ООО "ОРЕНБУРГГАЗПРОМ"

РЕГЛАМЕНТ ПРЕДПРИЯТИЯ
НА ПРОВЕДЕНИЕ ДИАГНОСТИЧЕСКИХ ВИБРОИЗМЕРЕНИЙ НАСОСНО-КОМПРЕССОРНОГО
ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОБВЯЗКИ, ПОДВЕРЖЕННЫХ
ВИБРАЦИИ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОБЪЕКТОВ ГАЗОПРОМЫСЛОВОГО УПРАВЛЕНИЯ ООО
"ОРЕНБУРГГАЗПРОМ"

СТО ОГП 13-02-2004

ПЕРЕЧЕНЬ ПРИМЕНЯЕМЫХ СОКРАЩЕНИЙ

1. ГПУ - газопромысловое управление

2. ДКС - дожимная компрессорная станция
3. УКПГ- установка комплексной подготовки газа
4. ПЭВМ - персональная электронно-вычислительная машина
5. НКО - насосно-компрессорное оборудование
6. ЦКМ - центробежные компрессорные машины
7. ЦНА - центробежные насосные агрегаты
8. f - частота (Гц)
9. S - виброперемещение (мкм)
10. V - виброскорость (мм/сек)
11. А - виброускорение (м/сек2)
12. Se - абсолютное виброперемещение (мкм)
13. Ve - абсолютная виброскорость (мм/сек)
14. Ае - абсолютное виброускорение (м/сек )
15. Se - амплитуда виброперемещения (мкм)
16. Vпик - пиковое значение абсолютной виброскорости (мм/сек)
17. СКЗ - среднеквадратическое значение
18. ПИК - пиковое значение
19. АВО - аппарат воздушного охлаждения
20. ц/б насос - центробежный насос

1. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Настоящий Регламент содержит требования к выполнению измерений и регистрации вибропараметров насосно-
компрессорного оборудования и трубопроводов обвязки Газопромыслового управления ООО «Оренбурггазпром».

1.2. Регламент распространяется на насосно-компрессорное оборудование (НКО) и подверженные вибрации

трубопроводы технологической обвязки ДКС-1, ДКС-2 и УКПГ-15, согласно Перечню НКО и трубопроводов обвязки для
разработки регламента вибродиагностических измерений.

1.3. Регламент определяет основы организации службы технической диагностики по системе периодических измерений
с применением переносных анализаторов вибрации и персональных ЭВМ, оснащенных пакетом специальных
диагностических программ.

1.4. Регламент является обязательным для всех служб ДКС-1, ДКС-2 и УКПГ-15, осуществляющих эксплуатацию, ремонт
и техническое обслуживание НКО и трубопроводов технологической обвязки, а также организаций, проводящих
вибродиагностические работы.

1.5. Регламент определяет виды, периодичность и необходимую точность измерений для вибрационного
диагностирования и прогнозирования технического состояния НКО и трубопроводов обвязки с целью решения следующих
задач:

- определение соответствия параметров вибрации НКО и трубопроводов обвязки требованиям нормативной документации;
- контроля и оценки фактического технического состояния НКО;
- контроля и оценки технического состояния агрегатов при приемке в эксплуатацию после монтажа, до и после ремонта;
- контроля и оценки технического состояния трубопроводов и опорных конструкций технологической обвязки;
- выявления дефектных узлов и определения причин неисправностей;
- разработки рекомендаций для мероприятий по устранению выявленных дефектов;

1.6. Регламент предусматривает два вида вибродиагностических измерений, контрольные и специальные.

1.6.1. Контрольные измерения проводятся переносными вибродиагностическими приборами в точках контроля,

указанных в картах контроля вибрации с целью:

- снятия, регистрации и хранения в базе данных ПЭВМ контролируемых диагностических вибропараметров;

- оценки по параметрам вибрации фактического технического состояния НКО и трубопроводов обвязки;
- оценки технического состояния НКО перед выводом в ремонт;
- оценки технического состояния НКО после проведения ремонта;
- контроля за развитием зарождающихся дефектов;
- контроля за изменением вибрационного состояния оборудования во времени (анализ трендов);
- статистической обработки результатов измерений и разработки рекомендаций по дальнейшей эксплуатации НКО и
трубопроводов обвязки.

1.6.1.1. При проведении контрольных диагностических измерений вибрации Регламент предусматривает снятие и
регистрацию спектров вибрации, их сравнение с опорными спектрами, характеризующими бездефектное состояние узла
или агрегата в целом.

1.6.1.2. Периодическая регистрация спектров вибрации и их сравнительный анализ проводятся с целью

диагностирования зарождающихся дефектов и прогнозирования их развития.

1.6.2. Специальные диагностические измерения проводятся на основании результатов контрольных измерений с целью:

- выявления дефектов и неисправностей оборудования;

- выяснения причин возникновения дефектов и неисправностей и разработки рекомендаций для мероприятий по их
устранению.

1.7. Регламент основывается на современных отечественных и международных нормативно-технических и методических

материалах, указанных в Приложении 1.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ВИБРОДИАГНОСТИЧЕСКИХ РАБОТ

2.1. Вибродиагностические работы выполняются специалистами из состава службы технического надзора ГПУ ООО
«Оренбурггазпром» или специализированной организации, имеющей лицензию, подготовленных специалистов и
соответствующую вибродиагностическую аппаратуру.

2.2. Специалисты сторонних организаций работают во взаимодействии с газокомпрессорной службой и службой

технического надзора ГПУ 000 «Оренбурггазпром» по установленному в подразделениях режиму.

2.3. Контроль за выполнением вибродиагностических работ, проводимых сторонними организациями, возлагается на

газокомпрессорную службу и службу технического надзора ГПУ ООО «Оренбурггазпром».

