ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

ДОЧЕРНЕЕ ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

«ОРГЭНЕРГОГАЗ»

МЕТОДИКА
ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ НА ОБЪЕКТАХ ОАО «ГАЗПРОМ»

Р ГАЗПРОМ

Общество с ограниченной ответственностью

«Информационно-рекламный центр газовой промышленности»

Москва 2007

РАЗРАБОТА Дочерним открытым акционерным обществом

Н «Оргэнергогаз»

ВНЕСЕН Департаментом по транспортировке, подземному хранению и

использованию газа ОАО «Газпром»

УТВЕРЖДЕН Начальником Департамента по транспортировке, подземному

хранению и использованию газа ОАО «Газпром» Б.В.
Будзуляком 20 июля 2007 г.

ВВОДИТСЯ
ВПЕРВЫЕ

Распространение настоящих рекомендаций осуществляется в

соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил,
установленных ОАО «Газпром»

Содержание

1 Область применения
2 Нормативная база
3 Термины, определения и сокращения
4 Основные положения
 5 Требования к организациям и порядок проведения работ
6 Организация проведения технического диагностирования
7 Оценка технического состояния и принятие решения о возможности
продления срока безопасной эксплуатации
8 Требования безопасности при проведении работ.
Приложение А (справочное) Номенклатура запорной арматуры,
установленная на объектах ОАО «Газпром»
Приложение Б (обязательное) Типовая форма сбора информации по
результатам проведения диагностики
Приложение В (рекомендуемое) Рекомендуемые методы контроля
герметичности
Приложение Г (рекомендуемое) Рекомендуемые методы
неразрушающего контроля и нормы разбраковки
Приложение Д (обязательное) Типовая форма протокола
Приложение Е (обязательное) Типовая схема контроля
1 Область применения

1.1 Настоящий документ устанавливает общие требования к организации,

содержанию, объему выполнения работ по техническому диагностированию
запорной арматуры, для оценки ее технического состояния на различных
этапах эксплуатации, определению остаточного ресурса и принятию решения о
возможности дальнейшей эксплуатации.
1.2 Настоящий документ предназначен для применения структурными
подразделениями, дочерними обществами и организациями ОАО «Газпром», а
также специализированными организациями, выполняющими работы по
техническому диагностированию запорных шаровых и конических кранов Ду
50-1400 мм Ру < 40,0 МПа, отечественного и импортного производства
(Приложение А), находящихся в эксплуатации на линейной части МГ, ДКС,
КС, СПХГ, ГИС и ГРС ОАО «Газпром».
1.3 Результаты технического диагностирования запорной арматуры
вносятся в базу данных информационной системы ОАО «Газпром» ССД
«Инфотех».

2 Нормативная база

В настоящем документе использована следующая нормативная база:

СТО Газпром 1.0-2005 Система стандартизации ОАО «Газпром».
Основные положения
СТО Газпром 1.1-2005 Система стандартизации ОАО «Газпром».
Порядок разработки, утверждения, учета, изменения и отмены
СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Инструкция по неразрушающим методам
контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте
промысловых и магистральных газопроводов»
 ГОСТ 12.2.063-81 Система стандартов безопасности труда. Арматура
промышленная трубопроводная. Общие требования безопасности
ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на
прочность
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы
ультразвуковые
ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники.
Термины и определения
ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 21345-78 Краны конусные, шаровые и цилиндрические. Общие
технические требования
ГОСТ 22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по
Бринеллю переносными твердомерами статического действия
ГОСТ 22762-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на
пределе текучести вдавливанием шара
ГОСТ 23273-78 Металлы и сплавы. Измерение твёрдости методом
упругого отскока бойка (по Шору). Действует с изменениями ИУС 7/84
ГОСТ 24856-81 Арматура трубопроводная промышленная. Термины и
определения
ГОСТ 25.506-85 Расчеты и испытания на прочность. Методы
механических испытаний металлов. Определение характеристик
трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении
ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и
определения
ГОСТ
27.003-90 Надежность в технике. Состав и общие правила задания требований
по надежности
ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры
ультразвуковые контактные. Общие технические требования
ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления условные,
пробные и рабочие. Ряды
ГОСТ 4.114-84* СПКП. Арматура промышленная трубопроводная.
Номенклатура основных показателей. Действует с изменениями ИУС 5-87»
ГОСТ 4666-75 Арматура трубопроводная. Маркировка и отличительная
окраска
ГОСТ 6996-66 Сварочные соединения. Методы определения
механических свойств. Действует с изменениями ИУС 8/80, 1/84, 5/91, 1/2005
ГОСТ 9544-93 Арматура трубопроводная запорная. Нормы
герметичности затворов
ГОСТ Р 1.0-2004 Стандартизация в Российской Федерации. Основные
положения
ГОСТ Р 1.4-2004 Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты
организаций. Общие положения
 ГОСТ Р ИСО 10543-99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные
горячетянутые. Метод ультразвуковой толщинометрии
ВРД 39-1.10-006-2000* Правила технической эксплуатации
магистральных газопроводов
ВСН 012-88 Часть I Строительство магистральных и промысловых
трубопроводов. Контроль качества и приемка работ
ОСТ 26-01-84-78 Швы сварных соединений стальных сосудов и
аппаратов, работающих под давлением. Методика магнитопорошкового метода
контроля. М., Издательство стандартов, 1978 г.
ОСТ 26-11-14-88 Сосуды и аппараты, работающие под давлением.
Газовые и жидкостные методы контроля герметичности. М., Издательство
стандартов, 1988 г.
ОСТ 26-2043-91 Болты, шпильки, гайки шайбы для фланцевых
соединений. М.: ХИМНЕФТЕМАШ, 1991г.
ОСТ 26-2044-83 Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов
и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля.
М., Издательство стандартов, 1984 г.
ОСТ 26-5-88 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля
сварных соединений наплавленного и основного металла. М., Издательство
стандартов, 1988 г.
ОСТ 36-75-83 Контроль неразрушающий. Сварные соединения
трубопроводов и конструкций. Ультразвуковой метод. М., Издательство
стандартов, 1984 г.
ОТС ЗРА-98 Общая техническая спецификация. Запорно-регулирующая
арматура DN 100-1400 мм, РN до 42 МПа
ПБ 03-585-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации
технологических трубопроводов. ГГТН России, Пост. 80 от 10.06.2003 г.
ПБ 03-246-98 Правила проведения экспертизы промышленной
безопасности. Утверждены ГГТН РФ 06.11.98 г.
ПБ 03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов,
работающих под давлением. ГГТН России, Пост. 91 от 11.06.2003 г.
ПБ 03-440-02 Правила аттестации персонала в области неразрушающего
контроля. ГГТН России, Пост. 3 от 23.01.2002 г.
РД 03-484-02 Положение о порядке продления срока безопасной
эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных
производственных объектах. Утверждены постановлением ГГТН РФ №43 от
09.07.2002 г.
ПБ 08-624-03 Правила безопасности в нефтяной и газовой
промышленности. ГГТН России, Пост. 56 от 05.06.2003 г.
РД 09-102-95 Методические указания по определению остаточного
ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных ГГТН РФ.
РД 24.027.22-88 Изделия энергомашиностроения. Контроль
неразрушающий. Методика феррозондового контроля.
РД 558-97 Технология сварки труб при производстве, ремонтно-
восстановительных работ на газопроводах.
 РД 24.207.04-90 Арматура трубопроводная. Корпуса и крышки.
Методические указания по расчету допускаемых напряжений и методам
оценки прочности. Л., "Центральное конструкторское бюро арматуростроения",
1990 г.
РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю.
ГГТН России, Приказ 156 от 17.07.2003 г.
СТ ЦКБА 004-2003 Арматура трубопроводная. Болты и шпильки.
Нормирование статической прочности. НПФ «Центральное конструкторское
бюро арматуростроения», 2003 г.

