Ю.Б.

 Рукин Р.А. Жилин Д.В. Хван

А.А. Воропаев В.А. Рябцев

МЕХАНИКА
Учебное пособие

Воронеж 2020
2
 ГОУВО «Воронежский государственный
технический университет»

Ю.Б. Рукин Р.А. Жилин Д.В. Хван

А.А. Воропаев В.А. Рябцев

МЕХАНИКА

Издание четвертое, переработанное и дополненное

Утверждено
Редакционно-издательским советом университета
в качестве учебного пособия

Воронеж32020
УДК 531.8 – 621.01

Рукин Ю.Б. Механика: учеб. пособие / Ю.Б. Рукин, Р.А.

Жилин, Д.В. Хван, А.А. Воропаев, В.А. Рябцев. 4-е изд.,
перераб. и доп. Воронеж: ГОУВО «Воронежский
государственный технический университет» Воронеж. гос. техн.
ун-т, 2020. 197 с.

В учебном пособии рассматриваются основные вопросы

дисциплин, входящих в курс «Механика»: «Теория механизмов
и машин», «Сопротивление материалов» и «Детали машин».
Издание соответствует требованиям Государственного
образовательного стандарта высшего профессионального
образования по направлению 14.03.01 «Ядерная энергетика и
теплофизика», профиль «Техника и физика низких
температур», дисциплине «Механика».
Пособие предназначено для студентов третьего курса
очной формы обучения.

Табл. 3. Ил. 124. Библиогр.: 22 назв.

Рецензенты: Зав. кафедрой «Социально-гуманитарные,

естественно-научные и общепрофессиональные
дисциплины» филиала РГУПС в г. Воронеж,
канд. техн. наук, доц. О.А. Лукин
канд. техн. наук, доц.
каф.технической механики ВГУИТ О.Ю. Давыдов

 Рукин Ю.Б., В.А., Жилин Р.А.,

Д.В. Хван, А.А. Воропаев, В.А. Рябцев
2020
 Оформление. ГОУВО
«Воронежский
4 государственный
технический университет», 2020
 ВВЕДЕНИЕ

Слово «механика» имеет древнегреческое

происхождение. Mechane – первоначально означало
подъёмные машины и остальные механизмы, которые могли
достаточно высоко поднимать большие тяжести.
В античное время использовались мощные подъёмные
устройства – «вороны». С их помощью осаждённые в городах
крепостях, при атаке с моря перевёртывали и ломали корабли.
А штурмующие при помощи этих устройств поднимали на
платформах-ящиках лучников, которые обстреливали
осаждённых. Уже в V веке до нашей эры в афинской армии
применялись огромные тараны. Для метания больших стрел
пользовались катапультами; прототипом пулемёта был
полибол для непрерывного метания стрел; балисты служили
для метания камней. Были созданы специальные прицельные
приспособления и приборы для изменения траектории.
Всё это привело к тому, что термин «mechane»
распространился на метательные и вообще на любые искусно
придуманные машины и механизмы.
В настоящее время «механикой» называют науку о всех
видах механического движения.
Обучение по специальности «Техника и физика низких
температур» направления «Техническая физика» согласно
требованиям Государственного образовательного стандарта
высшего профессионального образования требует от инженера
(специалиста) следующих знаний по дисциплине «Механика»:
«Машины и механизмы; кинематический и силовой
анализ, взаимозаменяемость, передачи механического
движения, проектирование передач; основные понятия о
системах автоматизированного проектирования; валы и оси;
нагрузки, расчетные схемы; подшипники качения и
скольжения; механизмы для передачи движения в
герметизированное пространство; поршневые компрессоры и

3
детандеры; мембранные компрессоры; методы расчета
сосудов и фланцевых соединений; ременные передачи;
разъемные и неразъемные соединения; муфты, их подбор и
конструирование».
Курс «Механика» включает разделы смежных
дисицплин: «Теория механизмов и машин», «Сопротивление
материалов» и «Детали машин и соновы проектирования». В
данном пособии также рассмотрены некоторые вопросы
дискетного моделирования, реализуемые в современных
системах автоматизированного проектирования.

1. СТРУКТУРА МЕХАНИЗМОВ

1.1. Основные понятия и определения

в теории механизмов и машин

Машина состоит из отдельных механизмов, а механизм

состоит из отдельных деталей. Одни из деталей приняты за
неподвижные, а другие движутся относительно них. Так, в
двигателе самолета или машины за неподвижные принимаются
те детали, которые соединены жестко с корпусом самолета или
машины. Это корпус двигателя, подшипники коленчатого вала.
Подвижные детали – коленчатый вал (кривошип), шатуны,
поршни и другие детали.
Каждая подвижная деталь или группа деталей,
образующая одну жесткую подвижную систему тел (пример –
шатун с разъемными крышками), носит название подвижного
звена механизма. Например, вал, шатун, ползун – это
подвижные звенья механизма. Все неподвижные детали
образуют одну неподвижную систему тел, называемую
неподвижным звеном или стойкой. Например, корпус
самолета, с ним жестко связан корпус двигателя – все это одно
звено – стойка. В любом механизме всегда есть одно
неподвижное звено и одно или несколько подвижных звеньев.
Следовательно, механизм это есть совокупность
неподвижного и подвижных звеньев.
4
 Из подвижных звеньев в механизме необходимо
выделить входные и выходные звенья.
Входным звеном называется звено, которому сообщается
заданное движение, преобразуемое механизмом в требуемое
движение других звеньев.
Выходным звеном называется звено, совершающее
движение, для выполнения которого предназначен механизм.
Все остальные звенья называются соединительными или
промежуточными.
Подвижные звенья соединены между собой и со стойкой
так, что возможно движение одного звена относительно другого.
Соединение двух звеньев, допускающее их относительное
движение, называется кинематической парой. Например,
кинематическими парами являются места соединения
коленчатого вала с корпусом, кривошипа и шатуна, шатуна и
ползуна. Поверхности, линии, точки, по которым
соприкасаются звенья, называются элементами
кинематической пары.
Связанная система звеньев, образующих кинематические
пары, называется кинематической цепью.
В основе всякого механизма лежит кинематическая цепь,
но не всякая кинематическая цепь является механизмом.
Кинематическая цепь, обладающая определенным заданным
движением, является механизмом.

1.2. Классификация кинематических пар

Классификацию кинематических пар можно провести по

числу степеней свободы и по числу условий связи.
Числом степеней свободы механической системы
называется число независимых перемещений.
Твердое тело имеет в пространстве шесть (рис. 1.1)
независимых движений: три вращательных и три
поступательных, т.е. Н – число степеней свободы такого тела
равно 6, Н = 6.

5
 Если тело (звено) соединить подвижно с другим телом
(звеном), то на движение этих звеньев будут наложены
ограничения, которые носят названия условий связи в
кинематической паре. Число условий связи в кинематической
паре зависит от способа соединения звеньев в кинематические
пары. Число условий связи S изменяется от 1 до 5, т.е. 1 S  5.
Если на тело налагается шесть условий связи, то тело лишается
возможности двигаться.
z

x y
Рис. 1.1
Степень свободы звена в кинематической паре можно
определить как H = 6  – S. Число степеней свободы звена в
паре может меняться от 1 до 5, т.е. 1 H  5.
Все кинематические пары делят на пять классов. Класс
кинематической пары определяется числом условий связи,
наложенных на относительное движение звеньев. Класс пары
может быть определен и числом степеней свободы.
Рассмотрим примеры пяти классов кинематических пар.
Создадим кинематическую пару, положив шар на
плоскость. Этим лишим шар одного из шести возможных
движений, шар не может перемещаться по оси z, т.е. на его
движение наложено одно ограничение (одно условие связи).
Такая пара названа парой 1 класса или пятиподвижной (рис.
1.2).

6
 2 z 1
H = 5; S= 1

x
Рис. 1.2
Цилиндр на плоскости. Н=4; S=2 – пара II класса или
четырехподвижная (рис. 1.3).
y
2 1

x
Рис. 1.3
Сферическая пара. Н=3; S=3 – пара III класса или
трехподвижная (рис. 1.4).

7
 y

1
1

2
2
x

Рис. 1.4
Цилиндрическая пара. Н=2; S=4 – пара IV класса или
двухподвижная (рис. 1.5).
y

1 z

1
x
Рис. 1.5
Поступательная пара. Н=1; S=5 – пара 5-го класса,
одноподвижная поступательная (рис. 1.6).
8
 y

1 z

2
1
x
Рис. 1.6
Кроме предложенной классификации кинематических пар,
существует деление на высшие и низшие кинематические пары.
На рис.1.7 приведены обозначения некоторых кинематических
пар, используемые при изображении кинематических цепей.

9
 н еп од ви ж н о е звен о

2 п одви ж н о е звен о 2 ,
1
п о ступ ательн ая п ара V класса

1 2 вращ ател ьн ая п ара V класса

1
в р а щ ат е л ь н а я п а р а III к л а с с а
2
2
1 ц и л и н д р и ч е ская п ар а IV к л асс а

звен о , вход ящ ее в три

ки нем атически е пары

вы сш ая ки нем атическая пара I класса

Рис. 1.7. Условные обозначения, используемые в ТММ

Высшей кинематической парой является пара, в которой
элементами пары является линия или точка. В низшей
кинематической паре элементами пары являются поверхности.
Примерами высших пар являются колесо и рельс, зацепление
зубчатых колес и др. Низшие пары: сферическая,
цилиндрическая, поступательная. Чтобы элементы
кинематических пар находились в постоянном контакте,
необходимо их замыкание. Замыкание может быть
кинематическим (геометрическим) конструктивным и силовым
(сила веса, пружины).
Система звеньев, образующая между собой
кинематические пары, называется кинематической цепью.
Все кинематические цепи делят на плоские и
пространственные. В плоской кинематической цепи при

10
закреплении одного из звеньев все остальные совершают
движение в одной неподвижной плоскости или в параллельных
ей плоскостях. В пространственной кинематической цепи
звенья совершают движение в непараллельных плоскостях.
Кинематические цепи можно разделить на замкнутые и
незамкнутые. Кинематическая цепь, которая не образует
замкнутого контура, называется незамкнутой. Кинематическая
цепь, которая образует один или несколько замкнутых
контуров, называется замкнутой (рис. 1.8).
Кинематические цепи могут быть простые и сложные.

н езам кн утая ц еп ь
(п р о с т р а н с тв е н н а я )

зам к н у тая ц еп ь (п л о ская )

зам кн у тая ц еп ь
(п р о с т р а н с тв е н н а я )

Рис. 1.8

1.3. Структура и кинематика плоских механизмов

При кинематическом анализе и синтезе механизмов

всегда необходима его кинематическая модель, такой моделью
является кинематическая (структурная) схема механизма. Зная
условные обозначения звеньев и кинематических пар, можно
составить кинематическую (структурную) схему любого
механизма.

11
 Составим кинематическую схему модели
двухступенчатого двухцилиндрового воздушного компрессора
(рис. 1.9). Это кинематическая схема плоского механизма.

Рис. 1.9
Если необходимо исследовать схему пространственного
механизма, то чаще всего приходится делать соответствующие
проекции на две или три плоскости. Схема механизма должна
выполняться в масштабе. Масштабный коэффициент e имеет
размерность м/мм.

1.4. Структурная формула

кинематической цепи общего вида

Если на звено не наложено никаких условий связи, то

оно в пространстве имеет шесть степеней свободы. N звеньев,
не соединенных кинематическими парами, имеет 6N степеней
свободы или 6n независимых движений.
Соединим N звеньев парами I, II, III, IV, V классов.
Пусть количество пар:
I класса = Р1,
12
 II класса = Р2,
III класса = Р3,
IV класса = Р4,
V класса = Р5.
Известно, что в зависимости от класса кинематической
пары на относительное движение звеньев налагается
определенное число условий связи, т.е. ограничений движения.
Общее число условий связи, налагаемое всеми парами будет:
5P5 + 4Р4 + 3Р3 + 2P2 +P1.
Число же степеней свободы кинематической цепи
Н =  6N – (5P5 + 4Р4 + 3Р3 + 2P2 + P1).
Если одно звено этой цепи обратим в стойку, тогда число
степеней свободы всей цепи уменьшится на шесть, т.е.
Н – 6 = W – число степеней свободы кинематической цепи
относительно стойки.
W = 6N – 6 – (5P5 + 4Р4 + 3Р3 + 2P2 +P1);
W = 6(N – 1) – (5P5 + 4Р4 + 3Р3 + 2P2 +P1);
W = 6n – (5P5 + 4Р4 + 3Р3 + 2P2 +P1),
где W – число степеней свободы кинематической цепи
относительно стойки, N – число звеньев, n – число подвижных
звеньев. Это выражение было дано в 1897 году Сомовым и
несколько изменено Малышевым в 1923 году, получило
название формула Сомова-Малышева для пространственной
цепи.
Пусть имеется пространственная кинематическая цепь из
трёх звеньев, имеющая две кинематические пары 5-го класса и
по одной 3-го и 4-го классов. Тогда степень свободы такой
цепи W определяется следующим образом (рис. 1.10).
Таким образом, рассматриваемая кинематическая цепь
имеет степень свободы относительно стойки равную единице
(одно независимое движение).

13
 Механизм представляет собой кинематическую цепь,
звенья которой совершают вполне определенные движения.
Как же связана определенность движения звеньев механизма
со степенью свободы?
2
В С

3
1
D
А

n=3; P5=2; P4=1; P3=1;

W=6n –  5P5 + 4Р4 + 3Р3 + 2P2 +P1;
W=63–52–41–31=1.
Рис. 1.10
Если степень свободы W=1, это значит, что одному звену
механизма можем предписать определенный закон движения,
т.е. задать одну обобщенную координату, все остальные звенья
будут совершать определенные движения.
Обобщенные координаты механизма – это независимые
между собой координаты, определяющие положение всех
звеньев механизма относительно стойки.
Звено, которому предписан определенный закон
движения (задана обобщенная координата), называется
начальным звеном. Часто начальное звено является входным.
Число степеней свободы определяет количество начальных
звеньев или обобщенных координат.

1.5. Структурная формула плоских механизмов

Для пространственного механизма степени свободы

возможно определить по формуле Сомова-Малышева. Если же
на движение звеньев механизма наложены общие условия
связи, т.е. дополнительные требования, то это сказывается на
14
характере движения звеньев и, следовательно, изменится
структурная формула подвижности механизма.
Рассмотрим механизм пространственного
четырехзвенника (рис. 1.11).
z
C
2

1 3

y
x D
А

n=3; P5=2; P4=1; P3=1;

W=6n  – 5P5 + 4Р4 + 3Р3 + 2P2 +P1;
W=63–52–41–31=1.
Рис. 1.11
Задана одна обобщенная координата, имеем одно
начальное или ведущее звено. Теперь поставим дополнительные
требования – оси всех вращательных пар должны быть
параллельны оси X (рис. 1.12). Это приведет к тому, что
механизм обратится в плоский. Здесь невозможны три
движения – вращение вокруг осей Y и Z и перемещение по X.
Возможно вращение вокруг X и перемещение по Z и Y. Это
обстоятельство влечет за собой изменение и структурной
формулы:
W = (6  – 3)   n  – (5 – 3)   P5 –  (4 – 3)    Р4  = 3n – 2P5 – Р4.
Это выражение, определяющее степень свободы
плоского механизма, выведено Чебышевым в 1869 году.
Применим его к рассматриваемому механизму:

15
 n=3, P5= 4, Р4=0,

W=33–24=1,
т.е. необходимо также одно начальное звено. Выберем в его качестве
звено АВ.

z B C
2

y
x

А D

Рис. 1.12
В соответствии с формулой Чебышева плоские
механизмы могут содержать только пары 5-го и 4-го классов.

1.6. Пассивные связи и лишние степени свободы

Основное, что определяет движение механизма – это

число степеней свободы и число условий связи. Но
существуют степени свободы и условия связи, которые не
влияют на характер движения звеньев. Такие степени свободы
являются лишними, а условия связи – избыточными.
Рассмотрим механизм (рис. 1.13). Степень подвижности
этой кинематической цепи W = 0. В действительности же это
механизм. Звено BE создает избыточные связи, ставится оно в
механизме исходя из конструктивных соображений; если же
его удалить, характер движения остальных звеньев не
изменится.

16
 2
C D
1 3
4
B E

А F

n=4; P5=6; W=34-26=0.

Рис. 1.13
Рассмотрим кулачковый механизм (рис. 1.14).

0
2
3
1

n=3; P5=3; P4=1; W=33–23-1=2.

Рис. 1.14
W = 2. Нужны два ведущих звена? Нет. Одну лишнюю
подвижность дает ролик (звено 3), он вращается вокруг своей
оси и поднимается вместе с толкателем. Если профиль кулачка
выполнить по эквидистантной кривой, то механизм примет вид
представленный на рис. 1.15.

17
 0
2
1

n=2; P5=2; P4=1; W=32–22-1=1.

Рис. 1.15
Следовательно, ролик, поставленный для уменьшения
трения, дает лишнюю подвижность.
Пассивные связи и лишние степени свободы могут быть
выявлены при изучении кинематики механизмов. Так, если
определение перемещений и скоростей можно произвести без
участия отдельных звеньев, значит, они вносят либо
избыточные связи, либо лишние степени свободы.

1.7. Замена в плоских механизмах

высших кинематических пар низшими

В соответствии со структурной формулой Чебышева в

плоские механизмы входят пары 5-го и 4-го классов. Часто пары
IV класса могут быть высшими.
Отдельные методы теории механизмов и машин требует
замены высших пар звеньями, входящими только в низшие
кинематические пары. При замене должны удовлетворяться
следующие условия:
1) степень свободы должна остаться прежней;
2) характер движения звеньев не должен изменяться.
Рассмотрим механизм из двух подвижных звеньев n=2
(рис. 1.16).
18
 O1 3
O2

1
2
A B

Рис. 1.16
Здесь две пары 5-го класса А и В и одна пара 4-го класса –
высшая (точка контакта звеньев 1 и 2). Степень свободы
данного механизма
W=32–22–1=1.
Покажем, что этот механизм может быть заменен
шарнирным четырехзвенником (рис. 1.17).
Всякая высшая пара заменяется одним фиктивным
звеном и двумя низшими кинематическими парами.
O1
O2

A B

W = 33-24=1.
Оба предъявляемые к нему требования выполняются.
О1О2– фиктивное звено; AO1 О2 B – заменяющий механизм.
Рис. 1.17

19
 Величина фиктивного звена равна расстоянию между
центрами кривизны элементов высшей пары.
О1О2 – фиктивное звено.
О1О2 = 12. Механизм AО1О2B является заменяющим.

1.8. Классификация плоских механизмов

Механизмы можно классифицировать по различным

признакам.
1. Механизмы, в состав которых входят только низшие
пары и, наоборот, высшие.
2. По конструктивным признакам: шарнирно-рычажные,
зубчатые, кулачковые и др.
3. По характеру воспроизводимого движения:
передающие вращательное, поступательное движения.
Можно привести ещё ряд классификаций. Однако
наиболее общей из всех является классификация по Ассуру-
Артоболевскому.
Прежде чем перейти к классификации, познакомимся с
принципом образования механизмов. Впервые он
сформулирован в 1914 году ученым Петербургского
политехнического института Д.В. Ассуром и состоит в
следующем: механизм создается путем последовательного
наложения кинематических цепей, обладающих
определенными структурными свойствами.
В этом определении дается основной принцип
структурного синтеза механизмов.
Структурным синтезом механизмов называется
проектирование структурной схемы механизма, под которой
понимается схема механизма с указанной стойкой,
подвижными звеньями, видами кинематических пар и их
взаимным расположением.
Принцип создания механизма проследим на примере
плоского механизма. Рассмотрим следующий механизм
(рис. 1.18).

20
 В этом механизме одно начальное или ведущее звено –
АВ (звено 1); задана одна обобщенная координата , которая
определяет положение всех остальных звеньев относительно
стойки. Звенья 2, 3, 4 и 5 – ведомые, стойка – 0. Как же
образовался механизм?

2 C
E
B
1 3 4

 F 5
А D

0
0 0
n=5; P5=7; W=1.
Рис. 1.18
Вначале к ведущему звену 1 и стойке 0 присоединили
группу звеньев 2 и 3, получили механизм шарнирного
четырехзвенника АВСD: n=3, P5=4, W=1. Затем к звену 3 и
стойке присоединили звенья 4 и 5, получили данный механизм
ABCDE, W=1. После присоединения к начальному звену
звеньев 2, 3, 4, 5 степень свободы механизма не изменилась,
это значит, что кинематическая цепь из звеньев 2, 3, 4, 5 имеет
степень свободы равную нулю.
Кинематическая цепь, обладающая нулевой степенью
свободы после присоединения ее свободными элементами к
стойке, называется структурной группой или группой Ассура.
Такая группа не должна распадаться на более простые группы,
обладающие нулевой степенью свободы.
Кинематическую цепь из звеньев 2, 3, 4 и 5 можно
разделить на две структурные группы: первая из звеньев 2 и 3,
вторая из звеньев 4 и 5 (рис. 1.19). Обе эти группы имеют W=0.

21
 Кинематическая цепь из двух звеньев и трех
кинематических пар является простейшей структурной
группой. Такую группу называют группой II класса и 2
порядка.
2 C
E
B
3 4

F 5
D

n=2; P5=3; W=32–23=0.

Рис. 1.19
Структурная группа должна удовлетворять следующему
условию:
W=3n–2P5=0; 3n=2P5; P5=(3/2) n.

Таблица 1
Подвижных
n 2 4 6 8
звеньев
Кинематических
P5 3 6 9 12
пар 5-го класса

В таблице дается сочетание звеньев и кинематических

пар, из которых могут быть составлены структурные группы.
Первое сочетание n=2, P5=3 представлено группой
второго класса. Такие группы имеют пять разновидностей.
Если группу второго класса присоединить к начальному
звену и к стойке, получим механизм второго класса. Групп
может быть сколько угодно, но это не меняет класс механизма.

22
 Рассмотрим следующее сочетание: n=4, P5=6. Здесь
возможны виды структурных групп, представленные на рис.
1.20.
Класс группы определяется классом замкнутого контура,
входящего в группу. Класс контура определяется числом его
сторон или числом кинематических пар в контуре. Порядок –
число свободных пар контура. Представленная на рис. 1.20
первая группа будет III класса 3 порядка, а вторая IV класса 2
порядка.
Если в механизме есть группа III класса (не выше), то
такой механизм будет механизмом III класса. Если ввести
группу IV класса, то механизм будет IV класса.

2
1 4
3
1 4

2 3
Рис. 1.20
Класс механизма определяется наивысшим классом
группы, входящей в данный механизм. Рассмотренный
механизм (рис. 1.20) состоит из двух групп второго класса,
присоединенных к начальному звену и к стойке, значит, класс
механизма второй. Начальное (ведущее) звено со стойкой есть
механизм I класса. При структурном синтезе последовательно
присоединяются структурные группы определенного класса к
механизму I класса (начальному) и к стойке.
Для чего необходимо знать класс механизма? В
зависимости от класса механизма выбираются методы
кинематического и силового исследования механизма.
Имея структурную схему механизма, всегда возможно
определить класс механизма. Для этого из структурной схемы
механизма необходимо выделить структурные группы
определенного класса, выполняя нужную последовательность.

23
 Рассмотрим определение класса механизма на примере (рис.
1.21).
1. Отсоединим от механизма самую простую по классу
группу Асcура, наиболее удаленную от ведущего звена, с тем
условием, чтобы оставшаяся цепь была механизмом и
сохранила заданную степень свободы, т.е. W=1.
2. Отсоединив одну группу, определим ее класс и
переходим к следующей.

7
N C
D
B 3
M 2
6
5
K E
1 4
F J
А

0 0 0
W=3n–2Р5–Р4; n=7; Р5=10; W=1.
Рис. 1.21
В данном механизме можно выделить две группы (рис.
1.22): одна из звеньев 6 и 7 – II класса 2 порядка; вторая из
звеньев 2, 3, 4 и 5 – III класса 3 порядка. Весь механизм будет
III класса. Формула строения механизма представлена на
рис. 1.22.

24
 II(6,7)  I (1,0)  III(2,3,4,5)

7
2 3
1
5

6 4

Рис. 1.22
В этом же механизме изменим ведущее звено, выберем
ведущим звено ЕF и определим снова класс механизма. Он
изменится на второй, значит, класс механизма зависит от
выбора ведущего звена.
Рассмотрим механизм, в состав которого входит высшая
кинематическая пара. Пару составляют звено 1 и 2 (рис. 1.23).

D 5 E
C 4
3
B 6 7
F J
2
О 1 О 2

1 А

Рис. 1.23
Прежде чем определить класс механизма, необходимо
произвести замену высшей пары. Правило замены известно.
Строим заменяющий механизм и определяем его класс
(рис. 1.24). В механизм входят две группы: второго и третьего
класса.

25
 I (1,0) ——— II(2,3) — III(4,5,6,7)
3 4 5

6 7
1
2
Рис. 1.24
Следовательно, исходный (заданный) механизм также
третьего класса. Классификация по Ассуру-Артоболевскому
дана только для плоских механизмов.

1.9. Структурные группы пространственных механизмов

Принцип образования механизмов является общим для

плоских и пространственных. Условие существования
пространственных структурных групп то же, т.е. W=0.
Степень свободы определяется выражением
W=6n-5Р5–4Р4–3Р3–2Р2–Р1.
Пусть пространственный механизм состоит из звеньев,
соединенных парами только 5-го класса (рис. 1.25).
Структурная формула для него имеет вид W=6n-5Р5. Условие
существования групп: Wгр. = 0, т.е. 6n=5Р5. Структурная группа
будет выглядеть так: n = 5; 5Р5=6n; W=0.
4

5
3
2

26
 Рис. 1.25
Структурная группа получается громоздкой. Выберем
другой состав звеньев и пар в механизме (рис. 1.26).

2
1

Рис. 1.26
W=6n–5Р5–4Р4–3Р3
Условие существования группы: Wгр. = 0
6n=5Р5+4Р4+3Р3
В этом случае n=2; Р5=1; Р4=1; Р3=1
Если такую группу присоединим к начальному звену,
движение которого определяет одна обобщенная координата,
получим пространственный механизм со степенью свободы,
равной единице (рис. 1.27)

2
3

n=3;Р5=2; Р4=1; Р3=1;

W=63–52–41–31=1.
Рис. 1.27
Следовательно, принцип образования пространственных
механизмов сохраняется.
27
 2. АНАЛИЗ МЕХАНИЗМОВ

2.1. Кинематический анализ механизмов

Кинематический анализ механизмов – это изучение

движения звеньев механизма без учета сил, вызывающих
движение. Определяющим фактором здесь является степень
свободы механизма. Закон движения ведущих (начальных)
звеньев известен, поэтому можно сказать, что кинематический
анализ состоит в определении движения звеньев механизма по
заданному движению начальных звеньев.
Основные задачи кинематического анализа следующие:
1) определение положений звеньев, включая определение
траектории движения отдельных точек;
2) определение передаточных функций, скоростей и
ускорений звеньев механизма.
Методы кинематического анализа:
1) аналитические;
2) графоаналитические;
3) графические;
4) экспериментальные.
В настоящее время аналитические методы анализа
выходят на первое место, чему способствует развитие ЭВМ.
Однако графоаналитические и графические методы хотя и
уступают в точности получаемых результатов, широко
распространены из-за своей наглядности и доступности.
Ниже рассмотрено аналитическое решение задачи о
положениях звеньев механизма по методу преобразования
координат. Метод предложен Ю.Ф. Морошкиным.