2.4. Специалисты службы вибрационной диагностики осуществляют:

- разработку карт контроля с указанием точек замеров вибрации НКО и трубопроводов обвязки, включенных в перечень
диагностируемых;
- формирование и заполнение банка диагностических данных на основе специальных компьютерных программ;
- проведение периодических контрольных диагностических измерений вибрации НКО и трубопроводов обвязки с целью
оценки фактического технического состояния по параметрам вибрации;
- проведение контрольных диагностических измерений вибрации НКО перед выводом в ремонт с целью уточнения объемов
предстоящих ремонтных работ;
- проведение контрольных диагностических измерений вибрации НКО после проведения ремонта с целью оценки качества
ремонтных работ;
- компьютерную обработку результатов измерений;
- оценку фактического технического состояния НКО и трубопроводов обвязки;
- статистическую обработку результатов измерений и контроль за развитием зарождающихся дефектов;
- назначение и проведение специальных диагностических измерений по результатам контрольных измерений,
свидетельствующих о наличии, дефекта;
- определение дефектов и причин их возникновения;
- разработку рекомендаций для мероприятий по устранению дефектов;
- сбор данных по результатам проведенных ремонтов и замены дефектных деталей;
- организацию проверки средств измерения вибрации.

3. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ

3.1. Подготовка к проведению вибродиагностических измерений.

3.1.1. Анализируется техническая документация на НКО и трубопроводы обвязки, условия эксплуатации, характер и
объемы выполненных ремонтных работ, результаты предыдущих обследований.

3.1.2. Составляется рабочий эскиз на агрегат, фундамент и трубопроводную обвязку для разработки карты контроля.

3.1.3. Разрабатывается карта контроля с обозначением точек контроля вибрации.

3.1.4. С использованием специальной компьютерной программы создается банк данных на каждый агрегат, где
фиксируется:

- тип агрегата и его технологический номер.

- основные технические характеристики агрегата;
- параметры диагностических измерений для каждой точки контроля;
- предупредительные и предельные уровни вибрации по каждой точке контроля.

3.1.5 На основе информации банка данных формируется маршрут (задание) для проведения вибродиагностических
измерений.

3.1.6. Работы по п.п. 3.1.2, 3.1.3, 3.1.4, 3.1.5 проводятся один раз на весь период обследований.

3.2. Натурное обследование, работающего на стационарном режиме оборудования.

3.2.1. Проводится наружный осмотр узлов агрегата, фундамента, элементов опорных конструкций, трубопроводной
обвязки, результаты осмотра заносятся в рабочий журнал.

3.2.2. В назначенных точках контроля вибрации подготавливаются места для установки вибропреобразователей
(датчиков).

3.2.3. В рабочем журнале регистрируются сопровождающие параметры, к ним относятся:

- время проведения измерений (час, число, месяц, год);

- давление и температура перекачиваемой среды;
- температура масла смазки;
- температура подшипников;
- потребляемая мощность (ток нагрузки) агрегатов с электроприводом;
- значения уровней вибрации штатных систем виброконтроля.

3.2.4. В соответствии с маршрутом и картой контроля производятся измерения и регистрация (запись в память
коллектора) вибрационных характеристик оборудования.

3.3. Обработка и анализ полученных данных.

3.3.1. При обработке контрольных диагностических измерений вибрации анализируются:

- общие уровни абсолютной вибрации по каждой измеренной точке, с целью определения соответствия параметров
вибрации требованиям нормативных документов;
- частотные спектры вибрации по каждой измеренной точке с целью диагностирования зарождающихся дефектов;
- изменение общих уровней абсолютной вибрации и частотных составляющих спектров во времени (анализ трендов);
- параметры режима работы оборудования.

3.3.2. В случае выявления уровней вибрации превышающих нормативы, определяются причины их возникновения.

3.3.3. Разрабатываются рекомендации для мероприятий по устранению причин повышенных вибраций.

 3.3.4. В случае недостаточности данных контрольных диагностических измерений для определения причин вибрации
НКО или трубопроводов обвязки, назначаются специальные диагностические измерения.

3.3.4.1 При проведении специальных диагностических измерений перечень работ не регламентируется ввиду
многообразия причин обуславливающих повышенную вибрацию и современных методов диагностирования, однако
предусматриваются следующие мероприятия:

- регистрация и анализ спектральных составляющих вибросигнала с большим частотным разрешением;

- регистрация и анализ спектров огибающей вибросигнала;
- регистрация и анализ временной формы вибросигнала;
- регистрация и анализ контурных характеристик;
- регистрация и анализ амплитудно-фазовых характеристик;
- анализ разгона - выбега ротора;
- анализ вибрации по пик-фактору;
- анализ «розы вибраций»;
- кепстральный анализ вибрации;
- модальный анализ;
- регистрация и анализ режимных характеристик.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ ИЗМЕРЕНИЙ.

4.1. Контрольные диагностические измерения абсолютной вибрации проводятся на подшипниках, опорах, корпусных
деталях, трубопроводах или других элементах конструкции, которые в максимальной степени реагируют на динамические
силы и характеризуют ее общее вибрационное состояние.

4.1.1. Для машин с вращательным движением точки контроля абсолютной вибрации назначаются на корпусах
подшипников агрегата в трех взаимно-перпендикулярных направлениях:
- вертикальном, горизонтально-поперечном по отношению к оси вала и осевом.

4.1.1.1. Вертикальную составляющую вибрации (В) следует измерять в середине длины крышки подшипника над осью
вала.

4.1.1.2. Горизонтально-поперечную составляющую (Г) измерять на корпусе опоры на уровне оси вала против середины
длины подшипника.

4.1.1.3. Осевую составляющую вибрации (О) измерять на корпусе опоры подшипника в точке максимально
приближенной к оси вала.

4.1.1.4. Номерация точек контроля производится по каждому подшипнику последовательно. Начало отсчета от
подшипника свободного конца вала приводной машины. Точки измерения заносятся в карту контроля вибрации агрегата.

4.1.2. Для машин с возвратно-поступательным движением точки контроля вибрации назначаются на корпусе агрегата, на
торцах цилиндров, нагнетательных патрубках, аппаратах, анкерных болтах, фундаментах в трех взаимно-
перпендикулярных направлениях:

- X (Г) - в горизонтальной плоскости;

- Y (О) - по оси вала машины;
- Z (В) - нормально к плоскости XY. Направление Y (О) выдерживается по всему маршруту для каждого участка.