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно

проверить действие ссылочных стандартов и по соответствующим указателям,
составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям,
опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен
(изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует
руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный
документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него,
применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и сокращения

3.1 В настоящем документе использованы следующие термины и

определения:
запорная арматура - трубопроводная арматура, устанавливаемая на
трубопроводах, агрегатах, сосудах и предназначенная для перекрытия потока
рабочей среды путем изменения площади проходного сечения;
шаровый кран - запорная арматура, в которой затвор имеет
сферическую форму и поворачивается вокруг собственной оси;
конический кран - запорная арматура, в которой затвором является
коническая пробка, поворачивающаяся вокруг собственной оси;
тип арматуры - классификационная единица, характеризующая
взаимодействием подвижного элемента затвора (запирающего органа) с
потоком рабочей среды и определяющая основные конструкционные
особенности трубопроводной арматуры. Например, задвижка, клапан, и т.д.;
вид арматуры - квалификационная единица, характеризующая
назначение трубопроводной арматуры. Например, запорная, регулирующая,
обратная и т.д.;
исполнение арматуры - конструкция одного из типов трубопроводной
арматуры, регламентированная, кроме условного прохода и условного
давления, переменными данными: материалом основных деталей,
присоединением к трубопроводу, видом управления и др., о чем информация
содержится в одном групповом или базовом конструкторском документе.
Исполнение соответствует конкретному коду ОКП;
 типовая группа арматуры - группа арматуры, имеющая однотипное
конструктивное исполнение, изготовленная из одинаковых или близких по
механическим и физическим свойствам материалов, эксплуатируемая в
одинаковых технологических и климатических условиях;
техническое диагностирование - определение технического состояния
арматуры;
контроль технического состояния - проверка соответствия значений
параметров арматуры требованиям технической документации и определение
на этой основе ее технического состояния в данный момент времени
(исправное, работоспособное, неработоспособное и т.п.);
состояние работоспособное - состояние арматуры, при котором
значения всех параметров, характеризующих способность арматуры выполнять
заданные функции, соответствует требованиям нормативно-технической (или)
конструкторской (проектной) документации;
состояние неработоспособное - состояние арматуры, при котором
значения хотя бы одного параметра, характеризующего способность арматуры
выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-
технической (или) конструкторской (проектной) документации;
состояние предельное - состояние арматуры, при котором ее
дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо
восстановление ее работоспособного состояния невозможно или
нецелесообразно;
критерий предельного состояния - признак или совокупность
признаков предельного состояния арматуры, установленные нормативно-
технической и (или) конструкторской (проектной) документацией. В
зависимости от условий эксплуатации для одной и той же арматуры могут быть
установлены два и более критериев предельного состояния;
ресурс - суммарная наработка арматуры от начала эксплуатации или ее
возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние;
остаточный ресурс - суммарная наработка арматуры от момента
контроля ее технического состояния до перехода в предельное состояние;
расчетный ресурс (элемента) - продолжительность эксплуатации
арматуры (элемента), в течение которого изготовитель гарантирует надежность
его работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в
инструкции предприятия-изготовителя;
расчетный срок службы - срок службы в календарных годах, по
истечении которого следует провести экспертное обследование технического
состояния основных деталей арматуры, работающих под давлением, с целью
определения допустимости, параметров и условий дальнейшей эксплуатации
арматуры или необходимости ее демонтажа; срок службы должен исчисляться
со дня ввода арматуры в эксплуатацию;
 условное давление РN или: Ру - наибольшее избыточное рабочее
давление, выраженное в кгс/см2 (МПа), при расчетной температуре рабочей
среды, при котором обеспечивается заданный срок службы (ресурс) корпусных
деталей арматуры, имеющих определенные размеры, обоснованные расчетом
на прочность при выбранных материалах и характеристиках прочности их при
расчетной температуре).
условный диаметр DN или Ду - параметр, применяемый для
трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей
арматуры. Условный или номинальный диаметр (проход) приблизительно
равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в
мм.
герметичность арматуры - способность арматуры и отдельных ее
элементов и соединений препятствовать газовому обмену между раздельными
средами.
затвор - подвижная часть рабочего органа и представляет из себя деталь
или конструктивно объединенную группу деталей, предназначенных для
перекрытия проходного отверстия седла и перемещающуюся или
поворачивающуюся относительно седла. Затвор имеет уплотнительное кольцо
для посадки на седло и герметизации рабочего органа.
норма расхода - количество материала, обеспечивающее восстановление
герметичности запорной арматуры по уплотнениям седел и верхней полуоси
запорного органа.
заказчик - юридическое лицо, созданное и действующее по
гражданскому законодательству Российской Федерации, на объектах которого,
в соответствии с договором, выполняются работы по техническому
диагностированию.
подрядчик - юридическое лицо, созданное и действующее по
гражданскому законодательству Российской Федерации, имеющее
соответствующую лицензию и выполняющие в соответствии с договором
работы по техническому диагностированию на объектах Заказчика.
3.2 В настоящем документе использованы следующие обозначения и
сокращения:
ТУ - технические условия;
НТД - нормативно-техническая документация;
DN (Ду) - диаметр номинальный, мм;
РN (Ру) - давление номинальное, МПа;
РЭ - руководство по эксплуатации;
ГПА - газоперекачивающий агрегат;
ЛЧ МГ - линейная часть магистрального газопровода;
КС - компрессорная станция;
ДКС - дожимная компрессорная станция;
СПХГ - станция подземного хранения газа
ГИС - газоизмерительная станция;
ГРС - газораспределительная станция;
АТД - анализ технической документации;
 ВИК - визуально-измерительный контроль;
АСУ и ТМ - автоматизированные системы управления и телемеханики

4 Основные положения

1. Настоящий документ разработан в соответствии с ФЗ РФ «О

промышленной безопасности опасных производственных объектов» и с учетом
требований ПБ 03-246-98 «Правила проведения экспертизы промышленной
безопасности» (с Изменением № 1 - ПБИ 03-490(246)-02), РД 03-484-02
«Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических
устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных
объектах», РД 09-102-95 «Методические указания по определению остаточного
ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору
России».
2. Настоящий документ разработан по результатам:
1. обследований технического состояния запорной арматуры и
опытно-экспериментальных работ по проведению замеров протечек по
затворам, с использованием различных методов, установленной на линейной
части магистрального газопровода и в технологических обвязках
компрессорных станций ООО «Мострансгаз», «Уралтрансгаз»,
«Ноябрьскгаздобыча», «Севергазпром» и «Волготрансгаз», проведенных
ДОАО «Оргэнергогаз»;
2. анализа статистических данных по отказам, ремонтам и заменам
запорной арматуры, предоставляемых газотранспортными предприятиями в
базу данных информационной системы ОАО «Газпром» ССД «Инфотех»,
проведенных ДОАО «Оргэнергогаз»;
3. металлографических испытаний и исследований материала
корпусных деталей вырезанной запорной арматуры, проведенных ОАО
«Тяжпромарматура»;
4. научно-исследовательских работ по оценке надежности
эксплуатируемой запорной арматуры, проведенных ЗАО «Научно-
производственная фирма «Центральное Конструкторское Бюро
Арматуростроения».

5 Требования к организациям и порядок проведения работ

1. Работы по диагностированию запорной арматуры выполняют

специализированные организации, имеющие лицензию Ростехнадзора и
аккредитацию в ОАО «Газпром» на право производства соответствующих
работ. Специалисты, выполняющие работы, должны иметь необходимую
квалификацию и быть аттестованы в установленном порядке. Аппаратура и
средства, применяемые при техническом диагностировании, должны быть
разрешены к применению ОАО «Газпром», в установленном порядке.
2. Техническое диагностирование запорной арматуры проводят
периодически, каждые 10 лет эксплуатации, а также в случаях:
 5. если в результате проведения технического обслуживания
выявлено неудовлетворительное состояние отдельных узлов и деталей
(негерметичность, заклинивание или длительное время перестановки затвора,
стуки, прогрессирующий коррозионный износ корпусных деталей,
трещинообразование и т.д.) которое может привести к критическим отказам
или имели место неоднократно повторяющиеся отказы;
6. если эксплуатация осуществлялась с воздействием негативных
факторов, превышающих расчетные параметры (температура, давление и
внешние силовые нагрузки) или подвергалась аварийным воздействиям (пожар,
замерзание воды в корпусе, сейсмическое воздействие и др.);
7. если выработан срок службы (ресурс), установленный
конструкторской и нормативно-технической документацией или срок
эксплуатации превышает 30 лет (в случае, если в технической документации
отсутствуют сведения о нормируемых показателях надежности).
5.3 Выполнение работ по техническому диагностированию запорной
арматуры осуществляется по договору между специализированной
организацией (Подрядчик) и предприятием, эксплуатирующим арматуру
(Заказчиком). Для проведения технического диагностирования Заказчик
определяет период проведения экспертных работ (перед реконструкцией,
модернизацией или капитальным ремонтом линейной части магистрального
трубопровода, компрессорной или газораспределительной станции и т.д.) в
соответствии с условиями эксплуатации объекта, на котором установлена
запорная арматура. Разрешается проведение работ на работающей
(эксплуатируемой) запорной арматуре. Работы по неразрушающему контролю
корпусных деталей запорной арматуры подземного исполнения проводятся
после шурфовки и полного сброса давления из корпуса (при переизоляции ЛЧ
МГ, а также плановой остановке ДКС, КС, СПХГ, ГИС или ГРС).
5.4 Работы по подготовке запорной арматуры к диагностированию и
реализации корректирующих мероприятий для обеспечения безопасной
эксплуатации выполняет Заказчик.
5.5 Порядок проведения работ по техническому диагностированию
запорной арматуры включает следующие основные этапы:
8. определение необходимости проведения работ по
диагностированию;
9. подача и рассмотрение заявки на проведение работ и прилагаемых
к ней документов;
10. разработка, согласование и утверждение программы работ;
11. проведение работ, предусмотренных программой, анализ
полученной информации и результатов, выработка технического решения,
разработка заключения по результатам выполненных работ;
1. подготовка, согласование и утверждение заключения о
техническом состоянии запорной арматуры (решение о возможности
продления срока безопасной эксплуатации, замене, ремонте, демонтаже
отдельных узлов и т.д.) в установленном порядке;
 2. проведение эксплуатирующей организацией корректирующих
мероприятий, предусмотренных решением о возможности продления срока
безопасной эксплуатации арматуры;
3. контроль специализированной организацией за ходом выполнения
корректирующих мероприятий.
5.6 Для проведения технического диагностирования запорной арматуры
приказом руководителя специализированной организации назначается один
или в случае необходимости группа квалифицированных специалистов. В
случае проведения диагностирования группой специалистов, руководителем
назначается ведущий специалист организации, аттестованный в качестве
эксперта по промышленной безопасности технических устройств
магистрального трубопроводного транспорта, отвечающий за результаты
работы группы.
5.7 До начала работ по техническому диагностированию руководитель
разрабатывает и представляет в установленном порядке на согласование и
утверждение Заказчику программу работ по техническому диагностированию.
Программа работ разрабатывается с учетом особенностей и специфики
эксплуатации конкретных видов арматуры и места ее установки в
газопроводах, на основании статистики отказов, ремонтов и замен запорной
арматуры, в том числе с учетом базы данных ДОАО «Оргэнергогаз». В случае
необходимости руководитель работ может запросить дополнительные
материалы, позволяющие получить более полную информацию о текущем
состоянии диагностируемой запорной арматуры.
5.8 Руководитель работ организует и координирует проведение работ,
предусмотренных настоящим документом, и обязан:
■ знать действующие требования промышленной безопасности,
установленные федеральными законами и иными нормативно правовыми
актами Российской Федерации по общим вопросам промышленной
безопасности;
■ знать конструктивные особенности различных типов и видов запорной
арматуры, для определения механизмов возникновения и признаков появления
отказов, повреждений и дефектов и правильного установления приоритетов
использования методов и технических средств их выявляющих.
■ нести ответственность за достоверность, объективность и технический
уровень проведенных работ по техническому диагностированию.
5.9 Работы по диагностированию запорной арматуры предусматривают:
■ анализ эксплуатационной и нормативно-технической документации,
информации об эксплуатационных режимах, наработках, отказах, ремонтах и
заменах;
■ визуально-измерительный контроль основных узлов;
1. контроль функционирования (проверка работоспособности привода
и герметичности основных узлов);
2. контроль состояния металла и сварных швов корпусных деталей
неразрушающими методами (при необходимости);
 ■ расчеты на прочность и на минимально допустимую толщину корпуса
и патрубков;
■ оценку технического состояния с выдачей заключения о продлении;
ресурса безопасной эксплуатации, замене, ремонте, демонтаже отдельных
узлов и т.д.

