1

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего профессионального образования

АЛТАЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

им. И.И.ПОЛЗУНОВА

На правах рукописи

УДК 621.182.9

Голубев Вадим Алексеевич

ОБОСНОВАНИЕ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СПОСОБОВ

ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ РАСТИТЕЛЬНЫХ ОТХОДОВ

01.04.14 – теплофизика и теоретическая теплотехника

05.14.14 – тепловые электрические станции,
их энергетические системы и агрегаты

Диссертация на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Научный руководитель: д.т.н., доцент Пузырёв Е.М.

Научный консультант: д.т.н., профессор Сеначин П.К.

Барнаул 2014
 2
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ .................................................................................................................. 4
1. ХАРАКТЕРИСТИКА РАСТИТЕЛЬНЫХ ОТХОДОВ КАК ТОПЛИВА И
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ............................. 13
1.1 Роль растительных отходов на примере Алтайского края............................ 13
1.2 Автогенное горение........................................................................................... 15
1.3 Экология и проблемы сжигания растительных отходов ............................... 16
1.4 Влажные древесные отходы ............................................................................. 18
1.5 Характеристика гидролизного лигнина .......................................................... 20
1.6 Экспериментальное исследование характеристик лигнина.......................... 24
1.7 Анализ влияния влажности .............................................................................. 28
1.8 Парусность и скорость витания частиц .......................................................... 31
1.9 Усадочные явления ........................................................................................... 32
1.10 Опытное определение и применение кривых сушки ............................... 34
1.11 Исследование процессов на дериватографе.............................................. 35
1.12 Исследования термического разложения древесины .............................. 39
1.13 Исследование кинетики реакций разложения КДО ................................. 42
1.14 Предложения по энергетическому использованию КДО ........................ 49
Выводы к главе 1 .................................................................................................... 53
2. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КДО В ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ КОТЛАХ .......................... 55
2.1 Использование КДО в СЦКК ........................................................................... 55
2.2 Оценка эффекта и способов использования КДО.......................................... 58
2.3 Совместное сжигание угля и биомассы (обзор)............................................. 59
2.4 Технологическая схема ТЭЦ СЦКК ................................................................ 65
2.5 Формулировка задачи и методы моделирования ........................................... 68
2.6 Математическое моделирование и анализ ...................................................... 82
Выводы к главе 2 .................................................................................................... 87
3. РАЗВИТИЕ СХЕМЫ РЕКОНСТРУКЦИИ КОТЛОВ ....................................... 88
3.1 Сжигание местных низкосортных топлив ...................................................... 88
3.2 Энергетическое использование КДО на типовой ТЭЦ ................................. 89
3.3 Выбор источника тепла .................................................................................... 91
3.4 Расчет процессов сушки КДО .......................................................................... 92
3.5 Работа технологической схемы и условия сушки.......................................... 93
3.6 Условия пневмотранспорта .............................................................................. 94
3.7 Дожигатели шлака ............................................................................................. 95
3.8 Результаты применения совместного сжигания КДО и угля ....................... 96
3.9 Определение доли КДО при совместном сжигании .................................... 103
Выводы к главе 3 .................................................................................................. 106
4. ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ ТОПЛИВО ИЗ БИОМАССЫ ........................................ 107
4.1 Использование энергетического биотоплива ............................................... 107
4.2 Сушильная камера, схема работы ................................................................. 108
4.3 Методика расчета аэродинамики и сопротивления ..................................... 110
4.4 Теплообмен между газом и взвешенными частицами ................................ 115
4.5 Исходные данные и условия тепло- и масообмена...................................... 116
 3
4.6 Проведение и анализ расчетов ....................................................................... 119
4.7 Балансовый расчет установки ........................................................................ 120
4.8 Сушильная установка ..................................................................................... 123
4.9 Конструкция и характеристика вихревых топок «Торнадо» ...................... 124
4.10 Разработка теплогенератора ..................................................................... 125
4.11 Технологическая схема сушки лигнина .................................................. 129
4.12 Работа и регулирование установки .......................................................... 130
4.13 Работа комплекса брикетирвания ............................................................ 136
Выводы к главе 4 .................................................................................................. 141
ЗАКЛЮЧЕНИЕ..................................................................................................... 143
ЛИТЕРАТУРА ....................................................................................................... 145
ПРИНЯТЫЕ СОКРАЩЕНИЯ ............................................................................. 157
Приложение №1 .................................................................................................... 158
Приложение №2 .................................................................................................... 159
Приложение №3 .................................................................................................... 160
 4
ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. Развитие общества сегодня характеризуется глоба-

лизацией и острыми кризисными ситуациями, вызываемыми во многом пробле-
мами энергетики и экологии. Повсеместно в России проблемы энергообеспечения
жизненно важны, возрастает спрос на энергоносители, причем запасы традицион-
ных топлив весьма ограничены, неуклонно дорожают, и одновременно жизнедея-
тельность сопровождается производством отходов: древесных, сельскохозяй-
ственных, лигнина, твердых бытовых, осадков сточных вод и др., горы которых
быстро растут и представляют серьёзную угрозу нашего времени.
Энергетика - это основа экономики, поэтому концепции [1, 2] вовлечения в
топливный баланс многочисленных крупнотоннажных потоков горючих отходов
становятся все более актуальными. Например, в лесопильном производстве почти
50% древесины превращается в отходы, а при её глубокой переработке еще около
50% пиломатериала переходит в отходы. В сельском хозяйстве также выделяется
значительное количество растительных отходов. Суммарное годовое количество
отходов сельского хозяйства достигает 200-250 млн.куб.м. [3]. Доля отходов по
отношению к массе урожая составляют: пшеница - 175%, кукуруза - 120%, рис -
180%, соевые бобы - 260%, хлопок - 300% [4, 5]. Среди промышленных отходов
можно указать продукт переработки древесины - гидролизный лигнин (в отвалах
его содержится около 100 млн. м3).
Зачастую эти отходы достаточно качественны и пригодны для прямого сжи-
гания и местного использования в энергетике. При низком качестве они могут
быть сырьём для приготовления пеллет, брикетов и других видов качественного,
транспортабельного и экологически безопасного биотоплива для энергетики.
Биомасса является возобновляемым источником энергии, СО2 нейтральным
– при сгорании выделяет то же количество углекислого газа, которое поглотилось
из атмосферы во время её роста. Выбросы при огневой утилизации биомассы ма-
лы, дают минимум NOx и не учитываются в формировании общей величины пар-
никового эффекта, а при естественном разложении биомассы выделяется метан
CH4, имеющий в 21 раз больший парниковый эффект, чем СО2.
 5
Из других загрязнителей NO2 имеет парниковый эквивалент по СО2 310, а
эквивалент гексафторида серы (SF6) составляет 21900. В России основная масса
парниковых выбросов представлена СО2 в пределах 98%, и выделяется преиму-
щественно при сжигании топлива. Хранение отходов на специальных полигонах
вызывает выделение метана CH4 и связано с дополнительными расходами на
уплату экологических штрафов, ликвидацию пожаров, с отсутствием свободных
площадей (остановка производства при перегруженности отвала).
Лидерами энергетического использования древесины является Финляндия
(23% энергетического баланса) и Швеция (доля биотоплива в энергетическом ба-
лансе страны составляет 18%), при этом до 70% тепловой энергии вырабатывает-
ся ТЭЦ на древесных отходах. Их мощность достигает 375МВт. Имеются сотни
котельных, работающих на щепе. В ряде стран (Швеция, Италия, ФРГ, Аргентина
и др.) созданы специальные энергетические плантации быстрорастущих пород
древесины на землях, не пригодных для сельского хозяйства [5-7]. Плантации ивы
в Швеции на заболоченных землях дают 25 т древесины с 1 га в год. Сбор древе-
сины осуществляется через 2 года специальными комбайнами зимой. С 1 млн. га
получается 15 млн. т древесины в виде сухого древесного топлива, что эквива-
лентно 20% энергии, необходимой для этой страны.
На наш взгляд, в России наиболее эффективно использование в энергетике
древесных и растительных отходов, как местного топлива [5, 6] с применением их
по месту образования на перерабатывающих производствах, что экономично, без
транспортных расходов. Наиболее доступными, массовыми и перспективными
для использования в энергетике здесь являются такие отходы [8, 9]:
– сырые древесные отходы: опилки, щепа, корье, в том числе запасы мно-
голетней давности, лигнин гидролизного производства;
– сухие древесные отходы от глубокой переработки древесины, включая
пыль шлифования с клеевыми массами и отходы мебельного производства;
– отходы переработки сельскохозяйственной продукции, прежде всего
лузга: подсолнечная, гречневая, рисовая, овсяная.
 6
Отметим, что сейчас в России масштабы переработки древесины и сельско-
хозяйственных растений достигли таких размеров, что КДО и растительные отхо-
ды создали существенные проблемы как из-за повсеместного распространения
несанкционированных отвалов отходов, так и из-за проблем с их утилизацией.
Степень разработанности выявленной проблемы мала. Возникает проти-
воречие: с одной стороны, имеется большое количество отходов, представляющих
собой биомассу – экологически эффективный, возобновляемый, СО2 нейтраль-
ный, с минимальным количеством вредных выбросов (на уровне природного газа)
источник энергии. С другой стороны, имеется большое разнообразие видов отхо-
дов этого типа, слабая изученность их теплофизических свойств и теплотехниче-
ских характеристик. Проблема заключается в трудности их транспортирования, в
отсутствии, непригодности морально и физически устаревшего оборудования для
их огневой утилизации. Требуется разработать и научно обосновать на основе
изучения свойств и характеристик этих отходов технологии и оборудование, ко-
торое позволит расширить топливную базу энергетики, утилизировать отходы, и
этим высвободить занятые ими площади, уменьшить их экологическое давление,
снизить эксплуатационные расходы предприятий [5, 6, 8-10].
Сейчас в России для сжигания КДО установлено большое количество ко-
тельных агрегатов устаревших типов. Котлы имеют топки со свободно-
залегающим слоем, с наклонной или механической колосниковой решеткой, топ-
ки скоростного горения системы В.В. Померанцева с «зажатым» слоем [8, 9, 11,
12]. Эти топки позиционируются как типовые, «универсальные», но для каждого
типа отходов необходима разработка специального топочного устройства с уче-
том его специфических характеристик. Причем это справедливо и для топочных
устройств нового типа, например, с низкотемпературным и высокотемператур-
ным кипящим слоем.
Применение в энергетике КДО, лигнина и других альтернативных топлив
затруднено отсутствием их данных в нормативной базе [13], недостаточной изу-
ченностью свойств [14-17], сложностью их поведения в топочных процессах [15,
18-21] и необходимостью разработки [22-26] специального оборудования. Напри-
 7
мер, из-за большой парусности [27] пыль шлифования, опилки, лузга и частицы
кокса отходов мельче 5мм легко подхватываются дымовыми газами и уносятся из
топок, вызывая потери тепла от механического недожога. Лигнин, корьевые и
другие отходы зачастую имеют повышенную влажность, низкую теплоту сгора-
ния, широкий диапазон гранулометрического состава и непригодны для прямого
сжигания, а требуют переработки в качественные виды топлива.
Специфические свойства отходов, высокие влажность и выход летучих, до
85-90%, делают невозможным применение традиционных схем [11, 12], требуют
дополнительных мер по стабилизации топочного процесса. Например, для вовле-
чения в топливный баланс целлюлозного комбината КДО, характеризующихся
широким гранулометрическим составом и значительными изменениями свойств и
характеристик, требуется разработка не только собственно методов сжигания, но
и технологической схемы в целом, включая подготовку и подачу топлива. Здесь
важна возможность малозатратной модернизации типовых энергетических котлов
с заменой значительной доли качественного топлива, до50%, на КДО путем раз-
работки и установки высокоэффективных топочных устройств.
Еще в большей степени обоснование технологических схем и разработка
требуемого набора оборудования необходимы при создании производства каче-
ственных видов энергетического биотоплива из КДО, лигнина и подобных ему
отходов, не пригодных для эффективного прямого сжигания.
Целью работы является научное обоснование и совершенствование спосо-
бов энергетического использования растительных отходов на основе изучения их
теплофизических свойств и кинетики термических превращений, численного мо-
делирования определяющих процессов, а также разработка конструкций вихре-
вых топок для прямого сжигания в типовых котлах и комплексов подготовки вы-
сококачественного энергетического биотоплива.
Для достижения этих целей решались следующие задачи.
– Анализ и экспериментальное исследование теплофизических свойств и ки-
нетики термических превращений КДО и гидролизного лигнина в условиях, ха-
 8
рактерных для топочных процессов и процессов переработки биомассы в энерге-
тическое топливо.
– Разработка и научное обоснование путем численного моделирования кон-
структивных схем вихревых топочных устройств, пригодных для перевода энер-
гетических котлов БКЗ-75 на прямое совместное сжигание КДО с углем (при за-
мене до 40% его в топливном балансе).
– Теоретическое обоснование и разработка метода приборного контроля доли
биомассы в топливном балансе многотопливных энергетических установок.
– Комплексная разработка технологии получения высококачественного энер-
гетического биотоплива в виде брикетов из растительных отходов (на примере
лигнина) с унификацией теплотехнических свойств, включая методики теплового,
аэродинамического и конструкторского расчетов оборудования комплекса (с по-
лочной сушилкой и теплогенератором).
Научная новизна (положения, выносимые на защиту).
– Результаты опытных исследований и анализа характеристик КДО и лигнина
в процессах их сушки, термического разложения и горения.
– Обоснован (численным моделированием по коду FIRE-3D) и запатентован
способ прямого вихревого сжигания на ТЭЦ совместно с углем многотоннажных
потоков КДО с использованием типовых энергетических котлоагрегатов (на при-
мере котлов БКЗ-75, включая малозатратные схемы реконструкции топки).
– Теоретически обоснован и предложен метод приборного контроля доли
биомассы в топливном балансе многотопливных энергетических установок (на
основе газового анализа).
– Научно обоснована схема подготовки высококачественного энергетическо-
го биотоплива (на примере лигнина) с унификацией свойств влажных отходов (с
использованием защищенных патентами устройств - сушилки полочного типа и
теплогенератора с топкой вихревого типа).
Теоретическая и практическая значимость работы в том, что:
– результаты экспериментального исследования свойств и характера поведе-
ния древесных отходов и лигнина в условиях интенсивного термического воздей-
 9
ствия могут быть применены при реконструкции и создании нового энергетиче-
ского оборудования, использующего КДО и растительные отходы;
– разработана методика математического моделирования и проектирования
вихревых топочных устройств прямого сжигания с использованием рекоменда-
ций, учитывающих усадку и кинетику стадий термических превращений КДО;
– на примере котлов БКЗ-75 разработаны, запатентованы и внедрены вихре-
вой топочный процесс и новые технологические схемы прямого сжигания КДО
совместно с углем, а также конструкции топочно-горелочных устройств, дожига-
теля шлака, трамплина и других элементов, позволяющие повысить эффектив-
ность работы котлов и снизить вредные выбросы в атмосферу;
– научно обоснованы двух ступенчатая пневматическая система сушки и си-
стема складирования КДО, дополняющие схему вихревого сжигания, которые
позволяют при реконструкции типовых котлов, в отличие от 3-5% для зарубеж-
ных схем, вовлечь в тепловой баланс ТЭЦ до 40% КДО;
– предложенный метод приборного контроля доли биомассы в топливном ба-
лансе может быть использован на предприятиях, применяющих схемы совместно-
го сжигания биомассы с различными энергетическими топливами;
– внедрение новых запатентованных агрегатов и технологических схем сушки
и брикетирования высоковлажных растительных отходов позволяет унифициро-
вать их свойства с получением энергетического биотоплива.
Реализация работы. Результаты работы использованы в малозатратных
проектах реконструкций энергетических котлов: БКЗ-75-39-440 станционный №5
для ТЭЦ Селенгинского целлюлозно-картонного комбината (СЦКК), ЧКД-35-39-
450 на ТЭЦ в г. Габрово Республики Болгария, БКЗ-75-39-440 станционный №9
ТЭЦ №6 в г. Братск с установкой в них вихревых топок, а также в проекте опытно
промышленной установки по производству до 5 т/ч товарных топливных брике-
тов из гидролизного лигнина в г. Речица Республики Беларусь.
Разработанные в диссертации рекомендации по конструированию вихревых
топочных камер используются конструкторским бюро ООО «Специальное кон-
структорское бюро Промышленной Теплоэнергетики», ООО «Вихревые Техноло-
 10
гии Сжигания», ООО «ПроЭнергоМаш-Проект», ООО «НИККОМ» при проекти-
ровании котлов с вихревыми топками «Торнадо», сушилок и вспомогательного
оборудования для утилизации отходов.
Методология и методы исследования включают:
– обобщение и анализ данных;
– натурный научный эксперимент;
– численное моделирование;
– комплексные испытания;
– производственный эксперимент.
В качестве инструментария использовался пакет прикладных программ
FIRE 3D, разработанный на кафедре ПГСиПГУ ТЭФ ТПУ, г. Томск.
Достоверность и обоснованность результатов работы подтверждается: ис-
пользованием апробированных методик экспериментальных исследований; соот-
ветствием результатов экспериментам других авторов; результатами испытаний и
практическим опытом эксплуатации реконструированных котлов; согласованно-
стью теоретических и опытных данных, широким практическим внедрением тео-
ретических и технологических разработок.
Личный вклад автора заключается:
– в постановке задач, разработке и создании лабораторных установок по изу-
чению теплофизических свойств и термодеструкции растительных отходов,
включая создание методик, а также в проведении исследований и обобщении экс-
периментальных данных;
– в разработке технологических схем энергетического использования КДО и
лигнина и компьютерном моделировании низкотемпературной вихревой топки,
пригодной для прямого совместного сжигания КДО с углем в котлах БКЗ-75,
включая разработку патентов ПМ №86277, ПМ №86705;
– в разработке и обосновании метода приборного контроля доли биомассы в
топливном балансе многотопливных энергетических установок;
– в разработке и обосновании схем и комплекса производства энергетическо-
го биотоплива из биомассы, в том числе топки теплогенератора и сушилки полоч-
 11
ного типа, включая создание патентов ПМ №87318, ПМ №86277, ПМ №98744,
ПМ №89674 и разработку алгоритмов расчета полочных аппаратов;
– в руководстве сотрудниками и авторском надзоре за монтажом, организаци-
ей пуско-наладочных, режимно-наладочных, балансовых и специальных испыта-
ний при промышленном внедрении работ.
Апробация работы. Основные результаты диссертации докладывались и
обсуждались на научных конференциях и семинарах: Алтайского государственно-
го технического университета им. И.И. Ползунова в 2003-2007 г., г. Барнаул; на III
семинаре вузов Сибири и Дальнего Востока по теплофизике и теплоэнергетике в
2005 г, г. Барнаул; на Всероссийской научно-практической конференции «Про-
блемы энергосбережения и энергобезопасности Сибири» в 2006 г, г. Барнаул; на
региональных научных конференциях студентов, аспирантов и молодых ученых
НТИ-2003, НТИ-2005,НТИ-2007 «Наука, Техника, Инновации» в 2003, 2005 и
2007 г. (г. Новосибирск, НГТУ); на IX Всероссийской школе-конференции моло-
дых ученых «Актуальные вопросы теплофизики и физической гидрогазодинами-
ки» в 2006 г. (г. Новосибирск); на III Международной научно-практической кон-
ференции «Актуальные проблемы энергетики» в 2007 г. (г. Екатеринбург); на IV и
V научно-практической конференции «Минеральная часть топлива, шлакование,
загрязнение и очистка котлов» в 2007 г. и 2011 г. (г. Челябинск); на VIII всерос-
сийской конференции «Горение твердого топлива» в 2012 г. (г. Новосибирск);
Теплофизика и энергетика: «VIII Всероссийский семинар вузов по теплофизике и
энергетике» в 2013 г. (УрФУ, г. Екатеринбург).
Публикации. По теме диссертационного исследования автором выполнены
32 публикации, в том числе 4 статьи в рецензируемых изданиях из списка ВАК
РФ и 7 патентов.
Диссертационная работа выполнена на стендах по исследованию про-
цессов горения топлив в лаборатории топочных процессов кафедры Котло и реак-
торостроения АлтГТУ им. И.И. Ползунова и научно-исследовательской лаборато-
рии ООО «ПроЭнергоМаш-Проект».
 12
Большую помощь и консультации при разработке и написании диссерта-
ции оказали сотрудники кафедры КиРС АлтГТУ. к.т.н., проф. Фурсов И.Д., к.т.н.,
доц. Жуков Е.Б., доц. Симанов В.И., зав.лаб. Гладких А.П. Автор выражает ис-
креннюю признательность за понимание и поддержку коллективам кафедры
КиРС и ООО «ПроЭнергоМаш-Проект», научному руководителю д.т.н., доц. Пу-
зыреву Е.М., научному консультанту д.т.н., проф. Сеначину П.К, а также дирек-
тору ООО «НИКОМ» д.т.н., проф. Лурию В.Г.
Структура и объём диссертации. Диссертация состоит из введения, че-
тырех разделов, заключения и списка литературы. Общий объём диссертации 157
страниц. Работа содержит 115 страниц основного текста, 96 рисунков, 11 таблиц.
 13

1. ХАРАКТЕРИСТИКА РАСТИТЕЛЬНЫХ ОТХОДОВ КАК ТОПЛИВА И

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ

1.1 Роль растительных отходов на примере Алтайского края

Растительные и древесные отходы ранее традиционно являлись основным
видом топлива. На сегодня к этой составляющей топливного баланса, вновь по-
вышенное внимание, но на качественно новом уровне. Возрос интерес, и реали-
зуются целевые программы по их использованию в энергетике в качестве биотоп-
лив – возобновляемого, СО2 нейтрального и экологически чистого источника
энергии [1-8]. В связи с увеличением цен на энергоносители многие предприятия
отдают предпочтение горючим отходам и местным топливам, применение кото-
рых не требует больших капитальных затрат на разработку и транспортировку и
позволяет использовать имеющиеся у них вторичные топливные ресурсы [3, 8, 9].
Однако использование в энергетике альтернативных видов топлива затруд-
нено из-за недостаточной изученности свойств, характера их поведения в топоч-
ных процессах, необходимости их подготовки к сжиганию, сложности котельно-
топочного оборудования и систем очистки дымовых газов.
КДО и другие растительные отходы распространены повсеместно. Нами
была проведена оценка потенциала имеющихся в Алтайском крае отходов [8, 9].
Годовой выход, теплота сгорания для разных видов отходов по данным нашим и
комитета по природопользованию Алтайского края представлены в таблице 1.1.
Средневзвешенная теплота сгорания Qirср определялась по выражению:

Qirср = Э /ΣВi, =10,55 МДж/кг, (1.1)

где энергетический потенциал всей массы древесных отходов ΣВi =657тыс.т./год
рассчитывался суммированием:

Э=ΣQirВi =6,93×109 МДж/год (1.2)

При теплоте сгорания ввозимого угля Qiуr = 22,8 МДж/кг, древесные отходы
могут заменить Ву=Э/Qriу =6,93/22,8=304 тыс.т.угля/год.
 14
Таблица 1.1 – Характеристики древесных отходов
Вид древесных отходов Масса, т/год Теплота сгорания, МДж/кг
Опилки 39295 15,5
Кора 134450 8,8
Отходы распила 3377 10,5
Отходы тары 5354 10,5
Сучья 184243 8,4
Малоценная древесина
101334 8,4
(валежник, обломки)
Пни 183720 9,6
Обрезки фанеры, шпона 5509 11,7
Сумма 657082 Qri ср = 10,55

При стоимости угля 650 руб./т суммарная стоимость угля, заменяемая дре-
весными отходами, составит 198 млн.руб./год.
Отношение масс соломы и зерна в Алтайском крае составляет 0,6-0,7. При
валовом сборе зерна 3,4млн.т/год выход соломы достигает 2,4 млн.т/год. С учетом
её теплоты сгорания Qriсл=15МДж/кг энергетический потенциал соломы края до-
стигает 3,57×109 МДж/год. В итоге угольный эквивалент соломы оценивается в
1,6 млн.т./год или 1020 млн.руб./год по стоимости.
Общий эквивалент от замены угля древесными и основными сельскохозяй-
ственными отходами на Алтае оценивается в 2 млн.т/год:
Вугля  Вугля
древесины
 Вугля
соломы
 Вугля
лузги
 Вугля
шелухи

(1.3)
 304045  1568000  30927  32237  1935209т / год.

Согласно Постановлению администрации Алтайского края №474 от

10.11.2008г в Алтайском крае в энергетике потребляется около 5-6млн.т.у.т. пре-
имущественно в виде привозного угля. Соответственно энергетический потенциал
древесных и основных сельскохозяйственных отходов на Алтае составляет около
40-30% от энергии угля. Переход на энергетическое использование альтернатив-
ных биотоплив в энергетике Алтайского края позволит в значительной мере отка-
заться от привозных углей и одновременно получить значительный экономиче-
ский и экологический эффект [8, 9].
 15
1.2 Автогенное горение

Важнейшая характеристика горючих отходов - возможность автогенного

(самоподдерживающегося) горения определяется предельным содержанием бал-
ластирующих компонентов: влаги и золы. На основе практического опыта для
определения границ горения Таннером предложено использовать треугольник,
рисунок 1.1, с предельными значениями: горючих — более 25%, влаги — менее
50%, золы — менее 60% по массе.

На рис. 1.1 зона автогенного горения заштрихована, и в поле треугольника

внесены данные, полученные для некоторых горючих отходов [14]. Из рис.1.1.
видно, что такие отходы как КДО СЦКК, торф и дрова (щепа) могут утилизиро-
ваться прямым сжиганием, а лигнин и влажные растительные, древесные отходы
требуют специальных мер по организации их энергетического использования, или
они должны перерабатываться, например, в качественные биобрикеты. В диссер-
тации выделены именно эти два направления обращения с данными отходами.
 16
1.3 Экология и проблемы сжигания растительных отходов
Применение растительных отходов в энергетике даёт большие преимуще-
ства, так как биотопливо СО2 нейтрально, высокореакционно – выгорает быстро и
полностью, практически не содержит серы, не превышает 0,16%, в то время как у
ископаемых видов топлива содержание серы в рабочей массе до 2,6-3% [13, 15].
По выбросам соединений азота сжигание растительных отходов более
предпочтительно по сравнению с ископаемыми топливами, так как содержание
топливного азота в них невелико [15]. Основное условие для образования NOx
при окислении атмосферного азота — наличие в зоне активного горения высокой
температуры (1300°С и выше) [28]. Температура горения растительных отходов
значительно ниже, а возможность ступенчатой подачи дутья благодаря большой
доле летучих, как показано в [29, 30], легко достижима.
Таким образом, по экологическим показателям при правильной организации
топочного процесса использование растительных отходов в энергетике предпо-
чтительнее применения ископаемого топлива. Энергетическое применение отхо-
дов, оптимальное прореживание лесов обеспечат значительный его выход, более
высокие темпы роста леса, уменьшат число пожаров, с учетом полезного исполь-
зования энергии – это наиболее дешевый, простой и эффективный способ карди-
нального решения проблем защиты окружающей среды.
Все методы сжигания предполагают выброс в атмосферу загрязнителей: ок-
сидов углерода, золы, несгоревших частиц топлива, сажи, окислов азота и серы.
Значительную долю наиболее вредных выбросов котельных составляют продукты
неполного горения. Формирование вредных выбросов определяет прежде всего
избыток воздуха, учитывающийся соответствующим коэффициентом - α. При
увеличении α (α>1) концентрация в продуктах горения СО и сажи убывает, но
снижается КПД установки за счет увеличения потерь с уходящими газами. При
недостатке воздуха (α<1) возрастает количество продуктов неполного горения.
Важна роль механизации топочных устройств. В ручных топках и при пери-
одической или неравномерной по зоне горения загрузке топлива, например, в
топках с зажатым слоем, процесс горения характеризуется несоответствием соот-
 17
ношения топливо/воздух. Например, после загрузки свежей порции топлива оно
не горит, идёт интенсивный прогрев, выделение летучих и только затем начинает-
ся стадия горения. Типично в период выделения летучих топка работает с недо-
статком воздуха и с образованием продуктов неполного горения, а в стадиях про-
грева и дожигания в топке избыток воздуха. Это приводит к увеличению потерь с
уходящими газами и отрицательно сказывается на выбросах в атмосферу.
Несоответствие между количеством необходимого и фактически подавае-
мого воздуха особенно характерно для биотоплива, так как в нем содержится до
80-95% летучих. Поэтому равномерная автоматизированная подача топлива и
поддержание оптимального избытка воздуха при условии его качественного сме-
шении с топливом является главным методом снижения вредных выбросов.
При сжигании КДО возникают и проблемы [14, 30, 31], типично такие:
1. Состав и физические свойства отходов далеки от показателей энергетиче-
ских топлив, что вызывает трудности при их подготовке, подаче и сжигании тра-
диционными способами.
2. Высокая влажность снижает стабильность горения, температуру и теплооб-
мен в топке; топка переохлаждена, соответственно большая часть тепла должна
восприниматься в конвективном пучке котла. При этом в типовых котлах темпе-
ратура и потери тепла в уходящих газах существенно повышаются.
3. Высокий выход летучих требует эффективной организации их дожигания:
хорошего перемешивания с вторичным дутьем, например, в вихре или увеличен-
ного топочного объёма с малым теплоотводом – камеры дожигания.
4. Высокое содержание легких парусных частиц, в том числе коксовых, фор-
мируемых при выгорании, увеличивают унос и механический недожог.
5. Химический состав золы [50] характеризуется большим содержанием ще-
лочных элементов: К, Са и других, что вызывает шлакование и коррозию труб, за-
грязнение поверхностей нагрева котлов.
С учетом рассмотренных проблем для сжигания различных типов КДО тре-
буются специализированные котлы и оборудование, как топочных устройств, так
и систем подготовки и подачи топлива [30-33]. Также важен и анализ их свойств.
 18
1.4 Влажные древесные отходы

Приступая к анализу свойств КДО, укажем, что они имеют наибольшую до-
лю среди биотоплив. Древесные отходы типично влажные, их свойства разнооб-
разны [3, 5], табл. 1.2. Влажность в свежих стволах хвойных до 50–55% и около
45% в лиственных. Низшая теплота сгорания сухой древесины составляет:
19,4 МДж/кг – береза, 19,0 МДж/кг – ель, 19,4 МДж/кг – сосна, 18,5 МДж/кг –
ольха и 18,4 МДж/кг для осины. Отходы образуются при рубках ухода, заготовке
и первичной переработке древесины (до 50-60% общего объёма) и перерабатыва-
ются в щепу [6, 7, 9]. Важно знать объёмный вес, например, при расчете бункеров.
Для березовой щепы он равен 200–400 кг/м3, еловой 160–320 кг/м3кг, сосновой
175–350 кг/м3. В среднем принимают объемный вес щепы 200–250 кг/м3, влаж-
ность 30–45%, теплоту сгорания 12,8–10 МДж/кг и выход летучих Vdaf=85%.

