Цем.бет 3

Технология
строительства
монолитных слоев
дорожной одежды из
цементобетонных смесей
ПЛАН ЛЕКЦИИ
5. Технология укладки бетонной смеси комплектом

машин с подвижной опалубкой
5. Технология укладки
бетонной смеси
комплектом машин с
подвижной опалубкой
Укладка смеси комплектом
машин с подвижной
опалубкой
Обочину следует устраивать в два этапа:
- часть обочины, прилегающей к покрытию, следует
подсыпать грунтом на ширину не менее 0,5 м, чтобы
предупредить подмывание основы и осадки края
плит;
- полное подсыпание, уплотнение, укрепление и
планирование обочины следует выполнять после
достижения бетоном прочности не менее 100% от
проектной.
опалубкой
Сначала виполняют подготовительные

работы – установка копирных струн. С
помощью копирных струн
обеспечивают ровность покрытия.
Копирная струна служит базой автоматической
системы обеспечения ровности конструктивных
слоев дорожной одежды. Ее устанавливают с одной
или двух сторон комплекта бетоноукладочных
машин.
От одной копирной струны допускается работа
профилировщиком с системой поперечной
стабилизации уровня, распределителя бетонной
смеси, трубного финишера и машины для
нанесения пленкообразующих материалов.
Бетоносмеситель со скользящими формами должен
работать, как правило, от двух копирных струн, при
гарантированной ровности основания.
Копирные струны закрепляют параллельно оси
дороги. Высота установки копирных струны сверху
нивелирного кола находится в пределах (0,5 - 1,0) м.
Копирных струну закрепляют в кронштейнах на
стойках, которые устанавливают на расстоянии не
более 7,5 м друг от друга на прямых участках и (4 - 6)
м на вертикальных и горизонтальных кривых. Длина
участка с установленными копирных струнами
должна быть не менее переменной
производительности комплекта машин.
Стойки для копирных струн
Типовая схема расположения копирных струн
опалубкой
При использовании комплекта
высокопроизводительных машин основу и
дополнительные слои (морозозащитный,
дренирующий) следует устраивать с помощью
профилировщика или распределителя бетонной
смеси, которые оборудованы навесным
уплотнительным вибробрусом. При уплотнении
катками необходимо выполнять чистовую
планирования.
опалубкой
Перед укладкой ц/б смеси устраивают
основание. Для устройства основания может
использоваться профилировщик основания
(например ДС-108). При профилировании
земляного полотна или цементно-грунтового
основания профилировщик может работать с
навесным конвейером – перегружателем. Как
правило его используют при устройстве слоя
основания из укрепленного грунта. После
профилирования слоя основания
осуществляют его уплотнение.
Профилировщики
В зависимости от модели машина для
профилирования может оснащаться
различными рабочими элементами:
1.Шнеком или фрезой, предназначенной для
профилирования дорожного основания;
2.Распределительным скребком;
3.Регулируемыми ножами;
4.Транспортером для удаления лишнего
грунта в пределах профилируемой полосы;
5.Вибробрусом — основное назначение
которого, является уплотнение
подготавливаемого основания.
опалубкой
100 1 2 3
4
100 см
60
65
5
Рисунок 1 – Схема расположения швов в цементобетонном покрытии

1 – шов сжатия на укрепленных цементом основаниях;
2 – шов расширения; 3 – шов сжатия (коробления) на
неукрепленной основе; 4 – продольный шов; 5 – штыри
опалубкой
Перед укладкой ц/б смеси
заблаговременно подготовленные
прокладки для швов расширения со
штырями и поддерживающей их
арматурой устанавливают на основание
и закрепляют.
опалубкой
Прокладки для швов расширения должны
изготавливаться из обрезных досок (или других
материалов) толщиной 30 мм, длиной 3500 мм (для
покрытий шириной 7 м) или 3750 мм (для покрытий
шириной 7,5 м).
Отверстия в прокладках для установки штырей
должны быть меньше их диаметра на (0,8 - 1,0) мм.
Прокладки должны быть подобраны, подготовлены и
обработаны так, чтобы обеспечить прямолинейность
шва расширения.
опалубкой
С целью создания в бетоне пространства для
беспрепятственного скольжения в швах расширения штырей
при температурных деформациях плит на их конец перед
укладкой бетонной смеси необходимо одевать гильзы-
колпачки. Воздушный зазор между торцом штыря и дном
гильзы-колпачка должен быть равным толщине прокладки.
Указанный зазор следует образовывать путем устройства в
середине гильз утолщение стенки в виде одного или двух
наростов сечением 3 мм и длиной, равной толщине
прокладки-доски. Гильзу-колпачок необходимо надеть на
штырь до упора в указанный нарост. Внутренний диаметр
гильзы должен быть равен диаметру штыря, чтобы исключить
попадание цементного раствора внутрь гильзы-колпачка.
опалубкой
Прокладки вместе со штырями и поддерживающим каркасом
следует устанавливать на поверхность окончательно
уплотненного и спрофилированного основания или
выравнивающего слоя.
При установке зазор между смежными деревянными
прокладками по оси покрытия не допускается. По оси
покрытия смежные прокладки должны соединяться
металлическими скобами из проволоки диаметром (5 - 6) мм.
Прокладки должны быть закреплены металлическими
штырями, которые забивают в слой основания с двух сторон
через (0,8 - 1,0) м. Прокладки следует располагать в
вертикальном положении, перпендикулярно оси покрытия.
опалубкой
1 — штыри; 2 — каркас-корзинка; 3 — деревянная доска-прокладка; 4 —

