ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

<< БЕЛГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ И.М В.Г. ШУХОВА >>

( БГТУ ИМ. В.Г. ШУХОВА)

Институт магистратуры

Кафедра промышленной экологии

Курсовая работа по дисциплине:

<< ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ В ХИМИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ 

НЕФТЕХИМИИ И БИОТЕКНОЛОГИИ>>

На тему:

<< Энерготехнолоческое комбинирование как направление

энергосбережения в химической технологии, нефтерхимии и
биотехнологии>>

Выполнил:

Ст .гр.МПЭ- БОКА ГИ ФАБЮС

Принял К.т.н, доц

Доц ,Кирюшина НЮ.

Белгород 2020 г.
 содержание

Введение………………………………………………………………………………………………………………………………………….

.
1.способы экономии энергии на химических предприятия........................................................4
2 .Характеристика исходного сырья...............................................................................................7
3. Физические свойства аммиака....................................................................................................9
4. Химические свойства аммиака..................................................................................................10
5. Сырье для производства аммиака............................................................................................12
6.Физико-химические основы процесса.......................................................................................17
7. Структурная схема процесса.....................................................................................................23
8.Характеристика целевого продукта...........................................................................................26
9.Технологическая схема по производства аммиака.................................................................28
10. расчет материального баланса.................................................................................................33
Заключение........................................................................................................................................36
Список использованной литературы............................................................................................37
 Введение

Общей экономической задачей каждого химического предприятия

является получение химических веществ высокого качества
и в достаточном количестве, чтобы их реализация приносила прибыль.
С этим связано требование, чтобы все ресурсы использовались как можно
более эффективно. Однако этого можно достичь лишь в том случае, если
максимально эффективен сам химический процесс. В химической
промышленности вместо понятия «реагенты» гораздо чаще используются
термины «исходные материалы», «сырьевые материалы» или просто
сырьё", иногда — «руда». Чтобы какой-либо процесс был экономически
оправдан, необходимо достичь оптимального выхода целевого продукта
из сырьевых материалов. Оптимальный выход не обязательно совпадает
с теоретическим выходом или даже с максимально достижимым выходом.
Получение максимально достижимого выхода может, например,
потребовать слишком большого расхода какого-либо дорогостоящего
исходного материала, или же слишком длительного проведения процесса,
или же создаются экстремальные условия (очень высокие температуры или
давления), чреватые опасными аварийными ситуациями и т. п., — всё это
может сделать максимально достижимый выход экономически
невыгодным.

Фактический выход каждого конкретного химического процесса может

зависеть от целого ряда факторов, главные из них — температура,
давление, присутствие катализатора, чистота исходных материалов,
эффективность извлечения конечного продукта. Промышленное
производство веществ подразумевает отличное знание теоретических
закономерностей протекания химических реакций (энергетика химических
реакций, химическая кинетика и катализ, химическое равновесие).

Все перечисленные ниже факторы важны, в особенности, если речь идёт

о таких многотоннажных производствах, таких, как, например,
производство аммиака.

Проектировщики химических предприятий создают сверхмощные

установки по производству аммиака. Так, например, созданы установки,
производящие 1000−1200 тонн аммиака в сутки. В настоящее время
во всём мире ежегодно производится около 5 млн. тонн аммиака.

1.способы экономии энергии на химических предприятия

Недостатки промышленного процесса. Этилбензол и стирол

нашли большое применение в химической
промышленности. Экономические соображения заставили специалистов
создавать современные высокотехнологические процессы
производительностью 500 тыс. т этилбензола в год и выше. Поэтому
химизм и технология получения этих соединений были тщательно
пересмотрены в свете нынешних требований к сырью, стоимости энергии,
чистоте получаемых продуктов и безвредности промышленных выбросов.
На таких мощных установках даже сравнительно небольшие
усовершенствования при условии высокой надежности
производства зачастую приводят к существенной экономии средств. 
Максимальная экономия вещества и энергии является проявлением
закона повышения общественной производительности труда. Нельзя также
упускать из виду, что с течением времени возрастают затраты на добычу
и транспортировку сырья, тем более на те его виды, которые определяют
масштабы и темпы развития химической промышленности в целом
и отдельных производств, а также связанных с нею отраслей. В
целом капитальные вложения в добывающую промышленность в три раза
выше, чем в обрабатывающую Так, из 15 млрд. т угля, добытого в нашей
стране за период с 1860 по 1973 г., более 50 % извлечено из недр за
последние 13 лет нз 5,4 млрд. т нефти, добытых за то же время, более 70 %
получено в 1961 —1973 гг.
    Исключительно большое значение химия имеет в энергетике, которая
использует энергию химических реакций. В связи с истощением
природных запасов нефти возрастает потребление синтетического топлива,
которое вырабатывает химическая индустрия. Существенной экономии
нефти позволяет достичь внедрение новых процессов получения жидкого
топлива из бурого и каменного угля. Таким образом, химической
и нефтехимической промышленности отводится важная роль в
реализации Энергетической программы СССР. 
   Химическая промышленность относится к числу
основных потребителей энергии радиоактивного распада продуктов
деления, расщепляющихся в ядерных реакторах элементов. Широкое
внедрение в химическую промышленность радиационно-химических
процессов, а также приборов и схем, основанных на изотопных датчиках,
уже принесло народному хозяйству нашей страны огромную экономию
несомненно, что в ближайшие годы использование атомной
энергии в химической промышленности приобретет масштаб, отвечающий
уровню развития атомной промышленности в нашей стране. 
    Положение существенно изменилось в период
энергетического кризиса и последовавшими за ним изменениями в
экономике многих стран. На нужды химической
промышленности в развитых странах расходуется всего 10—12% нефти и
5—6% природного газа, но именно химическая промышленность
отличается максимальной материалоемкостью. Затраты на сырье
и энергию составляют основную долю (около 60%) издержек химического
производства. При этом преобладающая часть
нефтепродуктов используется для производства
многотоннажных химикатов, таких, как, например, аммиак. Не
удивительно поэтому, что ограниченность ресурсов углеродсодержащего
сырья существенно сказалась на развитии химического производства.
Можно без преувеличений сказать, что изменение
структуры ресурсообеспечения существенно изменило структуру
химической промышленности, особенно в передовых капиталистических
странах, таких, как США, Япония, Англия. Крупнейшие химические
компании Запада развили исключительную активность в экономии сырья,
топлива и электроэнергии. 