4.1.3. Нумерация точек контроля производится последовательно по ходу маршрута. Начало отсчета от подшипника
свободного конца вала приводной машины. Точки измерения заносятся в карту контроля вибрации агрегата.
4.1.4. Для трубопроводов обвязки нагнетательных машин точки контроля вибрации назначаются над опорами
трубопровода, на опорах, в середине каждого пролета между опорами, при наличии в пролете между опорами отводов- на
концах отводов. Направления измерений вибрации в соответствии с п. 3.1.2.

4.1.5. Нумерация точек контроля производится последовательно по ходу маршрута. Начало отсчета от нагнетательного
патрубка компрессора или насоса. Точки измерения заносятся в карту контроля трубопроводной обвязки агрегата.

4.1.6. Примеры расположения точек замеров вибрации показаны на рисунках 1, 2.

4.1.7. Поверхность в точке измерения должна быть ровной, очищенной от ржавчины и краски. Шероховатость ее не
должна превышать Rd = 2,5.

4.1.8. Не допускается назначение точек контрольных измерений на тонкостенных участках конструкции.

 4.1.9. При проведении измерений измерительный кабель не должен подвергаться интенсивным колебаниям и
воздействию сильных электромагнитных полей.

4.1.10. Первичные вибропреобразователи (датчики) абсолютной вибрации можно использовать с щупом при
обеспечении измерительным прибором замеров уровней вибрации в требуемом частотном диапазоне. Если использование
щупа не обеспечивает проведение измерений в требуемом частотном диапазоне необходимо использовать для крепления
датчика магнит, воск или жесткое соединение (шпильку).
 4.1.12. Угол между направлением максимальной чувствительности датчика и направлением измерения не должен
превышать 25 .
4.2. Регламент устанавливает следующие измеряемые величины абсолютной вибрации:
- Виброперемещение (S), в микрометрах (мкм);
- Виброскорость (V), в миллиметрах на секунду (мм/сек);
- Виброускорение (А), в метрах на секунду в квадрате (м/сек(2)).

4.2.1. Измерения вибрации проводятся в диапазоне частот (f), охватывающем частотный спектр колебаний машины,
работающей в установившемся рабочем режиме.

4.2.2. Ширина диапазона частот и выбор диагностических вибропараметров определяются в зависимости от типа
оборудования, условий и характера его работы. Основные условия выборадиапазона частот измерений вибрации показаны
на Схеме 1.

4.2.3. Для оборудования, работающего в области низких частот, например машин с возвратно-поступательным
движением (насосы перекачки конденсата PERONI с трубопроводной обвязкой), применяется контроль амплитуды
виброперемещения. При этом, учитывая полигармонический характер вибрации, необходимо проводить спектральный
анализ вибрации с целью определения уровней на каждой частотной составляющей спектра.

4.2.4. Для контроля вибрации машин со скоростью вращения валов 600 - 30000 об/мин, (узлы агрегатов ГТК-10И, ЭГПА
Ц-6,3, насосов охлаждающей жидкости и уплотнительного масла агрегатов ГТК-10И) используются пиковое (ПИК) и
среднеквадратическое значение (СКЗ) абсолютной виброскорости (Ve).

4.2.5. При контроле вибрации редукторов ГТК-10И и мультипликаторов ЭГПА Ц-6,3, кроме СКЗ виброскорости
контролируется СКЗ виброускорения (Ае).

5. ОФОРМЛЕНИЕ И ПРЕДСТАВЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ОБСЛЕДОВАНИЯ

 5.1 Результаты обследования оформляются в виде Технического отчета (Технический отчет по результатам наружного
осмотра и вибродиагностического обследования) на каждую единицу оборудования.

5.1.1 Технический отчет должен содержать:

- титульный лист с наименованием работ и прошедшего диагностирование оборудования;

- содержание;
- список исполнителей и сведения об их квалификации;
- сведения об измерительном(ных) приборе(ах) с указанием номера Сертификата калибровки средств измерения и даты
поверки;
- сведения о диагностируемом оборудовании;
- результаты наружного визуального осмотра;
- результаты вибродиагностического обследования;
- заключение с оценкой технического состояния НКО по результатам наружного осмотра и вибродиагностического
обследования, выводами и рекомендациями по техническим решениям;
- приложения:
- протокол наружного визуального осмотра (Приложение 1);
- протокол вибродиагностического обследования (Приложение 2).

5.1.1.1. В Протоколе наружного визуального осмотра НКО указывается:

- объект контроля (станция, цех, установка);

- наименование оборудования (тип, технологический номер);
- характер обнаруженных дефектов;
- наименование нормативного документа на основании которого проводился контроль.

5.1.1.2 Протокол наружного визуального осмотра подписывается руководителем диагностических работ и исполнителем.
Форма протокола вибродиагностического обследования определяется особенностями программного обеспечения, однако в
нем должны быть отражены следующие позиции:

- объект контроля (станция, цех, установка);

- наименование оборудования (тип, технологический номер);
- сопровождающие параметры в соответствии с п.3.2.3;
- измеряемые величины;
- частотный диапазон измерений;
- данные измерений общих уровней абсолютной вибрации по каждой точке контроля, включая каждое из направлений;
- предельно-допустимые уровни вибрации со ссылкой на нормативный источник;
-приложения:
- карта контроля вибрации (Приложение 1 к Протоколу вибродиагностического обследования);
- спектрограммы в точках контроля, где уровни вибрации превышают нормативы или характеризуют развивающийся
дефект (Приложение 2 к Протоколу вибродиагностического обследования).

5.1.1.4. Протокол вибродиагностического обследования подписывается руководителем диагностических работ и

исполнителем.

5.1.2 Технический отчет подписывается ответственным исполнителем работ и утверждается руководителем организации,
осуществляющей проведение вибродиагностических измерений НКО и трубопрородов обвязки ДКС-1, ДКС-2, УКПГ-15 ГПУ
ООО «Оренбурггазпром».