битумная обмазка; 5 — колпачок из резины или полиэтилена; 6 — мастика; 7
— воздушный зазор в колпачке; 8 — герметизирующий материал или готовая
резиновая прокладка; 9 — пористый легкосжимаемый материал
опалубкой
В поперечных швах сжатия штыри в проектное

положение должны устанавливаться, как правило,
на подставках из арматурной стали диаметром (8 -
10) мм. Допускается устанавливать штыри в
бетонный слой путем погружения. Способ установки
должен обеспечивать сохранение проектного
положения штырей в процессе бетонирования.
на подставках
вибропогружение
опалубкой
В случае необходимости сплошного
армирования покрытия, арматуру
заблаговременно выставляют на
основание. При этом укладка ц/б смеси
осуществляется только через бункер
распределитель.
опалубкой
Арматура должна быть очищена от грязи, масел, ржавчины и
окалины.
Сварные сетки с рабочей арматурой диаметром не более 8
мм допускается укладывать на бетонную смесь,
распределенную по основанию, с припуском на уплотнение и
с учетом проектного положения, а также устанавливать в
проектное положение в процессе бетонирования методом
вибропогружения.
Сварные сетки с продольными стержнями диаметром более 8
мм следует устанавливать в проектное положение на
приваренные сетки-подставки до бетонирования. Расстояние
между подставками принимают в пределах (0,8 - 1,2) м
опалубкой
При необходимости в продольных швах штыри в проектное
положение устанавливаются в поддерживающих корзинах,
аналогично швам сжатия, или погружением в торцевую
поверхность при использовании комплекта машин со
скользящими формами.
опалубкой
К работе по укладке ц/б смеси в покрытие
необходимо приступать только после
завершения всех подготовительных
работ, включая подготовку маршрутов
для подвоза смеси, готовность к работе
БСУ и бетоноукладчика, наличие
материалов для ухода за бетоном и т.п.
опалубкой
Распределение ц/б смеси можно
производить бетоноукладчиками
различной конструкции (например ДС-
99 с загрузкой смеси через бункер
распределитель). Возможно
распределять ц/б смесь при выгрузке
ее непосредственно на основание.
опалубкой
При строительстве покрытия шириной (7,5 - 15,0) м
машинами со скользящими формами
предварительное распределения бетонной смеси в
случае применения распределителя следует
осуществлять на ширину (7,3 - 14,8) м.
Бетонную смесь нужно распределять толщиной с
учетом запаса на уплотнение и равномерно по всей
ширине покрытия без припусков.
Перегружатели и распределители
опалубкой
Бетонную смесь следует распределять равномерно
по всей ширине покрытия без пропусков.
Технологический разрыв между распределителем
смеси и бетоноукладчиком составляет от 10 до 30 м.
Уплотнение бетонной смеси и отделку поверхности
покрытия при устройстве его в скользящих формах
следует осуществлять бетоноукладчиком на
гусеничном ходу, входящим в комплект машин.
Распределитель и
бетоноукладчик
Рабочие органы машин комплекта следует
регулировать, руководствуясь инструкцией по
эксплуатации
Высота основных боковых форм (скользящей
опалубки) и опалубки кромкообразователя должна
быть приблизительно на 5 мм меньше толщины слоя
укладываемого бетона. Расстояние между боковыми
формами (опалубки) кромкообразователя должно
быть от 2 до 4 см меньше проектной ширины
покрытия. Край кромкообразующего узла должен
быть приподнят от 1 до 3 см выше поверхности
покрытия.
Окончательную настройку рабочих органов
бетоноукладчика следует производить при пробном
бетонировании, используя бетонную смесь рабочего
состава. В процессе укладки бетонной смеси
следует тщательно контролировать геометрические
параметры, ровность поверхности и качество кромки
свежеотформованного бетонного покрытия и в
случае необходимости дополнительно регулировать
рабочие органы бетоноукладчика. Бетоноукладчик
должен перемещаться непрерывно и с постоянной
скоростью.
При устройстве односкатных бетонных покрытий и