2.1.1. Определение положений звеньев

плоской незамкнутой кинематической цепи
Также кинематические цепи лежат в основе
манипуляторов. Рассмотрим четырехзвенную незамкнутую
цепь только с вращательными парами 5-го класса, оси

28
кинематических пар параллельны, т.е. цепь плоская (рис. 2.1).
Определим степень свободы кинематической цепи.
Необходимо задать три обобщенные координаты, чтобы
положение звеньев относительно стойки было определено. В
качестве обобщенных координат примем углы 10, 21, 32.
Углы должны быть заданы как функция времени. Заданы
размеры звеньев l1 и l2 и положение точки Е3 на звене 3.
Положение точки Е3 задано координатами хЕ3 и yЕ3. Требуется
найти траекторию точки Е3 относительно стойки.
y0 x3 x2
32 x1
O 3
E 3

y1 y2 21
y 3 l2

l1 O 2

10 x0
O 1

n=3; Р5=3; W=63–23=3.

Рис. 2.28
Со стойкой свяжем неподвижную систему координат х0,
у0. Выберем системы координат х1у1, х2у2 и х3у3, связав их с
положением звеньев кинематической цепи.
Положение точки Е3 звена 3 задано в системе координат
х3у3 ; необходимо найти ее положение в системе х0у0 , т.е. найти
координаты хЕ0 и yЕ0. Переход от системы х3у3 к системе х0у0
проведем постепенно, переходя из третьей системы во вторую,
из второй в первую, из первой в нулевую.
Найдем положение точки Е3 в системе х2у2.
 x E 2  2  x E3 cos  32  y E3 sin  32 ;


 y E 2  x E3 sin  32  y E3 cos  32 .
 (2.1)

29
 Переходим в систему х1у1, находим координаты хЕ1 и yЕ1.
 x E1  1  x E2 cos  21  y E2 sin  21 ;


 y E1  x E 2 sin  21  y E 2 cos  21 .
 (2.2)
Переходим в систему х0у0, находим координаты
Е3=хЕ0,yЕ0.
 x E0  x E1 cos 10  y E1 sin 10 ;


 y E0  x E1 sin 10  y E1 cos 10 .
 (2.3)
Уравнения (2.1), (2.2) и (2.3) являются системой линейных
уравнений с шестью неизвестными. Они дают возможность
определить траекторию точки Е3 , т.е. определить её положение
относительно системы х0у0. Метод преобразования координат
более удобен, если воспользоваться матричной формой.

2.1.2. Матричная форма уравнения

преобразования координат точек звеньев
Матрица порядка (mn) есть система чисел (элементов),
расположенных в виде прямоугольной таблицы из m строк и n
столбцов:
a1 1 , a12 , . . . . . . . . , a1n
a 21 , a 22 , . . . . . . . . , a 2 n
A 
........................
a n 1 , a n 2 , . . . . . . . . , a nn

.
Если m=n, то матрица называется квадратной порядка n.
Уравнения (2.1), (2.2) и (2.3) запишем в матричной
форме. Коэффициенты правой части дают матрицу порядка
(23). Удобнее использовать матрицы квадратные, поэтому к
каждым двум уравнениям добавим тождество l1, получим
квадратные матрицы третьего порядка.
Составим матрицу перехода из системы х3у3 в систему
х2у2.
cos  32  sin  32 2
T32  sin  32 cos  32 0 .
0 0 1

30
 Запишем матрицу перехода Т21.
cos 21  sin 21 1
T21  sin 21 cos 21 0 .
0 0 1

Матрицу перехода Т10.

cos 10  sin 10 0
T10  sin 10 cos 10 0 .
0 0 1

Левые части уравнений (2.1), (2.2) и (2.3) с добавлением

тождества l1 дают столбцевые матрицы третьего порядка:
x E2
rE2  y E2 ;
1
xE1
rE1  y E1 ;
1
x E0
rE0  y E0 ;
1
x E3
rE3  y E3 .
1

Радиус-вектор rE3 известен, т.к. известны координаты

хЕ3 и yЕ3.
Чтобы найти значение rE2 , rE1 , rE0 необходимо:
rE2  T32  rE3 ; (2.4)

31
 rE1  T21  rE 2 ; (2.5)
rE0  T10  rE1 . (2.6)
Подставим уравнения (2.4) и (2.5) в уравнение (2.6),
подучим
rE0  T10  T21  T32  rE3 .

Это уравнение позволяет определить положение точке Е3

в системе координат х0у0. Для этого необходимо перемножить
матрицы T10 и Т21, а затем (T10Т21)T32 и столбцевую rE3 .
cos 10  sin 10 0 cos  21  sin  21 1
T10T21  sin 10 cos 10 0  sin  21 cos  21 0 .
0 0 1 0 0 1

a11  cos 10 cos  21  sin 10 sin  21  cos( 10   21 )  cos  20 ;
a12   cos 10 sin  21  sin 10 cos  21   sin( 10   21 )   sin  20 ;
a13  1 cos 10 ;
a21  sin 10 cos  21  cos 10 sin  21  sin  20 ;
a22   sin 10 sin  21  cos 10 cos  21  cos  20 ;
a23  1 sin 10 .
cos  20  sin  20 1 cos  20
T10T21  sin  20 cos  20 1 sin  20 . (2.7)
0 0 1

Матрицу (2.7) умножаем на матрицу T32 и столбцевую

матрицу rE3 :
x E3
rE3  y E3 .
1

Получим:

32
  x E0  x E3 cos  30  y E3 sin  30  2 cos  20  1 cos 10 ;


 y E0  x E3 sin  30  y E3 cos  30  2 sin  20  1 sin 10 .
 (2.8)
Уравнения (2.8) можно было бы получить, решая
уравнения (2.1), (2.2) и (2.3), но вычисления заняли бы больше
времени. Матричная форма записи и решения уравнений
удобнее. Для решения таких уравнений существуют
стандартные программы, используемые на ЭВМ.
Уравнение (2.8), определяющее положение точки E3
относительно х0у0, можно получить и иным способом, а именно
– составить уравнение проекции контура 010203E3 в системе
х0у0.
Однако метод проекций получается сложнее метода
преобразования координат для пространственных механизмов.

2.1.3. Определение положений, скоростей и ускорений

звеньев пространственных механизмов
При кинематическом анализе механизмов по заданному
закону движения ведущих звеньев определяем положение,
скорость и ускорение ведомых звеньев механизма. Ведомые
звенья являются исполнительными в машине, поэтому знание
выше названных параметров совершенно необходимо при
эксплуатации машин и механизмов.
Токарный станок. Для чего здесь необходимо знать
скорости ведомых звеньев? Скорость является одним из
главных факторов выбора оптимального режима резания. От
скорости резания зависит чистота обработки поверхностей.
Скорость надо знать.
Знание ускорений необходимо для определения сил
инерции, возникающих в механизмах. С учетом сил инерции
ведется силовой и прочностной расчет механизма.
Задачу определения положений, скоростей и ускорений
ведомого звена рассмотрим на примере пространственного
кривошипно-ползунного механизма (рис. 2.2).

33
 z0
z1
z2
21 O
1
A
x0  10 l1
2
l3 C l2 B  21
x2
3

l0
x1
x 0C y0

Рис. 2.29
Степень свободы данного механизма равна единице,
W=1, т.е. задана одна обобщенная координата, это угол
поворота кривошипа АВ, 10. Угол 10 задается как функция
времени.
Удобно перемещение звеньев механизма рассматривать
относительно неподвижной системы координат. Неподвижную
систему координат связываем со стойкой механизма. Ось x0
неподвижной системы направим параллельно линии движения
ползуна, ось у0 будет направлена перпендикулярно линии
движения ползуна. Причем плоскость х0Ау0 выбирается еще и
так, чтобы кривошип АВ лежал в этой плоскости. Ось z0
направим по оси вращения кривошипа.
Обозначим координату точки С по оси у0 через l3, а по оси
z0 через l0. Текущее значение перемещения точки С будет
определяться одной переменной координатой x0C по оси х0.
Выберем еще две подвижные системы координат. Одну
свяжем с кривошипом, вторую с шатуном. С шатуном свяжем
систему x2y2z2, где x2 направим по шатуну ВС, z2 – по оси
пальца шатуна, y2 перпендикулярно плоскости x2Вz2. Такой
выбор системы координат позволяет определить положение
точки С в системе x2y2z2 одной координатой, а именно:

34
  x2   2 ;

 y2 
 z
 2 


0;
0.
. (2.9)
Чтобы выразить перемещение ползуна х0С через
обобщенную координату 10, подвижную систему x1y1z1 свяжем
с кривошипом АВ так: ось z будет параллельна оси z0, ось y1
окажется в 1 плоскости x0Аy0, а x1 направим по кривошипу АВ.
Углы между осями x2 и x1 обозначим через 21, а между z2
и z1 – через 21. Последовательным переходом из системы x2y2z2
в систему x1y1z1 и в систему x0y0z0 решаем задачу нахождения
положения ползуна в неподвижной системе координат.
Опишем положение ползуна в системе x1y1z1.
 x1C  x 2  cos  ;
  . (2.10)
21

 y1C  x 2  sin cos ;
 
21 21
z  x 2  sin cos .
 1C 21 21

Найденные координаты точки С в системе x1y1z1

спроектируем на оси неподвижной системы x0y0z0.
  

 x0 C  x1C c os 1 0  y1C

 
  2 c os co s
 1 0


  1 co s 10  1 c

 y1C  x1C sin 1 0  y1C
  2 c os 2 1 sin 1


 z 0 C  z1C  2 sin 2 1

(2.11)
Выше отмечено, что
y0C  3  const , z0C  0  const ,

подставив эти значения в систему (2.11), получим:

 x0 C  2 cos  cos   2 sin  sin 
   
10 21 10

3  2 cos sin  2 sin cos
 
10 21 10
  2 sin c os .
0 21 21

(2.12)
Система (2.12) содержит три уравнения и три неизвестных:
x0C, 21, 21.
Из второго и третьего уравнений системы (2.12)
определяем углы 21 и 21, подставляя их в первое уравнение,
находим x0С, т.е. координату положения ползуна.
Если механизм будет плоским, 20=0, т.к. оси z1z2z3
параллельны. В этом случае ползун будет двигаться в
плоскости кривошипа. Система уравнений для определения
положения ползуна примет вид:

35
  x0 C  2 cos 10 cos  21  2 sin 10 sin  21  1 cos 10 ;

3  2 cos 10 sin  21  2 sin 10 cos  21  1 sin 10 . (2.13)
Два уравнения с двумя неизвестными. Из второго
уравнения определяем 21, подставив его в первое уравнение,
определим положение ползуна в зависимости от обобщенной
координаты 10 и размеров звеньев механизма l1, l2, l3.
Для определения скорости и ускорения перемещения
ползуна необходимо систему уравнений (2.12)
продифференцировать по времени.
Первое дифференцирование системы (2.12) дает
возможность получить систему линейных уравнений для
определения скорости перемещения ползуна.
Из третьего и второго уравнения полученной системы
(2.14) находим 21 и 21, подставив их в первое уравнение,
получим возможность определить скорость перемещения
ползуна x OC в зависимости от угла поворота 10 кривошипа и
угловой скорости 10 кривошипа. Повторное
дифференцирование уравнений системы (2.12) позволяет
определить ускорение xOC ползуна.

(2.14)

2.1.4. Графическое определение

положений звеньев механизма и построение траектории
Для решения поставленной задачи должны быть заданы
кинематическая схема механизма и закон движения ведущего
(начального) звена.
Для определения положений звеньев механизма
кинематическая схема выполняется в масштабе. Для этого
выбирается масштабный коэффициент l (м/мм), который
показывает, сколько метров натуры содержится в одном мм
чертежа.

36
 Пусть задана схема механизма 2-го класса (рис. 2.3).
Известны размеры звеньев механизма lAB, lBC, lCD, lAD и закон
движения ведущего звена. Механизм имеет ведущее звено АВ.

C
2
B
3
1 
А D

Рис. 2.30
Построение начинается с определения положения
неподвижных точек механизма А и Д (lAD). Затем описываем
окружность радиусом lAB и вторую – радиусом lCD (рис. 2.4).
C
S1 C 1
S C
B 2
1
B S2
 B 2

А S’ D

C ’
Рис. 2.31
Выбрав положение звена АВ, определяемое значением
обобщенной координаты 1, находим методом засечек
положение остальных звеньев ВС и СD.

37
 Точно также можно найти ряд других положений
механизма. Будем считать 1=const, тогда откладывая равные
углы от положения кривошипа АВ, найдем положение
механизма АВ1С1D и т.д. Затем строим траекторию точки S,
лежащей на звене ВС.
При построении положений звеньев механизма при одном
положении звена АВ звенья ВС и СD могут занимать два
положения ВС и СD или ВС и C  D. Это разные механизмы,
здесь проявляет себя свойство – условие сборки.
В нашем случае допустим только первый вариант ВСD,
т.к. при этом сохраняется требуемое направление угловой
скорости звена СD – по часовой стрелке.
Второй вариант – В1С1D – это уже другой механизм, т.к.
СD вращается против часовой стрелки.

2.1.5. Определение скоростей и ускорений

точек звеньев методом планов
В такой задаче исходными данными являются
кинематическая схема механизма (рис. 2.5), закон движения
ведущего звена, размеры звеньев механизма.
Дано: 1=const, размеры lAB, lBC, lCD, lAD, lBK, lKC.
Определить скорость точки К.
Схема механизма выполняется в масштабе.

38
 K

B
C

 D
А

W=1

Рис. 2.32
Приступим к построению плана скоростей (рис. 2.6).
 
P C


K
b12
B 12 nc K
а б
Рис. 2.33
1. Определяем скорость точки В ведущего звена:
V B  1 AB , V B  AB .
2. Выбрав полюс плана Р, откладываем в масштабе
V мс
V  B  вектор скорости точки В VB (рис. 2.6, а).
PB12 мм
3. Переходим к определению скорости точки С. Точка С
принадлежит звену ВС и СD. Звено ВС совершает
плоскопараллельное движение. Скорость точки С определяется
по теореме сложения скоростей – скорость любой точки звена,

39
совершающего сложное движение, определяется как сумма
скоростей в переносном и относительном движении, т.е.
VC  VB  VCB .

VB является переносной скоростью в поступательном

движении, VBC – относительная скорость во вращательном
движении точки С вокруг точки В (направлена
перпендикулярно к СВ).
Строим на плане это направление: через точку в
проводим линию, перпендикулярную к ВС. Из полюса
проводим направление скорости точки С при ее движении
вокруг D. Точка пересечения двух направлений дает
положение точки С на плане. Скорость точки С определяется
как
VC=(РС)V.
Чтобы найти скорость точки К, необходимо на векторе
B12C построить вкс и сходственно с ним расположенное
Vк=(РK)V.
Это свойство плана скоростей носит название теоремы
подобия скоростей.

2.1.6. Свойство планов скоростей

1. План скоростей – это плоский пучок лучей, исходящих
из полюса. Каждый луч представляет собой вектор абсолютной
скорости какой-то точки механизма.
2. Отрезки, соединяющие концы векторов, являются
относительными скоростями.
3. Свойство подобия: фигуры, образованные на полюсе
векторами скоростей, подобны фигурам, образованным
звеньями механизма, повёрнутыми на 90.
4. Возможность определения угловой скорости звеньев
по величине и направлению:

40
 VCB
2  .
CB
План ускорений (рис. 2.6, б):
1) aBn  12 AB ;

2) aC  aB  aCB ; aCB  aCB  aCB
n
.
Ускорение точки звена, совершающего сложное
движение, складывается из переносного ускорения и
относительного нормального и касательного. В данном случае
переносное ускорение по характеру поступательное, а
относительное вращательное.

n
aCB 
2
VCB c  
 B V ;
2

CB CB

aCB || CB ; aCB  CB .
Второе уравнение:

aC  aD  aCD
n
 aCD ;

n
aCD 
2
VCB

 CD V  ;
2

CB CB

aCD || CD ; aCD  CD .
Построим план ускорений по приведенным векторным
уравнениям, найдем ускорение точки К по аналогичным
уравнениям.
Свойства плана ускорений.
1–3. Эти свойства аналогичны свойствам плана скоростей.
4. Угловую скорость второго звена можно определить:

aCB
2  .
CB

41
 2.1.7. Построение плана скоростей и ускорений
кулисного механизма (рис. 2.7)
D
4
E 5
1
2
B
А 

Рис. 2.34
Дано: 1 = const, размеры звеньев.
Определить скорости и ускорения всех точек механизма.
Механизм содержит подвижных звеньев n=5;
кинематических пар 5-го класса P5=7; степень подвижности
W=1, класс механизма – 2 (рис. 2.8).
Точка В1 совершает вращательное движение вокруг точки
А
VB1=1AB  ;
точка В3 совершает вращательное движение вокруг точки С;
точка В2 совершает сложное движение – переносное
вращательное вместе с точкой В3 и относительное
поступательное вдоль звена СД:
VB2  VB3  VB2 B3 ; VB2  VB1 .

42
 D
2
B 2
B 3
D
4
E 5
1 B 1

3
А 

C
Рис. 2.35. Структура кулисного механизма
Построим план скоростей (рис. 2.9).

P e

b3
d

b12
Рис. 2.36
Скорость точки D находим исходя из свойства подобия:
CD Pd3 Pb  CD
 ; Pd3  3 ; Vd3  Vd 4 .
CB Pb3 CB
VE 5  VD3  VE5 D3 ;

.


VE 5  VE 0  VE 5 E0 ;


VE 0  0.

43
 Переходим к плану ускорений (рис. 2.10).

e 

b3
d
b12

Рис. 2.37

aBn  12   AB
a B3  a B12  a Bk12 B3  a B12 B3 

 звено 3;
a B3  aC  a B3C  a B3C
n


a B12 B3  2 3  VB12 B3 ;
k

aBn 
VB23C

 Pb3  V  2 ;
BC BC


a E  a D  a ED
n
 a ED 

звенья 4, 5;
a E  a E0  a EE0  a EE0 
k r

n
aED 
2
VED

 ed  V 2 ;
ED ED
k
a EE 0
 0;

n
aED || ED; a ED  ED; r
a EE 0
|| xx.

2.1.8. Аналоги скоростей и ускорений

Если степень свободы механизма равна единице, то
положение выходного звена однозначно определяется
обобщенной координатой или углом поворота входного

44
(ведущего) звена. Запишем для первого и второго механизма
(рис. 2.11):
S n    1   1 ; (2.15)

 n    1   2  , (2.16)
где Sn и n – положение выходного звена;
 – функция положения;
1 – положение входного звена.
B
W = 1

1
C
A

Sn
а
B C

n
1 W = 1
A D

б
Рис. 2.38
Чтобы определить линейную и угловую скорости
выходных звеньев, достаточно продифференцировать
выражения (2.15) и (2.16) по времени:

45
 dS d   1  d   1  d1
S n  n      '  1    1 ; (2.17)
dt dt d1 dt
d n d   1  d   1  d1
 n       '  1    1 . (2.18)
dt dt d1 dt
В выражениях (2.17) и (2.18) структура правых частей
одинакова, т.е. линейная или угловая скорость выходного
звена определяется угловой скоростью  1 входного звена и
функцией  '  1  , которая называется аналогом скорости или
первой передаточной функцией. Что это такое аналог
скорости?
В выражении (2.18) разделим левую и правую часть на
 1 и, получим
 n
  '  1  .
 1
Аналог скорости – это отношение скоростей выходного и
входного звеньев. Аналог скорости является функцией
положения механизма.
Существуют механизмы, где  '  1  =const, например
зубчатые передачи с круглыми колесами. Здесь аналог
скоростей называется просто передаточным отношением.
В кулачковых механизмах при 1=const и 1const
функция  '  1  не постоянна. Это вызывает дополнительные
динамические нагрузки в механизмах, связанные с силами
инерции, которые, в свою очередь, обусловлены ускорениями.
Продифференцируем по времени выражения (2.17) и
(2.18), получим линейное ускорение
d  '  1    1  d  '  1  
d 2
S     d  1 
Sn  n
     1   ' 1  
dt 2 dt dt dt
  ' '  1    12   '  1   
1
(2.19)

46
и угловое ускорение
d 2
n    '  1    12   '  1   1 .
dt 2

2.2. Силовой анализ механизмов

Силовой анализ механизмов представляет собой решение

первой задачи динамики системы: определение сил по
заданному закону движения. Определению подлежат реакции в
кинематических парах механизма. Для решения этой задачи в
«Теории механизмов и машин» применяется метод
кинетостатики. Метод кинетостатики это формальный прием,
который позволяет записать уравнения движения в форме
уравнений равновесия и, следовательно, решать задачу
методами статики.
Заметим, что метод кинетостатики это не единственный
способ решения этой задачи: можно, освобождаясь от связей,
вводить реакции связей в уравнение движения системы и
находить последние из них. Звенья механизма, находящегося в
движении, в общем случае не находятся в равновесии, т.к. они
движутся с ускорениями.
Однако мы можем рассматривать равновесие всего
механизма и каждого звена в отдельности, если применим к
решению этой задачи принцип Даламбера, который утверждает
следующее: если систему, находящуюся в движении, в какой –
либо момент времени мгновенно остановить и к каждой
материальной точке этой системы приложить действовавшие
на нее в момент остановки активные силы, реакции связей и
силы инерции, то система останется в равновесии.
При определении неизвестных реакций мы будем
расчленять механизм, пользуясь принципом освобождаемости
от связей, т.е. будем выделять из механизма группы звеньев и
отдельные звенья, рассматривать их равновесие. При этом
действия отброшенных звеньев на рассматриваемые будем
представлять реакциями, действующими на рассматриваемые
47
звенья со стороны отброшенных в расчлененных
кинематических парах.

2.2.1. Условие статической определимости

кинематических цепей
Расчленяя механизм на части и прикладывая в
расчлененных кинематических парах реакции со стороны
отброшенных звеньев, следует иметь в виду, что не всякая
выделенная из механизма кинематическая цепь будет
статически определимой системой. Статически определимой
будет такая система, в которой число неизвестных
(определяемых сил) будет равно числу уравнений статики. Для
плоских механизмов, в состав которых входят кинематические
пары 5-го и высшие пары 4-го классов, и на которые действует
плоская система сил, число неизвестных реакций связей
совпадает с числом ограничений, имеющихся в этих
кинематических парах. Так, например, соединение звеньев во
вращательную кинематическую пару 5-го класса отнимает
возможность движения центра вращения вдоль координатных
осей за счет возникновения сил, препятствующих движению в
этих направлениях.
Таким образом, определению подлежат обе проекции
силы реакции на координатные оси, т.е. неизвестных будет
два. Если же говорить о равнодействующей силе реакции как о
векторе, то неизвестными будут величина и направление силы.
Третья характеристика силы – точка ее приложения – может
быть условно помещена в центр шарнира (поскольку сила – это
скользящий вектор). Конечно, «точка приложения» это
понятие условное, так как силы реакции распределены по
поверхности соприкосновения звеньев, однако
равнодействующая реакции проходит через центр шарнира
(рис. 2.12).

48
 _ 2
R 12

Рис. 2.39
Соединение звеньев в поступательную пару 5-го класса
отнимает свободу движения вдоль одной из координатных осей
(этому движении препятствует сила, направленная вдаль этой
оси) и свободу вращения вокруг оси, перпендикулярной
координатной плоскости. Это говорит о том, что реакция
создает момент, направленный против момента активных сил.
Таким образом, в этой кинематической паре также имеются две
неизвестные характеристики силы: величина и точка ее
приложения. Обычно начало координат помещается в центр
смежной вращательной кинематической пары, относительно оси
которой могло бы совершаться вращение рассматриваемого
звена (рис. 2.13).
y _
2 R 12

a 1

Рис. 2.40
В высшей паре четвертого класса неизвестна только одна
характеристика силы: ее величина, т.к. направление её (по
нормали к соприкасающимся поверхностям звеньев) и точка
приложения известны (рис. 2.14).

49
 N

_
2 R 12 1

Рис. 2.41
Таким образом, если в выделенную из механизма
кинематическую цепь будет входить n звеньев, то для них
можно составить 3n уравнений статики (x=0, y=0, z=0).
Число неизвестных в этих уравнениях будет соответствовать
удвоенному числу кинематических пар 5-го класса плюс число
кинематических пар 4-го класса, т.е. общее число неизвестных
в выделенной кинематической цепи будет равно 2Р5+Р4. Для
того чтобы кинематическая цепь была статически
определимой, число уравнений должно быть равно числу
неизвестных, т.е. должно удовлетворяться условие
3n=2Р5+Р4.
Этому условию удовлетворяют группы Ассура. Вот
почему для определения реакций механизм расчленяется на
группы Ассура.

2.2.2. Силы, действующие на звенья механизма

Применение метода кинетостатики предполагает
использование принципа Даламбера, в связи с чем необходимо
определять силы инерции звеньев механизма.
Сила инерции не является сосредоточенной силой: она
распределена по всему объему звена, которое может
рассматриваться как тело, состоящее из бесконечно большого
числа элементарных масс, при движении которых возникают
элементарные силы инерции. Для упрощения расчетов систему

50
элементарных сил инерции приводят к главному вектору и
главному моменту сил инерции и в таком виде прикладывают к
звену механизма.
В плоских механизмах звенья могут совершать три вида
движения: возвратно-поступательное, вращательное и
сложное. Силы инерции определяются в зависимости от
характера движения, совершаемого звеном.

2.2.3. Силы инерции звена,

совершающего возвратно-поступательное движение
Этот вид движения характерен тем, что траектории,
скорости и ускорения всех точек звена одинаковы.
Рассматривая звено как неизменяемую систему одинаковых
элементарных масс, каждая из которых развивает
элементарную силу инерции, будем иметь систему
параллельных одинаковых, направленных в одну сторону сил.
Равнодействующая таких сил по аналогии с системой
элементарных сил веса будет приложена в центре тяжести
звена. Эта сила будет лишь больше или меньше силы тяжести
– это зависит от ускорения, с которым оно движется (рис.
2.15).
_ _ _ _ _
S a
Pu= – m a s s P = m as

Рис. 2.42
На этом примере легко проследить осуществление
принципа Даламбера. Действительно, если звено движется
поступательно с ускорением as, это значит, что на него
действует неуравновешенная сила P  ma s . Для того чтобы
тело находилось в равновесии, достаточно к его центру
тяжести приложить равную и противоположную силу
Pu   ma s . Тогда в этот момент сумма всех сил станет равной
нулю, т.е. наступает состояние равновесия.

51
 Итак, равнодействующая сила инерции звена,
движущегося поступательно, равна произведению его массы на
ускорение и приложена в центре масс звена. Система сил
инерции в данном случае приводится к равнодействующей.

2.2.4. Силы инерции звена, совершающего

вращательное движение вокруг неподвижной оси
Применяя теорему об изменении количества движения и
считая, что звено совершает поступательное движение вместе с
системой координат, начало которой находится в центре
тяжести звена (рис. 2.16), получим
dQ d m d
Pn  
dt
 
dt 1
miVi  mVS   maS ,
dt
где aS  aS  aSn , модуль aS найдем по теореме Пифагора.

aS  a   a 
 2
S
n 2
3  rS  2   4 ,

тогда модуль силы инерции

Pu  mrS  2   4 .

52
  _
P u’

O _
_ as
Pu y

_
_n as
as

_ _ x
Pu= – m as
_ _
M u s = – Js 
Рис. 2.43
Главный момент сил инерции относительно центра
тяжести найдем по теореме об изменении кинетического
момента инерции той же точки:
dK S d d
M uS     J S   J S  J S  .
dt dt dt
Таким образом, во вращательном движении система сил
инерции при выборе центра приведения в центре тяжести
приводится к главному вектору и главному моменту сил
инерции. Систему сил инерции можно представить и другой
эквивалентной системой сил, выбирая за центр приведения,
например, ось вращения звена, и перенося в него главный
вектор сил инерции, будем иметь главный вектор,
геометрически равный его прежнему значению, а складывая
моменты (прежний момент и момент, получающийся в
результате переноса силы из точки S в точку 0), получим
главный момент сил инерции относительно нового центра
приведения 0:

53
 M uo   J S   Pn rS   J S   maS  S     J S  mr32    J 0 .

Можно найти и такой центр приведения, для которого

Mи=0, т.е. такую точку, в которой приложена
равнодействующая сил инерции. Такой точкой будет центр
качания звена.