6 Организация проведения технического диагностирования

6.1 Подготовительные работы

Подготовительные работы осуществляются Заказчиком и включают в
себя:
1. подготовку заводской и эксплуатационной нормативно-
технической документации на арматуру и других данных, необходимых для
проведения диагностирования;
2. назначение своего представителя в экспертную группу приказом
(распоряжением) руководителя организации, эксплуатирующей запорную
арматуру;
3. проведение вводного инструктажа лиц, осуществляющих
диагностирование;
■ обеспечение требований безопасности при проведении работ;
■ установку (в случае необходимости) лесов, подмостей и лестниц;
■ обеспечение освещения: и электропитания приборов, технических:
средств и расходных материалов, необходимых Исполнителю при проведении
работ;
■ зачистку участков (до требуемой шероховатости) контролируемых
поверхностей для проведения неразрушающего контроля;
1. шурфовку (для арматуры подземной, установки) и очистку
контролируемых поверхностей от загрязнений и коррозии;
2. отключение и сброс давления газа (в случае необходимости) из
корпуса арматуры.

6.2 Анализ, обработка и экспертиза эксплуатационной и нормативно-

технической документации, информации об эксплуатационных режимах,
наработках, отказах, ремонтах и заменах.
Анализу подлежит нормативная, конструкторская и эксплуатационная (в
т.ч. монтажная и ремонтная) документация, статистические данные, априорная
информация по надёжности аналогичной арматуры, эксплуатируемой в схожих
условиях на других объектах, имеющаяся в распоряжении специализированной
организации. Анализ нормативно-технической документации включает в себя:
■ проверку наличия и правильности оформления комплекта заводской
(конструкторской) документации предприятия-изготовителя (паспорт;
техническое описание и инструкция-руководство по эксплуатации запорной
арматуры);
 ■ проверку наличия и правильности оформления комплекта
документации по эксплуатации (регламент технического обслуживания, и
ремонта запорной арматуры; сменные журналы учёта проведенных работ,
отказов и ремонтов арматуры; актов обследований и т.д.).
По результатам анализа нормативно-технической документации
руководитель работ формирует типовые группы запорной арматуры для
проведения обследования технического состояния неразрушающими методами
контроля и функционирования каждой единицы запорной арматуры, с
оформлением одного заключения для типовой группы.

6.3. Визуальный осмотр

Визуальный осмотр запорной арматуры осуществляется в соответствии с
инструкциями по эксплуатации, регламентами технического обслуживания и
РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю»,
проводится без ее разборки и включает в себя:
■ проверку наличия фирменной таблички с заводской маркировкой и
соответствия указанных на ней данных техническим условиям, наличие
маркировки на корпусе арматуры;
1. проверку наличия технологической нумерации, выполненной на
корпусе или приводе арматуры;
2. проверку наличия указателя положения затвора, и соответствие его
положения направлению движения рабочей среды;
3. проверку комплектности и целостности корпуса, основных узлов и
деталей;
4. выявление трещин, забоин, пор, коррозионно-эрозионных
повреждений и других несплошностей основного металла корпуса;
5. выявление наплывов, пор и подрезов в сварных швах и
околошовных зонах;
6. выявление деформаций, сдвигов, смещений в узлах и соединениях;
7. проверку герметичности резьбовых, сварных и фланцевых
соединений корпуса, колонны-удлинителя и привода, трубок и фитингов
подвода смазки в уплотнения седел и шпинделя, трубной обвязки
гидросистемы, трубок импульсного газа, блока управления, гидроцилиндров и
баллонов привода, ручного насоса, расширительного бака, демпфера, автомата
аварийного закрытия;
8. проверку герметичности сальниковых уплотнений;
9. проверку затяжки (момент затяжки равен 45 кгс.м + 2 кгс.м)
резьбовых соединений корпуса, колонны-удлинителя и привода (не
находящихся под давлением или после сброса давления);
10. выявления повреждений на различных резьбовых и крепежных
соединениях;
 11. проверку оборудования АСУ и ТМ: состояние и дату поверки
манометров, надежность крепления и целостность кабельных вводов,
отсутствие обрывов заземления блока управления, целостность клеммных
коробок и взрывонепроницаемых оболочек, наличие маркировок по
взрывозащите;
12. проверку системы управления на соответствие конструкторской
схеме управления (в случае установки дополнительного оборудования,
частичного демонтажа узлов и других модернизаций, проводится проверка их
соответствия необходимым требованиям);
13. проверку уровней и состояния демпферной технической жидкости
(по содержанию воды, механических примесей и продуктов износа) в
гидросистеме привода арматуры;
14. проверку состояния трущихся поверхностей винто-рычажных
деталей редуктора и кулисного механизма привода;
15. проверку работоспособности, целостности и правильности
положений рукояток распределителей ручных насосов, вентилей отборов газа,
краников-переключателей режима работ и дросселей-регуляторов расхода
гидрожидкости;
16. проверку состояния и отсутствие зазоров между фундаментом
опоры (при наличии) и арматурой.
Визуальный осмотр осуществляется с использованием лупы,
измерительной линейки или рулетки, штангенциркуля, микрометра, щупов и
шаблонов и других необходимых технических средств.
При обнаружении дефектов проводится фиксация координат дефектов с
применением трудноудаляемых меток (краска, восковые карандаши) и
экспертная группа отмечает в акте необходимость проведения
дополнительного приборного неразрушающего контроля выявленных
дефектов.

6.4. Контроль функционирования (проверка работоспособности и

герметичности основных узлов)
6.4.1 Общие рекомендации
Работы по проверке работоспособности и герметичности запорной
арматуры относятся к газоопасным видам работ, так как при их проведении
возможны утечки газа в атмосферу. Перестановка затвора арматуры может
привести к нарушению работы технологического оборудования и
трубопроводов, поэтому такие работы проводят только по разрешению
Производственно-диспетчерской службы эксплуатирующей организации.
При проведении работ по проверке работоспособности и герметичности
система управления запорной арматуры должна соответствовать требованиям
инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.
Контроль функционирования осуществляется с использованием
акустических течедетекторов, газовых счетчиков, виброметров, угломеров и
других необходимых приборов и оборудования.
 Неисправности, выявленные при проверке функционирования,
устраняются Заказчиком до проведения неразрушающих методов контроля
корпуса и сварных соединений основных узлов. В случае если восстановление
работоспособности и герметичности достичь не удалось, экспертной комиссией
может быть принято решение о приостановке обследования с уведомлением об
этом Заказчика.