При рациональном использовании тепловой энергии, экономятся

огромные количества топлива. В современных условиях следует
подчеркнуть, что нельзя рассматривать топливо только как источник
тепловой энергии. Мы должны не забывать, что уголь, торф, сланцы,
нефть, природные газы являются ценнейшим и важнейшим сырьем
химической промышленности, Задача заключается в комплексном энерго-
химическом использовании топлива и -как сырья для химической
промышленности и как источника получения энергии. 
 Недостаточное внимание к экономному расходованию энергии
в химической промышленности можно объяснить относительно
небольшой долей стоимости энергии в себестоимости химических
продуктов. Так [53], в некоторых производствах основной химии (щелочи,
кислоты, соли) стоимость энергии составляет 4,2%, в производствах [34]
красителей и полупродуктов — 9— 13%. Однако в ряде производств
крупнотоннажных продуктов [53] стоимость энергии достигает больших
величин и составляет в производстве нитрила акриловой кислоты 20%,
в азотной промышленности 24%. В связи с неуклонным ростом
мощностей химических производств вопросы экономии
энергии приобретают большую актуальность.

2 .Характеристика исходного сырья

Сырьем для получения продуктов в азотной промышленности воздух

и различные виды топлива.В число постоянных составляющих воздуха
входят следующие газы (в % по объему): азот - 78,16; кислород - 20,90;
аргон - 0,93; гелий, неон, криптон, ксенон и другие инертные газы - 0,01. В
технических расчетах принимают, что воздух содержит 79% азота и 21%
кислорода. Для синтеза аммиака в некоторых схемах необходима
азотоводородная смесь в соотношении N2:H2=1:3. Азот получают
разделением воздуха или же совместно с водородом в виде
азотоводородной смеси. В других схемах используют и чистый жидкий
азот для тонкой очистки синтез - газа от вредных примесей, и
газообразный, вводя его в строго корректируемом соотношении в
конвертированный газ. В последнем случае воздух подвергают разделению
методом глубокого охлаждения.
Поскольку ресурсы атмосферного азота огромны, то сырьевая база азотной
промышленности в основном определяется вторым видом сырья -
топливом, применяемым для получения водорода или
водородсодержащего газа.
В настоящее время основным сырьем в производстве аммиака является
природный газ или синтез-газ из твердых топлив. Первым из основных
источников сырья для получения синтез-газа явилось твердое топливо,
которое перерабатывалось в газогенераторах водяного газа по следующим
реакциям:
C+H2O - CO +H2; ?H>0
C+O2 -CO2; ?H<0

Такой способ получения заключается в попеременной подаче через

слой крупнокускового твердого топлива (антрацита, кокса, полукокса)
воздушного и парового дутья. Синтез-газ получают на стадии парового
дутья, а необходимая температура слоя топлива достигается в течение
стадии воздушного дутья. Цикл работы генератора составляет 3-5 мин.
Для дальнейшего использования в производстве водяной газ необходимо
очистить от сернистых соединений и провести конверсию оксида углерода
по реакции:
CO+H2O-CO2+H2; ?H<0,
а затем удалить диоксид углерода полностью в случае его применения
для синтеза аммиака.
Недостатками процесса являются его периодичность, низкая единичная
производительность газогенератора, а также высокие требования к сырью
по количеству и температуре плавления золы, его
гранулометрическому составу и другим характеристикам.
Другим направлением является газификация топлива в виде пыли. Этот
процесс позволяет использовать практически любые виды топлива. Его
особенностями является высокая турболизация в зоне реакции за счет
подачи встречных потоков топливной смеси и хорошее смешение
парокислородной смеси с топливной пылью.
Синтез-газ также получают из жидких углеводородов. По
технологическим параметрам схему переработки в синтез-газ жидкие
топлива можно разделить на две группы. Первая группа включает топливо,
перерабатываемые высокотемпературной кислородной конверсией. Сюда
относятся тяжелые жидкие топлива - мазут, крекинг - остатки и т.п. Вторая
группа - легкие прямоточные дистилляты (нафта), имеющие конечную
температуру кипения не выше 200-220°С; она включает бензин, лигроины,
смеси светлых дистиллятов. Вторая группа жидких топлив
перерабатывается в синтез-газ каталитической конверсией водяным паром
в трубчатых печах. Достоинством этого метода является возможность
получения синтез-газ под давлением, легкость регулирования состава
синтез-газа, малый расход электроэнергии. К недостаткам можно отнести
высокие требования к углеводородному составу исходного сырья по
содержанию в нем непредельных и циклических углеводородов, серы и
других примесей, большой удельный расход углеводородов.
Синтез-газ из углеводородных газов (природного, попутного, газов
переработки других топлив) в настоящее время является основным
источником получения аммиака. По использованию окислителя и
технологическому оформлению можно выделить следующие варианты
процесса получения водородосодержащих газов: высокотемпературная
кислородная конверсия, каталитическая парокислородная конверсия в
шахтных реакторах, каталитическая паро-углекислотная конверсия в
трубчатыхпечах.

3. Физические свойства аммиака

Под обычным давлением аммиак сжижается при -33 °С и затвердевает

при -78 °С. Теплота плавления NH3 составляет 6 кДж/моль. Критическая
температура аммиака 132 °С, критическое давление - 112 атм. Содержащие
его баллоны должны быть окрашены в жёлтый цвет и иметь чёрную
надпись "Аммиак".
Аммиак представляет собой бесцветный газ с характерным резким
запахом ("нашатырного спирта"). Растворимость его в воде больше, чем
всех других газов: один объём воды поглощает при 0 °С около 1200, а при
20 °С - около 700 объёмов NH3. Продажный концентрированный раствор
имеет обычно плотность 0,91 г/см3 и содержит 25 вес.% NH3 (т.е. близок к
составу NH3·3H2O).
С ассоциацией жидкого аммиака связана его большая теплота
испарения (23,4 кДж/моль). Так как критическая температура аммиака
лежит высоко (+132 °С) и при испарении его от окружающей среды
отнимается много тепла, жидкий аммиак может служить рабочим
веществом холодильных машин. Плотность по воздуху = MNH3 / M
ср.воздуха = 17 / 29 = 0,5862
Жидкий аммиак является хорошим растворителем для очень большого
числа органических соединений, а также многих неорганических.
Растворение аммиака в воде сопровождается выделением тепла (около
33 кДж/моль). Влияние температуры на растворимость иллюстрируется
приводимыми ниже данными, показывающими число весовых частей NH3,
поглощаемое одной весовой частью воды (под давлением аммиака, равным
атмосферному):
Температура °С -30 0 10 30 50 80 100
Растворимость 2,78 0,87 0,63 0,40 0,23 0,15 0,07
Максимальной электропроводностью обладает при обычных условиях
приблизительно 3 н раствор аммиака. Растворимость его в органических
растворителях значительно меньше, чем в воде.

