Министерство образования и науки России

Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Казанский национальный исследовательский
технологический университет»

Н.Ф. Тимербаев

КОМПЛЕКСНАЯ ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
ПЕРЕРАБОТКА ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ С
ПРИМЕНЕНИЕМ ПРЯМОТОЧНОЙ ГАЗИФИКАЦИИ

Монография

Казань 2011
УДК 662.61:662.63
ББК 37.130

Тимербаев Н.Ф.
Комплексная энерготехнологическая переработка древесных
отходов с применением прямоточной газификации: монография/
Н.Ф. Тимербаев/ М-во образ. и науки России, Казань: КНИТУ,
2011. – 252 с.
ISBN 978-5-7882-1162-6

Представлены результаты исследования процессов

термической переработки древесных отходов: приведена
классификация и энергетические характеристики древесных
отходов как биотоплива, рассмотрена кинетика процесса
прямоточной газификации древесины, представлено аппаратурное
оформление процессов термической переработки древесных
отходов.
Предназначена для ИТР, аспирантов и студентов,
обучающихся по лесотехническим специальностям.
Подготовлена на кафедре «Переработка древесных
материалов».
Печатается по решению редакционно-издательского совета
Казанского Национального исследовательского технологического
университета.

Рецензенты: зам. ген. директора

ВКНИИЛП по научной работе
канд. техн. наук, ст. науч. сотр. А.А. Аксянов

директор
НПП «ТермоДревПром»
канд. техн. наук П.А. Кайнов

ISBN 978-5-7882-1162-6 © Тимербаев Н.Ф.,

© Казанский национальный
исследовательский
технологический
университет,
2011

2
 ВВЕДЕНИЕ

Россия - страна с огромным запасом лесных ресурсов.

Лесные ресурсы России считаются одними из богатейших в мире.
Площадь лесного фонда и лесов, не входящих в него, превышает в
Российской Федерации 1180 млн. га. Лесные ресурсы РФ
представлены тремя основными категориями: хвойные (сосна,
кедр, ель, пихта, лиственница) - 70,8%; мягколиственные (береза,
осина, липа, тополь, ива, ольха) - 16,7%; твердолиственные (береза
каменная, дуб, бук, ясень, клен, вяз и другие ильмовые, граб,
акация белая, саксаул) - 2,4%.
Современная экономика Российской Федерации имеет ярко
выраженный сырьевой характер и более чем наполовину состоит из
добычи и экспорта углеводородов. Доля продукции
лесопромышленного комплекса (ЛПК) в валовом национальном
продукте Российской федерации не превышает 5 %. Повышение
эффективности и конкурентоспособности
деревоперерабатывающих предприятий в Российской Федерации -
одна из приоритетных задач развития экономики.
Среди факторов, сдерживающих развитие предприятий
ЛПК, низкий уровень их технической оснащенности является
причиной образования большого количества древесных отходов.
Ежегодно на предприятиях лесопромышленного комплекса России
образуются миллионы тонн древесных отходов. Наиболее простой
способ утилизации древесных отходов состоит в их термической
переработке путем прямого сжигания с целью получения тепловой
энергии. Более сложными, но более эффективными считаются
методы конверсии древесных отходов в жидкое либо газовое
состояние с получением продуктов, востребованных химической и
другими отраслями промышленности. Один из таких продуктов,
который можно получить путем прямоточной газификации
древесных отходов, - это синтез-газ, широко применяемый в
химической промышленности.
Разрабатываемые и используемые в настоящее время
слоевые газификаторы ориентированы в основном на получение
тепловой энергии и в большинстве своем вырабатывают
генераторный газ, забалластированный азотом, парами воды и
загрязненный продуктами сухой перегонки и пиролиза древесины.

3
Различные неслоевые типы газификаторов позволяют получать
более качественный генераторный газ, однако они работают под
большим избыточным давлением либо при высоких температурах
процесса, что значительно усложняет их аппаратурное оформление
и, как следствие, их стоимость, что делает нерентабельной
переработку древесных отходов в условиях малых
деревообрабатывающих предприятий.
Помимо этого, более 70 % от общей массы древесных
отходов ЛПК имеют высокую влажность, что значительно
осложняет их энерготехнологическую переработку, так как это
основной параметр, лимитирующий практически все процессы,
протекающие при термохимической переработке древесины.
Вышеперечисленные факторы обусловливают актуальность
разработки технологий комплексной энерготехнологической
переработки древесных отходов, которые позволяли бы получать
тепловую энергию на технологические нужды предприятий ЛПК,
генераторный газ в качестве топлива для существующих котельных
агрегатов либо синтез-газ, пригодный для дальнейшего получения
из него различных химических продуктов в условиях малых
деревообрабатывающих предприятий. Для решения данной задачи
необходима разработка научно обоснованных технологических
решений, позволяющих получить конечные продукты заданного
качества. Таким образом, комплексное исследование процессов
сушки высоковлажных древесных отходов и переработки их
методом прямоточной газификации, разработка методов расчета и
аппаратурного оформления технологических процессов
комплексной переработки древесных отходов - актуальная задача,
имеющая большое значение для экономики России.

4
 Глава 1
СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ
ПЕРЕРАБОТКИ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ

Развитие промышленности всегда сопровождается

увеличением отрицательного воздействия на природу и человека.
Разнообразные отходы, образующиеся на стадии производства,
длительное время сохраняются, накапливаются и
трансформируются. Особенно это относится к органическим
отходам, количество которых неуклонно растет по мере развития
промышленности.
Низкий уровень технологий позволяет перерабатывать и
использовать лишь несколько десятков наименований отходов.
Однако в условиях экономического подъема и повышения
инвестиционных потоков отходы как вторичное сырье становятся
источником расширения сырьевой базы промышленности, важным
фактором экономии материалов, повышения эффективности
производства и улучшения экологической обстановки за счет
снижения загрязнения окружающей среды.

Рис.1.1. Энергетические способы переработки биомассы

Одним из распространенных видов отходов, имеющих

высокий энергетический потенциал, являются древесные отходы.
5
Поэтому вопрос переработки древесных отходов становится все
более актуальным для предприятий ЛПК. Термические методы
переработки древесной биомассы позволяют обеспечить
комплексную переработку невостребованного древесного ресурса с
умеренными капитальными затратами с получением тепловой
энергии либо различных химических продуктов.
Наибольшее развитие получили три основных направления
энергетической переработки биомассы: пиролиз, газификация и
сжигание (рис. 1.1). Переработка биомассы позволяет получить
различные продукты в зависимости от выбора процесса. При
переработке древесной биомассы методом пиролиза возможно
получение угля и жидкости. Образующаяся в процессе пиролиза
жидкость может использоваться как сырье для химических
продуктов или в качестве топлива.
К основным проблемам использования и переработки
загрязненных древесных отходов относятся: неустойчивость
процессов термохимической переработки и утилизации, связанных
с изменчивостью свойств отходов; практически отсутствие
эффективных методов переработки отходов в условиях малых
предприятий [13, 24, 77, 85].
Таким образом, основными задачами на данной стадии
работы являются:
- классификация древесных отходов;
- анализ современного состояния техники и технологий
энерготехнологической переработки и утилизации древесных
отходов;
- анализ существующих подходов к математическому
моделированию процессов энерготехнологической переработки и
утилизации отходов деревообработки;
- формализация свойств древесины как объекта
термического воздействия
- исследование механизмов термического разложения
древесины
- исследование структурно-механических свойств
древесных отходов
- анализ теоретических основ процесса прямоточной
газификации.

6
 1.1. Классификация и энергетические характеристики
древесных отходов
Отходы ЛПК можно разделить на несколько групп [ 182 ]:
Отходы лесозаготовок - кустарник, тонкомер, ветки и
верхушки деревьев, хвоя, пни, т.е. все то, что считается
некоммерческой древесиной, отходами от лесозаготовок.
Отходы деревообработки - все виды топлива, для которого
дерево или части дерева являются исходным материалом, не
требующим никакой химической обработки, например дрова,
щепа, опилки, стружка, кора.
Отходы потребления - это бывшие в употреблении
пиломатериалы; сырье идет из строительной и упаковочной
промышленности, от разборки деревянных конструкций и изделий.
Иногда выделяют в отдельную группу зелень и кору
хвойных пород древесины. В них содержится очень много
экстрактивных веществ, которые могут быть выделены и
использованы в медицинской, пищевой и других отраслях
промышленности, при этом они не являются дефицитным
материалом, использующимся в каком-либо серьезном
производстве. Однако у коры и зелени есть и существенные
недостатки. Кора обладает более низкой теплотой сгорания и
большей зольностью, чем другие виды древесных отходов [177].
Также у коры и зелени всегда большая влажность, поскольку их
никогда не сушат. Эти две проблемы вызывают третью: увеличение
инвестиций и снижение эффективности при их энергетическом
использовании.
Опилки и древесная щепа могут рассматриваться как
биотопливо, прошедшее меньшую степень переработки.
Содержание влажности в них может быть достаточно большим, до
70%, что позволяет считать их «влажным» топливом. Однако
опилки и щепа могут быть достаточно сухими, если их получают в
процессе производства мебели или сухих пиломатериалов.
При применении опилок и щепы в качестве топлива
необходимо учитывать свойства лиственных и хвойных пород
древесины. Древесина мягких (хвойных) пород лучше подходит
для сжигания в котельных любой мощности, причем, чем ниже
мощность установки, тем выше необходимость использовать
именно хвойные опилки и щепу. Древесина лиственных пород
содержит больше тяжелых металлов и иных элементов,

7
губительных как для самой установки, так и для окружающей
среды [25, 56]. В отличие от хвойных лиственные деревья в
процессе роста впитывают все вещества, содержащиеся в почве,
что и приводит к концентрации вредных веществ в лиственных
опилках и щепе. Поэтому при сжигании отходов деревообработки в
черте города необходимо предусмотреть систему очистки
топочных газов.
Отходы деревообрабатывающих производств можно
классифицировать (табл. 1.1):
- по сортименту исходного сырья (отходы пиломатериалов,
отходы фанеры и древесно-волокнистых плит, отходы древесно-
стружечных плит);
- по породам древесины (хвойная, лиственная);
- по влажности (сухие до 15%, полусухие -16-30%, влажные
31% и выше, сверхвлажные – 100% и выше);
- по структуре (кусковые крупные, кусковые средние,
кусковые мелкие, сыпучие);
- по стадийности обработки (первичные, вторичные).
Количество отходов деревообрабатывающих производств
зависит от качества поставляемого сырья, типа и размера
изготовляемой продукции, технической оснащенности
предприятия и его мощности и составляет в среднем 45-63% от
исходного сырья (табл. 1.1).
Таблица 1.1
Виды и количество кусковых отходов
деревообрабатывающих производств
Количество
Кусковые
Производство Сырье отходов, %
отходы
от сырья
Производство Рейки,
черновых Пиломатериалы торцовые 50
заготовок отрезки
Рейки,
Пиломатериалы торцовые 35-40
Столярно-
отрезки
мебельные
Обрезки
производства Древесные плиты
плит и 10-15
и фанера
фанеры
Производство Пиломатериалы, Рейки, 20-40
8
 окончание таблицы 1.1
паркета черновые отрезки
заготовки досок
Отходы ЛПК должны перерабатываться тем или иным
способом для достижения приемлемой экономической отдачи
посредством автоматизации тепловых установок. Автоматика
может быть выполнена только в том случае, если топливо
достаточно однородно и позволяет обеспечить его подачу с
приемлемым расходом и надежностью. Важной задачей в этом
отношении является снижение насколько это возможно,
человеческого фактора. Экономическими конкурентами древесных
отходов по этим показателям являются в основном жидкое топливо
и природный газ. Жидкое топливо и газ можно легко адаптировать
к автоматике, поскольку транспортировка в трубах происходит
легко. Для достижения такой же простоты в транспортировке
древесные отходы должны перерабатываться в гранулы. Другая
важная причина переработки биомассы - это повышение ее
теплоты сгорания и легкости управления процессом горения.
Если влажность цельной древесины увеличивается на 25%
за двое суток, то влажность измельченной, то есть сыпучей,
древесины повышается на 28% за одни сутки. Наиболее
интенсивно древесина поглощает влагу от 0 до 12%, и различие в
поглощении влаги цельной древесиной и измельченной
продолжает быть заметным до увеличения показателя влажности
от 18 до 26%. Динамика поглощения влаги оказывается одинаковой
для цельной и для измельченной древесины [111, 113]. Таким
образом, сорбирующие свойства древесных отходов зависят от их
структуры, размера, а также от их начальной влажности.
Топливные свойства древесины определяются рядом
характеристик, таких как теплота сгорания, химический состав,
влажность, твердость, количество летучих веществ, количество
твердого углерода, содержание и состав золы, характеристики
плавления золы, характеристики ошлакования золы, количество
загрязняющих веществ, пыли, спор грибов. Топливную древесную
щепу часто производят из различных пород деревьев с различным
соотношением стволовой древесины, коры, листвы, ветвей, почек и
даже шишек, содержание которых изменяет свойства топлива.
Основными компонентами клеток древесины являются
целлюлоза, гемицеллюлоза и лигнин, которые составляют 99%
массы древесного материала [224]. Целлюлозу и гемицеллюлозу

9
образуют длинные цепи углеводородов (таких, как глюкоза),
лигнин же является осложненным компонентом полимерных
фенольных смол. Лигнин тесно связан с гемицеллюлозой, так как
действует как склеивающий агент, склеивая пучки цепей
целлюлозы и растительные ткани. Таким образом, лигнин придает
растению механическую прочность. Он богат углеродом и
водородом, которые являются основными элементами
производства теплоты. Поэтому лигнин обладает более высокой
теплотворной способностью по сравнению с целлюлозой. Он
растворим в органических растворителях (гексане, ацетоне,
этаноле) и горячей воде. Древесина по сравнению с корой и
листвой содержит относительно малое количество экстрактивных
веществ. Приблизительно половина массы свежесрубленного
дерева состоит из воды. Вторая половина представляет собой сухое
древесное вещество, содержащее 85% летучих веществ, 14,5%
твердого углерода и 0,5% золы. В безводной древесине общее
содержание углерода составляет приблизительно 50%. При
термическом воздействии на древесину составляющие ее
компоненты превращаются в водяной пар, двуокись углерода,
окислы азота, окись серы и золу. Древесина практически не
содержит серы. Максимальное содержание серы в древесине
составляет 0,05%. Различные породы деревьев имеют различное
содержание азота, которое составляет в среднем 0,75% [246].
Теплотворные характеристики различных типов топлива
зависят от соотношения содержащихся в них элементов. Углерод и
водород увеличивают теплоту сгорания, в то время как высокое
содержание кислорода в древесине ее уменьшает [246]. По
сравнению с другими видами топлива древесина имеет довольно
низкое содержание углерода (около 50% сухого веса), высокое
содержание кислорода (около 40%) и, следовательно, довольно
низкую теплоту сгорания на единицу сухого веса. Сухие древесина
и кора характеризуются очень низким уровнем зольности при
сгорании. Так, один плотный кубический метр древесного топлива
дает только 3-5 кг чистой золы. Однако на практике зола часто
содержит некоторое количество песка и продуктов неполного
сгорания углерода.
Горючие вещества, содержащиеся в твердом топливе,
можно разделить на две группы: летучие вещества и твердый
углерод. Обычно древесина характеризуется высоким содержанием

10
летучих веществ и низким содержанием твердого углерода [224].
75 % энергии древесина генерирует за счет сгорания летучих
веществ или газов и 25% - в результате сгорания твердого углерода
(раскаленные угли). Из-за большого количества летучих веществ,
содержащихся в древесине, при ее горении образуются высокие
языки пламени, поэтому для сгорания топлива требуется
значительное пространство [214]. Древесная кора и торф имеют
аналогичные характеристики горения.
Содержание влаги в древесном топливе (составляющее
обычно от 20 до 65%) зависит от различных факторов, включая
климатические условия, время года, породу дерева, а также от
свойств части ствола, используемой в качестве топлива, и этапа
хранения топлива. Теплотворная способность определяется
высшей (ВТС) или низшей теплотой сгорания (НТС). Величина
низшей или высшей теплоты сгорания может определяться на
единицу сухого топлива или на единицу топлива с учетом его
влажности. Кроме влаги, содержащейся в топливе, влага также
образуется при сгорании водорода. Значение влажности определяет
различие между высшей и низшей теплотой сгорания. При
определении значения ВТС допускают, что водяной пар,
находящийся в топочных газах, конденсируется в воду, а при
вычислении значения НТС предполагается, что влага находится в
виде насыщенного пара [175]. Значение ВТС топливной биомассы
обычно составляет от 18 до 21 МДж/кг, что соответствует ВТС
торфа, но значительно ниже, чем ВТС нефти (табл. 1.2).
Теплотворная способность древесины в значительной
степени определяется уровнем влажности, так как испарение воды
требует затрат энергии.
Таблица 1.2
Значения теплоты сгорания отдельных видов топлива
Древесина Торф Каменный
Вид топлива Нефть
(сухая) (сухой) уголь
ВТС (МДж/кг) 18,5-21,0 20,0-21,0 23,3-30,6 40,0-42,3

1.2. Термохимические методы переработки отходов ЛПК

В настоящее время в мировой промышленной практике

используются десятки различных конструкций и технологических
11
схем переработки древесных отходов, конструктивные
особенности которых определяются параметрами отходов и
национальными требованиями к охране природной среды [168,
172].
Термохимические методы, согласно диаграмме,
представленной на рис. 1.2, делятся на три основных направления:
сжигание, пиролиз, газификация. Эти процессы, хотя и отличаются
друг от друга только количеством вводимого кислорода в камеру
термической переработки и температурой, образующейся при этом,
имеют различное аппаратурное оформление и представляют собой
весьма сложные явления, включающие множество связанных
между собой физико-механических и химических процессов, таких
как: тепломассообмен, фазовые переходы, процессы переноса в
реагирующих газовых смесях и движение среды. При этом
химические процессы представляют собой реакции, состоящие из
целого ряда элементарных взаимодействий.

Рис. 1.2. Сравнительная диаграмма термохимических

процессов

1.2.1. Техника и технологии сжигания отходов ЛПК

Процесс горения можно охарактеризовать как

нестационарный турбулентный тепломассообмен при наличии
динамических источников тепла и вещества. Хотя такое
представление и определяет пути анализа процессов горения, но
конкретное решение задач теории горения при этом затруднено.
При решении задачи горения топлива в слое процесс сжигания, как
12
правило, рассматривают как совокупность стадий прогрева,
термического разложения и выгорания коксового остатка. При
этом процесс сжигания твердого топлива в слое представляется в
следующем виде. Топливо, содержащее углерод, влагу, золу и
большое количество различных углеводородных соединений, при
попадании в топочную камеру и нагревании выделяет в
окружающий объем влагу и летучие. В результате выделения этих
составляющих остается твердый остаток - кокс, состоящий из
углерода и золы. Выделение и горение летучих оказывает большое
влияние на протекание процесса горения твердого топлива,
определяя условия для воспламенения и выгорания коксового
остатка. Выгорание летучих - быстротекущий процесс. В
настоящее время можно считать практически установленным тот
факт, что выгорание летучих занимает не более 10% общего
времени выгорания частицы. Таким образом, выгорание углерода
кокса составляет не менее 90% общего времени выгорания частицы
твердого топлива [147,148]. Поэтому углерод является обычно
основной, важнейшей составляющей твердого топлива, а
закономерности горения углерода в основном определяют сгорание
частиц твердого топлива. Горение углерода - гетерогенный
процесс, определяемый как кинетикой горения на поверхности и в
глубине углеродного массива частицы, так и диффузионным
переносом кислорода и продуктов сгорания у горящей поверхности
частицы. Задача о горении углеродной частицы в наиболее полной
форме представлена в работах А. С. Предводителева, Л. Н.
Хитрина Л. Н. и В. В. Померанцева [147, 231, 150].
При горении углерода на поверхности частицы кислород
расходуется и непрерывно подводится из окружающего газового
объема. Продукты сгорания отводятся от поверхности. Таким
образом, химический процесс горения сопровождается
физическим процессом встречной диффузии. Следствием
одновременного протекания этих процессов является определенное
значение парциальных давлений продуктов сгорания и кислорода у
поверхности горящей частицы. Распределение концентраций тесно
связано с условиями процесса (рис. 1.3). При этом задача
выгорания углерода заключается в учете одновременно
протекающих гетерогенной реакций на углеродной поверхности и
гомогенной реакции горения окиси углерода в объеме около

13
поверхности при наличии сопутствующих диффузионных
процессов [150].
Эффективное и полное сгорание - необходимое условие
использования древесины в качестве экологически приемлемого
вида топлива. Процесс сгорания должен обеспечивать высокую
степень использования энергии и, следовательно, полное
уничтожение древесины и не должен вызывать образование
нежелательных в экологическом отношении соединений.

Рис. 1.3. Распределение концентраций отдельных компонентов и

направление диффузионных потоков вблизи поверхности горящей
углеродной частицы

Выбросы, образующиеся при неполном сгорании, могут

быть вызваны:
- неправильным смешением воздуха и топлива в топливной
камере, в результате чего образуются локальные зоны с
недостатком воздуха;
- недостаточным количеством кислорода;
- низкой температурой горения;
- недостаточным временем пребывания.
Высушивание и газификация - первые этапы процесса
сгорания твердого топлива. Однако относительное значение этих
14
этапов зависит от применяемой технологии сжигания,
характеристик топлива и условий процесса горения. Возможно
разделение этапов высушивания, пиролиза и газификации, которое
применяется, например, при сжигании топлива со ступенчатым
впуском воздуха. На установках сжигания биомассы большой
мощности с непрерывной подачей топлива эти процессы
происходят на различных участках колосниковой решетки. Однако
на установках периодического действия имеется четкое разделение
между этапами выделения летучих веществ и сгорания углей. При
сжигании частиц больших размеров наблюдается некоторое
перекрытие этапов горения. При дозируемой загрузке топлива,
например при сжигании дров в дровяных печах и каминах, степень
перекрытия этапов горения значительно больше.
Испарение влаги происходит при достаточно низкой
температуре (70-130 oC). Часть энергии, выделяемой в процессе
горения, уходит на испарение воды, что уменьшает температуру в
топке, замедляя процесс сжигания топлива. В котлах на древесном
топливе поддержание процесса горения становится невозможным,
если влажность древесины превышает 70% [135, 147]. Испарение
содержащейся во влажной древесине влаги и последующий нагрев
водяного пара требуют значительных затрат энергии. Это приводит
к падению температуры ниже минимального уровня, требуемого
для обеспечения процесса горения. Следовательно, влажность
является одной из наиболее важных переменных характеристик
топлива.
Выход летучих веществ из древесины начинается при
температуре 200 ºС, и скорость выхода увеличивается с
повышением температуры. Сначала происходит разложение
гемицеллюлозы и затем, при более высокой температуре,
разложение целлюлозы. При температуре 400 ºС скорость выхода
летучих компонентов резко возрастает. Однако при температуре
400-500 ºС скорость выхода летучих может снизиться, что
обусловлено процессом разложения лигнина, происходящим в
пределах всего температурного диапазона, но вызывающим
наибольшие потери основного веса при более высоких
температурах.
Газификацию можно определить как термическую
деструкцию (выход летучих) в присутствии подаваемого снаружи
окисляющего вещества [114], который оптимизируют по

15
максимальному выходу газа. Температура газификации составляет
от 400 до 1100 ºС. Выделяемый газ содержит в основном СО, СО2,
Н2О, Н2, СН4 и другие углеводороды. Газификация может
осуществляться такими окислителями, как воздух, кислород, пар,
СО2.
Сгорание в идеальном случае можно определить как полное
окисление топлива. Горячие газы, выделяемые при сгорании
топлива, могут применяться для прямого нагрева в различных
целях в установках сжигания топлива малой мощности, для нагрева
воды в котлах систем центрального отопления малой мощности,
для нагрева воды с целью выработки электроэнергии в установках
большей мощности, в качестве источника технологического тепла
или для нагрева воды в системах центрального теплоснабжения.
Горение биомассы представляет собой сложный процесс со
многими переменными, которые прямо или косвенно воздействуют
на уровни выбросов и эффективность использования энергии [126].
Теплообмен может осуществляться посредством передачи,
конвекции и излучения теплоты. Для обеспечения низкого уровня
выбросов при неполном сгорании топлива необходимо
минимизировать потери тепла в топочной камере посредством
оптимизации переменных характеристик, оказывающих прямое
воздействие на механизмы теплопередачи. Значительное
количество теплоты аккумулируется в стенках топочной камеры,
забирающих теплоту из объема топочной камеры на
первоначальном этапе процесса горения. Это явление играет
особенно важную роль при сжигании биомассы в установках малой
мощности. Температура топочной камеры может быть значительно
повышена путем предварительного подогрева воздуха.
Подаваемый воздух может быть предварительно подогрет
посредством теплообмена с топочным газом после выпуска
топочного газа из топочной камеры.
Любое топливо требует использования соответствующего
количества воздуха (кислорода) с тем, чтобы обеспечить его
стехиометрическое преобразование, то есть коэффициент избытка
воздуха должен быть равен 1. Стехиометрическое преобразование
топлива происходит, когда используется точное количество
кислорода, необходимое для преобразования всего топлива при
идеальных условиях. В случае со сжиганием биомассы
коэффициент избытка воздуха должен значительно превышать 1, с

16
тем, чтобы обеспечить эффективное смешение подаваемого
воздуха и топливного газа [73].
Значение уровня влажности, как указывалось ранее,
является одной из важнейших характеристик топлива. В
установках периодического действия содержание влаги
непрерывно изменяется в зависимости от степени выгорания
топлива. Влага высвобождается на этапе выхода летучих веществ,
и ее содержание уменьшается по мере выгорания топлива. Поэтому
негативное воздействие уровня влажности на процесс горения
может быть значительным на первых этапах фазы выхода летучих
веществ, что может приводить к повышению уровня выбросов от
неполного сгорания топлива.
Время пребывания топлива в топочной камере,
необходимое для полного его сгорания, непосредственно зависит
от температуры горения и в определенной степени от времени
смешения [73]. Однако в установках с дозированным сжиганием
топлива влажность и состав топлива непрерывно изменяются в
зависимости от его степени выгорания. При этом изменяется
адиабатическая температура горения. Адиабатическая температура
горения повышается по мере сгорания топлива при постоянном
коэффициенте избытка воздуха.
Из вышеприведенного анализа процесса горения очевидно,
что на сжигание топлива оказывают значительное влияние
конструкция и принцип работы топочной камеры, выбор вида
топлива и возможности управления технологическим процессом.
Характеристики используемых топлив, такие как теплотворная
способность, плотность, толщина, изоляционная способность,
поверхностные характеристики, оказывают влияние на значение
температуры в топочной камере.
Существуют следующие основные технологии сжигания
биомассы:
- сжигание топлива в неподвижном слое;
- сжигание топлива в псевдоожиженном (кипящем и
циркулирующем) слое;
- факельное сжигание;
Установки, предназначенные для сжигания топлива в
неподвижном слое, включают топки с колосниковыми решетками и
загрузчики с нижней подачей топлива. Первичный воздух
проходит через неподвижный слой топлива, в котором происходит

17
подсушивание, газификация и обугливание топливного материала.
Выделившиеся горючие газы сгорают после подачи вторичного
воздуха, как правило, в зоне горения, отделенной от топливного
слоя [55].
В топке с псевдоожиженным слоем топливная биомасса
сжигается в самоперемешивающейся взвеси газа и материала слоя,
в который снизу подается воздух для горения. В зависимости от
скорости псевдоожижения различают сжигание топлива в кипящем
псевдоожиженном слое и циркулирующем псевдоожиженном слое.
Факельное сжигание может применяться для сжигания
топлива, состоящего из мелких частиц (имеющих средний размер
менее 2 мм). В топочную камеру подается смесь топлива и
первичного воздуха горения. Топливо сгорает во взвешенном
состоянии, и после подачи вторичного воздуха происходит
выгорание газов. Существуют также различные варианты этих
технологий. Примерами могут служить установки,
предназначенные для сжигания топлива с забрасывателями-
распределителями и циклонными форсунками.
Сжигание топлива может быть организовано как в
однокамерных, так и в двухкамерных топках. В двухкамерной
топке первичное и вторичное сжигание топлива осуществляется в
физически отделенных друг от друга топочных модулях [19].
Двухкамерные топки применяют, когда в качестве топлива
используется относительно влажная древесная щепа. Двойная
топка включает шнековый загрузчик топлива с защитой от
распространения пламени в обратном направлении, камеру с
улучшенной изоляцией, с колосниковой решеткой (обычно с
параллельным потоком) и отдельный котельный модуль. В камере
с улучшенной изоляцией (которую называют предварительной
топкой или предварительной печью), в которую вентилятором
подается первичный воздух, происходит сжигание или частичная
газификация топлива. Топливо сжигается небольшими дозами. С
помощью вторичного воздуха топливные и топочные газы
подаются через фланец в котельный модуль. В установке такой
конфигурации окисление происходит в котельном модуле перед
поступлением горячих газов в теплообменник. Таким образом, в
двухкамерных топках зоны пиролиза и газификации и зона
окисления в большей степени разделены в пространстве, чем в
других установках, предназначенных для сжигания топлива [22].

18
Имеется возможность создания турбулентных зон в трубе
топочного газа, что позволяет дополнительно улучшить смешение
воздуха горения и таким образом повысить степень выгорании
топлива. Вместе с тем недостаточная тепловая изоляция может
быть причиной повышения тепловых потерь. Предварительную
топку можно соединить с действующим котлоагрегатом, что
является экономичным решением задачи конверсии котла на
ископаемом топливе (мазуте, дизельном топливе или природном
газе).
В табл. 1.3 представлены основные характеристики топок
для сжигания отходов деревообработки.
Таблица 1.3
Основные характеристики топок для сжигания отходов
деревообработки
Диапазон Вид Выход
Тип мощности топлива золы Влажность
, МВт
0,20 - 2.5 Древесная <2% 5%-50%
Топка с нижней щепа,
подачей древесные
топлива отходы
0,20 - 1.5 Сухая <5% 5%-35%
Двухкамерная древесина
топка (лесосечны
е отходы)
0,150 - 15 Все виды <5% 5%-60%
Топка с древесного
подвижной топлива;
решеткой большая
часть
биомассы
Топка с нижней 2-5 Древесная <5% 40%-65%
подачей щепа, с
топлива с высокой
вращающейся влажность
решеткой ю
5-15 Различные <5% 5%-60%
Топка с виды
кипящим слоем биомассы,
19
 окончание таблицы 1.3
d< 10 мм
Топка с 15-100 Различные <5% 5%-60%
циркулирующи виды
м кипящим биомассы,
слоем d< 10 мм
Топка для 5-10 Различные <5% <20%
пылевого виды
сжигания в биомассы,
потоке d< 5 мм
Основным способом повышения КПД топочных устройств
является подсушка биомассы, которая обычно обеспечивает
умеренное повышение КПД и снижение затрат [219].
Предполагаемый процесс подсушки биомассы следует подвергнуть
тщательному анализу с целью определения возможной
экономической выгоды с учетом дополнительных инвестиционных
и эксплутационных затрат, включая затраты на электроэнергию, а
также человеко- и машино-часы, необходимые для обслуживания
процесса. В большинстве случаев подсушка биомассы
экономически оправдана только тогда, когда имеется дешевый
подогретый воздух. В табл. 1.4 приведены возможные варианты
повышения КПД установок, предназначенных для сжигания
биомассы.
Эффективной мерой повышения эффективности установки
сжигания является снижение содержания избыточного кислорода в
топочном газе. Существует два технологических варианта
снижения коэффициента избытка воздуха с одновременным
обеспечением полного сгорания топлива. Одним из таких
вариантов является установка кислородного датчика, соединенного
с датчиком окиси углерода в потоке топочного газа на выходе из
котла, с целью оптимизации подачи вторичного воздуха [197].

20
 Таблица 1.4.
Влияние различных мер на повышение теплового КПД
установок
№ Потенциальное
п/п Меры повышение
теплового КПД
1 Подсушка со снижением влажности с +8,7%
50 до 30 %
2 Снижение содержания O2 в топочном Около +0,9%
газе на 1 %
3 Снижение содержания золы с 10,0 до +0,3%
5,0 %
4 Снижение температуры топочного газа +0,8%
на выходе из котла на 10 ºC
5 Конденсация топочного газа Среднее +17%;
максимальное +30%
Второй вариант предусматривает повышение качества
смешения топочного газа с воздухом топки. Кроме того, снижение
концентрации избыточного кислорода в топочном газе также
позволяет значительно повысить КПД устройств конденсации газа,
так как такое снижение повышает значение точки росы и,
следовательно, увеличивает количество скрытой теплоты в
конденсационной воде, которая может быть утилизирована при
определенной температуре.
Путем снижения концентрации избыточного кислорода в
топочном газе снижается объем топочного газа, что позволяет
уменьшить размеры котлоагрегатов и скрубберов топочного газа
[189]. При этом необходимо обеспечить, чтобы снижение
концентрации избыточного кислорода в топочном газе
сопровождалось повышением температуры горения, а это, в свою
очередь, требует использования эффективной системы контроля
температуры в топке.
Наиболее эффективным и во многих случаях экономически
оправданным методом утилизации энергии топочного газа является
метод его конденсации. Кроме того, что этот процесс обладает
высоким потенциалом утилизации энергии (до 20% от
потребленной энергии топливной биомассы по отношению к НТС),
он также обеспечивает высокую степень осаждения пыли (40-75%)
и позволяет предотвратить конденсирование топочного газа на
21
поверхности дымовой трубы при температуре окружающей среды
до - 10ºС. Количество теплоты, которое может быть утилизировано
из топочного газа, зависит от влажности топливной биомассы,
количества избыточного кислорода в топочном газе и температуры
воды в обратном трубопроводе. Чем ниже температура оборотной
воды, тем больше количество латентной теплоты, которая может
быть утилизирована, когда топочный газ охлаждается ниже точки
росы. Следовательно, потенциал утилизации энергии в
значительной степени зависит от качества теплообменников,
конструкции гидравлических систем и характеристик систем
управления технологическим процессом, которые определяют
температуру оборотной воды.
Основной недостаток процесса сжигания в том, что не
обеспечивается экологическая чистота процесса, так как при
сгорании отходов, загрязненных различными полимерными
включениями, происходит выделение с топочными газами в
атмосферу различных токсичных и высокотоксичных веществ. Все
это приводит к необходимости внедрения дорогостоящих систем
очисток, что экономически нерационально.

1.2.2. Пирогенетическая переработка отходов ЛПК

Под пирогенетической переработкой древесины понимают

процесс ее распада под действием высокой температуры без
доступа кислорода. В научной литературе наряду с названием
«пирогенетическая переработка древесины» применяют термины:
«пиролиз древесины», «углежжение», «сухая перегонка»,
«термическое разложение древесины» [246, 123].
При термическом распаде древесины образуются
древесный уголь, жидкие и газообразные продукты (табл. 1.5).
Продукты выходят из горячей зоны частично в капельной фазе,
частично в виде паров, образуя вместе с неконденсирующимися
газами парогазовую смесь. Этот процесс не может быть описан
однозначно.

22
 Таблица 1.5
Выход продуктов пиролиза древесины и коры основных
произрастающих в РФ пород (усредненные данные)
Массовые доли продуктов
пиролиза абсолютно сухой
древесины, %
Порода Сырье Уголь Легко-
летучие Вода
Смолы Газы
компо- разложения
ненты
Древесина 37,9 15,3 6,3 18,2 22,3
Ель
Кора 42,5 18,4 1,9 19,8 17,4
Древесина 38,0 16,7 6,2 17,7 21,4
Сосна
Кора 40,5 18,2 5,7 19,7 15,9
Древесина 33,6 14,3 12,3 17,0 22,8
Береза
Кора 37,9 24,0 4,7 18,6 14,8

Осина Древесина 33,0 16,0 7,3 20,4 23,3

На результаты влияет скорость нагрева, продолжительность

пребывания сырья при той или иной температуре, конечная
температура нагрева, а также начальная влажность, размеры частиц
древесины, скорость циркуляции газового потока через слой
древесины и другие факторы. Одновременно с первичным
распадом древесины протекают разнообразные вторичные реакции.
Некоторые из них приводят к дополнительному расщеплению
продуктов распада, другие - к полимеризации первичных
продуктов. Состав итоговых продуктов во многом зависит от
времени пребывания образовавшейся при первичном распаде
парогазовой смеси в горячей зоне. Если рассматривать общие
тенденции термораспада, то можно утверждать, что, чем
продолжительнее процесс и чем выше температура, тем больше
образуется термически устойчивых продуктов - ароматических
соединений, углекислого газа, окиси углерода, метана [106].
Режим пиролиза определяющим образом влияет на выход и
состав продуктов, но при прочих равных условиях выход зависит

23
от породы перерабатываемой древесины и части дерева,
подверженной пиролизу (см. табл. 1.4). В промышленном
производстве выход угля часто бывает заметно меньше, чем
приведенный в табл. 1.4. Самые распространенные причины - это
попадание кислорода воздуха в аппарат, вследствие чего
происходит выгорание части угля, а также особенности режима и
потери при перегрузках, исключение из баланса отсеянной
угольной пыли.
Различают четыре стадии процесса пиролиза:
1) Сушка. Температура не выше 150 °С. Процесс
эндотермический.
2) Распад гемицеллюлоз, отщепление части химически
связанной воды, образование СО, СО2, метана, уксусной
кислоты, метанола. Температура 150-275 °С. Процесс
эндотермический.
3) Распад целлюлозы и лигнина. Вторичные реакции
полимеризации. Образование основного количества смолы.
Температура 275-450 °С. Процесс экзотермический. Особенно
сложен для управления и контроля.
4) Прокалка угля. Удаление из углеродного скелета остатков
летучих веществ, удерживаемых адсорбционно. Формирование
углеродных кристаллоидных структур. Отщепление
функциональных групп, удерживаемых углеродом.
Температура 400-450°С. Параллельно идут эндотермические и
экзотермические реакции. Суммарный баланс
эндотермический.
Уголь, прокаленный до 500 °С, не является чистым
углеродом. Если прокалку продолжать, то и при 600 °С будут
выделяться углеводороды (метан, этан, этилен и др.), а при 700-950
°С - в основном водород [77]. Меняется и структура угля: от него
отщепляются функциональные группы, содержащие кислород и
водород, изменяются связи между атомами углерода. Однако для
большинства направлений потребления качественным считается
уголь, прокалка которого завершена при 450-550 °С (рис. 1.4). При
очень высоких давлениях и температурах происходит постепенное
превращение углерода в кристаллическую структуру. Этот процесс
положен в основу технологии производства искусственных
алмазов.

24
 Рис. 1.4. Зависимость содержания углерода в коксовом
остатке от температуры прокалки

В процессе пиролиза выделяются окись и двуокись

углерода, газообразные углеводороды (предельные и
непредельные), водород, вода (не только влага древесины, но и
продукт химического распада ее компонентов), кислоты
(муравьиная, уксусная и в небольшом количестве высшие кислоты
того же ряда), метанол, кетоны, эфиры. Все эти вещества
удаляются в форме парогазовой смеси. В ней в капельной фазе (в
форме тумана) находятся и смолистые вещества. Эти смолистые
вещества по признаку растворимости в водном конденсате из
парогазовой смеси (жижке) делятся на растворимую и отстойную
смолы. Растворимая часть в основном состоит из осколков
целлюлозы и гемицеллюлоз углеводного и углеводородного
характера, но содержит и простейшие фенолы, растворимые в
жижке, кислоты. Отстойная смола получается главным образом за
счет распада лигнина и содержит вещества фенольного характера,
нейтральные соединения различной структуры, кислоты.
Темпы выделения разных компонентов различны. Первыми
выделяются те вещества, которые образуются за счет отщепления
боковых цепей полимеров древесины и распада термически
непрочных ее компонентов (камеди, гемицеллюлозы и т.д.). В
последнюю очередь разрушается лигнин. Распад имеет характер
25
цепи превращений. По ходу процесса возрастает уплотнение
твердого остатка и доля в нем углерода. Максимальное содержание
углерода в угле около 95%.
Процесс существенно зависит от начальной влажности,
которая изменяется от 75% для только что доставленной сплавом
древесины, до 15% для воздушно-сухой древесины [79]. Сырье для
пиролиза обязательно предварительно сушат тем или иным
способом, наилучшие результаты достигаются при естественной
сушке. Поскольку количество подводимой теплоты зависит от
разности температур, а испарение влаги требует много энергии,
температуру теплоносителя приходится повышать. Но при
слишком интенсивной сушке пары рвут древесину и уголь
получается некачественным (непрочный, трещиноватый).
Для достижения компромисса между этими двумя
противоположными требованиями в известных технологиях
пиролиза выбирают для сушки температуру теплоносителя не
выше 200-220 °С. Пока древесина не высохла, ее температура (при
нормальном давлении) остается на уровне 100°С или чуть выше.
Высушенная древесина прогревается и начинает разлагаться.
Распад гемицеллюлоз вызывает побурение древесины, не слишком
снижая ее конструктивные свойства. Процесс идет с поглощением
теплоты, поэтому температура древесины остается ниже
температуры теплоносителя. Некоторые зарубежные фирмы
поставляют такие побуревшие дрова в качестве топлива для
каминов и грилей под названием «красный уголь».
Чтобы начался процесс распада целлюлозы, температура
должна достигать 270-280 °С. После этого процесс в сухой
древесине идет автомодельно с выделением теплоты и нарастанием
температуры. Но если следующие слои содержат влагу, то
образуется пар, снижающий температуру и в наружных слоях. При
температуре около 300 °С распадается и лигнин. Процесс
осложняется тем, что продукты термораспада из глубинных слоев
проходят через наружные, более раскаленные слои и подвергаются
дополнительным превращениям.
Лимитирующим является самый медленный из процессов -
теплопроводность через стенку реторты. При конвективном
обогреве циркулирующим теплоносителем подвод теплоты более
интенсивный, но тоже определяется теплоотдачей от газового
потока к древесине и внутренней теплопроводностью древесины.