6.4.2 Проверка работоспособности привода

Проверка работоспособности запорной арматуры осуществляется
проведением цикла-перестановки затвора в положение «открыто» - «закрыто»:
■ с гидропневматическим и пневматическим приводами, от энергии
транспортируемого газа (или сжатого воздуха) местным и дистанционным
управлением (предусмотренным проектом), а также при помощи ручного
аварийного дублера;
■ с электрическим приводом, от электродвигателя местным и
дистанционным управлением (предусмотренным проектом), а также при
помощи ручного аварийного дублера (штурвал);
■ с электрогидравлическим приводом, от гидравлического аккумулятора
(ресивера), обеспечивающим минимум 3 цикла «открытия-закрытия» при
отсутствии электроэнергии, а также при помощи ручного аварийного дублера
(гидравлический насос);
■ с ручным приводом, штурвалом или рукояткой.
Приводы должны обеспечивать крутящий момент, позволяющий
производить открытие запорной арматуры Ду 50-400 мм при одностороннем
дифференциальном давлении газа на затворе равном РN. Запорная арматура Ду
500-1400 мм переставляется при перепаде давления на затворе не более 0,2
МПа.
Время перестановки запорной арматуры должно соответствовать нормам,
приведенным в таблице 1.

Таблица 1 - Нормы времени на перестановку запорной арматуры

DN Нормы времени
(мм) Дистанционным управлением Ручным дублёром* (мин.), не
(сек.) более
50-200 от 1 до 15 3
300-500 от 5 до 35 10
700 от 15 до 50 15
1000 от 20 до 80 20
1200 от 25 до 100 25
1400 от 30 до 120 25

* - при условии 60 качков в 1 минуту

 Запорная арматура считается работоспособной, если при проведении
цикла перестановки арматуры отсутствуют отказы и неисправности, то есть:
4. время перестановки не отличается более чем на 10%, от норм времени
указанных в табл.№1;
5. привод обеспечивает плавное перемещение затвора (без стуков,
толчков и вибрации) до полного открытия (закрытия);
6. не происходит выбросов демпферной жидкости из расширительного
бака, гидробаллонов и блоков управления арматурой;
■ не происходит заклинивания затвора в промежуточном положении;
■ не происходит самопроизвольной перестановки затвора;
1. обеспечивается плотность материалов деталей и сварных швов;
2. обеспечивается герметичность уплотнений и фланцевых соединений по
отношению к внешней среде;
3. усилие, передаваемое на рукоятку (штурвал) ручного дублера не
превышает 15 кгс на всем цикле перестановки, и не более 45 кгс в начальный
момент открытия.
Если при проведении цикла перестановки затвора запорной арматуры не
выполняются данные требования, то необходимо проведение следующих
корректирующих мероприятий:
4. проверка и опробование системы отбора и подачи импульсного газа
через блоки управления (при отсоединенных импульсных трубках), с
проверкой качества его осушки после фильтра-осушителя по наличию и
состоянию адсорбента;
5. проверка работоспособности и герметичности блоков управления
привода (внимание! при загидрачивании перепускных отверстий
электропневмоклапанов производится отогрев паром и последующая
продувка);
■ проверка посадки в сопряжениях, зазоров и смещений в подвижных
«привод-шпиндель-затвор», и натяга в неподвижных соединениях (внимание!
угол перестановки затвора по указателю положения должен быть равен 90° с
точностью до 30");
■ проверка жесткости соединений, взаимного положения и затяжки
резьбовых креплений в зубчатых и червячных редукторах, поворотных
кривошипно-шатунных, реечных и кулисных механизмах привода (внимание!
при обнаружении каких-либо дефектов сопряжений необходимо проведение
ремонта или замена неисправных узлов и деталей);
6. проверка состояния нагнетательного клапана ручного дублера-
насоса (внимание! при низкой производительности ручного дублера
необходимо проведение его ревизии или замена);
7. проверка работоспособности и регулировка дросселей-регуляторов
расхода демпферной технической жидкости для перестановки затвора;
8. проверка работоспособности реверсивных, перепускных и
обратных клапанов систем управления приводом;
 9. проверка качества демпферной технической жидкости по
содержанию воды, механических примесей и продуктов износа (внимание!
демпферная техническая жидкость, находящаяся в эксплуатации более
«паспортного» срока службы, подлежит полной замене);
10. проверка уровня демпферной технической жидкости на приводах с
баллонами «газ-масло» уровень жидкости устанавливается по рискам
уровнемеров в гидробаллонах, при этом, на закрытой запорной арматуре - в
гидробаллоне «закрытия»- уровень находится на нижней отметке щупа - min, а
в гидробаллоне «открытия»- на верхней отметке - max; на приводах с
расширительным бачком - «газ-поршень-масло» уровень устанавливается
отметками на щупе, находящимся в расширительном бачке между min и max
(внимание! при доливке жидкости запрещается смешивание различных
марок);
11. проверка наличия воздуха и его вытеснение из гидросистемы
привода (распределитель демпферной жидкости устанавливается в положение
«открыто», и ручным насосом создается давление, воздух удаляется через
спускную пробку гидроцилиндра при ходе поршня на «открытие» до появления
струи жидкости без пузырьков воздуха; распределитель устанавливается в
положение «закрыто», и вытеснение воздуха производится из полости
противоположного цилиндра при ходе поршня на «закрытие»);
■ проверка герметичности уплотнений поршней гидроцилиндров (на
приводах «газ-масло» производится после вытеснения воздуха и закрытия
спускных устройств путем создания избыточного давления в полостях
гидроцилиндров ручным насосом, если после перестановки затвора в крайнее
положение ручной насос продолжает качать, необходимо отвернуть щупы у
гидробаллонов и проверить уровень жидкости в каждом гидробаллоне, избыток
жидкости в одном гидробаллоне и недостаток в другом, указывает на
негерметичность уплотнения поршня; на приводах «газ-поршень-масло»
производится после вытеснения воздуха и закрытия спускных устройств
посредством создания избыточного давления в полостях гидроцилиндров
ручным насосом, если после перестановки затвора в крайнее положение ручной
насос продолжает качать, необходимо открыть спускное отверстие в нижней
части пневматической полости гидроцилиндра, вытекание демпферной
жидкости из него указывает на негерметичность уплотнения поршня)
(внимание! при эксплуатации арматуры более 30 лет, необходима полная
замена уплотнений на поршнях гидроцилиндров).
Проверка герметичности уплотнений верхней цапфы (уплотнений
шпинделя арматуры) осуществляется по выходу газа из корпуса арматуры в
колонну-удлинитель или в корпус привода. При наличии утечки производится
подача герметизирующей пасты в зону уплотнения шпинделя. Если
герметизации достичь не удалось, необходимо проведение работ по замене
уплотнений шпинделя.

6.4.3 Проверка герметичности затвора

 Максимально допустимые значения протечек газа по затвору запорной
арматуры:
12. DN 50-200 мм при ∆Р = 0,1 МПа, находящейся в гарантийной
эксплуатации - без протечек по классу А (Гост 9544-93);
13. DN 300-1400 мм при ∆Р = 0,1 МПа, находящейся в гарантийной
эксплуатации - не более (0,018 см3/мин × DN мм) по классу В (Гост 9544-93);
14. DN 50-200 мм, находящейся в эксплуатации более срока
безотказной наработки, установленной заводом-изготовителем (или не менее 1
года) - не более (18 см3/мин × DN, мм) при ∆Р = 6,0 МПа;
15. DN 300-1400 мм, находящейся в эксплуатации более срока
безотказной наработки, установленной заводом-изготовителем (или не менее 1
года) - (не более 180 см3/мин ×DN, мм) при ∆Р = 6,0 МПа.
Необходимость проведения мероприятий по устранению протечек и
возможность дальнейшей эксплуатации запорной арматуры, в зависимости от
величины протечки определяется в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2 - Величина протечки газа по затвору запорной арматуры при

∆Р = 6,0 МПа

DN, 50-200 300-1400

(мм)
Величина >18×DN(мм) <180×DN(мм) <1800×DN(мм) >1800×DN(мм)
протечки,
(см3/мин)
Необходимость Не Проводятся Проводятся Не проводятся
проведения проводятся
мероприятий по
устранению
протечек

Возможность Нет Да По Нет

дальнейшей результатам
эксплуатации работ
запорной
арматуры

Мероприятия по устранению протечек:

1. регулировка конечных положений затвора (определяется по
резкому возрастанию усилия на рукоятке (штурвале) ручного дублера в конце
хода «открытия» или «закрытия»; настройка проводится регулировкой
механического упора «закрытия»: по «возрастанию» - «снижению» уровня
акустического сигнала регистрируемого течедетектором на корпусе арматуры,
или по «увеличению - уменьшению» выхода газа из дренажа);
 2. восстановление работоспособности и промывка системы
уплотнения затвора (в т.ч. фитингов, клапанов и трубок) от загустевших
отложений, осуществляемых путем подачи очистительных составов
автоматическими набивочными устройствами (внимание! для более
эффективной промывки системы необходимо проводить частичное
маневрирование затвором);
3. сброс влаги и конденсата через дренажную линию из внутренней
«зашаровой» полости корпуса арматуры (внимание! рекомендуемое время
сброса давления газа от 5 до 60 минут, в зависимости от диаметра арматуры);
4. восстановление герметичности затвора, осуществляется путем
подачи герметизирующих паст автоматическими набивочными устройствами в
систему уплотнения седел, в соответствии с нормами расхода (внимание! при
набивке норма превышена в 2-3 раза или показания акустических течедекторов
не регистрируют снижение уровня сигнала от протечки необходимо прекратить
работы).
Проверка герметичности затвора запорной арматуры, в положении
«закрыто», осуществляется при перепаде давления на затворе не менее 0,1
МПа. Контроль проводится различными методами (Приложение В), в
зависимости от места установки и конструкторских особенностей запорной
арматуры:
5. по выходу газа из дренажа запорной арматуры или «свечи»;
6. по росту давления газа на участке трубопровода за запорной
арматурой (манометрический метод);
7. по наличию акустического шума регистрируемого течедетекторами
на корпусе запорной арматуры, возникающего от дросселирования газа через
неплотность затвора (акустический метод);
8. другими методами.
Для проверки и восстановления герметичности затвора специалисты по
запорной арматуре должны быть обеспечены:
9. акустическими течедетекторами;
10. очистительными и герметизирующими материалами;
11. набивочными устройствами.