4. Химические свойства аммиака

Образование ковалентной связи по донорно-акцепторному механизму:

1. Аммиак - основание Льюиса. Его раствор в воде (аммиачная вода,
нашатырныйспирт) имеет щелочную реакцию(лакмус -
синий;фенолфталеин - малиновый) из-за образования гидроксида
аммония.
NH3 + Н2O <--> NH4OH <--> NH4+ + OH-
 2. Аммиак реагирует с кислотами с образованием солей аммония.
NH3 + HCl → NH4Cl
2NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4
NH3 + H2O + CO2 → NH4HCO3
Аммиак - восстановитель (окисляется до N2+1O или N+2O)
1. Разложение при нагревании
2N-3H3 - t°→ N20 + 3H2
2. Горение в кислороде
a) без катализатора
4N-3H3 + 3O2 → 2N20 + 6Н2O
b) каталитическое окисление ( kat = Pt )
4N-3H3 + 5O2 → 4N+2O + 6Н2O
3. Восстановление оксидов некоторых металлов
3Cu+2O + 2N-3H3 → 3Cu0 + N20 + 3Н2O
При пропускании струи аммиака над нагретой CuO он окисляется до
свободного азота. Окисление аммиака озоном ведёт к образованию
NH4NO3. Интересно, что некоторое участие в таком окислении принимает,
по-видимому, и смешанный с озоном обычный кислород.
Аммиак является хорошим горючим реактивного топлива. Подобно
воде, жидкий аммиак сильно ассоциирован, главным образом за счёт
образования Н-связей. Однако они сравнительно слабы (около 4,2
кДж/моль). Вязкость жидкого аммиака почти в семь раз меньше вязкости
воды. Его плотность (0,68 и 0,61 г/см3 соответственно при -33 и +20 °С)
также значительно меньше, чем у воды. Электрический ток жидкий
аммиак практически не проводит, так как электролитическая диссоциация
по схеме:
NH3 + NH3 → NH4+ + NH2-
ничтожно мала: ионное произведение [NH4+][NH2-] = 2·10-33 (при -50
°С).
 Выше 0 °С (под давлением) жидкий аммиак смешивается с водой в
любых соотношениях. На крепких растворах воды в аммиаке при 30 °С
было показано, что её ионизация мала. Так, для 9 М раствора имеем
[NH4+][OH-]/[H2O] = 1·10-11.
Для химической характеристики аммиака основное значение имеют
реакции трёх типов: присоединения, замещения водорода и окисления.
Наиболее характерные для аммиака реакции присоединения. В
частности, при действии его на многие соли легко образуются
кристаллические аммиакаты состава СаСl2·8NH3, CuSO4·4NH3 и т.п., по
характеру образования и устойчивости похожие на кристаллогидраты.
При растворении аммиака в воде происходит частичное образование
гидроксида аммония:
NH3 + H2O → NH4OH
В этом соединении радикал аммоний (NH4) играет роль одновалентного
металла. Поэтому электролитическая диссоциация NH4OH протекает по
основному типу:
NH4OH → NH4• + OH'
Объединяя оба эти уравнения, получаем общее представление о
равновесиях, имеющих место в водном растворе аммиака:
NH3 + H2O → NH4OH → NH4• + OH'
Из-за наличия этих равновесий водный раствор аммиака (часто
называемый просто "аммиаком") имеет резкий запах. Ввиду того что
концентрация ионов ОН' в растворе невелика, NH4OH рассматривается как
слабое основание. Гидроксид аммония является одним из важнейших
химических реактивов, разбавленные растворы которого ("нашатырный
спирт") применяются также в медицине и домашнем хозяйстве (при стирке
белья и выводе пятен).
Анализ данных по распределению NH3 между водой и органическими
жидкостями показывает, что в гидратированной форме находится более
90% всего растворённого в воде аммиака. Для паровой фазы над водно-
аммиачным раствором установлено наличие равновесия по схеме:
2 NH3 + H2O → 2 NH3·H2O + 75 кДж,
характеризующегося значением К = 1·10-4 при 20 °С.

5. Сырье для производства аммиака

Сырьем для получения продуктов в азотной промышленности является

атмосферный воздух и различные виды топлива.
В число постоянных составляющих воздуха входят следующие газы (в%
по объему): азот - 78,16; кислород - 20,90; аргон - 0,93; гелий, неон,
криптон, ксенон и другие инертные газы - 0,01. В технических расчетах
принимают, что воздух содержит 79% азота и 21% кислорода.
Для синтеза аммиака в некоторых схемах необходима азотоводородная
смесь в соотношении N2: H2=1: 3. Азот получают разделением воздуха
или же совместно с водородом в виде азотоводородной смеси. В других
схемах используют и чистый жидкий азот для тонкой очистки синтез - газа
от вредных примесей, и газообразный, вводя его в строго корректируемом
соотношении в конвертированный газ. В последнем случае воздух
подвергают разделению методом глубокого охлаждения.
Поскольку ресурсы атмосферного азота огромны, то сырьевая база
азотной промышленности в основном определяется вторым видом сырья -
топливом, применяемым для получения водорода или
водородсодержащего газа.
В настоящее время основным сырьем в производстве аммиака является
природный газ.
Синтез-газ из твердых топлив. Первым из основных источников сырья
для получения синтез - газа явилось твердое топливо, которое
перерабатывалось в газогенераторах водяного газа по следующим
реакциям:
C + H2O ↔ CO + H2; ΔH> 0
C + O2 ↔CO2; ΔH <0
Такой способ получения заключается в попеременной подаче через
слой крупнокускового твердого топлива (антрацита, кокса, полукокса)
воздушного и парового дутья. Синтез - газ получают на стадии парового
дутья, а необходимая температура слоя топлива достигается в течение
стадии воздушного дутья. Цикл работы генератора составляет 3-5 мин.
Полученный водяной газ содержит 50-53% Н2 и ~365 СО.
Для дальнейшего использования в производстве водяной газ
необходимо очистить от сернистых соединений и провести конверсию
оксида углерода по реакции:
CO+H2O↔CO2+H2; ΔH<0
а затем удалить диоксид углерода полностью в случае его применения
для синтеза аммиака.
Недостатками процесса являются его периодичность, низкая единичная
производительность газогенератора, а также высокие требования к сырью
по количеству и температуре плавления золы, его гранулометрическому
составу и другим характеристикам.
Другим направлением является газификация топлива в виде пыли. Этот
процесс позволяет использовать практически любые виды топлива. Его
особенностями является высокая турболизация в зоне реакции за счет
подачи встречных потоков топливной смеси и хорошее смешение
парокислородной смеси с топливной пылью.
Синтез - газ из жидких углеводородов. По технологическим схема
переработки в синтез - газ жидкие топлива можно разделить на две
группы. Первая группа включает топливо, перерабатываемые
высокотемпературной кислородной конверсией. Сюда относятся тяжелые
жидкие топлива - мазут, крекинг - остатки и т.п. Вторая группа - легкие
прямоточные дистилляты (нафта), имеющие конечную температуру
кипения не выше 200-220°С; она включает бензин, лигроины, смеси
светлых дистиллятов. Вторая группа жидких топлив перерабатывается в
синтез - газ каталитической конверсией водяным паром в трубчатых печах.
Достоинством этого метода является возможность получения синтез -
газ под давлением, легкость регулирования состава синтез - газа, малый
расход электроэнергии. К недостаткам можно отнести высокие требования
к углеводородному составу исходного сырья по содержанию в нем
непредельных и циклических углеводородов, серы и других примесей,
большой удельный расход углеводородов.
Синтез-газ из природного газа. Синтез - газ из углеводородных газов
(природного, попутного, газов переработки других топлив) в настоящее
время является основным источником получения аммиака. По
использованию окислителя и технологическому оформлению можно
выделить следующие варианты процесса получения водородосодержащих
газов:
• высокотемпературная кислородная конверсия, каталитическая
парокислородная конверсия в шахтных реакторах, каталитическая паро-
углекислотная конверсия в трубчатых печах.
Окисление метана (основного компонента углбеводородных газов) при
получении синтез - газа протекает по следующим основным суммарным
реакциям:
CH4+0,5O2 = CO+2H2; ΔH=-35,6 кДж
CH4+H2O = CO+3H2; ΔH=206,4 кДж
CH4+CO2 = 2CO+2H2; ΔH=248,3 кДж