26
Химические реакции во всех случаях имеют более высокую
скорость, чем тепловые процессы. При умеренных температурах
темп подвода теплоты в аппаратах пиролиза не бывает высоким,
поэтому процессы идут преимущественно с образованием угля.
Процесс пиролиза значительно отличается от процесса
сжигания и имеет преимущества по возможности получать
различные группы продуктов, однако это является и основным
недостатком при переработке отходов, загрязненных различными
токсичными включениями. При использовании процесса пиролиза
в твердом остатке в виде угля остается до 30% массы
перерабатываемых отходов, а с учетом допустимого содержания в
угле токсичных веществ его нельзя использовать в дальнейшем как
вторичный продукт [24, 46]. Это приводит к необходимости
организации дополнительной переработки углеродного остатка или
значительной выдержки его при температуре свыше 1000°С, что
требует больших энергетических затрат.
Также процесс существенно зависит от начальной
влажности перерабатываемых отходов, которая варьируется от 15
до 75%. Следовательно, обязательна предварительная сушка.
Поскольку количество подводимой теплоты зависит от разности
температур, а испарение влаги требует много энергии, пиролиз
влажных отходов нецелесообразен.
С учетом вышеизложенного пиролизная переработка
отходов деревообработки, имеющих высокую влажность и
содержащих токсичные включения, является неэффективной и
экономически нецелесообразной.

1.3. Современное состояние техники и технологии

процесса газификации

Газификация представляет собой высокотемпературный

термохимический процесс взаимодействия органической массы с
газифицирующими агентами, в результате чего образуются
горючие газы. Интенсивные исследования процесса газификации
древесины и ее отходов, прежде всего от лесозаготовок, с целью
получения энергетического газа проводились в период 1950-1960
гг. Однако с появлением дешевой электроэнергии от
государственных энергосистем дальнейшего развития процесс
газификации не получил. В настоящее время интерес к

27
газификации древесины с целью получения синтез-газа или
генераторного газа во многих странах, в том числе и в России,
значительно возрос.

1.3.1. Теоретические основы процесса газификации

В зависимости от способа подвода теплоты, необходимой

для газификации, различают автотермический и аллотермический
методы газификации [73, 62].
В наиболее распространенных на практике
автотермических газогенераторах теплота газификации и частично
состав парогазовой среды, необходимые для осуществления
процесса, выделяются в результате сгорания части топлива внутри
самого газогенератора. Процесс сгорания происходит в атмосфере
воздуха при значении коэффициента избытка воздуха α = 0,30–0,40
[73]. Образующийся генераторный газ может иметь теплоту
сгорания от 4 до 15 МДж/м3 в зависимости от состава топлива,
окислительной среды и влажности исходного топлива [39].
Аллотермический способ получения горючих газов основан
на подводе теплоты в зону пиролиза и газификации твердого
углистого остатка или через твердую стенку газогенератора или
путем нагрева частиц исходного топлива внутри газогенератора за
счет какого-либо твердого, жидкого или газообразного
теплоносителя. Теория и конструктивное оформление
аллотермического способа получения газообразных топлив из
исходных твердых топлив разработаны в значительно меньшей
степени, чем для автотермического способа газификации.
В зависимости от гранулометрического состава,
организации подачи окислителя и исходного топлива можно
выделить следующие схемы автотермического способа
газификации [38]: в плотном слое; в кипящем слое; в пылевом
потоке.
При газификации топлив в плотном слое исходное топливо
в виде сравнительно крупных кусков подается сверху в
газогенератор, где проходят стадии подсушки, пиролиза и
собственно газификации. Время сушки, пиролиза и газификации,
определяющие размеры (высоту) соответствующих зон и общую
высоту газогенератора, зависят от вида топлива, его состава и
влажности [34, 38, 31].

28
 Схемы газификации в кипящем слое и пылевом потоке
подразумевают значительное измельчение исходного сырья,
однако отходы деревообработки в большинстве случаев являются
кусковыми, и применение данных схем нерационально.
В зависимости от расположения места подачи воздушного
дутья и места выхода газа различают три типа газогенераторов [55,
39]:
- газогенераторы противоточного процесса газификации;
- газогенераторы прямоточного процесса газификации;
- газогенераторы перекрестного процесса газификации.
В газогенераторах противоточного процесса газификации
(рис. 1.5) подача воздуха осуществляется снизу, через
колосниковую решетку, а газ отводится сверху. Непосредственно
над колосником расположена зона горения, в которой происходят
окислительные процессы горения отходов с образованием
продуктов сгорания СО2 и Н2О. За счет выделяемого при этом
тепла температура в зоне достигает 1300 ÷ 1700°С. Образующиеся
продукты сгорания движутся снизу вверх через весь слой топлива,
последовательно проходя зоны газификации.
Над зоной горения находится зона восстановления, проходя
через которую, газовый поток за счет химических реакций
обогащается продуктами газификации (СО, Н2, СН4). Так как
восстановительные реакции протекают с поглощением тепла, то
температура в зоне восстановления понижается до 700 ÷ 900°С.
Выше зоны восстановления располагаются зона сухой
перегонки (пиролиза) и зона подсушки топлива, где
осуществляется процесс термохимического разложения сухих
частиц топлива с выделением разнообразных продуктов пиролиза
(кислот, смол, газов).

29
 Далее парогазовая
смесь продуктов сгорания,
газификации и
термохимического
разложения проходит через
верхний слой топлива,
подсушивает его,
обогащается влагой,
охлаждается, после чего
выходит из верхней части
шахты газогенератора. Эти
зоны обогреваются теплом,
излучаемым активной зоной,
а также физическим теплом
проходящих через них газов.
Температура в зоне пиролиза
составляет 150 ÷ 450°С, а в
зоне подсушки 100 ÷ 150°С.
Выделяющиеся в этих зонах Рис. 1.5. Схема газогенератора
влага топлива и летучие, противоточного процесса
включая смолы, газификации
смешиваются с генераторным газом, выходящим из активной зоны,
и вместе с ним отводятся через газоотводный патрубок.
К недостаткам газогенераторов противоточного процесса
газификации относят плохое качество переработки смол,
содержащихся в отходах [25, 188]. Наличие в генераторном газе
большого количества неразложившихся смол делает его
непригодным для использования в горелочных устройствах, так как
при охлаждении газа смолы конденсируются в газопроводах,
нарушая тем самым их работу.
Перерабатывать смолы, содержащиеся в отходах, способен
газогенератор прямоточного типа (рис. 1.6). В газогенераторе
данного типа воздух подается в среднюю по его высоте часть, в
которой происходит процесс горения. Образующиеся при этом
газы отводятся снизу. Таким образом, активная зона занимает часть
газогенератора от места подвода воздуха до колосниковой
решетки, ниже которой расположен зольник с газоотводным
патрубком. Зона сухой перегонки (пиролиза) и зона подсушки
располагаются, как и в первом случае, выше активной зоны и

30
обогреваются теплом, излучаемым зоной горения. Однако пары
воды и летучие, образованные в процессе сушки и пиролиза, не
могут выйти из газогенератора, минуя зоны горения и
восстановления. Проходя через зону горения, имеющую высокую
температуру, продукты сухой перегонки подвергаются
разложению, в результате чего количество смол в газе значительно
уменьшается.
Далее газовый
поток, обтекая частицы
углистого остатка топлива,
подвергается процессу
восстановления, тем самым
обогащаясь горючими
компонентами
генераторного газа, и
выходит из газогенератора.
При перекрестном
процессе газификации
воздушное дутье подается
сбоку в нижней части
газогенератора с одной
стороны, а образующаяся
Рис. 1.6. Схема газогенератора парогазовая смесь
прямоточного процесса (генераторный газ)
газификации отводится через отводную
решетку с
противоположной стороны (рис. 1.7). По механизму процессов
газификации, термохимического разложения и подсушки процесс
газификации с перекрестным дутьем занимает промежуточное
положение между противоточным и прямоточным процессами.
Активная зона сосредоточена на небольшом пространстве
между концом фурмы подачи дутья и газоотводной решеткой. Над
активной зоной располагаются зона сухой перегонки и, выше, зона
подсушки топлива. Однако этот газогенератор, как и газификатор
противоточного типа, непригоден для газификации отходов с
большим содержанием летучих и смол, так как не может
обеспечить образования бессмольного газа [168].
Наглядное представление о процессах, происходящих в
газогенераторе, дает схема [221], изображенная на рис. 1.8. В

31
верхнем ряду схемы показаны исходные продукты газификации:
топливо, состоящее из углерода, водорода, кислорода, азота, влаги
и золы; воздух, состоящий из кислорода и азота. Во втором и
третьем рядах,
относящихся к зонам подсушки и сухой перегонки,
показаны выделяющиеся в этих зонах продукты: гигроскопическая
влага, химически связанная влага и летучие вещества. В четвертом
и пятом рядах отмечены процессы, происходящие в активной зоне
газогенератора. В
нижнем ряду приведены
конечные продукты -
компоненты
генераторного газа,
полученные в результате
газификации и сухой
перегонки топлива.
Из схемы видно,
что в процессе горения
углерода топлива
участвует кислород
воздуха. Углерод
расходуется на
образование углекислого
Рис. 1.7. Схема газогенератора
газа СО2, окиси углерода
перекрестного процесса газификации
СО и на разложение
водяного пара с образованием окиси углерода СО и свободного
водорода Н2.

32
 Рис. 1.8. Схема процесса газификации
Азот воздуха и азот топлива не участвуют в реакциях и
переходят в генераторный газ без изменения. Часть кислорода и
водорода топлива образуют химическую воду, которая частично
участвует в процессе газификации, а частично переходит в газ без
изменений. Не участвующие в указанных реакциях части
кислорода, водорода и углерода топлива образуют продукты сухой
перегонки (летучие), которые в газогенераторах противоточного и
перекрестного процессов газификации переходят в газ в
неизменном виде, а в газогенераторе прямоточного процесса в
большей своей части сгорают и подвергаются разложению в
активной зоне. Эти дополнительно происходящие в газогенераторе
прямоточного типа процессы показаны на схеме пунктирными
линиями. В прямоточном газогенераторе вода извне не подается, и
газ образуется только из влаги топлива. Зола топлива, а также часть
несгоревшего углерода топлива попадают в зольник и в некотором
количестве уносятся вместе с газом из газогенератора. Таким
образом, газ, выходящий из газогенератора, состоит из горючих
компонентов (СО, Н2, СН4, СnНm), балласта (СО2, О2, N2, Н2О) и
содержит пыль, состоящую из золы и сажи.
Газогенераторы противоточного процесса использовались в
прошлом в основном на крупных стационарных установках для
получения «топливного» газа для сжигания в топках котлов или

33
генераторного газа для осуществления энерготехнологических
процессов с выделением активных химических компонентов [161].
Генераторы прямоточного процесса широко
использовались в 30-40-х гг. в транспортных и стационарных
установках для получения чистого газообразного топлива,
предназначенного для последующего сжигания в цилиндрах
двигателей внутреннего сгорания или в камерах сгорания газовых
турбин. Хотя генераторы данного типа могут служить источником
получения и чистого топливного газа для сжигания в топках
котлов, сушилок и технологических печей [114].
Генераторные газы, получаемые в генераторах,
работающих по прямоточному процессу газификации, имеют более
широкие области непосредственного энергетического и
технологического использования, чем генераторные газы,
получаемые в результате противоточного процесса [101, 73]. Это
объясняется меньшим количеством активных и вредных примесей
в генераторных газах прямоточного процесса, поскольку большая
часть этих примесей термически разлагается под действием
высоких температур при прохождении через зону горения и
газификации. Кроме того, часть остающихся термостойких
примесей собирается на поверхности частиц золы и шлаков,
образующихся из минеральной части исходных твердых топлив.
Многочисленные сравнительные анализы составов
генераторных газов противоточных и прямоточных процессов
газификации на древесном топливе и торфе показали, что
содержание паров пиролизных смол, уксусной кислоты, фенола и
других вредных и химически активных примесей в генераторном
газе прямоточного процесса в десятки и сотни раз меньше, чем в
газе противоточного процесса. [114]. Данное преимущество
позволяет значительно упрощать технологические схемы
использования генераторных газов, уменьшать количество
аппаратуры для дополнительной очистки получаемых газов от
агрессивных примесей и смол, а следовательно, передавать газы,
получаемые в результате прямоточного процесса газификации, по
трубопроводам на значительно большие расстояния, чем газы,
получаемые в результате противоточного процесса газификации.
Генераторный газ обычно различают по способу его
получения на воздушный, паровоздушный (смешанный), водяной и
т.д.

34
 Воздушный газ получается при продуве сухого воздуха
через слой раскаленного топлива. При этом, как правило,
развивается высокая температура (выше температуры плавления
минеральных компонентов топлива), что приводит к шлакованию и
является негативным фактором, поскольку нарушает нормальный
процесс газификации. Поэтому воздушный газ предпочитают
получать в газификаторах с жидким шлакоудалением, особенно в
случае газификации топлив с высокой зольностью. Теплота
сгорания воздушного газа примерно 4,5 МДж/м3, КПД процесса
около 70 %.
Паровоздушный газ получается продуванием смеси воздуха
и водяного пара через слой раскаленного топлива. Водяной пар
вводится одновременно с воздушным дутьем. Такой способ
газификации наиболее приемлем для промышленности, поскольку
позволяет использовать для разложения паров воды тот избыток
тепла, который получается в процессе образования воздушного
газа. При получении смешанного газа вместо пара вместе с
воздухом можно также подавать углекислый газ. Теплота сгорания
продукт-газа в зависимости от вида топлива колеблется от 5,0 до
6,7 МДж/м3, КПД процесса около 75 %. Иногда вместо воздуха в
газификатор вместе с паром вдувают технический кислород.
Теплота сгорания продукт-газа при кислородном дутье от 7,4 до
13,0 МДж/м3.
Воздушное и паровоздушное дутьё целесообразно
применять в тех случаях, когда газ перерабатывают
непосредственно вблизи от газогенераторного цеха для нагрева
котлов или сжигания в газовых турбинах. Паровое дутьё
рационально использовать, когда требуется получить водяной газ –
сырьё для производства Н2, жидких и газообразных топлив и
химических продуктов.
Основные химические превращения твердых топлив в
горючие газы при любых методах газификации в общих чертах
остаются одинаковыми и могут быть рассмотрены на примере
газификации паровоздушной смесью угля, состоящего в основном
из углерода [25, 56].
Кислородная зона. В кислородной зоне протекают
следующие реакции:
С + О2 = СО2 + 393,51 кДж; (1.1)
2С + О2 = 2СО + 221,06 кДж; (1.2)

35
 2СО +О2 =2СО2 +565,96 кДж. (1.3)
Восстановительная зона. Начинается там, где уже нет
кислорода. В ней протекают следующие эндотермические реакции:
- взаимодействие углерода с двуокисью углерода
С + СО2 = 2СО-172,50 кДж, (1.4)
реакция эндотермическая, ее равновесие смещается в сторону
получения СО при повышении температуры;
- взаимодействие водяных паров с раскаленным углеродом
топлива
С + Н2О = СО + Н2 - 131,3 кДж; (1.5)
С + 2Н2О = С02 +2Н2 -90,4 кДж. (1.6)
Равновесие в реакциях (1.5) и (1.6) сдвигается вправо при повышении
температуры и понижении давления. Продукты реакций (1.5) и
(1.6) называются водяным газом.
Пространство газификаторов по виду происходящих в них
процессов условно делят на четыре зоны: зона сушки, зона пиролиза,
зона восстановления и зона горения, каждая из которых
характеризуется преимущественным протеканием определенных
физико-химических и технологических процессов.
В зоне сушки (Т<150°С) древесные отходы высыхают и
незначительно разлагаются, давая в основном воду, СО2 и небольшое
количество СО.
В зоне пиролиза (Т=150-900°С) происходит разложение
древесных отходов, выделяются газы пиролиза (СО2, СО, Н2, СН4, СnНm), смола
и пиролизная вода, а также древесный уголь. Условия термического
разложения в газификаторе существенно отличаются от условий
разложения в замкнутом пространстве (реторте). В газификаторе струя
газа уносит малолетучие продукты, предохраняя их от дальнейшего
разложения. Все это приводит к тому, что состав продуктов, получаемых
в газификаторе, отличается от продуктов обычной сухой перегонки.
В зоне горения (Т=1100-1300°С) идет окисление продуктов
пиролиза и древесного угля кислородом воздуха до СО и СО2
[реакции (1.1-1.3)], а также частично реакция водяного газа
[реакция (1.5)].
В зоне восстановления (Т=900-700°С) происходят следующие
реакции: взаимодействие раскаленного угля с СО2 с образованием
СО [реакция (1.4)] и взаимодействие раскаленного углерода с
водяным паром [реакции (1.5) и (1.6)] с образованием СО, H2 и СО2
(реакции водяного газа). Процессы восстановления успевают

36
пройти достаточно полно, если высота восстановительной зоны
составляет 12-15 диаметров кусков древесного угля. Высота слоя
топлива является основным конструктивным размером
газификатора.
Приведенные здесь температурные диапазоны зон
газификации условны, в зависимости от режима работы
газификатора они могут несколько отличаться.
В идеальном случае тепло, выделившееся при
взаимодействии С и О2, должно полностью тратиться на
эндотермические реакции углерода с водяным паром (или СО2).
Однако на практике реакции газификации осуществляются при
высоких температурах, поэтому некоторое количество химической
энергии остается в виде физического тепла продуктов газификации
[55]. Кроме того, при высокотемпературных процессах неминуемы
потери тепла. Все это требует увеличения доли подведенной
энергии по сравнению с теоретически необходимой.
Эффективность использования искусственных горючих
газов, полученных из твердых топлив, определяется их
стоимостью. Стоимость продукт - газа можно снизить, например,
газифицируя низкосортные топлива. Другим путем снижения
стоимости продукт - газа является повышение производительности
газификатора. Наилучший вариант - сочетание обоих способов.
Повышения производительности газификатора можно
добиться путем увеличения его геометрических размеров, однако
этот путь малоперспективен, поскольку связан с большими
материальными и финансовыми затратами, трудностью
изготовление такого оборудования и сложностью его
эксплуатации. Более перспективным является повышение
интенсивности процесса газообразования при сохранении размеров
газификатора.
Интенсификация процесса обычно достигается
измельчением частиц топлива, повышением давления в
газификаторе, увеличением расхода окислителя и использованием
подогретого дутья или дутья, обогащенного кислородом. Это
позволяет повысить производительность и увеличить КПД
газификатора. Однако осуществление данных процессов требует
материальных затрат на дополнительное оборудование и
повышение квалификации обслуживающего персонала. Кроме
того, например, измельчение частиц топлива или увеличение

37
расхода окислителя приводит к росту выноса частиц пыли, а
повышение давления в газификаторе или обогащение дутья
кислородом представляет повышенную опасность и сложность при
эксплуатации [161].
Практика интенсификации работы газификаторов
показывает, что улучшение состава продукт-газа в основном
происходит за счет реакции восстановления СО2 и Н2О при
повышении температуры. Когда рост температуры прекращается и
она становится практически постоянной, объемные доли СО и Н2 в
продукт - газе также становятся практически постоянными. Таким
образом, для получения продукт - газа достаточно хорошего
качества высота слоя шихты должна быть довольно большой,
чтобы восстановление СО2 и Н2О шло максимально эффективно.

1.3.2. Аппаратурное оформление процесса газификации

Широкомасштабное внедрение крупных газогенераторов

осуществлено в основном в угольной промышленности для
газификации углей. К началу 1970-х годов в промышленном
масштабе было реализовано три типа газогенераторов:
− слоевые газогенераторы (в разное время действовало
более 800 газогенераторов, в том числе более 30 газогенераторов
«Лурги» с единичной мощностью по углю до 45 т/ч, после 1977 г.
введено в эксплуатацию еще 130 газогенераторов «Лурги»);
− газогенераторы Винклера с кипящим слоем (было
сооружено более 40 аппаратов с единичной мощностью до 35 т/ч
по углю);
− пылеугольные газогенераторы Копперса-Тотцека (к
началу 1970-х годов эксплуатировалось более 50 аппаратов с
единичной мощностью до 28 т/ч по углю).
Если проанализировать конструктивные особенности и
принцип действия современных промышленных газогенераторов (к
настоящему времени до промышленного масштаба доведено еще
более десяти конструкций газогенераторов), можно выделить
четыре основополагающих инженерных решения.
1. Создание Фрицем Винклером (концерн BASF) в 1926 г.
газогенератора с кипящим слоем. Эта технология послужила
основой для современных процессов HTW (Hoch-Temperatur
Winkler) и KRW (Kellogg-Rust-Westinghouse) и др.
38
 2. Разработка фирмой «Лурги» в 1932 г. слоевого
газогенератора, работающего под давлением 3 МПа.
Использование повышенного давления для интенсификации
процесса газификации реализовано почти во всех современных
промышленных газогенераторах.
3. Разработка Генрихом Копперсом и Фридрихом Тотцеком
в 1944-45 гг. пылеугольного газогенератора с жидким
шлакоудалением. Первый промышленный аппарат этого типа был
построен в 1952 г. в Финляндии. Пылеугольный принцип
газификации с жидким шлакоудалением реализован в
промышленных аппаратах Destec, Shell, Prenflo, разработанных на
основе газогенератора Копперса-Тотцека, в аппарате Texaco и др.
Удаление шлака в жидком виде реализовано в слоевом
газогенераторе BGL (British Gas– Lurgy), разработанном на основе
газогенератора «Лурги».
4. Разработка фирмой Texaco в 1950-е годы газификаторов
для переработки тяжелых нефтяных остатков. Всего построено
более 160 таких установок. В 1970-е годы была разработана
модификация аппарата Texaco для газификации водоугольной
суспензии. Принцип подачи угля в аппарат в виде водоугольной
суспензии использован и в газогенераторе Destec[273].
Были попытки использовать и ряд других технических
решений для создания новых газогенераторов: использование
внешнего теплоносителя, в том числе тепла ядерного реактора;
газификация в расплавах солей, железа, шлака; двух - и
трехступенчатая газификация; газификация в плазме;
каталитическая газификация и др., но они не привели к созданию
современной конкурентоспособной модели.
Представляет интерес установка переработки отходов по
технологии Waste Conversion (рис 1.9). Данная схема предлагается
для переработки низкосортных топлив и углеродосодержащих
отходов однородного состава, например древесных отходов и
других видов биомассы, изношенных шин, нефтешламов,
резинотехнических изделий [255]. Представляет собой
модификацию технологии Waste Conversion, позволяет извлечь
максимальную пользу из побочных продуктов процесса и
увеличить производительность электроэнергии при тех же
экологических параметрах, а также получать углекислый газ,
пригодный для коммерческой реализации. Одна установка на базе

39
данной технологии, перерабатывая в сутки 125 тонн отходов с
влажностью 20%, позволяет получить до 10 МВт*ч электрической
энергии. Установки спроектированы по принципу модульности,
поэтому при комплексном их размещении и использовании общая
мощность может быть практически неограниченной.

Рис. 1.9. Процесс переработки отходов по технологии

Waste Conversion
Первое звено системы - система подачи и подготовки
отходов, состоящая из сортировочной линии, дробилки, сушилки
отходов и бункера. На сортировочной линии отходы сортируются
для того, чтобы отобрать инертные материалы (камень, щебень,
песок, бетон), металлы, стекло. Извлеченные в процессе
сортировки вторичные ресурсы имеют высокую коммерческую
ценность и являются дополнительным источником прибыли
данного проекта. В дробилке сырье измельчается до максимальной
фракции 50 мм. Поступающие на свалку бытовые отходы обладают
в среднем влажностью около 60%. Для большей эффективности
реакции пиролиза влагосодержание измельченных отходов за счет
предварительной сушки уменьшается до 20%.
Реактор разработан по уникальной технологии,
позволяющей преобразовывать поступающее сырье в

40
генераторный газ (90-98%) и коксующийся угольный остаток (2-
10%, в зависимости от состава отходов). Температурный режим
внутри реторты препятствует образованию диоксинов в твердом
остатке, делая его пригодным для дальнейшего использования в
качестве материала для производства строительных смесей или в
качестве твердого топлива после брикетирования. Специальная
шлюзная камера осуществляет непрерывную подачу отходов, не
допуская проникновения кислорода в реактор. Производительность
реактора 125 тонн отходов в сутки при влажности отходов 20%.
Генераторный газ далее сжигается в термическом
окислителе, где при температуре до 1200оС, необходимой для
уничтожения диоксинов и фуранов, содержащихся в газе,
происходит преобразование генераторного газа в углекислый газ,
оксиды азота и водяной пар. Тепловая энергия дымовых газов,
выходящих из окислителя, используется для производства пара в
бойлере, который затем подается на паровую турбину для
выработки электроэнергии, с коэффициентом преобразования 30%.
Отводимые от котла-утилизатора отходящие газы пропускают
через пылеуловитель, а затем - через мокрый газоочиститель и
после этого выбрасывают в атмосферу.
Для производства чистого генераторного газа используют
газогенераторы обращенного процесса газификации (рис. 1.10).
Данная установка представляет собой корпус с загрузочным люком
и топливным бункером, камерой газификации с фурмами подачи
воздуха и колосниковой решеткой [221]. Корпус выполнен
составным. При этом внутренний корпус установлен с зазором
внутри внешнего корпуса с воздушной рубашкой, образуя полость
отвода генераторного газа. Воздушная рубашка внешнего корпуса
соединена с фурмами подачи воздуха. Внешний корпус установлен
на основании, на котором расположена колосниковая решетка. У
данного газификатора патрубок входа атмосферного воздуха
установлен тангенциально во внешнем корпусе, а патрубок отвода
генераторного газа, соединенный с полостью отвода генераторного
газа, также тангенциально установлен во внешнем корпусе.
Для переработки торфа, отходов деревообработки, твердых
бытовых отходов и т.п. предлагается газификатор твердого топлива
(рис. 1.11). Произведенный на этом газификаторе генераторный газ
может использоваться для нагрева паровых и водогрейных котлов,

41
в сушильных агрегатах, как топливо для газовых турбин, а также
может найти широкое применение в энергетике.

Рис. 1.10. Газогенератор обращенного процесса

газификации

42
 Рис. 1.11. Газификатор твердого топлива

Газификатор твердого топлива представляет собой

вертикальную шахтную печь, внутри которой последовательно,
сверху вниз, расположены зоны сушки, пиролиза и горения
твердого топлива. В верхней части печи расположены загрузочное
устройство и патрубок для отбора продукт-газа, в нижней части -
патрубок для подачи газифицирующего агента и устройство для
накопления и вывода твердых продуктов переработки – золы.

1.4. Основные подходы к математическому описанию

процесса газификации

При воздействии на древесину тепловым потоком с

непрерывным повышением температуры в ней, как отмечалось
ранее, протекают сначала физические процессы (нагрев материала,
испарение содержащейся в нем влаги), а затем физико-химические
процессы (распад гемицеллюлоз, целлюлозы и лигнина).
Для описания физических процессов прогрева и сушки
древесины можно воспользоваться дифференциальными
уравнениями тепломассопереноса, разработанными А. В. Лыковым
и его учениками [111, 112, 113], или провести физическое
43
моделирование и получить критериальные уравнения,
воспользовавшись теорией подобия [4], или получить
математические модели с помощью методов кибернетики [6].
При описании физико-химических процессов
лимитирующими параметрами, кроме температуры, являются
давление и среда протекания процессов. Как отмечалось ранее, в
зависимости от количества поданного в среду окислителя может
происходить горение, газогенерация или пиролиз. При этом
массоперенос осложняется химической реакцией. Его можно
представить как совокупность процессов, а именно молекулярной и
турбулентной диффузий, а также конвективного массопереноса и
диффузии в порах. Взаимодействие между компонентами
происходит и в окружающем частицу пространстве, и в порах.
В связи со сложностью протекающих процессов
необходимо учитывать, как минимум пять групп переменных
величин: геометрические, гидродинамические, теплофизические,
массообменные и химические. Прямое физическое моделирование
с использованием критериальных уравнений в данном случае
неэффективно вследствие несовместимости критериев физического
и химического подобия [55, 49]. Поэтому более перспективным
инструментом исследования процессов пиролиза, горения и
газификации древесных отходов является математическое
моделирование с дальнейшей идентификацией параметров по
экспериментальным данным.
Использование математического моделирования в процессе
разработки и проектирования оборудования также позволяет
решать проблему масштабирования результатов исследований.
Математическая модель, например, процесса газификации
должна учитывать:
- уравнения движения потока;
- уравнения неразрывности потока и баланса масс, его
составляющих, с учетом фазовых и химических превращений;
- уравнения сохранения энергии потока и его составляющих
с учетом межфазного теплообмена, тепловых эффектов
химического реагирования и теплообмена со стенками аппарата;
- уравнения кинетики (сушки, пиролиза, горения,
восстановления).
Реализация модели, описывающей все процессы,
протекающие в газогенераторе, в настоящее время затруднительна.

44
Это неуклонно приводит к введению значительных допущений и
ограничений. При рассмотрении задач, описывающих
взаимодействие частиц углерода с газами, используют
диффузионно-кинетическую теорию со следующими допущениями
[32, 73]:
- частица имеет сферическую форму;
- процесс квазистационарен;
- частица находится в бесконечной неподвижной среде;
- частица состоит из чистого углерода;
- частица изотермична;
- теория бинарной диффузии может быть применена к
многокомпонентным системам;
- граничные условия на внешней границе неизменны.
Такие допущения сводят задачу к системе обыкновенных
дифференциальных уравнений и позволяют определить области
влияния диффузии или химических реакций на скорость
потребления углерода. Однако приближенный характер
кинетических констант не позволяет точно утверждать, какие
процессы преобладают при тех или иных условиях [73].
Отсюда логически следует вывод, что на данный момент
способности существующих математических моделей сводятся к
решению только задачи оптимизации и интенсификации
технологических процессов, а моделей, позволяющих точно
рассчитать аппарат или обеспечить контроль процессов,
практически не существует.
В зависимости от условий протекания процесса
газификации на скорость реакций влияние может оказывать либо
массоперенос продуктов химического реагирования, либо сами
химические реакции. Большинство исследователей считают, что
реагирование углерода с газами идет через образование
адсорбированного слоя газа на углеродной поверхности с участием
промежуточных нестабильных комплексов, и при описании
ограничиваются брутто-реакциями [62, 73, 114, 123]:
С + О2 = СО2,
2С + О2 = 2СО,
С + СО2 = 2СО,
С + Н2О = СО + Н2,
СО + Н2О = СО2 + Н2.
В таб. 1.6 приведены кинетические константы указанных реакций.

45
 Таблица 1.6.
Кинетические константы реакций процесса
восстановления
№ реакции k0, c-1 Eа, кДж/моль q, МДж/кмоль
1 7,89 73097 + 394,4
2 223,3 149901 + 218,8
3 1013 355300 – 175,6
4 70 147407 – 132,6
5 8,83·1013 104423 + 43,1

В связи с высокой пористостью частиц слоя

газифицируемого материала на процесс газификации при
определенных условиях может оказывать массоперенос в порах,
так как пористость частицы, а следовательно, и ее реакционная
способность меняются в процессе реагирования [77]. Также
процесс осложняется гомогенными реакциями взаимодействия
компонентов газового потока (О2, СО, Н2О, Н2 СН4 и др.) между
собой, имеющих сложный цепной характер взаимодействия.
Обычно рассматривают следующие гомогенные реакции [49]:
2СО + О2 = 2СО2,
2H2 + О2 = 2Н2О,
СH4 + 2О2 = СО2 + 2Н2О,
СО + Н2О = СО2 + Н2.
В процессе определения кинетических констант
реагирования углерода с газами собраны большие объемы
экспериментальных данных [27, 49, 38]. Однако отсутствие
стандартной методики определения кинетических констант,
сложная зависимость структуры и свойств углеродного остатка от
условий образования и свойств газифицируемого материала
снижают ценность и точность полученных данных.
К наиболее логичному и применимому методу определения
кинетических констант относится решение кинетической задачи по
полученным экспериментальным данным путем сопоставления
экспериментальных данных и результатов математического
моделирования. Для балансовых расчетов и определения состава
газа используются модели, в которых газовая фаза имеет
термодинамическое равновесие, а углерод угля потребляется до
заданной степени реагирования [49]. Считается, что стенка
46
реактора не оказывает влияния на температуру слоя, то есть
реактор газификатора является адиабатическим.
Для определения температуры по зонам, степени
реагирования углерода и других параметров используются
одномерные стационарные модели [49], которые представляют
собой систему уравнений тепло- и массообмена стационарного
слоя с движущимся газовым потоком и учитывают химические
реакции углерода с газами, выход летучих веществ и влаги.
Нестационарные модели предназначены в основном для
определения динамических характеристик аппарата при изменении
технологических режимов.
Термическое разложение древесины является сложным
процессом, включающим в себя множество физических и
химических процессов, таких как теплоперенос с внутренними
стоками или источниками, совокупность последовательных
экзотермических и эндотермических химических реакций,
сопровождающихся повышением давления в материале,
изменением свойств материала в зависимости от степени
разложения и т.д.
Для математического описания процесса
пирогенетического разложения древесины имеется много
подходов, и они постоянно совершенствуются. Различают
одностадийные, двухстадийные и многостадийные механизмы
разложения древесной частицы. Одностадийные модели
используются крайне редко, поскольку не описывают реальную
картину.
При двухстадийном разложении (рис. 1.12) древесина
разлагается на три основных продукта: смола, древесный уголь и
газ - тремя первичными реакциями. Затем часть смолы разлагается
на газы и древесный уголь последующими вторичными реакциями
[525, 251].

47
 Рис. 1.12. Схема двухстадийного разложения древесины

Другим подходом является представление механизма

термического разложения в виде независимых параллельных
реакций. Элвис и Фигуэредо предложили механизм разложения в
виде шести параллельных независимых реакций. Гронли
разработал модель, предполагающую, что древесина содержит
четыре компонента, и предложил для данной модели кинетические
параметры. Свенсон, взяв за основу механизм конкурирующих
реакций, подверг пиролизу микрочастицы целлюлозы, ксилана и
лигнина и рассчитал кинетические параметры для схемы,
представленной на рис. 1.12. Разложение каждого компонента было
описано кинетическим уравнением первого порядка. Схемы с
параллельными реакциями позволяют более глубоко
охарактеризовать изменение компонентов исходного сырья, однако
не учитывают взаимодействия между компонентами и не
рассматривают вторичных реакций.

48
 Рис 1.13. Механизм термического разложения с параллельными
реакциями

В работе [262] предлагается трехстадийная модель

разложения древесины (рис. 1.14), состоящая из трех
эндотермических параллельных реакций, производящих смолу, газ
и промежуточный твердый остаток, с последующим
эндотермическим разложением промежуточного твердого остатка в
уголь, а смолы - в уголь и газ. Для математического описания
процессов разложения необходимо знать константы скоростей
химических реакций, энергии активации и удельную теплоту
химических реакций. Числовые значения этих параметров сильно
изменяются в зависимости от породы древесины и условий
разложения. Величины, приведенные в литературе, колеблются в
большом диапазоне. Поэтому, прежде чем выбирать эти константы,
надо правильно выбрать модель термического разложения
древесины. Для каждой модели приведены свои константы.

49
 Рис. 1.14. Механизм термического разложения древесины с
промежуточным веществом

При разложении в режиме кипящего слоя коэффициенты

скорости химической реакции определяются уравнением
Аррениуса с кинетическими показателями согласно двухстадийной
модели термического разложения [84] Кинетические константы для
химических реакций, протекающих при кондуктивном подводе
тепла с небольшой скоростью, берутся из [270, 266, 271,], а
кинетические константы для механизма термического разложения
с параллельными реакциями (табл. 1.7) - из [13, 22, 51, 144-145,
150-151].
Таблица 1.7.
Кинетические константы реакций термического
разложения компонентов древесины
Константа
скорости k0, c-1
Eа, γ, %
кДж/моль
реакции
kгц 7,94·1016 195 0,56
kпв 1,26·107 96 0,45
kц 7,94·1016 202,65 0,087
kл 5,09·105 95 0,335

50
 Глава 2
ФОРМАЛИЗАЦИЯ СВОЙСТВ ДРЕВЕСИНЫ

Математическое описание процессов, в которых состояние

древесины зависит от изменения температуры среды, предполагает
представление в формализованном виде основных характеристик
древесины, обусловленных совместной работой взаимосвязанных
аппаратов. Исследование процессов термического воздействия
требует рассмотрения структурных особенностей древесины,
теплофизических и массопроводных показателей, механизма
термической деструкции и кинетических параметров термического
разложения древесины.

2.1 Компонентный состав древесины

Все вещества, входящие в состав древесины, делятся на две

большие группы [141] (рис 2.1):
- основные компоненты клеточной стенки – лигноуглеводный
комплекс;
- посторонние вещества, содержащиеся в межклеточных каналах,
полостях клеток и пропитывающие их стенки.

Рис. 2.1. Состав древесины

51
 Компонентный состав древесины некоторых отечественных
пород представлен в табл. 2.1. В состав лигноуглеводного
комплекса входит аморфное вещество лигнин, являющийся смесью
пространственных высокомолекулярных соединений родственного
строения, построенных из остатков производных финилпропана, и
углеводная часть, называемая холоцеллюлозой. Холоцеллюлоза, в
свою очередь, состоит из целлюлозы – стереорегулярного
природного полимера, состоящего из остатков β- , D-
глюкопиранозы, и гемицеллюлоз – гетерополисахаридов
разветвленного строения, построенных из остатков гексоз, пентоз,
метилпентоз и уроновых кислот.
Таблица 2.1
Компонентный состав древесины, %
Поро- Лигниноуглеводный комплекс Посторонние
да вещества
Холоцеллюлоза Лиг- Экстрак- Нераств.
Цел- Гемицеллюлоза нин тивные в-ва
люло- Гексоза- Пенто- Полиу- в-ва
за ны заны рониды
Ель 44,2 12,3 10,3 1,2 29,0 4,4 0,2
Сосна 43,3 11,8 10,4 1,1 27,5 6,1 0,2
Осина 43,6 2,0 26,0 1,8 20,1 3,9 0,26
Береза 41,0 3,0 28,0 1,5 21,0 4,0 0,35

Целлюлоза – химически стойкое вещество, не

растворяющееся в воде и гидролизующееся (распадается под
действием воды на отдельные молекулы) при давлении 1-1,5 МПа и
температуре 180 оС . Строение её кристаллическое, состоит из
кристаллитов-мицелл в виде палочек длиной 500-700 оА и
толщиной 50-60 оА. Мицеллы образуют фибриллы толщиной 3000-
5000 оА. Фибриллы и мицеллы составляют клетки удлинённой
волокнообразной формы. У древесины хвойных пород клетки
длиннее и прочнее.
Гемицеллюлоза по составу близка к целлюлозе и состоит
из пентозанов и гексозанов. Гексозаны при горячем прессовании
гидролизуются и способствуют образованию смолоподобных
продуктов.
Содержание углеводородов в древесине лиственных пород
несколько выше (72-80 %), чем у хвойных (70-75 %). При этом
целлюлозы и в тех и в других породах содержится от 45 до 50%.
52
Гемицеллюлоз в древесине хвойных пород содержится меньше (15-
20 %), чем в лиственных (25-35 %), однако их качественный состав
более разнообразен. Лигнин древесины лиственных пород более
сложен по строению, но содержание его несколько ниже (18-24 %),
чем в древесине хвойных пород (28-30 %). Он химически менее
стоек по сравнению с целлюлозой, но он гидролизуется. В
процессе прессования лигнин способствует образованию
дополнительных связей между волокнами.
Посторонние вещества в древесине чрезвычайно
разнообразны [141, 73]. Их можно разделить на две группы:
экстрактивные вещества и вещества, нерастворимые в обычных
растворителях. К первой группе относятся вещества: растворимые
в органических растворителях (жирные и смоляные кислоты,
жиры, воски, фитостерины); растворимые в горячей и холодной
воде (таниды, красители, некоторые полисахариды, соли калия и
натрия); летучие с паром (терпены, терпеноиды). Ко второй группе
можно отнести белки, некоторые пектиновые вещества, соли
кальция, магния, железа. Содержание посторонних веществ в
древесине для большинства пород не превышает 3-5 %.
К посторонним веществам в древесине можно отнести и
воду, по крайней мере ту ее часть, которая адсорбционно связана с
веществом древесины (до 5 % для всех пород при комнатной
температуре). Отходы столярно-мебельных производств,
состоящие из ДВП и ДСП, можно отнести к отходам, содержащим
полимерные включения, так как они содержат
фенолформальдегидные смолы, различные полимерные пленки и
другие вещества. Определение содержания полимерных включений
в отходах и элементарного состава таких отходов является важной
задачей для переработки отходов термохимическими методами
(табл. 2.2.) [24, 46].
Таблица 2.2
Элементный состав отходов деревообработки
Компоненты,
ДСП Древесина ФФС ПВХ Парафин Канифоль
%
Углерод 63,5 50,1 79 28 85 79
Водород 6 6 6 15 15 10
Кислород 29 43 15 - - 11
Азот 0,1 0,1 - - - -
Хлор - - - 57 -
Зола 1,4 0,8 - - - -
53
 2.2. Термическое разложение древесины

Термическое разложение древесины — это сложный

процесс, включающий реакции деструкции и синтеза компонентов
древесного комплекса. Распад древесины наблюдается уже при
сравнительно низких температурах при сушке технологической
древесины, прессовании и т.д. Поэтому важно иметь представление
о химических превращениях древесины при температурах,
предшествующих экзотермическому разложению. Термическая
устойчивость составных частей древесины неодинакова: быстрее
всего разрушаются пентозаны, наиболее устойчив лигнин [77, 83].
Наименее термостойким компонентом, судя по температуре начала
потерь массы, является ксилан, а наиболее термостойкой -
целлюлоза. Лигнин занимает промежуточное положение.
Действительно, в лигнине уже в момент плавления его (при
температуре 180°С) происходят конденсационные превращения, а
при температуре выше 200 °С начинается деструкция с
образованием летучих веществ. При этом за счет расщепления
эфирных связей между элементарными звеньями макромолекулы и
образования новых преимущественно углерод-углеродных связей
начинается глубокая перестройка первичной структуры.
Целлюлоза при кратковременном динамическом нагреве начинает
разлагаться с потерей массы при значительно более высокой
температуре — около 270-280 °С.
Лигнин при низких температурах по термической
устойчивости мало отличается от ксилана. При этом целлюлоза
является наиболее термостойким компонентом. Однако, если
термостойкость оценивать с точки зрения завершения процесса
активной потери массы, то самый термостойкий компонент,
действительно, лигнин. Активный распад ксилана заканчивается
примерно при 280—300 °С, целлюлозы — при 350—370 оС, а
лигнина – при 500—550 °С [77, 87, 93]. Температурные области
активного распада компонентов перекрываются: окончание
активного распада ксилана совпадает с началом распада
целлюлозы, а лигнин с примерно одинаковой скоростью
разлагается одновременно с ксиланом и целлюлозой. Это
обстоятельство служит существенным препятствием для
разработки способов последовательного ступенчатого разложения
компонентов с целью получения специфических летучих

54
продуктов на отдельных стадиях. К тому же неоднородность поля
температур при нагревании кусковой древесины, достигающая
350°С (в центре образца), обусловливает неравномерность
деструкции компонентов по слоям: углеводы разрушаются во всех
слоях образца, лигнин — только в наружном [53].

