МПа (а), относительное удлинение, % (б) и
электропроводность, МСм/м (в) композиций из волокон и порошка меди
В практике изготовления изделий из пористых волокновых

материалов заслуживает внимания метод спекания пропусканием
через них тока в виде повторяющихся постоянных или переменных
импульсов [15]. Ток пропускается в направлении большей длины
заготовок. Для пробивания оксидных пленок на поверхности
волокон лучше использовать переменный ток. Преимущество этого
метода — кратковременность спекания (сваривания) волокон в
местах контактов друг с другом с сохранением исходной
пористости и образованием прочного каркаса. Например, при
122
спекании пластин размерами 150×200 мм из стальных волокон
диаметром 10...1 000 мкм и длиной 3...20 мм общее время подачи
электроэнергии в виде импульсов переменного тока напряжением
220 В и длительностью 50 мкс, чередующихся через каждые
50...100 мкс, составило всего лишь 6...7 с.
Так как значительная пластическая деформация спеченных
волокновых прессовок разрушает межчастичные контакты в
материале, после допрессовки (калибровки) изделий их необходимо
подвергать повторному спеканию [83]. При циклическом режиме
обработки давлением с последующим спеканием состояние
контактов между волокнами существенно улучшается. Так,
образцы из медных волокон ( d = 100 мкм) после повторного
прессования при давлении, равном первоначальному, и повторного
спекания при том же режиме (980 °С, 2 ч), в диапазоне пористостей
5...40 % повысили свою прочность при растяжении в 1,6...2,5 раза
(соответственно при одинаковой пористости) и довольно заметно (в
среднем на 25 %) — прочность при ударном изгибе [15].
1. Композиционные материалы волокнистого строения / под ред.

И. Н. Францевича и Д. М. Карпиноса. Киев : Наук. думка, 1970. 403 с.
2. Металлические порошковые материалы, их обработка и свойства / B. C.
Казанский [и др.] // Сборник науч. трудов МИСиС. М. : Металлургия, 1985. С. 11–16.
3. Свойства пластифицированной порошковой шихты и закономерности ее
экструзии / А. Г. Косторнов, А. И. Райченко // Порошковая металлургия. Минск :
Высшая школа, 1966. С. 96–104.
4. О влиянии масштабного фактора на кинетику спекания
металлокерамических объектов / А. Г. Косторнов, В. В. Скороход // Порошковая
металлургия. 1968. № 11. С. 21–24.
5. Исследование процессов термообработки экструдированных волокон на
основе железа / А. Л. Мороз [и др.] // Порошковая металлургия. 1977. № 5. С. 1–6.
6. Свойства экструдированных волокон и исследование некоторых методов
их упрочнения / А. Г. Косторнов [и др.] // Порошковая металлургия. 1969. № 3.
С. 38–44.
7. Исследование особенностей процесса получения экструдированных
никелевых волокон / И. М. Федорченко [и др.] // Порошковая металлургия. 1980.
№ 2. С. 1–4.
8. Получение тонких волокон из порошков / А. Г. Косторнов, О. В.
Кириченко, Н. С. Гужва // Порошковая металлургия.1983. № 5. С. 1–6.
9. Особенности процесса спекания никелевых волокон, экструдированных
из суспензий на вискозной основе / И. М. Федорченко [и др.] // Порошковая
металлургия. 1980. № 6. С. 28–32.
123
10. Термообработка металлонаполненных целлюлозных войлоков и их
прочностные свойства / А. Г. Косторнов, О. В. Кириченко, Н. С. Гужва //
Порошковая металлургия. 1981. № 12. С. 26–30.
11. Влияние условий получения никелевых волокон, экструдированных из
порошков, на их прочностные свойства / И. М. Федорченко [и др.] // Порошковая
металлургия. 1980. № 7. С. 41–44.
12. Термообработка экструдированных волокон коррозионно- и
окалиностойких сплавов и их прочностные свойства / И. М. Федорченко,
А. Г. Косторнов, О. В. Кириченко // Порошковая металлургия. 1981. № 2. С. 1–5.
13. Монокристальные волокна и армированные ими материалы / пер. с англ.;
под ред. А. Т. Туманова. М. : Мир, 1973. 464 с.
14. Contribution a l'etude des empilements au hasard de fibres et/ou de particules
spheriques / М. Nardin, Е. Papirer, J. Schultz // Powder technology. 1985. V. 44, N 2.
P. 131–140.
16. Некоторые особенности прессования молибденовой проволоки
(волокна) / Г. Н. Почкай, М. К. Рыбальченко, Г. В. Самсонов // Порошковая
металлургия. 1972. № 6. С. 10–14.
17. Свободная и контактная поверхность в пористых волокновых материалах
/ А. Г. Косторнов, Л. Г. Галстян, Н. Е. Федорова // Порошковая металлургия. 1983.
№ 5. С. 61–67.
18. Свойства некоторых металлических волокон и материалов на их основе /
А. Г. Косторнов, М. С. Шевчук, И. М. Федорченко // Порошковая металлургия.
1975. № 11. С. 41–48.
19. Армирование цветных металлов и сплавов волокнами /
А. И. Колпашников, В. Ф. Мануйлов, В. М. Ширяев. М. : Металлургия, 1974. 248 с.
20. Конструкционные титановые сплавы / С. Г. Глазунов, В. Н. Моисеев. М. :
Металлургия, 1974. 368 с.
21. Титан и его сплавы / У. Цвиккер ; пер. с нем. М.: Металлургия, 1979. 512 с.
22. Свойства волокон титанового сплава ВТ6, полученных методом
высокоскоростного затвердевания расплава / А. Г. Косторнов, М. Х. Ахмедов,
М. Е. Головкова // Порошковая металлургия. 1994. № 3/4. С. 85–90.
23. Основы теории и технологии волочения проволоки из титановых
сплавов / В. П. Северденко, В. З. Жилкин. Минск : Наука и техника, 1970. 203 с.
24. Электронно-лучевая технология в получении быстроохлажденных
сплавов / А. В. Ковригин, А. П. Вакутин, О. И. Бестолков // Электрофизические
технологии в порошковой металлургии. Киев : ИПМ АН УССР, 1989. С. 33–38.
25. Виброформование порошков титана / Г. А. Баглюк, Г. Е. Мажарова //
26. Физико-химические основы вибрационного уплотнения порошковых
материалов / И. Г. Шаталова, П. С. Горбунов, В. И. Лихтман. М. : Наука, 1965. 164
с.
27. Изготовление изделий из металлического волокна методом вибрации /
В.В. Иващенко [и др.] // Порошковая металлургия. 1968. № 4. С. 15–17.
124
28. О некоторых вопросах процесса прессования порошков / Г. Л. Меерсон //
29. The Porosity-Pressure Curve and its Relation to the Pore-size Distribution in
Iron-Powder Compacts / G. Bockstiegel // H. H. Hausner. Modern developmets in
Powder Metallurgie. New York: Planum Press, 1966. V. 1. P. 155–187.
30. A Study of the Work of Compaction in Powder Pressing / G. Bockstiegel //
Powder Metallurgy International. 1971. N 1. P. 17–21.
31. Isostatische Pressen von Mctallpulvern / A. Men, W. Pumpe // Freiberger For-
schungshefte. 1971. A501. Р. 63–71.
32. Экспериментално изследване на процеса пресуване на прахообразни мате-
риали / Г. А. Меерсон, Н. И. Разказов, В. П. Чулков // Доклади Първа национална кон-
ференция по прахова металургия. София : НТС по машиностроене, 1971. С. 144–161.
33. Zur Beschreibung des Pressverhaltens von Metallpulvern / A. Merz //
Докл. II нац. науч.-конф. «Успехи науки и практики в области
металлокерамических конструкционных изделий». София : НТС по
машиностроению, 1974.
С. 99–110.
34. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна /
М. Ю. Большим. М. : Металлургия,1972. 336 с.
35. Динамическое горячее прессование пористых материалов / Ю. Г.
Дорофеев. М. : Наука, 1968. 120 с.
36. Metal-Fibre Filters / L. Sokol // Powder Metallurgy. 1965. V. 8, N 15. P. 114–119.
37. Закономерности холодного и горячего прессования стальной стружки /
С. И. Степанов // Порошковая металлургия. 1966. № 2. С. 27–30.
38. Прессование металлического волокна / М. Ю. Бальшин, Н. В. Манукян //
Металлокерамические материалы и изделия. Ереван : Изд-во ЕрПИ, 1969. С. 130–132.
39. Новое о сверхдавлении / М. Ю. Бальшин, Н. В. Захарян // Порошковая
металлургия. Ереван : Изд-во ЕрПИ, 1971. Т. 35. Вып. 1. С. 114–118.
40. Особенности упругого последействия при прессовании металлического
волокна / М. Ю. Бальшин, Н. В. Захарян // Машиностроение. Ереван : Изд-во
ЕрПИ. 1972. Т. 36. Вып. 9. С. 63–69.
41. Исследование процесса прессования спеченных и неспеченных
волокнистых металлов / Н. В. Захарян // Промышленность Армении. 1971. № 8. С.
38–43.
42. Исследование процесса прессования вольфрамовых волокон / Г. А. Меер-
сон, С. С. Кипарисов, З. Д. Хочолава // Порошковая металлургия. 1974. № 4. С. 7–11.
43. Исследование деформаций пористых материалов из металлических
волокон при прессовании и спекании / А. Г. Косторнов, В. В. Скороход,
М. С. Шевчук // Порошковая металлургия. 1972. № 2. С. 7–14.
44. Теория упругости / Л. Д. Ландау, Е. М. Лившиц. М. : Наука, 1965. 203 с.
45. Некоторые физические свойства высокопористых тел / В. В. Скороход //
46. Перекрестное прессование порошковых и волокнистых материалов /
М. Ю. Бальшин, Н. В. Захарян // Порошковая металлургия. Ереван : Изд-во ЕрПИ,
1971. Т. 35. Вып. 1. С. 89–95.
125
47. Некоторые вопросы металлургии волокна / М. Ю. Бальшин [и др.] //
48. Особенности получения пористых проницаемых материалов с
организованной структурой на основе непрерывных металлических волокон /
Д. М. Карпинос [и др.] // Порошковая металлургия. 1977. № 9. С. 38–43.
49. К расчету радиальных давлений в прессуемых металловолокновых
материалах / Н. В. Шепельский // Порошковая металлургия. 1972. № 7. С. 5–8.
50. Исследование давлений на рабочие части пресс-формы с помощью
штифтовых датчиков / И. М. Федорченко, Р. А. Ковынев, О. Ф. Полухин //
51. Пористые сетчатые материалы / Ю. И. Синельников [и др.]. М. :
52. Экспериментальное исследование вытяжки и пористости волокнистого
материала при продольной прокатке / Ю. И. Синельников, В. И. Макарочкин, А. Г.
Колесников // Порошковая металлургия. 1974. № 11. С. 6–9.
53. Теория прокатки / А. И. Целиков, А. И. Гришков. М. : Металлургия, 1970. 358
с.
54. Пористые проницаемые материалы : справочное изд. / под ред.
С. В. Белова. М. : Металлургия, 1987. 335 с.
55. Получение и свойства армированных слоистых материалов для фильтрации
/ В. К. Сорокин, Г. Ф. Тихонов // Порошковая металлургия. 1983. № 11. С. 57–60.
56. Расчет пористых материалов на основе тканых металлических сеток /
А. Ф. Третьяков // Порошковая металлургия.1986. № 8. С. 70–75.
57. Свойства пористого фильтрующего материала на основе проволочной
сетки саржевого переплетения / В. К. Сорокин [и др.] // Порошковая металлургия.
1993. № 2. С. 49–52.
58. Исследование давления и моментов при продольной горячей прокатке
волокнистого материала / Ю. И. Синельников, В. И. Макарочкин, Н. И. Матурин //
59. Теория листовой прокатки металлических порошков и гранул /
Г. А. Виноградов, В. П. Каташинский. М. : Металлургия, 1979. 224 с.
60. Физико-металлургические основы спекания порошков / В. В. Скороход,
С. М. Солонин. М. : Металлургия, 1984. 159 с.
61. Основы порошковой металлургии / М. Ю. Бальшин, С. С. Кипарисов. М. :
62. Спекание брикетов из металлических порошков и волокна /
В. В. Скороход, В. В. Паничкина, В. В. Сухожак // Металлокерамические
материалы и изделия. Ереван : ЕрПИ, 1969. С. 149–153.
63. Исследование спекания материалов из металлических волокон / А.Г.
Косторнов [и др.] // Порошковая металлургия. 1972. № 1. С. 41–47.
64. Пористые проницаемые материалы из никелевых волокон /
А. Г. Косторнов [и др.] // Порошковая металлургия. 1976. № 1. С. 20–26.
65. Высокопористые проницаемые материалы из металлических волокон.
I. Исследование деформационных явлений и качества межчастичных контактов в
волокновых материалах при спекании / А. Г. Косторнов, А. Л. Мороз,
И. М. Федорченко // Порошковая металлургия. 1980. № 8. С. 63–66.
126
66. Особенности процесса спекания пористых изделий из металлических
волокон / А. Г. Косторнов, Н. Е. Федорова, Л. И. Чернышев // Порошковая
металлургия. 1981. № 11. С. 21–24.
67. Кинетика спекания пористых волокновых тел / А. Г. Косторнов,
Л. Г. Галстян // Порошковая металлургия. 1984. № 2. С. 41–45.
68. Реологические основы теории спекания / В. В. Скороход. Киев : Наук.
думка, 1972. 151 с.
69. Механизм и кинетика спекания высокопористых волокновых структур /
Я. Е. Гегузин, Ю. И. Клинчук // Порошковая металлургия. 1988. № 4. С. 29–36.
70. Исследование самопроизвольного диффузионного разгибания изогнутых
кристаллов / Я. Е. Гегузин, В. В. Мацокин // Укр. физ. журн. 1969. № 3. С. 431–438.
71. Механизм и кинетика спекания слоистых пористых структур /
Я. Е. Гегузин, Ю. И. Бойко, Ю. И. Клинчук // Порошковая металлургия. 1988. № 5.
С. 20–25.
72. Проницаемые материалы из волокноподобных быстрозакаленных
частиц / Л. И. Чернышев [и др.] // Порошковая металлургия. 1991. № 12. С. 26–29.
73. Спекание высокопористых материалов из волокон титанового сплава
ВТ6, полученных методом высокоскоростного затвердевания расплава /
А. Г. Косторнов, М. Х Ахмедов // Порошковая металлургия. 1993. № 9–10. С. 110–
114.
74. Температурно-силовой режим и структурообразо-вание при экструзии
волокновой меди / Н. В. Захарян, Ш. Э. Саркисян // Тр. Всесоюз. науч.-техн. конф.
по металло-керамическим материалам и изделиям. Ереван : ЕрПИ, 1973. С. 200–206.
75. Технология порошковой металлургии / Н. В. Манукян. Ереван : Айастан,
1986. 232 с.
76. Косторнов А.Г., Галстян Л.Г. Контактные явления в пористых
волокновых материалах. Сообщение 1 / А. Г. Косторнов, Л. Г. Галстян //
77. Спекание волокон из алюминия, легированного кремнием, в присутствии
жидкой фазы / В. Л. Баранцевич [и др.] // Порошковая металлургия. 1981. № 5.
С. 27–29.
78. О спекаемости пористых брикетов из волокон молибдена с малыми
добавками никеля / В. В. Сухожак, В. В. Скороход // Порошковая металлургия.
1968. № 8. С. 23–25.
79. Активация спекания изделий из молибденового волокна /
А. Г. Косторнов, И. В. Уварова, Л. И. Чернышев // Порошковая металлургия. 1981.
№ 7. С. 20–22.
80. Процесс спекания и свойства пористых образцов из волокон стали
Х18Н9Т с никелевым покрытием / А. Г. Косторнов [и др.] // Порошковая
металлургия. 1993. № 1 С. 41–43.
81. Высокопористые материалы из композиций порошок – волокно /
А. Г. Косторнов, Н. Е. Федорова, Л. И. Чернышев // Порошковая металлургия.
1983. № 4. С. 53–56.
82. Пористые волокново-порошковые материалы на основе меди / М.В.
Тумилович [и др.] // Порошковая металлургия. 1992. № 3. С. 56–60.
127
83. Контактные явления в пористых волокновых материалах. Сообщение 2 /
А. Г. Косторнов, Л. Г. Галстян // Порошковая металлургия. 1983. № 6. С. 51–56.
128
ГЛАВА 3. СТРУКТУРНЫЕ И ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЕ
СВОЙСТВА ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВОЛОКОН
3.1. Количественные критерии пористой структуры

проницаемых материалов
Реальные ПМ имеют сложное строение, которое нельзя описать

каким-либо одним параметром. Такие материалы независимо от их
состава, технологии изготовления и практического назначения
характеризуются рядом параметров: общей пористостью и ее
локальным распределением, размерами пор и их распределением по
объему, извилистостью поровых каналов.
Анализ экспериментальных исследований ПМ различного
происхождения показывает, что в наибольшей степени на все их
свойства влияет общая пористость. Именно поэтому принято
графически и эмпирически выражать свойства пористых тел
в зависимости от пористости.
3.1.1. Пористость
Пористость — отношение объема пор Vп к полному объему
пористого тела V: П = Vп / V. Различают открытую, тупиковую и
закрытую пористость, каждая из которых образуется соответственно
открытыми 1, тупиковыми 2 и закрытыми порами 3 (рис. 3.1).
При общей пористости материала >20 % тупиковая и закрытая
пористости практически равны нулю. Следовательно, для
рассматриваемых нами ПМ практически всегда общая пористость
равна открытой пористости.
Для определения пористости разработан ряд методов: расчетный,
основанный на определении
плотности ПМ, методы пропитки,
гидростатического взвешивания и
металлографический. Наибольшее
распространение получил первый из
них (ГОСТ 18898–73).
При использовании расчетного
Рис. 3.1. Схематическое метода пористость определяют из
изображение пор выражения:
129
П  1  m1 Vк , (3.1)
где m1, V — масса и объем сухого образца, г и см 3 соответственно;
ρк — плотность компактного материала, г/см3.
Основное преимущество указанного метода заключается в том,

что свойства ПМ при его применении не изменяются.
При использовании метода пропитки пористость рассчитывают,
используя выражение:
П  ( m2  m1 ) V ж , (3.2)
где m2 — масса образца, пропитанного жидкостью, г; ρж —
плотность жидкости, г/см3.
Этот метод предполагает полное заполнение всех пор

смачивающей жидкостью. Для этого пропитка ПМ должна
осуществляться в вакууме или в условиях принудительной
фильтрации жидкости через поры с последующей выдержкой
образцов в жидкости в течение нескольких часов.
Наиболее простым и производительным является метод пропитки
в вакууме с последующим приложением избыточного давления. Схема
установки для такой пропитки приведена на рис.3.2. Установка работает
следующим образом. Исследуемый образец 1 помещают в стакан 2,
включают вакуумный насос, открывают кран 4 и прижимают стакан
к стойке 3. Во время вакуумирования кран 6 закрыт. По достижении
требуемого разрежения
(обычно 13,3 Па) в стакане 2
перекрывают кран 4,
отключают вакуумный насос
и открывают кран 6.
Жидкость из стакана 7 под
действием атмосферного
давления течет в стакан 2
и пропитывает исследуемый
образец 1.
Описанные выше два
метода определения
пористости применимы при
Рис. 3.2. Схема установки для пропитки ПМ

130
использовании образцов правильной формы, когда нетрудно
определить их объем.
Для определения пористости образцов неправильной или
сложной формы используют метод гидростатического
взвешивания. В отличие от метода пропитки после заполнения пор
исследуемого образца водой дополнительно определяют массу
этого образца в воде, а пористость рассчитывают по формуле:
П  (m3  m1 ) /( m1  m4 ) , (3.3)
где m3 — масса образца, насыщенного водой на воздухе, г; m4 —
масса образца в воде, г.
Каждый из указанных методов имеет свои преимущества и

ограничения: на практике наиболее распространены расчетный (для
тел правильной формы) и гидростатический (для тел неправильной
формы) [1]. Сравнение различных методов определения пористости
выполнено авторами [2].
Кроме методов определения абсолютных значений пористости,
на практике часто используются разнообразные методы оценки
однородности ее объемного или поверхностного распределения.
Среди этих методов можно отметить метод вихревых токов [3] и
металлографический метод [2].
Метод вихревых токов позволяет определять распределение
пористости ПМ из металлических материалов (порошковых или
волокновых). Из литературы известна зависимость
электропроводности от пористости материалов [4]:
   к (1  1,5П ) , (3.4)
где λ и λк — удельные электропроводности пористого и
компактного материалов соответственно, См/м.
Величины λ и λк легко определить экспериментально, поэтому

пористость можно рассчитать по формуле:
2  к  
П . (3.5)
3 к
Известно, что глубина проникновения вихревых токов зависит
от частоты переменного магнитного поля. Следовательно, изменяя
131
частоту, можно определить электропроводность слоев разной
толщины, а на основании полученных значений рассчитать
удельную электропроводность любого внутреннего слоя:
 n hn   n  i hn  i
i  , (3.6)
hi
где n, n – i, i — удельные электропроводности слоев толщиной hn,
hn – i и hi соответственно.
Используя выражение (3.6) и подставляя значение i в формулу

(3.5), определяют значение пористости слоя толщиной hi.
Устройство и метод определения удельной электропроводности,
основанный на применении вихревых токов, описаны в работе [5].
Металлографический метод определения пористости основан на
определении относительной площади, занимаемой порами, на
локальных участках образца ПМ по микрофотографиям. Для этой
цели используют анализаторы изображений с автоматическим и
ручным приводом. Возможности этого метода иллюстрируют
микрофотографии, представленные на рис. 3.3, на котором светлые
участки — металлические частицы, а темные — поры. На рис. 3.3
также приведены значения пористости, определенные этим
методом для ППМ из порошков коррозионно-стойкой стали
Х18Н15.
П = 0,189 П = 0,225 П = 0,242
132
П = 0,310 П = 0,344
Рис. 3.3. Микроструктуры и значения пористости образцов ПМ
из коррозионно-стойкой стали Х18Н15
Преимуществом этого метода определения пористости является
возможность оценки не только абсолютного значения пористости,
но и ее распределение по сечению исследуемого образца.
На рис. 3.4 приведена микроструктура отдельных участков образца
из порошка меди и значения их пористости.
П = 0,35 П = 0,27 П = 0,19

Рис. 3.4. Микроструктура отдельных участков образца с различной пористостью
Помимо вышеописанных методов для оценки однородности

пористости или ее поверхностного распределения используют
методы гамма-просвечивания [6], электронно-лучевого
сканирования [7], оптические методы, основанные на анализе
оптического коэффициента пропускания [8, 9]. Отметим, что при
некоторых условиях (тонкие объекты) оптические методы
позволяют определять и абсолютные размеры пор [9, 10].
3.1.2. Размеры пор

Методы определения размеров пор. Современный подход
к оценке основных количественных критериев макроструктуры ПМ
заключается главным образом в определении максимального
и среднего размеров пор, а также их интегрального и
133
дифференциального распределения по размерам или объемам.
Максимальные размеры пор являются одной из важнейших
характеристик ПМ, т. к. определяют максимальный размер частиц
загрязнений, которые могут пройти через ПМ. Средние размеры
пор обычно используют для сравнения различных ПМ и
проведения гидродинамических расчетов. Распределение пор по
размерам дает представление о числе и объеме пор определенного
размера и является более полной характеристикой ПМ по
сравнению с максимальными и средними размерами пор.
Наиболее распространенным методом определения
максимального и среднего размеров пор является метод вытеснения
смачивающей жидкости из пор газом (ГОСТ 26849–86). Он основан
на измерении давления, которое необходимо для прохождения
пузырьков газа через пористый образец, поры которого заполнены
смачивающей жидкостью с известным поверхностным натяжением
и краевым углом смачивания. Если представить пористую среду
содержащей цилиндрические капилляры одного диаметра, то
в случае вытеснения жидкости из таких пор их размер определяется
из соотношения:
4 ж cos 
d , (3.7)
p
где ж — поверхностное натяжение смачивающей жидкости, Н/м;
 — краевой угол смачивания; p — перепад давления на образце, Па.
При применении этого метода для реальных ПМ, поры которых

имеют сужения и расширения, фиксируются наиболее узкие
участки этих пор.
Схема установки для определения максимального и среднего
размера пор представлена на рис. 3.5. Для их определения наиболее
эффективно предварительно пропитать отвакуумированные образцы
жидкостью под действием избыточного давления (рис. 3.2).
134
Рис. 3.5. Схема установки для определения размеров пор и проницаемости ПМ:
1 — источник избыточного давления; 2 — кран; 3 — манометр; 4 — редуктор;
5 — расходомер; 6 — патрон с образцом; 7 — U-образный манометр
Пропитанный жидкостью образец помещают в специальный
патрон (см. рис. 3.5), на поверхность которого наливают
дополнительный слой (до 5 мм) той же жидкости. В полость под
образцом подают газ и плавно повышают его давление.
Наблюдая за поверхностью образца, фиксируют давление газа,
при котором на поверхности образца открывается не менее трех
пор (в слое жидкости образуется соответствующее количество
цепочек пузырьков газа). Это давление соответствует раскрытию
пор максимальных размеров. Дальнейшее увеличение давления
под образцом приводит к интенсивному выходу пузырьков газа
по всей поверхности образца, что соответствует раскрытию пор
средних размеров.
Указанный способ применяют для определения пор размером от
1,0 до 250 мкм. Нижний предел ограничен ростом необходимого
давления газа под образцом более 3…4 МПа, а верхний предел —
невозможностью заполнения пор жидкостью, т. к. капиллярные
силы, удерживающие жидкость в порах, становятся сравнимыми с
силами тяжести.
Определение максимального и среднего размеров пор методом
вытеснения смачивающей жидкости из пор газом практически
невозможно без знания краевого угла смачивания. Имеющиеся
данные по смачиванию металлов различными жидкостями
довольно противоречивы и зависят от метода определения угла
смачивания. Так, краевой угол смачивания меди водой может
изменяться от 42 до 76° [11].
135
Методом лежащей капли установлено полное смачивание
бензином, ацетоном и этанолом таких металлов, как железо,
никель, бронза БрОФ10-1, сталь X18H15 и оксидированная медь
M1. Углы смачивания дистиллированной водой, полученные этим
же методом для указанных металлов при температуре 20 °С,
составляют: для железа и никеля — 50°, титана — 59°, бронзы —
60°, стали — 75°, оксидированной меди — 10° и неоксидированной
— 72°. Измеренные краевые углы смачивания этанолом титана и
неоксидированной меди соответственно равны 8 и 10...20° [12].
При измерении равновесных краевых углов смачивания
некоторых материалов (как чистых, так и оксидированных)
методом фотофиксации теневого изображения свободного мениска
при натекании жидкости на вертикально расположенный образец в
присутствии насыщенных паров было установлено [13], что
смачивание меди, никеля и стали 1X18H9T ацетоном и этанолом
почти не зависит от температуры и слабо зависит от состояния
поверхности (чистая или оксидированная) (табл. 3.1).
Таблица 3.1
Краевые углы смачивания (град) металлических поверхностей
различными жидкостями
Материал
Жидкость
Медь M1 Никель НП2 Сталь 1Х18Н9Т
12(90) 5(110) 6(110)
Вода
61(25) 61(20) 73(20)
6(90) 8(70) 5(55)
Ацетон
7(21) 8(10) 5(13)
8(100) 16(85) 12(90)
Этанол
9(20) 17(24) 12(24)
Примечание. В числителе приведены значения для оксидированной поверхности, в
знаменателе — для неоксидированной. В скобках дана температура измерений.
В системе медь – вода в присутствии свободного кислорода

и при оксидировании металла краевые углы смачивания
уменьшаются во времени. В системах никель – вода и сталь – вода
углы смачивания длительное время существенно уменьшаются как
в присутствии кислорода, так и без него. При температурах выше
80 °С краевые углы также резко уменьшаются. Предварительное
оксидирование поверхности улучшает смачивание. Вследствие
136
химического взаимодействия стали и никеля с водой получение
равновесного состояния оказывается невозможным, т. е.
смачивание является резко выраженным кинетическим процессом.
Определение угла смачивания пористого материала методом
вытеснения жидкости [14] основано на использовании эталонных
образцов с известными структурно-гидродинамическими
характеристиками по простому соотношению
p1 0 ,
cos 1  cos 0
p0 1
(3.8)
где р0 и р1 — давления,
соответствующие
раскрытию в образце пор
одного размера при
вытеснении газом вначале
эталонной, а затем
исследуемой
пропитывающих
Рис. 3.6. Изменение расхода газа через жидкостей; σ0 и σ1 —
образец, пропитанный жидкостью поверхностное натяжение
в зависимости от давления
эталонной и исследуемой
жидкостей; θ0 и θ1 — краевые углы смачивания эталонной и
исследуемой жидкостей.
Использование методики вытеснения воздухом этанола и
дистиллированной воды из образцов бронзы БрОФ10-1 и обработка
данных по соотношению (3.8) показали, что угол смачивания
порошковой бронзы водой не зависит от размеров пор: в диапазоне
изменения среднего размера пор от 7 до 160 мкм при увеличении
исходного размера частиц от 63 до 630 мкм угол смачивания
составил для воды 34,9...39,6° [14].
Метод вытеснения жидкости из пор используют также для
нахождения распределения пор по размерам. Этот метод,
разработанный И. П. Ишкиным и М. Г. Каганером, основан на
модели пористого тела, представляющего собой совокупность
цилиндрических капилляров различного диаметра. Предполагается,
что течение газа в таких капиллярах описывается законом
Пуазейля. Сущность метода аналогична определению
максимальных и средних размеров пор и заключается в плавном
137
увеличении давления газа под образцом, пропитанным
смачивающей жидкостью (cosθ = 1) и фиксации зависимости
расхода газа от давления. Очевидно что в этом случае на первой
стадии повышения давления от 0 до давления p = p1
соответствующего раскрытию пор максимального размера
r1 = 2 / p1 расход газа через образец будет равным нулю (Q1 = 0)
(рис. 3.6).
При p = p2 откроются капилляры меньшего радиуса (r2 = 2 / p2).
Пусть число таких капилляров N1. Тогда суммарный расход газа через
эти капилляры будет равен Q2 = A1(p2 – p1).
При p = p3 откроются капилляры
r3 = 2 / p3 и Q3 = A1(p3 – p1) + A2(p3 – p2).
При p = pj открываются капилляры
rj = 2 / pj и Qj = A1(pj – p1)+A2(pj – p2)+…+ Aj – 1(pj – pj – 1), где

N j πr j4
Aj= , j = 1, 2, 3,…, n (3.9)
8μh
n — в конце списка — число интервалов; Nj — число пор размером rj;

 — динамическая вязкость воздуха, Пас; h — толщина образца, м.
Полученные выражения для Q1, Q2, Q3, …, Qj преобразуем к виду:

Q1 = 0; Q2 = Q1 + A1(p2 – p1);
Q3 = Q2 + (A1 + A2) / (p3 – p2);
…;
Qj = Qj – 1 + (A1 + A2 +…+ Aj – 1)(pj – pj – 1).
Решение полученной системы алгебраических уравнений
относительно А1, A2, …, Aj имеет вид:
Q j 1  Q Q j  Q j 1
Aj   . (3.10)
p j 1  p j p j  p j 1
Из выражений (3.9) и (3.10) определяются значения Nj,

соответствующие количеству пор размера rj получаем
138
8h  Q j 1  Q j Q j  Q j 1 
Nj   . (3.11)
r j4  p j 1  p j p j  p j 1 
Используя предложенную методику можно графоаналитически

построить гистограммы распределения пор по размерам.
Более совершенным и точным представляется метод центробежной
порометрии [15], суть которого (рис. 3.7) состоит в вытеснении
жидкости из пор образца ПМ центробежными силами, измерении
зависимости расхода газа от скорости вращения при постоянном
давлении газа. Расчет размеров и числа пор производится по
формулам
2 cos  8h Qi  Qi 1 
ri  ; Ni  , (3.12)
p0  hRi p r 4 0 i
где R — радиус вращения; i — угловая скорость вращения; p0 —
постоянное избыточное давление газа; Qi — расход газа через
единицу площади при угловой скорости i .
Рис. 3.7. Схема установки для контроля распределения пор по размерам:

1 — исследуемый образец ПМ, пропитанный жидкостью; 2 — центрифуга;
3 — датчик расхода; 4 — манометр; 5 — редуктор
Наиболее эффективными зарекомендовали себя косвенные

методы оценки размеров пор, основанные на капиллярных
явлениях. Их суть состоит в функциональной связи между
капиллярными силами и геометрией порового пространства.
Самым полным по объему получаемой информации о пористой
структуре материала является метод ртутной порометрии [16, 17].
Его единственный недостаток состоит в том, что он не может быть
139
использован для исследования структуры материалов, смачиваемых
ртутью или взаимодействующих с ней.
Метод ртутной порометрии позволяет охватить широкий
диапазон размеров пор (от 0001 до 200 мкм). Этот метод основан
на определении размеров и количества пор по объему ртути,
которая проникает в исследуемые поры. Т. к. ртуть не смачивает
большинство материалов, она может проникать в поры лишь при
приложении к ней избыточного давления связанного с размерами
пор соотношением (3.7). Дифференцируя это уравнение и полагая
ж и  постоянными, получим:
pdD + Ddp = 0. (3.13)
Если обозначить через dV объем пор, имеющий диаметр между
D и D + dD, то
dV = f(D)dD. (3.14)
Объединяя уравнения (3.13) и (3.14) получим выражение
f(D) = (p / D)(dV / dp)
связывающее искомую функцию распределения пор по размерам
с величинами, определяемыми из экспериментальных данных.
Ртутный порозиметр (рис. 3.8) работает следующим образом.
Исследуемый образец помещается в камеру низкого давления 4
с ячейкой, вакуумируется, затем в ячейку вводится ртуть так, чтобы
она полностью закрыла образец, при этом производится дегазация
ртути. В ячейке автоматически устанавливается заданное давление
ртути, которое выдерживается определенное время для заполнения
ртутью всех пор диаметром больше критического. При каждом
заданном табличном значении давления электроемкостным
методом измеряется объем ртути, вошедшей в поры исследуемого
образца. По полученным данным строится функция распределения
пор по их размерам. К недостаткам метода следует отнести
необходимость использования довольно сложной аппаратуры, а
также непригодность образцов для дальнейших исследований.
140
а б
Рис. 3.8. Схема (а) и фотография (б) ртутного порозиметра: 1 — манометр

давления; 2 — манометр разрежения; 3 — счетчик; 4 — камера с ячейкой; 5 —
ртутный клапан; 6 — масляный клапан; 7 — резервуар для ртути; 8 — резервуар
для масла; 9 — компрессор; 10 — регулятор давления; 11 — клапан спуска
давления; 12 — клапан безопасности низкого давления; 13 — клапан низкого
давления; 14 — клапан безопасности высокого давления; 15 — камера высокого
давления
На рис. 3.9 показаны характерные зависимости объема

зашедшей в поры ртути от прикладываемого давления, а на рис.
3.10 — дифференциальные функции (плотности) распределения
объема пор по размерам определяемые по формуле (4.5).
141
Рис. 3.9. Зависимость объема ртути в Рис. 3.10. Дифференциальные
порах ПМ из порошка титана (1) и функции распределения пор по
бронзы (2) с частицами размером ≤ 63 размерам.
мкм, отнесенного к массе образца, от Обозначения те же, что и на рис. 3.9
давления
В процессе проведения исследований микроструктуры ПМ

также можно определять и порораспределение. Однако в этом
случае весьма субъективной является процедура выделения
отдельных пор в поле шлифа, на котором, как правило, сеть пор
непрерывна и хаотична.
Авторами разработан усовершенствованный
металлографический метод исследования порораспределения
ПМ [18]. Он проиллюстрирован на рис. 3.11 и заключается в
следующем. Соединяют отрезками центры соседних частиц на
микрофотографии шлифа. Измеряют углы φ и  получившихся
геометрических фигур — соответственно треугольников и
четырехугольников. Рассчитывают по значениям этих углов
набор значений углов укладки частиц θ i:
 B  B 2  AC 
i  arccos  , (3.15)
 A 
 
где
142
2
 9 
A    4   2 , (3.16)
 1  cos  i , i  
 4, 4   9 
B   3,5     4   0,5 , (3.17)
 1  cos   ,   
 i i   1  cos  i , i  
2
 4,5 
C   3,5    1 . (3.18)
 1  cos  i , i  
а б
в
Рис 3.11. Усовершенствованный металлографический метод исследования
порораспределения ППМ: а — фотография шлифа ППМ из порошка бронзы марки
БрОФ-10-1; б — модель элементарной ячейки ППМ, в — виды сечений ячейки
плоскостями
В элементарных ячейках измеряют размеры сторон

четырехугольников и треугольников (длины отрезков,
соединяющих центры частиц) и рассчитывают действительные
расстояния между центрами частиц:
li
ai  12
E  2 2 E 
2
, (3.19)
1  E  F  1   
F   F  
где
143
12
1 1  cos   2 cos 2  
1 2
E  2  cos i  2
 i i
 
, (3.20)
3 
12
1 1  cos   2 cos 2  
1 2
F  5  2 cos i  4
 i i
 
, (3.21)
3 
Значения аi (3.19) усредняют по всему объему выборки. Далее
рассчитывают по формуле Андерсена средний диаметр частиц,
из которых выполнен ПМ:
2 2
2d max d min
dч  2 2
, (3.22)
d max  d min
а затем для каждой ячейки рассчитывают размер (dпi) и объем (Vпi)
пор по выражениям:
a
d пi   dч
i , (3.23)
cos
2
3
 2
Vпi  a 1  cos i  2 cos i 3

12
 FF
d ч3
6
, (3.24)
где FF — фактор формы частиц, определяемый по

выражению (1.4).
Данным методом можно также рассчитать и пористость,

определяемую как отношение суммарного объема порового
пространства элементарных ячеек к величине объема образца ПМ:

 12

 a 3 1  cos 2 i  2 cos3 i  FF ч 
d 3 
6 
i 
П  . (3.25)
 
a 3 1  cos 2   2 cos3  1 2 
i i 

i 
Данный метод, несмотря на кажущуюся длительность и
трудоемкость, в настоящее время при современном развитии техники
анализа изображений, компьютерной техники и программного
обеспечения легко может быть подвергнут автоматизации, что повысит
его привлекательность, особенно в случае совмещения процесса
исследования порораспределения с исследованиями микроструктуры
ПМ.
144
Каждый из описанных методов определения размеров пор имеет
свои достоинства и недостатки, поэтому целесообразно провести их
сравнительный анализ [19...21]. Для этого в качестве объекта
исследования были выбраны ППМ полученные спеканием
свободно насыпанного порошка бронзы марки БрОФ10-1
различного гранулометрического состава. Использовали
следующие методики и приборы: для исследования методом
ртутной порометрии — автоматический порозиметр «Автопор-
9200» фирмы «Микромеритикс» (США), методом вытеснения
жидкости из пор — стенд, изготовленный по ГОСТ 26.849–86,
металлографическим методом — телевизионный микроскоп
«Квантимет-720» фирмы «Метал Рисерч» (Англия).
Чтобы обеспечить достоверность полученных результатов
размеры пор определяли на одних и тех же образцах. С этой целью
на каждом образце сначала методом вытеснения жидкости
определяли распределение пор по размерам. Затем образец делили
на две части, на одной из которых проводили исследования
методом ртутной порометрии а из другой изготавливали шлиф для
проведения металлографических исследований.
Результаты исследований представлены на рис. 3.12. Как видно
функции распределения пор по размерам различны что
обусловлено специфическими особенностями каждого метода.
а б в
Рис. 3.12. Распределение пор по размерам, определенных методом ртутной
порометрии (1), вытеснением смачивающей жидкости (2), металлографическим
методом (3) для ПМ из порошков бронзы с размерами частиц:
а — –0,16…+0,1 мм; б — –0,135…+0,02 мм; в — –0,63…+0,4 мм
145
Метод ртутной порометрии дает функцию распределения
наиболее смещенную в область мелких пор. Нижний предел
измерений определяется максимальным достигаемым в
используемом порозиметре давлением ртути 414 МПа и составляет
310–3 мкм, поэтому данный метод имеет самую высокую
чувствительность в области мелких пор. В то же время верхний
предел измерений составляет всего 150 мкм, поскольку в поры
с большим размером ртуть заходит уже при начальном давлении в
момент заполнения ячейки с образцом. Существенным фактором
смещения функции распределения является также чередование
крупных и мелких пор на пути движения ртути.
Метод вытеснения жидкости дает функцию, описывающую
узкий интервал пор в области среднего размера. Такой вид функции
распределения объясняется малой разрешающей способностью
метода в области мелких пор. Поскольку газопроницаемость пор
уменьшается примерно пропорционально квадрату их размера [19]
приращение расхода газа вследствие раскрытия незначительного
объема мелких пор мало по сравнению с расходами через основной
объем максимальных и средних пор раскрытых ранее. К тому же,
указанное приращение расхода газа происходит на фоне
приращения расхода газа через максимальные и средние поры
вследствие увеличения перепада давления. Практически предел
измерения ограничен диаметром пор 300 мкм.
Металлографический метод охватывает широкий диапазон
измерения размера пор при наличии соответствующего увеличения
в оптической системе. При использовании телевизионного
микроскопа «Квантимет-720» основным недостатком является
отсутствие четкого разделения пор т. к. их границы не всегда
попадают в плоскость шлифа. Поскольку метод основан на
регистрации импульса при прохождении сканирующего луча через
светлую или темную фазу поверхности шлифа, то две или более
поры из-за отсутствия на шлифе видимой границы раздела могут
фиксироваться как одна крупная. Кроме того метод дает
распределение пор в одной плоскости образца куда попадают и
узкие и широкие их сечения, в то время как по двум указанным
ранее методам получаются размеры пор по их самому узкому
сечению. Следствием этих факторов является смещение функции
распределения в область максимальных пор.
Для точного определения размеров пор необходимо учитывать
влияние условий испытаний, геометрические размеры (площадь
146
и толщина) исследуемых образцов, скорость возрастания давления,
а также некоторые другие практические рекомендации [22, 23].
Максимальный размер пор. Определение максимального
размера пор в широкой гамме образцов проницаемых
материалов, изготовленных из сферических и несферических
порошков различной дисперсности, и волокон различных
диаметров и тканых сеток с разными размерами ячеек [24…29],
показало, что эта структурная характеристика зависит от
толщины слоя материала. Как видно из данных, обобщенных на
рис. 3.13…3.15, эта зависимость имеет затухающий характер и
свидетельствует о том, что к пористым проницаемым
материалам применимо понятие критической толщины, до
которой можно считать пористую структуру нерегулярной. Чем
меньше дисперсность частиц и выше пористость, тем больше
критическая толщина. В области докритических толщин
максимальный размер пор монотонно уменьшается до
некоторого равновесного значения, в закритической области это
значение остается практически постоянным. Такое изменение
пористой структуры по толщине образцов обусловлено тем, что в
процессе формования дисперсных частиц их упаковка в тонких
слоях характеризуется значительной неоднородностью. По мере
утолщения слоя пористая структура материала дробится и
статистически усредняется. Это
усреднение можно оценить
отношением критической
толщины материала к среднему
размеру образующих его частиц.
Так, количество слоев в
критической толщине образцов
пористостью 50 % из сферических
частиц возрастает от 12 до 17 с
уменьшением их размера от 600 до
50 мкм (рис.3 .16). При той же
пористости в образцах
карбонильного никеля в
критической толщине
укладывается 42 слоя частиц. Это Рис. 3.13. Зависимость
связано с высокой удельной максимального диаметра пор в
образцах волокновых материалов
поверхностью исходного порошка от их толщины: d = 50 мкм; П, %: 1
и усилением отрицательного — 30;
147
влияния трения между частицами на однородность их
распределения в процессе прессования.
а б в
Рис. 3.14. Зависимость максимального диаметра пор в образцах волокновых
материалов от их пористости: а — d = 20 мкм; 1 — δ = 2 мм; 2 — δ = 5 мм; 3 — δ =
10 мм;
4, 4-1 — d = 30 мкм; δ образцов соответственно 1 и 2...3 мм; б — d = 40 мкм;
1 — δ = 2 мм; 2 — δ = 5 мм; 3 — δ = 10 мм; 5-1 — d = 50 мкм; δ = 3 мм; в— d = 70
мкм; 1 — δ = 2 мм; 2 — δ = 5 мм; 3 — δ = 10 мм; 6-1 — d = 100 мкм; δ = 3 мм;
7-1,7-3 — d = 200 мкм; δ образцов соответственно 3 и 10 мм
Рис. 3.15. Влияние толщины Рис. 3.16. Зависимость отношения критической

образцов на максимальный размер толщины образцов к среднему размеру частиц
пор в сетчатых материалах. от пористости для различных материалов: I —
Размеры квадратных ячеек в сетках, порошковая бронза БрОФ10-1; dср, мкм: 1
мкм: — 600; 2 — 280; 3 — 140; 4 — 50; II
148
— порошковая сталь Х18Н15; dср, мкм:
I — 40; II — 80; III — 140;
1 — 262; 2 — 100, 3 — 42; III — карбонильный
IV — 150. Цифрами на кривых
никель ПНКОП-4; dср = 6 мкм;
обозначено количество слоев сетки
IV — волокновый никель НП-2; d = 50 мкм;
в образцах
l = 3 мм
Значительное увеличение количества слоев в критической
толщине наблюдается в волокновых материалах по сравнению
с порошковыми при равенстве пористостей и поперечных размеров
частиц (см. рис. 3.16). Это свидетельствует о существенном влиянии
формы частиц на формирование однородной пористой
структуры [25]. Усреднение параметров пористой структуры
осуществляется таким образом, что с увеличением толщины слоя
материала количество пор максимального и минимального размеров
уменьшается и за счет этого возрастает количество средних по
размерам пор.
Таким образом, рассматривая максимальный размер (диаметр)
пор как одну из характеристик пористой структуры, необходимо
учитывать естественные ограничения однозначности такого
рассмотрения (рис. 3.17). В области регулярной структуры I
пористый материал характеризуется только одним — равновесным
значением максимального диаметра пор, которое и является
минимально возможным. В области нерегулярной структуры II
каждый материал имеет ряд таких характеристик, различающихся
по абсолютному значению. Значение максимального диаметра пор,
как это видно из схемы, может быть количественной мерой
регулярности пористой структуры согласно выражению:
C  d правн
max d п max , (3.26)
равн
где С — коэффициент регулярности пористой структуры; d п max —
равновесное значение максимального диаметра пор в материале,
соответствующее его толщине больше критической; dп mах —
максимальный диаметр пор в образце материала данной толщины
и пористости.
Максимальное значение коэффициента регулярности равно

единице, оно соответствует структуре материалов, находящихся в
области I (см. рис. 3.17). В области II значение С меньше единицы,
и чем оно меньше, тем менее регулярной является структура.
Высокопористые материалы чаще всего являются объектами с
149
нерегулярной структурой, так как их критическая толщина
находится за пределами практической применимости. Можно
представить себе материалы, изготовленные из грубых частиц
порошка и крупных волокон, которые при большой пористости и
малой толщине образцов окажутся далеко за пределами области I .
Для них коэффициент регулярности близок к нулю [24].
Рис. 3.17. Схематическое представление областей регулярной (I) и нерегулярной

(II) пористой структуры: а — d = const; П1 < П2 < П3; б — h = const; d1 < d2< d3;
в — h = const; П1 < П2 < П3
Средний размер пор. Средний диаметр пор является

структурной характеристикой, которую используют при
проведении практически всех гидродинамических расчетов
пористых материалов.
При использовании метода вытеснения жидкости из пор газом
средний размер пор соответствует давлению, при котором
пузырьками газа покрывается вся поверхность на выходе из
образца. Однако на практике средний (гидравлический) диаметр
пор dп гидр определяют аналитически совместным решением
уравнений Дарси и Гагена-Пуазейля с использованием
экспериментальных данных о газовой или жидкостной
проницаемости [30, 31]. При этом предполагается, что материал
пронизан цилиндрическими каналами постоянного сечения
перпендикулярно поверхности, т. е. не учитывается извилистость
пор. Для цилиндрических капилляров расчетная формула имеет вид
12
 32vфh 
d п гидр   
 , (3.27)
 pП 
150
где vф и μ — соответственно скорость истечения и абсолютная
вязкость газа (жидкости); Δр — перепад давления на образце
материала толщиной h и пористостью П.
Выражение (3.27) не учитывает физических особенностей

процесса течения в поровых каналах. Действительно,
формирование обычного для ламинарного режима течения
параболического профиля скоростей происходит не сразу, а только
на некотором расстоянии от входа в капилляр, называемом
начальным (входным) участком. Поскольку на длине начального
участка ядро течения движется с ускорением, то снижение
давления происходит здесь сильнее, чем в развившемся течении.
Кроме того, в реальных условиях течения через ПМ необходимо
учитывать потери напора, связанные с внезапным расширением
потока на выходе из образца, а также отклонение в расположении
поровых каналов параллельно направлению течения.
Согласно изложенному выше, были получены следующие
выражения для вычисления гидравлического диаметра пор [32]:
– для цилиндрических поровых каналов (порошковые и
волокновые материалы)
12

 64vф B 2 hП 


 
ц
d  ; (3.28)
 2pП  vф B 1,16  1,84 B  1  BП 
п гидр 2 2 2 2
 

– для поровых каналов квадратного поперечного сечения
(материалы из тканых сеток)
12

 56,94vф B 2 hП 


 
к
d  , (3.29)
 2pП  vф B 1,16  2,28 B  1  BП 
п гидр 2 2 2 2
 

где ρ — плотность газа или жидкости; В — коэффициент
извилистости поровых каналов, и при h → ∞ и В = 1 они
преобразуются в выражение (3.27).
Анализ многочисленных экспериментальных данных о

значениях гидравлического диаметра пор в образцах различных
материалов показал, что расчет по газопроницаемости
(предполагается отсутствие извилистости поровых каналов) во
151
всех случаях дает увеличение искомого параметра (рис. 3.18).
Вместе с тем методы ртутной порометрии и равновесных
капиллярных поднятий дают значения среднего гидравлического
диаметра пор, которые с большой точностью совпадают с
расчетными данными по газопроницаемости образцов большой
толщины [24]. Следовательно, аналогично максимальному
диаметру пор гидравлический диаметр для материалов с
регулярной структурой также является постоянным значением.
а б в
Рис. 3.18. Зависимость среднего гидравлического диаметра пор от пористости
образцов волокновых материалов: а — d = 20 мкм; h, мм: 1 — 2, 1-1 — 500; 1-2 —
2...4; 2 — 5; 3 — 10; 4 — 20; б — d = 40 мкм; h, мм: 1 — 2; 2 — 5; 3 — 10; 4 — 20;
5-1 — d = 50 мкм; h = 3 мм; в — d = 70 мкм; h, мм: 1 — 2; 2 — 5; 3 — 10; 4 — 20;
6-1 — d = 100 мкм; h = 3 мм; 7-1, 7-3 — d = 200 мкм; h образцов соответственно 3 и
10 мм. Размеры пор определены:1, 2, 3, 4 — по проницаемости; 1-1 — по высоте
равновесного капиллярного поднятия воды и ацетона;
1-2 — металлографическим методом
Зависимость расчетного гидравлического диаметра пор от

толщины образцов (см. рис. 3.18) отражает зависимость
коэффициента извилистости поровых каналов от толщины слоя
152
материала. Когда средний гидравлический диаметр пор является
постоянной величиной, т. е. достигает равновесного значения,
коэффициент извилистости не равен единице. Тогда выражения
(3.27) и (3.28) сводятся к виду
12
 32 B 2vфh 
равн
dп    . (3.30)
гидр  pП 
 