Теплоту сгорания разных видов древесных отходов рассчитывают по фор-

муле Д.И. Менделеева [13] согласно элементному составу, табл.1.2.
Таблица 1.2 – Характеристики древесины и соломы [7, 9, 14]
Древесная Солома Древесина разных пород
щепа пшеницы Бук Сосна Ель
Углерод С, % 50 47.4 49.3 51 50.9
Водород Н, % 6.2 6 5.8 6.1 5.8
Кислород О, % 43 40 43.9 42.3 41.3
Азот N, % 0.3 0.6 0.22 0.1 0.39
Сера S, % 0.05 0.12 0.04 0.02 0.06
Хлор Cl, % 0.02 0.4 0.01 0.01 0.03
Зола A, % 1 4.8 0.7 0.5 1.5
Летучие веще-
V, % 81 81 83.8 81.8 80
ства
Теплота сгорания Q, МДж/кг 19.4 17.9 18.7 19.4 19.7
Типичная влаж-
W, % 35-45 10-15
ность
Теплота сгорания Q, МДж/кг 9.7-11.7 14.8-15.8

Приготовленные из отходов древесные брикеты и гранулы находят всё

большее применение в Европе для индивидуального отопления [5, 7]. Это высо-
кокачественное биотопливо, причем ещё и вариант замены жидкого топлива и га-
за. Россия с её огромными запасами лесов рассматривается западными экспертами
как основной поставщик на европейском рынке биотоплива.
 19
Древесина состоит преимущественно из органических веществ (99%), табл.
1.2., имеет большой, около 85%, выход летучих [14-19], высокореакционна. Ос-
новными составляющими древесины являются целлюлоза, лигнин, гемоцеллюло-
зы, экстракты и золообразующие минералы.
Теплота сгорания биомассы находится в тесной взаимосвязи с требующим-
ся для их сжигания количеством кислорода и определяется глубиной окисления
топлива. При пиролизе образуется углеподобное вещество. Целлюлоза, состоящая
из соединений с высоким содержанием кислорода С6(H2O)5 имеет низкую теплоту
сгорания 4,143ккал/кг. Для топлив из биомассы одинакового типа теплота сгора-
ния сырья и продуктов его пиролиза определяется содержанием углерода. Для
лигнина, имеющего примерный состав С6H11O2, характерно меньшее содержание
кислорода и более высокая теплота сгорания - 6,371 кал/г.
Гранулометрический состав может быть самым разнообразным, от пыле-
видных составляющих до требующих измельчения бревен.
Таблица 1.3 – Гранулометрический состав измельченных древесных отходов

δ, мм R,% D,% ∆ R,%

5 33,2 66,8 33,2
2,5 62,6 37,4 29,4
1,6 77,8 22,2 15,2
1,0 86,8 13,5 8,7
0,63 93,1 6,9 6,6
0,4 96,8 3,2 3,7
0,315 98,2 1,8 1,4
0,00 100 0,0 1,8

Гранулометрический состав определяется технологией, формирующей от-

ходы, и может задаваться набором сортировок, дробильного и рубильного обору-
дования в цикле подготовки. Для примера в таблице 1.3 представлен грануломет-
рический состав измельченных древесных отходов, используемых Архангельским
ЦБК. Во всех фракциях частицы вытянутой формы. При δ>5 мм частицы прямые
плоские, длинные или изогнутые длиной до 80 мм (кора).
 20
1.5 Характеристика гидролизного лигнина
Лигнин является вторым по количеству после целлюлозы химическим ком-
понентом древесины, его содержание зависит от сорта древесины и колеблется от
16 до 33%. Лигнин является макромолекулярной составляющей, существующей в
основном как межклеточный материал [19-21].
Это практически нерастворимое вещество, которое находится в свободной
связи с целлюлозой. Лигнин химически нестоек, легко окисляется, взаимодей-
ствует с хлором, растворяется при нагревании в щелочах, водных растворах сер-
нистой кислоты и её кислых солей.

Рисунок 1.2.– Накопление и обращение с лигнином

Гидролизный лигнин представляет собой твердый остаток, образующийся

после обработки древесины и растительных сельскохозяйственных отходов
0,5...1,0% раствором серной кислоты по методу перколяции через слой материала
при температуре Т=453...463°С и давлении Р=1,2... 1,5 МПа в аппаратах периоди-
 21
ческого или непрерывного действия [19]. При этом происходит деструкция при-
родного лигнина с образованием гидролизного лигнина. Выход лигнина при гид-
ролизе составляет до 30% от массы древесины. Лигнин характеризуется крупно-
тоннажным выходом, его запасы (свалки) вблизи гидролизных заводов в России
огромны, и доставка лигнина не вызывает проблем, фото 1.2.
Лигнин -это высокомолекулярный полимер – опилкоподобная масса с
влажностью приблизительно 65-70% от светло-коричневого до темно-
коричневого цвета со специфическим запахом. По физико-химической характери-
стике лигнин представляет собой трехфазную полидисперсную систему с разме-
рами частиц от нескольких миллиметров до микрон и меньше. Исследования лиг-
нинов, полученных на различных заводах, показали, что состав их характеризует-
ся в среднем следующим содержанием фракций: размером больше 250 мкм – 80-
54%, меньше 250 мкм – 17-46%, меньше 1 мкм – 0,2-4,3%.
По структуре частица гидролизного лигнина не является плотным телом, а
представляет собой развитую систему микро- и макропор; величина его внутрен-
ней поверхности определяется влажностью (для влажного лигнина она составляет
760-790 м2/г, а для сухого всего 6 м2/г). Гидролизный лигнин является комплексом
различных по своей химической природе веществ. В его состав входят: значи-
тельно измененный лигнин растительной клетчатки, часть полисахаридов, группа
веществ лигногуминового комплекса, не отмытые после гидролиза моносахара,
минеральные и органические кислоты, представленные главным образом серной,
муравьиной и уксусной, зольные элементы и ряд других веществ. При этом ос-
новными составляющими лигнина являются: собственно лигнин (40...88%), труд-
ногидролизуемые полисахариды (13...45%), смолистые вещества лигногуминово-
го комплекса (5.-19%) и Аd=0,5...10% [19-21]. Гидролизный лигнин характеризует-
ся большим объемом пор, приближающимся к пористости древесного угля, высо-
кой реакционной способностью по сравнению с традиционными углеродистыми
восстановителями и вдвое большим, в сравнении с древесиной, содержанием
твердого углерода 30%.
 22
По выходу летучих 70-78% лигнина относится к высокореакционным топ-
ливам, что способствует его раннему воспламенению и свидетельствует о повы-
шенной склонности к самовозгоранию и взрывоопасности (по взрывоопасности
лигнин близок к торфу) [19, 21]. Предельно допустимая концентрация кислорода
в аэросмеси сухой лигнинной пыли, при которой взрыв невозможен, составляет
менее 11% [19, 21]. Наличие водяных паров в аэросмеси повышает значение без-
опасного содержания кислорода. Минимальная влажность пыли, исключающая
взрывоопасность, составляет 30% [19, 21]. Нижний по концентрации предел
взрывоопасности пыли dч< 0,08 мм при влажности до 4% составляет 32...52 г/м3.
Аэросмесь лигнина с dч > 0,2 мм невзрывоопасна.
Гидролизный лигнин отгружают навалом и транспортируют в открытых
железнодорожных вагонах, полувагонах или в открытых автомашинах, фото 1.2.
При перевозке в открытых транспортных средствах должны быть предусмотрены
средства предохранения от потерь. Лигнин хранят на открытых площадках насы-
пью. Срок хранения не ограничен.
Колебания элементарного состава гидролизных лигнинов зависят от метода
и режима выделения и от природы сырья. Влажность лигнина зависит в основном
от технологических особенностей варки и колеблется от 50 до 75%. Осредненные
данные для лигнина сведены в таблицу 1.4. Лигнин из-за высокой влажности
находится вне зоны автогенного горения, рис 1.1.
Зола гидролизного лигнина в основном наносная и имеет высокие плав-
костные характеристики: TA=1423 К, TB= 1453 К, TC=1523 К [21]. По химическому
составу она имеет силикатную основу, доля SiO около 43...78%, что определяет ее
значительную абразивность [21]. Зола лигнина также содержит Fе2О3 в количе-
стве 2,6...9%, AI2O3 - 5... 12,2% и легкоплавкие соединения щелочных металлов:
СаО - 8...2l%, MgO - 0,1...3%, МпО - 0,05-9,4%..
Сыпучие свойства лигнина зависят от влажности Wrt и содержания трудно-
гидролизуемых полисахаридов. При Wrt больше 67...68% лигнин теряет сыпучесть
[21], комкуется, что вызывает трудности при его транспортировке и подготовке к
сжиганию, а при Wrt > 72% он становится «текучим». В итоге лигнин относится к
 23
высоковлажным, низкокалорийным, высокореакционным, взрывоопасным и
трудно используемым горючим отходам с резко переменными свойствами и со-
гласно рисунку 1.1 не пригоден для прямого сжигания.
Таблица 1.4 – Характеристики рабочей масса гидролизного лигнина
Наименование величины Размерность Значение
Влажность Wrt % 65,00
r
зольность, A % 1,04
сера, Sобщ % 0,11
углерод, Сr % 20,30
водород, Hr % 1,95
кислород и азот, Оr+ Nr % 11,60
Низшая теплота сгорания. Qir МДж/кг 6,29
Зольность на сухую массу, Аd % 2,97
Приведенная влажность,Wп %кг/МДж 10,33
Выход летучих на гор. массу, Vdaf % 72,40
Теоретически необходимое количество воздуха нм3/кг 5,66
(на сухую массу), V0в
Теоретический объем продуктов сгорания V0г нм3/кг 6,27
(на сухую массу)
Повышение температуры точки росы °C 53,5
из-за содержания серы. ∆tр

С другой стороны, лигнин отличается способностью переходить в вязкопла-

стическое состояние при наложении давления порядка 100 МПа. Это обстоятель-
ство предопределило одно из перспективных направлений использования гидро-
лизного лигнина в виде брикетированного энергетического биотоплива. Топлив-
ные лигнобрикеты представляют собой высококачественное, высококалорийное,
до 5500 ккал/кг, малодымное биотопливо с низким содержанием золы.
Лигнобрикеты могут также использоваться в качестве восстановителя в
черной и цветной металлургии, заменяя кокс и древесный уголь.
Сейчас имеются значительные запасы лигнина, находящегося в отвалах,
наносящие значительный вред за счет отчуждения больших территорий и воздей-
ствия кислотосодержащих компонентов. Одним из возможных путей энергетиче-
ского использования лигнина является преобразование его в брикеты – каче-
ственное биотопливо. На многих предприятиях устанавливались утилизационные
котлоагрегаты, но они с трудом использовали только лигнин, поступающий непо-
средственно с производства, причем частично. Как показано в [17, 22, 23] глав-
 24
ными факторами, которые затрудняют сжигание лигнина и влажных КДО, явля-
ются их высокая влажность и взрывоопасность.
На основе изучения данного вопроса нами предлагается [24-26] сушкой и
брикетированием по технологической схеме преобразовывать лигнин в разряд
удобных высококачественных энергетических биотоплив. Использование лигни-
на, в том числе находящегося в отвалах, позволит снизить его вредное воздей-
ствие и в значительной мере заменить лигнобрикетами ископаемое топливо.
1.6 Экспериментальное исследование характеристик лигнина
Лигнин в анализе древесины рассматривается как «негидролизуемая» часть
после экстрагирования органическими растворителями и полного гидролиза её
углеводной части. Усредненные характеристики лигнина даны в таблице.1.4.
Кажущаяся плотность лигнина ρк зависит от гранулометрического состава,
длительности хранения, глубины залегания в отвале и по нашим исследованиям
может быть оценена по формуле:
ρ к = 1 + 0, 432 d 0,5 , кг/м3 (1.4)
где d - размер частиц, мкм.
Экспериментальные данные по влиянию влажности Wrt лигнина на его
насыпную плотность также можно описать простой зависимостью:
ρ нас = 200 + 0,871(Wt r )1,5 , для диапазона влажности Wrt=0...72%. (1.5)
Углы естественного откоса, необходимые для проектирования и в расчетах
систем подачи лигнина, были замерены на экспериментальном стенде. По нашим
измерениям, фото 1.3, в пробах с рабочей влажностью Wrt=65% они составили:
− статический 38-40º
− динамический 25°.
Механическая прочность лигнина зависит от содержания трудно гидроли-
зируемых полисахаридов, чем оно меньше, тем меньше плотность и прочность на
раздавливание частиц лигнина, а также больше их пористость [21].
 25

а) б)
Рисунок 1.3 – Углы естествнного откоса лигнина. а) Статический. б) Динамический

Фото 1.4 – Внешний вид отдельных частиц и порций сухого и влажного лигнина

В целом для лигнина характерны заметные вариации свойств и внешнего

вида, особенно в зависимости от его влажности, фото 1.4.

Таблица 1.5 – Технический состав лигнина

Технический состав на рабочую массу, % Qri

Наименование отхода
Сr Нr Оr Nr Sr Ar Wrt МДж/кг

Лигнин 16,3 1,53 8,74 0,11 0,09 3,2 70 4,415

 26
Элементный состав и низшая теплота сгорании в разных пробах лигнина,
таблицы 1.4 и 1.5, также заметно различаются. Возможно, это зависит и от со-
блюдения технологии производства.
Гранулометрический состав исходного материала по проведенным в лабо-
ратории ситовым анализам представлен на рисунке 1.5 [26]. Состав проб характе-
ризуется присутствием крупных включений, до 30-50 мм, и аппроксиммируется
уравнением Розина-Раммлера
n 1,31
Rδ = 100 ⋅ e − bδ = 100 ⋅ e −0,565 δ . (1.6)

Rδ,%

δ,мм

Рисунок 1.5 – Интегральная кривая распределения частиц лигнина. 1 – эксперименталь-

ная, 2- аппроксимация (1.6) законом Розина-Раммлера

Исследование процесса и режимов сушки. Целью исследований [15, 17] бы-

ло определение общего характера процессов и границ перехода к различным ре-
жимам сушки проб лигнина в лабораторных условиях. Экспериментальные ис-
следования процессов проводились на установке, включающей сушильный шкаф,
муфель, автоматические весы и вспомогательное лабораторное оборудование.
Используемые приборы лаборатории топливного анализа кафедры КиРС были
поверены и имели соответствующую документацию.
Исследования касались изучения режимов сушки и проводились с весовым
контролем влажности проб Текущая влажность определялась путем периодиче-
ского взвешивания высушиваемых проб на лабораторных весах с точностью до ±
 27
0,0002 г. Температура сушильного агента контролировалась термометром, уста-
новленным в рабочем участке с точностью ± 1°С и в ходе опытов автоматически
поддерживалась на уровне 105-120°С. В опытах было выявлено, что период па-
дающей скорости сушки начинается при критической влажности лигнина равной
21-23%. Скорость сушки на этом этапе убывает экспоненциально.
При сушке в муфеле температуры и тепловые потоки на образцы были су-
щественно увеличены – поддерживался жесткий режим сушки. Выявлено, что пе-
риод падающей скорости сушки наступает при влажности 15%(6000С) и
10%(8000С). При этом поверхность образцов значительно нагревалась, в 1,5-2 раза
выше температуры мокрого термометра, которая согласно I-d диаграмме состав-
ляла 81°С и 85°С и могла превышать температуру начала выхода летучих, 170°С.
Летучие вещества являются главной причиной взрывоопасности. Процесс
выхода летучих из различных образцов, в том числе из лигнина, характеризуется
данными термогравиметрии [21] (Рисунок 1.6).

1- ксилан, 2 - целюлоза, 3 – древесина, 4 – измельченный древесный лигнин,

5 – кислый лигнин
Рисунок 1.6 – Данные термогравиметрии образцов твердолиственных пород древесины
и её компонентов
Для лигнина, особенно окисленного (в отвале), в сравнении с древесиной и
её компонентами - целлюлозой и ксиланом этот процесс распространяется на го-
раздо больший температурный диапазон.
При температуре в муфеле ниже 400°С процесс сушки замедляется, время
начала выхода летучих веществ заметно возрастает.
На основании этих исследований можно рекомендовать:
 28

• из-за взрывоопасности сушку КДО при температурах 800-600°С (свыше 400°С)

можно проводить только с применением прямоточной пролетной схемы без
задержки частиц , например, в трубе сушилке с нисходящим потоком;
• при температурах ниже 400°С возможно применение других схем организации
процессов сушки, в том числе с задержкой частиц.
1.7 Анализ влияния влажности
Высокое содержание химически связанного кислорода в альтернативных
топливах (применительно к древесине - около 24%) объясняет их низкую кало-
рийность переокисленностью. Влага является балластом, отрицательно влияет на
теплоту сгорания Qir и имеет различные формы связи с материалом [34]: гидрат-
ная, сорбционная, капиллярная и поверхностная. Поверхностная и отчасти капил-
лярная влага дают основной вклад, они наиболее зависимы от условий добычи,
транспорта и хранения. Типично влаги много в местных топливах – торф, бурые
угли, но особенно в КДО, лигнине и растительных отходах.
Расчетные графики, рис. 1.7-1.9, построенные для КДО согласно [13] пока-
зывают влияние влаги на различные характеристики. Влажность снижает, рис. 1.7
и 1.8, адиабатическую температуру Та и теплоту сгорания топлива, как за счет
снижения доли горючей массы, так и из-за затрат тепла на испарение воды
100 − W2r
Qir2 = (Qir1 + 24,42W1r ) ⋅ − 24,42 ⋅ W2r , кДж/кг. (1.7)
100 − W1r

Использование влажных топлив, КДО и лигнина увеличивает объём дымо-

вых газов и потери тепла с ними, рис. 1.9, сопряжено с понижением эффективно-
сти и устойчивости топочного процесса. Из-за переувлажнения дымовых газов
повышается температура точки конденсации и опасность коррозии холодных по-
верхностей нагрева котла, воздухоподогревателя и экономайзера.
Типично [13] влажность топлив W,% рассчитывается как отношение массы
влаги к общей массе материала и меняется в пределах от 0 до 100%. Для КДО бо-
лее приемлемой в анализах является такая характеристика как влагосодержание:
ω=100W/(100- W),%. Влагосодержание ω,% рассчитывается как отношение массы
влаги к сухой массе материала и меняется в пределах от 0 до ∞.
 29

Рисунок 1.7 Влияние влажности Wrt % на адиабатическую температуру горения КДО

Та(20)°С и Та(250)°С при температуре дутья 20°С и 250°С соответственно

Например, при влажности 80%, влагосодержание равно 400%, т.е. на 1 кг

сухой массы приходится 4 кг влаги, а при влажности 50% влагосодержание равно
100%, т.е. на 1 кг сухой массы приходится 1кг влаги. Возможность сжигания и га-
зификации низкокачественных топлив, в частности сырых древесных отходов,
предопределяется их влагосодержанием. Теплота выделяется только от сгорания
сухой массы, влага топлива не горит. Соответственно, чем выше доля влаги, тем
больше тепла идет на испарение и разогрев паров воды до температуры горения.
Потоки паров воды охлаждают горящие частицы, ограничивают доступ кислорода
к ним, снижают устойчивость горения и воспламенения топлива.
Теоретическую температуру адиабатического горения Та°С, рассчитывае-
мую согласно [13], можно увеличить подогревом дутья. Например, при влажности
Wrt=50% подогрев дутья до 250°С увеличивает адиабатическую температуру КДО
Та от 926°С до 1069°С, рис. 1.7.
Продукты сгорания охлаждаются в котле до температуры уходящих газов и
затем сбрасываются. Соответственно пары воды увеличивают сброс неиспользо-
ванного в котле тепла и увеличивают потери тепла с уходящими дымовыми газа-
 30
ми q2, рис 1.9. График на рис 1.9 рассчитан при температуре уходящих дымовых
газов 150°С и избытке воздуха 1,5. Видно, что при влажности КДО Wrt выше 40-
60% потери тепла q2 резко увеличиваются.

Q r (МДж/ кг)

W r (%)

Рисунок 1.8 - Зависимость низшей теплоты сгорания

древесных отходов от их рабочей влажности Wrt
q2(%)

W r (%)

Рисунок 1.9 - Влияние влажности Wrt, на потери тепла с уходящими газами q2

Основными мероприятиями по повышению устойчивости горения КДО:

• сушка топлива;
• подогрев дутья;
• совместное сжигание с качественным топливом (подсветка);
• применение неохлаждаемых, утепленных топок.
По нашим данным [22, 23] оптимальной влажностью высушивания древе-
сины, КДО, лигнина перед сжиганием в котлах является 20-25%. При такой влаж-
 31
ности возможно безопасное складирование и хранение биотоплива, так как древе-
сина при этом не подвержена гниению и потерям органического вещества (горю-
чих), а растительные материалы не склонны к возгоранию и взрыву. Повышенная
конечная влажность Wк=20-25% позволит применять компактные сушильные ап-
параты с большим теплонапряжением.
1.8 Парусность и скорость витания частиц
Под летучестью или парусностью частиц материала понимают их способ-
ность под действием газового потока перемещаться и витать в газовой среде.
Этому способствуют небольшие размеры частиц и небольшая масса при относи-
тельно низкой влажности. Парусность частиц характеризуется скоростью вита-
ния, т.е. той минимальной скоростью газового потока, при которой эти частицы
продолжают, не опускаясь, витать в газовой среде.
Скорость витания зависит от размера частиц: с уменьшением диаметра эта
зависимость выражается слабее. Для частиц с размерами от 0,4 мм и более можно
пользоваться при определении скорости витания формулой С.Н. Святкова:
ρM
Vs = 0,14 , м/с (1.8)
 ϕ
 0,02 +  ρ в
 h

где ρм - плотность материала, кг/м3; ρв - плотность воздуха, кг/м3;

h - толщина частицы, мм; коэффициент ϕ - для частиц с квадратным или
округлым поперечным сечением ϕ = 1,1; для частиц с прямоугольным попе-
речным сечением или близким к нему ϕ = 0,9.
Существуют и другие соотношения. Для скорости витания частиц лигнина,
используемой в дальнейших расчетах, была принята методика [27]. В качестве
примера на рис.1.10 в виде графика представлены результаты расчета скорости
витания для частиц лигнина. Видно, что для экспериментально полученного рас-
пределения частиц лигнина с характерными размерами 0,5-1,5мм, рисунок 1.5,
скорость витания Vs составляет 3-5м/с.
 32
Vs,м/с

d, м

Рисунок 1.10 - Скорость витания частиц лигнина, теоретический расчет по [27]

1.9 Усадочные явления
У древесного топлива, как и у многих молодых углей, проявляющих колло-
идные свойства, при испарении влаги наблюдаются усадочные явления. Величина
усадки зависит, прежде всего, от количества остаточной влаги.
Явления усадки приводят к изменению гранулометрического состава и ока-
зывают влияние на процессы подготовки и сжигания топлив, соответственно гра-
нулометрический состав должен относиться к конкретному состоянию топлива.
Типично расчеты аэродинамического движения топлива, выгорания в топке вы-
полняются без учета усадочных явлений.
Согласно проведенным опытам при усадке не только уменьшаются размер
частиц, их поверхность и объём, возникает трещиноватость. В ходе сушки меняет
форму собственно древесный скелет, но его вес постоянный.
Усадочные явления проявляются ещё более при термическом разложении.
Выделение летучих затрагивает древесный скелет, летучие выходят, образуется
более плотная структура. Таким образом, в реальных процессах подготовки и
сжигания топлив за счет усадочных явлений их гранулометрический состав,
 33
плотность, поверхность реагирования и свойства непрерывно изменяются. В ре-
зультате изменяются и кажущиеся кинетические характеристики горения частиц.

Длина образца L, мм L=f(ω)

Время τ, мин
ω=f(τ)

Влагосодержание ω, %
Рисунок 1.11 – Изменение влажности и усадка при сушке образцов древесины

Наши исследования [17] показали, что размеры L частицы исходной, фото

1.20, в процессе сушки и для кокса, фото 1.21, существенно уменьшаются. Образ-
цы древесины дают усадку преимущественно в период падающей скорости суш-
ки, рис. 1.11, после достижения критического влагосодержания. В итоге обработ-
ки опытов принимаем, что отношение линейных размеров после усадки составля-
ет 0.8, соответственно для поверхности – 0.65 и для уменьшения объема – 0.5.
Изменение геометрических характеристик для коксового остатка ещё более
значительно, зачастую с изменением исходной формы образца фото 1.21.
При проектировании оборудования утилизации отходов типично оценива-
ются факторы, влияющие на интенсивность процессов сушки и термического раз-
ложения и горения частиц материала. Соответственно расчеты этих процессов
должны учитывать влияние выявленных здесь, но ещё недостаточно изученных
закономерностей изменения геометрических и теплофизических характеристик
древесных частиц, хотя бы в простейшем виде.
 34
1.10 Опытное определение и применение кривых сушки
Выше было выявлено, что процесс сушки является одновременно и техно-
логическим процессом, в котором меняются структурно-механические, техноло-
гические, биохимические свойства материала и даже геометрия образцов, формы
связи влаги с материалом при её частичном удалении путем испарения.
Выполнение точных расчетов сушки путем решения систем уравнений со-
пряженного переноса тепла и влаги [34] в материале затруднительно даже с ис-
пользованием современных ЭВМ и нецелесообразно, в том числе из-за вводимых
феноменологических констант, зависящих от влажности и температуры.
Известен приближенный анализ процессов на основе кривых сушки
dω/dτ=f(τ), используемый, например, в [34, 35] с выделением стадий процесса:
начальной и периодов постоянной и падающей скорости сушки.
В наших опытах процессы сушки и термической деструкции изучались с
помощью термогравиметрического анализа на специальном стенде, фото. 1.12.

Рисунок 1.12 - Экспериментальный стенд для изучения процессов в КДО

Исследования проводились на частицах, которые подвешиваются к одному
из плеч аналитических весов и помещаются в нагреватель. Предварительно об-
разцы топлива измеряются штангенциркулем и взвешиваются на аналитических
весах.
Количество влаги в образце топлива определяется по разности начального и
конечного веса частицы. Остаточная влажность частиц определялась высушива-
 35
нием в сушильном шкафу. Если процесс производился при высоких температу-
рах, на конечной стадии наблюдалось термическое разложение и горение топлива.
В опытах контролировались температуры образца, сушильного агента в рабочем
объёме и окружающего воздуха. По данным экспериментов строились графики
изменения влажности в образце по времени. Методом графического дифференци-
рования по нему определяются периоды постоянной и падающей скорости сушки,
находится критическое влагосодержание ω=ω кр , определяется скорость сушки s.
Достоинством подхода с использованием опытных кривых сушки в прин-
ципе является возможность решения уравнений и расчета балансов тепла и массы
в ходе процессов сушки. Примером является сравнительно простая модель [35],
позволяющая рассчитать изменения профилей температуры и влажности в слое.
С другой стороны, в [35] была получена резкая зависимость характеристик
от размера частиц, поэтому метод малопригоден для типично широкого поли-
фракционного состава КДО. Кроме того, при энергетическом использовании КДО
топочные процессы развиваются и протекают в очень широком диапазоне темпе-
ратур, поэтому рассматриваемый упрощенный типовой подход [35] не позволит
решить поставленную задачу, и был признан не достаточно обоснованным.
1.11 Исследование процессов на дериватографе
Дополнительные исследования выполнялись в специальной установке с де-
риватографом в условиях контролируемого высокотемпературного воздействия
на образцы древесины. В опытах были получены графические зависимости изме-
нения массы проб от времени пребывания её в рабочей зоне, рисунок 1.13.
В отличие от других установок здесь температура замеряется не внутри пе-
чи, как в опытах на термических весах, и не в инертном материале, как в случае
большинства классических установок дифференциально-термического анализа
(ДТА), а в самом испытуемом веществе косвенным путем - измерением измене-
ния температуры пробы термопарой через стенки у впадины тигля, рис. 1.14.
Многочисленными опытами [36] доказано, что этот вид измерения температуры
является правильным, воздушное пространство, закрытое стенками впадины тиг-
 36
ля и фарфоровым стержнем держателя термопары, именно вследствие его незна-
чительной теплоемкости, воспринимает температуру платиновых стенок.

Рисунок 1.13 – Динамика сушки, частицы березы при температуре 500°С

 37
Рисунок 1.14 – Тигли с иссле- В этом методе впадина тигля всегда располо-
дуемым образцом топлива и с жена в пробе, имеет большую поверхность соприкос-
инертным материалом
новения с материалом, поэтому здесь измеряется
средняя температура внутреннего слоя пробы.
На рисунках 1.15 – 1.17 представлены графики экспериментов в трех опы-
тах, которые отличались между собой влажностью исследуемого образца. В печь
помещались два тигля: один с исследуемой пробой (березовыми опилками), дру-
гой с инертным веществом (оксид алюминия). В первом опыте исходная влаж-
ность пробы составила W0r=14% (практически сухое топливо), во втором опыте –
W0r=40%, в третьем опыте - W0r=80%.Температура разогрева до 500°С с постоян-
ной скоростью.
Сначала разность температур между инертным веществом и исследуемым
образцом равна нулю, и график имеет вид прямой, рис.1.15-1.18.

°C
1

τ,мин

1 – температура образца, °C; 2 – разность температур (дериватограмма) между

инертным веществом и образцом, °C
Рисунок 1.15 – Дериватограмма (начальная влажность образца W0r=14%)
Затем дериватограмма 2 идёт вниз. Такой ход кривой 2 вниз означает более
быстрый прогрев инертного вещества, имеющего большую теплопроводность и
то, что прогрев образца замедляется из-за некоторого поглощения тепла в процес-
се испарения, рисунок 1.15.
 38

°C

τ, мин

1 – температура образца, °C;

2 – разность температур между инертным веществом и образцом, °C

Рисунок 1.16 – Дериватограмма (начальная влажность образца W0r=40%)

°C

τ, мин
2

1 – температура образца, °C;

2 – разность температур между инертным веществом и образцом, °C.
Рисунок 1.17 – Дериватограмма (начальная влажность образца W0r=80%)
Однако для образцов с начальной влажностью W0r=40% и более в процессе
сушки наблюдается резкий скачок дериватограммы 2 вверх. Интенсивность
всплеска зависит от влажности древесины, чем она больше, тем интенсивнее
всплеск. По нашим оценкам, этот всплеск температуры во влажном образце обу-
 39
славливается более высокой теплопроводностью влажной древесины и значи-
тельным переносом тепла внутрь образца горячим паром.
При этом пар движется от поверхности во внутренние слои образца и кон-
денсируется там с выделением тепла, вызывая опережающий рост температуры с
таким всплеском, рисунки 1.16 и 1.17. Этим эффектом участия пара во внутрен-
нем теплопереносе при высокотемпературном воздействии можно объяснить так-
же то, что при исходной влажности 40% на кривой 1 четко виден режим постоян-
ной скорости сушки с температурой мокрого термометра 80°C, рисунок 1.16, а
при большей влажности, рисунок 1.17, эта стадия не выявляется. При высокотем-
пературном воздействии и высокой начальной влажности, W0r=80%, сушка сопро-
вождается ещё более интенсивным внутренним теплопереносом в образце с испа-
рением и конденсацией пара, и режим постоянной скорости сушки не выражен.
Выявленные и исследованные в описанных опытах особенности тепломас-
сопереноса необходимы для понимания принципов организации интенсивной
сушки высоковлажных КДО и лигнина. Эти данные необходимо в полной мере
учитывать при проектировании компактных сушилок с высокой теплонапряжен-
ностью, работающих при высокой температуре с использованием топочных газов
в качестве сушильного агента.
1.12 Исследования термического разложения древесины
КДО и биомасса – это одновременно высокопористые структуры, в топке
для крупных фракций сушка будет совмещаться с внутренним переносом пара,
термическим разложением и горением частиц. На рисунке 1.18 показана опытная
зависимость изменения массы образца древесного топлива с начальной влажно-
стью W0r=80%. Видно, что здесь невозможно четко дифференцировать стадии
сушки, выход летучих и горения коксового остатка, т.к. происходит наложение
этих процессов. Это явление характерно для топочных процессов, но в настоящее
время никак не отражено в расчетных методиках.
Характер горения древесины в начальной стадии из-за бурного выхода пара,
а также воспламенения и горения летучих существенно отличается от стадии го-
рения кокса. Выход пара, пиролиз и выделение летучих являются суммой ряда
 40
наложенных последовательно и параллельно протекающих процессов и химиче-
ских реакций разложения. Состав и количество выделившихся летучих зависит от
температуры, скорости прогрева и других условий процесса.
При температуре 170…370°С происходит частичное разложение целлюлозы
и гемицеллюлоз, рисунок 1.6. При температурах 275…370°С идут главные реак-
ции распада веществ с максимальным выходом летучих. Количество теплоты, вы-
деляемой при экзотермических реакциях распада древесины, достаточно для
практического проведения процесса до конца без подогрева извне. Реакции рас-
пада сопровождаются выделением большого количества пирогенетической воды,
СО, СО2 и дистиллята, содержащего вначале уксусную кислоту, ее гомологи и ме-
танол, а под конец смолы. Далее при 370…400°С происходит лишь малое образо-
вание жидких продуктов, преимущественно смол.

m, %

m0 = 9,2 гр

τ, с

Рисунок 1.18 – Динамика изменения массы образца древесного топлива W0r=80%

В остатке получается древесный уголь. В наших экспериментах [15] уста-

новлены зависимости выхода летучих от температуры, влияние вида древесины,
определена температура максимума, 300-350°С, выхода летучих, рис 1.19.
 41
Древесный уголь представляет нелетучие углеродистые продукты пиролиза,
его плотность колеблется в пределах 0,26…0,42 г/см3 главным образом в зависи-
мости от породы древесины и конечной температуры. Обычно древесный уголь
сохраняет анатомическое строение исходной древесины, рис 1.20, 1.21, и по его
микроструктуре можно определить породу исходной древесины.