5.1.3. Технический отчет по результатам наружного осмотра и вибродиагностического обследования НКО и

трубопроводов обвязки ДКС-1, ДКС-2 в распечатанном виде (2 экземпляра) предоставляется в газокомпрессорную службу
ГПУ ООО «Оренбурггазпром» в 2-х недельный срок после завершения диагностических обследований.

5.1.4. Технический отчет по результатам наружного осмотра и вибродиагностического обследования НКО и

трубопроводов обвязки УКПГ-15 в распечатанном виде (2 экземпляра) предоставляется в службу технического надзора ГПУ
ООО «Оренбурггазпром» в 2-х недельный срок после завершения диагностических обследований.

5.1.5. Предварительный Протокол вибродиагностического обследования, содержащий сведения о НКО или

трубопроводах обвязки, где уровни вибрации превышают нормативы, передается Заказчику (владельцу оборудования) в
день проведения измерений.

5.1.6. Предварительный Протокол вибродиагностического обследования подписывается инженером вибродиагностики.

 6. ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ВИБРОИЗМЕРЕНИЯ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ КОМПРЕССОРНЫХ МАШИН
(ЦКМ) И ЦЕНТРОБЕЖНЫХ
НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ (ЦНА)
6.1. Нормативно-техническая документация.

6.1.1. Настоящий регламент предусматривает контроль и оценку вибрационного состояния центробежных

компрессорных агрегатов ГТК-10И, ЭГПА Ц-6,3, центробежных насосных агрегатов Klaus Union, SMT-80 и насосов
охлаждающей жидкости в соответствии с требованиями следующих нормативно-технических и методических документов:

- ГОСТ ИСО 10816-1-97. «Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся
частях». Часть 1. Общие требования;
- ГОСТ Р ИСО 10816-4-99. «Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся
частях». Часть 4. Газотурбинные установки;
- ГОСТ Р ИСО 10816-3-99. Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся
частях. Часть 3. Промышленные машины номинальной мощностью более 15 кВт и номинальной скоростью от 120 до 15000
мин (-1);
- «Центробежные компрессорные агрегаты. Нормы вибрации». МХНП СССР. 1985 г. (разработка МИНГ им. И. М. Губкина);
- «Центробежные электроприводные нефтяные насосные агрегаты. Эксплуатационные нормы вибрации. Руководящий
документ». МХНП СССР. 1985 г. (разработка МИНГ им. И. М. Губкана);
- Нормы вибрации. Оценка интенсивности вибрации мультипликаторов и редукторов агрегатов, установленных на
Оренбургском газоперерабатывающем заводе». Предприятие «Оренбурггазпром» 1996 г.;
- Нормы вибрации завода-изготовителя;
- СН и П 2.02.05-87. «Фундаменты машин с динамическими нагрузками»;
- «Методические рекомендации по проведению диагностических виброизмерений центробежных компрессорных машин и
центробежных насосных агрегатов предприятий МХНП СССР». Москва 1991 г. (РДИ).

6.2. Параметры измерений.

6.2.1. При проведении контрольных диагностических измерений вибрации ЦКМ и ЦНА регистрируются:

- СКЗ абсолютной виброскорости (Ve, мм/сек) подшипниковых узлов турбины, эл. двигателя, генератора, мультипликатора,
компрессора, насоса, жаровых труб;
- пиковое значение абсолютной виброскорости (УПИк, мм/сек) 1-го подшипника ТВД и 4-го подшипника ТНД агрегата ГТК-
1ОИ;
- СКЗ абсолютного виброускорения (Ае, м/сек(2)) корпуса редуктора ГТК-10И и мультипликатора ЭГПА-Ц-6,3;

6.2.2. Диапазоны измерений контролируемых параметров приведены в таблицах 1, 2, 3.

Таблица 1
Контролируемые вибропараметры газоперекачивающего агрегата ГТК-10И.
Узел агрегата Контролируемый Частотный Динамический Погрешность
параметр диапазон (Гц) диапазон измерения %
1-й подшипник ТВД УПик, мм/сек 10-1000 0,1 - 30 мм/сек 10
4-й подшипник ТНД Упик, мм/сек 10-1000 0,1 - 30 мм/сек 10
Корпус турбины Ve, мм/сек 10-1000 0,1 - 30 мм/сек 10
Редуктор Ve, мм/сек 10-1000 0,1 -30 мм/сек 10
Ае, м/сек(2) 100-10000 1 - 300 м/ сек(2) 10
Генератор Ve, мм/сек 10-1000 0,1 -30 мм/сек 10
Компрессор Ve, мм/сек 10-5000 0,1 - 30 мм/сек 10
Жаровые трубы Ve, мм/сек 10-1000 0,1 -30 мм/сек 10
Фундамент S а, МКМ 10-1000 2 - 500 мкм 10

Таблица 2
Контролируемые вибропараметры центробежных насосов Klaus Union, уплотнительного масла и охлаждающей жидкости
агрегата ГТК-10И
Узел агрегата Контролируемый Частотный диапазон Динамический Погрешность
параметр (Гц) диапазон измерения %
Эл. двигатель Ve, мм/сек 10-1000 0,1 -30 мм/сек 10
Насос Ve, мм/сек 10-1000 0,1 -30 мм/сек 10
Фундамент S а, мкм 10-1000 2 - 500 мкм 10

Таблица 3
Контролируемые вибропараметры газоперекачивающего агрегата ЭГПА Ц-6,3
Узел агрегата Контролируемый Частотный Динамический Погрешность
параметр диапазон (Гц) диапазон измерения %
Эл. двигатель Vе, мм/сек 10- 1000 0.1 - 30 мм/сек 10
Мультипликатор Vе, мм/сек 10-1000 0.1-30 мм/сек 10
Ас, м/сек 100-10000 1-300 м/ сек(2) 10
Компрессор Vе, мм/сек 10-5000 0,1 - 30 мм/сек 10
Фундамент S а, мкм 10-1000 2 - 500 мкм 10

6.4. Нормирование абсолютной вибрации ЦКМ и ЦНА.