Таким образом, постоянными для пористой структуры ПМ

являются только равновесные значения максимального и
гидравлического диаметров пор. Значения последнего,
определенные по проницаемости, следует использовать в сочетании
с коэффициентами извилистости поровых каналов.
3.1.3. Коэффициент извилистости поровых каналов

Важной характеристикой, определяющей структуру ПМ,
является коэффициент извилистости пор В, определяемый как
отношение средней длины порового канала hп к толщине пористого
материала h: В = hп / h.
Теоретически показано, что для пористой среды, состоящей из
одинаковых сферических частиц, коэффициент извилистости
изменяется от 1,205 до 1,0 при изменении соответственно
пористости от 0,259 до 0,476. Для реальных ПМ величина В почти
всегда больше теоретически найденных значений. Это объясняется
дисперсностью порошков, отклонением формы частиц от
сферической, наличием шероховатостей на поверхности частиц.
Как правило, величину коэффициента извилистости пор
оценивают по результатам исследований проницаемости ПМ и
определения среднего размера пор методами вытеснения жидкости
из пор или ртутной порометрии. В этом случае:
B  d п ср / d п гидр , (3.31)
где dп — размер пор, определенный методами вытеснения
жидкости из пор или ртутной порометрии; dп гидр — размер пор,
определяемый совместным решением уравнения Дарси и Гагена-
Пуазейля.
153
Экспериментально установлено, что коэффициент извилистости
пор В для ПМ равен 1…1,5 при пористости П от 0,84 до 0,26 и В = 1…
1,2 при П = 0,3…0,4.
Теоретическому и экспериментальному определению коэф-
фициента извилистости поровых каналов уделено значительное
внимание исследователей [33…35]. При сугубо геометрическом
подходе коэффициент извилистости определяют как отношение
длины порового канала к толщине слоя пористого материала.
Согласно исследованиям газопроницаемости пористых образцов
различных материалов, зависимость среднего гидравлического
диаметра пор от толщины связана с течением в развитом поровом
пространстве, так как измерения, выполненные при отсутствии
течения, такую зависимость не обнаруживают (см. п. 3.1.2). При
гидродинамическом подходе коэффициент извилистости поровых
каналов может быть вычислен по уравнениям (3.28) или (3.29) на
основании экспериментальных данных о проницаемости образцов
материалов с заранее известными значениями гидравлического
размера пор.
Для материалов с регулярной пористой структурой можно
воспользоваться следующим простым соотношением для
определения коэффициента извилистости поровых каналов [32]:
B   d правн
гидр  ст d равн

п гидр п , (3.32)
 равн

где d п гидр ст — равновесное значение среднего гидравлического
диаметра пор, определенное ртутной порометрией или методом
равновесных капиллярных поднятий; d правн
гидр п — та же  
характеристика, вычисленная по проницаемости.
При утолщении слоя материала постоянной пористости

однозначно прослеживается уменьшение коэффициента
извилистости пор. Если при постоянной толщине образцов ПМ
рассматривать изменение пористости (от минимального значения
до максимального) как непрерывное снижение степени
регулярности пористой структуры, то следует также ожидать
непрерывное увеличение коэффициента извилистости поровых
каналов, что и наблюдается в экспериментах [32].
154
Значения коэффициентов извилистости пор, определенные выше
границы регулярности, характеризуют пористую структуру
материала независимо от того, в каком объекте она реализована. За
пределами области регулярности коэффициенты извилистости
являются некоторыми параметрами структуры только
применительно к объекту исследования, и в других объектах,
различающихся лишь толщиной, они будут иметь другие значения.
Отметим, что для пористых порошковых материалов
(П = 25...60 %) коэффициент извилистости пор составляет 1,2…1,6,
для материалов с квазирегулярной структурой из волокон разных
диаметров (П = 30...70 %) — 1,15...1,25.
Извилистость поровых каналов различается в разных
направлениях в материале. Более высокий коэффициент
извилистости пор в торцовом направлении образцов
(перпендикулярно к направлению прессования) по сравнению с
нормальным (направление действия формирующей силы при
осаждении слоя дисперсных частиц и деформационной обработке)
отражает структурную анизотропию материалов, обусловленную
как природой исходного сырья (неизомерные частицы), так и
особенностями технологии его обработки (прессование или
прокатка перед спеканием).
3.1.4. Обобщенные характеристики пористой структуры

Для корректного сравнения пористых объектов различного
происхождения знание отдельных характеристик пористой
структуры является явно недостаточным. Более объективную
информацию дают в этом случае обобщенные параметры,
получаемые с помощью методов математической статистики,
которые учитывают усреднение характеристик распределения пор в
материале в целом. Такими простейшими параметрами являются
статистический средний диаметр пор и среднее квадратичное
отклонение.
Средний статистический размер пор d п рассчитывается в
зависимости от количества пор с пределами суммирования от 1 до
n интервалов:
155
n
 d пi N i
dп  1
n
, (3.33)
 Ni
1
где d п i — средний размер пор в рассматриваемом интервале; Ni —

количество пор размером d п i .
Чем больше мелких пор в материале, тем меньше будет значение

d ï , а так как количество пор малого размера обычно всегда
больше количества крупных пор, средний статистический диаметр
пор при расчете по формуле (3.33) практически совпадает с
наиболее вероятным минимальным диаметром пор. Однако, если
исходить из проницаемости материала, которая обусловлена
главным образом наличием наиболее крупных пор, а не мелких,
имеющих в общем малый объем, несмотря на их большое
количество, статистический средний диаметр пор по формуле (3.33)
не будет отражать физическую сущность структуры проницаемых
объектов. В этом случае выборочное среднее значение диаметров
пор логичнее определять с учетом занимаемых ими объемов в
указанных выше пределах суммирования [31]:
n
 d пiVi
dп  1
n
, (3.34)
 Vi
1
где V i — объем пор размером d п i .
Степень однородности структуры материалов с точки зрения

размеров пор можно оценивать по среднеквадратичному
отклонению S . С учетом занимаемых порами объемов выражение
для S запишется в виде
156
n
  d пi  d п 
2
Vi
1
S  . (3.35)
n
Vi
1
Чем меньше среднее квадратичное отклонение, тем однороднее

пористая структура материала. Кроме того, значение S зависит
и от абсолютного значения среднего размера пор: в материале
с крупными порами отклонение бывает больше, чем в
мелкопористом. Поэтому среднеквадратичным отклонением
следует пользоваться лишь при сравнении материалов с близкими
значениями средних диаметров пор.
На рис. 3.19 в качестве примера показано изменение
статистического среднего диаметра пор и среднего квадратичного
отклонения, полученных на основании кривых распределения пор
по размерам по данным ртутной порометрии для образцов
материалов из волокон [36]. По абсолютному значению
среднестатистический диаметр пор оказывается больше
гидравлического диаметра, но меньше, чем максимальный размер
пор.
157
Рис. 3.19. Зависимость
статистического среднего
диаметра пор d п (1) и среднего
квадратичного отклонения Ŝ (2)
от пористости (а), диаметра
волокон (б) и толщины образцов
(в) из стали 1X18H9T: а —
δ = 3 мм; d, мкм: 1', 2' — 30; 3', 4'
— 90; 5', 6' — 130; б — δ = 3 мм;
П, %: 1', 2' — 10; 3', 4' — 70; в
— d = 50 мкм; П, %:
1' — 30; 2' — 50; 3' — 70
Рис. 3.20. Зависимость коэффициента

вариации от толщины ПМ из порошка железа
В тех случаях, когда
дисперсностью 100...125 (1) и 50...63 мкм (2)
необходимо
охарактеризовать или сравнить степень однородности материалов
независимо от размера пор, более показательным, чем значение
среднеквадратичного отклонения, является коэффициент вариации
— отношение среднего квадратичного отклонения к среднему
диаметру пор (рис. 3.20). Так, коэффициенты вариации,
вычисленные для материалов из сферических порошков бронзы (d
= 100 мкм), мелкодисперсных порошков нихрома (d = 6...12 мкм) и
порошков коррозионно-стойкой стали, изменяются в пределах
соответственно 0,206...0,209 (П = 17...29 %), 0,218...0,256 (П =
27...36 %) и 0,228...0,446 (П = 6...18 %) [37, 38]. Хотя влияние
фактора ориентации волокон и пор, определяемого как общей
пористостью (П = 10...80 %), так и отношением длины исходных
волокон к диаметру (l / d = 17...100), на структурную однородность
материалов волокнистого строения в значительной степени
различается, однако коэффициенты вариации практически
укладываются в довольно узком диапазоне значений 0,25...0,35 [36].
Отметим, что при повышении пористости монотонное
изменение коэффициента вариации, отражающее изменение
степени однородности материала, показательно только для
регулярной и близкой к ней пористой структуры.
Чем однороднее пористая структура материала, то есть чем
больше в нем близких по своим размерам пор, тем ближе их
распределение к нормальному. Строго говоря, распределение пор
по размерам в материалах нельзя аппроксимировать нормальным
законом, так как экспериментальная кривая плотности
158
распределения не может проходить в области отрицательных
значений их диаметров. Однако, если предположить, что
эмпирическое распределение — часть логарифмически
нормального распределения в области диаметров пор от единицы
до максимального значения dп, можно воспользоваться
существующими критериями оценки сходимости
экспериментального и нормального распределений [39, 40].
Оценки асимметрии и эксцесса распределения пор по размерам
по данным ртутнопорометрических измерений показали, что в
материалах из дискретных монодисперсных волокон указанное
распределение удовлетворительно сходится с логарифмическим
нормальным законом [36].
3.2. Проницаемость
3.2.1. Закономерности течения газов в порах проницаемых

материалов
Для проницаемых материалов функционального назначения
проницаемость для газов и жидкостей является основной
интегральной характеристикой (аналогично общей пористости).
Она характеризуется количеством жидкости или газа, прошедшего
в единицу времени через единицу поверхности слоя материала
определенной толщины при заданном перепаде давления [30].
Проницаемость по отношению к газам называется
газопроницаемостью (например, воздухопроницаемость), маслу
(маслопроницаемость) и т. д. Эта характеристика зависит от
геометрии порового пространства и режимов течения газа или
жидкости. Проницаемость увеличивается с возрастанием
пористости, размеров пор, перепада давления и уменьшается с
увеличением толщины проницаемой перегородки и вязкости
фильтрата.
Недостатками указанной характеристики является ее
зависимость от геометрических размеров и формы ПМ, а также
рода фильтруемого газа или жидкости. Эти недостатки
устраняются при использовании коэффициента проницаемости k,
имеющего размерность площади и определяемого из закона Дарси
k p
Q S, (3.36)
 h
159
где Q — объем жидкости или газа, прошедшего через ПМ за
единицу времени; μ — коэффициент динамической вязкости
фильтруемой среды; p — перепад давления на ПМ; h — толщина
ПМ; S — площадь фильтруемой поверхности.
Величину Q / S, имеющую размерность скорости, называют

скоростью фильтрации vф (vф = Q / S). Используя эту величину,
закон Дарси (3.36) можно представить в виде:
k p
vф  . (3.37)
 h
Экспериментально проницаемость определяют на установке,

схема которой приведена на рис. 3.5, фиксируя значения Q и p
и подставляя их в уравнение (3.36).
Коэффициент проницаемости при ламинарном движении и
отсутствии явлений взаимодействия между каркасом и
фильтруемой средой не должен зависеть от свойств жидкости или
газа. Однако на практике такое отличие наблюдается довольно
часто и объясняется образованием областей застойных зон, где
жидкость не участвует в общем течении. Это наблюдается при
фильтрации вязкой жидкости, при молекулярном течении, наличии
в жидкости газовых пузырей и т. п.
Закон Дарси справедлив лишь для ламинарного течения газа или
жидкости. В общем случае процесс фильтрации описывается
двучленными уравнениями вида:
p   2
 vф  vф , (3.38)
h k k
где ρ — плотность жидкости; kμ и k — соответственно вязкостный

и инерционный коэффициенты проницаемости.
Значения, обратные коэффициентам проницаемости, называются

коэффициентами гидравлического сопротивления: α = 1 / kµ —
вязкостный и β = 1 / k ρ — инерционный.
Если в уравнении (3.38) пренебречь квадратичным членом,
что как бы лишает газ (жидкость) плотности, то оно переходит
в формулу (3.36). При небольших перепадах давления такое
160
пренебрежение вносит погрешность в определение
проницаемости не более 10 %.
Приведенные выше закономерности проницаемости пористых
сред достаточно подробно отражены во многих оригинальных
публикациях и обзорных работах (см., например, [11, 20, 21, 31,
37, 41…44]). Некоторые из результатов этих работ приведены
в табл. 3.2.
Отметим также, что при абсолютно равных условиях
(пористость, поперечный размер частиц и шероховатость их
поверхности) материалы волокнистого строения значительно
превосходят порошковые в газопроницаемости. Это связано с
почти полным отсутствием в волокновых материалах закрытых и
тупиковых пор, меньшей извилистостью поровых каналов и
большей величиной среднего диаметра [11, 45].
Связь газопроницаемости с пористостью выражается степенной
зависимостью:
vф  KП m . (3.39)
В условиях установившегося течения показатель m не зависит

от пористости и перепада давления.
161
Таблица 3.2
Структурно-гидродинамические характеристики пористых волокновых, сетчатых и порошково-волокновых
материалов по данным различных исследований
Характеристики Исследованные
Количественные показатели Источники
Материалы объектов закономерности
результатов измерений информации
исследований (параметры)
1 2 3 4 5
Cu Волокна Гидравлический П = 58…96 %; dп гидр = 27...108 мкм; ТВТ, 1975,
d = 20…70мкм; диаметр пор и k ≤ 46 · 10–7 см2 (при d = 20 мкм) т. XIII, № 1,
l = 3 мм; проницаемость для dп гидр = 41...122 мкм; с. 162–165
h = 2…30 мм аргона, воды и k ≤ 67 · 10–7 см2 (при d = 40 мкм)
ацетона dп гидр = 58...125 мкм; k ≤ 54 · 10–7 см2
(при d = 70 мкм и П = 58…85 %)
Ni — Волокна Гидравлический П = 29,2…60,4 %; ТВТ, 1976,
Hп-2 d = 200 мкм; диаметр пор и dп гидр = 41...106 мкм; т. XIV, № 2,
l = 9 мм; коэффициенты α = (0,192…3,32) · 1010 м–2; с. 412–415
h = 7…10 мм гидравлического β = (0,127...6,9) · 105 м–1
сопротивления
Cu Волокна Воздухопроницаемост П = 28,7…86,7 %; ПМ, 1990, № 1,
d = 50 мкм; l = 3 ь k = (1…250) ·10–8 см2 с. 77–80
мм
H20Н80 Волокна Размеры пор П = 29…69 %; h = 9,2 мм; k = (41,6… ПМ, 1977, № 9,
d = 50 мкм; и проницаемость 1964) · 10–8 см2 (для аргона) k = (0,09… c. 50–56
l = 3 мм; воздуха, аргона, воды, 35,7) · 10–8 см2 (для воды)
h = 2,6…9,2 мм этанола k = (0,49…48,1) · 10–8 см2 (для спирта);
162
и глицерина П = 23…52 %; h = 3 мм; k = (22,2…
590) · 10–8 см2 (для воздуха) k = (0,0032…
0,21) · 10–8 см2 (для глицерина)
Продолжение табл. 3.2
1 2 3 4 5
Х18Н9Т Квазиволокна Воздухопроницаемость и П = 39…73 %; ПМ, 1991, № 12,
d = 30 мкм; размеры пор k = (0,8…19,3) · 10–8 см2; с. 26–29
l = 3…4 мм dп max = 27…155 мкм;
dп гидр = 11...114,5 мкм
ВТ-6 Быстрозакале Воздухопроницаемость и П = 30…80 %; ПМ, 1995, № 5/6,

нные волокна размеры пор, k = (2,9…300,6) · 10–8 см2; с. 85–89
d = 20…140 извилистость поровых dп max = 39…186 мкм;
мкм; каналов dп гидр = 15...107 мкм;
l = 3 мм; d п = 25…167 мкм (при h = 2,5…6 мм);
h = 0,2…6 мм В = 1,5…1,7
Ni Пластины из Газопроницаемость и П = 54,5…80 %; ПМ, 1983,
композиций средний размер пор k = (13,8…61,4) · 10–8 см2; № 4, с. 53–56
порошок ПНК-1 dп гидр = 31,8...45 мкм (при С = 30…30 %)
и волокно НП-2
(d = 50 мкм;
l = 3 мм) с поро-
образователем
(d = 80...125
мкм).
Содержание
163
волокон
С = 25...75 %;
h = 3 мм
1 2 3 4 5
Cu Пластины из Влияние давления Р = 30…80 МПа; ПМ, 1992,
композиций прессования на k = (5…422) · 10–8 см2; № 3, с. 56–60
порошок (d = концентрационные dп max = 15…115 мкм;
50...100 мкм) зависимости dп гидр = 8...96 мкм
— волокно (d газопроницаемости и
= 50 мкм; l = размеров пор
3 мм).
Содержание
волокон С =
0...100 %
164
Cu Слоистые Влияние давления Р = 40…100 МПа; ПМ, 1997,
волокново- прессования, hв / h = 0…1; № 9/11,
порошковые относительной толщины dч / dв = 1,13…5,15; с. 23–28
пластины волокнового слоя (hв / h) kmax = 14 · 10–8 см2;
и отношения диаметров dп max = 10…60 мкм;
частиц порошка и dп гидр = 5...50 мкм
волокон (dч / dв) на
газопроницаемость и
размеры пор
165
При линейном законе
течения расход газа (жидкости)
обратно пропорционален
толщине проницаемого слоя
материала. Однако это
справедливо для материала,
коэффициент проницаемости
которого является постоянным
Рис. 3.21. Гиперболическая зависимость в любом слое. Это значит, что
скорости фильтрации аргона для пористых объектов с
(Δр = 300 кПа) от толщины образцов из
волокон нихрома (d = 50 мкм; П = 25 %). регулярной структурой
Штриховая линия — теоретическая зависимость скорости
зависимость, точками обозначены фильтрации от толщины
экспериментальные данные. Граница должна, согласно выражению
регулярности пористой структуры (3.37), представлять собой
проходит при δ = 3 мм гиперболу vфh = const (рис.
3.21).
В связи с тем, что ПМ, сформованные из дисперсных частиц,
имеют структуру, характеризующуюся дисперсией пор по
размерам, представляют интерес их локальные характеристики
проницаемости. Существует ряд методов определения таких
характеристик измерения
локальных расходов газа на разных
участках пористой поверхности.
Наиболее простым и достаточно
точным признан метод
определения локальной
проницаемости с помощью
термоанемометра сопротивления
[46, 47].
Согласно данному методу,
термоанемометр располагается в
определенной точке поверхности
ПМ, и фиксирует скорость потока
газа в данной точке. На рис. 3.22
представлена схема установки для
определения локальной
Рис. 3.22. Схема установки для
проницаемости ПМ.
определения локальной Установка содержит
проницаемости измерительную позицию, в
которую входит корпус 1 с исследуемым образцом 2, уплотнение
3, крышка 4 и ряд вспомогательных элементов. На корпусе
закреплено координатное устройство, состоящее из каретки 5 и
направляющих. На каретке 5 в пружинном параллелограмме 6
установлена державка 7 с нитью термоанемометра 8. При помощи
винта 9 нить в процессе измерений перемещается по нормам к
поверхности образца, а вокруг оси 10 поворачивается вручную.
Каретка перемещается по двум координатам с помощью
микрометрических винтов 13 и 14. На исследуемом образце с
помощью источника избыточного давления 15 создается перепад
давления газа, величина которого контролируется манометром 16,
а устанавливается регулятором 17. Сигнал от термоанемометра
через усилитель 18 подается на микроамперметр 19, шкала
которого проградуирована в значениях расхода. Термоанемометр
запитывается от стабилизированного источника 20.
Следует отметить, что значения коэффициентов
проницаемости постоянны лишь при ламинарном режиме течения
в порах. В переходном и турбулентном режимах течения эти
коэффициенты переменны.
Для определения границ применимости закона ламинарного
течения (закона Дарси) и перехода к турбулентному режиму
обычно определяют критическое число Рейнольдса, используя
тот факт, что выражение (4.8) может быть легко преобразовано
в критериальное уравнение вида λ ~ 1 / Re, связывающее
коэффициент гидравлического сопротивления с числом
Рейнольдса [41, 43, 44]. Отклонение от линейной зависимости
между λ и критерием Re как раз и соответствует окончанию
ламинарного режима течения в порах (рис. 3.23). При этом
принципиальным вопросом является выбор определяющего
параметра пористой структуры для вычисления критерия
Рейнольдса. В различных исследованиях таковыми служили:
средний размер частиц в материалах из порошков, корень
квадратный из коэффициента проницаемости (величина,
пропорциональная гидравлическому диаметру поровых
каналов), отношение инерционного коэффициента
гидравлического сопротивления к вязкостному, средний размер
пор, скорость фильтрации или течения [41]. Из всех
приведенных характеристик предпочтение следует отдать
среднему размеру пор, так как это единственный параметр,
который может быть определен независимо (без использования
167
данных о проницаемости) и наиболее полно учитывает в
комплексе все особенности строения порового пространства
реального проницаемого материала.
Рис. 3.23. Зависимость коэффициента гидравлического сопротивления

порошковых материалов от числа Рейнольдса (определяющий параметр (β / α)
[44]. Пористость образцов, %: 1 — 56; 2 — 42,5; 3 — 37; 4 — 26...59
(хромоникелевая и углеродистая стали, бронза); 5 — 33...44 (медь, никель, латунь,
бронза, вольфрам, хромистая сталь)
Различные виды критериальной зависимости λ = f(Re) и

критические значения числа Рейнольдса для различных пористых
порошковых материалов проанализированы и обобщены в
работе [41]. Можно отметить, что для материалов из сферических и
несферических порошков низкоуглеродистой стали дисперсностью
63...1200 мкм критические числа Рейнольдса укладываются в
диапазоне 0,5...1,1 (при использовании в качестве определяющего
параметра корня квадратного из коэффициента проницаемости)
[43]. Экспериментально установлено, что в образцах из различных
порошков меди, бронзы, нихрома, вольфрама и молибдена с
средним размером пор от 0,6 до 140 мкм (определяющий параметр)
ламинарный режим течения нарушается при Reкp = 0,6...10 [41].
168
Наряду с рассмотренными выше методами определения
основных количественных характеристик пористой структуры
проницаемых материалов, базирующимися главным образом на
экспериментальных исследованиях реальных объектов с учетом
основных физических закономерностей изменения измеряемого
параметра, необходимо отметить подходы к определению
структурных характеристик пористого тела, базирующиеся лишь на
модельных представлениях [48…53]. Основываясь на
геометрических, статистических и (или) вероятностных описаниях
различных упаковок дисперсных частиц, такие подходы дали
аналитические решения относительно общей и локально
распределенной пористости, а также размеров пор, которые по
своим результатам хорошо коррелируют с экспериментальными
измерениями.
3.2.2. Особенности течения жидкостей в проницаемых

материалах под действием градиента давления
При ламинарном течении и отсутствии взаимодействия между
пористым материалом и чистой жидкостью коэффициент
проницаемости не должен отличаться от такового для газа [43].
Однако на практике это отличие наблюдается довольно часто,
особенно в материалах с низкой и средней пористостью, и
объясняется образованием областей застойной вязкой жидкости,
существенным вкладом пристеночного скольжения в поровых
каналах и молекулярного течения, а в ряде случаев — наличием в
жидкости твердых включений и газовых пузырей.
Для понимания особенностей процесса течения реальных
жидкостей в проницаемых металлических материалах важное
значение имеют результаты исследований, в которых изучению
жидкостной проницаемости предшествовали эксперименты по
газопроницаемости образцов с заранее известными
характеристиками пористой структуры [54]. Объектами
исследований служили образцы с пористостью 23...69 % толщиной
2,6...9,2 мм, изготовленные из волокон нихрома диаметром 50 мкм
и длиной 3 мм. В качестве рабочей среды использовали газы —
воздух, аргон и жидкости — дистиллированная вода, этиловый
спирт и глицерин, вязкость которых различается почти на три
порядка.
На рис. 3.24 и 3.25 приведены сравнительные зависимости
проницаемости от перепада давления для указанных газов и
169
жидкостей. Прежде всего, обращает на себя внимание, что эти
зависимости для спирта и воды имеют нелинейный затухающий
характер, отличающийся от основного закона фильтрации Дарси
наиболее наглядно в области пористостей 50...60 %. В то же время
зависимость проницаемости от перепада давления для глицерина
подчиняется линейному закону.
Рис. 3.24. Зависимость проницаемости от перепада давления для этанола (а),

дистиллированной воды (б) и аргона (в). Толщина образцов 9,2 мм при
пористости, %: 1 — 29; 2 — 36; 3 — 49; 4 — 59; 5 — 69
Рис. 3.25. Зависимость проницаемости от перепада давления для глицерина (а)

и воздуха (б). Толщина образцов 3 мм при пористости, %: 1 — 23; 2 — 31;
3 — 37; 4 — 52
Объяснение полученных закономерностей жидкостной

проницаемости приведено в работе [54] с учетом свойств
жидкостей (плотность, вязкость, поверхностное натяжение) и
170
параметров пористой структуры опытных образцов. Кривые 1 и 2
на рис. 3.24, а также 1, 2, 3 на рис. 3.25 относятся к материалам со
средним гидравлическим диаметром пор в пределах 5...15 мкм;
кривые 3, 4 на рис. 3.24 и 4 на рис. 3.25 характеризуют материалы
с диаметром пор 25...40 мкм, а кривая 5 на рис. 3.24 — материал с
диаметром пор 60 мкм [55].
Если исходить из того, что отклонение от линейного закона
фильтрации может быть в значительной мере связано с
образованием локальных турбулентных потоков в более крупных
порах, тогда разный характер кривых проницаемости для воды и
спирта, с одной стороны, и глицерина, с другой — становится
объяснимым. Действительно, при прочих равных условиях
расходные характеристики для воды и спирта выше в 8...12 раз, а
вязкость ниже в 730...870 раз, чем у глицерина. При небольшом
различии в плотностях указанных жидкостей это дает для
глицерина критические числа Рейнольдса в среднем почти в 8000
раз более низкие, чем для воды и спирта. Кроме того, меньшее, чем
у воды, значение поверхностного натяжения глицерина
способствует открытию пор меньшего размера (приблизительно в
1,5 раза), в которых создание турбулентного потока требует очень
больших перепадов давления.
Сопоставление экспериментальных данных о жидкостной
проницаемости материалов с результатами, ожидаемыми исходя из
соотношения вязкостей соответствующей жидкости и газа,
показывает следующее. Вязкость воды в 46 раз выше, чем у аргона.
В то же время отношение коэффициентов аргоно- и
водопроницаемости образцов с увеличением пористости от 29 до
69 % снижается от 465 до 55. Эти данные хорошо коррелируют с
результатами исследования воздухо- и водопроницаемости
пористой керамики и объясняются так называемым
фильтрационным эффектом — кажущимся сужением поровых
каналов [31]. Наименьшее сужение у микропор (доли микрометра)
и макропор (более 200 мкм). Максимальное сужение каналов
приходится на область пор размерами 9...40 мкм, которые
характеризуют исследованные материалы.
Таким образом, с увеличением среднего диаметра пор
отношение коэффициентов газовой и жидкостной проницаемости
должно уменьшаться.
Аналогичная картина наблюдается в случае течения в порах
спирта. Однако соотношение коэффициентов аргоно- и
171
спиртопроницаемости рассматриваемых материалов (в диапазоне
пористостей 26...69 % изменяется от 86 до 41) лишь незначительно
превышает отношение вязкостей спирта и аргона, равное 54,5. Это
связано с тем, что из-за меньшего значения поверхностного
натяжения и плотности спирта по сравнению с водой при его
течении через материал открываются поры соответственно
меньшего диаметра (в 2,6 раза), в которых и эффект сужения
каналов должен быть меньше.
В условиях проведенных экспериментов (см. рис. 3.25) при
температуре 26 °С вязкость глицерина превышает таковую для
воздуха в 48300 раз, а отношение соответствующих коэффициентов
проницаемости с повышением пористости от 23 до 52 %
уменьшается от 6980 до 2820. Такое большое различие (от 7 до 17
раз) не может быть объяснено ни меньшей пористостью
(диаметром пор), ни раскрытием более мелких, чем при течении
воды, пор, что в сумме должно привести к ускорению фильтрации.
В качестве наиболее вероятного объяснения можно привести
следующие соображения. Вследствие сильной зависимости
вязкости глицерина от температуры при его течении в порах из-за
трения о стенки поровых каналов должно происходить снижение
вязкости в пристеночных слоях и, как следствие, повышение
жидкотекучести и расхода.
Анализ экспериментальных данных, связывающих
жидкостную проницаемость с толщиной пористых образцов [54],
позволяет заключить, что, по крайней мере, для маловязких
жидкостей эта зависимость качественно аналогична таковой для
газов и не совпадает с ожидаемой согласно закону Дарси.
Например, при постоянной пористости 25 % и перепаде давления
480 кПа с увеличением
пористости в 7 раз
спиртопроницаемость образцов
волокнового нихрома
снижалась в 5 раз, а
водопроницаемость — всего
лишь в 2,5 раза (рис. 3.26). Как
видно из рис. 3.26, для
обеспечения равных расходов
Рис. 3.26. Зависимость проницаемости
от толщины образцов (П = 25 %) для
воды и спирта необходимо в 8
воды (1) и спирта (2, 3) при перепаде раз повысить перепад давления
давления, кПа: 1, 3 — 480; 2 — 60 на образцах (для спирта — 60
172
кПа, для воды — 480 кПа). Этот эффект нельзя объяснить,
учитывая лишь вязкость и плотность жидкостей. Некоторое
влияние оказывает то, что при пропускании через материал
спирта раскрываются более мелкие поры. Это равносильно
некоторому увеличению проницаемого сечения для спирта за
счет более мелких пор, количество которых в материале
значительно. При полном смачивании нихрома водой и спиртом
при перепадах давления 60 кПа для воды открываются поры
размером более 5 мкм, для спирта — более 2 мкм. По данным
ртутной порометрии в исследованном материале при пористости
25 % поры размером менее 5 мкм составляют несколько больше
5 % в пересчете на общую пористость, поры менее 2 мкм —
несколько меньше 5 %. Установленное значительное различие
в проницаемости одного и того же материала для воды и спирта
находит свое объяснение в существенном различии его
смачивания этими жидкостями. Поскольку спирт намного лучше,
чем вода, смачивает металлические поверхности, проницаемость
для него пористого нихрома должна быть выше.
При переходе от газов к жидкостям характер зависимости
проницаемости от пористости остается тем же, однако точное ее
описание степенным выражением (3.39) оказывается уже
невозможным в силу зависимости показателя степени от
пористости [54]. Отмеченный выше фильтрационный эффект
вызывает не только более значительную, чем это следует из
соотношения вязкостей, потерю пористым материалом
проницаемости для жидкости по сравнению с газом, значение
которой зависит от параметров структуры. В материалах с малым
размером пор при постоянных условиях фильтрации наблюдается
также снижение расхода во времени, получившее название
облитерации. Исследования, выполненные на высокопористых
объектах и образцах материалов с крупными порами (волокновых
[56] и порошковых [43]), показали, что облитерация в них
практически отсутствует. Это понятно, если принять во внимание,
что средний размер пор в таких материалах составляет 60...140 мкм.
Проявление облитерации в материалах с мелкими порами
исследовано в работе [57]. Рабочие жидкости (вода и глицерин)
после прохождения через фильтры грубой (40 мкм) и тонкой
очистки (17 мкм) проливались через пористые образцы из
волокон нихрома (d = 50 мкм; l = 3 мм) импульсами давления
газа длительностью 60 и 120 с. В случае проливок водой при
173
предварительной оценке
проницаемости в диапазоне
давления от 0,5 до 10 МПа
перед очередным
повышением давления
образцы продували сухим
воздухом под давлением 10
МПа в течение 8...10 с. При
этом максимальный разброс
скорости истечения рабочей
жидкости от среднего
значения для серии образцов
(различие составляло не более
Рис. 3.27. Зависимость скорости чем 0,5 % пористости и 0,05
истечения глицерина от перепада
давления при температуре 20 ºС.
мм по толщине) не превышал
Толщина образцов 2 мм при пористости, ± 9,5 %.
%: 1 — 20; 2 — 25; В наблюдениях
3 — 29; 4 — 39,5 облитерации циклическую
проливку образцов водой или
глицерином производили при
постоянном давлении без
продувки их воздухом между
циклами.
При истечении из образцов
глицерина зависимость
проницаемости от перепада
давления оказалась линейной
(рис. 3.27), что было показано
ранее (см. рис. 3.25).
Рис. 3.28. Зависимость скорости истечения Некоторая тенденция к
воды от перепада давления на образцах снижению скорости истечения
толщиной 2 мм и пористостью, %: 1 — от цикла к циклу не превысила
15,5; 2 — 20; 3 — 25; 4 — 29; 5 — 39,5. установленного возможного
Пунктиром показана экстраполяция кривых
в точки, соответствующие первым
разброса данных, что может
проливкам образцов без продувки при свидетельствовать об
непосредственном наблюдении отсутствии облитерации.
облитерации Наоборот, при течении воды
в тех же образцах ПМ во всех
случаях наблюдалось существенное снижение скорости,
174
обусловленное облитерацией, уже начиная со второго цикла
проливки (рис. 3.28; табл. 3.4).
Варьирование толщинами образцов не внесло качественных
изменений в наблюдаемую картину, а увеличение пористости, как и
следовало ожидать, уменьшало облитерацию благодаря
укрупнению пор. Продувка образцов воздухом высокого давления
способствовала резкому уменьшению эффекта облитерации.
Например, в течение шести проливок без продувки образцов с
пористостью 15,5 % и толщиной 2 мм при давлении 1 МПа
относительная скорость непрерывно снижалась от 1 до 0,43. После
шестой проливки образцы продули воздухом под давлением 10
МПа в течение 8...10 с, и уже в седьмом цикле относительная
скорость течения повысилась до 0,93, т. е. почти полностью
восстановилась первоначальная проницаемость материала. Если
при исследовании жидкостной проницаемости перед очередным
повышением давления образец не продувается газом, то уже при
0,4 МПа темп увеличения скорости течения резко падает. Продувка
воздухом высокого давления перед каждой проливкой сохраняет
темп повышения жидкостной проницаемости вплоть до давления
10 МПа (см. рис. 3.28). Достигнутые при этом скорости течения
совпадают с данными первых проливок без продувки и снижаются,
начиная уже со второй проливки, при постоянном давлении.
Таблица 3.4
Облитерация при течении жидкостей через пористые материалы
Глицерин Вода
dп ср гидр, dп max,
П, % h, мм P, P,
мкм мкм τ, с vф , см/с τ, с q, см/с
МПа МПа
20 10,5 17,5 10 60 0,105 60 24,9
2,0 0,097 10 120 18,0
120 14,6
0,101 120 21,3
0,088 10 60 19,1
3,0
0,088 120 16,9
0,084
0,072
3,9 0,072
0,067
4,9 0,071 10 120 18,1
0,067 9,3 120 19,5
175
0,067 60 19,6
0,067 60 21,2
6,0 0,063 10 60 18,5
60 15,9
60 1,89
60 6,94
15,5 2,0 8,0 13,0 10
120 3,37
120 2,44
60 1,112 7,4 120 43,8
25 2,0 13,2 23,1 10
60 1,020 8 120 42,4
60 1,140 4,7 60 55,7
29 2,0 16,3 31,8 10
60 0,952 4,5 60 52,3
7,2 60 2,62 60 58,6
1
39,5 2,0 22,5 50,2 6,6 60 2,36 60 58,5
6,9 60 2,42
Рассмотренные
закономерности и особенности
жидкостной проницаемости
ПМ значительно усложняются
при наличии в жидкости
твердых частиц. При этом ПМ
выполняет функции фильтра.
Между распределением пор по
размерам в таком
проницаемом материале
и коэффициентом фильтрации,
равным отношению
суммарного количества частиц
одинаковой дисперсности до и
после образца материала,
Рис. 3.29. Зависимость коэффициентов существует количественная
фильтрации (а) и грязеемкости (б) корреляция [58, 59]:
образцов материалов из волокон 1Х18Н9Т гидравлический
(d = 30 мкм) пористостью 40 (1, 2) и 60 % и максимальный размеры пор
(3, 4) от скорости течения масла АМГ-10 с определяют соответственно
включениями частиц кварцевого песка
размером 5 (1), 10 (2), 15 (3) и 20 мкм (4).
номинальную и абсолютную
Характеристика пористой структуры тонкость фильтрования.
материалов: при П = 40 % — dп гидр = 5 Зависимость
мкм, dп mах = 7 мкм; при П = 60 % — dп гидр коэффициентов фильтрации от
= скорости течения (рис. 3.29, а)
15 мкм, dп mах = 17 мкм
176
свидетельствует о том, что между ними существует монотонная
зависимость лишь до определенной критической скорости vф к. При
скорости выше критической наблюдается нестабильность процесса,
связанная с вымыванием из пор частиц включений размером более
Dmах в результате увеличения турбулентности потока суспензии. При
этом критическая скорость течения ниже у материала с меньшей
пористостью [59]. Отношение фактической массы включений
в жидкости к их максимально возможному количеству для данного
объема пор характеризует грязеемкость пористого материала. Эта
характеристика связана с суммарным объемом пор, размерами
частиц включений и скоростью подачи суспензии (рис. 3.29, б). Для
включений в жидкости размером менее Dmax зависимость   f  vф 
имеет экстремальный характер, а максимальная грязеемкость (до
0,75 от теоретически возможной) достигается при критической
скорости подачи суспензии. Если размер частиц включений больше
Dmax, грязеемкость пористого материала составляет 0,25 от
возможной и не зависит от скорости течения суспензии.
177
Коэффициент фильтрации
монотонно возрастает со
временем до значений,
соответствующих 0,7 от
ресурса работы пористого
материала (рис. 3.30). При
более длительной
эксплуатации материала в
результате увеличения
перепада давления за счет
уменьшения эффективной
проницаемой площади
коэффициент фильтрации
приобретает произвольные
значения. Показательны Рис. 3.30. Зависимость коэффициента
результаты исследований фильтрации для образцов материала
зависимости коэффициента пористостью 40 (1, 2, 5) и 60 % (3, 4) от
фильтрации от пульсации времени очистки суспензии от включений
скорости и давления в размером 2 (1); 5 (2); 10 (3); 15 (4) и 20 мкм
питающей системе. При (5)
частоте пульсаций 1...2 Гц
коэффициент фильтрации
резко снижается до
минимума (рис. 3.31) в
результате выноса включений
из пористого материала
турбулентными потоками
жидкости, имеющей
значительные флуктуации
давления и скорости.
Минимумы на
рассматриваемых
зависимостях соответствуют
снижению давления подачи
жидкости по сравнению с
рабочим (20 МПа) в 15...100
(кривая I), 10 (кривая II) и 2
раза (кривые III, IV). фильтрации от частоты пульсации
жидкости (масло АМГ-10) с включениями
частиц размером 10 и 20 (1…3),
5 и 15 мкм (4)
178
1. Изделия порошковые. Методы определения плотности, содержания масла
и пористости. ГОСТ 18898–89. Введ. 01.01.1991. Москва: Издательство
2. Сравнение результатов измерения пористости различными методами /
В. М. Капцевич [и др.] // Порошковая металлургия. 1989. № 2. С. 48–52.
3. Применение метода вихревых токов для исследования распределения
пористости в порошковых проницаемых материалах / П. А. Витязь [и др.] //
4. Расчет обобщенной проводимости гетерогенных систем /
В. И. Оделевский // ЖТФ. 1951. Т. 21. № 6. С. 666–685.
5. Методы измерения удельного сопротивления, меняющегося с
расстоянием вглубь образца / Е. В. Джонсон, Н. Н. Джонсон // Приборы для
научных исследований. 1964. С. 123–130.
6. Определение плотности пористых материалов гамма-просвечиванием /
А. В. Степаненко [и др.] // Порошковая металлургия. 1984. № 7. С. 42–46.
7. Методы исследования пористых фильтрующих материалов сканирующим
электронным пучком / Ю. Ю. Белоус // Порошковая металлургия. 1989. № 2.
С. 52–56.
8. Определение пористости тонких листов волокновых материалов по
оптическому коэффициенту пропускания / А. Г. Косторнов [и др.] // Порошковая
металлургия. 1984. № 10. С. 86–90.
9. Геометрико-вероятностная модель и параметры структуры ПВМ /
А. В.Кондрачук, А. В. Назаренко, А. З. Вольнов // Порошковая металлургия.1993.
I. Теория. № 5. С. 59–64. II. Эксперимент. № 6. С. 93–98.
10. Определение среднего размера пор в тонких листах проницаемых
волокновых материалов оптическим методом / А. Г. Косторнов [и др.] //
Киев : Технiка, 1983. 128 с.
12. Определение размеров пор в проницаемых металлических материалах
методом вытеснения жидкости / Л. Е. Лунин [и др.] // Порошковая металлургия.
1987. № 9. С. 38–42.
13. Исследование равновесных краевых углов смачивания водой, этанолом и
ацетоном конструкционных материалов низкотемпературных тепловых труб /
В. И. Ниженко [и др.] // Поверхност. свойства расплавов. Киев : Наук. думка,
1981. 215 с.
14. Метод определения краевого угла смачивания в пористых порошковых
материалах / П. А. Витязь [и др.] // Порошковая металлургия. 1986. № 4. С. 52–55.
15. А. с. 1179161 СССР. Способ определения распределения пор по размерам
/ В. К. Шелег, В. М. Капцевич, В. В. Савич // Открытия. Изобретения. 1985. № 34.
16. Определение проницаемой пористости методом ртутной порометрии /
Н. П. Павленко [и др.] // Порошковая металлургия. 1988. № 4. С. 48–51.
179
17. Методика обработки данных ртутной порометрии о распределении пор
в проницаемых материалах / В. К. Шелег, В. В. Мазюк // Порошковая металлургия.
1991. № 10. С. 62–64.
18. Определение распределения пор по размерам и пористости по шлифам
порошковых материалов / В. М. Капцевич [и др.] // Заводская лаборатория. 1989.
№ 2. С. 64–67.
1999. 304 с.
20. Пористые порошковые материалы и изделия из них / П. А. Витязь, В. М.
Капцевич, В. К. Шелег. Минск : Вышэйшая школа, 1987. 164 с.
22. Определение размеров пор в проницаемых металлических материалах
методом вытеснения жидкости / Л. Е. Лунин [и др.] // Порошковая металлургия.
1987. № 9. С. 38–42.
23. Параметры пористой структуры проницаемых порошковых материалов /
Ю. Н. Крючков // Порошковая металлургия. 1987. № 7. С. 90–95.
24. Количественные критерии пористой структуры проницаемых волокновых
материалов / А. Г. Косторнов // Порошковая металлургия. 1977. № 4. С. 80–87.
25. Однородность пористой структуры проницаемых порошковых
материалов / Л. Е. Лунин, А. Г. Косторнов, Н. П. Павленко // Порошковая
металлургия. 1986. № 5. С. 47–51.
26. Регулярность структуры пористых материалов из порошка бронзы / Р.П.
Тодоров [и др.] // Порошковая металлургия. 1986. № 3. С 31–33.
27. Регулярность структуры пористых материалов в тонких слоях / В. П.
Георгиев [и др.] // Порошковая металлургия. 1986. № 6. С. 69–71.
28. Пористая структура огнепреграждающих материалов из металлических
порошков / Ф. Г. Гутман, П. А. Корниенко, А. Г. Косторнов // Порошковая
металлургия. 1989. № 1. С. 35–38.
29. Пористые проницаемые материалы: научные основы формирования
структуры и свойств, опыт изготовления и эффективного применения / А. Г.
Косторнов // Порошковая металлургия. 1995. № 11/12. С. 24–42.
30. Материалы спеченные проницаемые. Определение проницаемости
жидкостей. ГОСТ 25283–93. Введ. 01.01.1997. Минск : ИПК Издательство
31. Пористая проницаемая керамика / А. С. Беркман, И. Г. Мельникова.
Ленинград : Стройиздат, 1969. 141 с.
32. Параметры пористой структуры проницаемых материалов /
А. Г. Косторнов // Порошковая металлургия. 1978. I. Теоретические предпосылки и
модельные исследования № 4. С. 34–40. II. Материалы из металлических волокон.
№ 5. С. 63–68.
33. Теория коэффициента извилистости пористой среды / А. Б. Казанский //
Докл. АН СССР. 1973. 20, № 3. С. 552–554.
34. О коэффициенте извилистости пористой среды / Р. С. Кузнецкий // Теор.
основы хим. технологии. 1983. Т. 17. № 4. С. 536–537.
180
35. Коэффициент извилистости частично насыщенной смачивающей
жидкостью пористой среды при фильтрации газа / Ю. Н. Крючков // Порошковая
металлургия. 1991. № 2. С. 50–55.
36. Обобщенные характеристики пористой структуры волокновых тел /
А. Г. Косторнов, Л. Г. Галстян // Порошковая металлургия. 1983. № 7. С. 62–69.
37. Пористые проницаемые материалы : справочное изд. / под ред. С. В.
Белова. М. : Металлургия, 1987. 335 с.
38. Структурные, гидравлические и фильтровальные характеристики пористых
лент типа ФНС / С. В. Белов [и др.] // Порошковая металлургия. 1986. № 3. С. 76–82.
39. Техника статистических вычислений / А. К. Митропольский. М. :
Физматгиз, 1961. 480 с.
40. Введение в статистическое металловедение / И. Н. Богачев,
А. А. Вайнштейн, С. Д. Волков. М. : Металлургия, 1972. 216 с.
41. Пористые металлы в машиностроении / С. В. Белов. М. :
Машиностроение, 1976. 184 с.
42. Физика течения жидкостей через пористые среды / А. Э. Шейдеггер ; пер.
с англ. М. : Гостоптехиздат, 1960. 230 с.
43. Движение газов и жидкостей в пористом металлокерамическом
материале / Я. А. Каминский // Порошковая металлургия. 1965. № 8. С. 55–61.
44. Некоторые закономерности течения через пористые
металлокерамические системы / В. Г. Прокопов, В. Р. Шеляг // Порошковая
металлургия. 1970. № 9. С. 34–39.
45. Сравнительное исследование проницаемых материалов из металлических
порошков и волокон / А. Г. Косторнов [и др.] // Порошковая металлургия. 1983.
№ 3. С. 49–51.
46. К вопросу об аэродинамике металлокерамических фильтрующих
элементов / К. А. Красовицкая, М. И. Ермолаев, Ю. В. Красовицкий // Порошковая
металлургия. 1973. № 5. С. 82–87.
47. Метод контроля локальной проницаемости пористых порошковых
материалов с использованием термоанемометра / В. М. Капцевич [и др.] //
48. Статистическое описание пространственного распределения частиц в пористой
среде / В. М. Александров [и др.] // Порошковая металлургия. 1991. № 10. С. 44–50.
49. Оценка степени неоднородности пористой структуры проницаемых
материалов / Ю. Н. Крючков // Порошковая металлургия. 1994. № 1/2. С. 85–89.
50. Структурный анализ проницаемых порошковых материалов ста-
тистической и матричной структуры / Ю. Н. Крючков // Порошковая металлургия.
1994. № 3/4. С. 76–79.
51. Геометрическая модель поровой структуры порошковых материалов /
Ю. Н. Крючков // Порошковая металлургия. 1995. № 11/12. С. 94–99.
52. Метод анализа поровой структуры спеченных анодов электролитических
конденсаторов / Ю. Н. Крючков // Порошковая металлургия. 1996. № 5/6. С. 64–70.
53. Модель Скорохода и геометрико-вероятностное описание ПВМ /
А. В. Кондрачук, А. З. Вольнов, Б. П. Томчук // Порошковая металлургия. 1997.
№ 5/6. С. 97–104.
181
54. Гидравлические характеристики и структура пористых материалов из
металлических волокон. III. Исследование закономерностей жидкостной
проницаемости материалов / А. Г. Косторнов, М. С. Шевчук // Порошковая
металлургия. 1977. № 9. С. 50–56.
55. Исследование гидравлических характеристик и структуры пористых
материалов из металлических волокон / А. Г. Косторнов, М. С. Шевчук //
56. Исследование структурных и гидродинамических характеристик фитилей
тепловых труб / М. Г. Семена [и др.] // Теплофизика высоких температур. 1975.
Т. 13, № 1. С. 162–165.
57. О явлении облитерации в проницаемых волокновых материалах /
А. Г. Косторнов // Порошковая металлургия. 1978. № 6. С. 35–38.
58. Структура фильтрующего волокнового материала и ее математическая
модель / Ю. Ю. Белоус [и др.] // Порошковая металлургия. 1989. № 6. С. 47–49.
59. Проницаемые фильтрующие волокновые материалы / Ю. Ю. Белоус
[и др.] // Порошковая металлургия. I. Гидравлические характеристики и их
математическая модель для волокновых материалов. 1989. № 12. С. 34–37. II.
Фильтрующие свойства материалов.1990. № 2. С. 32–35.
182
ГЛАВА 4. ПРОНИЦАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ИЗ ВОЛОКНОВЫХ МЕДНЫХ ОТХОДОВ
4.1. Отходы кабельного производства — исходное

сырье для дальнейшего практического применения
4.1.1. Медь и ее свойства, области применения