виражей со стороны превышения необходимо
создать дополнительный припуск бетонной смеси
путем регулировки рабочих органов
распределителя и бетоноукладчика
Бетоноукладочная
машина
Бетоноукладочная
машина
Бетоноукладочная машина
Бетоноукладочная машина
опалубкой
При укладке ц/б смеси в покрытие
вибраторы должны быть полностью
погружены в смесь, а перед
распределяющими рабочими органами
должен быть валик смеси высотой 20 –
25 см, чтобы была обеспечена
сплошность поверхности покрытия.
Эффективный радиус действия вибраторов,
установленных на бетоноукладчике со скользящими
формами при уплотнении бетонных смесей
составляет от 25 до 30 см. Глубинные вибраторы
необходимо закреплять на траверсе с интервалом
от 40 до 50 см в положении близком к
горизонтальному, причем крайние вибраторы
следует устанавливать на расстоянии от 15 до 20 см
от боковой скользящей формы. При армировании
продольного шва глубинный вибратор в зоне
погружения штырей должен быть установлен
перпендикулярно оси дороги.
При устройстве бетонного покрытия,

армированного сварной сеткой из стержней
периодического профиля диаметром более 8 мм,
устанавливаемой на подставках, глубинные
вибраторы в процессе уплотнения бетонной
смеси должны быть подняты выше арматуры на
высоту от 5 до 7 см так, чтобы вибраторы
постоянно находились в бетонной смеси.
Бетоноукладочное оборудование:
1 — глубинные вибраторы, 2— винтовой распределитель, 3, 14 — дозирующий
и плавающий брусья, 4, 18—боковые рамы, 5, 9, 12 — передняя, средняя и
задняя секции рамы, 6 — виброзаслонка, 7, 8 — передний и задний качающиеся
брусья, 10, 15 — гидроцилиндры, 11 — проушины, 13—механизм отделки
кромок, 16 — шарнирный кронштейн, 17 — скользящая форма, 19 — фланец
В местах расширения (на закруглениях, у съездов и

т.п.) на площадках, примыкающих к основной
дороги, покрытие следует устраивать с
применением бетоноукладчиков. В нестандартных
местах допускается использование средств малой
механизации (виброрейки, глубинные и
площадочные вибраторы) с использованием
передвижных мостиков.
При устройстве покрытия средствами малой
механизации уплотнение бетонной смеси
поверхностными вибраторами следует выполнять
прямыми непрерывными полосами с перекрытием на
(5 - 10) см. На каждой позиции вибратор допускается
выдерживать (40 - 60) с, вибрации смеси необходимо
заканчивать при появлении на поверхности покрытия
цементного «молочка». Боковые формы должны
оставаться на месте в течение не менее 8 часов,
пока цементобетон затвердеет до такой степени,
чтобы формы можно было удалять без его
повреждения.
Чистовую обработку поверхности свежеустроенного
покрытия следует осуществлять сразу за
бетоноукладчиком трубным финишером или лыжей,
в зависимости от конструктивных параметров
бетоноукладочных комплекса, и при необходимости
ручными гладилками (деревянными,
дюралюминиевыми), используя передвижные
мостики или с обочины.
Обработку поверхности в местах устройства
покрытия средствами малой механизации выполняют
ручными гладилкамы с обочины или используя
передвижные мостики.
Заключительная обработка поверхности бетонного
покрытия выполняется с целью придания ей
шероховатости с помощью мешковины,
закрепленной за финишером, или специальной
металлической щетки. Борозды глубиной (0,5-1,5) мм
от мешковины должны быть параллельны, а от щетки
- перпендикулярны оси покрытия, фактура
обработанного покрытия - однородной.
Шероховатость поверхности покрытия допускается
создавать вручную с обочины с помощью
специальных металлических, полипропиленовых
щеток или используя передвижные мостики.
Эффективным способом придания шероховатости
поверхности покрытия является создание так называемого
«тихого бетона», который включает два этапа обработки
поверхности:
- на первом этапе, после чистовой обработки
свежеуложенного бетонного покрытия на поверхность
наносится замедлитель схватывания, который проникает на
глубину (1 - 2) мм, и выполняет функцию
пленкообразующего материала;
- на втором этапе, после набора бетоном прочности при
сжатии не менее 8 МПа, поверхность покрытия с
замедлителем схватывания бетона счищают с помощью
подметальных машин с металлической щеткой (таким
образом снимается цементобетонное молочко, открывается
верх зерен щебня и создается шероховатая поверхность).
Уход за свежеуложенным бетонным слоем должен
начинаться сразу после обработки его поверхности и
продолжаться до набора проектной прочности, но не
менее 28 суток. При уходе следует отдавать
предпочтение нанесению на поверхность
пленкообразующих материалов или укладке
увлажненной ткани.
Полотна ткани должны укрывать всю поверхность
покрытия. Полотна ткани следует держать постоянно
влажными для обеспечения присутствия свободной
воды на поверхности покрытия в течение периода
ухода.
Момент нанесения пленкообразующего материала