2.2.1. Влияние условий деструкции на процесс термического

разложения и выход продуктов
Протекание процесса термического разложения и выход
продуктов зависят от многих факторов, которые можно объединить
в две группы: факторы связанные с характеристикой сырья
(сырьевые факторы), и факторы, характеризующие режим процесса
термического воздействия (режимные факторы).
К числу сырьевых факторов, оказывающих прямое влияние
на ход процесса разложения и выход продуктов, относятся:
химический состав древесины, зависящий от породы дерева,
наличие коры и гнили, размер кусков разлагаемой древесины и ее
влажность.
Выход многих продуктов — угля, отстойной смолы,
уксусной кислоты, метанола — сильно зависит от породы
древесины, точнее, от ее химического состава. Количественная
зависимость выхода угля от состава пиролизуемого материала
установлена Маккеем и Робертсом [268]. Они, изучив пиролиз 20
образцов лигноцеллюлозных материалов с различным
содержанием лигнина, целлюлозы и экстрактивных веществ,
составили математическую модель, по которой можно определить
выход древесного угля и содержание в нем углерода в зависимости
от состава сырья. Модель составлена исходя из предпосылки о том,
что пиролиз отдельных компонентов протекает независимо друг от
друга.
Гнили, повреждающие древесину, уменьшают выход
метанола и уксусной кислоты. Особенно неблагоприятно
сказывается гниль на качестве древесного угля: механическая
прочность его снижается, повышается склонность к
самовозгоранию.
По мере увеличения размера кусков разлагаемой древесины
падает выход почти всех жидких продуктов — уксусной кислоты,
метанола, растворимой смолы. При изменении размера частиц с
55
0,05 до 0,50 мм выход газа, жидких продуктов и угля изменяется
мало. Увеличение влажности древесины в пределах 0—26,2 %
приводит к увеличению выхода угля (на 12,6%) и уменьшению
выхода смолы (на 9,4%). Качественный состав
идентифицированной части смолы не меняется, а выход отдельных
компонентов при увеличении влажности древесины уменьшается:
метанола - на 27,6%, муравьиной и пропионовой кислот - почти в 2
раза [262]. Выход фурфурола и фурилового спирта снижается
незначительно.
Параметры процесса, такие как способ подвода тепла,
конечная температура пиролиза, скорость подъема температуры,
давление в аппарате, оказывают большое влияние на выход
продуктов термического разложения.
В аппаратах с внешним нагревом разложение начинается
около стенок аппарата и вследствие слабой циркуляции парогазов
и малой теплопроводности древесины идет неравномерно. Для
обеспечения полного пиролиза древесины, расположенной в центре
аппарата, приходится перегревать древесину, находящуюся около
стенок. Выходящие из центра аппарата парогазы, соприкасаясь с
перегретыми стенками и древесным углем, частично разлагаются.
В аппарате с внутренним обогревом тепло от парогазового
теплоносителя передается непосредственно древесине, в результате
чего она разлагается равномерно во всем объеме, одновременно
обеспечиваются хорошие условия для выноса продуктов пиролиза
из аппарата. Поэтому при пиролизе древесины в вертикальных
непрерывно действующих ретортах с внутренним теплоносителем
выход смол, особенно тяжелолетучих и нетермостойких, выше.
Начало гетерогенного окисления углеродистого
поверхностного слоя наступает при 360—450 °С с потерей массы
за счет выгорания угля на 10—12%. Ускорение процесса
разложения древесины при появлении гетерогенного горения
происходит в основном за счет интенсификации разложения в
глубине куска. Это объясняет факт незначительного изменения
теплоты пиролиза древесины при появлении гетерогенного
горения.
При разложении древесины в воздушной атмосфере (480—
600 °С) показано, что, чем выше температура, тем меньше зависят
потери массы от скорости потока. При 480—500 °С наблюдается

56
обратная зависимость: чем ниже скорость воздуха, тем больше
потеря массы [273].
На выход продуктов пиролиза древесины влияют
температура пиролиза и скорость нагрева. Продукты пиролиза
образуются в широком интервале температур, но выделение
основной массы продуктов при обычном, медленном подъеме
температуры заканчивается к 400 °С. Дальнейшее повышение
конечной температуры пиролиза приводит лишь к небольшому
увеличению выхода высококипящих смол и существенному росту
неконденсируемых газов. Изменяются также выход и
характеристика угля: чем выше температура пиролиза, тем меньше
выход угля и тем выше содержание в нем нелетучего углерода. При
увеличении скорости нагрева с 3,3 до 20 °С/мин в 1,5 раза
уменьшается выход угля и примерно во столько же увеличивается
выход неконденсируемых газов. Существенно (в 1,4 раза)
увеличивается выход фенолов, хотя выход смолы возрастает
незначительно.
В.Н. Пиялкин и А.К. Славянский (1966 г.) исследовали
зависимость выхода продуктов при одновременном изменении
степени (от 300 до 800 °С) и темпа нагрева (от 20 до 320 °С в мин)
соответственно. Выход продуктов пиролиза березовой древесины
(цилиндры диаметром 20 мм, влажность 8%) в периодической
трубчатой печи с наружным нагревом показан на рис. 2.2. Видно,
что максимум выхода конденсата, смолы и фенолов приходится на
температуру около 500 °С. Весьма важно то, что при ускоренном
пиролизе древесины, как и при скоростном пиролизе
изолированного лигнина [271], достигается высокий выход
фенолов, равный в расчете на лигнин в древесине примерно 60—
70%. Таким образом, увеличение скорости ведет к снижению
выхода угля и способствует увеличению выхода летучих продуктов
и газов.
Предварительная термообработка древесины также влияет
на содержание и выход нелетучего углерода. При пиролизе
древесины березы установлено [257], что предварительная
термообработка древесины при 300—350°С способствует
увеличению выхода нелетучего углерода в контрольном опыте с 14
до 25 %.

57
 Рис. 2.2. Выход продуктов пиролиза: 1 – уголь; 2 – смола;
3 – газ; 4 – конденсат; 5 – фенолы от температуры

Давление в аппарате оказывает большое влияние на выход

продуктов пиролиза. По мере повышения давления выход летучих
кислот и смолы падает, а выход угля и метанола возрастает. Выход
угля при давлении 0,27 кПа при 450 °С составляет всего 15%, а
выход смолы достигает 62% (рис. 2.2). Выход пиролитической
воды значительно ниже обычного. Время пребывания при разных
давлениях неодинаково влияет на выход продуктов. Например, при
скорости нагрева 2 °С/мин и давлении 1,33 кПа при уменьшении
времени пребывания с 20 до 2 с выход смол уменьшается, а угля и
воды - увеличивается [268, 253]. Напротив, при давлении 53,3 кПа
при уменьшении времени пребывания выход смолы увеличивается,
а угля, воды и газа - уменьшается.
Сравнивая термораспад основных компонентов в
изолированном виде с термораспадом их в древесине, можно
отметить, что первичные процессы термораспада компонентов в
древесинном комплексе в основе своей аналогичны процессам
термораспада их в изолированном виде. Это наглядно
иллюстрируется на примере распада целлюлозы по реакции
деполимеризации и в изолированном виде, и в самой древесине.
Аналогичным образом характер распада лигнина зависит только от
условий процесса. Например, при скоростном пиролизе лигнина,
58
как в изолированном, но обязательно малоизмененном виде, так и в
древесине резко возрастает выход смолы и фенолов и уменьшается
выход угля.
В итоге процесс пиролиза древесины и ее компонентов, а
также выход продуктов при этом одинаково определяются физико-
химической характеристикой материала и режимными
параметрами.
2.2.2. Термопревращения гемицеллюлоз

Одним из основных компонентов гемицеллюлоз является

ксилан. В ксилане по мере повышения температуры уменьшается
доля высомолекулярной фракции и увеличивается доля
низкомолекулярной. Уже на первой стадии распада одновременно
с расщеплением макромолекулы происходят химические
изменения элементарных звеньев: увеличивается содержание
углерода и уменьшается водорода и кислорода. Исследование
термодеструкции ксилана березовой древесины при низких
температурах (155 и 175 °С) показало, что уже при этих
температурах отмечается изменение макромолекулы ксилана
вследствие разрыва глюкозидных связей в отдельных ослабленных
местах и нарушения межмолекулярных ассоциированных связей с
образованием олигосахаридов со свободными редуцирующими
группами, без глубокого разрушения вещества [19].
Активный термораспад ксилана протекает в две стадии.
Первая стадия протекает с большей скоростью и заканчивается при
245— 255 °С с образованием промежуточного продукта. Этот
продукт, хотя и содержит еще значительное количество
функциональных групп, судя по низкому содержанию
фурфуролобразующих веществ мало походит на исходный ксилан.
При дальнейшем повышении температуры распад с потерей массы,
хотя и с меньшей скоростью, продолжается и идет формирование
структуры угольного остатка. Исследование динамики образования
основных летучих продуктов пиролиза ксилана березы показало,
что с максимумом скорости распада ксилана совпадает максимум
скорости образования метанола, фурфурола, углекислоты и
уксусной кислоты [246].
Гемицеллюлозы хвойных пород имеют большую
термическую устойчивость, чем ксилан березы, что связано с
59
наличием химической связи между пентозанами и гексозанами
гемицеллюлоз.
Ксилан имеет невысокую термическую стойкость, что
предопределяется его физико-химической структурой и строением.
Ксилан как разветвленный, хотя и слабо, нерегулярно построенный
полимер имеет аморфное строение и в изолированном виде, и в
клеточной стенке древесины. Неупорядоченное расположение
макромолекулы в аморфной массе с небольшим числом
водородных связей и наличием в ксилозных звеньях основной цепи
электроотрицательных заместителей обусловливает низкую
термическую стойкость ксилана и случайный характер разрыва
ослабленных глюкозидных связей.
2.2.3. Термопревращения целлюлозы

Термопревращения целлюлозы начинаются задолго до ее

активного распада с интенсивной потерей массы и характеризуются
снижением степени полимеризации. Область, в пределах которой
происходит снижение степени полимеризации, а потеря массы идет
с незначительной скоростью, можно приблизительно ограничить
температурами 140-220 °С.
Бурный распад целлюлозы с интенсивной потерей массы
начинается при температуре около 270—280 °С. Характер распада
на этой стадии сильно зависит от условий нагрева до указанной
температуры. При быстром нагреве в момент бурного распада
протекает процесс термической деполимеризации целлюлозы с
образованием левоглюкозана с высоким выходом (до 75 %). При
медленном подъеме температуры или при пиролизе целлюлозы,
предварительно прогретой при температурах ниже 270°С,
увеличивается выход угля и вместо левоглюкозана образуются
продукты глубокого распада элементарных звеньев с числом
углеродных атомов менее шести [268].
В промежуточной температурной области — выше 220, но
ниже 270 0С — происходит снижение степени полимеризации,
изменение химического строения элементарных звеньев и
физической надмолекулярной структуры, частичная
деполимеризация с образованием левоглюкозана, частичная
глубокая деструкция глюкозных звеньев, то есть целая гамма
параллельных химических превращений. Соотношение и глубина

60
этих превращений зависят при прочих равных условиях
исключительно от степени и продолжительности нагрева.
Процесс термической деструкции с конечной температурой
обработки 900°С делится на три области: 200-300°С, 300-600°С и
выше 600°С, в которых характер изменения физико-химических
свойств остатков различен.
Термопревращения целлюлозы начинаются с изменений
физической структуры. Фактически деструкция целлюлозы
начинается при температуре ниже 150°С и характеризуется
снижением степени полимеризации. При термодеструкции вначале
разрушаются слабоупакованные участки, соединяющие
кристаллиты. На термическое разложение целлюлозы влияет ее
влажность: целлюлоза с влажностью 60 % сохраняет исходную
степень кристалличности при нагреве до 200°С, в то время как у
целлюлозы с влажностью 7 % она снижается уже при 140 °С.
Степень полимеризации высоковлажной целлюлозы после нагрева
при 200 °С на 200 единиц выше [255].
Низкотемпературный продолжительный нагрев не
затрагивает кристаллитов. Продуктами распада аморфных областей
являются вода, окись углерода, низкомолекулярные соединения.
При увеличении продолжительности нагрева начинают меняться и
другие характеристики целлюлозы. Например, при длительном
низкотемпературном нагреве (220 ºС) происходит уменьшение
содержания α-целлюлозы с 97,0 % до нуля.
Распад целлюлозы с интенсивной потерей массы при
динамическом нагреве начинается при температуре около 280 °С.
При продолжительном изотермическом нагреве термическая
устойчивость целлюлозы зависит от ее физико-химических
характеристик. Поэтому литературные данные о потерях массы при
этом неоднозначны. При нагреве целлюлозы выше 220 °С так же,
как и при низкотемпературном нагреве, происходит снижение
степени полимеризации.
Основным компонентом летучих продуктов является вода.
Доля ее от общей потери массы достигает 78 %, что в 2,4 раза
превышает потенциальное содержание ее в ангидроглюкозном
звене в виде гидроксильных групп.
При 245 °С в продуктах распада целлюлозы содержится
левоглюкозан. Однако скорость образования его при температурах
245, 255 и 265 °С невелика и составляет 1,1, 1,8 и 5,4%/ч-1

61
соответственно. При дальнейшем повышении температуры
скорость образования левоклюкозана резко возрастает и равняется
при 275, 285 и 310 °С соответственно 16,7, 27,5 и около 60%/ч-1
[255]. Наряду с процессом образования левоглюкозана идут и
другие реакции термораспада с образованием летучих продуктов,
из-за чего общая потеря массы значительно выше выхода
левоглюкозана.
Образование левоглюкозана начинается при температурах,
превышающих температуру стеклования (220 °С), то есть
температуру, при которой возникает минимальная эластичность
цепей и могут осуществляться структурные изменения, связанные с
их подвижностью. Одновременно с образованием летучих
продуктов в нелетучем остатке происходят существенные
химические изменения. При 275 °С термопревращения целлюлозы
значительно ускоряются. Выход летучих продуктов увеличивается
до 17,7%, в остатке содержится неизменных ангидроглюкозных
звеньев всего 61,7 % от их содержания в целлюлозе. Таким
образом, большая часть целлюлозы разлагается, теряя воду и
органические летучие продукты. Термораспад целлюлозы при
275°С протекает по двум конкурирующим реакциям: реакции
деструктивного распада с образованием воды и
низкомолекулярных летучих продуктов и реакции
деполимеризации, в результате которой ангидроглюкозное звено
целлюлозы превращается в левоглюкозан.
Основной, хотя и не единственной, реакцией при нагреве
целлюлозы в начале рассматриваемого температурного интервала
является дегидратация. Наряду с реакциями дегидратации и
образования небольшого количества левоглюкозана протекают
реакции глубокой деструкции звеньев. Об этом свидетельствует
обнаружение в продуктах термораспада целлюлозы гликолевого
альдегида, глиоксаля, ацеталя, диацетила и следов фурфурола.
Таким образом, при нагреве при температурах 220—280 °С
деструкция целлюлозы начинается с разрушения элементарных
звеньев в аморфных участках с образованием воды, углекислоты и
низкомолекулярных летучих органических соединений и
сопровождается частичной деполимеризацией макромолекул с
образованием левоглюкозана.
Степень и характер превращения целлюлозы сильно зависят
от продолжительности нагрева. Так, при медленном подъеме

62
температуры (2 0С/мин) в инертной атмосфере происходят
глубокие изменения в нелетучем остатке целлюлозы, уже при
температуре 250 0С появляются в значительных количествах
ароматические структуры. В остатке, полученном при этой
температуре и имеющем следующий элементный состав: С -
71,54%, Н - 4,79%, доля ароматического углерода составляет 13,7
%. При длительной низкотемпературной обработке целлюлозы
происходит не просто распад части целлюлозы с сохранением в
неизменном виде остатка, а идет превращение всей массы
целлюлозы в новый продукт со специфическими свойствами [267].
При 350 °С выход ацетильдегида, фурана и ацетона
увеличивается, фурфурола уменьшается по мере увеличения потерь
массы при получении.
Термораспад целлюлозы в атмосфере кислорода сильно
ускоряется [253]. Константа скорости деполимеризации целлюлозы
при 150 ÷ 190 °С в атмосфере воздуха в 3—6 раз выше, чем в
атмосфере азота. Образование моно- и диоксида углерода на
воздухе, а также накопление альдегидных, кетонных,
карбоксильных и лактонных групп идет в 10— 20 раз быстрее, чем
в атмосфере азота [252].
Степень влияния кислорода на процесс пиролиза
целлюлозы сильно зависит от скорости подъема температуры: при
сравнительно быстром подъеме скорости (10°С/мин) потери массы
примерно до 320°С почти одинаковы и в азоте, и в кислороде, при
медленном (1 °С/мин) — скорость распада в кислороде с 270 °С
значительно выше, чем в азоте [ 226].
Термораспад целлюлозы при температуре выше 280 °С
протекает бурно с максимумом потери массы при 320—340 °С.
Состав продуктов пиролиза зависит от условий процесса. При
обычных условиях получается уголь, вода, газы и пестрая смесь
соединений с числом углеродных атомов менее 6, образующаяся в
результате деградации элементарного глюкозного звена
целлюлозы. При быстром нагреве в вакууме основным продуктом
становится левоглюкозан, образующийся из целого элементарного
звена при термической деполимеризации макромолекулы.
На выход твердых, жидких и газообразных продуктов
значительное влияние оказывает скорость нагрева [26]. При
скорости нагрева 1000 °С/с выход угля по мере повышения
температуры пиролиза до 750 °С уменьшается, составляя в этот

63
момент 6 %, а при дальнейшем повышении температуры несколько
возрастает. Выход смолы при 700 °С достигает максимума - 60 %.
Выход суммарных газов постепенно увеличивается, достигая при
900 0С примерно постоянного значения — около 42 % от массы
целлюлозы.
При высокотемпературном пиролизе целлюлозы на первой
стадии происходит разрушение аморфных областей, и степень
полимеризации при небольшой потере массы падает до
«предельного» значения, а на второй стадии преобладает цепной
процесс термической деполимеризации целлюлозы в кристаллитах,
характеристика остатка долго не изменяется.
При термораспаде целлюлозы при температурах выше
280°С основным первичным процессом является деполимеризация
с образованием левоглюкозана, который в зависимости от условий
или разлагается до низкомолекулярных продуктов деструкции, или
удаляется из реакционной зоны.
Газовыделение при пиролизе целлюлозных материалов идет
неравномерно. Максимум газовыделения (по объему) наблюдается
при более низкой температуре (285-310 °С), чем максимум потери
массы.
Незначительное увеличение скорости газовыделения
происходит также при 475—515 °С и 735—740 °С. Основу газов
при температуре пиролиза до 600 °С включительно составляют
моно- и диоксид углерода. При более высоких температурах
возрастает выход метана и водорода. Весовой выход газов,
образующихся в период основного распада целлюлозы (230—400
°С), составляет 10,0—11,5% при общей потере массы в это время
74—75%. Таким образом, большая часть потерь массы при
пиролизе происходит за счет образования воды и смолистых
продуктов. Кинетика газовыделения описывается в работах [56,
57].
При тепловом ударе резко изменяется соотношение
выходов твердых, жидких и газообразных продуктов. При 900 °С
целлюлоза на 98 % превращается в неконденсируемые газы. Газ
содержит до 63 % монооксида углерода, до 21 % водорода и до
8,2% этилена.

64
 2.2.4. Термопревращения легнина

Низкотемпературные превращения лигнина включают два

прямо противоположных процесса: деструкцию макромолекулы с
образованием низкомолекулярных летучих продуктов и
конденсацию с увеличением молекулярной массы. У лигнинов
хвойной древесины конденсационные процессы протекают более
интенсивно. В области 300-350 °С интенсивность гемолитических
реакций деструкции увеличивается, при дальнейшем повышении
температуры - уменьшается. При температурах выше 300 и 350 °С
основной вклад в формирование углеродного материала вносят
реакции с участием парамагнитных центров.
Скорость термического разложения легнина и выход
основных фенольных продуктов (гваякола, метилгваякола,
сирингола и сиреневого альдегида) находится в обратной
зависимости от степени законденсированности лигнина: чем выше
степень законденсированности, тем ниже скорость
термопревращений и выход фенольных продуктов [56]. При 180°С
в лигнине происходят существенные физико-химические
изменения: лигнин становится плохо растворимым, что указывает
на межмолекулярные конденсационные превращения. При
повышении температуры обработки начинается деструкция
лигнина, о чем свидетельствует снижение среднемассовых и
среднечисловых значений молекулярной массы продукта реакции.
При 405 °С молекулярная масса начинает расти. Угольного остатка
не образуется совсем. Выход низкомолекулярных фенолов невелик
- максимум (при 365 °С) 4,2 %. Метоксигруппы начинают
разлагаться при температуре выше 280 °С, но в твердом остатке
при 365 °С сохраняется еще 92% от их содержания в исходном
препарате.
При температуре выше 350 °С наблюдается уменьшение
скорости потери массы за счет происходящих экзотермических
реакций распада и формирования структуры твердого остатка. При
изотермической обработке лигнинов кинетика деструкции на
начальных стадиях процесса (при 200 °С) описывается уравнением
реакции первого порядка, которое объясняется механизмом
случайных разрывов макроцепи по гемолитическому типу.
Важной характеристикой процесса термораспада лигнина,
помимо превращений, происходящих в твердом остатке, являются

65
данные о выходе и составе летучих продуктов. Влияние
характеристики лигнина (породы древесины) и режимных
факторов пиролиза (степени и скорости нагрева, состава газовой
среды и т.д.) на выход и состав продуктов, особенно фенолов,
рассматривалось многими исследователями.
Из лигнинов древесины осины со значительно большим
выходом, чем из препаратов лигнина древесины хвойных пород,
получается фенол. Выход основных продуктов пиролиза лигнина
сильно зависит от условий, в частности от скорости нагрева,
давления и т.д. При скоростном пиролизе (скорость нагрева
>100°С/мин) щелочного лигнина древесины осины резко
увеличивается выход дистиллята, в том числе смолы, за счет
снижения выхода угля. В токе воздуха при скоростном пиролизе
происходит некоторое снижение выхода фенолов по сравнению с
пиролизом в атмосфере азота.
Выход гваякола и пирокатехина и их алкилпроизводных
при увеличении продолжительности нагрева с 7,5 до 60 мин
(температура пиролиза 400°С) падает с 8,91 до 0,58%, в то время
как выход одноатомных фенолов возрастает с 0,38 до 1,42%. При
всех температурах деструкции выход продуктов (газов, метанола,
ацетона, гваякола и других фенолов) растет по мере увеличения
продолжительности нагрева и, по-видимому, не достигает
максимума. Наибольший выход метана, метанола и смолы при
650°С составляет 5, 3 и 16% соответственно [93].
При температуре пиролиза, равной 650-750 °С, выход
основных продуктов составляет: угля - 33,5%, летучих
органических веществ - 19,6%, воды - 8,6% и газов - 38,3%. При
скорости нагрева 10 °С/мин выделение водорода начинается при
550 °С. Максимальная интенсивность дегидратационных процессов
наблюдается при 250, 310 и 460 °С. Ароматические углеводороды
образуются в широком температурном интервале. Максимум
выделения фенолов отмечен при 460 °С.
Выход и состав газа сильно зависят от температуры
пиролиза. Так, при высокотемпературном пиролизе сульфатного
лигнина (зольность 1,3 %) при повышении температуры с 1040 до
1760 °С выход ацетилена увеличивается с 3,2 до 7,9 %, а этилена и
метана уменьшается с 6,5 до 2,1% и с 22,1 до 13,4 %
соответственно [106].

66
 Таким образом, при нагреве лигнина вследствие
разнообразия строения структурных единиц и типов связей между
ними одновременно протекает сложная цепь химических реакций
перестройки и деструкции макромолекулы с образованием
нелетучего остатка и низкомолекулярных летучих продуктов.
Превращения начинаются при температурах ниже 200 °С и сильно
зависят от природы лигнина и условий пиролиза.

2.3. Структурно-механические свойства древесных

отходов

Для математического описания энерготехнологических

процессов с использованием древесных отходов необходимы
знания о структурно-механических свойствах древесных отходов,
используемых в качестве топлива (табл. 2.3).
Таблица 2.3
Номенклатура древесных отходов
Группа Размеры, мм
Наименова отходов
по Характеристика Ши- Толщи-
ние
структур Длина
рина на
е
1 2 3 4 5 6
Отходы пиломатериалов
Боковая часть
доски,
Рейка Кусковые отделяемая при 1000-
- -
обзольная крупные продольном 6500
раскрое
необрезной доски
Неполномерные
Короткомер 500-
То же короткие отрезки 100-200 10-50
крупный 1500
пиломатериалов
Отрезки после
Недомерок Кусковые продольной и 250-
100-220 16-35
средний средние поперечной 500
распиловки
Мелочь Кусковые Мелкие отрезки и До 15-60 12-30
67
 продолжение таблицы 2.3
кусковая мелкие срезки после 250
продольной и
поперечной
распиловки
1 2 3 4 5 6
Древесина,
отделяемая
Стружка Сыпучие резцами при 2-25 - 0,2-1,5
строгании или
фрезеровании
Отделяемая в
процессе
Опилки То же распиловки 1-5 - 0,1-3
зубьями пил
часть древесины
Пылевидные
частицы
древесины,
Древесная измельчаемой в 0,01-
То же - -
пыль процессе 0,02
обработки
резцами или
шлифованием
Отходы фанеры и древесно-волокнистых плит
Обрезки
Кусковые 225-
клееной Обрезки 15-175 4-15
крупные 1525
фанеры
Обрезки
30-
строганого То же То же 15-150 0,8-1,2
1700
шпона
Опилки См. «Отходы пиломатериалов»
Древесная
То же
пыль
Отходы древесно-стружечных плит
Обрезки Кусковые
Обрезки 225-1700 15-220 6-32
плит крупные

68
 окончание таблицы 2.3
Опилки См. «Отходы пиломатериалов»
Древесная
То же
пыль
Количество отходов деревообрабатывающих производств
зависит от качества поставляемого сырья, типа и размера
изготовляемой продукции, техновооруженности предприятия и его
мощности и составляет в среднем 45-63% от исходного сырья
(пиломатериалов, фанеры). Виды и количество кусковых отходов в
различных деревообрабатывающих производствах указаны в
табл.2.4
Таблица 2.4
Виды и количество кусковых отходов в различных
деревообрабатывающих производствах
Количество
Кусковые
Производство Сырье отходов, %
отходы
от сырья
Производство Рейки,
черновых Пиломатериалы торцовые 50
заготовок отрезки
Пиломатериалы, То же 35-40
Столярно-
мебельное Обрезки
Древесные плиты
производство плит и 10-15
и фанера
фанеры

Пиломатериалы, Рейки,
Производство
черновые отрезки 20-40
паркета
заготовки досок

Поверхностно-активные свойства древесины повышаются

по мере ее измельчения. Если влажность цельной древесины
повышается на 25% за двое суток, то влажность измельченной, то
есть сыпучей, древесины увеличивается на 28% за одни сутки.
Наиболее интенсивно древесина поглощает влагу в интервале от 0
до 12%, и различие в поглощении влаги цельной древесиной и
измельченной продолжает быть заметным до влажности 16-17%.
Однако уже в интервале влажности от 18 до 26% динамика
69
поглощения влаги оказывается одинаковой для цельной и для
измельченной древесины. Таким образом, сорбирующие свойства
древесных отходов зависят от их структуры, размера, а также их
начальной влажности.
Большую роль играет форма и размер частицы. Для
удобства и упрощения расчетов форму частиц сыпучих материалов
принимают за шар. В действительности частицы сыпучей
древесины отличаются по форме от шара. Поэтому вводят понятие
эквивалентного диаметра, то есть линейного размера частицы,
эквивалентного диаметру соответствующего шара. Эквивалентный
диаметр частицы определяют с помощью ситового анализа из
соотношения
i=k

∑x d i i
δ= i =1
i=k , (2.1)
∑x
i =1
i

где di - средний диаметр отверстия сит; k - число исходных

фракций в слое по рассеву; xi - массовая доля фракции. di
определяется по формуле
d12 d 22
di = , (2.2)
d1 + d 2
Здесь d1 и d2 определяют соответственно по размерам отверстий
проходного и непроходного сит. Если размеры частиц уже
определены и при этом они резко отличаются по форме от шара,
эквивалентный диаметр частиц можно определить следующим
образом:
δ = ψd ш , (2.3)
где ψ- коэффициент, или фактор формы; dш - диаметр шара, объем
которого эквивалентен объему данной частицы. Если объем данной
частицы равен Vч, то при Vш=Vч диаметр шара равен
Vч ,
d =
ш (2.4)
0,524
Для шарообразных частиц =1, для округлых =0,75, для
угловатых =0,66, для продолговатых =0,58, для пластинчатых
=0,43.
70
Фракционный состав древесных отходов можно определить из
графической зависимости массовой доли фракции Gф (%) от
размера частицы b (рис. 2.3). Как видно из данной графической
зависимости, распределение древесных частиц в отходах
деревообрабатывающего цеха неравномерно в зависимости от
геометрического размера. Большую долю (31%) отходов
столярного цеха составляет фракция с размером частиц b=3,5 мм.
По зависимости насыпной плотности ρ н ( кг / м 3 ) от толщины
частицы δ (мм), представленной на рис.2.4, было получено
эмпирическое уравнение, позволяющее осуществлять расчет
насыпной плотности древесных частиц в зависимости от их
геометрического размера.
Исследование структурно-механических свойств древесных
отходов столярного цеха осуществлялось при влагосодержании
древесных отходов 50-70 %.

35

30

25

20

15

10

0
0 2 4 6 8 10

Рис. 2.3. Зависимость массовой доли Gф (%) от эквивалентного

диаметра частицы

71
 Рис. 2.4. Зависимость насыпной плотности
от толщины частицы

2.4. Свойства древесины как объекта сушки

Древесина обладает весьма сложной структурой, поэтому

для её математического описания используют приближенные
модели поровой структуры, а также качественные и
количественные характеристики [112]. Качественными
характеристиками описываются тепломассопроводные свойства
материала. Из количественных характеристик первостепенное
значение для оценки пористой структуры тела имеет функция
распределения пор по размерам. Модель поровой структуры
древесины представляют как совокупность прямых, параллельных
друг другу одинаковых по размеру элементарных капилляров,
вытянутых в аксиальном направлении [238]. Линии графика
равновесной влажности древесины при высыхании и увлажнении
изображаются в виде кривых, образующих характерную петлю
гистерезиса (рис. 2.5).

72
 30
Равновес. влажность древесины

0 Отн. влажность воздуха ϕ 0,1

Рис. 2.5. Гистерезис равновесной влажности древесины

В настоящее время различают два близких по содержанию

термина: предел гигроскопичности Wп.г – достигаемая при сорбции
максимальная влажность клеточных стенок древесины,
выдержанной в насыщенном влагой воздухе; предел насыщения
клеточных стенок Wп.н – максимальная влажность клеточных
стенок свежесрубленной или выдержанной в воде древесины.
Предел гигроскопичности зависит от температуры древесины и
характеризуется формулой [241]
W п.г = 12 + 19,5 е 0 ,055 t . (2.5)

В работе Г.С. Шубина [240] предложена диаграмма

равновесной влажности в виде W p = f (t ) . Аппроксимировав
полученное семейство линий равновесной влажности, автор
получил показательную функцию, единую для всего диапазона ϕ:
W p = 10,6ϕ ⋅ (3,27 − 0,015t ) (2.6)
.

73
В качестве движущей силы переноса влаги в древесине
рассматриваются градиенты капиллярного, осмотического и
расклинивающего давления, градиенты давления пара, газа и
набухания, концентрации влаги (влажности), химического
потенциала и температуры.
Основной движущей силой процесса сушки является
градиент парциального давления водяного пара. В начале процесса
сушки наружные слои материала быстро обсыхают и влажность
здесь становится ниже точки насыщения волокна, и, как следствие,
давление водяного пара ниже, чем давление внутри древесины, где
есть свободная влага.
Вторым фактором, способным вызывать движение влаги в
древесине, является градиент статического давления. Под
действием градиента давления газовой фазы в древесине может
происходить движение влаги также в парообразном состоянии, но
количественно размер этого вида переноса относительно невелик.
Общепризнано, что при влажности в пределах
гигроскопичности перенос влаги в древесине происходит в
соответствии с законами молекулярной диффузии Фика, а
движущей силой переноса вещества является градиент его
концентрации.
Анализ механизмов переноса влаги в капиллярно-пористых
материалах при сушке показывает, что внутренний массоперенос c
учетом термодиффузии в изотермических условиях может быть
описан уравнением
i = − k ρ 0 ⋅ (grad C + δ grad t ), (2.7)

где k – коэффициент массопроводности; С – молярная

концентрация; δ – относительный коэффициент термовлагопровод-
ности. Основное влияние на величину коэффициента
влагопроводности оказывают температура древесины, базисная
плотность (чем плотнее древесина, тем ниже влагопроводность),
направление потока влаги (в радиальном направлении больше, чем
в тангенциальном), местоположение в стволе дерева
(влагопроводность ядра и спелой древесины ниже, чем заболони).
На диаграмме, представленной на рис. 2.6, даны значения средних
коэффициентов влагопроводности древесины поперек волокон для
основных пород древесины.

74
 Также на влагопроводность влияет влажность при
снижении влагосодержания ниже предела гигроскопичности. Так,
для древесины березы определено снижение коэффициента
влагопроводности при падении влажности с 30 до 15% при
температуре 90 °С в 1,2 раза. Исследования влияния направления
потока влаги относительно волокон при всех значениях
температуры и плотности древесины показали, что отношение
коэффициента влагопроводности в радиальном направлении к
этому же коэффициенту в тангенциальном направлении колеблется
в пределах 1,23 – 1,28.
Количественной мерой термовлагопроводности, то есть
переноса влаги в капиллярно-пористом теле под влиянием
неравномерного температурного поля, является термоградиентный
коэффициент. В результате экспериментальных исследований по
данному коэффициенту была установлена его зависимость от
влажности древесины, в то время как температура и порода в
пределах гигроскопической влаги влияния не оказывают (рис. 2.7).

25 k⋅106,см/с
20
15
12
2
8 1

4 5
3 4
2
1,5 3
t, °C
1,0
20 40 60 80 100

Рис. 2.6. Средние значения коэффициента влагопроводности

поперек волокон древесины:
1 – сосны; 2 – березы; 3 – бука; 4 – лиственницы; 5 – дуба

75
 При повышении
δ, влажности выше
%/град t = 30 °C предела насыщения
6 40 клеточных стенок
50 термоградиентный
60
5 коэффициент после
70
80 некоторого увеличения
4 начинает уменьшаться
90
100 и при
3 влагосодержании,
близкой к 100 %,
2 стремится к нулю. При
этом в отличие от
1
области с низким
влагосодержанием
0 опытные данные
20 40 60 80 W,%
различаются по
Рис. 2.7. Номограмма зависимости
температуре, с
δ = f (W, t) для древесины сосны повышением которой
наблюдается снижение
значения δ. Кривые δ=f(W) во всем диапазоне имеют точку
перегиба при влажности 40 – 50 %. Разделение кривых в
зависимости от температуры начинается при влажности, несколько
более низкой, чем предел гигроскопичности, а также наблюдается
некоторая тенденция к смещению максимума кривых в сторону
большей влажности по мере снижения температуры.
С точки зрения теории теплопроводности древесина –
сложная, многофазная система с ярко выраженной анизотропией,
состоящая из твердой фазы – скелета древесного вещества, жидкой
фазы – воды, находящейся в связанном и свободном состояниях, и
газообразной фазы – паровоздушной смеси, заполняющей часть
пор древесины, которая не занята водой. Коэффициент
теплопроводности λ в этом случае представляет собой некоторую
условную величину, так как передача тепла происходит всеми
тремя способами – теплопроводностью, конвекцией и излучением.
Для древесинного вещества в плотном состоянии коэффициент
теплопроводности равен 0,42 Вт/(м⋅°С), для воды при 20° С –
0,6Вт/(м⋅°С), для воздуха при 20 °С – 0,026 Вт/м⋅°С. Такого же
порядка и коэффициент теплопроводности водяного пара. Влага
76
имеет самую высокую теплопроводность из всех составляющих,
поэтому коэффициент теплопроводности пористых тел сильно
зависит от влажности.
П.С. Серговский [180] предложил определять значения
теплопроводности λ по выражению
λ = λном ⋅ kх ⋅ kρλ , (2.8)

где λном – номинальное значение коэффициента теплопроводности

при фиксированных плотности древесины и направлении потока
тепла (рис. 2.9); kρλ – поправка на плотность древесины; kх –
поправка на направление теплового потока, значение которой в
тангенциальном направлении в зависимости от породы находится в
интервале 0,87 – 1,06 [181], в радиальном направлении для всех
пород равно 1.
В работе Г.С. Шубина [238] рассмотрены новые
закономерности изменения теплофизических свойств древесины и
уточнены имеющиеся данные. Так, получено, что коэффициент
температуропроводности aт и в меньшей степени коэффициент
теплопроводности λ абсолютно сухой древесины уменьшаются с
увеличением температуры. При наличии влаги в древесине
линейный характер зависимости λ = f (t) сохраняется.
Установлено, что с точностью до 5 % влияние породы
древесины на теплопроводность и температуропроводность может
быть сведено к влиянию её условной плотности. При этом с
повышением ρб значения λ увеличиваются, а значения ат
уменьшаются. Изменение λ в различных направлениях поперек
волокон объясняется влиянием сердцевинных лучей и различием
плотности поздней и ранней древесины и их объема.
Значение коэффициента температуропроводности для
практических расчетов Г.С. Шубин предлагает определять по
выражению
ат = ат ном ⋅ kх ⋅ kρа. (2.9)

77
Данные по номинальной температуропроводности ат ном при
радиальном токе влаги ρб = 500 кг/м3 и U > 30% были приведены к
виду, изображенному на рис. 2.9.
λном, Вт/(м⋅°C )

0,6
W = 120 %
100
0,5
80

0,4 60

40
0,3
20

0,2 10
0%

0,1
0 20 40 60 80 t, °C
Рис. 2.8. Диаграммы значений λном в радиальном
направлении для березы (ρб = 500 кг/м3)
ат ном,
м2/с
1,7
W = 30 %
1,6
60
1,5
1,4 80
100
1,3
120
1,2
а
1,1
1,0
20 40 60 80 t, °C
Рис. 2.9. Определение коэффициента
температуропроводности древесины:
ат ном , радиальный поток, береза, ρб = 500 кг/м3
78
 Согласно современным воззрениям теплоемкость
многокомпонентных систем, каким является и древесина,
подчиняется закону аддитивности. Таким образом, удельная
теплоемкость древесины не должна зависеть от ее плотности,
поскольку теплоемкость сухой древесины и воздуха примерно
одинакова. В этом случае удельная теплоемкость влажной
древесины будет зависеть лишь от влажности и температуры.
В работе [156] для расчета удельной теплоемкости влажной
древесины предлагается выражение
100 с д + W c в (2.10)
с= ,
100 + W

где сд – удельная теплоемкость древесинного вещества; св –

удельная теплоемкость воды; W – абсолютная влажность
древесины. При этом удельная теплоемкость древесинного
вещества может быть определена в зависимости от температуры по
эмпирической формуле Данлопа
с д = 1,114 + 0,00486 ⋅ t. (2.11)

Таким образом, несмотря на некоторые расхождения в

значениях теплофизических показателей древесины у разных
исследователей, рассматриваемые характеристики изучены с
достаточной для практических расчетов точностью и приведены в
справочной литературе.