6.4.1. Оценка вибрационного состояния агрегатов проводится в зависимости от следующих факторов:

- вида агрегата (машины);

- номинальной мощности или высоты оси вращения вала;
- жесткости опорной системы;
- рекомендованных норм вибрации завода-изготовителя

6.4.2. Установлены четыре группы агрегатов (машин) в зависимости от номинальной мощности и конструктивных
особенностей.
- группа 1 - агрегаты номинальной мощностью более 300 кВт;
- электродвигатели с высотой оси вала выше 315 мм;
- группа 2 - агрегаты номинальной мощностью от 15 до 300 кВт;
- электродвигатели с высотой оси вала выше 315 мм;
- группа 3 - насосы центробежного типа, со смешанными или осевыми потоками с раздельным приводом, номинальной
мощностью более 15 кВт;
- группа 4 - насосы центробежного типа, со смешанными или осевыми потоками с встроенным приводом, номинальной
мощностью более 15 кВт;

6.4.3. Для качественной оценки абсолютной вибрации агрегата установлены следующие зоны вибрационного состояния:
- зона А - «хорошо»- оценка качества ремонта;
- зона В - «допустимо»- бездефектное состояние, допустимо при приемных испытаниях после ремонта;
- зона С - «требует принятия мер»- необходимость проведения мероприятий по обнаружению дефекта, ограничение срока
эксплуатации, повышенный контроль;
- зона D - «недопустимо»- эксплуатация не допускается.

6.4.4. Значения границ зон вибрационного состояния относятся к максимальным значениям общих уровней
виброскорости и виброперемещения, полученных в результате измерений.

6.4.5. Оценочные границы зон вибрационного состояния агрегатов Групп 1, 2, 3. 4 приведены в Таблице 4.

Таблица 4
Класс опоры Граница зон Группа 1 Группа 2 Группа 3 Группа 4
Se, Vе, Se, мкм Vе, Se, V., Se, Vе,
мкм мм/сек мм/сек мкм мм/сек мкм мм/сек
Жесткие А/В 29 2,3 22 1,4 18 2,3 11 1,4
В/С 57 4,5 45 2,8 36 4,5 22 2,8

C/D 90 7,1 71 4,5 56 7,1 36 4,5

Податливые А/В 45 3,5 37 2,3 28 3,5 18 2,3

В/С 90 7,1 71 4,5 56 7,1 36 4,5

C/D 140 11,0 113 7,1 90 11,0 56 7,1

6.4.6. Допустимые уровни абсолютной вибрации ЦКМ и ЦНА приведены в Таблице 5.

Таблица 5
Тип НКО Узел агрегата Измеряемая Оценка вибросостояния
величина
Требует принятия Недопустимо
мер
Газоперекачивающий 1-й подшипник VПИК, мм/сек 12,7 25,4
агрегат ГТК- ТВД
10 И
4-й подшипник УПИК, мм/сек 12,7 25,4
тнд
Подшипники Ve, мм/сек 4,5 7,1
компрессора
Подшипники редуктора Ve, мм/сек 4,5 7,1
Корпус редуктора Ае, м/сек(2) 80 ПО
Подшипники генератора Ve, мм/сек 4,5 7,1

Жаровые трубы Ve, мм/сек 6 10

Насос уплотнительного Подшипники эл. Ve, мм/сек 4,5 7,1
масла ГТК-ЮИ двигателя
Подшипники насоса Ve, мм/сек 4,5 7,1
Насос охлаждающей Подшипники эл. Ve, мм/сек 4,5 7,1
жидкости ГТК-10И двигателя
Подшипники насоса Ve, мм/сек 4,5 7,1
Насос Klaus Union Подшипники эл. Ve, мм/сек 4,5 7,1
двигателя
Подшипники насоса Ve, мм/сек 4,5 7,1
Газоперекачивающий Подшипники эл. Ve, мм/сек 4,5 7,1
агрегат ЭГПА-Ц-6,3 двигателя
Подшипники Ve, мм/сек 4,5 7,1
мультипликатора
Корпус Ае, м/сек(2) 80 100
мультипликатора
Подшипники Ve, мм/сек 4,5 7,1
компрессора
Фундамент S а, мкм 40 50

7. ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ВИБРОИЗМЕРЕНИЯ ПОРШНЕВЫХ ПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ

PERONI И ИХ ТРУБОПРОВОДОВ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОБВЯЗКИ

7.1. Нормативно-техническая документация.

7.1.1. Регламент предусматривает контроль и оценку вибрационного состояния поршневых перекачивающих агрегатов
PERONI и их трубопроводов технологической обвязки в соответствии с требованиями следующих нормативно-технических
и методических документов:

- РТМ 38.001-94. Указания по расчету на прочность и вибрацию технологических стальных трубопроводов. Утвержден
Минтопэнерго России 26.12.1994 г., согласован Госгортехнадзором России 20. 12. 1994 г.;
- СНиП 2.02.05-87. Фундаменты машин с динамическими нагрузками. ГСК СССР. Москва 1988 г.;
- Методическая разработка по оценке колебаний оборудования в эксплуатационных условиях. Отраслевая лаборатория
динамической устойчивости технологического оборудования . МИНГ им. И. М. Губкина. Москва 1981 год.

7.2. Параметры измерений.

7.2.1. При проведении контрольных диагностических измерений вибрации поршневых агрегатов PERONI и их
трубопроводов технологической обвязки регистрируется амплитуда виброперемещения (S а, мкм).

7.2.2. Диапазоны измерений контролируемых параметров приведены в таблице 6

Таблица 6
Узел агрегата Контролируемый Частотный диапазон Динамический Погрешность
параметр (Гц) диапазон измерения %
Эл. двигатель Sa, мкм 10-1000 1 - 500 мкм 10
Корпус S а, мкм 2-400 5-1000 мкм 10
Цилиндры S а, МКМ 2-400 5-1000 мкм 10
Депульсаторы S а, МКМ 2-400 5-1000 мкм 10
Нагнетательные патрубки S а, МКМ 2-400 5- 1000 мкм 10
Фундамент S а, МКМ 2-400 5-1000 мкм 10
Трубопроводы обвязки S а, МКМ 2-400 5-1000 мкм 10

7.3. Нормирование вибрации поршневых перекачивающих агрегатов PERONI и их трубопроводов технологической

обвязки.