6. Современные схемы производства аммиака

 При проектировании новых крупных промышленных установок на
основе последних достижений науки и техники необходимо добиться
максимального снижения энергоматериальных и капитальных затрат,
получать низкую себестоимость выпускаемой продукции и высокую
производительность труда. В производстве аммиака эта цель достигается
созданием крупных технологических агрегатов в одну технологическую
нитку с возможно более полной утилизацией низкопотенциальной и
высокопотенциальной теплоты.
Высокопотенциальная теплота дымового конвертированного газов
использкется для получения пара высокого давления, применяемого в
турбинах, служащих приводом компрессоров. Низкопотенциальная
теплота используется для получения технологического пара низкого
давления, подогрева воды, получения холода и т. п. В новых системах
широко применяются аппараты воздушного охлаждения, позволяющие
сократить расходы воды.
Рассмотрим процессы, происходящие в агрегате мощностью 1500 т/сут.
Природный газ под давлением 4 МПа после очистки от серосодержащих
соединений смешивается с паром в соотношении 3,7:1, подогревается в
теплообменнике отходящими газами и поступает в трубчатый конвертер
метана с топкой, в которой сжигается природный газ. Процесс конверсии
метана с водяным паром до образования оксида углерода протекает на
никелевом катализаторе при 800-8500С. Содержание метана в газе после
первой ступени конверсии составляет 9-10%. Далее газ смешивается с
воздухом и поступает в шахтный конвертор, где происходит конверсия
остаточного метана кислородом воздуха при 900-10000С и соотношении
пар:газ=0,8:1. Из шахтного конвертора газ направляется в котел-
утилизатор, где получают пар высоких параметров (10МПа, 4800С),
направляемый в газовые турбины центробежных компрессоров. Из котла-
утилизатора газ поступает на двухступенчатую конверсию оксида
углерода. Конверсия оксида углерода осуществляется вначале в
конвертере первой ступени на среднетемпературном железохромовом
катализаторе при 430-4700С , затем в конверторе второй ступени на
низкотемпературном цинкхроммедном катализаторе при200-2600С. Между
первой и второй ступенью конверсии устанавливают котел-утилизатор.
Теплота газовой смеси, выходящей из второй ступени конвертера СО,
используется для регенерации моноэтаноламинового раствора,
выходящего из скруббера очистки газа от СО2.
Далее газ поступает на очистку от СО2 в скруббер, орошаемый раствором
моноэтаноламина, где при 30-400С происходит отчистка газа от СО2, СО и
О2. На выходе из абсорбера газ содержит примеси кислородсодержащих
ядов (СО до 0,3%, СО2 30-40см3/м3), которые гидрируются при 280-3500С
в метанаторе на никелевом катализаторе. Теплота очищенного газа после
метанатора используется для подогрева питательной воды; дальнейшее
охлаждение и сепарация выделившейся воды проводятся в аппарате
воздушного охлаждения и влагоотделителе. Для сжатия азотоводородной
смеси до 30 МПа и циркуляции газа в агрегате синтеза принят
центробежный компрессор с приводом от паровой конденсационной
турбины. Последнее циркуляционное колесо компрессора расположено в
отдельном корпусе или совмещено с четвертой ступенью. Свежая
азотоводородная смесь смешивается с циркуляцирнной смесью перед
системой вторичной конденсации, состоящей из аммиачного
холодильника и сепаратора, проходит далее два теплообменника и
направляется в полочную колонну синтеза. Прореагировавший газ при
320-3800С проходит последовательно водоподогреватель питательной
воды, «горячий» теплообменник, аппарат воздушного охлаждения и
«холодный» теплообменник, сепаратор жидкого аммиака и поступает на
циркуляционное кольцо компрессора. Жидкий аммиак из сепараторов
направляется в хранилище жидкого аммиака.
 6.Физико-химические основы процесса