разрешается определять по отсутствию влаги на ладони при
прикосновении к поверхности слоя покрытия, когда
блестящая влажная поверхность последнего становится
матовой. Это зависит от погодных условий (температуры и
влажности воздуха, скорости ветра).
Нанесение слоев пленкообразующего материала необходимо
осуществлять с учетом характеристик материала и погодных
условий, при которых осуществляется уход за бетоном.
Расход материала принимают в зависимости от характеристик
материала, которые соответствуют действующим нормам и
подтверждены результатами испытаний. Пленкообразующий
материал можно наносить на поверхность покрытия в 1 или 2
слоя (согласно рекомендациям производителя) с
обязательным последующим поливом водой для поддержания
стабильной температуры в теле цементобетона при наборе
прочности. Ручные распылители могут использоваться только
для ухода за маленькими участками.
Защитное покрытие, которое было повреждено в ходе

периода ухода, следует немедленно восстановить. Белая
пигментация пленкообразующих материалов желательна,
поскольку равномерность нанесенного покрытия четко видно,
а также белый пигмент отражает солнечные лучи.
Боковые поверхности бетонного покрытия также должны
быть покрыты пленкообразующим материалом.
Пленкообразующий материал наносится с расходом,
нормированной для поверхности покрытия (как
пленкообразующий материал можно использовать битумную
дорожную эмульсию).
Уложенное покрытие
Засыпка свежеуложенного бетонного покрытия песком или
супесью с поливкой водой допускается на объектах с малым
объемом работ. Для этого:
- поверхность покрытия немедленно после текстурирования
покрывают покровным материалом: влажной мешковиной
(мешковину надо увлажнять через каждые (4 - 5) часов) или
водонепроницаемым материалом;
- через (12 - 20) часов (в зависимости от температуры воздуха
во время твердения бетона) покрывной материал следует
перенести на новый участок покрытия, а поверхность
цементобетона засыпать песком или супесью слоем
толщиной (4 - 6) см;
- насыпаной слой песка или супеси следует увлажнять при
ветреной и жаркой погоде первые 7 суток - через каждые (2 -
3) часа, после 7 суток - через (6 - 8) часов. Для
предотвращения повреждения поверхности ее следует
поливать распыленным струей воды.
Устройство деформационных швов в
свежеуложенном бетонном покрытии
Камеру герметизации шва расширения в свежеуложенном