7.3.1. Вибрация поршневых перекачивающих агрегатов PERONI и их трубопроводов технологической обвязки

нормируется по амплитуде виброперемещения в зависимости от частоты.

7.3.2. Допустимые значения амплитуд вибрации представлены в Таблицах 7.1, 7.2, 7.3, 7.4.

Таблица 7.1.
Цилиндры и депульсаторы.
Частота колебаний (Гц) до 10 свыше 10
Допустимая амплитуда вибрации 250 200
(Sa, мкм)

Таблица 7.2
Подшипники электродвигателя
Частота колебаний (Гц) до 12,5 12,5-16,5 16,5-25 25-50
Допустимая амплитуда вибрации 80 65 50 25
(Sa, мкм)

Таблица 7.3
Фундамент.
Частота колебаний (Гц ) до 3,5 3,5 - 8,0 8,0 - 25,0 25,0 - 50,0
Допустимая амплитуда вибрации 900 200 100 50
(Sa, мкм)

Таблица 7.4
Допустимые значения амплитуд вибрации трубопроводов Sa, мкм.
Опорный уровень Частота колебаний (Гц)
2 4 6 8 10 20 30 40 50 60
1 120 115 100 90 85 60 50 45 40 35
2 250 230 200 180 165 120 95 85 75 70
3 500 450 400 360 330 230 180 145 135 130
4 1250 1100 950 800 750 500 420 350 320 300

7.3.3. Оценка вибросостояния трубопроводов производится по 4 опорным уровням:

1 - расчетный при проектировании;
2 - допустимый при эксплуатации;
3 - требующий исправления, реконструкции системы;
4 - уровень появления аварийных ситуаций.
До уровня 2 - удовлетворительное состояние трубопроводов. 2-3- допускаемое значение, контроль.
3-4- повышенный контроль, возможны отказы, необходимо исправление, реконструкция. Выше уровня 4- экстренное
исправление.

8. ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ВИБРОИЗМЕРЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКХ ОБВЯЗОК

ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ ГТК-ЮИ,
ЭГПА-Ц-6,3, АВО ГАЗА И ВХОДНЫХ СЕПАРАТОРОВ
8.1. Диагностические виброизмерения трубопроводов технологических обвязок газоперекачивающих агрегатов ГТК-ЮИ,
ЭГПА-Ц-6,3, АВО газа и входных сепараторов проводятся в соответствии с требованиями следующих нормативных
документов:
- Инструкция по проведению диагностического обследования (паспортизации) надземных технологических трубопроводов
обвязок нагнетателей. ИТЦ «Оргтехдиагностика» (утверждена ОАО «Газпром» 06.03.2000 г.);
- Инструкция по проведению диагностического обследования (паспортизации) надземных технологических трубопроводов
обвязок АВО газа и фильтров-сепараторов. ИТЦ «Оргтехдиагностика» (утверждена ОАО «Газпром» 06.03.2000 г.)

8.2. Параметры измерений

8.2.1 .Регистрируемая величина - СКЗ виброскорости (Ve, мм/сек) 8.2.2.Диапазоны измерений:

- регистрируемый частотный диапазон: нижняя частота - не выше 4 Гц;

- регистрируемый частотный диапазон: верхняя частота - не ниже 1500 Гц;
- динамический диапазон - не меньше 80 дБ;
- рекомендуемая чувствительность пьезоакселерометров - 10 mB/g;
- максимальный уровень регистрируемых сигналов - не менее 20 g;
- минимальный уровень регистрируемых сигналов не более 0,002 g;
- диапазон частот 4... 1500 Гц,

8.2.3. Спектры виброскорости в следующих двух частотных диапазонах с параметрами:

- спектральный диапазон 1: нижняя частота - 4 Гц;
- спектральный диапазон 1: верхняя частота 200 Гц;
- спектральный диапазон 1: разрешение 1 Гц;
- спектральный диапазон 2: нижняя частота 100 Гц;
- спектральный диапазон 2: верхняя частота 1500Гц;
- спектральный диапазон 2: разрешение 2;
- усреднение 10 реализаций.

8.3. Проведение измерений.

8.3.1. В период проведения вибрационных измерений не допустимо изменение режимов работы ГПА и цеха.

8.3.2. Не допускается попадание песчинок, остатков праймера между магнитом и поверхностью трубы.

8.3.3.Для увеличения жесткости установки рекомендуется использование тонкого слоя смазки.

8.3.4. В каждом измеряемом сечении необходимо точное выдерживание вертикального и горизонтального направления
оси датчика.

8.3.5. Для точек, в которых результат измерения СКЗ виброскорости в диапазоне 4... 1500 Гц превышает 5 мм/с,
проводятся измерения в 2-х частотных поддиапазонах 4...200 Гц и 100. ..1500 Гц. В этих поддиапазонах измеряется СКЗ
виброскорости и проводится спектральный анализ.

8.3.6. При проведении спектрального анализа регистрируется:

- номер точки на чертеже и направление измерения;

- СКЗ виброскорости в диапазонах частот 4...200 и 100... 1500 Гц;
- спектральные составляющие для компонент спектра с уровнем выше 2,5 мм/с в табличной форме "Частота спектральной
составляющей - СКЗ виброскорости спектральной составляющей".

9. ПЕРИОДИЧНОСТЬ ДИАГНОСТИЧЕСКИХ ИЗМЕРЕНИЙ ВИБРАЦИИ НКО И ТРУБОПРОВОДОВ

ОБВЯЗКИ, ПОДВЕРЖЕННЫХ ВИБРАЦИИ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОБЪЕКТОВ ГПУ ООО
"ОРЕНБУРГГАЗПРОМ"
9.1. Контрольные измерения вибрации НКО и трубопроводов обвязки проводятся: периодически;

- в 5-и Дневный срок перед выводом агрегата в ремонт;

- в 5-и дневный срок после проведения ремонта;
- по требованию газокомпрессорной службы.