Современный процесс получения аммиака основан на его синтезе из азота

и водорода с использованием специального катализатора:
N2+3H2-2NH3; ?H<0 (1)
Реакция обратимая, экзотермическая, характеризуется большим
отрицательным энтальпийным эффектом (?H298 = - 91,96 кДж/моль) и при
высоких температурах становится еще более экзотермической (?H725 =-
112,86 кДж/моль). Согласно принципу Ле Шателье при нагревании
равновесие смещается влево, в сторону уменьшения выхода аммиака.
Изменение энтропии в данном случае тоже отрицательно (?S298=-198,13
кдж/моль К) и не благоприятствует протеканию реакции.
Реакция синтеза аммиака протекает с уменьшением объема. Согласно
уравнению реакции 4 моль исходных газообразных компонентов образуют
2 моль газообразного продукта. В условиях равновесия содержание
аммиака в смеси будет больше при высоком давлении, чем при низком.
Оценка условий термодинамического равновесия позволяет сделать вывод,
что максимального выхода аммиака можно достичь, проводя процесс при
высоком давлении и низкой температуре. Однако даже при очень высоких
температура (выше 1000°С) процесс синтеза в гомогенной газовой фазе
практически не осуществим.
Синтез аммиака протекает с заметной скоростью только в присутствие
катализатора, причем катализаторами данной реакции служат твердые
вещества. Гетерогенный каталитический синтез аммиака имеет сложный
механизм, который может быть описан следующими стадиями:
• диффузия молекул азота и водорода к поверхности катализатора;
• хемосорбция молекул реагентов на поверхности катализатора;
• поверхностная химическая реакция с образованием неустойчивых
промежуточных комплексов и взаимодействия между ними;
• десорбция продукта;
• диффузия продукта реакции (аммиака) в газовую фазу.
Исследование кинетики и механизма реакции позволило сделать вывод о
том, что лимитирующей стадией процесса является хемосорбция азота.
Тогда механизм синтеза аммиака в сокращенной схеме:
N2+Z - ZN2
ZN2+3H2 - NH3+Z
N2+3H2 - 2NH3
где Z - свободный центр поверхности катализатора, ZN2 -
хемосорбированная частица.
Скорость обратимой реакции получения аммиака из элементов на
большинстве известных катализаторов описывается уравнением Темкина-
Пыжева:
(1’)
где k1 и k2 - константы скоростей образования и разложения аммиака;
PN2, PH2, PNH3 - парциальные давления азота, водорода, аммиака; ? -
постоянная, удовлетворяющая неравенству 0< ? <1 и характеризующая
степень покрытия поверхности катализатора азотом.
При проведении процесса при атмосферном давлении величина ? для
промышленных катализаторов в интервале температур 400-500°С равна
0,5.
Скорость реакции синтеза аммиака зависит от температуры, давления и
реакционной смеси. Оптимальными считают такие значения указанных
параметров, при которых скорость процесса максимальна. Чтобы
определить оптимальную температуру синтеза Тm, надо
продифференцировать по температуре кинетическое уравнение (1’),
приравнять полученное выражение нулю и найти Тm. Выполнив эти
действия, получим формулу:
(1’’)
Из формулы (1’’) следует, что с увеличением содержания в
циркуляционном газе аммиака и уменьшением содержания
азотоводородной смеси оптимальная температура падает.
Из уравнения Темкина-Пыжева видно, что скорость прямой реакции
синтеза пропорциональна P=1,5, а скорость обратной реакции
пропорциональна P=0,5. Отсюда очевидно, что с ростом давления
наблюдаемая скорость процесса увеличивается.
И термодинамические, и кинетические факторы свидетельствуют в пользу
проведения процесса при высоких давлениях (увеличивается равновесный
выход, повышается скорость синтеза). Конденсация аммиака также
улучшается при высоком давлении. Вместе с тем повышение давления
увеличивает расход электроэнергии на компрессию, повышает требования
к машинам и аппаратам.
Присутствие инертных примесей в реакционной смеси снижает общее
давление, и с увеличением содержания метана, аргона и гелия в смеси
уменьшает скорость реакции синтеза. Анализируя кинетическое уравнение
(1’), видим, что скорость прямой реакции обратно пропорциональна
парциальному давлению аммиака, а для обратной реакции характерна
прямая пропорциональность. Таким образом, с повышением содержания
аммиака общая скорость реакции падает. Увеличение объемной скорости
смеси приводит к уменьшению скорости прироста содержания аммиака и,
тем самым, к увеличению средней скорости и повышению
производительности процесса.
Реакция синтеза аммиака обратимая, поэтому полного превращения азота
и водорода в аммиак за время их однократного прохождения через аппарат
не происходит. Условия равновесия процесса и кинетические
закономерности его протекания на железных катализаторах обуславливают
возможность превращения в аммиак только 20-40% исходной реакционной
смеси. Для более полного использования реагентов необходима их
многократная циркуляция через колонну синтеза.
Чтобы выделить аммиак, азотоводородную смесь вместе с аммиаком
охлаждают до температуры сжижения аммиака. Достичь полной
конденсации аммиака не удается; небольшая часть его остается в
азотоводородной смеси. Не прореагировавшая азотоводородная смесь с
остаточным аммиаком вновь возвращается на синтез аммиака.

Обоснование выбора давления процесса синтеза аммиака.

Выбор давления процесса синтеза аммиака диктуется рядом соображений.
Термодинамические и кинетические факторы (равновесное содержание
аммиака и скорость реакции) свидетельствуют в пользу высоких давлений.
Конденсация аммиака из газовой смеси также облегчается при высоких
давлениях. Однако при этом имеет место значительный расход энергии на
компрессию и повышенные требования к машинам, аппаратам и арматуре.
При пониженных давления упрощается аппаратурное оформление
процесса, снижается расход энергии на компрессию, при этом несколько
увеличиваются энергозатраты на циркуляцию газа и выделение аммиака.
В качестве критерия оптимальности в работе были приняты приведенные
затраты, которые складываются из себестоимости продукта и доли
капиталовложений с учетом нормального коэффициента эффективности
3 = С + Е К/П
где 3 - приведенные затраты, руб/т; С - себестоимость аммиака, руб/т; К -
капитальные затраты на агрегат, руб.; Е - нормативный коэффициент
эффективности, год-1; П - производительность агрегата по аммиаку, т/год.
Проведенные расчеты показали, что при принятых исходных данных
наиболее экономичным является среднее давление порядка 30 МПа.
Приведенные затраты с понижением давления увеличиваются, что связано
с большими энергоматериальными и капитальными затратами на стадиях
выделения аммиака из газовой смеси.
Известно, что по мере увеличения объемной скорости газового потока
содержание аммиака в выходящем газа уменьшается. Однако
производительность катализатора увеличивается с увеличением скорости
газа, так как снижение процентного содержания аммиака в выходящем газе
компенсируется влиянием увеличения количества образующегося
аммиака.
Катализаторы синтеза аммиака.
Высокую каталитическую активность в синтезе аммиака проявляют
металлы VI, VII и VIII групп периодической системы. Наибольшей
активностью обладают Fe, Ru, Re, Os. В промышленности нашли
применение железные катализаторы, получаемые сплавлением оксидов
железа с активаторами (промоторами) и последующими восстановлением
оксидов железа. В качестве активаторов применяются оксиды кислотного
и амфотерного характера - Al2О3, SiО2, TiО2 и др., а также оксиды
щелочных и щелочноземельных металлов-К2О, Na20, CaO, MgO и др.
По своему действию промотирующие добавки делятся на две группы:
структурообразующие (Аl2Оз, SiO2, TiO2, MgO и др.), способствующие
получению катализатора с высокоразвитой поверхностью, и
модифицирующие (К20, Na2O, CaO и др.), обуславливающие высокую
активность поверхности катализатора.
Количество и соотношение добавляемых промоторов оказывает решающее
значение в получении промышленных катализаторов высокой активности
и устойчивости.
Кроме промотирующих соединений в катализаторе содержится небольшое
количество примесей (S, Р, Сu, Ni и т.д.), снижающих его активность,
поэтому сырье для приготовления катализатора должно быть возможно
более чистым.
Активность катализатора, его структура и состав поверхности в
значительной степени определяются условиями восстановления.
Процесс восстановления катализатора можно описать суммарным
уравнением:
Fe3O4 + 4H2 > 3Fe + 4H2O; ?H>0
Катализатора синтеза аммиака необратимо отравляются сернистыми
соединениями и хлором. Их концентрация в газе в сумме не должна
превышать 5 10-5%.
Кислородосодержащие соединения (H2O, СО, СО2) и кислород,
присутствующие в азотоводородной смеси, являются сильными
каталитическими ядами, снижающими активность катализатора обратимо.
Их отравляющее действие пропорционально содержанию в них кислорода.
Если в составе свежего газа имеются кислородосодержащие примеси или
масло, газ следует вводить в цикл перед вторичной конденсацией для
удаления вредных соединений конденсирующимся NH3.
Основные условия высокой стабильной производительности установок
синтеза аммиака:
• высокая степень очистки азотоводородной смеси от каталитических ядов
и инертных примесей;
• поддержание соотношения N2: H2 близкого к 1: 3;
• оптимальная температура процесса по длине каталитической зоны;
• снижение содержания аммиака на входе в контактный аппарат;
• совершенная конструкция контактного аппарата (колонна синтеза).