2.2.5. Силы инерции звена,

совершающего плоское движение (рис. 2.17)
Здесь также можно найти такой центр приведения, для
которого Mu=0, т.е. система сил инерции может быть сведена к
равнодействующей. Как видим, только в случае
поступательного движения линия действия равнодействующей
сил инерции проходит через центр тяжести звена.
y
А _
M u Pu

S x
as
B
O 

b 


aBA s

a
Рис. 2.44

dQ
Pu    maS .
dt
dK S d
M uS   J S a  J S .
dt dt

54
 2.3. Определение реакций
в кинематических парах групп Ассура

С целью проведения силового расчета механизм

расчленяется на группы Ассура. Расчет начинается с той
группы, в состав которой входит выходное звено. Затем
последовательно рассчитываются все группы, и заканчивается
силовой анализ расчетом входного звена механизма. Методика
расчета всех групп II класса едина.
Определение реакций в кинематических парах групп с
помощью метода кинетостатики рекомендуется проводить в
следующем порядке.
1. Изобразить группу Ассура в заданном положении,
вычертив ее в соответствующем масштабе.
2. Приложить к звеньям группы все заданные силы и
неизвестные реакции в кинематических парах.
3. Приложить к звеньям группы силы инерции и моменты
сил инерции.
4. Согласно принципу отвердевания и принципу Даламбера
составить уравнение равновесия для группы в целом, как для
твердого тела. Записывая уравнение равновесия для группы,
следует придерживаться определенного порядка: вначале
записать все силы, действующие на одно звено, затем записать
все силы, действующие на другое звено. Запись уравнения
следует начинать и заканчивать неизвестными реакциями. Для
большей ясности в уравнение следует включать и внутренние
реакции (рис. 20.4, б). Сложение векторов сил проводится в той
же последовательности, в которой велась запись уравнения.
Проследим этот порядок на примере группы с тремя
вращательными парами, входящей в состав шарнирного
четырехзвенника. Составим уравнение равновесия группы:
R12  G2  Pu 2  R32  R23  G3  Pu 3  Puc  R03  0
             
известная сторона треугольника
;
R12  R12n  R12 ; R03  R03n  R03 .

55
 По этому уравнению построить план сил не удастся, т.к.
если построение плана свести к построению треугольника,
представив все известные силы как одну сторону треугольника,
то увидим, что две другие стороны включают силы, величины и
направления которых не известны. Такой треугольник
построить невозможно. В этом случае надо использовать
уравнение равновесия моментов сил, разложив одну из реакций
на два направления, пустив одну из составляющих реакции
через ту точку, относительно которой будет составляться
уравнение моментов. Составим уравнение моментов
относительно точки B для звена 2. Выбирая точку В в качестве
центра, мы исключаем тем самым из уравнения моментов
нормальную составляющую R12n реакций R12 в шарнире А и
реакцию R32 в шарнире В. Итак,
M B

 R12  AB  M u 2  Pu 2 h2  G22  0 .

Разрешая это уравнение относительно R12 , получим ее
величину. Направление реакции определяется ее знаком. После
определения этой составляющей видим, что план сил и в этом
случае построить не удается. Тогда таким же образом
поступаем с реакцией R03, раскладывая ее на две
составляющие и составляя уравнение моментов относительно

точки В для звена 3, находим R03 .
Рассматривая уравнение равновесия после того, как силы
 
R12 и R03 отправлены в категорию известных сил, видим, что
треугольник, у которого одна сторона известна по величине и
n n
направлению, а две другие ( R12 и R03 ) известны по
направлению, построить можно. Поэтому приступаем к
построению плана сил (рис. 2.18). Далее определяем реакции
во внутренней паре. Для этого составляем уравнение
равновесия для какого-либо одного звена (составление
уравнения заключается в простом переписывании части уже
составленного уравнения для группы). Напишем уравнение для
звена 2, освобождая его от связей в точке В:
56
 R12 +G2+Pu2+ R32   = 0.
Для определения R32 используем уже построенный для
группы план сил:
R23 =  – R32 .

2.3.1. Силовой расчет начального звена (рис. 2.18, а)

_
R 21
_
A P u1
S1
a _ _
G 1 Py
O 1 h
_
R 01
а
_ _
_ R 32 B R 23
P u2 h2
_
M u2 S 2 P u3
_ n l2
R 12 A _
_
G 2 S 3 _ P п .с .
_  G 3
R 21
_ 
_ R 03 M u2
R 12 C
_ n
_ R 03
R 03
б
Рис. 2.45

57
 Расчет начального звена ведем в следующем порядке:
освобождаясь от связей, заменяем их действие силами реакций
связи. В точке А прикладываем реакцию R23  = –R32, найденную
ранее при силовом расчете группы. В точке 0 прикладываем
искомую реакциюR01  . В точке S1 прикладываем силы Pu и G1.
В точке А прикладываем силу Py, направление которой
известно. Сила Py – это сила, передающаяся на начальное
звено со стороны отброшенной части механизма, а также это
сила, представляющая действие на начальное звено со стороны
двигателя и отброшенных вместе с ним звеньев. Это сила
называется уравновешивающей и определяется исходя из
заданного закона движения начального звена.
R21h  G1a
Py  .

Если =const, то  M0  = 0  = Py – R21h + G1а .
Если же звено вращается с угловым ускорением , то
M0=J0 .
_ 
R 03 _
P п .с .
_ n _
R 03 R 03 _
_ _ P u3
_ n
R 12 R 23= - R 32
_
_  R 12
R 12 _
_ G 3
_ P u2
G 2
Рис. 2.46
После определения Py строится план сил, из которого

определяется реакция R01 . Конструкция привода может быть
такой, что на начальное звено внешний силовой фактор

58
передается не в виде силы, а в виде момента сил.
Расположение линии действия Py желательно выбирать так,
чтобы реакция R01  была бы по возможности наименьшей.
Рассмотрим порядок расчета еще одной группы
(рис. 2.20). _
R 32 _
_ _
R 12 P 3
R 03
D M 3

_
P2 _
R 23
Рис. 2.47
Группа с одной внутренней вращательной парой. Здесь
все известные силы, действующие на звенья 2 и 3,
представлены в виде эквивалентных систем сил (в виде
главных векторов сил и главных моментов). Будем считать, что
силы и моменты сил инерции также включены в число
известных сил. Составляя уравнение равновесия для группы,
будем иметь:
R12  P R R P  R03  0
 2  32  23  3 .
известная сторона треугольника

Отсюда видим, что на известной стороне треугольника

надо построить две другие стороны, направления которых
известны. Такой треугольник строится, и поэтому решение
задачи следует начать с построения плана сил для группы в
целом, а затем, записав уравнение равновесия для какого-либо
звена, найти внутреннюю реакциюR23 или R32, затем найти
точки приложения реакций R03 и R12 из уравнений моментов
относительно точки D.
Таким образом, составляя уравнение равновесия для
группы в целом и анализируя его, можно найти кратчайший

59
путь решения задачи не только для групп 2-го класса, но и для
групп 3-го класса.
Вот пример (рис. 2.21), когда решение задачи следует
начать с построения плана сил для звена 3.

2
Рис. 2.48
Вот другой пример (рис. 2.22), когда решение следует

начать с определения R03 , затем построить план сил для звена
3.

_ 2
R 32

_
_ R 23
R 12
3
_ 
R 03

_
R 03
_ n
R 03
Рис. 2.49
Если силовой расчет механизма необходимо провести с
учетом трения в кинематических парах, тогда расчет без учета
трения является только первым приближением, по результатам

60
которого определяются нормальные давления в парах, а затем
– приближенные значения сил трения на основании известных
законов трения.

3. МЕХАНИЗМЫ С ВЫСШИМИ ПАРАМИ.

ЗУБЧАТЫЕ МЕХАНИЗМЫ

3.1. Зубчатые передачи

3.1.1. Общие сведения. Основная теорема зацепления

Для того чтобы исключить проскальзывание и увеличить
передаваемую мощность, используют зубчатые передачи. Они
очень широко применяются в технике, их изучает наука,
называемая теорией зубчатого зацепления.
Для того чтобы передаточное отношение было
постоянным, необходимо, чтобы профили зубьев
удовлетворяли некоторым условиям.
Пусть два звена, вращающиеся вокруг осей О1 и О2,
образуют в точке К высшую кинематическую пару (рис. 3.1).
n


K 
 
q

O 1 O 2
P
n
Рис. 3.50
Очевидно, что относительная скорость должна лежать на
касательной - к сопряженным профилям, т.к. в противном
случае нормальная составляющая относительной скорости
привела бы либо к отрыву звеньев друг от друга, либо к
61
внедрению одного звена в другое. Из этого следует, что
мгновенный центр скоростей в относительном движении лежит
на нормали n-n, проведенной в точке контакта к сопряженным
профилям. В то же время мгновенный центр скоростей должен
лежать на прямой О1О2, соединяющей оси вращения звеньев 1 и
2. Следовательно, мгновенным центром скоростей в
относительном движении является точка Р, лежащая на
пересечении нормали n-n и линии О1О2. В теории зубчатого
зацепления эту точку называют полюсом зацепления.
Из определения мгновенного центра скоростей следует,
что относительная скорость в точке Р равна нулю, т.е.
VP1 = VP2.
Следовательно,
q  O1P  
  O2 P . (3.1)
Отсюда передаточное отношение i12:
q O2 P
i12   . (3.2)
 O1P
Иными словами, нормаль, проведенная в точке контакта к
сопряженным профилям, делит межосевое расстояние в
отношении, обратно пропорциональном отношению угловых
скоростей. Это – основная теорема зацепления. Для того чтобы
передаточное отношение i12 было постоянным, необходимо,
чтобы полюс зацепления занимал постоянное положение. В
этом случае центроидами в относительном движении будут
являться окружности, которые в теории зубчатого зацепления
называются начальными окружностями. Все размеры,
относящиеся к начальным окружностям, помечают индексом w,
например: rw1, rw2 – радиусы начальных окружностей (рис. 3.2,
а).
Радиусу начальной окружности rw пропорциональна
длина начальной окружности и, следовательно, число зубьев z,

62
которое может на ней разместиться. Поэтому для
передаточного отношения справедливо выражение
q z
i12   2 . (3.3)
 z1

63
 a w 


q rw2

O 1 O 2

rw1

a
P

O 1


q O
 2


 б
q

O 1

_ P
V
Q
в
Рис. 3.51

64
 Знак «минус», стоящий перед отношением чисел зубьев
ведомого и ведущего колеса, показывает, что в передаче
внешнего зацепления ведущее и ведомое колеса вращаются в
противоположные стороны, а передаточное отношение –
отрицательное.
Расстояние между осями вращения зубчатых колес
называют межосевым расстоянием и обозначают аw. В случае
внешнего зацепления
аw = rw1 + rw2. (3.4)
Учитывая, что rw1 = O1P, rw2 = O2P, из (3.2) и (3.4),
получим
aw a i
rw1  ,rw 2  w 12 . (3.5)
i12  1 i12  1
Для того чтобы уменьшить габариты передачи,
используют колеса внутреннего зацепления: одно колесо
вставляется внутрь другого (рис. 3.2, б). В этом случае
направление вращения ведущего и ведомого колес совпадает,
поэтому передаточное отношение – положительное:
q z2
i12   . (3.6)
 z1
Межосевое расстояние равно разности радиусов
начальных окружностей:
аw = rw2 – rw1. (3.7)
Тогда радиусы начальных окружностей равны
aw a i
rw1  , rw 2  w 12 . (3.8)
i12  1 i12  1

Если rw2  , то начальная окружность превращается в

начальную прямую, а зубчатое колесо – в зубчатую рейку. В
этом случае получают зубчато-реечную передачу (рис. 3.2, в).

65
Поскольку в полюсе зацепления относительная скорость равна
0, то VP1 = VP2, тогда
q 1
i12   . (3.9)
V r1

Для передачи вращения между валами с

пересекающимися осями используют конические колеса (рис.
3.3). Чаще всего угол между осями 1 + 2 = 900 (такие передачи
называют ортогональными), но возможны и другие углы.

Рис. 3.52
В передачах с коническими колесами существует
мгновенная ось (OP) – геометрическое место точек тел,
имеющих в данный момент нулевую относительную скорость.
Если мгновенную ось ОР, наклоненную к оси вращения
шестерни под углом 1, вращать вокруг оси 1, получится
коническая поверхность – подвижная аксоида (поверхность,
образованная мгновенной осью в локальной системе
координат, связанной со звеном 1 или 2, называют подвижной
аксоидой). Аналогично при вращении мгновенной оси ОР
вокруг оси 2, получим коническую поверхность с половиной
угла при вершине равной 2 (вторая подвижная аксоида).
66
Подвижные аксоиды в теории зубчатых зацеплений
называются начальными конусами. Зубья колес располагают
вблизи начальных конусов, а поверхности вершин и впадин
имеют ту же форму, что и начальные конусы.
В качестве главного профиля зубьев цилиндрических
зубчатых колес, применяемых в машиностроении, наибольшее
распространение получил эвольвентный профиль. Плоская
эвольвента окружности представляет собой траекторию любой
точки прямой линии, перекатываемой без скольжения по
эволюте, т.е. по основной окружности радиуса rb (рис. 3.4).
Прямая линия, перекатываемая по основной окружности,
называется производящей прямой. Рассмотрим свойства
эвольвенты окружности.
1. Нормаль к эвольвентам (прямая КС) касается основной
окружности, причем точка касания (С) является центром
кривизны эвольвент.
2. Все эвольвенты одной основной окружности
эквидистантны, и расстояние KD между ними равно длине
дуги К0D0.
3. Каждая ветвь эвольвенты вполне определяется
радиусом основной окружности и положением начала отсчета
эвольвентного угла.

 K
q K 0 D
D 0
O
C
rb

Рис. 3.53

67
 При эвольвентном зацеплении изменение межосевого
расстояния не влияет на значение передаточного отношения
вследствие неизменности радиусов основных окружностей.

3.1.2. Геометрические элементы зубчатых колес

Геометрия зубчатого колеса зависит в первую очередь
от размеров и формы инструмента. Поэтому стандартизация
параметров инструмента, воспроизводящего эвольвентный
профиль зубчатого колеса, необходима с технической и
экономической точек зрения. За основу стандарта форм и
размеров зубчатого колеса принят теоретический исходный
контур (ТИК, рис. 3.5).
ИПК p
s0 e0
c*m

ha*m
h a*m

ρf*m
c*m
α α
делительная прямая
ТИК (средняя линия)

Рис. 3.54
Размеры теоретического исходного контура установлены
государственным стандартом. Базовая линия теоретического
исходного контура, по которой толщина зуба равна ширине
впадины, называется его делительной прямой. Расстояние
между одноименными профилями соседних зубьев по
делительной или по любой другой параллельной ей прямой
называют шагом зубьев р исходного контура.

68
 Если форма инструмента повторяет форму ТИК, а
делительная прямая является начальной прямой, то начальная
окружность нарезаемого колеса касается делительной прямой
ТИК. Как уже отмечалось ранее, подвижные центроиды
катятся друг по другу без скольжения, поэтому шаг зубьев по
начальной окружности колеса должен быть равен шагу зубьев
ТИК. Если z – число зубьев нарезаемого колеса, то длина
окружности – подвижной центроиды колеса – определяется
d  zp , (3.10)

где d – диаметр подвижной центроиды колеса равный

p . (3.11)
d z  mz

Подвижную центроиду колеса при его зацеплении с
рейкой называют делительной окружностью. Делительная
окружность делит зуб на делительную головку и делительную
ножку. В выражении (3.11) введен основной параметр
зубчатого зацепления – модуль m:
p
m . (3.12)

Модуль измеряется в миллиметрах и может принимать
только значения, оговоренные государственным стандартом. В
долях модуля задаются все линейные размеры контура:
высота делительной головки
ha  ha* m , (3.13)

высота делительной ножки

h f  ( ha*  c* )m , (3.14)

радиус переходной кривой

 f   *f m , (3.15)

69
где ha* – коэффициент высоты головки; с* – коэффициент
радиального зазора;  f – коэффициент радиуса переходной
*

кривой.
Угол a между главным профилем зуба (прямая линия
бокового профиля зуба является вырожденной эвольвентой
окружности при rb ® ¥) и осью симметрии зуба называется
углом профиля исходного контура. Государственный стандарт
устанавливает следующие значения параметров исходного
контура:
ha*  1,0; c*  0 ,25;  *f  0 ,384;   20 .
Исходным производящим контуром называется такой,
который заполняет впадины теоретического исходного контура,
как отливка заполняет форму (рис. 3.5, ИПК). При этом между
прямой вершин теоретического исходного контура и прямой
впадин исходного производящего контура сохраняется
радиальный зазор с*m. Это делается для того, чтобы
поверхность впадин инструмента, образованного на базе
исходного производящего контура, не участвовала в процессе
нарезания зубьев.

3.1.3. Кинематика зубчатых механизмов

с неподвижными осями
Передаточное отношение одной пары цилиндрических
колес
1 r z
U12   2  2 ,
2 r1 z1
где для внешнего зацепления берется отрицательный знак
(колеса вращаются в разные стороны).

70
 _ 1 _
1 VA VA
2 2
O 1 A O 2 O 1 O 2 A

Рис. 3.55
Зубчатые механизмы с неподвижными осями по типу
исполнения разделяют на передачи с последовательным
соединением зубчатых колес (рядовые) и ступенчатые.
Рядовая передача
Vn
z1
V1 2 n
1
z2

3 4
z3

Рис. 3.56

71
Ступенчатая передача
3 4

5
1 2 6

8 n -1
7 n

9 n -2
Рис. 3.57
Зубчатые механизмы с подвижными осями:
Планетарные
z4
z1

z2 z3

Рис. 3.58
Дифференциальные
z4
z1

z2 z3

Рис. 3.59

72
 Передаточное отношение для последовательного ряда
зубчатых колес и ступенчатых передач:
k z
U1n    1 n ;
z1
k z z z
U1n    1 2  4    n .
z1 z3 z n 1
где k – число пар колес внешнего зацепления.
В планетарных и дифференциальных механизмах движение
может передаваться от центральных колес к водилу и от водила к
колесам. Для вычисления передаточных отношений таких
механизмов используют метод инверсии (обращенного движе-
ния). При этом рассматривают движение всех колес
относительно водила, тогда угловая скорость водила будет равна
нулю, угловые скорости колес станут меньше действительных
(абсолютных) на величину угловой скорости водила (рис. 3.11).

z4
z1

z2 z3

Рис. 3.60
Полученный механизм (обращенный механизм)
представляет ступенчатую передачу, передаточное отношение
которой
 H
U14 H   1 .
4  H
Из последней формулы можно определить передаточное
отношение для планетарного механизма (ω4 =0):

73
 1   H
U14 H    1  U1 H4  .
H
Передаточное отношение планетарного механизма при
ведущем водиле
1
U H 41  ,
U 1 H4 
 4
где U 1H передаточное отношение при ведущем центральном
колесе 1.

4. МЕТОД КОНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

МКЭ первоначально появился в строительной механике,

сейчас он широко применяется во многих научных и
инженерных приложениях.
МКЭ характеризуется следующими свойствами:
1) физическая область делится на подобласти или
конечные элементы;
2) зависимая переменная (одна или несколько)
аппраксимируется функцией специального вида на каждом
конечном элементе и, следовательно, во всей области.
Параметры этих аппроксимаций в последующем становятся
неизвестными параметрами задачи;
3) подстановка аппроксимаций в определяющие
уравнения дает систему множества уравнений с неизвестными
параметрами. Решая эти уравнения, можно определить
значения этих параметров и, следовательно, получить
приближенное решение задачи. Так как число неизвестных в
окончательной системе уравнений часто весьма велико, то
общепринято использовать матричные обозначения как для
сокращения записи, так и для облегчения программирования.
Метод конечных элементов предполагает процедуру
решения для непрерывной системы, т.е. системы,
охватывающей явление в непрерывной области.
74
 4.1. Строительные конструкции

Рассмотрим плоскую шарнирно-соединенную ферму.

Предполагается, что ферма собрана без предварительного
напряжения, а нагрузки приложены в узлах (рис. 4.1).
_
R3
_ 3
6 e6
R6 e1 e7
2
_
e2 e5 R1
_ 1
e4 R2
_ e3
R5 4
5 _
R4
Рис. 4.61
Силы F2 и F3, действующие в шарнирах на типовой
элемент е6, представлены на рис. 4.2 в виде их проекций
Fx , Fy и Fx , Fy на оси х, у соответственно.
2 2 3 3

Смещения узлов элемента от их исходного положения (до

приложения нагрузки) обозначим 2 и 3 с компонентами
x2, y2 и x3, y3 соответственно.
В матричной форме:
e6
 Fx 2 
 

, (4.1)
e6
F   Fy 2 
 F e 6
  2   
 F3  F
 x3 
 
 Fy 3 
 x2

 

, (4.2)
e6
  
  e 6   2  
y2

 3 
   x3

 

 y3



где индекс е6 обозначает элемент, к которому относятся

рассматриваемые величины.

75
 y _
F y3 _
_ P
F y2
3 _
e6
 F x3
2 _
_ F x2
P

0 x
Рис. 4.62
Растяжение или сжатие стержня длины L определяется
величиной
 
 x3   x2 cos    y3   y 2 sin  ,  
деформация получается в результате деления этой величины на
L.
Так как напряжение (σ) равно модулю Юнга Е,
умноженному на деформацию, то продольная сила,
приложенная к стержню, определяется как

   
Р  EA  x3   x2 cos   y3   y2 sin ,
L
   (4.3)
где А – площадь поперечного сечения стержня.
Компоненты продольной силы Р могут быть приравнены
к компонентам шарнирных сил, и уравнение (4.1) примет вид
 Fx 2   P cos  
   P sin  
 Fy 2
. (4.4)
 F2  
 F e 6
   F

   P cos  

 F3   x3   

 Fy3

  P sin  

Подстановка Р из уравнения (4.3) в выражение для Fx 2 в

уравнении (4.4) дает

    
Fx2  EA   x3   x2 cos 2    y3   y2 sin  cos  , (4.5, а)
L
 
или

L
 
Fx2  EA  cos 2   x2  sin cos   y2 
(4.5, б)
 cos 2   x3  sin cos   y3 . 
76
 В матричной форме уравнение (4.5, б) имеет вид:
 x 
 2
   y 
Fx2  EA cos 2  , sin cos , cos2  , sin cos    2  . (4.5, в)
L 

 x3 
 y3 

Четыре уравнения типа (4.5, в) для Fx2 , Fy 2 , Fx3 , Fy3 в

матричной форме:
F
e6
  EA
L

 cos 2 , sin cos ,  co   

 s in cos , sin 2 
,  sin  
   cos 2 ,  s in cos ,   


  s in cos ,  s in 2 ,   
. (4.6, а)

С множителем EA , внесенным в квадратную матрицу,

L
уравнение (4.6, а) приобретает вид
 K x 2 ,x2 K x2 , y 2 | K x2 , x3 K x2 , y3   x 
 Fx2   
   2

 K y 2 , x2 K y 2 , y 2 | K y 2 ,x3 K y 2 , y3   y
. (4.6, б)
 Fy 2  
F
e6
          |         2

  
F
 x3   x3 
 K x3 ,x 2 K x3 , y 2 | K x3 ,x3 K x3 , y3   
 Fy   
   y3
 

3
 K y3 ,x2 K y3 , y 2 | K y3 ,x3 K y3 , y3 
 

Если матрицы разбиты штриховыми линиями, то

уравнение (4.6, б) можно записать следующим образом:
 K 22
e6 e6
K 23   2 
F e6   e   . (4.6, в)
 3 
e6

 K 32 K 33 

6


Уравнение (4.6, в) является матричным уравнением для

элемента е6, и его квадратная матрица коэффициентов [К]
называется матрицей жесткости элемента. Подобные
уравнения могут быть получены и для других элементов.
Уравнение (4.6, в) может быть расширено так, чтобы оно
включало все узловые смещения системы:

77
 0  0 0
 e6   e6
 F2  0 K 2 2
 F  0
   
e6 e6
K
F e6
 
3
   32

0  0 0
0  0
 0
 

0 
 
0 0

. (4.6, г)
Уравнение (4.6, г) представляет собой расширенное
матричное уравнение для элемента е6:
 F e  [ K ]   ,
e6
6
(4.6, д)
e6
где [K – расширенная матрица жесткости элемента е6,
]
{δ} – вектор узловых перемещений системы.
Внешние силы R1, R2, …R6 могут быть выражены через х–
у компоненты Rx1 , R y1 , Rx 2 , R y 2 ... Rx6 , R y 6 , а условия
равновесия в узловых точках могут быть определены через эти
компоненты. Например, в узле с номером 2 условие
равновесия в направлении х имеет вид
Rx2  Fxe21  Fxe24  Fxe25  Fxe26 . (4.7)

Хотя в правую часть равенства (4.7) дают вклад только те

элементы, которые содержат узел 2, удобно записать это
соотношение в общем виде:
7
Rx2   Fxe2i , (4.8, а)
i 1

или
7
Rx2   Fxe2 . (4.8, б)
e 1

Аналогичное соотношение получается для другой

компоненты вектора R2:
7
Ry 2   Fye2 . (4.8, в)
e 1

Уравнения (4.8, б) и (4.8, в) можно объединить в

матричной записи:
78
  Rx  7  Fx  7
e

R2   2     e2    F2e . (4.9)
 Ry 2  e 1  Fy2  e 1

Аналогичные уравнения могут быть записаны и для

других узлов. Результирующая система уравнений равновесия
записывается в виде
 R1   F1e 
R   

(4.10)
7
F2e  7
R   2 

 
 

e 1
  F
e 1
e
.
   
 R6   F6 
e


Подставим выражений типа (4.6, д) в уравнение (4.10)

7
R  K 
e
(4.11)
e 1
или
K = R . (4.12)
Это уравнение называется матричным уравнением
системы, а матрица К, задаваемая равенством
7
K  K ,
e
(4.13)
e 1
называется матрицей жесткости системы.
Процедура, использованная выше для объединения
матричных уравнений элементов, называется поэлементным
объединением. Метод анализа конструкций, описанный выше,
называется методом перемещений и может быть распространен на
случаи:
а) начальных конструкционных (сборочных) или
тепловых деформаций;
б) массовых сил, таких как гравитационные;
в) распределенных нагрузок, приложенных к стержням.
Вводя три дополнительных вектор-столбца в уравнение
(4.12), получим
K  F 0  Fв  Fd  R, (4.14)

где F 0 , Fв , Fd соответствуют конструкционным и тепловым

деформациям в системе, массовым силам и распределенным
нагрузкам.

79
 Этот анализ может быть распространен на трехмерные
фермы и случаи жестких соединений, когда силы и моменты
передаются через узлы.