6.5. Контроль состояния металла и сварных швов корпусных деталей

(проверка неразрушающими методами)
6.5.1 Общие рекомендации
Приборный неразрушающий контроль должен выполняться после
визуального осмотра, комплексом методов, обеспечивающим надежное
выявление возможных отклонений параметров технического состояния корпуса
от норм разбраковки (Приложение Г). НК предусматривает применение не
менее двух неразрушающих методов, один из которых предназначен для
обнаружения поверхностных дефектов, а другой - для выявления внутренних
дефектов, с обязательным определением физико-механических характеристик и
толщины.
 Применяемые методы выбираются исходя из необходимости выявления и
определения следующих типов дефектов и характеристик арматуры:
1. для обнаружения поверхностных дефектов корпуса и сварных швов
- капиллярная или магнитопорошковая, ультразвуковая и вихретоковая
дефектоскопии;
2. для выявления внутренних дефектов корпуса и сварных швов -
ультразвуковая и феррозондовая дефектоскопии;
3. для установления фактической толщины патрубков и наличия
износа в местах наибольшего коррозионно-эрозионного воздействия на корпус
- ультразвуковой толщинометрии;
4. для определения физико-механических характеристик металла
корпуса и патрубков - измерение твердости.

6.5.2 Феррозондовая дефектоскопия

Феррозондовая дефектоскопия должена использоваться с учетом
требований ГОСТ 21104, РД 24.027.22-88 «Изделия энергомашиностроения.
Контроль неразрушающий. Методика феррозондового контроля».
Феррозондовая дефектоскопия обеспечивает выявление поверхностных
трещин с шириной раскрытия не менее 0,002 мм и глубиной не менее 0,1 мм,
длиной не менее 2 мм, а также подповерхностных дефектов, шириной не менее
0,1 мм, глубиной не менее 0,5 мм при максимальной глубине залегания не
более 16 мм. Толщина защитного лакокрасочного, гидроизоляционного или
битумного покрытия не должна превышать 6 мм. Это обстоятельство позволяет
производить первичный контроль корпуса арматуры без осуществления
зачистки изоляционного покрытия. При обнаружении признаков дефекта
применяются другие методы с соответствующей обработкой поверхности
вскрытой арматуры. Как правило, феррозондовая дефектоскопия применяется
на первом этапе дефектоскопии, поскольку не требует высокого качества
поверхности контролируемой арматуры. Области поверхности корпуса
запорной арматуры (в том числе сварных швов приварки к трубопроводу), где
обнаружено значения градиента напряженности магнитного поля G > 16.000
А/м2 должны быть подвергнуты магнитопорошковой и ультразвуковой
дефектоскопии.

6.5.3 Капиллярная дефектоскопия

Капиллярная дефектоскопия осуществляется согласно ГОСТ 18442-80*
«Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования».
При проведении капиллярной дефектоскопии применяют
дефектоскопические материалы в аэрозольных упаковках, состоящие из
очистителя, индикаторного пенетранта, гасителя и проявителя.
Дефектоскопические материалы должны обеспечивать класс чувствительности
не менее II по ГОСТ 18442. Совместимость дефектоскопических материалов в
наборах или сочетаниях обязательна и не должна ухудшать эксплуатационные
качества контролируемых деталей.
 Для проведения капиллярного контроля специалисты НК должны быть
обеспечены:
1. металлической линейкой 0-150 мм с ценой деления не более 1 мм
для измерения длины индикаторных следов;
2. металлической щеткой или напильником для удаления краски с
поверхностей, подвергаемых контролю;
3. ветошью для протирки контролируемых поверхностей;
4. ручкой или карандашом, бумагой для записи результатов контроля;
5. средствами для осмотра индикаторных рисунков (лупой с
увеличением до 10 и светильником, если местное освещение не обеспечивает
четкую регистрацию индикаторных следов).
Проведение контроля заключается в обезжиривании контролируемой
поверхности, заполнении полостей дефектов индикаторным пенетрантом,
удаление его избытка, нанесение проявителя. Все операции выполняются в
соответствии с инструкциями, прилагаемыми к наборам дефектоскопических
материалов. После завершения всех операций производят осмотр
контролируемой поверхности невооруженным глазом или с использованием
луп с увеличением 10.
При наличии индикаторных следов на слое проявителя производят
измерение их длин. На эскиз контролируемого участка поверхности корпусных
деталей переносятся полученные индикаторные следы с сохранением их
направления относительно конструктивных элементов корпусных деталей или
границ контролируемого участка поверхности этих деталей. На эскизе
указывают размеры индикаторных следов, а также расстояния между ними,
если их несколько.

6.5.4 Магнитопорошковая дефектоскопия

Магнитопорошковая дефектоскопия осуществляется согласно ГОСТ
21105-87 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод».
При проведении магнитопорошковой дефектоскопии для
намагничивания контролируемых участков применяют постоянные магниты с
соответствующими наборами дефектоскопических материалов, если они
обеспечивают условную чувствительность контроля В по ГОСТ 21105.
При обработке контролируемых поверхностей магнитными материалами
необходимо учитывать, что магнитный порошок иногда оседает там, где в
действительности нет дефекта. Появление мнимых дефектов бывает
обусловлено глубокими царапинами, наклёпом металла. Поэтому в
сомнительных случаях поверхность необходимо зачистить надфилем или
тонким шлифовальным кругом и провести повторный контроль.
При обнаружении дефектов в процессе контроля они должны быть
зафиксированы на эскизе контролируемой арматуры с сохранением их
ориентации относительно элементов конструкции корпуса, с указанием их
протяжённости и расстояний между ними, если их несколько.
 После окончания контроля, исследуемые участки при необходимости
могут быть размагничены с помощью тех же магнитных дефектоскопов в
автоматическом или ручном режиме.

6.5.5 Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковая дефектоскопия осуществляется согласно ГОСТ 14782-86
«Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые».
Для проведения ультразвуковой дефектоскопии применяют
метрологически аттестованные в установленном порядке ультразвуковые
импульсные дефектоскопы, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 23049-78.
Дефектоскопы должны быть укомплектованы прямыми и наклонными
преобразователями. Для настройки чувствительности контроля необходимо
применять контрольные образцы из тех же марок сталей, из которых
выполнены обследуемые элементы арматуры.
Выявленные дефекты должны быть отнесены к одному из типов:
объемные непротяженные, объемные протяженные или плоскостные,
руководствуясь приложением 8 ГОСТ 14782. Положение и условные размеры
выявленных дефектов должны быть изображены на карте контроля и на эскизе
сварного соединения (в поперечном сечении сварного соединения и в плане).
Оценка качества сварных соединений должна производиться в соответствии с
требованиями ГОСТ 14782-86, ВСН 012-88 Часть I, СТО Газпром 2-2.4-083-
2006.

6.5.6 Ультразвуковая толщинометрия

Ультразвуковая толщинометрия осуществляется «ГОСТ 20702-90
Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические
требования».
Ультразвуковая толщинометрия проводится с целью определения
фактической толщины корпуса и патрубков арматуры, определения наличия и
характера внутренних металлургических дефектов (расслоения, структурные
неоднородности материала типа "ликвации") в основном материале и
околошовных зонах, эрозионного, коррозионного износа корпуса и патрубков,
а также для уточнения основных параметров УЗД сварных соединений
арматуры. При этом в целях выявления эрозионного износа в обязательном
порядке проводится измерение толщин стенок всех корпусных деталей,
штуцеров и патрубков в местах наибольшего динамического воздействия
потока газа на стенку. В случае необходимости (при обнаружении зон с
повышенным коррозионным износом или др. дефектами) количество точек
измерений должно быть увеличено для определения границ зоны износа.
Для проведения ультразвуковой толщинометрии применяют
метрологически аттестованные в установленном порядке ультразвуковые
толщиномеры, соответствующие требованиям ГОСТ 28702-90.