7. Структурная схема процесса

Первая стадия в процессе синтеза аммиака включает десульфуратор.

Десульфуратор — техническое устройство по удалению серы из
природного газа. Это совершенно необходимая стадия, поскольку сера
представляет собой каталитический яд и «отравляет» никелевый
катализатор на последующей стадии получения водорода.
Вторая стадия промышленного синтеза аммиака предполагает конверсию
метана (промышленное получение водорода). Конверсия метана — это
обратимая реакция, протекающая при 700 – 800 °С и давлении 30 – 40 атм
с помощью никелевого катализатора при смешивании метана с парами
воды:
СН4 + Н2О - СО + 3Н2 (2)
Образовавшийся по данной реакции водород, казалось бы, уже можно
использовать для синтеза аммиака по реакции (1) — для этого необходимо
запустить в реактор воздух содержащий азот. Так и поступают на стадии
(3), однако на этой стадии происходят другие процессы.
Происходит частичное сгорание водорода в кислороде воздуха:
2Н2 + О2 = Н2О(пар)
В результате на этой стадии получается смесь водяного пара, оксида
углерода (II) и азота. Водяной пар, в свою очередь, восстанавливается
снова с образованием водорода, как на второй стадии. Таким образом,
после первых трёх стадий имеется смесь водорода, азота и
«нежелательного» оксида углерода (II).
На рис.1 стадия (4) обозначена как реакция «сдвига», но проходить она
может при двух температурных режимах и разных катализаторах.
Окисление СО, образующегося на двух предыдущих стадиях, до СО2
проводят именно по этой реакции:
СО + Н2О(пар) - СО2 + Н2 (3)
Процесс «сдвига» проводят последовательно в двух «ректорах сдвига». В
первом из них используется катализатор Fe3О4 и процесс проходит при
достаточно высокой температуре порядка 400 °С. Во втором процессе
используется более эффективный медный катализатор и процесс удаётся
провести при более низкой температуре.
На пятой степени оксид углерода (IV) «вымывают» из газовой смеси при
помощи поглощения щелочным раствором:
КОН + СО2 = К2СО3.
Реакция «сдвига» (3) обратимая и после 4-й стадии в газовой смеси на
самом деле остаётся ещё ? 0,5% СО. Этого количества СО вполне
достаточно, чтобы загубить железный катализатор на главной стадии
синтеза аммиака (1).
На 6-й стадии оксид углерода (II) удаляют реакцией конверсии водородом
в метан на специальном никелевом катализаторе при температурах 300 –
400 °С:
СО + 3Н2 - СН4 +Н2О
Газовую смесь, которая теперь содержит ? 75% водорода и 25% азота,
подвергают сжатию; давление её при этом возрастает от 25 – 30 до 200 –
250 атм. В соответствии с уравнением Клайперона-Менделеева такое
сжатие приводит к очень резкому повышению температуры смеси. Сразу
же после сжатия приходиться охлаждать до 350 – 450 °С. Именно этот
процесс и описывается с точностью реакцией (1).
Рассмотрим технологические решения, предложенные различными
лицензиаторами для усовершенствования процесса синтеза аммиака.
Разработкой технологий синтеза аммиака являются фирмы Haldor Topsoe,
Kellogg Brown& Root, Ammonia Casale, ICICF Braun, Uhde и др. На рис.
1.10 и 1.11 представлены радиальные колонны синтеза аммиака,
разработанные Ammonia Casale и Haldor Topsoe. Первый вариант
предусматривает уменьшение давления синтеза на 30% и
энергопотребления до 0,3 Гкал/т NH3. Второй – увеличение конверсии до
40% и снижение перепада давления до 60%.
Радиальная насадка колонны синтезаAmmonia Casale Радиальная насадка
колонны синтезаHaldor Topsoe Метод повышения производительности
установки реформинга без увеличения ее размеров заключается в
использовании установки предриформинга. Это хорошо отработанная
технология, впервые примененная компанией British Gas под названием
процесса «Каталитического обогащения газа» при производстве бытового
газа из лигроина в 1960-х гг.
Использование предреформинга предлагает в частности Haldor Topsoe. В
целом агрегат синтеза аммиака IV-го поколения (Low Energy Process),
разработанный данной компанией, представляет собой традиционную
схему синтеза с оптимизированными стадиями.
Схема агрегата ICI (LCA)
Для оптимизации процесса предлагаются следующие положения:
- соотношение пар/газ = 2.8 за счет использования предреформинга и спец.
катализатора СТК,
- высокая температура в первичном реформинге за счет использования
жаропрочных труб,
- остаточный СОx после очистки от СО2 удаляется синтезом метанола.
Агрегаты IV-го поколения ICI (AMV Process) отличают следующие
особенности:
- подача избыточного (на 20%) количества воздуха во вторичный
реформинг и более мягкие условия первичного реформинга,
- низкое давление синтеза (80 - 110 атм),
- рекуперация водорода из продувочных газов при давлении синтеза,
- экономия энергии (6.8-6.9 Гкал/т).
Два основных типа процесса производства аммиака, в настоящее время в
эксплуатации в Европе:
- парового реформинга природного газа или других легких углеводородов
(сжиженный природный газ, сжиженный нефтяной газ, нафта)
- частичное окисление мазута или гудрона
Газификации угля и электролиза воды уже не используются в европейской
промышленности аммиак. Процесс синтеза аммиака является
принципиально зависит от типа синтез-газа, производственного процесса.
Около 85% мирового производства аммиака происходит на основе
парового реформинга.