Пример
Для шарнирно-соединенной фермы (рис. 4.3) вычислить
смещения в узле 2, предполагая, что каждый стержень имеет
длину равную 10 см и поперечное сечение равное 1 см 2.
Модуль Юнга Е = 2106 кг/см2.
Согласно уравнению (4.3), для элемента 1 сила,
действующая вдоль стержня, равна
 EA 
  
P   1   x2   x1 cos 135   y 2   y1 sin 135 ,
 L1 
  (4.15)

отсюда с помощью уравнений (4.4) и (4.6, а) получаем

 Fx1    P cos 135  1  1  1 1  x1 
     1 1  
 Fy   P sin 135  1  1 
. (4.16)

F e1   1     105   y1

F     1 1 1  1  
 x2  
P cos 135
    x2 
 F    1  1  1 1  
 P sin 135 

 у2   y2 

Для элемента 2 аналогично получаем соотношения:

 EA 
 
P   2   x2   x3 cos 45   y2   y3 sin 45 ,
 L2 
   (4.17)

 Fx 3   P cos 45  1 1  1  1  x3 
     1 1  1  1  
 Fy 3   P sin 45  
. (4.18)

 105   y3
F e2
   
Fx 2  P cos 45    1  1 1 1
 x2 
     
 Fу   P sin 45  
  1  1 1 1  
 2    y2 

80
 R 2= 1 0 0 0 к г с
o
60 2
e2 e1
o o
45 45
3 1
а
y
R 2= 1 0 0 0 к г с
o
60 2
e2 e1
o o
45 45
3 1

0 x
_ б
_ F y2
P _
F x2
2
e1 _
F y1
_
F x1
1 _
P

в
Рис. 4.63

81
 Для того чтобы проиллюстрировать процесс
последовательного построения более четко, преобразуем
уравнение (4.19) так, чтобы нумерация узлов в его матрицах
подчинялась той же последовательности, что и в уравнении
(4.17):
 Fx 2   P cos 45   1 1 1  1  x2 
      
 Fy  5  1 1 1  1 
. (4.19)
P sin 45  
F e2   2     y2

Fx1  P cos 45   10  1 1 1  1  

       x3 

 Fу3    1 1 1  1  
  P sin 45 

   y3 

Расширяя (4.17) и (4.20) до размерности системы и

формируя результирующие уравнения поэлементным
объединением согласно (4.11), получаем матричное уравнение:
 Rx   
 1 1 1 1 0 0  
x1

 
1

 Ry   1 1 1 1 0 0  y1 
1
 

. (4.20)
R   
 x 2
  105  1 1 2 0 1  1  x2 
 Ry     
 1 1 0 2 1  1
 2
  y2

 Rx   0 0 1 1 1 1   

3
   
x3


 0 0 1 1 1 
1 

 R y 3 
 
 y3 


Так как
 Rx2  1000 c os 60   500;

,


 Ry2  1000 s in 60   866;


 x1   y1   x3   x3  0.

(4.22)
то уравнение (4.21) можно записать в виде

 1  1 |  1
  1 1 | 1 

     |    

  1 1 | 2
10 5
 1  1 | 0

     |    
 0 0 | 1 


 0 0 | 1 

. (4.22)
Разбиение матриц в (4.23), показанное штриховыми
линиями, позволяет найти  х и  у как решение системы 2 2

2 1   x2   500
105      
0 2  y 2   866 
; (4.23)

 x2  2500
10 5
 2,5 103( см );
т.е. (4.24)
3
 у2   866
2105
 4,33 10 ( см ).
Подстановка равенства (4.25) в (4.23) дает следующее
выражение для реакций:
82
  Rx1   1 1
  
 R y1 1  1
 250 
R
 x3



    1  1   433 
 
  , (4.25)

 Ry3

   1  1

отсюда
Rx1  683 кгс; Ry1  683 кгс;
(4.26)
Rx3  183 кгс; Ry3  183 кгс.

Эти результаты могут быть проверены путем

использования условий равновесия фермы:
3

R
i 1
xi  683  500  183  0;
3
(4.28)
R
i 1
yi  683  866  183  0.

4.2. Дискретное моделирование разъемного соединения

секций трубопровода с вакуумной изоляцией
для транспортировки криогенных продуктов

Длительно работающие трубопроводы для жидкого

кислорода снабжают вакуумными видами изоляции.
Трубопроводы с вакуумной изоляцией изготавливают в виде
отдельных секций со своими вакуумными камерами. Для
соединения секций трубопровода в конструкциях, где при
разъеме возможно осевое перемещение, широко используется
разъемное соединение, изображенное на рис. 4.4. Оно позволяет
свести к минимуму приток тепла по металлу на концах секции,
поддерживая уплотнение при температуре окружающей среды.

83
 Рис. 4.64. Конструктивная схема соединения
Проблема заключается в необходимости детального
исследования напряженно-деформированного состояния
конструкции соединения, обеспечивающей достаточную
герметичность стыка. Использование аналитических методов
не представляется возможным из-за сложности расчетной
модели и характера нагружения конструкции.
Проектирование конструкции на современном уровне
предусматривает использование численных методов
исследования, среди которых наиболее развит метод конечных
элементов.
Постановка задачи предусматривает исследование
напряженно-деформированного состояния пространственной
линейно-упругой конструкции разъемного соединения секций
трубопровода, статически нагруженной силами внешнего
атмосферного давления, силами от давления транспортируемого
продукта и силами, возникающими от затяжки болтов
фланцевого соединения.
При построении конечно-элементной модели
использованы объемные элементы в форме призмы с

84
треугольным основанием, пластинчатые элементы треугольной
и четырехугольной формы с узлами в вершинах. Узел
объемного элемента имеет 3 степени свободы: линейные
перемещения вдоль осей глобальной системы координат.
Каждый узел пластинчатого элемента имеет 3 линейные
степени свободы вдоль трех осей локальной системы отсчета и
трех угловых степеней, соответствующих поворотам вокруг
этих осей. Пластинчатый элемент испытывает суперпозицию
плоского напряженного состояния и изгиба.

4.2.1. Конечные элементы, используемые для моделирования

конструкции разъемного соединения трубопровода
4.2.1.1. Объемный элемент в форме
прямой треугольной призмы (пентаэдр)
Рассматриваемый элемент (рис. 4.5) представляет собой
прямую треугольную призму.
Целесообразность применения такого рода элементов
связана с тем, что:
· многие детали имеют призматическую (цилиндрическую)
форму или частично состоят из призматических
подобластей;
· при аппроксимации пентаэдрами подобных трехмерных
областей существенно упрощается проблема
автоматизированной подготовки данных, возникающая, в
частности, в случае использования тетраэдров.

а б

85
 Рис. 4.65. Объемный элемент в форме
прямой треугольной призмы:
а – геометрия, узлы и узловые перемещения;
б – расположение точек численного интегрирования
Простейший, первого порядка, пентаэдр (рис. 4.5) имеет узлы
i, j, k, l, m, n, расположенные только в вершинах. Особенностью
описываемого пентаэдра является то, что его нижнее и верхнее
основания параллельны плоскости xOy, а боковые ребра – оси z.
Принятый порядок локальной нумерации узлов указан на
рис. 4.5: последовательность обхода узлов i, j, k нижнего
треугольного основания принимается против хода часовой
стрелки, если смотреть со стороны верхнего основания, а узлы l,
m, n располагаются соответственно над узлами i, j, k.
Функции форм прямого пентаэдра образуются путем
умножения функции, интерполирующей перемещения точек в
плоскости треугольного основания, на функцию,
интерполирующую по третьей координате. Перемещения точек
основания в его плоскости описываются с помощью L-
координат, а для третьей координаты z применяется линейная
интерполяция с применением функций
1
fi  ( 1   i ) , (4.28)
2
в которых индекс i обозначает номер узла, а безразмерная
координата   ( z  zc ) / h отсчитывается от точки C, в данном
случае – от центра тяжести объема пентаэдра.
В рассматриваемом случае L-координаты имеют вид
ai  bi x  ci y
Li  ( i  1,2,3 ) , (4.29)
2
где
1 x1 y1 a1  x 2 y 3  x 3 y 2 ;
1
 1 x2 y2 ; b1  y 2  y 3 ;
2
1 x3 y3 c1  x 3  x 2

86
и остальные коэффициенты в (4.29) получаются циклической
перестановкой индексов.
Функции форм прямого пентаэдра определяются как
произведения функций (4.28) и (4.29):
N i  Li f i  i  1,2 ,3,4 ,5,6  . (4.30)
Интегрирование, предусмотренное для вычисления
компонентов матрицы жесткости, может быть выполнено
точно, однако с учетом общего численного характера конечно-
элементного моделирования используется более простое и
целесообразное в данном случае численное интегрирование.
Применяются квадратурные формулы типа Гаусса при
расположении точек интегрирования в значениях весовых
коэффициентов. Соответственно принятым функциям форм
прямого пентаэдра интегрирование выполняется при
расположении трех точек в каждом из двух сечений (рис. 4.5).
4.2.2. Пластинчатый элемент треугольной формы
Рассматриваемый элемент (рис. 4.6) применяется для
моделирования тонких упругих пластин, находящихся в
состоянии суперпозиции изгибного и плоского напряженного
(мембранного) состояний. В последнем варианте такого рода
элементы эффективно применяются для аппроксимации
оболочек как совокупности плоских элементов.

а б в
Рис. 4.66 Пластинчатый элемент
в форме произвольного треугольника:
нумерация узлов и обозначения узловых

87
 перемещений в мембранном (а), изгибном (б) состояниях
и при их суперпозиции (в)
Узлы элемента i, j, k располагаются только в углах и
нумеруются против хода часовой стрелки, если смотреть на
пластинку с «лицевой» стороны.
Локальная матрица жесткости такого элемента при
суперпозиции мембранного и изгибного состояний имеет
блочную структуру из подматриц.
Изгибное состояние элемента описывается путем
аппроксимации функции прогибов полиномом в L-координатах
с девятью неопределенными коэффициентами 1,..., 9, число
которых соответствует числу степеней свободы изгибаемого
треугольного элемента. С учетом выбранного положительного
направления узловых перемещений (рис. 4.6, б) функции
формы, соответствующие первому узлу, имеют вид:
N1  Li  L2i L j  L2i Lk  Li L2j  Li L2k ;
 1   1 
N 2   yij  L2i L j  Li L j Lk   yki  L2i Lk  Li L j Lk ;
 2   2  (4.31)
 1   1 
N 3  x ji  L2i L j  Li L j Lk   xik  L2i Lk  Li L j Lk  ,
 2   2 
где yij = yi – yj; yki = yk – yi; xji = xj – xi; xik = xi – xk.
Функции форм для остальных узлов получаются
циклической перестановкой индексов i j k.
На основе исходных зависимостей технической теории
изгиба тонких упругих пластин для компонентов
относительных деформаций
T

    xw ,  yw , 2 xwy 

2 2 2
Џ
2 2 . (4.32)
 
Матрица жесткости в изгибном состоянии вычисляется
с помощью численного интегрирования по формуле, дающей
точный результат:

88
  K   S3   B 0.5, 0.5, 0   D   B 0.5, 0.5, 0  
И T И

  B  0 , 0.5, 0.5   D   B  0 , 0.5, 0.5   (4.33)

T И

  B  0.5, 0 , 0.5   D   B  0.5, 0 , 0.5   .

T И

Матрица упругости DИ изгибаемой пластины

выражается через матрицу [D] в мембранном состоянии
формулой
t3
[D И
] [ D] . (4.34)
12
Последовательная нумерация всех узловых перемещений,
соответствующих суперпозиции мембранного и изгибного
состояний пластинчатого треугольного элемента, принятая в
локальной системе координат, приведена на рис. 4.6, в.
В глобальной системе принято единое правило знаков –
положительным считается поворот против хода часовой
стрелки, если смотреть со стороны положительного «конца»
соответствующей оси. Учет правила знаков при
преобразовании матрицы из локальной системы в глобальную
осуществляется соответствующим заданием направляющих
косинусов.

4.2.3. Пластинчатый элемент четырехугольной формы

Рассматриваемый элемент (рис. 4.7) строится аналогично
треугольному – на основе суперпозиции мембранного и
изгибного состояний. Нумерация узлов i, j, k, m
осуществляется против хода часовой стрелки, если смотреть на
пластину (оболочку) с лицевой стороны.

     
89
 а б

в
Рис. 4.67 Пластинчатый элемент в форме прямоугольника:
нумерация узлов и обозначения узловых перемещений
в мембранном (а), изгибном (б) состояниях
и при их суперпозиции (в)
Изгибное состояние описывается путем аппроксимации
прогибов неполным полиномом четвертой степени с
неопределенными коэффициентами 1,…,12, число которых
соответствует числу узловых степеней свободы изгибаемого
элемента:
w( x , y )  1   2 x   3 y   4 x 2   5 xy   6 y 2 
(4.35)
  7 x 3   8 x 2 y   9 xy 2  10 y 3  11 x 3 y  12 xy 3 .
Функции формы изгибаемого прямоугольного элемента,
полученные путем нахождения коэффициентов 1,…,12 и
определяющие аппроксимацию (4.35), имеют вид:

90
 3 y 2 xy y3 3 xy 2 x 3 xy 3 xy 3
N1  1  3 x  2       ;
2 4a 2l 4 al l 3 2 al2 4 a 3 al3 4 a 3l
y y 2 xy y3 xy 2 xy 3
N2       ;
2 l 2 a 2 l 2 al 2 al2
ay xy 2 x2 y x 3 x3 y
N3  a   x   x   2 2 ;
4 4 l 4 4 l 4 a 4 al 4 a 4 a l
3 y2 xy y 3 3 xy 2 x 3 xy 3 x3 y
N4  1  3 x  2      + ;
2 4a 2l 4 al l 3 2 al2 4 a 3 a 3l 4 a 3l
y y 2 xy y3 xy 2 xy 3
N5       ;
2 l 2 a 2 l 2 al 2 al2
ay xy 2 x2 y x 3 x3 y
N6   a   x   x   2 2 ; (5.22)
4 4 l 4 4 l 4 a 4 al 4 a 4 a l
3 y 2 xy y 3 3 xy 2 xy 3 x 3 y
N7       ;
2 l 2 4 al l 3 2 al2 al3 4 a 3l
y 2 y 3 xy 2 xy 3
N8      ;
2 l 2 l 2 2 al 2 al2
ay xy x 2 y x 3 y
N9      ;
4 l 4 l 4 al 4 a 2l
3 y2 xy y 3 3 xy 2 xy 3 x3 y
N10       ;
2 l 2 4 al l 3 2 al2 al3 4 a 3l
y2 y 3 xy 2 xy 3
N11      ;
2 l 2 l 2 2 al 2 al2
ay xy x 2 y x3 y
N12     .
4 l 4 l 4 al 4 a 2l

В результате выполнения операций интегрирования

определяются в аналитической форме скалярные компоненты,
образующие искомую матрицу изгибной жесткости элемента.

91
 4.2.4. Моделирование статического состояния
разъемного соединения
Объединённая дискретная модель конструкции
разъемного соединения состоит из 10176 объемных конечных
элементов, 5730 пластинчатых элементов треугольной и
прямоугольной формы. На рис. 4.8–4.10 представлены
конечноэлементные модели деталей конструкции разъемного
соединения трубопровода. Наружная труба подвержена
воздействию внешнего атмосферного давления, внутренняя
труба нагружена давлением транспортируемого продукта
0,25 МПа, усилие затяжки болтов фланцевого соединения
30 кН.
Осесимметричность нагрузки позволяет при создании
модели исследовать половину конструкции разъемного
соединения с учетом запрещения линейных перемещений
узлов по нормали к плоскости симметрии и запрещения
угловых степеней свободы узлов вокруг осей, лежащих в
плоскости симметрии.

Рис. 4.68. Конечноэлементная модель внешнего затвора

92
 Рис. 4.69. Конечноэлементная модель внутреннего затвора

Рис. 4.70. Конечноэлементная модель болтового соединения

В результате проведенного дискретного моделирования
получена картина напряженно-деформированного состояния
конструкции разъемного соединения трубопровода (рис. 4.11–
4.14).

Рис. 4.71. Эпюры узловых перемещений во внешней трубе

93
 Рис. 4.72. Эпюры узловых перемещений во внутренней трубе
Максимальные напряжения возникают в местах контакта
болтов с фланцами и достигают уровня 194 МПа. Наибольшие
перемещения имеют узлы внутренней трубы, наиболее
удаленные от фланцев (0,01мм). Эпюра распределения
контактных сил во фланцевом соединении (рис. 4.13)
показывает, что имеет место частичное раскрытие стыка и
необходимо предусматривать установку надежного
уплотнения (рис. 4.14).

94
Рис. 4.73. Эпюры напряжений в местах установки болтов

95
 Рис. 4.74. Деформированное состояние
фланца внешней трубы
Выводы и рекомендации
В результате математического моделирования
напряженно-деформированного состояния пространственной
конструкции разъемного соединения трубопровода для
транспортирования криогенного продукта выявлены зоны
концентрации напряжений в местах установки болтов на
фланцах. Проведенные исследования позволяют сделать вывод
о достаточном запасе прочности конструкции разъемного
соединения трубопровода с вакуумной изоляцией, в то же
время необходимо предусмотреть надежную герметизацию
стыка, так как имеются зоны частичного его раскрытия.

96
 5. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
О ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН

5.1. Стадии проектирования

Проектированием называется процесс разработки комплекс-

ной технической документации, содержащей технико-экономичес-
кие обоснования, расчеты, чертежи, макеты, сметы, пояснительные
записки и другие материалы, необходимые для производства
машины. По типу изображения объекта различают чертежное и
объемное проектирование, последнее включает выполнение
макета или модели объекта. Для деталей машин характерен
чертежный метод проектирования.
Совокупность конструкторских документов, полученных в
результате проектирования, называется проектом.
Правила проектирования и оформления проектов
стандартизованы в Единой системе конструкторской
документации (ЕСКД), которая устанавливает пять стадий
разработки конструкторской документации на изделия всех
отраслей промышленности, а именно:
техническое задание устанавливает основное назначение и
технические характеристики, показатели качества и технико-
экономические требования, предъявляемые к разрабатываемому
изделию;
техническое предложение – совокупность конструкторских
документов, содержащих технические и технико-экономические
обоснования целесообразности разработки документации изделия
на основании анализа технического задания, сравнительной
оценки возможных решений с учетом особенностей
разрабатываемого и существующих подобных изделий, а также
патентных материалов;
эскизный проект – совокупность конструкторских
документов, содержащих принципиальные конструктивные
решения, дающие общие представления об устройстве и
принципе работы изделия, а также данные, определяющие его
основные параметры и габаритные размеры;
97
 технический проект – совокупность конструкторских
документов, содержащих окончательные технические решения,
дающие полное представление об устройстве изделия и исходные
данные для разработки рабочей конструкторской документации;
разработка технической документации включает чертежи
узлов и деталей, спецификации, технические условия на
изготовление, сборку, испытание изделия и др.

5.2. Основные термины и определения

Изделие — это любой предмет (или набор предметов),

подлежащий изготовлению на предприятии. Один и тот же
предмет может быть изделием, сборочной единицей и деталью.
Деталь – изделие, изготовленное из однородного
материала без применения сборочных операций. Например,
винт, гайка, вал, шкив, литой корпус и т.д.
Сборочная единица – изделие, составные части которого
соединены посредством сборочных операций (свинчивание,
сварка, пайка, сшивка, вальцевание и т.п.). Например, ручка,
подшипник, стол, сварной корпус, станок, автомобиль и т.д.
Комплект – два или более изделий, не соединенные
сборочными операциями и предназначенные для выполнения
вспомогательных функций. Например, комплект запасных
частей, измерительного инструмента, записывающей аппаратуры
и т.д.
Комплекс – два или более изделия, не соединяемые
сборочными операциями, но предназначенные для выполнения
взаимосвязанных функций. Например, поточная линия
станков, телефонная станция, несобранная бурильная
установка.
Чертежи деталей и сборочных единиц обязательно имеют
технические требования на изготовление. Чертежи сборочных
единиц дополнительно снабжаются технической характеристикой
и подетальной спецификацией (отдельный текстовый документ).
Машина — устройство, совершающее механические
движения с целью преобразования энергии, материалов и

98
информации, например двигатель внутреннего сгорания,
прокатный стан, арифмометр. ЭВМ, строго говоря, не может
называться машиной, так как не имеет деталей, совершающих
механические движения.

6. ОСИ И ВАЛЫ

6.1. Общие сведения

Вращающиеся детали (шкивы, зубчатые колеса) машин

устанавливаются на осях и валах, которые обеспечивают
постоянное положение их оси вращения.
Оси – детали машин, которые служат для поддержания
вращающихся вместе с ними или на них различных деталей.
Вращение оси вместе с установленной на ней деталью
производится относительно ее опор, называемых
подшипниками. Оси не передают крутящего момента. В любом
случае оси работают только на изгиб.
Валы – детали машин, которые не только поддерживают
вращающиеся детали, но и передают по всей длине или на
отдельных его участках крутящий момент. В связи с тем, что
передача крутящего момента связана с возникновением сил,
передающихся на валы (например, сил на зубьях зубчатых
колес, сил натяжения ремней и др.), то они подвержены
действию не только крутящих моментов, но также поперечных
сил и изгибающих моментов.
Некоторые валы не поддерживают вращающиеся детали
(карданные валы автомобилей, валки прокатных станов и др.)
и поэтому работают только на кручение.

99
 6.2. Проектный расчет валов и осей

6.2.1. Составление расчетных схем

Проектный расчет валов и осей начинается с
установления расчетной схемы и определения внешних
нагрузок.
Валы и оси рассматриваются как балки, лежащие на
шарнирных опорах. Прежде всего, должны быть установлены
расстояния между опорами и места расположения
насаживаемых на вал или ось деталей.
Для валов, вращающихся в радиальных подшипниках
качения, установленных в опорах по одному, центр опорного
шарнира совмещается с серединой подшипника.
Силы на валы (оси) передаются через насаженные на них
детали: шкивы, звездочки, зубчатые колёса, блоки и т.д.
При этом принимают, что насаженные на вал (ось) детали
передают силы и моменты валу (оси) на середине длины
посадочной поверхности. Величина и направление
действующих нагрузок определяются характером работы и
расположением сидящих на валу или оси деталей. Нагрузками
от собственного веса вала (оси) и расположенных на нем
деталей в проектном расчете обычно пренебрегают, хотя
принципиально их учёт и не представляет трудностей.

6.2.2. Расчёт опасного сечения

Для расчета валов и осей необходимо вычислить
изгибающие и крутящие моменты в опасных сечениях.
Поскольку действующие на вал нагрузки в общем случае
расположены в различных плоскостях, их следует разложить
на составляющие, лежащие в двух заранее выбранных взаимно
перпендикулярных плоскостях. Причем за одну из таких
плоскостей целесообразно выбрать плоскость, в которой уже
лежат несколько или хотя бы одна из действующих сил. После
этого можно найти составляющие реакции опор и построить
эпюры изгибающих и крутящего моментов.

100
 Поясним это на примере расчёта промежуточного вала
двухступенчатого трехосного редуктора. На рисунке
представлены аксонометрическая схема этого вала и
действующих на него нагрузок схема нагружения и эпюры
соответствующих моментов (рис. 6.1).
Для определения результирующего изгибающего
момента моменты во взаимно перпендикулярных плоскостях
складываются геометрически:
M и М х2  М у2 .

101
 l3
l2
l1 d2
P a2
d1

P a1

P r2 P 2
P r1

P 1 P r2 cos
M u1 M u2 cos

M u1= (P a1 d 1 )/2
M u2 c o s  = ( P a2 d 2 c o s  ) /2
P 2 sin 
P r1
О т сил

С ум м арная
M x
M u2 s in = (P 2 d 2 s in )/2

P2 cos
P r1 P r2 s in 

О т сил

С ум м арная
M y

С ум м арная
M u

К рут ящ ий
M кр = ( P 1 d 1 ) /2 = ( P 2 d 2 )/2
м ом ент
M кр

Рис. 6.75
102
 Эквивалентный момент в сечениях, где действуют
изгибающий и крутящий моменты, определяют по формуле
M э М и2  М к2 .
Имея эти данные, можно рассчитать диаметры вала (оси)
во всех характерных точках по длине вала (оси).
Диаметр сечения оси (вала), работающего на изгиб:
Ми
d 3 .
0 ,1 
Диаметр сечения вала, работающего на изгиб и кручение:
Мэ
d 3 ,
0 ,1 
Т
где    .
n
Определив диаметры в различных сечениях, можно
построить теоретически наивыгоднейшее очертание вала (оси),
а затем разработать и реальную его конструкцию с учетом
технологических требований.
Чаще всего производят определение диаметра вала (оси)
в опасном сечении, которое определяется эпюрами моментов,
размерами сечений вала и концентрацией напряжений.
В рассматриваемом примере таким опасным сечением
будет место расположения шестерни тихоходной передачи. В
этом сечении действуют и изгибавший, и крутящий моменты.
Расчет диаметра в опасном сечении производится по
эквивалентному моменту, т.к.
Мэ
d оп  3 .
0 ,1 
После этого расчета исходя из технологических условий
намечается конструкция вала. При этом следует помнить, что
размеры цапф и шеек зависят не только от условий прочности,
103
но и от размеров подшипников, условий их работы и
технологии сборки узла.

6.3. Проверочные расчеты валов и осей

Из критериев прочности для большинства валов (осей)

современных быстроходных машин решающее значение имеет
выносливость, поскольку напряжения в валах и вращающихся
осях имеют циклически изменяющийся характер. Усталостные
разрушения составляют до 4050% случаев выхода валов из
строя.
Лишь для очень тихоходных валов, работающих с
большими перегрузками, и неподвижных осей может оказаться
более опасной недостаточная статическая прочность. При
выполнении расчета прочности валов и осей следует
учитывать возможность их выхода из строя как в результате
усталостных повреждений, так и потери статической
прочности при единичных пиковых перегрузках.