Медь обладает высокой электро- и теплопроводностью,
коррозионной стойкостью, хорошо деформируется при горячей
и холодной обработке давлением. Она устойчива к атмосферной
коррозии. Чистая пресная вода практически не воздействует
на медь. Скорость коррозии меди в морской воде незначительна
и составляет ~ 0,05 мм/год. Медь является химически стойкой
в растворах неокислительных солей. Она практически не
реагирует с сухими галогенами, но активна с аммиаком,
хлористым аммонием, цианистыми соединениями. Большинство
органических кислот не действуют на медь, а минеральные
кислоты значительно растворяют ее.
Все примеси меди понижают ее электропроводность, а потому
в электротехнике используют металл, содержащий не менее
99,9 % Cu. Высокие теплопроводность и сопротивление коррозии
позволяют изготавливать из меди ответственные детали
теплообменников, холодильников, вакуумных аппаратов и т. п.
Около 30…40 % меди используют в виде различных сплавов,
среди которых наибольшее значение имеют латуни (от 0 до 50 %
Zn) и различные виды бронз: оловянные, алюминиевые,
свинцовистые, бериллиевые и т. д. Кроме нужд тяжелой
промышленности, связи, транспорта, некоторое количество меди,
в основном в виде солей, находит применение для приготовления
минеральных пигментов, средств борьбы с вредителями и
болезнями растений, в качестве микроудобрений, катализаторов
окислительных процессов, а также в кожевенной и меховой
промышленности и при производстве искусственного шелка.
Лечебные свойства меди известны очень давно. В древности
считали, что лечебный эффект меди связан с ее
обезболивающим, жаропонижающим, антибактериальным и
противовоспалительным свойствами.
183
В настоящее время медетерапия (лечение медью) является
одиним из видов народной медицины. В ее практике
используются изделия с содержанием меди не менее 99,9 %. Так,
самым простым, эффективным, эстетичным и практичным
средством в медетерапии, разрешенным и рекомендуемым
Министерством здравоохранения РФ, является медный браслет.
В ходе многих научных исследований [1], проводимых на
протяжении нескольких последних десятилетий, было доказано,
что медь уничтожает наиболее токсичные виды бактерий,
грибков и вирусов: акинетобактерия бауманна (Acinetobacter
baumannii); черная плесень (Aspergillus niger); кампилобактер
(Campylobacter jejuni); аэробактер (Enterobacter aerogenes);
хеликобактер пилори (Helicobacter pylori); легионелла (Legionella
pneumophilia ); МРС3 (в том числе Е-МРС3); синегнойная
палочка (Pseudomonas aeruginosa); золотистый стафилококк
(Staphylococcus aureus); энтерококк, устойчивый к ванкомицину
(Enterococcus faecali); аденовирус; грибок кандида (Candida
albicans); клостридиум диффициле (Clostridium difficile);
кишечная палочка (Escherichia coli О157:H7); вирус гриппа типа
A (H1N1); листерия моноцитогенная (Listeria monocytogenes);
полиовирус; сальмонелла (Бацилла Гартнера — Salmonella
enteriditis); туберкулезная бацилла (Tubercle bacillus).
Медные кабели и провода. Благодаря высокой
электропроводности медь является основным материалом для
проводов. Поэтому свыше 50 % добываемой меди применяют в
электротехнической промышленности, а объем потребления
материалов кабельной промышленностью в мире составляет
около 15 млн т в год [2]. В России и странах СНГ в настоящее
время работает около 66 заводов-производителей кабельно-
проводниковой продукции. При производстве изделий они
затрачивают значительное количество металлов. В частности, в
2012 году общий объем потребления меди составил 311,2 тыс. т
[3]. Выпуск кабельных изделий из меди в России и странах СНГ
по сравнению с 2011 годом в 2012 возрос на 4,8 % [3].
Непрерывный рост мировых цен на медную катанку приводит к
удорожанию кабельных изделий.
Медная катанка является основным металлом, применяемым
в производстве кабелей и проводов. Сырьем для ее производства
служат медные катоды, мировое производство которых
динамично развивается и достигло в 2010 г. более 19 650 тыс. т
184
[4]. Около 60 % из общего числа производимых медных катодов
используется для производства медной электротехнической
катанки, которая применяется для изготовления кабельных
изделий, троллейных проводов, шинопроводов, коллекторных
профилей и других видов продукции электротехнического
назначения. В последние годы медная катанка преимущественно
выпускается на высокопроизводительном оборудовании
непрерывного литья и прокатки (НЛП), которое изготавливается
ведущими мировыми компаниями «Саутвайер» (США), «СМС-
Майер» (Германия), «Проперци» (Италия). Метод непрерывной
вытяжки из расплава используется в оборудовании компаний
«Оутокумпу» (Финляндия), «Раутомед» (Англия) и ряда фирм
КНР [4]. В ряде агрегатов НЛП, использующих для плавки
медных катодов шахтные газовые печи, в процессе плавки
катодов допускается использовать до 20…30 % отходов
кабельного производства. Таким образом, реальные объемы
производства медной катанки в 2010 г. составили более 12 млн т
[4].
До 2010 г. ежегодный прирост производства медной катанки
составлял 5…10 %, причем в основном за счет интенсивного
роста кабельного производства в Китае, Индии, странах
Ближнего и Дальнего Востока. В период 2000…2010 гг. введены
новые мощности по производству 1120 тыс. т медной катанки,
а в 2011 г. планировался ввод еще 594 тыс. т [4].
Кабельные изделия можно разделить на три основные группы:
силовые, контрольные и специальные. Токоведущие жилы всех
типов медных кабелей выполнены из меди марок М0 и M1
диаметром от 0,0125 до 2,80 мм включительно, а свинцовая
оболочка — из свинца марки С3. Металлическая оплетка кабелей
изготовлена из ленты различных марок легированных сталей
(толщина 0,3…1,0 мм, ширина 55…60 мм) или из стальной
проволоки диаметром 4…6 мм. В качестве изоляционных
материалов применяют различные полимеры, резину, ткани,
бумагу, смолы, мастики, масла.
Широкая номенклатура проводов и кабелей выпускается в
полимерных оболочках. В качестве материала изоляции в
основном используют полиэтилен и поливинилхлоридный
пластикат — телефонные распределительные и
радиотрансляционные провода связи, полевые провода и кабели
связи, монтажные слаботочные для геофизических работ,
185
судовые кабели, радиочастотные кабели, провода для
автомобилей и др. (рис. 4.1).
Рис. 4.1. Примеры кабельной продукции
4.1.2. Переработка кабельных отходов

К сожалению, при производстве кабельно-проводниковой
продукции, всегда образуются отходы, большую часть которых
составляет брак. На некоторых заводах его объем достигает 5 % от
выпускаемой продукции. Образующиеся отходы производства
необходимо подвергать переработке с целью разделения полимерной
изоляции и металлической жилы и возврату последней в
производство.
Кроме того, вместо обычных медных кабелей и проводов в
настоящее время наблюдается устойчивый рост выпуска кабелей
для структурированных систем связи (LAN-кабелей) и оптических
кабелей. Например, в России в 2006 году выпуск оптических
кабелей по сравнению с 2002 годом увеличился в 3,3 раза. В
значительной степени их использовали для замены обычных
кабелей в новых и модернизируемых сетях связи. Медные провода,
извлекаемые при модернизации сетей, по массе наполовину состоят
из меди. Однако, их утилизация является значительной проблемой
для используемых в этих целях технологий.
Отходы кабелей и проводов относятся к сложным видам цветного
лома. Обычно они поступают на переработку в виде путанки с
186
медными жилами различных размеров. Основной задачей переработки
является качественное отделение цветного металла от изоляции
и других металлов, из которых состоит наружная оплетка и броня.
Так, в СНГ доля лома кабельной продукции в общем балансе
заготавливаемого сырья на медной основе составляет 17 %, при
этом доля освинцованного кабельного лома — 39 %. Кабель на
медной основе содержит от 16 до 65 % Сu и от 27 до 80 % Рb.
Содержание других компонентов в различных типах кабеля
составляет: резины — 10…60 %, пряжи — 1,8…7 %, бумаги — 1…
14 %, масла и битума — 1,4…18 % [5].
Объем отходов с учетом извлекаемых после эксплуатации
кабелей оценивается экспертами ICF / EKO в 5 млн т [2]. Компания
ICF Consulting с 70-х годов прошлого столетия является главным
аналитическим разработчиком программ Агентства США по
защите окружающей среды, связанных с опасными,
промышленными, медицинскими и твердыми отходами. Такое
количество отходов, по мнению экспертов ICF/EKO, можно
представить в виде спрессованного куба со стороной 170 м, либо в
виде ковра толщиной 10 см и площадью 50 млн м2, либо покрытия
автобана от Парижа до Мюнхена шириной 50 м.
Кабельные отходы при должной переработке могут быть
источником ценного сырья, так как в большинстве своем содержат
металлическую проводящую часть и полимерную изоляцию.
Металлические жилы кабеля, как правило, состоят из
электротехнической меди. Нередко для улучшения механической
прочности кабели содержат стальные элементы (броню) в виде
проволоки или ленты.
Следует отметить, что переработка отходов с целью извлечения
меди и ее повторного использования всегда была выгодна,
в то время как переработка неметаллических компонентов в
прошлом была неэкономична. В соответствии с расчетами [6],
сделанными в США по использованию отходов, переработка
вторичных металлов, по сравнению с получением металлов из руд,
значительно менее энергоемка (например, по алюминию — в 20
раз, по меди — в 6 раз).
В настоящее время можно выделить шесть методов утилизации
кабельных отходов, применяемых на практике.
Первый метод заключается в захоронении отходов вместе с
другими отходами промышленной продукции и жизнедеятельности
человечества.
187
Второй метод — пирометаллургический — заключается
в обжиге полимерной изоляции для получения чистых
металлических жил. Этот метод не нашел широкого
распространения. Это обусловлено тем, что, во-первых, обжиг
кабеля в существующих печах сопровождается потерями
металла: 5…10 % для медного и 10…18 % для алюминиевого
кабеля. Во-вторых, эта технология не удовлетворяет санитарным
требованиям по вредным выбросам в атмосферу. Тем не менее,
для реализации этой технологии используются печи с камерой
дожигания фирм «Фойгт» (Австрия) и «Кореко» (США),
которые являются наиболее совершенными [5].
Производительность таких печей составляет 1,0 т/ч, а расход
топлива — 85 л/ч. Кроме того, камера дожигания печи фирмы
«Кореко» содержит термокаталитический окислитель газа. Для
этого в камере круглого сечения индуцируется круговое
движение газа, что обеспечивает его эффективное сжигание за
2,5 с.
Третий метод — гидрометаллургический — основан на
растворении изоляции отходов кабеля в различного вида
растворителях.
Удаление полимерных оболочек с металлических жил
кабелей этим методом [7] заключается в том, что электрический
провод помещают в растворитель имеющий температуру
кипения более 150 °С, нагревают растворитель до температуры,
при которой полимерная изоляция растворяется, и выдерживают
при этой температуре в течение времени, необходимого для
отделения полимерной изоляции от металлической жилы. На
второй стадии металлическую жилу вынимают из раствора
полимера, раствор охлаждают, выделенный в виде осадка
полимер отфильтровывают и сушат. В качестве растворителя
используют высшие н-алканы, или их смеси, или другие
высококипящие растворители.
Для интенсификации процесса отделения оболочек и, прежде
всего, для упрощения сушки полимерной крошки в качестве
растворителя можно использовать низшие н-алканы, их смеси
или другие низкокипящие растворители с температурой кипения
60…90 °С. С целью достижения требуемой для удаления
полимерной оболочки температуры растворителя процесс
проводят в автоклаве при повышенном давлении (до 0,5 МПа).
Принципиальная схема этого процесса приведена на рис. 4.2 [4].
188
Четвертый метод — расплавно-прессовый — заключается
в отделении металлической жилы от полимерной оболочки, путем
доведения последней до жидкотекучего состояния с последующим
прессованием отходов [4].
Рис. 4.2. Принципиальная схема удаление полимерных оболочек с металлических

жил кабелей гидрометаллургическим (растворным) способом
Этот метод основан на том, что значительная часть

выпускаемых электрических проводов и кабелей имеет изоляцию
из термопластичных полимеров с температурой плавления 110…
120 °С. При прессовании массы из проводов при обычной
температуре в закрытой пресс-форме в начале происходит их
уплотнение и деформация полимерной оболочки, но практически
вся изоляция при этом остается на проводах. Однако, если
использовать пресс-форму с отверстиями и нагревать отходы до
температуры 110…120 °С, то при сжатии массы из проводов с
189
расплавленной изоляцией расплав
полимера будет выжиматься из
пространства между металлическими
проводами и вытекать через отверстия
в пресс-форме наружу, а
металлический провод будет
оставаться внутри пресс-
формы (рис. 4.3).
В то же время цветные металлы
(алюминий и медь), наиболее широко
используемые в электрических
проводах, обладают высокой
пластичностью и легко Рис. 4.3. Схема
деформируются под давлением, даже перфорированной пресс-формы
при комнатной температуре. Поэтому для выдавливания расплава из
при дальнейшем сжатии происходит уплотненных проводов
уплотнение проволоки с
последующим смятием до
многоугольного сечения. При этом
зазоры между металлическими
проводами уменьшаются до
практически полного их исчезновения
(рис. 4.4).
Этим методом получают брикеты
из меди с содержанием металла до Рис. 4.4. Схема сечения
98 % (масс.) (рис. 4.5), который можно металлического брикета из
непосредственно использовать для раздавленной проволоки
переплавки.
Пятый метод — отделение кабеля
от изоляции вручную. Данный процесс
является трудоемким и длительным.
Таким способом можно переработать
только небольшие объемы кабеля.
Шестой метод — механическая
переработка кабеля на
специализированных установках. Как
правило, такая переработка
заключается в измельчении кабеля, Рис. 4.5. Медный цилиндр
после чего полимеры и металлы с содержанием металла 98 %
разделяются различными способами, в (масс.) после отжима полимера
190
том числе механическими, химическими, электрофизическими и др.
Такая переработка отходов является чрезвычайно трудоемким
процессом. Однако, в настоящее время она получила наиболее
широкое распространение и является основным методом
переработки. На рис. 4.6 представлена принципиальная схема этого
процесса. Процесс состоит из следующих основных операций:
подготовка кабеля к переработке, разделка кабеля, предварительное
измельчение, окончательное измельчение и сепарация,
пакетирование.
Рис. 4.6. Схема процесса механической переработки кабельных отходов:

1 — ножницы; 2 — стриппер; 3 — шредер; 4 — воздушный циклон; 5 — вытяжной
фильтр; 6 — стол сепарации; 7 — контейнер для изоляции;8 — контейнер
для металла; 9 — мельница
Подготовка кабеля к переработке. Кабели предварительно

разрезают на куски длиной 0,5…1,5 м с помощью ножниц (рис. 4.7):
гидравлических (рис. 4.7, а) или аллигаторных (рис. 4.7, б) [8].
191
а б
Рис. 4.7. Ножницы для резки кабеля:
а — универсальные ручные
гидравлические марки LSI 20;
б — универсальные аллигаторные
марки JMC 320
Разделка кабеля (снятие
оболочки). Разделка кабеля Рис. 4.8. Стриппер для разделки кабеля
осуществляется путем марки Pecher
разрезания и снятия оболочки (изоляции) при помощи нескольких
вращающихся дисковых ножей разного диаметра, расположенных
на валу стриппера. Так, например, стриппер марки Pecher (рис. 4.8)
позволяет перерабатывать до 80 % всех известных типов кабелей
[9]. Он оснащен 24 ножами (по 12 сверху и снизу) и вальцами из
инструментальной стали. Ножи осуществляют двухстороннюю
резку и снятие изоляции на кабеле диаметром от 3 до 90 мм,
а вальцы позволяют снимать изоляцию с одножильного кабеля
диаметром от 1,5 до 3 мм. Оборудование обеспечивает снятие
пластмассовой, резиновой, бумажной и свинцовой изоляции.
Предварительное измельчение. Для увеличения
производительности процесса переработки кабельных отходов
используют шредеры предварительного измельчения (рис. 4.9) [10].
192
а б
Рис. 4.9. Шредер грубого помола марки S1000: а —
общий вид; б — режущий ротор
Кабельные отходы вручную или с
помощью специальных приспособлений
загружают сверху в бункер шредера.
Автоматически управляемый
а гидравлический толкатель прижимает
измельчаемый материал к медленно
вращающемуся ротору (рис. 4.9, б).
Благодаря низким оборотам шредер не
рубит материал, как это происходит,
например, в мельнице, а «грызет» его,
разрезая на мелкие фрагменты размером
б 30…40 мм. При помощи установленного
под режущим ротором сита
осуществляется контроль и отделение
гранулята требуемого размера для
дальнейшего измельчения.
Измельчение и сепарация. В
зависимости от объемов и типа
в
перерабатываемого материала используются
Рис. 4.10. Продукты установки с различной
переработки кабельных производительностью и различными
отходов: а — гранулят способами сепарации измельченного
(смесь медных и
пластиковых частиц); материала (воздушной или водной).
б — частицы меди; В таких установках предварительно
в — частицы пластика измельченный в шредере кабель
193
перемалывается между ножами быстро вращающегося ротора и
ножами неподвижного статора в режущей мельнице. При этом
одновременно происходит измельчение цветного металла и отделение
от него пластикового покрытия. После перемола измельченная масса
засасывается из мельницы воздушным потоком и перемещается в
воздушный циклон, в котором измельченные частицы цветного металла
и пластика собираются в его нижней части, а мельчайшие продукты
переработки (пыль) поднимаются вверх циклона, выводятся из него,
направляются в вытяжной фильтр и задерживаются в нем. Из циклона
измельченные частицы цветного металла и пластика поступают на стол
сепарации.
При сепарации на столе воздушной сепарации измельченные
частицы цветного металла и пластика (гранулят) подаются на
наклонное рабочее сито. За счет вибрации сита и равномерного
обдува материала воздушными струями гранулят (рис. 4.10, а)
переходит в псевдоожиженное состояние. При этом более тяжелые
металлические частицы (рис. 4.10, б), оставаясь на рабочем сите при
его движении перемещаются вверх, откуда попадают в контейнер
для металла. Более легкие частицы пластика под действием потока
воздуха (рис. 4.10, в) перемещаются вниз и попадают в контейнер
для пластика.
Пример установки для измельчения и воздушной сепарации
кабельных отходов представлен на рис. 4.11. Установка Eureka-15
[11] предназначена для извлечения цветных металлов из
большинства сортов электрического кабеля. При этом максимальный
размер предварительно измельченного кабеля не должен превышать
25…30 мм, а диаметр медной жилы должен быть равным 0,1…2,5
мм. Изготовители установки гарантируют, что после сепарации
разделяемые продукты имеют очень высокую степень чистоты. При
переработке многожильных кабелей с диаметром жил менее 0,25 мм
количество меди в пластикате и вытяжном фильтре не превышает
1 %.
194
Рис. 4.11. Установка для измельчения и сепарации Eureka-15
Сепарация металлических частиц от неметаллических

компонентов на столе водной сепарации применяется при
переработке медного кабеля с диаметром жил менее 0,2 мм. Как и в
предыдущем случае, сепарация осуществляется благодаря
различной плотности металлических частиц и пластика и, как
результат, различному их поведению во время разделения. В таких
установках с помощью форсунок на вибрирующий стол подается
вода. Металлические частицы, оставаясь на столе, поднимаются по
нему вверх, а пластмассовые всплывают и вымываются к нижней
части стола. После чего продукты сепарации попадают в
соответствующие контейнеры для металла или для пластиката.
Пример установки для измельчения и водной сепарации
кабельных отходов представлен на рис. 4.12. Установка Aquareka-
15 [12] обеспечивает практически 100 %-е разделение материалов,
независимо от размеров металлических частиц и позволяет
избежать попадания металлических частиц в пластикат.
195
Рис. 4.12. Установка для измельчения и сепарации Aquareka-15
В настоящее время выпускаются автоматические линии для

переработки кабельных отходов, которые объединяют выше
рассмотренные установки в единое оборудование. Использование
таких линий обеспечивает увеличение производительности
процесса переработки кабельных отходов на 50…60 %. На рис. 4.13
представлен пример линии для переработки кабельных отходов
марки Euromaster [13].
196
Рис. 4.13. Автоматическая линия для переработки кабельных отходов марки
Euromaster
Линия для грануляции и сепарации Euromaster позволяет

перерабатывать практически любой кабельный лом (рис. 4.14).
Для получения качественного
гранулята важно, чтобы кабель
был предварительно
отсортирован, так как сепарация
металлов друг от друга
(например, меди от алюминия
или меди от свинца) невозможна.
Для предварительного
измельчения кабеля в начало
линии установлен шредер грубого
помола, который измельчает
любой кабель до гранул размером
меньше 30 мм. После шредера
измельченный материал поступает
на транспортер. Оттуда он Рис. 4.14: Исходное сырье и продукты
подается в мельницу, где переработки кабельных отходов:
а — кабель; б — медные частицы;
в — пластиковые частицы
197
происходит измельчение материала до необходимых для сепарации
размеров.
После измельчения на мельнице измельченные фракции с
помощью воздушной струи попадают на стол воздушной
сепарации.
Линия обеспечивает высокую степень чистоты конечных
продуктов и характеризуется невысокими затратами энергии и
занимает небольшую площадь.
Линия Euromaster может комплектоваться столом водной
сепарации, как вместо стола сухой сепарации, так и в качестве
дополнительного стола.
Пакетирование. После разделки кабеля на станках
рекомендуется прессовать медные частицы на пакетовочном
прессе (рис. 4.15). Это обеспечивает их компактное хранение и
транспортировку в виде пресс-пакетов [14].
Рис. 4.15. Пакетировочный пресс JMC 2035
4.1.3. Использование медного сырья, полученного из

кабельных отходов
198
Основными потребителями кабельных отходов являются
металлургические предприятия, занимающиеся производством
катодной меди из которой методом непрерывного литья и прокатки
(НЛП) получают медную катанку.
При получении медной катанки на Кыштымском медно-
электролитном заводе (Россия) на линиях НЛП, оснащенных
шахтной печью, вместе с медными катодами используют
качественные отходы медного лома в количестве до 25…30 %.
В то же время на ОАО «Росскат» используют до 40…50 %
отходов, но при этом получает катанку преимущественно второго
класса [15].
Испанская фирма «Ла Фарга Лакамбра» разработала совместно
с фирмой «Проперци» технологию получения катанки из 100 %
медных отходов с использованием в линии НЛП, заменив шахтную
печь на отражательную поворотную печь, в которой осуществляют
процесс рафинирования медного расплава свинцовосодержащими
флюсами [16]. Аналогичным методом в России в ООО «Налкат»
и ООО «Камкат» выпускают катанку марки КМор в объеме около
20 тыс. т в год [15].
Другим методом получения катанки из медных отходов
является технология «Сразу в проволоку» фирмы «Мерц»
(Германия). Фирма называет этот процесс «Оптимизированное
производство меди с высокой электропроводностью, полученной
методом огневого рафинирования» [17]. Для достижения
оптимальных результатов рафинирования с минимальными
производственными затратами эта технология включает такие
технологические нововведения, как система продувки азотом
компании «МЕТТОП» (Австрия), система рафинирования
высокого давления и специальные рафинирующие добавки
компании «Мерц». Метод рафинирования выбирается
в зависимости от качества медных отходов. Так, отходы хорошего
качества могут перерабатываться в процессе одной стадии
рафинирования с использованием для получения правильного
шлака только кремнезема, известняка или железа, а при
применении отходов низкого качества удаление нежелательных
примесей осуществляют многоступенчатым рафинированием с
использованием дополнительных специальных добавок, таких как
борная кислота и др.
При производстве медной катанки технологией «Сразу в
проволоку» также учитываются производственные затраты,
199
являющиеся важной частью производства. На практике они
обратно пропорциональны качеству используемых отходов (рис.
4.16) [15]. Для экономичности производства следует определять
баланс между недорогими медными отходами низкого качества, с
одной стороны, и увеличивающимися затратами при производстве
медной катанки — с другой.
Рис. 4.16. Соотношение между качеством медных отходов

и производственными затратами при производстве медной катанки
За последние 5…8 лет в Украине появились предприятия по

переработке лома и отходов цветных металлов, которые вошли в
рейтинг 100…150 ведущих компаний страны [18]. Это современные
заводы с развитой инфраструктурой, высоким уровнем технологий,
современным оборудованием, адекватным обеспечением системы
управления качеством продукции и развитой системой защиты
окружающей среды. На этих предприятиях выполняется основной
принцип рационального использования вторичного сырья —
обеспечение выпуска из него высококачественной, максимально
готовой к использованию продукции, отвечающей требованиям
мировых стандартов.
Одним из примеров такого эффективного подхода
к производству является разработанная специалистами ОАО
200
«Артемовский завод по обработке цветных металлов» технология
переработки вторичного медного сырья в медную катанку, а также
в плоский и круглый прокат. Продукцию этого завода в виде
прессованных труб и прутков, проволоки, контактного провода из
меди, латуни, медной катанки, листов, полос, лент из меди, латуни
и медно-никелевых сплавов, сантехническую арматуру и товары
бытового назначения находят применение не только в Украине,
но и в других странах.
На ООО «Запорожский завод цветных сплавов» (Украина)
выпускаются высококачественные полуфабрикаты и изделия из
лома и отходов меди и медных сплавов. Номенклатура готовой
продукции завода включает катодную медь, медный гранулят,
втулки подшипников для железнодорожного транспорта, медную
катанку, электротехническую проволоку, кабельно-проводниковую
продукцию. Кроме того завод оборудован современными
технологическими линиями по производству многожильных
кабелей.
На украинско-английском совместном предприятии «Панком-
Юн» (г. Одесса), а с 2005 года на ООО «Запорожский завод
цветных сплавов» из лома и отходов успешно производится
катодная медь марок М00, М0, М1. Общие суммарные мощности
производства этих предприятий составляют около 18 тыс. т в год.
Учитывая, что переплав медных кабельных отходов
осуществляется на металлургических предприятиях, зачастую,
находящихся в отдаленных районах от предприятий-
переработчиков отходов, возникают трудности в вопросах их
хранения, транспортировки и переработки. Так, медная сечка,
полученная из кабеля, в Санкт-Петербурге не пользуется большим
спросом из-за отсутствия специальных индукционных и вакуумных
печей для плавки сечки без ухудшения качества меди [19]. Поэтому
в большом количестве ее отправляют на Урал, где осуществляется
переработка. В Беларуси, переработкой кабельных отходов
занимается организация-монополист ГО «Белвтормет» [20], а
предприятия по переплаву медных отходов — отсутствуют.
Переработка вторичного сырья с экономической точки зрения
является актуальной проблемой нашего времени, особенно если это
касается отходов цветных металлов, к числу которых относится медная
сечка.
Нетрадиционный подход к использованию и переработке
кабельных отходов без их переплавки предложен в работе [21]. Ее
201
авторы предлагают использовать отходы в виде обрезков медных
проводов для получения припоя для высокотемпературной пайки
узлов различных конструкций и режущих инструментов с твердо-
сплавными пластинами. Для этого с поверхности медьсодержащих
проводов удаляется изоляционное покрытие, а полученные заго-
товки расплющиваются до размера равного толщине припоя и
разрезаются на мерные длины. Способ является малозатратным
и сокращает производственный цикл переработки отходов.
Одним из альтернативных способов переработки такого рода
отходов, исключающих плавильный передел, является
использование технологий порошковой металлургии, основанной
на использовании в качестве исходного сырья металлических
порошков и волокон. Такая технология позволяет целенаправленно
конструировать структуру и свойства материалов и производить
изделия с минимальными отходами, а также решать многие
проблемы охраны окружающей среды.
В работе [22] приведены данные по ситовому анализу
переработанных медных кабельных отходов (табл. 4.1).
Таблица 4.1
Данные ситового анализа переработанных медных кабельных отхо дов
Гранулометрический состав, мм Содержание фракций, % Содержание меди, %
(–4,0…+2,0) 31,71 18,28

(–2,0…+1,0) 47,77 56,49
(–1,0…+0,5) 10,24 11,57
(–0,5…+0,3) 4,39 5,90
(–0,3…+0,212) 3,98 5,49
(–0,212…+0,15) 1,40 1,78
(–0,15…+0,106) 0,33 0,29
(–0,106…+0,075) 0,13 0,13
(–0,075…+0,053) 0,07 0,07
Всего 100 100,00
Из таблицы следует, что сырье (медная сечка), полученное после

переработки медных кабельных отходов, представляет собой
дисперсные частицы разного размера и, несомненно, является
202
интересным объектом как исходный материал для порошковой
металлургии.
Проведенный анализ литературных источников показал, что
в последнем десятилетии кабельные отходы начали находить
применение в технологиях порошковой металлургии. Основными
разработчиками нового направления в области использования таких
отходов является Восточно-украинский национальный университет
им. В. Даля (Луганск, Украина), где эти исследования проводятся
под руководством д. т. н., профессора Л. А. Рябичевой
Одним из направлений этих исследований явилась разработка
использования кабельных отходов для получения медного порошка
и изготовления на его основе антифрикционных и
конструкционных машиностроительных изделий различного
назначения.
Известно [23], что медные порошки в промышленных
масштабах получают двумя способами: электролизом и
распылением. Стоимость таких порошков высока из-за больших
затрат электроэнергии, значительных потерь материала на всех
этапах многооперационного технологического процесса. Поэтому
авторы [24] посчитали целесообразным создание технологии
получения медного порошка, которая исключает операции плавки,
электролиза и в которой используется в качестве исходного сырья
медный кабельный лом. Лом на переработку поступает в виде
мотков, скруток, прядей, обрезков в эмалевой, пластмассовой,
хлопчатобумажной изоляции или без нее. Часть лома окислена.
На первом этапе из лома удаляют приделки и паяные участки. Эти
операции осуществляют с помощью ручных инструментов:
кусачек, бокорезов, ножниц.
При отработке технологии получения порошка в качестве
исходного сырья служили спутанные пряди медных проводников
тока от сгоревших электродвигателей и другого
электрооборудования. Диаметр проводников составлял от 0,5 до
2 мм. Предварительно для удаления изоляции кабельный лом
отжигали. Для отжига лом загружали в контейнер, нагревали до
800 ºС и продували воздухом в течение 1 ч. Затем контейнер
герметизировали и пропускали через него генераторный газ,
содержащий в среднем 72 % Н2, 15 % СО, 11,5 % СО2 и 1,5 %
Н2О. Для получения такой водородосодержащей среды авторы
использовали специально созданный ими генератор газа [25].
При этом температура отжига составила 750…800 ºС, выдержка
203
— 40 минут. Такая обработка переводила медь в хрупкое
состояние, что позволяло осуществлять дальнейшие операции.
Последующее дробление, удаление частиц изоляции и получение
порошка осуществляли в установке, состоящей из ножевой
дробилки и молотковой мельницы, в которой ротор диаметром
250 мм с пластинчатыми молотками в количестве 24 шт.
вращался с частотой 60 с –1. Образовавшиеся в процессе
измельчения частицы выносились потоком воздуха из рабочего
пространства в приемный бункер, откуда периодически
выгружались в тару. В результате интенсивного измельчения
частицы порошка имели высокую активную поверхность и
быстро окислялись. Поэтому для их восстановления, а также для
устранения последствий водородной болезни и снятия наклепа
порошки отжигались в течение 1 ч в среде синтез-газа при
температуре 500…550 ºС. Авторы отмечают, что для повышения
коррозионной стойкости дополнительно следует проводить
стабилизацию порошка, как это делается при получении
электролитического медного порошка. Снятие наклепа
в результате отжига доказали измерения микротвердости
порошка: до отжига микротвердость составляла 750…950 МПа, а
после отжига — 200…412 МПа.
Порошок из отходов в сравнении с электролитическим
порошком марки ПМС-В имеет повышенное содержание железа
(на 0,16 %), меди (на 0,2 % больше) и 0,1 % Si. Примесь кремния,
находящаяся в связанном состоянии после восстановительного
отжига (растворимость 3,9 % при 356 °С), способствует
повышению антифрикционных свойств материала и улучшает
обрабатываемость меди давлением в горячем и холодном
состоянии.
Гранулометрический состав и форма частиц порошка
регулируются временем диспергирования и давлением воздуха,
которым измельченные частицы выносятся из рабочего
пространства в приемный бункер. Авторы установили, что
основным фактором, определяющим размер частиц, является
давление воздуха. При давлении 50 кПа частицы размером более
0,160 мкм составили в общем объеме не более 9 %. Регулируя
давление воздуха, можно получить порошок различной крупности.
Наиболее крупные частицы порошка размером 0,160 мкм
составляли 28 %, самые мелкие размером 0,045 мкм — 25 %.
204
Отжиг не оказал
существенного влияния на
гранулометрический состав
порошка. Форма получаемых
частиц — осколочная,
частицы размером более 0,063
мм имеют форму близкую к
сферической. Насыпная
плотность порошка составила
3,36 г/см3. Для оценки уплотняемости порошка меди по схеме
двухстороннего прессования были изготовлены брикеты
размерами: диаметр 23,2 мм и высота 12,7 мм. Авторами был
проведен сравнительный анализ уплотняемости исследуемого
порошка и порошка электролитической меди ПМС-В ГОСТ 4960–
75. Исследуемый порошок имеет форму частиц близкую к
сферической, что и определяет его высокую уплотняемость (рис.
4.17). Полученный из лома порошок использовали для
изготовления деталей методами порошковой металлургии из меди
и бронз.
Полученный порошок также использовался для изготовления
антифрикционных материалов на основе меди и никеля [26]. Для
изготовления антифрикционных материалов подготавливали
шихту, состоящую из 89 % медного порошка, полученного из
отходов проводников тока марки M1, легирующей порошковой
добавки на основе никеля — 10 %, содержащей 7,5 % Ni,
полученной из отходов положительных пластин щелочных никель-
кадмиевых аккумуляторов, и 1 % графита. Заготовки
первоначально прессовали до пористости 15 %, спекали при 950 °С
в среде генераторного газа, допрессовывали до пористости 12 %,
проводили закалку при температуре 960 °С, осадку при
температурах 180 °С или 600 °С и последующее старение при
400 °С.
В работе [27] представлены результаты исследования
деформирования медных порошковых пористых заготовок после
одного и двух проходов методом РКУ-прессования
(равноканальное угловое прессование). Заготовки для РКУ-
прессования изготавливали из порошка со сферической формой
частиц, полученного из отходов проводников тока. По
результатам измерения микротвердости был сделан анализ
напряженного состояния и показана возможность получения
205
плотного изделия из заготовки высокой пористости. Результаты
экспериментальных исследований показали, что с помощью РКУ-
прессования из порошковой заготовки высокой пористости можно
получить высокоплотный материал. РКУ-прессование приводит к
эффективному измельчению микроструктуры (величина зерна 65
нм), что обеспечивает увеличение прочности материала.
Из медного порошка, полученного из отходов проводников тока
изготовлены детали плазмотрона (рис. 4.18) [28]. Полученный
медный порошок также применялся для изготовления
антифрикционных деталей из порошковой бронзы: при плотности,
равной 8,56 г/см3, скорости скольжения 1,1 м/с, давлении 2,25 МПа
интенсивность изнашивания составляет 0,51∙10 –14 мкм/км [29, 30].
Рис. 4.18. Детали плазматрона, полученные из медного порошка
Авторами [31] непосредственно была показана принципиальная

возможность использования отходов медных проводников тока для
изготовления высокоплотных заготовок путем совмещения
операций горячего и холодного деформирования [26, 28, 32]. Из
волокновой шихты, которая представляет собой волокна диаметром
0,9…1,2 мм и длиной 5…14 мм, авторами получены
высокоплотные медные заготовки плотностью 8,9 г/см3,
механические свойства которых соответствуют требованиям ГОСТ
на литую медь. Для этого исходные заготовки (рис. 4.19, а) из
волокновых отходов плотностью 8,62…8,75 г/см 3 прессовали при
давлении 700…750 МПа и спекали в среде синтез-газа при
температуре 920±10°С. После чего осуществляли горячее прямое
выдавливание высокоплотного прутка (рис. 4.19, б) с
коэффициентом вытяжки 16,8 при той же температуре. Диаметр
прутка составлял 5,8…6,0 мм при допустимом отклонении на
тянутые прутки нормальной точности 0,12 мм (ГОСТ 1535).
206
а б
Рис. 4.20. Наконечник из медных
Рис. 4.19. Волокновая заготовка с волокновых отходов для сварки
компенсатором (а) и высокоплотный в среде углекислого газа
пруток (б)
Механические свойства
полученного прутка составили:
предел прочности при растяжении
500 МПа, предел текучести 380
МПа, относительное удлинение 8,2
%, относительное сужение 51 %
и твердость 108 НВ. Показано, что
последующий отжиг снижает
прочностные свойства меди и
незначительно увеличивает
пластичность. Рис. 4.21. Уплотнительное кольцо
Из тех же исходных материалов Д18-055-А, изготовленное по новой
методом холодного выдавливания технологии, методом прессования
были получены медные трубки с внутренним диаметром 1,0 мм, из
которых были изготовлены наконечники для сварки в среде
углекислого газа (рис. 4.20) [33].
Волокновые отходы использовались для изготовления медных
уплотнительных колец (рис. 4.21), применяемых в автотракторной
технике [34]. Медная сечка, являющаяся исходным сырьем для
изготовления уплотнительных колец, предварительно рассеивалась
на ситах и отжигалась при температуре 850 оС. В процессе отжига
удалялись посторонние органические примеси и снимался наклеп.
Уплотнительные кольца прессовались методом статического
прессования в пресс-форме под давлением 200 МПа. Спекание
уплотнительных колец производилось в атмосфере эндогаза при
температуре 1010 оС. Время прохождения уплотнительными
кольцами зоны нагрева печи составляло 1,5 ч.
Предложенные технологии состоят из меньшего числа операций
и требует меньших затрат энергии, чем традиционная технология
207
переработки лома в медь — переплав, рафинирование и обработка
давлением.
4.2. Свойства медных волокновых отходов
В настоящее время с интенсивным развитием металлургии

и машиностроения в Республике Беларусь накапливаются отходы
медных проводов и кабелей, которые представляют интерес в
качестве исходного сырья для производства проницаемых
волокновых материалов. Известно, что свойства ПМ определяются
свойствами исходного сырья, из которого они изготавливаются.
Применительно к медным волокновым отходам такими свойствами
являются дисперсность, гранулометрический состав, насыпная
плотность, плотность утряски, микротвердость.
Дисперсность волокон, являющихся основой изучаемых
отходов и представляющих собой линейные объекты,
характеризуется двумя параметрами: поперечным размером
(диаметром) и длиной [35, 36]. На рис. 4.22 приведена фотография
исходного дисперсного материала. Ее анализ позволяет прийти к
заключению, что присутствующие в нем волокна характеризуются
разбросом диаметров от 100 до 800 мкм и длин от 2,0 до 25 мм.
Кроме волокон в исходном сырье присутствуют медные
пластинчатые и осколочные гранулы, лепестки, а также частицы
свинца и изоляции.
Рис. 4.22. Внешний вид волокон в состоянии поставки
208
Гранулометрический (дисперсионный) состав волокновых
отходов — это относительное содержанием отходов
определенного диапазона размеров (иначе — фракций) к общему
количеству отходов, выраженное в процентах или массовых
единицах [37]. Для определения гранулометрического состава
применялся ситовый метод разделения дисперсных сред. Для этого
использовались сита с размером ячеек 0,1; 0,2; 0,315; 0,4; 0,63; 0,8;
1,0 мм. На рис. 4.23 приведены фотографии дисперсных медных
отходов различного гранулометрического состава, а на рис. 4.24
представлена гистограмма их распределения по фракциям.
а б
в г
209
д е
Рис. 4.23. Фотографии медных волокновых отходов различного
гранулометрического состава: а — (–0,2…+0,1) мм; б — (–0,315…+0,2) мм; в — (–
0,4…+0,315) мм;
г — (–0,63…+0,4) мм; (–0,8…+0,63) мм; д — (–1,0…+0,8) мм
Рис. 4.24. Гистограмма массового распределения медных волокновых отходов

по фракциям
Из рис. 4.24 следует, что наиболее представительными являются

фракции (–0,4…+0,315) мм и (–0,63…+0,4) мм, соответственно
25,8 % и 32,4 %.
210
Основной морфологической характеристикой волокновых
отходов является форма составляющих их частиц, практически
всецело предопределяемая условиями их получения [37].
Морфологический тип частиц устанавливается в основном по
принципу сходства их с формами известных макротел.
При рассмотрении исходного сырья были выделены основные
группы присутствующих дисперсных элементов (рис. 4.25). К ним,
прежде всего, относятся непосредственно волокна,
характеризуемые, во-первых, различными группами диаметров и
длин, во-вторых, различной степенью искривленности. Волокна по
степени их искривленности (отклонение от прямолинейной формы)
разделены на прямолинейные, искривленные и закрученные.
Наиболее искривленные и закрученные волокна выделены в две
дополнительные группы дискретных волокновых объектов,
названных нами крючками и свертышами. По форме поперечного
сечения в отдельную группу выделены деформированные волокна,
которые по всей длине или на ее части имеют прямоугольную
форму — расплющенные волокна. Присутствующие в отходах
частицы чешуйчатой формы названы нами лепестками и
гранулами.
Волокна Крючки
Свертыши Расплющенные волокна
211
Лепестки и гранулы
Рис. 4.25. Классификация дисперсных элементов исходного сырья
При проведении анализа дисперсных элементов

присутствующих в каждой фракции элементы разбивались на
отряды (пять-шесть отрядов в каждой фракции), характеризуемые
однотипностью объектов. Волокна разных отрядов, как правило,
отличались друг от друга длинами (l) или диаметрами (d), или
формой поперечного сечения, или степенью искривленности.
Первый отряд каждой рассмотренной фракции отводился волокнам,
диаметры которых были меньше, иногда даже значительно,
диаметров основной массы волокон. При этом волокна первого
отряда характеризовались существенной искривленностью и
относились к разрядам крючков и свертышей.
Фракция (–0,2…+0,1) мм (табл. 4.2) в своей основе состоит
из волокон диаметрами 100 мкм и длинами от 2 до 12 мм. Все
они изогнуты и характеризуются незначительной
искривленностью. Однако можно считать, что свертыши среди
них отсуствуют, а присутствие крючков ограничено (отсутствует
отряд 1). Массовое распределение этих волокон по длинам (рис.
4.26) позволяет заключить, что половина (50 %) волокон этой
фракции (отряд 3) имеют длины от 4 до 6 мм. В меньшем
количестве присутствуют волокна длиной от 2 до 4 мм (отряд 2) и
от 6 до 8 мм (отряд 4), соответственно 16 % и 26 % . Волокна, у
которых длина от 8 до 10 мм и более (отряд 5) присутствуют в
незначительном количестве (8 %).
Таблица 4.2
Распределение дисперсных элементов фракции (–0,2…+0,1) мм по отрядам
Номер Внешний вид дисперсных элементов Типы дисперсных
отряда элементов и их
геометрические
212
параметры
1 2 3
1 отсутствует
Волокна
2 d = 100 мкм
l = 2…4 мм
Волокна
3 d = 100 мкм
l = 4…6 мм

1 2 3
Волокна
4 d = 100 мкм
l = 6…8 мм
Волокна
5 d = 100 мкм
l = 8…10 мм
213
Рис. 4.26. Массовое распределение дисперсных элементов фракции
(–0,2…+0,1) мм
Фракция (–0,315…+0,2) мм (табл. 4.3) в основном состоит из

волокон диаметрами 200 и 300 мкм и длинами от 2 до 20 мм.
Небольшое количество (8 %) волокон диаметром 100 мм
присутствуют лишь в отряде 1. Они изогнуты и имеют форму
крючков. Основу этой фракции составляют волокна диаметрами
200 и 300 мкм с длинами от 4 до 6 мм (отряд 3). Их массовая доля
составляет 35 %. Массовая доля волокон с длинами от 2 до 4, от 6
до 10 и от 10 до 20 мм составляет соответственно 23 %, 25 % и 9 %
(отряды 2, 4 и 5). Массовая доля таких волокон по длинам
Таблица 4.3
Типы дисперсных
Номер элементов и их
Внешний вид дисперсных элементов
отряда геометрические
параметры
1 2 3
214
Крючки
1 d = 100 мкм
l = 4…7 мм
Волокна
d = 200;
2
300 мкм
l = 2…4 мм
Волокна
d = 200;
3
300 мкм
l = 4…6 мм

1 2 3
Волокна
d = 200;
4
300 мкм
l = 6…12 мм
Волокна
d = 200;
5
300 мкм
l = 12…20 мм
215
(–0,315…+0,2) мм
Фракция (–0,4…+0,315) мм (табл. 4.4) в своей основе

представлена волокнами диаметрами 300 и 400 мкм и длинами от 2
до 12 мм (отряды 2…4). В отряде 1, помимо этих волокон с
длинами от 2 до 4 мм, присутствуют волокна диаметрами 100 мкм в
виде крючков. К отдельному отряду 5 отнесены длинные волокна
диаметрами 300 мкм и длинами от 16 до 20 мм и диаметрами 400
мкм и длинами 12…16 мм. Однако, массовая доля длинных
волокон этой фракции мала и составляет 5 %. Массовое
распределение дисперсных элементов этой фракции представлено
на рис. 4.28.
Таблица 4.4
параметры
216
1 2 3
Крючки
d = 100 мкм
l = 6…8 мм
1 Волокна
d = 300;
400 мкм
l = 2…4 мм
Волокна
d = 300;
2
400 мкм
l = 4…6 мм
Волокна
d = 300;
3
400 мкм
l = 6…8 мм

1 2 3
Волокна
d = 300;
4
400 мкм
l = 8…12 мм
217
Волокна
d = 300 мкм
l = 16…20 мм
5
Волокна
d = 400 мкм
l = 12…16 мм

(–0,4…+0,315) мм
Фракцию (–0,63…+0,4) мм (табл. 4.5) представляют волокна

диаметрами 500 и 600 мкм и длинами от 2 до 24 мм. Причем массовая
доля длинных волокон длинами от 14 до 24 мм (отряд 6) незначительна
и составляет (5 %). Помимо волокон диаметрами 500 и 600 мкм во
фракции с массовой долей 7 % присутствуют волокна диаметрами
100 мкм в виде крючков и свертышей (отряд 1). Распределение
дисперсных элементов фракции (–0,63…+0,4) мм представлено на рис.
4.29.
Таблица 4.5
Номер Внешний вид дисперсных элементов Типы дисперсных
отряда элементов и их
геометрические
218
параметры
1 2 3
Крючки,
свертыши
1
d = 100 мкм
l = 4…6 мм
Волокна
d = 500;
2
600 мкм
l = 2…4 мм
Волокна
d = 500;
3
600 мкм
l = 4…6 мм
Волокна
d = 500;
4
600 мкм
l = 6…10 мм

1 2 3
219
Волокна
d = 500;
5
600 мкм
l = 10…14 мм
Волокна
d = 500;
6
600 мкм
l = 14…24 мм

(–0,63…+0,4) мм
Фракция (–0,8…+0,63) мм (табл. 4.6) состоит из расплющенных

волокон диаметрами 600 и 700 мкм и длинами от 4 до 25 мм
(отряды 2…5). Причем массовая доля волокон с длинами от 12 до
25 мм (отряд 5) незначительна (5 %). В этой фракции самую
220
значительную долю (28 %) составляют дисперсные объекты отряда
1: волокна диаметрами 100 мкм в виде крючков и свертышей, а
также медные лепестки и свинцовые гранулы размерами 0,6…0,8
мм. Массовое распределение дисперсных элементов данной
фракции представлено на рис. 4.30.
Таблица 4.6
параметры
1 2 3
Крючки,
свертыши
d = 100 мкм
Лепестки (Cu),
1
гранулы (Pb)
номинальным
размером ~0,6…
0,8 мм
Расплющенные
волокна
2
d = 600;700 мкм
l = 3…5 мм
волокна
3
d = 600; 700 мкм
l = 5…8 мм

1 2 3
221
Волокна
4 d = 600; 700 мкм
l = 8…12 мм
Волокна
5 d = 600; 700 мкм
l = 12…25 мм

(–0,8…+0,63) мм
В отличие от всех выше рассмотренных фракций дисперсные

элементы во фракции (–1,0…+0,8) мм (табл. 4.7) затруднительно
характеризовать конкретными значениями диаметров и длин. В
отряде 1 присутствуют крючки и свертыши диаметрами 100 мкм,
а также медные лепестки и свинцовые гранулы с размерами
соответствующими размерам ячеек сита (1 мм). Их массовая доля
значительна и составляет 36 %. Отряды 2 и 3 состоят из
расплющенных волокон в форме пластин шириной b = 0,6…0,8 мм
222
и длинами l от 2 до 8 мм, причем массовая доля пластин с длинами
от 2 до 6 мм (отряд 2) в этой фракции максимальна и составляет 38
%. Отряды 4 и 5 представлены расплющенными и изогнутыми
волокнами диаметрами 300, 400, 500 и 800 мкм и длинами от 8 до
20 мм. Массовая доля последних невелика и составляет
соответственно 9 % и 7 %. Массовое распределение дисперсных
элементов данной фракции представлено на рис. 4.31.
Таблица 4.7
параметры
1 2 3
Крючки,
свертыши
d = 100 мкм
Лепестки (Cu),
1
гранулы (Pb)
номинальным
размером
~0,8…1,0 мм
волокна
2 (пластины)
b = 0,6…0,8 мм
l = 2…6 мм
волокна
3 (пластины)
b = 0,6…0,8 мм
l = 6…8 мм мм

1 2 3
223
Волокна
4 d = 800 мкм
l = 8…14 мм
Волокна
d = 300; 400;
5 500; 800 мкм
l = 10…20 мм

(–1,0…+0,8) мм
Исследование свойств медных волокновых отходов позволяет

сделать заключение, что они являются перспективным сырьем для
изготовления проницаемых волокновых материалов. При этом
предпочтение следует отдать волокновым отходам следующих фракций
224
(–0,2…+0,1), (–0,315…+0,2), (–0,4…+0,315) и (–0,63…+0,4) мм.
Волокновые отходы каждой из этих фракций характеризуются
близкими значениями диаметров, а также разбросом длин. Последние
отличают эти отходы от традиционного волокнового сырья,
получаемого мерной резкой проволоки. Во всех фракциях за
исключением (–0,2…+0,1) мм содержатся в массовом количестве 7…
10 % дисперсные элементы, представляющие собой изогнутые волокна
диаметром 100 мкм, которые могут служить активаторами спекания.
Фракции (–0,8…+0,63) и (–1,0…+0,8) мм нецелесообразно
использовать при изготовлении проницаемых материалов, т.к. в них
присутствуют в значительном количестве элементы неволокного
строения.
Насыпная плотность — это масса единицы объема
дисперсных элементов при свободном заполнении объема. С
физической точки зрения насыпная плотность дисперсных
элементов определяется тремя факторами: действительной
плотностью данного материала пикн, плотностью укладки
дисперсных элементов в данном объеме и состоянием их
поверхности (более гладкие укладываются лучше, шероховатые —
менее плотно). Насыпная плотность зависит от формы и от
фракционного состава дисперсных элементов [38, 39]. Чем больше
размеры дисперсных элементов, тем меньше их насыпная
плотность. Насыпную плотность определяют по ГОСТ 19440–94.
Для определения насыпной плотности используют воронку
с диаметром отверстия 5 мм и стакан с точно фиксированным
объемом равным 25 см3. После засыпки дисперсных элементов в
стакан избыток снимают стеклянной пластинкой или шпателем, и
пробу взвешивают на лабораторных весах. Величину насыпной
плотности н определяется выражением:
 í   m 2  m1  / V , (4.1)
где m1 — масса стакана, г; m2 — масса стакана с дисперсными

элементами, г; V — объем формы, см3.
Результаты по определению насыпной плотности представлены

на рис. 4.32.
225
Рис. 4.32. Зависимость насыпной плотности дисперсных элементов
от гранулометрического состава
Плотность утряски — масса дисперсных элементов в единице

объема после их уплотнения встряхиванием или вибрацией
(ГОСТ 25279–92). Эта величина характеризует способность
дисперсных элементов к структурному уплотнению без их
деформации при вибровстряхивании, когда дисперсные элементы
наиболее компактно перераспределяются в занимаемом объеме.
Плотность утряски определяют следующим образом: засыпав
определенную навеску дисперсных элементов в цилиндр точно
измеренного внутреннего диаметра и высоты, рассчитывают
исходный объем пробы по высоте в цилиндре. Затем встряхивают
цилиндр либо вручную постукиванием, либо на специальном
вибраторе до тех пор, пока объем дисперсных элементов не примет
постоянного значения, т. е. уровень их в цилиндре не перестанет
снижаться. Отношение массы дисперсных элементов к величине
конечного объема и представляет собой плотность утряски [38, 39].
Результаты исследований отражены на рис. 4.33. Анализируя
полученные зависимости можно прийти к заключению, что с
увеличением диаметра волокон насыпная и плотность утряски
возрастают, что согласуется с результатами работы [35].
226
Рис. 4.33. Зависимость плотности утряски дисперсных элементов
Микротвердость характеризует способность дисперсных