8.Характеристика целевого продукта

Аммиак в обычных условиях представляет собой бесцветный газ с

резким запахом, хорошо растворим в воде и в других растворителях,
образует геми- и моногидраты. В жидком состоянии аммиак - бесцветная
подвижная ассоциированная жидкость, практически не проводит
электрического тока . Аммиак -- весьма реакционноспособное соединение.
За счёт наличия неподелённой электронной пары у атома N особенно
характерны и легко осуществимы для него реакции присоединения.
Наиболее важна реакция присоединения протона к молекуле аммиака,
ведущая к образованию иона аммония NH4+, который в соединениях с
анионами кислот ведёт себя подобно ионам щелочных металлов. Такие
реакции происходят при растворении аммиака в воде с образованием
слабого основания -- аммония гидроокиси NH4OH, а также при
непосредственном взаимодействии аммиака с кислотами. Аммиак
реагирует также с серой, галогенами, углем, СО 2 и др. Содержание
примесей в аммиаке регулирует стандартом ГОСТ 6221-90. Наиболее
типичными примесями являются вода, смазочные масла, катализаторная
пыль, окалина, карбонат аммония, растворенные газы. NH3 с воздухом и
кислородом образует взрывоопасные смеси. В жидком состоянии он при
соприкосновении с кожей вызывает сильные ожоги. Особенно опасно
попадание его в глаза. При высокой концентрации аммиака в воздухе он
оказывает удушливое действие. Аммиак жидкий синтетический должен
соответствовать следующим требованиям (ГОСТ 6221 - 90);

Таблица - Содержание примесей по ГОСТ 6221-90

Содержание,% 1-й сорт 2-й сорт

аммиак, не менее 99,9 99,6
влага, не более 0,1 0,4
Примеси, мг/л, не
более
Масло 10 35
Железо 2 Не нормируется
По ГОСТ 12.1.007 аммиак относиться к малоопасным веществам (класс
опасности IV)

9.Технологическая схема по производства аммиака

 Технологический процесс производства аммиака основан на
применении технологии Purifier™, энергосберегающей технологии
переработки природного газа, предлагаемой и лицензируемой компанией
KBR. Проект завода по производству аммиака предполагает выпуск 2200
тонн охлажденного аммиака в сутки, подаваемого в хранилище под
атмосферным давлением при температуре -33°C. Все компоненты завода
по производству аммиака основаны на проверенных технологических
решениях. Все технологическое оборудование установлено в одну
технологическую линию. Все компрессорные установки представляют
собой центробежные компрессоры с паротурбинным приводом.

Очищенное от серы сырье смешивается с паром среднего давления, и

смесь подогревается в конвективной части печи первичного риформинга с
верхним расположением горелки. Далее подогретая сырьевая смесь
распределяется по трубам, подвешенным в радиантной части печи. В
трубах находится никелевый катализатор риформинга. Теплота,
необходимая для эндотермической реакции риформинга, обеспечивается за
счет сжигания топливного газа и отходящих газов из системы Purifier.
Горелки расположены между рядами катализаторных трубок в верхней
части печи. Таким образом, нагрев труб осуществляется с обеих сторон.
Кроме того, плотность теплового потока достигает наибольшего уровня у
верхней части труб, где температура технологического процесса ниже
всего. Это позволяет обеспечить относительно равномерную нагрузку на
трубы.

Выпускные коллекторы и вертикальные трубки располагаются

внутри печи риформинга в целях экономии тепловой энергии. В печи
первичного риформинга применены новейшие технологии обеспечения
жаропрочности и теплоизоляции. Футеровка из керамического волокна в
радиантной части печи, благодаря слабой аккумуляции тепла,
обеспечивает высокую скорость термического реагирования. В местах
возможного контакта пламени со стенками применяется твердый материал
высшей огнеупорности. Такая конструкция печи риформинга позволяет
эксплуатировать установку первичного риформинга с содержанием
кислорода на выходе из радиантной части на уровне 2% (в пересчете на
сухой вес).

Установка первичного риформинга рассчитана на достижение

максимального теплового КПД (не ниже 93%) за счет рекуперации
теплоты топочного газа в конвективной части. Регенерированное тепло
применяется для следующих целей:

• Предварительный подогрев сырьевой смеси (газ/пар).

• Предварительный подогрев технологического воздуха.
• Перегрев пара.
• Предварительный подогрев сырьевого газа.
• Предварительный подогрев воздуха горения.
В печи вторичного риформинга частично конвертированный газ из печи
первичного риформинга вступает в реакцию с воздухом. На аммиачных
заводах традиционной конструкции скорость тока воздуха устанавливается
таким образом, чтобы обеспечивалась подача азота в объеме, необходимом
для реакции синтеза аммиака. В установке с применением технологии
Purifier™ воздух используется с избытком до 50%. Кислород воздуха
выжигает часть технологического газа с выделением теплоты,
необходимой для реакции риформинга. Затем поток газа направляется вниз
сквозь слой никелевого катализатора риформинга, где температура
снижается вследствие эндотермической реакции риформинга.

Избыток воздуха в технологическом процессе с применением технологии

Purifier™ обеспечивает выработку теплоты, необходимой для
интенсификации реакции в установке вторичного риформинга. Это
позволяет примерно на треть уменьшить размеры установки первичного
риформинга и существенно снизить температуру технологического
процесса на выходе (около 725°) по сравнению с традиционной
технологией производства аммиака. Снижение рабочей температуры
позволяет продлить срок эксплуатации трубок и катализатора. Перенос
нагрузки по риформингу из установки первичного риформинга в установку
вторичного риформинга также дает преимущество, поскольку теплота в
установке вторичного риформинга на 100% используется в
технологическом процессе без потерь тепла в дымовых трубах.

В печи вторичного риформинга предусмотрена двухслойная

жаропрочная футеровка. Внешняя водяная рубашка защищает корпус от
прогара в случае нарушения целостности футеровки. Поток на выходе из
установки вторичного риформинга, содержащий около 2,0% метана (в
пересчете на сухой вес), охлаждается за счет производства и перегрева
пара высокого давления перед подачей на конверсию. Для конверсии
применяется традиционная двухступенчатая схема с использованием
реакторов высокой и низкой температуры. Очистка от двуокиси углерода
осуществляется с использованием проверенного двухступенчатого
технологического процесса, приобретенного по лицензии у компании
BASF. Технологический конденсат собирается, проходит очистку паром
среднего давления в стриппинг-колонне и возвращается в качестве
технологического пара на участок риформинга. Синтез-газ из
расположенного в верхней части поглотителя CO2 подогревается в
теплообменнике и пропускается над катализатором метанации для
преобразования остаточных оксидов углерода в метан.