бетоне разрешается создавать с помощью вспомогательных
закладных резиновых шаблонов или дощатого бруска высотой
(30 - 40) мм, устанавливаемые на верхнюю часть деревянной
прокладки и вынимаются из созданной камеры после
затвердевания бетона.
Этапы устройства паза шва
расширения резиновым
шаблоном:
а - свежеуложенный бетон с
деревянной прокладкой;
б - подготовка к установке
шаблона;
в - установленный шаблон;
г - готовый паз;
1 - прокладка; 2 - шаблон
В швах сжатия в свежеуложенном бетонном
покрытии нарезают пазы с помощью дисковых
швонарезчиков толщиной (3 - 4) мм. Существует
оптимальный период времени для нарезки пазов в
швах сжатия в свежеуложенному бетонном покрытии.
Этот период времени является коротким
промежутком после укладки бетонной смеси, когда
прочность бетонного покрытия является достаточным
для нарезки паза без чрезмерного выкрашивание
вдоль разреза. Период резки заканчивается, когда
начинает происходить хаотическое
трещинообразования в бетонном покрытии.
Слишком раннее нарезание паза приводит к вырыванию
зерен заполнителя с поверхности покрытия вдоль разреза
(кромки выкрашивающихся), что является недопустимым.
Продолжительность оптимального периода времени для
нарезки пазов швов сжатия зависит от многих факторов и
будет разной для каждого состава бетонной смеси. Для
определения времени, когда бетон готов для нарезки пазов,
можно использовать тест на царапанье поверхности бетона
лезвием ножа. С ростом твердости бетонного покрытия,
глубина царапины уменьшается. Если при создании
царапины текстура поверхности покрытия мало меняется и
не происходит вырывание зерен наполнителя, то это
указывает на возможность нарезанния пазов швонарезчиком
с одним тонким алмазным диском.
Для обеспечения равномерного «срабатывания» пазы швов
сжатия необходимо нарезать подряд (последовательно по
полосе бетонирования).
В конце рабочей смены или при длительных
перерывах в бетонировании (больше (2 - 3) часов)
устраивают рабочие швы по типу швов сжатия или,
при необходимости, швы расширения с
использованием опалубки и шаблонов, которые
обеспечивают сочетание смежных участков
покрытия.
С целью исключения образования уступов между
плитами в поперечных швах предусматривают
размещение штыревых соединений. Основное
назначение штыревых соединений - обеспечить
передачу нагрузки с одной плиты на другую.
Рабочий шов разрешается устраивать с помощью опалубки
в виде уголка-шаблона из досок. Полки опалубки должны
быть сбиты с двух досок толщиной (30 - 50) мм; ширина
полок должна быть равна толщине покрытия. На
вертикальной полки уголка-шаблона должна быть: доска-
сегмент для образования в торце плиты пазу сферической
формы радиусом 30 мм, что позволяет увеличить передачу
нагрузки с плиты на плиту.
Чтобы увеличить жесткость уголка-шаблона через 100 см
необходимо ставить подкосы. Вертикальную полку
необходимо покрыть битумной эмульсией или
разреженным битумом слоем около 1 мм. Уголок шаблон
может быть изготовлен на всю ширину покрытия или
состоять из двух равных частей.
При устройстве рабочего шва по типу шва сжатия следует
выполнять технологические операции :
- у шва удаляют бетонную смесь и устанавливают шаблон-
угольник, обеспечивая совпадение верхней грани
вертикальной полки с поверхностью покрытия, закрепляют
шаблон штырями-костылями, которые забивают в основу
самого горизонтальной полки через (100 - 150) см по длине
- пазуху у шаблона-уголка заполняют бетонной смеси с
некоторым избытком, разравнивают и уплотняют глубинным
вибратором, забивают в бетон металлические штыри-анкеры
диаметром 20 мм и длиной 50 см из арматуры периодического
профиля или длиной 70 см с гладкой арматуры через
отверстия в шаблоне угольнике;
- текстурируют поверхность покрытия и выполняют уход за
цементобетоном.
Строительство покрытия от рабочего шва следует продолжать
в такой последовательности:
- демонтировать угольник-шаблон и гидроизолировать бетон с
торца плиты битумной эмульсией или пленкообразующим
материалом, который применяют для ухода за покрытием, не
доходя до верхней кромки покрытия на 50 мм;
- распределить вдоль торца плиты бетонную смесь;
- глубинными вибраторами уплотнить бетонную смесь до двух
метров от рабочего шва, а дальше уплотнять
бетоноукладчиком;
- выполнить текстурирование поверхности покрытия;
- камеру герметизации рабочего шва нарезать с применением
алмазных дисков после образования трещины и достижении
бетоном прочности при сжатии не менее 10 МПа;
- очистить и заполнить камеру герметизации мастикой.
а - штырь-анкер
Конструкция рабочего шва
Конструкция угольника-шаблона
1 - полка опалубки;
2 - подкос;
3 - отверстия для установки штырей;
4 - доска-сегмент.
1 - участок примыкания
бетонируемого ряда
покрытия к
существующему
покрытию;
2 - копирная струна;
3 - конструкция
рабочего шва (по типу
шва коробления);
4 - боковая опалубка -
доски упора;
5 - конечный участок
покрытия с
затвердевшим
бетоном.
При устройстве рабочего шва по типу шва сжатия или

расширения более прогрессивной технологией, по сравнению
с использованием шаблона-уголка, есть обрезание
затвердевшего бетона на всю толщину с последующим
сверлением горизонтальных отверстий и установкой в
отверстия штырей и колпачков на них в шов сжатия, или
установка доски-прокладки и штырей с колпачками в шов
расширения. По данной технологии, оставляя
технологический разрыв, швы расширения возможно
устраивать позже в летний период при температурах выше
(20 - 25) ° С, когда слой бетонного покрытия максимально
расширенным.
Устройство камер герметизации
деформационных швов в затвердевшем бетоне
Камеры герметизации деформационных швов следует

нарезать, как правило, с применением алмазных дисков
при достижении бетоном прочности при сжатии в пределах
(8 - 10) МПа.
Начало резки камер герметизации должна определять
лаборатория на основе данных о кинетике твердения
бетона и уточнять вместе с исполнителем работ путем
пробной нарезки. При пробном нарезке не должно быть
выкрашивания края швов больше (2 - 3) мм.
Камеры герметизации швов расширения следует