элементов к деформированию [37, 38]. Способность к
деформированию в значительной степени зависит от содержания
примесей в дисперсных элементах и дефектов кристаллической
решетки. Микротвердость дисперсных элементов характеризует
пластические свойства и определяется измерением диагонали
отпечатка при вдавливании алмазной пирамидки (угол при вершине
136°) под действием небольших нагрузок (5…2000 мН) в
шлифованную поверхность дисперсного элемента. Микротвердость
медных дисперсных элементов в значительной степени зависит от
искаженности кристаллической решетки за счет холодной
пластической деформации (явление наклепа). Значение
микротвердости весьма важно при исследовании уплотняемости.
Результаты исследования микротвердости дисперсных элементов
различных фракций приведены на рис. 4.34. Анализ полученных
значений микротвердости показывает, что их разброс
свидетельствует о различной степени пластической деформации
227
(наклепа) в процессе переработки кабельных отходов с жилами
разного диаметра.
Рис. 4.34. Зависимость микротвердости дисперсных элементов

Прессуемость — способность дисперсных элементов

образовывать брикеты заданной формы под действием внешнего
давления и удерживать эту форму после снятия нагрузки [38].
Прессуемость дисперсных элементов определяется
уплотняемостью. Уплотняемость дисперсных элементов можно
определить как его способность приобретать определенную
плотность при внешнем воздействии и представляет собой
зависимость плотности брикета от величины давления прессования.
Наиболее распространенным способом оценки уплотняемости
является построение зависимости плотности брикетов одинакового
сечения, спрессованных из дисперсных элементов, от давления.
4.3. Закономерности уплотнения медных волокновых отходов
При исследовании уплотнения дисперсных сред, как было
отмечено ранее (глава 2), показано, что в общем случае этот процесс
разделяется на несколько стадий и носит сложный характер.
Уплотнение начинается за счет деформации пористого каркаса,
образованного при засыпке частиц в пресс-форму. Когда нагрузка
228
создает напряжения, превышающие предел прочности каркаса,
происходит перемещение частиц и их переупаковка. Эта первая
стадия уплотнения характеризуется лишь структурной деформацией
частиц в засыпке. На второй стадии происходит пластическая
деформация в приконтактных зонах и не затрагивает изменение
формы частиц. Третья стадия характеризуется существенной
деформацией частиц за счет истечения материала в поры и
значительным уменьшением пористости заготовки. При получении
ПМ, как правило, процесс формования с приложением давления
характеризуется протеканием лишь двух первых стадий уплотнения,
при которых еще не происходит образования закрытых пор [40]. При
этом основной общей чертой механизма уплотнения на всех стадиях
является уравновешивание давления прессования в контактном
(критическом) сечении.
Ю. Г. Дорофеев [41] показал, что при уплотнении металлических
волокон важное значение имеет то, что на первой его стадии давление
следует рассчитывать не по величине контактного сечения, а по
напряжению, определяемому сопротивлением волокон изгибу и
предложил следующее выражение для определения зависимости между
давлением прессования (Р) волокнового тела и его плотности
(ρ = 1 – П):
P  k т 0 1  П  m , (4.2)
где k, m — постоянные; σт0 —
предел текучести материала
волокон.
4.3.1. Уплотнение при
одноосном прессовании
При проведении исследований
в качестве исходных материалов
использовались медные
волокновые отходы различных
фракций, которые предварительно
рассеивалась на ситах и
отжигалась при температуре
85010 оС. В процессе отжига
Рис. 4.35. Оснастка для прессования: удалялись посторонние
1 — верхний пуансон; 2 — матрица; органические примеси и снимался
3 — нижний пуансон наклеп.
229
Одноосное прессование (прессование в закрытых пресс-формах)
широко применяется при изготовлении изделий простой формы.
При исследовании закономерностей уплотнения медных
волокновых отходов использовалась пресс-форма, геометрические
размеры которой представлены на рис. 4.35.
Уплотнение медных волокновых отходов осуществляли на
универсальной испытательной машине УИМ-40 ТН в диапазоне
давлений 20…275 МПа.
При исследовании уплотняемости медных волокновых отходов
для каждой фракции были определены зависимости давления
прессования Р от величины (1 – П). Установленные
экспериментальные зависимости представлены на рис. 4.36.
а б в
г д е
Рис. 4.36. Зависимости давления прессования Р от величины (1 – П) прессовок из
волокновых отходов различных фракций:
230
а — (–0,2…+0,1) мм; б — (–0,315…+0,2) мм; в — (–0,4…+0,315) мм;
г — (–0,63+0,4) мм; д — (–0,8…+0,63) мм; е — (–1,0…+0,8) мм
На основе полученных экспериментальных данных методом

наименьших квадратов для прессовок из медных волокновых
отходов различных фракций определены значения коэффициентов
k и m, входящие в уравнение Ю. Г. Дорофеева (4.2). Полученные
результаты представлены в табл. 4.8.
Таблица 4.8
Значение коэффициентов k, m, входящих в уравнение прессования медных
волокон различных фракций
Фракции, мм k m
–0,2…+0,1 7,51 3,59
–0,315…+0,2 7,63 3,7
–0,4…+0,315 8,14 3,76
–0,63…+0,4 8,36 3,81
–0,8…+0,63 13,73 4,22
–1,0…+0,8 10,67 3,6
Сравнительный анализ полученных значений (табл. 4.8)

коэффициента m, которые находятся в диапазоне 3,59…4,22, с
ранее полученными данными [42], согласно которых для медных
волокон m = 4,0 при l = 10 мм и m = 3,41 при l = 20 мм, показал
совпадение результатов исследований.
Анализируя полученные значения (табл. 4.8) коэффициента k,
следует отметить, что для прессовок из волокновых отходов
фракций (–0,8…+0,63) и (–1,0…+0,8) мм эти значения (k = 13,73
и k = 10,67 соответственно) существенно отличаются от значений
k остальных фракций. Это может быть объяснено значительным
присутствием в этих фракциях структурных элементов
неволокнового типа (крючков, свертышей, расплющенных волокон,
лепестков и гранул). Коэффициент k для фракций (–0,2…+0,1), (–
0,315…+0,2), (–0,4…+0,315), (–0,63…+0,4) мм, состоящих из
структурных элементов, близких к волокновому типу, изменяется в
диапазоне 7,51…8,36. При этом можно предположить, что рост
коэффициента k связан с увеличением количества структурных
элементов неволокнового типа в каждой последующей фракции.
231
Для двух групп фракций: первой — (–0,2…+0,1), (–0,315…+0,2),
(–0,4…+0,315), (–0,63…+0,4) мм, и второй — (–0,8…+0,63)
и (–1,0…+0,8) мм построены зависимости давления прессования Р
от величины (1 – П) и определены коэффициенты k и m, входящие
в уравнение прессования Ю. Г. Дорофеева.
Уравение прессования для первой группы фракций имеет вид:
P  7,88 т 0 (1  П ) 3,70 (4.3)
и для второй группы фракций —
P  13,09 т 0 (1  П) 4,06 . (4.4)
Полученные зависимости с высокой степенью точности

коррелируют с полученными экспериментальными данными (рис.
4.37). Величина достоверности аппроксимации для зависимостей
(4.3)
и (4.4) соответственно составила 0,9835 и 0,9806.
Рис. 4.37. Графические зависимости давления прессования Р от величины (1 – П)

прессовок из волокновых отходов двух групп фракций: 1 — (–0,2…+0,1),
(–0,315…+0,2), (–0,4…+0,315), (–0,63…+0,4) мм; 2 — (–0,8…+0,63), (–1,0…+0,8) мм
На основании полученных экспериментальных данных были

построены зависимости пористости П от давления прессования Р
232
для рассмотренных выше двух групп фракций (рис. 4.38).
Приведенные графические зависимости доказывают существенное
различие в характере уплотнения этих групп фракций: для
получения прессовок одной и той же пористости при одноосном
прессовании в стальной пресс-форме значения давления
прессования для первой группы фракций на 50 % меньше, чем для
второй.
Рис. 4.38. Зависимости пористости П от давления прессования Р прессовок из

волокновых отходов двух групп фракций: 1 — (–0,2…+0,1), (–0,315…+0,2),
(–0,4…+0,315), (–0,63…+0,4) мм; 2 — (–0,8…+0,63), (–1,0…+0,8) мм
На основании рассчитанных значений коэффициентов k

и m (табл. 4.8), входящих в уравнение Ю. Г. Дорофеева,
определены значения величин давлений прессования,
обеспечивающих получение экспериментальных образцов
пористостью П, равной 20, 30, 40 и 50 %. Результаты расчетов
Таблица 4.9
Значения давлений прессования Р, МПа, для получения прессовок
из медных волокновых отходов различного гранулометрического состава
233
требуемой пористости П, %
Фракции, мм Давление прессования Р, МПа
П = 20 % П = 30 % П = 40 % П = 50 %
–0,2…+0,1 202,2 125,2 72,0 37,4
–0,315…+0,2 200,5 122,3 69,2 35,2
–0,4…+0,315 211,1 127,7 71,6 36,0
–0,63…+0,4 214,4 128,9 71,6 35,8
–0,8…+0,63 321,3 182,9 95,4 44,2
–1,0…+0,8 286,7 177,3 101,8 52,8
4.3.2. Уплотнение при
радиальной схеме нагружения
Для установления
закономерностей уплотнения
медных волокновых отходов при
радиальной схеме нагружения была
использована установка для сухого
(СИП) вертикального исполнения Рис. 4.39. Установка для радиально-
(рис. 4.39). В ней привод (вертикальное исполнение)
вспомогательных перемещений
осуществляется пневматически от стандартной пневмосети с
номинальным давлением 0,6 МПа. Габаритные размеры
применяемой эластичной формы — диаметр 100 мм, длина 220 мм.
Максимальные размеры получаемого изделия — диаметр 70 мм,
длина 170 мм. Величины рабочих давлений прессования — 60…
150 МПа [43].
Для проведения исследований разработана оригинальная
методика по установлению закономерностей уплотнения медных
волокновых отходов при радиальной схеме нагружения (рис. 4.40).
а б
Рис. 4.40. Оснастка для исследования закономерностей уплотняемости: а — схема
234
(1 — внутренний стальной стержень; 2 — наружная эластичная полиуретановая
оболочка; 3 — разделительные прокладки; 4 — засыпки из медных отходов
различных фракций; 5 — крышка); б — внешний вид прессовок
Методика заключается в последовательной засыпке дисперсных

элементов различных фракций в кольцевой зазор (рис. 4.40, а) между
внутренним стальным формообразующим стержнем 1 и наружной
эластичной полиуретановой оболочкой 2 и отделением каждой фракции
друг от друга разделительными картонными прокладками 3. Данная
методика позволяет определять зависимости изменения пористости
прессовок от величины радиального усилия сжатия (давления
прессования) для всех изучаемых фракций дисперсных элементов
одновременно. Внешний вид прессовок, полученных по разработанной
методике из медных волокновых отходов различных фракций, приведен
на рис. 4.40,б.
В процессе исследования были определены зависимости
изменения плотности (ρ = 1 – П) прессовок из медных волокновых
отходов в зависимости от величины давления прессования при
радиальной схеме нагружения (рис. 4.41).
а б
235
в г
Рис. 4.41. Экспериментальные зависимости давления прессования Р от величины
(1 – П) прессовок из медных волокновых отходов различных фракций:
а — (–0,2…+0,1) мм; б — (–0,315…+0,2) мм; в — (–0,4…+0,315) мм;
г — (–0,63…+0,4) мм
При установлении экспериментальных зависимостей не
рассматривались фракции (–0,8+0,63) и (–1,0+08) мм, не
представляющие интерес при изготовлении проницаемых
волокновых материалов
из-за присутствия в них значительного количества элементов
неволокного строения.
Методом наименьших квадратов для прессовок из медных
волокновых отходов различных фракций определены значения
коэффициентов k и m, входящие в уравнение Ю. Г. Дорофеева при
радиальной схеме нагружения (табл. 4.10).
Таблица 4.10
Значения коэффициентов k и m уравнения прессования
медных волокновых отходов различных фракций
Фракции, мм k m
–0,2…+0,1 7,98 3,82

–0,315…+0,2 6,47 3,58
–0,4…+0,315 4,64 2,74
–0,63…+0,4 5,24 3,25
На основании экспериментальных данных построены
236
зависимости пористости П от давления прессования Р прессовок из
медных волокновых отходов различных фракций, полученных
методом СИП и одноосным прессованием в стальной пресс-
форме (рис. 4.42). Сравнение уплотняемости медных волокновых
отходов различных фракций при одноосном прессовании в
стальной пресс-форме и методом СИП показывает, что во всем
диапазоне исследуемых давлений (70…140 МПа) СИП
эффективнее: для достижения одинаковой пористости образцов
давление прессования при СИП меньше, чем при прессовании в
стальной пресс-форме. Результаты этого сравнения представлены
на рис. 4.43, на котором приведены изменения пористости от
давления прессования. Анализируя представленные зависимости,
можно прийти к заключению, что эти изменения незначительны
(1…7 %) при минимальном давлении прессования 70 МПа и
линейно возрастают до 10…32 % при максимальном давлении
(140 МПа). При этом изменения пористости больше для фракций,
состоящих из дисперсных элементов большего размера.
а б
237
в г
Рис. 4.42. Зависимости пористости П, % от давления прессования P, МПа
прессовок из медных волокновых отходов различных фракций:
1 — метод СИП; 2 — метод одноосного прессования; а — (–0,2…+0,1) мм;
б — (–0,315…+0,2) мм; в — (–0,4…+0,315) мм; г — (–0,63…+0,4) мм
Рис. 4.43. Зависимости изменения пористости от

давления прессования при уплотнении медных
волокновых отходов различных фракций
методом СИП и одноосным прессованием:
♦ — (–0,2…+0,1) мм; ■ — (–0,315…+0,2) мм;
▲ — (–0,4…+0,315) мм; ● — г — (–0,63…+0,4)
мм
В качестве наглядного доказательства преимущества СИП
по сравнению с одноосным прессованием в стальной пресс-форме
на рис. 4.44 представлены зависимости пористости П от давления
прессования P для всех исследуемых фракций медных волокновых
отходов.
238
Рис. 4.44. Зависимость пористости П от давления прессования P прессовок из
медных волокновых отходов: 1 — метод СИП; 2 — метод одноосного прессования
На основании определенных значений коэффициентов k и m,

входящих в уравнение Ю. Г. Дорофеева, рассчитаны значения
величин давлений прессования, обеспечивающих получение
экспериментальных образцов пористостью П равной 20, 30, 40,
50 % (табл. 4.11).
Таблица 4.11
для получения прессовок из медных
Значения давления прессования Р
волокон различных фракций требуемой пористости П, %
Давление прессования Р, МПа
Фракции, мм
П = 20 % П = 30 % П = 40 % П = 50 %
–0,2…+0,1 204,2 122,6 68,0 33,9
239
–0,315…+0,2 174,6 108,3 62,4 32,5
–0,4…+0,315 151,1 104,8 68,7 41,7
–0,63…+0,4 152,2 98,6 59,8 33,0
4.4. Взаимосвязь структурных и гидродинамических свойств

проницаемых материалов из медных волокновых отходов

полученных одноосным прессованием
Технология изготовления проницаемых материалов из медных
волокновых отходов аналогична технологии изготовления
проницаемых порошковых материалов. Она состоит из засыпки
предварительно рассеянных и отожженных дисперсных частиц в
стальную пресс-форму, прессования и последующего спекания. При
прессовании в результате одноосного сжатия происходит сближение
частиц друг с другом и образование между ними контактов [44]. При
этом сближение частиц волокновых отходов происходит
преимущественно в направлении прессования с образованием
анизотропной поровой структуры. Эта стадия технологического
процесса обеспечивает формирование структурных (пористость,
размеры пор) и гидродинамических (коэффициент проницаемости)
свойств ПМ. В процессе последней технологической операции —
спекания — происходит формирование физико-механических
свойств ПМ.
В исследуемом методе формования — одноосном прессовании
в стальной пресс-форме — давления прессования
экспериментальных образцов выбирались в диапазоне 20…
300 МПа. Такой выбор диапазона давлений прессования
обусловлен с одной стороны нижним пределом формуемости
данных фракций волокон, а с другой стороны — существенным
уменьшением коэффициента проницаемости при больших
давлениях прессования.
Прессование экспериментальных образцов осуществляли
на универсальной испытательной машине УИМ-40 ТН в пресс-
форме (рис. 4.35), обеспечивающей получение заготовок в виде
дисков диаметром 30 мм толщиной 5 мм из рассеянных на фракции
медных волокновых отходов. Предварительно рассчитывали
навески волокон для получения образцов с заданной высотой и
240
требуемой пористостью. Формула для расчета навески медных
волокон имеет следующий вид:
mн =m(1 – П) = ρhS(1 – П), (4.5)
где ρ — плотность металла, г/см 3(для меди ρ = 8,96 г/см3); h —
высота образца, см; S — площадь поверхности образца, см 2;
П — пористость образца.
Спекание экспериментальных образцов производили в

электропечи в атмосфере эндогаза при температуре спекания
1010±10 °С. Время прохождения образцами зоны нагрева печи
составляло 1,5 ч. При выборе режимов спекания полученных
прессовок исходили из следующих требований к ним: отсутствие
трещин, коробления и вспучиваемости образцов с одной стороны, и
осыпания их кромок с другой стороны.
Для получения ПМ из медных волокновых отходов с
требуемыми характеристиками методом одноосного прессования в
стальной пресс-форме необходимо установить взаимосвязь между
структурными и гидродинамическими свойствами и давлением
прессования.
Этим методом при различных давлениях прессования были
изготовлены экспериментальные образцы в форме дисков диаметром
30 мм и толщиной 5 мм из медных волокновых отходов следующего
фракционного состава: (–0,2…+0,1), (–0,315…+0,2), (–0,4…+0,315),
(–0,63…+0,4), (–0,8…+0,63) и (–1,0…+0,8) мм.
Структурные (пористость, максимальный и средний размеры
пор) и гидродинамические (вязкостный коэффициент
проницаемости) свойства определялись стандартными методами,
описанными ранее в главе 3. Используя полученные данные,
дополнительно рассчитывались следующие величины:
E  k d
– параметр эффективности 1 ï ñð
. Чем выше E1 у ПМ,
тем большей проницаемостью они обладают, обеспечивая при
заданной тонкости фильтрования и габаритах фильтрующего
элемента более высокую производительность;
– параметр A  d ï ñð d ï max , характеризующий равномерность
порораспределения. По значениям параметра А можно также
косвенно судить о регулярности структуры полученных образцов.
В табл. 4.12 приведены определенные структурные и
гидродинамические свойства экспериментальных образцов из
241
медных волокновых отходов и рассчитаны значения параметров Е1
и А в зависимости от фракционного состава волокновых отходов и
давления прессования. На рис. 4.45 представлены зависимости
структурных и гидравлических свойств и параметров Е1 и А от
давления прессования, а на рис. 4.46, 4.47 — взаимосвязь
структурных и гидродинамических свойств ПМ из медных
волокновых отходов различных фракций.
Таблица 4.12
Структурные и гидродинамические свойства экспериментальных образцов
из медных волокновых отходов
Давление
Порис
Фракционный прессова dп max, dп ср, k,
тость Е1 А
состав, мм ния Р, мкм мкм мкм2
П
МПа
200 0,2 29 11 0,6 0,0704 0,379
125 0,32 43 18 3,2 0,0994 0,419
(–0,2…+0,1) 80 0,41 57 24 7,1 0,1110 0,421
40 0,51 71 32 15,9 0,1246 0,451
20 0,62 107 40 31,6 0,1405 0,374
200 0,2 43 23 3,2 0,0778 0,535
125 0,32 86 32 10,1 0,0993 0,372
(–0,315…+0,2) 80 0,42 120 43 23,8 0,1135 0,358
40 0,52 164 54 46,7 0,1266 0,329
20 0,59 210 66 80,3 0,1358 0,314
200 0,2 58 37 8,3 0,0779 0,638
125 0,31 107 52 26,1 0,0982 0,486
(–0,4…+0,315)
80 0,42 142 70 63,2 0,1136 0,493
40 0,49 206 83 106,2 0,1242 0,403
200 0,21 72 39 9,8 0,0803 0,542
125 0,33 121 56 31,9 0,1009 0,463
(–0,63…+0,4)
80 0,41 164 78 76,4 0,1121 0,476
40 0,51 243 96 147,5 0,1265 0,395
300 0,18 93 45 11,6 0,0757 0,484
200 0,27 139 59 38,3 0,1049 0,424
(–0,8…+0,63)
125 0,36 172 72 64,2 0,1113 0,419
80 0,41 205 83 89,4 0,1139 0,405
300 0,2 115 45 12,4 0,0783 0,391
(–1,0…+0,8) 200 0,3 176 68 43,1 0,0965 0,386
125 0,37 243 86 68,2 0,0960 0,354
242
а б
в г
д
Рис. 4.45. Зависимости пористости П (а), максимальных dп max (б) и средних dп ср (в)
диаметров пор, коэффициента проницаемости k (г) и параметра эффективности Е1
(д) от давления прессования ПМ из медных волокновых отходов различных
243
фракций: ◊ — (–0,2…+0,1) мм; □ — (–0,315…+0,2) мм; Δ — (–0,4…+0,315) мм;
○ — (–0,63…+0,4) мм; + — (–0,8…+0,63) мм; × — (–1,0…+0,8) мм
а б
в г
Рис. 4.46. Зависимость максимальных dп max (а) и средних dп ср (б) диаметров пор,
коэффициента проницаемости k (в) и параметра эффективности Е1 (г) от пористости П
ПВМ из медных волокон фракций: ◊ — (–0,2…+0,1) мм; □ — (–0,315…+0,2) мм;
Δ — (–0,4…+0,315) мм; ○ — (–0,63…+0,4) мм; + — (–0,8…+0,63); × — (–1,0…+0,8)
мм
244
проницаемости k от средних dп ср диаметров
пор ПВМ из медных волокон фракций:
◊ — (–0,2…+0,1) мм; □ — (–0,315…+0,2) мм;
Δ — (–0,4…+0,315) мм; ○ — (–0,63…+0,4)мм;
+ — (–0,8…+0,63) мм; × — (–1,0…+0,8) мм
4.4.2. Взаимосвязь
структурных и
гидродинамических
свойств проницаемых
материалов из медных
волокновых отходов,
полученных методом
сухого изостатического
прессования Рис. 4.48. Оснастка для прессования
Для исследования экспериментальных образцов:
структурных и 1 — формообразующий стержень;
гидродинамических свойств 2 — нижняя крышка; 3 — верхняя крышка;
методом СИП 4 — гайка; 5 — формообразующая оболочка
изготавливались экспериментальные образцы в виде трубчатых
фильтроэлементов. Для их изготовления использовалась установка
для сухого изостатического прессования вертикального исполнения
(рис. 4.39).
На рис. 4.48 приведена схема оснастки для прессования
экспериментальных образцов трубчатой формы.
Процесс прессования осуществлялся следующим образом:
собиралась оснастка для прессования. На нижнюю крышку 2
устанавливался формообразующий стержень 1 и надевалась
формообразующая оболочка 5 из полиуретана. В пространство
между стержнем 1 и формообразующей оболочкой 5 засыпалась
навеска волокновых отходов заданной фракции, устанавливалась
верхняя крышка 3, которая фиксировалась с помощью гайки 4.
Оснастка для прессования помещалась в рабочую камеру установки
245
СИП. Прессование осуществлялось при давлениях 80, 100, 120 и 140
МПа.
Спекание экспериментальных образцов производилось в
1010±10 °С. Время выдержки образцов в шахтной печи составляло
1,5 ч.
По данной технологии изготовлены экспериментальные образцы
трубчатой формы с внутренним диаметром 32 мм и длиной 160 мм
из медных волокновых отходов фракций (–0,2…+0,1), (–0,315…+0,2),
(–0,4…+0,315) и (–0,63…+0,4) мм.
Для исследования структурных и гидродинамических свойств
полученные трубчатые элементы разрезались на
экспериментальные образцы длиной 40 мм. На этих
экспериментальных образцах по стандартным методикам,
описанным в главе 3, определялись структурные и
гидродинамические свойства, и рассчитывались параметры Е1 и А.
В табл. 4.13 приведены структурные и гидродинамические
свойства экспериментальных образцов и рассчитанные значения
параметров Е1 и А.
Таблица 4.13
Структурные и гидравлические свойства экспериментальных образцов
из медных волокновых отходов
Давление
Фракционный dп max, dп ср, k,
прессования, П Е1 А
состав, мм мкм мкм мкм2
МПа
80 0,37 51 31 19,2 0,1413 0,608

100 0,34 49 29 19,0 0,1503 0,592
(–0,2…+0,1)
120 0,30 37 24 12,5 0,1473 0,649
140 0,28 35 22 9,5 0,1401 0,629
80 0,35 67 41 31,2 0,1362 0,612
100 0,31 52 35 25,4 0,1440 0,673
(–0,315…+0,2)
120 0,29 49 30 19,1 0,1457 0,612
140 0,25 48 29 16,2 0,1388 0,604
(–0,4…+0,315) 80 0,36 78 51 42,6 0,1292 0,650
246
100 0,31 68 47 38,3 0,1327 0,688
120 0,27 59 43 34,2 0,1350 0,737
140 0,23 48 42 30,9 0,1331 0,861
80 0,33 101 58 49,3 0,1220 0,570
100 0,30 87 55 48,9 0,12 0,636
(–0,63…+0,4) 70
120 0,25 80 51 43,9 0,12 0,645
140 0,23 76 48 37,1 90
0,12 0,627
81
На основании полученных данных (табл. 4.13) построены
графические зависимости пористости П, максимального dп max и
среднего dп ср диаметров пор, коэффициента проницаемости k и
параметра эффективности Е1 от давления прессования Р. Эти
зависимости представлены на рис. 4.49.
а б
в г
247
д
Рис. 4.49. Зависимости пористости П (а), максимального dп max (б) и среднего
dп ср (в) размеров пор, коэффициента проницаемости k (г) и параметра
эффективности Е1 (д) от давления прессования Р ПМ из медных волокновых
отходов фракций: ♦ — (–0,2…+0,1) мм; ■ — (–0,315…+0,2) мм; ▲ — (–0,4…
+0,315) мм;
● — (–0,63…+0,4)мм
Взаимосвязь структурных и гидродинамических свойств ПМ
из медных волокновых отходов, полученных методом сухого
изостатического прессования представлена на рис. 4.50 и 4.51.
а б
248
в г
Рис. 4.50. Зависимость максимальных dп max (а) и средних dп ср (б) диаметров пор,
коэффициента проницаемости k (в) и параметра эффективности Е1 (г) от
пористости П ПМ из медных волокновых отходов фракций: ♦ — (–0,2…+0,1) мм;
■ — (–0,315…+0,2) мм; ▲ — (–0,4…+0,315) мм; ● — (–0,63…+0,4) мм

проницаемости k от средних dп ср диаметров
пор ПМ из медных волокновых отходов
фракций:
♦ — (–0,2…+0,1) мм; ■ — (–0,315…+0,2) мм;
▲ — (–0,4…+0,315) мм; ● — (–0,63…+0,4)мм
Представленные зависимости (рис. 4.49…4.51) позволяют
устанавливать режимы сухого изостатического прессования,
обеспечивающие получение ПМ из медных волокновых отходов с
требуемыми свойствами. Из представленных зависимостей
параметра эффективности Е1 от давления прессования (рис. 4.49, д)
следует, что максимальные значения параметра эффективности Е1
для фракции (–0,2…+0,1) мм достигаются при давлениях
прессования 100 МПа, для фракции (–0,315…+0,2) мм — 110 МПа;
для фракции
(–0,4…+0,315) мм — 120 МПа; для фракции (–0,63…+0,4)
мм — 125 МПа. Это может быть объяснено более регулярной
структурой ПМ, формируемой при этих значениях давления
прессования.
249
Проведенные исследования позволили разработать
технологический процесс получения крупногабаритных и сложной
формы фильтрующих элементов из медных волокновых отходов
методом сухого изостатического прессования. Технологический
процесс получения таких фильтрующих элементов включает
следующие операции: ситовый рассев медных волокновых отходов
на фракции; сборка соответствующей оснастки для прессования;
засыпка медных волокновых отходов требуемого размера во
внутреннюю полость оснастки; вибрационное уплотнение медных
волокновых отходов в полости оснастки; размещение оснастки в
рабочей камере установки сухого изостатического прессования;
прессование фильтрующих элементов под давлением,
обеспечивающим получение требуемых структурных и
гидродинамических свойств; спекание фильтрующих элементов;
контроль структурных и гидродинамических свойств.
По разработанному технологическому процессу изготовлены
длинномерные и сложной формы трубчатые фильтрующие
элементы. Для их изготовления использовалась установка СИП
горизонтального исполнения УРИП 09.02.000 (рис. 4.52).
Внешний вид фильтрующих элементов из медных
волокновых отходов представлены на рис. 4.53 и 4.54.
б в
Рис. 4.53. Фильтрующие
элементы, изготовленные из
медных волокновых отходов
методом сухого
изостатического прессования: Рис. 4.52. Пресс-блок установки СИП
а — цилиндрической формы; горизонтального исполнения УРИП 09.02.000
250
б — цилиндрической формы с донышком; в — цилиндрической формы
с донышком и ребристой поверхностью
Рис. 4.54.
Крупногабаритные
фильтрующие
элементы из медных
волокновых отходов
1. Copper is the most effective touch surface material. URL:

http://www.antimicrobialcopper.com/uk/scientific-proof/antimicrobial-efficacy.aspx
2. http://recyclers.ru/modules/section/item.php?itemid=200 Опубликовано ООО
"Ресайклерс.ру" [admin] 2001/6/3 (7504 прочитано) И.Мещанов, к.т.н, первый
заместитель генерального директора ОАО “ВНИИКП” Журнал “Кабели и провода”
5, /2000 и 1/2001.
3. URL : http://www.elektrokabel.ru/analit.php?id=itogi/podvedeny_ito-
gi_raboty_predpriyatij_associacii_elektrokabel_v_2012_godu. Дата обращения :
15.11.2012.
4. Как спасти полимерметаллические отходы / В. А. Герасин // The Chemical
Journal. Июль/август 2008. С. 10–13.
5. Сбор и обработка вторичного сырья цветных металлов. Учебник для вузов /
Г. А. Колобов, В. Н. Бредихин, В. М. Чернобаев. М. : Металлургия, 1992. 288 с.
251
6. Концепция оптимизации комплексного управления ТБО в Московской
области / О. П. Петруков, Л. Я. Шубов, Ф. Ф. Гаев // ТБО (твердые бытовые
отходы). 2007. № 9.
7. патент Российской Федерации № 2224341 от 2004 г.
8. URL : http://larondos.com/products/scissors. Дата обращения : 12.09.2012.
9. URL : http://larondos.com/products/stripping/pecher. Дата обращения :
12.09.2012.
10. URL : http://larondos.com/products/reduction-and-separation-cable/s1000.
11. URL : http://larondos.com/products/reduction-and-separation-cable/eureka-15.
12. URL : http://larondos.com/products/reduction-and-separation-cable/aquareka-
15. Дата обращения : 12.09.2012.
13. URL : http://larondos.com/products/reduction-and-separation-
cable/euromaster. Дата обращения : 12.09.2012.
14. URL : http://larondos.com/products/press/jmc-2035. Дата обращения :
12.09.2012.
15. Современные технологии производства медной катанки для кабельной
промышленности / Д. И. Белый. Наука и техника. № 5 (330), 2011. С. 29–33.
16. Scrap Melting Technology / by Miguel Garcia. // Wai`rs first-ever Global
Continuous Casting Forum. (Atlanta, May 2–5.2011). USA.
17. Maerz Direct-to-Wire Technology-Optimized FRHC Copper Production /
Timm Lux and JörgKöhlhoter. AndritzMaerz and Christine Wenzl // Wai`s first-ever
Global Continuous Casting Forum. (Atlanta, May 2–5.2011). USA.
18. http://steeltimes.ru/index.php, Информационный портал о черной и цветной
металлургии «Steel Time», Использование лома и отходов меди и медных сплавов
в Украине.
19. Утилизация кабеля в Санкт-Петербурге. Олег Николаев. Отраслевой ресурс
«Твердые бытовые отходы» http://www.solidwaste.ru/publ/view/13.html.
20. Александр Шестаковский, Александр Гнедов. Система обращения с
отходами электрического и электронного оборудования в Беларуси и
рекомендации по ее совершенствованию: обзор // доклад в рамках проекта:
«Подготовка доклада о ситуации с электронными отходами и аккумуляторными
батареями в Беларуси и проведение мероприятий по информированию населения об
обращении с ними». – Минск, 2010. – 88 с. www.ecoidea.by
21. Способ переработки медьсодержащих отходов Моисеев В.Б.,
Кафтанатьев В.Г., Булавин В.В. RU(11) 2341569 (13) C2(51) МПК C22B7/00
(2006.01) H01B15/00 (2006.01) Заявка: 2006130246/02, 21.08.2006.
22. www.arber.com.tr Recovery of Copper and Plastics from Waste Electrical Cables
C. Çelik, O. Kökkılıç, K. Eke, M. O. Kangal, C. Arslan, F. Arslan Istanbul Technical
University, Istanbul, Turkey.
23. Порошковая металлургия и напыленные покрытия : учебник для
вузов / В. Н. Анциферов [и др.]. М. : Металлургия, 1987. 792 с.
24. Cпociб одержання порошку мiдi: Патент на винахiд 64966 А. Украïна / Раев
С. С, Рябiчeва Л.О., Циркiн А.Т., Нiкiтiн Ю.М. Опубл. 15.03.04. Бюл. №1. 3 с.
252
25. Газогенератор. Патент на винахiд 11201 А. Украïна / Циркiн А. Т,
Ковалiвський О. В., Белошицький М.В. та iH. Опубл. 15.12.05. Бюл. №12. 3 с.
26. Рябичева Л.А. Новые порошковые материалы: структура и свойства
[электронный ресурс]/ Л.А. Рябичева//Ресурсозберiгаючi технологii виробництва
та обробки тиском матерiалiв у машинобудуваннi: зб. наук. Праць. Луганськ, 2011.
С. 3-12.
27. Экспериментальное исследование влияния исходной плотности на
структуру и свойства порошковой меди при РКУ-прессовании / Л. А. Рябичева,
В. В. Смоляк // Ресурсозберiгаючi технологii виробництва та обробки тиском
матерiалiв у машинобудуваннi : зб. наук. праць. Луганськ, 2010. С. 18–26.
28. Развитие технологий изготовления изделий из порошковых материалов /
Л. А. Рябичева // Ресурсозберiгаючi технологii виробництва та обробки тиском
матерiалiв у машинобудуваннi : зб. наук. Праць. Луганськ, 2009. С. 3–11.
29. Production and properties of copper-based powder antifriction material / L. A.
Ryabicheva. Yu. N. Nikitin // Powder Metallurgy and Metal Ceramics. Vol. 47. 2008.
№ 5–6. P. 299–302.
30. Совершенствование порошковых технологий для практической
реализации / Л. А. Рябичева // Вісник Українського матеріалознавчого товариства.
2008. № 1(1). С. 97–105.
31. Моделирование технологии изготовления высокоплотной меди из пористой
волокновой заготовки обработка материалов давлением : сборник научных трудов /
Л. А. Рябичева, Д. А. Усатюк, А. П. Скляр. Краматорск, 2008. № 1 (19). С. 50–54.
32. Технология и свойства меди, полученной из волокон / Л. А. Рябичева,
А. Т. Цыркин, А. П. Скляр // Порошковая металлургия. 2008. № 1. С. 50–56.
33. Получение прутков из волокновой шихты обработкой давлением / А. П.
Скляр // Ресурсозберiгаючi технологii виробництва та обробки тиском матерiалiв у
машинобудуваннi : зб. наук. Праць. Луганськ : Вид-цтво СНУ, 2008. С. 87–92.
34. Уплотнительная прокладка : пат. № BY 3809. U 2007.08.30. МПК (2006)
F 16J 15/00/ В. М. Капцевич, Л. С. Богинский, Р. А. Кусин, И. Н. Хроль,
Д. И. Кривальцевич, Е. А. Маршина, И. В. Закревский. № u 20070087.
36. Пористые проницаемые материалы: теория проектирования изделий
и технологий / А. Н. Леонов, М. М. Дечко, В. К. Шелег. Минск : Тонпик, 2003. 220 с.
37. Диагностика металлических порошков / В. Я. Буланов [и др]. М. : Наука,
1983. 186 с.
1999. 304 с.
39. Определение плотности порошкообразных и волокнистых материалов /
Р. В. Чернов, А. А. Андрийко // Порошковая металлургия. 1980. № 11. С. 53–57.
40. Фильтрующие материалы: перспективные области применения в
агропромышленном комплексе и современные технологии получения:
монография / В. М. Капцевич [и др.]. Минск : БГАТУ, 2006. 189 с.
41. Динамическое горячее прессование пористых материалов /
Ю. Г. Дорофеев. М. : Наука, 1968. 120 с.
253
42. Metal-Fibre Filters / L. Sokol // Powder Metallurgy. 1965. V. 8 N 15. P. 114–119.
43. Сухое изостатическое прессование уплотняемых материалов / О. П. Реут,
Л. М. Богинский, Е. Е. Петюшик. Минск : Дэбор, 1998. 258 с.
44. Прессование металлического волокна // Металлокерамические материалы
и изделия / М. Ю. Бальшин, Н. В. Манукян. Ереван : Изд-во ЕрПИ, 1969.
С. 130–132.
254
ГЛАВА 5. ПРОНИЦАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ ИЗ СТАЛЬНЫХ
ВОЛОКОН, ПОЛУЧЕННЫХ ИЗ ОТХОДОВ
5.1. Характеристика стальных волокон,
полученных из отходов
В качестве исходных материалов для изготовления
экспериментальных образцов и фильтрующих элементов
использовались стальные волокна, полученные измельчением
отходов стального металлокорда (сталь 80) диаметром 1200 мкм. Для
этого металлокорд нарезался с помощью специального устройства
гильотинного типа на волокна мерной длины (7…10 мм), которые
отжигались при температуре
90010 °С. В процессе отжига
удалялись посторонние органические
примеси и снимался наклеп.
На рис. 5.1 приведен внешний вид
стальных волокон, а на рис. 5.2 — их
микроструктуры, полученные при
различном увеличении. Наблюдаемая
Рис. 5.1. Фотографии стальных перлитная полосчатая структура
волокон волокон подтверждает содержание
углерода в стали (0,8 %).
255
Рис. 5.2. Микроструктуры стальных волокон
5.2. Закономерности уплотнения стальных волокон
5.2.1. Уплотнение при одноосном прессовании

Для установления закономерности уплотнения стальных
волокон, полученных из отходов, при одноосном прессовании
использовали стальную
пресс-форму (рис. 4.35).
Уплотнение стальных
волокон осуществляли на
универсальной
испытательной машине
УИМ-40 ТН в диапазоне
давлений 50…340 МПа.
При исследовании
уплотняемости стальных
волокон была определена
зависимость давления
прессования Р от величины
(1 – П). Установленная
экспериментальная
Рис. 5.3. Зависимость давления прессования
зависимость представлена на Р от величины (1 – П) прессовок из стальных
рис. 5.3. волокон
На основе полученных
экспериментальных данных
методом наименьших
квадратов для прессовок из
стальных волокон
определены значения
коэффициентов k и m,
входящие в уравнение
Ю. Г. Дорофеева (4.2)
(k = 0,995 ; m = 2,838),
которое для данного случая
принимает вид:
Р  0,995 т0 (1  П ) 2,838 .
(5.1)
Рис. 5.4. Зависимость изменения пористости П
На основании от давления прессования Р
256
полученных экспериментальных данных была построена
зависимость пористости П от давления прессования Р прессовок из
стальных волокон (рис. 5.4).
На основании рассчитанных значений коэффициентов k и m
определены значения величин давлений прессования,
обеспечивающих получение экспериментальных образцов из
стальных волокон пористостью П, равной 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60,
65 %. Результаты расчетов представлены в табл. 5.1.
Таблица 5.1
Значения давлений прессования Р, МПа, для получения прессовок
из стальных волокон требуемой пористостью П, %
Пористость П, % 30 35 40 45 50 55 60 65
Давление
прессования P, МПа 337 272 217 170 130 96 69 47
5.2.2. Уплотнение при радиальной схеме нагружения

Для установления закономерностей уплотнения стальных
волокон из отходов при радиальной схеме нагружения была
использована установка для сухого изостатического прессования
(СИП) вертикального исполнения (рис. 4.39). Волокна уплотнялись
последовательно при
рабочих давлениях: 100, 120
и 140 МПа.
В процессе исследования
были определена
зависимость изменения
плотности (ρ = 1 – П)
прессовок из стальных
волокон в зависимости от
величины давления
прессования Р при
радиальной схеме
нагружения. Установленная
экспериментальная
зависимость представлена на
Рис. 5.5. Экспериментальные зависимости
давления прессования Р от величины
рис. 5.5.
(1 – П) прессовки из стальных волокон
257
На основании полученных экспериментальных данных методом
наименьших квадратов для ПВМ из стальных волокон определены
значения коэффициентов k и m, входящие в уравнение Ю. Г. Доро-
феева: k = 0,547; m = 2,209, которое для данного случая принимает вид:
Р = 0,547σт0 (1 – П)2,209. (5.2)
На основании определенных значений коэффициентов k и m,
рассчитаны значения величин давлений, необходимых для
достижения требуемой пористости при радиальной схеме
нагружения, обеспечивающих получение образцов ПМ из стальных
волокон пористостью П, равной 46, 48, 50, 52 %. Зависимость
пористости П от давления прессования P при радиальном
уплотнении представлена в табл. 5.3.
Таблица 5.3
Значения давления прессования Р для получения прессовок
из стальных волокон требуемой пористости П
Пористость П, % 44 46 48 50 52 54 56
Давление
прессования Р, МПа 142 131 121 111 101 92 83
На основании
экспериментальных данных
построены зависимости
пористости П от давления
прессования Р прессовок из
стальных волокон,
полученных методом СИП и
одноосным прессованием в
стальной пресс-форме (рис.
5.6).
Сравнение уплотняемости
стальных волокон при
одноосном прессовании в
стальной пресс-форме и Рис. 5.6. Экспериментальные зависимости
методом СИП показывает, что пористости П образцов из стальных волокон
от давления прессования Р, полученных
во всем диапазоне
методом СИП (1) и методом одноосного
исследуемых давлений (80… прессования (2)
150 МПа) СИП эффективнее:
258
для достижения одинаковой пористости образцов давление
прессования при СИП меньше, чем при прессовании в стальной
пресс-форме. Сравнивая представленные зависимости (рис. 5.6),
можно прийти к заключению, что при минимальном давлении
прессования (83 МПа) разница значений давлений для СИП и
одноосного прессования невелика и составляет около 5 %. С ростом
давлений прессования она возрастает и при давлении 120 МПа уже
составляет 13 %.
5.3. Взаимосвязь структурных и гидродинамических свойств

проницаемых материалов из стальных волокон
Технология изготовления проницаемых волокновых материалов

из стальных волокон, как и из медных волокон, состоит из засыпки
предварительно нарезанных волокон в стальную пресс-форму,
прессовании и последующем спекании.
Давление прессования экспериментальных образцов при
одноосном прессовании в стальной пресс-форме выбиралось в
диапазонах 40…350 МПа.
форме, обеспечивающей получение заготовок в виде дисков
диаметром 30 мм и толщиной 6 мм из стальных волокон.
Предварительно рассчитывали навески волокон для получения
образцов с заданной высотой и требуемой пористостью по формуле
(4.5).
Спекание экспериментальных
образцов производили в электропечи в
атмосфере эндогаза при температуре
спекания 1050±10 °С. Время
прохождения образцами зоны нагрева
печи составляло 1,5 ч.
По описанной выше технологии
изготовления ПВМ были получены
экспериментальные образцы из
стальных волокон (рис. 5.7).
Рис. 5.7. Топография Структурные (пористость,
поверхности образца ПВМ из максимальный и средний размеры
стальных волокон
пор) и гидродинамические
259
(вязкостный коэффициент проницаемости) свойства определялись
стандартными методами, описанными ранее в главе 3. Используя
полученные данные, дополнительно рассчитывался параметр
A  d п ср d п max .
В табл. 5.4 приведены определенные структурные и
гидродинамические свойства экспериментальных образцов из
стальных волокон и рассчитан параметр А при различных
давлениях прессования.
Таблица 5.4
Взаимосвязь структурных и гидродинамических свойств
экспериментальных образцов ПВМ, изготовленных из стальных волокон
Давление прессования Р, МПа Пористость П, % dп max, мкм dп ср, мкм k, мкм2 А

47 0,65 493 329 260 0,66
69 0,6 411 290 149 0,71
96 0,55 352 247 104 0,7
130 0,5 327 205 52 0,63
217 0,4 307 122 35 0,29
337 0,3 223 91 15 0,16
На рис. 5.8 представлены зависимости структурных и

гидравлических свойств ПВМ из стальных волокон от давления
прессования, а на рис. 5.9 и 5.10 — взаимосвязь их свойств.
а б
260
в г
Рис. 5.8. Зависимость пористости П (а), коэффициента проницаемости k (б),
размеров пор (в) (dп max (1) и dп ср (2)) и параметра А (г) от давления прессования Р
а б
Рис. 5.9. Зависимость коэффициента проницаемости k от максимальных dп max(а)
и средних dп ср (б) размеров пор ПВМ из стальных волокон
261
а б
Рис. 5.10. Зависимость коэффициента проницаемости k от пористости П (а)
и параметра А (б) ПВМ из стальных волокон
Представленные на рис. 5.8, а, 5.8, б, 5.8, в зависимости изменения

П, dп max, dп ср и k от Р носят традиционный характер: с увеличением
давления прессования указанные свойства монотонно уменьшаются.
Очевидна также зависимость k от П, dп max, dп ср (рис. 5.9, 5.10, а): с
ростом последних структурных характеристик значения k возрастают.
Представляет интерес анализ изменений параметра А,
характеризующего равномерность порораспределения (рис. 5.8, г, 5.10,
б). Из представленных зависимостей следует, что максимальные
значения А (А = 0,66…0,71) достигаются при значениях давлений
прессования, равных 47…130 МПа и соответствуют значениям
пористости, равным 50…65 %.
Представленные экспериментальные зависимости позволяют
на стадии процесса прессования прогнозировать свойства ПВМ
и в конечном итоге получать материалы с требуемыми
характеристиками, например, производительностью и тонкостью
фильтрования. В случае, если к ПВМ предъявляются повышенные
требования к равномерности их порораспределения, процесс
прессования следует осуществлять при минимальных давлениях,
обеспечивающих их высокую пористость.
Для изготовления фильтрующих элементов из стальных волокон
использовалась установка для сухого изостатического прессования
вертикального исполнения (рис. 4.39) с использованием
оснастки (рис. 4.49), которая позволяет получать трубчатые
длинномерные фильтрующие элементы с внутренним диаметром 32 мм
и длиной 160 мм.
Фильтрующие элементы из стальных волокон представлены
на ис. 5.11, а, а топография их поверхности приведена на рис. 5.11, б.
262
а б
Рис. 5.11. Внешний вид (а) и топография поверхности (б) экспериментальных
образцов ПВМ из стальных волокон, полученных методом СИП
263
ГЛАВА 6. КОМПОЗИЦИОННЫЕ ПРОНИЦАЕМЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
6.1. Биметаллические проницаемые материалы из медных

и стальных волокон
В литературе отсутствуют какие-либо данные о свойствах

волокновых материалов, изготовленных из композиций волокон
металлов различной химической природы. Такие материалы наряду
с проницаемостью по жидкости или газу позволяют сочетать в себе
такие свойства, например, как высокая электропроводность и
одновременно магнитные свойства, что позволяет конструировать
проницаемые материалы с новым комплексом свойств. В этой связи
представляет интерес установление взаимосвязи структурных
и гидродинамических свойств биметаллических ПВМ из медных
и стальных волокон.
В качестве исходных материалов для изготовления
экспериментальных образцов биметаллических проницаемых
материалов использовались медные и стальные волокна,
полученные соответственно измельчением отходов медного кабеля
и стального металлокорда.
Технология изготовления биметаллических проницаемых
материалов, как и проницаемых материалов из медных или
стальных волокон, состоит из засыпки волокон в стальную пресс-
форму, прессовании и последующем спекании.
Медные волокновые отходы, являющиеся исходным сырьем для
изготовления ПВМ, предварительно рассеивалась на ситах и
отжигалась при температуре 85010 °С. Стальные волокна
нарезались с помощью специального устройства гильотинного типа
на волокна мерной длины (7…10 мм) и отжигались при
температуре 90010 °С. В процессе отжига удалялись посторонние
органические примеси и снимался наклеп.
Для изготовления биметаллических волокон медные волокна
смешивались со стальными в следующих объемных соотношениях
(Vм / Vст): 85 : 15; 70 : 30; 55 : 45.
Давление прессования экспериментальных образцов при одноосном
прессовании в стальной пресс-форме выбиралось в диапазоне 63…
275 МПа.
264
форме (рис. 4.35), обеспечивающей получение заготовок в виде
дисков диаметром 30 мм и толщиной 5 мм из биметаллических
волокон (медные волокна + стальные волокна). Предварительно
рассчитывали навески волокон для получения образцов с
заданной высотой и требуемой пористостью. Формула для расчета
навески волокон для получения биметаллических образцов имеет
следующий вид:
mн = hS [ρмСм +ρст(1 – См)] (1 – П), (6.1)
где ρм — плотность меди; ρст — плотность стали; См — объемное
содержание медных волокон.
Рассчитанные по формуле (6.1) значения массы навесок

Таблица 6.1
Значение массы навески для получения биметаллических
экспериментальных образцов требуемой пористости толщиной 5 мм
№ Масса, г
П, % См, %
образца медных волокон стальных волокон навески
1 85 19,04 2,84 21,88
2 30 70 15,68 5,67 21,35
3 55 12,32 8,50 20,82
4 85 16,32 2,43 18,75
5 40 70 13,44 4,86 18,30
6 55 1,56 7,29 17,85
7 85 13,60 2,03 15,63
8 50 70 11,20 4,03 15,23
9 55 8,80 6,08 14,88
Спекание экспериментальных образцов производили в

1020±10 °С. Время прохождения образцами зоны нагрева печи
составляло 1,5 ч. На рис. 6.1 приведена топография поверхности
экспериментальных биметаллических образцов ПВМ с различной
пористостью, изготовленных из медных волокон различного
265
гранулометрического состава и стальных волокон, взятых в разных
выше описанных объемных соотношениях.
Рис. 6.1. Топография поверхностей экспериментальных биметаллических образцов

с пористостью П = 30 % и с различными объемным содержанием См и
гранулометрическим составом медных волокон: а — См = 85 %, (–0,63…+0,4) мм;
б — См = 70 %,
(–0,63…+0,4) мм; в — См = 55 %, (–0,63…+0,4) мм; г — См = 85 %, (–0,315…+0,2) мм;
д — См = 70 %, (–0,315…+0,2) мм; е — См = 55 %, (–0,315…+0,2) мм; ж — См = 85 %,
(–0,4…+0,315) мм; з — См = 70 %, (–0,4…+0,315) мм; и — См = 55 %, (–0,4…+0,315) мм
Для получения ПВМ с требуемыми характеристиками

необходимо установить взаимосвязь между структурными и
266
гидродинамическими свойствами при различных значениях
пористости, размеров медных волокон и объемного соотношения
медных и стальных волокон.
Определенные стандартными методами, описанными ранее
в главе 3, свойства экспериментальных образцов биметаллических
ПВМ из медных и стальных волокон, представлены в табл. 6.2.
Кроме рассмотренных ранее структурных и гидродинамических
свойств и параметра А дополнительно для биметаллических ПВМ
рассмотрен коэффициент извилистости В поровых каналов,
определяемый из уравнения Гагена–Пуазеля как:
Пd п ср
В . (6.2)
32k
Величина В определяется как отношение толщины образца к
реальной длине пути, пройденного жидкостью в поровом канале.
Считают, что чем больше В, тем более эффективно будет
осуществляться задержка частиц загрязнений в пористой среде.
Таблица 6.2
Структурные и гидродинамические свойства экспериментальных образцов
биметаллических ПВМ
Размер Объемное
№ медных содержание k, dп max, dп ср,
П, % A В
п/п волокон, медных мкм2 мкм мкм
мм волокон См, %
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 85 293 519 378 0,728 2,627
2 50 70 202 469 338 0,721 2,750
(–0,63…+0,4)
3 55 178 462 323 0,699 3,246