6.5.7 Измерение твердости

 Измерение твердости осуществляется согласно ГОСТ 9012-59*
«Металлы. Методы измерения твердости по Бринеллю» Измерения твердости
проводят с помощью переносных твердомеров, методами, соответствующими
ГОСТ 18661-73, ГОСТ 22761-77 и ГОСТ 22762-77.
При измерении твердости на криволинейных поверхностях радиус
кривизны их в месте нанесения отпечатков должен быть не менее 5 мм или
определяться параметрами датчика использованного твердомера. При
измерении твердости материалов, модуль упругости которых отличается от
эталонов твердости, требуется специальная юстировка применяемого прибора.
В каждой зоне должно быть сделано не менее пяти измерений, а за
результат принимается их среднее арифметическое значение при условии, что
методическая погрешность измерений не превышает ±10% от верхнего
допускаемого значения твердости (таблица 3).
 Таблица 3 - Допустимые
пределы твердости металла
запорной арматуры

Марка Допусти Допустим

стали мые ая
пределы твердость
твердост металла*
и* шва и
основног зоны
о термическ
металла, ого
НВ влияния,
НВ, не
более
Ст.3, 20, 100-180
180
16К
18К 100-180 190
Ст. 20, 120-200
20Л, 22К,
А216WС
200
В**,
А350LF2*
*
09Г2С, 110-200 225
16ГС,
17ГС,
А352LСС
**
10Г2 110-210
 10Г2С1 120-210
L2ХМ 140-170
12МХ 140-180 240

*- Обобщенные данные
ИТНЭ-93 и ОСТ 24.201.03
**- Марки сталей по
АSТМ (зарубежные
производители арматуры)

Если твердость металла

не соответствует данным
требованиям, то производится
не менее 2-х дополнительных
измерений на расстоянии 20-50
мм от точек, показавших
неудовлетворительный
результат. При подтверждении
полученного результата
проводят выявление контуров
участка металла с
недопустимым значением
твердости. Количество
дополнительных измерений
твердости и их частоту
определяют специалисты,
проводящие обследование.
 6.6. Расчеты на
прочность и на минимально
допустимую толщину корпуса
(патрубков)
6.6.1 Общие
рекомендации
Расчеты выполняются с
учетом фактических значений
параметров, полученных при
диагностировании, в т.ч.:
1. толщины стенок
(минимальное значение) с
учетом дефектов;
2. предела прочности,
который пересчитывается по
значениям твердости
материала.

6.6.2 Расчет минимально

допустимой толщины стенки
Для корпуса
цилиндрической формы и
патрубков:

(1)

Для корпуса сферической

формы:
 (2)

где: δmin - минимально

допустимая толщина стенки,
мм;
σдоп - допускаемое
напряжение из таблицы
4, МПа;
Рном - номинальное
рабочее давление
согласно паспортным
данным;
Dвн - внутренний
диаметр корпуса, мм;
Rвн - внешний радиус
корпуса, мм;
К1 = 1,1 коэффициент,
учитывающий воздействие
внешних сил, создаваемых
опорами, фундаментом или
другим оборудованием;
К2 = 1,25
коэффициент, применяемый для
арматуры, изготовленной
методом литья.
 Таблица 4 -
Допускаемые напряжения
металла запорной арматуры

Расчет Допускаемое
ная напряжение σдоп, МПа
темпе (кгс/см2 ) для сталей
ратура марок
стенки ВСт3 20, 09Г2 10Г2
армат 20Л, С,
уры, 20К, 16ГС
°С А216 ,
WСВ, 17ГС
А350 ,
LF2 16Г1
С,
10Г2
С1,
А352
LСС
20 140( 147 183( 180(
1400 (1470 1830 1800
) ) ) )
100 134( 142 160( 160(
1340 (1420 1600 1600
) ) ) )

Если условие δф > δminне

соблюдается, то арматура
должна быть снята с
эксплуатации.
 6.6.3 Расчет остаточного
срока службы
Остаточный срок службы
корпуса и патрубков запорной
арматуры, эксплуатирующейся
в условиях статического
нагружения, где определяющим
повреждением являются общая
коррозия или эрозия,
протекающие с постоянной
скоростью, осуществляется по
формуле:

(3)

где: Т - остаточный срок

службы, год;
δф - фактическая толщина
стенки элемента (мм) на момент
проведения расчета;
δмин - минимально
допустимая толщина стенки
элемента (мм);
ν - скорость коррозии
(эрозии), мм/год.
Средняя скорость
коррозии ν для корпусов и
патрубков, за весь период
эксплуатации рассчитывается
по формуле:
 (4)

где δи - исполнительная
толщина стенки элемента, мм;
δф - фактическая
толщина стенки элемента, мм;
t - время от начала
эксплуатации до момента
обследования, год.
Если неизвестна
исполнительная толщина
стенки корпуса, то скорость
коррозии ν рассчитывается по
формуле:

(5)

где δф1 - фактическая

толщина стенки по результатам
предыдущего обследования,
мм;
δф - фактическая
толщина стенки на момент
обследования, мм;
t - время между
обследованиями, год.
 Остаточный срок службы
корпуса арматуры,
эксплуатирующейся в условиях
циклических нагрузок,
осуществляется по формуле:

(6)

где: N - число циклов до

зарождения трещины;
i - прогнозируемая
годовая цикличность.
Предельное число
циклических нагрузок согласно
модели Коффина - Мэнсона
определяется по формуле:

, (7)

где:
КN = 10 - коэффициент
надежности;
ε0 - амплитуда истинных
деформаций;
Е - модуль упругости;
 ΨК - относительное
сужение;
m = 0,53 - показатель
жесткого циклического
нагружения.
Величину ε0 вычисляют
по формуле:

ε 0 = К ε∙ ε р , (8)

где упругие
номинальные деформации в
стенке оборудования;

Кε - коэффициент
концентрации деформации.
Для корпусов арматуры,
имеющих цилиндрическую
форму, и патрубков
фактическое напряжение
определяется по формуле:

,
(9)
 Для корпусов
сферической формы
фактическое напряжение
определяется по формуле:

(10)

где: К1 = 1,1 - коэффициент,

учитывающий воздействие
внешних сил, создаваемых
опорами, фундаментом, другим
оборудованием;
К2 = 1,25 -
коэффициент, применяемый для
арматуры, изготовленной
методом литья;
Рраб. - максимальное
рабочее давление, МПа;
Dвн. - внутренний
диаметр, мм;
δф- фактическая
минимальная толщина стенки
корпуса арматуры, мм.

Таблица 5 - Остаточный
ресурс арматуры в зависимости
от коррозионно-эрозионного
износа, металла запорной
арматуры и толщины стенок
Марк Скор Остаточный
а ость ресурс при
стали эроз толщине стенок
ии, Един (1, (1 (1, (1,
корр ица 2- ,4 5- 8-
озии, изме 1, - 1,8 2,0
мм/г рени 4) 1, ) ) ) )
од й ∙δ 5) ∙δm ∙δm
min ) in in
* ∙δ
min

1 3 4 5 6 7 8
ВСт3 0,15 Цикл 22 5 11 22
00 0 93 60
6 0 0
0
20,20
Л,
2
20К,
11 4 49 83
А216 0,15 Цикл
42 0 90 10
WСВ,
0
А350
LF2
17ГС,
16Г1
4
С, 12 23
21 9
10Г2 0,15 Цикл 02 75
10 2
С1, 0 0
0
А352
LСС
10Г2, 2
09Г2 12 3 53 90
0,15 Цикл
10 8 80 80
0

*- δmin минимально
допустимая толщина стенки,
определенная по формулам (1)
и (2).
Расчет выполнен при Кε =
3,0.

7 Оценка технического
состояния и принятие
решения о возможности
продления срока безопасной
эксплуатации