6.3.2. Сроки проведения контрольных диагностических измерений вибрации НКО и трубопроводов обвязки приведены в
Таблице 8.

Таблица 8
№ Станция, Тип НКО Технологический Периодичность Сроки
цех № проведения
п. п. работ
1 2 3 4 5 6
ДКС-1
1 Газоперекачивающий агрегат ГПА-1 Согласно графика
Цех1 ГТК-10И До и после ремонта ППР
Ц/б насос уплотнительного
масла
2 №35
3 №36
4 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
5 №26
6 Газоперекачивающий агрегат
ГТК-10И ГПА-2
7 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
8 №36
9 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
10 №26
11 Газоперекачивающий агрегат
ГТК-10И ГПА-3
12 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
13 №36
14 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
15 №26
16 Газоперекачивающий агрегат
ГТК-10И ГПА-4
17 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
18 №36
19 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
20 №26

21 Цех№1 Газоперекачивающий агрегат ГПА-5 До и после ремонта Согласно графика

ГТК-10И ППР
22 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
Ц/б насос охлаждающей
жидкости
23 №36
24 №25 .
25 №26
26 Газоперекачивающий агрегат ГПА-6
ГТК-10И
27 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
28 №36
29 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
№26

30 Ц/б насос Klaus №1

Union 1раз в квартал 1, 2, 3,4 кварталы
31 №2
32 Плунжерный №1
насос Peroni с
трубопроводной обвязкой
33 №2 ’
34 №3
35 Трубопроводная ГПА-1
обвязка нагнетателей BCL 605 1 раз в год 2 квартал-
и
АВО газа
36 ГПА-2
37 ГПА-3
38 ГПА-4
39 ГПА-5
40 ГПА-6
41 Трубопроводная V101
 обвязка входных 1 раз в год 2 квартал
сепараторов
42 V102
43 V103
44 Цех №2 Газоперекачивающий агрегат ГПА-2 До и после ремонта Согласно графика
ЭГПА-Ц-6,3/К ППР
45 ГПА-3
46 ГПА-4
47 ГПА-5
48 ГПА-6 До и после ремонта Согласно графика
ППР
49 ГПА-7
50 ГПА-8
51 ГПА-9
52 ГПА-10
53 Трубопроводная ГПА-2 1 раз в год 2 квартал
обвязка ЭГПАЦ-6,3 и АВО газа
54 ГПА-3
55 ГПА-4
56 ГПА-5
57 ГПА-6
58 ГПА-7
59 ГПА-8
60 Трубопроводная БСВ-1
обвязка входных
сепараторов
61 БСВ-2
62 БСВ-3.
1 Цех №2 Трубопроводная БП-1
обвязка пылеуловителей
63
64 БП-2
65 БП-3
ДКС-2
66 Цех№1 Газоперекачивающий агрегат ГПА-1 До и после ремонта Согласно графика
ГТК-10И ППР
67 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
68 №36
69 Ц/б насос охлаждающей №25 ’
жидкости
70 №26
71 Газоперекачивающий агрегат ГПА-2
ГТК-10И
72 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
73 №36
74 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
75 №26
76 Газоперекачивающий агрегат ГПА-3
ГТК-10И
77 Ц/б насос уплотнительного №35 .
масла
78 №36
79 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
80 №26
81 Газоперекачивающий агрегат ГПА-4
ГТК-10И
82 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
83 №36
84 Ц/б насос охлаждающей жид- №25
 кости
85 №26
86 Газоперекачивающий агрегат ГПА-5
ГТК-10И
87 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
88 №36
89 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
90 №26
91 Цех №1 Газоперекачивающий агрегат ГПА-5 До и после ремонта Согласно графика
ГТК-10И ППР

92 Ц/б насос уплотнительного №35

масла
93 №36
94 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
95 №26
96 Газоперекачивающий агрегат ГПА-6
ГТК-10И
97 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
98 №36
99 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
100 №26
101 Плунжерный №1 1 раз в квартал 1, 2,3,4 кварталы
насос Peroni с
трубопроводной
обвязкой
102 №2
103 №3
104 №4
105 Трубопроводная ГПА-1
обвязка нагнетателей BCL 605
и 1 раз в год 2 квартал
АВО газа
106 ГПА-2
107 ГПА-3
108 ГПА-4
109 ГПА-5
110 ГПА-6
111 Трубопроводная V101 1 раз в год 2 квартал
обвязка входных
сепараторов
112 VI02
113 V103
113 V103
114 Цех №2 Газоперекачивающий агрегат ГПА-1 До и после ремонта Согласно графика
ГТК-10И ППР
115 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
116 №36
117 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
118 №26
119 Газоперекачивающий агрегат ГПА-2
ГТК-10И
120 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
121 №36
№25
122 Ц/б насос охлаждающей
 жидкости
123 №26
124 Цех №2 Газоперекачивающий агрегат ГПА-3 До и после ремонта Согласно графика
ГТК-10И ППР
125 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
126 №36
127 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
128 №26
129 Газоперекачивающий агрегат ГПА-4
ГТК-10И
130 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
131 №36
132 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
133 №26
134 Газоперекачивающий агрегат ГПА-5
ГТК-10И
135 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
136 №36
137 Ц/б насос охлаждающей №25
жидкости
138 №26
139 Газоперекачивающий агрегат ГПА-6
ГТК-10И
140 Ц/б насос уплотнительного №35
масла
141 №36
142 Ц/б насос охлаждающей жид- №25
кости
№26
143 Плунжерный №1 1 раз в квартал 1, 2, 3,4 кварталы
насос Peroni с трубопроводной
обвязкой
144 №2
145 Трубопроводная ГПА-1 1 раз в год 2 квартал
обвязка нагнетателей BCL 605
и
АВО газа
146 ГПА-2
147 ГПА-3
148 ГПА-4
149 ГПА-5
150 ГПА-6
151 Трубопроводная V101
обвязка входных
сепараторов
152 V102
153 V103
154 V104
УКПГ-15
155 Плунжерный насос Peroni с №1 1 раз в квартал 1, 2,3,4 кварталы
трубопроводной обвязкой
156 №2