Vdaf %
dVdaf/dt⋅100%

t, °С

1-Верхняя часть ствола; 2-Нижняя часть ствола; 1’, 2’ - dV/dt – интенсивность выхода летучих
для этих элементов.
Рисунок 1.19 – Выход летучих из сосновой коры

Древесный уголь содержит до 97% углерода, теплота его сгорания состав-

ляет 30…35 МДж/кг, что примерно в два раза выше, чем у древесины. Древесный
уголь является хорошим адсорбентом, имея поверхность 160…400 м2/г, а активи-
рованный уголь - до 1000 м2/г.

Рисунок 1.20 – Исходные образцы древесины (шкала в мм)

В серии опытов древесные отходы также подвергались нагреву и пиролизу

при температуре 160 °С, 180 °С, 200°С, 220°С, 240°С, 260°С. Нагрев до данных
температур производился без доступа воздуха в тигле с притертой крышкой –
 42
бертинирование. Результаты эксперимента по выходу летучих для древесных
опилок при разных температурах бертинирования представлены на рис 1.22.

Рисунок 1.21 – Образцы древесины после нагрева до 500°С (шкала в мм)

Выход летучих, %

40
30 Qri, кДж/кг
20
10
0
150 200 250 300
Температура
бертенирования, С

t, °С

Рисунок 1.22 – Зависимость выхода ле- Рисунок 1.23 – График зависимости теплоты сгорания
тучих от температуры древесных отходов (сосновых опилок) от температуры
бертинирования бертинирования
По опытным данным построена зависимость теплоты сгорания от темпера-
туры бертинирования древесных отходов. При нагреве в первую очередь удаляет-
ся влага и адсорбированный кислород преимущественно в виде пирогенетической
влаги. Соответственно, бертинирование заметно повышает теплоту сгорания и ка-
чество топлива, получаемого из обработанных отходов, рисунок 1.23.
1.13 Исследование кинетики реакций разложения КДО
Наиболее эффективными способами исследования термических превраще-
ний древесного топлива при небольших скоростях нагрева в изотермических
условиях является метод термогравиметрии (ТГ) и метод дифференциальной тер-
могравиметрии (ДТГ) [36].
 43
Термогравиметрия (ТГ) — метод термического анализа, при котором реги-
стрируется изменение массы образца в зависимости от температуры. Эксперимен-
тально получаемая кривая зависимости изменения массы от температуры (време-
ни) позволяет судить о термостабильности и составе образца в начальном состоя-
нии, о составе веществ на промежуточных стадиях процесса и о составе остатка.
Полагая, что летучие выходят из частиц каждой фракции за время, равное
времени прогрева их до температуры, соответствующей полному их выходу,
можно рассчитать динамику выхода теоретически. Следовательно, зная динамику
прогрева частиц, можно описать и процесс выхода летучих.
Исследование поведения топлива в процессе термического разложения и
горения также проводилось на установке с дериватографом. В ходе эксперимен-
тов фиксировалась масса, температуры внутри частицы и на её поверхности, что
позволяло оценить динамику сушки, выхода летучих и выгорания древесных от-
ходов. Качественный анализ кривых показывает, что в различных температурных
интервалах деструкция древесного топлива происходит с различной скоростью.
На кривых выделяются максимумы потери массы. Первый при температуре до
120°С связан с испарением влаги. Второй при температуре около 350°С связан с
термическим разложением компонентов древесины.
Расчеты кинетических параметров по ТГ-кривой основаны на формальном
кинетическом уравнении, рисунок 1.19
dm
− = kmn , (1.14)
dτ

где m – масса разложившейся древесины; n – порядок реакции; k – констан-

та скорости реакции при температуре Т(К).
Константа скорости реакций термических превращений имеет сильную за-
висимость от температуры, типично резко возрастающую, по закону Аррениуса
 E 
k = k0 exp  − a  , (1.15)
 RT 

где R – универсальная газовая постоянная, равная 8,314 Дж/(моль·К);

Еа- энергия активации реакции.
 44
Математически для изучения кинетики разложения используется один из
методов: а) дифференциальный, б) интегральный или в) метод аппроксимации.
С помощью ТГ-кривой, рис. 1.24, можно получить константы скорости реак-
ции разложения. Например, для двух точек остаточные массы исследуемого об-
разца древесины равны m-m1 и m-m2 (где m1 и m2 масса пробы в момент времени τ1
и τ2 соответственно), а скорости реакции (dm/dτ)1 и (dm/dτ)2 определяются как
тангенсы углов наклона касательной к ТГ-кривой в точках 1 и 2. В случае реакции
первого порядка dm/dτ=k(m-mx) и логарифм константы скорости реакции k на
графике зависимости от 1/T имеет вид прямой, рисунок 1.24.

Рисунок 1.24 – Определение скорости реакции и массы разложившейся древесины по

ТГ-кривой
Записав уравнение (1.15) для двух температур и поделив соответственно их
левые и правые части друг на друга, получим
RT1T2 k 2
Ea = ln (1.16)
T2 − T1 k1 .

Это уравнение наиболее распространено для вычисления энергии активации.

Для этого необходимо знать константы скорости при двух температурах.
 45
На рисунках 1.25 - 1.32 выборочно представлены некоторые из полученных
и обработанных экспериментальных графиков, которые характеризуют динамику
разложения образцов и частиц различных сортов древесного топлива при разной
температуре обработки в муфеле и разной массе навесок.

Рисунок 1.25 – Термическое разложение и горение древесной пыли. Фракция 0,063 мм.
Температура печи 500°С. Прогрев до начала разложения 18с; время выхода летучих 22с
(окончание на 41с); время выгорания коксового остатка 38с (окончание на 78с)

Рисунок 1.26 – Динамика разложения частицы березы в печи при 500°С

 46
Рисунок 1.27 – Динамика разложения частиц березы

Рисунок 1.28 – Динамика разложения частиц березы в безразмерных координатах

Где Х=τ/τк – безразмерная величина, характеризующая отношение текуще-

го времени к времени полного выгорания частицы. М=m/m0 – безразмерная вели-
чина, характеризующая отношение текущей массы к начальной массе.

Рисунок 1.29 – Динамика разложения частицы березы (верхняя часть ствола)

Рисунок 1.30 – Динамика разложения частицы березы («серёжки»)

 47

Рисунок 1.31 – Динамика разложения образцов при температуре 400°С

Рисунок 1.32 – Диаграмма разложения образца древесины сферической формы при

W0r=75% и температуре 700°С. Данные получены с помощью АЦП ЭВМ
На кривых отчетливо видна зона прогрева частиц, она характеризуется пря-
мым участком, на котором не происходит изменение их массы. Далее следует
участок сушки. При температуре выше 170°С стадия сушки переходит в стадию
термического разложения топлива. Участок кривой, асимптотически приближа-
ющийся к значению, равному массе остатка золы исследуемого топлива, отобра-
жает зону выгорания коксового остатка.
Вещества, выделяемые во время разложения (СО, СО2, Н2О, метан, водо-
род), легко воспламеняющиеся и обладающие большой энергетической ценно-
стью смолы, вступают в экзотермическую реакцию с кислородом воздуха.
 48
Полученные на основе этих исследований путем обработки и осреднения
обширных опытных данных константы Ea и k0, рекомендуемые для расчета стадий
выхода летучих и горения древесного коксового остатка, показаны на рисунке 1.33
и приведены в таблице 1.6.

Рисунок 1.33 – Логарифм константы скорости реакции lnk на графике в

зависимости от 1/Т для различных стадий термического разложения
Полученные опытные данные по энергии активации близки к известным
данным Померанцева В.В. [52], данные по предэкспоненциальному множителю k0, с-1
не выходят из диапазона данных других авторов [52].
Таблица 1.6 – Кинетические константы для стадий термического разложе-
ния и горения кокса для угля

Стадия термиче- Энергия активации, Ea, Предэкспоненциальный

ского разложения кДж/моль·К множитель k0, с-1
Стадия выхода Опыты [52] Опыты [52]
летучих 39,8 32 6,62 -
Стадия горения
77,3 75-135 257 (1,5-210)·103
коксового остатка
На основе проведенного исследования можно сделать ряд обобщений. Со-
став образца играет важную роль. Образцы из одинакового материала, рис.1.27,
 49
но разных размеров имеют различное время превращений, но в безразмерных ко-
ординатах картина превращений совпадает, рис.1.28. С другой стороны динамика
процессов, рис.1.31, для различных форм заметно различаются. Исходная влаж-
ность проб (W0r=14%, 40% и 80%) также влияет на ход термических превращений.
Сырые частицы прогреваются быстрее, интенсивно поглощают тепло в начальной
стадии прогрева благодаря внутреннему переносу тепла паром.
Доля времени на прогрев частицы, выход летучих и выгорание коксового
остатка в наибольшей степени зависит от влажности, чем от гранулометрического
состава топлива. Для древесных опилок доля времени, требуемая для прогрева ча-
стиц, составила 17.8%, на выход летучих 34.4% и на выгорание древесного кокса
47.8%. Наибольшая скорость потери массы при сушке и выходе летучих, рис.1.34.
Пик выхода летучих наблюдается при температурах 350-370°С.

Рисунок 1.34 – Скорость потери массы при выгорании частицы древесины

1.14 Предложения по энергетическому использованию КДО

Проведенный анализ и обобщение полученных экспериментальных иссле-
дований показывает, что энергетическое применение КДО, лигнина и других аль-
тернативных видов топлив возможно двумя способами: прямым сжиганием при
достаточно высоком их теплотехническом качестве или при их высокой влажно-
сти путем переработки в качественные виды топлив.
Переработка. На основе рассмотренных экспериментов и их анализа по ор-
ганизации переработки отходов предлагаются следующие рекомендации [24-26]:
 50
1. Энергетическое использование лигнина и КДО с высокой влажностью свыше
50-60% возможно, в том числе и по условию доставки после их переработки
(сушки) в качественные виды топлив, например, в лигнобрикеты.
2. Процесс их сушки должен быть высокоинтенсивным и соответственно высоко-
температурным при температуре не ниже 400°С , с использованием в качестве
сушильного агента пожаробезопасных горячих дымовых газов.
3. При подготовке брикетировочной массы из лигнина сушку следует вести ин-
тенсивно, то есть ограничиться достижением критической влажности.
4. Широкий гранулометрический и качественный состав от опилок и пыли до
крупных и корьевых включений предопределяет различные скорости прохож-
дения процессов для разных частиц, в том числе недопустимое воспламенение
пылевых фракций горячими дымовыми газами, это требует применения пря-
моточной схемы подачи сырья и сушильного агента.
5. Для обеспечения высокой интенсивности сушильный агрегат должен обеспе-
чивать хорошее многократное взаимопроникающее пересечение потоков сырья
и сушильного агента.
Прямое сжигание. Влажность КДО, лигнина и других древесных отходов,
выходящая за пределы зоны автогенного горения в треугольнике Таннера, рис.1.1,
в общем случае не противоречит возможности сжигания топлива при применении
специальных мер [37-39]. Например, отходы можно сжигать совместно с энерге-
тическими топливами [5, 7, 40]. Подогрев дутья и утепление топочного объёма
также стабилизирует горение. Наряду с этими известными на практике методами
в диссертации предлагается разработка новых самостабилизирующихся способов
организации собственно топочного процесса.
В основе разработок используются экспериментально выявленные характе-
ристики и закономерности поведения КДО в условиях высокотемпературного
воздействия. Так несмотря на преобладание летучих, до 80-85% на сухую массу,
наиболее длительной стадией является этап догорания коксового остатка с его
особенностями [41]. С другой стороны, большой выход летучих позволяет легко
организовать в топке пиролиз и газификацию КДО [42, 43].
 51
Из проведенного анализа следует, что процесс слоевого горения в разогре-
той топке порции КДО с высокой влажностью будет имеет ярко выраженный
пульсационый характер по тепловыделению во времени. При этом сначала значи-
тельную часть времени займут охлаждающие топку процессы прогрева и сушки.
Далее прогретое и высохшее топливо с поверхности вступает в стадию выхода ле-
тучих. Выход летучих достигает 80-90% от сухой массы, однако летучие расти-
тельных отходов сильно окислены и имеют низкую теплоту сгорания. Наиболее
калорийные летучие образуются лишь на заключительной стадии, они быстро
воспламеняются, их горение идёт совместно с воспламенением и началом горе-
ния коксового остатка.

Рисунок 1.35 – Оценка влияния влажности КДО на относительные теплопоглощение,

тепловыделение и относительное время стадий топочного процесса

На рисунке 1.35 схематично показано прогнозируемое влияние влажности

КДО на ход топочного процесса. Сначала идет поглощение тепла на испарение
влаги. Это теплопоглощение, отклонение ниже вертикальной оси, в относитель-
ных единицах затягивается во времени и увеличивается с ростом влажности. По-
сле воспламенения летучих начинается прогрев топлива за счет тепловыделения.
Здесь за 100% принято тепловыделение от сгорания сухой массы. Теплота
сгорания КДО на графике равна разнице тепловыделения и теплопоглощения. Из
графика 1.37 следует, что для энергетического обеспечения стадий прогрева,
сушки и выхода летучих с ростом влажности потребляется всё более значительная
доля теплоты сгорания: 6,4% при Wr=30%; 15% при Wr=50% и 35% при Wr=70%,
 52
причем этот перенос тепла должен постоянно обеспечиваться тепловыделением
топочного процесса в соседней зоне топки. С другой стороны, с ростом влажно-
сти увеличивается теплопотребление и время стадии сушки, а это связано с обяза-
тельным накоплением сырой массы в слое и зоне активного горения.
В аппаратах периодического действия стадии процесса протекают последо-
вательно во времени, тогда как в непрерывно действующем аппарате одновре-
менно. Поэтому при работе периодически действующего аппарата состав продук-
тов сгорания по ходу процесса изменяется, а при непрерывном процессе остается
во времени более постоянным. Пульсационный характер горения КДО возможно
сгладить уменьшением массы порций путем их частой или непрерывной загрузки.
Соответственно, в топках с периодической и ручной загрузкой затруднительно
сжигание влажного топлива. Свежая порция топлива может не соответствовать
балансу тепловыделения от сгорания предыдущей, что может привести к прекра-
щению горения. Из графика 1.37 можно сделать вывод, что подача воздуха в зону
прогрева и сушки особенно при слоевом сжигании не требуется.
Таким образом, необходимо активное взаимодействие горящих коксовых
частиц и продуктов сгорания со свежим топливом и перенос тепла прогрева в зо-
ну сушки и в массу сырого топлива. Для этого может быть использовано механи-
ческое перемешивание топлива, например, в кипящем слое, либо активная аэро-
динамика в объеме топки, причём температура в зоне сушки должна быть высо-
кой, не ниже 400 – 500°С, например, в вихревой топке, что и предлагается.
На основе данного заключительного анализа проблемы мы предлагаем для
прямого сжигания использовать вихревую технологию с непрерывной подачей
топлива и дутья. Вихрь горячих продуктов сгорания будет удерживать в топке
мелкие твердые частицы и искры, создаст интенсивный перенос тепла из зон го-
рения в зоны сушки топлива. Вихревой поток при этом также обеспечит интен-
сивный продув горячими газами свежих масс топлива, их быстрое искровое зажи-
гание и изотермичность топочного объёма. Кроме того, в соответствии с балансом
тепла должны быть приняты типовые меры по стабилизации горения: подогрев
дутья, подсветка, утепление топки и сушка КДО.
 53

Выводы к главе 1

1. На сегодня повсеместно возникают противоречия между возрастающим

спросом на энергоносители, ограниченностью запасов традиционных топлив и их
неуклонным удорожанием, одновременно жизнедеятельность сопровождается
производством горючих отходов: древесных, сельскохозяйственных, лигнина и
других, горы которых быстро растут и представляют серьёзную угрозу нашего
времени. Это противоречие можно разрешить при местном энергетическом ис-
пользовании отходов наряду с ископаемыми топливами для энергетики с мини-
мумом транспортных расходов и как сырьевую базу для производства брикетов и
пеллет – возобновляемого высококачественного и экологически безопасного био-
топлива, СО2 нейтрального, создающего минимальную эмиссию выбросов.
2. Энергетический потенциал древесных и основных сельскохозяйственных
отходов, например, для Алтайского края позволяет на 30-40% отказаться от ис-
пользуемого в энергетике завозимого угля с переходом на биотопливо и получить
значительный экономический и экологический эффект.
3. С другой стороны, типовые решения и оборудование исчерпали свои воз-
можности, для решения проблемы требуются разработка технологий и оборудо-
вания, позволяющих расширить топливную базу и утилизировать КДО, лигнин и
другие отходы – как путем прямого сжигания, так и производством на их основе
биотоплива в виде брикетов и пеллет.
4. Использование лигнина, КДО и растительных отходов затруднено недоста-
точной изученностью свойств, характера их поведения в топочных процессах и в
процессах топливоподготовки – сушки.
5. Проведен анализ и лабораторные исследования недостаточно изученных
теплофизических и кинетических свойств КДО и лигнина, на их основе даны ре-
комендации по переработке отходов в высококачественное биотопливо и по орга-
низации прямого сжигания.
6. При организации топливоподготовки необходимо учитывать следующие
рекомендации:
 54

− необходимо применять интенсивную высокотемпературную сушку с ис-

пользованием горячих дымовых газов;
− нужно использовать прямоточную схему подачи сырья и сушильного
агента с многократным взаимопроникающим пересечением потоков сы-
рья и сушильного агента.
− процесс сушки достаточно ограничить достижением критической влаж-
ности, то есть стадией начала падающей скорости сушки.
7. Для организации прямого сжигания КДО рекомендуется использовать вих-
ревую технологию с непрерывной подачей топлива и дутья и типовыми мерами
стабилизации горения. Вихрь горячих продуктов сгорания удержит в топке мел-
кие твердые частицы и искры, создаст искровое зажигание и интенсивный пере-
нос тепла в зоны сушки из зон горения, а также обеспечит изотермичность топоч-
ного процесса.
 55

2. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КДО В ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ КОТЛАХ

2.1 Использование КДО в СЦКК

Уголь в сравнении с природным газом при сжигании образует в больших
количествах твердые и газообразные выбросы, несмотря на низкую стоимость, его
применение ограничивается. Так в большинстве стран ЕС действуют ограничения
по уровню выбросов, применяются жесткие штрафные санкции к ТЭЦ, превыша-
ющим нормы, вплоть до 50 евро за каждый выработанный МВт электроэнергии.
Выход из этой ситуации - использование эффективных фильтров (например, элек-
трофильтров) и каталитических систем, которые весьма дороги.
Одной из современных технологий, обеспечивающих значительное сокра-
щение выбросов, является совместное сжигание углей и топлива из биомассы [44]
(древесины, соломы и лузги). Вовлечение растительных отходов в топливный ба-
ланс имеет несколько аспектов, помимо указанного выше. В странах ЕС стои-
мость «зеленой» энергии принята примерно в три раза выше цены энергии, полу-
ченной традиционно с использованием ископаемого топлива.
Использование биомассы и растительных отходов в топливном балансе
предприятий и хозяйств стран ЕС дотируется, так как данная технология является
СО2 нейтральной и снижает выбросы золы и вредных оксидов: NOx и SO2. В ито-
ге применение биомассы снижает парниковый эффект, способствует улучшению
экологической обстановки и экономии энергетического топлива.
Наиболее эффективно и с малыми затратами возможно использование
биотоплив в существующих котлах совместно с расчетным топливом: углем, при-
родным газом и жидким топливом Типично без заметных нарушений существу-
ющего топочного процесса можно использовать незначительную долю биомассы,
по зарубежным данным [44, 45] несколько процентов. При этом определение доли
«зеленой» энергии при совместном сжигании биомассы с энергетическим топли-
вом относится к числу наиболее важных, так как связано с её оплатой.
На сегодня в странах ЕС благодаря эффективному законодательству и дота-
циям, практически все потоки отходов типа КДО и большинство ТБО утилизиру-
 56
ются, продаются ТЭЦ и котельным сетями частных компаний. В России пробле-
мы иные и связаны преимущественно с огромными гниющее - горящими свалка-
ми многолетних запасов КДО, лигнина и др., своего рода «культурный слой».
Например, г. Братск имеет большое количество предприятий, занимающихся ле-
сопереработкой и лесозаготовкой. Предприятия перерабатывают значительное
количество древесины, при этом образуются большие объемы древесных и корье-
вых отходов, достаточные для топливоснабжения части котлов ТЭЦ-6.
Ситуацию рассмотрим на примере Селенгинского целлюлозно-картонного
комбината (СЦКК). Комбинат имеет большие затраты пара и электроэнергии на
собственные нужды, фото 2.1. По роду своей деятельности на предприятии обра-
зуются большие объемы КДО – биотоплива. Предварительная подготовка древе-
сины и распиловка бревен под заданный размер производится на деловом дворе,
фото 2.2. Затем бревна очищают во вращающихся окорочных барабанах, фото 2.3,
деревоперерабатывающего цеха от коры. Отходы, формирующиеся при окорке,
конвейером высыпаются вблизи топливоподачи ТЭЦ СЦКК, фото 2.4, переталки-
ваются бульдозером и складируются в буртах, фото 2.5, и далее, фото 2.6, выво-
зятся на свалки. Вывоз КДО требует значительных затрат на автотранспортные
расходы, на экологические штрафы, на содержание и обслуживание свалки и не
может решить проблему опасности для окружающей среды. Запасы КДО, остаю-
щихся на территории СЦКК, значительны, фото 2.5, и представляют существен-
ную экологическую и пожарную опасность, куча КДО постоянно горит, загрязнет
окружающую среду.
Утилизация КДО предусматривалась, и ранее они сжигались на шахтно-
слоевой решетке совместно с буроугольной пылью в специальном котле КМ-75-
40-440ФБ. С котлом были большие проблемы в эксплуатации, сейчас он неиспра-
вен и непригоден к работе, его восстановление неоправдано дорого.
До реконструкции небольшая часть КДО погрузчиком по системе транспор-
теров с дисковым ситом, фото 2.7, подавалась через мельницы и сжигалась сов-
местно с углем в котлах.
 57

Фото 2.1 Общий вид на территорию СЦКК Фото 2.2 Первичная переработка древесины

Фото 2.3 Переработка (очистка) бревен в окорочных Фото 2.4 Выходящий поток КДО из цеха окорки
барабанах

Фото 2.5 Накопление отходов на предприятии

Фото 2.6 Выгрузка и перевозка КДО на Фото 2.7 Загрузочный комплекс с дозатором,
свалки дисковой сортировкой и конвейером КДО ТЭЦ
 58
Для разрешения описанной ситуации руководством СЦКК была поставлена
задача всестороннего рассмотрения проблемы и разработки предложений по пе-
реводу одного из котлов БКЗ-75-39-440ФБ ТЭЦ на сжигание КДО с углем. В
г.Братск было предложено перевести типовой котел БКЗ-75-39-440ФБ, станцион-
ный №9 ТЭЦ-6 на сжигание отходов типа КДО с прилегающих территорий.
2.2 Оценка эффекта и способов использования КДО
Выход КДО оценивался по данным деревоперерабатывающего цеха и тех-
нологии при имеющемся масштабе производства в 171.000 т/год целлюлозы. Об-
щая масса отходов оценивается в 70.300 т/год при влажности 50%, теплота сгора-
ния КДО 1600 ккал/кг.
Оценка затрат и варианты обращения с КДО
Рассмотрение возможных способов применения КДО.
1. Вывоз и хранение КДО на свалке.
Вывоз КДО, до 60 тыс.м3 в год, с 2007г предполагает штрафы экологиче-
скому надзору за полигон до 29млн.руб./год.
Кроме того, затраты на вывоз КДО за пределы комбината автотранспор-
том оценивается в 1,1млн.руб./год.
2. Хранение КДО на территории комбината.
Имеющаяся на сегодня ситуация с хранением отходов на территории ком-
бината с 2007г будет сопряжена с уплатой экологических штрафов в размере
12,4млн.руб./год. Объём территории ограничен.
В сумме затраты оцениваются 42, 5 млн. руб./год.
3. Способы утилизации КДО
Утилизация КДО может осуществляться с исключением приведенных выше
статей затрат и получением прибыли. Анализировались следующие возможные
варианты и технологии вовлечения КДО в оборот и хозяйственную деятельность
предприятия:
− Производство ДСП (нужны большие затраты на оборудование, малый
спрос и нет рынка сбыта),
− Компостирование (длительная, энергоёмкая переработка),
 59

− Глубокая химическая переработка (нет приемлемых вариантов),

− Огневое обезвреживание с получением тепла путем совместного сжига-
ния с углем в существующих котлах.
4. Принятый вариант утилизации КДО
Наиболее ясным, проверенным и малозатратным является вариант утилиза-
ции КДО путем огневого обезвреживания в типовых котлах ТЭЦ с получением
тепла и электроэнергии. Вариант имеет ряд неоспоримых достоинств. Исключа-
ются затраты в размере 1,1млн.руб./год на вывоз КДО и 12,4млн.руб./год на упла-
ту экологических штрафов, а также эмиссия СО, СН4 и СО2 и других вредных ве-
ществ при самопроизвольном горении на комбинате. Вовлечение КДО в топлив-
ный баланс ТЭЦ СЦКК позволит экономить 15.8тыс.т./год угля или до
11млн.руб./год в денежном выражении при цене угля 700 руб./т, 2006г.
Для вовлечения КДО в топливный баланс ТЭЦ СЦКК было предложено
изучить имеющийся зарубежный и отечественный опыт и реконструировать ти-
повой пылеугольный котел, ст. №5 марки БКЗ-75-39-440, с учетом опыта работы
котла КМ-75-40-440 и использованием его тракта сортировки и подачи КДО.

2.3 Совместное сжигание угля и биомассы (обзор)

Зарубежный опыт. Совместное сжигание угля и биомассы, преимуще-

ственно щепы, древесных отходов и КДО имеет ряд преимуществ [44-48]: умень-
шаются капитальные затраты на внедрение, снимается проблема использования
выделяющейся энергии, с высоким КПД сжигания уменьшается загрязнение ок-
сидами серы, азота и аэрозолями, снижается стоимость вырабатываемой энергии,
сокращается выброс парниковых газов - СН4 и СО2. Однако биомассы могут
иметь повышенные загрязняющие, шлакующие и коррозионные свойства [49-51]
и зачастую требуют предварительной обработки [47], например, сушки.
Согласно зарубежному опыту [44-48] существует ряд промышленных
угольных технологий, которые могут быть приспособлены к совместному сжига-
нию угля с биомассой: слоевые топки, технологии сжигания в стационарном (КС)
 60
и в циркулирующем кипящем слое (ЦКС), установки с пылеугольным факельным
сжиганием, вихревые топки и технологии с предварительной газификацией.

Таблица 2.1 Установки совместного сжигания угля с биомассами

Время поставки Мощ Топливо Комментарии

Местонахождение н.
1977 Outokurnpu Oy. (МВ
17,5
Kokkola,Финляндия и 24
1982 Seinajoki Energy 20
Works, Финляндия
1983 Pieksamaki District 20
Heating Co, Финляндия
Установка для об-
жига колчедана
Водогрейный котел
Каменный уголь, торф, дре- для теплоцентрали
весные отходы, тяжелый Водогрейный котел
мазут

1985 Skelleftea Kraft, 25 Водогрейный котел

Швеция для теплоцентрали
1985 Lohja Paper МSH, 36 Каменный уголь, древесные Паровой котел
Финляндия и бумажные отходы
1986 Ostersung District 25 Каменный уголь, торф, дре- Водогрейный котел
Heating, Швеция весные отходы мазут
1990 Rauma Paper Mill, 60 Каменный уголь, кора, оса- Котел-утилизатор
Финляндия док, волокнистые отходы
1993 Ocean Sky Co, Ин- 155 Каменный уголь, торф, дре- Паровой котел
донезия весная стружка, кора
1993 PT Indah Kiat Pulp & 2x10 Каменный уголь, торф, дре-
Paper, Индонезия 9 весная стружка, мазут
1995 Nykoping Energy, 100т Каменный уголь, древесные Паровой котел
Швеция /35э отходы, торф, мазут
1995 Soderenergi AB. л120 Каменный уголь, древесные Модернизация пы-
Швеция отходы, торф, мазут леугольного котла
1982 Anjala Paper Mill. 14 Каменный уголь, кора, оса-
Финляндия док
1984 Clairvirre, Финлян- 2x10 Каменный уголь, древесина Теплоцентраль
дия
1985 Heinola Fluting Mill, 0107 Каменный уголь, торф, дре- Комбинированный
Финляндия весные отходы котел с кипящим
слоем и пылеуголь-
1991 United Paper Mills, 105
Kaipola, Финляндия ный

При этом технологии КС и ЦКС наиболее приспособлены к совместному

сжиганию биомассы с широким диапазоном изменения влажности (35..65%), т.е.
при пониженных требованиях к сушке. Установки КС уже в течение многих лет
находят широкое промышленное использование и являются испытанной техноло-
 61
гией. С начала 1980-х годов введено несколько тысяч установок. Их преимуще-
ством является стабильность горения низкосортного топлива переменного состава
в равномерно раскаленной бурлящей массе частиц золы, снижение выбросов SO2,
NOX, СО и органических веществ. Эта технология малотребовательна к топливу и
пригодна для совместного сжигания. Системы с установками КС, работающие на
смесях угля с биомассами и другими топливами, широко распространены в Фин-
ляндии, Швеции и других странах, приведены в таблице 2.1 [44, 47, 51].
Установки с ЦКС имеют лучшие показатели по регулированию и стабиль-
ности топочного процесса. В энергетике первоначально они появились как разви-
тие топок КС и предлагались для сжигания древесных отходов. На сегодня техно-
логия сжигания в ЦКС принята в качестве промышленно испытанной, в 1998 г. во
всем мире работало более 300 установок. Совместное сжигание угля с КДО и ТБО
сокращает затраты на покупку топлива и утилизацию нежелательных продуктов и
отходов. Классическое сжигание биомассы на подвижных и неподвижных колос-
никах значительно уступает современным КС и ЦКС технологиям.
Рассматриваемая ТЭЦ СЦКК, как и большинство ТЭЦ, работает по пыле-
угольной технологии с факельным сжиганием, использование биомассы при сов-
местном сжигании с углем особенно актуально для этой технологии. Увеличение
доли вырабатываемой на биомассе энергии при её совместном сжигании с углем в
пылеугольных котлах улучшает экологию, уменьшает стоимость топлива и теп-
ловой энергии. Даже небольшая доля биомасс приводит к их широкой утилизации
при малых капитальных вложениях. Например, замена 5% угля биомассой на ТЭС
мощностью 2000 МВт утилизирует 375000 т биомассы в год [44].
Однако специфические свойства биомасс в особенности шлакующие и кор-
розионные свойства [51] ограничивают их долю, не более 10-20%, а уверенно - 5-
10 %. В процессе освоения сжигания топлива в котлах совместно с пылеугольным
за рубежом проверены различные технологические схемы:
• По схеме 1 биомасса смешивается с углем в системе топливоподачи, размалыва-
ется и сжигается совместно с углем в горелочных устройствах.
• По схеме 2, осуществляется раздельный размол биомассы и угля. Размолотая
 62
биомасса вводится в пылеугольный поток перед горелками или применяются
двухпоточные горелки. Схема внедрена, например, на котле энергоблока 380 МВт
в Дании для совместного сжигания угля и соломы [47].