7.1 Техническое
состояние запорной арматуры
определяется по совокупности
результатов:
3. анализа
технической документации;
4. проверки
работоспособности;
5. проверки
герметичности;
6. проверки корпуса и
сварных соединений методами
НК;
 7. поверочных
расчетов на прочность корпуса.
7.2 По результатам
технического диагностирования
демонтажу из газопровода
подлежит запорная арматура, с
выработанным сроком службы
(установленным нормативно-
технической документацией)
или находящаяся в
эксплуатации более 30 лет, у
которой:
■ не предусмотрена
(конструкцией завода-
изготовителя) подача смазки к
уплотнительным элементам
седел затвора, или набивочные
фитинги и трубопроводы
демонтированы или заварены в
процессе эксплуатации;
■ уплотнительные кольца
седла затвора изготовлены из
материала РСТFЕ
(политрифторохлорэтилен);.
■ седла затвора имеют
гидравлическую систему
принудительного отжатия;
■ проводился ремонт
корпусных деталей (подварка
свищей, трещин, фланцевых
соединений и т.д.);
 ■ комплектация;
основных узлов не
соответствует нормативно-
технической документации, и ее
восстановление невозможно.
7.3 Критерием продления
срока службы запорной
арматуры является
работоспособное состояние
всех элементов арматуры в
соответствии с требованиями
ТУ, НТД и настоящего
документа, определенное
вследствие их технического
диагностирования.
7.4 Запорная арматура
допускается к дальнейшей
эксплуатации на срок до 10 лет,
если в результате проведенного
технического диагностирования
определено, что:
8. отсутствуют
недопустимые дефекты
(Приложение Г) и иные
отклонения от требований НД и
техпаспорта, которые могут
повлиять на работоспособное
состояние запорной арматуры;
 9. при расчетных
параметрах нагружения
(давлении и температуре) она
находится в работоспособном
состоянии (в том числе,
коррозионный и эрозионный
износ металла не снижает
несущую способность
нагруженных элементов ниже
расчетной);
10. конструктивное
исполнение отвечает
требованиям НД;
11. состояние металла
удовлетворяет требованиям НД;
12. герметичность,
прочность и плотность
соединений и элементов
арматуры не ниже показателей,
регламентируемых НД.
7.5 Запорная арматура
допускается к дальнейшей
эксплуатации на срок 5 лет,
если в результате проведенного
технического диагностирования
определено, что она имеет
допустимые дефекты:
 13. одиночные поры и
включения до 5% толщины
корпуса и сварных соединений,
при ВИК; до 10% при ФЗК,
МПК или УЗК.
14. протечка газа в
седлах затвора: не более 180
(см3/мин) × DN (мм) для DN
300-1400 (мм) при ∆Р = 6,0
МПа; не более 18 (см3/мин) ×
DN (мм) для DN 50-250 (мм)
при ∆Р = 6,0 МПа.
7.6 Проведение
технического диагностирования
завершается оформлением
«Заключения по техническому
диагностированию запорной
арматуры».
7.6.1 Заключение
включает:
15. наименование
заключения;
16. вводную часть,
содержащую основание для
проведения диагностики,
сведения об экспертной
организации, включая наличие
лицензии, сведения об
экспертах;
17. перечень объектов
диагностики;
 18. данные о заказчике;
19. цель технического
диагностирования;
20. результаты
проведения работ;
21. заключительную
часть с выводами, а также
рекомендациями по
техническим решениям и
проведению корректирующих
мероприятий;
22. приложения,
содержащие перечень
использованной нормативно-
технической и методической
документации, программа,
протокола и карты контроля,
копии лицензии Ростехнадзора.
7.6.2 Заключение
подписывается всеми членами
экспертной группы и
утверждается руководителем
Подрядчика, после чего оно
согласовывается с Заказчиком.
 7.6.3 Если в заключении
принимается решение о
продлении срока безопасной
эксплуатации арматуры
Заказчик передает заключение
на утверждение в
территориальный орган
Ростехнадзора.
7.6.4 Заключение
становится неотъемлемой
частью эксплуатационной
документации. В
эксплуатационном паспорте
(сервисной книжке) на
арматуру должна быть сделана
соответствующая отметка о
продлении срока безопасной
эксплуатации арматуры.

8 Требования
безопасности при проведении
работ
 8.1 В процессе
проведения технического
диагностирования арматуры
необходимо соблюдать нормы,
правила, положения и
инструкции по охране труда и
технике безопасности,
действующие на
газотранспортном предприятии
в соответствии с требованиями
ВРД 39-1.10-006-2000* «Правил
технической эксплуатации
магистральных газопроводов»,
ПБ 08-624-03 «Правил
безопасности в нефтяной и
газовой промышленности» и
«Инструкциями заводов-
изготовителей».
8.2 Предприятие,
эксплуатирующее арматуру,
обеспечивает безопасное
проведение работ, в том числе:
1. оформляет наряд-
допуск на проведение
диагностирования;
2. проводит
инструктаж по технике
безопасности для специалистов,
выполняющих
диагностирование;
 ■ обеспечивает вывеску
предупредительных плакатов на
арматуре;
■ обеспечивает
проведение работ по
диагностированию арматуры в
дневное время и немедленное
прекращение работ при
сигнале, извещающем об
аварии, при повышении
концентрации газа более 20% от
нижней концентрации предела
взрываемости, при появлении
признаков отравления или
обнаружении недомогания у
работников, в других случаях,
предусмотренных инструкцией
или нарядом-допуском
эксплуатирующей организации.
 8.3 К проведению работ
допускается
квалифицированный персонал,
не моложе 18-ти лет,
прошедший медицинское
освидетельствование и не
имеющий противопоказаний по
здоровью, а также изучивший
устройство арматуры; ее узлов;
эксплуатационную
документацию; правила
техники безопасности;
нормативно-техническую
документацию Федеральной
службы по экологическому,
технологическому и атомному
надзору (Ростехнадзор) по
промышленной безопасности и
охране окружающей среды,
обязательной и действующей в
ОАО «Газпром»; данный
документ и прошедший
проверку знаний и допущенный
к проведению работ в
установленном порядке.
 8.4 Работы должны
выполняться в спецодежде и с
применением средств
индивидуальной защиты,
перечисленных в инструкции
по охране труда для данного
вида работ.
8.5 Перед проведением
работ должно быть назначено
ответственное лицо, которое
должно ознакомиться с
режимом работы
магистрального газопровода,
оформить разрешение на
выполнение работ и проверить
соответствие рабочего места
требованиям техники
безопасности. К проведению
огневых, газоопасных работ,
можно приступать только после
оформления наряда-допуска.
8.6 Работы должны
выполняться с площадок
обслуживания или временных
настилов и лестниц,
отвечающих нормативным
требованиям.
 8.7 Проверка
технического состояния узлов
системы управления арматурой
производится после
отключения линий отбора
импульсного газа и
стравливания газа из системы
управления. При проведении
сброса давления газа из
системы управления арматуры,
или корпуса, а также
дренировании влаги и
конденсата персонал должен
находиться в безопасной зоне -
в стороне, противоположной
направлению струи газа или
жидкости.
8.8 Работы должны
выполняться исправным
стандартным инструментом (в
искробезопасном исполнении),
указанным в инструкции для
соответствующего типа
арматуры.
8.9 При проведении работ
по дозаправке гидросистемы
арматуры, необходимо удалять
демпферную жидкость с
поверхности привода и корпуса.
 8.10 При перемерзании
затвора арматуры, узла
управления, импульсных
трубок, обогрев производится
подогретым воздухом, паром
или электротенами (во
взрывобезопасном исполнении).
Запрещается применение для
этих целей устройств с
открытым пламенем или
взрывоопасных газов.
8.11 При проведении
работ запрещается:
- подтяжка резьбовых
соединений импульсных и
смазочных трубок и фитингов,
находящихся под давлением;
- применение
удлинителей, рычагов при
подтяжке крепежа или
управлении арматурой;
- вскрытие крышки
корпуса конечных
выключателей без снятия
напряжения с питающей
электрической линии.
1. производить
перестановку приводов от
энергии давления сжатого
кислорода.
 2. стравливать
импульсный газ или
переставлять арматуру во время
грозы;
3. дросселирование
газа при частично открытом
затворе запорной арматуры;
1. Открытие запорной
арматуры Ду 500-1400 мм,
разрешается только после
выравнивания давления газа с
обеих сторон затвора, через
байпасную линию.
2. Открытие свечной и
байпасной арматуры при
стравливании и перепуске газа
производится без пауз, во
избежание вибрации трубной
обвязки, до полного поворота
затвора в положение «открыто».
Перед стравливанием газа через
свечную арматуру следует
убедиться в надежности
крепления свечи трубопровода.

Приложение А
(справочное)

Номенклатура запорной
арматуры, установленная на
объектах ОАО «Газпром»*
№Основные Ду(мм) Ру
заводы- (М
изготовители Па)
I Отечественны
е
производители
1 ОАО 50-1400 6,4;
«Тяжпромармат 8,0;
ура» 10,0
;
12,5
;
16,0
2 АООТ 300,700 8,0
«Волгограднеф ,1000
темаш»
3 ОАО 300 8,0;
«Дзержинскхим 10,0
маш» ;
12,5
;
16,0
4 ОАО 50-500 8,0;
«Пензтяжпрома 12,5
рматура»
5 ООО 50-700 8,0;
«Самараволгом 10,0
аш» (СП ;
«Камеронволго 12,5
маш»)
6 Кемеровский 300 8,0
завод
химического
машиностроени
я
7 Уралхиммаш 50-1400 7,5;
8,0
8 ОАО 50-300 6,4
«Георгиевский
арматурный
завод» (ОАО
«АРЗИЛ»)
I Зарубежные
I производители
1 Борзиг, 700- 6,4;
Германия 1200 7,5
2 Камерон, 80-1400 7,5
Франция
3 Со-Дю-Тарн, 50-1000 7,5
Франция
4 Кобе-Стил, 150- 6,4;
Япония 1400 7,5;
8,0
5 Китамура,Япон 150- 6,4;
ия 1400 7,5
6 Никко-Грове, 50-1400 7,5
Япония
7 Ничимен, 50-1400 7,5
Япония
8 JSW, Япония 80-1400 7,5;
 8,0
9 Саймата 50-300 6,4;
Сайкио, 7,5;
Япония 8,0
1 Грове, Италия 50-1400 6,4;
0 7,5;
8,0
1 Нуово- 50-700 7,5;
1 Пиньоне, 8,0
Италия
1 Петровалвес, 50-1400 7,5;
2 Италия 8,0
1 ЧКД Бланско, 50-1400 6,4;
3 Чехия 7,5
1 Сигма Дольни 300- 8,0
4 Бенешов, Чехия 1400
1 МСА,Чехия 300- 8,0
5 1200
1 Днепртяжбумм 50- 7,5;
6 аш, Украина 1000,14 8,0;
00 10,0
;
16,0
1 Черновицкий 50-700 6,4;
7 машиностроите 7,5;
льный завод, 8,0
Украина
1 ОАО «Сумское 50-1000 6,4;
8 МНПО им. 7,5;
М.В. Фрунзе», 8,0
 Украина
1 ОАО «Усть- 50-1400 7,5;
9 Каменогорский 8,0
арматурный
завод»,
Казахстан

* Сведения из базы
данных информационной
системы ОАО «Газпром» ССД
«Инфотех».