6.3.1. Расчет на выносливость валов и вращающихся осей

Основными для осей и валов являются постоянные и
переменные нагрузки от деталей передач. Постоянные по
величине и направлению силы передач вызывают в валах и
вращающихся осях переменные напряжения, которые
приводят к усталостным разрушениям.
После предварительных расчетов и конструктивного
оформления валов (осей) проводят проверочный расчет на
выносливость.
Расчет валов и вращающихся осей сводят к проверке
коэффициента запаса прочности:
для осей определяют запас прочности только по изгибу:
 1
n 
K
 a    m ;


104
для валов определяют отдельно и запас прочности по изгибу, и
запас прочности но кручению:
 1
n 
K
 a    m ;

и суммарный запас прочности по формуле
n n
n ,
n2  n2

где -1 (-1) – пределы выносливости материала вала при

изгибе (кручении), МПа;
K (K) – эффективные коэффициенты концентрации
напряжений при изгибе (кручении);
 – коэффициент упрочнения, вводимый для валов с
поверхностным упрочнением;
 – масштабный фактор, учитывающий влияние размеров
сечения вала;
 () – коэффициенты, характеризующие
чувствительность материала к асимметрии цикла напряжений;
а (а) – амплитудные напряжения цикла;
т (т) – средние напряжения цикла.
Существуют эмпирические зависимости для вычисления
пределов выносливости -1 по известному пределу прочности в:
для углеродистых сталей -1  0,43в;
для легированных сталей -1  0,35в + (70120).
Предел выносливости при кручении связан с пределом
выносливости при изгибе следующей зависимостью:
-1   (0,50,58)-1 .
Значения коэффициентов концентрации напряжений K
(K) принимают в зависимости от вида концентратора
напряжений, каковыми являются галтель, выточка, поперечное
отверстие, шпоночная канавка, резьба, шлицы и тому

105
подобное, от отношений r/d, t/r, d0/d и от предела прочности
материала.
Расчет шлицевых валов на изгиб следует вести по
действительному сечению; расчет на кручение ведут как по
действительному сечению, так и по сечению,
соответствующему внутреннему диаметру, но правильнее
вести расчет по внутреннему диаметру, так как выступы
принимают весьма малое участие в передаче крутящего
момента.
При действии в одном и том же сечении оси или вала
нескольких концентраторов напряжений (галтель и шпоночная
канавка, резьба и паз под стопорную шайбу) учитывают
наиболее опасный из концентраторов.
Коэффициенты упрочнения  (коэффициенты
концентрации напряжений от состояния поверхности) вводятся
для нешлифованных поверхностей и принимаются одинаковыми
для изгиба и кручения.
При циклически изменяющихся напряжениях любое
повреждение поверхности детали вызывает появление
концентрации напряжений и снижение предела выносливости.
Особенно сильно сказывается наличие окалины и коррозии. Это
снижение предела выносливости материала осей и валов тем
заметнее, чем выше предел прочности в.
Масштабный фактор  учитывает действительные
размеры оси или вала. Опыт показывает, что с увеличением
размеров деталей вследствие изменения относительного
влияния поверхностного слоя материала и повышения
неоднородности его свойств и напряженности прочностные
характеристики материала снижаются.
Коэффициенты  и , характеризующие
чувствительность материала к асимметрии, цикла напряжений
определяются по следующим зависимостям:
2 1   0 2 1   0
  и   ,
0 0

106
где 0 (0) – пределы выносливости материала при отнулевом
цикле напряжений.
Обычно принимают:
для углеродистых мягких сталей  = 0,05 и  = 0;
для среднеуглеродистых сталей  = 0,1 и  = 0,05;
для хромоникелевых и аналогичных
легированных сталей  = 0,15 и  = 0,1.
Переменная составляющая напряжений (амплитуда цикла
а и а) и постоянная составляющая напряжений (среднее
напряжение цикла т и т) определяются по соответствующим
зависимостям:
 max   min    min
a  и  a  max ;
2 2
 max   min 
m  и  m  max ,
2 2
Mи
где  max  – максимальные напряжения изгиба;
W
M кр
 max   – максимальные напряжения кручения;
Wр
W  0 ,1d 3 – момент сопротивления изгибу;
W p  0 ,2d 3 – момент сопротивления кручению.
Можно считать, что нормальные напряжения,
возникающие в поперечном сечении оси или вала от изгиба,
изменяются по симметричному циклу. Тогда
M
 a   max  и , а т = 0.
W
При частом реверсировании вала принимают, что
напряжение кручения в нем изменяется по симметричному
циклу, и соответственно этому принимают, что средние
напряжения цикла при кручении т = 0, а амплитудные
напряжения цикла при кручении

107
 M кр
 a   max  .
Wp

При постоянном вращении вала или при его редком

реверсировании принимают, что напряжение кручения в нем
изменяется по отнулевому циклу, и соответственно этому
принимают
M кр
 a   m  0 ,5 max  0 ,5 .
Wp
Для обеспечения надежной работы полученный запас
прочности должен превысить допускаемый, т. е.
n [n], n [n] и n [n],
где n, n и n – допускаемый запас прочности по нормальным и
касательным напряжениям и общий запас прочности.
В качестве минимально допустимого значения
коэффициента запаса прочности можно принимать [n]mm=1,52.
Меньшие значения [n] относятся к случаям более достоверных
и точных расчетов, при невысокой ответственности валов;
большие значения [n] – к случаям менее достоверных и точных
расчетов, при высокой ответственности валов, выход которых
из строя может привести к авариям или большим
материальным затруднениям.
При проверочном расчете выносливости валов или
вращающихся осей условие n  [n] должно быть
удовлетворено для всех опасных сечений.

6.3.2. Расчет валов и неподвижных осей

на статическую прочность
Расчет на статическую прочность по номинальным
напряжениям используется при проектном расчете при
определении диаметров осей и валов с последующей проверкой на
выносливость.
По известному номинальному напряжению в опасном
сечении легко исключить случаи, в которых условия
108
выносливости заведомо удовлетворяются. Уточненный расчет
на выносливость производить нет необходимости, если

 экв  1 .
K n
Это выражение представляет собой упрощенный в
сторону увеличения запаса прочности расчет на выносливость,
в котором не учитывается изменение касательных напряжений
по более благоприятному циклу, чем напряжения изгиба, и
различие коэффициентов концентрации напряжений изгиба и
кручения и т.д.
При статическом расчете валов и осей по пиковым
значениям действующих нагрузок определяют запас прочности
по пределу текучести:

nT  Т   nT  ,
 экв
где экв – эквивалентные , определяемые по одной из теории
прочности,
 экв   и2max  3 кр
2
max ,

где u max – максимальные нормальные напряжения изгиба,

M и max
 и max  , где W  0,1d 3;
W
кр max – максимальные напряжения кручения,
M кр max
 кр max  , где Wp 0,2d 3.
Wp
В расчетах на статическую прочность при перегрузках
под Mu  max и Mкр max нужно понимать номинальные моменты,
умноженные на коэффициенты перегрузки, принимаемые по
выбранному для установки в приводе электродвигателю, т.е.
M max
M и max  M и K П ; M кр max  M кр K П , где K П  .
M

109
 Допускаемый запас прочности [nт] при расчетах на
статическую прочность по перегрузкам принимают равным
1,21,8.
Статическая прочность вала считается обеспеченной при
nт=[nт].

6.4. Проверочный расчет валов и осей на жесткость

Жесткость на изгиб (изгибная жесткость) осей и валов

должна обеспечивать: равномерность распределения давления
по длине контактных линий зубьев зубчатых и червячных
колес, катков фрикционных передач и роликов
роликоподшипников; равномерность распределения давления
по длине контактных поверхностей подшипников скольжения;
отсутствие недопустимого перекоса колец
шарикоподшипников.
Параметрами, характеризующими стержень жесткости на
изгиб осей и валов, являются:
max – угол наклона поперечного сечения вала или оси;
Y – наибольший прогиб оси или вала.
Для обеспечения требуемой жесткости на изгиб оси или
вала необходимо, чтобы действительные значения  и Y не
превышали допускаемых значений [] и [Y], т.е. чтобы  [],
Y[Y].
Действительные значения прогибов Y и углов наклона их
упругой линии  определяются по известным формулам
сопротивления материалов. Для упрощения расчетов можно
пользоваться готовыми формулами, рассматривая ось или вал,
имеющими постоянное сечение приведенного диаметра. Такие
формулы приводятся в таблицах справочной и учебной
литературы.
Действительные значения  и Y сравниваются с
допускаемыми. Существуют следующие нормы:
прогиб максимальный
[Y]  (0,00020,0003)l;
110
в месте установки зубчатых колес
[Y]  (0,010,03)m,
где l – расстояние между опорами;
m – модуль зацепления.
Угол наклона под шестерней []0,001 рад; в подшипниках
скольжения []0,001 рад; в радиальном шарикоподшипнике
[]0,01 рад. Для других подшипников даны другие значения.
Расчет на жесткость производит только после расчета валов и
осей на прочность, когда форма и размеры их известны.
Потребная крутильная жесткость валов определяется
различными критериями. Статические упругие угловые
деформации кинематических цепей могут сказываться на
точности работы машин, например, точных винторезных и
зуборезных станков, делительных машин и т.п. В связи с этим
углы закручивания длинных ходовых рядов тяжелых станков
ограничиваются величиной =5 на 1 м длины. Для вала-
шестерни достаточная крутильная жесткость может привести к
увеличеннию концентрации нагрузки по длине. Для
большинства валов жесткость на кручение не имеет
существенного значения, и расчет не производят. Когда же
деформация кручения валов должна быть ограничена, то валы
рассчитывают на жесткость при кручении. При этом угол
закручивания цилиндрического участка вала длиной l мм под
действием крутящего момента Mк определяется по формуле
103 М к l
 .
GJ 0
l
Обозначив GJ   , получим
0

  М к ,
где G – модуль сдвига, МПа;
J0 – полярный момент инерции вала, мм4;
 – податливость цилиндрического участка вала;
111
 Mк – крутящий момент, Нм.
Если рассчитывается участок, ослабленный шпоночным
пазом, то вводится коэффициент понижения жесткости K:
103 M к l 1
 K, K
GJ 0 4nt ,
1
d
где t – глубина шпоночной канавки;
n=0,5 – одна шпонка;
n=1,0 – две шпонки под углом 90;
n=1,2 – две шпонки под углом 120.
Податливости или углы закручивания отдельных
ступеней ступенчатого вала складываются. При этом
прибавляют дополнительную податливость каждого
переходного участка:
32 lф
1  ,
G d14
lф d
где 4
 C3 ;
d 1 d1
 r 
C  f   ;
 d1 
r – радиус галтели;
d=d2  – d1 –разность диаметров большей и меньшей
ступеней вала.
Напрессованные ступицы можно рассматривать как
работающие совместно с валами. При этом вводят
дополнительные податливости. Для одного перехода
32e  1 1 
2 
 4  4 ,
G  d D 
где e=(0,250,33)d  ; d – диаметр вала под ступицей; D –
диаметр ступицы.

112
 7. ПОДШИПНИКИ, МУФТЫ

7.1. Подшипники

Опоры вращающихся осей и валов называют

подшипниками. Они поддерживают валы и вращающиеся оси,
воспринимают и передают на раму или станину действующие
на эти детали силы. Подшипники, воспринимающие нагрузки,
направленные перпендикулярно к геометрической оси вала,
называют радиальными, а подшипники, воспринимающие
осевые нагрузки, называют упорными. Если геометрическая
ось вала расположена вертикально, то упорные подшипники
называют подпятниками. Подшипники, воспринимающие
одновременно радиальные и осевые нагрузки, называют
радиально-упорными.
По виду трения между рабочими поверхностями
различают подшипники скольжения и подшипники качения.
Подшипники качения имеют следующие преимущества
перед подшипниками скольжения: меньшие потери на трение,
особенно в период пуска; незначительный нагрев
подшипникового узла; меньший расход смазочных
материалов; возможность взаимозаменяемости и более простое
обслуживание.
К недостаткам подшипников качения следует отнести
пониженную долговечность при высоких угловых скоростях и
больших нагрузках; ограниченную способность воспринимать
ударные и вибрационные нагрузки; неразъемность в
радиальном направлении; большие размеры по диаметру;
высокую стоимость при мелкосерийном производстве.
Подшипники скольжения имеют следующие
преимущества перед подшипниками качения: хорошо
работают при весьма высоких частотах вращения вала;
надежно работают в условиях ударных и вибрационных
нагрузок (вследствие демпфирующего действия масляного
слоя в зазорах подшипников); небольшие радиальные размеры;
возможность разъемного исполнения, что необходимо при
113
сборке коленчатых валов; способность работать в воде и
агрессивных средах, где подшипники качения непригодны.
К недостаткам подшипников скольжения можно отнести
значительные потери на трение при пуске и в условиях
несовершенной смазки; сравнительно большие осевые
размеры; необходимость тщательного ухода и наблюдения в
работе вследствие высоких требований к смазке и опасности
перегрева. Подшипники скольжения применяют для
высокоскоростных валов – до десятков тысяч оборотов в
минуту (центрифуги, сепараторы, турбины); для валов
слишком большого диаметра, где стандартные подшипники
качения не изготавливаются; для опор, подвергающихся
интенсивным ударным и вибрационным нагрузкам (молоты,
поршневые машины); в случаях, когда подшипники по
условиям сборки должны быть разъемными (для коленчатых
валов); в случаях работы подшипников в воде или агрессивных
средах; при особо высоких требованиях к точности работы
вала (шпиндели станков и т.д.); в тихоходных машинах.

7.1.1. Подшипники скольжения

Конструкции подшипников скольжения в значительной
степени определяются конструкцией машины, в которой их
устанавливают. Подшипники скольжения бывают неразъемные и
разъемные. Неразъемные подшипники проще по конструкции и
дешевле разъемных, но они неудобны при сборке и разборки
осей или валов, а также не позволяют компенсировать
увеличение зазора в подшипниках по мере их износа. Чтобы
полностью не заменять подшипник при износе, в корпус
неразъемного подшипника запрессовывают втулки, а в корпус
разъемного помещают вкладыши, которые периодически
заменяются.
Материал вкладыша должен соответствовать следующим
требованиям: быть антифрикционным, хорошо прирабатываться,
иметь достаточную механическую и усталостную прочность,
хорошую пластичность и теплопроводность. Вкладыши

114
изготавливают из чугуна, бронзы, пластмасс, дерева и других
материалов.
Для понижения потерь на трение и предохранения от
быстрого износа деталей на их трущиеся поверхности
необходимо подавать смазку. В подшипниках скольжения
различают трение следующих видов: сухое, граничное и
жидкостное.
При сухом трении сопряженные детали соприкасаются
своими поверхностями без слоя смазки. В этом случае
возникает интенсивный износ контактных поверхностей и
большие потери энергии.
Граничное трение характеризуется наличием на
поверхности трения пленки масла толщиной 0,1–4 мкм. При
граничном трении нарушается непрерывность масляного слоя
и в отдельных местах происходит непосредственное
соприкосновение выступов неровностей трущихся
поверхностей.
Жидкостное трение имеется, когда сопряженные
поверхности при относительном движении полностью
разделены достаточно толстым слоем смазки (4–70 мкм). В
этом случае непосредственный контакт твёрдых тел
отсутствует и наблюдается трение в самом слое смазки.

7.1.2. Подшипники качения

В настоящее время подшипники качения являются
основным видом опор в различных областях машиностроения.
Подшипники качения стандартизованы в широком диапазоне
типоразмеров.
Подшипник качения (рис. 7.1) состоит из наружного 1 и
внутреннего 3 колец с дорожками качения, тел качения
(шариков или роликов) 2 и сепараторов 4, служащих для
разделения и направления тел качения. В большинстве случаев
внутреннее кольцо насаживается на вал и вращается с ним, а
наружное запрессовывается в корпус и является неподвижным.

115
 Рис. 7.76
По виду тел качения различают подшипники шариковые
и роликовые, по числу рядов тел качения – однорядные и
многорядные, по нагрузочной способности подшипники делят
на несколько серий.
Кольца, шарики и ролики изготавливают из специальных
шарико-подшипниковых хромистых сталей ШХ6, ШХ9, ШХ15 с
последующей термообработкой, из малоуглеродистых сталей с
последующей цементацией и закалкой. Сепараторы чаще всего
штампуют из мягкой углеродистой стали или цветных металлов.
Смазка подшипников качения существенно влияет на их
долговечность, уменьшает трение, способствует отводу тепла,
предохраняет от коррозии и т.д. Подшипники качения
смазывают пластичными и жидкими минеральными смазками.
Пластичные смазки применяют для подшипников,
работающих при окружной скорости поверхности вала до 10
м/с и температуре до 120 С.
Жидкая смазка применяется при любых скоростях и
температуре узла подшипника до 150 С, жидкие смазки
имеют лучшие эксплуатационные свойства, чем пластичные
(меньше коэффициент трения, лучший отвод тепла и т.д.), но
они требуют применения довольно сложных уплотняющих
устройств.

116
 Подшипники качения выходят из строя по следующим
причинам: усталостное выкрашивание рабочих поверхностей
деталей подшипника; образование вмятин на беговых
дорожках колец, возникающих под действием больших
динамических и статических нагрузок; абразивный износ
колец и тел качения в плохо защищенных от пыли и грязи
подшипниках; разрушение колец, тел качения и сепараторов
при перегрузках и перекосах колец.
Основными причинами выхода из строя подшипников
качения являются усталостное выкрашивание при переменных
нагрузках и пластические деформации при статическом
нагружении. В соответствии с этим расчет подшипников
производят на долговечность по динамической
грузоподъемности и на статическую грузоподъемность (для
предупреждения остаточных пластических деформаций).

7.2. Муфты
Муфтами называют устройства для соединения деталей
валов, труб, стержней и т.д. Основное назначение муфт –
передача крутящего момента между валами. Наряду с
передачей крутящего момента муфты отдельных типов могут
выполнять и другие функции (компенсировать погрешности
изготовления и монтажа валов, обеспечивать соединение и
разъединение валов во время работы машины и т.д.).
По назначению и управляемости муфты можно разделить
на постоянно замкнутые, сцепные управляемые, сцепные
самоуправляемые (автоматические).
Постоянно замкнутые муфты служат для постоянного
соединения валов. Их разделяют на жесткие, компенсирующие и
упругие.
Жесткие муфты соединяют валы как одно целое. Их
применяют при точной соосности валов в тихоходных
приводах (рис. 7.2).

117
 Рис. 7.77
Компенсирующие муфты служат для соединения валов с
неточно совмещенными геометрическими осями. В
зависимости от конструкции они компенсируют радиальные,
осевые и угловые смещения валов, вызванные неточностью их
изготовления и сборки (рис. 7.3, 7.4).

Рис. 7.78

Рис. 7.79
Упругие муфты (втулочно-пальцевые, с резиновой
звездочкой, с упругой торообразной оболочкой, со змеевидной
пружиной) (рис. 7.5) компенсируют смещения валов и смягчают
динамические нагрузки.
118
 Сцепные управляемые муфты предназначены для
соединения и разъединения валов во время работы машины.
По принципу работы их делят на две группы: а) кулачковые и
зубчатые; б) фрикционные (дисковые и конические) (рис. 7.6).

Рис. 7.80

119
 Рис. 7.81
Сцепные самоуправляемые муфты автоматически
разъединяют или соединяют валы в зависимости от изменения
режима работы: скорости вращения валов (центробежные),
величины крутящего момента (предохранительные, рис. 7.7),
направления вращения (обгонные, рис. 7.8).

Рис. 7.82. Предохранительная муфта со срезным штифтом

120
 Рис. 7.83
Основной характеристикой муфт является передаваемый
крутящий момент. Муфты подбирают по ГОСТу по большему
диаметру соединяемых валов и расчетному моменту Mр:
Mp=KM,
где M – номинальный крутящий момент на валу; K –
коэффициент динамичности режима нагрузки. Коэффициент K
учитывает дополнительные динамические нагрузки от толчков
и ударов. Для приводов от электродвигателя принимают: при
спокойной нагрузке K=1,15–1,4; при переменной K=1,5–2, при
ударной K=2,5–4.

121
 7.2.1. Волновые передачи
Кинематически волновые передачи представляют собой
планетарные передачи с одним из колес, выполненным в виде
гибкого вала. Как и планетарная, волновая передача состоит из
трех основных звеньев (рис. 7.9): неподвижного жесткого
колеса 2 с внутренними зубьями, гибкого колеса 1,
представляющего собой упругий тонкостенный стакан,
основание которого соединено с ведомым валом 4, и
генератора волн 3, деформирующего в радиальном
направлении гибкое колесо 1. На обоих колесах 1 и 2 нарезаны
зубья одинакового модуля, однако число зубьев неодинаково –
у гибкого колеса число зубьев Z1 на два меньше, чем у
жесткого Z2.

Рис. 7.84. Схема волновой передачи

Наибольшее распространение получили передачи с
числом волн 2. В свободном состоянии (без генератора 3)
колеса находятся в центрическом положении с равномерным
зазором между зубьями жесткого и гибкого колеса.
Установленный внутри гибкого колеса генератор волн
деформирует гибкое колесо в радиальном направлении,
придавая ему эллипсообразную форму. При этом по большей

122
оси эллипса зубья зацепляются на полную рабочую высоту, а
по малой оси – между вершинами зубьев образуется зазор.
Передаточное число одноступенчатого волнового
редуктора достигает Uр = 60…300 и более. Это основной
качественный показатель волновых передач, выгодно
отличающий их от других зубчатых передач, в том числе и
планетарных. К тому же нужно отметить, что в зацеплении у
волновой передачи находится одновременно 2530 % зубьев.
Это и обеспечивает высокие кинематическую точность и
нагрузочную способность на единицу массы. Еще одним
положительным качеством волновой передачи является ее
высокая демпфирующая способность (в 4–5 раз больше, чем у
обычной зубчатой передачи).
К недостаткам волновых передач можно отнести
ограниченные частоты вращения ведущего вала генератора
волн при больших диаметрах колес, мелкие модули зубчатых
колес (0,15–2,0 мм), сложность изготовления гибкого колеса и
генератора волн в индивидуальном производстве. Однако при
серийном изготовлении в специализированном производстве
волновые передачи дешевле планетарных.
Волновые передачи могут работать в качестве редуктора
(КПД 80–90 %) и мультипликатора (КПД 60–70 %). В первом
случае ведущим звеном является генератор волн, во втором –
вал гибкого или жесткого колеса.
При неподвижном жестком колесе передаточное число
волновой передачи определяется выражением (рис. 7.9)
n Z1
U  0  .
n1 Z 2  Z1
Знак минус указывает на разные направления вращения
ведущего и ведомого звеньев.
При неподвижном гибком колесе
n Z2
U 0  ,
n2 Z 2  Z1
где n1 , n2 , n3 – частота вращения ведущего и ведомых звеньев;
Z1 , Z 2 – числа зубьев гибкого и жесткого колес.

123
 Разность зубьев жесткого и гибкого колес должна быть
равна или кратна числу волн, т. е.
Z1  Z 2  RZU ,
где U – число волн, обычно равное 2;
RZ – коэффициент кратности, обычно равный 1,0; при
U  < 70, RZ = 2, а при U  < 45, RZ = 3.
Необходимое максимальное радиальное перемещение 0
при отсутствии бокового зазора (если зубчатые венцы нарезаны
без смещения производящего контура) должно равняться
полуразности диаметров начальных (делительных)
окружностей:
 
n 0  0 ,5 dW2  dW1  0,5  Z 2  Z1   0,5RZU .
Иногда применяют в качестве кинематической волновую
передачу с двумя зубчатыми венцами на гибкой оболочке,
соответствующую планетарной с двумя внутренними
зацеплениями. КПД такой передачи низкий 25 %, а
передаточное число велико U = 36009000.
Экспериментальные исследования показывают, что
волновые передачи становятся неработоспособными по
следующим причинам:
1. Разрушение подшипников генератора волн от
нагрузки в зацеплении или из-за значительного повышения
температуры. Повышение температуры может вызвать
недопустимое уменьшение зазора между генератором волн и
гибким зубчатым венцом, что в свою очередь может привести
к недопустимому изменению первоначальной формы
генератора волн, гибкого и жесткого зубчатого венцов.
2. Проскок генератора волн при больших крутящих
моментах (по аналогии с предохранительной муфтой). Это
явление наступает тогда, когда зубья на входе в зацепление
упираются один в другой поверхностями вершин. При этом
генератор волн сжимается, а жесткое колесо распирается в
радиальном направлении. Для предотвращения проскока
радиальное упругое перемещение предусматривают больше
номинального, а зацепление собирают с натягом.
124
 3. Поломка гибкого колеса от трещин усталости,
появляющихся вдоль впадин зубчатого венца. С увеличением
толщины гибкого колеса напряжения в нем от полезного
передаваемого момента уменьшаются, а от деформирования
генератора волн увеличиваются. Поэтому есть оптимальная
толщина.
Долговечность гибкого элемента легко обеспечивается
при U <  120 и чрезвычайно трудно при U  < 80.
Анализ причин выхода из строя волновых передач
показывает, что при U  < 120 несущая способность обычно
ограничивается стойкостью подшипника генератора волн, при
U  120 – прочностью гибкого элемента. Максимальный
допустимый крутящий момент связан с податливостью
звеньев.

8. РАСЧЕТ ПРОСТЕЙШИХ
ОСЕСИММЕТРИЧНО НАГРУЖЕННЫХ
ТОНКОСТЕННЫХ ОБОЛОЧЕК ВРАЩЕНИЯ

Оболочкой называется тело, ограниченное двумя

криволинейными поверхностями, расстояние между которыми
– толщина оболочки – мало по сравнению с любыми другими
размерами тела. Поверхность, делящая толщину оболочки
пополам, называется срединной поверхностью.
Часто тонкостенный сосуд имеет форму тела вращения и
представляет собой монолитно соединенные между собой
оболочки цилиндрической, конической или сферической
формы.
Сосуд находится под воздействием внутреннего
гидростатического давления жидкости или газа, направленного
по нормали к поверхности оболочки, как правило,
симметрично относительно оси вращения y (рис. 8.1, а). Если
поверхность оболочки не имеет резких изломов и переходов, а
нагрузка осесимметрична, то допускают, что стенки сосуда
будут испытывать двухстороннее растяжение с равномерным
распределением напряжений по толщине оболочки.

125
 Теория тонкостенных оболочек, в основу которой
положено предположение о равномерном распределении
нормальных напряжений по толщине стенки, называется
безмоментной.
Из условия равновесия элемента оболочки М (рис. 8.1, а)
может быть получено уравнение Лапласа, позволяющее
определить связь между меридиональным σm и кольцевыми
(окружными) σк напряжениями, возникающими в оболочке
толщиной δ под воздействием внутреннего давления Р.
m к Р
  .
m к 

Рис. 8.85
В уравнении Лапласа два неизвестных σm и σк , поэтому
составляется второе уравнение из условия равновесия части
сосуда, отделенного сечением, перпендикулярным
меридианам, на уровне рассматриваемой точки (рис. 8.1, б):
F y  0;
 m 2 r( y ) cos   p( y ) r 2 ( y )  Q  0 ,
откуда получается уравнение для определения σm :

126
 p( y )r( y ) Q
m   ,
2 cos  2r( y ) cos 
где p(y) – внутреннее давление в сосуде на уровне
рассматриваемого сечения; r(y) – радиус окружности
кольцевого сечения; α – угол между осью y и касательной к
меридиану; Q – вес содержимого в отсеченной части сосуда.

8.1. Сферические оболочки


P

Рис. 8.86
Вследствие центральной симметрии оболочки (рис. 8.2) и
нагрузки имеем:
m к  , m  к  d ,
2
где d – диаметр сферы.
Для этого случая формула Лапласа примет вид

 m   к    Рd .
4

127
 8.2. Цилиндрические оболочки (рис. 8.3)


k


m m


k

Рис. 8.87

m  ,
к  d .
2
Подставляя эти значения в формулу Лапласа, получим
2 к P
 .
d 
Кольцевое (окружное) напряжение в цилиндре

 к  Pd
2
в 2 раза больше напряжения в сферическом сосуде того же
диаметра.
Меридиональное напряжение  m может быть получено
из уравнения равновесия отсеченной частоты цилиндра
d 2
 m   d    P
4
Тогда

 m  Pd .
4

128
 9. РЕМЕННЫЕ ПЕРЕДАЧИ

9.1. Общие сведения

Ременная передача относится к передачам с гибкой

связью. Состоит из двух шкивов (ведущего и ведомого),
соединенных бесконечным ремнем. Предназначена для
передачи крутящего момента с одного вала на другой.
Передача энергии происходит за счет трения, возникающего
между ремнем и шкивами. При этом момент сил трения на
шкивах должен быть равен движущему моменту на ведущем и
моменту сопротивления на ведомом. С увеличением угла
обхвата шкива ремнем, натяжения ремня и коэффициента тре-
ния возрастает возможность передачи большей нагрузки.
К достоинствам ременной передачи относятся:
- передача вращения при значительном межосевом расстоянии;
- отсутствие перегрузок, за счет пробуксовывания ремня;
- плавность и бесшумность работы;
- простота конструкции;
- сравнительно низкая стоимость;
- возможность бесступенчатого регулирования скоростей
(плоскоременная).
Недостатками передачи являются:
- непостоянство передаточного числа;
- большое давление на валы и опоры;
- большие габариты;
- сравнительно низкий КПД.

9.1.1. Классификация
В зависимости от формы поперечного сечения различают
плоскоременные (рис. 9.1, а), клиноременные (рис. 9.1, б),
круглоременные (рис. 9.1, в) и поликлиноременные (рис. 9.1,
г) передачи.
Плоскоременная передача подразделяется на три
основных типа: открытая (рис. 9.2), перекрестная (рис. 9.3) и
полуперекрестная (рис. 9.4).
129
 Рис. 9.88 Типы приводных ремней

Рис. 9.89. Открытая плоскоременная передача

Рис. 9.90. Перекрестная плоскоременная передача

130
 Рис. 9.91 Полуперекрестная плоскоременная передача
Передача работает с помощью гибкой ленты (ремня)
(рис. 9.5), выполненной из различных материалов. Начальное
натяжение S0 одинаковое для обеих ветвей, создается при
монтаже за счет упругих деформаций ремня. Во время работы
ремень нагружается, вытягивается и ветви его оказываются
натянутыми неодинаково S1 и S2.