2.5. Свойства и применение продуктов сгорания как

сушильного агента

Продукты сгорания древесного топлива обладают всеми

физическими свойствами нагретого воздуха как сушильного агента
той же температуры и энтальпии. Наличие нейтрального газа
двуокиси углерода и соответствующее снижение содержания
кислорода в газах практически не влияют на скорость испарения
79
влаги из материала. Однако в теплотехническом, технологическом
и технико-экономическом отношении продукты сгорания как
сушильный агент характеризуются рядом существенных
преимуществ по сравнению с нагретым воздухом [223]:
- возможность достижения любой желательной
температуры сушильного агента с резким сокращением
продолжительности сушки, особенно в зимнее время, для тонких
пиломатериалов, тарных дощечек, фанерного шпона, древесных
частиц и т. п.;
- лучшая степень использования тепла — расход топлива
сокращается примерно в 1,5 раза по сравнению с расходом в
установках, имеющих паровой калориферный нагрев воздуха;
- значительное удешевление сооружения сушильных
установок, не нуждающихся в котельных и в калориферах;
устройство топки с топливоподачей примерно равно стоимости
калориферного оборудования с паропроводной и
конденсатопроводной системами, таким образом, исключается
стоимость котельной;
- возможность быстрого строительства сушильных
установок; снижение (примерно на одну треть и даже больше)
стоимости сушки материала при прямом использовании дешевого
тепла продуктов сгорания по сравнению со стоимостью сушки в
аналогичных условиях, но с паровым нагревом.
К недостаткам продуктов сгорания как сушильного агента
относят меньшую тепловую инерционность газового нагрева по
сравнению с паровым калориферным, возможность образования
задымленных газов, загрязняющих материал. Отмеченные
недостатки принципиально неважны и преодолимы. Они
локализуются и даже исключаются соответствующими
конструктивными решениями сушильной установки и
соблюдением правильного режима сжигания топлива.
Продукты сгорания в наибольшей мере отвечают
предъявляемым к ним в лесосушильной технике требованиям. Они
перспективны для более широкого применения в первую очередь
на лесопильных заводах и в цехах, вырабатывающих
пиломатериалы, а также на деревообрабатывающих производствах,
располагающих лесосушильными туннелями. Продукты сгорания
повсеместно вытеснили калориферный нагрев сушильного агента в

80
производстве древесно-стружечных плит и частично - при
изготовлении фанеры [132].
К потоку продуктов сгорания, используемых для сушки
древесины, предъявляются следующие основные требования. Газы
должны быть бездымными, то есть бесцветными, прозрачными — в
них не должно быть продуктов неполного химического сгорания.
Поток продуктов сгорания, подаваемый в сушильную камеру,
должен быть стабильным во времени или регулируемым по
заданной программе, как и его основные параметры в сушильных
туннелях.
Определяющий параметр продуктов сгорания как
сушильного агента — энтальпия [202]. Чем она выше, тем шире
возможности построения рациональных режимов сушки древесины
различных сортиментов в газовых сушильных установках.
Температура Tг продуктов полного сгорания без учета
излучения газов и физической теплоты самого топлива
определяется по формуле [208]
Gг BCг Tг − Q0 г B . (2.12)
Tг =
QРн B

В практике прямого использования тепла продуктов сгорания

топлива для сушки древесины возникает необходимость в
получении газов с определенными параметрами с тем, чтобы они
образовали сушильный агент c заданными параметрами. При этом
должны быть установлены оптимальные параметры процесса
горения топлива, а также сушки древесины, то есть комплексно
нормализованы как эксплуатация топки, так и управление
процессом сушки, включая технологию и технику обслуживания
сушильной установки.
С помощью Id-диаграммы можно просто и наглядно
определять и анализировать параметры сушильного агента и
тепловлажностный режим протекания процесса сушки.
Желательно, поэтому развить Id-диаграмму с тем, чтобы на нее
можно было нанести также и параметры процесса горения топлива,
а затем графически или графоаналитически объединить этот
комплексный процесс выделения тепла с теплообменным
процессом сушки материала полученными продуктами сгорания.
Для правильного регулирования процесса сушки при
эксплуатации сушильной установки необходимо располагать
техническими данными об изменениях состояния газов по их
81
тракту — от камеры горения топки до удаления наружу
отработанного сушильного агента, испарившего влагу из
материала. Температура продуктов сгорания теоретического
процесса понижается (без добавки воздуха) вследствие
лучеиспускания газов и потерь тепла стенками топки и газоходов.
Влагосодержание газов при этом обычно остается постоянным,
если нет добавки влаги (например, от грунтовых вод) или ее
уменьшения (вследствие конденсации влаги). Неизменным будет и
содержание СО2 [212].
Не менее существенный фактор понижения температуры
газов и одновременно их влагосодержания — это добавка к ним
холодного воздуха, подсасываемого в зоне разрежения сушильной
установки через кладку топки, газоходов, неплотности шиберов
(например, обратной тягой воздуха из дымовой трубы топки через
«закрытый» ее шибер), двери сушильного туннеля на загрузочном
его конце и т. п. Количество добавленного к газам воздуха
устанавливается по уменьшению легко измеряемого содержания в
них СО2 или по снижению их температуры (если на коротком
участке тракта газов теплопотери незначительны). Одновременно с
понижением температуры уменьшается энтальпия разбавляемых
воздухом продуктов сгорания, при этом часто снижается их
ценность как сушильного агента.
По значению энтальпии газов можно давать заключение о
возможности проведения заданного процесса сушки, а также о
диапазоне его регулирования. Неудовлетворительный процесс
горения топлива (α>3), а также негерметичность системы в зонах
разрежения сушильной установки — главные причины низкой
энтальпии сушильного агента. Для исключения подсоса воздуха в
систему самих сушильных камер или туннелей в них должно
поддерживаться небольшое избыточное давление.
Часто предлагают использовать для сушки пиломатериалов
отходящие дымовые газы котельных. Энтальпия этих газов очень
низка, недостаточна для качественной сушки пиломатериалов
существующими режимами. Однако можно использовать эту
бросовую теплоту для предварительной сушки отходов
деревообработки, не боящихся загрязнения сажей и не
предъявляющих режимных требований к значительной энтальпии
газов.

82
 Глава 3
РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ РАСЧЕТА ЭНЕРГО-
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПЕРЕРАБОТКИ
ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ
ПРЯМОТОЧНОЙ ГАЗИФИКАЦИИ

Как уже отмечалось ранее, процесс прямоточной

энерготехнологической переработки включает в себя
взаимосвязанные процессы сушки, пиролиза, гомогенного горения
продуктов пиролиза и гетерогенного восстановления продуктов
горения. Поэтому математическое описание процесса
энерготехнологической переработки древесных отходов включает
совокупность вышеперечисленных процессов, связанных между
собой начальными и граничными условиями протекания этих
процессов.

3.1. Физическая картина процесса

Физическая картина процесса энерготехнологической

переработки высоковлажных древесных отходов с
предварительной сушкой методом прямоточной газификации
представлена на рис. 3.1.

Рис 3.1. Структурная схема энерготехнологического

комплекса переработки древесных отходов с применением
прямоточной газификации

83
 Структурная схема включает камеру предварительной
сушки 1, газификатор 2, топку 3, рекуперативный теплообменник
4, производство синтетических продуктов 5. Согласно данной
схеме древесные отходы поступают в камеру предварительной
сушки 1, где производится сушка отходов до влагосодержания 25-
30%. В качестве теплоносителя могут использоваться
отработанные топочные газы или воздух, нагретый до заданной
температуры за счет рекуперации тепла. Контакт между
теплоносителем и высушиваемыми древесными отходами в
зависимости от требований может быть конвективным или
кондуктивным. При использовании отходящих топочных газов в
качестве сушильного агента для предварительной сушки топлива
процессы горения и сушки будут взаимосвязаны, так как влажность
сушильного агента (топочных газов), а следовательно, и
эффективность процесса сушки будут зависеть от начальной
влажности топлива, то есть при составлении математической
модели, данные процессы необходимо рассматривать в
совокупности.
Влажность топочных газов, образующихся в процессе
горения, определяется начальной влажностью топлива,
поступающего в топку влагой, образующейся в процессе
химических реакций горения, и влагой, содержащейся в воздухе,
подаваемом в топку в качестве окислителя.
Xгн Xгк
j
Топочный газ
Wг

q
Рис. 3.2 Механизм сушки древесной частицы

Механизм сушки древесной частицы в противоточном слое

(рис. 2.2) можно представить как совокупность процессов прогрева
84
частицы, продвижения влаги от центра частицы к поверхности
испарения, испарения влаги со свободной поверхности, диффузии
паров воды в топочные газы в пограничном слое и их уноса
потоком сушильного агента (топочного газа) [209].
После контакта древесной частицы с теплоносителем
начинается процесс ее прогрева, причем температура на
поверхности частицы растет быстрее температуры в ее центре,
вследствие чего появляется градиент температурного поля, под
воздействием которого за счет термодиффузии начинается процесс
переноса влаги внутри частицы от периферии к центру [181].
Одновременно с этим в связи с высокой температурой сушильного
агента начинается испарение влаги с поверхности частицы.
Вследствие такого движения влаги в древесной частице образуется
градиент влажности, и влага перемещается от центра к периферии
частицы и далее испаряется с поверхности. При этом над
поверхностью частицы образуется тонкий пограничный слой с
влажностью, близкой к пределу насыщения, из которого
происходит диффузия испарившихся паров воды в топочные газы.
Интенсивность этого процесса зависит от разности влажности в
пограничном слое и влажности топочных газов, а также от
скорости и режима обтекания частицы топочными газами [180].
Древесина является капиллярно-пористым коллоидным
материалом, поэтому описанная картина справедлива только для
первого периода сушки - испарения свободной несвязанной влаги,
находящейся в капиллярах и порах древесной частицы, которые, в
свою очередь, сообщаются с поверхностью частицы, где и
происходит испарение влаги. Испарение влаги из-за большого
количества пор, приходящихся на единицу поверхности частицы,
можно условно считать как испарение жидкости со свободной
поверхности. Однако при снижении влажности высушиваемой
частицы ниже предела гигроскопичности, который для древесины
разных пород составляет в среднем 30%, начинает наблюдаться
процесс углубления поверхности испарения. На данном этапе
сушки испаряется связанная влага, находящаяся в клеточных
стенках, которые образуют поверхности пор по всему объему
древесины. Испарение влаги происходит с поверхности древесных
волокон в объем пор. Далее пары воды по порам и капиллярам
поступают к поверхности древесной частицы, где происходит их
диффузия в топочный газ и унос с поверхности частицы [164].

85
 Процесс сушки в сушильном бункере 1 лимитируется
влагоемкостью сушильного агента (топочного газа). Поэтому
пребывание топочного газа в сушильном бункере целесообразно
лишь до того момента, пока он не приблизится к состоянию
термодинамического равновесия с высушиваемыми древесными
отходами. При достижении топочным газом степени насыщения
значения, близкого к 1, процесс сушки прекращается. Определение
высоты слоя, при которой будет происходить полное насыщение
сушильного агента при заданных начальной влажности топлива и
температуре топочных газов на входе в сушильный бункер, -
основная задача разрабатываемой модели.
Высушенные древесные отходы делятся на два потока:
основная часть поступает в газогенератор 2, а оставшаяся -
подается в топку 3 для производства теплоносителя. Другим
входным потоком в систему переработки высоковлажных
древесных отходов является воздух, который подается в качестве
окислителя в газогенератор, топку и в качестве теплоносителя - в
утилизатор тепла 4 (при производстве из продуктов газификации
химических продуктов 5). На выходе из системы переработки
древесных отходов имеем новые химические продукты,
отработанный теплоноситель и золу. Внутри рассматриваемой
системы протекают взаимосвязанные процессы сушки, горения в
топке, рекуперативные процессы в котле-утилизаторе и процессы
газификации. Наиболее сложные процессы происходят в
газогенераторе.
На рис. 3.3 представлена схема совокупности процессов,
протекающих в реакторе прямоточной газификации. При
газификации можно выделить следующие основные стадии:
прогрев, сушку, пиролиз, сгорание продуктов пиролиза и стадию
восстановительных процессов образования генераторного газа
[245]. Границы между зонами показаны условно, так как указать
точно место окончания одних процессов и начало других
практически невозможно. Также схема показывает температурные
режимы и вещества, образующиеся на различных стадиях процесса
газификации.
Процесс начинается с того, что предварительно
высушенные отходы деревообработки, попав в реактор, образуют
слой, который начинает прогреваться и под действием
собственного веса двигаться вниз. Прогрев осуществляется

86
кондуктивно от стенок реактора. Стадия прогрева слоя
продолжается до достижения частицами температуры, при которой
начинается интенсивное испарение влаги – сушка частиц (зона
прогрева и сушки). При достижении древесными частицами
температуры 150-180ºС начинается процесс их термохимического
разложения, что характеризует стадию пиролиза, которую можно
подразделить на три температурные зоны: 150-275ºС - разложение
гемицеллюлозы и плавление полимеров, 275-450ºС - разложение
целлюлозы, лигнина и полимерных соединений, 450-600ºС -
прокалка образованного углеродного остатка [221, 220].
При распаде наименее термостойкого компонента
древесины - гемицеллюлозы в интервале температур 150-275ºС
выделяются реакционная вода, углекислота и другие продукты. С
дальнейшим увеличением температуры материала, в интервале
275-450°С, происходит более интенсивный распад материала, в
основном целлюлозы, и протекают сложные химические процессы
с выделением тепла. Тепловая энергия превращается в химическую
работу, в результате чего молекулы становятся более подвижными
и приобретают способность к разрыву с отщеплением
углеродосодержащих групп и образованием основных продуктов
разложения: СО2, СО, Н2О, СН4, СnНm, H2 [55].

Рис. 3.3. Физическая картина процесса газификации

87
 При достижении температуры 450°С интенсивное
выделение продуктов разложения прекращается, а материал
представляет собой углеродный остаток (уголь) с содержанием
углерода от 60-70%. Дальнейшее повышение температуры
материала увеличивает выход водорода и метана и, как следствие,
процентное содержание углерода в твердом остатке (угле). Следует
отметить, что обогрев зоны пиролиза происходит не только от
стенок реактора, но и за счет зоны горения вследствие
теплопередачи через слой материала.
Процесс пиролиза прекращается, когда в слой разогретого
материала подается окислитель (воздух), что приводит к
воспламенению парогазовой смеси и частичному выгоранию
углеродного остатка (зона окисления). Данный процесс
обеспечивает полное сгорание парогазовой смеси и увеличивает
степень прокаливания углеродного остатка, то есть увеличивает
процентное содержание углерода в общей массе до 80-90% [188].
Температура в зоне горения составляет 1000-1200ºС.
В процессе горения в основном образуются СО2, Н2О и
прокаленный твердый углеродный остаток. Основные реакции
данной стадии [103]:

С + О2 = СО2.
2СО + О2 = 2СО2
2H2 + О2 = 2Н2О
СH4 + 2О2 = СО2 + 2Н2О.

Далее углеродный остаток просыпается в нижнюю часть реактора,

образуя слой, который определяет высоту зоны восстановления.
При контакте продуктов горения со слоем угольного остатка под
воздействием высокой температуры происходят
восстановительные реакции, при которых, в частности, СО2
переходит в СО, а также образуются другие горючие компоненты
генераторного газа. Данная стадия протекает с поглощением тепла,
в результате температура генераторного газа на выходе снижается
до 700–800ºС [73].
Зона восстановления характеризуется протеканием
следующих видов реакций [73]:

88
 2С + О2 = 2СО
С + СО2 = 2СО
С + Н2О = СО + Н2
С + 2Н2 = СН4
СО + Н2О = СО2 + Н2
СО + 3Н2 = СН4 + Н2О.

Итоговый компонентный состав генераторного газа включает в

себя: СО2, СО, СН4, Н2 и Н2О.
Таким образом, процесс газификации древесных отходов
весьма сложен. Это обусловлено сложной химической структурой
древесных отходов и тем, что под воздействием высоких
температур происходят изменения на молекулярном уровне,
которые способствуют образованию новых неконтролируемых
соединений и углеводородов. Поэтому для получения адекватного
математического описания процесса переработки древесных
отходов с применением прямоточной газификации необходимо
рассмотреть и связать между собой все вышеописанные процессы.

3.2. Формализация процесса энерготехнологической

переработки

Проведенный анализ процессов, протекающих при

энерготехнологической переработке древесных отходов, показал,
что реальная картина процесса переработки отходов
деревообработки чрезвычайно сложна. Поэтому для получения
конструктивного математического описания процесса
термохимической утилизации древесных отходов методом
газификации необходимо сделать ряд допущений и ограничений,
обеспечивающих простоту и удобство его использования при
сохранении необходимой степени адекватности.
Задача решалась при следующих основных ограничениях и
допущениях:
1. Высота реактора значительно превышает его
условный диаметр, поэтому состав, температура и скорость
газового потока на большом удалении от фурмы выравниваются
[105], и поток можно считать одномерным.
2. Полидисперсную систему древесных частиц условно
заменяем эквивалентной монодисперсной системой. Многомерную

89
анизотропную древесную частицу условно заменяем на
эквивалентную одномерную путем введения поправки на
многомерность [75].
3. Процессы прогрева, пиролиза, горения и
восстановления осуществляются стадийно [73]. Наложением
процессов во времени пренебрегаем.
4. В зоне прогрева, сушки и пиролиза материала
рассматривается непрерывный стационарный процесс
тепломассообмена древесных частиц со стенкой реактора. Подвод
тепла осуществляется кондуктивно только через стенки реактора.
5. Порозность слоя материала в процессе сушки и
пиролиза остается постоянной. Изменением размеров частиц
пренебрегаем.
6. Стенку реактора принимаем бесконечно тонкой,
поэтому толщиной стенки пренебрегаем.
7. На стадии пиролиза рассматриваем древесину как
смесь компонентов: гемицеллюлозы, целлюлозы и лигнина, а
процесс пиролиза древесины - как совокупность процессов
термического разложения ее основных компонентов [77, 252, 270,
262]. Механизм термического разложения компонентов древесины,
представленный на рис 2.2, предполагает разложение компонентов
древесины на два конечных продукта - древесный уголь и летучие
газы. Разложение гемицеллюлозы происходит в два этапа: на
первом - гемицеллюлоза разлагается на газы и промежуточный
остаток, на втором - промежуточный остаток разлагается на газы и
уголь [83]. Целлюлоза и лигнин разлагаются на газы и уголь по
одной реакции [258]. Массовые доли для гемицеллюлозы,
целлюлозы и лигнина составляют 30, 43,6 и 26,4% соответственно
[56].
8. Принимаем, что в зоне горения протекают только
гомогенные реакции взаимодействия продуктов пиролиза (СО, Н2 и
СН4) с окислителем, по следующим реакциям [147]

2СО + О2 = 2СО2
2H2 + О2 = 2Н2О
СH4 + 2О2 = СО2 + 2Н2О

90
 Рис. 3.4. Механизм термического разложения
компонентов древесины

9. В зоне восстановления пренебрегаем образованием

метана (СН4), так как его содержание значимо в основном при
газификации при повышенных давлениях [150]. Также не
учитываем реакцию взаимодействия СО с Н2, поскольку скорость
ее протекания кратно меньше, чем у других реакций. Однако
учитываем реагирование углерода с остаточным кислородом. В
итоге зона восстановления определяется следующими реакциями
[154, 168]:

1) С + О2 = СО2,
2) 2С + О2 = 2СО,
3) С + СО2 = 2СО,
4) С + Н2О = СО + Н2,
5) СО + Н2О = СО2 + Н2.
Данная схема состоит из минимального набора основных реакций и
позволяет учесть потребление углерода и обратимые реакции.
10. Кинетические константы для приведенных
химических реакций берутся из [266, 262, 253, 251] и представлены
в табл. 1.6 и 1.7.

91
 11. Принимаем, что образованный генераторный газ на
выходе из установки состоит из следующих основных
компонентов: CO2, СО, Н2О и Н2. Азот, поступающий вместе с
окислителем (воздухом), считается инертным газом и не
учитывается.
12. Частицы, парогазовая фаза и окислитель по всему
аппарату имеют равномерное распределение, и их параметры в
любой точке поперечного сечения реактора одинаковы. Газовая
фаза в любой момент времени и в любой расчетной точке идеально
перемешана и находится в термодинамическом равновесии.
13. Образующаяся парогазовая смесь подчиняется
законам идеальных газов вследствие низкого давления и высокой
температуры.
14. В зоне восстановления интенсивность
конвективного переноса в направлении, параллельном оси
реактора, намного выше интенсивности молекулярной диффузии,
поэтому последней пренебрегаем.
15. Зола является инертным материалом и не
взаимодействует с продуктами реакций.
16. Процессы предварительной сушки, газификации и
утилизации тепла протекают без тепловых потерь вследствие
надежной теплоизоляции энергетического аппарата.

3.3. Математическое описание процесса

энерготехнологической переработки древесных отходов
с применением прямоточной газификации

Как отмечалось ранее, математическая модель процесса

энерготехнологической переработки древесных отходов с
применением прямоточной газификации должна включать
совокупность взаимосвязанных начальными и граничными
условиями математических моделей, описывающих
тепломассоперенос в процессах сушки, пиролиза, горения,
восстановления. Поэтому рассмотрим эти процессы в отдельности.

3.3.1. Тепломассоперенос при сушке отходов

деревообработки
При описании процесса тепломассопереноса при сушке
отходов деревообработки, состоящих преимущественно из

92
технологической щепы и стружки, внутреннюю задачу можно
свести к решению уравнения тепломассопереноса одномерной
симметричной пластины:
∂U  ∂ 2U   ∂ 2T  k  ∂ 2 р  (3.1)
= a m  2  + a mδ  2м  + p  м
2 

∂τ  ∂x   ∂x  ρ 0  ∂x 
∂Т м  ∂ 2T м  r ε  ∂U  (3.2)
= a т   +  ,
∂τ  ∂х
2
 c м  ∂ τ 
где kp – коэффициент фильтрационного переноса пара; am –
коэффициент влагопроводности древесины; δ - относительный
коэффициент термодиффузии.
Поле общего давления внутри материала зависит от свойств
капиллярно-пористого коллоидного тела. В частности, для
пиломатериалов из древесины может быть использовано
уравнение, полученное Г.С. Шубиным [241]:
∂р м RT м  ∂ 2 рм ∂U  р м  ∂T м 
=  к + ε ⋅ ρ +  , (3.3)
∂τ С0 µ ∂x 2 ∂τ  Т м  ∂τ 
р 0


где пористость древесного материала можно определить из

выражения
 1 W 
С0 = 1 − ρ б ⋅  + .

(3.4)
 ρ д.в 100 ⋅ ρ ж 
В процессе прогрева древесины при атмосферном
давлении среды внутри пластины отсутствуют фазовые
превращения (критерий парообразования ε в уравнении (3.3)
равен нулю) и, как следствие, молярный перенос внутри
древесины также отсутствует. Тогда система
дифференциальных уравнений (3.1) – (3.2) сводится к
следующим уравнениям:

∂U  ∂ 2U   ∂ 2Tм 
= а m ⋅  2  + а m ⋅ δ ⋅  , (3.5)
∂τ  ∂x   ∂x
2


93
 ∂Т м  ∂ 2T м 
= a т ⋅  .
∂τ  ∂х
2

(3.6)

Начальные условия для решения представленных

дифференциальных уравнений, характеризующие начало всего
сушильного процесса, имеют вид
U ( 0; x ) = U0 (3.7)
Tм ( 0; x ) = Tм.0 (3.8)
рм ( 0; x ) = ратм (3.9)
Граничные условия для решения дифференциальных уравнений
выбираются исходя из условий внешней задачи.
В общей теории массопередачи для описания миграции
распределенного вещества в твердой фазе применяется уравнение
массопроводности, которое в изотермических условиях имеет вид
[89]
j = −a m ⋅ ρ o ⋅ gradU . (3.10)

Коэффициент массопроводности в зависимости от механизма

переноса может быть выражен через параметры, характеризующие
тот или иной механизм переноса. Для его получения в настоящее
время пользуются экспериментальными методами [164].
Неизотермичность процесса порождает неравномерное
температурное поле в материале, оказывающее двоякое влияние на
перенос массы. Во-первых, под действием температуры
изменяются коэффициент массопроводности и значение
равновесной концентрации, а, следовательно, и скорость
массопередачи. Во-вторых, возникает термодиффузионный поток
массы. Плотность потока массы с учетом термодиффузии
выражается уравнением неизотермической массопроводности [164]
j = −am ⋅ ρo ⋅ ( gradU + δT gradT ). (3.11)

Древесина в кинетическом отношении обладает рядом

особенностей. При миграции влаги по законам молекулярной
диффузии ее испарение происходит только с поверхности тела. В
этом случае при влагосодержании поверхности Uп, большем
максимального гигроскопического Uг, давление пара над
поверхностью материала будет величиной постоянной и равной
давлению насыщенного пара при температуре поверхности. При
94
Uп<Uг давление пара над поверхностью материала будет зависеть
от влагосодержания поверхности при данной температуре.
Поэтому, несмотря на увеличение температуры поверхности тела
после первой критической точки, давление пара над поверхностью
материала при конвективной сушке будет уменьшаться,
вследствие чего будет уменьшаться и скорость сушки. Таким
образом, первая критическая точка на кривой сушки древесных
материалов появляется при достижении влагосодержанием
поверхности значения Uг. Вообще говоря, древесные материалы
обладают сильно развитым периодом падающей скорости сушки, а
некоторые твердые породы древесины, такие как дуб, практически
не имеют периода постоянной скорости сушки. В этом случае при
проведении процесса в условиях, характеризующихся Bim→∞ ,
после начала процесса влагосодержание материала вблизи
поверхности должно принять значение, равновесное парциальному
давлению влаги в окружающей среде.
Следует отметить, что на процесс сушки твердых пород
древесины, имеющих большое внутреннее диффузионное
сопротивление, существенное влияние оказывает динамическое
равновесие между поверхностными слоями материала и парами в
окружающей среде, так как интенсивность внутренней диффузии
зависит от разности влагосодержания внутренних и
поверхностных слоев, а влагосодержание поверхностных слоев
определяется условиями окружающей среды. Влияние этого
динамического равновесия на интенсивность сушки древесных
материалов проявляться еще и в том плане, что коэффициент
массопроводности этих материалов при постоянной температуре
сильно зависит от влагосодержания.
Снижение влагосодержания поверхностных слоев сильно
увеличивает сопротивление диффузии через них влаги, то есть в
конечном счете уменьшается интенсивность сушки. Поэтому в
высушенных древесных материалах остается большое количество
физико-химически связанной влаги, поглощенной за счет
адсорбционных и осмотических сил. Осмотически связанная влага
очень медленно и непрерывно уменьшается, поэтому говорят, что
древесина сохнет всю жизнь. Количество адсорбционно-связанной
влаги зависит от влагосодержания окружающей среды, поэтому
влагосодержание на поверхности древесины может быть выражено
изотермой Фрейндлиха [112]:

95
 Up n = aФ ⋅ ϕ n 0 ≤ n ≤ 1, (3.12)

где a Ф и n – const, зависящие от породы древесины.

Роль термодиффузии возрастает с повышением
температуры. При температуре среды 383 К максимальная доля
термодиффузии достигает 9,5%, а при температуре ниже 373 К
термодиффузия в расчетах кинетики сушки капиллярно-пористых
материалов может не учитываться. Относительный коэффициент
термодиффузии δ в уравнении (3.5) может быть представлен
выражением [109]
 ∂µ  
δ = C ′m   + S , (3.13)
 ∂T  C 
 ∂U 
где C ′m =   - удельная изотермическая теплоемкость;
 ∂µ  T
 ∂µ 
  - температурный коэффициент химического потенциала; S-
 ∂T  C
коэффициент Соре.
При высокотемпературной сушке общее давление
парогазовой смеси внутри материала P превышает внешнее
давление, что приводит к возникновению фильтрационного потока
пара
∂Р (3.14)
i = −K p .
∂n

С учетом фильтрационного переноса поток влаги в материале

равен
∂U ∂U ∂Р
i = − Kρ o − KT ρ o − Kp . (3.15)
∂n ∂n ∂n
С уменьшением плотности древесины увеличивается общая
пористость материала, и коэффициент массопроводности
возрастает, что особенно проявляется в области низкого и среднего
влагосодержания. Увеличение коэффициента массопроводности с
увеличением пористости обусловлено развитием транспортной
системы пор. В области большего влагосодержания

96
первостепенное влияние на концентрационную зависимость
коэффициента массопроводности оказывает функция
распределения пор по размерам, играющая большую роль в
капиллярном механизме переноса. Коэффициент
массопроводности при сушке макрокапилярно-пористых тел имеет
порядок 10-8 м2/с, а при сушке микрокапилярно пористых тел - 10-9
м2/с. Таким образом, изменение размеров пор капиллярно-
пористых материалов может вызвать изменение коэффициента
массопроводности на один порядок.
При необходимости досушки отходов деревообработки
перед загрузкой в газогенератор наиболее рациональной является
конвективная сушка в режиме противотока за счет
рекуперативного тепла от генераторного газа или отходящих
топочных газов.
При прохождении теплоносителя сквозь слой дисперсного
материала в сушильном бункере вследствие тепломассообмена
происходит изменение влагосодержания и температуры топочного
газа по высоте сушильного бункера, которые можно определить из
дифференциальных уравнений материального и теплового
балансов, записанных в следующем виде:
dX г j⋅ f B0
=− , (3.16)
dh ρ 0 (1 − ε)w м L 0
dT г q f (3.17)
= .
dh c г ρ 0г ε ⋅ w г
Изменение влажности и температуры древесной частицы в
условиях сушильного бункера при отсутствии общего градиента
давления и фазовых превращений можно определить с помощью
системы дифференциальных уравнений тепломассопереноса:
  ∂U м 
 aм +  (3.18)
∂U м 1 ∂  Г ∂x  1 ,
= Г x
∂h x ∂x   ∂ Tм   w м
  δa м 
  ∂x  
∂Tм 1 ∂  Г ∂Tм  1
= Г X λ  . (3.19)
∂h X ∂x  ∂x  c м ρ 0 w м
Для решения системы уравнений (3.16)-(3.19) необходимо
определить условия однозначности и коэффициенты данных
97
уравнений. Начальные условия для выражений (3.16)-(3.19)
запишутся соответственно в виде
Xг(0) =Xгк, (3.20)
Tг(0) =Тгк, (3.21)
U м (x,0) = U мн , (3.22)
Tм (x,0) = Tмн . (3.23)
Влагосодержание теплоносителя Xгк на выходе из
сушильного бункера можно определить из выражения
материального баланса процесса сушки:
B (U − U мк ) + L 0 X ГН
X ГК = 0 мн . (3.24)
L0
Значение влагосодержания на входе в сушильный бункер Хгн
определяется влагосодержанием воздуха с помощью
материального баланса процесса горения:
V H 2O ⋅ ρ п
X ГН = . (3.25)
VC.Г ⋅ ρ C . Г .
Температура Тгк топочного газа на выходе из сушильного
бункера определяется из технологических соображений при
заданной степени насыщения топочного газа водяными парами.
Для этого необходимо решить уравнение
P ⋅ X к ⋅ M с.г
ϕ=
p н (M в + M с . г ⋅ X к )
(3.26)

относительно температуры при заданной относительной влажности

φ, где давление насыщения можно определить с помощью
уравнения [25]
5298,31 96486,57
pн = exp(18,92 − ) − exp(15,94 − )
(T + 273,15) (T + 273,15)1,5 . (3.27)

Из соотношения (3.27) определяется температура топочного газа на

выходе из сушильного бункера при заданной степени насыщения
топочного газа водяными парами.
Граничные условия для выражения (3.5), схематично
изображенные на рис. 3.5, запишутся в следующем виде:
- на поверхности частицы:

98
  ∂U м ∂T 
j = ѓА
р (p п − p cр ) = ѓП

0a m  + ѓВ м ; (3.28)
∂ x ∂ x 
 х = хп х = хп 

- в центре частицы при условии симметрии:

∂Uм
= 0. (3.29)
∂x x=0

Рис. 3.5. Схема граничных условий по влагосодержанию

древесной частицы

Рис. 3.6. Схема граничных условий по температуре

древесной частицы

99
 Граничные условия для выражения (3.6), схематично
изображенные на рис. 3.6, запишутся в виде:
- на поверхности частицы:
∂Tм
q = α (Tм − Tг ) − jr = − λ м ; (3.30)
∂x П

- в центре частицы при условии симметрии:

∂Tм
= 0; (3.31)
∂x x=0
Система уравнений (3.16)-(3.19) с краевыми условиями (3.20-3.23)
и (3.28-3.31) описывает процессы тепломассообмена в сушильном
бункере с противоточным режимом движения фаз.
Коэффициент теплопроводности древесины в зависимости
от температуры и влагосодержания для тангенциального потока
тепла можно определить из соотношения [228]
0,0108 + 0,000773T 0,349 +
λм =  T 
1,083 ⋅ 10 − 4 exp   ⋅ U ⋅ 100 ⋅ ln(U ⋅ 100)
(3.32)
111,61 

Теплоемкость древесной частицы с м в зависимости от

влажности и температуры находим с помощью эмпирического
уравнения [242]
  T   − 0 , 222 −U ⋅10 − 2
с м = 1173 ⋅  U ⋅ 100 ⋅ 1 + . (3.33)
  100  
Коэффициент массопроводности древесины можно
определить из эмпирического соотношения [242]:
−3, 235
a м = 0,047ρ 0 ⋅ exp(0,03T ) . (3.34)
Мощность энергоустановки, зависящую от ее КПД,
рассчитаем из выражения
N = BQнη (3.35)
Расход сухого топлива В0 в выражении (3.24) определяется
100
исходя из требуемой мощности энергетической установки и
влажности топлива по выражению
B
B0 = , (3.36)
1+Uн
а скорость материала wм - из соотношения
B
wм = . (3.37)
ρ 0 (1 − ε)S
Расход топочного газа L0 в выражении (3.24) можно
определить с помощью соотношения
L0 = B0 (1 + G B ) , (3.38)
где Gв - удельный расход воздуха на термическую пеработку
отходов, который в зависимости от коэффициента избытка воздуха
α` и зольности топлива А находится из выражения
G = (6,117 − 0,061 A )α ' .
в
(3.39)
Равновесное влагосодержание древесины Up в зависимости
от температуры и относительной влажности топочного газа можно
определить из уравнения [147]

0,131⋅ exp(1,848⋅ ϕ ⋅ Tг )/Tг
0,451


U р = при U р ≤ U пг (3.40)

U пг при U р > U пг

Здесь предел гигроскопичности Uпг, зависящий от температуры,
рассчитывается следующим образом [215]:
U пг = 0,314 − 1,39 ⋅ 10 − 3 T г . (3.41)
Теплоту парообразования в граничном условии (3.30) в
зависимости от температуры и влагосодержания древесины можно
определить из выражения
r = rв + q дес . (3.42)
Здесь
6174435,2 − 16323,189 ⋅ Tм
rв = ⋅ 10 3 [99], (3.43)
1 − 0,0011284533 ⋅ Tм

101
и

0 при U > U пг (3.44)
q дес =  [118] .
R ⋅ T ⋅ lnϕ/M при U ≤ U пг
 м в
Значение коэффициента теплоотдачи определяется с
помощью критериального уравнения [147]
Nu=0.145Re0.5Pr0.33, (3.45)
а значения термоградиентного коэффициента и коэффициента
массоотдачи - интерполяцией общеизвестных экспериментальных
данных [147].
Удельная поверхность частиц f в выражениях (3.16) и (3.17)
находится по известному выражению
Fм
f = , (3.46)
Vн
где Fм - суммарная поверхность частиц, находящихся в сушильном
бункере; Vн - насыпной объем частиц.
Порозность слоя ε в уравнениях (3.16) и (3.17) находится из
выражения
V0 − V М V Г
ε= = , (3.47)
V0 V0
где Vм – суммарный объем частиц, находящихся в бункере.
Удельный объем образовавшихся сухих топочных газов
определяется из уравнений материального баланса сжигания
древесины [55]:
Vгс=V N2 +V со 2 +( α `-1)⋅V0, (3.48)
а удельный объем образовавшихся влажных топочных газов - из
уравнений материального баланса сжигания древесины:
V г = V Н 2 О +V N2 +V со 2 +( α `-1)V0. (3.49)
При этом удельный объем воздуха, необходимый для полного
сгорания 1 кг древесных отходов, рассчитывается по формуле [49]:
V0= 4,742–0,04742(U+ А), (3.50)
а удельные объемы образовавшихся газов - из соотношений
[55]:
- объем азота

102
 VN2 =3,751- 0,03751(U+А); (3.51)

- удельный объем углекислого газа

VCO 2 =0,9517-0,009517⋅(U+ А); (3.52)

- удельный объем водяных паров без учета значения

коэффициента избытка воздуха
0
V Н2О =0,7534 +0,00486U-0,007533⋅А; (3.53)

- удельный объем водяных паров с учетом коэффициента

избытка воздуха

V Н 2О = V Н2О +0,0161( α -1)V 0 . (3.54)

0

Действительная температура газов на выходе из топки

рассчитывается из выражения [49]

Т =
(Q н+ α ⋅ G0 ⋅ I 0
р
) . (3.55)
(Gс.г .сс.г . + G п с п )
Энтальпия топочных газов определяется из выражения
[147]
793 + α ⋅ I 0
I = 4,19 ⋅ . (3.56)
0,072 + α
Влагосодержание топочного газа на выходе из топки равно
[147]:
92,1 + 1,678 ⋅ U
XТ = + X0 (3.57)
0,072 + α
Площадь поперечного сечения сушильного бункера можно
определить с помощью следующего выражения:
(Vг + Vв )B0
S= . (3.58)
wг ⋅ ε
Задачей моделирующего алгоритма является решение
системы дифференциальных уравнений с целью определения
эффективной высоты слоя в сушильном бункере и параметров
высушиваемых отходов деревообработки на входе в газогенератор.
Для решения дифференциальных уравнений использовался
численный метод сеток с построением конечно-разностных схем
103
[160, 124, 60], который дает конкретное решение при исходных
параметрах системы. Полученные конечно-разностные схемы
после соответствующей проверки на устойчивость и сходимость,
определения невязки и выбора шага по высоте были реализованы в
программе MathCAD 14. Также для реализации данной
математической модели на ЭВМ использовалось программное
обеспечение MS Excel, Table Curve 2D.

104
Рис 3.7. Блок-схема алгоритма расчета

105
 Блок-схема алгоритма расчета, позволяющая моделировать
стадии процесса горения генераторного газа и сушки отходов
деревообработки в энергетическом агрегате, представлена на
рис.3.7. Алгоритм разбит на блоки, каждый из которых
соответствует определенной стадии процесса: 1 – блок ввода
исходных данных, 2 – блок интерполяции теплоемкостей
компонентов топочного газа, 3 – блок определения параметров
слоя, 4 - блок расчета параметров топочного газа на входе в
сушильный бункер, 5 – блок расчета теплоты испарения влаги и
коэффициентов дифференциальных уравнений, 6 - блок расчета
начальных и граничных условий, 7 – блок расчета температуры и
влагосодержания слоя.
Расчет ведется в следующем порядке. Вводятся исходные
данные, представляющие собой сведения об основных
характеристиках энергетического агрегата, характеристиках
топлива, а также необходимые для расчета коэффициенты. Далее в
цикле при заданных начальных температуре и влажности
топочного газа с учетом материального и теплового балансов
процесса горения рассчитывается изменение влагосодержания и
температуры топочного газа по высоте сушильного бункера до
поиска стационарного, сходящегося до определенной точности
решения.

3.3.2. Тепломассоперенос в пиролизной зоне

Тепломассоперенос в пиролизной зоне определяется

дифференциальным уравнением теплопереноса [114, 96],
описывающим изменение во времени температуры материала по
слоям:
∂Tсл ∂Tсл  ∂T 
ρ сл ⋅ ссл ⋅ = ⋅  λэф ⋅ сл  + qсл , (3.59)
∂τ ∂x  ∂x 
где ссл и ρсл – теплоемкость и плотность слоя материала
соответственно; λ эф – эффективный коэффициент
теплопроводности; qсл – сток (приток) тепла. qсл определяется
прогревом материала, испарением влаги при сушке и химическими
реакциями при пиролизе:
qсл = qп + qиcп + q хр , (3.60)

106
где qп – сток тепла на прогрев материала; q иcп – сток тепла на
испарение влаги; q хр – сток (приток) тепла за счет химических
реакций.

Рис. 3.8. Схема граничных условий процесса прогрева слоя

материала
Для решения дифференциального уравнения (2.1)
сформулированы начальные условия, являющиеся конечными
значениями температуры древесных отходов на выходе из
сушильного бункера:
Tсл (0, х) = Т нач. = Tмк , (3.61)
и граничные условия, схематично изображенные на рис. 3.8, в виде
∂Tсл
− λэф = α ⋅ (Т г − Т сл ). (3.62)
∂х х=0
Сток тепла на испарение влаги определяется как
q иcп = r ⋅ j , (3.63)
где r – теплота парообразования; j – поток влаги с поверхности
слоя. j рассчитывается из выражения
m м ∂U м ρ др ∂U м
j= ⋅ = ⋅ , (3.64)
F ∂τ x =0 fч ∂τ x =0
где Uм – влагосодержание материала; ρдр – плотность древесины; fч
– удельная поверхность частицы.

107
 Для определения изменения температуры материала по
слоям становится необходимым определить изменение влажности
материала в данных слоях. Считаем, что изменение влажности слоя
материала определяется изменением влажности частицы, входящей
в данный слой. В результате для описания изменения влажности
частицы при высокотемпературном подводе тепла введена система
дифференциальных уравнений тепло- и массопроводности [110-
112]
∂U м k p ∂ 2 Pм
= ⋅ (3.65)
∂τ ρ 0 ∂λ2
∂Tм ∂Tм  ∂T 
ρ м ⋅ см = ⋅  λм ⋅ м  +
∂τ ∂λ  ∂λ 
(3.66)
∂U
ρм ⋅ r ⋅ε ⋅ м ,
∂τ
где kp, λ м и см – коэффициенты молярного переноса,
теплопроводности и теплоёмкость материала соответственно,
определяемые по эмпирическим выражениям [5, 38, 61, 62, 98]
0.0108 + 0.000773 ⋅ Т м0.349 +
λм =  T  ⋅ U м ⋅ ln(U м ), (3.67)
1.083 ⋅ 10 − 4 ⋅ exp м 
111.61
  T  −4
c м = 1.173U м 1 + м .−0.222−U м ⋅10 (3.68)
  100 
Давление внутри материала определяется в зависимости от
температуры внутри данного материала по уравнению [128,129]
 B 
Р м = exp  A −  ⋅
 T м 
(3.69)
Uм
log 10 , 6
3,27 − 0,015 (Tм − 273 )
Для решения системы уравнений (3.65-3.66) начальные
условия по температуре, влажности и давлению запишутся
следующим образом:
U м (0, λ) = U м .нач , (3.70)
108
 Tм (0, λ) = Т м .нач ,
Р м (0, λ) = Р атм ,
а граничные условия примут вид
Тм λ= L
= Tсл , (3.71)
Рм λ= L
= Ратм . (3.72)
При достижении частицей абсолютно сухого состояния
уравнение (3.65) исключается из расчета, а изменение температуры
частицы рассчитывается только по уравнению (3.66). Частица,
достигнув 180ºС, начинает термохимически разлагаться (начало
процесса пиролиза), что сопровождается образованием парогазовой
смеси и убылью массы.
В соответствии с формализацией процесса древесину
рассматриваем как смесь, состоящую из трех главных
составляющих: гемицеллюлозы, целлюлозы и лигнина с
известными массовыми долями [139, 141, 144, 150-151]. С учетом
принятых допущений изменение массы в единице объема для
каждого из указанных компонентов согласно схеме на рис. 3.4
запишется в следующем виде [144, 150-151]:
- для гемицеллюлозы
∂mгц
= −k гц ⋅ mгц , (3.73)
∂τ
∂mпв
= γ гц ⋅ k гц ⋅ mгц − k пв ⋅ mпв , (3.74)
∂τ
- для целлюлозы
∂mц (3.75)
= − k ц ⋅ mц ,
∂τ
- для лигнина
∂mл
= −k л ⋅ mл , (3.76)
∂τ .
где γ – доля компонента.
Удельная масса образующегося угля определяется по
уравнению

109
 ∂m у
= γ пв ⋅ k пв ⋅ mпв + γ ц ⋅ (−k ц ⋅ mц ) +
∂τ (3.77)
γ л ⋅ (−k л ⋅ mл ).
Изменение массы газовой фазы в единице объема для
каждого компонента представлена как сумма массовых потоков за
счет конвекции и реакций пролиза:
∂(ε ⋅ mпг) ∂(wпг ⋅ mпг)
=− +(1−γгц)⋅ kгц ⋅ mгц +(1−γпв) ⋅ kпв ⋅ mпв +
∂τ ∂λ (3.78)
+(1−γц)⋅ kц ⋅ mц +(1−γл) ⋅ kл ⋅ mл,
где ε – пористость, определяемая из выражения [133]
 m др 
ε = 1 − (
 ⋅ 1 − ε др .