4 85 156 409 266 0,650 2,556
5 40 70 124 383 238 0,621 2,645
6 55 82 380 246 0,647 3,177
7 85 59 271 183 0,675 2,135
8 30 70 45 266 153 0,575 1,946
9 55 46 315 171 0,543 2,124
(–0,4…+0,315)
10 85 215 412 295 0,716 2,565

11 50 70 162 369 289 0,783 2,613
12 55 162 434 293 0,675 2,947
13 40 85 124 391 258 0,660 2,524
14 70 83 381 230 0,604 2,578
15 55 92 343 234 0,682 3,021
267
16 85 31 260 134 0,515 2,065
17 30 70 27 244 110 0,451 1,990
18 55 27 241 105 0,436 2,425
1 2 3 4 5 6 7 8 9
19 85 183 351 273 0,778 2,535
20 50 (–0,315…+0,2) 70 175 311 268 0,862 2,488
21 55 189 330 287 0,870 2,702
22 85 58 289 179 0,619 2,581
23 40 70 54 310 201 0,648 2,544
24 55 56 315 225 0,714 2,879
25 85 27 255 116 0,455 2,288
26 30 70 24 197 82 0,416 2,464
27 55 19 206 103 0,500 3,621
Для статистической обработки полученных экспериментальных

значений факторы процесса (пористость П, средний диаметр
медных волокон D, объемное содержание медных волокон Cм)
были переведены в кодированные значения (табл. 6.3). Для
расчета кодированных значений средних диаметров медных
волокон D предварительно использовалась формула Андерсона
[1]:
Dmin  Dmax
D
 2
0,5 Dmin 2
 Dmax , (6.3)
где Dmax , Dmin — соответственно максимальный и минимальный

размер ячеек сит, используемых для выделения исследуемой фракции.
Таблица 6.3
Кодированные и натуральные значения факторов
Значения фактора
кодированные натуральные
П (Х1) D (X2) Cм(X3) П, % D, мм Cм, %
1 2 3 4 5 6
1 1 1 50 0,338 85
1 1 0 50 0,338 70
1 1 –1 50 0,338 55
0 1 1 40 0,338 85
0 1 0 40 0,338 70
268
0 1 –1 40 0,338 55
–1 1 1 30 0,338 85
–1 1 0 30 0,338 70
–1 1 –1 30 0,338 55
1 2 3 4 5 6
1 –0,07 1 50 0,247 85
1 –0,07 0 50 0,247 70
1 –0,07 –1 50 0,247 55
0 –0,07 1 40 0,247 85
0 –0,07 0 40 0,247 70
0 –0,07 –1 40 0,247 55
–1 –0,07 1 30 0,247 85
–1 –0,07 0 30 0,247 70
–1 –0,07 –1 30 0,247 55
1 –1 1 50 0,169 85
1 –1 0 50 0,169 70
1 –1 –1 50 0,169 55
0 –1 1 40 0,169 85
0 –1 0 40 0,169 70
0 –1 –1 40 0,169 55
–1 –1 1 30 0,169 85
–1 –1 0 30 0,169 70
–1 –1 –1 30 0,169 55
Регрессионный анализ выполнялся методом пошагового

исключения статистически незначимых коэффициентов регрессии
из общей модели следующего вида:
Y  B0  B1 X 1  B2 X 2  B3 X 3  B12 X 1 X 2  B13 X 1 X 3  B23 X 2 X 3 
 B11 X 12  B22 X 22  B33 X 32  B123 X 1 X 2 X 3 ,
(6.4)
где Y — измеряемые параметры; Xi — нормированные на отрезке 1
варьируемые факторы; Bi, Bij, Biii — коэффициенты регрессии; (i,
j = 1, 2, 3).
269
Расчеты выполнялись с помощью пакета статистического
анализа STATISTICA 5.5 [2].
Значимость коэффициентов регрессии оценивалась по критерию
Стьюдента, а экспериментальная ошибка — по остаточной сумме
квадратов, вычисляемой на каждом шаге регрессии.
На основании экспериментальных данных методом шагового
регрессионного анализа были получены регрессионные
зависимости параметров процесса (k, dп ср, dп max, А, В) от факторов
(П, D, Cм), которые после того, как по критерию Стьюдента были
отброшены незначимые коэффициенты, приняли следующий вид:
k  92,6  82,6 X 1  22,3 X 2  16,8 Õ3  11,7 X 1 X 3  16,5 X 2 X 3 
 24,3 X 12  14,4 X 1 X 2 X 3 ), (
6.5)
dï ñð  222,2  88,2 X 1  31,3 X 2  10,8 X 2 X 3  14,1X 12  13,9 X 32 ,
(6.6)
dï max  344,9  78,4 X 1  50,3 X 2  22,0 X 1 X 2  27,2 X 12  17,9 X 32 
 16,4 X 1 X 2 X 3 ,
(6.7)
A  0,613  0,124 X 1  0,065 X 1 X 2  0,032 X 2 X 3  0,038 X 22 ,
(6.8)
B  2,67  0,20 X 1  0,24 X 3  0,25 X 1 X 2  0,19 X 12  0,22 X 32 
 0,22 X 1 X 2 X 3 .
(6.9)
На рис. 6.2…6.6 приведены рассчитанные по уравнениям (6.5)…
(6.9) зависимости коэффициента проницаемости k, среднего dп ср и
максимального dп max диаметров пор, параметра А (A = dп ср / dп max) и
коэффициента извилистости В от пористости П при различных
размерах D и объемном содержании См медных волокон.
270
а б в
Рис. 6.2. Зависимость коэффициента проницаемости k от пористости П при
различных размерах D и объемном содержании См медных волокон:
а — D = 0,338 мм; б — D = 0,247 мм; в — D = 0,169 мм;
♦ — См = 85 %; ■ — См = 70 %; ▲— См = 55 %
а б в
Рис. 6.3. Зависимость среднего размера пор dп ср от пористости П при различных
размерах D и объемном содержании См медных волокон:
а — D = 0,338 мм; б — D = 0,247 мм; в — D = 0,169 мм;
♦ — См = 85 %; ■ — См = 70 %; ▲— См = 55 %
271
а б в
Рис. 6.4. Зависимость среднего размера пор dп max от пористости П при различных
размерах D и объемном содержании См медных волокон:
а — D = 0,338 мм; б — D = 0,247 мм; в — D = 0,169 мм;
♦ — См = 85 %; ■ — См = 70 %; ▲— См = 55 %
а б в
Рис. 6.5. Зависимость параметра А от пористости П при различных размерах D
и объемном содержании См медных волокон:
а — D = 0,338 мм; б — D = 0,247 мм; в — D = 0,169 мм;
♦ — См = 85 %; ■ — См = 70 %; ▲— См = 55 %
272
а б в
Рис. 6.6. Зависимость коэффициента извилистости В от пористости П при
различных размерах D и объемном содержании См медных волокон:
а — D = 0,338 мм; б — D = 0,247 мм; в — D = 0,169 мм;
♦ — См = 85 %; ■ — См = 70 %; ▲— См = 55 %
Все исследованные биметаллические ПВМ обладают относительно
высоким коэффициентом извилистости, который изменяется в
диапазоне 1,9…3,5 (из практики известно, что коэффициент
извилистости различных классов пористых материалов изменяется
в диапазоне от 1…1,1 (высокопористые сотовые и ячеистые
материалы) до 3,0…3,6 (пористые порошковые и волокнистые
материалы)).
Следует отметить, что все полученные материалы, обладают
достаточно высоким коэффициентом проницаемости k, и поэтому
могут быть использованы для изготовления эффективных
фильтров, работающих по глубинному механизму фильтрования.
Все биметаллические ПВМ, которые получены в этой работе, услов-
но можно разделить на три группы: материалы с высоким
коэффициентом извилистости (В = 2,9…3,5), средним значением
(В = 2,3…2,9), и относительно низким значением (В = 1,9…2,3).
Материалы первой группы можно использовать для изготовления
фильтров, обеспечивающих высокую тонкость очистки при
относительно небольшой толщине самого фильтра. Материалы третьей
группы целесообразно использовать в том случае, кода требования к
тонкости очистки менее жесткие, чем для фильтров первой группы, но
высокие требования к производительности при относительно
невысоком перепаде давления.
273
На рис. 6.7 изображены области существования пористых
композиционных материалов всех трех групп.
а б
Рис. 6.7. Изолинии коэффициента извилистости В

в координатах «пористость П — объемное
содержание медных волокон См» при различных
размерах D медных волокон: а — D = 0,338 мм;
в б — D = 0,247 мм; в — D = 0,169 мм
Прессование биметаллических фильтрующих элементов из
медных и стальных волокон осуществлялось методом СИП на
установке для радиального изостатического прессования
(вертикальное исполнение) (рис. 4.39), позволяющим получать
трубчатые длинномерные фильтрующие элементы с внутренним
диаметром 32 мм и длиной 160 мм (рис. 6.8) .
Рис. 6.8. Биметаллические фильтрующие элементы из медных и стальных волокон
6.2. Многослойные проницаемые материалы

274
Многослойные экспериментальные образцы на основе медных
и стальных волокон (ПВМ1 + ПВМ2), а также медных волокон
и стальной плетеной сетки (ПВМ1 + СФМ2) трубчатой формы
с внутренним диаметром 32 мм и длиной 160 мм изготавливались
методом СИП на установке для радиального изостатического
прессования (вертикальное исполнение) (рис. 4.39).
Для прессования методом СИП были разработаны два вида
оснастки. Первый вид оснастки является традиционным
(см. рис. 4.49). Процесс прессования осуществляется следующим
образом. На нижнюю крышку устанавливают формообразующий
стержень и надевают формообразующую эластичную оболочку из
полиуретана. В пространство между стержнем и формообразующей
оболочкой засыпают порошок или волокна несущего слоя,
устанавливают верхнюю крышку. Она фиксируется с помощью гайки.
Оснастку для прессования помещают в рабочую камеру установки
СИП. Порошок или волокна несущего слоя прессуют. Не извлекая
прессовку из оснастки для прессования, а только откручивая гайку и
снимая верхнюю крышку, в образовавшийся зазор между прессовкой
и формообразующей эластичной оболочкой засыпают более мелкий
порошок или волокна фильтрующего слоя. Операция прессования
повторяется. После извлечения оснастки из установки СИП последняя
разбирается и извлекается двухслойная прессовка. Для этого
отвинчивают гайку, снимают верхнюю крышку и формообразующую
оболочку, после чего прессовку снимают с формообразующего
стержня.
Данный вид оснастки позволяет изготавливать двухслойные
проницаемые фильтрующие элементы из проницаемых
порошковых и волокновых материалов (ППМ1 + ППМ2,
ПВМ1 + ПВМ2, ПВМ1 + ППМ2, ППМ1 + ПВМ2), а также
двухслойные элементы из проницаемых сетчатых и волокновых
материалов (СФМ1 + ПВМ2) и проницаемых сетчатых и
порошковых материалов (СФМ1 + ППМ2). Оснастка позволяет
изготавливать только двухслойные фильтрующие элементы, у
которых в случае композиций из проницаемых порошковых и
волокновых материалов внутренний слой всегда является несущим,
а наружный — фильтрующим. При прессовании композиций
проницаемых сетчатых и порошковых, а также сетчатых и
волокновых материалов, внутренний слой всегда будет сетчатым, а
наружный — порошковым или волокновым.
275
Для изготовления многослойных фильтрующих элементов (двух-,
трех-, четырехслойных и т. д.) из композиций проницаемых
порошковых, волокновых и сетчатых материалов, в которых
фильтрующие и несущие слои могут быть как внутренними, так
и наружными, разработана эластичная многослойная телескопическая
оснастка. Эластичная многослойная телескопическая оснастка
позволяет осуществлять последовательную напрессовку на
формообразующий стержень, как слоев малых толщин, которые, как
правило, являются фильтрующими, так и слоев больших
толщин — несущих. С ее помощью можно варьировать толщинами
напрессовываемых слоев, в том числе внутренних, для трех-,
четырехслойных и т. д. фильтроэлементов. Внутренние слои могут
быть выполнены не только из проницаемых порошковых и
волокновых материалов, но и из сетчатых материалов. Схема
эластичной телескопической оснастки приведена на рис. 6.9. Как и
традиционная, телескопическая оснастка состоит из
формообразующего стержня 1, нижней 2, верхней 3 крышек и
зажимной гайки 4. Отличительной особенностью оснастки является
то, что эластичная цилиндрическая формообразующая оболочка
выполнена составной и состоит из нескольких полиуретановых трубок
5…10 различной толщины. Наружный диаметр каждой последующей
трубки равен внутреннему диаметру предыдущей (рис. 6.10).
276
Процесс прессования с
использованием эластичной
телескопической оснастки
осуществляется следующим
образом. На нижнюю крышку 2
устанавливают
формообразующий
металлический стержень 1 и
надевают наружную эластичную
оболочку 5, которая является
наружной трубкой
телескопической оснастки.
Рис. 6.9. Телескопическая оснастка для Данная трубка имеет
прессования: 1 — формообразующий наибольшую длину и ее
стержень; 2 — нижняя крышка; внутренний диаметр равен
3 — верхняя крышка; 4 — гайка; 5… диаметру цилиндрического
10 — трубки формообразующей выступа на нижней крышке. Во
оболочки
внутрь наружной трубки
размещают поочередно
последующие трубки
телескопической оснастки.
Процесс прессования начинается
с напрессовки на
формообразующий стержень
первого внутреннего слоя,
который может быть как
фильтрующим, так и несущим.
Выбор толщины этого слоя
осуществляется путем
установления требуемого размера
зазора между формообразующим
стержнем и внутренней трубкой
а б телескопической оснастки. В
Рис. 6.10. Телескопическая эластичная
дальнейшем, поочередно
формообразующая оболочка: извлекая последующие трубки и
а — процесс сборки; б — в собранном засыпая в образовавшийся зазор
состоянии очередную порцию порошка или
волокна, или наматывая на
прессовку несколько слоев металлической сетки, напрессовывают
последующие слои композиции. Следует отметить, что перед каждой
277
засыпкой дисперсного материала в оснастку, последняя извлекается
из установки СИП, снимается верхняя крышка, которая после
очередной засыпки вновь одевается на формообразующий стержень,
закручивается гайка и оснастка возвращается в установку СИП для
последующего прессования.
Внутренние диаметры (мм)
изготовленных трубок
телескопической оснастки
представляют собой следующую
последовательность
уменьшающегося ряда
значений: Ø80, Ø70, Ø60, Ø55,
Ø52, Ø45 и Ø35.
Из трубок, размеры которых а
соответствуют приведенному
ряду значений, можно собрать
3 вида телескопической
оснастки: I вид — Ø80 → Ø70
→ Ø60→ Ø55 → Ø45 → Ø35; II
вид — Ø80 → Ø70 → Ø60 →
Ø52; III вид — Ø80 → Ø70 →
Ø60→ Ø50 → Ø45 → Ø35.
Для изготовления б
многослойных фильтрующих
элементов цилиндрической
формы использовались медные и
стальные волокна, тканая
металлическая сетка.
Экспериментальные образцы
изготавливались методом сухого
с использованием как в
традиционной, так и
телескопической оснастки. После Рис. 6.11. Экспериментальные образцы
фильтрующих элементов:
прессования образцы спекались а — трехслойный (медные волокна:
при температуре 1020±20 °С в ПВМ1 + ПВМ2 + ПВМ3);
среде аргона. Время нахождения б — двухслойный (стальные и медные
образцов в зоне нагрева печи волокна: ПВМ1 + ПВМ2 (медь));
составляло 1,5 ч. При выборе в — трехслойный (сетка, медные волокна,
режимов спекания медный порошок:
СФМ1 + ПВМ2 + ППМ3)
278
экспериментальных образцов исходили из следующих требований
к ним: отсутствие трещин, коробления и вспучиваемости с одной
стороны и осыпания их кромок с другой стороны.
Примеры образцов фильтрующих элементов, полученных по
вышеописанным методикам, представлены на рис. 6.11.
Композиционные фильтрующие элементы сложной формы из
медных волокон и из композиции «волокно – металлические
сетки» (ПВМ + СФМ) также изготавливали на установке для
радиального изостатического прессования (рис. 4.39). Для их
получения была предложена новая технология изготовления,
основанная на использовании при прессовании закладных
жестких металлических стержней. При этом были разработаны и
успешно апробированы три варианта этой технологии.
По первому варианту технологии для изготовления
фильтрующих элементов из композиции медных волокон и
металлических сеток (ПВМ + СФМ) использовались медные
волокна фракционного состава (–0,4…+0,315) мм и плетенная
металлическая сетка из коррозионно-стойкой стали 12Х18Н10Т с
размерами ячейки 0,2 мм. Для изготовления фильтрующих
элементов использовалась оснастка, представленная на рис. 6.12,
где 1 — эластичная оболочка; 2 — медные волокна; 3 — нижняя
крышка; 4 — верхняя крышка; 5 — формообразующий стержень;
6 — гайка; 7 — металлическая сетка; 8 — закладные жесткие
стержни; 9 — уплотненные медные волокна; 10 — уплотненная
металлическая сетка.
Процесс изготовления осуществлялся следующим образом.
Первоначально между формообразующим стержнем 5 и
эластичной оболочкой 1 засыпаются медные волокна 2. Оснастка
без закладных стержней помещается в рабочую камеру
установки СИП и прикладывается давление 80 МПа. Не извлекая
прессовку из оснастки для прессования, а только откручивая
гайку 6 и снимая верхнюю крышку 4, в образовавшийся зазор
между прессовкой и формообразующей оболочкой 1
предварительно вставляется скрученная в рулон в 2…5 слоев
металлическая сетка 7, а между сеткой 7 и эластичной оболочкой
1 устанавливаются закладные жесткие металлические стержни 8.
Операция прессования повторяется под давлением 80 МПа.
279
После извлечения оснастки из установки СИП последняя
разбирается и двухслойная прессовка извлекается из оснастки.
Для этого отвинчивается гайка 6, снимается верхняя крышка 4
и формообразующая оболочка 1. Прессовка снимается с
формообразующего стержня 5.
а б
280
в г
Рис. 6.12. Оснастка для изготовления композиционного фильтрующего элемента
по первому варианту: а — сечение пресс-формы; б — сечение композиционного
фильтрующего элемента; в — общий вид пресс формы; г — общий вид прессовки
композиционного фильтрующего элемента;
Второй вариант технологии направлен на изготовление
фильтрующих элементов сложной формы из медных волокон с
развитой поверхностью фильтрования. Схема оснастки для ее
реализации представлена на рис. 6.13, где 1 — эластичная
оболочка; 2 — медные волокна; 3 — нижняя крышка; 4 — верхняя
крышка; 5 — формообразующий стержень; 6 — гайка; 7 —
металлическая сетка; 8 — закладные жесткие стержни; 9 —
уплотненные медные волокна. Первоначально в кольцевой зазор
между эластичной оболочкой 1 и формообразующим стержнем 5
устанавливают закладные металлические стержни 8 таким образом,
чтобы каждый из них, во-первых, касался формообразующего
стержня и, во-вторых, чтобы закладные стержни соприкасались
друг с другом или зазор между ними был минимальным. Далее в
281
зазор, образованный эластичной оболочкой 1 и закладными
стержнями 8, засыпают волокно 2. Собранная пресс-форма
размещается в установку СИП. Операция прессования
осуществляется под давлением 80 МПа.
Третий вариант новой технологии направлен на изготовление
фильтрующих элементов из композиции «металлические
сетки – медные волокна» (СФМ + ПВМ). Оснастка для получения
прессовок по этому варианту представлена на рис. 6.14, где 1 —
эластичная оболочка; 2 — медные волокна; 3 — нижняя крышка; 4
— верхняя крышка; 5 — формообразующий стержень; 6 — гайка; 7
— металлическая сетка; 8 — закладные жесткие стержни; 9 —
уплотненные медные волокна; 10 — уплотненная металлическая
сетка В кольцевой зазор между эластичной оболочкой 1 и
формообразующим стержнем 5 на равном расстоянии друг от друга
устанавливают закладные металлические стержни 8 таким образом,
чтобы каждый из них касался формообразующего стержня 5. Затем
на установленные закладные стержни 8 надевают скрученную в
несколько слоев в виде полого цилиндра металлическую сетку 7,
внутренний диаметр которой равен или несколько больше суммы
диаметра формообразующего стержня 5 и двух диаметров
закладных стержней 8. В образовавшийся зазор меду
металлической сеткой 7 и эластичной оболочкой 1 засыпают
медные волокна и утрясают их. Оснастку закрывают верхней
крышкой 4 и фиксируют гайкой 6. Собранную оснастку размещают
в установке СИП. Операция прессования осуществляется под
давлением 80 МПа. После извлечения оснастки из установки СИП
последняя разбирается и двухслойная композиционная прессовка
извлекается из оснастки.
282
а б
в г
по второму варианту: а — сечение пресс-формы; б — сечение композиционного
композиционного фильтрующего элемента
283
а б
в г
по треьему варианту: а — сечение пресс-формы; б — сечение композиционного
композиционного фильтрующего элемента
284
Экспериментальные образцы спекались при температуре
1020±20 °С в среде аргона. Время нахождения образцов в зоне
нагрева печи составляло 1,5 ч. При выборе режимов спекания
экспериментальных образцов исходили из следующих
требований к ним: отсутствие трещин, коробления и
вспучиваемости с одной стороны и осыпания их кромок с
другой стороны.
По трем новым вариантам технологии сухого
изостатического прессования были изготовлены фильтрующие
элементы, представленные на рис. 6.15…6.17.
Рис. 6.15. Композиционный фильтрующий элемент ПВМ + СФМ, изготовленный

по первому варианту
Рис. 6.16. Композиционный фильтрующий элемент ПВМ из медных волокон

с развитой поверхностью фильтрования, изготовленный по второму варианту
285
Рис. 6.17. Композиционный фильтрующий элемент СФМ + ПВМ, изготовленный
по третьему варианту
Свойства экспериментальных образцов композиций на основе
металлических волокон и тканной металлической сетки
Таблица 6.4
Структурные и гидродинамические свойства
экспериментальных образцов композиций
Материалы композиций (фракционный состав, мм,

№ образца
номер ячейки сетки) П, dп max, dп ср, k,

% мкм мкм мкм2
несущий слой фильтрующий слой
1 2 3 4 5 6 7
1 Медные волокна(–0,2…+0,315) 50 140 86,5 28,4
С внутренней развитой поверхностью
2 45 156,5 106 29,7
Медные волокна (–0,315…+0,4)
Медные волокна Медные волокна
3 40 179,3 88 34,3
(–0,4…+0,63 мкм) (–0,315…+0,4)
4 47 117 41 32,7
(–0,4…+0,315) (–0,315…+0,2)
5 47 121 46 36,8
(–0,63…+0,4) (–0,315…+0,2)
6 50 131 52 41,1
(–0,8…+0,63) (–0,315…+0,2)
7 51 135 61 66,3
(–0,63…+0,4) (–0,4…+0,315)
8 48 152 68 74,2
(–0,8…+0,63) (–0,4…+0,315)
286
1 2 3 4 5 6 7
Медные
Медные
волокна Медные волокна
9 волокна 51 82 35 38,9
(–0,315… (менее 0,2)
(–0,4…+0,63)
+0,4)
Медные волокна
10 Сетка (0200) 60 86 35 23,8
(–0,2…+0,315)
11 Сетка (0200) 50 112 62 28,3
(–0,315…+0,4)
12 Сетка (0200) 49 103 67 31,09
(–0,4…+0,63)
С развитой наружной поверхностью
13 Медные волокна 40 93 70,4 17,6
Сетка (0200)
(–0,2…+0,315)
Стальные волокна Медные волокна
14 52 140,9 100,6 44,7
(0,12) (–0,315…+0,4)
Для изготовленных композиционных двухслойных фильтрующих

элементов из медных волокон, структурные и гидродинамические
свойства которых представлены в табл. 6.4, определяли
производительность по воздуху (воздухопроницаемось) при
перепаде давления Δр = 0,1 МПа и по маслу (маслопроницаемость)
при перепаде давления Δр = 0,3 МПа. Для определения этих
характеристик в БГАТУ был изготовлен экспериментальный
стенд (рис. 6.18, 6.19).
287
Рис. 6.18. Общий вид экспериментального стенда для определения
газо- и маслопроницаемости
а б
Рис. 6.19. Подготовка к проведению испытаний: а — установка фильтрующего
элемента в фильтродержатель; б — закрепление фильтродержателя с
фильтрующим элементом в рабочей камере
Испытания по определению производительности фильтрующих

элементов по воздуху (воздухопроницаемость) проводились при
давлении 0,1 МПа, а по маслу М10Г 2 (маслопроницаемость) — при
давлении 0,3 МПа и температуре 20 °С. Схемы испытаний
производительности (воздухо- и маслопроницаемости) представлены
на рис. 6.20 и 6.21. Результаты проведенных испытаний
Рис. 6.20. Схема испытаний Рис. 6.21. Схема испытаний

композиционных фильтрующих композиционных фильтрующих
элементов на газопроницаемость: элементов на маслопроницаемость:
1 — компрессор; 2 — вентиль; 1 — бак с маслом; 2 — счетчик расхода
3 — ротаметр; 4 — манометр; масла;
288
5 — испытуемый фильтрующий 3 — игловой кран; 4 — манометр;
элемент 5 — испытуемый фильтрующий
элемент; 6 — станция насосная
Таблица 6.5
Воздухо- и маслопроницаемость двухслойных фильтрующих элементов,
изготовленных из медных волокон
Фракционный состав, мм Воздухо- Масло-
№
dп ср, проницаемость, проницаемость,
образ фильтрующий
ца несущий слой мкм м3/ч, л/мин,
слой (Δр = 0,1 МПа) (Δр = 0,3 МПа)
1 (–0,4…+0,315) (–0,315…+0,2) 41 60 8,8
2 (–0,63…+0,4) (–0,315…+0,2) 46 75 10,9
3 (–0,63…+0,4) (–0,4…+0,315) 61 135 18,1
4 (–0,8…+0,63) (–0,315…+0,2) 52 85 12,0
5 (–0,8…+0,63) (–0,4…+0,315) 68 152 20,6
Проведенные испытания показали,

что изготовленные фильтрующие
элементы могут быть использованы в
установках для очистки масел
Рис. 6.22. Оснастка для
(моторных, гидравлических, изготовления
индустриальных) экспериментальных образцов
с производительностью до 20 л/мин,
а для очистки технических газов —
с производительностью до 150 м3/ч.
Для изготовления
экспериментальных образцов
композиционных объемно-сетчатых
фильтрующих элементов на основе
сеток (СФМ) использовались
металлические сетки полотняного
плетения из корозионно-стойкой стали
марки 12Х18Н10Т с квадратными
ячейками, характеризуемыми
диаметром проволоки D и
расстоянием между проволоками L. Из
вышеуказанного материала Рис. 6.23. Объемно-сетчатый
высекались диски диаметром 100 мм фильтроэлемент, полученный
при помощи оснастки, изображенной пакетированием металлических
на рис. 6.22. Из них компоновались сетчатых дисков
289
экспериментальные образцы путем послойной укладки
(пакетирования) сетчатых дисков один на другой (рис. 6.23).
Стандартными методами, описанными ранее в главе 3
определяли структурные и гидродинамические свойства
экспериментальных образцов из СФМ. Полученные
экспериментальные данные отраженны в табл. 6.6.
Таблица 6.6
Структурные характеристики СФМ (сеток с квадратными ячейками)
№ Номер
D, мм L, мм П, % dп, мкм k, мкм2
образца ячейки
1 0040 0,030 0,070 66 45 8,3
2 0056 0,040 0,096 67 62 16,4
3 0064 0,032 0,096 74 68 22,0
4 0071 0,030 0,101 77 75 26,9
5 0074 0,053 0,127 67 82 28,5
6 0080 0,055 0,135 68 89 33,4
7 0140 0,090 0,230 69 151 103,0
8 0160 0,100 0,230 70 175 134,2
9 0200 0,130 0,330 69 220 210,2
10 0400 0,150 0,550 79 418 858,9
Фильтрующие элементы на основе композиции иглопробивного

войлока и тканных металлических сеток (ПВМ + СФМ)
изготавливались аналогичным вышеописанным способом:
вырубкой дисков диаметром 100 мм и укладкой стопкой,
поочередно чередуя диски из войлока и сетки.
На рис. 6.24 показаны фотографии образцов фильтроэлементов
на основе композиции ПВМ + СФМ (войлок и металлические сетки).
290
а б
Рис. 6.24. Фотографии композиционных образцов ПВМ + СФМ:
а — вид сверху; б — вид боковой поверхности
Аналогичным способом изготавливались фильтрующие
элементы на основе композиции ВПЯМ + СФМ (пенополиуретан и
тканные металлические сетки). Фотография этой композиции
приведена на рис. 6.25.
а б
Рис.6.25. Фильтрующий элемент на основе композиции ВПЯМ + СФМ
(пенополиуретан и тканные металлические сетки): а — внешний вид;
б — структура
боковой поверхности
Исследования гидродинамических свойств (коэффициента

проницаемости) композиционных фильтрующих элементов из
СФМ и ПВМ из иглопробивного войлока, а также из СФМ и
эластичного ВПЯМ проводились при различных степенях сжатия
экспериментальных образцов. Степень сжатия фильтрующих
элементов характеризовалась отношением Н0 / Н: отношение
первоначальной высоты Н0 к высоте Н после сжатия. Степень
сжатия для указанных экспериментальных образцов изменялась в
зависимости от усилия сжатия, прикладываемого к нижней и
верхней плоскостям фильтрующего элемента. Для таких
композиций, учитывая анизотропную структуру материалов,
коэффициент проницаемости определялся в двух
взаимноперпендикулярных направлениях: в направлении
параллельном прикладываемому усилию (k║) и в направлении
перпендикулярном усилию сжатия (k┴). На рис. 6.26 приведены
291
схемы течения воздуха через фильтрующие элементы, когда
фильтруемая среда (воздух) движется в направлении параллельном
прикладываемому усилию (рис. 6.26, а) и перпендикулярном ему
(рис. 6.26, б). На основании приведенных схем в соответствии с
законом Дарси рассчитывали коэффициенты проницаемости.
а б
Рис. 6.26. Схемы течения воздуха через фильтрующие элементы: а —
движение в направлении параллельном прикладываемому усилию; б —
движение в направлении перпендикулярном прикладываемому усилию
В табл. 6.7 и на рис. 6.27 приведено изменение пористости П

эластичного ВПЯМ от степени сжатия Н0 / Н.
Таблица 6.4
Изменение пористости эластичного ВПЯМ от степени сжатия
Н0 / Н 1 2 4 6 8 10
П, % 0,97 0,94 0,88 0,82 0,76 0,7
292
Рис. 6.27. Зависимость пористости П эластичного ВПЯМ от степени сжатия Н0 / Н
На рис. 6.28 приведены фотографии композиции на основе СФМ
и эластичного ВПЯМ при различных степенях сжатия.
а в
б г
Рис. 6.28. Фотографии композиции из СФМ и эластичного ВПЯМ при
различных степенях сжатия: а — Н0 / Н = 1; б — 1,2; в — 1,6; г — 2,2
293
В табл. 6.8 и на рис. 6.29 приведены зависимости
коэффициентов проницаемости в направлениях параллельном k║ и
перпендикулярном k┴ усилию сжатия от степени сжатия Н0 / Н
композиций СФМ и эластичный ВПЯМ.
Таблица 6.8
Изменение коэффициента проницаемости композиций СФМ
и эластичный ВПЯМ в направлении параллельном k║
и перпендикулярном k┴ усилию сжатия от степени сжатия Н0/Н
Н0 / Н 1 1,2 1,4 1,6 2,2 3,3 5

k║, мкм2 13 000 5 300 3 100 2 500 1 500 1 200 600
k┴, мкм2 13 000 2 000 1 100 800 370 200 70
На рис. 6.30 показана зависимость отношения коэффициентов
проницаемости (k┴ / k║) от степени сжатия Н0 / Н. Представленная
зависимость является характеристикой анизотропии
коэффициентов проницаемости деформированного ВПЯМ.
Рис. 6.29. Зависимости коэффициентов Рис. 6.30. Отношение коэффициентов

проницаемости k композиции СФМ и проницаемости k┴ / k║ композиции СФМ
эластичного ВПЯМ в направлении и эластичного ВПЯМ от степени сжатия
параллельном (1) и перпендикулярном Н0 / Н
(2) усилию сжатия от степени сжатия
Н0/Н
294
В табл. 6.9 и на рис. 6.31 представлены зависимости
коэффициентов проницаемости в направлении параллельном k║ и
перпендикулярном k┴ усилию сжатия от степени сжатия Н0 / Н
композиций СФМ и ПВМ из иглопробивного войлока.
Таблица 6.9
Изменение коэффициента проницаемости композиций СФМ и ПВМ
из иглопробивного войлока в направлении параллельном k║
и перпендикулярном k┴ усилию сжатия от степени сжатия Н0 / Н
Н0/Н 1,1 1,25 1,5 1,75 2
k║, мкм2 910 450 280 205 180
k┴, мкм2 650 280 140 80 65
На рис. 6.32 показана зависимость отношения коэффицентов

проницаемости (k┴ / k║) от степени сжатия Н0/Н. Представленная
зависимость является характеристикой анизотропии
коэффициентов проницаемости деформированного ПВМ из
иглопробивного войлока.
Рис. 6.31. Зависимость коэффициента Рис. 6.32. Отношение коэффициентов

проницаемости композиции СФМ и ПВМ проницаемости k┴ / k║ композиций СФМ
из иглопробивного войлока в направлении и ПВМ из иглопробивного войлока от
параллельном k║ (1) и степени сжатия Н0/Н
перпендикулярном k┴ (2) усилию
295
сжатия Н0 / Н
Приведенные зависимости подтверждают существенную

анизотропию поровой структуры и свойств рассмотренных
композиций.
1. Пористые проницаемые материалы: справочник / С. В. Белов [и др.]; под ред.
С. В. Белова. Москва: Металлургия, 1989. 335 с.
2. StatSoft, Inc. (1999). STATISTICA for Windows [Computer program manual].
Tulsa, OK: StatSoft, Inc., 2300 East 14th Street, Tulsa, [http://www.statsoft.com].
296
ГЛАВА 7. МОДЕЛИРОВАНИЕ СТРУКТУРНЫХ
И ГИДРОДИНАМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРОНИЦАЕМЫХ
МАТЕРИАЛОВ ИЗ ВОЛОКОН И ПРОЦЕССОВ
ГЛУБИННОГО ФИЛЬТРОВАНИЯ
7.1. Структурные и гидродинамические свойства проницаемых

материалов из дискретных волокон
При разработке модели воспользуемся апробированными для

порошковых и ячеистых [1…5] материалов подходами,
основанными на построении для каждого типа ПМ элементарных
ячеек, выделяемых из регулярной упаковки структурных
элементов пористого тела.
Анализ моделей [6] структуры
проницаемого волокнового
материала показал, что моделью,
наиболее полно описывающей
особенности строения его
металлического каркаса, является
элементарная ячейка, выделенная из
некоторой регулярной упаковки
элементарных волокон (рис. 7.1). Для
такой модели свойства каждого
Рис. 7.1. Модель структуры элемента объема волокнового
волокнового материала материала задаются параметрами
элементарной ячейки в виде
параллелепипеда, выделенного из шести элементарных волокон,
образующих регулярную укладку.
Сетчатая модель элементарной ячейки приведена на рис. 7.2.
297
Рис. 7.2. Сетчатая модель элементарной ячейки
Она характеризуется рядом параметров: диаметром волокон d,
размерами ребер (шаг расположения волокон по осям координат)
ax = l, ay = h, az = l.
К структурным свойствам ПВМ относят пористость,
удельную поверхность и размер пор. Кроме того, необходимо
помнить о том, что волокна в отличие от порошков представляют
собой линейные элементы, и потому, с точки зрения геометрии,
характеризуются не одним (диаметр частицы порошка), а двумя
параметрами: диаметром d и длиной l.
Пористость П определяется отношением объема пор Vп к
полному объему пористого тела V0.
V
П п . (7.1)
V0
Для рассматриваемой элементарной ячейки V0 = hl2.
Можно заметить, что рассматриваемая элементарная ячейка,
схематически изображенная на рис. 7.2, содержит объем металла
Vм, равный объему двух цилиндрических волокон диаметром d
и длиной l.
Тогда объем металла в ячейке будет равен
V м  ld 2 / 2 . (7.2)
Учитывая то, что Vп = V0 – Vм выражение (7.1) примет
V  Vм d 2
П 0  1 (7.3)
V0 2hl
Удельная поверхность SV равна отношению площади
поверхности материала, входящего в элементарную ячейку Sп к ее
объему V0:
S
SV  п . (7.4)
V0
Для рассматриваемой модели Sп выражается как
S п  2ld . (7.5)
298
Подставляя полученные выражения (7.5) в (7.4) получаем
следующее выражение для удельной поверхности:
2d
SV  . (7.6)
hl
Размеры пор dп определяются максимальными диаметрами
окружности, вписанными в сечения пор гранями элементарной
ячейки (рис. 7.3). Таким образом, размеры пор в соответствующих
направлениях вдоль координатных осей будут определяться
следующими выражениями:
d пx  d пz  h  d , (7.7)
d пy  l  d . (7.8)
Рис. 7.3. Схема определения размера пор в элементарной ячейке
Основными гидродинамическими свойствами ПВМ

являются коэффициенты проницаемости, определяемые при
различных режимах фильтрации.
Расчет коэффициентов проницаемости волокнового материала
проведем по аналогии с расчетом аналогичных коэффициентов
ячеистого материала, рассмотренного в работе [2]. Воспользуемся
299
известным уравнением [7], которое описывает течение газов и
жидкостей в пористой среде:
p   2
 v v , (7.9)
H 0 k k
где р — перепад давления на слое пористого материала; Н0 —

толщина пористого материала;  — плотность жидкости или газа;
 — параметр динамической вязкости жидкости или газа; v —
удельный объемный расход жидкости или газа через единицу
площади образца; k и k — соответственно вязкостной и
инерционный коэффициенты проницаемости.
Рассмотрим течения жидкости или газа в направлении оси 0z.
Выделим две области прохождения жидкости или газа через
элементарную ячейку (рис. 7.4), а именно: I — область, лежащая
на входе и выходе потока жидкости или газа из элементарной
ячейки и II — область, расположенную в центре элементарной
ячейки. Перед тем, как определить значения вязкостного и
инерционного коэффициентов проницаемости k и k, рассчитаем
вспомогательные величины (рис. 7.5).
б в г
300
Рис. 7.4. Схема течения жидкости или газа
через элементарную ячейку модели:
а — общий вид элементарной ячейки;
б — деление ячейки на области; в — сечение
области I — А–А; г — сечение области II — Б–
Б
S0 — площадь элементарной ячейки:
Рис. 7.5. Схема течения S 0  hl . (7.10)
жидкости при переходе из
области I в область II S1, S2 — площади поперечных
сечений областей I и II соответственно:
S1  hl  d 2 / 4  dl , (7.11)
S 2  hl  d 2 / 4 . (7.12)
N1, N2 — периметры сечений областей I и II соответственно:
N1  d  2l , (7.13)
N 2  d . (7.14)
l1, l2 — длины областей I и II соответственно:
l1  d , (7.15)
l2  l  d . (7.16)
v1, v2 — скорости жидкости или газа в областях I и II
соответственно (находим из условия непрерывности потока
vS 0  v1 S1  v2 S 2 ):
S hl
v1  v 0  v , (7.17)
S1 hl  d 2 / 4  dl
S hl
v2  v 0  v . (7.18)
S2 hl  d 2 / 4
R1, R2 — гидравлические радиусы сечений областей I и II

соответственно:
301
S1 hl  d 2 / 4  dl
R1   , (7.19)
N1 d  2l
S 2 hl  d 2 / 4
R2   . (7.20)
N2 d
Rе1, Rе2 — критерии Рейнольдса для потока в областях I и II

v1R1 v hl
Re1    , (7.21)
  d  2l
v R v hl
Re 2  2 2   . (7.22)
  d
Потеря давления на вязкое трение в пределах элементарной

ячейки определяем по формуле Дарси-Вейсбаха [2]:
8l1v12 8l 2 v 22
p    . (7.23)
Re1 R1 Re 2 R 2
Тогда, подставляя в (7.23) выражения (7.15)…(7.22), получим:
 d ( d  2l ) 2  2 d 2 (l  d ) 
p   8vhl  . (7.24)
 (hl  d 2 / 4  ld ) 3 ( hl  d 2 / 4) 3 
 
С учетом этого, потери давления на вязкое трение в пористом

теле толщиной Н возрастают в H / h раз, выражение (7.24) примет
p   d ( d  2l ) 2  2 d 2 (l  d ) 
 8vl  . (7.25)
H  ( hl  d 2 / 4  ld ) 3 ( hl  d 2 / 4) 3 
 
Инерционные потери давления на сжатие–расширение газа или

жидкости при прохождении сквозь элементарную ячейку можно
оценить по формуле Вейсбаха [2]:
302
p  

w1 v  v1  2


w2  v1  v 2  2
, (7.26)
2 2
где w1, w2 — коэффициенты потери напора. При этом полагаем, что

w1 = w2 = w.
Тогда, подставляя в (7.26) выражения (7.17) и (7.18), получим:

2
wv 2  hl 
p   1   
2  hl  d 2 / 4  ld 
2
wv 2  hl hl  . (7.27)
   
2 2 2
 hl  d / 4  ld hl  d / 4 
Аналогично с потерями давления на вязкое трение инерционные
потери в пористом теле толщиной Н также возрастут в Н / h раз.
С учетом этого выражение (7.27) примет следующий вид:
2
P wv 2  hl 
 1   
H 2h  hl  d 2 / 4  ld 
2
wv 2  hl hl  . (7.28)
   
2h 2 2
 hl  d / 4  ld hl  d / 4 
Тогда общие потери давления в пористом теле составят:
Ρ Ρ Ρ   2
   v v . (7.29)
Η Η Η k k
Подставим (7.25) и (7.28) в выражение (7.29) и определим

вязкостной и инерционный коэффициенты проницаемости kz и
kz в виде:
1  (d  2l ) 2  2 d (l  d ) 
z   8ld    , (7.30)
k z  ( hl  d 2 / 4  ld ) 3 ( hl  d 2 / 4) 3 
 
303
2
1 whl 2  1 1 
z      
k z 2  hl hl  d 2 / 4  ld 
2
whl 2  1 1  . (7.31)
   
2 2 2
 hl  d / 4  ld hl  d / 4 
На основании полученных выражений (7.30) и (7.31) построим
графическую зависимость вязкостного и инерционного
коэффициентов проницаемости kz и kz от значения параметра h
при разных значениях диаметра и длины волокон (рис. 7.6, 7.7).
Отметим, что величина h будет изменяться в пределах от h = l
(материал изотропный) до h = 2d (см. рис. 7.4).
Рис. 7.6. Зависимость вязкостного Рис. 7.7. Зависимость инерционного

коэффициента проницаемости kz от коэффициента проницаемости kρz от
параметра h, для волокон длиной l = 500 параметра h, мкм для волокон длиной
мкм разных диаметров: 1 — d = 100 мкм; l = 500 мкм разных диаметров: 1 —
2 — d = 150 мкм; 3 — d = 200 мкм d = 100 мкм;
2 — d = 200 мкм; 3 — d = 315 мкм
Из графиков, представленных на рис. 7.6 и 7.7, видно, что

коэффициенты проницаемости kz и kz связаны с параметром h
параболической зависимостью: с уменьшением расстояния между
волокнами вдоль оси 0z коэффициенты проницаемости
уменьшаются.
Рассчитаем гидродинамические свойства волокнового материала
для случая, когда поток жидкости или газа направлен вдоль оси 0y.
Вывод формул для определения коэффициентов проницаемости
304
проведем по аналогии с выводом формул, приведенным выше для
случая, когда поток был направлен вдоль оси 0z. Для этого случая
схема течения жидкости или газа через элементарную ячейку
Выделим три области прохождения жидкости или газа через
элементарную ячейку модели (рис. 7.8). Поток сужается в
области I, затем расширяется и проходит область II и вновь
сужается в направлении области III. Далее в ячейке области
повторяются зеркально.
Для вывода формул для определения k и k рассчитаем
вспомогательные величины.
S0 — площадь элементарной ячейки:
S0  a y  a z  l 2 . (7.36)
б в г д
Рис. 7.8. Схема течения жидкости или газа через элементарную ячейку модели:
а — общий вид элементарной ячейки; б — деление ячейки на области;
в — сечение области I — А–А; г — сечение области II — Б–Б;
д — сечение области III — В–В
305
S1, S2, S3 — площади поперечных сечений областей I (на входе
в ячейку), II и III (в центре ячейки) соответственно:
S1  l 2  dl , (7.37)
S2  l 2 , (7.38)
S 3  l 2  dl  S1 . (7.39)
N1, N2, N3 — периметры сечений областей I, II и III:
N1  2l , (7.40)
N2  0 , (7.41)
N 3  2l . (7.42)
l1, l2, l3 — длины областей I, II и III соответственно:
l1  d , (7.43)
l 2  h  2d , (7.44)
l3  d . (7.45)
v1, v2, v3 — скорости жидкости или газа в областях I, II и III
соответственно, находим из условия непрерывности потока
vS 0  v1 S1  v2 S 2  v3 S 3 :
l
v1  v  v3 , (7.46)
ld
l2
v2  v v. (7.47)
l2
R1, R2, R3 — гидравлические радиусы сечений областей I, II и III
S1 l 2  dl l  d
R1     R3 , (7.48)
N1 2l 2
306
S2 l 2
R2   . (7.49)
N2 0
Rе1, Rе2, Rе3 — критерии Рейнольдса для потока в областях I, II

и III соответственно:
v R v l
Re1  1 1    Re 3 , (7.50)
  2
v R
Re 2  2 2   . (7.51)

Потери давления на вязкое трение в пределах элементарной
ячейки определяем по формуле Дарси-Вейсбаха:
8l1v12 8l 2 v 22 8l 3 v32
p     . (7.52)
Re1 R1 Re 2 R2 Re 3 R3
Подставляя выражения (7.43)…(7.51) в (7.52), получим:
64dvl
p  
l  d  3 . (7.53)
Потери давления на вязкое трение в пористом теле толщиной Н

возрастут в H / h раз, в связи с чем выражение (7.53) примет вид:
p  dl
 64v . (7.54)
H h(l  d ) 3
Инерционные потери давления на сжатие–расширение газа или
жидкости при прохождении сквозь элементарную ячейку можно
оценить по формуле Вейсбаха:
P 

w1 v  v1  2


w2  v1  v 2  2

w3  v 2  v 3  2 , (7.55)
2 2 2
где w1, w2, w3 — коэффициенты потери напора, примем w1 = w2 =
= w3 = w.
Тогда, подставив (7.46) и (7.47) в выражение (7.55), получим:
307
2
wv 2  l 
P  1   . (7.56)
2  l d 
Если учесть, что инерционные потери давления в пористом теле
толщиной Н также возрастут в Н / h раз, то выражение (7.56)
примет следующий вид:
p wv 2 d 2
 . (7.57)
H 2h(l  d ) 2
Общие потери давления в пористом теле составят:
p p  p    2
   v v . (7.58)
Η Η Η k k
Подставим (7.54) и (7.57) в выражение (7.58) и найдем
коэффициенты проницаемости:
1 dl
y   64 (7.59)
k y h(l  d ) 3
или
h l  d  3
k y  , (7.60)
64ld
1 wd 2
y   (7.61)
k y 2 h (l  d ) 2
или
2h  l  d  2
k y  . (7.62)
wd 2
Построим графические зависимости вязкостного и
инерционного коэффициентов проницаемости k и k от величины h
при разных значениях диаметра и длины волокон (рис. 7.9, 7.10).
Отметим, что величина h будет изменяться в пределах от h = l
(материал изотропный) до h = 2d (см. рис. 7.8).
308
Рис. 7.9. Зависимость вязкостного Рис. 7.10. Зависимость инерционного
коэффициента проницаемости ky коэффициента проницаемости kρy,
от величины h, мкм при l = 500 мкм для от величины h волокон длиной l = 500
волокон разных диаметров: мкм разных диаметров: 1 — d = 100 мкм;
1 — d = 100; 2 — d = 150; 3 — d = 200 2 — d = 150 мкм; 3 — d = 200 мкм
мкм
Как видно из приведенных зависимостей (рис. 7.9, 7.10),

коэффициенты проницаемости ky и ky связаны с параметром h
линейной зависимостью. С уменьшением расстояния между
волокнами вдоль оси 0y коэффициенты проницаемости
уменьшаются.
Рассмотрим, как меняются свойства волокнового материала при
его уплотнении. Сначала рассмотрим элементарную ячейку
волокнового материала в момент свободной засыпки волокон. Введем
допущение: при засыпке в форму волокна располагаются равномерно
во всем объеме, при этом h = l. Т. е. в первоначальный момент до
приложения давления считаем материал изотропным. В таком случае
диаметры пор ПВМ во всех направлениях одинаковы и равны
d пx  d пz  d пy  l  d . (7.63)
При приложении давления вдоль оси 0y, изменяется геометрические
параметры элементарной ячейки, а значит, изменяются и размеры пор.
Тем самым волокнистый материал переходит из изотропного состояния
в анизотропное. Если давление приложено вдоль оси 0y, то изменяться
будет величина h. Можно предположить, что диаметры пор в плоскости
309
xz будут оставаться неизменными, а в плоскостях xy и zy диаметры пор
определяются степенью сжатия и будут равны
d пx  d пz  h  d . (7.64)
Соотнесем полученные выражения для определения размеров
пор (7.64) и (7.63):
d пz h  d
 . (7.65)
d пy ld
Определим отношение вязкостных коэффициентов

проницаемости для направления потоков вдоль осей 0y и 0z ky и kz,
найденных в выражениях (7.59) и (7.30) соответственно:
 z ky h(l  d )3  ( d  2l ) 2 2 d (l  d ) 
    
 y kz 8  (hl  d 2 / 4  ld )3 (hl  d 2 / 4)3  . (7.66)
 
Сравним значения вязкостных коэффициентов проницаемости,
рассчитанных при течении жидкости или газа через элементарную
ячейку в рассмотренных взаимно перпендикулярных направлениях
0z и 0y (рис. 7.11).
Построим графические зависимости отношения вязкостных
коэффициентов проницаемости k от отношения диаметров пор при
течении потока жидкости или газа вдоль оси 0z и 0y для случая
d = 100 мкм и l = 550 мкм при изменении величины h от 100
до 550 мкм (рис. 7.12).
310
Рис. 7.11. Сравнение вязкостных Рис. 7.12. Отношение вязкостных
коэффициентов проницаемости k, при коэффициентов проницаемости k, при
разных значениях величины h для течении потока жидкости или газа
волокон диаметром d = 100 мкм и вдоль оси 0z и 0y в зависимости от
длиной l = 550 мкм при течении потока отношения размера пор в направлениях
жидкости или газа: 1 — вдоль оси 0z; 2 0y и 0z соответственно при разных
— вдоль оси 0y значениях величины h для волокон
диаметром d = 100 мкм и длиной
l = 550 мкм
Приведенные зависимости и расчеты демонстрируют, что