Pиcунок 2.8. Схема 3 совместного сжигания биомассы на пыле-

угольной станции с помощью специальных горелок

• По схеме 3, рисунок 2.8, биомасса приготавливается в автономной системе

подачи и размола и сжигается в горелках, оптимизированных для сжигания био-
массы. Котел блока 635 МВт компании EPON в Нидерландах был реконструиро-
ван на сжигание до 3,27 % щепы по теплу. Щепа дробится до размеров частиц
1...8 мм и сушится до 8% влажности. После размола до размера менее 1 мм части-
цы пневматически подаются на хранение в силос –бункер, откуда дозирующая си-
стема подает пыль на четыре горелки тепловой мощностью по 20 МВт.
• По схеме 4 предусматривается газификация биомассы с последующим по-
ступлением горячих газов в камеру сгорания пылеугольного котла.
Из рассмотренных схем наиболее перспективна технология совместного
сжигания биомассы с углем в пылеугольном котле по схеме 3.
Отечественный опыт. В России наибольшее количество отходов (кора,
щепа, опил) имеется в целлюлозно-бумажной промышленности, причем содержа-
ние коры в них из года в год повышается. Наиболее распространенным способом
 63
утилизации КДО является сжигание в топках котлов. Основные трудности связа-
ны с высокой влажностью, плохой сыпучестью и неустойчивостью горения КДО.
Слоевое сжигание. Устойчивое сжигание КДО [44] возможно только в слое
значительной толщины, внутри «толстого» слоя особенно при нижнем зажигании
создается тепловой режим устойчивого горения. При слоевом сжигании высоко-
влажных отходов на колосниковых решетках тепловые напряжения зеркала горе-
ния составляют не более 0,7-0,8Гккал/м2ч.
Отечественные многотопливные энергетические котлы КМ-75-40-440 поз-
воляют наряду с углем, мазутом и газом сжигать древесные отходы высокой
влажности. Котлы выполнены с двухкамерной топкой на основе серийного котла
БКЗ-75-39. Предтопок с наклонной неподвижной решеткой и цепной решеткой
отделен от основной топки фронтовым экраном и предназначен для сжигания
КДО. Цепная решетка позволяет механизировать удаление очаговых остатков, но
уплотнение места сочленения наклонной и цепной решеток ненадежно. Форси-
ровка топки приводит к дымлению через уплотнение на фронт котла, к перегреву
переднего вала решетки, особенно на мелких КДО и к частому выводу их из
строя. Кроме того, КДО склонны к спрессовыванию и зависаниям в тракте.
ОАО БиКЗ для сжигания торфа и КДО производит многотопливные котлы
малой мощности КЕ и ДКВр с топками Шершне-
ва и Померанцева В.В. паропроизводительностью
2,5; 4; 6,5; 10 и 25т/час. Эти котлы разработаны в
50е годы и недостаточно эффективны. Из более
современных отечественных технологий отметим
предтопки кипящего слоя для сжигания КДО,
устанавливаемые ООО «ИНЭКО» при рекон-
струкции КМ-75-40-440 и других котлов, и топки
с низкотемпературным кипящим слоем, произво-

Рисунок 2.9 Аэродинамическая

димые ОАО БиКЗ по проектам НИЦ ПО
схема НТВ топки [53] «Бийскэнергомаш» для реконструкции котлов на
сжигание древесных отходов.
 64
Камерное сжигание. При всей специфике КДО близки к уже освоенным в
энергетике «молодым» топливам: торфу и низкозольным бурым углям марки Б1.
Соответственно, предложена технология пылеугольного сжигания с размолом в
мельницах-вентиляторах прямым вдуванием, сушкой и транспортом размолотого
топлива горячими инертными топочными газами. Эта рекомендация, описанная в
[44], требует проверки, т.к. сама возможность эффективного размола древесины в
мельницах-вентиляторах сомнительна. По зарубежному опыту при совместной
подаче доля КДО в пылеугольных котлах невелика, несколько процентов, и эти
схемы не были приняты для дальнейшего рассмотрения.
Вихревое сжигание. Низкотемпературные вихревые топки (НТВ) являются
оригинальной высокоэффективной отечественной технологией в области котель-
но-топочной техники. Обоснование и разработка НТВ топок были начаты под ру-
ководством профессора В.В. Померанцева [52, 53] в ЛПИ. Аэродинамическая
схема топки обеспечивает сжигание в вихре с горизонтальной осью вращения,
рис.2.9. Благодаря вовлечению в теплообмен экранов, расположенных в холодной
воронке, и их безшлаковочной работе, обеспечивается интенсивный отвод тепла
из ядра горения, т.е. низкотемпературный топочный процесс.
Распределенное дутьё и грубый помол обеспечивают многократную цирку-
ляцию частиц топлива, затягивают выгорание и создают благоприятные условия
для воспламенения и догорания крупных частиц. Такая организация горения сни-
жает и выравнивает температуру в топке, уменьшает загрязнение поверхностей
нагрева, интенсифицирует теплоотвод в топке [52].
Впервые по схеме НТВ было опробовано сжигание немолотого фрезторфа
на реконструированном котле ПК-10 на ГРЭС-8 Ленэнерго [53, 54]. Далее были
реконструированы котлы ТЭЦ-15 Ленэнерго, Кировской ТЭЦ-3 и Тюменской
ТЭЦ. Основная цель состояла в снижении шлакования поверхностей нагрева.
Например, в котле № 11 БКЗ-210-140Ф Тюменской ТЭЦ кампания котла при
нагрузках 150 т/ч не превышала 500-700 часов, а после реконструкции промежу-
ток между чистками даже при работе с нагрузкой до 190 т/ч достиг 3000 час. При
 65
реконструкции котлов на фронтовом экране выполняется аэродинамический вы-
ступ, рисунок 2.9, и сужается устье холодной воронки для уменьшения провала.
Схема НТВ топки ЛПИ оказалась эффективной. Она имела различные усо-
вершенствования, широкое внедрение и многочисленные запатентованные моди-
фикации [54-59], развивается учениками школы В.В. Померенцева в нескольких
независимых направлениях [56, 57, 58]. Значительный вклад в продолжение работ
Померенцева В.В. внесли сотрудники ЛПИ: Рундыгин Ю.А., Лихачева Г.Н., Гри-
горьев К.А, Скудицкий В.Е. Шестаков С.М., Степаненко С.А., Финкер Ф.З. и др.
Исследования и разработки были перенесены в АлтГТУ, ДВПИ и др.
Для модернизации пылеугольных котлов также была разработана и запатен-
тована вихревая топка [55], развивающая схему НТВ ЛПИ сжигания. При рекон-
струкции в котле ЭЧМ–60–2 четыре низконапорные горелки заменены двумя
направленными вниз прямоточными V- образными горелками и под задним экра-
ном встречно горелкам установлены сопла нижнего дутья. Факел из горелок нате-
кает на задний экран и двумя потоками расходится вверх и вниз. При этом факел,
идущий в холодную воронку топки, взаимодействует с потоком нижнего дутья и
восходит под фау горелки, обеспечивая стабильное воспламенение. При отключе-
нии топлива и останове котлов обычный факел гаснет сразу, а горение в вихревом
потоке наблюдается в течение 5-8 минут. Благодаря стабилизации воспламенения
при работе котла не нужна подсветка мазутом, экономические показатели улуч-
шились, мощность повышена с 30–35 Гкал/час до 50–64 Гкал/час, стабилизирова-
лась работа котлов и теплоснабжение г. Междуреченска. Экономия мазута до 5–7
тыс.т./год, сжигается низкореакционный каменный уголь марки СС.

2.4 Технологическая схема ТЭЦ СЦКК

На основе изучения опыта и балансовых оценок была разработана техноло-

гическая схема реконструкции на НТВ сжигание типового котла БКЗ-75 ст.№5
ТЭЦ СЦКК, рис 2.10, по схеме [55]. Для подачи отходов в котел №5 восстанавли-
вается тракт подачи КДО котла №4. Бурты КДО и загрузка КДО из буртов в ко-
тельную обслуживаются погрузчиком 1, фото 2.6. При работе КДО загружают в
 66
бункер 2 транспортера-дозатора 3 с частотным приводом, и он дозирует КДО на
дисковую сортировку 4, фото 2.7. Сортировка 4 отбрасывает крупные включения,
а мелочь проваливается на транспортер 5, затем перегружается на транспортер 6 и
далее плужком 8 направляется в бункер 7.
Уголь подается в котел №5 по штатному тракту топливоподачи, дозируется
шнековыми питателями в молотковые мельницы, сушится, размалывается , через
прямоточные V-образные горелки вносится с потоком дутья в вихревую топку,
воспламеняется и далее сгорает в топочном объёме котла.
В схеме подачи КДО введен расходный бункер 7 емкостью 20-30 куб.м. с
датчиками уровня 10, обеспечивающими контроль потока и уровня КДО. КДО из
бункера 7 выгружаются четырьмя шнековыми сушилками 12. Шнеки сушилок
имеют частотные приводы, и дозируют КДО в топку [59-62].
Сушилки 12 имеют по две секции паровых рубашек 13, соединенных с од-
ной стороны с паропроводом 14, подключаемым к отборам паровой турбины с
давлением 0,6 - 0,2МПа «летний режим» и 1,2МПа «зимний режим», а с другой
стороны дренажами подключены к линиям 15 с баком 16 сбора конденсата. КДО
по мере движения в сушилках прогреваются, просушиваются. Паровые сушилки
12 действуют по разомкнутой схеме, выполняя одновременно дозирование и по-
дачу топлива в котел, они пожаро-и взрывобезопасны. Для повышения эффектив-
ности сушки и сжигания корьевых отходов требуется их тщательное измельчение
(отсев) до размера δ maх < 20 мм. Подсушенные КДО по течкам 17 выгружаются
в эжекторы 18 и через горелки 19 совместно с пылеугольным потоком вдуваются
в вихревую топку 20 котла 21, где оба вида топлива сгорают.
Разомкнутая схема сушки не балластирует пары влаги КДО посторонними
газами. Пары имеют высокую температуру конденсации, 70-95°С, и могут эффек-
тивно подогревать сетевую воду в конденсаторе 23, повышая к.п.д. использования
топлива на 10-25%, как при сжигании сухих отходов. Схема утилизации тепла
включает паропроводы 22, водопровод 24, конденсатный насос 25, арматуру, ли-
нии 26 слива конденсата, тракт 27 неконденсирующихся газов и форсунки 28.
 67

Рисунок 2.10 --Принципиальная технологическая схема

 68
В итоге разработанная технологическая схема позволяет:
1. Подсушить КДО с уменьшением их влажности от 55% до Wр=30-20%.
2. Утилизировать в конденсаторе 23 для подогрева подпиточной воды ТЭЦ теп-
лоту конденсации насыщенных паров влаги КДО, получить дополнительно до
10-15% тепла от теплоты сгорания КДО и благодаря разомкнутой схеме сушки
обеспечить эффективность сжигания влажных отходов на уровне использова-
ния сухих КДО.
3. Устранить заметное влияние КДО на работу реконструированного котла, уве-
личить их долю при совместном сжигании с углем, т.к. подсушенные КДО
имеют повышенную калорийность, по своим техническим характеристикам
приближаясь к бурому углю.

2.5 Формулировка задачи и методы моделирования

Основным элементом модернизации ТЭЦ СЦКК является реконструиро-

ванный котел и прежде всего его топка, переводимая на совместное вихревое
сжигание угольной пыли и КДО. Реконструкция и пуско-наладка энергетических
котлов сложна, дорогостояща, требует надежного обоснования.
На основе анализа известных способов обоснования за основу был принят
наиболее эффективный метод численного моделирования детерминирующих
процессов и прежде всего аэродинамической обстановки в вихревой топке [60-
63]. Математическое моделирование топки гораздо проще, дешевле и информа-
тивнее экспериментального моделирования. Объектом численного моделирования
движения газо-воздушной смеси являлась топочная камера котла БКЗ-75, пред-
ставленная на рисунке 2.11. Математическое моделирование включало постанов-
ку задачи, выбор методов её решения и пакета компьютерных программ.
Расчеты были выполнены для ряда вариантов конструкции системы подвода
нижнего дутья, различной геометрии горелочных устройств, сопел острого дутья
и разных расходах дутья. Конфигурация физической модели топочной камеры с
указанием предлагаемого направления и расходов струй топливовоздушной смеси
после реконструкции горелочных устройств и топки представлена на рисунке
 69
2.12. Вихревая топка встраивается в существующий топочный объём котла по ма-
лозатратной схеме [55] без переделки или замены топочных экранов, как это тре-
буется при реконструкциях по другим схемам. При таком подходе удержание ча-
стиц топлива в вихревой топке до их глубокого выгорания должно обеспечивать-
ся за счет аэродинамики. Соответственно, целью расчетов является как выявление
общей картины аэродинамической обстановки, так её детализация и выявление
детерминирующих факторов по организации вихревого течения.
Например, использование вытянутых по высоте горелок формирует узкие
струи, менее подверженные сносу и отклонению восходящим по фронтовому
экрану потоком. Применение четырех струй позволяет понизить интенсивность
вторичных, паразитных вихрей, генерирующих крупномасштабную турбулент-
ность и пульсации давления в топке. Все эти и другие важные вопросы наиболее
эффективно решаются при численном моделировании.

Рисунок 2.11 – Геометрия топки котла

БКЗ-75-39-440ФБ
Расчетная схема:
Расход воздуха через нижнее заднее сопло
35% от общего расхода воздуха.
Расход воздуха через горелочные устрой-
ства 60% от общего расхода
Расход воздуха через вторичное заднее ду-
тье 5% от общего расхода воздуха.
Общий расход воздуха 19,44 м3/с

Численная модель прежде всего основывается на физических законах со-

хранения массы, импульса, энергии и др. Кроме того, используются фундамен-
тальные соотношения замыкания системы уравнений. Следовательно, описание
математической модели состоит из системы дифференциальных уравнений, ал-
гебраических замыкающих отношений и краевых условий.
 70

Рисунок 2.12 – Продольный и поперечный разрезы топочной камеры котла с указани-

ем траекторий струй топливовоздушной смеси. На задней стенке топки над соплом
устанавливается отражающий «трамплин». На выходе из устья холодной воронки
устанавливается дожигатель шлака (проект ТЭЦ 6 г. Братск).

В 80 - 90-х годах при активном сотрудничестве с конструкторским отделом

Барнаульского котельного завода был создан пакет CHAIF [64] для расчета про-
странственной аэродинамики, теплообмена и горения пылеугольного топлива в
топках паровых котлов. В конце 90-х годов этот пакет, созданный еще для опера-
ционной системы DOS, был модернизирован сотрудниками кафедры ПГС и ПГУ
Томского политехнического университета с целью реализации Эйлерово-
Лагранжева способа описания аэротермохимических процессов в газодисперсных
средах и перевода пакета под новую операционную систему, работающую на со-
временных персональных компьютерах. Разработанный программный комплекс
[64-67] получил название FIRE 3D. Он состоит из трех приложений для стадийной
обработки данных [68]: Mesh Creator – для импорта расчетных сеток трехмерных
геометрий из текстового формата, Flow Searcher – для расчета турбулентных те-
чений и теплообмена с возможностью применения Лагранжева подхода для опи-
сания горения и движения частиц угля с точки зрения оценки шлакоулавливания,
Data Vision – для визуализации конечного результата вычислений.
 71
Программа – препроцессор Mesh Creator предназначена для построения
грубых сеток расчетной части Flow Searcher пакета FIRE 3D. В данном приложе-
нии на основе геометрических данных топки, а также схемы сжигания топлива
строится расчетная сетка. Здесь же указываются характеристики сжигаемого топ-
лива и условия его подачи через горелочные устройства.
Приложение Flow Searcher предназначено для расчета пространственной
аэродинамики с учетом переноса тепла конвекцией и излучением при горении по-
лидисперсного пылеугольного топлива в камерах сгорания котлов.
Для замыкания уравнений Рейнольдса используется двухпараметрическая
«k-ε» модель турбулентности, учитывающая наличие дисперсных частиц в турбу-
лизованном потоке. Для описания движения и теплообмена топливно-золовых ча-
стиц в камере сгорания применяется Лагранжев PSICELL-подход [69, 70], позво-
ляющий детально моделировать процессы выхода летучих и догорания коксового
остатка, а также полидисперсность твердой фазы. Перенос тепла излучением
представляется в рамках P1-приближения метода сферических гармоник, неплохо
зарекомендовавшего себя при анализе топочных процессов. Система простран-
ственных уравнений решается численно методом контрольного объема с исполь-
зованием алгоритма SIMPLE Патанкара и Сполдинга [69]. Использование Эйле-
рово-Лагранжева подхода позволяет детально описывать процессы взаимодей-
ствия двухфазных аэродинамических потоков, выхода летучих, горения пыле-
угольных частиц и догорания коксового остатка.
К основным недостаткам данного метода относят затрачиваемое время цен-
трального процессора, необходимое для решения числовой модели. Так, напри-
мер, время, требуемое для решения подобной Эйлерово-Эйлеровой модели мень-
ше почти в четыре раза. Однако высокая степень детализации и возможность мо-
делирования полидисперсного потока делают использование Эйлерово-
Лагранжева подхода весьма привлекательным.
Поэтому в FIRE 3D для построения адекватной математической модели
аэродинамики, горения и теплообмена в топках, сжигающих пылеугольное топли-
во, используется метод, совмещающий Эйлеров и Лагранжев подходы для описа-
 72
ния движения газа и взвешенных частиц. В настоящее время такой метод активно
развивается, в том числе и для двухфазных потоков с высокими концентрациями
дисперсной фазы. Он позволяет детально отслеживать поведение взвешенных ре-
агирующих частиц и учитывать их полидисперсность [71, 72]. Согласно этому ме-
тоду общие уравнения движения, теплообмена и горения в газовой фазе представ-
ляются на основе Эйлерова способа описания, т.е. используются стационарные
пространственные уравнения баланса массы, импульса, концентраций газовых
компонентов и энергии для газовой смеси.
Лагранжев подход применяется для описания движения и тепломассообме-
на одиночных частиц топлива и золы вдоль их траекторий с учетом обратного
влияния дисперсной фазы на несущую среду. Турбулентные характеристики газа
рассчитываются с использованием двухпараметрической «k-ε» модели турбу-
лентности [73], учитывающей влияние частиц [74].
Полагается, что подача топливовоздушной смеси и воздуха не зависит от
времени и осуществляется равномерно по сечениям вдува аэросмеси. Поступаю-
щие в топку полидисперсные частицы топлива содержат влагу, перемещаясь по
топочному объему, нагреваются за счет радиационно-конвективного теплообме-
на, и сушка частиц продолжается в топке. При дальнейшем нагреве (выше 600К)
начинается выход летучих компонентов, их воспламенение, горение и догорание
коксового остатка. Предполагается, что газовая среда в топке может состоять из
химически инертных молекулярного азота N2, двуокиси углерода СО2, паров воды
H2O, а также реагирующих О2, СО и летучих.
Математическое описание прогрева, сушки, выхода летучих и воспламене-
ния топливных частиц описывается посредством следующих соотношений:
1) Нагрев и сушка частицы. Если температура частицы Tp ниже температу-
ры кипения воды, то в этом случае изменение ее массы и температуры описывает-
ся следующим балансовым соотношением [75]:
dm p
dt
[(
= hc A p C H 2O ) − (C ) ],
s H 2O ∞ (2.1)

= hAp (T∞ − T p ) + ε p A pσ (θ R4 − T p4 ) + Lvap

dT p dm p
mpcp , (2.2)
dt dt
 73
где mp – текущая масса частицы, Tp – текущая температура частицы, cp – тепло-

емкость, Ap – площадь поверхности частицы, hc и h – коэффициенты массо- и

теплообмена, (C )
H 2O s
и (C )H 2O ∞
– концентрация водяных паров у поверхности и в га-

зе, εp – степень черноты частицы, σ – постоянная Стефана-Больцмана, θ R – тем-

пература излучения, L vap – теплота парообразования, T∞ – локальная температура

сплошной среды.
2) Когда температура частицы достигает значения, соответствующего тем-
пературе кипения, все потери, связанные с быстрым испарением влаги, компенси-
руются приходящими конвективно-радиационными потоками тепла. Поэтому до
выполнения условия mp=(1-Wp/100) температура частиц не меняется, а их масса
предсказывается по закону (2.1).
3) Выход летучих. После сушки частицы и достижения температуры начала
выхода летучих Tvap начинается процесс термической деструкции частицы, в ре-
зультате которого в окружающую частицу сплошную среду поступают горючие
(углеводороды) и инертные летучие продукты. Математическое моделирование
выхода летучих осуществляется подходом, изложенным в п. 2 [76-79]. Кроме то-
го, здесь, в отличие от типового варианта, в расчетах учтена усадка частиц в ста-
дии сушки. Их линейные размеры в соответствии с экспериментальными данны-
ми, рисунок 1.11, принимаются равными 0,8 от исходного значения.
4) Догорание коксового остатка. Когда заканчивается выход летучих из ча-
стиц, при определенном уровне локальных температур происходит воспламене-
ние и догорание коксового остатка. В этом случае уравнения теплового баланса и
изменения массы определяется следующим образом [80,81]:

= hAp (T∞ − T p ) − Q + Ap ε pσ (θ R4 − T p4 )
dT p dm p
mpc p
dt dt , (2.3)
dm p
dt
( )
= −hD Ap CO2 ∞
, (2.4)
 74
где Q - тепловой эффект от горении кокса, (C )
O2 ∞
- локальная концентра-

ция молекулярного кислорода, hD - скорость горения коксового остатка с учетом

диффузии кислорода к поверхности частицы.
Полидисперсность частиц угля, поступающего в камеру горения, учитыва-
ется путем выделения основных фракций по функции Розина – Раммлера, опреде-
ляющей рассевочные характеристики угольного топлива после помола. Разбивка
зерновой характеристики производится на фракции с учетом максимально и ми-
нимально возможных размеров частиц при условии, которые в свою очередь за-
висят от остатка на сите – Rn и коэффициента полидисперсности n [82,83]:
δ2
2δ 12δ 22 ln
δ1
δ =
δ 22 − δ 12
, (2.5)
где δ - средний размер частицы в каждом из интервалов; δ1 - минимальный раз-
мер частиц; δ 2 - максимальный размер частиц.
В основе теоретического анализа вихревых течений вязкой жидкости лежат
уравнения Навье-Стокса и Рейнольдса. Однако в силу нелинейности и взаимосвя-
занности этих уравнений их решение в общем случае может быть найдено лишь
численно. Доминирующим методом в численном моделировании дозвуковых те-
чений и тепломассообмена является хорошо зарекомендовавший себя алгоритм
SIMPLE Патанкара-Сполдинга [69,70]. Этот метод технологичен при программ-
ной реализации, удовлетворяет требованиям консервативности, позволяет с по-
мощью коэффициентов релаксации управлять ходом вычислительного процесса.
Таким образом, математическая постановка задачи с учетом перечисленных
факторов при описании аэродинамики, тепломассообмена и горения в газовой фа-
зе, содержащей полидисперсную массу реагирующих частиц, в топке котла при-
мет следующий вид [31, 60, 63, 68, 84]:
1) Уравнения изменения массы газовой смеси за счет выхода влаги, летучих
и горения коксового остатка,
∂ ( ρU i )
= J evap + J vap + J char
∂xi , (2.6)
 75
где ρ – плотность газовой смеси; U i ( i = 1,2,3 ) – компоненты скорости газа; xi
( i = 1,2,3 ) – декартовы координаты; J evap , J vap , J char – массовые скорости испарения
влаги, выхода летучих и догорания коксового остатка.
2). Уравнения изменения массы газовых компонентов,
∂ρC N2U i ∂  µt ∂C N2 
=  
∂xi ∂xi  Sct ∂xi 
, (2.7)
∂ρCO2U i ∂  µt ∂CO2 
=   − β vol J vol − β CO J CO − J char
O2

∂xi ∂xi  Sct ∂xi  , (2.8)

∂ρCvolU i ∂  µt ∂Cvol 
=   + α vap J vap − J vol
∂xi ∂xi  Sct ∂xi 
, (2.9)
∂ρCCOU i ∂  µt ∂CCO 
=   + J char
CO
− J CO
∂xi ∂xi  Sct ∂xi 
, (2.10)
∂ρCH2OU i ∂  µt ∂CH2O 
=   + J evap + γ (1 + β vol ) J vol
∂xi ∂xi  Sct ∂xi 
, (2.11)
∑C j (
= 1 , C N 2 + CO2 + Cvol + CCO + CCO2 + CH 2O = 1 )
j = N 2 ,O2 ,vol ,CO ,CO2 , H 2 O
. (2.12)
Здесь Cj – концентрации газовых компонентов; µt , Sct – турбулентная вяз-
кость газа и турбулентное число Шмидта ( Sct = 0,9 ); Jvol – массовая скорость горе-
ния летучих, зависящая от скорости химической реакции горения углеводородов
Cm H n [85, 86].

3). Уравнения количества движения для газовой фазы,

∂ρU iU j ∂p
=− + ρg j + F j +
∂xi ∂x j

∂   ∂U ∂U j  2  
 − δ ij  ρk + ( µ + µ Т ) ∂U k  ; j = 1, 2, 3,
( µ + µ Т ) i +  3
∂xi   ∂x j ∂xi   ∂xk  
(2.13)
где p – давление; µ Т – турбулентная вязкость; µ – молекулярная вязкость; k –
энергия турбулентности; δ ij – символы Кронекера ( δ ii = 1 ; δ ij = 0 (i ≠ j ) ); g j – про-

екции ускорения свободного падения на декартовы оси; Fj – компоненты силы

межфазного взаимодействия между частицами и несущей средой.
 76
4). Уравнение энергии для газа,
∂ρU i cT ∂   µ µt  ∂T  ∂qirad
=  +  c + Q J + Q J − +Θ
∂xi ∂xi   Pr Prt  ∂xi  ∂xi
vol vol CO CO

, (2.14)
где c – теплоемкость смеси газов, Pr , Prt - молекулярное и турбулентное
( Prt = 0,9 ) числа Прандтля; T – температура газа; Qvol , QCO – тепловые эффекты ре-
акций горения летучих и угарного газа; q irad – компоненты вектора радиационного
теплового потока; Θ – интенсивность теплообмена между средой и частицами.
5). Уравнение состояния для газовой смеси:
p
ρ=
 CO CN2 С С СCO2 С H 2O 
R0T  2 + + vol + CO + + 
 M O2 M N 2 M vol M CO M CO2 M H 2O  , (2.15)
где M j – молекулярные веса компонентов газовой смеси; R0 – универсальная га-
зовая постоянная.
Моделирование турбулентной структуры основано на использовании «k-ε»
модели турбулентности, учитывающей наличие в потоке частиц [66, 67]:
∂ρU i k ∂   µT  ∂k 
 + Gk − ρε − S k
=  µ + 
∂xi ∂xi   σk  ∂xi

 , (2.16)
∂ρU i ε ∂   µT  ∂ε 
 ε ρε 2 ε
=  µ +  + C G − C − C S
∂xi   σ ε  ∂xi 
ε ε ε
∂xi
1 k 2 3 k
k k k
, (2.17)
2
µ T = ρC µ k
ε. (2.18)
  ∂U i ∂U j2 ∂U k  2  ∂U i
Здесь Gk = µ T  + − δ ij − δ ij ρk  ; S k – дополнительная дисси-
  ∂x j ∂xi 3 ∂xk  3  ∂x j

пация турбулентной энергии, обусловленная влиянием дисперсной фазы; σ k = 1,0 ;

σ ε = 1,3 ; Cε 1 = 1,44 ; Cε 2 = 1,92 ; Cε 3 = 1,83 ; C µ = 0,09 .

Численное описание движения полидисперсных частиц топлива в топке

котла описывается при помощи Лагранжева подхода. Основная идея этого спосо-
ба представления поведения дисперсной фазы заключатся в том, что весь спектр
частиц пылеугольного топлива, поступающего в топочную камеру, разбивается на
N групп. При этом считается, что поведение каждой группы частиц может быть
 77
охарактеризовано поведением ее представителя – пробной одиночной частицы -
маркера. Т.е. свойства, которыми в настоящий момент времени обладает частица-
маркер, распространяются на все частицы группы, которые представляет частица-
маркер. Для расчета параметров, характеризующих теплофизическое состояние
частицы-маркера, используется следующая система обыкновенных дифференци-
альных уравнений [87]:
6). Уравнения движения частицы-маркера i -ой группы ( i =1 … , N ),
1 ∂p 1 ∂τ p
dU ij
dt
( )
= γ i U j − U ij + g j − −
ρ p ∂x j ρ pα p ∂x j
; j = 1,2,3
. (2.19)
Здесь

τi =
4 ρ p d pi
=
 24
 (
1 + 0,15 Re i0, 687 ; Re i ≤ 1000; )
~ ~ ; c  Re i
3c Di ρ | U i − U |
Di
 0,44; Re i > 1000;

∑ (U )
3
~i ~ 2
ρ j − U j d pi
j =1
Re i = ,
µ

где U ij – компоненты скорости частиц; Uj – компоненты скорости газа; ρp – плот-

ность частиц; di – размер частиц i – ой группы; cDi – коэффициент сопротивления

частиц; αp – локальная объемная доля частиц; τp – внутренние напряжения в

уплотненном ансамбле частиц,
 
 L L  3
k 2
τ T = min  , ~ ~  , где L = - масштаб турбулентности
 2 | U i − U | ε
 k 
 3 

7). Уравнения изменения массы и температуры частицы-маркера,

dmi
= − M& ievap − M& ivap − M& ichar
dt , (2.20)

mi c p
dTi
dt
[
= Qchar M& ichar + πd i2 α conv (T − Ti ) + ε p H − 4σTi 4 ( )]
− Qvap M& ivap − Levap M& ievap .
(2.21)
Здесь mi – масса одиночной частицы с диаметром di ; cp – теплоемкость ча-
стицы; Qchar – калорийность коксового остатка; Qvap – тепло, необходимое для вы-
 78
хода летучих; Levap – скрытая теплота парообразования; εp – степень черноты ча-

стицы; α conv – коэффициент конвективной теплоотдачи одиночной частицы:

α conv d pi µc
= 2 + 0,459 Re i0,55 Pr 0,33 ; λ = – коэффициент теплопроводности газа; Ti – тем-
λ Pr

пература i – ой частицы угля.

8). При вычислении массовой скорости сушки частицы используется про-
стое соотношение [88]:
((
M& ievap = πd i2 k c ρC H 2O )surf
(
− ρC H 2O )), (2.22)
где kc - скорость выхода влаги из частицы.
Массовая скорость выхода летучих M& ivap определяется законом Аррениуса:
 E 
M& ivap = k vap exp − vap ⋅ f ⋅m
 R0Ti  vo oi
, (2.23)
где moi - начальная масса сухой частицы с диаметром d pi ,который принимается с
учетом усадки; f vo - массовая доля летучих в сухом угле; kvap - предэкспонент; E vap
- энергия активации.
Скорость горения коксового остатка зависит от кинетической скорости хи-
мической реакции горения углерода и от интенсивности диффузии окислителя к
поверхности частицы,
KK KD
M ichar = πd i2 ρCO2
KK + KD . (2.24)
Здесь

K K = k char exp  − E char .

 R0Ti 

Для KD используется зависимость K D =

DO2
di
(2,0 + 0,16 Re ), в которой коэф-
0 , 667
i

1.9
 T 
фициент диффузии определяется по [88, 89] DO −6
= 16 ⋅ 10   .
 273 
2

При столкновении частицы-маркера со стенкой возможны следующие ситу-

ации. Если температура частицы меньше температуры шлакования, то она, уда-
рившись о стенку, отскакивает в топку, а если температура частицы выше темпе-
ратуры шлакования, то она прилипает к поверхности стенки топки и слежение за
 79
ее движением прекращается. При этом рассчитывается скорость ошлаковывания
для соответствующей поверхности топки.
В описанной выше математической модели необходимо определить члены в
уравнениях переноса, которые представляют влияние частиц на характеристики
несущей среды: J evap , J vap , J char , Fj , Θ, Sk .