) (3.79)
 m др 0 
Скорость газового потока определяется по закону Дарси:
Kч ∆P
w пг = − ⋅ , (3.80)
µ пг L
где µпг – динамическая вязкость газа [142]; Kч – газовая
проницаемость частицы. Kч рассчитывается по формуле [137]
K ч = (1 − η ) ⋅ K др + η ⋅ K у , (3.81)
где η – степень пиролиза, определяемая по формуле
( m − mпв )
η = 1 − др (3.82)
mдр 0
.
Давление газа определяется из уравнения состояния
идеальных газов:
ρ ⋅ R ⋅ T пг
Pпг = пг , (3.83)
М пг
где M – молекулярный вес; R - универсальная газовая постоянная
[135].
Химические процессы образования угля и газов
сопровождаются выделением или поглощением тепла, что
оказывает значительное влияние на изменение температуры
частицы и слоя в целом. Предполагаем, что при пиролизе
температура частицы будет равна температуре образующихся
газов, а в локальном объеме между компонентами газовой и
твердой фаз установлено термодинамическое равновесие. Тогда
110
температура частицы будет определяться температурой газового
потока, а уравнение сохранения энергии (2.8) запишется в виде
∂T
(с гц m гц + с ц mц + с л m л + с у m у + с пг m пг ) =
∂τ
(3.84)
∂T  ∂T  ∂T
 λч  − m пг с пг wпг + q хр
∂λ  ∂λ  ∂λ
q хр = q гц ⋅ (−k гц ⋅ m гц + γ гц ⋅ k гц ⋅ m гц
− k пв ⋅ mпв ) + (3.85)
+ q ц ⋅ ( − k ц ⋅ mц ) + q л ⋅ ( − k л ⋅ m л ) ,
где λч – коэффициент теплопроводности частицы; m – масса
вещества в единице объема; q – энергия, выделяемая
(поглощаемая) химической реакцией; k – константа скорости
химической реакции. k записывается по закону Аррениуса [51]:
 E 
k i = k i0 ⋅ exp − аi , (3.86)
 RT 
где ki0 – кинетическая константа i-й реакции, с-1; Еai – энергия
активации i-й реакции, Дж/моль.
Начальные условия для решения уравнений (3.73-3.78) и
(3.84) запишутся следующим образом:
m гц = m гц 0 m пв = 0
m ц = m ц0 mу = 0
(3.87)
m л = m л0 m пг = 0
Т = Т0 ,
а граничные условия для уравнения (3.84) запишутся аналогично
(3.71).
Эффективный коэффициент теплопроводности слоя λ эф
для уравнения (3.59) зависит от влажности, порозности и
температуры слоя: λэф = f (U , ε , Т ) , что затрудняет его вычисление.
Поэтому он определяется экспериментальным путем.
Коэффициент теплопроводности для частицы при расчете
пиролиза определяется как сумма теплопроводностей древесины,
угля и летучих веществ с учетом излучения тепла через поры [136,
138]:

111
 13,5⋅ c0 ⋅ Т3 ⋅ dпор
λч = (1−η)⋅ λдр +η⋅ λу +ε⋅ λг + (3.88)
ψ
где с0 – коэффициент излучения абсолютно черного тела; ψ г –
степень черноты газового потока; dпор – размер пор, определяемый
по формуле [148]
d пор = 5 ⋅ 10 −5 ⋅ (1 − η) + 10 4 ⋅ η (3.89)
Значение коэффициента теплоотдачи для выражения (2.4)
определяется через критерий Нуссельта [81]:
Nu ⋅ λ
α= , (3.90)
dр
где dр – диаметр реактора.
Для расчета числа Нуссельта при вынужденном движении
газового потока в ламинарном режиме в каналах кольцевого
сечения использовано критериальное уравнение [81]
0 , 45
 dк 
Nu = 0,023 ⋅   ⋅ Re 0,8 , (3.91)
d −d 
 к р 

где dк – диаметр корпуса реактора.

По окончании расчета определяется время протекания
процесса. Зная скорость продвижения материала, рассчитывается
высота зоны пиролиза (hзс = τ · wм).
Для моделирования механизма химических превращений,
протекающих при пиролизе древесных отходов, необходимо
провести экспериментальные исследования по определению
зависимостей состава пиролизного газа, выхода угля и содержания
в нем углерода от температуры процесса пиролиза.

3.3.3. Расчет процесса горения пиролизных газов

Согласно принятым допущениям, в зоне горения протекают

только гомогенные реакции взаимодействия продуктов пиролиза
СО, Н2 и СН4 с окислителем (воздухом). В процессе расчета
определяются теоретически необходимый расход воздуха,
температура горения смеси газов и выход продуктов горения.
Теоретический удельный расход воздуха для сгорания
генераторного газа определяется по формуле [108]
112
 0,5 ⋅ (CO + H 2 ) + 2CH 4 +
1  
L0 = ⋅  m (3.92)
0,21  n +  ⋅ C n H m − O2 
 4  .
Расход теоретически необходимого количества воздуха GВ
рассчитывается по формуле
G в = L 0 ⋅ G пг , (3.93)
где Gпг – расход пиролизного газа. Gпг определяется по формуле
n ⋅ g пг
Gпг = , (3.94)
ρ пг
где n – число частиц в слое; gпг – массовый расход пиролизного
газа из одной частицы; ρпг – плотность пиролизного газа.
Число частиц в слое определяется из выражения
mсл (1 − ε )
n= , (3.95)
ρ сл ⋅ Vч
где mсл – масса слоя; Vч – объем одной частицы; ρсл – насыпная
плотность слоя, зависящая от размера частиц, ρ сл = f ( d ч ) .
Согласно приведенным реакциям продукты полного
сгорания газа будут состоять из СO2, Н2O и N2, поступающего с
воздухом.
Общий удельный объем продуктов сгорания
приходящийся на 1 м3 сгораемого генераторного газа, определяется
как сумма объемов отдельных компонентов [131]:
Vг = VCO2 + VH2O + VO2 + VN2 , (3.96)
где VCO2 и VH2O определяются из соответствующих реакций
образования данных веществ, а VO2 и VN2 - с помощью выражений
VO2 =0,21·L0, (3.97)
VN2 = 0,79·L0. (3.98)
Теплотворность горючей смеси (Дж/м3) определяется по
эмпирической формуле [89]
q г = 25,8 ⋅ Н 2 + 30,2 ⋅ СО + 85,6 ⋅ СН 4 . (3.99)
Температура смеси газов в зоне горения вычисляется по
выражению
qг
Тг = , (3.100)
сг
113
где сг – теплоемкость смеси газов. сг определяется следующим
образом [40]:

c г = ∑ vi ⋅ c рi , (3.101)
i =1
где vi – объемная доля i-го компонента; сpi – теплоемкость i-го
компонента, определяемая в зависимости от температуры [40].
Высота зоны горения рассчитывается по формуле [131]
hзг = 0,4 ⋅ d р . (3.102)

3.3.4. Тепломассоперенос в восстановительной зоне

При рассмотрении зоны восстановления теплопроводность

и диффузия по газу пренебрежимо малы по сравнению с
конвективным переносом тепла и массы [3, 134], поэтому их
влиянием можно пренебречь. С учетом принятых допущений
стадия восстановления описывается следующими уравнениями.
Уравнение сохранения вещества для каждого компонента
газового потока, запишется в виде
∂С i
wг − г ⋅ = −k i ⋅ Ci , (3.103)
∂у
а для угля – в виде
∂m y z
wу ⋅ = −m у ⋅ ∑ ki. (3.104)
∂y m =1
Уравнение сохранения энергии для угля запишется в виде
∂Tу
ρ у ⋅ с у ⋅ wу ⋅ = α г − г ⋅ (Т у − Т г − г ) ⋅ f −
∂у
(3.105)
z

∑ (q
i =1
i ⋅ k i ⋅ (C i 0 − C i )),
а для газового потока – в виде
∂Tг -г
ρ г − г ⋅ с г − г ⋅ wг − г ⋅ = −α г − г ⋅ (Т у − Т г − г ) ⋅ f +
∂у
z
(3.106)
∑ (q
i =1
i ⋅ k i ⋅ (Ci 0 − Ci )),

114
где ρу и ρг-г – плотность угля и газового потока соответственно; сy и
сг-г – теплоемкость угля и газового потока; wу и wг-г – скорость
продвижения угля и газового потока; αг-г – коэффициент
конвективного теплообмена между газом и углем (Вт/(м2·К)); Сi0 –
начальная концентрация i-го вещества; Сi – относительная
концентрация i-го вещества; z – количество параллельно
протекающих реакций; f – удельная поверхность.
Для решения системы уравнений (2.54-2.57) приняты
следующие граничные условия:
- по температуре (определяется из выражения 3.100)
Tу = Tг у=0; (3.107)
у =0

- по массе:
Сi у =0
= С i0 ,
(3.108)
mу = mу0 .
у=0
Скорость газового потока в восстановительной зоне
определяется по закону Дарси аналогично (3.80), а плотность
газового потока - по выражению [70]
z
ρ г − г = ∑ M i ⋅ Сi . (3.109)
i =1
Газовая проницаемость слоя зависит от порозности слоя и
определяется экспериментальным путем: К = f (ε) .
Расчет величины динамической вязкости газового потока
осуществляется по выражению [100]
 z   z 
µ г − г =  ∑ v i µ i M i0 , 5   ∑ v i M i0 , 5  , (3.110)
 i =1   i =1 
где vi – объемная доля i-го компонента в смеси газов; µ i –
динамическая вязкости i-го газа, выбираемая в зависимости от
температуры из [100, 131].
Коэффициент конвективного теплообмена между газом и
углем αг рассчитывается через критерий Нуссельта по формуле,
отвечающей течению газов через слой сыпучего материала [81,
131]:
λг − г
α г −г = А ⋅ ⋅ Re0,6 , (3.111)
d эк
115
где А – величина, зависящая от порозности слоя, определяется из
[131].
Теплопроводность газового потока в выражении (3.111)
вычисляется по формуле [12]
 z   z 
λ г − г =  ∑ v i λ i M i1 / 3   ∑ v i M i1 / 3  , (3.112)
 i =1   i =1 
а критерий Рейнольдса - по уравнению [40]
wг −г ⋅ ∆у ⋅ ρ г − г
Re = , (3.113)
µ г −г
где λi – теплопроводность i-го компонента газовой смеси, которая
выбиратся в зависимости от температуры в соответствии с [12].
Значения кинетических констант для реакций берутся из
[13, 22, 51, 144-145, 150-151] и указаны табл. 2.6 и 2.7.

3.4. Методика решения и алгоритм расчета процесса

газификации отходов деревообработки

Целью выбора методики решения и составления алгоритма,

моделирующего процесс газификации, является решение системы
уравнений, позволяющих определить параметры процесса и
продуктов, образованных на выходе из газификатора
(генераторный газ и углеродный остаток).
Для решения дифференциальных уравнений,
представленных в математическом описании, был выбран один из
наиболее универсальных и эффективных методов приближенного
решения дифференциальных уравнений – метод конечных
разностей [17, 47, 83], в котором исходные дифференциальные
уравнения заменяются конечно-разностными схемами. Данный
метод позволяет получить конкретное решение при исходных
параметрах системы. Построение конечно-разностных схем,
исследование их на устойчивость и сходимость, определение
невязок, порядка аппроксимации выполнены по известным
методикам [47, 103-104].
Для приведения дифференциального уравнения в конечно-
разностный вид заменяем пространственно-временную область
конечно-разностной сеткой с пространственным шагом ∆λи
шагом по времени ∆τ (рис. 3.9). Рассматривается два временных
116
слоя: нижний τ к = к ⋅ ∆ τ , на котором распределение искомой
функции известно, и верхний слой τ к +1 = (к + 1) ⋅ ∆ τ , на
котором распределение искомой функции подлежит определению.
С учётом принятого разбиения расчетной области разностные
аналоги дифференциальных выражений (3.59), (3.62), (3.64), (3.65)
имеют следующий вид:

Рис. 3.9. Схема расчетной области.

(
 λ кэф n +1 / 2 Tслn
k
)
+1 − Tслn −
k

 к 
k +1
Tслn − Tслnk
(
 − λ эф n −1 / 2 Tслn − Tслn −1 
k k
)
ρ сл с сл =  + q сл ; (3.114)
∆τ  ∆x 2 
 
 
Tсл.n +1 − Tсл.n
k k
α ⋅ (Tсл.n − Tг )
k k
=− ; (3.115)
∆x λ эф
k +1
U мn − U мn
k
kp  P k − 2 Pмnk + Pмnk −1 
= ⋅  мn +1 ; (3.116)
∆τ ρ0  ∆ λ2 

117
 ρ мсм
Tмnk +1 − Tмnk
=
( ) (
λкм n +1 / 2 Tмnk +1 − Tмnk − λкм n −1 / 2 Tмnk − Tмnk −1
+
)
∆τ ∆λ2
(3.117)
U k +1 − U мnk
.
+ ρ м rε мn .
∆τ
Уравнения, описывающие процесс пролиза, (3.3) – (3.78) и
(3.84)-(3.85) в конечно-разностной схеме запишутся в следующем
виде:
m гцк +n1 − m гцк n (3.118
= − k гц ⋅ m гцк n ;
∆τ )
к +1
m − m пвк n (3.119
= −γ гц ⋅ k гц ⋅ m гцк +n1 − k пв ⋅ m пвк n ;
пв n

∆τ )
к +1
m − mцк n (3.120
= − k ц ⋅ mцк n ;
цn

∆τ )
к +1
m − m лк n (3.121
= − k л ⋅ m лк n ;
лn

∆τ )
к +1
m − m ку
= γ пв ⋅ k пв ⋅ mпвк + γ ц
у
(3.122
∆τ )
⋅ (− k ц ⋅ mцк ) + γ л ⋅ ( − k л ⋅ m лк );
m пгк +n1 ⋅ ε к +1 − m пгк n ⋅ ε к w пгк n +1 ⋅ m пгк n +1 − wпгк n ⋅ m пгк n
=− +
∆τ ∆λ (3.123
+ (1 − γ гц ) ⋅ k гц ⋅ m гцк + )
+ (1 − γ пв ) ⋅ k пв ⋅ m пвк + (1 − γ ц ) ⋅ k ц ⋅ m цк + (1 − γ л ) ⋅ k л ⋅ m лк ;
T мnk +1 − T мnk
(с гцк n ρ гцк n + с цк n ρ цк n + с лк n ρ лк n + с yк n ρ ук n + с пгк n ρ пгк n ) =
∆τ
λ чк n +1 / 2 (T мnk +1 − T мnk ) − λ чк n −1 / 2 (T мnk − T мnk −1 )
= − (3.124
∆ λ2 )
T k − T мnk
− с пгк n ρ пгк n wпгк n мn +1 + q хр ;
∆λ

118
 q хр = qгц ⋅ (−k гц ⋅ mгцк n + γ гц ⋅ k гц ⋅ mгцк n − k пв ⋅ mпвк n ) + (3.125
+ qц ⋅ (−kц ⋅ m ) + q л ⋅ (−k л ⋅ m ).
к
цn
к
лn
)

Аналогично записываются и дифференциальные уравнения,

описывающие стадию восстановления, (3.103)-(3.106):
z
∆у
C ink +1 = C ink − ∑ ( k m ⋅ C in ) ⋅ ; (3.126
m =1 wг )
z
∆у
k
m yn + 1 = m yn − m yn
k k
⋅ ∑ (k m ) ⋅ ; (3.127
m =1 wy )
α г ⋅ (Т уn − Т гn ) ⋅ f − 
∆у  ; (3.128
T k
=T + k
⋅ z
ρ у ⋅ с у ⋅ w у ∑ (q mi ⋅ k mi ⋅ (C in − C in +1 ))
уn +1 уn
)
 i =1 
− α г ⋅ (Т уn − Т гn ) 
∆у  ; (3.129
Tгn +1 = Tгn +
k k
⋅ z
ρ г ⋅ с г ⋅ wг ⋅ f + ∑ (q m ⋅ k m ⋅ (C in − C in +1 )) )
 m =1


Процесс газификации рассчитывается в соответствии с

блок-схемой, представленной на рис 3.10. Блок расчета процесса
газификации включает расчет зоны термического разложения
древесного материала в отсутствие кислорода (пиролиза), расчет
процесса горения продуктов пиролиза и расчет восстановительной
зоны процесса газификации.
Расчет процесса газификации (после расчета процесса
сушки в первом блоке) начинается с блока II, в котором
рассчитываются стадии прогрева, сушки и пиролиза отходов. Блок
II позволяет рассчитать изменение температуры и влажности
частицы и слоя в целом, время процесса, высоту зоны сушки и
пиролиза, температуру и массу пиролизного газа и угля при
завершении процесса пиролиза. В процессе расчета определяются:
необходимый расход окислителя (воздуха), теплота сгорания
пиролизного газа, температура и расход образующегося газа
(продуктов сгорания), содержание в газах CO2 и H2O, высота зоны
горения.

119
Рис. 3.10. Блок - схема расчета процесса газификации отходов
деревообработки

120
 По полученным значениям из блока II (масса угля) и блока
III (температура газов и содержание в них CO2 и водяных паров)
рассчитывается блок IV, позволяющий определить высоту зоны
восстановления, температуру генераторного газа, концентрации
веществ, содержащихся в генераторном газе, и массу угля на
выходе из установки. Кроме того, определяются значения
теплопроводности, динамической вязкости и плотности
генераторного газа. На последнем этапе определяется общая
высота рабочей зоны установки путем суммирования высоты
каждой зоны.
Расчет комплексной энерготехнологической переработки
древесных отходов методом прямоточной газификации (рис. 3.10)
ведется в следующей последовательности. Сначала вводятся
константы, характеризующие теплофизические свойства,
структурно-механические характеристики, химические константы
и состав прерабатываемых древесных отходов. Затем вводятся
варьируемые параметры, температурные и влажностные
характеристики древесных отходов, производительность
энерготехнологического комплекса, требования к качеству
генераторного газа и т.д. После ввода постоянных и варьируемых
параметров проверяется необходимость расчета процесса сушки.
Если отходы высоковлажные (Uн>Uнг), то есть влагосодержание
древесных отходов больше требуемой начальной влажности
отходов перед газификацией, то рассчитывается процесс сушки
либо за счет тепла отработанных топочных газов в соответствии с
блок-схемой, представленной на рис 3.7, либо от рекуперативного
тепла продуктов газификации. Если скорость сушки древесных
отходов меньше предельной заданной скорости, то рассчитывается
дополнительное топочное устройство. Далее производится расчет
процесса газификации в соответствии с блок-схемой,
представленной на рис 3.10. Оптимизационная задача расчета
процесса газификации сводится к определению высот зон
пиролиза, горения и восстановления, увязанных между собой
таким образом, чтобы количество и качество угля, образованного в
зоне пролиза, удовлетворяло бы количеству газов, получаемых в
зоне окисления, с тем чтобы на выходе из зоны восстановления не
оставалось диоксида углерода, паров воды либо
непрореагировавшего углерода.

121
 Рис. 3.11. Блок расчета процесса газификации
отходов деревообработки

Программа завершается сохранением и выводом на печать

значений основных технологических параметров процессов
122
предварительной сушки и газификации, позонной температуры,
химического состава генераторного газа, позонной массы
угольного остатка, высоты каждой зоны и общей высоты
установки, требуемого минимального расхода отходов для
создания топочного газа и т.д.
Выбранный численный метод и алгоритм расчета был
реализован в среде программирования QBasic и MathCAD v.14.
Также для реализации данной математической модели на ЭВМ
использовались программные продукты: MS Excel, Table Curve 2D.

123
 Глава 4
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ
И МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА
ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ
ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МЕТОДА
ПРЯМОТОЧНОЙ ГАЗИФИКАЦИИ

Процессы, протекающие на каждой стадии

энерготехнологической переработки древесных отходов,
чрезвычайно сложны и многообразны и зависят как от вида
перерабатываемых древесных отходов, так и от режимных
параметров процесса переработки. Кинетика и теплофизические
параметры большинства процессов недостаточно изучены, что
требует проведения дополнительных экспериментальных
исследований, необходимых для разработки наилучших
технологических и конструктивных решений и определения
оптимальных режимных параметров работы установки.
Математическое моделирование на основе приведенных в
3-й главе систем дифференциальных уравнений позволяет
исследовать процесс газификации влажных древесных отходов с
предварительной сушкой за счет рекуперативного тепла при
различных параметрах топлива, окислителя, мощности
энергоагрегата, влагосодержания и температуры сушильного
агента (топочного газа или генераторного газа). Целью
экспериментальных исследований при этом является установление
адекватности разработанного математического описания
изучаемому процессу и определение оптимальных параметров
системы. Проверка адекватности математической модели
реальному процессу осуществляется сравнением полученных
результатов измерений и вычислений в идентичных условиях с
использованием методов математической статистики [73,71,88,91].
Следовательно, в ходе экспериментальных исследований
выявляется влияние на процесс различных факторов, не учтенных в
математическом описании, определяются или уточняются
кинетические параметры и физические величины,
характеризующие объект исследования, а также технологические и
эксплуатационные характеристики аппаратов.
В настоящей главе рассмотрены экспериментальные
установки, на которых проводились исследования по определению

124
оптимальных параметров ведения процесса энерготехнологической
переработки. На основании анализа экспериментальных и
расчетных данных определены рациональные режимные
параметры процесса и получены данные для разработки
аппаратурного оформления процесса газификации древесных
отходов топочными газами.
Результаты, полученные при экспериментальных
исследованиях и математическом моделировании, представлены в
виде графических зависимостей.

4.1. Разработка экспериментальных установок для

исследования энерготехнологической переработки древесных
отходов с применением прямоточной газификации

Многообразие процессов, протекающих при

энерготехнологической переработке отходов лесопромышленного
комплекса, требует создания не только экспериментальных стендов
для изучения процессов газификации, но и ряда
экспериментальных установок, позволяющих осуществлять
физическое моделирование индивидуальных процессов сушки,
пиролиза, горения, процессов в восстановительной зоне.

4.1.1. Экспериментальный стенд для исследования

процесса прямоточной газификации отходов деревообработки

На основе патентных и аналитических исследований

различных схем установок газификации была разработана
экспериментальная установка для исследования процесса
газификации отходов деревообработки (рис. 4.1). Установка
состоит из реактора газификации древесных отходов 1, камеры
дожигания образующегося генераторного газа 2, теплообменника
3, абсорбера 4, служащего для очистки топочных газов перед
выбросом их в атмосферу, и системы контроля параметров
процесса 5.

125
 Рис. 4.1. Внешний вид экспериментальной установки для
исследования процесса газификации отходов деревообработки

Экспериментальная установка для исследования процесса

прямоточной газификации (рис. 4.2) состоит из последовательно
соединенных бункера загрузки древесных отходов 11,
газификатора 13, камеры дожигания генераторного газа 14,
теплообменника 20 и системы очистки топочных газов в виде
абсорбера 26. Для измерения параметров и управления процессами
экспериментальная установка оборудована датчиками
температуры, устройствами для определения расхода газов и
жидкости, запорно-регулирующей арматурой. Регистрация данных
со всех датчиков и устройств осуществляется системой контроля,
состоящей из компьютера 39 и аналогово-цифрового
преобразователя (АЦП) 40.
Газификатор 13 включает в себя крышку 9, снабженную
каналом 10 для подачи воздуха и патрубком 12 для присоединения
бункера загрузки 11; зольник 31 и реактор 4, представляющий
собой цилиндрическую обечайку с патрубками 1, расположенными
на равном удалении друг от друга, для установки термопар, и
каналами для отбора проб (32) и отвода образовавшегося
генераторного газа (33).

126
 Рис. 4.2. Схема экспериментальной установки для
исследования процесса прямоточной газификации отходов
деревообработки

Реактор 4 состоит из теплоизоляционной рубашки 6,

выполненной из шамотной глины и листовой стали; реакционной
камеры 5, размещенной внутри воздушного кольцевого канала 3,
распределительного коллектора 29 и горловины 30.
Все элементы газификатора 13 изготовлены из
жаропрочной стали марки 20Х23Н18. Сборка узлов осуществляется
посредством сварки, а соединение узлов между собой - болтовыми
крепежами, при этом между крышкой 9, зольником 31 и реактором
4 устанавливаются прокладки, обеспечивающие герметичность.
Также для максимальной минимизации тепловых потерь в
окружающую среду газификатор снаружи теплоизолирован слоем
асбеста и минеральной ваты.
Подача воздуха в газификатор осуществляется
компрессором 7 через нагреватель 8, обеспечивающий подогрев
входящего воздуха. Контроль температуры в реакторе
газификатора осуществляется посредством термопар 2.
Газификатор через канал 33 соединен с камерой дожигания
генераторного газа 14, выполненной из огнеупорных и
127
теплоизоляционных материалов и обшитой листовым металлом,
что обеспечивает ей прочность при работе. Камера дожигания
включает эжектор 35 и запальник 36.
Окислитель (воздух) в камеру дожигания подается
воздуходувкой 17. Расход окислителя зависит от объема
поступающего генераторного газа и регулируется положением
вентиля 16 по показаниям расходомера 15. Для контроля расхода
генераторного газа установлен расходомер 34, а для контроля
температуры и разряжения - манометрический датчик 37 и
термопара 38.
На выходе из камеры дожигания через канал 18
осуществляется отбор проб топочного газа для контроля полноты
сгорания генераторного газа и определения химического состава
продуктов сгорания: углекислого газа, кислорода, окиси углерода и
токсичных веществ. Также посредством расходомера 19
определяется расход образующихся топочных газов.
Компонентный состав топочных газов определяется
многокомпонентным газоанализатором 22 модели АНКАТ 310
[112].
Для охлаждения топочных газов за камерой дожигания и
определения теплотворной способности дожигаемого
генераторного газа установлен теплообменник 20, а для контроля
изменения температуры хладагента и охлаждаемых топочных газов
- термопары 21 и 43. Хладагентом служит вода, подаваемая через
расходомер 42 и регуляторный вентиль 41, который позволяет
регулировать температуру топочных газов на выходе из
теплообменника.
Теплообменник 20 последовательно сообщается с
абсорбером 26, выполненным в виде колонны, имеющей узел
равномерного распределения топочных газов 45, приемную ванну
46, систему распыления абсорбента 25, насадки 47 и систему
циркуляции абсорбента, состоящую из насоса 48, вентилей 28 и
расходомера абсорбента 27. Для контроля температуры абсорбер
26 снабжен термопарой 44. На выходе из абсорбера осуществляется
отбор и анализ проб очищенных отходящих газов
газоанализатором 22 и определение общего объема образованных
топочных газов посредством газового счетчика 23. Очищенные
дымовые газы с помощью вытяжного дымососа 24 подаются в
дымовую трубу.

128
 Система контроля регистрирует данные всех процессов,
протекающих в установке, и контролирует ход эксперимента. Во
время проведения экспериментов непрерывно контролируется и
фиксируется изменение температуры в различных зонах реактора
газификации и в системе отвода газов, измеряются давления и
расходы всех жидкостных и газовых потоков технологической
схемы. Сигналы от датчиков температур поступают на
многоканальный АЦП, который оснащен интерфейсом и
программным обеспечением, позволяющим с задаваемой частотой
считывать данные с приборов и сохранять их на персональном
компьютере. Контроль и регулирование расхода воздуха,
подаваемого в газификатор, осуществляется встроенными в
компрессор системами управления и учета. Данные с приборов
учета, не имеющих возможности автоматически записывать и
сохранять результаты замеров, заносятся вручную.
Экспериментальные исследования процесса газификации
древесных отходов и определение факторов, влияющих на него,
проводятся следующим образом. Приводится в рабочее состояние
система сбора и хранения данных, осуществляется подача
хладагента в теплообменник 20. Включается вытяжной дымосос 24.
Далее при включенном компрессоре 7, подающем воздух в зону
горения газификатора, и нагревателе 8, служащем для подогрева
подаваемого воздуха, осуществляется прогрев газификатора 13. По
достижении в камере газификатора температуры 200-250°С
установка считается готовой к работе.
Далее заранее подготовленные согласно эксперименту
древесные отходы из загрузочного бункера 11 с помощью
секторного питателя загружаются в камеру газификации до
полного ее заполнения. За счет прохождения потока нагретого
воздуха через слой отходов начинается их прогрев. При прогреве
материала в зоне подачи воздуха (окислителя) до 100°С для
ускорения процесса через технологическое отверстие 1
осуществляется ручной поджиг отходов. В результате начинается
процесс газификации, сопровождаемый появлением зон сушки,
пиролиза, горения и восстановления.
Изменение температуры в ходе эксперимента фиксируется
на разных уровнях по высоте камеры газификации термопарами,
расход подаваемого воздуха (окислителя) в зону горения
контролируется и регулируется датчиками, установленными на

129
компрессоре 7. Расход образующегося генераторного газа
определяется с помощью расходомера 34. Для определения
химического состава генераторного газа на выходе из газификатора
посредством пробоотборника через патрубок 32 осуществляется
отбор проб газов и замер их температуры. Определение
содержания в газе оксида углерода, водорода, метана, воды и
двуокиси углерода осуществляется для определения качества
генераторного газа и оптимизации режимных параметров процесса
газификации.
Генераторный газ, образованный в газификаторе,
подвергается дожиганию в камере дожигания 14. Одновременно с
поступлением генераторного газа в камеру смешения эжектора 35
подается через воздуходувку 17 окислитель (воздух).
Регулирование расхода подаваемого воздуха осуществляется
посредством ротаметра 15 через вентиль 16. После смешения газо-
воздушная смесь поджигается с помощью электрического
запальника 36. Температура сгорания газа в камере дожигания
определяется термопарой 38, давление - манометром 37, расход
отходящих топочных газов - расходомером 19. На выходе из
камеры дожигания производится через патрубок 18 с помощью
газоанализатора 22 отбор проб топочного газа, что позволяет
контролировать полноту сгорания генераторного газа,
коэффициент избытка воздуха и определять в продуктах сгорания
объемные доли углекислого газа, кислорода, окиси углерода и
токсичных веществ.
После камеры дожигания 14 топочные газы охлаждаются в
теплообменнике 20. Посредством счетчика 42 и вентиля 41 в
теплообменнике устанавливается постоянный для всех
экспериментов расход охлаждающей жидкости. Термопары 21
фиксируют изменение температуры охлаждающей жидкости в
теплообменнике. По полученным данным, используя методику
[89], рассчитывают теплотворную способность генераторного газа.
Топочные газы охлаждаются до температуры 250-300ºС.
Далее топочные газы подаются в абсорбер 26, где
происходит нейтрализация токсичных веществ. Расход абсорбента
контролируется расходомером 27 и изменяется вентилем 28 в
зависимости от количества топочного газа. Температура топочных
газов в абсорбере измеряется термопарой 44. Содержание
токсичных веществ контролируется газоанализатором 22 на выходе

130
из абсорбера. Общий объем газов, образованных в результате
экспериментов, определяется счетчиком газа 23.
В связи с проведением исследований влияния различных
факторов на параметры процесса газификации каждая серия
экспериментов требует индивидуального подхода к своему
проведению.
При проведении серии экспериментов по исследованию
влияния влажности древесных отходов на процесс газификации
подготавливаются древесные отходы с насыпной плотностью
280кг/м3 и влажностью 10%. Далее для каждого последующего
эксперимента данной серии влажность отходов увеличивается на
10±1% до достижения значения влажности 70% включительно. При
установленной влажности масса древесных отходов сводится к
0,4кг. Во время проведения эксперимента расход газифицируемых
древесных отходов GТ составляет 1,2 кг/ч, при этом расход
окислителя в зоне горения Vвоз. соответствует расчетному значению
и равен 1,5 м3/ч. Высота зоны восстановления HЗ составляет 100 м.
Для исследования влияния расхода окислителя в зоне
горения на процесс газификации берутся древесные отходы с теми
же параметрами, что и в предыдущих опытах, а оптимальная
влажность отходов определяется из серии опытов, проведенных по
методике, описанной выше. Для каждого эксперимента пошагово
изменяется расход окислителя, подаваемого в зону горения
газификатора. Диапазон изменения расхода окислителя составляет
от 0,5 до 1,25 м3/ч с шагом варьирования 0,25 м3/ч. Регулирование
и контроль подачи окислителя в зону горения осуществляется
расходомером и вентилем, расположенными на компрессоре 7.
Для проведения исследования влияния высоты зоны
восстановления на процесс газификации влажность отходов и
расход окислителя в зоне горения подбираются согласно данным,
полученным на этапе проведения экспериментов, описанных выше.
При этом насыпная плотность, расход газифицируемых древесных
отходов GТ имеют такие же значения, как в предыдущих
экспериментах, и остаются неизменными. Регулирование высоты
зоны восстановления осуществляется перемещением колосниковой
решетки по высоте реактора. Перемещение происходит в большую
сторону от заданного значения высоты зоны восстановления,
равного 50 мм, с интервалом в 25 мм до значения в 150 мм.

131
 4.1.2. Установка для исследования процесса
предварительной сушки отходов лесопромышленного комплекса
при конвективном подводе тепла

Для исследования процесса сушки отходов

деревообработки при конвективном подводе тепла создана
универсальная сушильная установка (рис. 4.3), на которой путем
изменения начинки сушильной камеры организован процесс сушки
с радиальной фильтрацией теплоносителя или с осевой
фильтрацией.
Установка радиальной фильтрации (рис. 4.3а) состоит из
сушильной камеры 1, газодувки 12, электрического калорифера 13,
расходомера 7, датчиков температуры 5, 6, 15, 16, 17,
подсоединенных через аналогово-цифровой преобразователь 9 к
ЭВМ 10. Сушильная камера теплоизолирована, имеет патрубки
ввода и вывода теплоносителя, загрузочный люк 4. При радиальной
фильтрации теплоносителя в сушильную камеру устанавливаются
два соосно размещенных друг в друге перфорированных цилиндра
3 и 19, между которыми засыпаются высушиваемые древесные
отходы, и устанавливаются по радиусу датчики температуры 17.
При осевой фильтрации теплоносителя (рис. 4.3б) внутри
сушильной камеры устанавливается опорная
газораспределительная решетка 20, на которую засыпается слой
высушиваемых отходов деревопереработки 18. Датчики
температуры 17 распределяются по высоте слоя, а подача
теплоносителя производится под газоразделительную решетку 20.
Влагосодержание теплоносителя определяется на входе и выходе
сушильной камеры обработкой показаний мокрых и сухих
термометров 5, 6, 15, 16. Расход теплоносителя фиксируется
расходомером 7 и регулируется с помощью вариатора, меняющего
число оборотов двигателя газодувки. Температура сушильного
агента поддерживается в заданных пределах с помощью регулятора
температуры 14. Кратность рециркуляции определяется заданным
влагосодержанием теплоносителя и регулируется задвижками 8 и
11. Задвижка 8 служит для удаления части отработанного
теплоносителя, а задвижка 11 – для подачи свежего воздуха.

132
 а

Рис. 4.3. Схема и внешний вид установки конвективной

сушки

Работа установки осуществляется следующим образом.

Сначала установка выводится на заданный режим сушки с
помощью электрического калорифера и работающей газодувки.
Затем при выключенных калорифере и газодувке в сушильную
камеру загружаются высушиваемые древесные отходы
определенной фракции с заданным начальным влагосодержанием,
и начинается процесс сушки. При радиальной фильтрации
теплоноситель с заданными характеристиками попадает в рубашку
2 сушильной камеры, распределяется за счет сопротивления
перфорированного цилиндра по всему сечению, пронизывает слой
высушиваемого материала в радиальном направлении, выходит в
полость внутреннего перфорированного цилиндра 19 и удаляется
из сушильной камеры. При осевой фильтрации теплоноситель
равномерно движется по всему сечению сушильной камеры в
осевом направлении снизу вверх.

133
 4.1.3. Экспериментальный стенд для исследования
совмещенных процессов сушки и горения древесных
отходов топочными газами

Для предварительной сушки отходов деревообработки

перед газификацией можно использовать топочные газы,
получаемые при сжигании генераторного газа или самих отходов.
В связи с этим создан экспериментальный стенд для исследования
совмещенных процессов сушки и горения (рис. 4.4, рис. 4.5). Стенд
состоит из цилиндрической камеры сгорания 1, загрузочного
бункера 2, соединенного с камерой сгорания с помощью шнекового
питателя 3, вращающегося от мотор-редуктора 4; модуля
управления и регистрации данных 5, теплообменника 6 и
сушильного бункера 7.

Рис. 4.4. Внешний вид экспериментального стенда

для исследования процесса сушки древесных частиц
топочными газами

134
 Камера сгорания 1 включает в себя: горизонтальную
колосниковую решетку 8, электронагревательный элемент 9,
предназначенный для прогрева и растопки камеры, люк 10,
входной патрубок для подачи воздуха в зону горения 11, вентиль
12, счетчик 13, нагнетательный вентилятор 14 и патрубок отвода
дымовых газов 15. Камера сгорания 1 снабжена крышкой 16 с
окном 17 и футерована огнеупорным материалом 18.
Модуль управления и регистрации данных 5 состоит из
компьютера 19, аналогово-цифрового преобразователя 20,
электронного влагомера 21, блока управления 22, лабораторного
автотрансформатора 23, датчиков температуры (24-32), влажности
(33-36) и цифровой видеокамеры 37.

Рис. 4.5. Схема экспериментального стенда для

исследования совмещённого процесса сушки и горения древесных
частиц (патент № 2274851)

Теплообменник 6 представляет собой герметичный

металлический корпус 38 с вмонтированным в него медным
радиатором 39, в который через счетчик 40 и вентиль 41 подается
охлаждающая жидкость. Теплообменник соединен с камерой
сгорания и сушильным бункером.
135
 Сушильный бункер 7, в который подаются топочные газы,
охлажденные в теплообменнике 6 до температуры 150ºС, выполнен
в виде цилиндрической теплоизолированной обечайки 42,
снабженной пятью перфорированными тарелками 43. На оси
цилиндрической обечайки расположен вал 44, на котором над
поверхностью каждой из тарелок установлены скребки 45,
служащие для перемещения древесных частиц на тарелках.
Тарелки 43 имеют отверстия в виде сегментов, расположенных
противоположно на каждой из соседних тарелок. Вал 44
приводится во вращение с помощью электродвигателя 46 с
регулируемой частотой оборотов и редуктора 47. Топочный газ
подается в сушильный бункер через патрубок 48, а отводится через
патрубок 49. На входе и выходе из сушильного бункера в
патрубках 48 и 49 расположены датчики, фиксирующие
температуру и влажность сушильного агента (топочного газа).
Древесные частицы загружаются в сушильный бункер через
загрузочный шлюз 50, а удаляются через патрубок 51 в сборник
52, в котором установлены датчики 32 и 35, фиксирующие
температуру и влажность высушенных древесных отходов. Точное
влагосодержание частиц определялось весовым методом. Патрубок
отвода сушильного агента 49 соединен с эжектором 53,
необходимым для создания на выходе из сушильного бункера
разряжения для лучшего продвижения топочных газов. Эжектор 53
через вентиль 54 соединен с нагнетательным вентилятором 14.
Оценка влияния влажности древесных отходов на процесс
их горения проводится экспериментально. При включенном модуле
сбора и регистрации данных 5, нагнетательном вентиляторе 14 и
открытых вентилях 12 и 54 осуществляется прогрев камеры
сгорания электронагревателем 9. После прогрева камеры сгорания
до 150 °С заранее подготовленные древесные отходы определенной
влажности и фракционного состава загружаются в загрузочный
бункер 2, откуда с помощью шнекового питателя 3 подаются в
камеру сгорания 1. Подача воздуха, содержащего кислород,
необходимый для процесса горения, осуществляется через
патрубок 11 вентилятором 14. Расход воздуха устанавливается
вентилем 12. Коэффициент избытка воздуха рассчитывается с
учетом показаний счетчика 13 и времени горения образца.
Температура в камере сгорания 1 замеряется термопарой 25, а
полученные значения обрабатываются и сохраняются модулем

136
сбора и регистрации данных 5 на компьютере 19. В
теплообменнике 6 с помощью счетчика 41 и вентиля 42
устанавливается постоянный для всех экспериментов небольшой
расход охлаждающей жидкости. Термопарами 27 и 28 фиксируется
изменение температуры жидкости. Таким образом, определяется
теплота сжигания древесных отходов в зависимости от их
влажности. Процесс горения в каждом из экспериментов
фиксируется цифровой видеокамерой 37, а запись изображения
производится на компьютер 19. Программный анализ полученных
изображений позволяет получить графическую зависимость
изменения цветовой интенсивности во время процесса горения в
зависимости от влажности.