предложенная модель позволяет описать анизотропную структуру
и свойства проницаемых волокновых материалов.
7.2. Структурные и гидродинамические свойства

объемно-сетчатых фильтрующих материалов
При разработке модели ОСФМ воспользуемся апробированным

для ПВМ подходом, основанным на построении элементарных ячеек,
выделяемых из регулярной упаковки структурных элементов
пористого тела.
На рис. 7.13 изображено модельное представление фрагмента
ОСФМ, выделенного из прилегающих сеток с квадратными
ячейками [3, 8].
311
а б в
Рис. 7.13. Фрагмент конструкции объемно-сетчатого материала:
а — изометрия; б — вид сбоку; в — вид сверху
Модель элементарной ячейки ОСФМ в виде прямоугольного

параллелепипеда представлена на рис. 7.14. Его размеры
характеризуются диаметром проволоки d и шагом плетения
проволоки в сетке l.
а б в
Рис. 7.14. Модель элементарной ячейки ОСФМ: а — общий вид;
б — вид сбоку; в — вид сверху
К структурным свойствам ОСФМ относятся пористость,

удельная поверхность и размеры пор.
Пористость П определяется отношением объема пор Vп к
полному объему пористого тела V.
Для рассматриваемой элементарной ячейки V  2dl 2

и Vп  1  d 2 l .
2
Тогда
d
П 1 . (7.67)
4l
Удельная поверхность Sуд равна отношению площади
поверхности каркаса элементарной ячейки Sпов к ее объему V.
312
Как следует из рис. 7.14, S пов  2dl . Тогда
d
S yд  . (7.68)
l
Размеры пор определяются максимальными диаметрами
окружности, вписанными в сечения граней элементарной ячейки,
и будут характеризоваться значениями dпz — в направлении оси
0z и dпy — в направлении оси 0y
d пz  d , d пy  l  d . (7.69)
Гидродинамические свойства ОСФМ определяются
коэффициентами проницаемости при различных режимах
фильтрации. Расчет вязкостного kμ и инерционного k
коэффициентов проницаемости ОСФМ проведем по аналогии с
расчетом гидродинамических свойств волокнового материала,
рассмотренного ранее. С этой целью воспользуемся известным
двухчленным уравнением фильтрации, описывающим течение
жидкости в пористой среде:
p   2
 v v , (7.70)
H 0 k k
где р — перепад давления на слое пористого материала; Н0 —
толщина фильтрующего слоя;  — плотность жидкости; μ —
динамическая вязкость жидкости; v — скорость фильтрации.
Рассмотрим течения жидкости в элементарной ячейке вдоль оси
0z. При этом выделим две области прохождения жидкости через
элементарную ячейку (рис. 7.15), а именно: I — область, лежащая
на входе и выходе потока жидкости из элементарной ячейки, и II —
область, расположенная в центре элементарной ячейки.
а б в
313
Рис. 7.15. Схема течения жидкости через элементарную ячейку модели ОСФМ
вдоль оси 0z: а — деление ячейки на области; б — сечение области
I — А–А; в — сечение области II — Б–Б
Для определения значений kμz и kz, необходимо рассчитать ряд
вспомогательных величин.
Высота элементарной ячейки h и площадь ее сечения S0
соответственно равны h  2d , S 0 z  2dl .
Площади поперечных сечений области I — S1z и области II — S2z:

S1z  d  l  d / 4  , S 2 z  d 2l  d / 4 . (7.71)
Периметры сечений области I — N1z и области II — N2z:
N1z  d  2 d 2  l 2 , N 2 z  d . (7.72)
Длины области I — l1z и области II — l2z определяются как

l1z  d , l2z  l  d . (7.73)
Из условия непрерывности потока vS 0  v1 z S1 z  v2 z S 2 z
находим скорости жидкости v1z, v2z соответственно в областях I и II
2l 2l
v1z  v , v2z  v . (7.74)
l  d / 4 2l  d / 4
Гидравлические радиусы сечений области I — R1z и области II —
R2z равны
S 1z d  l  d / 4 S 2 z 2l  d / 4
R1z   R2 z  
N1z d  2 d 2  l 2 , N 2z 
. (7.75)
Критерии Рейнольдса Rе1z, Rе2z для потока в областях I и II равны
v1z R1z v 2ld v R v 2l

Re1z    Re 2 z  2 z 2 z   .
  d  2 d 2  l 2 ,   
(7.76)
Потерю давления на вязкое трение в пределах элементарной

ячейки определяем по формуле Дарси-Вейсбаха [1]:
314
8l1z v12z 8l v 2
pz   2z 2z . (7.77)
Re1z R1z Re 2 z R2 z
Тогда, используя выражения (7.74)…(7.77), получим

 (d  2 d 2  l 2 ) 2  2 (l  d ) 
p z  16vl   
 . (7.78)

 d (l  d / 4) 3 ( 2t  d / 4) 3 
С учетом этого потери давления на вязкое трение в пористом теле

толщиной Н возрастают в H / h раз, выражение (7.78) примет
pz l  (d  2 d 2  l 2 ) 2  2 (l  d ) 
 8v   
  . (7.79)
H d
 d (l  d / 4) 3 ( 2l  d / 4) 3 
Инерционные потери давления при прохождении жидкости сквозь

элементарную ячейку можно оценить по формуле Вейсбаха [2]:
w1 v  v1z  2 w2 v1z  v2 z  2 , (7.80)

pz  
2 2
где w1, w2 — коэффициенты потери напора. При этом полагаем, что
w1 = w2 = w.
Тогда, подставляя в (7.80) выражения (7.74), получим

2 2
wv 2  2l  2 l l 
p z  1    2 wv    .
2  l  d / 4   l  d / 4 2l  d / 4 
(7.81)
Аналогично с потерями давления на вязкое трение инерционные
потери в пористом теле толщиной Н также возрастут в Н / h раз.
С учетом этого выражение (7.81) примет следующий вид:
p z 2 2
wv 2  2t  wv 2  l l 
 1       .(7.82)
H 4d  l  d / 4  d  l  d / 4 2l  d / 4 
Тогда общие потери давления в пористом теле составят
315
p p  p    2
   v v . (7.83)
H H H k k
Подставим (7.79) и (7.82) в выражение (7.83) и определим kμz

и kz в виде
 2 
  d  2 d 2  l 2   
1 l    2 l  d  
k z
8 
d  d  l  d / 4  3

 2l  d / 4  3
 , (7.84)

 
 
2 2
1 w  2l  w l l 
 1       . (7.85)
k z 4d  l  d / 4  d  l  d / 4 2l  d / 4 
Аналогичным образом рассчитаем гидродинамические свойства

ОСФМ для случая, когда поток жидкости направлен вдоль оси 0y.
Для этого случая схема течения жидкости через элементарную
ячейку представлена на рис. 7.16.
Для вывода формул для определения kμy и ky определим
вспомогательные величины.
а б в г
Рис. 7.16. Схема течения жидкости через элементарную ячейку модели ОСФМ
вдоль оси 0y: а — деление ячейки на области; б — сечение А–А;
в — сечение — Б–Б; г — сечение В–В
Для этого случая площадь сечения элементарной ячейки равна

S 0 y  l 2 , площади поперечных сечений на входе в ячейку, в центре
ячейки и на выходе из ячейки S1y, S2y, S3y соответственно:
4 4
S1 y  ld , S2 y  l 2 , S3 y  ld  S1 y ; (7.86)
3 3
периметры соответствующих сечений N1y, N2y, N3y
316
N1 y  4(l  d ) , N2y  0 , N 3 y  4(l  d ) ;
(7.87)
длины l1y, l2y, l3y соответствующих сечений равны
l1 y  l3 y  d , l 2 y  0 ; (7.88)
скорости жидкости или газа в соответствующих сечениях v1y, v2y, v3y
3 l v2 y  v ;
v1 y  v 3 y  v , (7.89)
4 d
гидравлические радиусы соответствующих сечений R1y, R2y, R3y:
ld
R1 y  R3 y  , R2 y   . (7.90)
3 l  d 
Критерии Рейнольдса Rе1y, Rе2y, Rе3y для потока в
соответствующих сечениях равны
1 v l 2 Re 2 y   .
Re1 y  Re 3 y  , (7.91)
4  l  d 
Формула Дарси-Вейсбаха для определения потерь давления
на вязкое трение в пределах элементарной ячейки примет
8l1v12 8l 2 v 22 8l 3 v32
p     . (7.92)
Re1 R1 Re 2 R 2 Re 3 R3
Подставляя выражения (7.88)…(7.91) в (7.92), получим
p   108v
l  d  2 . (7.93)
2
ld
Потери давления на вязкое трение в пористом теле толщиной Н
возрастут в H / h раз, следовательно, выражение (7.93) примет вид:
p 
 54v
l  d  2 . (7.94)
H 3
ld
Инерционные потери давления на сжатие-расширение газа
или жидкости при прохождении сквозь элементарную ячейку
можно оценить по формуле Вейсбаха:
317
p  

w1 v  v1  2


w2  v1  v 2  2

w3  v 2  v 3  2 , (7.95)
2 2 2
где w1, w2, w3 — коэффициенты потери напора, примем w1= w2 = w3 = w.
Тогда получим
2
3  3l 
p   wv 2 1   . (7.96)
2  4d 
Если учесть, что инерционные потери давления в пористом теле

толщиной Н также возрастут в Н / h раз, то выражение (7.96) примет
p  2
3 wv 2  3l 
 1   . (7.97)
H 4 d  4d 
Подставляя полученные выражения (7.94) и (7.97) в (7.83),
найдем ky и ky:
ld 3
ky  , (7.98)
2
54  l  d 
64d 3
k y  . (7.99)
3w 4d  3l  2
На основании полученных выражений (7.67), (7.69), (7.84)

и (7.98), были проведены расчеты для ОСФМ из конкретного ряда
выпускаемых сеток с квадратными ячейками [9, 10] с
соответствующими размерами d и l (табл. 7.1).
Таблица 7.1
Структурные характеристики сеток с квадратной ячейкой
№ сетки d, мм l, мм № сетки d, мм l, мм
0,056 0,4 0,096 0,18 0,13 0,31
0,063 0,045 0,108 0,28 0,14 0,42
0,071 0,055 0,126 0,315 0,14 0,455
0,09 0,07 0,16 0,355 0,15 0,505
0,112 0,08 0,192 0,45 0,18 0,63
0,16 0,12 0,28 0,5 0,22 0,75
318
На рис. 7.17 представлены зависимости коэффициентов
проницаемости kµz и kµу от размеров пор dпz и dпу в двух взаимно
перпендикулярных направлениях х и у.
а б
Рис. 7.17. Зависимости коэффициента проницаемости от размеров пор:
а — kµz(dпz); б — kµу(dпу)
На рис. 7.18 представлены зависимости параметров

эффективности (1.1) Е1х и Е1у от размеров пор dпz и dпу в двух взаимно
перпендикулярных направлениях z и у.
а б
319
Рис. 7.18. Зависимости параметров
эффективности от размеров пор:
а — Е1z(dпz); б — Е1у(dпу)
Критериями степени
анизотропии ОСФМ могут служить
факторы анизотропии,
определяемые по отношениям
значений размеров пор Аdп и
коэффициентов проницаемости Аkμ
в двух взаимно перпендикулярных
направлениях х и у:
d kz
Аdп  пz , Ak  .
dпy ky
Рис. 7.19. Зависимость факторов
анизотропии Аkμ и Аdп ОСФМ Используя зависимости (7.69),
(7.84) и (7.98) определим
взаимосвязь между факторами анизотропии Аkμ и Аdп. Графическая
зависимость этих факторов приведена на рис. 7.19.
Представленная графическая зависимость с достоверностью
аппроксимации 0,9973 описывается уравнением:
Аkμ = 3,6097Ап2 – 5,5307Ап + 2,2411.
7.3. Структурные и гидродинамические свойства композиций

проницаемых материалов
7.3.1. Плоские многослойные проницаемые материалы

С целью повышения эффективности очистки горючесмазочных
материалов и технических жидкостей от различного рода
загрязнений целесообразно применение фильтров, работающих по
глубинному механизму фильтрования и составленных из
нескольких слоев различного вида ПМ. При этом составной фильтр
комплектуется так, что в направлении фильтрации средний размер
пор уменьшается в каждом из последующих слоев. Такая
конструкция порового пространства композиционного ПМ
позволяет повысить производительность, удельную грязеемкость,
уменьшить перепад давления на фильтре, повысить коэффициент
полноты фильтрования при сохранении требуемой тонкости
320
очистки по сравнению с однослойным
фильтром, состоящим из однородного
вида ПМ.
Схема процесса фильтрации через
многослойный ПМ представлена на
рис. 7.20, где: h — толщина всего
материала, h1, h2, h3, …, hn —
соответственно толщины каждого слоя;
р — перепад давления на толщине h;
р1, р2, р3, …, рn — соответственно
перепады давлений на каждом из слоев
Рис. 7.20. Схема плоского
с толщинами h1, h2, h3, …, hn; S — многослойного ПМ
площадь поверхности (площадь
фильтрации) каждого слоя.
При этом поток жидкости или газа, проходящий через весь
материал Q и через каждый слой в отдельности Q1, Q2, Q3, …, Qn
будут равны:
Q = Q1 = Q2 = Q3 =… = Qn. (7.100)
Перепад давления на многослойном ПМ будет равен сумме
перепадов давлений на каждом слое. Тогда:
p  p1  p 2  p 3  ...  p n , (7.101)
и
h  h1  h2  h3  ...  hn . (7.102)
Рассматривая течение жидкости или газа через весь материал
и через каждый слой в отдельности, на основании закона Дарси
можно записать: p  p1  p 2  p 3  ...  p n .
k эф p
Q St , (7.103)
 h
k p1
Q1  1 St , (7.104)
 h1
k p 2
Q2  2 St , (7.105)
 h2
321
k p 3
Q3  3 St , (7.106)
 h3
…
k p n
Qn  n St . (7.107)
 hn
В выражениях (7.103)…(7.107) k ýô , k1 , k 2 , k3 , ..., k n —
соответственно коэффициенты проницаемости всего материала и
каждого слоя по отдельности.
Выражения (7.103)…(7.107) с учетом (7.100)…(7.102) могут
быть представлены в следующем виде:
p1 k эф h1
 . (7.108)
p k1 h
Откуда:
p2 kэф h2
 , (7.109)
p k2 h
p3 kэф h3
 , (7.110)
p k3 h
…
pn kэф hn
 . (7.111)
p kn h
Суммируя левые и правые части уравнений (7.108)…(7.111),
получаем выражение для расчета коэффициента проницаемости
многослойного ПМ:
k эф h1 k эф h2 k эф h3 k эф hn
   ...  1; (7.112)
k1 h k2 h k3 h kn h
322
h h
k эф  
h1 h2 h3 h n h . (7.113)
   ...  n 
i
k1 k 2 k 3 k n i 1 k i
7.3.2. Цилиндрические многослойные проницаемые

материалы
Течение горючесмазочных материалов и технических жидкостей
в цилиндрических многослойных ПМ имеет некоторые
особенности, связанные с тем, что скорость потока в ПМ
цилиндрической формы зависит от их радиуса. Соответственно
уравнение Дарси для цилиндрического ПМ в дифференциальной
форме имеет вид:
k p
vr   , (7.114)
 r
где vr — радиальная скорость фильтрации в каждом сечении

цилиндрического ПМ связана с его радиусом соотношением:
rn
vr  vн . (7.115)
r
Здесь vн — скорость фильтрации на наружной поверхности
цилиндрического ПМ радиуса rn.
Уравнение неразрывности в случае радиального одномерного
потока в цилиндрических координатах имеет вид [11]:
v r v r
 0. (7.116)
r r
Подставляя значение vr из (7.114), получаем дифференциальное
уравнение, характеризующее распределение давлений в
цилиндрическом ПМ:
2 p 1 p
 0. (7.117)
r 2 r r
Уравнение (7.117) можно записать и так:
323
  p 
r 0. (7.118)
r  r 
Интегрирование уравнения (7.118) приводит к следующему

результату:
p  c1 ln r  c2 , (7.119)
где с1 и с2 — постоянные, определяемые из граничных условий.
Если на входе в цилиндрическую перегородку р = р1, а при

выходе р = р2, то после подстановки этих граничных условий в
выражение (7.119) получим
p1  c1 ln rn  c 2 , (7.120)
p 2  c1 ln r0  c 2 , (7.121)
где rn и r0 — соответственно наружный и внутренний радиус
цилиндрического ПМ.
Откуда
p1  p 2
с1 
r ; (7.122)
ln n
r0
p1  p 2
с1  p 2  ln r2
rn ; (7.123)
ln
r0
p1  p 2
p  p2   ln r2  ln r2 
rn . (7.124)
ln
r0
Подставляя значение р в уравнение (7.114), получим
324
k p
vr  
r r .
ln n
r0
(7.125)
Скорость фильтрации на входе в
цилиндрическую перегородку (r = rn)
составит
k p
vrн  
rn ln rn .
r0
(7.126)
Рассмотрим течение жидкости в
цилиндрическом многослойном ПМ.
Введем понятие удельной
пропускной способности перегородки
через внешнюю поверхность Sн как
отношение производительности
фильтрации vнSн к высоте Рис. 7.21. Схема цилиндрического
цилиндрического ПМ Н: многослойного ПМ
v н S н 2k p
Q 
H  r . (7.127)
ln n
r0
Тогда для каждого из n концентрично расположенных слоев
(рис. 7.21) можно записать
2k1  p н  p1 
Q
 r ; (7.128)
ln n
r1
2k 2  p1  p 2 
Q
 r ; (7.130)
ln 1
r2
325
2k 3  p 2  p 3 
Q
 r ; (7.131)
ln 2
r3
…
2k n  p n-1  p n 
Q
 r . (7.132)
ln n-1
rn
Выражая из каждого равенства разность давлений и суммируя
почленно, получим
 rn r r r 
 ln ln 1 ln 2 ln 0 
Q  r1 r2 r3 rn 1 
p  p н  p в     ...  . (7.133)
2   k1 k2 k3 kn
 
 
С введением понятия эффективного коэффициента

проницаемости (kэф) перепад давления в цилиндрическом
многослойном ПМ можно представить в виде
Q r
p  p н  p в  ln n . (7.134)
2k эф r0
Сравнивая (7.133) и (7.134), находим

r r
ln n ln n
r0 r0
k эф  
 rn r r r  r
 ln ln 1 ln 2 ln 0  ln n -1 . (7.135)
 r1 r2 r3 rn 1  n rn
 k  k   ...   
k3 kn kn
 1 2  i 1
 
Формулы (7.134) и (7.135), как и в случае плоского
многослойного ПМ, справедливы при плотной укладке слоев.
326
7.3.3. Анализ свойств композиций проницаемых материалов
Основными структурными и гидродинамическими свойствами,
определяющими работоспособность ПМ при очистке жидкостей
и газов, являются размеры пор и коэффициент проницаемости. Эти
свойства в конечном итоге определяют производительность
фильтров и тонкость их очистки. В случае композиций
проницаемых материалов размеры пор композиционного фильтра
будут определяться размерами пор слоя, имеющего наименьшие
размеры пор в целой композиции. Формулы для расчета размеров
пор ППМ, ПВМ и ВПЯМ, полученные на основании разработанных
моделей [4, 5], представлены в табл. 7.2.
Таблица 7.2
Размеры пор проницаемых материалов различных классов
Класс материалов Размеры пор
ППМ dп 
 2d 2
ч  2d ч2 cos  
12
  
 d ч  d ч  cos  1
1
sin i  2 
ПВМ dп  l  d
ВПЯМ d п  l 01 (1     0 )
При расчете коэффициента проницаемости композиций

проницаемых материалов в зависимости от их формы необходимо
использовать полученные выражение (7.113) для плоских
многослойных ПМ и выражение (7.135) для цилиндрических
многослойных ПМ.
Значения коэффициентов проницаемости, полученные для
каждого вида ПМ, представлены в табл. 7.3.
Таблица 7.3
Коэффициент проницаемости проницаемых материалов различ ных классов
Класс
Коэффициент проницаемости
материалов
3(1   )d ч2
k 
ППМ 1   
64  4  4 
   

327
1 ld
ПВМ  64
3
k h l  d 
 
1 1280  1      2    20  2 40  1  0  
ВПЯМ   
3
 4  1  0   1     0   
k 2 3 3
l01 1    02 
 
В качестве примера рассмотрим использование разработанных

модельных представлений для определения структурных и
гидродинамических свойств ППМ, ПВМ и ВПЯМ (табл. 7.2 и 7.3), а
также их композиций (уравнения (7.113) и (7.135)) для создания
фильтрующего материала для моторного масла, используемого при
обкатке двигателя.
В настоящее время отработанное масло утилизируется либо
используется на другие нужды. Следует отметить, что по многим
параметрам отработанное масло еще имеет достаточный запас
эксплуатационных свойств, но в то же время содержание
механических примесей в нем в 1,5…2 раза и более превышает
предельное значение [12].
Известна возможность многократного использования
отработанного моторного масла для обкатки двигателей. В таком
масле накапливаются продукты износа, но наиболее мелкие из них
(до 2…3 мкм) не задерживаются ПМ и находятся во взвешенном
состоянии в масле и частично заполняют микровпадины на
поверхностях трения, и, действуя подобно коллоидному графиту,
препятствуют непосредственному контакту трущихся деталей и
уменьшают износ их поверхностей.
В БГАТУ были проведены исследования [13…16] по
определению гранулометрического состава механических
примесей, присутствующих в моторном масле после обкатки
двигателей. При анализе определялись размеры частиц загрязнений
и их количество. Показано, что присутствующие в масле
загрязнения можно условно разделить на два размерных класса:
частицы загрязнений с размерами 8…30 мкм и 40…70 мкм.
Удаление этих частиц из подаваемого в обкатываемый двигатель
масла было осуществлено с помощью двухстадийного
фильтрования. На первой стадии с помощью фильтра грубой
328
очистки с размерами пор 100…120 мкм удалялись частицы
размерами более 40 мкм, а на второй при помощи фильтра тонкой
очистки с размерами пор 30…50 мкм удалялись частицы
загрязнений размерами 8…30 мкм.
Удаление этих частиц из отработанного моторного масла может
быть осуществлено, используя для этих целей композиционный
ПМ, состоящий из двух слоев грубой и тонкой очистки. Первый
слой — грубой очистки — должен удалять частицы загрязнений
с размерами 30…50 мкм, а второй — тонкой очистки — частицы
с размерами 8…30 мкм.
Известно, что тонкость очистки a со средними размерами пор
связана соотношением:
d п ср
a , (7.136)

где χ = 3…4.
Тогда, учитывая выражение (7.136) размеры пор первого

слоя — слоя грубой очистки должны быть равны 100…120 мкм, а
второго — слоя тонкой очистки — 30…50 мкм.
Для создания таких композиционных ПМ могут быть
использованы порошковые, волокновые и ячеистые материалы.
Проектируемый двухслойный композиционный ПМ может быть
выполнен из следующих композиций с использованием ППМ, ПВМ
и ВПЯМ: ППМ + ППМ; ПВМ + ПВМ; ВПЯМ + ВПЯМ;
ПВМ + ППМ; ВПЯМ + ППМ; ПВМ + ВПЯМ.
Воспользуемся результатами расчетов, проведенными в
разделах 7.1, 7.2.
Исходные структурные характеристики проницаемых
материалов, необходимые для формирования слоя грубой и
тонкой очистки, и значения коэффициентов проницаемости
Таблица 7.4
Исходные структурные характеристики для формирования
композиционного ПМ и значение коэффициента проницаемости
Проницаемый материал
ППМ ПВМ ВПЯМ
Слой dч, П, kμ, dв, П, kμ, dяч, П, kμ,
мкм % мкм2 мкм % мкм2 мкм % мкм2
Грубой 200 40 5 250 50 46,7 300 80 1600
329
очистки
Тонкой
100 40 1,25 150 40 8,3 150 80 160
очистки
Для расчета коэффициента проницаемости двухслойного

композиционного ПМ воспользуемся выражениями (7.113)
(плоский двухслойный ПМ) и (7.135) (цилиндрический
двухслойный ПМ).
Результаты расчетов композиций двухслойных ПМ из ППМ,
ПВМ и ВПЯМ (ППМ + ППМ; ПВМ + ПВМ; ВПЯМ + ВПЯМ)
представлены в табл. 7.5, 7.6 и на рис. 7.22, 7.23. На оси ординат
отложены значения эффективного коэффициента проницаемости
kэф, а на оси абсцисс — соотношение толщин слоев тонкой и
грубой очистки h1 / h (h1 — толщина слоя грубой очистки, h —
толщина всего двухслойного композиционного ПМ).
Таблица 7.5
Значения коэффициентов проницаемости плоских двухслойных
композиционных ПМ
Относительная Материалы композиций
толщина ПВМ+ ППМ+ ПВМ+ ППМ+ ППМ+ ВПЯМ+
h1/h ВПЯМ ПВМ ПВМ ВПЯМ ППМ ВПЯМ
1 2 3 4 5 6 7
0 8,30 1,25 8,30 1,25 1,25 160,00
0,05 8,73 1,31 8,66 1,32 1,30 167,54
0,1 9,22 1,38 9,04 1,39 1,35 175,82
0,15 9,76 1,46 9,47 1,47 1,41 184,97
0,2 10,36 1,55 9,93 1,56 1,47 195,12
0,25 11,05 1,65 10,45 1,67 1,54 206,45
0,3 11,83 1,77 11,02 1,79 1,61 219,18
0,35 12,73 1,90 11,65 1,92 1,69 233,58
0,4 13,79 2,05 12,37 2,08 1,79 250,00
0,45 15,03 2,22 13,18 2,27 1,89 268,91
0,5 16,51 2,43 14,09 2,50 2,00 290,91
1 2 3 4 5 6 7
0,55 18,33 2,69 15,15 2,78 2,13 316,83
0,6 20,59 3,00 16,38 3,12 2,27 347,83
0,65 23,49 3,40 17,83 3,57 2,44 385,54
0,7 27,34 3,92 19,56 4,16 2,63 432,43
330
0,75 32,69 4,63 21,65 4,99 2,86 492,31
0,8 40,66 5,65 24,26 6,23 3,13 571,43
0,85 53,75 7,24 27,57 8,30 3,45 680,85
0,9 79,30 10,07 31,93 12,41 3,85 842,11
0,95 151,11 16,57 37,93 24,63 4,35 1103,45
1 1600,00 46,70 46,70 1600,00 5,00 1600,00
Таблица 7.6
Значения коэффициентов проницаемости цилиндрических двухслойных
композиционных ПМ
Относительная Материалы композиций
толщина ПВМ+ ППМ+ ПВМ+ ППМ+ ППМ+ ВПЯМ+
h1/h ВПЯМ ПВМ ПВМ ВПЯМ ППМ ВПЯМ
0 8,30 1,25 8,30 1,25 1,25 160,00
0,05 8,87 1,33 8,76 1,34 1,31 169,81
0,1 9,49 1,43 9,26 1,43 1,38 180,53
0,15 10,19 1,53 9,80 1,54 1,45 192,29
0,2 10,98 1,64 10,39 1,66 1,53 205,26
0,25 11,86 1,77 11,04 1,79 1,62 219,66
0,3 12,87 1,92 11,75 1,94 1,71 235,72
0,35 14,03 2,08 12,53 2,12 1,81 253,77
0,4 15,38 2,27 13,40 2,33 1,91 274,20
0,45 16,97 2,50 14,37 2,57 2,03 297,53
0,5 18,87 2,77 15,46 2,86 2,16 324,45
0,55 21,19 3,09 16,69 3,21 2,31 355,84
0,6 24,08 3,48 18,11 3,66 2,47 392,94
0,65 27,77 3,98 19,74 4,23 2,65 437,48
0,7 32,66 4,62 21,64 4,98 2,86 491,97
0,75 39,45 5,49 23,90 6,04 3,09 560,17
0,8 49,53 6,73 26,61 7,63 3,36 648,02
0,85 66,04 8,64 29,93 10,26 3,67 765,49
0,9 98,01 11,96 34,09 15,50 4,03 930,65
0,95 186,39 19,15 39,48 31,02 4,47 1179,99
1 1600,00 46,70 46,70 1600,00 5,00 1600,00
331
Рис. 7.22. Зависимость коэффициента проницаемости kэф плоского двухслойного
композиционного ПМ от соотношения толщин слоев тонкой и грубой очистки
h1 / h: + — ВПЯМ + ВПЯМ; ♦ — ПВМ + ВПЯМ; ▲ — ПВМ + ПВМ;
● — ППМ + ВПЯМ; ■ — ППМ + ПВМ; ж — ППМ + ППМ
Рис. 7.23. Зависимость коэффициента проницаемости kэф цилиндрического

двухслойного композиционного ПМ от соотношения толщин слоев тонкой и грубой
очистки h1 / h: + — ВПЯМ + ВПЯМ; ♦ — ПВМ + ВПЯМ; ▲ — ПВМ + ПВМ;
● — ППМ + ВПЯМ; ■ — ППМ + ПВМ; ж — ППМ + ППМ
332
Анализ полученных зависимостей свидетельствует о широкой
возможности варьирования структурой и свойствами
композиционных ПМ. Выбирая тип ПМ, их структурные
параметры и варьируя соотношением толщин слоев порошковых,
волокновых и ячеистых композиций, возможно конструирование и
создание ПМ и фильтров на их основе с требуемыми свойствами.
7.4. Моделирование процессов глубинного фильтрования

в проницаемых материалах
7.4.1. Особенности процессов фильтрования

Процесс фильтрования является наиболее эффективным
способом удаления загрязнений из жидкостей или газов.
Фильтрованием называют процессы разделения многофазных
систем при помощи пористых материалов, которые задерживают
одни фазы этих систем и пропускают другие. По современным
представлениям [17] способы фильтрования, т. е. разделения
суспензии на твердую и жидкую фазы, подразделяют на осветление
и фильтрование с образованием осадка (рис. 7.24).
СПОСОБЫ ФИЛЬТРОВАНИЯ
Фильтрование
Осветление с образованием осадка
Рис. 7.24. Схема способов фильтрования
Осветление — наиболее полное удаление всех частиц из

жидкостей и газов, когда доля твердой фазы в них невелика (1…10
г/м3). В зависимости от размеров удаляемых частиц различают
следующие ступени осветления: фильтрование,
микрофильтрование и ультрафильтрование (рис. 7.25). Известными
и широко применяемыми примерами осветления являются очистка
воды, моторных масел, рабочих жидкостей гидравлических систем,
стерилизационное фильтрование напитков, соков, пива, вина,
медицинских и биохимических продуктов и др.
333
Рис. 7.25. Классификация диапазонов осветления
При фильтровании с образованием осадка из суспензии

выделяется твердая фаза. Этот процесс происходит, как правило, при
более высоком содержании твердой фазы, чем при осветлении.
Конечной целью этого процесса является получение твердого осадка
или его высококонцентрированной суспензии для последующей
переработки твердого вещества, а не чистого фильтрата. Примерами
фильтрования с образованием осадка могут служить процессы
извлечения закристаллизовавшейся твердой фазы из растворов
химических и пищевых производств, обогащенного методом
флотации рудного концентрата в металлургической
промышленности и т. п.
Процесс очистки жидкостей или газов, конечной целью которого
является получение очищенных моторных масел, рабочих жидкостей
гидравлических и пневматических систем, топлив и др., безусловно,
следует отнести к процессу осветления. В дальнейшем при описании
процессов очистки мы будем использовать вместо термина
«осветление» термин «фильтрование», который установился в
отечественной научно-технической литературе при описании
процессов очистки жидкостей или газов.
Фильтрование является гидродинамическим процессом,
скорость которого прямо пропорциональна разности давлений,
создаваемых по обеим сторонам фильтровального элемента, и
обратно пропорциональна сопротивлению, испытываемому
жидкостью при ее движении через поры элемента и слой
образовавшегося осадка. В большинстве случаев скорость
фильтрования возрастает медленнее, чем увеличивается разность
334
давлений, т. к. при увеличении последней, поры фильтровального
элемента забиваются загрязнениями и сопротивление возрастает.
На практике, как правило, процесс фильтрования протекает
по одной из двух схем (рис. 7.26): либо при постоянной
производительности по фильтрату и увеличивающейся со временем
разности давлений (рис. 7.26, а), либо при постоянной разности
давлений и уменьшающейся со временем производительности по
фильтрату (рис. 7.26, б).
а б
Рис. 7.26. Схемы процесса фильтрования: а — при постоянной
производительности, б — при постоянной разности давлений
В зависимости от решаемой задачи фильтрование разделяют

на поверхностное (рис. 7.27, а) и глубинное (рис. 7.27, б).
а б
Рис. 7.27. Поверхностное (а) и глубинное (б) фильтрование
При поверхностном фильтровании основным механизмом

осаждения твердой фазы является механический захват частиц на
поверхности фильтровального элемента.
Наиболее простой и очевидный случай захвата, когда твердая
частица задерживается на поверхности фильтровального элемента
и не проникает в пору вследствие того, что размер последней в
начальном сечении меньше размера твердой частицы. Возможен
также и другой случай, когда отдельная твердая частица полностью
335
закупоривает пору и делает ее непроходимой для фильтрата и
других частиц. Еще одним проявлением механического захвата
является случай, когда твердая частица не может войти в пору и
попасть на поверхность фильтровального элемента, потому что над
входом в пору образовался свод из нескольких относительно
небольших твердых частиц («арочный эффект»), который
пропускает жидкость и задерживает другие твердые частицы.
Образование «арочного эффекта» наблюдается лишь при
достаточно высокой концентрации твердых частиц в очищаемой
суспензии.
Если из-за свойств суспензии образуется осадок, удерживающий
частицы твердой фазы, то внутри такого осадка происходит
адсорбционное фильтрование более мелких частиц, при этом
производительность по фильтрату со временем падает (рис. 7.28).
а б
Рис. 7.28. Поверхностное фильтрование с образованием осадка:
а — схема процесса; б — изменение перепада давления ΔP и производительности Q
Если же образуемый осадок является сжимаемым, например,

в случае деформируемых гелей либо коллоидных частиц, то он
блокирует поверхность фильтрующего элемента, в результате чего
перепад давления быстро возрастает при резком одновременном
падении производительности по фильтрату (рис. 7.29). Такой
процесс может иметь место при фильтровании смазочных
материалов с высоким содержанием мягких сжимаемых
(органических) загрязнений.
а б
Рис. 7.29. Поверхностное фильтрование с образованием деформируемого осадка:
а — схема процесса; б — изменение перепада давления ΔP и производительности Q
336
Особой формой поверхностного фильтрования является
динамическое (тангенциальное) фильтрование, при котором за счет
специфического режима течения, например, вдоль поверхности
фильтровального элемента, не происходит образование осадка или,
по крайней мере, резко замедляется его образование.
При глубинном фильтровании основными процессами осаждения
являются как непосредственный механический захват частиц твердой
фазы, так и их адсорбция под действием физических и химических сил
на внутренней поверхности пор фильтровального элемента. При этом
виде фильтрования удается отделить значительную долю частиц
твердой фазы, размеры которых меньше размеров пор, хотя на
основании чисто геометрических соотношений этих размеров кажется,
что указанные частицы могли бы свободно пройти через ПМ.
Пример чисто механического осаждения частиц загрязнений
в порах ПМ при глубинном фильтровании показан на рис. 7.30.
Отделяемые частицы при соответствующем режиме работы
глубинного фильтра осаждаются внутри него, приводя к росту
разности давления и снижению производительности.
а б
Рис. 7.30. Глубинное «механическое» фильтрование: а — схема процесса;
б — изменение перепада давления ΔP и производительности Q
При адсорбционном осаждении частиц, размеры которых

существенно меньше размеров пор, разность давлений и
производительность по фильтрату остаются примерно постоянными в
процессе фильтрования (рис. 7.31). Следует иметь в виду, что при
заполнении свободного объема пор частицами загрязнений возможен
их отрыв (декольматация) и проскок через фильтровальный элемент,
что нарушает процесс очистки или делает его невозможным.
337
а б
Рис. 7.31. Глубинное «адсорбционное» фильтрование: а — схема процесса;
б — изменение перепада давления ΔP и производительности Q
По этим причинам для глубинного фильтрования оптимальна
анизотропная пористая структура ПМ, у которого поры со стороны
входа потока имеют максимальный размер, а в направлении
движения потока их размеры ступенчато или плавно уменьшаются.
Проницаемый материал с такой структурой забивается частицами
загрязнения медленнее, чем материал с равномерным изотропным
порораспределением. Дополнительным преимуществом
анизотропной пористой структуры проницаемого материала
является высокая задерживающая способность в широком
диапазоне распределения частиц твердой фазы по размерам.
Сравнительная характеристика глубинного и поверхностного
фильтрования для многослойных и однослойных ПМ представлена
в табл. 7.7.
Таблица 7.7
Сравнительная характеристика глубинного и поверхностного фильтрования
Глубинное фильтрование Поверхностное фильтрование
1 2
Эффективность захвата частиц различного размера

Многослойные ПМ Однослойные ПМ состоят из
характеризуются высокой одного фильтрующего слоя,
эффективностью удаления поэтому эффективность удаления
твердых частиц различного частиц различного размера в этом
размера, что обеспечивается случае меньше, поскольку если
высокой вероятностью их ПМ задерживает частицы
задержания в многочисленных большего размера, то мелкие
взаимопересекающихся и частицы могут беспрепятственно
сообщающихся между собой проходить через него
поровых каналах
соответствующего слоя
338
Грязеемкость ПМ и продолжительность цикла фильтрования
Для многослойных ПМ В однослойных ПМ из-за осаждения
характерны более длительные частиц лишь в поверхностном слое
циклы фильтрования. Они перепад давления на фильтре растет
работают при высокой очень быстро, а фильтровальный
концентрации частиц загрязнений, цикл укорачивается. К тому же их
а также лучше и легче необходимо регенерировать чаще,
регенерируются чем многослойные
1 2
Предотвращение прорыва твердых частиц

Многослойные ПМ не При использовании однослойных
подвержены деформации. ПМ крупные частицы могут
Благодаря этому они не пройти через фильтр и попасть в
допускают неконтролируемого очищенную среду. Это может
прорыва частиц из поровых произойти по следующим
каналов. Частицы загрязнений причинам:
накапливаются на поверхности и – под действием большого перепада
удаляются при регенерации давления крупная частица упруго
фильтра. При повышенной или пластически деформируется и
концентрации частиц загрязнений продавливается через единственный
учащаются циклы регенерации, но фильтрующий слой;
при этом качество фильтрования – под действием большого
не ухудшается перепада давления может
произойти разрыв фильтрующего
слоя или его деформация,
приводящие к образованию
свободного прохода в фильтрат
крупных частиц
7.4.2. Механизмы осаждения частиц при глубинном

фильтровании
Глубинное фильтрование является эффективным процессом
очистки от частиц загрязнений различных размеров и химического
состава. Осаждение этих частиц в проницаемом материале в этом
случае происходит под действием комплекса механизмов [18…20],
зависящих от режимов фильтрования, физических и химических
свойств очищаемой жидкости, частиц загрязнений и структурных
характеристик пористой среды.
339
Особенностью глубинного фильтрования является то, что
размер осаждаемых частиц загрязнений может быть намного
меньше, чем размер пор ПМ. Если бы на частицы загрязнений
механизмы осаждения не действовали, то траектории движения
частиц совпадали бы с линиями тока жидкости. В этом случае
многие из частиц, особенно небольшого размера, никогда бы не
столкнулись со структурными элементами, образующими
каркас ПМ и не были бы удалены из очищаемой жидкости.
Однако под действием механизмов осаждения частицы
отклоняются от линий тока и приходят в контакт со
структурными элементами, образующими поровое
пространство ПМ. В результате такого взаимодействия
происходит осаждение частиц загрязнений в поровых каналах
ПМ.
К основным механизмам осаждения, отклоняющим частицы
от линий тока жидкости, относятся прямое столкновение,
седиментация, инерция и диффузия (рис. 7.32).
Рис. 7.32. Механизмы осаждения: 1 — частица

загрязнений; 2 — коллектор
Механизм прямого столкновения

(Interception). Осаждение в результате
прямого столкновения возникает всякий раз,
когда линии тока 1, по которым движутся Рис. 7.33. Механизм
частицы загрязнений 2, проходят рядом с прямого столкновения
340
поверхностью препятствия 3 (частица, образующая пористый
каркас ПМ) на расстоянии, меньшем или равном половине их
диаметра (рис. 7.33). При этом если размер частицы больше
размера поры, происходит ее закупоривание (так называемый
ситовой эффект), которое наблюдается также и при поверхностном
фильтровании и является частным случаем эффекта прямого
столкновения.
Основным параметром, характеризующим прямое столкновение,
является отношение d / D, где d — диаметр частиц загрязнений,
a D — диаметр частиц, образующих пористый каркас ПМ (диаметр
частиц порошка Dч или диаметр волокна Dв). Значение этого
параметра оказывает существенное влияние на процесс осаждения
в пористых средах. Так, по данным авторов [21], при d / D > 0,12
наблюдается быстрое и необратимое забивание ПМ. Если
d / D < 0,12, то наблюдается обратимый режим
забивания — процесс кольматации (осаждение и захват частиц)
протекает одновременно с процессом декольматации (срыв и
удаление частиц). Близкие результаты были получены авторами
[22], которые экспериментально установили, что при d / D > 0,15
пористая среда необратимо забивается, а при d / D < 0,065 забивка
остается незначительной и происходит лишь частичное осаждение
загрязнений в ПМ, при котором процессы кольматации и
декольматации уравновешиваются друг с другом.
Анализ многочисленных экспериментальных данных,
проведенный С. В. Беловым [23], показывает, что отношение среднего
размера пор ПМ к среднему размеру частиц,
из которого они изготовлены, при пористости
П = 0,4 находится в диапазоне от 0,25 до 0,5.
Учитывая эти данные, нетрудно определить
соотношение размеров частиц загрязнений и
средних размеров пор ПМ dп ср, при которых
забивание необратимо. Так, неравенству d / D
>0,12 соответствует неравенство
d
> 0,24…0,48,
d п ср
A неравенству d / D > 0,15 — неравенство

Рис. 7.34. Механизм d
> 0,3…0,6.
седиментации d п ср
341
Механизм седиментации (Gravity). Этот механизм обусловлен
вертикальным отклонением частиц загрязнений 2 от линии тока 1
во время прохождения их через ПМ, под действием силы тяжести
(рис. 7.34).
Если предположить, что сила тяжести при движении частиц урав-
новешивается силой сопротивления Стокса, то скорость
седиментации частиц загрязнений vc можно определить из
выражения [24]:
d 2  т  ж  g
vc  , (7.137)
18
где rт и rж — соответственно плотность
частиц и очищаемой жидкости, кг/м3;
g — ускорение свободного падения, м/c2.
На практике при оценке влияния

седиментации на процесс осаждения
считают [18], что при vс / v £ 0,01, где v —
действительная скорость жидкости в
поровых каналах, осаждением частиц
загрязнений под действием седиментации
можно пренебречь.
Механизм инерции (Inertia). Рис. 7.35. Механизм
Осаждение под действием этого механизма инерции
является следствием действия сил инерции,
вынуждающих частицы загрязнений 2
отклоняться от линий тока 1, в результате
чего они приходят в столкновение с
препятствием 3 (частица, образующая
пористый каркас ПМ) и удерживаются на
нем (рис. 7.35).
Механизм инерции характеризуется
числом Стокса, которое равно [24, 25]
 т d 2 vф
St  , (7.138)
18D
где vф — скорость фильтрации, м/с.

Рис. 7.36. Механизм
диффузии
342
В работе [26] авторы определили критическое значение числа
Стокса, меньше которого инерционным осаждением можно
пренебречь. Это критическое значение оказалось равным 1 / 16,
т. е. при St < 1 / 16 осаждение частиц загрязнений на препятствии
из-за эффекта инерции несущественно.
Механизм диффузии (Diffusion). Под действием этого
механизма осаждение частиц загрязнений 2 в ПМ, состоящим из
частиц каркаса 3, происходит в результате их столкновения с
молекулами жидкости. В результате этих столкновений частица
загрязнений, двигаясь с несущим потоком, испытывает случайные
смещения с линий тока 1 и приходит в контакт со стенками поровых
каналов и задерживается на них (рис. 7.36).
Диффузия характеризуется коэффициентом диффузии, который
связан со средним квадратичным смещением частицы
соотношением [27]:
x 2  2 Dбр t , (7.139)
где x — среднее квадратичное смещение, м; Dбр — коэффициент
броуновской диффузии, м2/c; t — время, с.
Величина коэффициента броуновской диффузии выражается

законом Эйнштейна [27]:
k бT
Dбр  , (7.140)
3 d
где kб — постоянная Больцмана, равная 1,3804 · 10–23, Дж/К; Т —

абсолютная температура, К; μ — динамическая вязкость жидкости,
Па·с; d — диаметр частиц загрязнений, м.
Броуновская диффузия тем интенсивнее, чем выше температура

жидкости, чем меньше ее вязкость и размер частиц загрязнений.
Для оценки влияния броуновской диффузии на процесс
осаждения используют результаты расчетов Таусенда [28], который
рассчитал осаждение частиц загрязнений при их движении в
круглой трубе. Он предполагал, что все частицы имеют одинаковые
размеры, а при соударении со стенками трубы осаждаются на ее
внутренней поверхности.
343
Если диаметр трубы равен
диаметру поры dп, а длина трубы
l равна толщине ПМ, то
выражение, полученное
Таусендом, имеет вид
Рис. 7.37. Зависимость n / n0

от параметра z
n
n0

 4 0,1952е  7,313   0,0243е  44,5  ... , (7.141)
где
Dбр  l
 . (7.142)
2d п2vф
В выражениях (7.141) и (7.142) n0 — число частиц, входящих в

поровый канал, a n — число частиц, выходящих из него; vф — скорость
фильтрации, м/с.
На рис. 7.37 представлена зависимость рассчитанных значений
n / n0 от параметра z. Анализ полученной зависимости показывает,
что при z > 4,7 × 10–2 влиянием броуновской диффузии на процесс
осаждения можно пренебречь.
Реальные процессы осаждения частиц загрязнений в ПМ
характеризуются совместным воздействием вышеописанных
механизмов осаждения. При этом при различных характеристиках
частиц загрязнений, свойств ПМ и режимов течения очищаемой
жидкости те или иные механизмы осаждения будут преобладать
над другими. Так, например, авторы [29] считают, что основными
механизмами осаждения являются прямое столкновение и
диффузия, авторы [25] отдают предпочтение диффузии и
инерционному осаждению, а в работе [30] — только одному
инерционному осаждению.
344
7.4.3. Математическое описание процесса глубинного
фильтрования
Осаждение частиц в пористом теле описывается
экспериментально установленной зависимостью Ивасаки [31]:
C
  C , (7.143)
x
где С — объемная концентрация частиц, %; x — направление
движения очищаемой жидкости, м; λ — коэффициент
фильтрования.
Для определения коэффициента λ будем предполагать:
– частицы загрязнений имеют сферическую форму;
– частицы, образующие пористую среду являются сферами или
цилиндрами;
– размеры сфер или цилиндров, образующих пористую среду,
не изменяются с течением времени.
Эффективность осаждения частиц загрязнений в пористой среде
характеризуется следующими параметрами:
– вероятностью столкновения η0, равной отношению количества
частиц Nc, столкнувшихся с единичной преградой (коллектором),
к общему количеству частиц N, присутствующих в жидкости:
Nñ
0  ; (7.144)
N
– вероятностью осаждения α, равной отношению количества
частиц Nз, оказавшихся задержанными на коллекторе, к количеству
частиц Nc, столкнувшихся с ним:
Nç
 . (7.145)
Nñ
Эффективность осаждения определяется параметром η, равным

произведению вероятностей столкновения η0 и осаждения α:
Nç
  0    . (7.146)
N
345
Рассмотрим осаждение частиц загрязнений диаметром d в
пористой среде, образованной единичными коллекторами: сферами
(порошковая среда) диаметром D или цилиндрами (волокновая
среда) диаметром D и длиной l (рис. 7.38).
а б
Рис. 7.38. Единичные коллекторы, характеризующие порошковую среду (а)
и волокновую среду (б)
Пусть поток очищаемой жидкости Q со взвешенными в ней

частицами загрязнений движется в пористой среде в
направлении оси x и его концентрация в плоскости x = x0
равна С (рис. 7.39).
Рис. 7.39. Схема фильтрования в однослойном ПМ
Частицы загрязнений, проходя через элемент объема пористой

среды, толщиной Δx, осаждаются на единичных коллекторах, и их
концентрация в плоскости x + Δx уменьшается и оказывается
равной С – ΔC. Объем осажденных частиц на единичном
порошковом коллекторе Vп равен
 
Vп  vфС  D 2  , (7.147)
4 
346
где vф — скорость фильтрации.
Объем осажденных частиц на единичном волокновом

коллекторе Vв равен
Vв  vфС  lD  . (7.148)
Количество порошковых коллекторов в элементе объема ΔV

(ΔV = SΔx) равно
N 
1  П  Sx
 3 , (7.149)
D
6
где S — площадь поверхности проницаемого материала в
плоскости x.
Аналогично, количество волокновых коллекторов в элементе

объема ΔV равно
N 
1  П  Sx
 2 . (7.150)
D l
4
Тогда объем осажденных частиц в элементе объема ΔV равен VN
(V = Vп — для порошковой среды; V = Vв — для волокновой) и
связан с изменением концентрации загрязнений в текущей
жидкости в плоскости x + Δx равенством
QC  Q  С  С   V1N . (7.151)
Учитывая, что Q  vф S , используя выражения (7.147)…(7.149),

и при этом полагая, что ΔС → 0 и Δx → 0, получим:
– для порошковой пористой среды
dC 31  П  0
 С; (7.152)
dx 2D
– для волокновой
347
dC 41  П  0
 С. (7.153)
dx D
Тогда коэффициент λ, входящий в уравнение (7.143) для
порошковой λп и волокновой λв пористых сред соответственно
равны
31  П  0
п  , (7.154)
2D
41  П  0
в  . (7.155)
D
При проведении теоретических расчетов многие авторы [32]
принимают α = 1, полагая, что все частицы, столкнувшиеся с
коллектором, задерживаются на нем, а при определении значений
вероятности столкновения η0 учитывают роль таких механизмов,
как диффузия, прямое столкновение, седиментация и инерция. При
этом они считают, что
0  диф  пр ст  сед  ин , (7.156)
где диф , пр ст , сед , ин — соответственно, вероятности
столкновения под действиями механизмов диффузии, прямого
столкновения, седиментации и инерции.
По данным авторов [32…34] вероятность столкновения в
результате действия этих механизмов определяется следующими
зависимостями:
– диффузия [33]
2 3
 k бT 
диф  0,9  ; (7.157)
 dDvф 
 
– прямое столкновение [32]

2
3 d 
пр ст    ; (7.158)
2D
– седиментация [32]
348
сед 
 т  ж  d 2 g
; (7.159)
18vф
– инерция [34]
 т d 2 vф
ин  ; (7.160)
18D
где kб — постоянная Больцмана, равная 1,3804 · 10–23, Дж/К; Т —
абсолютная температура, К; μ — динамическая вязкость очищаемой
жидкости, Па·с; vф — скорость фильтрации, м/с; т и ж —
соответственно плотность частиц загрязнений и очищаемой
жидкости, кг/м3; g — ускорение свободного падения, м/c2.
В качестве примера на рис. 7.40 представлены результаты

расчетов вероятностей столкновения в результате действия
различных механизмов ( диф , пр ст , сед , ин ) и суммарной
вероятности столкновения η0. Расчеты производились для
моторного масла М14Г2ЦС при температуре Т = 373 К (ρж =
850,21 кг/м3, μ = 0,011872 Па·с). Диаметр единичного коллектора
D = 500 мкм, скорость фильтрации vф = 0,001 м/с. Размеры частиц
загрязнений SiO2 (ρт = 2650 кг/м3) находились в диапазоне d =10–8…
10–4м.
349
Рис.7.40. Зависимости вероятности столкновения частиц загрязнений η от их
размера d в результате действия различных механизмов осаждения: ● — инерция;
■ — прямое столкновение; ▲ — седиментация; ♦ — диффузия;
○ — суммарное действие всех механизмов
Представленные на рис. 7.40 зависимости свидетельствуют, что
влияние различных механизмов осаждения на вероятность
столкновения существенно зависит от размера частиц загрязнений.
Так, осаждение под влиянием диффузии существенно лишь для
загрязнений размером менее 1 мкм, в то время как механизмами
инерции, прямого столкновения и седиментации можно
пренебречь. Для частиц загрязнений с размерами более 1 мкм при
проведении расчетов следует учитывать лишь седиментацию и
прямое столкновение. Наиболее трудноудаляемыми частицами
загрязнений являются частицы с размерами порядка 1 мкм.
Если концентрация частиц загрязнений в жидкости до и после
прохождения через ПМ толщиной L равна соответственно Сн и Ск, то
решения уравнений (7.152) и (7.153) с учетом (7.154) и (7.155) могут
быть представлены в виде:
– для порошкового ПМ
Ск  Снe п L ; (7.161)
– для волокнового ПМ
Ск  Снe  в L . (7.162)
Опишем процесс фильтрования в многослойном проницаемом
композите (рис. 7.41).
Рис. 7.41. Схема фильтрования в многослойной пористой среде
350
Каждый слой такого ПМ характеризуется различными
значениями пористости Пk, размерами структурного элемента
(коллектора) (Dk — для порошкового ПМ; Dk и lk — для
волокнового ПМ) и коэффициента фильтрования λk.
Пусть на входе в проницаемый материал при x = 0 концентрация
частиц в суспензии С = C0, а на выходе из первого слоя С1, из
второго — С2, …, из k-го — Сk, …, из n-го слоя — Сn. Опишем
изменения концентрации С при движении через такой многослойный
материал.
При прохождении через первый слой концентрация суспензии
уменьшается от начального значения С0 до С1, через второй — от С1
до С2, …, через k-й — от Сk – 1 до Сk, …, через n-й — от Сn – 1 до Сn.
Тогда решение уравнения (7.143) для каждого слоя в
отдельности и всего многослойного материала можно записать в
виде:
С 0 e   1 

С1 e   2 

.......... ....
C  C ( x )    
С k 1 e

.......... ....
  