Приложение Б
(обязательное)

Типовая форма сбора

информации по результатам
проведения диагностики
запорной арматуры (ЗА)

Н НН К З В Д Т Т Дат ВР ЗН
а а а л а и у з п а ые ла
и и и а в д , рв я з ни
м мм с о у м в у ом
н
е е е с д с м - л се
- - - и - т / л ь с-
н н н - и а Р е - тн
о о о ф з - у н т но
в в в и г н , н а в
а а а к о о ыт а
- н н а т к М е ы -
н и и ц о и П д п н
и е е и - ( а е р и
е о г я в п фо е
б а и о е в о
э ъ з м т д к е р
к е о е е з - - г
с к п с ь е т д а
п т р т к м ые н
л а о о о - н и
у ( - - р н и -
а Св н п а я з
- Ло а у я к а
т Пд х с , о ц
и Уа о а н м и
р М, ж / а - и
у Г №- п д п в
ю , д р з е ы
щ Кц е и е н п
е Се н в м - о
й , х и о - с л
о а я д н и -
р Д ( а а р н
г К Ц а я у я
а С О р ) ю ю
н , Г м - -
и С , а щ щ
- П - и е
з Х У т х й
а Г К у м
ц , П р е д
и Г ы р и
и , о а
Г А - -
И В п г
С О р н
, , и о
П я -
Г У - с
Р , т т
С и и
, Г й к
… П у
) А
,

У
П
,

П
К
,
…
)
В ТП
в ир
о ро
д н-
в
в е
э д
к е
с -
п н
л и
у я
- д
а и
т а
а г
ц н
и о
ю -
с
 т
и
к
и
1 2 3 4 6 7 8 9 11 1 1 1 1 1 1
1 3 4 5 7

Приложение В
(рекомендуемое)

Рекомендуемые методы
контроля герметичности

1. Манометрический
метод
Расчет протечки по росту
давления газа на участке
трубопровода за арматурой
осуществляется по формуле:

Q = k · Vтр · Pпр/(273 + Т)
·tзам
где: Q - величина
3
протечки, см /мин;
k - коэффициент =
273 (для газа);
Vтр - объем
2
трубопровода = 3,14 ·D тр · Lтр/4,
см3;
Рпр - показания
пружинного манометра, кгс/см2;
 Т - температура газа
в трубопроводе, °С;
t - время замера, мин.
(внимание! при расчете
протечки следует учитывать
возможные протечки от всей
арматуры, установленной на
данном участке трубопровода).

2. Акустический метод
Расчет протечки по
показаниям акустико -
эмиссионного течедетектора
VРАС 5131 осуществляется по
формуле:

Q = log10(-0.911 + (k1 ·
0.0453 · Nпр) - 0.286 · (log10P∆) +
0.963 · (log10Dy) - k2)

где: Q - величина
протечки, л/мин;
k1 - коэффициент
=1,7 (для газа);
Nпр - уровень
сигнала, Дб;
P∆ - перепад давления
на затворе, bar;
Dy - условный
диаметр арматуры, ins NB;
 k2- коэффициент =
0,269 (для шаровых затворов).
* Расчет проводится
по автоматизированной
программе расчета.
(внимание! при расчете
протечки следует учитывать
наличие фонового шума от
истечения газа через тройники,
отводы, работающее
оборудование и т.д.,
находящейся в
непосредственной близости от
арматуры).

Приложение Г
(рекомендуемое)

Рекомендуемые методы
неразрушающего контроля и
нормы разбраковки

Узел Зона Мето Недопуст

контро д имые
ля конт дефекты
роля
Наруж ВИК, Поверх
ные ФЗК, ностные
Корп
стенки МПК, трещины.
ус
корпус УК, Наплавки,
а, в тверд выполнен
местах ометр ные в
радиус ия процессе
ных монтажа
перехо или
дов к эксплуата
патруб ции.
кам и Ракови
патруб ны
ки одиночны
е в плане
более 5
мм и
глубиной
более 15
%
толщины
стенки и
рассредот
оченные в
плане
более 3
мм и
глубиной
более 15
%
толщины
стенки, в
количеств
е более
трех на
площади
размером
100 на 100
мм при
расстояни
и между
ними
менее 15
мм.
Риски
(царапин
ы,
задиры)
глубиной
более 5%
толщины
стенки
Подпов
ерхностн
ые
трещины
и свищи
Корроз
ионные
поврежде
ния,
выводящи
е толщину
стенки за
минусово
й допуск.
Несоот
 ветствие
измеренн
ой
твердости
допустим
ым
пределам
твердости
металла
данной
марки
стали.

Патруб УЗТ, Утонен

ки тверд ие стенок
ометр до
ия отбраково
чной
толщины,
указанной
в
чертежах
или
определяе
мой
расчетом
на
прочность
.
Несоот
ветствие
 измеренн
ой
твердости
допустим
ым
пределам
твердости
металла
данной
марки
стали.

Сварны ВИК, Трещин

е швы УК ы,
непровар
ы и
несплавле
ния.
Поры
размером
более 3
мм или
глубиной
более 10%
толщины
стенки.
Шлаков
ые
включени
я длиной
более 15
 мм или
глубиной
более 10%
толщины
стенки.
Подрез
ы
глубиной
более 0,5
мм и
длиной
более 150
мм.

Протеч
ки газа:
более 18
(см3/мин)
× DN (мм)
- для Ду
ВИК,
50-200
Седла течеи
мм, более
затвора скани
180
е
(см3/мин)
× DN (мм)
- для Ду
300-1400
мм.

Разъем ВИК, Негерм

ные течеи етичность
 по
отношени
ю к
внешней
среде,
соедин скани вследстви
ения е е износа
уплотните
льных
элементов
.

Прив Гидроц ВИК, Перето

од, илиндр УЗТ, ки
реду ы течеи демпферн
ктор скани ой
е жидкости,
вследстви
е
невосстан
авливаемо
го износа
уплотните
льных
элементов
поршней
и штоков,
и
утонения
стенок до
отбраково
 чной
толщины.
Невосст
анавливае
мая
потеря
герметичн
ости по
отношени
ю к
внешней
среде,
вследстви
е износа
уплотните
льных
элементов
.

Подви ВИК Люфты,

жные надрывы,
соедин задиры,
ения механичес
кривош кие
ипно- поврежде
шатунн ния с
ого, острыми
реечно краями,
го или смещения
кулисн и
ого деформац
механи ии.
зма
Узел Невосст
управл анавливае
ения мая
ручной потеря
насос, герметичн
дроссе ости по
ВИК,
ль- отношени
течеи
регулят ю к
скани
ор внешней
е
расход среде,
а, трещины,
клапан деформац
ы и др. ии или
оборуд износ.
ование
Трубна ВИК, Невосст
я течеи анавливае
обвязка скани мая
е потеря
герметичн
ости по
отношени
ю к
внешней
среде,
закупорка
, износ
фитингов
или
 клапанов.
Шпи Искрив
ндел ления,
ь, трещины,
Цилин
шток раковины,
дричес ВИК,
надрывы,
кая МПК,
несплошн
поверх УК
ости,
ность
следы
коррозии,
задиры.
Ходова Срыв
я ВИК резьбы.
резьба
Трещин
Штифт
ВИК ы, задиры,
ы смятие.
Разъем ВИК, Невосст
ные течеи анавливае
соедин скани мая
ения е потеря
герметичн
ости по
отношени
ю к
внешней
среде,
вследстви
е износа
уплотните
 льных
элементов
.
Болты Трещин
ы, срыв
Креп Гайки
или износ
ежн и ВИК, резьбы,
ые шпильк
УК остаточны
дета и е
ли
деформац
ии, изгиб.

Приложение Д
(обязательное)

Типовая форма
протокола

Наимен Наимено
ование вание
предприятия предприятия
выполн эксплуат
яющего ирующего ЗА
техническое
диагностиров
ание ЗА

ПРОТОКОЛ №
 «Вид контроля»
« » 200 г.

Область контроля:
Наименование
технических средств и
инструментов:
Контроль выполнен по
НТД:
Карта контроля:
«Приложение Д»

Результаты контроля

№ Т З № Приме З
п/ ех а точе чание аключ
п . в. к по ение
№ № карт
е
конт
роля
12 3 4
1
2

Составил: Ф
Должност амилия
Подпис
ь Имя
ь
специалис Отчеств
та о
 Приложение Е
(обязательное)

Типовая схема контроля

Мето
ды
нера
зруш
ающ
его
конт
роля
корп
уса

1.
ВИК-
№
№1...
15;
2.
ФЗК-
№
№1...
6;
3.
МПК
-№
№1...
6;
4.
УК-
№
№1...
9;
5.
Твер
доме
трия
- №
№ 1
…15;
6.
УЗТ-
№
№10..
.15;
7.
Тече
искан
ие -
№
№1...
6.
Текст сверен по:
Отпечатано на
ротапринте
М., 2007 г.
ООО «ГАЗНАДЗОР»
2008г.