Рис. 4.6. Результат программного анализа

экспериментальных данных
137
 Цикл экспериментов осуществляется для древесных
отходов определенного фракционного состава при различных
значениях влагосодержания в диапазоне от 10 до 80% c интервалом
в 10%. Коэффициент избытка воздуха α` в камере сгорания для
каждого эксперимента остается постоянным. Сжигание древесных
отходов с определенным значением влажности осуществляется в
непрерывном режиме. Для каждого значения влажности
используется одно и то же весовое количество древесных отходов
(1 кг). При программной обработке данных с видеокамеры
получается графическая зависимость (рис 4.6) изменения цветовой
интенсивности в процессе горения, которую сопоставляем с
графической зависимостью изменения температуры в камере
сгорания. На графиках отчетливо различаются три фазы процесса
горения древесины: прогрев, горение летучих, горение коксового
остатка.
Данный экспериментальный стенд позволяет также
осуществлять исследования кинетики процесса горения древесных
частиц в слое в зависимости от геометрических размеров, состава
топлива и коэффициента избытка воздуха в камере. Эксперименты
на данном стенде позволяют оценить влияние уровня
влагосодержания древесного топлива на процесс его сжигания. Для
этого проводятся эксперименты по сушке древесных отходов
различной влажности и гранулометрического состава топочными
газами, полученными в результате сжигания отходов с
фиксированной влажностью 30% и охлажденными в
теплообменнике лабораторной установки до 150 ºС.
Эксперименты проводят следующим образом.
Осуществляется прогрев лабораторного стенда. После окончания
стадии прогрева заранее подготовленные древесные отходы
определенной влажности и фракционного состава загружаются в
загрузочный бункер 2, откуда с помощью шнекового питателя 3
они с определенным расходом в течение всего эксперимента
подаются в камеру сгорания 1. Воспламенение подаваемых
древесных отходов осуществляется за счет энергии, выделяемой
электронагревателем 9. После воспламенения топлива
электронагреватель 9 отключается. Коэффициент избытка воздуха
α` рассчитывается аналогично предыдущему циклу экспериментов.
Для обеспечения фиксированных параметров топочных газов
влажность и расход топлива, а также коэффициент избытка воздуха

138
для всех экспериментов данного цикла остаются постоянными.
Температура и влажность образовавшихся топочных газов
фиксируются и сохраняются модулем сбора и регистрации данных
5 на компьютере 19 синхронно с визуальной картиной сжигания
топлива, полученной цифровой видеокамерой 37. В
теплообменнике 6 с помощью вентиля 42 устанавливается такой
расход охлаждающей жидкости, чтобы температура топочных
газов на входе в сушильный бункер была порядка 150 ºС, это дает
возможность приблизить параметры топочного газа к реальным
параметрам отработанных топочных газов промышленных
энергоагрегатов.
Цикл экспериментов осуществляется при различном
фракционном составе и различном влагосодержании топлива в
диапазоне от 10 до 100% c интервалом в 10%. Фракционный состав
задается с помощью предварительного просеивания древесных
отходов на ситовом сепараторе с использованием сит № 2, 3, 5, 7 и
10. Заранее подготовленные партии древесных отходов
определенной влажности загружаются в сушильный бункер через
загрузочный шлюз 50, а топочные газы подаются из
теплообменника 6 через патрубок 48. Древесные отходы,
перемещаясь по перфорированным тарелкам 43, под воздействием
скребков 45 вступают в контакт с топочными газами в
противоточном режиме. При этом на верхних тарелках сушильного
бункера 7 в основном происходит прогрев древесных частиц, а на
нижних - интенсивная сушка. Температура и влажность топочных
газов на входе в бункер фиксируются датчиками 29 и 34, а на
выходе из сушильного бункера - датчиками 31 и 36. Время
пребывания древесных частиц в сушильном бункере регулируется
за счет изменения скорости вращения вала 44 с помощью
лабораторного автотрансформатора 23 и блока управления 22 и
лимитируется степенью насыщения влагой сушильного агента
(топочного газа) на выходе из сушильного бункера. Рациональным
является время пребывания, за которое сушильный агент
(топочный газ) в результате сушки древесных отходов достигает
влажности, близкой к значениям 0,95. Более длительное
пребывание топочного газа в сушильном бункере нежелательно,
так как на верхних тарелках начинается процесс конденсации
топочных газов на поверхности холодных древесных частиц,
поступающих из загрузочного шлюза. После окончания процесса

139
сушки древесные частицы из сушильного бункера 7 поступают в
сборник 52. Температура высушенных древесных частиц
измеряется датчиком температуры 32, расположенным в сборнике
52. Влажность измеряется массовым методом.
Аналогичным образом проводятся эксперименты при
различных значениях влажности сжигаемой и высушиваемой
древесины, а также при различном времени пребывания древесных
частиц в сушильном бункере.

4.1.4. Экспериментальная установка для определения

параметров процесса, протекающего в зоне пиролиза

Вследствие малой изученности механизмов химических

превращений, протекающих при пиролизе древесины,
математическое описание процесса сильно затруднено. В связи с
этим проведено экспериментальное исследование по выявлению
параметров процесса, протекающего в зоне пиролиза:
продолжительности процесса, кинетической температуры слоя,
убыли массы.
Экспериментальная установка для изучения процесса
пиролиза древесных отходов (рис. 4.7) включает топку 2 с
бункером загрузки топлива 5, реактор кондуктивного нагрева
отходов 12, пробоотборник газов 14, термопары 4, 7 для контроля
температуры, вентиль 1 для регулирования подачи воздуха в топку
2 и систему регистрации и хранения данных 6, состоящую из
компьютера и аналогово-цифрового преобразователя (АЦП).
Реактор кондуктивного нагрева 12 имеет крышку 8 с
закрепленными на ней термопарами 7, патрубки для подвода (3) и
отвода (15) обогревающего топочного газа, образованного при
сгорании топлива в топке 2, патрубок 17 для отвода парогазовой
смеси из камеры нагрева 11, представляющей собой цилиндр, в
нижней части которого расположен колосник 16,
предотвращающий просыпание материала в нижнюю часть
реактора. Между корпусом 9 и камерой нагрева 11 установлена
спиралевидная направляющая 10, служащая для распределения
топочного газа и равномерного омывания газовым потоком стенки
камеры нагрева 11. Патрубки 3 и 15 также можно использовать для
быстрого охлаждения реактора. Конструктивные элементы
реактора выполнены из жаропрочной нержавеющей стали. Для

140
предотвращения тепловых потерь установка имеет двойной слой
теплоизоляции, состоящий из асбеста (первый слой) и минеральной
ваты (второй слой).

Рис. 4.7. Схема экспериментальной установки для

определения параметров процесса пиролиза древесных отходов

Эксперименты по определению зависимости убыли массы

от температуры в зоне пиролиза проводятся на установке,
изображенной на рис. 4.7, и выполняются следующим образом.
Запускается топка 2, которая за счет топочных газов прогревает
герметично закрытый реактор 12 до достижения в нем заданной
температуры, которая, согласно экспериментам, варьируется в
интервале от 350 до 650°С с шагом 100°С, и затем поддерживает
заданный температурный режим. Далее в прогретую камеру 11
реактора 12 после открытия крышки 8 производится загрузка 1 кг
подготовленных древесных отходов, имеющих начальную
влажность 10% и температуру 20°С. После чего камера 11 снова
герметично закрывается крышкой 8.

141
 Рис. 4.8. Внешний вид экспериментальной установки для
определения параметров процесса пиролиза древесных отходов:
1 – топка; 2 – бункер загрузки; 3 – реактор кондуктивного
нагрева

Во время процесса пиролиза термопарами 4 и 7

контролируется изменение температуры топочных газов на входе и
выходе из реактора соответственно. Температура топочных газов
на входе в реактор 12 регулируется путем изменения расхода
дутьевого воздуха в топку 2. В момент стабилизации параметров
процесса пиролиза с помощью пробоотборника 14 осуществляется
отбор проб пиролизного газа и замер его температуры. Остальная
часть пиролизных газов с учетом их малого количества
выбрасывается в атмосферу.
По завершении эксперимента реактор во избежание
возгорания образовавшегося угля в закрытом состоянии
охлаждается до температуры 50°С. Далее образованные уголь и
зола взвешиваются на весах с точностью до 0,1 г и рассчитывается

142
изменение массы исходного материала. Пробы угля и пиролизного
газа подвергаются химическому анализу для определения
содержания в угле количества летучих и золы и концентрации
веществ пиролизного газа.
В результате обработки данных, полученных в процессе
экспериментов, построены графические зависимости,
описывающие процесс газификации древесных отходов при
различных режимных параметрах работы установки.

4.1.5. Установка для исследования процессов,

протекающих в восстановительной зоне узла газификации

Для физического моделирования и исследования

гетерогенных химических реакций, протекающих в
восстановительной зоне реактора газификации, разработана и
создана экспериментальная установка (рис 4.9). Установка состоит
из загрузочного бункера 26, реактора 28, изолированных друг от
друга шлюзовым питателем 27, системы подачи газов 11.
Измерение параметров и управление процессами
экспериментальной установки осуществляется с помощью
датчиков температур, устройств для определения расхода газов,
редукторов давления, запорно-регуляторной арматуры. Для
регистрации данных со всех датчиков и устройств предусмотрена
система сбора и хранения информации, которая состоит из
компьютера 2 и аналогово-цифрового преобразователя (АЦП) 1,
газоанализатора 3, калориметрической бомбы 43.
Реактор 28 включает в себя камеру 30 с патрубками 42,
которые расположены на равном удалении друг от друга и
предназначены для установки термопар и отбора проб
газоанализатором 3; колосниковую решетку 38, золосборник 40 с
крышкой 41 для выгрузки золы, тензометрический датчик 39 для
определения изменения массы, патрубок для подачи газов 24 и
патрубок для отвода синтез-газа 37.
Камера 30 состоит из наружной (31) и внутренней (32)
цилиндрической обечайки, между которыми установлен
нагревательный элемент 33. Температура нагревательного
элемента регулируется с помощью регулятора температур 34.

143
 Рис. 4.9 Установка для исследования восстановительных
процессов

Система подачи газов 11 представляет собой систему

баллонов с газами 13 (СО), 15 (Н2), 17 (СН4), 18 (Н2О), 20 (СО2),
откуда газ определенного давления и состава через редукторы 12,
14, 16, 19, 21 и расходомеры 8, 9, 10, 22, 23 подается в
нагревательный элемент 4. Объем газа регулируется расходомером
7 и запорным механизмом 6. Температура нагревательного
элемента регулируется с помощью регулятора температур 5.
Нагретый до температуры 400-900 0С газ направляется в реактор
28. Давление внутри реактора 28 определяется датчиком давления
29. Отходящий через патрубок 37 синтез-газ частично подается в
пробоотборник 35, частично выбрасывается в атмосферу.
Отобранный из пробоотборника 35 газ для исследования
теплотворной способности направляется в калориметрическую
бомбу 43.
Изменение массы материала по мере его реагирования
фиксируется тензометрическим датчиком 39. По непрерывно

144
регистрируемому изменению массы образца в течение опыта
можно установить закономерности кинетики процесса
термического разложения. Образовавшийся после реагирования газ
выводится через патрубок 37. Количество образовавшегося газа
измеряется с помощью расходомера 36. Часть образовавшегося
газа забирается через пробоотборник 35. Теплотворная
способность образовавшегося газа определяется с помощью
калориметрической бомбы 43. Оставшаяся часть газа
выбрасывается в атмосферу.
Скорость подачи газа в камеру регулируется с помощью
запорных механизмов 44 и 48. Количество поступающего и
отходящего газа фиксируется расходомерами 43 и 47.
Для проведения серии экспериментов по исследованию
зависимости состава и количества газа от диаметра частиц и
порозности слоя подготавливается древесный уголь различной
фракции.

4.2. Методика проведения экспериментальных

исследований

Газификация древесных отходов осуществляется в

непрерывном режиме по схеме прямоточной слоевой газификации.
В ходе исследований используются различные древесные отходы,
такие как древесина, ДСП, ДВП, фанера и т.п., имеющие
различную начальную влажность, изменяющуюся в диапазоне от
10 до 70% с шагом в 10%, и различный фракционный состав
(опилки, стружка, щепа). Это обусловливает необходимость
предварительной подготовки отходов, которая заключается в
определении их начальной влажности, массы и фракционного
состава. Определение влажности проводится с помощью
электронного влагомера МГ-4, а доведение отходов до заданной
влажности осуществляется методом досушки в сушильном шкафу
при температуре 100 ± 4ºС. Сортировку древесных частиц для
получения партий определенного фракционного состава
осуществляют на стандартных ситах № 2 на ситовом сепараторе.
Масса подготовленных образцов взвешивается на электронных
весах с точностью до 0,1 грамма.
Перед началом работ на экспериментальных установках
при выборе требуемой начальной влажности масса древесных
145
отходов сводится к 0,4 кг, а расход окислителя в зоне горения
определяется расчетным путем по известной методике [96] и
варьируется в зависимости от требований эксперимента.
На основе известных методик [8, 9, 33] рассчитывается
полное гидравлическое сопротивление газовых трактов
экспериментальных установок, а также устанавливается расход
подаваемого хладагента (воды) в теплообменник 20 (см. рис. 4.5).
Экспериментально устанавливается оптимальный режим прогрева
газификатора. Подъем температуры в реакторе происходит плавно
- в среднем на 10-15 °С/мин. Перед каждым экспериментом
производится проверка газоанализатора АНКАТ-310,
контролирующего концентрации NОх, СО, CO2, SO2 в топочных
газах [112]. Точность результатов экспериментальных
исследований оценивается методом математической статистики в
соответствии с методиками [79, 80, 92, 94].
Для аналитических расчетов и экспериментальных
исследований взаимосвязанных процессов сушки и горения
древесных отходов была выбрана наиболее широко используемая
на предприятиях деревообрабатывающей промышленности порода
древесины – сосна, условная плотность которой составляет
400кг/м3 [103]. Выбор данной породы объясняется наличием в
справочной литературе наиболее полных сведений о ее
теплофизических и физико-механических свойствах. Подготовка
древесных отходов перед экспериментом осуществляется по
стандартным методикам [23,24,98]. Сортировку древесных частиц
для получения партий определенного фракционного состава
проводят на стандартных ситах № 1,5-10 на ситовом сепараторе.

4.3. Метаматематическое моделирование и

экспериментальное исследование процессов, протекающих при
энерготехнологической переработке древесных отходов с
применением прямоточной газификации

Математическое моделирование процессов переработки

древесных отходов с применением прямоточной газификации
представляет собой исследование влияния различных режимных и
конструктивных параметров на кинетику и динамику
соответствующих процессов и преследует цель выявления
рациональных режимов для конкретных видов отходов. Проверка

146
адекватности формализованных моделей реальным процессам
осуществляется путем сопоставления результатов
экспериментальных исследований с результатами теоретических
расчетов в идентичных условиях. Эти результаты иллюстрированы
графическими зависимостями, на которых сплошными линиями
обозначены данные, полученные расчетным путем, точками –
результаты экспериментов. Результаты исследований приведены
для отходов деревообработки различного фракционного состава с
различной начальной влажностью.
Компьютерная программа моделирования процессов
прямоточной газификации отходов деревообработки создана в
среде Visual Basic for Application. Пользовательское окно
программы (рис. 4.10) состоит из трех областей: «Ввод исходных
данных», «Постадийный расчет» и «Полный расчет процесса
переработки». В первой области окна пользователю предлагается
указать породу древесины, характерный геометрический размер,
начальное влагосодержание древесных отходов, начальную
температуру, а также рабочие параметры проведения процесса
газификации. В программе заложены все необходимые для расчета
теплофизические, массопроводные и химические характеристики
перерабатываемых отходов. При этом необходимые
характеристики перерабатываемых отходов будут вычислены
программой с помощью соответствующих поправочных
коэффициентов, зависящих от режимных параметров процесса
газификации.
После задания основных исходных данных пользователь
определяет метод расчета: постадийное рассмотрение процесса с
целью выявления различных параметров на каждую стадию в
отдельности или расчет всего процесса для установления
параметров вырабатываемого генераторного газа для конкретного
вида перерабатываемых отходов. В процессе расчета программа
поддерживает диалог с пользователем: перед началом каждого
цикла появляется окно для задания или корректировки параметров
среды, что позволяет варьировать режимные параметры процесса
газификации.
С целью проверки разработанной обобщенной
математической модели процесса переработки древесных отходов с
применением прямоточной газификации на адекватность реальным
процессам было осуществлено математическое моделирование с

147
помощью описанной выше компьютерной программы и проведены
экспериментальные исследования в идентичных условиях на
представленных установках.

Рис. 4.10. Пользовательское окно программы

моделирования процесса прямоточной газификации отходов
деревопереработки

4.3.1. Анализ результатов моделирования конвективной

сушки влажных древесных отходов отработанными
топочными газами

При конвективной сушке отходов деревообработки

топочными газами, образующимися при сгорании этих отходов,
интенсивность удаления влаги будет зависеть от параметров
топочного газа, которые, в свою очередь, зависят от параметров
процесса горения: температуры, продолжительности сгорания
древесных частиц, удельного объема топочных газов и его
влагосодержания. Параметры процесса горения, в свою очередь,
зависят от влагосодержания древесных отходов, поступающих на
горение. Таким образом, в данном случае процессы сушки и

148
горения сильно взаимосвязаны, поэтому требуется совместное
рассмотрение этих процессов.
Экспериментальным путем получены зависимости,
представляющие собой температурные кривые сжигания
древесных частиц с различной начальной влажностью. В
результате анализа этих кривых была выявлена зависимость
продолжительности сгорания древесных отходов от их влажности
(рис 4.11). Как видно из данной зависимости, влагосодержание
древесной частицы оказывает существенное влияние на процесс
горения в целом. Причем степень влияния распределяется
следующим образом: при влагосодержании до 30%
продолжительность сгорания древесины меняется незначительно, а
при влагосодержании свыше 30% изменение продолжительности
сгорания более значительное. При увеличении начального
влагосодержания древесной частицы интенсивность выделения
летучих снижается. Значение начального влагосодержания
древесной частицы также оказывает влияние и на температуру
процесса горения (рис. 4.12). При увеличении влажности частицы
снижается температурный уровень процесса, что объясняется
прежде всего затратами полезной теплоты на испарение влаги.

Рис. 4.11. Зависимость продолжительности сгорания

древесных отходов от их влагосодержания

149
 Рис 4.12. Зависимость температуры горения от
влагосодержания частицы

Влияние начального влагосодержания древесины также

сказывается на процессе горения летучих: выделяющиеся в
процессе горения пары воды снижают температуру и
относительную концентрацию окислителя и горючих веществ в
зоне протекания химических реакций горения. Уменьшение
концентрации реагирующих веществ, в свою очередь, снижает
вероятность контакта молекул окислителя с молекулами топлива,
что приводит к снижению скорости химических реакций и степени
взаимодействия исходных веществ.
К тому же значение влагосодержания топлива оказывает
существенное влияние на состав, количество и влажность
образовавшихся топочных газов. С увеличением влагосодержания
древесной частицы прямо пропорционально растет и удельный
объем образовавшихся топочных газов (рис. 4.13). Небольшое
отклонение от линейного закона объясняется тем, что с
увеличением влагосодержания топлива уменьшается температура
топочных газов и увеличивается их плотность.

150
 Рис 4.13. Зависимость удельного объема топочных газов
от влагосодержания сжигаемых древесных частиц

Зависимость степени насыщения топочного газа от

влагосодержания топлива приведена на рис. 4.14.
Экспоненциальный вид кривой объясняется большой степенью
зависимости влажности топочного газа от его температуры. При
снижении температуры топочного газа его относительная
влажность существенно возрастает и достигает точки росы
примерно при температурах в диапазоне от 55 до 80ºС в
зависимости от начальной влажности топлива (рис. 4.15). Отсюда
можно сделать вывод о том, что, несмотря на большое количество
влаги, образующейся в процессе сжигания древесины,
отработанные топочные газы имеют большой потенциал
влагопоглощения и могут быть использованы в качестве
сушильного агента, если их температура выше 70÷80 ºС.
Для повышения адекватности математической модели было
проведено уточнение известных функциональных зависимостей, а
также коэффициентов тепломассопереноса путем обобщения и
интерполяции данных из литературных источников
[1,4,9,27,41,67,143].

151
Рис. 4.14. Зависимость относительной влажности
топочного газа от влагосодержания топлива

Рис 4.15. Зависимость относительной влажности

топочного газа от его температуры

152
 Как видно из графической зависимости значения
коэффициента массоотдачи с поверхности древесных частиц в
топочные газы от уровня влажности топочных газов и их
температуры при постоянной скорости обтекания частиц потоком
топочных газов (рис. 4.16), интенсивность влагопереноса с
поверхности древесных частиц в газовую фазу при повышении
температуры заметно увеличивается.

Рис. 4.16. Зависимость коэффициента массоотдачи от

влажности при различной температуре: 1 - Тг=10 ºС; 2 - Тг=20 ºС;
3 - Тг=40 ºС; 4 - Тг=80 ºС; 5 - Тг=100 ºС

Согласно графику, представленному на рис 4.17,

интенсивность влагопереноса с поверхности древесных частиц в
газовую фазу увеличивается в разы при увеличении скорости
обтекания. Анализ данных графиков показывает, что для
интенсификации процесса сушки древесных отходов необходимо
использовать высокотемпературные режимы сушки при больших
скоростях движения топочных газов. Все графики получены
расчетным путем.

153
 Рис. 4.17 Зависимость коэффициента массоотдачи от
температуры при различной скорости обтекания сушильным
агентом

Рис. 4.18. Зависимость коэффициента теплопроводности

сосны от температуры при различном влагосодержании
материала

Изменение коэффициентов теплопроводности и

массопроводности внутри древесных частиц в зависимости от
температуры и влажности материала представлено соответственно
на рис. 4.18 и 4.19, а зависимость теплоемкости древесины от
температуры и влагосодержания - на рис. 4.20
154
 Рис. 4.19. Зависимость коэффициента массопроводности
сосны от температуры при различном влагосодержании: 1 -
U=60%; 2 – U=30;, 3 – U=10%

Рис. 4.20. Зависимость теплоемкости древесины от

температуры при различном влагосодержании древесины

155
 Необходимость учета изменения теплофизических
параметров древесины в зависимости от температуры и
влагосодержания возникла в связи с тем, что в разработанной
математической модели решалась нелинейная задача, которая дает
большую точность, нежели решение линейной задачи.
На графике зависимости равновесного влагосодержания
древесины от относительной влажности ϕ воздуха при различных
температурах среды t (рис. 4.21). точками изображены опытные
данные, а сплошными линиями - результаты расчета. Расхождение
расчетных значений от экспериментальных составило не более
20%.

Рис. 4.21. Зависимость равновесного влагосодержания

древесины от относительной влажности ϕ топочного газа

Распределение влагосодержания по сечению частицы в

различных по высоте аппарата слоях при начальных
температуре отработанных топочных газов Tг=150 °С и
влажности топлива Uн=70% (рис. 4.22) показывает эволюцию
поля влагосодержания в частице по высоте слоя. Следует
отметить значительное снижение влажности на поверхности
частицы как за счет сушки, так и за счет термодиффузии в
глубь частицы, что, в свою очередь, положительно сказывается
при пиролизе частицы в газогенераторе.
156
 U, %

70
0,7

60 H=0.043
0,6
H=0.108
H=0.151
50
0,5
H=0.217

40
0,4

30
0,3

20
0,2
-0,005 -0,004 -0,003 -0,002 -0,001 0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005
x, м

Рис 4.22. Распределение влагосодержания по сечению

частицы в различных сечениях слоя (Tг=150 °С, Uн=70%)

Согласно распределению средних влагосодержаний

материала, температуры топочного газа и температуры материала
по высоте слоя (рис. 4.23), скорость сушки по высоте бункера
возрастает, что соответствует принятой модели противотока
компонентов в сушильном бункере. Необходимо отметить, что
данные кривые являются рабочими линиями процесса сушки при
заданных входных параметрах по материалу и выходных по газу.
Зависимость эффективной высоты слоя от начального
влагосодержания при различных температурах топочного газа на
выходе из котельного агрегата (рис. 4.24) свидетельствует, что при
увеличении начального влагосодержания топлива и снижении
температуры отходящих газов требуемая поверхность
тепломассообмена, выраженная через высоту слоя, уменьшается
вследствие снижения влагоемкости сушильного агента.

157
 Рис 4.23. Распределение средних влагосодержания
материала, температуры топочного газа и температуры
материала по высоте слоя (Tг=150 °С, Uн=70%)

Рис 4.24. Зависимость эффективной высоты слоя от

начального влагосодержания топлива при различных
температурах топочного газа
158
 Таким образом, в данном разделе проведено
экспериментальное и математическое моделирование процесса
сушки влажных древесных отходов перед термохимической
переработкой. В результате математического моделирования
определены характер изменения температуры и влажности
древесных отходов в сушильном бункере, расчетным путем
установлена эффективная высота слоя в тарельчатой сушилке в
зависимости от влажности топлива и температуры отработанных
топочных газов. Проведенные расчеты подтвердили повышение
теплонапряжения топочного устройства за счет подогрева и
снижения влажности подаваемого в него топлива, что увеличивает
общий КПД энергоустановки.

4.3.2. Анализ результатов моделирования процесса

газогенерации в пиролизной зоне

В пиролизной зоне процесса газификации температура

древесины непрерывно повышается, при этом происходят
последовательные процессы сушки, термомодификации древесины
в уголь с выделением пиролизных газов.
Опытные данные для пиролизной зоны получены на
экспериментальной установке (см. рис. 4.7), а расчетные значения -
численным решением математической модели, представленной в
главе 3, методом конечно-разностных схем в программной среде
Qbasic и MathCAD v14.
Математическое моделирование проводилось для
прямоточной газификации при следующих условиях: в качестве
моделируемого материала использовались древесные отходы,
отходы ДСП; начальная температура отходов составляла 25°С;
зольность отходов 2%; влажность варьировалась от 10 до 70%. С
целью выявления основных закономерностей и параметров стадии
пиролиза проведены экспериментальные исследования убыли
массы, изменения температуры слоя, продолжительности процесса,
содержания летучих в угольном остатке.
Полученная зависимость убыли удельной массы от
температуры процесса в зоне пиролиза (рис. 4.25) показывает, что с
повышением температуры процесса массовый выход угля падает.
Это объясняется большей степенью выделения летучих веществ,
содержащихся в угольной массе. Зависимость убыли массы от

159
температуры смоделирована с помощью разработанной
математической модели. Для наглядности моделирование
проводилось для гемицеллюлозы, целлюлозы, лигнина и древесины
(согласно математической модели в виде смеси компонентов).
Анализ расчетных и экспериментальных кривых показывает, что
расчетная кривая для древесины близка к экспериментальным
данным, что подтверждает правомерность принятого допущения о
рассмотрении древесины как смеси, состоящей из гемицеллюлозы,
целлюлозы и лигнина.
100
m, %

80

60

1 2
40

20 3
5 4
0
0 100 200 300 400 500 600 Т,
700ºС
Рис. 4.25. Зависимость убыли удельной массы от
температуры нагрева:1–материал (э); 2– материал (р); 3–
лигнин (р); 4– целлюлоза (р); 5–гемицеллюлоза (р)

Проведено исследование изменения температуры слоя от

продолжительности процесса на стадии сушки–пиролиза (рис.4.26).
Сравнительный анализ экспериментальных и расчетных
зависимостей показывает, что ближе к центру слоя значения имеют
более существенные расхождения. Это объясняется тем, что
математическая модель не учитывает двухмерность процесса. В
итоге максимальное расхождение между экспериментальными и
расчетными данными составило 29%, что подтверждает
возможность использования разработанной математической
модели для прогнозирования параметров генераторного газа на
выходе из газогенератора.
160
 Т,
600ºС

500

400
2
1
300
3

200

100

0
0 5 10 15 20 25 30 τ,35
мин

Рис. 4.26. Зависимость температуры слоя от

продолжительности процесса:
1 – у стенки (на радиусе); 2 – на середине радиуса; 3 – в центре

В ходе проведенных экспериментов также была выявлена

зависимость содержания летучих и углерода в угле от температуры
в зоне пиролиза (рис. 4.27). Данные показывают, что при
увеличении температуры процесса массовый выход угля падает, а
доля содержащегося в нем углерода растет. Это объясняется
большей степенью термической деструкции лигно-целлюлозного
комплекса при высоких температурах и, как следствие, выделением
большего количества летучих веществ, содержащихся в древесной
массе.
Также путем анализа проб пиролизного газа была получена
зависимость влияния температуры процесса пиролиза на состав
пиролизного газа (рис. 4.28). Данная зависимость показывает, что с
ростом температуры происходит значительное увеличение
количества образующегося метана (СН4). Это связано со
значительным увеличением скорости реакции образования метана
по отношению к остальным компонентам. Однако при температуре
свыше 550 ºС темп роста содержания метана снижается..

161
 Xлет30
,% Х95
угл, %

25 90

2
20 85

15 80
1

10 75

5 70
300 350 400 450 500 550 600 650 Т,
700ºС
Рис. 4.27. Зависимость содержания летучих (кривая 1)
и углерода (кривая 2) в коксовом остатке от
температуры в зоне пиролиза
С ростом температуры отмечается незначительное
увеличение содержания водорода (Н2), но при температуре свыше
550 оС этот процесс протекает интенсивнее. Это объясняется тем,
что при данной температуре происходит прокаливание
образованного угля и выделяется в основном водород. Также
отмечено снижение содержания СО и СО2, которое объясняется
относительно невысокой температурой протекания процесса
пиролиза и сравнительным увеличением содержания других
компонентов пиролизного газа.
Yi,60
%

50
4

40
3
30

20
2
10

1
0
300 350 400 450 500 550 600 650 Т,
700ºС

Рис. 4.28. Зависимость состава пиролизного газа от

температуры в зоне пиролиза: 1 – H2; 2 – CH4; 3 – СО; 4 – СО2
162
 4.3.3. Анализ результатов моделирования процесса
газификации в зонах окисления и восстановления

В процессе экспериментальных исследований получены

температурные зависимости процесса горения различных
древесных отходов (рис. 4.29). Анализ данных зависимостей
показывает, что температура в зоне горения при газификации
отходов ДСП выше, чем у обычной древесины, что объясняется
содержанием в них полимерных составляющих в виде клеев, смол
и облицовочных материалов, имеющих достаточно высокую
теплотворную способность. В результате продолжительность
процесса сгорания отходов также сокращается.

Т, ºC
1250
2

1000
1

750

500

250

0
0 10 20 30 40 τ, 50
мин

Рис. 4.29. Кинетическая зависимость температуры в зоне

горения газификатора при газификации древесины (1) и ДСП (2)

Установлено, что при увеличении влажности древесных

отходов максимальная температура в зоне горения снижается, что
объясняется попаданием большого количества испаряемой влаги из
зоны сушки в зону горения (рис. 4.30). Это приводит к снижению
скорости химических реакций и качества генераторного газа. В
связи с этим было проведено исследование влияния влажности
отходов на состав генераторного газа. Результаты исследования
(рис. 4.31) показывают, что с увеличением влажности древесных
отходов увеличивается количество образующихся углекислого газа

163
и водяного пара, уменьшается содержание СО и H2. Увеличение
образования СО2 связано с уменьшением температуры в зоне
восстановления и, как следствие, со снижением скорости реакций
восстановления, что, в свою очередь, и приводит к уменьшению
выхода СО и увеличению количества неразложившихся водяных
паров.

T,
1250
°С

1150

1050

950

850

750
6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 U,
72%
Рис. 4.30. Зависимость температуры в зоне горения от
влажности газифицируемых отходов

Yi,22
% Y4.5
СH4, %

20 4
4

18 3.5

16 3

3
14 2.5
1 2
12 2

10 1.5
6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 U,
72%

Рис. 4.31. Зависимость состава генераторного газа от

влажности отходов: 1 – СН4; 2 – СО; 3 – СО2; 4 – H2
164
 Содержание водорода в генераторном газе при значениях
влажности в пределах 17-22% имеет максимальное значение в
связи с максимальным образованием водорода по реакциям
С + Н2О = СО + Н2
С + 2Н2О = СО2 + 2Н2
Однако при дальнейшем увеличении влажности отходов
количество водорода уменьшается в результате понижения
температуры в зоне восстановления. Содержание метана
практически не изменяется.
С увеличением влажности древесных отходов уменьшается
и теплотворная способность генераторного газа (рис. 4.32). Так,
при изменении влажности от 10 до 68% теплотворность
генераторного газа снижается с 1190 до 860 ккал/м3, а
максимальное образование водорода в интервале влажности 10-
22% не оказывает существенного влияния на теплотворную
способность.

1250ккал/м3
Qн,

1200

1150

1100

1050

1000

950

900

850
6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 U,
72%

Рис. 4.32. Зависимость теплоты сгорания генераторного

газа от влажности газифицируемых отходов

165
 2.8
V, м3/кг

2.6

2.4

2.2

2
6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 U,
72%

Рис. 4.33. Удельный объемный выход горючей части (СО и

Н2) генераторного газа в зависимости от его влажности

В процессе экспериментов также было отмечено снижение

количества горючей части (СО, СН4 и Н2) образуемого
генераторного газа при увеличении влажности древесных отходов
(рис. 4.33). Кроме влажности отходов, на оптимальный режим
работы газогенератора влияет правильный выбор параметров
газификации, таких как расход окислителя в зоне горения и высота
зоны восстановления. С увеличением подачи окислителя в зону
горения отмечается значительный рост температуры (рис. 4.34).
Это связано с тем, что при изменении расхода окислителя
изменяется и его скорость истечения через фурмы, то есть
увеличивается скорость газового потока в зоне горения,
повышающая температуру на поверхности слоя отходов,
находящегося в струе поступающего окислителя. При этом
скорости реакций взаимодействия отходов с окислителем
значительно возрастают.

166
Т, ºC
1300

1100
1
900
2
700

500
3
300

100
0 50 100 150 200 250 300 350 h, мм
400
Рис. 4.34. Изменение температуры слоя по высоте
реактора при различных расходах окислителя:
1 – 1,25 м3/ч; 2 – 1 м3/ч; 3 – 0,75 м3/ч

Yi,20% Y2CH4, %
4

18 1.8

16 1.6
3
14 1.4
2
12 1.2

10 1
1
8 0.8
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 α
0.8
Рис. 4.35. Зависимость состава генераторного газа
от расхода окислителя в зоне горения газификатора:
1 – CH4; 2 – СО2; 3 – СО; 4 – H2

167
 Как показывают опытные данные (рис. 4.35),
интенсивность процесса газификации также влияет на состав и
теплотворную способность генераторного газа. Так,
интенсификация процесса путем увеличения расхода окислителя
приводит к росту образования горючих компонентов СО и Н2 и
уменьшению количества невосстановившегося СО2, что
объясняется смещением константы равновесия эндотермических
реакций восстановления СО2 и разложения воды в сторону
увеличения содержания в генераторном газе СО и Н2, связанного,
как отмечалось, с увеличением температуры и скорости
химических реакций в зонах горения и восстановления. В
результате теплотворная способность генераторного газа также
повышается (рис. 4.36). Кроме того, повышение температуры в
зонах горения и восстановления ведет к практически полному
разложению образующихся смол, что улучшает качество
генераторного газа, однако при этом возрастает количество
уносимой пыли и гидравлическое сопротивление газогенератора.

Q, ккал/м3
1200

1100

1000

900

800
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 м3/час
V,1.3
Рис. 4.36. Зависимость теплоты сгорания генераторного
газа от расхода окислителя в зоне горения газификатора

Исследование влияния высоты зоны восстановления на

параметры генераторного газа показало существенное значение
данного технического параметра при газификации, так как высота

168
зоны определяет время контакта газов и водяных паров с
раскаленным углеродом угля, что оказывает значительное влияние
на качество генераторного газа.
Результаты исследования, приведенные на рис. 4.37 и 4.38,
показывают, что с увеличением высоты зоны восстановления до
125-135 мм увеличивается содержание горючей части
генераторного газа, а следовательно, и его теплотворная
способность. Однако дальнейшее увеличение высоты (свыше 135
мм) сопровождается снижением качества генераторного газа
вследствие уменьшения количества СО, связанное с падением
температуры в конце зоны восстановления и протекания обратных
реакций. При этом количество водорода возрастает незначительно.
Это свидетельствует о том, что высота зоны восстановления
зависит от температуры в конце зоны восстановления. Кроме того,
на значение высоты зоны восстановления значительно влияет
скорость газового потока. Так, с возрастанием скорости газового
потока происходит увеличение высоты зоны восстановления. Это
объясняется недостаточным временем пребывания газового потока
в восстановительной зоне.

Yi,30
% 3.4
YСН4
4
26 3

22 3 2.6

18 2 2.2

14 1 1.8

10 1.4
40 60 80 100 120 140 мм
H,160
Рис. 4.37. Зависимость состава генераторного газа от
высоты зоны восстановления
1 – СО2; 2 – H2; 3 – CH4; 4 – СО

169
 1300
Q, ккал/м3

1250

1200

1150

1100
40 60 80 100 120 140 Н,
160мм

Рис. 4.38. Зависимость теплоты сгорания генераторного

газа от высоты зоны восстановления

Также отмечено, что на рост температуры и реакционной

способности отходов влияет размер частиц. Чем меньше размер
частицы, тем меньше высота зоны восстановления,
обеспечивающая завершение восстановительных реакций.
Анализ литературных данных и результаты предыдущих
исследований также позволили предположить, что на качество
генераторного газа могут оказывать влияние летучие вещества,
содержащиеся в угле в зоне восстановления. Для подтверждения
предположения было проведено исследование по определению
влияния содержания летучих в угле в зоне восстановления на
компонентный состав и качество генераторного газа (рис. 4.39 и
4.40). Из графиков зависимостей видно, что содержание основных
горючих компонентов генераторного газа при увеличении
содержания летучих в угле с 5 до 24% возрастает. В результате
теплотворная способность генераторного газа увеличивается.
Однако опыты показывают, что дальнейшее увеличение
содержания летучих в угле приводит к образованию и росту
содержания неразложившихся смол в генераторном газе.

170
 YСО,35% Y
6 i, %

34 5
3

33 4
2
32 3

31 2
1
30 1
4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 Xлет
26, %
Рис. 4.39. Зависимость состава генераторного газа от
содержания летучих в угле в зоне восстановления:
1 – CH4; 2 – СО; 3 – H2;

ккал/м3
1200
Q,

1175

1150

1125

1100

1075
4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 X26
лет, %

Рис. 4.40. Зависимость теплоты сгорания генераторного

газа от содержания летучих в угле в зоне восстановления

Обобщенный анализ зависимостей, представленных на

рис.4.27 и 4.40, показывает, что уже при температуре в зоне
пиролиза 400ºС достигается оптимальная величина содержания
171
летучих в образующейся угольной массе, однако вследствие
незначительных пределов изменения состава генераторного газа
(рис. 4.39) сделан вывод, что данный параметр не оказывает
существенного влияния на весь процесс газификации. Также
отмечено, что данный параметр сложно регулировать и
практически невозможно контролировать.
Кривые зависимости состава генераторного газа от
скорости фильтрации газифицирующего агента через слой угля
(рис. 4. 41) показывают рост концентрации горючих компонентов в
генераторном газе до значений скорости фильтрации 7,4 м/с, далее
идет снижение концентраций горючих компонентов. Данный факт
можно объяснить тем, что с увеличением скорости фильтрации до
определенных значений уменьшается толщина пограничного слоя
вокруг частиц угля, что приводит к увеличению концентрации
диоксида углерода на поверхности угольных частиц и, как
следствие, к увеличению скорости восстановительных реакций.
Однако чрезмерное увеличение скорости фильтрации
газифицирующего агента приводит к проскоку СО2 и Н2О мимо
угольных частиц, а следовательно, к снижению концентрации СО и
Н2 в генераторном газе.

Рис. 4.41. Зависимость состава генераторного газа от

скорости фильтрации: 1 – СО2, 2 – Н2, 3 - СО

172
 Согласно зависимости изменения концентрации окиси
углерода и диоксида углерода по высоте восстановительной зоны
при различных размерах частиц угля (рис. 4.42) уменьшение
фракционного состава угля в восстановительной зоне приводит к
увеличению скорости восстановления диоксида углерода, что
согласуется с общими законами химической кинетики.
CCO, CO2 [% ]
80

60

40

20
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Н, [мм]

dэкв=5мм СО dэкв=5мм СО2 dэкв=10мм СО

dэкв=10 мм СО2 dэкв=15мм СО dэкв=15мм СО2

Рис. 4.42. Изменение концентрации СО, СО2 по высоте

слоя при различных размерах частиц угля: 1, 4 – dэкв 5 мм; 2, 5 – dэкв
10 мм; 3, 6 – dэкв 15 мм

На рис. 4.43 показано изменение концентрации паров воды,

оксида углерода, диоксида углерода и водорода по высоте
восстановительной зоны в реакторе при скорости фильтрации
υ= 6 м/с и различных фракционных составах угля. В отличие от
кривых, приведенных на рис. 4.42, газифицирующим агентом в
данном случае являются пары воды, а не диоксид углерода.
Сравнительный анализ данных графиков показывает, что
содержание в генераторном газе диоксида углерода при паровой
конверсии значительно ниже, чем при газификации диоксидом
углерода, что свидетельствует о возможности использования
паровой конверсии древесного угля для получения чистого синтез-
газа, пригодного для дальнейшего производства из него
химических продуктов.
173
 С, [% ]
100

80

60

40 с

20

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450

CO H2 CO2 H2O H, [мм]

Рис. 4.43. Изменение состава генераторного газа по

высоте слоя в реакторе при паровой конверсии при dэкв = 5 мм: 1 –
СО2, 2 – Н2, 3 – СО, 4 – Н2О

Таким образом, в ходе математического

моделирования и экспериментальных исследований были
определены параметры процессов сушки, пиролиза и
прямоточной газификации, значительно влияющие на
химический состав и теплотворную способность получаемого
генераторного газа.

174
 Глава 5
ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ
ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА
ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ
ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ
ПРЯМОТОЧНОЙ ГАЗИФИКАЦИИ

Развитие деревообрабатывающих предприятий непременно

приводит к увеличению количества древесных отходов на данных
предприятиях и необходимости внедрения системы их утилизации
с получением какого-либо продукта. Одним из продуктов такой
переработки является генераторный газ, который может
использоваться далее как сырье для выработки новых продуктов
либо для получения тепловой энергии. Согласно проведенному в
первой главе аналитическому обзору показано, что в настоящее
время существует большое количество различных конструкций
газогенераторов для переработки каменного угля. Однако
разработки прямоточных газификаторов для переработки
древесных отходов завершились в первой половине XX века
одновременно с началом развития нефтяной промышленности. На
сегодняшний день в связи с резким повышением цен на нефть
возникает необходимость разработки современных конструкций
прямоточных газогенераторов, особенно прямоточных
газификаторов для переработки высоковлажных отходов
лесозаготовок.
Анализ результатов теоретических и экспериментальных
исследований показал возможность переработки влажных
древесных отходов путем предварительной сушки подаваемых на
газификацию отходов отходящими топочными газами.
Исследования показали, что использование данного метода может
поднять КПД энергоагрегатов до 20 % без серьезных капитальных
затрат только за счет более полного использования тепловой
энергии, выделяемой в процессе горения, а также за счет снижения
потерь, связанных с химическим и механическим недожогом
топлива. В связи с этим целесообразны разработки промышленных
энергоагрегатов, использующих теплоту экзотермических реакция
генераторного газа и отработанных топочных газов.
Для окончательной проверки результатов исследований и
разработки рекомендаций по рациональным режимам процесса

175
переработки древесных отходов с применением прямоточной
газификации в работе были поставлены задачи по разработке и
опытно-промышленному внедрению аппаратурного оформления
исследуемых процессов и соответствующей апробации результатов
математического моделирования. В данной главе приводятся
описание конструкций газогенераторов и технологических схем
для реализации процессов переработки древесных отходов в
соответствии с их свойствами, а также результаты их опытно-
промышленных испытаний.