Рис. 9.92

131
 9.1.2. Типы приводных ремней
Всякий приводной ремень должен обладать необходимой
тяговой способностью (передавать заданную нагрузку без
буксования) и достаточной долговечностью. Тяговая
способность ремня обеспечивается надежным сцеплением его со
шкивами благодаря высокому коэффициенту трения между
ними. Долговечность ремня зависит от величины возникающих в
нем напряжений изгиба и от частоты циклов нагружения,
зависящей от числа пробегов ремня в единицу времени.
Основные типы плоских ремней стандартизованы:
- прорезиненные ремни (ОСТ 38.05.98.76) являются
самыми распространенными. Изготавливаются трех типов А, Б и
В.
Нарезные ремни типа А состоят из нескольких слоев
(прокладок) крупноплетенной хлопчатобумажной ткани
(бельтинга), связанных вулканизированной резиной. Кромки
защищены специальным водостойким составом.
В послойно завернутых ремнях типа Б прокладки из
бельтинга располагаются следующим образом: центральная
прокладка охватывается отдельными кольцевыми. Эти ремни
изготовляются как с резиновыми прокладками, так и без них.
Спирально завернутые ремни типа В изготавливаются, из
одного куска бельтинговой ткани без прослоек между
прокладками.
Прорезиненные ремни изготавливают шириной от 20 мм
до 1200 мм с числом прокладок от 2 до 9 толщиной каждой от
1,25 мм до 2 мм. Прорезиненные ремни для машин массового
производства и для работы на повышенных скоростях
выполняют бесконечными (в виде кольца). Ширина
бесконечных ремней 30 мм, 40 мм, 50 мм, толщина 1,75 мм, 2,5
мм, 3,3 мм и длина от 500 до 2500 мм. Сращивание конечных
ремней осуществляется склеиванием, сшивкой и при помощи
металлических соединений.
Предел прочности прорезиненных ремней с одной
прокладкой без прослоек σв = 44 МПа.

132
 Кожаные ремни (ГОСТ 18697-73) обладают хорошими
эксплуатационными свойствами, высокой нагрузочной
способностью, долговечностью и допускают работу с
большими скоростями (40–45 м/с), хорошо работают при
переменных и ударных нагрузках. Благодаря высокой гибкости
могут работать на шкивах малого диаметра. Ремни имеют
износостойкие кромки и поэтому хорошо работают на шкивах
с ребордами. Предназначены для передачи малых и средних
мощностей и имеют ширину от 20 мм до 300 мм, σв= 25 МПа.
Из-за высокой стоимости и возможности применения других
материалов, в настоящее время кожаные ремни используются
редко.
Шерстяные ремни (ОСТ/НКТП 3157) изготавливают в
несколько слоев из шерстяных и хлопчатобумажных нитей.
Пропитываются составом из олифы, порошкового мела и
железного сурика. Они менее чувствительны к повышенной
температуре, влажности, парам кислот и щелочей, что и
определяет их область применения. Изготавливаются конечной
ширины от 50 мм до 500 мм, толщиной от 6 мм до 11 мм.
Обладают упругостью, хорошо работают при неравномерной и
ударной нагрузке. Максимально допустимая скорость V = 30
м/с, предел прочности на разрыв σв = 30 МПа.
Ремни из синтетических материалов в будущем
заменят ремни из традиционных материалов благодаря
большой прочности и долговечности. Например, полиамидные
ремни изготавливают из искусственных нитей, полученных
путем холодной протяжки из полиамидной смолы или ленты.
Ремни из этого материала пригодны для передач с малым
межосевым расстоянием и для высокоскоростных передач (V =
70 м/с). Нейлоновый плоский ремень, покрытый каучуковой
смесью, показал хорошие результаты работы при V = 100 м/с.
Полиамидные ремни бесшумны и имеют ничтожный износ.
Двухслойные ремни из нейлона и хромовой кожи обладают
очень большой прочностью и эластичностью. Хромовая кожа
при работе по металлу имеет высокий коэффициент трения.

133
Такие ремни передают в три раза большую мощность на
единицу ширины ремня, чем кожаные или хлопчатобумажные.

9.2. Кинематические и силовые зависимости

9.2.1. Напряжения в ремне

В различных по длине частях ремня возникают различные
напряжения (рис. 9.6). Для плоского ремня поперечного сечения
F можно определить напряжение от начального натяжения:
S0 S 0
0   .
F bh
где F – площадь поперечного сечения,
F = bh,
b – ширина;
h – толщина ремня.

Рис. 9.93 Эпюры напряжений в ремне

Напряжение от передаваемого ремнём окружного усилия

134
 P P
y   .
F bh
Напряжение от действия центробежных сил
C
c   V 2 .
F
Натяжение от изгиба
h
u  E ,
D
где E – приведенный модуль упругости ремня при изгибе.
Наибольшие напряжения  max возникают в ведущей
ветви на шкиве меньшего диаметра:
y
 max   0  c u .
2

9.2.2. Относительное скольжение ремня

Сила натяжение S1 ведущей ветви ремня, сбегающей с
ведомого шкива во время работы передачи, больше силы
натяжения S2 ведомой ветви, набегающей на ведомый шкив (рис.
9.7).
На ведущем шкиве сила натяжения постепенно
уменьшается, а на ведомом – увеличивается. Деформация
приблизительно пропорциональна силе натяжения. На ведущем
шкиве ремень укорачивается и проскальзывает по шкиву, а на
ведомом удлиняется, что также приводит к проскальзыванию.
Таким образом, при работе ременной передачи происходит
упругое скольжение ремня на шкивах.
С учетом упругого скольжения окружные скорости
ведущего и ведомого шкивов определяются соотношением
V2  V1  V1S  V1 1    ,

135
где  – коэффициент скольжения ремня,
 
  n2  n'2 n2 ;
n2 – частота вращения на холостом ходу; n2 – частота
вращения под нагрузкой.

Рис. 9.94 Скольжение в ременной передаче

Если пренебречь влиянием веса, то на ременную
передачу в состоянии покоя действует сила предварительного
напряжения S0. На обеих ветвях усилие S0 одинаково.
Величина начального натяжения может быть определена
по формуле
P  e f  1 
S0   ,
2  e f  1 

где e – основание натурального логарифма;

f – коэффициент трения;
α – угол обхвата на малом шкиве.
Значения e f находятся из соответствующих таблиц.
Кроме того, зная  0  1,8 МПа, можно также определить S0.
S0   0 F   0bh .

136
 При холостом ходе и малой скорости передачи усилия на
обеих ветвях одинаковы и соответствуют предварительному
натяжению:
S1  S 2  S0 .

Чтобы передать окружное усилие Р, натяжение ветвей

должно быть различно на величину Р:
S1  S 2  P . (9.1)
Увеличение натяжения одной ветви приводит к
соответствующему уменьшению натяжения другой, в то время
как сумма натяжений сохраняется примерно постоянной:
S1  S 2  2S0 . (9.2)
Из совместного решения уравнений (9.1) и (9.2) найдем:
P
S1  S 0  ;
2

P
S2  S0  .
2
Усилие предварительного натяжения (S0) во время
работы передачи рассматривается как среднее натяжение
ветвей ремня, т.е.
S  S2
S0  1 .
2
Непосредственную связь между натяжением ветвей
ремня можно также выразить аналитической зависимостью,
установленной Л.Эйлером в 1775 г.
S1
 e f  m , (9.3)
S2
где e – основание натурального логарифма (e=
2,7182818284).

137
 Формула Эйлера выведена для гибкой нерастяжимой и
невесомой нити, скользящей по неподвижному цилиндру.
Реальная ременная передача отличается от условий, принятых
Эйлером. Поэтому формула (9.3) дает лишь приближенную
зависимость, и степень приближения зависит от достоверности
значений коэффициента трения f, под которым понимается
приведенный коэффициент трения по всей дуге обхвата 
(средние значения f находят из таблиц).
Для определения полных усилий S1 и S2 надо учесть
центробежное воздействие C, вызывающее в ветвях ремня
дополнительно растягивающую силу.
C  FV 2 , (9.4)
где  – плотность материала ремня;
V – скорость ремня, м/с;
F – площадь поперечного сечения ремня.
Таким образом, натяжение в ветвях при работе передачи
будет равно S1 + C; S2 + C и при холостом ходе S0 + C.

9.2.3. Расчет передач по кривым скольжения

Цель расчета: обеспечить необходимые тяговые свойства
ремня (отсутствие буксования и неспокойного хода ремня) и
высокий КПД передачи. При этом методе расчета напряжения
в ремне получаются меньше допускаемых, одновременно
обеспечиваются и тяговые свойства ремня, и достаточная его
прочность. Кривые скольжения получают экспериментально
(рис. 9.6): при постоянном натяжении S0 постепенно
повышают полезную нагрузку P и измеряют скольжение  .
При этом вводится понятие о коэффициенте тяги  .
Относительное скольжение S равно
n2  n2
 100% ,
n2

138
где n2 и n2 – частоты вращения ведомого шкива
соответственно на холостом ходу и под
нагрузкой.
Отношение передаваемого ремнем окружного усилия к
сумме натяжений его ветвей называется коэффициентом тяги.
P S  S2 m  1
  1  ,       
2 S0 S1  S 2 m  1
K
 ,
2 0

где  – коэффициент тяги;

K – полезное напряжение в ремне.
В координатах  –   строится кривая тяговой
характеристики ременной передачи (рис. 9.8). Прямолинейный
участок, где с ростом  прямо пропорционально растет S,
называется рабочим участком. Второй участок,
криволинейный, отражающий неустойчивую работу ремня
(пробуксовки и полное буксование), называется нерабочим.

Рис. 9.95

139
 Точка перехода от прямолинейного участка к
криволинейному называется критической точкой тяговой
характеристики. Кривые скольжения и КПД показывают, что
оптимальная нагрузка ременных передач лежит в зоне
критических значений коэффициента тяги 0 и наиболее
высокого КПД. При  <  0 тяговая способность ремня не
используется полностью, при  >  0 ремень работает
неустойчиво и быстро изнашивается.
Отношение max/ передач, рассчитанных по кривым
скольжения, характеризует их способность к перегрузкам.
Численные значения коэффициента тяги  зависят от вида
ремня, его толщины, диаметра шкивов, скорости и т.д. Однако
характер кривой скольжения остается постоянным при любой
комбинации перечисленных параметров. Это положение
позволило установить общие нормы работоспособности ремня
с учетом влияния различных параметров. Так, условия работы
ременной передачи считаются нормальными, если
Dmin  /h = 3337,
где Dmin – наименьший диаметр шкива;
h – толщина ремня.

9.2.4. Допустимое полезное напряжение

Полезное напряжение, соответствующее коэффициенту
тяги , будет равно
K = 20.
Для критического значения коэффициента тяги 0
полезное напряжение, обозначенное K0, определятся
следующим образом:
K0 = 200.
В таблицах приводятся значения K0 для различных
ремней при разном соотношении. В действительности условия
отличаются от табличных, поэтому расчет передачи следует

140
вести не по K0, а по напряжению П, с учетом поправочных
коэффициентов:
П = KC,
C  = C0 Ch C CV,
где C0 – коэффициент, учитывающий условия натяжения ремня
и расположение передачи в пространстве;
Ch – коэффициент, учитывающий влияние отношения
Dmin/h;
C – коэффициент, учитывающий влияние угла обхвата
C  1  C 1800    ;
Cv – скоростной коэффициент, учитывающий ослабление
сцепления ремня со шкивом под действием центробежной
силы. Для передач с автоматическим регулированием
натяжение ремня Cv = 1.
Cv  1  Cv  0 ,01v 2  1 .
Для плоских среднескоростных ремней из традиционных
материалов C  0,04 и т.д.
Величина П необходима, например, при расчете
параметров ремня.
P
F  bh , см2,
П
N
где P  , Н;
V
P F
b – ширина ремня, b  K h или b  ;
h
h – толщина ремня, которую необходимо задать,
соблюдая соотношение Dmin  /h.

9.2.5. Клиноременная передача

Клиноременная передача имеет большее сцепление
ремня со шкивов, чем плоскоременная. Это позволяет

141
осуществить передачи с малым межосевым расстоянием,
большим передаточным числом и с меньшим давлением на
опоры. Работа передачи более спокойна, т.к. отсутствует
сшивка ремней, что важно при эксплуатации точных
механизмов. К недостаткам относятся меньший срок службы
ремней. При их вытяжке регулируется передвижение
электродвигателя на салазках. Рекомендуемые угол обхвата
малого шкива  = 120 , но передача хорошо работает и при
 = 90 .
Максимально допустимая скорость Vmax  = 35 м/с. Практикой
установлено Dmin/h = 11 для ремней малых сечений и Dmin/h = 27
– для ремней больших сечений. Здесь h – высота профиля
клинового ремня. Чем меньше отношение Dmin/h, тем ниже
КПД. Расчетным диаметром шкива считают диаметр его
окружности по нейтральному слою. Кривые скольжения для
клиновых ремней аналогичны кривым плоских ремней, но φ0
для клиновых ремней больше.

9.2.6. Расчет клиноременных передач

Расчет по тяговой способности рекомендуется
производить по допускаемой полезной нагрузке P0 на один
ремень. В зависимости от сечения ремня P0 выбирается из
таблиц (ГОСТ 1284.3-96). Значения P0 в таблицах приведены
при условии
V + 10 м/с;
u = 1.
Общая полезная окружная сила и мощность равны:
ZP C P VZC
P 0 ; N  0 ; C  C CV ,
K 102 K
где P – окружная сила, Н;
N– мощность, Вт;
C – коэффициент, учитывающий влияние угла обхвата;
CV – скоростной коэффициент;

142
 K – коэффициент динамичности и режима работы
(K = 11,6);
Z – число ремней. Обычно Z = 812.
Коэффициенты выбираются по таблицам (см. табл. 24,
25, 26 [1]).
Силы, возникающие в ременной передаче, необходимо
знать для расчета шкивов, валов, опор (рис. 9.9). Принимают,
что материал ремней следует закону Гука.

Рис. 9.96
Тогда после приложения полезной нагрузки сумма
натяжений ветвей остаётся постоянной. Если ветви ремня
параллельны (u   1), то сила
Q = 2S0.
Если ветви ремня не параллельны, то

Q  S12  S 22  2S1S 2 cos   2S0 cos ,
2
где  – угол между ветвями ремня.
Так как обычно усилие натяжения не контролируется в
передачах с несмещаемыми осями валов, его устанавливают с
запасом и оно сохраняется до вытягивания ремня. Поэтому при
расчете максимальных сил на валы рекомендуется S0 и 0
увеличить в 1,5 раза.

143
 10. 3АКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Соединительными деталями в заклепочном соединении

являются заклепки. Во избежание электрохимической коррозии,
материал заклепок выбирают однородным с материалом
соединяемых деталей. Диаметр заклепок d обычно выбирают в
зависимости от толщины соединяемых деталей δ в пределах
d = (1,5…2)δmin.
Отверстия под заклепки выполняют несколько большего
диаметра. Шаг заклепочного ряда t выбирают по соотношению
t = (3...6)d.
Расстояние от заклепок первого ряда до свободной кромки
детали в направлении действующей силы
e = (1,5...2)  d;
в перпендикулярном направлении
e = (1,2...1,5)d.
Расчеты на прочность основаны на следующих допущениях:
 нагрузка на соединения распределяется между всеми
заклепками равномерно;
 силы трения между соединяемыми элементами не
учитываются;
 напряжения смятия в каждой точке контакта заклепки и
детали по величине одинаковы.
Условия прочности записываются в следующем виде:
заклепок на срез
P
 ср     ср
d 02 ;
z i 
4
заклепок на снятие
P
     см ;
см z  d 0   min

144
соединяемых деталей на растяжение
PHT
р     p ;
FHT
на срез края детали
P
 ср     ср ,
z  2 e  0 ,5d 0   min
где Р – нагрузка на соединение;
z – число заклепок (на соединяемой детали),
воспринимающих нагрузку Р;
i – число плоскостей среза одной заклепки;
d0 – диаметр отверстия под заклепку;
Fнт – площадь поперечного сечения детали, наиболее
ослабленного отверстиями под заклепки:
Fнт = δmin (b – zнт d0);
b – ширина листа;
δmin – толщина самой тонкой из соединяемых деталей;
zнт – число заклепок в поперечном сечении детали;
Pнт – нагрузка, действующая в поперечном сечении
детали, наиболее ослабленном отверстиями под заклепки:
P
PНТ  z НТ .
z
Коэффициент ослабления листа отверстиями под
заклепки определяется:
 / ( b  z  d0 )
  ,
 b
где  – напряжение в ослабленном сечении; b – ширина листа.
Ниже рассмотрены примеры расчета при статическом
действии нагрузок на заклепочные соединения.

145
 Пример 1
Рассчитать заклепочное соединение узла А
(рис. 10.1). Тяга 1, состоящая из двух стержней
прямоугольного поперечного сечения, укосина 2 – из
двух неравнополочных уголков и пластина (3)
толщиной 8 мм изготовлены из стали Ст.3. [σ]р = 160
МПа; [σ]см = 320 МПа; [τ]ср = 140 МПа; табл. 1.2 [1].
Нагрузка Q = 40 кН.

Рис. 10.97. Соединение узла А

Решение
Из условий равновесия узла А:
 x  0; N 2 cos   N1  0;
 y  0; N 2 sin   Q  0
определены нормальные силы N1 и N2, действующие на тягу и
укосину.
N1 = Q   ctgα = 40   1 = 40 кН.

146
 Q 40
N2    57 ,06 кН .
sin  0 ,7
На каждый из двух стержней тяги (1) действует
растягивающая нормальная сила
N 40
N1  1   20 кН .
2 2
На каждый уголок косынки (2) действует сжимающая сила
N 2 57 ,06
N 2 
  28,5 кН .
2 2
Выбираем материал заклепок – Ст.3.
Толщину стержня тяги в сечение Б–Б (рис. 10.1)
принимаем равной половине толщины пластины 3 , т.е. в = 4
мм.
По табл. 9 [1] выбираем диаметр заклепок d = 8 мм; шаг
заклепочного ряда
t = 3,5  d = 3,5  8 = 28 мм.
Для соединения тяги и пластины определяем
необходимое число заклепок по условию их прочности на срез.
Так как каждая заклепка имеет две плоскости среза, то
2  N1 2  40  10
z1    2,85 .
  d   ср 3,14  0,82  140
2

Принимаем z1 = 3.
Проверяем заклепки на смятие:
N1 40 10
 см    208,3 МПа.
z1    d 3  0,8  0,8
Поскольку см < []см – условие прочности выполнено.
Диаметр отверстия под заклепки d0 выбираем в табл. 1.1
[5], т.е. d0 = 8,5 мм. Расстояние ℓ1 от оси крайней заклепки до
кромки тяги в направлении действующей силы равно
ℓ1 = 1,5d =  1,5 8 = 12 мм.

147
 Определяем высоту стержня тяги h (рис. 10.1) из условия
прочности на растяжение в сечении, ослабленном отверстиями
под заклепки:
N1 N1
P     P или  P     P .
Fнетто b h  d 0 
Откуда
N1 20 10
h  d0   0,85  3,95 см  39,5 мм .
b  P 0,4  160
Принимаем h = 40 мм.
Из условия прочности на сжатие определяем требуемую
площадь поперечного сечения уголка:
N 2 20,5 10
F   1,78 см 2  178 мм 2 .
  сж 160
При этом предполагаем, что продольная гибкость
укосины достаточна и потеря устойчивости не наблюдается.
По сортаменту ГОСТ 19772-74 выбираем уголок
неравнополочный с размерами полок 4032 мм и толщиной 4
мм:
40  32  4 ГОСТ 19772  74
Уголок .
Ст3 ГОСТ 11474  76

Площадь поперечного сечения F = 2,00 см2 = 200 мм2.

Для соединения укосины 2 с пластиной 3 выбираем
диаметр заклёпок d = 8 мм. Определяем необходимое число
заклепок из условия прочности их на срез:
N2 2  57 ,06  10
z2    4,07 .
  d    ср 3,14  0,82  140
2

Принимаем z2 = 4. Допустимость этого выбора

подтверждается тем, что в этом случае перенапряжение в
материале не превышает 5 %.
Проверяем материал заклепки и уголка на смятие:
148
 N2 57 ,06  10
 см    222,6 МПа .
z 2    d 4  0,8  0,8

см < []см – условие прочности выполнено.

Пример 2
Определить высоту косынки H, а также число и
диаметр заклепок, соединяющих косынку со
швеллерной балкой № 24а (рис. 10.2). Р = 150 кН; ℓ =
500 мм; b = 10 мм, С = 180 мм. Материал косынки,
швеллера и заклепок сталь Ст.3. [σ] Р = 160 МПа; [σ]см =
320 МПа; [τ]ср = 140 МПа.

Рис. 10.98. Заклепочное соединение

Решение
Из условия точности косынки на изгиб
M max
 max   
W
определяем потребный момент сопротивления.

149
 M max P   150  50  10
W    468 см3  468  103 мм3 .
    160
Учитывая ослабление поперечного сечения деталей
отверстиями под заклепки, определим потребный момент
сопротивления:
W
WP  ,

где φ – коэффициент прочности шва (выбирается в пределах
0,60,85) принимаем φ = 0,75 [l, §17].
Определяем высоту Н косынки:
bH 2 W
 ;
6 
6 W 6  468
H    61,2 см  612 мм .
 b 0 ,75 1

По сортаменту ГОСТ 8240-72 для швеллера №24а

выбираем высоту h = 240 мм, толщину стенки δ = 5,6 мм.
24а || ГОСТ 8240  72
Швеллер .
Ст3 ГОСТ 11474  76

По конструктивным соотношениям [1, табл.9] выбираем

число заклепок, их диаметр d и шаг t:
D = 2 · δ = 2 · 5,6 = 11,2 мм,
принимаем d = 12 мм; t = 4·d = 4·12 = 48мм.
Заклепочный шов двухрядный, в каждом вертикальном
ряду располагаем z' заклепок:
H 612
z   12 ,8 ,
t 48
принимаем z' = 13 , всего заклепок z'  = 26.
Проверяем принятое заклепочное соединение на
прочность. Расчет проводим для наиболее нагруженных

150
заклепок, которые находятся на максимальном расстоянии от
нейтрального слоя.
Заклепки воспринимают поперечную силу Q = Р и
изгибающий момент Мmax. Нагрузка в наиболее нагруженной
заклепке от поперечной силы
P 150
PQ    5,77 кН ,
z 26
от изгибающего момента [1, §17]
M max  1
PM 
2  m     23  24  ...  26 
2 2 ,
1 2

где m – число вертикальных рядов заклепок;

ℓ1 – расстояния заклепок от нейтрального слоя (рис. 10.3).
ℓ6 = t = 48 мм;
ℓ5 = 2 t = 2·48 = 96 мм;
ℓ4 = 144 мм;
ℓ3 = 192 мм;
ℓ2 = 240 мм;
ℓ1 = 288 мм.
150  50  28,8
PM   25,7 кН .
2  2 28,8  24  19,2 2  14,4 2  9 ,6 2  4 ,82 
2 2

Суммарная сила на наиболее нагруженную заклепку

PC  PQ2  PM2  5,77 2  25,7 2  26,4 кН .

151
 Рис. 10.99 Схема расположения заклепок
Напряжения среза в заклепке
PC 4  PC 4  26 ,4 10
 СР     234 МПа .
F3   d 2 3,14 1,2 2
ср > []ср – заклепка оказалась перегруженной, поэтому
необходимо увеличить диаметр и число заклепок. Принимаем
диаметр заклепок d = 14 мм; число заклепок в вертикальном
ряду z = 14; всего заклепок z = 28; шаг заклепок t = 4 d = 4·14 =
56 мм; при этом ℓ1 = 364 мм, ℓ2 = 308 мм, ℓ3 = 252 мм, ℓ5 = 140
мм, ℓ6 = 84 мм, ℓ7 = 28 мм.
Тогда нагрузка в наиболее нагруженной заклепке от
поперечной силы
P 150
PQ    5,37 кН ,
z 28
от изгибавшего момента
M max  1
PM  

2  m     23  24  ...  27
2
1
2
2 
150  50  36
  19,14 кН .

2  2 36,4  30,8  25,2 2  19,6 2  142  8,4 2  2,82
2 2

152
 Суммарная сила на наиболее нагруженную заклепку
PC  PQ2  PM2  5,37 2  19 ,14 2  19,62 кН .
При этом напряжения среза в заклепке
4  PC 4 19 ,62 10
τ СР    127 МПа.
π d2 3,14 1,4 2
 СР    СР – условие выполнено.
Проверяем соединение по напряжениям смятия:
PC 19 ,62 10
 СМ    250 МПа .
d   1,4  0.56
 СМ    СМ – условие выполнено.
Ввиду увеличения диаметра и числа заклепок
пересчитаем размер высоты косынки:
Н  = t  · z + t = 56 · 14+56 = 840 мм.

11. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Проектируемые сварные соединения должны отвечать

условию равнопрочности сварного шва и соединяемых
деталей. В соответствии с этим требованием для того или
иного вида соединения выбирают соответствующий тип шва.
Если соединение осуществляется несколькими швами, то их
располагают так, чтобы они были равномерно нагружены.
Допускаемые напряжения сварных швов выбирают в
зависимости от вида сварки, применяемых электродов и
допускаемых напряжений на растяжение материала
соединяемых деталей (табл. 2).
Сварное соединения может быть стыковым или
внахлестку. Стыковые швы рассчитывают на растяжение,
сжатие и изгиб в плоскости шва в зависимости от направления
и расположения нагрузки.

153
 Условия прочности на растяжение соединения,
нагруженного силой P:
P
р      р .
 
Условия прочности на сжатие соединения, нагруженного
силой P:
P
 сж     сж .
 
Условия прочности на растяжение соединения,
нагруженного силой P и моментом M:
6М
     P ,
  2
где δ – наименьшая толщина детали; ℓ – длина шва.
Таблица 2
Допускаемые напряжения для сварных швов
при статической нагрузке
Допускаемые напряжения
Метод сварки при растяжении при сжатии при срезе
[σ]р [σ]сж [τ]ср
1. Автоматическая и
ручная электродами
[σ]р [σ]р 0,65[σ]р
Э42A и Э50А в среде
защитного газа
2. Ручная электродами
0,9[σ]р [σ]р 0,6[σ]р
обыкновенного качества
Примечание: [σ]р – допускаемые напряжения при растяжении
металла свариваемых деталей

Расчет соединений внахлестку, выполненных угловыми

швами различного типа, унифицирован и производится по
единым формулам на срез.

154
 P 
    CP ,
0 ,7  K  
где (0,7·K·ℓ) – площадь расчетного сечения (рис. 11.1).

Рис. 11.100. Соединение в нахлестку

Катет сварного шва, как правило, принимают равным
толщине листов δ. При расчете может оказаться, что K  < δ , в
этом случае принимают: при δ > 3мм  Kmin = 3 мм.
Требуемую длину шва определяют из расчета соединения на
прочность.
Допускаемые напряжения при переменных нагрузках
определяют умножением допускаемых напряжений при
статической нагрузке на коэффициент, меньший  [1, §22].
При расчете сварных соединений втавр (рис. 11.2),
выполненных угловым швом с обваркой по контуру, нередко
возникают затруднения при определении моментов инерции
расчетного сечения шва. В таких случаях можно пользоваться
приближенными зависимостями [4].
Момент инерции и момент сопротивления для
прямоугольного поперечного сечения:
 Н b
I x  0,7  K  Н 2    ;
 6 2
Ix  2
Wx  ,
H

155
для двутаврового профиля
Н 
I x  0,7  K  Н   b  ;
 6 
Ix  2
Wx  .
H

Рис. 11.101. Соединение угловым швом

Пример 3
Рассчитать сварное соединение двутавровой балки
с колонной (рис. 11.3). Р = 5 кН; а = 1 м. Сварка
выполнена вручную электродом Э42А угловым швом
по всему контуру профиля. Допускаемые напряжения
материала балки на растяжение [σ]р = 160 МПа.