С n  1 e
; (7.163)
k
    xi  xi 1 
. (7.164)
С  С0 e i 1
В качестве примера рассмотрим течение суспензии через

двухслойный композиционный ПМ, состоящий из двух
слоев (рис. 7.42), характеризуемых диаметрами коллектора D1 и D2.
Рис. 7.42. Схема фильтрования в двухслойном композиционном ПМ
351
Для такого композиционного материала решение
уравнения (7.163) можно записать для отрезка [x0; x1] в виде
С ( x )  С0e 1  x  x0  , (7.165)
а для отрезка [x1; x2]
С ( x)  С0e 1 x1  x0  e  2  x  x1  . (7.166)
В качестве примера на рис. 7.43 представлены решения

уравнений (7.165) и (7.166) для двухслойных композиционных
порошковых материалов, первый слой которых выполнен из
частиц диаметром D1 = 500 мкм, а второй из частиц диаметрами
D2 — 75, 125 и 150 мкм. Толщина первого слоя составляла 8 мм,
второго — 2 мм. Пористость каждого слоя ПМ составляла П
= 0,4. Расчеты производились для моторного масла М14Г2ЦС
при температуре Т = 343 К (ρж = 868,72 кг/м3, μ = 0,030746 Па·с).
Скорость фильтрации vф принималась равной 0,001 м/с. Размеры
частиц загрязнений SiO 2 (ρт = 2 650 кг/м3) составляли 30 мкм.
При расчете коэффициентов фильтрования λ 1 и λ2
использовались зависимости (7.156)…(7.160).
Рис. 7.43. Изменение концентрации загрязнений по толщине двухслойного
352
порошкового проницаемого композита: ♦ — D1 = D2 = 500 мкм; ■ — D1 = 500 мкм,
D2 = 150 мкм; Δ — D1 = 500 мкм, D2 = 125 мкм; ● — D1 = 500 мкм, D2 = 75 мкм
Приведенные зависимости свидетельствуют, что в двухслойном

проницаемом материале частицы загрязнений более равномерно
распределяются по его толщине, что способствует более
длительному сроку его службы, повышению грязеемкости и
улучшению регенерируемости.

П. А. Витязь [и др.]. М. : Металлургия, 1993. 240 с.
2. Пористые проницаемые материалы: теория проектирования изделий и
технологий / А. Н. Леонов, М. М. Дечко, В. К. Шелег. Минск : Тонпик, 2003. 220 с.
3. Новые фильтрующие материалы и перспективы их применения / В. М.
Капцевич [и др.]. Минск : БГАТУ, 2008. 232 с.
4. Расчет свойств высокопористых фильтрующих материалов / В. М.
Капцевич [и др.] // Материалы ΧΙΙ Междунар. науч.-практ. конф.
«Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей
машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от
нано- до макроуровня». Спб. : Изд-во Политехн. Ун-та, 2010. Ч. 1. С 289–294.
5. Высокопористые анизотропные фильтрующие материалы / В. М.
Капцевич [и др.] // Материалы докладов III Междунар. симпозиума «Пористые
порошковые материалы, технологии и изделия на их основе», 21–22 октября 2008
г. Минск : Белорусская наука, 2008. С. 77–91.
6. Моделирование структурных и гидродинамических свойств
анизотропных пористых фильтрующих материалов. Сообщение 2. Пористые
волокнистые материалы / В. М. Капцевич [и др.] // Порошковая металлургия. Вып.
31. С. 33–39.
1999. 304 с.
8. Моделирование структурных и гидродинамических свойств пористых
фильтрующих материалов с анизотропной структурой пор. Сообщение 1.
Объемно-сетчатые материалы / В. М. Капцевич [и др.] // Порошковая металлургия.
Вып. 30. С. 162–166.
9. Пористые сетчатые материалы / Ю. И. Синельников [и др.]. М. :
10. Оценка анизотропии структурных и гидродинамических свойств
объемно-сетчатых материалов / В. М. Капцевич [и др.] // Материалы VIII
Междунар. симпозиума «Инженерия поверхности. Новые порошковые
композиционные материалы. Сварка», 10–12 апреля 2013 г. Минск : Беларуская
навука, 2013. С. 212–218.
11. Теория пограничного слоя / Г. Шлихтинг. М. : Наука, 1969. 742 с.
353
12. Обкатка и испытание автотракторных двигателей / Н. В. Храмцов [и др.].
М., 1991. 142 с.
13. Очистка моторного масла при обкатке двигателей / В. М. Капцевич
[и др.] // Журнал «Инженерный вестник». № 2 (22) 2006. С. 28–30.
14. Энергосберегающая технология очистки моторного масла при
капитальном ремонте двигателей / В. М. Капцевич [и др.] // Техника и
оборудование для села. № 3. 2007. С. 25–26.
15. К вопросу очистки моторных масел при обкатке двигателей после
капитального ремонта в условиях ОАО «Березовский мотороремонтный завод /
В. М. Капцевич [и др.] // Современные проблемы освоения новой техники,
технологий, организация технического сервиса в АПК: доклады республиканской
науч.-практ. конференции на ΧVI Междунар. спец. выставке «Белагро-2006».
Минск, 8 июня 2006 г. Минск : ГУ «Учебно-методический центр
Минсельхозпрода», 2007. С. 181–187.
16. Ресурсо- и энергосберегающая технология очистки моторного масла при
капитальном ремонте двигателей / В. М. Капцевич [и др.] // Энергообеспечение
и энергосбережение в сельском хозяйстве : Труды V Междунар. науч.-техн.
конференции. Москва, 16–17 мая 2006 г. М. : ГНУ «Всероссийский научно-
исследовательский институт электрификации сельского хозяйства», 2006. С. 234–
238.
17. Handbuch der industriekker Fest / Flüssig–Filtration, hrsg von Horst Gasper.
Heidelberg : Hüthig, 1990. 307 p.
18. Flow of Suspension throught Porous Media – Application to Deep Bed
Filtration / J. P. Herzig, D. M. Leclerc, P. LeGoff // Ind. Eng. Chem. 1970. № 62 (5). P.
8–35.
19. Removal mechanisms in bed filtration / С. R. Ison, K. J. Ives // Chem. Eng.
Sei. 1969. V. 24. P. 717–724.
20. Очистка промышленных газов фильтрами / В. Н. Удов, Б. И. Мягков. М. :
Химия, 1970. 320 с.
21. Etude sur modele du colmatage d’un milieu filtrant. Ecoulement d’une
suspension de microspheres a travers un empilement de macrospheres / P. Le Goff,
G. Delachambre // Revue Francaise des Corps Gras. 1965. № 1. P. 3–11.
22. Particle deposition in granular filter media / A. Maroudas // Pt. II. Filtr. Separ.
1965. V. 2. № 5. P. 369–372.
23. Пористые металлы в машиностроении / С. В. Белов. М. :
Машиностроение, 1981. 248 с.
24. Механика аэрозолей / H. A. Фукс. М. : Издательство АН СССР, 1955. 352 с.
25. Фильтрация аэрозолей волокнистыми материалами / Ч. Чен // Успехи
химии. 1956. Т. 25. № 3. С. 368–392.
26. Influence of Inertion on the process of Deposition In Granular media /
C. J. Stairmand // Trans. Inst. Ch. Eng. 1950. V. 28. P. 130.
27. Собрание научных трудов / А. Эйнштейн. М. : Наука, 1966. Т.3. 632 с.
28. Аэрозоли-пыли, дымы и туманы / Х. Грин, В. Лейн. 2-е изд. Ленинград :
Химия, 1972. 428 с.
354
29. Исследование в области волокнистых аэрозольных фильтров. I. Расчет
диффузионного осаждения аэрозолей в волокнистых фильтрах / И. Б. Стечкина,
Н. A. Фукс // Коллоидный журн. 1967. Т.29. № 2. С. 260–263.
30. Инерционное осаждение аэрозолей в модельных фильтрах при малых
числах Рейнольдса / А. А. Кирш, И. Б. Стечкина // Коллоидный журн. 1977. Т.39.
№ 1. С. 36–43.
31. Some notes on sand filtration / T. Iwasaki // Jour. AWWA. 1937. № 29.
P. 1591–1602.
32. Water and Waste Water Filtration : Concepts and Application / K. Yao [et
al.] // Environmental Science and Technology. 1971. Vol. 5. № 12. P. 1105–1112.
33. Физико-химическая гидродинамика / В. Г. Левич. М. : Государственное
издательство физико-химической литературы, 1959. 700 с.
34. Suspended Solids Washing Overview / T. Bliss, M. Ostoja-Starzewski // IPST
Technical Paper Series Number 679. 1997. 13 p.
355
ГЛАВА 8. НОВЫЙ ПОДХОД К ОРГАНИЗАЦИИ ПРОЦЕССА
ФИЛЬТРОВАНИЯ И КОНСТРУКЦИИ ФИЛЬТРОВ ДЛЯ ЕГО
РЕАЛИЗАЦИИ
8.1. Новый подход к организации процесса фильтрования

в ортотропных проницаемых материалах
Проницаемые материалы с переменным порораспределением,

например многослойные, у которых размеры пор или пористость
изменяются в одном из направлений, совпадающим
с направлением течения очищаемой среды, находят широкое
применение в фильтровальной технике [1]. В таких материалах
реализуется процесс глубинного фильтрования, что
предопределяет их высокий ресурс работы и большую
грязеемкость. Однако имеется большая группа ПМ, у которых
структурные и гидродинамические свойства различны в двух
взаимно перпендикулярных направлениях. Причем, в каждом из
направлений эти свойства можно считать постоянными. Такие ПМ
относятся к классу ортотропных. Это — волокновые материалы
(бумага, картон, войлок, спеченные металлические волокна и др.).
Ортотропная структура пор в них формируется непосредственно
в процессе изготовления, когда после формования — укладки
и распределения волокновой массы на исходную подложку,
следует последующая операция одноосного сжатия. В процессе
сжатия волокна преимущественно ориентируются в направлении
перпендикулярном прикладываемому усилию сжатия. На рис. 8.1
приведена структура спеченного волокнового материала в двух
взаимно перпендикулярных направлениях: перпендикулярном
и параллельном направлению усилия сжатия [2].
К материалам, в которых ортотропная структура пор может быть
создана простыми техническими приемами или конструктурскими
решениями относятся высокопористые ячеистые материалы,
подвергнутые одноосному сжатию (рис. 8.2) [3] и объемно-сетчатые
фильтрующие материалы (ОСФМ), полученные простым
конструированием (укладкой стопкой) одну на другую
металлических сеток (рис. 8.3) [4]. У таких материалов структурные
и гидродинамические свойства различны в двух взаимно
перпендикулярных направлениях. В деформированных ВПЯМ этими
направлениями являются направления перпендикулярные усилию
356
сжатия и параллельные им, а для ОСФМ — перпендикулярные
плоскостям укладки сеток (ячейкам сеток) и параллельные им.
а б
Рис. 8.1. Микроструктура волоконного материала из легированной стали

00Cr17Ni14Mo2 в направлении перпендикулярном (а) и параллельном (б) усилию
сжатия
а б
Рис. 8.2. Структура ВПЯМ, подвергнутого одноосному сжатию в направлении

перпендикулярном (а) и параллельном (б) усилию сжатия
357
а б
Рис. 8.3. Структура ОСФМ в направлении, перпендикулярном (а)
и параллельном (б) плоскости укладки сеток
В настоящее время при практическом использовании

ортотропных волокновых, высокопористых ячеистых и объемно-
сетчатых фильтрующих материалов процесс фильтрования
реализуется в направлении перпендикулярном укладке волокон,
ячейкам сеток или параллельном усилию сжатия ячеистого
материала. При таком течении очищаемая жидкость проходит
только через крупные поры, а более мелкие поры, расположенные
в перпендикулярном направлении, в процессе очистки участия не
принимают. В этом случае осуществляется одностадийная
очистка, имеющая место в изотропных ПМ.
При фильтровании через ПМ с изотропной структурой пор
наибольшее количество
загрязнений
задерживается, как
показано на рис. 8.4, на
его входной поверхности
(процесс поверхностного
фильтрования) [5].
В процессе эксплуатации
на поверхности такого
ПМ образуется слой из
Рис. 8.4. Схема одностадийной очистки загрязнений, который
в изотропных ПМ приводит к увеличению
358
перепада давления, необходимого для фильтрования, а затем
полностью блокирует доступ жидкости в ПМ.
Для реализации процесса глубинного, а не поверхностного
фильтрования, нами предложен новый подход [6, 7], основанный
на вовлечении в процесс очистки как крупных, так и мелких пор,
расположенных в двух взаимноперпендикулярных направлениях
в ортотропных ПМ.
Предлагаемый новый подход к реализации процесса очистки в
ортотропных ПМ основан на целенаправленной организации такой
гидродинамики течения очищаемой жидкости, при которой она
первоначально проходит через крупные поры, в которых
осуществляется предварительная очистка от крупных частиц
загрязнений, а затем попадает в мелкие поры, где происходит
окончательная очистка от мелких частиц.
Для волокновых, объемно-сетчатых, и высокопористых ячеистых
материалов на основе выделения элементарных ячеек из регулярной
структуры ПМ построены математические модели [3, 4, 8],
описывающие их структурные и гидродинамические свойства.
Математические модели позволяют прогнозировать свойства
ортотропных ПМ в двух взаимно перпендикулярных направлениях (z и
y). Для этих направлений размеры пор и коэффициенты проницаемости
соответственно равны dпz, dпy и kz, ky.
Рассмотрим более подробно схему движения частиц загрязнений
в очищаемой жидкости через ортотропный ПМ. На рис. 8.5
приведена обобщенная ячейка такого материала.
Рис. 8.5. Схематическое изображение взаимодействия ячейки ортотропного

ПМ и частиц загрязнений
359
Пусть поток жидкости, содержащий дисперсные частицы
диаметром d, направлен относительно рассматриваемой ячейки под
углом α. Будем считать, что в направлении y, перпендикулярном
входной поверхности, размер поры элементарной ячейки ПМ
больше d (dпy > d), а в направлении z, параллельном
поверхности — меньше d (dпz < d). Из рис. 8.5 следует, что в
зависимости от траектории движения жидкости, а, следовательно, и
частиц загрязнений (угол α), последние могут беспрепятственно
пройти через крупные поры размерами dпy элементарной ячейки
или быть задержанными ее мелкими порами размерами dпz. Из рис.
8.5 также видно, что существует такое направление траектории
движения (αкр), двигаясь по которой частица загрязнений
обязательно будет задержана элементарной ячейкой.
Одним из возможных вариантов изменения траекторий
движения частиц загрязнений в ортотропных ПМ является
смещение входных и выходных отверстий друг относительно
друга на входной и выходной непроницаемых поверхностях
параллельных друг другу и расположенных сверху и снизу
ПМ (рис. 8.6).
а б в
Рис. 8.6. Схемы изменения траектории движения частиц загрязнений в
ортотропном ПМ: прошедшие (1) и задержанные (2) частицы
На рис. 8.6, а приведена схема траекторий движения частиц для

случая, когда смещение отверстий Δ отсутствует (Δ = 0). В этом
случае частицы загрязнений диаметром d, двигаясь
перпендикулярно входной поверхности (α = 90º),
беспрепятственно пройдут через крупные поры dпy, т. к. dпy > d.
В случае, когда входное и выходное отверстия смещены на
небольшое расстояние (Δ = Δ1) друг относительно
друга (рис. 8.6, б) некоторые частицы загрязнений, двигаясь
360
перпендикулярно входной поверхности (α = 90º), как и в
вышерассмотренном случае, беспрепятственно пройдут через
крупные поры dпy, а некоторые изменят траекторию своего
движения таким образом, что угол траектории α окажется меньше
αкр. Как только это произойдет эти частицы окажутся
задержанными мелкими порами размером dпz, т. к. dпz < d.
На рис. 8.6, в приведена схема траекторий движения частиц
для случая, когда входное и выходное отверстия смещены на
значительное расстояние (Δ = Δ2) друг относительно друга.
В этом случае частицы загрязнений, первоначально двигаясь
перпендикулярно входной поверхности (α = 90º), в дальнейшем
изменяют траектории своих движений и на некоторых участках
угол траектории α оказывается меньше αкр. Как только это
произойдет на дальнейшем пути их движения окажутся
препятствия — поры размерами dпz (dпz < d). В этом случае все
частицы загрязнений окажутся задержанными в поровом
пространстве ортотропного ПМ.
При конструировании глубинных фильтров с использованием
ортотропных ПМ важным является определение оптимального
размера смещения Δопт входного и выходного отверстий друг
относительно друга. Величина Δопт соответствует минимальному
размеру смещения, при котором угол траекторий всех частиц
загрязнений α будет равен или меньше α кр. В противном случае, с
одной стороны, если Δ < Δопт, как это следует из рис. 8.6, б, не все
частицы загрязнений будут задержаны ПМ. С другой стороны,
увеличение смещения Δ > Δопт приведет к увеличению перепада
давления или снижению производительности глубинного фильтра,
а также увеличит его габариты.
Определим оптимальное значение Δопт и непосредственно
связанные с ним значения углов траекторий частиц загрязнений α,
при которых обеспечивается задержание всех частиц загрязнений
ортотропным ПМ. Их значения можно определить из
геометрических соображений.
На рис. 8.7 представлен вид ячейки ортотропного материала
(рис. 8.5) в плоскости yz. Ячейка описывает структуру
ортотропного ПМ, у которого размеры пор в направлении 0y и
направлении 0z соотвественно равны dпy и dпz. Очевидно, что
361
d пz .
 кр  arctg
d пy
(8.1)
Для определения Δопт
представим ортотропное
пористое тело толщиной h,
построенное повторением
Рис. 8.7. Схематическое изображение множества элементарных ячеек
ячейки ортотропного материала для
расчета αкр
(рис. 8.8).
Из рис. 8.8 следует, что
 опт
 ctg кр . (8.2)
h
Откуда, учитывая (8.1),
получаем
d пy
Рис. 8.8. Схематическое представление  опт  h  ctg кр  h . (8.3)
ортотропного ПМ для расчета Δопт d пz
Поскольку максимальные
и минимальные размеры ячейки определяются размерами частиц
загрязнений, подлежащих удалению, значения α кр и Δопт фактически
зависят от размеров этих частиц.
Установим, какие параметры не влияют на изменение

траекторий движения жидкости и траекторий движения частиц
загрязнений, а какие влияют.
Траектория движения жидкости не зависит:
– от величины удельного массового потока очищаемой
жидкости Q, которая влияет только на перепад давления в ПМ, а ее
изменение не приводит к изменению траектории движения
жидкости;
– от абсолютных значений коэффициентов проницаемости
в двух взаимно перпендикулярных направлениях ортотропного ПМ
kz, ky, значения которых также влияют только на перепад давления
в ПМ, а их изменение не приводит к изменению траектории
движения жидкости;
362
– от абсолютных значений величины смещения х и толщины ПМ
h, изменение которых оказывают аналогичное влияние на перепад
давления и траекторию движения жидкости.
Траектория движения жидкости зависит:
– от отношения коэффициентов проницаемостей kz / ky;
– от отношения х / h.
Доказательства не влияния или влияния тех или иных вышеопи-
санных параметров и их отношений на изменение траектории дви-
жения жидкости в ортотропном ПМ проводилось с помощью
программного комплекса FEMLAB — мощной интерактивной
среды для моделирования и решения научных и технических задач
с помощью дифференциальных уравнений в частных производных.
В частности она позволяет графоаналитически описывать процессы
фильтрации в двухмерных пористых средах, частным случаем
которых являются ортотропные ПМ.
На рис. 8.9 представлено диалоговое окно программного
комплекса FEMLAB.
Рис. 8.9. Диалоговое окно программного комплекса FEMLAB
363
Результаты расчетов, проведенные с помощью FEMLAB,
представлены в виде графических изображений линий тока,
совпадающих с траекториями движения жидкости в ортотропном
ПМ (рис. 8.10).
На рис. 8.10, а и 8.10, б представлены направления линий тока
в двух ортотропных ПМ, у которых коэффициенты проницаемости
не равны друг другу (kz1 ≠ kz2 и ky1 ≠ ky2), а их отношения
kz1 / ky1 и kz2 / ky2 одинаковы и равны 10.
На рис. 8.10, в представлено распределение линий тока в ПМ,
показанного на рис. 8.10, а, при увеличении его толщины h в два
раза, а на рис. 8.10, г — при одновременном увеличении толщины h
и смещения Δ в два раза. На рис. 8.10, д представлено направление
линий тока в ПМ, показанного на рис. 8.10, г, при увеличении
удельного массового потока Q в восемь раз.
в д
Рис. 8.10. Схемы траекторий движения очищаемой жидкости при отношении
364
kz / ky = 10 (а, б); при увеличении высоты ПМ h в 2 раза (в); при увеличении
высоты h и смещения х в 2 раза (г); при увеличении удельного массового потока Q в
8 раз (д)
Анализ рис. 8.10 доказывает, что направление линий тока не

зависит от изменения массового
расхода Q, толщины проницаемого
материала h и абсолютных
значений коэффициентов
проницаемости kz и ky, а зависит
только от отношения
коэффициентов проницаемостей
kz / ky и от отношения х / h.
Результаты расчета
подтверждают, что при равных
отношениях коэффициентов
проницаемостей kz / ky и
отношениях линейных размеров
Рис. 8.11. Зависимость xопт от h
х / h траектории потока жидкости (tgα = 0,1; kz / ky = 10)
подобны. Следовательно, если
рассчитать траектории потока жидкости в одном ПМ, расчет будет
справедлив и для всех других ПМ с такими же отношениями
геометрических размеров и коэффициентов проницаемостей.
В качестве примера расчетов, проведенных с помощью
программного комплекса FEMLAB на рис. 8.11 представлена
зависимость xопт от h для значения ky / kz = 10.
Полученная графическая зависимость позволяет определить
оптимальную величину смещения x = xопт, а также значение угла α кр,
а, следовательно, размеры пор dпy и dпz ортотропного ПМ.
8.2. Новые конструкции фильтров
Предложенный новый подход к организации процесса

очистки при глубинном фильтровании позволил на его основе
предложить ряд новых технических решений, реализованных в
патентах на полезные модели и изобретения. Эти решения
основаны на использовании проницаемых материалов с
ортотропной структурой пор (волокновых, сетчатых и ячеистых)
и предполагают целенаправленное изменение течения жидкости
или газа за счет изменения гидродинамики течения очищаемой
365
среды или использования дополнительных физических полей
(электростатических или магнитных), изменяющих направление
движения частиц загрязнений в анизотропных пористых средах.
Примеры таких решений представлены далее.
Щелевой фильтр (BY 4811 С1) [9]. Щелевой фильтр (рис. 8.12)
содержит корпус 1 с подводящей 4 и отводящей 5 полостями,
снабженный входным 2 и выходным 3 патрубками и размещенным
в нем пакетом пластин 6 с раздаточными 7 и приемными 10
каналами. Пластины выполнены из сеток полотняного или
саржевого плетения, раздаточные каналы образованы
последовательным рядом щелей из прилегающих друг к другу
синусоидально изогнутых проволок основы 8, расположенных в
направлении движения фильтрата, а приемные каналы образованы
из проволок основы 8 и утков 9 в виде протяженных колодцев
квадратного или прямоугольного сечения, расположенных в
направлении перпендикулярном движению фильтрата. Приемные
каналы могут быть заполнены частицами порошка или волокнами
11, которые могут быть выполнены из сорбирующего материала,
например активированного угля, цеолита или селикогеля. Пакет
пластин 6 может быть выполнен из чередующихся попарно сеток с
большим и меньшим диаметрами проволоки. Пакет пластин 6
может также быть выполнен из чередующихся попарно сеток и
плоских пластин из сжимаемых материалов, например резины,
войлока или ткани.
366
Рис. 8.12. Щелевой фильтр (BY 4811 С1): а — схема фильтра; б — сечение
фильтрующего материала в направлении перпендикулярном течению фильтрата
(сечение А–А); в — сечение фильтрующего материала в направлении движения
фильтрата (сечение Б–Б)
Фильтр работает следующим образом. Жидкость или газ,

содержащие посторонние примеси в виде мельчайших частиц,
приближается через входной патрубок 2 и подводящую полость 4 к
пакету пластин 6, и далее многократно проходит через
чередующиеся раздаточные каналы 7 в виде щелей и приемных
каналов 10 в виде колодцев квадратного или прямоугольного
сечения. Посторонние примеси, размер которых больше размера
раздаточных каналов, задерживаются сразу в подводящей полости
4. Посторонние примеси, размер которых меньше размеров
раздаточных каналов 7, котрорые сумели пройти через первый ряд
щелей раздаточных каналов 7, далее многократно проходя через
раздаточные и приемные каналы, задерживаются в последних
благодаря таким механизмам осаждения, как прямое столкновение,
инерция и седиментация. Действие этих механизмов осаждения
(захват частиц загрязнителя объемом фильтра) усиливается
благодаря самой гидродинамике потока: ускорению при
приближении к раздаточным каналам 7 — щелям и замедлению
движения при прохождении приемных каналов 10 — колодцев. При
этом посторонние примеси, замедляя свои скорости движения,
оседают в приемных каналах 10, являющихся емкостями
накопителями для отделяемых от жидкостей и газов посторонних
частиц, что позволяет более равномерно осуществить фильтрацию
по всему объему фильтра (режим глубинной фильтрации).
Очищенная жидкость или газ выходит из пакета пластин 6
и попадает в отводящую полость 5 и далее в выходной патрубок 3.
Эффективность улавливания более мелких частиц посторонних
примесей может быть повышена путем размещения в приемных
каналах 10 частиц порошка или волокон, которые служат
дополнительными преградами для улавливания загрязнений.
Используя частицы порошка или волокна из сорбирующего
материала (активированный уголь, цеолит, селикогель) щелевой
фильтр улавливает загрязнения молекулярных размеров.
Для уменьшения размеров щелей и тем самым улавливания
более мелких частиц пакет пластин выполняется из чередующихся
попарно сеток с большим и меньшим диаметром проволок, а также
367
из чередующихся попарно сеток и плоских элементов 12 из
сжимаемых материалов, например резины, войлока или ткани.
Такая конструкция фильтра позволяет обеспечить объем
раздаточных и приемных каналов 96...98 %, что значительно
повышает производительность фильтра, уменьшает потери
давления, повышает грязеемкость и срок службы фильтра.
Композиционный фильтр (BY 1390 U) [10]. Композиционный
фильтр (рис. 8.13), содержит корпус 1 с подводящей 4 и отводящей 5
полостями, снабженный входным 2 и выходным 3 патрубками и
размещенным в нем пакетом пластин 6 из сеток полотняного или
саржевого плетения с раздаточными и приемными каналами.
Раздаточные каналы образованы рядом щелей из прилегающих друг к
другу синусоидально изогнутых проволок основы, а приемные каналы
образованы из проволок основы и утков в виде протяженных колодцев
квадратного или прямоугольного сечения. Пластины 6 выполнены в
виде колец 7 с внутренними эксцентричными отверстиями и
установлены со смещением друг относительно друга, кольца имеют
наружные 8 и внутренние 9 образующие и образуют в пакете пластин
6 горизонтальные «ребра» 10.
а б
Рис. 8.13. Композиционный фильтр (BY 1390 U): а — схема фильтра;
б — аксонометрия пакета пластин из колец

поступают через входной патрубок 2 и подводящую полость 4 к
368
наружной поверхности пакета пластин 6 и попадают в
пространство, образованное «ребрами» 10, и далее многократно
проходят через чередующиеся раздаточные каналы и в виде щелей
и приемных каналов в виде колодцев квадратного или
прямоугольного сечения.
Посторонние примеси, размеры которых больше размера
раздаточных каналов, задерживаются сразу в пространстве между
«ребрами» 10. Посторонние примеси, размеры которых меньше
размеров раздаточных каналов и сумевшие пройти через первый
ряд щелей раздаточных каналов, далее многократно проходят через
раздаточные и приемные каналы, задерживаются в последних
благодаря инерционному механизму осаждения, приводящему к
прямому столкновению частиц загрязнителя с проволоками основы
и утков и седиментации в приемных каналах. Действие этих
механизмов усиливается благодаря самой гидродинамике потока:
ускорению при приближении к раздаточным каналам и замедлению
движения при прохождении приемных каналов. При этом
посторонние примеси, замедляя свои скорости движения, оседают в
приемных каналах, являющихся емкостями накопителями для
отделяемых от жидкостей и газов посторонних частиц, что
позволяет более равномерно осуществить фильтрацию по всему
объему фильтра. Очищенная жидкость или газ выходит из пакета
пластин 6 и попадает в отводящую полость 5 и далее в выходной
патрубок 3.
При этом наличие горизонтальных «ребер» 10 по наружной
поверхности пакета пластин 6 значительно повышает поверхность
фильтрации, а тем самым способствует повышению грязеемкости
и ресурса работы фильтра, а также снижению гидравлического со-
противления фильтра и тем самым повышает его производительность.
При такой конструкции фильтра реализуется процесс
глубинного фильтрования, т. к. первоначально очищаемая
жидкость частично попадает в приемные каналы, а затем уже
проходит через раздаточные каналы. При этом в приемных каналах
задерживаются частицы загрязнителя, размер которых больше
раздаточных каналов.
Такая конструкция фильтра проста в изготовлении, повышает
площадь фильтрации в 1,5…3 раза по сравнению с ранее
описанным щелевым фильтром [9], снижает его гидравлическое
сопротивление, что приводит к повышению производительности
369
фильтра, уменьшению потерь давления, повышает грязеемкость и
срок службы фильтра.
фильтр (рис. 8.14) содержит корпус 1 с подводящей 4 и отводящей 5
полостями, снабженный входным 2 и выходным 3 патрубками и
размещенным в нем пакетом пластин из сеток 11 полотняного или
саржевого плетения. Пакет пластин расположен перпендикулярно
направлению движения фильтрата. В корпусе 1 перед и за пакетом
пластин дополнительно установлены входные 6 и выходные 7
распределительные решетки с несовпадающими отверстиями 9, 10.
Пакет пластин может быть выполнен из чередующихся попарно
сеток 11 и плоских элементов 8 из нетканого текстильного
материала, которые могут быть выполнены из нетканого
волокнистого материала, из нетканого ворсового материала, из
иглопробивного нетканого материала, из нетканого объемного
материала. Также пакет пластин может быть выполнен из
чередующихся попарно сеток 11 и плоских элементов из
пенополиуретана. В пакете пластин между сетками могут быть
расположены гранулы из упругого материала, причем их размер
больше размера ячеек сетки.
в
а
Рис. 8.14. Композиционный фильтр (BY 1691 U): а — схема фильтра;
370
б — сечение входной распределительной решетки (сечение А–А); в — сечение
выходной распределительной решетки (сечение Б–Б)

поступает через входной патрубок 2 в подводящую полость 4 и,
подходя к входной распределительной решетке 6, распределяется
на многочисленные потоки, проходящие через отверстия 9,
заполняет приемные каналы. Посторонние примеси, размер
которых больше размера приемных каналов, задерживаются сразу в
подводящей полости 4 и в отверстиях входной распределительной
решетки. Посторонние примеси меньших размеров попадают в
приемные каналы, и стремятся пройти через плоский элемент 8 из
анизотропного открытопористого материала. Загрязнения, размер
которых больше размера поровых каналов плоских элементов 8,
толщина которых зависит от применяемых материалов,
задерживаются сразу в приемных каналах. Далее поток жидкости
или газа, не имея возможности прямотоком подойти к отверстиям
10 в выходной распределительной решетке 7, изменяет направление
движения на 90°. Так как плоские элементы 8 в этом направлении
имеют еще более меньший размер поровых каналов, то примеси,
неспособные пройти через них, задерживаются внутри плоских
элементов 8. Этот процесс повторяется многократно. Таким
образом, происходит многостадийная (по крайней мере,
трехстадийная) очистка потока газа или жидкости. В конце
процесса очистки поток жидкости или газа попадает в приемные
каналы, расположенные над отверстиями 10 в выходной
распределительной решетке 7, и далее, через эти отверстия,
в отводящую полость 5 и выходит через выходной патрубок 3.
Для уменьшения размеров поровых каналов и тем самым
улавливания более мелких частиц пакет пластин выполняется из
чередующихся попарно сеток и плоских элементов из нетканого
текстильного материала, которые могут быть выполнены из
нетканого волокнистого материала, из нетканого ворсового
материала, из иглопробивного нетканого материала, из нетканого
объемного материала или плоских элементов из пенополиуретана.
Эффективность улавливания посторонних примесей может быть
повышена путем размещения между пластинами из сеток 11 гранул
из упругого материала, которые служат дополнительными
преградами для улавливания загрязнений.
371
При такой конструкции фильтра
реализуется процесс глубинного
фильтрования, при котором очистка
осуществляется практически во
всем объеме фильтрующего
материала, а не только в его слое,
непосредственно контактирующем с
загрязненным потоком.
Изменяя степень сжатия гранул
из упругого материала, можно
управлять тонкостью фильтрации,
изменять грязеемкость фильтра и
его срок службы.
Композиционный фильтр (BY
Рис. 8.15. Композиционный фильтр
2207U 2005.09.30) [12].
(BY 2207U 2005.09.30) Композиционный фильтр (рис. 8.15)
содержит корпус 1 с подводящей 4
и отводящей 5 полостями, снабженный входным 2 и выходным 3
патрубками и размещенным в нем пакетом пластин 8. Пакет
пластин 8 расположен перпендикулярно направлению движения
фильтрата и может быть выполнен: из сеток полотняного или
саржевого плетения; из чередующихся попарно сеток и плоских
элементов из анизотропного открытопористого материала; из
текстильного материала; из чередующихся попарно сеток и
плоских элементов из нетканого волокнистого материала; из
ворсового материала; из чередующихся попарно сеток и плоских
элементов из нетканого объемного материала; из чередующихся
попарно сеток и плоских элементов из иглопробивного нетканого
материала; из сеток, между которыми расположены гранулы
из упругого материала, причем их размер больше ячеек сетки; из
чередующихся попарно сеток и плоских элементов из
пенополиуретана. Корпус содержит нижнюю 7 и верхнюю 6
распределительные решетки с несовпадающими отверстиями 10
и 9. В пакете пластин 8 дополнительно установлены чередующиеся
распределительные решетки, причем отверстия последующей
решетки выполнены несовпадающими с отверстиями предыдущей.
372
поступают через входной патрубок 2 в подводящую полость 4
и, подходя к распределительной решетке 6, распределяются на
многочисленные потоки, проходящие через отверстия 9, заполняют
пакет, составленный из пластин 8. Посторонние примеси, размер
которых больше размера отверстий 9 в верхней распределительной
решетке 6, задерживаются сразу в подводящей полости 4
и в отверстиях входной распределительной решетки. Посторонние
примеси меньших размеров попадают в поровые каналы пластин 8.
Далее поток жидкости или газа, не имея возможности прямотоком
подойти к отверстиям 10 в следующей распределительной решетке
7, изменяет направление движения на 90° и попадает в поровые
каналы пластин 8 меньших размеров, которые задерживают более
мелкие частицы. Этот процесс повторяется многократно. Таким
образом, происходит многостадийная очистка потока газа или
жидкости. В конце процесса очистки поток жидкости или газа
попадает в поровые каналы пластин 8, расположенные над
отверстиями 10 в распределительной решетке 7, и далее, через эти
отверстия, в отводящую полость 5 и выходит через выходной
патрубок 3.
При такой конструкции фильтра реализуется процесс
глубинного фильтрования, при котором очистка осуществляется
многократно, практически во всем объеме фильтрующего
материала, а не только в его слое, непосредственно
контактирующем с загрязненным потоком.
Композиционный фильтр-сепаратор (BY 2699 U 2006.04.30)
[13]. Композиционный фильтр-сепаратор (рис. 8.16) содержит
корпус 1 с подводящей 4 и отводящей 5 полостями, снабженный
входным 2 и выходным 3 патрубками и размещенным в нем
пакетом пластин 8, 9. Пакет пластин расположен
перпендикулярно направлению движения фильтрата и может
быть выполнен: из сеток полотняного или саржевого плетения;
из чередующихся попарно сеток и плоских элементов из
анизотропного открытопористого материала; из чередующихся
попарно сеток и плоских элементов из нетканого текстильного
материала; из чередующихся попарно сеток и плоских элементов
из нетканого волокнистого материала; из чередующихся попарно
сеток и плоских элементов из нетканого ворсового материала; из
объемного материала; из чередующихся попарно сеток и плоских
элементов из иглопробивного нетканого материала; из сеток,
373
между которыми расположены гранулы из упругого материала,
причем их размер больше ячеек сетки; из чередующихся попарно
сеток и плоских элементов из пенополиуретана. В корпусе перед
и за пакетом пластин установлены нижняя 7 и верхняя 6
распределительные решетки с несовпадающими отверстиями 11
и 10. В пакете пластин выполнены сквозные отверстия,
совпадающие с отверстиями в нижней распределительной
решетке, а в эти отверстия установлены трубчатые
фильтроэлементы 12, выполненные из спеченного или литого
пористого материала и примыкающие к нижней и верхней
распределительным решеткам. Со стороны верхней поверхности
нижней распределительной решетки выполнены коаксиальные
каналы 13 для сбора конденсата, соединенные между собой и
несовпадающие с отверстиями в нижней распределительной
решетке. Коаксиальные каналы 13 соединенные с выходным
сливным отверстием 14, в котором установлен дополнительный
патрубок 15 с вентилем 16. Трубчатые фильтроэлементы могут
быть выполнены, например, из спеченного порошка бронзы, из
спеченного медного волокна или литого пористого алюминия.
в
а
Рис. 8.16. Композиционный фильтр-сепаратор (BY 2699 U 2006.04.30):
а — схема композиционного фильтра-сепаратора; б — сечение верхней
распределительной решетки (сечение А–А); в — сечение нижней
распределительной решетки (сечение Б–Б)
374
Композиционный фильтр-сепаратор работает следующим
образом. Газ или жидкость, содержащий посторонние примеси в
виде твердых частиц и жидких аэрозолей, поступает через входной
патрубок 2 в подводящую полость 4 и, подходя к входной
распределительной решетке 6, распределяется на многочисленные
потоки, проходящие через отверстия 10. Твердые частицы,
движущиеся параллельно потоку, задерживаются в плоских
элементах 8, где также происходит коалисценция жидких
аэрозолей.
Капли воды или масла накапливаются в порах пластин из
проницаемых материалов с анизотропной структурой 9, например
сжатого пенополиуретана, и под действием потока газа или
жидкости сталкиваются друг с другом и образуют еще более
крупные капли. Укрупненные капли воды или масла благодаря
наличию анизотропной структуры пор в пакете пластин, двигаясь
по крупным порам перпендикулярно потоку газа или жидкости под
действием силы тяжести, стекают в коаксиальные каналы 13 для
сбора конденсата, где скапливаются и периодически удаляются
через сливное отверстие 14, в котором установлен патрубок 15 с
вентилем 16. Далее поток газа или жидкости, проходя плоские
элементы 8 и пластины из упругих материалов 9, движется по
мелким порам к трубчатым фильтроэлементам 12, где
задерживается основная масса твердых загрязнений, и выходит
через отверстия 11 в нижней распределительной решетке 7 в
отводящую полость 5 и выходит через выходной патрубок 3.
Самые мелкие твердые частицы улавливаются порами
трубчатых фильтроэлементов, размеры которых выбираются в
соответствии с требуемой тонкостью очистки.
При такой конструкции композиционного фильтра-сепаратора
достигается повышение качества очистки за счет эффективного
улавливания как мельчайших твердых частиц, так и жидких капель.
Он может использоваться для очистки воздуха от воды и масла,
а также нефтепродуктов от воды.
375
фильтр (рис. 8.17) содержит трубчатый каркас 1, верхнюю 3 и
нижнюю 5 крышки с центровыми отверстиями 6, фильтрующий
пакет из пористых эластичных дисков 7 и прокладок 8, имеющих
форму усеченных конусов и расположенных попарно малыми
основаниями друг к другу. В нижней части каркаса выполнены
отверстия 2. Фильтрующий пакет помещен в непроницаемую
обойму 12, в верхней крышке выполнены отверстия 4 на
периферии, а у прокладок 8, 10, расположенных попарно малыми
основаниями друг к другу, отверстия 9, 11 выполнены с
чередованием: на нижней прокладке 8 у большего, а на верхней 10
— у меньшего основания усеченного конуса. Пористые эластичные
диски 7 могут быть выполнены с увеличивающейся толщиной от
нижней крышки 5 к верхней 3. Они могут быть также выполнены с
размерами пор, уменьшающимися от нижней крышки 5 к верхней
3.
Композиционный фильтр работает следующим образом.
Жидкость или газ поступает в фильтрующий пакет через центровые
отверстия 6 в нижней 5 и верхней 3 крышках и отверстия 2
трубчатого каркаса 1 к первому пористому эластичному диску 7.
Далее очищаемая среда движется вдоль фильтрующего пакета,
перпендикулярно оси пористого эластичного диска 7, к зоне
отверстий 9 нижней прокладки 8 и затем переходит в следующий
пористый эластичный диск, по
которому движется
в противоположном направлении к
зоне отверстий 11 в прокладке 10.
Многократно проходя через пористые
эластичные диски 7
с уменьшающимися размерами пор в
направлении фильтрации, жидкость
или газ эффективно очищается и
выходит через отверстия 4,
расположенные по периферии верхней
крышки 3.
При выполнении пористых
эластичных дисков 7 с
увеличивающейся толщиной или
уменьшающимися размерами пор от Рис. 8.17. Схема композиционного
нижней крышки 5 к верхней 3 фильтра (BY 1251 U)
376
осуществляется течение очищаемой жидкости или газа через
пористую среду с размерами пор, которые плавно уменьшаются от
нижнего пористого эластичного диска к верхнему, что в большей
степени способствует режиму глубинного фильтрования.
Композиционный фильтр (BY 2114 U 2005.09.30) [15].
Композиционный фильтр (рис. 8.18) содержит сетчатый каркас 1,
верхнюю крышку 2 с отверстиями 3 под регулировочные болты 4,
нижнюю крышку 5 с выходным отверстием 6, вертикально
установленный фильтрующий элемент 7, выполненный в виде
пружины, устройство для регулирования зазоров между витками,
состоящее из прижимной пластины 9, закрепленной между верхней
крышкой 2 и пружиной, и регулировочных болтов 4,
установленных в отверстиях верхней крышки 2 и опирающихся на
прижимную пластину 9. Между витками спирали в местах сжатия
дополнительно установлен фильтрующий слой 8 из эластичного
открытопористого материала, например эластичного
пенополиуретана, причем сечение витков пружины выполнено в
форме трапеции, примыкающей малым основанием к сетчатому
каркасу 1.
Фильтр работает следующим образом. Очищаемая жидкость или
газ, содержащие посторонние примеси в виде твердых частиц,
поступает через сетчатый каркас 1 в фильтрующий элемент 7 и
фильтрующий слой 8. Проходя через
фильтрующий слой 8, выполненный
из эластичного открытопористого
материала, например эластичного
пенополиуретана, с
уменьшающимися размерами пор в
направлении фильтрования,
жидкость или газ эффективно
очищается и выходит через
отверстие 6 в нижней крышке 5.
Регулирование толщины
фильтрующего слоя 8, а
следовательно, и размеров пор
осуществляется прижимной
пластиной 9 и регулировочными
болтами 4, установленных в
Рис. 8.18. Композиционный фильтр отверстиях 3 верхней крышки.
(BY 2114 U 2005.09.30) Обеспечивая усилие прижима
377
пластины 9, можно задавать тонкость очистки фильтроэлемента.
Это также способствует течению очищаемой жидкости или газа
через пористую среду с размерами пор, которые плавно
уменьшаются от периферии к центру фильтра, что в большей
степени способствует режиму глубинного фильтрования.
Изменяя степень сжатия эластичного упругого материала,
можно задавать требуемую тонкость очистки, повышать
грязеемкость фильтра и его срок службы.
Композиционный фильтр (BY 3010 U 2006.08.30) [16]. Фильтр
(рис. 8.19) содержит корпус 1 с подводящей 2 и отводящей 3
полостями, прижимное 4 и фиксирующее 5 устройства,
фильтрующий элемент 6, состоящий из проницаемой оправки 7, на
которую по винтовой линии послойно уложен фильтровальный
материал. В качестве фильтровального материала использована
композиционная лента 8, состоящая из фильтрующей 9 и
непроницаемой 10 лент, причем непроницаемая лента 10
расположена с наружной стороны фильтрующей ленты 9 и ее
ширина меньше ширины фильтрующей ленты 9. Композиционная
лента 8 уложена таким образом, что каждый последующий слой
перекрывает предыдущий на участке, равном ширине
непроницаемой ленты 10. Фильтрующая лента 9 может быть
выполнена из войлока, из эластичного открытопористого материала.
Проницаемая оправка 7 может быть выполнена из спеченного
порошка.
Фильтр работает
следующим образом.
Очищаемая жидкость или
газ, содержащие
посторонние примеси в виде
мельчайших частиц,
поступают через
подводящую полость 2 в б
фильтрующий элемент 6.
Далее, подходя к внешней
поверхности фильтрующего
элемента 6, заполняет а в
крупные поровые каналы Рис. 8.19. Композиционный фильтр (BY 3010
композиционной ленты 8, U 2006.08.30): а — схема фильтра;
расположенные б — сечение фильтрующего элемента вдоль
перпендикулярно волокнам его оси; в — композиционная лента
378
фильтрующей ленты 9, выполненной из войлока или из эластичного
открытопористого материала. Однако, наткнувшись на
непроницаемую пленку 10, поток жидкости или газа с примесями
поворачивается на 90°. Так как композиционная лента 8 в этом
направлении имеет меньший размер поровых каналов, то примеси, не
способные пройти через них, задерживаются в поровых каналах
фильтрующей ленты 9. Далее поток жидкости или газа проходит через
проницаемую оправку 7, выполненную, например, из спеченного
порошка или волокна. Таким образом, происходит многостадийная
очистка потока газа или жидкости. Далее поток жидкости или газа,
двигаясь по центральному отверстию проницаемой оправки 7,
попадает в отводящую полость 3 и выходит из фильтра.
Изменяя степень сжатия композиционной ленты при укладке
можно управлять тонкостью очистки, повышать грязеемкость
фильтра и его срок службы.
Композиционный фильтр (BY 3745 U 2007.08.30) [17]. Фильтр
(рис. 8.20) содержит корпус 1, торцевые крышки 3, 7 с
подводящей 2 и отводящей 9 полостями и размещенную в корпусе
1 гофрированную фильтрующую ленту 8. Корпус выполнен
разборным, состоящим из передней 14 и задней 16 боковых стенок
с прорезями 15, 17 на внутренней поверхности, левой 11 и правой 4
боковых стенок с углублениями 13, 5 на внутренней поверхности.
Между гофрами фильтрующей ленты 8 размещены жесткие
стержни 10, установленные в прорезях 15, 17 передней 14 и задней
16 боковых стенок корпуса 1 с возможностью перемещения в
горизонтальной плоскости. В углублениях 13, 5 левой 11 и правой
4 боковых стенок между крайними гофрами фильтрующей ленты 8
установлены прижимные элементы 12, 6 в виде пружин сжатия, а
гофрированная фильтрующая лента 8 выполнена из материала с
анизотропной структурой пор. Материал с анизотропной
структурой пор может быть выполнен из волокнистого материала,
из многослойного сетчатого материала, эластичного
объемнопористого материала, например эластичного
пенополиуретана. Жесткие стержни 10 могут быть выполнены
прямоугольного, круглого, треугольного и трапецеидального
сечения.
379
а б в
г д
Рис. 8.20. Композиционный фильтр (BY 3745 U 2007.08.30): а — схема композиционного фильтра; б — сечение
композиционного фильтра в вертикальной плоскости (сечение А–А); в — сечение композиционного фильтра в
горизонтальной плоскости (сечение Б–Б); г — процесс образования анизотропной структуры в объеме гофрированной
фильтрующей ленты путем сжатия жесткими стержнями прямоугольного сечения участков гофрированной фильтрующей
ленты; д — возможные сечения стержней (1 — прямоугольное; 2 — треугольное; 3 — круглое; 4 — трапецеидальное);
е — изгиб гофрированной фильтрующей ленты с выделением областей фильтрующей ленты (I — область на периферии
гофрированной фильтрующей ленты с порами большего размера; II — область между жесткими стержнями гофрированной
фильтрующей ленты с порами меньшего размера)
Композиционный фильтр работает следующим образом.
Жидкость, содержащая посторонние примеси в виде мельчайших
частиц, поступает через подводящую полость 2 верхней торцевой
крышки 3 внутрь корпуса 1, проникает в верхние горизонтальные
слои гофрированной фильтрующей ленты 8 (область I с порами
большего размера dп┴), где происходит осаждение крупных частиц
посторонних примесей. Затем по мере перемещения жидкости на
участках сжатия (область II с порами меньшего размера dп║),
расположенных между жесткими стержнями 10, задерживаются
самые мелкие загрязняющие частицы. Таким образом, за счет сжатия
прижимными элементами 12 и 6 в одном и том же материале,
выполненном в виде гофрированной фильтрующей ленты 8,
создается многостадийная очистка, обеспечивающая, во-первых,
улавливание крупных и мелких частиц, и, во-вторых, реализуется
процесс глубинного фильтрования. Очищенная жидкость, пройдя
сжатую область, попадает в отводящую полость 9 нижней торцевой
крышки 7.
Изменяя степень сжатия гофрированной фильтрующей ленты
прижимными элементами можно управлять тонкостью очистки
фильтра, повышать его грязеемкость и срок службы.
Фильтрующий элемент (BY 4099 U 2007.12.30) [18].
Фильтрующий элемент (рис. 8.21) состоит из каркаса 1 и
гофрированной фильтрующей шторы 4, размещенной вдоль каркаса.
Гофрированная фильтрующая штора выполнена из материала с
анизотропной структурой пор, а каркас изготовлен со щелями
прямоугольного сечения 2, ширина которых меньше или равна
удвоенной толщине фильтрующей шторы. Гофры 3 фильтрующей
шторы втянуты в щели каркаса.
а б
Рис. 8.21. Фильтрующий элемент (BY 4099 U 2007.12.30): а — фрагмент
фильтрующей ленты, установленной в каркасе; б — фильтрующий элемент после
изгиба каркаса по цилиндрической поверхности
Фильтрующий элемент работает следующим образом.
Жидкость или газ, содержащий посторонние примеси в виде
мельчайших частиц, поступает снаружи фильтрующего
элемента, попадает на гофры 3 фильтрующей шторы 4 из
материала с анизотропной структурой пор (область с порами
большего размера), где происходит осаждение крупных частиц
посторонних примесей. Затем по мере передвижения жидкости к
каркасу 1 и прохождения ее через щели прямоугольного сечения
2 в каркасе очищаемая жидкость проходит через поры,
расположенные параллельно плоскости шторы (область
фильтрующей шторы с порами меньшего размера), где
задерживаются более мелкие частицы. Таким образом,
обеспечивается многостадийная очистка и реализуется процесс
глубинного фильтрования. Очищенная жидкость, пройдя сжатую
область, выходит из фильтрующего элемента и выводится из
фильтра.
При такой конструкции фильтрующего элемента по мере
прохождения жидкости в фильтрующем материале происходит
постепенное осаждение загрязнений во всем его объеме, что
повышает производительность, грязеемкость и срок службы
фильтрующего элемента.
Фильтрующая панель (BY 5281 U 2009.06.30) [19].
Фильтрующая панель (рис. 8.22) содержит корпус 1 с подводящими
4 и отводящими 5 полостями, снабженный входным 2 и выходным 3
патрубками. В корпусе
установлены входная 8 и
выходная 7
распределительные
решетки с
несовпадающими
отверстиями (отверстия
входной 10 и выходной
11 решеток), между
которыми размещен
пакет пластин из
фильтрующего материала
Рис. 8.22. Фильтрующая панель (BY 5281 U
9. В корпусе
2009.06.30)
382
дополнительно установлены регулирующие сжимающие элементы 6,
опирающиеся на входную распределительную решетку, а пакет
пластин выполнен из фильтрующего сжимаемого эластичного
материала (например, пенополиуретана).
Фильтрующая панель работает следующим образом.
Очищаемый воздух движется по входному патрубку 2 и
поступает через подводящую полость 4 к входной
распределительной решетке 8. Не имея возможности пройти
далее, очищаемая среда распределяется на многочисленные
потоки и поступает через отверстия 10 входной
распределительной решетки 8 в пакет со сжимаемым
эластичным материалом 9, например пенополиуретаном.
Очищаемый воздух, распределяясь за счет входной
распределительной решетки 8 с отверстиями 10 на
многочисленные потоки, проходит не прямолинейно, а,
многократно изменяя направление, через поры
уменьшающегося размера сжимаемого эластичного материала 9
и выходит через отверстия 11 выходной распределительной
решетки 7. При помощи регулирующих сжимающих элементов
6 производится регулировка размеров пор фильтрующего
материала, которая позволяет отфильтровывать мельчайшие
частицы, проходящие по направлению движения воздуха. Далее
очищенный воздух выходит через отводящую полость 5 и
выходной патрубок 3.
Такая конструкция фильтрующей панели позволяет повысить
эффективность процесса фильтрования, увеличивает срок службы,
грязеемкость, дает возможность выбора степени очистки (в
большей или меньшей степени сжимая пакет с эластичным
фильтрующим материалом), а также позволяет проводить
регенерацию фильтрующего материала.
Композиционный фильтрующий элемент (BY 3912 U
2007.10.30) [20]. Фильтрующий элемент (рис. 8.23) состоит из
цилиндрического каркаса с радиальными перегородками с
наружной стороны и фильтрующей ленты 2, размещенной
вокруг каркаса. Каркас изготовлен из изогнутой по
цилиндрической поверхности жесткой упругой пластины 1 с
ребрами 5 и двумя вырезами прямоугольного сечения 3 и 4
между ними. Фильтрующая лента выполнена из материала с
анизотропной структурой пор, у которой размеры пор 6 в
направлении, перпендикулярном поверхности ленты, больше
383
размеров пор 7 в направлении, параллельном поверхности
ленты, и протянута через вырезы в каркасе. Толщина ленты
больше или равна ширине прямоугольных вырезов в каркасе, а
модуль упругости фильтрующей ленты меньше модуля
упругости пластины каркаса. Фильтрующая лента может быть
выполнена из волокнистого, эластичного ячеистого материала
(пенополиуретана) или пакета сеток.
а б
в г д е
ж
Рис. 8.23. Композиционный фильтрующий элемент (BY 3912 U 2007.10.30):
а — схема композиционного фильтрующего элемента; б — сечение фильтрующего
элемента (А–А); в — фильтрующая лента; г — каркас в исходном состоянии;
д — фильтрующая лента, установленная в каркасе; е — фрагмент фильтрующего
элемента после изгиба каркаса по цилиндрической поверхности; ж — различные
виды пористой структуры материала в фильтрующей ленте с анизотропной
структурой пор в направлении, перпендикулярном поверхности ленты (область I с
порами большего размера), и в направлении, параллельном ее поверхности
(область II с порами меньшего размера)
384
Композиционный фильтрующий элемент работает следующим
образом. Жидкость или газ, содержащий посторонние примеси
в виде мельчайших частиц, поступает снаружи фильтрующего
элемента, проникает на периферийные слои перпендикулярно
поверхности фильтрующей ленты 2 из материала с анизотропной
структурой пор (область I с порами 6 большего размера), где
происходит осаждение крупных частиц посторонних примесей.
Затем по мере перемещения к изогнутой пластине и прохождении
через прямоугольные вырезы в каркасе очищаемая жидкость
проходит через поры 7, расположенные параллельно плоскости
ленты (область II фильтрующей ленты с порами меньшего
размера), где задерживаются более мелкие частицы. За счет того,
что, во-первых, толщина фильтрующей ленты 2 больше или равна
ширине вырезов 3 и 4 в изогнутой пластине каркаса 1 и, во-вторых,
за счет того, что модуль упругости фильтрующей ленты 2 меньше
модуля упругости пластины каркаса 1 гарантируется протекание
очищающей жидкости в вырезах 3 и 4 через поры меньшего
размера 7 фильтрующей ленты 2. Этим обеспечивается
многостадийная очистка, и реализуется процесс глубинного
фильтрования. Очищенная жидкость, пройдя сжатую область,
проходит к центру композиционного фильтрующего элемента и
выводится из фильтра.
Фильтрующая панель (BY 6857 U 2010.12.30, BY 16435 C1
2012.10.30) [21, 22]. Фильтрующая панель (рис. 8.24) содержит
корпус 1 с подводящей 4 и отводящей 5 полостями, снабженный
входным 2 и выходным 3 патрубками. В корпусе 1 установлены
входная 8 и выходная 7 распределительные решетки с
несовпадающими отверстиями 10 и 13, между которыми размещен
пакет из фильтрующего сжимаемого эластичного материала 9,
например пенополиуретана, регулирующие сжимающие элементы
6, опирающиеся на входную 8 распределительную решетку. На
поверхности входной 8 распределительной решетки,
контактирующей с пакетом из фильтрующего сжимаемого
эластичного материала 9, выполнены чередующиеся с равным
шагом параллельные пазы 12 и выступы 11 прямоугольной формы,
а несовпадающие отверстия 10 и 13 соответственно в входной 8 и
выходной 7 распределительных решетках выполнены таким
образом, что оси отверстий 10 в входной 8 распределительной
решетке расположены в осевых плоскостях пазов 12, а оси
385
отверстий 13 в выходной 7 распределительной решетке
расположены в осевых плоскостях выступов 11.
Фильтрующая панель работает следующим образом.
Очищаемый воздух движется по входному патрубку 2 и поступает
через подводящую полость 4 к входной распределительной решетке
8. Не имея возможности пройти далее, очищаемая среда
распределяется на многочисленные потоки и поступает через
отверстия 10 входной распределительной решетки 8 в пакет со
сжимаемым эластичным материалом 9, например
пенополиуретаном.
а в
Рис. 8.24. Фильтрующая панель (BY 6857 U 2010.12.30, BY 16435 C1 2012.10.30):
а — разрез одного из возможных вариантов исполнения конструкции
фильтрующей панели; б — сечение распределительных решеток и схема
расположения несовпадающих отверстий; в — область А с порами большего
размера и область Б с порами меньшего размера
Благодаря тому, что на поверхности верхней распределительной