5.1. Расчет технологических параметров и отдельных

узлов энерготехнологического комплекса по
переработке древесных отходов

Расчет технологических параметров отдельных узлов

энерготехнологического комплекса необходим для обоснования его
геометрических размеров, сборочных единиц и деталей при
конструировании, модернизации данных узлов, а также для
принятия технических решений при наладочных, режимных
работах и проведении испытаний.
Исходными данными для расчета энерготехнологического
комплекса, работающего на древесной биомассе, являются:
мощность (МВт); вид древесной биомассы (древесина, ДСП,
фанера и т. п.), ее влажность и зольность.
Основные узлы комплекса: узел подготовки теплоносителя
для предварительной сушки древесных отходов, включающий
топку; котел утилизатор и сам газификатор.

5.1.1. Расчет параметров топочного устройства

При расчете топочного устройства определяются

следующие показатели: состав рабочего топлива; теплота сгорания
рабочего топлива (древесных отходов); часовой расход топлива;
объем образующегося генераторного газа; теплонапряженность
зоны горения.
Состав рабочего топлива рассчитываем исходя из
элементарного состава древесных отходов на горючую массу [78].
По морфологическому составу древесных отходов и элементному

176
составу отдельных компонентов находим элементный состав всей
массы древесных отходов:
р
Собщ = С1р ⋅ i1 + С2р ⋅ i2 + ... + Сnр ⋅ in , (5.1)
где СРn – содержание в каждом компоненте древесных отходов
углерода на рабочую массу, %; in – доли соответствующих
компонентов в общей массе древесных отходов. Аналогично
р р р р р р
определяются Н общ , Ообщ , Nобщ , Sобщ , Аобщ , Wобщ . Для
проверки полученного результата используется выражение
р
Cобщ + Н общ
р
+ Ообщ
р
+ N общ
р
+ S общ
р
+ Аобщ
р
+ Wобщ
р
= 100%.
(5.2)

Удельная теплота сгорания отходов QPн:

(QPн)общ = (QPн)1 · i1 + (QPн)2 · i2 +…+ (QPн)n · in , (5.3)
P
где (Q н)n – удельная теплота сгорания компонентов на рабочую
массу.
(QPн)общ также может быть получена и проверена по формуле
Менделеева [35]:
(Qнр ) 'общ = 81Cобщ
р
+ 300Н общ
р
− 26 ⋅ (Ообщ
р
+ Sобщ
р
)−
(5.4)
− 6 ⋅ (9 ⋅ Н общ
р
+ Wобщ
р
), ккал/ кг.
Погрешность результатов, определенных по уравнениям (5.3) и
(5.4), определяется следующим образом:
∆ = 100 − 100 ⋅ (Qнр ) общ
'
/(Qнр ) общ . (5.5)
Количество дымовых газов рассчитывают по эмпирической
формуле С.Я. Корницкого [35]:
(
 0,1 + 1,08 ⋅ α ⋅ QнР + 6 ⋅ W Р )
V гд = 10 3 ⋅ Вч ⋅  1000
⋅
 
 + 0,0124 ⋅ W Р  (5.6)
273 + T2
⋅ ,
273
где Вч – производительность установки; α – коэффициент избытка
воздуха; Т2 – температура газов.

177
 Количество веществ, выбрасываемых с уходящими
дымовыми газами, определяют следующим образом. Содержание
окислов серы в пересчете на SO2:
М SO 2 = 20 ⋅ В ч ⋅ S P , кг / ч , (5.7)
где Вч – производительность установки по перерабатываемым
отходам; SP – содержание серы в отходах.
Содержание окислов азота (NОx):
 q 
М NOx = Вч ⋅ QнР ⋅ К NOx ⋅ 1 − 4  , (5.8)
 100 
где q4 – потери с механическим недожогом; КNOx – количество
окислов, образующихся на 1 ГДж тепла.
Содержание окиси углерода:
 q 
М СО = ССО ⋅ Вч ⋅ 1 − 4  , (5.9)
 100 
С СО = 1000 ⋅ q 3 ⋅ R ⋅ Q нР / 1018 , (5.10)
где CCO – выход окиси углерода при сжигании 1 кг отходов; q3 –
потери с химическим недожогом; R – коэффициент, равный доле от
q3, обусловленной наличием продукта неполного сгорания окиси
углерода.
При расчете параметров дожигания генераторного газа
учитывается его состав, состоящий из следующих компонентов:
СО, Н2, СН4, СnHm, СО2, О2 и N2. Если известен состав сухого газа и
содержание в нем влаги, то содержание отдельных компонентов во
влажном газе определяют умножением величины компонентов
сухого газа на коэффициент [131]:
0,804 − ϕ г
f = (5.11)
0,804
Теоретически необходимое количество воздуха для сгорания 1 м3
газообразного топлива определяют по формуле [131]
( )
0,5 ⋅ YCO + YH 2 + 2YCH 4 +
1  
L0 = ⋅  m (5.12)
0,21 +  n +  ⋅ YCnHm − YO 2 .
  4 
Теоретически необходимое количество воздуха является
недостаточным для обеспечения полного сгорания газа, так как в
реальных условиях идеально перемешать газ с воздухом не
178
удается. В этом случае часть газа вследствие малого промежутка
времени, отводимого на процесс сгорания, не вступит в реакцию с
кислородом воздуха и в несгоревшем виде будет удалена из камеры
дожигания вместе с топочными газами. Поэтому вводят
избыточное количество воздуха, которое обеспечивает полное
сгорание газа. Отношение действительного количества воздуха к
теоретически необходимому называется коэффициентом избытка
воздуха:
α = L L0 . (5.13)
В среднем его принимают α = 1, 3 или более. Следовательно,
объем горючей смеси до начала сгорания состоит из газа и воздуха:
Vгс = 1 + α ⋅ L 0 (5.14)
Горение газов происходит по следующим реакциям:
2СО + O2 = 2СO2,
2Н2 + O2 = 2Н2O,
СН4 + 2O2 = СO2 + 2Н2O.
Согласно приведенным реакциям топочный газ состоит из
СO2, Н2O, O2 и N2, поступающих с воздухом. Удельный объем
топочных газов при сгорании генераторного газа определяется по
уравнению [131]
Vпг = YСО + YН2 + YСO2 + 3YСН4 + YN2 +L0(α-0,21). (5.15)
Так как
YСО + YСO2 + YН2 + YCH4 + YО2 + YN2 = 1, (5.16)
то
ÌVпг = 1 + α ⋅ L0 − 0,5 ⋅ (YСО + YН2 ) . (5.17)
Изменение удельного объема при сгорании генераторного
газа определяется уравнением
Ì∆V = Vпг − Vгс = 0,5 ⋅ (YСО + YН2 ). (5.18)
Относительное изменение удельного объема при сгорании рабочей
смеси характеризуется так называемым теоретическим
коэффициентом молекулярного изменения, который представляет
собой отношение количества продуктов сгорания к количеству
горючей смеси до сгорания:
Vпг ∆V
µ0 = = 1+ (5.19)
Vгс Vпг
Теплотворность горючей смеси определяется по формуле

179
 Q гн
Qсм = , (5.20)
1 + α ⋅ L0

где
Qгн - низшая теплотворная способность газа.
При использовании в качестве топлива для получения
топливных газов непосредственно древесных отходов состав
рабочего топлива определяется исходя из элементарного состава
древесной биомассы на горячую массу по следующим формулам:
р 100 − W р − А р
г
XC = С ⋅ ; (5.21)
100
р г 100 − W р − А р
XH = Н ⋅ ; (5.22)
100
р г 100 − W р − А р
XO = О ⋅ ; (5.23)
100
р г 100 − W р − А р
XN =N ⋅ . (5.24)
100
Для отходов деревообработки допустимо задаться следующими
г г г г
значениями: С = 51% , Н =6,1%, О =42,3%, N =0,6%, зольность
р
А =2%, W р =23% .
Влажность древесного топлива W определяется по
количеству влаги, отнесенной к массе влажной древесины, по
формуле
100 ⋅ (m1 − m2 )
W= , %, (5.25)
m1
где m1- масса образца древесины во влажном состоянии; m2- масса
образца древесины в абсолютно сухом состоянии.
В деревообработке применяют понятие «влагосодержание
древесины» U, которое определяется количеством влаги,
относящейся к массе абсолютно сухой древесины. Пересчет
влажностей U и W выполняют по формуле
100 ⋅ U
W= . (5.26)
(100 + U )

180
 Теоретический объем воздуха V 0 , а также объемы азота,
углекислого газа и паров воды, образующихся при сгорании
единицы топлива, можно рассчитать с помощью формул (2.33)-
(2.39).
Коэффициентом избытка воздуха α называется отношение
объема воздуха, действительно израсходованного на сжигание 1кг
топлива, к теоретически необходимому:
α `=
Vд
. (5.27)
V0
С учетом коэффициента избытка воздуха действительный объем
паров V Н2О составит
V Н2О = V Н2О +0,0161⋅( α `-1) ⋅ V 0
0
(5.28)
.
Масса паров m Н2О составит

m Н2О = V Н2О ⋅ ρ п , кг / кг . (5.29)

с
Масса сухих газов m определяется по формуле
г

( 43 + 596 ⋅ α `)
m сг = , кг / кг (5.30)
100 + ω
Состав сухих газов следующий:
V N02 + (α `−1) ⋅ 0,79 ⋅ V0
YN 2 = ; (5.31)
V гс
Vсо2
YСО 2 = ⋅ 100; (5.32)
Vгс
0,21⋅ (α `−1) ⋅ V0
YО 2 = ⋅ 100; (5.33)
Vгс
VH 2O
YН 2 О= ⋅ 100. (5.34)
Vгв
Площадь зеркала горения (колосниковой решетки)
рассчитывается по формуле

181
 P
R `= , (5.35)
q rη к
где η – КПД котлоагрегата %; qr - теплонапряжение колосниковой
решетки кВт/м2; P – мощность энергоагрегата. Объем топочного
пространства определяется из соотношения:
P
VТ = , (5.36)
qVη к
где qv - теплонапряжение объема топочного пространства - кВт/м3.
Часовой расход рабочего топлива можно рассчитать из выражения
3,6P ,
B = (5.37)
Qнηк
Р.Т .

где Qн – низшая теплота сгорания для данного вида топлива.

Часовой объем дымовых газов определяется из
соотношения
V Ч = Vгв B Р .Т . (5.38)
Насыпной объем топлива на час работы котлоагрегата
рассчитывается следующим образом:
BР.Т
VН = . (5.39)
ρн

5.1.2. Расчет параметров газогенератора прямоточного типа

Размеры камеры газификации выбираются в зависимости от

вида отходов и их параметров для заданной производительности
газогенератора. Производительность газогенератора прямоточного
типа и состав получаемого газа зависят от диаметра камеры Dк и
высоты активной зоны Наз газификатора, (рис. 5.1). Диаметр
камеры газогенератора определяется по формуле
П
D к = 113 ⋅ (5.40)
q
где П – производительность по газифицируемым отходам, кг/ч;
q – напряженность горения (для древесного угля q = 400-470
кг/(м2·ч)). Согласно расчетной схеме камера имеет горловину,
диаметр которой dг зависит от напряженности горения и
количества фурм. В среднем отношение Dк / dг равно 1,6-2,3. При
182
количестве фурм от 8 до 12 можно считать, что
q ⋅ D к / d г = const = 1450 кг/(м2·ч), в результате чего
q ⋅ Dк
dг = (5.41)
1450

Рис. 5.1. Расчетная схема газогенератора

прямоточного типа

Расстояние от фурменного пояса до горловины определяют

по эмпирической формуле
h г = 0,4 ⋅ Dк . (5.42)
Общая высота активной зоны Hаз камеры газификации
принимается в зависимости от производительности газогенератора,
вида и размера частиц отходов и вычисляется по формуле
1270 ⋅ Vк
Н аз = (5.43)
Dк
где Vк – объем камеры газификации.
Число фурм в газогенераторах обращенного процесса при
периферийном дутье принимается от 3 до 20 в зависимости от
диаметра камеры газификации и диаметра горловины. Проходное
сечения фурм определяется количеством фурм и скоростью дутья,
которое берется в пределах 20-30 м/с. Исходя из заданной скорости
183
дутья и выбранного количества фурм диаметр их определяют по
следующей формуле:
Gв
d ф = 18,8 ⋅ (5.44)
φ⋅n ⋅ v
где Gв – расход воздуха в газогенераторе м3/с; v – скорость дутья
м/с; n – количество фурм; ф – коэффициент истечения (для
цилиндрических ф=0,63, для конических ф=0,82).
Размеры зольника газогенератора зависят от диаметра
корпуса и периодичности очистки. С учетом этого объем зольника
определяется как
П ⋅ τз ⋅ δ
Vз = (5.45)
100 ⋅ mнас
а высота - по формуле
4 ⋅ Vз
Н зол = (5.46)
π ⋅ Dг
τ
где з – период работы без очистки, час; δ – количество очаговых
остатков в % от массы газифицируемых отходов (3-4%); mнас –
насыпной вес очаговых остатков (0,15-0,3 кг/м3); Dг – диаметр
корпуса газогенератора. Dг рассчитывается по формуле
Gг
D г = 18,8 ⋅ (5.47)
vг
где Gг – расход образующегося генераторного газа, м3/с; vг –
скорость течения газа (не должна превышать 0,2 м/с).
Объем бункера рассчитывается в зависимости от
периодичности загрузки, производительности и насыпного веса
загружаемых отходов:
П ⋅ τБ
VБ = (5.48)
0,9 ⋅ mотх
где τБ – период загрузки бункера, ч; mотх – насыпной вес
загружаемых отходов, кг/м3.
Также в процессе решения математической модели
определяются: продолжительность стадии сушки и пиролиза τСП;
оптимальная высота зоны сушки–пиролиза (бункера) HБ;
эффективная высота слоя hв в восстановительной зоне; уточненная
общая высота активной зоны Наз = hг + hв; расход генераторного
184
газа Gс-г; компонентный состав генераторного газа; корректируется
периодичность загрузки бункера τБ.

5.1.3. Аэродинамический расчет газовоздушного тракта

энерготехнологического комплекса

Задачей аэродинамического расчета газовоздушного тракта

комплекса при использования искусственной тяги является
определение аэродинамических сопротивлений воздушного и
газового трактов и подбор требуемых дутьевых вентиляторов и
дымососов, а также расчет минимально требуемой высоты
дымовой трубы с учетом условий рассеивания вредных выбросов в
атмосферном воздухе.
Расчет газовоздушного тракта проводится после теплового
расчета котла и определения температуры и расхода воздуха и
продуктов сгорания по всему газовоздушному тракту.
Тягодутьевое оборудование теплогенерирующей установки
рассчитывается на максимальную тепловую нагрузку котла с
целью обеспечения его нормальной работы при всех возможных
режимах.
Аэродинамическое сопротивление какого-либо участка
газовоздушного тракта ∆h складывается из аэродинамических
сопротивлений на преодоление сил трения ∆hТР и местных
сопротивлений ∆hМ:
∆h = ∆hТР + ∆hM . (5. 49)
Сопротивление трения при движении газов в канале может быть
рассчитано по известной формуле
l ρ ⋅ w2
∆hтр = λтр ⋅ ⋅ , (5.50)
d экв 2
где λТР - коэффициент сопротивления трению (для металлических
труб и каналов λТР = 0,02; для кирпичных каналов λTP = 0,04); l -
длина канала; w - средняя скорость газа в канале м/с; ρ - средняя
плотность газа в канале, кг/м3; dЭКВ - эквивалентный диаметр
канала, м. dЭКВ может быть определен по формуле
4⋅ F
d экв = , (5.51)
P
185
где F - площадь проходного сечения канала; Р - смоченный
периметр канала.
Скорость газа в канале и его плотность определяются по его
средней температуре. Для воздуховодов обычно при расчетах
принимают, что средняя скорость воздуха должна быть в пределах
6...10 м/с, тогда с учетом этого можно определить проходное
сечение воздуховода:
VB
Fв = , (5.52)
wB
где VB, wB - объемный расход и средняя скорость воздуха в
воздуховоде. Объемный расход воздуха, поступающего в
горелочное устройство через воздуховод котла, можно рассчитать
следующим образом:
273 + t B
V B = В P ⋅ V 0 (α T − ∆α T ) , (5.53)
273
где ВP - расчетный расход топлива, поступающего на горение в
котел; V0 - теоретически необходимый объем воздуха на горение
единицы топлива; αT, ∆αT - коэффициент избытка и присосы
воздуха в топочной камере. Скорость газов для стальных каналов
может быть принята в пределах 8...10 м/с (на прямых участках
допускается принимать до 20 м/с), для кирпичных газоходов -
2...6 м/с.
Потери напора на преодоление местных сопротивлений
газовоздушного тракта (сужение и расширение канала, повороты,
запорно-регулирующая арматура и др.) могут быть определены по
формуле [43]
ρ ⋅ w2
∆hM = ∑ ξ , (5.54)
2
где Σξ - сумма коэффициентов местных сопротивлений на
рассчитываемом участке газовоздушного тракта.
Подбор дутьевого вентилятора осуществляют по расчетной
производительности VB.P и полному напору НB.P, которые
вентилятор должен обеспечить. Эти величины рассчитываются по
формулам
V ВР = β BV ⋅ V B ; (5.55)
H BP = β BH ⋅ ∆h B . (5.56)

186
где βB.V, βB.H - коэффициенты запаса по расходу и напору при
выборе дутьевого вентилятора.
Расход продуктов сгорания, которые должен удалять
дымосос, и напор, который он должен создавать:
V ДР = β ДV ⋅ VГ ; (5.57)
H ДР = β ДН ⋅ ∆hГ . (5.58)
где βД.V, βД.H - коэффициенты запаса по расходу и напору при
выборе дымососа. По найденным объемным расходам и напорам
по каталогам подбираются дутьевые вентиляторы и дымососы.
Мощность, требуемая для привода вала вентилятора, может
быть определена по формуле

VB ⋅ ∆hм
NB = . (5.59)
ηB

5.2. Разработка прямоточных газификаторов, совмещенных

с узлом предварительной сушки древесных отходов

5.2.1. Газификатор для переработки высоковлажных

материалов

Для газификации высоковлажных древесных отходов,

образующихся на лесозаготовительных и лесопильных
производствах, разработаны газогенераторы с предварительной
сушкой отходов.
Конструкция узла сушки данных газификаторов зависит от
фракционного состава древесных отходов и их геометрических
размеров. Для предварительной сушки технологической щепы
целесообразно применять простые в изготовлении и эксплуатации
конвективные сушилки шахтного типа с перекрестным или
противоточным режимом подачи теплоносителя.
Для мелкодисперсных фракций отходов целесообразно
организовывать сушку в противоточном режиме с вводом
механических разрыхляющих устройств (рис 5.2в). В данной
конструкции древесные отходы перемещаются скребками 1 на

187
перфорированных тарелках 2 и продуваются теплоносителем снизу
вверх. Перемещение древесных частиц с верхних тарелок на
нижние осуществляется через технологические отверстия,
расположение которых чередуется. На нечетных тарелках
технические отверстия находятся на периферии 3, а на четных - в
центре 4. Конструкции скребков способствуют разрыхлению слоя
древесных частиц и его продвижению к технологическим
отверстиям.
Кондуктивный подвод тепла при предварительной сушке
древесных частиц целесообразно применять в случаях, когда
контакт теплоносителя с древесными частицами недопустим,
например при использовании высшей теплотворной способности
топлива или при необходимости одновременного извлечения из
влажных древесных частиц экстрактивных веществ. На рис. 5.3
приведена разработанная конструкция газогенератора
прямоточного действия, предназначенного для переработки
древесных отходов, содержащих преимущественно кору и зелень
хвойных пород древесины.

188
 а) б)

в)

Рис. 5.2. Конструкция узла сушки газификаторов

с конвективным подводом тепла: а – с перекрестным
режимом; б – с противоточным режимом; в – с
противоточным режимом и механическим разрыхляющим
устройством

189
 Рис. 5.3. Схема прямоточного газификатора для
переработки хвойных пород древесины с преимущественным
содержанием коры и зелени

Газогенератор для переработки влажного сырья содержит

бункер 1, состоящий из двух частей - верхней - для подсушки
топлива 2 и нижней - для пиролиза 3, соединенный с камерой
газификации 4; узел загрузки 5 с загрузочным люком,
теплообменник 6, концентратор кислорода 7, расположенный
перед патрубком ввода воздуха 8; патрубок выхода газа 9, патрубок
удаления влажного воздуха 10, воздушный пояс 11 с фурмами 12,
воздушную рубашку в нижней части газификатора 13, горловину
14, зольник 15, дутьевой вентилятор 16, шнек для удаления золы
17.
Газогенератор для переработки влажного сырья работает
следующим образом. Древесные отходы поступают в узел загрузки
5 и закрываются крышкой 18, соединенной с отбортовкой 19

190
гофрированным газонепроницаемым рукавом 20. При этом
отбортовка содержит цилиндрическую часть 21, размещаемую
внутри открытой рубашки 22, заполненной сыпучим материалом,
что позволяет изолировать верхнюю часть бункера от окружающей
среды. По мере уменьшения количества отходов в узле загрузки
крышка опускается вниз, создавая эффект подпрессовки.
Далее отходы с помощью шнекового питателя 23
поступают в верхнюю часть бункера 2 для подсушки, в которой
установлены дополнительные нагревательные элементы в виде
воздушной рубашки 24, осуществляющей прогревание отходов по
периферии, и цилиндроконического элемента 25,
осуществляющего прогревание щепы изнутри бункера. Полость
цилиндроконического элемента сообщена с воздушной рубашкой
через трубки 26.
Верхняя часть бункера для подсушки топлива 2
изолирована от нижней части бункера для пиролиза 3 лопастным
барабанным питателем 27, который не позволяет проходить
пиролизным газам, образующимся в нижней части бункера, в его
верхнюю часть.
Воздух, подаваемый с помощью дутьевого вентилятора 16,
проходит через концентратор 7, обогащается кислородом, затем
поступает в рекуперативный теплообменник 6, где нагревается за
счет конденсации влажного горячего воздуха, отводимого из
верхней части бункера, и выводится через патрубок 28.
Влажный горячий воздух из сушильной части бункера 2
попадает в рекуперативный теплообменник через патрубок ввода
29, где охлаждается и осушается, а далее транспортируется за счет
эжектирования через патрубок 30, расположенный соосно внутри
патрубка вывода воздуха 28, входящим воздухом в воздушную
рубашку. Образовавшийся конденсат, содержащий экстрактивные
вещества, через патрубок отвода конденсата 31 попадает в
конденсатосборник 32.
Смесь осушенного и обогащенного воздуха через патрубок
33 поступает в воздушную рубашку 13 в нижней части
газификатора, а затем через два диаметрально расположенных
штуцера 34 - в воздушный пояс 11 с фурмами 12 и смешивается с
пиролизными газами. В результате горения пиролизных газов в
среде кислорода образуется двуокись углерода, которая далее в

191
камере газификации контактирует с раскаленным углем с
образованием генераторного газа.
В зависимости от размера и вида исходного сырья
требуется регулирование высоты зоны горения, что достигается
подачей кислорода на разные уровни путем перекрывания
отверстий фурм (с помощью перемещения кольцевых затворов 35 в
вертикальной плоскости). Из нижней части газификатора
образовавшийся генераторный газ поступает в нагревательные
элементы 24 и 25 и выводится через патрубок 9. Для повышения
температуры в зоне газификации путем уменьшения тепловых
потерь устанавливается съемная керамическая горловина 14 на
керамических кольцевых кирпичах 36, которые свободно лежат на
упорах 37. Зола из камеры газификации попадает в зольник 15
через коническую колосниковую решетку 38. Шуровка
скопившегося на решетке слоя золы производится с помощью
встряхивателя 39. Удаление золы осуществляют с помощью
шнекового питателя 17 в нижней части газификатора.

Рис. 5.4. Схема кондуктивно-конвективного бункера

Для обеспечения возможности использования высшей

теплоты сгорания топлива был разработан кондуктивно-
конвективный бункер (КСБ), позволяющий конденсировать
топочные газы (рис 5.4). Конденсационно-сушильный бункер
состоит из двух основных частей - кондуктивного теплообменника
1 и конвективной сушильной камеры2. Топочные газы поступают в
сушильную камеру через входной зонт 3, где происходит сушка
разогретых древесных отходов. Далее через перфорированный лист
192
4 и переходной короб 5 топочные газы направляются в
теплообменные трубы 6, через которые происходит кондуктивный
нагрев топлива, поступающего через загрузочный короб 7. Здесь
топочные газы охлаждаются до температуры точки росы,
вследствие чего происходит их конденсирование, что обеспечивает
возможность использования скрытой теплоты паровой фазы
топочных газов. Образовавшийся конденсат стекает по трубам в
конденсатосборник 8. Топочные газы с помощью дымососа 9
удаляются в атмосферу.
Загрузочный короб 7 снабжен крышкой 10. Внизу
конвективной камеры находится шнековый питатель 11, который
служит для выгрузки древесных отходов, а также для регулировки
скорости продвижения слоя древесных частиц в бункере.
Высушенные отходы деревообработки подаются в газогенератор
или непосредственно в топку.

5.2.2. Газогенератор для производства

синтезированных продуктов

При производстве из генераторного газа новых химических

продуктов, например метанола, моторного топлива, возникает
необходимость утилизации побочных продуктов реакции -
сдувочных и танковых газов, а также легких углеводородов. В
связи с этим разработана специальная конструкция газогенератора
(рис. 5.5) с дополнительным вводом побочных продуктов реакций в
зону горения и дополнительной подачей древесного угля в
восстановительную зону.

193
 Рис. 5.5. Схема газификатора с дополнительной
подачей угля в восстановительную зону
Процесс осуществляется следующим образом. В бункер 1
загружаются отходы деревообработки, которые поступают в
сушильную камеру 2 для предварительной сушки до
влагосодержания 25-30%. Далее отходы шнековым дозатором 3
подаются в газогенератор 4, в котором находится зона пиролиза 5.
В нижнюю часть зоны пиролиза вводятся через форсунки 6
сдувочные газы и легкие углеводороды. Через форсунки 7
поступает окислитель, подаваемый газодувкой 8 через сепаратор
воздуха 9 (обогатитель воздуха кислородом). В нижней части
камеры находится гибкий шнековый транспортер 10 для удаления
золы и селективного катализатора. В восстановительную зону
шнековым транспортером 11 подается древесный уголь,
смешанный с селективным катализатором, необходимый для
получения генераторного газа с преимущественным содержанием
СО и Н2. Древесный уголь дополнительно вырабатывается в
установке углежжения 12. Образовавшийся генераторный газ
кондуктивно нагревает стенки пиролизной зоны газогенератора 5.
Далее генераторный газ подается в циклон 13 для очистки от золы
и затем поступает в систему охлаждения: вначале в
рекуперативный теплообменник 14, работающий по принципу
194
«газ-газ», охлаждаемый воздухом с помощью вентилятора 15,
затем - в холодильник 16, охлаждаемый оборотной водой. После
этого генераторный газ подается в рукавный фильтр 17, где
происходит дополнительная очистка от золы, далее - в сепаратор
18 для выделения из него метана, который через форсунки 6
поступает в зону сгорания. Полученный таким образом синтез-газ
подается в цех по производству синтезированных продуктов.
Сдувочные газы и легкие углеводороды, выделяемые в ходе
производства, возвращаются в газогенератор 4 на сжигание через
форсунки 6.

5.2.3. Газификатор для переработки древесных отходов,

содержащих полимерные включения

При термической утилизации древесных отходов,

содержащих полимерные включения, образуются
высокотоксичные вещества, для деструкции которых требуется
высокая температура.
В прямоточном газификаторе, разработанном для
утилизации таких отходов, высокая температура достигается за
счет топочного устройства, встроенного внутрь газификатора, и за
счет их предварительной сушки и организации рециркуляции
топочного газа. Эффективность процесса газогенерации
обеспечивается также регулированием высоты подачи
накислороженного воздуха в окислительную зону камеры
газогенерации и кондуктивным подводом тепла из зоны сжигания
генераторного газа в зону газогенерации.
Высокотемпературная установка для термической
переработки древесных отходов, содержащих полимерные
включения (рис. 5.6), использующая в качестве окислителя
накислороженный воздух, состоит из печи, представляющей собой
прямоточную цилиндрическую камеру сгорания 1 с установленной
в нее камерой газогенерации 2. Над камерой сгорания 1
расположена зона сушки 3, выполненная в виде цилиндрической
обечайки 4 с установленными в нее соосно расположенными
перфорированными цилиндрической (5) и конической (6)
вставками. Вставки могут быть выполнены в виде жалюзи. Зона
сушки 3 и камера газогенерации 2 изолированы друг от друга
шлюзовым питателем 7. В верхней части зоны сушки 3
195
расположена шнековая система подачи твердых отходов 8
состоящая из бункера 10, верхней части газификатора 9 с рубашкой
охлаждения 11.
Подача топочного газа из камеры сгорания 1 в зону сушки 3
осуществляется последовательно через рекуперативный
теплообменник 12, имеющий возможность подогревать
накислороженный воздух до температуры 500 – 600ºС,
парогенератор 13 и регулятор расхода 14. В табл. 5.1 приведены
технологические параметры газификатора, полученные при его
режимных испытаниях.

Таблица 5.1
Технологические параметры газификатора со встроенной
топкой
Требования Измеренное
к параметру значение
Наименование Ед.
параметра изм Номинальное Предельное Нормальные
значение отклонение условия

Расход топлива (щепы) кг/ч 130 ±5 132

Расход генер. газа м3/ч 175 ±5 169
Температура генер. газа ºС 1150 ± 50 1110
Состав генер. газа: % 59/ 31/ 3/ 6/ 1 ±2/±2/±1/±2 57,8/29,6/3,5
СО/ Н2/ СО2/ N2/ CH4 /± 0,5 /7,9/1,2

196
 Рис. 5.6. Схема и внешний вид опытно-промышленного
газификатора для переработки древесных отходов, содержащих
полимерные включения

197
 Удаление отработанного сушильного агента из зоны сушки
3 и подача его в камеру сгорания 1 осуществляется через
коническую вставку 6 и конденсатор 15. Форсунки 16 и 17 для
подачи накислороженного воздуха расположены в нижней части
камеры газогенерации 2 (с возможностью регулирования высоты
горения слоя) и в нижней части камеры сгорания 1 соответственно.
После парогенератора 13 установлен мокрый скруббер 18.
Установка функционирует следующим образом. Древесные
отходы сбрасывают в бункер 10, а оттуда с помощью шнековой
системы подачи 8 подают в зону сушки 3. На выходе из шнековой
системы подачи 8 отходы доизмельчают крестообразным резаком 9
и подают в зону сушки 3. Для предотвращения возгорания отходов
шнековая система подачи 8 снабжена водяной рубашкой
охлаждения 11, где воду подводят через патрубок 19, а отводят -
через патрубок 20. Сушку осуществляют за счет конвекции
отходов топочным газом с температурой 200оС через
перфорированную цилиндрическую вставку 5, образующую со
стенкой корпуса кольцевой канал 21, в который через патрубок 22
подается топочный газ. Отработанный топочный газ (сушильный
агент) отводят через перфорированную коническую вставку 6 и
направляют в конденсатор 15 для удаления из него водяных паров.
Высушенные отходы из зоны сушки 3 через шлюзовой
питатель 7 подают в камеру газогенерации 2, где в верхней части
происходит сухая перегонка с выделением горючих газов и
углеродного остатка.
В средней части камеры газогенерации 2 продукты
перегонки сжигают в среде накислороженного воздуха,
подаваемого через форсунки 16, которые установлены на
воздушном поясе 23. Воздушный пояс 23 установлен на трех
уровнях по высоте камеры газогенерации 2, что позволяет
регулировать высоту горения в зависимости от вида отходов,
обеспечивая полное сгорание продуктов сухой перегонки и
образование качественного углеродного остатка. Высота подачи
накислороженного воздуха регулируется открытием одного из
вентилей - 34, 35 или 36. При этом углеродный остаток также
частично сгорает и прокаливается, вследствие чего увеличивается
процентное содержание углерода в общей массе.
В нижней части камеры газогенерации в зоне
восстановления при взаимодействии продуктов сгорания с

198
углеродным остатком образуются высокотеплотворный
генераторный газ и зола. Генераторный газ попадает в камеру
сгорания 1 и сжигается накислороженным воздухом, подаваемым
через коллектор 24 форсунками 17. Также в камеру сгорания 1
через форсунки 25 коллектора 26 подается высушенный топочный
газ, где дожигается накислороженным воздухом. Температура в
зоне горения камеры сгорания 1 достигает 2000оС. Для сокращения
теплопотерь в окружающую среду камера сгорания
теплоизолирована огнеупорным кирпичом 40. Накислороженный
воздух поступает в форсунки 16 и 17 из рекуперативного
теплообменника 12, в котором происходит его нагрев до 500-600оС
топочным газом, отходящим из камеры сгорания 1. Обогрев
камеры газогенерации 2 осуществляется кондуктивно за счет
топочных газов, образованных при сжигании генераторного газа.
Зола просыпается через колосниковую решетку 27, а затем
попадает в бункер 28 и удаляется с помощью шнека 29.
После рекуперативного теплообменника 12 топочный газ
направляют в парогенератор 13, откуда он с температурой 200 оС
подается в зону сушки 3 через регулятор расхода 14, который
снабжен датчиком температуры 30. Часть топочного газа
направляют в мокрый скруббер 18, где происходит его очистка и
выброс дымососом 31 через трубу отходящих газов 32 в атмосферу.
Запуск установки осуществляется путем сжигания природного газа,
который поступает в камеру сгорания 1 через вентиль 33 при
закрытых вентилях 34, 35, 36, 37 и открытом вентиле 38.

5.2.4. Газификатор для переработки древесных отходов

в синтез-газ

При необходимости дальнейшей переработки

генераторного газа в синтезируемые продукты целесообразно
организовать паровую конверсию древесного угля, позволяющую
получать генераторный газ без примесей - так называемый синтез-
газ.
Установка по переработке древесных отходов в синтез-газ
состоит из камеры конвективной сушки древесных отходов 6
рециркулирующими топочными газами, камеры пиролиза 8 для
получения древесного угля, сепаратора пиролизных газов 12 и
газогенератора 21, встроенного в топку 22.

199
 Переработка древесных отходов происходит следующим
образом. Древесные отходы из бункера 1 шнековым питателем 2
передаются в сушильную камеру 6, в которой, находясь в
межкольцевом пространстве, конвективно сушатся отработанными
топочными газами в перекрестном токе. С помощью дымососа 3,
эжектора 7 и задвижки 4 организуется рециркуляция
теплоносителя с заданной кратностью. Далее обезвоженные
древесные отходы поступают в пиролизную камеру 8 и
кондуктивно нагреваются топочными газами, поступающими из
топки 22, и разлагаются на древесный уголь и пиролизные газы,
которые сепарируются в сепараторе 10. Древесный уголь поступает
в газогенератор 21, а пиролизные газы - сначала в конденсатор
смешения 11, затем в сепаратор неконденсирующихся газов 12.
Конденсация паров в конденсаторе 11 осуществляется оборотной
жижкой, подаваемой насосом 13 и охлаждаемой теплообменником
14. Часть сконденсировавшихся паров отводится в сборник жижки
27. Несконденсировавшиеся газы поступают в топку 22, где
окисляются воздухом, подаваемым воздуходувкой 24 и
предварительно разогреваемым в рекуперативном теплообменнике
26 от зольного остатка. Пар, поступающий в рубашку
газогенератора 23, получает энергию сначала при конденсации
пиролизных газов, затем в рекуперативном теплообменнике 18 от
произведенного синтез-газа. Синтез-газ, выводимый из
газогенератора через патрубок 20, охлаждается в рекуперативном
теплообменнике 18 и передается компрессором 17 в газгольдер 16.

200
 Рис. 5.7. Схема установки по переработке древесных отходов
в синтез-газ
5.3. Разработка опытно-промышленных установок
переработки древесных отходов

5.3.1. Установка для термической переработки древесных

отходов, содержащих полимерные включения

Для реализации процесса термохимической переработки

древесных отходов, содержащих полимерные включения, была
разработана и принята к внедрению на ОАО «Нижнекамскшина»
установка со встроенной топкой (рис 5.8).

201
 Рис. 5.8. Схема установки для термической переработки
древесных отходов, содержащих полимерные включения

Установка состоит из камерной печи 1, камеры дожигания

пиролизного и отходящих газов 3, циклонных камер 32 и 38,
съемных камер пиролиза 33 и 37, теплообменника 5 и системы
очистки отходящих газов, включающей последовательно
соединенные скруббер 25, приемную ванну 28, насадочный
абсорбер 14, сепаратор 11 и дымосос 10. В свою очередь, камерная
печь 1 включает в себя камеру сжигания 19 и бункер для загрузки
отходов 2, а также имеет выход 17 для удаления золы. Съемные
камеры пиролиза 33 и 37 соосно установлены в циклонные камеры
32 и 38 (рис. 5.9), а скруббер 25 выполнен в виде трубы Вентури.
Установка работает следующим образом. Древесные
отходы, предварительно сепарированные от включений
полимерных материалов, таких как пластмассы, смолы, полиэтилен
и др., загружают в бункер для загрузки отходов 2, а древесные
отходы, содержащие полимерные материалы, загружают в съемные
камеры пиролиза 33 и 37, которые представляют собой корпус 30,
герметично закрывающийся крышкой 35, с опорной
газораспределительной решеткой 43, служащей дном камеры
202
пиролиза и позволяющей выводить пиролизные газы. Далее
съемные камеры пиролиза 33 и 37
устанавливают в
циклонные камеры 32 и 38,
которые имеют в верхней
части тангенциальный ввод
топочных газов,
спиралевидные вставки 31 и
39, служащие для
равномерного омывания
съемных камер пиролиза
отходящими газами, а в
нижней части снабжены
отводами 29 и 40, которые
предназначены для
герметичного соединения
съемных камер пиролиза с
каналами подачи пиролизного
газа 41 и 44. В отводах 29 и 40
Рис. 5.9. Схема установки установлена пористая
съемных камер пиролиза перегородка 42,
предназначенная для
предотвращения утечки пиролизных и топочных газов при
выгрузке или загрузке съемных камер пиролиза. После установки
съемных камер пиролиза циклонные камеры герметично
закрывают крышками 34 и 36.
Во время работы установки циклонные камеры с
установленными в них съемными камерами пиролиза работают
поочередно. Процесс включения и отключения циклонных камер
осуществляется задвижками 4 и 22, которые обеспечивают при
включении одной циклонной камеры отключение другой. При этом
во включенной циклонной камере протекает процесс пиролиза, а в
другой осуществляется стадия выгрузки образовавшегося при
пиролизе угля и загрузка новой партии древесных отходов,
содержащих полимерные включения.
Отходы из бункера 2 направляют в камеру сжигания 19, в
которой установлена колосниковая решетка 18, состоящая из
наклонной и горизонтальной частей. Сжигание отходов происходит
на горизонтальной части колосниковой решетки 18. Подвод

203
необходимого для горения кислорода и удаление золы
осуществляют через выход 17 в нижней части камеры сжигания 19.
Топочные газы, образовавшиеся в камере сжигания 19, и
пиролизные газы, образовавшиеся в съемной камере пиролиза 33
или 37, через газоход 20 и каналы подачи пиролизного газа 41 или
44, соответственно поступают в камеру дожигания 3. Там они
смешиваются с кислородом, подаваемым через перфорированные
трубки 21. В результате дожигания отходящего и пиролизного
газов в среде кислорода температура топочных газов повышается
до 1800°С. Из камеры дожигания 3 нагретые топочные газы
поступают в циклонную камеру 32 или 38, где они нагревают
съемные камеры пиролиза 33 или 37.
После циклонной камеры 32 или 38 топочные газы через
газоход 23 подают в теплообменник 5, выполненный в виде трех
блоков, работающих в режиме противотока, где происходит
охлаждение топочных газов до требуемой температуры с
одновременной утилизацией тепла. Используемый теплоноситель,
нагретый в зависимости от потребности предприятия до
необходимых температур, используют для технических и бытовых
нужд. Охлажденные топочные газы из теплообменника 5 через
газоход 7 подают в скруббер Вентури 25, который состоит из
корпуса 8 с помещенной в него трубной вставкой, диффузора 27 и
форсунки 6, расположенных по оси в верхней части каждой из труб
и в диффузоре 27.
Рабочая жидкость равномерно распыляется в диффузоре 27,
вступая во взаимодействие с топочными газами, после чего стекает
в приемную ванну 28, представляющую собой прямоугольную
емкость с наклонным дном, в нижней части которой расположен
патрубок 24, предназначенный для периодического удаления
шлама.
Далее топочные газы из скруббера Вентури 25 через
приемную ванну 28 подают в насадочный абсорбер 14,
расположенный вертикально над приемной ванной 28 и
снабженный слоем насадок 15, над которыми установлены
форсунки 12, служащие для подачи диспергированного абсорбента.
Скруббер Вентури 25, приемная ванна 28 и насадочный абсорбер
14 снабжены общей линией циркуляции абсорбента, которая
включает в себя форсунки 6, насос 26, вентили 13. Линия
циркуляции абсорбента и приемная ванна 28 соединены через

204
сливной патрубок 16. Насадочный абсорбер 14 в верхней части
соединен с сепаратором 11, обеспечивающим отделение
абсорбента от газовой фазы. После сепаратора 11 очищенные и
охлажденные до 20-25°С газы через отводной патрубок 9
дымососом 10 выбрасывают в атмосферу.
При автоматизации процесса подача топлива и воздуха в
топку и камеру дожигания зависит от требуемых параметров
сжигания. Одновременно с регулировкой подачи топлива и воздуха
регулируется работа дымососа, служащего для поддержания
необходимого разрежения в газовом тракте установки. Целью
автоматического регулирования является поддержание на заданном
уровне температуры образующихся топочных газов и разряжения в
зависимости от изменения заданных параметров. Температура
газов измеряется с помощью датчиков температуры, сигнал от
которых передается на терморегулятор; тот, в свою очередь, при
необходимости подает сигналы на исполнительные механизмы
регулирующих органов, увеличивая или уменьшая расход топлива
или воздуха, регулируя интенсивность горения.
Вместе с воздействием регулирующего органа на расход
топлива изменяется и расхода воздуха, идущего на горение, путем
воздействия на блок управления дутьевого вентилятора. Это
регулирование позволяет обеспечить при горении оптимальное
значение коэффициента избытка воздуха.
В связи с колебанием суммарных объемов образующихся
газов появляется необходимость поддерживания соответствующего
разряжения в установке. В большинстве случаев дымосос
подбирают по максимально возможному расходу, что приводит к
установке дымососа заведомо большей мощности, а следовательно,
и большим энергопотреблением. Кроме того, это может нарушать
оптимальные режимы работы всей установки [132].