Рис. 11.102. Расчетная схема соединения втавр

156
 Решение
По табл. 1 [1] выбираем допускаемое напряжение
сварного шва
[τ]/ср = 0,65 · [σ]р = 0,65 · 160 = 104 МПа.
Из условия прочности балки на изгиб определяем
потребный момент сопротивления:
M max  P  a  5  1  5 кН  м;
M max 5  103
W   31,25 см3  31250 мм 3 .
  P 160
По сортаменту ГОСТ 8239-72 выбираем двутавровую
балку №10, для которой W = 39,7 см3; h = 100 мм (на рис. 11.3
h = Н ); b = 55 мм и d = 4,5 мм.
10 ГОСТ 8239  72
Двутавр .
Ст3 ГОСТ 11474  76

Определяем потребную высоту катета «K» сварного шва.

Сварной шов воспринимает поперечную силу Q = Р = 5 кН и
изгибающий момент Мmax = 5 кН·м. В таких случаях расчет
обычно проводят при следующих допущениях [6]: поперечная
сила воспринимается только вертикальными швами;
напряжения по длине сварных швов распределены равномерно.
Напряжения в сварном шве от поперечной силы Q:
Q Q
 Q   ,
Fb 2  H  0,7  K

где Fb – расчетная площадь вертикальных сварных швов.

Напряжения от изгибающего момента
M max
 M  ,
W
где W – момент сопротивления сварного шва

157
 Н 
W   2  0 ,7  K  Н   b 
6 
Эквивалентные напряжения в наиболее опасной точке:
Э        
Q
2
M
2 
   СР ;
2 2
 5   5 100 
Э      
 2  0 ,7  K 10   2  0,7  K 1010 6  5,5 
 104 10 1 МПа.
Откуда катет сварного шва K = 0,48 см = 48 мм.

Пример 4
Рассчитать сварное соединение кронштейна с
плитой (рис. 11.4). Материал кронштейна сталь Ст. 3
[σ]р = 160 МПа, допускаемое напряжение материала шва
[τ]ср = 104 МПа; Р = 100 кН. Соединение выполнено
угловыми швами по контуру опорного сечения
кронштейна. Угол α = 30°.

Рис. 11.103. Расчетная схема

158
 Решение
Силу Р разложим на горизонтальную Рx и вертикальную
Рy составляющие:
Рx =  P·sin;
Рx  =  100·0,5  = 50 кН;
Рy = P·cosα =  86,6 кН.
Так как высота Н и ширина b кронштейна не заданы, то
одной из этих величин необходимо задаться. Принимаем b = 20
мм. Определяем высоту кронштейна в заделке. Напряжение в
наиболее опасной точке 1 равно
Px M Py P 6  Py L
 1   max    x  .
bH W bH bH2
Откуда Н = 26,35 см = 263,5 мм. Принимаем Н = 265 мм.
Из условия прочности определяем потребную величину катета
«K» сварного шва. В сварном шве действуют напряжения:
Px
от растягивающей силы Px : P  ;
X
0,7  к  2   H  b 
Py
от поперечной силы Q  Py : Q  ;
0,7  к  2  H
M PY  L
от изгибающего момента :  М  PY  .
W 0,7  к  2  H  H 6  b 2
Напряжения Px и M арифметически складываем как
действующие по одному направлению:
Px  Py  L
 P М  
X
  H b 
K 0 ,7  2   H  b   0 ,7  2  Н   
  6 2 
50  86,6  40 14,6
  кН см 2 .
K  0 ,7  2   26,5  2   0 ,7  2  26,5 26,5 6  2 2   K
Определяем размер катета сварного шва.

159
  14,6
 с    СР ;  104  10-1 .
K
Отсюда K = 1,42 см или 14 мм.

Пример 5
Рассчитать сварное соединение кронштейна с
колонной (рис. 11.5). Р = 10 кН; L = 300 мм; α = 30°.
Расстояние от точки приложения силы Р до центра
тяжести поперечного сечения кронштейна в заделке f
= 150 мм. Кронштейн изготовлен из листовой стали
Ст. 3 толщиной δ = 6 мм; [σ]р = 160 МПа. Сварка
осуществляется вручную с обваркой по контуру
угловым швом, допускаемое напряжение материала шва
[τ]ср = 104 МПа.

Рис. 11.104. Расчетная схема соединения

Решение
Силу Р раскладываем на горизонтальную Рx и
вертикальную Рy составляющие:
Рx = P·sinα = 10·0.5 = 50 кН;
Рy = P·cosα = 10·0,866 = 8,66 кН.
Определяем потребную высоту кронштейна Н в заделке
из условия прочности. От силы Рx материал испытывает

160
внецентренное растяжение, от силы Рy – плоский изгиб.
Максимальные напряжения в точке 1
P P P
 max  x  x  y 
b H W W
5 6  5 15 6  8,66  30
    160 101 кН см 2 .
0 ,6  Н 0,6  Н 2 0,6  Н 2
Откуда Н = 11 см, или 110 мм.
Из условия прочности определяем размер катета «K»
сварного шва. В наиболее опасной точке шва 1 действуют
напряжения:
от усилия Px :  Px  Px Fшва ;
от изгибающего момента М Px  Px  f :  MPx   M Px W  ;
от изгибающего момента М Py  Py  f :  MPy  M Py W  ,
 H b
где W   2  0.7  K  H 
  – момент сопротивления сварного
 6 2
Q
шва от поперечной силы Q  Py  Q   H  K  0,7 .
2
Напряжения Px ,  MPx ,  MPy арифметически складываем
как действующие по одному направлению:
5
    P   MP   MP  
x x
0 ,7  K  2 0 ,6  11
y

5 15 8,66  30 5,94

   кН см 2 .
 11 0 ,6   11 0 ,6  k
0,7  k  2 11   0 ,7  k 11  
 6 2   6 2 
Напряжения
8,66 0 ,56
Q   кН см 2 .
2  11  K  0 ,7 K
Суммарные напряжения
1
 С   а2      0,56 2   5,94 2
2
 104  101 кН/см2.
K
Откуда K = 0,57 см = 5,7 мм.

161
 Принимаем катет сварного шва K = 6 мм.

12. ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Шпонки применяют преимущественно для передачи

крутящего момента от вала к ступице, насажанной на вал
детали и наоборот.
Шпоночные соединения разделяют на ненапряженные,
осуществляемые призматическими или сегментными
шпонками, и напряженные, осуществляемые клиновыми и
тангенциальными шпонками.
Призматические шпонки (рисунок) выполняют
прямоугольного сечения (ГОСТ 23360-78 или СТ СЭВ 189-75).
Рабочими у них являются ботовые, более узкие грани. Шпонка
удерживается в пазу вала силами трения за счет посадки с
P9
натягом . Ширину шпонок выбирают равной
h9
b  = (0,25...6,3)d. Длину шпонки ℓ принимают в соответствии с
длиной ступицы колеса или по расчету из условия прочности
на смятие. Принятое значение длины шпонки должно быть
согласовано с СТ СЭВ 189-75 ( 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 36. 40,
45, 50,56, 63, 70, 80, 90, 100, 110. 125, 140, 160, 180, 200).

Рис. 12.105. Схема расчета призматической шпонки

162
 Условие прочности призматической шпонки на срез
имеет вид
МК  ≤ 0,5  · d · b · ℓ  · [τ]ср,
где d – номинальный диаметр вала;
b – ширина шпонки;
ℓ – длина шпонки;
[τ]ср – допускаемое напряжение среза для стальных
шпонок принимают равным [τ]ср = 60...90 МПа.
Поскольку размеры сечений шпонок стандартизованы и
принимаются в зависимости от диаметра вала d, то их расчет
сводится к проверке выбранных размеров по напряжениям
смятия:
4 Мк
 см     см ,
d   h
где h – высота шпонки.
[σ]см – допускаемое напряжение смятия, для стальной
шпонки и чугунной ступицы [σ]см  = 60...80 МПа; для стальных
шпонки и ступицы [σ]см = 120...150 МПа.

Пример 6
Подобрать стандартную призматическую шпонку
и проверить её на прочность. Диаметр вала d = 30 мм;
момент, передаваемый валом, МК = 240 Н·м. Ступица
детали, насаженной на вал, стальная. Допускаемые
напряжения при стальных шпонке и ступице
[σ]СМ  = 120  МПа.

Решение
По ГОСТ 23360-78 или СТ СЭВ 189-75 в соответствии с
заданным диаметром вала d = 30 мм выбираем
призматическую шпонку с размерами b  = 8 мм; h  = 7 мм.
Длину шпонки определяем из условия отсутствия смятия
боковых поверхностей в соединении по формуле
163
 4  Мк 4  240  103
   38,09 мм ,
d  h    СМ 30  7  120
где [σ]СМ =  120 МПа.
По СТ СЭВ 189-75 принимаем стандартную длину
шпонки ℓ = 40 мм.
Определяем напряжения среза в шпонке:
2  М к 2  240  103
 СР    50 МПа ,
d  b   30  8  40
что меньше допускаемого напряжения [τ]СР = 60...80 МПа.
Условное обозначение принятой шпонки [12]:
Шпонка 8740 ГОСТ 23360-78.

13. РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Основными деталями резьбовых соединений являются

болты, винты, шпильки, гайки, шайбы. Для деталей крепежа
применяют низко- и среднеуглеродистые стали обыкновенного
качества, легированные и нержавеющие стали, цветные
металлы и их сплавы.
Резьбовые соединения в большинстве случаев
выполняют с предварительной затяжкой для того, чтобы после
приложения нагрузки не произошло раскрытия стыка и не
нарушилась герметичность соединения. При
неконтролируемой затяжке, вследствие опасности
перенапряжения металла крепежных деталей, коэффициенты
запаса прочности увеличивают в 1,5…2 раза по сравнению с
запасами прочности при расчетах с контролируемой затяжкой.
Резьба характеризуется рядом геометрических парамет-
ров. Для метрической резьбы ГОСТ 8724 – 81 регламентирует
следующие параметры; d, d1, d2 – соответственно наружный,
внутренний и средний (по которому ширина витка равна
ширине впадины) диаметры резьбы; d3 – внутренний диаметр
болта по дну впадины; р – шаг резьбы (расстояние между
164
одноименными сторонами двух соседних витков в осевом
направлении); h – рабочая высота профиля резьбы, по которой
соприкасаются витки винта и гайки; а – угол профиля (для
метрической резьбы  = 60°); s – ход резьбы – поступательное
перемещение гайки или винта за один оборот. Для
однозаходной резьбы s = р, для многозаходных резьб s = zp
(где z – число заходов;  – угол подъема резьбы):
s
tg  ;
d 2
s z
  arctg  arctg , (13.1)
d 2 d 2
где d2 = 0,5 (d +  d1).
Площадь поперечного сечения болта
d p2
A , (13.2)
4
где dp  d – 0,94p   d1  – расчетный диаметр болта.
Геометрические параметры резьб и допуски на их
размеры стандартизованы. Метрическую резьбу выполняют по
стандартам: номинальный профиль резьбы и размеры его
элементов по ГОСТ 9150-81 (СТ СЭВ 180-75); диаметры и
шаги (метрическая резьба общего назначения) по ГОСТ 8724-
81 (СТ СЭВ 181-75); основные размеры по ГОСТ 24705-81 (СТ
СЭВ 181-75); допуски на основные размеры резьбы по ГОСТ
16093-81 (СТ СЭВ 640-77); посадки с зазором и натягом по
ГОСТ 4608-81 (СТ СЭВ 306-76); резьбу метрическую
коническую по ГОСТ 25229-82 (СТ СЭВ 304-76); резьбу
метрическую круглую по ГОСТ 13536-68 (СТ СЭВ 307-76).
Резьбу трапецеидальную однозаходную изготовляют по ГОСТ
9562-81 (СТ СЭВ 836-78); трапецеидальную многозаходную по
ГОСТ 9484-81 (СТ СЭВ 183-75), резьбу упорную по ГОСТ
10177-82 (СТ СЭВ 1781-79) и ГОСТ 25096-82 (СТ СЭВ 2058-
79).

165
 Метрические резьбы обозначаются буквой М с указанием
номинального диаметра резьбы. Для мелких резьб указывается
шаг резьбы. Например: М24 – резьба метрическая с наружным
диаметром d = 24 мм и шагом р = 3 мм (крупная); М242 –
резьба метрическая, мелкая с наружным диаметром d = 24 мм
и шагом р = 2 мм.
При затяжке резьбы зависимость между приложенным
вращающим моментом Т и усилием затяжки F3 имеет вид
 D f d tg      
T  RL  F3  ср  2 , (13.3)
 2 2 
где Dср – средний диаметр поверхности трения по торцу гайки

Dср 
 D1  d0   1,4d
;
2
f – коэффициент трения по этой поверхности;
L – длина ключа (плечо силы, прикладываемой к ключу);
   arctg f  – приведенный угол трения в резьбе,
f  – приведенный коэффициент трения в резьбе равный
f
f
 .
cos
2
Коэффициент полезного действия винтовой пары (КПД
пары):
tg

Dср f .
 tg     
2
Если исключить трение по торцу гайки (например
установкой упорного подшипника), то получится КПД
собственно винтовой пары.
tg
 .
tg     

166
 13.1. Расчет на прочность стержня болта (винта)
при различных случаях нагружения

Случай 1. Стержень болта воспринимает только внешнюю

растягивающую нагрузку (без предварительной затяжки).
Примером такого соединения может служить нарезанный
участок крюка для подъема груза, рым-болт, грузовая скоба
(рис. 13.1).

Рис. 13.106 Грузовая скоба:

1 – скоба; 2 – болт; 3 – опора; 4 – упорный подшипник
Опасным является сечение, ослабленное резьбой.
Площадь этого сечения для метрических резьб оценивают по
расчетному диаметру. Условие прочности по напряжениям
растяжения в стержне имеет вид

167
 
4F
d12
 
 р , (13.4)

где F – растягивающая нагрузка;

[р ] = 0,6  – болты крепления подвесных деталей типа
грузовая скоба. В специальных случаях (резьбовая часть крюка
грузоподъемного устройства) допускаемые напряжения
растяжения определяются по формуле

   n
р

,

где коэффициент запаса n назначается по нормам

Госгортехнадзора.
Определим внутренний диаметр болта, способного
выдержать нагрузку F:
4F
d1 
 p  
, (13.5)

а по d1, пользуясь таблицами ГОСТ 24705–81 – наружный

диаметр d.
Случай 2. Болт затянут, внешняя нагрузка отсутствует.
Пример такого соединения – крепление герметичных крышек и
люков корпусов машин и аппаратов. В этом случае стержень
болта растягивается осевой силой F3 и закручивается
моментом сил трения в резьбе Тр (рис. 13.2), который после
снятия ключа продолжает действовать на стержень болта.
Нормальные  и касательные  напряжения в сечении
стержня болта определяются по формулам:
4 F3
 ; (13.6)
d р2

Tр 0 ,5 FЗ d 2tg     
  , (13.7)
Wр 0 ,2d 3р

168
 3
где Wp = 0,2 d p – полярный момент сопротивления стержня
болта.

Рис. 13.107
Прочность болта определяют по эквивалентному напря-
жению:
 экв   2  4 2   р  .

169
 Для стандартных метрических резьб приближенно прини-
d2
мают экв = 1,3 (при f = 0,15,   = 230,  1,1 ); при этом
d1
расчетная формула упрощается:

 экв 
4 1,3FЗ
d12
 
 р ;

4 1,3FЗ
d1  ; (13.8)
 [σ p ]

   n
р

,

здесь n – коэффициент запаса (по таблицам при неконтро-

лируемой затяжке; n = 1,2...1,5 при контролируемой затяжке).
Случай 3. Болтовое соединение нагружено силами,
сдвигающими детали в стыке. Условием надежности является
отсутствие сдвига деталей. Соединение можно конструктивно
выполнить двумя способами. Один способ – установка болта
без зазора (рис. 13.3). При этом обеспечивают напряженную
посадку болта в отверстие. Силы трения в стыке не учитывают,
поэтому затяжка болта необязательна. Длина части болта без
резьбы должна быть меньше суммы толщин соединяемых
деталей на 2–3 мм.

170
 Рис. 13.108. Схема установки болта в отверстие без зазора
Стержень болта рассчитывают по напряжениям среза и
смятия. Условие прочности по напряжениям среза имеет вид
4 F
    , (13.9)
d 2b
где b  = z  – 1 – число плоскостей среза (стыка); z – число сое-
диняемых деталей.
Следует обратить внимание, что в это уравнение входит
диаметр d стержня болта, который может быть равен наруж-
ному диаметру резьбы или быть больше его.
Допускаемые напряжения на срез определяют из
соотношений: [ ] =  0,4 – при действии статических
нагрузок; [  ]=   (0,2…0,3) – при действии переменных
нагрузок.
Расчет на смятие выполняют по условным напряжениям.
Условно принимают напряжения смятия равномерно распреде-
ленными по диаметральному сечению рассматриваемого
участка стержня. Тогда условие прочности по напряжениям
смятия можно записать в виде (соответственно для средней и
крайних деталей)

171
 F
 см    см  ;
dh2
F
 см    см  , (13.8)
d  h1  h3 
где h2,  h3 – толщина соединяемых деталей 2 и 3; h1 – толщина
детали 1 в пределах стержня болта без резьбы.
Указанные формулы справедливы для болта и
соединяемых деталей. При этом допускаемые напряжения на
смятие [см] = 0,8 – для стали и [см] = (0,4…0,5) – для
чугуна.
Другой способ – установка болта с зазором. В этом
случае внешняя нагрузка уравновешивается силами трения,
возникающими в плоскости стыка деталей 1, 2, 3 (рис. 13.4)
вследствие прижатия деталей одна к другой под действием
усилия затяжки болта.

Рис. 13.109

172
 Из рассмотрения равновесия одной из деталей (например
детали 2 рис. 13.4) можно получить условие отсутствия сдвига
деталей в стыке F = bFтр = bFЗ  f, или расчетную зависимость
kF
FЗ  , (13.11)
bf

где Fтр – сила трения;

f – коэффициент трения (f = 0,15...0,20 для сухих чугунных
и стальных поверхностей);
k – коэффициент запаса от сдвига (k = 1,3...1,5 при
статической нагрузке, k = 1,8...2,0 при переменной нагрузке).
Прочность болта оценивают по эквивалентным
напряжениям.
Случай 4. Болт затянут, внешняя нагрузка раскрывает
стык деталей. Примерами таких соединений (рис. 13.5, а)
могут служить фланцевые соединения труб и асимметричных
конструкций типа оболочек; крепление крышек резервуаров,
находящихся под давлением; крепление крышек
подшипниковых узлов. После затяжки болтов соединяемые
детали находятся под действием сжимающей силы FЗ (на
участке действия одного болта), а каждый болт растянут такой
же осевой силой. При подаче жидкости или газа в резервуар на
соединяемые детали действует дополнительная нагрузка Q,
которая пытается разъединить детали (раскрыть стык):
D12 q
Q ,
4
где D1 – внутренний диаметр соединяемых деталей (рис. 13.5, б);
q – давление жидкости или газа внутри резервуара.

173
 Рис. 13.110 Резьбовое соединение с затянутым болтом:
1 – крышка; 2 – прокладка; 3 – цилиндрический корпус
Таким образом, на участке действия одного болта помимо
силы FЗ возникает сила F, по направлению совпадающая с FЗ:
Q D12 q
F  ,
z 4z
где z – число болтов в соединении.
При нормальной работе соединения должно выполняться
условие нераскрытия стыка (сила, сжимающая детали в стыке,
должна быть всегда больше нуля). В этом случае часть
нагрузки от внутреннего давления, равная F, дополнительно
нагружает болт, а остальная часть, равная (1 –)F, идет на
разгрузку стыка; здесь  – коэффициент внешней нагрузки,
который соответствует приходящейся на болт доле внешней
нагрузки F. В соответствии с условием нераскрытия стыка
можно выразить усилие затяжки через внешнюю нагрузку:
FЗ = k(1 –)F, (13.12)
где k – коэффициент затяжки, или коэффициент запаса по
затяжке (k = 1,25…2,00 – при статической внешней
нагрузке, k = 2…4 – при динамической – переменной –
внешней нагрузке);

174
  = 0,2…0,3 при жестких фланцах,  = 0,5…0,7 (иногда до
0,9) при податливых фланцах.
Осевая растягивающая сила, действующая на затянутый
болт после приложения внешней нагрузки:
FЗ + F = [k(1 –) + ]F. (13.13)
Расчетную растягивающую нагрузку Fp можно
определить с учетом крутящего момента при затяжке:
FЗ = 1,3FЗ + F = [1,3k(1 –) + ]F. (13.14)
По Fp можно определить необходимый внутренний
диаметр болта.
Случай 5. Болт находится под действием эксцентрично
приложенной нагрузки (рис. 13.6).
Эксцентричная (смещенная относительно оси) нагрузка
возникает в болтах с эксцентричной (костыльной) головкой
или в нормальных болтах при непараллельности (перекосе)
опорных поверхностей под гайкой или головкой болта. В таких
болтах под действием силы F после затяжки болта возникают
напряжения растяжения
4f
p  (13.15)
d12
и изгиба
Fe
и  . (13.16)
W
Здесь F – осевая нагрузка (F  = FЗ – если внешняя осевая сила
отсутствует; F = Fp – при наличии внешней осевой силы); d1 –
внутренний диаметр резьбы; W  0 ,1d13 – момент
сопротивления стержня болта изгибу; е – эксцентриситет
приложения нагрузки (на практике d1  e  0,6 d1).

175
 Рис. 13.111
Болты с эксцентричной нагрузкой рассчитывают по
эквивалентному напряжению

 экв  1,3 p   и  1,3

4F

Fe
d1 0 ,1d13
2
 
 p , (13.17)

где 1,3 – коэффициент, учитывающий напряжения кручения

при затяжке болта.
Обычно для упрощения расчета условно принимают е = d1,
тогда выражение (13.17) упрощается:

 экв 
11,6 F
d12
 
 p , (13.18)

отсюда можно определить внутренний диаметр болта.

13.2. Расчет соединений,

включающих группу болтов

Расчет сводится к определению расчетной нагрузки,

действующей на наиболее нагруженный болт. Затем этот болт
рассчитывают на прочность в соответствии с одним из рас-
смотренных случаев нагружения. Различают следующие ва-
рианты расчета соединений, включающих группу болтов.

176
 Случай 1. Нагрузка, действующая на соединение,
перпендикулярна к плоскости стыка, проходит через его центр
тяжести. Это – типичный случай крепления фланцевых
соединений, круглых и прямоугольных крышек. Все болты
такого соединения нагружены одинаковым усилием. При
расчете болтов в формулы вместо F подставляют Fp.
Случай 2. Нагрузка сдвигает детали соединения в
плоскости стыка. Примером подобного соединения могут
служить опорные устройства типа кронштейна с консольно
приложенной нагрузкой по отношению к центру тяжести
болтового соединения. При расчете соединения действующую
нагрузку приводят к центру тяжести соединения. Пользуясь
принципом независимости действия сил, определяют
составляющие от силы и момента, действующие на каждый
болт, и их равнодействующую. Последующий расчет
выполняют для наиболее нагруженного болта.
Случай 3. Нагрузка приложена асимметрично и
раскрывает стык деталей (рис. 13.7, а). Решение задачи обычно
является комбинированным: расчет выполняют по условию
нераскрытия стыка, а также при наличии составляющих
нагрузки, параллельных стыку, по условию сдвига в плоскости
стыка.
Первое условие соответствует случаю, когда болт
затянут, а внешняя нагрузка раскрывает стык деталей. Отличие
состоит в том, что действующий на соединение момент
вызывает неодинаковую нагруженность болтов.

177
Рис. 13.112 Болтовое соединение с ассиметрично приложенной
нагрузкой: схема соединения (а); схема приведения сил
к центру тяжести сечения (б); эпюры напряжений в стыке (в)

178
 Действующую нагрузку раскладывают на составляющие,
одна из которых S параллельна плоскости стыка, а другая N
перпендикулярна, и приводят к центру тяжести стыка:
S = Rcos  ;
N = R sin  .
Момент в центре тяжести стыка
М = Sh – Na.
Составляющая N и момент М раскрывают стык, а со-
ставляющая S сдвигает детали в стыке. Раскрытие стыка и
сдвиг деталей исключают затяжкой болтов соединения
соответствующей силой FЗ. Задача состоит в нахождении этой
силы и расчете по ней болта. Силу FЗ определяют по наиболее
нагруженному болту. Диаметр остальных болтов соединения
принимают равным диаметру наиболее нагруженного болта.
Далее рассчитывают FЗ по условиям нераскрытия стыка и
сдвига деталей в стыке.
По максимальному из полученных значений FЗ
выполняют расчет болтов.
По условию нераскрытия стыка FЗ рассчитывают исходя
из анализа напряжений, возникающих в плоскости стыка
соединения двух деталей. До приложения нагрузки R в стыке
возникают напряжения смятия (напряжения затяжки)
FЗ z
З  ,
Aст
где Аст – площадь стыка, которую определяют без учета
площади, занимаемой отверстиями под болты.
Принимают, что напряжения смятия (как и напряжения
от сил N и S) распределяются равномерно по площади стыка.
Сила N вызывает в стыке напряжения растяжения, т. е.
уменьшает напряжения смятия, если она направлена от стыка,
и увеличивает напряжения смятия, если направлена к стыку.
Эти напряжения определяются выражением

179
 N
N  1     N .
Aст Aст

Обычно в соединениях подобного типа  не превышает

0,2...0,3, и для упрощения расчета принимают  = 0, что идет в
запас прочности.
Момент М при нормальной работе соединения вызывает
поворот плоскости стыка вокруг оси у (рис. 13.7, б),
проходящей через центр тяжести площади стыка. Напряжения
в стыке от момента пропорциональны расстоянию площадок
до оси поворота и достигают максимального значения у
кромок сечения точки А и В. Максимальные напряжения в
стыке (сжатия и растяжения) от момента
M
M  1    .
Wст

При   0
M
M  ,
Wст

где Wст – момент сопротивления площади стыка при повороте

вокруг оси у, мм3. На рис. 13.7, в приведены эпюры напряже-
ний в стыке от действия каждого силового фактора и сум-
марная эпюра для приведенной схемы нагружения соединения.
Приняв условно напряжения смятия (затяжки) положитель-
ными, определим максимальные и минимальные (по абсолют-
ному значению) напряжения:
 max   З  N   M ;
 min   З  N   M  0.

Знак перед напряжениями N определяется направлением

составляющей N. Верхний знак соответствует схеме на рис.
13.7.