нарезать в затвердевшем бетоне ориентируясь по
трещинам в покрытии над верхом прокладки
путем устройства алмазным диском двух
параллельных прорезей с последующим
удалением верхней части прокладки и
вырезанного бруска бетона над ней.
При устройстве продольного шва между смежными
плитами, которые бетонируются отдельно,
нарезается камера герметизации после набора
бетоном прочности при сжатии более 10 МПа и
появлению смежной продольной трещины в зоне
стыка (перед бетонированием смежных плит, на
боковую поверхность ранее устроенной полосы
наносится гидроизолирующий слой битумной
эмульсии , который провоцирует в дальнейшем
образования трещины в зоне стыка).
Камеры герметизации нарезают на глубину до 40 мм и
шириной
8 мм для поперечных швов и (10 - 12) мм для продольных
швов. Во избежание наползания герметика на поверхность
проезжей части при движении транспортных средств
устраивается фаска (3 - 5) мм под углом 45 °.
Устройство камер герметизации швов сжатия выполняется
при достижении бетоном прочности при сжатии не менее 10
МПа путем расширения в верхней части предварительно
нарезанного пазу спаренными алмазными дисками общей
толщиной 8 мм.
Поперечные швы должны быть нарезаны перпендикулярно
продольной оси покрытия.
Сквозной паз для швов расширения перед искусственными
сооружениями разрешается устраивать в затвердевшем
бетоне следующим образом: до бетонирования необходимо
установить и закрепить в пидшовной плите деревянный
брусок в виде двух клиновидных досок обернуты пергамином,
брусок не должен доходить на (6 - 7) см к поверхности
покрытия.
Для крепления бруска в подшовной плите следует заложить
деревянные пробки (1,5 - 2,0) м; через (2 - 3) суток
необходимо прорезать покрытие на (1 - 2) см шире бруска,
вытянуть бетон и брусок, образуется сквозной паз.
Типовые конструкции
поперечных швов
расширения:
а - устраиваемые в покрытии;
б - перед искусственными
сооружениями; 1 - штыри; 2 -
каркас-корзинка; 3 -
деревянная доска-прокладка;
4 - битумная обмазка; 5 -
колпачок из резины или
полиэтилена; 6 - мастика; 7 -
воздушный зазор в колпачке; 8
- герметизирующий материал
или готовая резиновая
прокладка; 9 - пористый
легкосжимаемый материал
Все работы по герметизации швов выполняют в

сухую погоду при температуре окружающего
воздуха не ниже 5 оС.
Камеры герметизации в затвердевшем бетоне
заполняют не ранее 7 суток после строительства
покрытия и немедленно после их нарезки,
промывки и просушки до начала движения
строительного транспорта по покрытию.
Для обеспечения требуемого качества швов при
использовании мастик и герметиков горячего и холодного
применения следует выполнять следующие технологические
операции:
- очистка камеры герметизации с помощью проволочной
дисковой щетки;
- продувание камеры герметизации сжатым воздухом;
- на дно камеры герметизации по всей длине шва
укладывают и уплотняют термостойкий шнур с помощью
диска на рукоятке, для предотвращения проникновения
мастики в паз шва и трещину;
- нанесение при необходимости подгрунтовка стенок камеры
герметизации;
- заполнение камеры мастикой или герметиком.
Технологические режимы подготовки мастик и

герметиков к заполнению камер герметизации
деформационных швов принимают согласно
рекомендациям производителя при их наличии.
Глубина заполнения камер герметиком или
мастикой регулируется термостойким шнуром-
канатом (пеньковым, полипропиленовым и т.д.) и
составляет (20 - 30) мм.
Схема заполнения деформационных швов полимерными
герметизирующими материалами:
а - шов сжатия, устраиваемый в затвердевшем бетоне; б -
ступенчатый шов сжатия;
в - шов расширения; 1 - бетонное покрытие; 2 - герметик; 3 -
резиновая трубка 10 мм; 4 - профильная резина 5,7 мм; 5 -
резиновая трубка 26 мм; 6 - деревянная доска
Подготовка к работе
нарезчика швов
Покрытие
с нарезанными швами
Очистка швов от грубых
включений
Насадка для очистки швов
Высушивание швов
Материалы и комплектующие
для подготовки швов к
заливке мастикой
Пеньковый канат
Приспособление для
заглубления пенькового каната в
шов
Заливка швов мастикой
Особенности технологии
Особенности технологии
Лафет для
транспортирования нарезчиков
швов и других приспособлений
Контроль качества
Перед началом работ по строительству бетонного покрытия
проверяют:
- готовность подъездов для бетонной смеси к месту укладки;
- готовность ЦБЗ и комплекта машин к работе, наличие
поверхностных и глубинных вибраторов для дополнительного
уплотнения смеси у швов расширения; оборудования для
уплотнения контрольных образцов и определения объема
вовлеченного воздуха в бетонной смеси на месте укладки; наличие
инструмента и приспособлений для исправления кромок и
боковых граней покрытия после прохода машин со скользящими
формами, разработки швов в свежеуложенному слое покрытия,
контрольных рельсов для проверки ровности покрытия,
шаблонов для выравнивания покрытия, в соответствии с
разработанным для выполнения работ на объекте проекта
производства работ и, при необходимости, технологической карты;
- наличие основных и вспомогательных материалов для
своевременного и непрерывного ухода за свежеуложенным
слоем покрытия и защиты его от атмосферных воздействий.
Перед началом укладки бетонной смеси следует

проверить:
- правильность установки копирных струн;
- правильность установки рельсформ, надежность крепления
стыковых соединений отдельных звеньев и тщательность
смазки боковых стенок форм;
- надежность крепления закладных элементов в
конструкциях швов расширения, штырей поперечных
швов сжатия и продольных швов, а также арматурных
сеток;
- достаточность увлажнения слоя основания.
При приготовлении и укладке бетонной смеси осуществляют