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ПРИ

РАЗРАБОТКЕ РЕГЛАМЕНТА
- ГОСТ ИСО 10816-1-97. Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся
частях. Часть 1. Общие требования;
- ГОСТ Р ИСО 10816-4-99. «Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся
частях». Часть 4. Газотурбинные установки;
- ГОСТ Р ИСО 10816-3-99. Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся
частях. Часть 3. Промышленные машины номинальной мощностью более 15 кВт и номинальной скоростью от 120 до 15000
мин "’;
- ГОСТ ИСО 10816-6-96. Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся
частях. Часть 6. Руководство для машин возвратно-поступательного действия мощностью более 100 кВт;
- ГОСТ ИСО 2954-97. Вибрация машин с возвратно-поступательным движением. Требования к средствам измерений;
- Нормы вибрации. Оценка интенсивности вибрации газоперекачивающих агрегатов в условиях эксплуатации
компрессорных станций Мингазпрома СССР". Мингазпром СССР. Москва 1985 г;
- Международные стандарты: ИСО 2372-74; ИСО 2373-74; ИСО 10816-1-97;
- Нормы вибрации. Центробежные компрессорные агрегаты. МНХП СССР, Москва 1985 г.;
- Методическая разработка по оценке колебаний оборудования в эксплуатационных условиях. Отраслевая лаборатория
динамической устойчивости технологического оборудования . МИНГ им. И. М. Губкина. Москва 1981 год;
- РТМ 38.001-94. Указания по расчету на прочность и вибрацию технологических стальных трубопроводов. Утвержден
Минтопэнерго России 26.12.1994 г., согласован Госгортехнадзором России 20. 12. 1994 г.;
- СНиП 2.02.05-87. Фундаменты машин с динамическими нагрузками. ГСК СССР. Москва 1988 г.;
- РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. (Утверждена по становлением Госгортехнадзора
России от 11.06.03 г. №92).
- Инструкция по проведению диагностического обследования (паспортизации) надземных технологических трубопроводов
обвязок нагнетателей. ИТЦ «Оргтехдиагностика» (утверждена ОАО «Газпром» 06.03.2000 г.);
- Инструкция по проведению диагностического обследования (паспортизации) надземных технологических трубопроводов
обвязок АВО газа и фильтров-сепараторов. ИТЦ «Оргтехдиагностика» (утверждена ОАО «Газпром» 06.03.2000 г.);
- Регламент измерений необходимых для технической диагностики газоперекачивающих агрегатов, технологических
обвязок и общестанционного оборудования компрессорных станций Мингазпрома СССР. Мингазпром СССР. Москва 1984 г.;
- Положение о порядке диагностирования технологического оборудования взрывоопасных производств топливно-
энергетического комплекса. Утверждено Минтопэнерго России 24.01.1993 г., согласовано Госгортехнадзором России
25.12.1992 г.;
- Положение о диагностировании технологического оборудования и трубопроводов предприятия «Оренбурггазпром»,
подверженных воздействию сероводородсодержащих сред. Утверждено РАО «ГАЗПРОМ», согласовано Госгортехнадзором
России 1998 г.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ НАСОСНО-КОМПРЕССОРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ГПУ

"ОРЕНБУРГГАЗПРОМ"

Газоперекачивающий агрегат ГТК-10И

Мощность (МВт) 10
Перекачиваемая среда сырой (H2S - содержащий) газ
Число ступеней 5
Давление нагнетания (кг/см(2)) 66
Температура нагнетания (°С) 85
Число оборотов вала ТВД (об/мин) 7200
Число оборотов вала ТНД (об/мин) 6300
Тип подшипников скольжения
Число оборотов входного вала редуктора 7200
Число оборотов выходного вала редуктора 1500
Тип подшипников редуктора качения
Тип генератора М2Х315МС-4
Мощность (кВт) 350
Число оборотов вала генератора (об/мин) 1500
Тип подшипников генератора качения
Центробежный насос уплотнительного масла SMT-80
Мощность (кВт) 24,2
Перекачиваемая среда масло уплотнения
Число ступеней 1
Число оборотов вала (об/мин) 1500
Тип подшипников качения
Центробежный насос охлаждающей жидкости ГПА ГТК-10И
Мощность (кВт) 15
Перекачиваемая среда ДЭГ
Число ступеней 1
Число оборотов вала (об/мин) 3000
Тип подшипников качения
Газоперекачивающий агрегат ЭГПА-Ц-6,3/К-22
Мощность (МВт) 6,3
Перекачиваемая среда сырой (H2S- содержащий) газ
Число ступеней 4
Давление нагнетания 2-ой ступени (кг/см ) 32
Степень сжатия 2,2
Температура нагнетания (°С) 70
Число оборотов вала (об/мин) 8290
Тип подшипников скольжения
Число оборотов входного вала мультипликатора 3000
Число оборотов выходного вала мультипликатора 8290

Тип подшипников мультипликатора скольжения

Тип двигателя СТДП-6300
Число оборотов вала двигателя (об/мин) 3000
Тип подшипников двигателя скольжения
Плунжерный насос РТО 130x160 (PERONI)
Мощность (кВт) 125
Перекачиваемая среда нестабильный газовый конденсат
Давление всасывания (ати) 18,6
Давление нагнетания (ати) 61
Число ступеней 1
Число цилиндров 3
Число оборотов вала электродвигателя (об/мин) 1480
Число оборотов вала насоса 145
Тип подшипников качения
Центробежный насос Н65-260/8 (KLAUS UNION)
Мощность (кВт) 200
Перекачиваемая среда нестабильный газовый конденсат
Производительность (м(3)/ч) 75
Давление нагнетания (ати) 90
Число ступеней 8
Число оборотов вала (об/мин) 2970
Тип подшипников насоса скольжения
Тип подшипников электродвигателя качения