180
 Условие нераскрытия стыка min > 0 или З > N + М.
Окончательно для З, введя коэффициент запаса k по
нераскрытию стыка, получим
 З  k   N   M  , (13.19)
где k = 1,3...2. Поскольку значения N, М, Wст и Aст известны,
выражение (13.19) позволяет определить  3 , а затем по  3
необходимую силу затяжки наиболее нагруженного болта:
 З Aст  N M A
FЗ   k     M  ст , (13.20)
z  Aст Wст  z
Если материал основания недостаточно прочен (бетон,
древесина), то необходимо проверить на прочность основание
по максимальным напряжениям смятия
 max   см  , (13.21)
где  см  – допускаемое напряжение на смятие материала
одной из деталей в стыке (для стали равно 0,8 , для чугуна
0,4в, для бетона 12 МПа, для древесины 24 МПа). Если
условие (13.21) не удовлетворяется, то следует изменить (уве-
личить) размеры стыка.
Силу затяжки FЗ по условию отсутствия сдвига деталей в
стыке рассчитывают для соединений без устройства, исклю-
чающего сдвиг деталей. Сдвиг деталей отсутствует, если сила
трения с запасом превышает силу сдвига S. При этом
 FЗ z  N  f  k1S ,

где k1  1,3..2,0 – коэффициент запаса от сдвига; f – коэффициент

трения (для пары сталь (чугун) – бетон f   0,3…0,5, сталь (чугун)
– древесина f   0,25, сталь – чугун (сталь) f   0,15…0,2); знак
минус в формуле, если сила N направлена от стыка (отрывает
кронштейн), знак плюс, если сила N направлена к стыку. Раскрыв
скобки, определяют силу затяжки:

181
 k1S  Nf
FЗ  . (13.22)
zf
Найденные по формулам (13.20) или (13.22) значения
силы затяжки FЗ сравнивают и выбирают наибольшее. При
последующем расчете болтов на прочность используют
наибольшее значение FЗ. Расчетная нагрузка Fр складывается
из максимального значения FЗ и сил, приходящихся на болт от
действия нормальной составляющей N и момента М; расчет
ведут с учетом коэффициента внешней нагрузки . Внешнюю
нагрузку FN, приходящуюся на один болт от действия силы N,
определяют из предположения равномерного распределения ее
между болтами, нагрузка на болт от действия момента
пропорциональна расстоянию болта до оси поворота.
Максимальные нагрузки от силы и момента запишем в виде
N
FN  ;
z
Mlmax Ml
FN   max2 , (13.23)
l  l 2    l z  li
1
2 2 2

здесь li – расстояние от i-го болта до оси симметрии; lmax = li  max.

Таким образом, расчетная нагрузка будет равна
Fp  1,3FЗ    FM  FN  ,

где  = 0,2…0,3 (детали стыка считают жесткими).

Затем определяют внутренний диаметр болта di, а по
таблицам стандарта находят соответствующую резьбу.
Расчет болтов при действии переменной нагрузки.
Пример подобного соединения – болты нижнего подшипника
шатуна двигателя внутреннего сгорания (рис. 13.8), которые
должны надежно удерживать головку шатуна. Болт в
соединениях подобного типа рассчитывают по пределу
выносливости.

182
 Рис. 13.113. Болта подшипника шатуна:
1 – шатун; 2 – прокладка; 3 – головка шатуна; 4 – болт
Диаграмма изменения сил и напряжений в болтах
затянутого соединения с переменной внешней нагрузкой,
изменяющейся от 0 до F, приведена на рис. 13.9.
При этом, чем меньше переменная составляющая F
по сравнению с силой затяжки FЗ, тем лучше условия работы
болта; поэтому стараются выполнить болт более податливым.
При действии переменной нагрузки болт рассчитывают по
пониженным допускаемым напряжениям:
 R     ;
 R     ;
1
  1,
 aK  b    aK  b  R
здесь K  (K) – эффективный коэффициент концентрации
нормальных (касательных) напряжений;
а,b – коэффициенты (для углеродистых сталей а =
0,58, b = 0,26; для низколегированных а = 0,65,
b = 0,30) без учета переменного характера
действия нагрузки.

183
 F

F
Fç

Fm in = Fç

Fcp

F m ax

F
0 t
à

F


Fç
a
m i n = ç

m ax
c p

0 t
á
Рис. 13.114 Диаграмма изменения усилий (а) и напряжений (б)
в стержне болта при действии на затянутое соединение
переменной нагрузки F

184
 При этом обязателен проверочный расчет, который
заключается в определении коэффициента запаса по пределу
выносливости nR и сравнении его с допускаемой величиной
[nR]:
 1
nR    nR 
 a k
   m
Mn
где -1, – предел выносливости материала болта; a – амплитуда
возникающих в болте переменных напряжений; k –
эффективный коэффициент концентрации напряжений; M –
масштабный фактор; n – коэффициент качества поверхности
(при расчетах болтовых соединений n  1);  – коэффициент,
характеризующий чувствительность материала к асимметрии
цикла напряжений; m – среднее напряжение цикла (рис. 13.9).
Коэффициенты определяют по таблицам. Значения
эффективных коэффициентов концентрации напряжений k для
метрической резьбы можно брать в следующих пределах: для
углеродистых сталей k = 4,0…6,0; для легированных сталей с
в  < 1300 МПа k = 5,5…7,5; для титановых сплавов k = 4,5…
6,0. Большие значения k принимают для болтов из более
прочных материалов и болтов, термически обработанных до
нарезания резьбы. Для накатанных резьб k уменьшают на
2030 %. При использовании гаек, выравнивающих нагрузку
по виткам резьбы, k уменьшают на 3040 %.
Значения масштабного фактора M в зависимости от
диаметра болта d представлены в табл. 3.
Таблица 3

d, мм 12 24 32 40 48 56

M 1,00 0,75 0,68 0,64 0,60 0,56

185
 Коэффициент  зависит от состава стали: для низкоугле-
родистой стали  = 0,05; для среднеуглеродистой  = 0,1, для
легированной стали  = 0,15.
Допускаемый коэффициент запаса по пределу
выносливости [nR] зависит от характера затяжки: [nR] = 2,5…4,0
– при неконтролируемой затяжке и [nR] = 1,5…2,5 – при
контролируемой затяжке. Среднее напряжение цикла и
амплитуда переменных напряжений равны
F
FЗ 
m  2 ;
A
F
a  ,
2 A

здесь A  – площадь поперечного сечения болта.

Изменение напряжений в стержне болта при действии
переменных напряжений показано на рис. 13.9, б. Кроме
коэффициента запаса nR при действии переменных
напряжений, определяют коэффициент n запаса статической
прочности материала по пределу текучести и сравнивают его с
допускаемым значением

n   n ,
 max
где max =  m +a – максимальное напряжение цикла (см.
рис. 13.9, б); [n] – допускаемый коэффициент запаса по
пределу текучести (при неконтролируемой затяжке
определяют по табличным данным, при контролируемой
затяжке [n] = 1,2…1,5). При n > [n] и n > [n] болт
удовлетворяет условию прочности при действии переменных
напряжений.
Общие и теоретические вопросы рассмотрены в [1, гл. 8;
2, гл. 10; 3, гл. 5; 4, гл. 8; 5, гл. 3]. Примеры расчетов резьбовых
соединений имеются в [3, §29; 5, гл.3, 14, гл. 5]. Некоторые

186
наиболее характерные резьбовые соединения рассмотрены
ниже.

Пример 7
Рассчитать болты дисковой муфты (рис. 13.10).
Передаваемая мощность N = 40 кВт; угловая скорость
ω =  30 с-1; диаметр окружности центров болтов
D  = 240  мм. Материал полумуфт и болтов – сталь Ст. 3,
число болтов z  = 4 . Затяжка болтов неконтролируемая.
Действующие нагрузки считать статическими. Расчет
болтов выполнить для двух случаев установки в
отверстия: с зазором и без зазора.

Рис. 13.115 Схема к расчету болтов дисковой муфты

Решение
Определим вращающий момент, передаваемый муфтой:
N 40  103
M    1330 Н  м .
 30
Окружная сила, воспринимаемая одним болтом:
2  M 2  1330  103
P    2 ,77 кН .
zD 4  240

187
 Расчет болтов, установленных в отверстия с зазором

По табл.4 [1] для стали Ст. 3 выбираем [σ]Т = 220 МПа.

По табл.12 [3] выбираем коэффициент запаса прочности при
неконтролируемой затяжке n  = 2,5.
Определяем допускаемые напряжения на растяжение,
срез и смятие [1,§37]:

  P   T 
220
 88 МПа;
n 2 ,5
 С 0 ,3   Т  0 ,3  220  66 МПа;
 СМ  0 ,8   Т  0 ,8  220  176 МПа .
Принимаем коэффициент трения между полумуфтами
f = 0,15 и коэффициент запаса от сдвига полумуфт К = 1,2
[3, §25.]. Потребная сила затяжки болта равна
k  P 1,2  2 ,77
Pзат    22 ,13 кН .
f 0 ,15
Эквивалентное напряжение с учетом скручивания болта
при затяжке
1,3  Pзат 1,3  Pзат  4
 экв      P ,
F   d12
откуда внутренний диаметр резьбы
4  1,3  Pзат 4  1,3  22,13  103
d1    20,4 см .
    P 3,14  88

По табл. 3.3 [5] выбираем болт с ближайшим большим

внутренним диаметром резьбы, т.е. болт с резьбой М 24,
d1  = 20,752  мм, Р = 3 мм.
Болт также можно выбрать по табл. 3.10 [5] в
зависимости от величины РЗАТ и принятого материала.

Расчет болтов, установленных в отверстия без зазора

188
 4  P
Из условия прочности на срез  СР     СР
 d2
определяем потребный диаметр стержня болта
4 P 4  2 ,77  103
d   7 ,3 мм
  СР  3,14  66

Выбираем ближайший больший по размеру болт – М 8.

Очевидно существенное уменьшение размеров болта (и
всего соединения), установленного в отверстие без зазора
(сравнить М 8 и М 24).

Пример 8
Рассчитать болт клеммового соединения (рис.
13.11), если D =  20 мм; Р = 400 кН; а = 20 мм;
ℓ =  300 мм. Материал вала – сталь; материал рычага –
чугун. Затяжка болта неконтролируемая.

Рис. 13.116. Схема к расчету клеммового соединения

Решение
При расчете клеммового соединения с прорезью
дополнительной силой затяжки болтов пренебрегают или
учитывают её введением коэффициента К = 1,1. [1].

189
 Полагая, что момент сил трения на 20 % превышает
внешний момент М, т.е. коэффициент запаса от сдвига К =  1,2,
тогда
МТ = 1,2М = 1,2P·ℓ.
Принимаем коэффициент трения f = 0,15.
Определяем усилие затяжки болта
1,2  M 1,2  P 1,2  400  300
Pзат     16 кН .
f   2a  D  0 ,15   2  20  20 0 ,15   2  20  20

По условию компоновки (рис. 13.11) диаметр болта не

должен быть более 18  мм.
Определяем потребный диаметр болта из расчета
(пример 7) или непосредственно по табл. 3.10 [5], выбираем
болт М16, материал 12XH2. Предельная продольная осевая
нагрузка для выбранного болта Р =  18 кН.

Пример 9
Рассчитать болты, с помощью которых полоса 1
прикреплена к металлической колонне 2 (рис. 13.12).
Угол α =  30°; Р  = 20 кН. Коэффициент трения в
плоскости стыка f = 0,2. Материал полосы и колонны –
сталь Ст.3. σТ = 240 МПа. Материал болтов – сталь 45
закаленная. σТδ =  580 МПа. Затяжка болтов
неконтролируемая.

190
 Рис. 13.117

Решение
Разложим силу Р на горизонтальную (Рx) и вертикальную
(Рy) составляющие:
Рy  = P·cos·30o = 20·0,86 = 17,2 кН;

Рx = P·sin·30o = 20·0,5 = 10 кН.
Перенесем силы Рx и Рy в центр тяжести треугольника c
вершинами, совпадающими с центрами отверстий под болты
(рис. 13.13), и добавим моменты
МРx  = – Рx  · b = – 10 · 0,3 = – 3 кН·м;

МРy  = Рy·(а+С) =  17,2·0,54 =  9,29 кН·м,

где С  = (1/3)·ℓ = 40 мм.
Результирующий момент
МR = МР    – МРx =  6,29 кН·м.
Силы и момент действуют в плоскости стыка и должны
быть уравновешены силами трения.

191
 Силу Рy уравновешивают три силы:
Р′y = Рy /Z = 17,2/3 = 5,73 кН·м.
Cилу Рx тоже уравновешивают три силы:
Р′y = Рx/Z = 10/3 = 3,33 кН.
Момент МR уравновешивают моменты трех сил Р', каждая
из которых направлена перпендикулярно радиусу, проведенному
от центра тяжести стыка к центрам сечений болтов. Болты
нагружены неодинаково. Наиболее нагруженным является болт 1,
воспринимавший наибольшую по величине равнодействующую
сил:
M R  rmax
P  z
,
r
i 1
1
2

где rmax  100  40  108 мм .

2 2

6 ,29  100  10 ,8
P   22,9 кН .
 82  10,82  10 ,82 

Рис. 13.118
По схеме сил на рис. 13.13 определим равнодействующую
на болт 1:

192
 R   Px  2   Py  2  3,332  5,732  6 ,63 кН .
Используя теорему косинусов, получим
R  P 2   R 2  2  P  R cos  
 22,9  6,63  2  22,9  6,63  0,78  28,4 кН .
2 2

Дальнейшее решение задачи аналогично решению,

рассмотренному в примере 7.

14. ПОРШНЕВЫЕ КОМПРЕССОРЫ И ДЕТАНДЕРЫ.

МЕМБРАННЫЕ КОМПРЕССОРЫ

14.1. Конструкции поршневых компрессоров

Компрессор – устройство для сжатия и подачи воздуха

или другого газа под давлением. Степень повышения давления
в компрессоре более 3.
По принципу действия и основным конструктивным
особенностям различают компрессоры поршневые,
ротационные, центробежные, осевые и струйные.
Компрессоры также подразделяют по роду сжимаемого газа
(воздушные, кислородные и др.), по создаваемому давлению
(низкого давления – от 0,3 до 1 Мн/м, среднего – до 10 Мн/м и
высокого – выше 10 Мн/м), по производительности и другим
признакам.
Поршневые компрессоры являются наиболее
распространенным типом холодильных компрессоров. Их
применяют в холодильных машинах производительностью от
нескольких десятков ватт до сотен киловатт, а в области малых
холодопроизводительностей (до 2–3 кВт) – это практически
единственный используемый тип компрессоров.
Процесс сжатия в поршневых компрессорах
осуществляется в цилиндре в результате возвратно-

193
поступательного движения поршня и изменения вследствие
этого рабочего объема цилиндра.
Действие одноступенчатого воздушного поршневого
компрессора заключается в следующем. При вращении
коленчатого вала соединенный с ним шатун сообщает поршню
возвратные движения. В рабочем цилиндре при этом возникает
разряжение из-за увеличения объема, заключенного между
днищем поршня и крышкой цилиндра, и атмосферный воздух,
преодолев своим давлением сопротивление пружины,
удерживающей всасывающий клапан, открывает его и
поступает в цилиндр. При обратном ходе поршня воздух будет
сжиматься, а затем, когда его давление возрастет, открывается
нагнетательный клапан и воздух поступает в трубопровод.
В зависимости от организации процесса сжатия в цилиндре
поршневые компрессоры подразделяются на компрессоры
простого и двойного действия, а также на компрессоры
прямоточные и непрямоточные (рис. 14.1).

194
 а б

в
Рис. 14.119
В компрессоре простого действия (рис. 14.1, а, в) цилиндр
имеет только одну полость сжатия; подпоршневое
пространство обычно соединяется с картером машины и
находится под давлением всасывания.
В компрессоре двойного действия (рис. 14.1, б) обе
полости (над и под поршнем) – рабочие. При движении
поршня, например, вверх в полости над поршнем происходит
сжатие, а в полости под поршнем – всасывание, и наоборот.
Такая конструкция позволяет более полно использовать объем
цилиндра и увеличить производительность на единицу объема,
однако машина при этом усложняется. Поэтому компрессоры
195
двойного действия применяются в машинах большой
производительности.
В непрямоточных компрессорах направления движения
рабочего тела в цилиндре при всасывании и нагнетании
противоположны.
В прямоточных компрессорах всасывающий клапан
расположен на поршне, а рабочее тело при всасывании и
нагнетании движется в одном направлении.
Существенное преимущество непрямоточных
многоцилиндровых машин состоит в возможности
регулирования производительности путем принудительного
открытия всасывающего клапана одного или нескольких
цилиндров.
Недостаток непрямоточных машин состоит в значительном
подогреве всасываемого рабочего тела вследствие теплового
контакта полостей всасывания и нагнетания в крышке
цилиндров.
Преимущество прямоточных машин в более свободном
размещении клапанов, позволяющем увеличить проходное
сечение и уменьшить гидравлическое сопротивление.
По конструктивным признакам различают крейцкопфные и
бескрейцкопфные компрессоры. У крейцкопфных компрессоров
поршень 1 жестко связан со штоком, который соединен с
ползуном-крейцкопфом 2 (рис. 14.2).
В крейцкопфе имеется палец, с помощью которого он
соединяется с шатуном 3 (рис. 14.2). Крейцкопфные компрессоры
обычно выполняют двойного действия, а шток уплотняют с
помощью сальника специальной конструкции. Важным
достоинством крейцкопфных компрессоров является возможность
создания машин, работающих без смазывания цилиндров. При
этом сам крейцкопф и весь механизм движения работают с
принудительным смазыванием.
У бескрейцкопфных, или тронковых, компрессоров поршни
соединены с шатунами непосредственно с помощью поршневых
пальцев (рис. 14.3).

196
 1 2 3 4
Рис. 14.120

Рис. 14.121
Роль крейцкопфа играет в этом случае сам поршень,
передающий через боковую поверхность нормальное усилие на
стенку гильзы цилиндра.
197
 14.2. Конструктивные схемы поршневых детандеров

Детандер – машина для охлаждения газа путем его

расширения с отдачей внешней работы. Детандер относится к
классу расширительных машин, но применяется главным
образом не с целью совершения внешней работы, а для
получения холода. Расширение газа в детандере – наиболее
эффективный способ его охлаждения. Детандер используется в
установках для сжижения газов и разделения газовых смесей
методом глубокого охлаждения.
Наиболее распространены поршневые детандеры (рис.
14.4).

4 1 2 5
Рис. 14.122
Поршневые детандеры – машины объемного
периодического действия, в которых потенциальная энергия
сжатого газа преобразуется во внешнюю работу при
расширении отдельных порций газа, перемещающих поршень.
Торможение поршневых детандеров осуществляется
электрогенератором и реже компрессором. Применяются в
основном в установках с холодильными циклами высокого
(150–200 кГс/см2) и среднего (20–80 кГс/см2) давлений на входе в
машину.

198
 Наиболее широко применяются поршневые детандеры с
кривошипно-шатунным механизмом (рис. 14.5), причем
преобладают крейцкопфные машины.

1
2
3

а б

в
Рис. 14.123
Большинство поршневых детандеров имеет вертикальное
одноцилиндровое исполнение с расположением цилиндра в
верхней (рис. 14.5, а) или нижней (рис. 14.5, б) части машины.
Поршень детандера обычно соединяется с крейцкопфом
посредством самоустанавливающегося сочленения, обеспечи-
вающего равномерность работы поршневого уплотнения и
199
компенсацию погрешностей при установке цилиндра на раме
машины. Вертикальные детандеры имеют несколько меньший и
более равномерный по окружности износ цилиндров и поршней.
Вертикальные машины занимают меньшую площадь, силы
инерции возвратно движущихся масс действуют на фундамент
вертикально, и последний может быть выполнен более легким.

3 2 1
Рис. 14.124
Горизонтальные детандеры по сравнению с
вертикальными, более удобны для обслуживания (рис. 14.5, в).
Горизонтальные детандеры выполняются главным образом
большой производительности. Горизонтальные детандеры
выпускаются также с оппозитным расположением цилиндров
(рис. 14.6). Эти машины характеризуются взаимным
уравновешиванием сил инерции первого и второго порядков.

14.3. Мембранные компрессоры

Компрессоры мембранные предназначены для сжатия

различных сухих газов без загрязнения их маслом и продуктами
износа трущихся частей. Могут использоваться во всех
производствах и научных исследованиях, где к чистоте
перекачиваемого газа и герметичности компрессора
предъявляются жесткие требования. Мембранные компрессоры
могут быть выполнены с полностью герметичным рабочим
пространством, отделенным как от приводного механизма и

200
смазки, так и от окружающей среды. Их применение
целесообразно при малых расходах рабочего тела.
В мембранном компрессоре объем рабочего тела
меняется вследствие перемещения в полости сжатия гибкой
мембраны, зажатой по периметру между профилированными
дисками и приводимой в движение с помощью гидропривода или
непосредственно от кривошипно-шатунного механизма.
Особенности процесса сжатия в мембранном компрессоре
по сравнению с поршневым определяются большей
относительной поверхностью охлаждения полости сжатия.
Тепло от рабочего тела отводится через мембраны, что
приближает процесс сжатия к изотермическому и позволяет
увеличить отношение давлений в одной ступени до 10–15.
В мембранном компрессоре полость сжатия герметично
отделена от внешней среды и от смазки, что позволяет
применять эти машины для сжатия таких газов, как кислород,
фтор, хлор, а также в случае жестких требований по чистоте
сжимаемого газа.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Вопросы, рассмотренные в учебном пособии, позволяют

студентам правильно осмыслить основные положения
дисциплины «Механика».
Примеры, представленные в пособии, позволяют более
глубоко освоить теоретический материал и вырабатывают
умения студентов использовать его при решении конкретных
технических задач.
Учебное пособие призвано помочь формированию
целостного представления о дисциплине «Механика» и дать
начальные сведения для изучения специальных технических
дисциплин.

201
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Бутенин Н.В. Курс теоретической механики: в 2 т. /

Н.В. Бутенин, Я.Л. Лунц, Д.Р. Меркин М.: Наука, 1985.
2. Аркуша А.И. Техническая механика. Теоретическая
механика и сопротивление материалов / А.И. Аркуша. М.:
Высш. шк., 2002. 352 с.
3. Александров А.В. Сопротивление материалов \ А.В.
Александров, В.Д. Потапов, Б.П. Державин. М.: Высш. шк.,
1995.
4. Сопротивление материалов: лабораторный практикум:
учебн. пособие / М.Д. Поскребко и др.. Минск: Амалфея, 2001.
272 с.
5. Сапунов В.Т. Классический курс сопротивления
материалов в решениях задач: учеб. пособие / В.Т. Сапунов.
М.: Эдиториал УРСС, 2002.
6. Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин /
И.И. Артоболевский. М.: Наука, 1988. 640 с.
7. Левитская О.Н. Курс теории механизмов и машин /
О.Н. Левитская, Н.И. Левитский. М.: Высш. шк., 1985. 279 с.
8. Юдин В.А. Теория механизмов и машин / В.А. Юдин,
Л.В. Петрокас. М..: Высш. шк., 1977.
9. Решетов Д.Н. Детали машин / Д.Н. Решетов. 4-е изд.,
перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1989. 472 с.
10. Чернин И.М. Расчеты деталей машин / И.М. Чернин,
А.В. Кузьмин, Г.М. Ицкович. Минск: Вышейш. шк., , 1978. 472
с.
11. Курмаз Л.В. Детали машин. Проектирование: учеб.
пособие / Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда. 2-е изд., испр.: М.:
Высш. шк., 2005. — 309 с.
12. Колпаков А.П. Проектирование и расчёт
механических передач / А.П. Колпаков, И.Е. Карнаухов. М.:
Колос, 2000. 328 с.
13. Иванов М.Н. Детали машин: учебник для студ.
машиностр. спец. Вузов / М.Н. Иванов, В.А. Финогенов. М.:
Высш. шк., 2002. 408 с.
202
 14. Детали машин / В.А. Добровольский и др. М.:
Машиностроение, 1972.
15. Гузенков П.Г. Детали машин / П.Г. Гузенков М.:
Высш. шк., 1975.
16. Дмитриев В.А. Детали машин / В.А. Дмитриев. Л.:
Судостроение, 1970.
17. Расчёт, проектирование и изготовление сварных
конструкций / Г.А. Николаев и др.. М.: Машиностроение,
1981.
18. Мягков В.Д. Допуски и посадки: справочник: в 2 ч. /
В.Д. Мягков. Л.: Машиностроение, 1978.
19. Сборник задач и примеров расчёта по курсу деталей
машин / П.М. Ицкович и др. М.: Машиностроение, 1975.
20. Гузенков П.Г. Краткий справочник к расчётам деталей
машин / П.Г. Гузенков. М.: Высш. шк., 1964.
21. Баниев С.М. Детали машин в примерах и задачах /
С.М. Баниев. Минск: Вышэйш. шк., 1979.
22. Сборник задач по деталям машин: учеб. пособие для
учащихся техникумов / М.Я. Романов и др. М.:
Машиностроение, 1984.

203
 ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ.....................................................................................3
1. СТРУКТУРА МЕХАНИЗМОВ..................................................4
1.1. Основные понятия и определения в теории механизмов
и машин...............................................................................4
1.2. Классификация кинематических пар.................................5
1.3. Структура и кинематика плоских механизмов...............10
1.4. Структурная формула кинематической цепи общего
вида....................................................................................11
1.5. Структурная формула плоских механизмов...................13
1.6. Пассивные связи и лишние степени свободы.................15
1.7. Замена в плоских механизмах высших кинематических
пар низшими.....................................................................17
1.8. Классификация плоских механизмов..............................19
1.9. Структурные группы пространственных механизмов...25
2. АНАЛИЗ МЕХАНИЗМОВ.......................................................26
2.1. Кинематический анализ механизмов...............................26
2.2. Силовой анализ механизмов.............................................46
2.3. Определение реакций в кинематических парах групп
Ассура................................................................................54
3. МЕХАНИЗМЫ С ВЫСШИМИ ПАРАМИ. ЗУБЧАТЫЕ
МЕХАНИЗМЫ.........................................................................59
3.1. Зубчатые передачи.............................................................60
4. МЕТОД КОНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ.....................................71
4.1. Строительные конструкции..............................................72
4.2. Дискретное моделирование разъемного соединения
секций трубопровода с вакуумной изоляцией для
транспортировки криогенных продуктов......................82
5. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН...94
5.1. Стадии проектирования....................................................94
5.2. Основные термины и определения..................................95
6. ОСИ И ВАЛЫ...........................................................................96
6.1. Общие сведения.................................................................96

204
 6.2. Проектный расчет валов и осей.......................................96
6.3. Проверочные расчеты валов и осей...............................100
6.4. Проверочный расчет валов и осей на жесткость..........106
7. ПОДШИПНИКИ, МУФТЫ...................................................108
7.1. Подшипники.....................................................................108
7.2. Муфты...............................................................................113
8. РАСЧЕТ ПРОСТЕЙШИХ ОСЕСИММЕТРИЧНО
НАГРУЖЕННЫХ ТОНКОСТЕННЫХ ОБОЛОЧЕК
ВРАЩЕНИЯ...........................................................................120
8.1. Сферические оболочки ..................................................122
8.2. Цилиндрические оболочки ............................................122
9. РЕМЕННЫЕ ПЕРЕДАЧИ......................................................123
9.1. Общие сведения...............................................................123
9.2. Кинематические и силовые зависимости......................128
10. 3АКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ......................................138
11. СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ.................................................147
12. ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ.........................................156
13. РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ.............................................158
13.1. Расчет на прочность стержня болта (винта)
при различных случаях нагружения............................161
13.2. Расчет соединений, включающих группу болтов.....170
14. ПОРШНЕВЫЕ КОМПРЕССОРЫ И ДЕТАНДЕРЫ.
МЕМБРАННЫЕ КОМПРЕССОРЫ.....................................186
14.1. Конструкции поршневых компрессоров.....................186
14.2. Конструктивные схемы поршневых детандеров........190
14.3. Мембранные компрессоры...........................................192
ЗАКЛЮЧЕНИЕ...........................................................................193
Библиографический список.......................................................194

205
 Учебное издание

Рукин Юрий Борисович

Жилин Роман Анатольевич
Дмитрий Владимирович Хван
Алексей Алексеевич Воропаев
Владимир Андреевич Рябцев

МЕХАНИКА

В авторской редакции

Подписано в печать..2020
Формат 6084/16. Бумага для множительных аппаратов.
Усл. печ. л. 12,3. Уч.-изд. л. 11,3. Тираж 50 экз.
Зак №

ГОУВО «Воронежский государственный технический

университет»
394026 Воронеж, Московский просп., 14

206