контроль в соответствии с разработанным проектом
производства работ на данном объекте:
- Качество исходных материалов;
- Состав бетонной смеси и назначенного дозирования
материалов;
- Режимы приготовления бетонной смеси, ее однородность,
подвижность и жесткость;
- Объем вовлеченного в бетонную смесь воздуха на месте
приготовления и при укладке;
- Соответствие прочности и морозостойкости бетона
заданной марке путем изготовления и испытания
контрольных образцов;
- Продолжительность транспортировки, технологические

режимы укладки и уплотнения бетонной смеси;
- Отделка покрытия, включая устойчивость кромок и
боковых граней, толщину и ширину покрытия после
прохода скользящей опалубки;
- Условия схватывания и набора прочности бетона в
заданные сроки;
- Осуществлять ведение технической отчетности по
контролю качества материалов, приготовления смеси и
определения прочности бетона.
Контроль качества исходных
материалов
Все материалы для приготовления бетонных смесей (цемент, песок,
крупный заполнитель, вода и добавки) подлежат входному контролю на
соответствие нормативным документам.
Контроль качества цемента проводят при поступлении каждой партии, а
при длительном хранении - через каждый месяц после первого контроля
качества.
Контроль качества песка проводят путем определения не менее 1 раза в
смену влажности, зернового состава, модуля крупности, содержания
пылевидных и глинистых частиц методом отмучивания. Влажность песка
определяют дополнительно после дождя или возникновении подозрения
по ее изменению.
Контроль качества крупного заполнителя заключается в определении, не
реже одного раза в смену, влажности, зернового состава, в том числе
содержание пылевидных и глинистых частиц. Определение других свойств
осуществляется для каждой новой партии.
Концентрацию рабочих растворов добавок следует контролировать в
начале смены и после приготовления каждой новой порции раствора.
Контроль режимов приготовления,
однородности, подвижности и
жесткости бетонной смеси
Контроль качества бетонной смеси осуществляют по
ДСТУ Б В.2.7-96, ДСТУ Б В.2.7-176, ДСТУ Б В.2.7-114.
Однородность бетонной смеси (выполняют визуальным
осмотром), подвижность и жесткость и, при необходимости,
режимы перемешивания следует проводить периодически, но
не реже двух раз в смену. Подвижность и жесткость следует
проверять также при каждом переходе на новый состав
бетонной смеси, при использовании новой партии цемента
или заполнителей.
Контрольные проверки дозаторов следует

осуществлять в процессе работы ЦБЗ не реже одного
раза в месяц и оформлять актами. Независимо от этого
все весовые устройства должны проходить плановую
проверку в установленные сроки, а также после ремонта.
Правильность дозирования материалов контролируют в
соответствии с заданным составом бетонной смеси.
Проверяют последовательность загрузки всех
материалов в бетоносмеситель и продолжительность
перемешивания. Особое внимание уделяется контролю
дозирования цемента, воды и растворов добавок.
Рабочий состав бетонной смеси корректируют при
изменении влажности мелкого или крупного заполнителей
более чем на 1%.
При одних и тех же материалах и их правильной дозировке подвижность и
жесткость бетонной смеси, а также объем вовлеченного воздуха и средняя
плотность должны быть постоянными.
Отклонение от заданной подвижности и жесткости и
объема вовлеченного воздуха свидетельствуют о
нарушении дозировки материалов или их качества
(зернового состава, влажности) и требует немедленного
вмешательства лаборатории.
Для определения подвижности и жесткости бетонной смеси с
произвольно выбранных замесов, но не в начале и в конце
смены, следует отбирать две пробы с интервалом в (3 - 4) часа.
При поступлении бетонной смеси, фактическая