9). В качестве численного способа решения уравнений (2.1) – (2.24) применя-

ется метод контрольного объема. Согласно этому методу область исследования
разбивается на конечное число непересекающихся конечных объемов. Значения
искомых функций внутри каждого объема могут считаться однородными. При по-
следовательном расчете траекторий движения частиц-представителей каждой
фракции с учетом изменения их массы, скорости, положения и температуры для
каждого контрольного объема вычисляются значения J evap , J vap , J char , Fj , Θ, Sk по
следующим формулам (2.25) – (2.30).
1 N
∆mievap
J evap = −
V
∑
i =1 moi
m& oi
, (2.25)
1 N ∆mivap
J vap = − ∑
V i =1 moi
m& oi
, (2.26)
1 N ∆michar
J char = − ∑
V i =1 moi
m& oi
, (2.27)

∑ γ (U )
N
1
Fj = i
i
j − U j m& i ti
V i =1 , (2.28)

∑ [Q ] mm&
N
1
Θ=− char ∆michar + mi c p ∆Ti − Qvap ∆mivap − Lvap ∆mievap oi
−
V i =1 oi

1 N  
− ∑ p i 2 ∑
V i =1 
c T +
1 3
U j − U i 2
j
&
 i
m (
+ ∑ τ
)
1 N m& i t i 3
∑ U j − U ij ( )
2
+
j =1  V i =1 i j =1

1 N  πd 2 
(
+ ∑  i ε p H − 4σTi 4  m& oi t i .
V i =1  moi
)
 (2.29)
2k N m& i ti 0,41k
Sk = ∑
V i =1 τ i + TL
; TL =
ε . (2.30)
Здесь N – число частиц-представителей, прошедших через рассматриваемый
конечный объем, имеющий размер V; ∆ m i = ∆ m ievap + ∆ m ivap + ∆ m ichar – изменение массы
 80
i – ой частицы в процессе испарения влаги, выхода летучих и горения коксового
остатка за время прохождения ею данного контрольного объема; moi - начальная
масса частицы-маркера; m& oi и m& i – начальный и текущий массовые расходы ча-
стиц данной фракции; ti - время прохода i – ой частицы через контрольный объем
V; mi – средняя масса i – ой частицы в контрольном объеме; ∆Ti - изменение тем-
пературы частицы.
10). Перенос тепла излучением описывается P1 приближением метода сфе-
рических гармоник [64], который представляется следующей системой уравне-
ний:
∂  1 ∂H 
  = − a g (4σT 4 − H ) − S H
∂xi  3χ e ∂xi  , (2.31)
∂q irad
= a g (4σT 4 − H )
∂xi , (2.32)
где H – пространственная плотность падающего излучения; ag – коэффициент
поглощения излучения трехатомными составляющими дымовых газов; χ e – ко-
эффициент ослабления термического излучения двухатомными компонентами га-
зов и частицами; σ – постоянная Стефана – Больцмана; S H – поглощение излуче-
ния топливными частицами.
εp N
m& oi
SH =
V
∑πd
i =1
2
pi (4σTi 4 − H )
moi .
ti
(2.33)
Задание граничных условий для системы уравнений (2.3–2.21) определяется
типом границы [90]. Для входных границ используются известные однородные
распределения для всех характеристик. На выходных границах ставятся мягкие
граничные условия, причем положение выходных границ в этом случае должно
быть достаточно удалено от зон возможной рециркуляции потока. Если течение
является симметричным относительно некоторой плоскости, то эта плоскость
симметрии выбирается в качестве границы, и на ней задаются условия симметрии
(равенство потоков через эту границу и производных по нормали к ней). В каче-
стве граничных условий на стенках топочного объема используются условия при-
липания для скорости, граничные условия первого рода для температуры газа, ра-
 81
венство нулю производной по нормали концентраций компонент газа. Метод при-
стеночных функций [64] использован для определения трения на стенках топки
τ w , конвективной составляющей теплового потока q wconv , значений энергии турбу-

лентности и скорости ее диссипации в пристеночной области [91, 92]:

1 1
ρ s u s C µ 4κk s 2
τw = ; κ = 0,42 ; E = 9,0 ; C µ = 0 ,09 ;
ln EC µ 4 k s 2 ρ s s 
1 1 y
 µ
3
 k C 1 2  2
s µ (µ T )s τ w
εs =   ; (Gk )s = ;
κy s ρ s (κy s )
2

ρ s (Ts − Tw )cCµ 4 k s 2
1 1

qwconv = ;
ln ECµ 4 k s 2 ρ s s 
1 1 y
µ  Pr 
Prt  + 8,74 Prt f  
κ  Prt 
1
 Pr   Pr  Pr  4
f   =  − 1,0  t  ; Prt = 0,9 ,
 Prt   Prt  Pr 
где ys - расстояние от стенки до ближайшего узла расчетной сетки (предполагает-
ся, что ys находится вне вязкого подслоя); us , (µ T )s , ε s , (Gk )s - скорость потока,
турбулентная вязкость газа, диссипация и генерация энергии турбулентности при
y = y s ; величина ks определяется из соответствующего уравнения «k-ε» модели

турбулентности в предположении отсутствия диффузионного потока через грань,

совпадающую со стенкой. Граничные условия для уравнения (2.31 и 2.32) запи-
сываются в виде:
1 ∂H εw
=
3κ e ∂nw 2(2 − ε w )
H − 4σTw4 ( )
, (2.34)
где nw - координата, отсчитываемая по нормали к поверхности стенки; ε w = ε T ⋅ψ -
степень черноты стенки; ε T , ψ - степень черноты топки и коэффициент тепловой
эффективности теплообменных экранов, которые определяются на основе норма-
тивного метода [13].
 82
2.6 Математическое моделирование и анализ

На основе данной модели было просчитано значительное количество вари-

антов при различных интересующих условиях: геометрия вихревой топки, размер,
положение и ориентация горелок, сопл и других элементов [31, 60, 61, 63]. Выбо-
рочно данные расчетов иллюстрируются приведенными ниже рисунками.
На рисунке 2.13 показан пример температурного поля газов в различных се-
чениях топки, а на рисунке 2.14 показан пример общей объемной картины вихре-
вых течений и соответствующих ей картины изолиний поля скорости в централь-
ном вертикальном сечении топки, рисунок 2.15. Картина поля скоростей в разных
сечениях может быть представлена и векторами скорости, рисунок 2.16.

Рисунок 2.13 – Температура в различных сечениях топки

На рисунках 2.14 и 2.15 видно, что предлагаемая схема организации топоч-

ного процесса формирует наиболее интенсивные течения, неоднородности, пере-
мешивание и теплообмен именно в нижней части топки котла БКЗ-75, которая ра-
 83
нее практически не участвовала в работе. Этим обеспечивается высокий тепло-
съём и низкотемпературный режим интенсивного горения.
В итоге для разных вариантов подачи дутья были просчитаны и проанали-
зированы распределения проекций векторов и полей скоростей в различных попе-
речных, рис. 2.16, продольных и вертикальных сечениях (по 4 сечения) топки
котла. Дополнительно на развертке экранов были рассчитаны поля течений, дав-
лений, циркуляция и другие характеристики.

Рисунок 2.14 – Траектории движения газо- Рисунок 2.15 – Изолинии скоростей в

воздушной смеси в топочной камере топке котла, шаг изолиний 2м/с

В первых вариантах расчетов в топке было получено интенсивное устойчи-

вое вихревое движение, но на фронтовой стенке были выявлены высокие скоро-
сти. Соответственно, при такой аэродинамике возможен износ фронтового экрана,
интенсивность которого пропорциональна третьей степени скорости частиц в мо-
мент удара и зависит в общем случае от твердости частиц, наличия острых гра-
ней, размера, плотности. Причины износа: ударное воздействия, резание метала,
накопление усталости в поверхностном слое, тепловыделение и усталостное раз-
рушение при многократном соударении частиц. По фронтовым углам топки выяв-
лены более низкие температуры, и здесь прогнозируется подавление горения, по-
явление выноса недогоревшего топлива.
Полученные расчетные данные позволили внести соответствующие коррек-
тивы в конструкцию сопл и раздачу дутья. Дутье было перераспределено: сниже-
 84
но по центру и увеличено в угловые зоны. Перераспределение дутья, как показало
математическое моделирование, позволило одновременно снизить скорость пото-
ка, уменьшить вероятность износа фронтового экрана, внести горячий поток и го-
рение в угловые зоны и этим обеспечить более равномерный топочный процесс.

1 2

м/с

3 4
Рисунок 2.16 – Распределение вертикальных проекций векторов и полей скоростей в
продольных сечениях 1-4 топки котла (равномерное расстояние между сечениями от
правого бокового экрана к левому)
Предварительно с целью сравнения схем было проведено математическое
моделирование топки с двумя струями без использования фау горелок. Результа-
ты моделирования представлены на рисунках 2.17-2.19. Из рисунков 2.17-2.19
видно, выходящие из горелок струи прилипают к фронтовому экрану и движутся
 85
вдоль него вниз и встречаются с потоком заднего нижнего дутья. Затем эти пото-
ки соударяются и разворачиваются, направляясь в вихрь, при этом результаты
моделирования показывают наличие периодически повторяющихся течений.
В отличие от картины, представленной на рис 2.15-2.16, в данном варианте
имеет место неустойчивая аэродинамическая схема. Работа вихревой топки будет
сопровождаться пульсациями давления и даже хлопками в топке.

скорость, м/с
Рисунок 2.17 – Траектории движения газовоздушной смеси. Режим с пульсациями

Окончательно после многовариантных расчетов были выбраны углы схож-

дения и наклона горелок, угол подачи нижнего дутья, геометрия трамплина, пере-
крывающего холодную воронку и раздача дутья по горелкам и соплам.

Рисунок 2.18 – Поле скорости в вертикальном Рисунок 2.19 – 3-D траектории течения
сечении в топочной камере котла
 86
Программа на основе аэродинамических расчетов позволяет анализировать
движение частиц. Для примера на рис.2.20 показаны траектории движения частиц
размером 100мкм и время их пребывания в вихревой топке. Частицы испытывают
одно или двукратное вращение в вихре и задерживаются в топке на 8-10 и более
секунд, что обеспечивает их полное выгорание.
На основании моделирования принято: установить в холодной воронке кот-
ла три блока сопл нижнего заднего дутья и вытесняющий трамплин, который вы-
полняется как экран или слой армирован-
ной торкрет массы, перекрывающий часть
заднего ската. Трамплин служит для
уменьшения провала крупных частиц топ-
лива в холодную воронку.
Воздушно - топливная смесь и КДО
подаются через прямоточные горелки. Ре-
конструкция имеющихся прямоточных го-
релок необходима из-за уменьшения доли
дутья через них, т.к. вводится до 30-35%
нижнего дутья. Соответственно суммарное
сечение устанавливаемых прямоточных го-
Рисунок 2.20 – Траектории и
время пребывания частиц КДО релок уменьшено в сравнении с горелками
исходной конструкции. Для замещения угля
через горелки дополнительно подается 20-40% (по теплу) подсушенных измель-
ченных КДО.
В схеме реконструкции важная роль отводится штатной системе верхнего и
заднего нижнего дутья. Численным моделированием аэродинамики вихревой топ-
ки выявлен оптимальный баланс распределения дутья:
− дутье в горелки – 60% (75 – 50%).
− доля нижнего заднего дутья – 30% (10 – 35%).
− доля заднего верхнего (третичного) дутья – 10% (5 – 15%).
 87
Важно, что периферийные струи наклонных горелок, направленные прямо,
и формируемый ими поток восходит под горелки и поддерживает стабильное вос-
пламенение топлива в корне факела. Это существенно повышает надежность вос-
пламенения, устойчивость топочного процесса и увеличение замещаемой доли
угля отходами. В результате компьютерного моделирования была обоснована
геометрия и конструкция вихревой топки и её элементов, а также выработаны ре-
комендации по организации топочных процессов, что отражено в инструкции по
эксплуатации реконструированного котла БКЗ-75-39-440ФБ.

Выводы к главе 2

1. Предприятия целлюлозно-бумажной промышленности и переработки дре-

весины имеют огромный выход КДО. Например, для СЦКК общая масса отходов
оценивается в 70.300 т/год. Энергетическое использование и вовлечение КДО в
топливный баланс ТЭЦ СЦКК позволит снизить затраты на вывоз КДО и эколо-
гические штрафы и сэкономить 15.8тыс.т./год угля.
2. Наиболее перспективно совместное сжигание КДО и угля для выработки
энергии в существующих котлах, но по зарубежному опыту в пылеугольных кот-
лах имеется ряд существенных ограничений и типично доля КДО не более не-
скольких процентов по теплоте сгорания.
3. Для детального обоснования реконструкции котла БКЗ-75 разработана ме-
тодика численного моделирования и оптимизации топочного процесса по крите-
риям: отсутствия износа и шлакования экранов, равномерности распределения
параметров и отсутствия пульсаций.
4. Проведено компьютерное моделирование процессов в топочной камере с
учетом усадки частиц в стадии сушки, полученных в главе 1. Получен, проанали-
зирован и обобщен большой объём информации по полям скоростей, траекториям
движения газов, частиц и другим характеристикам топки. Перераспределено зад-
нее нижнее дутьё со снижением по центру и увеличением в угловые зоны, что
позволило одновременно: снизить скорость потока и вероятность износа фронто-
вого экрана, внести горячий поток и горение в угловые зоны, обеспечить более
равномерный и стабильный топочный процесс.
 88

3. РАЗВИТИЕ СХЕМЫ РЕКОНСТРУКЦИИ КОТЛОВ

3.1 Сжигание местных низкосортных топлив

Предложенная схема и разработанная методика обоснования конструкции

вихревой топочной камеры и оптимизации топочного процесса универсальны,
имеют самостоятельный интерес, в том числе, при организации сжигании угля.
Схема и методика оптимизации были использованы при переводе котла ЧКД-35-
39-450 (г. Габрово, Болгария) на сжигание местного низкореакционного низко-
сортного угля со снижением нагрузки котла до 20-25т/час. При реконструкции на
фронтовом экране устанавливались две прямоточные горелки и за счет установки
дополнительных воздуховодов вводилась встречная подача нижнего заднего
дутья в холодную воронку, до 15-20%.
Подача с фронта дутья в горелки и встречно нижнего дутья приводит, рису-
нок 3.1, к формированию вихревой аэродинамики в топочном объеме. При этом
горящий поток поднимается из холодной воронки вдоль фронтового экрана под
горелки и зажигает факел непосредственно у корня, рисунок 3.2. Благодаря вих-
ревой аэродинамике уменьшается неравномерность теплосъема к экранам, снижа-
ется температура топочного процесса и уменьшается эмиссия оксидов азота и СО.

Рисунок 3.1 Аэродинамическая Рисунок 3.2 – Поле и векторы скоростей в ЧКД-35

схема топки котла (Болгария, ТЭЦ г.Габрово)

Предложенная схема более эффективна и более устойчива, чем факельное

пылеугольное сжигание. Объём реконструкции мал в сравнении с другими схе-
 89
мами, вихревая топка встроена в существующий топочный объём котла без доро-
гостоящей переделки или замены топочных экранов, требуемых в других схемах.
Удержание частиц топлива в вихревой топке до их глубокого выгорания
обеспечивается за счет оптимизированной математическим моделированием
аэродинамической обстановки. Реконструкция котла ЧКД-35 позволила перейти
на сжигание местного низкокачественного угля вместо закупки кузнецких углей.
При этом котел имеет почти ежедневное включение в работу, используется пре-
имущественно для покрытия тепловой нагрузки в ночные периоды.

3.2 Энергетическое использование КДО на типовой ТЭЦ

Для разрешения проблемы неконтролируемых свалок КДО в г. Братске бы-

ло предложено перевести типовой котел БКЗ-75, станционный №9 типовой
угольной ТЭЦ-6 на сжигание древесных отходов с прилегающих территорий. На
основе описанных выше исследований и разработок были предложены проект пе-
ревода типового котла БКЗ-75 на совместное сжигание КДО с углем при вихревой
стабилизацией горения и технологическая схема, приведенная на рисунке 3.3,
включающая сушку КДО. В отличие от ТЭЦ СЦКК ТЭЦ-6 в г.Братск, не имеет
собственных отходов, и реконструкция предназначена для организации сжигания
разнообразных потоков КДО неопределенного состава, образующихся на пред-
приятиях деревопереработки, расположенных на прилегающих территориях.
Соответственно, рисунок 3.3, работы связаны не только с реконструкцией
собственно котла на совместное сжигание КДО с углем. Наибольший объём работ
требует организация подготовки КДО для эффективного сжигания. Здесь требует-
ся измельчение, сушка и соответствующая инфраструктура, позволяющая вести
входной контроль, предварительную сортировку, рубку КДО рубильными маши-
нами РМ31, складирование с обслуживанием площадки погрузчиком фронтально-
го типа ФП32. Необходимо на входе перерабатывать входящий поток древесных
отходов с тщательным отделением магнитом ЭЖ24 включений металла, камней и
др., с выделением ситом ДС25 и повторным дроблением крупных КДО рубильной
машиной РМ26 и загрузкой в расходный бункер БП6 щепы и опилок.
 90

Рисунок 3.3 Схема подачи КДО при совместном сжигании с углем для типовой ТЭЦ
 91
Подготовка также включает пневматическую сушку горячим воздухом или
дымовыми газами измельченных фракций КДО при подаче в котел или при пода-
че для накопления биотоплива в силосах С1 перед сжиганием с выгрузкой топли-
ва шнековыми питателями ШШ7-Ш9 и Ш12 в тракты пневмотранспорта.
Многие из указанных операций решаются в рамках эксплуатационных ме-
роприятий типовыми способами. Наибольшие проблемы вызываются необходи-
мостью сушки в связи с огромными объемами КДО и большими затратами тепла.

3.3 Выбор источника тепла

Учитывая недостаточную эффективность паровых сушилок 12, рисунок

2.10, кондуктивного типа, особенно в зимний период работы, и отсутствие места
для их размещения, была предложена сушка КДО в процессе пневмотранспорта
горячим сушильным агентом (СА). В качестве источника тепла были выбраны:
СА – горячий воздух, отбираемый за ВП-II с температурой, до 330°С.
СА – смесь дымовых газов с температурой до 400°С при отборе перед ВП-II
(470°С) и за ней (250°С).
Отбор избыточного горячего воздуха благоприятно скажется на работе ВП,
улучшится охлаждение дымовых газов и повысится экономичность котла. Это
идеальный агент для пневмотранспорта, он не загрязняет систему, его температу-
ра легко регулируется добавкой внешнего воздуха. Давление горячего воздуха за
воздухоподогревателем котла около 1000Па, и он может самостоятельно посту-
пать по воздуховоду к точкам разбора.
Во втором случае используются дымовые газы. Они загрязняют систему,
содержат много влаги, вызывающей коррозию при конденсации, и имеют давле-
ние ниже атмосферного, поэтому для их подачи нужен дымосос. Преимуществом
схемы с дымовыми газами является пожарная безопасность из-за малого содер-
жания кислорода. По проекту устанавливается универсальная система отбора су-
шильного агента с дымососом Д4 из жаростойкой стали марки ДН-15НЖ. Она
позволяет использовать не только горячий воздух с температурой до 330°С, но и
дымовые газы с температурой до 400°С (по условию работы дымососа).
 92
3.4 Расчет процессов сушки КДО

Описанные варианты процесса сушки показаны на I-х диаграмме, рисунок

3.4. Исходный воздух, точка 0 с влагосодержанием х0=0,01кг/кг после подогрева в
ВП- II котла до температуры 320°С, точка ГВ, в процессе сушки ГВ – К1, I=const,
охлаждается до температуры мокрого термометра tм=53°С и может воспринять
Δх1=0,114-0,01=0,104кг/кг или 0,1345кг/нм3 влаги [93].

Рисунок 3.4 I-х диаграмма и процессы для воздуха и дымовых газов

Сжигание топлива, процесс 0 - Т на I-х диаграмме, сопровождается ростом
температуры и влагосодержания. Добавка влаги в газах от сгорания водорода
Δх=0,043кг/кг [93] и от влаги топлива Wr=31,8%, ΔхW=0,0463кг/кг, в сумме с вла-
госодержанием дутья 0,01кг/кг создают достаточно высокое влагосодержание
дымовых газов, хГ=0,0993=0,1кг/кг, температура конденсации tм=51,5°С.
Процесс сушки. В варианте отбора газов за воздухоподогревателем с темпе-
ратурой 250°С процесс I=const, Г2 – К2. Дымовые газы охлаждаются до темпера-
 93

туры мокрого термометра tм=64°С и могут воспринять только

Δх1=0,194-0,1=0,094кг/кг влаги на 1 кг сухих газов.
Для интенсификации сушки возможен отбор с температурой 400°С (ограни-
чение по работе дымососа). В этом варианте сушки Г3 – К3 дымовые газы охла-
ждаются до температуры мокрого термометра tм=66°С и могут воспринять
Δх1=0,257-0,1=0,157кг/кг влаги на 1 кг сухих газов.

3.5 Работа технологической схемы и условия сушки

Существенным ограничением, как указывалось в гл.1, при организации

сушки является вероятность пиролиза с пожаро- и взрывооопасным выделением
летучих, наблюдаемого для древесины при температуре более 200-250°С. В соот-
ветствии с рекомендациями гл.1 топливоподготовку нужно вести в период посто-
янной скорости сушки, т.е. при температуре поверхности частиц на уровне темпе-
ратуры мокрого термометра 70-80°С с завершением интенсивной сушки КДО при
критической влажности Wк=20-25%. Выход на режим падающей сушки и тем бо-
лее прогрев КДО свыше 150-200°С при организации сушки недопустим.
Для повышения интенсивности процесс сушки производится при пневмот-
ранспорте в режиме прямотока, допускающего повышенную температуру СА, и в
две ступени: во всасывающем канале ПТ1 до вентилятора пневмотранспорта ВП2
и в напорном канале ПТ2 после вентилятора ВП2. Так как влажность КДО может
быть значительной, до 55-65%, предусматривается использовать в этом случае
сушку в два прохода. Устанавливаются две линии пневмотранспорта А и Б, рису-
нок 3.3, и сначала КДО сушатся и загружаются в силосы С1, а затем из них вы-
гружаются шнеками ШП12 линию пневмотранспорта КДО в котел.
Работа линий пневмотранспорта ПТ1 и ПТ2 контролируется по температуре
потока за пылевыми вентиляторами ВП2. При температуре ниже 70°С уменьша-
ется присадка холодного воздуха, подаваемого дутьевым вентилятором котла из
первой ступени воздухоподогревателя и вентилятором присадки холодного воз-
духа ВХ3. При температуре выше 90°С увеличивается присадка холодного возду-
ха, этим обеспечивается пожарная безопасность системы топливоподготовки.
 94
3.6 Условия пневмотранспорта

Соблюдение лимитирующих условий для пневмотранспорта не менее важ-

но, чем ограничения по температурному режиму, перепад давления в тракте не
должен превышать напора ТДМ, а скорость пневмотранспорта должна быть до-
статочной для устойчивого режима пневмотранспорта с оптимальной скоростью
СА и концентраций КДО в линии пневмотранспорта. Расходная концентрация
КДО (µ=0,7-1,2кг/кг), скорость потока в канале пневмотранспорта V не менее 22-
25м/с, радиусы поворотов не менее 4 диаметров канала и другие оптимальные и
лимитирующие условия были приняты согласно рекомендациям [94].
Линии пневмотранспорта, диаметры Д=530мм всасывающих каналов ПТ1 и
Д=426мм напорных каналов ПТ2 выбраны на основании аэродинамических рас-
четов для производительности системы не ниже 6500кгКДО/час, вентиляторы
ВП2 пневмотранспорта ВР-140-40 № 8: производительность 10-15тыс.м3/час,
напор 3600Па. Для исключения завала линий производительность вентиляторов
ВП2 максимальна и не регулируется.
В системе сушки в режиме пневмотранспорта предусмотрено:
− Автоматическое поддержание температуры потока на уровне 80-90°С
путем присадки холодного воздуха, подается вентилятором ВХ3, ВР 80-
75×1500, №6,3, 17.000м3/час, 800Па, Nу=7,5кВт;
− При температуре выше 120°С с включением сигнализации и задержкой
5сек блокируется подача КДО, с задержкой на период освобождения канала
пневмотранспорта от КДО отключаются вентиляторы ВП2 тракта и присадки
холодного воздуха ВХ3 шибером;
− При дальнейшем повышении температуры открывается клапан на линии
подачи пара в соответствующий силос С1, силос и его линия пневмотранспор-
та заполняются паром.
− Температура СА, воздуха/дымовых газов на входе – 320/400°С;
− Температура СА за вентилятором ВП2 – 70 - 80°С;
− Расчетный расход СА (80°С) – 10340м3/час;
 95

− В тракте пневмотранспорта устанавливаются камнеуловители, через ко-

торые отделяются крупные, тяжелые посторонние включения. Они периоди-
чески выводятся из системы через шиберы.
Для улавливания КДО в силосах устанавливаются циклоны Ц11 типа
ЦН-15×1000, СА удаляется из силоса вентилятором фильтра WAMECO, Ф16.
3.7 Дожигатели шлака

Щепу измельчают до размеров технологической щепы на дисковых руби-

тельных машинах. Размеры щепы задаются шагом рубки, 25... 30мм и получают
измельченную древесину примерно следующего состава:
- крупная фракция (щепа толщиной до 15мм и длиной более 100мм) – 1...3%;
- толстая фракция (щепа толщиной 7... 10 мм) – 2... 5%;
- кондиционная фракция (нормальная и мелкая щепа) – 60... 85%;
- опилочная фракция – 10... 30%.
Экспериментально полученный график дифференциального распределения
частиц щепы по размерам приведен на рис.3.5.

Рисунок 3.5–Кривая нормального распределения фракции щепы. d-размер частиц в м.,

m - процентное содержание фракции

Из результатов расчетов траекторий полета частиц, рисунки 3.6 и 3.7, сле-

дует, что частицы крупнее 1-3 мм могут просыпаться в холодную воронку. Этот
неприятный факт наблюдается в реконструированном котле ТЭЦ СЦКК. В зим-
них условиях и летом при повышенной подаче КДО – в холодной воронке скап-
 96
ливаются крупные недогоревшие фрагменты. Учитывая характер кривой нор-
мального распределения рисунка 3.5, видно, что до 50% частиц имеют размеры
более 8мм. Эти частицы формируют провал в холодную воронку и недожог.
Для устранения этого явления в соответствии с разработанным патентом
[95] предлагается использовать, рис. 3.3, вихревую топку с дожигателями шлака
ВШ 22, устанавливаемыми в устье холодной воронки. Доля крупной фракции
провала ожидается на уровне 5-10 % общего объема КДО, что соответствует от 1
до 2 Гкалл/ч или 400-800 кг/ч(1-2 м3/ч) КДО. Максимальная тепловая мощность,
выделяемая на колосниках, оценивается до 10 Гкал/ч или до 20% общего тепло-
выделения. Типично в ЛПИ НТВ схемах применяются неэффективные, выгораю-
щие схемы аэродинамического удержания в холодной воронке крупных частиц на
полочных и другого типа вставках. При использовании выгружателей шлака ВШ
22, установленных в холодной воронке, выжигание провала гарантируется.

Рисунок 3.6 -Траектории движения ча- Рисунок 3.7 -Траектории движения частиц
стиц диаметром 15 мм. диаметром 100мкм

Таким образом, удержание на колоснике и циркуляция частиц КДО в вихре

до полного выгорания позволяет в отличие от зарубежных схем [44] использовать
дробленые КДО, заменив ими до 20-40% угля.
3.8 Результаты применения совместного сжигания КДО и угля

Испытания котла ТЭЦ СЦКК ст.№5 были проведены в декабре 2007г. Сжи-
гался азейский бурый уголь Wri=25,3%, Аri=14.6%, Vdaf=45,5% с теплотой сгора-
 97
ния З798ккал/кт. Расход КДО 4,5-7т/час с теплотой сгорания 2315 ккал/кт, фото.
3.8. Режимно-наладочные испытания котла были проведены в диапазоне нагрузок
50-75т/ч при давлении пара 36-44кгс/м² и его температуре 440°С.

Фото 3.8 – Сортировка и подача КДО на ТЭЦ СЦКК

Натурные испытания реконструированного котла подтвердили формирова-
ние вихревой аэродинамики, уменьшение неравномерности теплосъема и сниже-
ние эмиссии NOx и CO. Вредные выбросы минимальны: СО=22-104ppm,
NOx=220-240мг/нм3. На основании теплового расчета были приняты доли: угля
80% и КДО 20%. При эксплуатации были достигнуты доли: угля 60% и КДО 40%.

Рисунок 3.9- Загрузка различных типов КДО на ТЭЦ-6, г.Братск

На ТЭЦ-6 г.Братск, фото.3.9, реконструкция проведена с применением суш-
ки в режиме пневмотранспорта и установкой дожигателей шлака по патенту [95].
Вихревая аэродинамика также подтверждена, однако сопла нижнего дутья уста-
новлены не в полном соответствии с проектом, что несколько увеличило провал
крупных частиц КДО в холодную воронку в сравнении с расчетом.
 98

Фото 3.10 - Горение провала на выгружателе шлака

Дожигатели шлака доказали свою эффективность в дожигании провала, фо-
то. 3.10. Потери тепла с механической неполнотой сгорания q4 незначительны и
при сжигании угля, рис.3.11. Выгружатель шлака с решетки дожигания котла ст.
№ 9 в целях сокращения механического недожога целесообразно включать не ча-
ще 1 раза в смену или при превышении высоты слоя 200 мм.

Рисунок 3.11 - Зависимость механического недожега от паропроизводительности при

различных схемах топливоподачи
Испытания проводились под руководством зав. лаб. СибЭНТЦ, к.т.н., за-
служенного энергетика РФ Васильева В.В. Применялось четыре варианта подачи
топлива. Для подготовки и подачи КДО использовалась сушка и пневмотранс-
порт: горячим воздухом (уголь+КДО с в/с); горячими дымовыми газами
(уголь+КДО с г/с); помимо расчетных схем применялась 100% загрузка углем по
штатной схеме и загрузка КДО с углем (уголь+КДО) через мельницы.
Во всех режимах наблюдалось: повышение КПД котла, устойчивое горение
и вихревая аэродинамика, без обрывов факела и крупномасштабных пульсаций.
 99

Рисунок 3.12 – Балансовые температуры газов котла ст.№9, Dпе=74,7 т/ч и результаты
численного моделирования температуры по высоте топки в вертикальном сечении

Анализ результатов обработки основных балансовых опытов в виде расчет-

ных коэффициентов тепловой эффективности (ψ) поверхностей нагрева котла по-
казывает, что тепловая эффективность топки и конвективного пароперегревателя
на угле и смеси с КДО в обработанных опытах выше проектной [13] величины.
Тепловая эффективность поверхностей нагрева, расположенных в конвективной
шахте, также оказалась выше проектной. КПД котла превысил 92% рисунки 3.14
и 3.15. Избытки воздуха находились на уровне проектных значений рис. 3.13.
На рисунке 3.12 показано распределение температуры по ходу дымовых га-
зов в реконструированном котле и температуры по высоте топочной камеры по
результатам численного моделирования. Следует отметить как положительный
факт снижение температуры за топкой до 894°С и за котлом до 124°С после ре-
конструкции. Сопоставление температур на выходе из топки, полученных на ре-
альном котле и в компьютерной модели, показывает сходимость в приделах 5-6%.
 100
2,00

α"вэ
уголь 100%
уголь+КДО с в/с
1,75
уголь+КДО с г/с
уголь+КДО ч/з ШМТ
1,50

1,25

1,00
35 40 45 50 55 60 65 70 75 80

Дпр, т/ч

Рисунок 3.13 – Зависимость избытка воздуха от нагрузки котла

при различных схемах топливоподачи

93,0
КПДбр.к., %

92,0

91,0 уголь+КДО с в/с

уголь+КДО с г/с
90,0
уголь+КДО ч/з ШМТ

89,0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3

q кдо, %

Рис. 3.14 - Зависимость КПД брутто котла от доли КДО в топливном

балансе при различных схемах сушки

93,0
КПДбр.к, %

92,5

92,0

91,5

91,0
уголь 100%
90,5 уголь+КДО с в/с
уголь+КДО с г/с
90,0
уголь+КДО ч/з ШМТ
89,5
35 40 45 50 55 60 65 70 75 80

Дпр, т/ч

Рисунок 3.15 - Зависимость КПД брутто котла от паропроизводительности при

различных схемах топливоподачи

Газовый анализ подтвердил прогнозируемое снижение выбросов оксидов

азота в 1,5-2 раза при совместном сжигании угля и КДО по НТВ схеме рис. 3.16.
 101

Рисунок 3.16 - Зависимость концентрации NOx от нагрузки котла

при различных схемах топливоподачи

Анализ состава сожженного в опытах при тепловых испытаниях ирбейского

угля показал следующее: по низшей теплоте сгорания - 3750-4283 ккал/кг, влаж-
ность – 21,6-30,7%, зольность на рабочую массу – 8,1-12,7%, выход летучих –
44,7-48,6%, содержание серы на сухую массу невелико – 0,23-0,54. Особо отмеча-
ется склонность этого угля к шлакованию топочных экранов и ширм – имеет вы-
сокий ранг вплоть до очень высокого, интенсивность образования прочных свя-
занных железистых отложений также высока; максимально-допустимая темпера-
тура газов на выходе из топки – 1165°С, температура начала шлакования – 975-
985°С. Образуются сульфатно-кальциевые отложения в конвективной шахте - на
границе среднего и высокого рангов, натриевые отложения практически не обра-
зуются.
Не смотря на этот прогноз по углю, визуальный осмотр поверхностей
нагрева котла ст. №9 после проведения опытного сжигания угля в смеси с КДО
показал эксплуатационно-чистое состояние поверхностей нагрева рисунок 3.17.
Взрывоопасность угля - в основном третьей группы взрывоопасности (опас-
ной), но иногда достигает четвертой группы взрывоопасности (весьма опасной),
когда максимально допустимая температура сушильного агента за мельницей при
 102

воздушной сушке составляет не 100°С (как при 3 группе), а 80°С. Интенсивность

износа по прогнозу невелика.