Для подготовки к сушке поток на выходе из метанатора охлаждается в

теплообменнике сырьем метанатора и водой системы охлаждения. Затем
поток, вышедший из метанатора, смешивается с продувочным газом из
рециркуляционной линии системы синтеза и дополнительно охлаждается
аммиачным хладагентом до температуры около 4°C. Охлажденный газ из
сепаратора конденсата поступает в систему осушки синтез-газа.
Предусмторены две установки осушки. В них расположены
влагопоглощающие молекулярные фильтры; установки функционируют
попеременно с рабочим циклом 24 часа. На выходе из этих установок
совокупное содержание воды, COB2B и NHB3B снижается до уровня
менее 1,0 объемных частей на миллион. Регенерация молекулярных
фильтров системы осушки осуществляется с помощью отходящего газа из
установки Purifier.

Криогенная система Purifier осуществляет окончательную очистку

сырьевого синтез-газа. В состав установки входят три компонента:
теплообменник «сырье-продукт», низкоскоростной детандер и
ректификационная колонна со встроенным конденсатором в верхней
части. Осушенное сырье, поступающее в установку Purifier с
соотношением H/N около 2,0, сначала охлаждается в верхней части
теплообменника за счет очищенного и отходящего газа. Затем поток
поступает в турбодетандер, где происходит расширение сырья и отбор
энергии для общего охлаждения в криогенной установке. Поток на выходе
из детандера дополнительно охлаждается и частично конденсируется в
нижней части теплообменника, а затем поступает в ректификационную
колонну. Весь метан, около 60% аргона и весь избыток азота,
поступающие в установку Purifier, удаляются в виде «остатка»
ректификации. Жидкость из нижней части ректификационной колонны
частично испаряется при пониженном давлении во внетрубной зоне
конденсатора в верхней части ректификационной колонны для
обеспечения орошения колонны.

Далее она подогревается за счет теплообмена с сырьевым газом установки

Purifier и отводится в виде отходящего газа для регенерации молекулярных
фильтров. Далее отходящий газ используется в качестве топлива в
технологическом подогревателе. Синтез-газ с содержанием аргона около
0,25% и отношением H/N около 3 вновь подогревается за счет теплообмена
с сырьем установки Purifier и поступает на вход компрессора синтез-газа.

Очищенный газ компримируется примерно до 150 бар в смеси с

непрореагировавшим рециркуляционным газом. По выходе из компрессора
поток подогревается в теплообменнике «сырье-продукт» и поступает в
горизонтальный реактор. В реакторе уровень конверсии аммиака
поднимается с примерно 2% до 19% за счет прохождения над тремя
слоями магнетита, выступающего в качестве катализатора. Поток на
выходе из реактора поток охлаждается за счет производства пара высокого
давления, в теплообменнике «сырье-продукт», в системе водяного
охлаждения и, наконец, в холодильном блоке Unitized Chiller,
разработанном компанией KBR. Традиционная система охлаждения
обеспечивает требуемый уровень охлаждения. Незначительный поток
продувочного газа рециркулирует выше установок осушки с целью
восстановления водорода и азота. Охлажденный аммиак поступает из
системы синтеза в хранилище.

10. расчет материального баланса

Исходные данные для расчета:

Степень превращения аммиака в К1 = 0,97 + 0,0046•Рк - 0,036•Рк2 =

оксид азота определяется 0,97 + 0,0046•0,42 - 0,036• 0,422 =
уравнением 0,9656
Давление контактирования Рк, МПа 0,42
Степень абсорбции оксидов азота 0,94
К2
Содержание аммиака в аммиачно- 7,4
воздушной смеси К3, мас. д., %
Температура воздуха, Єс 30
Давление насыщенного водяного 31,82
пара при заданной температуре Ptн,
мм рт. ст.

Балансовое уравнение производства азотной кислоты из аммиака можно

записать следующим образом:
NH3 + 2О2 = НNО3 + Н2О + 411,2 кДж/моль

В соответствии с балансовым уравнением из 1 кмоль NH3 образуется 1

кмоль НNO3. Количество аммиака, необходимое для производства 380000
т НNO3 составит: т = 112860000 кг, где 63 - молекулярная масса НNO3, а 17
- NH3; или м3.

Вычисляем необходимый объем воздуха: кг, где 29,0 - молекулярная масса

воздуха.

С газом поступает водяных паров: , где 760 - атмосферное давление,

мм.рт.ст. или кг.
сухого воздуха:

Вычислим поступающие с воздухом объемы кислорода и азота исходя из

их процентного содержания в воздухе (21% и 79%):

или кг

или кг

Расчет состава нитрозных газов. По реакции: 4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O

образуется окиси азота: 0,9656 148709647 = 143594035 м3 или кг

паров воды: = м3 или кг

расходуется кислорода: м3 или кг

По реакции: 4NH3 + 3O2 = 2N2 + 6Н2О образуется азота:

, м3
или кг
паров воды: м3 или кг

Заключение

Я изучил и описал технологию производства аммиака. Дал

характеристику используемого сырья и получаемой продукции.С целью
определения варианта развития технологического процесса провела анализ
затрат живого и прошлого труда. Установила, что вариант развития
технологического процесса - рационалистический, вид развития -
трудосберегающий, тип отдачи дополнительных затрат - убывающий. Для
выявления путей и закономерностей развития технологического процесса
последний разбит на составляющие его элементы (переход, ход).
Определила границы рационалистического развития технологического
процесса и уровень технологии. Показала место технологии производства
аммиака в структуре химико-лесного комплекса.В процессе написания
курсовой работы я пришла к следующим самостоятельным выводам:

1. Производство аммиака имеет огромное значение в жизни общества;

2. Аммиак активно используется в других производствах;

3. Улучшение процесса синтеза аммиака проходит за счет изменения
многих факторов: укрупнение отдельных установок и систем,
совершенствование процессов конверсии метана за счет применения
новых катализаторов, улучшения очистки конвертированного газа;
повышение активности катализаторов, разработка низкотемпературных
катализаторов синтеза аммиака и т.д.

Список использованной литературы

1. А.М. Кутепов, Т. И - Бондарева, М.Г. Беренгартен, Общая химическая
технология, М., Высшая школа, 1990
2. Справочник азотчика, М., Химия, 1987
3. Ф.А. Андреев, С.И. Карган, Л.И. Козлов, В.Ф. Приставко, Технология
связанного азота, М., Химия, 1966
4. Г.Н. Кононова, В.В. Сафонов, Е.В. Егорова, Расчёт материального
баланса химико-технологических систем интегральным методом, М.,
МИТХТ, 1999
5. Брагинский О.В., Кричевский И.В., Щукин Е.П. Прогнозирование и
планирование комплекса отраслей химической и нефтехимической
промышленности. М., 1988.
Размещено на Allbest.ru