решетки 8, контактирующей с пакетом со сжимаемым эластичным
материалом 9, выполнены чередующиеся с равным шагом
параллельные выступы 11 и пазы 12 прямоугольной формы, то в
пакете с фильтрующим материалом образуется область А с порами
большего размера между пазом 12 верхней распределительной
решетки 8 и нижней распределительной решеткой 7, и область Б с
порами меньшего размера между выступами 11 верхней
распределительной решетки 8 и нижней распределительной
решеткой 7. Очищаемый воздух, распределяясь на многочисленные
потоки, проходит через отверстия 10 в верхней распределительной
386
решетке 8 и попадает в область пор с большими размерами, где
происходит очистка от крупных частиц загрязнений. Далее, не имея
возможности пройти прямолинейно к выходным отверстиям 13
нижней распределительной решетки 7, очищаемая среда изменяет
свое направление на 90°, и движется в область пор с меньшими
размерами, где происходит окончательное удаление частиц
загрязнений, и выходит через выходные отверстия 13 нижней
распределительной решетки 7. Далее очищенный воздух движется
через отводящую полость 5 и выходной патрубок 3. При помощи
регулирующих сжимающих элементов 6 производится регулировка
размеров пор фильтрующего материала 9, которая позволяет
отфильтровывать мельчайшие частицы, проходящие по направлению
движения воздуха. Такую регулировку можно осуществлять в
процессе работы фильтрующей панели.
Такая конструкция фильтрующей панели за счет создания
в фильтрующем материале областей с порами большего и меньшего
размера позволяет повысить эффективность процесса
фильтрования, увеличивает производительность, грязеемкость и
срок службы.
Магнитный композиционный фильтр (BY 3251 U 2006.12.30)
[23]. Магнитный фильтр (рис. 8.25) содержит корпус 1, входной 2
и выходной 3 патрубки и установленный в корпус пакет 4,
выполненный из чередующихся соосно расположенных дисков из
проницаемого ферромагнитного материала 5 и дисков из
магнитотвердого материала 6, установленных разноименными
полюсами магнитов навстречу друг другу. Диски из проницаемого
ферромагнитного материала выполнены из спеченных стальных
волокон, размещенных параллельно поверхностям дисков из
магнитотвердого материала, причем все диски выполнены
одинакового наружного диаметра, и каждый диск из
ферромагнитного материала расположен между дисками из
магнитотвердого материала. Диски в пакете имеют центровые
отверстия 7 одинакового диаметра, образующие внутреннюю
полость 8, сообщающуюся с входным 2 патрубком, а сам пакет
установлен с зазором относительно корпуса, образующим наружную
полость 9, сообщающуюся с выходным 3 патрубком.
387
б
а в
Рис.8.25. Магнитный композиционный фильтр (BY 3251 U 2006.12.30): а — один
из возможных вариантов исполнения устройства магнитного композиционного
фильтра; б — сечение в плоскости А–А; в — фрагмент фильтра в разрезе с
указанием расположения полюсов магнита
Магнитный фильтр работает следующим образом. Жидкость
поступает через входной патрубок 2 во внутреннюю полость 8
фильтра, образованную центровыми отверстиями 7 дисков. Затем
под давлением жидкость начинает проходить через диски из
проницаемого ферромагнитного материала 5, пронизанного
линиями магнитного поля, образованного дисками из
магнитотвердого материала 6, установленными разноименными
полюсами магнитов навстречу друг другу. Волокновый материал
дисков 5 обеспечивает эффективное улавливание различного рода
примесей, содержащихся в очищаемой жидкости, а силовые линии
магнитного поля, пронизывающие в вертикальной плоскости диски
5, позволяют задерживать ферромагнитные частицы, не пропуская
их в направлении течения жидкости. Расположение волокон
параллельно поверхности диска из магнитотвердого материала 5
создает анизотропную структуру пор, при этом размер пор в
направлении течения очищаемой жидкости меньше размера пор в
перпендикулярном направлении, что позволяет ферромагнитным
частицам легко перемещаться вдоль силовых линий магнитного
поля, созданного дисками из магнитотвердого материала 5, и
затрудняет такое перемещение частиц в направлении течения
жидкости. Пройдя через диски из проницаемого ферромагнитного
материала 5, жидкость попадает в наружную полость 9 между
корпусом 1 и пакетом дисков 4 и проходит в выходной патрубок 3.
388
Такая конструкция магнитного фильтра позволяет повысить
грязеемкость и эффективность процесса фильтрования, в том числе
от ферромагнитных частиц, за счет использования в качестве
материала фильтрующего элемента спеченных стальных волокон.
Расположение волокон параллельно поверхности диска из
магнитотвердого материала способствует более равномерному
распределению задерживаемых частиц по всему объему дисков из
проницаемого ферромагнитного материала, а это в свою очередь
обеспечивает более эффективную очистку, повышает грязеемкость
и срок службы магнитного композиционного фильтра.
1. Новые фильтрующие материалы и перспективы их применения / В. М.

Капцевич [и др.]. Минск : БГАТУ, 2008. 232 с.
2. Compressive Property and Energy Absorption of Porous / J. C. Qiao [et al.] //
MaterialsTransactions. Vol. 49. № 12(2008). P. 2919–2921.
фильтрующих материалов с анизотропной структурой пор. Сообщение 3.
Высокопористые ячеистые материалы / В. М. Капцевич [и др.] // Порошковая
металлургия. Минск, 2009. Вып. 32. С. 21–28.
фильтрующих материалов с анизотропной структурой пор. Сообщение 1. Объемно-
сетчатые материалы / В. М. Капцевич [и др.] // Порошковая металлургия. Минск,
2007. Вып. 30. С. 162–166.
5. Машиностроительная гидравлика: справочное пособие / Г. М. Башта. М. :
Машгиз, 1963. 696 с.
6. Новый подход к организации процесса фильтрования с использованием
фильтрующих материалов с ортотропной структурой пор / В. М. Капцевич [и
др.] // Инженерный вестник. № 2 (26). 2009. С. 79–83.
7. Ортотропные пористые структуры для глубинной фильтрации / В. М.
Капцевич, В. В. Докторов, Д. И. Кривальцевич // Порошковая металлургия. Минск,
2009. Вып. 32. С. 60–65.
8. Моделирование структурных и гидродинамических свойств
анизотропных пористых фильтрующих материалов. Сообщение 2. Пористые
волокнистые материалы / В. М. Капцевич [и др.] // Порошковая металлургия.
Минск, 2008. Вып. 31. С. 33–39.
9. Пат. 4811 Респ. Беларусь, МПК 7 B 01D 29/44. Щелевой фильтр / П. А. Витязь [и
др.] ; заявители БГАТУ, Инс-т порошк. металлургии. № а 19980607 ; заявл. 29.06.98.
10. Пат. 1390 Респ. Беларусь, МПК 7 B 01D 27/00. Композиционный фильтр /
В. М. Капцевич [и др.] ; заявители БГАТУ, Инс-т порошк. металлургии. № u 20030440 ;
заявл. 17.10.03.
389
заявл. 07.05.04.
В. М. Капцевич [и др.]; заявители БГАТУ, Инс-т порошк. металлургии. № u 20040223;
заявл. 07.05.04.
13. Пат. 2699 Респ. Беларусь, МПК 6 B 01D 27/00. Композиционный фильтр-
сепаратор / В. М. Капцевич [и др.] ; заявители БГАТУ, Инс-т порошк. металлургии. № u
20050653 ; заявл. 26.10.2005.
В. М. Капцевич [и др.] ; заявители БГАТУ, Инс-т порошк. металлургии. № u
20030238 ; заявл. 27.05.03.
15. Пат. 2114 Респ. Беларусь, МПК 7 B 01D 27/00. Композиционный фильтр / В. М.
Капцевич [и др.] ; заявители БГАТУ, Инс-т порошк. металлургии. № u 20050045 ; заявл.
07.02.2005.
заявл. 01.03.2006.
17. Пат. 3745 Респ. Беларусь, МПК 6 B 01D 27/00, 35/06. Композиционный
фильтр / В. М. Капцевич [и др.] ; заявители БГАТУ, Инс-т порошк. металлургии. № u
20060882 ; заявл. 27.12.2006.
18. Патент №4099 Респ. Беларусь, МПК 6 B 01D 27/00. Фильтрующий
элемент / В. М. Капцевич [и др.] ; заявители БГАТУ, Инс-т порошк. металлургии. № u
20070359 ; заявл. 08.05.2007.
19. Пат. 5281 Респ. Беларусь, МПК 7 B 01D 27/00. Фильтрующая панель /
В. М. Капцевич [и др.] ; заявитель БГАТУ. № u 20080761 ; заявл. 10.10.08.
20. Пат. 3912 Респ. Беларусь, МПК 6 B 01D 27/00. Композиционный
фильтрующий элемент / В. М. Капцевич [и др.] ; заявители БГАТУ, Инс-т порошк.
металлургии. № u 20070122 ; заявл. 19.02.2007.
21. Пат. 6857 Респ. Беларусь, МПК В01D 27/00. Фильтрующая панель / В. М.
Капцевич [и др.] ; заявитель БГАТУ. № u 20100459 ; заявл. 15.05.2010.
22. Пат. 16435 Респ. Беларусь, МПК В 01D 27/00, B01D 46/10. Фильтрующая
панель / В. М. Капцевич [и др.] ; заявитель БГАТУ. № а 200100741 ; заяв. 15.05.2010.
23. Пат. 3251 Респ. Беларусь, МПК 6 B 01D 27/00, 35/06. Магнитный
композиционный фильтр / В. М. Капцевич [и др.] ; заявители БГАТУ, Инс-т порошк.
металлургии. № u 20060425 ; заявл. 27.06.2006.
390
ГЛАВА 9. АПРОБАЦИЯ НОВЫХ ФИЛЬТРУЮЩИХ
ЭЛЕМЕНТОВ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО
ИХ ПРАКТИЧЕСКОМУ ИСПОЛЬЗОВАНИЮ
Апробация новых фильтрующих элементов на основе

композиций из проницаемых волокновых и сетчатых материалов
производилась в ранее разработанных нами установках для
очистки отработанных моторных масел при стендовой обкатке
отремонтированных двигателей и при стендовой обкатке
гидромеханических коробок переключения передач (ГКПП) на ДП
«Мостовская сельхозтехника».
Стендовой обкатке подвергают каждый двигатель, выходящий
из капитального ремонта на специальном участке, оборудованном
обкаточно-тормозным стендом. Стендовая обкатка включает в себя
холодную обкатку, обкатку на холостом ходу и горячую обкатку
(обкатку под нагрузкой). Обкатку проводят на летнем дизельном
топливе (ГОСТ 305–82) и на моторном масле М-10В2 или М-10Г2.
На всех этапах обкатки наиболее важным показателем, который
определяет процесс эффективной приработки деталей при их обкатке
на стенде является очистка моторного масла, которое принудительно
подается в смазочную систему обкатываемого после ремонтной
сборки дизеля [1…3]. Очистка масла позволяет повысить культуру
обкатки, стабилизировать и контролировать процесс очистки
подаваемого в систему масла от механических примесей, уменьшить
содержание воды в масле, подаваемом непосредственно на
обкатываемый дизель, сократить время обкатки и надежно
контролировать обкаточный процесс восстанавливаемого дизеля.
Одновременно очистка масла будет способствовать увеличению
срока использования моторного масла, позволит проводить
гомогенизацию добавляемого свежего масла в используемое при
обкатке. Увеличение срока использования моторного масла
позволяет сократить его потребление при обкатке, что также
является экономией материальных ресурсов. Стабилизация свойств
масла при обкатке за счет повышения контролируемого и
управляемого качества очистки масла, подаваемого в дизель,
позволяет снизить энергоемкость процесса и потребление масла, что
равносильно экономии материальных и энергетических ресурсов [3].
В БГАТУ разработана мобильная установка, фотография и схема
которой представлена на рис. 9.1. Она состоит из трех блоков: блока
391
предварительного подогрева, блока центрифугирования и блока
фильтрования. Блок подогрева включает в себя масляный бак, где
размещены нагревательные элементы, маслоподводящие и
отводящие патрубки, а также щит управления. На нем размещены
терморегулятор, поддерживающий температуру масла 90…95 С и
магнитный пускатель. Блок центрифугирования состоит из
масляного насоса 4 шестеренного типа марки НШ-12 с номинальной
подачей 21 л/мин, центрифуги 7 с реактивным приводом,
редукционного клапана 6, служащего для ограничения давления
масла, подаваемого к центрифуге, и манометра.
а б
Рис. 9.1. Фотография (а) и схема (б) мобильной установки БГАТУ для очистки
отработанных моторных и гидравлических масел: 1 — электронагреватель;
2 — сетчатый фильтр; 3 — масляный бак; 4 — масляный насос; 5 — термометр;
6 — редукционный клапан; 7 — центрифуга; 8 — фильтры; 9 — манометры;
10 — краны
Учитывая, что центрифуги обладают избирательным свойством

очистки, т. е. удаляют из масла в первую очередь частицы
неорганических загрязнений большой плотности [4], в установке
предусмотрен блок фильтрования. Он включает в себя фильтры 8,
перепускной клапан, манометры 9, контролирующие перепад
давления на фильтрах. Фильтры [5] обеспечивают тонкость
фильтрования 10…20 мкм. Фильтрующие элементы выполнены из
проницаемых материалов с анизотропной структурой пор, которые
обладают высокими фильтрующими свойствами, низкой
стоимостью, что делает их применение для очистки смазочных
материалов от загрязнений экономически и технологически
392
целесообразным.
Для очистки моторного масла при обкатке двигателей на ДП
«Мостовская сельхозтехника» использовали описанную выше
мобильную установку, в которой были установлены разработанные
фильтрующие элементы. В качестве фильтра предварительной
очистки 2 использовали объемно-сетчатый фильтрующий элемент
(см. рис. 6.23), изготовленный путем пакетирования сетчатых дисков с
размером ячейки 0,2 мм, обеспечивающий задержку и удаление
частиц загрязнений размером 40…70 мкм и более. В качестве
фильтров тонкой очистки 8 использовали фильтрующие элементы
цилиндрической формы из композиций волокновых материалов из
медных волокон фракций:
(–0,315…+0,2) мм — фильтрующий слой, (–0,4…+0,315)
мм — несущий слой. Эти фильтрующие элементы обеспечивают
задержку частиц загрязнений размерами 10…30 мкм. Проведенные
испытания показали принципиальную возможность и
целесообразность использования разработанных фильтрующих
элементов для двухстадийной очистки моторных масел при обкатке
двигателей.
Для очистки смазочных материалов при обкатке ГКПП мобильной
сельскохозяйственной техники использовали систему очистки масла,
разработанную в БГАТУ и изображенную на рис. 9.2.
Рис. 9.2. Система очистки масла при обкатке ГКПП: 1 — ГКПП; 2 —

нагнетательный маслопровод; 3 — манометры; 4 — фильтр; 5 — переливной
маслопровод; 6 — предохранительный клапан; 7 — сливной маслопровод
Система очистки смазочных материалов при стендовой обкатке

393
включает в себя нагнетательный маслопровод, манометры, фильтр,
переливной маслопровод, предохранительный клапан, сливной
маслопровод.
Стандартный штатный фильтр, устанавливаемый в ГКПП,
обеспечивает хорошую очистку масла от частичек размером более 100
мкм. Однако, во время проведения обкатки и приработки фрикционов, в
рабочую жидкость попадает большое количество твердых загрязнений
и штатный фильтр не в полной мере их улавливает и быстро забивается.
В результате чего срабатывает предохранительный клапан, который
перепускает масло, содержащее неотфильтрованные загрязнения, в
основную масляную магистраль ГКПП (ведущий вал). Это в свою
очередь приводит к еще большему генерированию частиц загрязнений в
масле, преводящему к абразивному износу деталей ГКПП. Поэтому
удаление этих частиц загрязнений является актуальной задачей.
Эта задача была решена разработкой установки для очистки
масла при обкатке ГКПП (рис. 9.3). Удаление загрязнений
осуществляли двумя фильтрующими элементами, изготовленными
из композиций волокновых материалов из медных волокон
фракций:
(–0,315…+0,2) мм — фильтрующий слой, (–0,63…+0,4) мм
— несущий слой. Эти фильтрующие элементы обладают высокой
грязеемкостью и обеспечивают задержку частиц загрязнений
размерами 15…20 мкм и более.
Рис. 9.3. Схема установки для очистки масла при обкатке ГКПП: 1 — входной
патрубок; 2 — кран; 3 — монометр; 4, 5 — датчики загрязненности фильтрующего
394
элемента; 6 — монометр; 7 — кран; 8 — выходной патрубок; 9 — корпус;
10 — фильтрующие элементы
Результаты лабораторных испытаний разработанных

фильтрующих элементов представлены в табл. 9.1.
Таблица 9.1
Свойства разработанных фильтрующих элементов
Параметры Фактические значения
Медные волокна фракций:

Материал (–0,315…+0,2) мм — фильтрующий слой, (–
0,63…+0,4) мм — несущий слой
Геометрические Диаметр наружный dн = 38 мм, диаметр
размеры фильтра внутренний dвн = 30 мм, длина L = 230 мм
Средний размер пор, мкм 46
Коэффициент
36,8
проницаемости, мкм2
Расходная 90 л/мин при перепаде давления
характеристика 300 мм. вод. ст.
Пористость, % 47
Тонкость очистки, мкм 15…20
Проведенные испытания показали принципиальную

возможность и целесообразность использования разработанных
фильтрующих элементов для очистки смазочных материалов при
обкатке ГКПП мобильной сельскохозяйственной техники.
Фильтрующие материалы находят широкое применение при
решении вопросов повышения качества выпускаемой продукции,
надежности, долговечности и срока работы различных машин и
механизмов, охраны окружающей среды и др. и представляют
интерес для агропромышленного комплекса. По областям
применения их можно условно разделить на ПМ для фильтров и
ПМ для распределителей газовых или жидкостных потоков.
ПМ находят широкое применение в качестве фильтров. Это
связано с тем, что в современной технике качественная очистка
жидкостей и газов — необходимое условие для безаварийной
работы различных двигателей, гидро- и пневмосистем и т. д.
Наличие загрязнений в жидкостях и газах создает опасность
заклинивания движущихся деталей, приводящего к аварии, снижает
надежность и долговечность систем. Известно [6], что от 25 до
395
50 % отказов в работе авиационных гидросистем вызваны
загрязнениями рабочих жидкостей. По этой же причине происходит
65 % отказов в работе автомобильных гидросистем. Такое же
положение и с прецизионной гидравликой (производство
промышленных манипуляторов и роботов), где, по данным
ведущих в мире фирм [7], причиной 95 % случаев
преждевременной блокировки является некачественное
фильтрование. Испытания, проведенные в США (фирма «PALL»),
показали, что при уменьшении размеров частиц загрязнителя с 25
до 3 мкм долговечность гидро- и пневмосистем возрастает в 8 раз.
К современным ПМ предъявляются весьма жесткие требования
по всему комплексу свойств, к которому относятся тонкость
фильтрования, проницаемость, гидравлическое сопротивление,
коррозионная стойкость, низко- и высокотемпературная прочность
и пластичность, возможность многократной регенерации.
Разрабатываемые ПМ на основе композиций ППМ, ПВМ и СФМ в
достаточной мере отвечают этому комплексу свойств: подбором
гранулометрического состава исходных порошков и волокон, а
также размера ячеек сеток достигается высокая тонкость
фильтрования. Такие ПМ обладают высокой прочностью и
пластичностью, что позволяет им выдерживать высокие нагрузки в
статических и динамических условиях работы (гидравлические и
пневматические удары во время запуска и остановки систем). Так,
например, известны области применения фильтров из ПМ, где они
успешно работают при давлении 25 МПа и выше. Такие ПМ
устойчивы к резким температурным колебаниям (тепловым
ударам), а своей технологичностью в изготовлении (обрабатывание
на металлорежущих станках, склеивание, сварка, пайка и др.) они
превосходят все известные в настоящее время ПМ.
Разрабатываемые ПМ могут изготавливаться практически любых
форм и размеров.
Основным назначением фильтров является очистка жидкостей
или газов от посторонних примесей: жидкости от твердых частиц,
газовых пузырьков и включений другой нерастворимой жидкости,
газов от твердых или жидких загрязнений. Отличительной их
особенностью является осуществление фазоразделения в
результате процесса фильтрования. Применение таких ПМ
позволяет повысить качество выпускаемой продукции,
надежность и долговечность пневмо- и гидросистем различного
назначения, обеспечить защиту окружающей среды и т. д.
396
Фильтры используются для очистки воды, щелочных, кислотных
и солевых растворов, горючесмазочных материалов, молока, смол,
основ для лаков, расплавов солей и полимеров, фильтрации
сжиженных и сжатых газов при их производстве и практическом
применении, отходящих газов в технологических циклах
химического, металлургического, цементного и других
производств. В ряде случаев ПМ позволяют улавливать
дорогостоящие пылевидные катализаторы, которые впоследствии
могут быть возращены в технологические процессы химического
и нефтехимического производств, что позволяет в значительной
степени удешевить эти процессы.
Фильтры на основе композиций ППМ, ПВМ и СФМ
представляют интерес для очистки смазочных материалов,
например моторных масел при обкатке отремонтированных
двигателей, а также рабочих жидкостей (гидравлических масел)
при обкатке гидромеханических коробок переключения передач
(ГКПП) в организациях агросервиса, в частности, на ремонтно-
обслуживающих предприятиях и мотороремонтных заводах. В
настоящее время во многих организациях при обкатке двигателей
масло после обкатки не очищается вообще и повторно используется
3…4 раза, после чего приходит в негодность. В то же время как
своевременная очистка масла после каждой обкатки позволяет не
только продлить срок его службы, но и реализовать схему
безотходного производства.
Известна возможность многократного использования
отработанного моторного масла для обкатки двигателей. В таком
масле накапливаются продукты износа, но наиболее мелкие из них
(до 2…3 мкм) не задерживаются фильтрующими элементами и
находятся во взвешенном состоянии в масле и частично заполняют
микровпадины на поверхностях трения, и, действуя подобно
коллоидному графиту, препятствуют непосредственному контакту
трущихся деталей и уменьшают износ их поверхностей.
397
В БГАТУ были проведены исследования по определению
гранулометрического состава механических примесей,
присутствующих в моторном масле после обкатки двигателей. При
анализе определялись размеры частиц загрязнений и их количество. Из
гистограммы, представленной на рис. 9.4, следует, что присутствующие
в масле загрязнения можно условно разделить на два размерных класса:
частицы загрязнений с размерами 8…30 мкм и 40…70 мкм. Удаление
этих частиц из подаваемого в обкатываемый двигатель масла может
быть осуществлено с помощью ПМ, например ПВМ + ППМ,
ППМ1 + ППМ2, ПВМ + СФМ, за счет двухстадийного фильтрования.
На первой стадии с помощью слоя грубой очистки с размерами пор
100…120 мкм можно удалять частицы размерами более 40 мкм, а на
второй при помощи слоя тонкой очистки с размерами пор 30…
50 мкм — частицы загрязнений размерами 8…30 мкм.
Для очистки моторного масла нами ранее было предложено
использовать установку [8] (рис. 9.5) с многократно регенерируемыми
фильтрующими элементами [5]. Дальнейшее совершенствование
этой установки предполагает замену фильтра грубой очистки 11
и фильтра тонкой очистки 12 двумя фильтрами из композиций
волокновых материалов с двумя слоями различной степени очистки
каждый, что позволит повысить производительность установки
и ресурс работы фильтров в 2 раза.
Рис. 9.4. Распределение частиц загрязнений

по размерам при обкатке двигателей
398
Рис. 9.5. Установка для очистки масла: 1 — патрубок входной; 2 — патрубок
выходной; 3 — бак; 4 — щит управления; 5 — блок очистки; 6 — центрифуга;
7 — гидронасос; 8 — емкость окончательной очистки; 9 — емкость резервная;
10 — емкость предварительной очистки; 11 — фильтр грубой очистки;
12 — фильтр тонкой очистки; 13 — патрубок соединительный; 14 — двигатель;
15 — плита распределительная; 16…23 — краны
Такая конструкция установки позволит при обкатке ДВС
расходовать масло без остатка, не снижать качество повторно
используемого моторного масла, постоянно добавляя в него свежее
товарное масло, полностью устранить расход электроэнергии,
необходимой для подогрева масла, отказаться от необходимости
хранения и утилизации отработанного масла.
Данную установку можно использовать также для
профилактической очистки свежих масел, в которых количество
загрязнений выше допустимых пределов. Она может
использоваться и на предприятиях по ремонту и техническому
сервису машинно-тракторного парка, а также непосредственно в
хозяйствах.
Безотказность и долговечность гидрооборудования зависят
от многочисленных конструктивных, технологических, производст-
венных и эксплуатационных факторов. По информации
зарубежных компаний Vickers, Parker, Bosch Rexroth, Hydac, Sauer-
399
Danfoss, специализирующихся на изготовлении гидравлического
оборудования, до 70…80 % всех отказов в гидравлических
системах и связанный с этим ремонт гидрооборудования возникает
из-за загрязнения или применения рабочих жидкостей, не
предназначенных для гидравлического привода. Износ
сопряженных поверхностей гидрооборудования вызывает
объемные потери мощности, переходящие в тепло, дополнительные
затраты мощности на охлаждение для поддержания температурного
режима, при котором КПД гидропривода соответствует
оптимальному тепловому режиму.
Современные системы гидравлического привода и
гидравлического управления включают агрегаты с прецизионными
деталями, имеющими весьма малые диаметральные зазоры, что
повышает чувствительность этих агрегатов к наличию в рабочей
жидкости загрязнений различного характера. Загрязнения,
попавшие в процессе изготовления, сборки и ремонта, не сразу
попадают в зазоры трущихся пар и соединений. Часть из них могут
продолжительное время находиться в состоянии покоя в
непроточных полостях узлов и агрегатов, расширяющихся частях
трубопроводов и подобных участках, где скорость течения
смазочной жидкости относительно невелика. Однако, под
действием вибрации и динамических колебаний, возникающих в
системе, они в любой момент могут попасть в рабочую жидкость.
Совершенствование уровня технического обслуживания гидрав-
лических систем обеспечивается поддержанием в процессе
эксплуатации необходимого уровня чистоты рабочих жидкостей
посредством периодической и своевременной их очистки. Для
профилактической очистки масел гидравлических приводов мобиль-
ной сельскохозяйственной техники нами предлагается использовать
малогабаритную систему очистки, схема которой приведена
на рис. 9.6 [9]. Предлагаемая система очистки масла гидравлических
приводов включает в себя бак 1 для рабочей жидкости с заливной
горловиной 2, всасывающий 3 и нагнетательный 5 маслопроводы,
масляный шестеренный насос 4, гидрораспределитель 6,
напорную 7, перепускную 8 и сливную 9 магистрали,
предохранительный клапан 10, центрифугу 11, фильтр 12,
дополнительную сливную магистраль 13, манометры 14.
Использование композиций ППМ, ПВМ и СФМ в качестве
фильтрующего материала фильтра 12 позволяет улучшить качество
рабочей жидкости за счет улавливания частиц загрязнений широкого
400
спектра размеров, реализации эффекта глубинного фильтрования, и
повысить надежность рабочих органов гидравлических приводов
мобильной сельскохозяйственной техники.
Рис. 9.6. Система очистки рабочих жидкостей гидравлических систем
Долговечность работы большинства видов оборудования

и эффективность некоторых технологических процессов,
использующих сжатый воздух в качестве рабочей среды или во
вспомогательных целях, в значительной степени зависит от решения
проблем его очистки от водяного и масляного тумана с помощью
специальных установок. Данная проблема актуальна для ремонтно-
обслуживающих предприятий РО «Белагросервис», где имеются
компрессорные станции с развитыми пневмосетями
и технологическое оборудование, оснастка и инструмент, являющиеся
непосредственными потребителями сжатого воздуха.
От эффективности его очистки в конечном итоге зависит стабильность
и надежность работы вышеперечисленных технических систем. Они в
свою очередь оказывают существенное влияние на качество ремонта,
определяющее безотказную работу и долговечность
отремонтированной техники.
При этом необходимо не только снизить содержание примесей
в сжатом воздухе до соответствующих показателей, но и одно-
временно стремиться к уменьшению затрат на создание и
эксплуатацию установок очистки сжатого воздуха. Кроме того,
наличие влаги в системах воздухоснабжения увеличивает расход
сжатого воздуха до 50 % из-за утечек, связанных с повышенной
коррозией пневмосетей, что приводит к увеличению капитало-
401
вложений в строительство и эксплуатацию компрессорных
станций.
Очистка воздуха с помощью композиционных ПМ, на наш
взгляд, имеет широкие перспективы для внедрения на
предприятиях АПК. Благодаря жесткому закреплению частиц
загрязнений в поровых каналах и многослойному расположению
пор, данные ПМ обладают высокой задерживающей способностью
по отношению к самым дисперсным загрязнениям. Материал, из
которого изготовлен ПМ (ППМ, ПВМ, СФМ и их композиции), не
попадают в очищаемую среду. Поэтому в комплексе с высокой
коррозионной стойкостью и прочностью фильтры на основе таких
ПМ наиболее надежны в процессе эксплуатации. Следует отметить,
что в случае глубинного фильтрования специфической
особенностью разрабатываемых ПМ является осаждение примесей
не только на поверхности материала, граничащей с фильтруемой
средой, но и непосредственно внутри поровых каналов, что
затрудняет, хотя и не исключает, возможность полной регенерации
ПМ от задержанных им загрязнений. С другой стороны,
разрабатываемые ПМ способны многократно выдерживать
стерилизацию перегретым паром и регенерироваться с
применением кислот, щелочей и термическим способом. Поэтому
разрабатываемые фильтры для тонкой очистки воздуха наиболее
целесообразно использовать при осуществлении процесса
глубинного фильтрования, когда содержание загрязнений
в очищаемой среде невелико.
Фильтры из композиций ППМ, ПВМ и СФМ могут успешно
применяться для предварительной (грубой) и тонкой очистки
воздуха, его стерилизации, в качестве функциональных частей
масловлагоотделителей, а также для тонкой очистки водяного
пара. Тонкость фильтрования и проницаемость таких фильтров
определяются в основном выбором исходного материала
и компоновкой композита и технологией изготовления.
Разрабатываемые ПМ могут обеспечить широкий диапазон
изменения тонкости фильтрования от 0,3 до 200 мкм.
Для очистки воздуха в овощехранилищах, на молочных
фермах, на животноводческих комплексах и т. д., нами были
предложены устройства, работающие в системе вентиляции,
в виде крупных плоских фильтрующих панелей с исполь-
зованием ПМ из эластичного ВПЯМ (см. рис. 8.22) [10].
Использование ПМ на основе эластичного ВПЯМ позволит
402
реализовать эффект глубинного фильтрования и повысить его
эффективность, увеличивает срок службы, грязеемкость, дает
возможность выбора степени очистки (в большей или меньшей
степени сжимая пакет с эластичным фильтрующим
материалом), а также позволяет проводить регенерацию
фильтрующего материала.
Существует ряд перспективных направлений использования ПМ
на основе медных волокон, которые, однако, требуют проведения
дополнительных исследований. Одним из таких направлений
использования является обеззараживающая очистка воздуха и воды от
вредных микроорагнизмов в системах кондиционирования и
водоподготовки. В ходе многих научных исследований, проводимых
на протяжении нескольких десятилетий, было доказано, что медь
уничтожает наиболее токсические виды бактерий, грибков и вирусов
[11].
Медные ПВМ можно использовать в качестве противо-
микробных предфильтров в бытовых приборах водоочистки, в
которых в настоящее время применяются одноразовые
фильтрующие элементы стоимостью 10…15 долларов США.
Преимуществом фильтрующих элементов из медных ПВМ будет
являться многократность использования.
Перспективным представляется направление использования
композиционных ПМ из медных ПВМ для аэрации, например, для
насыщения воды кислородом в резервуарах для выращивания
малька на рыбозаводах.
ПМ могут быть использованы в качестве распределителей потоков,
например, при пневмотранспорте сыпучих сред.
Газораспределители на основе ПМ могут быть использованы
в разгрузочных устройствах при разгрузке вагонов, контейнеров
и т. п., содержащих дисперсные материалы.
ПМ могут быть использованы для аэрации жидких сред,
обеспечивающей их перемешивание и насыщение газами.
Использование для этих целей ПМ позволит значительно
сократить количество потребляемого воздуха, необходимого для
насыщения воды кислородом, затрачиваемой электроэнергии, и
время, необходимое для биохимического процесса.
Аэрация направлена на насыщение жидких сред кислородом
воздуха, необходимого для обеспечения жизнедеятельности
аэробных микроорганизмов, обеспечивающих биологическую
очистку хозяйственно-бытовых и промышленных стоков,
403
микробиологический синтез биологически активных веществ,
необходимых, например, при производстве ферментов, в
дальнейшем используемых в биохимических процессах
расщепления молекул крахмала для производства спирта.
Наиболее широкое распространение на практике получили
пневматические методы аэрации, основанные на дроблении
потока газа на мелкие пузырьки при помощи помещаемых в
обрабатываемую жидкость пористых аэраторов [12]. Пористые
аэраторы различных конструкций изготавливаются из
различных проницаемых материалов в виде перфорированных
или пористых листов и труб, из тканей, полимерных и
керамических материалов. Однако, аэраторы на основе ППМ и
ПВМ по коррозионной стойкости, длительной прочности,
регенерируемости и эффективности применения превосходят
другие виды материалов по всем показателям [13].
Другая перспективная область применения аэраторов из
разрабатываемых материалов — окончательная очистка и
обеззараживание питьевой воды озонированием путем пропускания
озоно-воздушной смеси через пористый диспергатор [13]. Исходным
материалом в этом случае являются композиции ПМ на основе
порошков титана или коррозионностойкой стали, а также из СФМ из
коррозионно-стойкой стали.
Озонирование воды озоносодержащей воздушной смесью может
быть использовано также для обеззараживания среды обитания при
выращивании мальков рыб путем циркуляции воды через специальные
барботажные колонны.
Применение ПМ из медных волокон в качестве испарителей
в карбюраторах двигателей внутреннего сгорания будет способ-
ствовать интенсификации испарения топлива, лучшей
гомогенизации его смеси с воздухом. В результате этого может
быть достигнута экономия топлива (8…14 %) при сохранении
динамических хактеристик автомобилей, снижение содержание
оксида углерода в выхлопных газах [14].
1. Рациональные методы использования масел в сельскохозяйственной

технике : учеб. пособие / Г. А. Ленивцев, В. Ф. Глазков ; Самар. с.-х. Ин-т. Самара,
1991. 119с.
2. Регенерация отработанных масел и их повторное использование : обзор.
информ. / К. В. Рыбаков, В. П. Коваленко. М., 1989. 27 с.
404
3. Мобильные средства очистки масел / Н. П. Бутов, Е. М. Пироженко,
А. К. Верховцев // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1999. № 9.
С. 44–45.
4. Оптимизация обкатки автотракторных двигателей / Н. В. Храмцов,
А. Е. Королев. Тюмень : Тюменский сельскохозяйственный институт, 1991. 150 с.
В. М. Капцевич, Н. И. Бохан, Г. А. Азаров, Д. И. Кривальцевич, Е. А. Маршина,
Н. Н. Наркевич, А. А. Витязь, Н. К. Лисай, А. Р. Кусин, Р. А. Кусин, С. В.
Денисевич ; заявители БГАТУ, Березовск. моторорем. завод. № 20060136 ; заявл.
01.03.06.
6. Приложение на металокерамичните порести материали като филтриращи
элементи в промышлеността / В. Георгиев // Доклад изнесен на среща за актуална
научно-техническа информация (АНТИ). София : Изд. на ЦС на НТС, 1986. С. 28.
7. Изследвана влиянието на структурана на поровато пространство върху
фиността на очистване при филтри за прецизна хидравлика / Р. Тодоров, В.
Георгиев, В. К. Шелег, В. М. Капцевич // Трудове на института по
металокерамика. Т. XIII. 1984. София : Техника, 1986. С. 129–139.
8. Пат. 953 Респ. Беларусь, МПК 7 B 01D 29/00. Установка для очистки
масел / Н. Н. Наркевич, А. А. Витязь, Н. И. Бохан, В. М. Капцевич, Р. А. Кусин,
Г. А. Бокань ; заявители БГАТУ, Инс-т порошк. металлургии, Березовск.
моторорем. завод. № u 20020396 ; заявл. 18.12.02.
9. Пат. 3494 Респ. Беларусь, МПК 7 F 16N 39/00. Система очистки масла
гидравлических приводов / В. Я. Тимошенко, В. Н. Кецко, В. В. Ярош, В. М.
Капцевич, Д. И. Кривальцевич, И. В. Закревский, Н. К. Лисай, Ю. И. Сенько ;
заявители БГАТУ. № u 20060654 ; заявл. 12.10.06.
10. Пат. 5281 Респ. Беларусь, МПК 7 B 01D 27/00. Фильтрующая панель
/ В. М. Капцевич, Р. А. Кусин, Д. И. Кривальцевич, П. С. Чугаев, М. Е.
Петрикевич, И. В. Закревский, Е. А. Маршина, В. К. Корнеева, В. И. Каркишко,
А. В. Китун ; заявители БГАТУ. № u 20080761, заявл. 10.10.08.
11. Copper is the most effective touch surface material. URL:
http://www.antimicrobialcopper.com/uk/scientific-proof/antimicrobial-efficacy.aspx
12. Аэрация и озонирование в процессах очистки воды / А. К. Жерноклев,
Л. П. Пилиневич, В. В. Савич. Минск: Тонпик, 2002. 129 с.
13. Пористые порошковые материалы с анизотропной структурой для
фильтрации жидкостей и газов / Л. П. Пилиневич [и др.] ; под. ред. П. А. Витязя.
Минск : Тонпик, 2005. 252 с.
405
Научное издание
Капцевич Вячеслав Михайлович,

Косторнов Анатолий Григорьевич,
Корнеева Валерия Константиновна
Кусин Руслан Анатольевич
ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВОЛОКОН:
СВОЙСТВА, ТЕХНОЛОГИИ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ,
ПЕРСПЕКТИВЫ ПРИМЕНЕНИЯ
Ответственный за выпуск Л. И. Ковалев

Редактор В. А. Гошко
Компьютерная верстка В. А. Гошко
Оформление и дизайн обложки И. А. Усенко
Подписано в печать 28.08.2013 г. Формат 60×841/16.

Бумага офсетная. Ризография.
Усл. печ. л. . Уч.-изд. л. . Тираж 100 экз. Заказ .
Издатель и полиграфическое исполнение: учреждение образования

«Белорусский государственный аграрный технический университет».
ЛИ № 02330/0552984 от 14.04.2010.
ЛП № 02330/0552743 от 02.02.2010.
Пр. Независимости, 99–2, 220023, Минск.

mono ФВМ

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

mono ФВМ

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА

И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Капцевич, В. М. Проницаемые материалы из металлических

В монографии изложены теоретические и практические основы металлургии

ISBN 978-985-519- © БГАТУ, 2013

ГЛАВА 6. КОМПОЗИЦИОННЫЕ ПРОНИЦАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

В монографии обобщены результаты научных исследований,

Государственной программой устойчивого развития села на 2011…

1.1. Классификация проницаемых материалов,

Проницаемые материалы (ПМ) относятся к классу пористых

Чем выше E1 у ПМ, тем большей проницаемостью они обладают,

где Сн и Ск — содержание твердых частиц в пробах жидкости

Параметр Е может изменятся от 0 до 1. Чем больше Е, тем

Порошковые Волокновые Ячеистые

Рис. 1.1. Классификация проницаемых материалов

Пористые порошковые материалы (ППМ) образуются укладкой

где А — площадь проекции частицы, м2; L0 — периметр проекции, м.

Сферическая 0,9…1,0 1,0…1,2 –

Округлая 0,6…0,9 1,2…2,0 –

Угловатая 0,4…0,6 2,0…5,0 –

Примеры порошков [11…14] с различной формой частиц

К ППМ относятся как естественные образования, например, пес-

Материалом проволоки сетки может быть углеродистая или

В настоящее время существует несколько принципиально

Примеры природных и искусственных ВПЯМ [33] с

Примеры металлических ВПЯМ [34…36], полученных методом

Авторами [37] на основании анализа многочисленных

Рис. 1.14. Структурные и гидродинамические свойства различных классов ПМ

Так, ППМ характеризуются пористостью 20…50 %, размерами пор

1.2. Проницаемые материалы с анизотропной структурой пор

В последние годы получили развитие новые способы

На рис. 1.21 показана

Методы Методы создания Форма фильтрующих

Прессование Послойное прессование Плоские элементы

Сухое Трубы, в т. ч.

На рис. 1.23 приведена

Проницаемый материал Klearfil [63], полученный из непрерыв-

В работе [64] исследованы свойства двухслойных порошково-

На рис. 1.30 представлен двухслойный СФМ, полученный

2.1. Методы получения металлических волокон

Существующие методы получения непрерывных и дискретных

2.1.1. Механические методы

2.1.2. Получение волокон из расплавов металлов

где Q — объем выдавленной смеси; ΔР — падение давления при

При оптимальных условиях роста получаемые кристаллы имеют

Следует отметить также парофазный метод выращивания

2.2. Свойства металлических волокон

В отличие от порошков, которые можно считать квазиизо-

1 1  П н   1,573  0,027   l d 1,5 при 1 < l d < 15, (2.3)

Материал волокна Режим термообработки (отжиг) σв0, МПа

Медь М-1, d, мкм:

В табл. 2.4 для сравнения указаны прочность и пластичность

Влияние режимов термовременной обработки на прочностные

Рис. 2.9. Зависимость временного сопротивления при растяжении волокон

Рис. 2.10. Зависимость удельного электросопротивления волокон Х20Н80 (а),

волокон среда состав

При отжиге волокон нихрома и коррозионно-стойкой стали

Нитевидные кристаллы значительно превосходят по прочности

Рис. 2.12. Зависимость прочности Рис. 2.13. Зависимость прочности

При совершенном строении нитевидных кристаллов

Формование представляет собой процесс получения заготовок

2.3.1. Формование без приложения давления

2.3.2. Формование с приложением давления