Рисунок 3.17 - Состояние поверхностей нагрева после сжигания угля и КДО

КДО сожженные при испытаниях имели следующее характеристики:

- опилки: по низшей теплоте сгорания - 1900-2190 ккал/кг, влажность – 50,5-
43,6%, зольность на рабочую массу – 1,36-5,58%, выход летучих – 85-87%, со-
держание серы на сухую массу мало – 0-0,1%,
- кора: низшая теплота сгорания ~3280 ккал/кг, влажность ~24%, зольность
на рабочую массу – 4,09%, выход летучих – 75,6%, отсутствует сера на сухую
массу – 0%, остальные характеристики близки к данным по опилкам;
- щепа: низшая теплота сгорания ~1420ккал/кг, влажность ~61%, зольность
на рабочую массу – 0,43%, выход летучих – 85,5%, отсутствует сера на сухую
массу – 0%, остальные характеристики близки к данным по опилкам.
Измерения температуры по глубине штабелей КДО показали отсутствие
разогрева. На срезе штабелей КДО наблюдаются прослойки снега. Расположение
 103
топливоподачи КДО на открытом воздухе создает проблемы, особенно в периоды
отрицательных температур воздуха ночью и положительных днем: примерзание
КДО к стенкам приемных бункеров, зависание, излишняя доля сортировки
смерзшегося топлива, ухудшение пневмотранспорта. Поэтому топливоподачу
КДО рекомендуется использовать в основном в летний период.
Зафиксировано зависание коры в приемных бункерах, для устранения кото-
рого требовалась ручная шуровка. Проектная система гидравлической шуровки не
была вовремя запущена и её опробование не проводилось.
Визуальный осмотр котла ст. №9 после проведения опытного сжигания угля
в смеси с КДО показал эксплуатационно-чистое состояние поверхностей нагрева.
Таким образом, опытное сжигание в апреле-мае 2012 г. показало эффектив-
ность совместного сжигания угля с КДО в реконструированном на вихревое сжи-
гание по патенту [95] котле ст. №9 ТЭЦ-6, г.Братск. При эксплуатации достигну-
ты доли: угля 75% и КДО 25%. Дальнейшее увеличение доли КДО снижало
надежность пневмотранспорта и приводило к осаждению камней из потока в тру-
бопроводах подачи топлива. Значительное количество камней в потоке КДО объ-
ясняется тем, что загрузка производилась непосредственно с грунтовой площадки
после строительства бульдозером. КДО, которые привозились на площадку, не
проходили надлежащего процесса приемки.

3.9 Определение доли КДО при совместном сжигании

В п.2.1. отмечалась важность определения доли КДО и соответственно бо-

лее ценной, дотируемой доли выработки «зеленой энергии». В связи с низкими
насыпной плотностью и калорийностью массовый и особенно объемный расходы
подаваемой биомассы при этом могут превышать поток основного топлива.
Например, для замены 1т.у.т. требуется 4,26т опилок с влажностью Wri=50% или
примерно V=12,2м3. Поэтому учет биомассы представляет большие трудности.
Для разработки простых методов приборного определения доли тепла, вно-
симой в топочный процесс биомассой, предлагается [96, 97] использовать типо-
вой газовый контроль продуктов сгорания. Предложение основывается на исполь-
 104
зовании модифицированного Хзмаляном Д.М. [98] топливного коэффициента
Бунте β, зависящего только от элементного химического состава топлива
H r − 0,126O r
β = 2,35 r (3.1)
C + 0,375S r
Физически коэффициент β показывает отношение расхода кислорода возду-
ха на окисление свободного водорода топлива (его части, не связанной с кислоро-
дом топлива Оr) к расходу кислорода, ушедшего на образование трехатомных га-
зов СО2 и SО2 при полном сгорании топлива.

Рисунок 3.18 - Зависимость значения коэффициента β от доли D древесного топлива

β2=0,03 при совместном сжигании с бурым углем β1=0,073.

Энергетическое топливо, например, уголь, природный газ и др. всегда име-

ют определенный элементный состав. Типично, для угля коэффициент β может
принимать значение от 0,073 до 0,143. Природные газы состоят преимущественно
из метана с β= 0,788. Для мазута и дизельного топлива β=0,3. Древесина и расти-
тельные отходы в значительной мере переокислены, и хотя имеют схожий эле-
ментарный состав, коэффициент β для них мал и заметно отличается, β=0,03-
0,031.
Для каждого конкретного топлива коэффициент β известен. Используя эти
значения для основного β1 и биотоплива β2, можно в зависимости от доли биотоп-
лива D вычислить параметр и для смеси топлив.
На рисунках 3.18 и 3.19 в качестве примеров приведены графики для бинар-
ных вариантов сжигания древесного топлива с углем и природным газом.
 105
С другой стороны, поэлементный состав топлива детерминирует состав об-
разующихся при сгорании дымовых газов, который может быть определен и вос-
становлен на основе типового приборного анализа состава дымовых газов.
0.800
0.700
0.600
β
0.500
0.400
0.300
0.200
0.100
0.000
D
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Рисунок 3.19 - Зависимость значения коэффициента β от доли древесного топли-

ва D при совместном сжигании c газом.

Для контроля топочного процесса и мониторинга атмосферных выбросов

ТЭЦ и котельных в их составе имеются системы газового анализа отходящих ды-
мовых газов. При помощи них легко определить температуру газов, температуру
их точки росы, давление, состав газов и рассчитать обратной задачей, коэффици-
ент β в каждый момент времени по выражению:
21-0,605×CO-RO 2 -O 2
β= (3.2).
CO+RO2
Сопоставляя значения β, полученные по элементному составу топлив в сме-
си, β1, β2, β3 и т.д. и вычисленные по газовому анализу βсм можно определить про-
порциональное соотношение топлив в смеси. Наиболее просты вычисления для
доли D биотоплива в бинарной смеси с использованием графиков, типа приведен-
ных на рисунках 3.18 и 3.19.
Более полно и подробно эффект применения биомассы может определяться
приборным путем с использованием соответствующего программного обеспече-
ния с помощью компьютера и приборов щита управления ТЭЦ. Эффект примене-
ния биомассы тогда будет оцениваться комплексно с учетом вредных выбросов,
нагрузки котла, температуры и потерь тепла в уходящих дымовых газах и недо-
жога топлива: химического q3 и механического q4.
 106
Выводы к главе 3

1. Теоретические разработки применены на энергетических котлах. На ТЭЦ

СЦКК с ноября 2007г введен в работу модернизированный котел ст.№5 БКЗ-75.
На ТЭЦ в г.Габрово, Республика Болгария, с отопительного сезона 2007г работает
реконструированный котел ЧКД-35, переведенный на сжигание местного низко-
качественного угля.
2. На ТЭЦ-6 в г.Братск осуществлена модернизация типового котла БКЗ-75
ст.№9 по схеме совместного сжигания КДО и угля с применением дожигателей
шлака.
3. По итогам испытаний на ТЭЦ-6 в г.Братск используется сушка КДО в ре-
жиме пневмотранспорта. Отмечена чистота и увеличение тепловой эффективно-
сти поверхностей нагрева котла, отложений и шлакования не обнаружено. Топоч-
ный режим устойчивый во всем диапазоне нагрузок. Снижение выбросов оксидов
азота в 1,5-2 раза. Выбросы окиси углерода минимальны. Благодаря применению
дожигателей шлака механический недожог снижен с 0,5 до 0,3%. КПД котла до-
стигает 93%.
4. Разработан и теоретически обоснован метод приборного определения по га-
зовому анализу доли биомассы в тепловом балансе котлов, переведенных на сов-
местное сжигание с энергетическим топливом.
 107

4. ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ ТОПЛИВО ИЗ БИОМАССЫ

4.1 Использование энергетического биотоплива

Схему сжигания предопределяют свойства топлив, но КДО и лигнин, как

было выявлено выше, характеризуются большим разнообразием состава и
свойств, даже для каждого их типа. Некоторые из них могут утилизироваться
прямым сжиганием в энергетических котлах, глава 3. С другой стороны, по месту
образования этих отходов зачастую отсутствует или имеется только сезонное
(зимнее) потребление. Подсушивание буртов биомассы с использованием есте-
ственной сушки в течение летних месяцев при открытом хранении экономически
невыгодно, так как типично потери от биологического разложения 1-2% в месяц
превышают полученное от такой сушки повышение КПД.
Для решения этих проблем ставится задача разработки комплексов подго-
товки из КДО и лигнина качественного энергетического биотоплива в виде удоб-
ных в обращении пеллет и брикетов. Это предотвратит самовозгорание куч КДО,
снизит объем хранилищ, минимизирует потери из-за их микробиологического
разложения и повысит КПД сжигания. Влажность КДО составляет 30-70% при
насыпной плотности 150-400 кг/м3. Высокая, более 600 кг/м3, насыпная плот-
ность гранул и брикетов позволяет до 10 раз снизить затраты на транспортировку
биомассы при дополнительном улучшении технологичности всех операций.
В странах ЕС гранулы и брикеты широко используются на ТЭЦ [32,48].
Экономия от замены мазута гранулами составляет 22$USD за МВт·час, а себесто-
имость 1 МВт·час энергии, получаемого при сжигании гранул, составляет 13,9
$USD.
Основной операцией в производстве гранул и брикетов является сушка от-
ходов. При этом оборудование должно быть компактным, высокопроизводитель-
ным и простым. В качестве сушильного агента – СА предлагается применять ды-
мовые газы от котлов или теплогенератора, использующих в качестве топлива от-
ходы. Это позволит уменьшить стоимость брикетов и сделает рентабельным их
 108
производство. За рубежом производства гранул типично предполагает работу
теплогенерирующей установки для сушки на высококалорийном топливе.

4.2 Сушильная камера, схема работы

При разработке научных основ технологии использованы эксперименталь-

ные материалы, глава 1, и опыт применения сушки КДО на ТЭЦ СЦКК и ТЭЦ-6,
г.Братск, глава 2. Основным элементом
комплекса по приготовлению брикетов
является сушилка. Согласно рекоменда-
циям главы 1, она должна использовать
интенсивную, экономичную высокотем-
пературную сушку горячими дымовыми
газами от теплогенератора, работающего
на перерабатываемых растительных от-
ходах. При этом сушилка должна иметь
прямоточную схему подачи сырья и СА.
Процесс сушки должен заканчиваться до
наступления режима падающей скорости
сушки из-за более низкой интенсивности
сушки.
В итоге этих рассмотрений была
разработана и запатентована [104] прин-
ципиально новая схема полочной сушил-
ки с нисходящими потоками сырья и СА,
Рисунок 4.1. – Продольный разрез по- рис.4.1. Полки (лопатки) выполнены
лочной сушилки
здесь с определенной кривизной, опти-
мальный профиль лопаток обеспечивает
задержку пролета частиц, многократные взаимопроникающие пересечения пото-
ков и соответственно интенсивное взаимодействие потоков частиц и СА.
Теоретическая модель сушилки полочного типа, рисунок 4.1, рассматрива-
ется в виде двумерной плоской геометрии. Для данной геометрии канала с лопат-
 109
кой, рисунок 4.2, выделим два возможных варианта движения потока сушильного
агента.
1. Струя газа движется вблизи лопатки. Из-за различия в условиях эжекции
между струей и стенкой возникает разряжение. Соответственно появляется пе-
репад давления поперек струи, вследствие чего струя искривляется и устойчи-
во прилипает к стенке (эффект Коанда) [99], и струя движется вдоль лопатки.
Скорость потока направлена по касательной к поверхности. Такое движение
неблагоприятно для сепарации частиц из потока.
2. Плоская струя толщиной b набегает на лопатку и при встрече под углом γ
разбивается на два потока, рис. 4.2, толщиной а1 и а2. Поток, возвращающийся
в пространство под струей, создает давление между струёй и окном, образо-
ванным полкой по ходу движения газов. В результате образующегося перепада
давлений на границах струи, струя отжимается к этому окну. При отсутствии
отсоса газов из-под предыдущей полки условие неразрывности течения для
идеального газа соблюдается при угле атаки γ = 0 – струя движется вдоль пол-
ки. Следовательно, при установившемся движении струя будет направлена по
касательной к полке. В итоге под каждой полкой формируются рециркуляци-
онные зоны. Общий поток газа определяется в соответствии с уравнением не-
разрывности.
1.Поток вверх:
b ⋅ (1 − cos γ )
а1 =
2

2.Поток вниз:
b ⋅ (1 + cos γ )
а2 =
2

b – толщина потока, а1 – толщина потока вдоль передней стенки к выходу,

а2 – толщина потока идущего вниз, γ - угол набегания струи на лопатку
Рисунок 4.2 – Разделение потока при встрече с наклонной стенкой лопатки.

Далее струя разворачивается вокруг нижней кромки полки и поступает на

следующую полку. Траекторию движения потока при развороте можно аппрок-
 110
симировать дугой окружности, радиус R которой определяется соотношением
входного импульса струи J и перепада давлений в сечениях [100]:
J ρ w0 2b (4.1)
R= =
P1 − P2 P1 − P2

В данном случае перепад давления на границах струи определяется уравне-

нием неразрывности, радиус разворота струи будет зависеть от ширины окна, т.е.
расстояния от полки до стенки сушильной камеры.
w⋅R = const, (4.2)
Средняя скорость струи:
R0 +b
1 const  b 
wc =
b ∫
R0
wdR =
b
ln  1 +  ,
 R0 
(4.3)

Тогда:
bwc wc
w= = , (4.4)
 b   1
R ln  1 +  ζ ln 1 + 
 R0   ζ0 

где R0 – радиус струи, b – толщина струи, ζ=

R – безразмерный радиус.
b

Пристенный эффект. Струя у боковых стенок имеет пограничный слой с по-

ниженными скоростями. Перепад давлений на границах струи у боковых стенок
при её повороте может быть уравновешен центробежными силами струи только
при уменьшении радиуса её кривизны. В результате у боковых стенок возникает
течение газов от внешней границы струи к внутренней. Баланс массы обеспечива-
ется обратным течением в центральной части струи. Пристенный эффект может
способствовать выносу частиц из-под струи обратно в поток газов и циркуляцию
их в объеме под полкой, но это вторично.

4.3 Методика расчета аэродинамики и сопротивления

Уравнения движения частиц рассчитывается с учетом их отскока от стен,

гравитации и силы воздействия газового потока. Скорость потока в точках вблизи
поверхности лопаток направлена по касательной к ним. Расстояние между полка-
ми, от полки и до стенки сушилки, а также угол наклона полок могут меняться по
ходу движения СА.
 111
В простейшем случае можно среднюю скорость потока принять постоянной.
Для удобства построения, рис.4.3, расположим ось Х вдоль полки, а ось Y пер-
пендикулярно ей и запишем уравнения движения для координат частицы:
 4 ⋅ dч ⋅ (ρч − ρ г ) ⋅ g 
x = w2 ⋅ τ ⋅ cos( γ 2) +   ⋅ τ ⋅ cos( π / 2 − γ 2);
 3 ⋅ρ г ⋅ Сd  (4.5)
 g ⋅ τ2 
y = w2 ⋅ τ ⋅ sin( γ 2) −   ⋅ sin ( π / 2 − γ 2 ) ;
 2 
Коэффициент сопротивления частицы для Re<1000 примем в удобном для
расчетов виде, согласно [101]:
⋅ (1 + 0,15 R e ч0 ,687 )
24 (4.6)
Cd =
Reч
При обтекании полок потоком частицы, обладающие инерцией, стремятся
сохранить свое первоначальное направление движения в свободном потоке и мо-
гут удариться о поверхность сушилки. Частицы плотностью 400кг/м3, размер ко-
торых крупнее 280 мкм сталкиваются с препятствием по инерции, число Стокса
для них больше единицы. Мелкие частицы, с числом Стокса меньшим единицы,
огибают полки вместе с потоком СА, не снижая скорости. Скорость частицы по-
сле удара w2 =kотр w1, где w1 скорость частицы до удара.

Рисунок 4.3. Расчетная геометрия системы

Число Стокса, рисунок 4.4, определяется соотношением

 112
ρч ⋅ d ч2 ⋅ wг
Stч = (4.7)
18 ⋅µ г ⋅ lпол. ,

где, lпол - длина полки.

Для учета неизотермичности в условиях нагрева и охлаждения частиц число
Re T в формуле (4.6) следует определять по эффективной вязкости газа µ = µ T ⋅ µ г ,

где µ г - динамический коэффициент вязкости газа при температуре набегающего

потока, а µТ - то же при температуре частицы. Вязкость дымовых газов в зависи-
мости от их температуры определяется выражением:
 0 .2 2 2 ⋅ t г  −6 (4.8)
µ г =  1 6, 3 3 6 +  ⋅10
 ln ( t г ) 

Коэффициента отражения зависит от угла падения и рассчитывается по [102]:

kотр . = 1 − 9,16 γ пад. ⋅ 10 −3 (4.9)
По опытным данным для несортированных частиц древесины скорость ча-
стиц отличается от скорости потока в 1,67-2 раза. При не вполне упругом ударе о
стенку частица теряет часть своей скорости, тормозится, а при отскоке вновь раз-
гоняется газом до равновесной скорости.
Путь, пройденный частицами, имеет криволинейную траекторию и опреде-
ляется методом графического построения
для усредненной частицы. Расчётная тра-
ектория накладывалась в масштабе на
профиль сушилки в CAD системе, по по-
лученной кривой вычислялся пройденный
путь, рис 4.5.
После каждой из полок частица про-
ходит до соударения со стенкой 0,2 секун-

Рисунок 4.4. Зависимость критерия
Стокса от диаметра частицы огибаю-
щей полку длиной 0,55м.
ды. В паре полок это время условно счита-
ем суммой этих траекторий. Частицы по-
следовательно проходят 6 участков? со-
стоящих из пар полок. Общее время про-
 113
лета для частиц 2,4-3 секунды при поддержании постоянной скорости газов. Для
этого полки устанавливаются с уменьшающимся шагом по ходу движения мате-
риала.

Рисунок 4.5. - Траектория частицы диаметром 3мм за время 0,2 сек.

Рисунок 4.6 - Графическая реконструкция траекторий частиц в системе полок и резуль-

таты численного моделирования

Рассчитанные траектории полета частиц и линии тока потока газа приведе-

ны на рис.4.6. Видно, что частицы уже после первой полки концентрируются. В
целом картины, рассчитанная по предлагаемой методике и полученная путем
 114
компьютерного моделирования (справа) с учетом переменной кривизны полок,
подобны. Поток газа, огибает полки по круговым траекториям, под полками фор-
мируются зоны рециркуляции с возвратными течениями.
Потери напора газа за счет местных сопротивлений определяются процес-
сами, обусловленными сжатием и расширением газовой струи при движении по
каналам переменного сечения:
∆P = ∆Pсж . + ∆Pрасш. + ∆Pпов . + ∆Pразг . (4.10)
где: ΔPcж.,ΔPрасш., ΔPпов., ΔPразг. - потери напора, обусловленные сжатием, расши-
рением, поворотом газовой струи и разгоном материала соответственно.
Движение газового потока по каналу переменного сечения представим как
движение через серию последовательно включенных диафрагм. Тогда:
Aρw22
∆Pсж. = (4.11)
2 ,
где: А – коэффициент, зависящий от отношения площадей живого сечения до и
после сжатия; w2– скорость газа в суженном сечении канала.
Согласно уравнению неразрывности струи имеем:
F1 ⋅ w1 (4.12)
w2 =
, F2

где: F1, F2 – площади сечения канала до и после его сужения соответственно;

w1– скорость газа в сечении канала до его сужения.
Тогда уравнение (4.11) преобразуется к виду:
2
Aρw22  F1 
∆Pсж . = ⋅  (4.13)
2  F2 
.
Потери, связанные с расширением газовой струи, можно записать как:
2
Aρw12 F 
∆Pрасш . = ⋅  1 − 1 (4.14)
2  F2  .
Также у каждой из полок происходит поворот потока на 45°:
ρw12
∆P = ξпов.45° (4.14)
2 .

Потери давления на разгон материала за местным сопротивлением (поворо-

том) в зависимости от концентрации μ и скорости частиц wч, Па:
 115

wч ρw1
2

∆Pразг . = 2µч (4.15)

wг 2 .
Суммарное сопротивление определялось как местное с коэффициентом со-
противления, отнесенным к средней скорости в сечении. Отношение wч/wг по
опытным данным [102] составляет величину 0,5-0,6. Опытным путем сопротивле-
ние определялось по параметрам потока в двух сечениях, для которых справедли-
во уравнение Бернулли:
w12 w2
Pст1 + ρ = Pст 2 + 2 ρ + ∆P (4.16)
2 2 .
Коэффициент сопротивления рассчитывается по выражению:
2 ∆P
ξ= (4.17)
wc2ρ .

По опытам коэффициент сопротивления практически не зависит от числа

Рейнольдса, установка работает в автомодельной области течения. Перепад ста-
тического давления по замерам на работающей сушилке в г. Речица равен 720 Па,
коэффициент сопротивления по входной скорости составил ξ = 20 .

4.4 Теплообмен между газом и взвешенными частицами

При рассмотрении теплообмена можно считать, что наличие частиц в пото-

ке газа не изменяет поле скоростей и его турбулентную структуру. Кроме того,
коэффициент межфазного теплообмена αч при наличии газовыделения из частиц
при их высушивании можно определять по зависимостям, полученным для пото-
ков в отсутствии фазовых переходов, без учета потока Стефана. Соответственно,
для определения коэффициентов теплообмена можно использовать критериаль-
ные соотношения одиночной частицы, например, по формуле Кришера [93]:

Nu = 0,8⋅ Reч0,5 (4.18)

Количество испаренной влаги не одинаково по длине сушилки. Интенсив-

ность сушки максимальна на начальном участке длиной 2-4 м. Опытом доказано,
что типично [93] температура газов и влажность материала подчиняются экспо-
 116
ненциальному закону по длине сушилки. Кроме того, предполагаем, что процесс
происходит в период постоянной скорости сушки.
В методике расчета предлагается разделить объем сушилки на участки,
ограниченные парой полок. Граничными условиями входа для последующего
участка будут выходные параметры предыдущего. Полки формируют взаимопро-
никающее перекрестное движения газов и материала. Ударное взаимодействие
увеличивает относительные скорости в потоке, способствует турбулизации и раз-
рушению кластеров, ведущих себя как крупные частицы. Повышенная турбу-
лентность устраняет диффузионное сопротивление на границе раздела фаз.

4.5 Исходные данные и условия тепло- и масообмена

Исходные данные для расчетов были определены в ходе изучения свойств

лигнина в лабораторных условиях, глава 1, п. 1.6. и приведены ниже. Грануломет-
рический состав лигнина приведен в таблице 4.1.
Удельная площадь поверхности F частиц на 1 кг лигнина без учета пористо-
сти внутренней структуры по данным рассевки на стандартном наборе сит:
6 ⋅ Di
F = ∑ d i ⋅ ρ каж
= 10 м 2 / кг (4.19)

D-остаток на сите, d- диаметр частиц, ρкаж- кажущаяся плотность.

Теплоемкость мокрого лигнина см определяется в зависимости от его влаж-
ности W соотношением:
см=cc(100-W)/100+ 4,186W/100 (4.20)

Теплопроводность сухого лигнина по нашим данным Сс=0,04 Вт/м*К

Теплопроводность дымовых газов среднего состава аппроксимируется выра-
жением:
λг = 0, 0226 + 8, 614 ⋅10 −5 ⋅ t г
Теплоемкость СА в зависимости от его влагосодержания ω:
с p = cсг + сп ⋅ω , кДж/кг*К (4.21)
 117
Таблица 4.1 – Гранулометрический состав лигнина
Размер сита Остаток гр. Остаток %
>5 299 37

5-1,6 156 19,3

1,6-1 259 32,1
<1 94 11,6

Теплота испарения влаги принята с учетом прогрева материала до темпера-

туры мокрого термометра r≈2500кДж/кг.
Известно, что в период постоянной скорости сушки количество испарен-
ной влаги можно рассчитать по выражению:
Q α ( t 2 − t n ) Fч (4.22)
Mи = = ⋅τ
r r
Где Q-количество подведенного тепла; r- теплота парообразования ; αч-
коэффициент теплоотдачи; t2,tч-температуры соответственно газов и частицы;
τ-время; Fч- поверхность частиц.
Все тепло от СА передается частицам конвекцией.
L ⋅ cT ⋅ ( t1 − t2 ) = αч ⋅ F ⋅ ∆tср (4.23)

где αч -коэффициент межфазного теплообмена, Вт/м2К; L – расход газа кг/с;

ср-удельная теплоемкость газа; t1,t2-температуры газа на входе и выходе из секции
аппарата; F-поверхность теплообмена м2, Δtср- средний температурный напор
между газом и материалом.
В период постоянной скорости сушки, когда температура материала равна
температуре мокрого термометра, а давление паров над поверхностью равно дав-
лению насыщенных паров при данной температуре, средний температурный
напор равен:
t1 − t 2 (4.24)
∆ t ср =
t −t
2, 3 lg 1 м
t2 − t м

При конвективной, даже высокотемпературной сушке, конечная влажность

материала зависит не только от температуры отходящих газов, но и от их влажно-
сти. Плотность влажного газа находится в зависимости от его влагосодержания:
 118
P 1 + ωг
ρ г = 0, 289 ⋅
T г 0, 622 + ω г (4.25)
Влагосодержание газа на выходе из участка соответствует уравнению
ωн − ωк
Lп +
ω" = 100 (4.26)
Lc . г .

Для мелких частиц критерий Bi < 1, прогрев происходит в регулярном ре-

жиме, при равномерном распределении температуры в частице. Температура ма-
териала равна температуре мокрого термометра tм. Для рассматриваемых условий
она может быть определена через зависимость по парциальному давлению водя-
ных паров при различном влагосодержании:
t м = 91, 095 − 5, 611 ⋅ ω г 2 + 16,889 ⋅ ln(ωг ) (4.27)

ωг
− влагосодержание СА.
В качестве СА применяются дымовые газы от сжигания лигнина. Масса су-
хих газов, образовавшихся при сжигании килограмма лигнина:
9  H p  W p  Ap
Lc . г  1  L0   Т  (4.28)
100 ,
а масса водяных паров равна:
9H p + W p
Lп = + α T ⋅ L0 ⋅ ω 0 + W T (4.29)
100

Масса влажных и сухих дымовых газов определяются как сумма масс вы-
шеперечисленных компонентов и с учетом коэффициента избытка воздуха, могут
быть определены по уравнению:
Lг = Lп + Lc . г . (4.30)

Влагосодержание СА (кг/кг):
Lп (4.31)
ωг =
Lc . г .

Влагосодержание дымовых газов в процессе сушки

Lп + W (4.32)
ωг " =
Lc . г .

Количество влаги, испаряемой в процессе сушки, равно

ω1 − ω 2 (4.33)
W = G1 ⋅
100 − ω 2
 119
Полки представляют собой местное аэродинамическое сопротивление, со-
здающее сильную, дополнительную турбулизацию потока, а также его вихревое
движение над полкой и под ней. Наличие пульсаций вызывает многократное уве-
личение интенсивности процессов переноса.

4.6 Проведение и анализ расчетов

Описанная выше разработанная методика проведения инженерного расчета
полочной сушилки была использована при проектировании опытно-
промышленного полочного сушильного агрегата, предназначенного для сушки
лигнина. Данные расчетов приведены в таблице 4.2.
Таблица 4.2 – Расчетные параметры газа и частиц по высоте полочной сушилки
№N Масса Темпе- Темпера- Темпе- Влаго- Влаж- Влаж- Ско- Время
Участка уда- ратура тура СА на ратура содер- ность ность рость пребыва-
ленной СА на выходе из матери- жание матери- матери- газов, ния
влаги, входе в участка, °С ала, °С СА, ала на ала на w м/с частиц
кг/кг участок, кг/кг входе в выходе 3мм,сек
°С уча- из участ-
сток,% участ-
ка,%
1 0,328 650 406 55 0,12 65 47,9 15,45 0,31
2 0,179 406 260 61,4 0,174 47,9 36,5 11,97 0,41
3 0,099 260 180 64,1 0,205 36,5 29,5 9,85 0,48
4 0,0566 180 133 65,32 0,221 29,2 25,25 8,63 0,55
5 0,029 133 105 66,1 0,232 25,25 23 7,88 0,61
6 0 105 105 66,67 0,24 23 23 7,5 0,64

W,% 70

60
y = -24,2ln(x) + 64,34
50

40

30

20

10

0
N
0 1 2 3 4 5 6 7

Рисунок 4.7-Зависимость влажности лигнина от номера участка N (пунктиром обозна-

чена логарифмическая аппроксимация уравнением)
 120
На рис.4.7 показан график изменения влажности материала. Видно, что ско-
рость сушки по мере прохождения секций падает, далее интенсивность сушки за-
медляется. Температура и температурный напор снижаются от максимального,
около 600°С до 38°С в последней секции. Кривая сушки имеет выраженный лога-
рифмический характер.
Степень совершенства сушилки с точки зрения эффективности использова-
ния тепла предложено оценивать сопоставлением разницы температур теплоноси-
теля и материала на входе и выходе из аппарата в виде коэффициента неиспользо-
ванного тепла Кс.с. По расчетам эта величина мала, доля неиспользованного тепла
около 6%. В итоге предлагаемая сушилка с 6 ступенями и была принята для раз-
работки проекта.
Т к − tк 105 − 67 (4.34)
К с .с = = = 0.06
Т н − tн 650 − 20
В проекте необходимо учесть практические рекомендации. Наиболее
подверженным налипанию является зона загрузки материала в сушилку. На осно-
ве многолетнего опыта эксплуатации труб сушилок установлено, что в случае ак-
кумуляции тепла в стенках сушилки в зоне подачи материала налипание исключа-
ется. Достигается это футеровкой зоны загрузки либо изготовлением этой зоны из
металла толщиной 20-25мм, нанесением специальных покрытий и выбором марки
металла [103]. На конструкцию полочной сушилки получен патент [104].

4.7 Балансовый расчет установки

При выполнении проекта сушильной установки помимо рассмотренного
инженерного расчета процесса сушки проводились балансовые расчеты. В итоге
балансовых расчетов были определены расходные характеристики, мощности и
площади расчетных сечений. Было принято:
Сырье – лигнин.
G1=2,78 кг/с=10т/час – производительность сушилки по сырью.
W1=65%, – влажность сырого материала, на рабочую массу.
W2=35%,– влажность высушенного материала, на рабочую массу.
Определение расходных характеристик потоков
Массовый расход сухого вещества:
 121
100 − W1 = 0,83 кг/с, (4.35)
G сух = G
1 100
Производительность сушилки по высушенному материалу:
Gсух ⋅ 100 =1,28 кг/с, (4.36)
G2 =
100 − w2

Массовый расход влаги, испаряемой в процессе сушки:

W1 − W 2 кг/с,
M W = G2 = 1,5 (4.37)
100 − W 1

Влагосодержание рассчитывается через влажность, и на входе равно:

ωс1=100×70/(100-70)=185 %, (4.39)
Влагосодержание на выходе:
ωс2=100×35/(100-35)=53,84%, (4.40)
Составим материальный баланс сушилки по влаге
Gсух(ωc1-ωc2)= L (ωг2- ωг1) (4.41)
где: L – расход СА (газа), кг/с
W , (4.42)
L=
ω г 2 − ω г1

ωг 2 и ωг 2 – соответственно начальное и конечное влагосодержание газа, кг/кг

(кг пара/кг сухого газа)
Тепловой баланс сушилки
Суммарный расход тепла в сушилке равен:
∑Q = Q и + Qн + Q5 + Q2 + Qд +Q x + QТ (4.43)

где Qи и Qн – расход тепла на испарение влаги и нагрев материала;

Q5 и Q2 – потери тепла в окружающую среду и с отходящими газами;
Qд – расход тепла на дегидратацию и эндотермические процессы;
Qх – теплота химических превращений;
QТ- расход тепла на нагревание дополнительно вводимых веществ (пар,
сжатый воздух и т.д.) и транспортных средств.
Qи = M W [2490 + 2 ∗ ( t2 − ϑ1 )] = 1,5[2490 + 2 ∗ (120 − 20)] = 4035 кВт, (4.44)

t2 – температура отходящих газов,0С;

ϑ1- начальная температура материала,0С;
 122
Qн = G ⋅ c м (ϑ − ϑ ) = 1,28 ⋅ 2,44 ⋅ (120 − 20) = 312 кВт, (4.45)
2 2 1
где ϑ2- температура материала после сушки, 0С;
см- теплоемкость высушенного материала, кДж/(кг*К):
см=сс(100-ω2)/100+ω2/100, (4.46)
где сс =1,25 – теплоемкость абсолютно сухого материала, Дж/(кг×К).
Теплоизоляция горячих поверхностей оборудования подбирается в соответ-
ствии с санитарными нормами. Температура наружной стенки в зонах обслужи-
вания не должна превышать 55°С. При этом коэффициент теплопередачи принят
для расположения оборудования в помещении.
Приближенно теплоизоляция должна выбираться с соблюдением условия:
λи/δи =0,5 – 1 Вт/м2К. λи = 0,05 – 0,3 Вт/мК – коэффициент теплопроводности теп-
лоизоляции, δи- толщина теплоизоляции, м.
Потери тепла от наружных стен установки составили:
Q 5 = K ⋅ F ( tср − t ) = 0, 5 ⋅ 100(460 − 20) =220 кВт. (4.47)
0
Потери тепла с отходящими газами составляют:
Q2 = L ⋅ ( I 2 − I 0 ) = 6.9×(155-50)= 7250 кВт, (4.48)
где:
I2- энтальпия газов при температуре на выходе из сушилки и начальном вла-
госодержании их ωг1 кДж /кг;
I0- энтальпия наружного воздуха, кДж /кг, при 20°С,
L- часовой расход газов, кг/ч.
Q21=150 кВт – потери тепла на охлаждение шурующей планки ШП.
ΣQ=5442 кВт
Затраты тепла на сушку 10т/час лигнина согласно расчетам составили
5440кВт, они должны компенсироваться сжиганием топлива в теплогенераторе.
Удельные затраты тепла на испарения влаги 1 кДж/кг. Тепловой КПД сушилки
85%. С учетом рециркуляции дымовых газов, взятых после сушилки для сниже-
ния температуры, расход СА на входе в сушилку 25000кг/ч.
 123
4.8 Сушильная установка
Разрез и общий вид сушильной установки показан на рис.4.8. Сушильный
агрегат ПС-5,5 имеет производительность до 6 т/час по испаренной влаге. Пред-
назначен для измельчения и сушки исходного материала – сырого лигнина и ра-
боты в составе опытно-промышленной установки производительностью до
2,78кг/с (10 т/час) по влажному лигнину.
Агрегат включает полочный аппарат с нисходящим потоком в каркасе,
теплоизолированный. Корпус выполнен разъемным для соблюдения транспорт-
ных габаритов и удобства
монтажа. Характеристики
сушильного агрегата ПС-5,5
приведены в таблице 4.3.
Движение материала
осуществляется сверху вниз в
спутном потоке газа. Благо-
даря полкам сушка протекает
при большей относительной
скорости потока частиц и
большом влагонапряжении
объема. После прохода нис-
ходящего участка материал

Рисунок 4.8 –Общий вид сушильного агрегата ПС-5,5 разделяется по крупности.