подвижность и жесткость которой не соответствует
заданной, а также при обнаружении других дефектов
(расслоение, большое водоотделения,
неудовлетворительная удобоукладываемость) вносятся
соответствующие изменения в рабочий состав бетонной
смеси.
Контроль объема вовлеченного в бетонную смесь
воздуха на месте бетонирования должен проводиться
не реже одного раза в смену и в случае корректировки
состава бетонной смеси на ЦБЗ.
Контроль прочности и
морозоустойчивости бетона
Контроль качества бетона должен осуществляться на ЦБЗ и
непосредственно на месте устройства слоя покрытия. Контроль
прочности бетона в готовом покрытии допускается осуществлять
путем отбора и испытания кернов, или ультразвуковым импульсным
методом.
Пробы для изготовления образцов на ЦБЗ следует отбирать
каждую смену независимо от объема произведенной и уложенной
бетонной смеси.
Для ускорения контроля
прочности допускается
испытывать бетонные
образцы в возрасте трех
семи дней. В этом случае
необходимо
экспериментальным путем
устанавливать переходный
коэффициент от прочности
образцов в возрасте трех-
семи дней до прочности
бетонных образцов в
возрасте 28 суток.
Пробу бетонной смеси
на ЦБЗ следует
отбирать после
выгрузки из
бетоносмесителя, а на
месте устройства
покрытия пробу
отбирают из слоя,
после выгрузки смеси
и ее распределении.
Для определения
прочности бетона в
готовом покрытии или
слое основы отбирают
не меньше трех кернов
на каждые 9000 м2
покрытия и испытывают
их по ДСТУ Б В.2.7-223,
ДСТУ Б В.2.7-224.
Керны допускается испытывать на растяжение при расколе,
при этом предел прочности на растяжение при изгибе
определяется путем простого пересчета:
Rр=0,5Rз
де Rр – граница прочности на растяжение при расколе;
Rз – граница прочности на растяжение при изгибе.
Марку бетона по морозостойкости для дорожного
покрытия необходимо определять при замораживании
и оттаивании в 5% -ном растворе хлористого натрия по
ДСТУ Б В.2.7-47 и ДСТУ Б В.2.7-49. Марки бетона для
дорожных покрытий и оснований по морозостойкости
приведены в таблице А.2 ГБН В.2.3-37641918-557
Для однослойных покрытий и верхнего слоя
двухслойных покрытий В/Ц должно быть не более 0,50,
а объем вовлеченного воздуха (Vп), измеренное через
30 минут после приготовления смеси, от 5 % до 6 %.
Для нижнего слоя двухслойного покрытия В/Ц должно
быть не более 0,60, а Vп от 3,5 % до 4,5 %. Для бетонного
слоя основания предельное значение В/Ц и объем
вовлеченного воздуха не нормируется.
Три прибора, широко
применяемых для
измерения содержания
воздуха в бетоне:
а — роламетр;
б — прессурметр;
в — воздухомер Акме
Контроль подготовки основания
При строительстве слоев основания и выравнивающего слоя

следует проверять качество их уплотнения, соответствие
поперечного профиля проекта, ровность согласно табл. 21.1
ДБН В.2.3-4, что обеспечивает получение бетонного
покрытия нужной ровности и толщины.
Непосредственно перед бетонированием необходимо
проверять достаточность увлажнения выравнивающего слоя
или основания для предупреждения обезвоживания
уложенной и уплотненной бетонной смеси.
Контроль уплотнения бетонной
смеси и отделки покрытия
После уплотнения бетонной смеси и обработки поверхности

покрытия должен осуществляться систематический контроль
устойчивости боковых граней и толщины покрытия, отделки
и ровности поверхности покрытия.
При устройстве деформационных швов следует проверять
своевременность нарезки, соблюдение геометрических
размеров паза и камеры герметизации, качество кромок,
подготовку камеры для заполнения мастикой или
герметиком и процесс заполнения.
При уходе за поверхностью бетонного покрытия следует

проверять своевременность выполнения мероприятий по
уходу, защитную способность пленкообразующих материалов,
достаточность принятых мер по уходу, чтобы предотвратить
появление температурно-усадочных трещин.
Качество нанесения пленкообразующих материалов

необходимо проверять не реже двух раз в смену, а также
дополнительно в сомнительных случаях на участках
покрытия площади (20 × 20) см. Для этого пленку, которая
сформировалась на бетоне, необходимо промыть водой и
удалить оставшуюся влагу с помощью чистой салфетки . По
подготовленной таким образом поверхности следует
разлить 10 % раствор соляной кислоты или 1 % раствор
фенолфталеина. Покраснение допустимо не более чем в
двух точках на площади 10 см2 поверхности пленки.

Цем.бет 3

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Цем.бет 3

Загружено:

Авторское право:

Технология

5. Технология укладки бетонной смеси комплектом

Сначала виполняют подготовительные

Рисунок 1 – Схема расположения швов в цементобетонном покрытии

1 — штыри; 2 — каркас-корзинка; 3 — деревянная доска-прокладка; 4 —

В поперечных швах сжатия штыри в проектное

При устройстве односкатных бетонных покрытий и

При устройстве бетонного покрытия,

В местах расширения (на закруглениях, у съездов и

Момент нанесения пленкообразующего материала

Защитное покрытие, которое было повреждено в ходе

Камеру герметизации шва расширения в свежеуложенном

Конструкция рабочего шва

При устройстве рабочего шва по типу шва сжатия или

Камеры герметизации деформационных швов следует

Камеры герметизации швов расширения следует

Все работы по герметизации швов выполняют в

Технологические режимы подготовки мастик и

Перед началом укладки бетонной смеси следует

При приготовлении и укладке бетонной смеси осуществляют

- Продолжительность транспортировки, технологические

Контрольные проверки дозаторов следует

При поступлении бетонной смеси, фактическая

При строительстве слоев основания и выравнивающего слоя

После уплотнения бетонной смеси и обработки поверхности

При уходе за поверхностью бетонного покрытия следует

Качество нанесения пленкообразующих материалов

Похожие интересы

Вам также может понравиться