Вы находитесь на странице: 1из 4

ЛЕКЦИЯ 9 Химико-термическая обработка металлов и сплавов

Химико-термической обработкой называют процесс диффузионного


насыщения поверхности слоя готовых деталей различными элементами.
Эту технологическую операцию проводят с целью повышения твердости,
износостойкости, сопротивления усталости, для защиты от
электрохимической, газовой коррозии.
Из множества способов химико-термической обработки наибольшее
распространение получили цементация, азотирование, хромирование,
алитирование, силицирование и борирование.
Цементация. Технологический процесс диффузионного насыщения
поверхности стальной детали углеродом называется цементацией.
Цементации подвергают детали, от которых требуется высокая
твердость и износоустойчивость поверхности при вязкой сердцевине:
зубчатые колеса, шейки валов, пальцы, распределительные валики, кулачки,
червяки и др.
При цементации применяют различные углеродосодержащие среды
(карбюризаторы): твердые, жидкие и газовые. Жидкие карбюризаторы
применяются редко. Наиболее распространенным твердым карбюризатором
является смесь, состоящая из древесного угля, 20-25% углекислого бария
для интенсификации процесса и 3-5% CaCO3 для предотвращения спекания
частиц карбюризатора.
Детали, подвергаемые цементации помещают в специальный контейнер
(стальной ящик) и засыпают карбюризатором. Ящик закрывают крышкой,
герметизируют огнеупорной глиной и нагревают в печи до 910-9300 С.
Продолжительность цементации зависит от заданной глубины
цементационного слоя и марки стали. Обычно глубина цементации не
превышает 3 мм. При такой глубине слоя время цементации составляет при
температуре ~ 9300 С примерно 10 ч.
Основные реакции. При нагреве уголь взаимодействует с кислородом
воздуха, оставшегося в контейнере:
С + О2 ® 2СО
Одновременно с этим идет реакция
ВаСО3 + С ® ВаО + СО
При контакте с поверхностью детали идет главная реакция
(диспропорционирование)
2СО Û СО2 + С, в результате которой образуется активный (атомарный)
углерод, дифундирующий в поверхностные слои цементуемой стали, а СО 2
реагирует с углем и образует новые порции СО.
Структура цементованного слоя. Цементованный слой состоит из трех
зон: заэвтектоидной (> 1% С) со структурой перлит + цементит
вторичный; эвтектоидный (0,8% С) перлитной зоны, за которой следует
доэвтектоидная ( 0,8% С) феррито-перлитная зона, постепенно
переходящая в структуру низкоуглеродистой сердцевины.
Микроструктура цементованного слоя низкоуглеродистой стали
показана на рис.44.

Рис.44 Микроструктура цементованного слоя низкоуглеродистой


стали.

Термическая обработка стали после цементации


После цементации получается укрупненное зерно вследствие высокой
температуры и длительной выдержки. Из-за чего сталь заметно
охрупчивается. Поэтому для достижения заданного комплекса
механических свойств после цементации требуется дополнительная
термообработка. Наилучшие свойства можно получить после сложной
термической обработки, состоящей из двух последовательно проводимых
закалок и низкого отпуска.
При первой закалке сталь нагревается до температур на 30-500 С выше
Ас3. При таком нагреве по всему сечению детали образуется
мелкозернистая аустенитная структура, а при быстром охлаждении
предотвращается выделение цементита вторичного по границам
аустенитных зерен в заэвтоктоидной зоне. Низкоуглеродистая сердцевина в
результате быстрого охлаждения приобретает мелкозернистую вязкую
структуру феррита и перлита.
В цементованном слое микроструктура неоднородная: в прилегающих к
поверхности высокоуглеродистых зонах – мартенсит за которыми следуют
среднеуглеродистые области со структурой близкой к сорбиту.
При второй закалке сталь нагревается до температуры на 30-50 0 С
превышающей температуру Ас1. В процессе нагрева мартенсит распадается
с образованием глобулярного цементита, который в виде разобщенных
включений сохраняется до температуры закалки. После закалки в
заэвтектоидной зоне образуется мартенсит с включениями цементита
вторичного. Последний увеличивает износостойкость поверхностного слоя.
В сердцевине нелегированной стали формируется мелкозернистая феррито-
цементитная смесь, обладающая невысокой твердостью и высокой
вязкостью.
Для деталей менее ответственного назначения в массовом производстве
применяют только одну закалку.
Окончательной операцией после закалки (одинарной или двойной)
является низкий отпуск, который не снижает твердость, но снимает
термические напряжения, возникшие при закалке.
Азотирование стали
Азотированием называется процесс диффузионного насыщения азотом
поверхностного слоя готовой детали. Для азотирования чаще всего
используют среднеуглеродистые легированные небольшим (~1%)
количеством хрома, молибдена и алюминия. Азотирование применяют для
повышения износостойкости и предела выносливости таких деталей машин
как коленчатые и распределительные валы, гильзы целиндров, червяки,
валики и др.
Перед азотированием детали подвергают закалке и высокому отпуску.
После азотирования допускается лишь небольшая шлифовка и полировка
сопряженных поверхностей.
Азотирование обычно проводят при температуре 500-600 0 С в муфелях
или специальных герметичных контейнерах, через которые пропускается
диссоциированный аммиак. В результате сложных физико-химических
процессов в поверхностном слое (менее 0,3 мм) образуются различные
нитриды (химические соединения металлов с азотом), имеющие очень
высокую твердость и износостойкость. Азотирование очень длительная
технологическая операция. Чтобы получить азотированный слой глубиной
~0,5 мм при температуре 500-5200 С требуется около 55 ч. выдержки.
После азотирования не требуется дополнительной термической обработки.
Нитроцементация - одновременное насыщение поверхности деталей
углеродом и азотом. Азот ускоряет диффузию углерода в сталь. Поэтому
температуру диффузионного насыщения можно понизить до 8500 С и
получить примерно такое же содержание углерода как и при цементации.
Нитроцементованный слой хорошо сопротивляется износу и коррозии.
Нитроцементацию чаще всего проводят в расплавленных соляных
ваннах, основным компонентом которых является цианистый натрий. За 1
час выдержки при 820 – 8600 С в такой ванне можно получить
диффузионный слой ~0,3 мм, который после закалки и низкого отпуска
приобретает структуру мартенсита с включениями карбонитридных фаз.
Нитроцементованная поверхность имеет твердость примерно 60…62 НRС
и более высокую износостойкость, чем после цементации.
Диффузионная металлизация - насыщение поверхности стальной
детали различными металлами с целью придания поверхности специальных
свойств: коррозионной стойкости, жаростойкости, износостойкости и т.д.
Наибольшее распространение получили такие методы металлизации как
алитирование, хромирование, силицирование. Чаще всего насыщение
ведется из порошковых смесей, которые содержат диффундирующий
элемент, активизатор (NH4Cl, NH4J и др.) и нейтральный порошок (шамот,
Al2О3, каолин и др.) Обрабатываемые детали помещаются вместе с
порошком в металлические жаростойкие контейнеры, закрываются
крышками и герметизируются. После чего контейнеры помещаются в печь,
нагреваются до 1000 – 12000 С и выдерживаются в течение 6 – 8 часов для
получения слоя заданной толщины.
Диффузионные покрытия можно получить из расплавленных жидких
сред. Например, алитирование нередко проводят в расплавленном
алюминии. Для предотвращения разъедания поверхности деталей в
алюминиевую ванну вводят 3 – 4 % железа (при алитировании стали).

Вам также может понравиться