Наиболее крупная фракция
выгружается шнеком непосредственно из-под сушилки и поступает в промежу-
точный бункер на досушку, либо на питание теплогенератора. Средняя фракция
улавливается в установленном за сушилкой промежуточном пылеуловителе и
шнеком готового продукта поступает на брикетирование. Мелкая фракция с пото-
ком СА проходит через дымосос и выгружается через циклон в тот же шнек.
Для удобства обслуживания агрегат оснащается лазами, лючками и глядел-
ками со смотровыми стеклами. Установка оборудована необходимыми площад-
 124
ками и лестницами для обеспечения доступа ко всем важным узлам. Площадки и
лестницы выполняются из просечного листа во избежание накопления пыли.
Для защиты сушилка оборудована приборами контроля температурного ре-
жима, сигнализацией, внешними и внутренними средствами пожаротушения и
взрывными клапанами необходимой площади. В установке применена водяная
дренчерная система пожаротушения с проточной трубой. Взрывные клапаны
установлены в необслуживаемых местах, на уровне выше человеческого роста,
направлены вверх, либо за пределы помещения.
Таблица 4.3 – Характеристики полочной сушилки ПС-5,5

Характеристика Размерн. Значен.

Производительность по влажному лигнину кг/с 2,8
Производительность по готовому продукту кг/ч 1,28
Расход испаренной влаги кг/ч 1,5
Температура СА на входе °С 550-600
Удельные затраты тепла на сушку кДж/кг 1
Расход газов через агрегат кг/ч 25000
Расход электроэнергии, привод ТДМ кВт 130
Напряжение рабочего объёма по влаге кг/(м3ч) 168

4.9 Конструкция и характеристика вихревых топок «Торнадо»

В главе 1 рассматривалось сжигание КДО и других растительных отходов.
Типично в России для КДО применяются разработанные в 30-40 годах прошлого
века топки, которые используют зажимающую решетку, удерживающую сполза-
ющий слой горящего топлива. Сам принцип организации топочного процесса
предопределяет нестабильность горения. Слой после выгорания порции топлива
внизу падает и движется рывками. Падение свежего слоя создает выбросы и/или
погасание в топке. Из-за остановов слоя топливо застревает как в топке, так и в
бункерах. Непрерывность горения в слое и топочном объёме разорвана решеткой
из охлаждаемых водой труб, поэтому унос плохо догорает в топочном объёме.
Для утилизации КДО, в том числе с легкими парусными частицами (опилки,
пыль шлифования, лузга), были разработаны вихревые топки, развивающие пред-
ложенную в СССР в 30-е годы профессором Г.Ф. Кнорре схему сжигания в цик-
 125
лонах. Путем аэродинамического моделирования была показана возможность ис-
пользования вихревых топок прямоугольной формы с обеспечением надежного
удержания твердой фазы в их объеме [14]. При этом ступенчатая подача дожига-
ющего дутья в газоотводящее окно топки, фото.4.9, позволяет обеспечить высо-
кие экологические характеристики и экономичность вихревых топок «Торнадо».
Топки «Торнадо» производства Компании «ПроЭнергоМаш» имеют боль-
шой типоразмерный ряд, нашли широкое применение. Они используются: для
низкосортных углесодержащих отходов
[105, 106] и КДО [107], применяются для
комплектации водогрейных и компактных
паровых котлов [108, 109], а также для
надстройки топок кипящего слоя [110].
Возможность надежного удержания ча-
стиц при интенсивном взаимодействии с
потоком газов [111, 115, 118] предопреде-
лило использование идей топки «Торнадо»
для применения в газогенератрах, тепло-

Фото 4.9. Дожигание газов в газо- генераторах, том числе и для сжигания от-
отводящем окне топки «Торнадо» ходов и углей в виде водоугольного топ-
лива [114]. Топки «Торнадо» производятся в различных запатентованных моди-
фикациях исходной схемы [116]. Их конструкции обоснованы численным моде-
лированием [117] и большим практическим опытом. Схема с вихревой топкой
«Торнадо» была использована и при разработке теплогенератора.

4.10 Разработка теплогенератора

Теплогенератор типа ТГГ – 4.2ШпВТ предназначен для получения в каче-
стве СА дымовых газов, производимых за счет сжигания лигнина, и работы в со-
ставе опытно – промышленной установки производительностью 10 т/час по влаж-
ному лигнину.
Теплогенератор ТГГ – 4.2ШпВТ, рис.3.10, состоит из следующих основных
элементов:
 126

− каркаса – опорного и обшивочного;

− корпуса, образованного обмуровкой, теплоизоляцией и обшивкой;
− вихревой топочной камеры с вихревой топкой «Торнадо»;
− пережима вихревой топки с газоотводящим окном;
− наклонного колосника двухстороннего воспламенения;
− шнека загрузки топлива;
− механической топки ТШП-1,45 – выгружателя шлака;
− системы воздуховодов, включая сопла нижнего дутья;
− лазов, лючков, гляделок и другой гарнитуры;
− шнека удаления золы;
− системы охлаждения;
− приборов КИПиА.
Топочная камера теплогенератора цилиндрической формы, неохлаждаемая,
с толщиной стен обмуровки 230 мм. Вихревая топка «Торнадо» формируется
кладкой кольцевой вертикальной стенки с газовыпускным окном из клинового
шамотного кирпича марки ША (или ШБ).

Рисунок 4.10 – Общий вид теплогенератора в 3D твердотельной модели

 127
Кольцевая кладка устанавливается на фундамент. Кладка стен ведется со-
гласно чертежам. Поверх кирпича топочная камера изолируется слоем муллито-
кремнеземистого войлока толщиной 30-80 мм и обшивается тонким металличе-
ским листом. Основные размеры топочной камеры: высота 3,385м, диаметр внут-
ренний 2м, активный объем 9м3.
Геометрия, основные размеры топки, установка систем подачи топлива,
возврата уноса и сопл подачи дутья, а также устанавливаемые режимные пара-
метры работы вихревой топки теплогенератора на лигнине были обоснованы про-
ведением подробного математического моделирования, рисунок 4.11. Схема по-
становки задачи, детерминирующие системы уравнений и граничные условия бы-
ли описаны в главе 2.

Рисунок 4.11 – Картина аэродинамической обстановки в 3D-модели топки «Торнадо».

Подача топлива осуществляется с помощью шнека диаметром 180 мм с ре-
гулированием производительности частотным приводом. В топочной камере
установлен наклонный водоохлаждаемый колосник двухстороннего воспламене-
ния, обеспечивающий стабильное воспламенение и стабилизацию горения влаж-
ных топлив. Пережим и сопла обеспечивают закручивание потока в вертикальный
вихрь и удержание парусных частиц топлива в топочной камере до их полного
выгорания. Вихревая топка, рисунок 4.10, благодаря идеальному внутритопочно-
му перемешиванию создает условия для глубокого выжигания летучих, коксового
остатка и уноса, подавляет эмиссию вредных веществ и стабилизирует топочный
процесс с формированием характерной картины, рис.4.11.
 128
Механическая топка ТШП-1,45 образует под топки и предназначена для
удаления золы. Топка ТШП-1,45 включает: подвод воздуха, блок решетки,
устройства регулирования позонного распределения подачи воздуха и схему
охлаждения колосников. В соответствии с расчетами воздух, необходимый для
горения, подается через решетку ТШП в сопла нижнего дутья и через верхнее
кольцевое сопло с общим расходом 6650 кг/ч и следующим распределение возду-
ха:
− решетка ТШП -40%,
− сопла нижнего дутья – 35%,
− кольцевое сопло – 25%.
Подвод воздуха осуществляется с помощью воздуховодов, выполненных из
труб ∅219×3. Общий воздуховод выполнен из трубы ∅426×4 и прямоугольного
короба с сечением не менее 0,14м2. Распределение воздуха настраивается и регу-
лируется шиберами (05ПГВУ 291-80) с Ду=200 мм. Общий расход дутья регули-
руется направляющим аппаратом вентилятора. Регулирующие шиберы служат
для настройки воздушного режима при пуско-наладочных испытаниях. Для ста-
билизации процесса воздух подогревают в воздухоподогревателе до 200°С.
Далее за топкой по газовому тракту расположен вертикальный газоход диа-
метром ∅1020мм, в котором установлены устройства смешения газов. Смесители,
предназначенные для снижения температуры топочных газов до требуемой тем-
пературы и подготовки СА. В этом газоходе также установлен искрогаситель 28.
Торцевую часть газохода продолжает растопочная труба высотой 10м и
диаметром 530мм. Проход через растопочную трубу плотно закрыт установлен-
ным вверху взрывным предохранительным клапаном. Клапан при взрыве откиды-
вается и после сброса давления автоматически захлопывается. При растопке теп-
логенератора или для быстрого снижения расхода дымовых газов в сушилку,
например, при резком повышении температуры в сушилке, клапан открывается
системой управления с помощью МЭО.
 129
4.11 Технологическая схема сушки лигнина
На рис.4.12 представлена разработанная технологическая схема опытно-
промышленной установки по подготовке 10т/час лигнина к брикетированию и ее
основные элементы. Главными элементами установки являются: полочный су-
шильный агрегат ПС – 5.5 (сушилка), поз. 1, теплогенератор - 2 ТГГ – 4.2ШпВТ,
воздухоподогреватель - 3 трубчатого типа, топка – 4 с шурующей планкой типа
ТШПМ-1.45, инерционный пылеотделитель 5 и циклон 6 выгрузки мелкого лиг-
нина из дымососа пылеуловителя 10 марки ДП-12×1500. Сушилка имеет загру-
зочное устройство (дозатор) 7 и норию 14 для подачи в сушилку сырья и части
грубой фракции лигнина из сушилки 1.
Газовые смесители 8 и 9 обеспечивают подмешиванием холодных потоков
требуемую температуру СА на входе в сушилку 1. В составе ТДМ помимо основ-
ного дымососа 10 используется дымосос 12, типа ДН-9×1500 для рециркуляции
дымовых газов через воздухоподогреватель 3 и вентилятор 13 типа ВДН-8×1500,
подающий дутье в теплогенератор 2.
В стояках выгрузки материала из циклонов устанавливаются мигалки. Для
регулирования расхода потоков используются штатные направляющие аппараты
рассматриваемых ТДМ, оснащенные МЭО. Для охлаждения элементов теплоге-
нератора 2 установлена автономная система с элементами 25-27.
К числу вспомогательных элементов технологической схемы опытно-
промышленной установки относятся: трубы дымовые, основная23 и растопочная
20, топливный бункер лигнина 29, шнек топливоподачи 17 теплогенератора,
транспортер (шнек) 15 удаления готового продукта и шнек золоудаления 18. В
трактах воздуха и дымовых газов устанавливаются искрогаситель 27, компенса-
торы 30, типовые регулирующие шиберы 21, ручные или с приводом от МЭО.
Трехходовой регулирующий шибер 20 оснащается МЭО и используется для регу-
лирования температуры дутья. Для контроля над процессами устанавливаются
термопары, датчики давления, датчики искр и погасания факела, кислородомер за
сушилкой, МЭО и другие приборы КИПиА в соответствии с проектом автомати-
зации установки.
 130
4.12 Работа и регулирование установки
Описанная технологическая схема, рисунок 4.12, является сложным ком-
плексом, который включает большой набор оборудования, пожаро- и взрывоопа-
сен и достаточно сложен в эксплуатации. При разработке комплекса были учтены
основные свойства и особенности поведения лигнина и КДО при их использова-
нии, выявленные ранее в главе 1 диссертации. Они частично изложены в следую-
щем ниже описании работы – выписке из инструкции и регламента работы су-
шильной установки и брикетировочного комплекса. Переработка и сушка лигнина
в сушилке 1 происходит во взвешенном состоянии путем использования конвек-
тивного теплообмена между СА – дымовыми газами и частицами материала. Вы-
сокотемпературный СА получается путем сжигания лигнина в вихревой топке
теплогенератора 2.
Для стабилизации горения лигнина в топке теплогенератора 2 используется
подогрев дутья в воздухоподогревателе 3. При подогреве дутья обеспечивается
расчетная адиабатическая температура на уровне до Θад≈1200-1450°К. В сово-
купности с вихревым методом это позволяет устойчиво сжигать в теплогенерато-
ре лигнин в отличие от зарубежных схем, использующих качественное топливо,
зачастую дорогостоящее жидкое. В итоге разработанный комплекс является более
рентабельным в эксплуатации
Воздухоподогреватель 3 трубчатого типа предназначен для нагрева топоч-
ного воздуха до температуры горячего воздуха 200°С. Работа воздухоподогрева-
теля контролируется измерением термопарами температур исходного и горячего
воздуха, а также дымовых газов перед воздухоподогревателем и после него. При
этом температура дымовых газов перед дымососом рециркуляции 12 по условию
его надежной работы не должна превышать 220 – 250°С, а перед воздухоподогре-
вателем 3 не более 550°С, для предотвращения пережога и деформации трубной
доски воздухоподогревателя – контроль с сигнализацией.
 131

Рисунок 4.12 Технологическая схема по преработке в брикетеровочную массу 10 т/час лигнина

1-сушильный агрегат, 2 - теплогенератор, 3- воздухоподогреватель, 4- топка с шурующей планкой ТШПМ,5-промежуточный пыле-
уловитель, 6-циклон выгрузки уноса из золоуловителя, 7 – дозатор, 8,9 - смеситель газов, 10- дымосос основной ДП-12, 11- дымосос
рециркуляции ДН-8, 12- дымосос рециркуляции ДН-9, 13- вентилятор ВДН-8, 14-нория, 15- шнек выгрузки лигнина, 16- отбор сухо-
го лигнина на топливо , 17, 18- шнек топливоподачи, 19-шнек золоудаления, 20-шибер трёхходовой , 21 - сбросная труба ,22 регули-
рующие шиберы ,23- компенсаторы, 24 – дымовая труба, 25 - циркуляционный насос охлаждающей воды , 26 – бак охладитель, 27-
расширительный бак, 28-искрогаситель, , 29-топливный бункер, 30- система пожаротушения,31- сбросной клапан , 32-взрывные
клапаны.
 132

Расход воздуха устанавливается открытием вентилятора 13 автоматически

или по режимной карте в соответствии с заданной мощностью теплогенератора 2
и соответственно подаче топлива по числу оборотов шнека 17 с контролем избыт-
ка воздуха кислородомером.
Температуры горячего воздуха 200°С регулируются направляющим аппара-
том дымососа рециркуляции 12, она увеличивается при его открытии. При этом
часть газов, вышедших из теплогенератора 2 через отбор и тракт рециркуляции,
передает тепло воздуху в воздухоподогревателе 3 и сбрасывается обратно через
смеситель 8. Если при этом температура газов перед дымососом 12 превысит
220 – 250°С или перед трубной доской воздухоподогревателя 3 поднимется свы-
ше 550°С, то трехходовым регулирующим шибером 20 отвод газов из теплогене-
ратора в контур рециркуляции уменьшается.
Загрузка лигнина в установку осуществляется из склада, где он предвари-
тельно подготавливается (отделяются камни и др.). В сушилку исходный матери-
ал дозируется транспортером и подается норией 14 в верхнюю часть сушильного
агрегата. Расход лигнина регулируется частотным приводом транспортера.
Часть высушенного лигнина отбирается и шнеком 17 подается на сжигание,
загружается с требуемым расходом в топку теплогенератора 2. Регулирование
расхода топлива устанавливается с помощью частотного привода по условию
обеспечения требуемой мощности теплогенератора 2 и температуры исходного
СА. Лигнин горит в вихревой топке на наклонном колоснике и догорает на колос-
нике топки 4 с шурующей планкой типа ТШПМ. Зола и шлак выгружаются шу-
рующей планкой и удаляются шнеком 19 золоудаления в сборный бункер золы.
По условиям пожаро- и взрывобезопасности предлагаемой технологической
схемы минимальный избыток воздуха в вихревой топке теплогенератора 2 кон-
тролируется кислородомером и поддерживается на уровне 1,1-1,25. Установка пе-
риодически осматривается, и точки присосов тщательно герметизируются.
Воздух в топке распределяется с помощью колосников и сопел. Расходы
дутья по точкам раздачи настраиваются в ходе наладочных испытаний с помощью
шиберов 22, затем положение этих шиберов фиксируется. Общий расход воздуха,
 133

как уже указывалось, настраивается с помощью газоанализатора (кислородомера)

автоматически или по режимной карте открытием НА вентилятора 13.
После съема тепла через воздухоподогреватель 3 и смешения в узле 8 обра-
зующиеся при сгорании лигнина дымовые газы с температурой υг"≈1200-1400°С
направляются в узел смешения 9. Здесь они смешиваются с отработавшим СА,
подаваемым дымососом 11 рециркуляции и охлаждаются до рабочей температуры
υг0≈600°С. Уровень рабочей температуры СА не должен превышать υг0≈600°С
(уточняется при пуско-наладке). Для её быстрого уменьшения при аварийной си-
туации излишек горячих газов после теплогенератора 2 может сбрасываться через
растопочную дымовую трубу 21 путем открытия её клапана 31.
Далее готовый СА, подают в сушильный агрегат 1, где он смешивается с
сырьём – лигнином. Лигнин дозируется в сушилку 1 дозатором 7, в который он
загружается норией 14. СА проходит полки и, интенсивно перемешиваясь, охла-
ждается влажными частицами. Его температура быстро снижается до пожаро и
взрывобезопасного уровня, υ′гм <300°С. Температура СА на разных уровнях су-
шилки контролируется термопарами и регулируется рециркуляцией СА.
В дополнение к опытам, описанным в разделе 1.7, по различным методикам
расчета и экспериментальным данным оценивалась средняя скорость витания. В
невозмущенном воздухе она составила 4,71 м/с для частиц диаметром 3мм. Необ-
ходимое время сушки, например, для средней фракции 3мм составляет по расче-
там 3 секунды, обеспечивается полочной конструкцией сушилки, как было пока-
зано увеличивающей время пребывания крупных частиц материала в активном
объеме до требуемого значения. Кроме того, за счет обтекания полок индуцирует-
ся перекрестное движение, рис.4.6, рециркуляция частиц и омывающего СА. Тем
самым увеличивается время и интенсивность тепломассобменных процессов. Пе-
редача тепла от газа к стенке приведёт к повышению температуры стенок и полок.
В результате возрастает интенсивность сушки, поскольку часть тепла передается
материалу помимо конвекции ещё и кондуктивно.
В конце агрегата температура и температурный напор падают, крупные ча-
стицы сепарируются в сушильном агрегате и промежуточном уловителе 5. Они
 134

выгружаются шнеком готового продукта 15. Мелкая фракция улавливается пыле-

вым дымососом 10 и также попадает в шнек 15.
Степень сушки частиц регулируется при наладке сушилки путем рецирку-
ляции СА и материала. Готовый продукт, лигнин с влажностью 30-35%, шнеком
готового продукта 15 подается на дальнейшую переработку – брикетирование.
При влажности 30-35% возможно получение прочных брикетов лигнина на высо-
копроизводительных и экономичных вальцевых прессах.
Требуемое разрежение для преодоления сопротивления установки создает
основной дымосос 10, после которого отработавший СА сбрасывается через трубу
24 в атмосферу, где и рассеивается. Производительность основного дымососа 10
регулируется с помощью МЭО открытием НА. При этом в топке теплогенератора
2 должно поддерживаться разрежение на уровне 15-35Па.
Часть отработавших и очищенных в дымососе 10 газов возвращается дымо-
сосом рециркуляции 11 в смеситель 9, чем обеспечивается снижение температуры
СА до требуемого уровня 600-650°С. Производительность дымососа 11 регулиру-
ется автономным контуром управления с помощью МЭО открытием НА. При
этом температура СА поддерживается на требуемом уровне в диапазоне 500-
650°С.
Интенсивность сушки и производительность комплекса в целом регулиру-
ется мощностью теплогенератора 2, (количеством подаваемого топлива), но из-за
большой инерционности системы используется и более оперативное регулирова-
ние. При оперативном регулировании используют дымосос сушилки 10. Произво-
дительность дымососа регулируется с помощью МЭО. При увеличении влажно-
сти готового продукта повышают производительность дымососа сушилки 10 и
соответственно интенсивность процесса сушки, а при его пересушке прикрывают
направляющий аппарат дымососа 10. Дополнительно интенсивность процесса
сушки настраивается рециркуляцией крупных недосушенных частиц.
Для оперативного контроля влажности лигнина используются влагомеры,
применяемые в лесопереработке и сушильном производстве. Растопочная труба
21 необходима для запуска теплогенератора 2. Она создает естественную тягу и
 135

позволяет вывести теплогенератор на устойчивый рабочий режим с минимальным

избытками воздуха и подогревом дутья. Затем клапан растопочной трубы 31 за-
крывается, включаются дымососы 10 и рециркуляции 11, дымовыми газами за-
полняется вся установка. Далее при падении содержания кислорода до допусти-
мого уровня включается система питания установки сырьём, она выводится на
номинальную производительность.
Эксплуатация установки ведется в соответствии с общей инструкцией уста-
новки и паспортами и инструкциями на комплектующие устройства. При выходе
на режим и в любых других режимах работы на установке контролируются тем-
пературы потоков и концентрация кислорода за установкой с регистрацией со-
держания кислорода и исходной температуры СА υг0,°С.
Контроль над процессами ведется с помощью штатных и переносных при-
боров, термопар, датчиков давления, датчиков искр и погасания факела, кислоро-
домеров, влагомеров и других приборов КИПиА, устанавливаемых в соответ-
ствии с проектом автоматизации установки. Кроме того, контролируется перед
запуском и периодическими посменными осмотрами работа ТДМ, шнеков, пита-
телей дозаторов, транспортеров и т.д. Также контролируется и охлаждение топки
2: температура в автономной системе охлаждения и баке охлаждающей воды 25,
наличие циркуляции и работа циркуляционного насоса, заполнение расширитель-
ного бачка 27 и работа автоматического клапана постоянного уровня.
Периодически проверяется работа форсунок и других элементов автомати-
ческой 30 и общей систем пожаротушения. Контролируется исправность и герме-
тичность взрывных предохранительных клапанов, лазов, смотровых лючков и
всей гарнитуры. Проверяется состояние обмуровки, теплоизоляции и обшивки
установки. Гидрантами и поливочными шлангами регулярно проводится влажная
уборка со смывом на лестницах, площадках, помостах, полу и установке в целом
для исключения скоплений пожаро- и взрывоопасной пыли.
 136

4.13 Работа комплекса брикетирвания

Комплекс по брикетированию установлен в г. Речицы на территории вблизи
бывшего гидролизного завода. За годы существования Речицкого гидролизного
завода Гомельской области республики Беларусь в отвалах в окрестностях города
накоплено более 3 млн.т лигнина, который представляет серьезную угрозу для
окружающей среды. Расчеты показывают, что такого количества лигнина хватит
почти на 8 лет бесперебойной работы прилегающих котельных, даже при их мак-
симальной загрузке. Полигоны хранения лигнина напоминают марсианский пей-
заж. Глубина слоя лигнина составляет до 30-50 м. Из куч-кратеров валит дым.
Глубинное горение лигнина может продолжаться в течение всего года. Зимой за
счет вымерзания влажность уменьшается, и полигон горит сильнее, в дождливые
периоды меньше. При выгорании энергия лигнина безвозвратно теряется.

Фото 4.13 – Комплекс сушки и брикетирования лигнина

Настоящий раздел иллюстрирует практическую работу спроектированного
и изготовленного Ккомпанией «ПроЭнергоМаш» комплекса по получению энер-
гетического топлива из лигнина производительностью 10т/час по сырью.
 137

Фото 4.14 Теплогенератор Фото 4.15 – Горение лигнина в теплогенераторе

при монтаже и сборке
На фото 4.13 показана сушилка в смонтированном виде. Здесь виден про-
межуточный пылеуловитель 5, дымосос 10 и другие ТДМ, тракты рециркуляции,
нория 14, дозатор 7 и на крыше растопочная труба 21.
Теплогенератор, фото.4.14, 4.15 благодаря механизации топки и интенсив-
ному горению в его вихревой топке «Торнадо» обеспечивает требуемую нагрузку.
Горение стабильное, выгорание лигнина хорошее, на фото 4.16 показан дожига-
ющий колосник топки – он практически не заполнен.

Фото 4.16 – Очаговые остатки на дожигающем колоснике теплогенератора.

 138

Вид поступающего на переработку лигнина показан на фото 4.17.

Однородная масса, окисленная, но достаточно устойсивая к гниению, сильно
пропитанная водой, до 70%. Зимой смерзается.
Теплогенератор, брикетировочный пресс валкового типа, транспортеры и
склад сырья для удобства обслуживания расположены внутри помещения. Здесь
же находится и оборудование электроснабжения и управления комплексом и его
элементами, а также системы упаковки и склад продукции.
Механизм основной стадии брикетирования - прессования в общем виде
представляется следующим образом.
При небольшом давлении происходит внешнее уплотнение материала за
счёт пустот между частицами.

Фото 4.17 – Вид поступающего лигнина

 139

Фото 4.18 – Брикетировочный пресс

Затем уплотняются и деформируются сами частицы; между ними возникает

молекулярное сцепление. Высокое давление в конце прессования приводит к пе-
реходу упругих деформаций частиц в пластические, вследствие чего структура
брикета упрочняется и далее заданная форма брикета сохраняется.

Фото 4.19 – Ячейки брикетировочного пресса Фото 4.20 – Вид брикетов

На характер деформаций сильно влияют физико-химические свойства ис-
ходного материала. При влажности 30-35% по нашим исследованиям лигнин спо-
собен к формированию достаточно прочных брикетов без связующих при среднем
давлении 60-80 Мн/м2.
 140

Фото 4.21 – Партия приготовленных брикетов

Характеристики товарного брикета из гидролизного лигнина :

Рабочая влажность – от 10% до 25%
Рабочая зольность – от 2,1% до 7%
Рабочая сера – следы до 0,7%
Теплота сгорания низшая МДж/кг – 16,76 (4003 ккал/кг).
Плотность – 0,85-1кг/куб.м. (зависит от размера прессованного сырья)
Цена реализации до 120 €/т
Упаковка: Навалом или БИГ-БЭГ
Брикеты лигнина можно сжигать в бытовых печах. При этом возможно
обеспечить полную механизацию и автоматизацию всех циклов технологического
процесса. Необходимо отметить, что хорошо отработанная за рубежом техноло-
гия производства гранул предполагает использование теплогенерирующей уста-
новки для сушки отходов, работающей на высококалорийном топливе. Примене-
ние в качестве СА уходящих дымовых газов от сжигания самого лигнина позво-
лит уменьшить себестоимость гранул и брикетов.
 141

Перевод на сжигание гранул и брикетов, угольных и мазутных котлов поз-

воляет повысить технико-экономические и экологические показатели котлоагре-
гатов при минимальном объеме реконструкции.
Таким образом, сушка, гранулирование и брикетирование сырых отходов
переработки и биомассы позволяют получить высококачественное экологически
чистое топливо однородного фракционного состава. Перевод угольных и мазут-
ных котлов на данный вид топлива позволяет не только поднять технико-
экономические показатели работы котлов, но также получить двойной экологиче-
ский эффект: утилизировать бросовое сырье, вывозимое в отвалы и свалки и
уменьшить выбросы парниковых газов.
Отметим, что здесь прямое сжигание лигнина организовано в соответствии
с рекомендациями, выработанными в главе 1. В теплогенераторе используется
вихревая технология с непрерывной подачей топлива и дутья и мерами стабили-
зации горения: подогрев дутья, утепление топочного объёма, применение колос-
ника с двухсторонним воспламенением. Вихрь горячих продуктов сгорания удер-
живает в топке мелкие твердые частицы и искры. Вихрь создаёт искровое зажига-
ние и интенсивный перенос тепла в зоны сушки из зон горения, а также обеспечи-
вает изотермичность топочного объёма.
Совершенствование технологий сжигания путем применения этих низко-
эмиссионных схем с активной аэродинамикой топочного объема позволяет сни-
зить выбросы оксидов азота и при сжигании гранул и брикетов.

Выводы к главе 4

1. Рассмотрены пути унификации растительных топлив. Сделан вывод о целе-

сообразности гранулирования и брикетирования растительных отходов,
КДО, лигнина и др. с получением качественного, экологически чистого
энергетического биотоплива, удобного в применении.
2. Предложена и запатентована конструкция сушилки полочного типа и разра-
ботан инженерный алгоритм её расчета, который может быть использован
как для расчета сушилок, так и для более широкого круга инженерных задач
 142

и аппаратов, где используются потоки газа с взвешенными твердыми части-

цами.
3. Разработана технологическая схема получения брикетировочной массы пу-
тем переработки и сушки до 10 т/час лигнина с применением в качестве СА
продуктов его сгорания, включая балансовые расчеты и систему управле-
ния.
4. Подобраны эффективные режимы сушки, предложены и научно обоснованы
конструкции специального оборудования, составляющие комплекс по под-
готовки 5т/ч брикетеровочной массы из гидролизного лигнина исходной
влажностью 65-70%, включая теплогенератор с вихревой топкой «Торна-
до».
5. Работа комплекса обеспечивает получение удобного в применении, транс-
портировке и хранении высокосортного брикетированного энергетического
биотоплива по экономичной схеме - без применения качественного допол-
нительного топлива.
 143

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основные результаты и выводы работы состоят в следующем.

Выявлено противоречие между возрастающим спросом на энергоносители и
ограниченностью запасов традиционных топлив, сопровождающееся их неуклон-
ным удорожанием. При этом текущая жизнедеятельность общества сопряжена с
производством горючих твердых бытовых отходов (ТБО), коро-древесных отхо-
дов (КДО), лигнина и других, горы которых быстро растут и в настоящее время
представляют собой серьёзную экологическую угрозу. Эту проблему предложено
решать путем использования этих отходов в качестве энергетического топлива.
На примере Алтайского края показано, что КДО, лигнин и другие ТБО по-
тенциально имеют и зачастую превышают энергетические потребности террито-
рии. Предлагается их рассматривать как местные топлива для энергетики с мини-
мумом транспортных расходов и как сырьевую базу для приготовления брикетов
и пеллет – возобновляемого высококачественного, СО2 нейтрального и экологи-
чески безопасного биотоплива.
1. Проведено детальное изучение физико-химических и кинетических
свойств образцов КДО и лигнина на всех стадиях топочного процесса (прогрева,
сушки и выгорания коксового остатка) и получены численные значения констант
макрокинетики, как основы для разработки научно обоснованных методик, спо-
собов и устройств, необходимых для вовлечения КДО и лигнина в топливный ба-
ланс предприятий.
2. На примере котлов БКЗ-75-39-440ФБ предложены (на основе численного
моделирования топливного процесса и других исследований) научно обоснован-
ные технологические схемы и конструкторские решения для малозатратной мо-
дернизации существующего котельно-топочного оборудования, с возможностью
вовлечения в топливный баланс КДО, в том числе, для совместного сжигания
КДО и угля (при замене до 40% его в топливном балансе).
3. Теоретически обоснован и разработан метод приборного контроля доли
биомассы в топливном балансе многотопливных энергетических установок на ба-
 144

зе непрерывного газового анализа уходящих газов (с возможностью автоматиче-

ского регулирования заданного технологического режима).
4. На примере лигнина разработан и запущен в работу брикетировочный
комплекс, обеспечивающий унификацию свойств и переработку до 10 т/час рас-
тительных отходов в качественные биобрикеты, включая разработку методики
расчета и проектирования полочной сушилки, теплогенератора с вихревой топкой
и другого специального оборудования комплекса.
Результаты исследования использованы в малозатратных проектах рекон-
струкций энергетических котлов БКЗ-75-39-440: станционный №5 для ТЭЦ Се-
ленгинского целлюлозно-картонного комбината (СЦКК) и котла станционный №9
ТЭЦ №6 в г. Братске, с установкой в них вихревых топок, а также в проекте
опытно-промышленной по производству до 5 т/ч топливных брикетов из гидро-
лизного лигнина, г. Речица, Беларусь.
Разработанные в диссертации рекомендации по конструированию вихревых
топочных камер используются конструкторским бюро ООО «Специальное кон-
структорское бюро Промышленной Теплоэнергетики», ООО «Вихревые Техноло-
гии Сжигания», ООО «ПроЭнергоМаш-Проект», ООО «НИККОМ» при проекти-
ровании котлов с вихревыми топками «Торнадо», сушилок и вспомогательного
оборудования для утилизации отходов.
Результаты исследования используются в учебном процессе в Алтайском
государственном техническом университете им. И.И. Ползунова (на кафедре
КиРС), г. Барнаул.
 145

ЛИТЕРАТУРА

1. Государственная программа Российской Федерации «Энергоэффективность и

развитие энергетики».– 2013.- 204 с.
2. Комплексные районные тепловые станции. Концепция/ В.Е. Накоряков, С.В.
Алексеенко, А.С. Басин, А.В. Попов, Г.И. Багрянцев.– Новосибирск: ИТ СО
РАН, 1996. – 15 с.
3. Зысин, Л.В. Некоторые итоги применения растительной биомассы в энергетике
развитых стран/ Л.В. Зысин, Н.Л. Кошкин //Теплоэнергетика.– 1997.– № 4.– С.
28-32.
4. Пермяков, Б.А. Разработка и исследование энерго- и ресурсосберегающих тех-
нологий получения топлива из растительной массы/ Б.А. Пермяков, Г.И. Жу-
равский, Д.В. Аристархов, С.М. Сергеев //Труды 2-й Международной научно-
технической конференции «Энергосбережение в сельском хозяйстве». 3-5 ок-
тября 2000 г., ч. 2. - М: ВИЭСХ, 2000. – С. 527-531.
5. Биомасса как источник энергии : пер. с англ. / Под редакцией С. Соуфера, О.
Заборски.– М.: Мир, 1985.– 368 с.

6. Использование низкотоварной древесины и отходов лесопромышленного про-

изводства. Практическое руководство/ Под ред. В.В. Шкутко: Изд- во Хабар.
гос. техн. ун-та, 2003. – 132 с.
7. Бойлс, Д. Биоэнергия: технология, термодинамика, издержки/ Д.Бойлс; под.
ред. Е.А. Бирюковой.– М.: Агропромиздат, 1987. – 152 с.
8. Голубев, В.А. Технология сжигания древесных отходов в малой энергетике.
«Ползуновский альманах»/ В.А. Голубев, В.И. Симанов, Е.Б. Жуков, И.Д. Фур-
сов; АлтГТУ.– Барнаул, 2006.
9. Голубев, В.А. Альтернативные виды топлив «Алтайского края» в малой энер-
гетике/ В.А. Голубев, Е.Б. Жуков, В.И. Симанов// «Проблемы энергосбереже-
ния и энергобезопасности Сибири»: тезисы докладов на Всероссийской науч-
но-практической конференции– Барнаул, 2004.
 146

10. Гелетуха, Г.Г. Обзор современных технологий сжигания древесины с целью

выработки тепла и электроэнергии/ Г.Г. Гелетуха, Т.А. Железная// Экотехноло-
гия и ресурсосбережение. –1995.- №5. – С. 3-12 , № 6. – С. 3-13.
11. Ковалев, А.П. Парогенераторы/ А.П. Ковалев, Н.С. Лелеев, Т.В. Виленский. -
М.: Энергоатомиздат, 1985. — 376 с.
12. Роддатис, К.Ф. Котельные установки/ К.Ф. Роддатис. — М.: Энергия, 1977. —
432 с.
13. Тепловой расчет котельных агрегатов (нормативный метод). — М.: Энергия,
1973. — 295 с.
14. Пузырёв, Е.М. Исследование топочных процессов и модернизация котлов для
низкотемпературного сжигания горючих отходов и местных топлив: диссерта-
ция докт. техн. наук: 01.04.14/ Е.М. Пузырёв.– Барнаул, 2003. – 323 с.
15. Исследование свойств и процессов горения нетрадиционных топлив/ В.А. Го-
лубев, Е.Б. Жуков, В.И. Симанов, И.Д.Фурсов// Ползуновский вестник №1. –
Барнаул: Изд-во АлтГТУ.– 2003.– С. 139-130.
16. Зысин, Л.В. Энергетическое использование биомассы на основе термической
газификации/ Л.В. Зысин, Н.Л. Кошкин// Теплоэнергетика.– 1993.– № 4. – С.
23-26.
17. Голубев, В.А. Исследование свойств и процессов горения нетрадиционных
топлив/ В.А. Голубев, Е.Б. Жуков, В.В. Симонов //«Наука, Техника, Иннова-
ции»: докл. научной конфер. студ. и аспирантов и молодых ученых НТИ-2003.
– Новосибирск, 2003.– С. 53-54.
18. Головков, С. И. Энергетическое использование древесных отходов/ С.И. Го-
ловков, И.Ф. Коперин, В.И. Найденов. - М.: Лесн. пром-сть, 1987.- 224 с.
19. Использование лигнина в качестве энергетического топлива. Обзор/ И.Я. Ма-
роне, В.И. Маслов и др.– М.: ОНТИЭИМикробиопром,1979.– 43 с.
20. Надев, В.Ф. Гидролизное производство/ В.Ф. Надев.– 1977.– Л.– С. 8-10.
21. Химический состав органической и зольной частей гидролизных лигнинов/
С.И. Сухановский, Н.И. Ахмина и др.// Гидролизная и лесохимическая про-
мышленность.– 1965.– №5.– С. 15-17.
 147

22. Исследование горения низкосортных топлив/ Е.Б. Жуков, И.Д. Фурсов, В.А.
Голубев и др.// Вестник алтайской науки 2008 -2(2). Алт. гос. тех.ун-т им. И.И.
Ползунов.– 2008.– С. 89-95.
23. Сжигание низкосортного топлива в вихревых топочных устройствах/ Е.М. Пу-
зырев, К.С. Афанасьев, Е.Б. Жуков, В.А. Голубев// Вестник алтайской науки
2008 -2(2).– 2008.– С. 101-109.
24. Голубев, В.А. Разработка комплекса для подготовки топлива из влажных го-
рючих отходов/ В.А. Голубев, Е.М. Пузырёв, В.Г. Лурий, А.В. Лаптов
//Актуальные проблемы энергетики: Материалы III Международной научно-
практической конфер.– Екатеринбург, 2007.– С. 460.
25. Голубев, В.А. Разработка автономного комплекса подготовки биотоплива/
В.А. Голубев, Е.М. Пузырёв, А.В. Лаптов//Конференция «Наука, Техника, Ин-
новации».– Новосибирск, 2007.
26. Голубев, В.А. Автономный комплекс подготовки биотоплива/ В.А. Голубев,
Е.М. Пузырев, А.В. Лаптов// Конференция «Проблемы энергосбережения и
энергобезопасности Сибири».– Барнаул, 2007.
27. Донат, Е.В. Аппараты со взвешенным слоем для интенсификации технологи-
ческих процессов/ Е.В. Донат, А.И. Голобурдин.– М.: Химия,1993.– 144 с.
28. Зельдович, Я. Б. Окисление азота при горении/ Я.Б. Зельдович, И.Я. Садовни-
ков, Д.А. Франк-Каменицкий.– М.: Изд-во АН СССР, 1947. – 143 с.
29. Голубев, В.А. Исследование свойств и процессов горения нетрадиционных
топлив/ В.А. Голубев, Е.Б. Жуков, В.И. Симанов// Конференция «Наука, Тех-
ника, Инновации».– Новосибирск, 2003.
30. Пузырёв, Е.М. Разработка вихревых топок «Торнадо». Доклад/ Е.М. Пузырёв,
К.С. Афанасьев, В.А. Голубев// 3-я Международная научно-практическая кон-
ференция «Актуальные проблемы энергетики». (Екатеринбург, 21-23 ноября
2007г.).–Екатеринбург, 2007.– С. 128-131.
31. Пузырёв, Е.М. Математическое моделирование реконструкций энергетиче-
ских котлов по технологии низкотемпературного вихревого сжигания. Доклад/
Е.М. Пузырёв, Е.Б. Жуков, В.А. Голубев, К.С. Афанасьев// 3-я Международная
 148

конф. «Актуальные проблемы энергетики». (Екатеринбург, 21-23 ноября

2007г.).– Екатеринбург, 2007.– С.124-127.
32. Передерий, С. Совместное сжигание бурого и каменного угля с биомассой / С.
Передерий // ЛесПромИнформ.– 2011.– №7 (81). – С. 166-168
33. Жуков, Е.Б. Сжигание низкосортных топлив с применением многократной
циркуляции/ Е.Б. Жуков, В.А. Голубев// «Актуальные вопросы теплофизики и
физической гидрогазодинамики»; IX Всероссийская школа-конференция мо-
лодых ученых.– Новосибирск, 2006.
34. Лыков, А.В. Теория сушки/ А.В. Лыков.– М.: Энергия, 1968. – 472 с.
35. Вопросы аэродинамики и теплопередачи в котельно-топочных процессах//
Сборник статей под редакцией Г.Ф. Кнорре.– 1958.– 330 с.
36. Уендландт, У. Термические методы анализа/ У. Уендландт.– М.: Изд-во
«Мир», 1978. – 527 с.
37. Белосельский, Б.С. Контроль твердого топлива на электростанциях/ Б.С. Бело-
сельский, B.C. Вдовиченико. – М.: Энергоатомиздат, 1987.– 176 с.

38. Белосельский, Б.С. Энергетическое топливо/ Б.С. Белосельский, В.К. Соля-

ков.— М.: Энергия, 1980. — 168 с.
39. Белосельский, Б.С. Низкосортные энергетические топлива/ Б.С. Белосельский,
В.И. Барышев— М.: Энергоатомиздат, 1989. — 136 с.
40. Шестаков, С.М. Низкотемпературная вихревая технология сжигания дробле-
ного топлива в котлах как метод зашиты окружающей среды: дис. докт. техн.
наук: 05.14.16/ С.М. Шестаков.– СПб., 1999. – 435 с.
41. Предводителев, А. С. Горение углерода/ А.С. Предводителев, Л.Н. Хитрнн,
О.А. Цуханова.– М.: АН СССР, 1949.
42. Rohan, F. Cofiring high ratios of biomass with coal [Электронный ресурс] /
F. Rohan.– Электронные данные. – 2012.– Режим доступа:
http://www.ketep.re.kr/home/include/download.jsp?fileSID=6567
43. Терентьев, Г.А. Моторные топлива из альтернативных сырьевых ресурсов/
Терентьев и др.— М.: Химия, 1980. — 168 с.
 149

44. Пугач, Л.И. Нетрадиционная энергетика/ Л.И. Пугач, А.Ф. Серант, Д.Ф. Се-
рант.– Новосибирск: НГТУ, 2006.
45. Harding, N.S. Biomass cofiring in utility boilers [Электронный ресурс] / N.S. Har-
ding.– Электронные данные. – 2012.– Режим доступа:
http://www.cawb.info/files/uploads/NSHardingCofiringStudy.pdf
46. Ernst, A. Cofiring wood pellets with coal [Электронный ресурс] / A. Ernst. –
USA, NY,2011. – Режим доступа к журналу: www.world-gen.com
47. U.S. Billion-Ton Update: Biomass Supply for a Bioenergy and Bioproducts Industry
[Электронный ресурс].– Электронный журнал.– U.S. Department of Energy,
2011.– Режим доступа к журналу: http://www1.eere.energy.gov/
biomass/pdfs/billion_ton_update.pdf
48. Передерий, С. Совместное сжигание топлива становится все популярнее/ С.
Передерий // ЛесПромИнформ.– 2011.– №8 (82). – С. 172-176
49. Алехнович, А.Н. Совместное факельное сжигание биомасс с углем/ А.Н.
Алехнович, В.В. Богомолов, Н.В. Артемьев // Теплоэнергетика.- 2001.- № 2. -
С. 26-33.
50. Skrifvars, B.J. Characterization of biomass ashes./B.J. Skrifvars, M. Huppa, A.
Moilanen, R. Lundqvist // Application of Advanced Technology to Ash-Related
Problems in Boilers. (Eds L. Baxter).- 1996.
51. Frandsen, F.J. Deposition and corrosion in straw and coal-straw co-fired utility boil-
ers: Danish experiences. / F.J. Frandsen, F.J. Nielsen, P.A. Jensen et al. // Препринт
конференции Engineering Foundation: «Impact of mineral impurities in solid fuel
combustion».- Кона, США, 2-7 ноября 1997 г.
52. Основы практической теории горения/ под ред. В.В. Померанцева.- Л.: Энер-
гия, 1973.
53. Померанцев, В.В. Сб. Горение твердого топлива/ В.В. Померанцев, Г.Н. Лиха-
чева и др.- Новосибирск: Наука, 1974.
54. Котлер, В.Р. Специальные топки энергетических котлов/ В.Р. Котлер.- М.:
Энергоатомиздат, 1990.
55. Низкотемпературная вихревая топка: пат. 2132016 Рос. Федерация/ Е.М. Пу-
 150

зырев, Г.Н. Лихачева, А.А. Скрябин; опубл. 20.06.99. Бюл.17

56. Вихревая топка: пат. 2253799 Рос. Федерация/ К.А. Григорьев, В.Е. Скудиц-
кий. опубл. 10.06.05. Бюл.16
57. Вихревая топка: пат. 2079779, 2071009 Рос.Федерация / Ф.З. Финкер и др.
58. Вихревая топка: пат. 4049637, 4089251, 2199056 Рос. Федерация/ О.В. Распу-
тин, Е.Г. Воротников.
59. Пузырёв, Е.М. Технология сжигания кородревесных отходов и низкосортного
угля в НТВ-топках энергетических котлов/ Е.М. Пузырёв, В.А. Голубев, М.Е.
Пузырёв, Е.Б. Жуков // Энергетические, экологические и технологические про-
блемы экономики (ЭЭТПЭ-2008): материалы Всерос. научно-практич. конф. с
междунар. участием Алт. ГТУ. - Барнаул, 2008. - С. 296-301.
60. Голубев, В.А. Математическое моделирование аэродинамической обстановки
в НТВ топках энергетических котлов/ В.А. Голубев, Е.Б. Жуков, К.С. Афанась-
ев, Е.М. Пузырёв // Энергетические, экологические и технологические пробле-
мы экономики (ЭЭТПЭ-2007): материалы Всерос. научно-практич. конф. с
междунар. участием АлтГТУ.- Барнаул, 2007. - С. 113-114.
61. Перевод котла БКЗ-75 на сжигание древесных отходов/ В.А. Голубев, Е.Б.
Жуков, К.С. Афанасьев, Е.М. Пузырев //Ползуновский вестник. - 2007.- №4. -
С.109-113.
62. Сжигание низкосортного топлива в вихревых топочных устройствах/ Е.М. Пу-
зырев, К.С. Афанасьев, Е.Б. Жуков, В.А. Голубев // Вестник алтайской науки
2008 -2(2). 2008 г.- С.101-109.
63. Жуков, Е.Б. Моделирование и численная оптимизация вихревых топочных
устройств / Е.Б. Жуков, В.А. Голубев, К.С. Афанасьев, Е.М. Пузырёв // Мине-
ральная часть топлива, шлакование, загрязнение и очистка котлов: сборник до-
кладов IV научно-практ. конф. - Челябинск, 2007.- Том II.- С. 52-61.
64. Бубенчиков, А.М. Численные модели динамики и горения аэродисперсных
смесей в каналах/ А.М. Бубенчиков, А.В. Старченко.- Томск: Том. гос. ун–та,
1998.- 236 с.
 151

65. Зайчик, Л.И. Проблемы моделирования дисперсных турбулентных течений/

Л.И. Зайчик, В.А. Першуков // Материалы III Международного Минского Фо-
рума «Тепломассообмен-ММФ-96». – 1996. - Т. 5.- С. 123 – 129.
66. Андреева, И.В. К численному моделированию турбулентного переноса при
движении газовзвесей в трубах/ И.В. Андреева, А.М. Бубенчиков, А.В. Стар-
ченко // Моделирование в механике.- 1992.- Т. 6 (23).- № 1.- С. 10 – 16.
67. Андреева, И.В. Применение двухпараметрической модели k-ε для расчета
турбулентного движения двух фазной среды во входном участке канала/ И.В.
Андреева, А.М. Бубенчиков, А.В. Старченко // Сибирский физико-технический
журнал.- 1991.- № 2.- С. 65 – 69.
68. Гиль, А.В. Применение пакета прикладных программ FIRE 3D для исследова-
ния вариантов перевода котлов на непроектное топливо/ А.В. Гиль, А.С. Заво-
рин, С.В. Красильников, А.В. Старченко // Сб. док. VI Всеросс. Конф. «Горе-
ние твердого топлива».- Новосибирск, 2006. - Ч.1.- С.214–220.
69. Патанкар, С. Численные методы решения задач теплообмена и динамики жид-
кости / С. Патанкар.- М.: Энергоатомиздат, 1984. - 152 с.
70. Spalding, D.B. Mathematical models of turbulent flames: a review/ D.B. Spalding //
Combustion Science and Technology. Vol. 13.- 1976.- N.1-6.- P. 3-22.
71. Donglin, C. Quasi-constant temperature combustion for improving the overall per-
formance of a coal-fired boiler/ C. Donglin, L. Liang, Z. Chuguang, Z. Huaichun, Y.
Bin // Combustion and Flame.- 2003.- N.134. - P. 81 – 92.
72. Dırez, L.I. Numerical investigation of NOx emissions from a tangentially-fired utili-
ty boiler under conventional and overfire air operation/ L.I. D ırez, C. Corters, J. Pal-
larers // Fuel. - 2008. - N.87.- P. 1259 – 1269.
73. Vicente, W. An Eulerian model for the simulation of an entrained flow coal gasifier/
W. Vicente , S. Ochoa, J. Aguillon, E. Barrios // Applied Thermal Engineering 23
(2003) 1993–2008. – 2003.- N.23. - P. 1993 – 2008.
74. Fan, J. Computational modeling of pulverized coal combustion processes in tangen-
tially fired furnaces/ J. Fan, L. Qian, Y. Ma, P. Sun, K. Cen // Chem. Eng. J.- 2001. -
81.- P. 261 - 269.
 152

75. Ranz, W.E. Evaporation from Drops/ W.E. Ranz, W. R. Marshall, Jr. //Chem. Eng.
Program.- 1952.- Part I.- P. 141 – 146.
76. Peters, N. Laminar Diffusion Flame let Models in Non Premixed Combustion/ N.
Peters //Prog. Energy Combust. Sci. - 1984.- P. 319–339.
77. Pillai, K.K. The Influence of Coal Type on Devolatilization and Combustion in Flu-
idized Beds/ K.K. Pillai //Energy. - 1981. - P. 142–152.
78. Baum, M.M. Predicting the Combustion Behavior of Coal Particles/ M.M. Baum,
P.J. Street. // Combust. Sci. Tech. - 1971. - № 3. - P. 231–243.
79. Badzioch, S. Kinetics of Thermal Decomposition of Pulverized Coal Particles/ S.
Badzioch, P.G.W. Hawksley // Ind. Eng. Chem. Process Design and Development.-
1970. - № 9. - P. 521–530.
80. Kafui K.D., Thornton C., Adams M.J. Discrete particle-continuum fluid modelling
of gas-solid FB //Chem/ Eng/ Science. 2002. № 57. P.2395–2410.
81. Chiesa, M. Numerical simulation of particulate flow by the Eulerian-Lagrangian and
the Eulerian- Eulerian approach with application to a FB/ M. Chiesa, V. Mathiesen,
e.a. //Computers and Chemical Engineering. - 2004. - № 57. - P. 291–304.
82. Виленский, Т.В. Динамика горения пылевидного топлива / Т.В. Виленский,
Д.М. Хзмалян. - М.: Энергия. - 1978. - 248 с.
83. Резняков, А.Б. Горение натурального твердого топлива/ А.Б. Резняков.- Алма-
Ата: Наука, 1968. - 410 с.
84. Старченко, А.В. Применение пакета FIRE 3D к анализу процессов шлакова-
ния/ А.В. Старченко, А.С. Заворин, С.В. Красильников // Известия Томского
политехнического университета.- 2002.- Т. 305.- № 2. - С. 152–157.
85. Зимонт, В.Л. О суммарной кинетике горения углеводородных горючих/ В.Л.
Зимонт, Ю.М. Трушин // Физика горения и взрыва. - 1969. - Т. 5.- №4. - С. 567-
573.
86. Ока, С. Математическое моделирование высокотемпературного турбулентно-
го газового потока над поверхностью с интенсивной абляцией / С. Ока, Д. Ми-
лошевич, П. Павлович, П. Стефанович // Теплофизика и аэромеханика. – 1994.
- Т.1.- №4. - С. 265-277.
 153

87. Кроу, Ш. Сток. Численное исследование газокапельных потоков с помощью

модели «капля-внутренний источник» / Ш. Кроу //Теоретические основы ин-
женерных расчетов. - 1977. - Т. 99.- №2. - С. 150-159.
88. Fischer, K. Three-dimensional of the gas-solid flow in coal-dust fired furnace/ K.
Fischer, R. Leithner, H. Muller // Proceeding of the First Int. Symposium on Two-
Phase Flow Modelling and Experimentation. – Rome, Italy. - 1995. - V.1.- P. 1387-
1393.
89. Бабий, В.И. Горение угольной пыли и расчет пылеугольного факела / В.И. Ба-
бий, Ю.Ф. Куваев.- М.: Энергоатомиздат, 1986.- 208 с.
90. Алексеенко, С.В. Трехмерное численное и экспериментальное моделирование
аэродинамики топочных камер современных котлоагрегатов в изотермических
условиях / С.В. Алексеенко, В.И. Борисов, В.Д. Горячев, М.В. Козелев // Теп-
лофизика и аэромеханика. - 1994. - Т.1.- № 4. - С. 347–354.
91. Красильников, С.В. Численное исследование пространственных двухфазных
течений и горения в пылеугольной топки с учетом шлакования / С.В. Красиль-
ников.- Томск, 2003. - 155 с.
92. Гиль, А.В. Применение численного моделирования топочных процессов для
практики перевода котлов на непроектное топливо: монография / А.В. Гиль,
А.В. Старченко, А.С. Заворин. - Томск: STT, 2011. – 184 с.
93. Кришер, О. Научные основы техники сушки/ О. Кришер.- М.:ИЛ, 1961. – 540
с.
94. Александров, А.Н. Пневмотранспорт и пылеулавливающие сооружения на де-
ревообрабатывающих предприятиях/ А.Н. Александров, Г.Ф. Козориз. – М.:
Лесная промышленность, 1988. – 248 с.
95. Низкотемпературная вихревая топка: пат. 86705 Рос. Федерация: ПМ №86705
РФ МКП F23C5/24 / Е.М. Пузырев, В.А. Голубев, Е.Б. Жуков; заявитель и па-
тентообладатель ООО «НПО «ПроЭнергоМаш».– № 2009112650; заявлено
06.04.2009; опубл. 10.09.2009.
96. Голубев, В.А. Оценка доли зеленой энергии при сжигании биомассы/ В.А. Го-
лубев, Е.М. Пузырев, М.Е. Пузырев // Ползуновский вестник.– 2012.- №3/1. -
 154

С. 39-41.
97. Голубев, В.А. Оценка доли зеленой энергии при сжигании биомассы в вихре-
вых топках/ В.А. Голубев, Е.М. Пузырев, М.Е. Пузырев// VIII Всеросс. Конфер.
«Горение твердого топлива» (Новосибирск, 13-16 ноября 2012 г.).- Новоси-
бирск, 2012.
98. Хзмалян, Д.М. Теория топочных процессов/ Д.М. Хзмалян.- М.: Энергоатом-
изд, 1990.- 352 с.
99. Алексеенко, С.В. Аэродинамические эффекты в энергетике/ С.В. Алексеенко.
– Новосибирск: ИТ СО РАН.- 58 с.
100. Симанов, В.И. О повышении качества сепарации твердых частиц в потоке
газов/ В.И. Симанов, В.Е. Рукавцова // Труды АПИ.- 1974.- №36.
101. Страус, В. Промышленная очистка газов / В. Страус.- М.: Химия, 1981. – 616
с.
102. Нейков, О.Д. Аспирация и обеспыливание при производстве порошков/ О.Д.
Нейков, И.Н. Логачев.- М.: Металлургия, 1981. – 192 с.
103. Филиппов, В.А. Технология сушки и термоаэроклассификации углей/ В.А.
Филиппов.- М.: Недра, 1987.- 287 с.
104. Установка для сушки: пат. 87318 Рос. Федерация: ПМ №87318 РФ МПК
А01С3/00, F26В3/08/ Е.М. Пузырев, В.Г. Лурий, В.А. Голубев, М.С. Никиша-
нин; заявители и патентообладатели – Пузырёв Е.М., Лурий В.Г.- №
2009123127; заявлено 18.06.2009; опубл 10.10.2009.
105. Жуков, Е.Б. Сжигание низкосортного топлива в вихревых топочных устрой-
ствах/ Е.Б. Жуков, К.С. Афанасьев, В.А. Голубев, Е.М. Пузырёв // Горение тв.
топлива: сб. док. VII конф. Том 2. ИТ СО РАН. – Новосибирск, 2009. - С. 51-53.
106. Афанасьев, К.С. Применение вихревых топок «Торнадо» для утилизации уг-
лесодержащих и древесных отходов/ К.С. Афанасьев, В.А. Голубев, М.Е. Пу-
зырёв и др. // VII всероссийский семинар вузов по теплофизике и энергетике:
сб. докладов (Кемерово, 14-16 сентября 2011 г.). - Кемерово, 2011.
107. Пузырёв, Е.М. Применение вихревых топок "Торнадо" для перевода котлов
на использование растительных и кородревесных отходов/ Е.М. Пузырёв, К.С.
 155

Афанасьев, В.А. Голубев и др. // V научно-практической конф. "Минеральная

часть топлива, шлакование, очистка котлов, улавливание и использование зо-
лы": сб. докл. (Челябинск, 7-9 июня 2011г.).- Челябинск, 2011.- С. 236-248.
108. Безбарабанный паровой котел: пат. 109829 Рос. Федерация: РФ
МКП F22В21/00 F22 B37/32 / Е.М. Пузырев, В.А. Голубев, М.Е. ; заявители и
патентообладатели – Пузырёв Е.М., Голубев В.А., Пузырев М.Е.– №
2011112891 ; заявлено 04.04.2011; опубл. 27.10.2011.
109. Голубев, В.А. Использование вихревых топок «Торнадо» в паровых котлах /
В.А. Голубев, Е.М. Пузырёв, М.Е. Пузырёв // Минеральная часть топлива,
шлакование, очистка котлов, улавливание и использование золы: сб. докладов
V научно-практ. конф. (Челябинск, 7-9 июня 2011г.).- Челябинск, 2011.– С.
107-116.
110. Топка кипящего слоя : пат. 107841 Рос. Федерация : МКП F23C11/00 / Е.М.
Пузырев, В.А. Голубев, М.Е. ; заявители и патентообладатели – Пузырёв Е.М.,
Голубев В.А., Пузырев М.Е.– № 2011112811 ; заявлено 01.04.2011; опубл.
27.08.2011.
111. Газогенераторная установка : пат. 89674 Рос. Федерация : МКП С10J 3/00 /
Е.М. Пузырев, В.Г. Лурий, В.А. Голубев ; заявители и патентообладатели – Пу-
зырёв Е.М., Лурий В.Г., Голубев В.А.– № 2009123126 ; заявлено 18.06.2009;
опубл. 10.12.2010.
112. Голубев, В.А. Установка по получению аморфного оксида кремния на основе
контролируемого пиролиза / В.А. Голубев, Е.М. Пузырев, А.В. Лаптов, М.Е.
Пузырев // Минеральная часть топлива, шлаков., очистка котлов улавливание и
исполь. золы: V научно-практ. конф. – Челябинск, 2011. – С. 193-203.
113. Разработка технологии пиролиза и применение газогенераторов при утили-
зации отходов / Е.М. Пузырёв, В.Г. Лурий, В.А. Голубев и др. // Ползуновский
вестник.– 2010.– № 1.– С. 87-92.
114. Голубев, В.А. Сжигание водоугольного топлива в вихревых топочных
устройствах / В.А. Голубев, Е.Б. Жуков, К.С. Афанасьев // Физика неравновес-
 156

ных процессов в энергетике и наноиндустрии: тез. докл. всерос. школы-

семинара молодых ученых.– Новосибирск, 2007.– С. 57-58.
115. Пузырев, Е.М. Роторные машины / Е.М. Пузырев, В.А. Голубев, М.Е. Пузы-
рев // Ползуновский вестник. – 2013. – № 3/4. – С. 63–69.
116. Вихревая топка : пат. 86277 Рос. Федерация : МКП F23C5/24 / К.С. Афанась-
ев, В.А. Голубев, Е.Б. Жуков, Е.М. Пузырёв, М.Е. Пузырёв ; заявители и патен-
тообладатели ООО «НПО ПроЭнергоМаш».– № 2009111614 ; заявлено
30.05.2009 ; опубл. 27.08.2009.
117. Голубев, В.А. Применение математического моделирования при разработке
вихревых топок «Торнадо» и переводе энергетических котлов на совместное
сжигание низкосортных топлив/ В.А. Голубев, К.С.Афанасьев, А.В. Гиль, Е.М.
Пузырёв, М.Е. Пузырёв, В.И. Мурко // VIII Всеросс. Конфер. «Теплофизика и
энергетика». – Екатеринбург, 2013. – С. 195-201.
118. Пузырёв, Е.М. Роторно-винтовые двигатели/ В.А. Голубев, М.Е. Пузырёв //
Известия Томского политехнического университета.– 2014.– № 4. – С. 36–44.
 157
ПРИНЯТЫЕ СОКРАЩЕНИЯ

БиКЗ – Бийский котельный завод;

ВТИ – Всероссийский теплотехнический институт
КДО – кородревесные отходы;
КПД – коэффициент полезного действия;
КС – кипящий слой;
ЛПИ – Ленинградский политехнический институт;
МЭО – механизм электрический однооборотный (регулятор);
НА – направляющий аппарат;
СА – сушильный агент;
СЦКК – Селенгинский целлюлозно-картонный комбинат;
ТБО – твердые бытовые отходы;
ТЭЦ – теплоэлектроцентраль;
ТДМ – тягодутьевые машины (вентиляторы и дымососы);
ЦКС – циркулирующий кипящий слой;
ЦКТИ – Центральный котлотурбинный институт им. И.И. Ползунова.
 158
Приложение №1
 159
Приложение №2
 160
Приложение №3