205
 Рис. 5.10. Схема регулирования разряжения в установке

В процессе исследования существующих схем

регулирования разряжения найдено оптимальное решение,
согласно которому разряжение в установке регулируется
изменением скорости вращения двигателя дымососа [24]. Для
изменения скорости вращения двигателя используется частотный
преобразователь. В результате была разработана схема
регулирования разряжения (рис. 5.10), предусматривающая два
варианта регулирования - основное и вспомогательное [113].
Вспомогательная схема – аварийная - приводится в действие в
случае выхода из строя основной.
Регулирование по основной схеме происходит следующим
образом. Сигнал с АСУ поступает на частотный преобразователь 4,
который в зависимости от расчетного значения расхода топочного
газа изменяет частоту оборотов электродвигателя дымососа 7.
Дублирование процесса при отключении АСУ осуществляется от
датчика разряжения 1.
Для переключения с одной схемы регулирования на другую
предусмотрен переключатель 2. После переключения на аварийную
206
схему разряжение может регулироваться клапаном 6,
установленным в газоходе перед дымососом 7, через регулятор 3 и
плунжер 5. Кроме того, частотный преобразователь можно
использовать как регулирующий центр, так как он способен
одновременно контролировать работу и дутьевых вентиляторов,
что в совокупности обеспечивает наилучшую безопасность работы
установки и наибольшую эффективность за счет кратного
снижения потребления электроэнергии.
Новизна установки подтверждена патентом РФ №2400671.
Схема регулирования принята к внедрению на ОАО
«Нижнекамскшина». Внедрение предлагаемой установки для
термохимической переработки древесных отходов позволит
повысить эффективность переработки и сократить токсичные
выбросы в атмосферу. Перед внедрением были проведены
предварительные испытания и проверка функциональных
возможностей некоторых элементов установки: камерной печи,
камеры дожигания, циклонных камер и системы очистки топочных
газов. Результаты показали, что элементы установки
функционируют нормально и обеспечивают возможность
изменения значений параметров процесса в заданных диапазонах.

5.3.2. Установка для газификации древесных отходов

повышенной влажности

Для реализации процесса термической переработки

древесных отходов по предлагаемой технологической схеме,
целесообразность которой была доказана теоретическими и
экспериментальными исследованиями, была создана и внедрена на
ЗАО «Ласкрафт» опытно-промышленная установка (рис. 5.11).
Компоновка основных узлов установки осуществлялась по
известным методикам [24, 5, 114].
Установка состоит из сушильного бункера для загрузки
отходов 1, шнекового питателя 2, газогенератора 3,
теплообменника 4 и системы очистки дымовых газов 5. Бункер для
сушки отходов состоит из следующих основных частей:
кондуктивного теплообменника 6, конвективной сушильной
камеры 7, загрузочного (8) и выгрузочного (9) устройства (рис.
5.12). Конвективная сушильная камера 7 соединена с входным
зонтом 10 и переходным коробом 11.

207
Рис. 5.11. Схема установки для переработки высоковлажных
древесных отходов с кондуктивно-конвективным сушильным
бункером

Рис. 5.12. Внешний вид конвективно-кондуктивного бункера

208
 Кондуктивная камера состоит из стального короба 12 с
вмонтированными в него трубами 13, через которые
осуществляется теплообмен, и снабжена конденсатосборником 14.
Кондуктивная часть соединена с загрузочным устройством 8,
которое снабжено крышкой 15. Внизу конвективной камеры
находится выгрузочное устройство 9, в которое вмонтирован
шнековый питатель 2. Шнековый питатель 2 состоит из трубы 16,
шнека 17, двигателя 18 и редуктора 19. Газогенератор 3 включает в
себя газификатор 20 и камеру сжигания 21, разделенные
перегородкой 22. Камера газогенерации 20 снабжена футеровкой
23 и содержит горизонтальную колосниковую решетку 24,
выполненную с возможностью периодического встряхивания. В
нижней части камеры газогенерации 20 предусмотрен выход для
удаления золы 25. Патрубок подвода дутьевого воздуха 26
расположен над восстановительной зоной. Камера газогенерации
20 сообщается с камерой дожигания 21, в состав которой входит
теплообменник 27. В камере дожигания 21 расположен патрубок
28, предназначенный для подвода вторичного дутьевого воздуха.
Система очистки дымовых газов 5 состоит из скруббера 29,
приемной ванны 30 и кассетного адсорбера 31. Камера дожигания
21 через трубу отвода топочных газов 32 соединяется с сушильным
бункером 1. Система очистки дымовых газов 5 соединена с
сушильным бункером 1 через дымосос 33.
Установка для газификации твердых отходов работает
следующим образом. Древесные отходы через загрузочное
устройство 8 равномерно загружаются в сушильный бункер 1, где
в конвективной части происходит их сушка отработанными
топочными газами, поступающими из камеры дожигания 21, а в
кондуктивной части - прогрев. Подача топочных газов в
сушильный бункер 1 осуществляется через входной зонт 10.
Высушенные древесные частицы со дна бункера 1 подаются
шнековым питателем 11 в верхнюю часть камеры газогенерации
20. Благодаря такому устройству бункера, обеспечивается
предварительная сушка поступающего в камеру газификации
топлива. Также осаждение твердых частиц из дымовых газов на
поверхности древесных частиц приводит к повышению
реакционной способности топлива и уменьшению механического
недожога вследствие вовлечения углерода топлива, уносимого
топочными газами, вторично в процесс сжигания. Это приводит к

209
повышению эффективности процесса термической переработки
твердых отходов за счет наиболее полного использования тепла
отходящих газов, предварительной подготовки топлива,
поступающего в камеру сгорания, и сокращения потерь от
химического недожога.
Газификация древесных отходов осуществляется в слое,
расположенном над горизонтальной колосниковой решеткой 24.
Подвод необходимого для реакций окисления воздуха
осуществляется через патрубок 25 дутьевым вентилятором 34.
Образовавшийся при газификации древесных отходов горючий газ
поступает в камеру дожигания 21, где осуществляется его горение
путем смешения с вторичным воздухом, который подается
дутьевым вентилятором 34 через патрубок 28. В камере дожигания
установлен теплообменник 27, в котором происходит утилизация
тепла. Теплоноситель, нагретый до необходимых (в зависимости от
потребности предприятия) температур, используется для
технических и бытовых нужд.
Применение камеры газогенерации, выполненной
герметичной и теплоизолированной, с размещенным над
колосниковой решеткой патрубком для подвода дутьевого воздуха,
и камеры дожигания, содержащей теплообменник и сообщающейся
с загрузочным бункером, позволяет сжигать древесные отходы
двухстадийно: сначала происходит газификация топлива, а затем -
сгорание образовавшихся газов в камере дожигания, что делает
процесс сжигания топлива наиболее эффективным.
Охлажденные до 130-150 ºС топочные газы из
теплообменника через отводную трубу 32 подаются в
конвективную часть сушильного бункера 1. Из сушильного
бункера отработанные топочные газы дымососом 33 подаются в
скруббер 29. Очистка газов осуществляется многоступенчато. В
скруббере происходит осаждение пыли и сажи, а в кассетном
адсорбере улавливаются токсичные вещества. Многоступенчатое
взаимодействие жидкости с газом в скруббере 29 и кассетном
адсорбере 31 обеспечивает эффективную очистку дымовых газов
от токсичных парогазовых компонентов и мелкодисперсной пыли.
Очищенные и охлажденные до 20-25°С газы отводятся в
атмосферу.
Внедрение установки для термической переработки
твердых отходов позволило повысить эффективность термической

210
переработки отходов и сократить токсичные газовые выбросы в
атмосферу. Испытания установки проводились на древесных
отходах деревообрабатывающего цеха при различных значениях их
влагосодержания. Режимные параметры процесса устанавливались
в соответствии с расчетными значениями, полученными для
данных условий математическим моделированием процесса.
Температура теплоносителя находилась в пределах 90-95 0С.
Испытания установки проходили в два этапа. На первом
этапе в ходе пусконаладочных работ осуществлялась проверка
функциональных возможностей отдельных элементов установки:
сушильного бункера, шнекового питателя, газогенераторной топки,
котла и системы очистки газовых выбросов. В результате проверки
было установлено, что элементы установки функционируют
нормально и обеспечивают возможность изменения значений
параметров процесса в заданных диапазонах.

Рис. 5.13. Зависимость изменения расхода топлива от его

начального влагосодержания: 1- без использования сушильного
бункера; 2 – с использованием сушильного бункера

На втором этапе установка проходила испытания в

производственных условиях. Опытные данные об изменении
211
регистрируемых параметров сопоставлялись с соответствующими
расчетными значениями, полученными моделированием процесса
на ЭВМ. При испытаниях данной установки были определены
кривые расхода топлива при постоянной нагрузке на котлоагрегат с
использованием сушильного бункера и без него (рис. 5.13). Эти
данные использованы для оценки экономической эффективности
разработанной установки. Необходимо отметить, что применение
сушильного бункера позволяет снизить расход топлива в среднем
на 18-20 % за счет снижения его начального влагосодержания
перед сжиганием.

5.4. Алгоритм выбора газогенераторов для переработки

древесных отходов
Выбор типа газификатора для переработки древесных
отходов зависит от вида перерабатываемого сырья и требований,
предъявляемых к генераторному газу. На рис 5.14 приведен
алгоритм выбора конструкции газогенератора исходя из свойств и
вида древесных отходов.
В первом блоке алгоритма вводятся исходные данные по
перерабатываемому сырью и целевому продукту: начальное
влагосодержание Uн, наличие полимерных включений Сп,
эквивалентный диаметр частиц dэ, требуемая производительность
по переработке древесных отходов Q, наличие экстрактивных
веществ в перерабатываемых отходах СЕ, назначение
производимого генераторного газа; концентрации веществ в
генераторном газе Сi, возможность образования побочных
продуктов при дальнейшей переработке синтез- газа и
необходимость их утилизации Слу. После ввода исходных данных
во втором блоке проверяется наличие в древесных отходах
полимерных включений. При наличии полимерных соединений
(Сп≠0) выбирается газогенератор со встроенной топкой, затем
проверяется требование по качеству генераторного газа, если
требуется синтез-газ, то выбирается газогенератор с паровой
конверсией угля. При отсутствии полимерных включений
проверяется необходимость утилизации сдувочных газов или
легких углеводородов. При Сл.у.=0 выбирается газогенератор с
дополнительным подводом горючего и древесного угля. Далее в
четвертом блоке проверяется влажность отходов и наличие в них
экстрактивных веществ. При малом влагосодержании (U<Uпр) или

212
высоком содержании в древесных отходах экстрактивных веществ
рекомендуется газогенератор с кондуктивным подводом тепла. В
пятом блоке для высоковлажных мелкодисперсных древесных
отходов (dэ<[dэ]) рекомендуется газогенератор с механическим
ворошителем. При больших производительностях установки
(Q>[Q]) рекомендуется выбирать газогенератор с кондуктивно-
конвективным подводом тепла, применять режим противотока
целесообразно при малых производительностях установки (B<[B]).

Рис 5.14 Алгоритм выбора конструкции газогенератора

213
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Энерго- и ресурсосбережение в ходе производственной

деятельности является приоритетным направлением развития всех
отраслей промышленности. Производство энергии и новых
продуктов в процессе утилизации отходов позволяет добиться
значительного экономического эффекта, особенно для средних и
малых предприятий.
Перспективным направлением становится
энерготехнологическая переработка древесных отходов. Однако
для переработки значительной части отходов деревообработки
традиционные методы термической переработки неприемлемы
вследствие их экологической опасности, а внедрение специальных
методов очистки для малых и средних предприятий экономически
невыгодно.
Аналитический обзор существующей техники и технологии
термической переработки отходов показал, что процесс
газификации, в отличие от традиционных методов, позволяет
помимо полной переработки отходов получить смесь горючих
газов – генераторный газ, который возможно использовать не
только в горелочных устройствах и котлах для получения горячей
воды, пара или электроэнергии, но и для технологических целей.
В результате исследования древесные отходы как объект
энерготехнологической переработки были классифицированы по
влажности (количество влажной древесины в обще массе
древесных отходов достигает 70 %), по содержанию в них
примесей полимерных соединений, по фракционному составу, по
содержанию в них ценных компонентов, по масштабам
переработки. Эти особенности накладывают специфические
требования к организации процесса энерготехнологической
переработки каждого вида древесных отходов.
Обобщенная модель энерготехнологической переработки
древесных отходов, разработанная на основе единой методики
исследования и теории тепломассопереноса, осложненного
химическими превращениями, позволяет прогнозировать характер
протекания процесса, выявлять пути его интенсификации, а также
обоснованно рассчитывать оборудование и рациональные
режимные параметры.

214
 Анализ результатов математического и физического
моделирования показал, что увеличение влажности древесных
отходов свыше 30% приводит к снижению содержания горючих
компонентов и теплотворной способности генераторного газа. В
связи с этим целесообразна предварительная сушка отходов перед
газификацией за счет рекуперации тепла с технологических
потоков, отработанного топочного газа или произведенного
генераторного газа.
Разработан способ газификации высоковлажных отходов
(свыше 30%), в результате применения которого образуется
генераторный газ высокой теплотворности.
Высота зоны восстановления при прямоточной
газификации зависит от расхода, концентрации и температуры
окислителя в зоне горения и количества летучих в угле в зоне
восстановления. Увеличение высоты зоны восстановления вначале
способствует возрастанию теплотворной способности
генераторного газа, однако затем, при дальнейшем увеличении
высоты, теплотворная способность генераторного газа снижается.
Продолжительность термохимического разложения в зоне
пиролиза зависит от фракционного состава и вида полимерных
включений в древесных отходах. Поэтому при переработке
древесных отходов, содержащих полимерные включения,
целесообразно организовать предварительную сепарацию отходов
и провести пиролиз отходов в отдельной зоне. Для
термохимической переработки древесных отходов, содержащих
полимерные включения, предложена новая технология и установка.

215
 Условные обозначения

Х, X0 – влагосодержание топочного газа, дутьевого воздуха,

кг/кг
τ – время, с
h – высота, м.
j – поток вещества, кг/(м2·с)
f – удельная поверхность, м2/м3
ρ – плотность, кг/м3
ε– порозность, м3/м3
w – скорость, м/с
B – массовый расход топлива, кг/с
L – массовый расход газа, кг/с
Т – температура, K
q – удельная тепловая энергия, Дж/м2·с
c – удельная теплоёмкость, Дж/кг·К
U – влагосодержание, %
Г – параметр, зависящий от формы частиц
aм – коэффициент массопроводности, м2/c
δ – термоградиентный коэффициент %/°С
λ – коэффициент теплопроводности, Вт/(м·К)
P – давление, Па
φ – относительная влажность, %
p– парциальное давление, Па
β – коэффициент массоотдачи, м/с
α – коэффициент теплоотдачи, Вт/(м2·К)
r – скрытая теплота парообразования, Дж/кг
S – площадь сечения бункера, м2
Gв – удельный расход воздуха, кг/кг
R – универсальная газовая постоянная, Дж/(моль· К)
M – молярная масса, г/моль
А – зольность, %
α` - коэффициент избытка воздуха
N – мощность, Вт
Qн – низшая теплота сгорания, Дж/кг
Re – критерий Рейнольдса
Pr – критерий Прантля
Nu – критерий Нюсельта
V – объем, м3
216
 F – площадь поверхность, м2
I – энтальпия топочного газа кДж/м3
d – диаметр, м
dэ – эквивалентный диаметр, м
xi – массовая доля фракции
Y – объемная доля компонента
R` - площадь зеркала горения, м2
qr – теплонапряжение колосниковой решетки, кВт/м2
Qv – теплонапряжение объема топочного пространства,
кВт/м3
V0 – объем дутьевого воздуха, м3
m – удельная масса вещества, кг/м3
mМ – масса, кг
Кр – коэффициент молярного переноса, с
k – константа скорости химической реакции, с-1
k0 – кинетическая константа реакции, с-1
γ – доля компонента
η – степень пиролиза %
ψ – степень черноты
с – концентрация вещества, моль/м3
с0 – коэффициент излучения абсолютно черного тела
µ – динамическая вязкость, Па*с
К – газовая проницаемость, м2
g – массовый расход, кг/с
G – объемный расход, м3/с
Е – энергия активации, Дж/моль
С – концентрация вещества, моль/м3
z – количество параллельно протекающих реакций
ср – мольная изобарная теплоемкость, Дж/(моль*K)

Индексы:
x, l, y – координата
в – вода
м – материал
г – газ
с.г. – сухой газ
о – абсолютно сухое состояние
б – бункер
к – конечный

217
н – начальный
р - равновесный
п – поверхность
ц – центр
пг – предел гигроскопичности
дес – десорбция
т – топка
сл – слой
эф – эффективный
п – прогрев
исп – испарение
хр – химические реакции
др – древесина
гц – гемицеллюлоза
пв – промежуточное вещество
ц – целлюлоза
л – лигнин
у – уголь
ч – частица
р – ректор
г-г – генераторный газ
i – компонент генераторного газа
0 – начальное
зг – зона горения
эк –эквивалентный

218
 ЛИТЕРАТУРА
1. Агабабов, В.С. Бестопливные установки для
производства электроэнергии, теплоты и холода на базе
детандер–генераторных агрегатов / В.С. Агабабов //
Новости теплоснабжения. – 2009. – № 1. – C. 48–50.
2. Адельсон, С.В. Процессы и аппараты нефтепереработки и
нефтехимии / С.В. Адельсон. – М.: Гостоптехиздат, 1963. –
308 с.
3. Алдушин, А.П. Теплопроводностный и конвективный
режим горения пористых систем при фильтрации
теплоносителя / А.П. Алдушин // Физика горения и взрыва.
– 1990. – Т.26. – №2. – С. 60–68.
4. Математическое моделирование высокотемпературных
процесссов в энергосиловых установках / В.Е. Алемасов [и
др.] ; – М.: Наука, 1989. – 256 с.
5. Алпаткина, Р.П. Исследование влагопроводности
древесины главнейших отечественных пород: автореф.
дис. …канд. техн. наук / Р.П. Алпаткина. – М., 1971. – 28 с.
6. Альтшулер, В.С. Термодинамика процессов получения
газов заданного состава из горючих ископаемых / В.С.
Альтшулер, Г.В. Клириков, В.А. Медведев. – М.:
Гослесбумиздат, 1969. – 247 с.
7. Ананьин, П.И. Высокотемпературная сушка древесины /
П.И. Ананьин, В.Н. Петри. – М.: Гослесбумиздат, 1963. –
127 с.
8. Андреева, А.А. Сравнительная оценка методов расчета
продолжительности сушки пиломатериалов / А.А.
Андреева, А.А. Преловская // Деревообрабатывающая
пром-сть. – 1970. – № 11. – С. 12-14.
9. Арциховская. Н.В. Исследование влагопроводности
древесины / Н.В. Арциховская // Науч. тр. ин-та леса АН
СССР. – 1953. – Т. IX. – С. 127 – 157.
10. Аэров, М.Э. Аппараты со стационарным зернистым
слоем: Гидравл. и тепловые основы работы / М.Э. Аэров,
О.М. Тодес, Д.А. Наринский. – Л.: Химия. Ленингр. отд–
ние, 1979. – 176 с.
11. Аэродинамический расчет котельных установок
(нормативный метод) / под ред. С.И. Мочана. Центр.
науч.–исслед. и проектно–конструкт. котлотурбинный ин–

219
 т им. И.И.Ползунова. – 3–е изд. – Л.: «Энергия», Ленингр.
отд., 1977. – 255 с.: ил.
12. Бабий, В.И. Горение угольной пыли и расчет
пылуеугольного факела / В.И. Бабий, Ю.Ф. Куваев. – М.:
Энергоатомиздат, 1986. – 208 с.
13. Газогенератор горнового типа для парогазовой установки
мощностью 250 МВт / В.И. Бабит [и др.] // Процесс гореия
и газификации твердого толива: сб. науч. тр. ЭЖИН им.
Г.М. Иртижанского, 1983. – С. 107–113.
14. Бахман, Н.Н. Горение гетерогенных конденсированных
систем / Н.Н. Бахман. – М.: Наука, 1967. – 229 с.
15. Башкиров, В.Н. Расчет количества дымовых газов и
определение их состава при сжигании отходов
деревообрабатывающих предприятий / В.Н. Башкиров, Р.Г.
Сафин, А.Н. Грачев // Тезисы докл. Всероссийской научно-
практической конференции «Лесной и химический
комплексы: проблемы и решения». – Красноярск,2003. - С.
189-193.
16. Беннет, К.О. Гидродинамика, теплообмен и массообмен /
К.О. Беннет, Дж.Е.Майерс. – Л.: Энергоатомиздат.
Ленингр.отд., 1986. – 310 с.
17. Бесков, С.Д. Технохимические расчеты / С.Д. Бесков. –
М.: Высш. шк., 1966. – 520 с.
18. Богданович, М.Л. Использование компрессионных
теплонасосных установок для нужд теплоснабжения на
паротурбинных ТЭЦ, работающих в объединенной
энергетической системе / М.Л. Богданович // Новости
теплоснабжения. – 2009. – № 3. – C. 25–29.
19. Бойко, Е.А. Имитационная динамическая модель
факельного сжигания топлива в пылеугольной топке / Е.А.
Бойко, Д.П. Ровенский // Изв. высших учебных заведений.
Проблемы энергетики. – 2009. –№1–2. – C. 3–14.
20. Бойлс, Д. Биоэнергия: технология, термодинамика,
издержки. – М.: Агропромиздат, 1987. – 212 с.
21. Бондарь, А.Г. Математическое моделирование в
химической технологии: учебник для хим.–технол. спец.
вузов / А.Г. Бондарь. – Киев: Вища школа, 1973. – 279 с.
22. Брагина, Л.В. Теплофизические свойства древесины /
Л.В. Брагина, И.Г. Романенко, В.М. Ройтман // Нов.

220
 исслед. в обл. изготовления деревянных конструкций. –
М., 1988. – С. 28-34.
23. Быстров, А.Ф. Основы для эффективного использования
древесных отходов деревообрабатывающего предприятия /
А.Ф. Быстров, Э.С. Быстрова // Деревообрабатывающая
пром-сть. – 1999. –№ 5.
24. Вазов, В. Разностные методы решения
дифференциальных уравнений в частных производных / В.
Вазов, Д. Форсайт. Пер. с англ. Б.М. Будака и Н.П.
Жидкова. – М.: Изд-во Иностранная литература, 1963. –
487 с.
25. Использование древесных отходов в энергетическом
хозяйстве / В.А. Валеев [и др.] // Научный потенциал мира:
Тезисы докл. Международ. науч.–практич. конф. –
Днепропетровск, 2004. –С. 71–75.
26. Валеев, И.А. Комплексная переработка всей биомассы
деревьев в местах лесоразработок / И.А. Валеев, Р.Г.
Сафин, В.Н. Башкиров // Химико–лесной комплекс: сб.
статей. – Красноярск, 2002. – С. 146–147.
27. Ресурсосберегающая технология переработки древесных
отходов / И.А. Валеев [и др.] // Лес –2004: сб. науч. тр. V
Международ. науч.–техн. конф. – Брянск, 2004. – С. 121–
123.
28. Вандышева, С.С. Исследование термодиномических
параметров процессов газификации под давлением в
поточном газогенераторе / С.С. Вандышева, Г.Р.
Мингалеева // Вестник Казанского технологического ун-та.
– 2010. - №2. – С.171-176.
29. Варгафтик, Н.Б. Справочник по теплофизическим
свойствам газов и жидкостей / Н.Б. Варгафтик // 2-е изд.,
доп. и перераб. – М.: Физматгиз, 1963. – 708 с.
30. Вафин, Д.Б. Тепловой расчет топок с многоярусным
расположением настилающих горелок / Д.Б. Вафин // Изв.
высших учебных заведений. Проблемы энергетики. – 2009.
– № 1–2. – C. 53–60.
31. Вентиляторные установки машиностроительных заводов
: справочник. – 3-е изд., доп. и перераб. – Л.:
Машиностроение, 1964.
32. Вильямс, Ф. А. Теория горения / Ф. А. Вильямс // пер. с

221
 англ. – М.: Наука, 1971. – 615 с.
33. Галушко, П.Н. О кинетике взаимодействия углерода с
углекислым газом и водяным паром / П.Н. Галушко, Б.В.
Канторович // Газификация и горение топлива. Труды
ИГИ.- М.: Изд-во АН СССР, 1959.- С. 39-45.
34. Гашо, Е.Г. Три порога энергоэффективности / Е.Г. Гашо
// Энергия: экономика, техника, экология. – 2009. – № 3. –
C. 16–20.
35. Гелетуха, Г.Г. Обзор технологий газификации биомассы /
Г.Г. Гелетуха, Т.А. Железная // Экотехнологии и
ресурсосбережение. – 1998. – № 2. – С. 21–29.
36. Гелетуха, Г.Г. Обзор технологий получения жидкого
топлива из биомассы. Часть I / Г.Г. Гелетуха, Т.А.
Железная // Экотехнологии и ресурсосбережение. – 2000. –
№ 2. – С. 3–10.
37. Гинзбург, Д.Б. Газификация твердого топлива / Д.Б.
Гинзбург // Госстройиздат. – 1958.
38. Газогенераторные установки / Д.Б. Гинсбург [и др.] ; под
ред. Б.С. Швецова. – М.: Легкая пром-сть, 1936. – Ч.1. –
316 с.
39. Головина, Е.С. Высокотемпературное горение и
газификация углерода / Е. С. Головина. – М.:
Энергоатомиздат, 1983. – 176 с.
40. Головков, С.И. Энергетическое использование древесных
отходов / С.И. Головков, И.Ф. Коперин, В.И.Найденов. –
М.: Лесная пром–сть, 1987. –220с.
41. Голубкович, А.В. Управление аэродинамическим и
тепловым режимами топки при комбинированном
сжигании жидкого и твердого топлива / А.В. Голубкович //
Промышленная энергетика. – 2009. – № 4. – C. 41–48.
42. Гонопольский, A.M. Твердые бытовые отходы как
энергетическое топливо / A.M. Гонопольский, Л.Г.
Федоров, Л.В. Щепилло // Инженерная защита
окружающей среды : сборник докладов международной
конференции. – М.: МГУИЭ, 2002. – 244 с.
43. Горение углерода / А. С. Предводителев [и др.] // Изд-во
АН СССР. - Л.: - 1949.
44. ГОСТ 16483.21–72. Древесина. Методы отбора образцов
для определения свойств после технологической

222
 обработки. – Введ. 1972-21-12. – М.: Госстандарт СССР:
Изд-во стандартов, 1986. – 4 с.
45. ГОСТ 6336–52. Методы физико-механических
испытаний древесины
46. ГОСТ 147–74 (СТ СЭВ 1463–78). Топливо твердое.
Метод определения высшей теплоты сгорания и
вычисление низшей теплоты сгорания. – Введ. 1975–01–01.
– М.: Госстандарт СССР : изд–во стандартов, 1985. – 20 с.
47. Грачев, А.Н. Использование методов приближения при
моделировании процесса термической переработки
древесных отходов / А.Н. Грачев, В.Н. Башкиров, Р.Г.
Сафин // Химия и химическая технология. – 2004. – Т. 47. –
№10, – С. 137–140.
48. Грачев, А.Н. Использование отходов
деревообрабатывающих предприятий в качестве
дополнительного источника тепловой энергии / А.Н.
Грачев, В.Н. Башкиров, Р.Г. Сафин // Всероссийская
научно–практическая конференция «Химико –лесной
комплекс– проблемы и решения». – Красноярск, 2002. –
Т.II. – С. 286–288.
49. Грачев, А. Н. Расчетно–экспериментальное исследование
времени сгорания влажных древесных отходов / А.Н.
Грачев, В.Н. Башкиров, Р.Г. Сафин // ХVII Международная
научная конференция «Математические методы в технике
и технологиях». – ММТТ–17. –Т.9, – Кострома:
издательство КГТУ, 2004. – С.108–110.
50. Грег, С. Адсорбция, удельная поверхность, пористость /
С. Грег, К. Синг : пер. с англ. – М.: Химия, 1970. – 408 с.
51. Гроо, А.А. Численное моделирование процессов тепло-
массообмена при слоевой газификации угля / А.А. Гроо,
И.А. Кузоватов, С.Р. Исламов // Математические методы и
моделирование. Красноярск: КГТУ, 2005. -Вып. 37.-С. 33-
42.
52. Грум-Гржимайло, В.Е. Пламенные печи / В.Е. Грум-
Гржимайло // 2 изд., ч. 1. - М., 1932
53. Гянченко, А.Я. Тепловой баланс процесса подземной
газификации угля : учеб. пособие / Г.А. Гянченко. – М.:
Моск. горн. ин–т. –МГИ, 1988. –42 с.
54. Дан, П. Тепловые трубы: Пер. с англ. / П. Дан, Д. Рей. -

223
 М.: Энергия, 1979.
55. Девочкина, С.И. Температурное поле неограниченной
пластины с переменными теплофизическими
характеристиками / С.И. Девочкина, Л.А. Бровкин // ИФЖ.
– 1970. – Т. 18. – № 1. – С. 180-183.
56. Дикерсон, Р. Основные законы химии / Р. Дикерсон, Г.
Грей, Дж. Хейт. – М.: Мир, 1982. – Т.2. – 620 с.
57. Доброхотов, Н.Н. Расчет газогенераторов и
генераторного процесса / Н.Н. Доброхотов // Петроград.
«Северо – Западное промышленное бюро В.С.Н.Х.». -
1922. - 34с.
58. Дыбок В.В. Получение синтетических моторных топлив
при утилизации древесных отходов. //Лесная пром-сть.
1999. №1, с18-20.
59. Жидков, А.В. Утилизация древесной коры. – М.: Лесная
промышленость, - 1995. – 135 с.
60. Загорская, Е.А. Установка для пиролиза ТБО / Е.А.
Загорская, А.М. Фирер // Энергия: экономика, техника,
экология. – 2009. – № 4. – C. 36–41.
61. Закгейм, А.Ю. Введение в моделирование химико-
технологических процессов. Мат. описание процессов:
учеб. пособие для хим.-технол. спец. вузов. – 2-е изд.,
перераб. и доп. – М.: Химия, 1973. – 223 с.
62. Зорина, Г.И. Современное состояние технологии
газификации за рубежом / Г.И. Зорина, А.Р. Брух–Цеховой.
– М.: ВНИИТЭ нефтехим, 1986. – 57 с.
63. Идельчик, И.Е. Аэродинамика промышленных аппаратов
(подвод, отвод и равномерная раздача потока). – М.:
Энергия, 1964. – 287 с.
64. Идельчик, И.Е. Справочник по гидравлическим
сопротивлениям / И.Е. Идельчик // 2-е изд., перераб. и доп.
- М.: Машиностроение, 1975. – 559 с.
65. Исаченко, В.П. Теплообмен при конденсации / В.П.
Исаченко. - М.: Энергия, 1977. – 239 с.
66. Исследование закономерностей процесса сушки
древесины при повышенных скоростях циркуляции
сушильного агента: отчет НИС / МЛТИ. – М.: 1970. – 196
с.
67. Исследование и внедрение высокотемпературных

224
 режимов сушки пиломатериалов: отчет по научно-
исследовательской теме № 121 МЛТИ. – М.: 1961.
68. Исследование термовлагопроводности древесины сосны:
отчет НИС МЛТИ. – М.: 1977. – 71 с.
69. Калихман Л.Е. Турбулентный пограничный слой
несжимаемой жидкости на пористой стенке. // ЖТФ. –
1985. – Т. XXV. – № 11.
70. Калинчак, В.В. Влияние внутренней диффузии на
критические условия и характеристики высоко– и
низкотемпературных состояний углеродной частицы / В.В.
Калинчак, В.И. Садковский, Н.А. Харлампиева //
Теплофизика высоких температур. – 1997. – Т.35. –№1. –
С. 73–79.
71. Калиткин, Н.Н. Численные методы/ Н.Н. Калиткин. –М.:
Наука, 1978. –508с.
72. Кантер, К.Р. О тепловых свойствах древесины / К.Р.
Кантер // Деревообрабатывающая пром-сть. – 1957. – № 7.
– С. 17-18.
73. Канторович, Б.В. Основы теории горения и газификации
твердого топлива / Б.В. Канторович. – М.: Изд. АН СССР,
1958. – 598 с.
74. Капишников, А.П. Энергосберегающая технология
тепло-энергетических установок. // Лесная пром-сть. –
2000. – № 4. – С. 52-57.
75. Касаткин, А.Г. Основные процессы и аппараты
химической технологии: учебник для хим.–технол.
специальностей вузов / А.Г. Касаткин // 8-е изд. перераб. –
М.: Химия, 1971. – 784 с.
76. Кирилов, Н.М. Расчет процесса тепловой обработки
древесины при интенсивном теплообмене / Н.М. Кирилов.
– М.: Гослесбумиздат,1959. – 87 с.
77. Кислицын, А.Н. Пиролиз древесины: химизм, кинетика,
продукты, новые процессы / А.Н. Кислицин. – М.: Лесная
пром–сть, 1990. – 312 с.
78. Кнорре, Г.Ф. Вопросы аэродинамики и теплопередачи в
котельно–топочных процессах / под ред. Г. Ф. Кнорре. –
Л.: Машгиз, 1958. – 332 с.
79. Кныш, В.А. Исследование процесса конвективной и
радиационно-конвективной сушки шпона: дис. …канд.

225
 техн. Наук / В.А. Кныш. – Л.: 1969.
80. Ковалев, Л.И. Эффективность газодвигательных мини
ТЭЦ / Л.И. Ковалев // Энергетик. – 2009. – № 3. – C. 26–29.
81. Коган, В.Б. Равновесие между жидкостью и паром:
справочное пособие / В.Б. Коган, В.М. Фридман, В.В.
Кафаров - М.-Л.: Наука, Ленингр. отд-ние, 1966. – 1426 с.
82. Кожухов, Н.И. Вопросы ресурсосбережения и
использования кусковых отходов лесопиления / Н.И.
Кожухов, Е.В. Сазанова // Лесной журнал. – 2000. – №1. –
C. 69–74.
83. Козлов, В.Н. Технология пирогенетической переработки
древесины / В.Н. Козлов, А.А. Нимвицкий. – М.: ,1954. –
620 с.
84. Комплексные технико-экономические исследования ПГУ
с поточными газификаторами / Г.В. Ноздренко [и др.] //
Известия АН. Энергетика. - №6, 2010. – С.75-83.
85. Коперин, И.Ф. Котельные установки лесопромышленных
предприятий : учеб. для подгот. рабочих на про–ве / И.Ф.
Коперин, С.И. Головков. - 2-е изд., перераб. – М: Энергия,
1989. –126 с.
86. Коробов, В.В. Переработка низкокачественного
древесного сырья: пробл. безотход. технологии / В.В.
Коробов, Н.П. Рушнов – М.: Экология, 1991. – 287 с.
87. Коротаев, Э.И. Использование древесных опилок / Э.И.
Коротаев, М.И. Клименко – М.: Лесная пром-сть, 1974. –
142 с.
88. Корякин, В. И. Термическое разложение древесины / В.
И. Корякин. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.:
Гослесбумиздат, 1962. – 294 с.
89. Котлер, В.Р. Снижение риска внедрении технологии,
сокращающей выбросы углекислого газа / В.Р. Котлер,
Д.В. Сосин // Энергетик. – 2009. – № 3. – C. 12–14.
90. Кречетов И.В. Сушка древесины топочными газами /
И.В. Кречетов. – М.: Гослесбумиздат, 1961. – 270 с.
91. Кречетов, И.В. Сушка древесины / И.В. Кречетов. – 3-е
изд., перераб. – М.: Лесная пром-сть, 1980. – 432 с.
92. Кришер, О. Научные основы техники сушки / О. Кришер
: пер. с нем. – М.: Иностранная литература, 1961. – 540 с.
93. Кузнецов, Б.Н. Органический катализ: учеб. Пособие в 2

226
 т. Т2 : Катализ в процессах химической переработки угля и
биомассы / Б.Н. Кузнецов. – Красноярск: КГУ, 1986.
94. Кузнецов, Б.Н. Катализ в процессах химической
переработки древесины / Б.Н. Кузнецов, С.А. Кузнецова //
Химия древесины. - 1988. - №5. – С.30-36
95. Кузник, И.В. Управление эффективностью
теплоснабжения в России / И.В. Кузник // Промышленная
энергетика. – 2009. – № 3. – C. 2–3.
96. Кутателадзе, С.С. Теплопередача и гидродинамическое
сопротивление: справочное пособие / С.С. Кутателадзе. –
М.: Энергоатомиздат, 1990. – 365 с.: ил. – ISBN 5-283-
00061-3.
97. Кухлинг, X. Справочник по физике / пер. с нем., под ред.
Е.М. Лейкина. - М.: Мир, 1982. - 519с.
98. Куц, П.С. Тепло- и массоперенос в капиллярно-пористых
телах при интенсивном парообразовании с учетом
движения фронта испарения / П.С. Куц, Н.Н. Гринчик //
Материалы VI Всесоюзн. конф. по тепломассообмену в
капиллярно-пористых телах: Т. VII.– Минск: ИТМО АН
БССР, 1980. – С. 93-96.
99. Лабутин, В.А. Испарение жидкости с поверхности
высушиваемого материала при адиабатических условиях /
В.А. Лабутин, Л.Г. Голубев // Тез. докл. XIII Всесоюзн.
конф. по вопросам испарения, горения и газовой динамики
дисперсных систем. – Одесса, 1979. – С.76-77.
Лаверов, Н.П. Топливно–энергетические ресурсы:
100. состояние и рациональное использование / Н.П. Лаверов //
Тр. науч. сессии РАН. - Российская Академия Наук, 2006. –
С. 21–29.
101. Лавров, Н.В. Введение в теорию горения и газификации
топлива / Н.В.Лавров, А.П. Шурыгин. – М.: Наука. 1962. –
258 с.
102. Леонтьев, А.И. К расчету турбулентного тепло- и
массообмена в период постоянной скорости сушки / А.И.
Леонтьев // Научн. труды. МЛТИ, 1958.
103. Лесная биоэнергетика: учебное пособие / Под ред. Ю.П.
Семенова. – М.: ГОУ ВПО МГУЛ, 2008. – 348 с.
104. Лисиенко, В.Г. Вращающиеся печи: теплотехника,
управление и экология. Книга 1 / В.Г. Лисиенко, Я.М.

227
 Щелоков, М.Г. Ладыгичев. – М.: Теплотехник ,2004. – 592
с.
105. Лойцянский, Л.Г. Механика жидкости и газа: учеб.
пособие для ун-тов и высш. техн. учеб. Заведений / Л.Г.
Лойцянский – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Гостехиздат,
1957. – 784 с.
106. Лопатин, А.Н. Исследование некоторых вопросов
пиролиза гемицицеллюлозы: дис. …канд. тех. наук /
А.Н.Лопатин.- Ленинград, 1969. - 105 с.
107. Луценко, Ю.В. Математическая модель образования
горючих газов при подземной газификации угля / Ю.В.
Луценко // Проблемы пожарной безопасности. – 2008. –
Вып. 24. – С. 105–115.
108. Лыков, А.В. О системах дифференциальных уравнений
тепло-массопереноса в капиллярно–пористых телах / А.В.
Лыков. – ИФЖ. – 1974. – Т.XXVI. – №1. – С. 18–25.
109. Лыков, А.В. Теория теплопроводности: учеб. пособие для
студентов теплотехн. специальностей вузов / А.В. Лыков. –
М.: Гос. изд. техн.–теорет. лит., 1952. – 392 с.
110. Лыков, А.В. Тепло– и массообмен в процессах сушки:
учеб. пособие для теплотехн. специальностей вузов / А.В.
Лыков. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Госэнергоиздат,
1956. – 464 с.
111. Лыков, А.В. Тепломассообмен: справочник / А.В. Лыков.
– 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Энергия, 1978. – 479 с.
112. Лыков, А.В. Теория сушки: учеб. пособие для вузов /
А.В. Лыков. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Энергия, 1968.
– 471с.
113. Лыков, А.В. Явления переноса в капиллярно-пористых
телах / А.В. Лыков. – М., 1954. – 448 с.
114. Любина, Ю.Л. Газификация органических веществ в
шахтных: дис. …канд. тех. наук / Ю.Л. Любина. – Москва,
2009. – 257 с.
115. Математическое моделирование процесса газификации
твердого топлива / Д. А. Шафорост [и др.] // Изв. высших
учебных заведений. Северо–Кавказский регион.
Технические науки. – 2009. – № 1. – C. 64–68.
116. Математическая теория горения и взрыва / Я.Б.
Зельдович [и др.]. - М.: Наука, -1980. - 480 с.

228
117. Методика определения экономической эффективности
использования в народном хозяйстве новой техники,
изобретений, рацпредложений // Экономическая газета. –
1977. – № 10. – С. 11–14.
118. Методические указания по расчету выбросов
загрязняющих веществ в атмосферу от
мусоросжигательных и мусороперерабатывающих заводов
/ сост. В.Ф. Пивоваров; АКХ им. К.Д. Памфилова. –
Москва, 1991. – 63 с.
119. Мигай, В.К. Моделирование теплообменного
энергетического оборудования / В.К. Мигай. – Л.:
Энергоатомиздат. Ленингр. отделение, 1987. – 262 с.
120. Миронов, В.П. Исследование термовлагопроводности
древесины: сб.науч.тр. / В.П. Миронов // Сушка
древесины. - Архангельск, 1958.
121. Митропольский, А.К. Техника статистических
вычислений / А.К. Митропольский. –2–е изд. перераб. и
доп. – М.: Наука, 1971. – 576 с.
122. Михайлов, Ю.А. Сушка перегретым паром / Ю.А.
Михайлов. – М.: Энергия, 1967. – 200 с.
123. Михеева, Н.С. Исследование механизма сушки влажных
материалов / Н.С. Михеева // Труды МТИПП. - 1956. –
Вып. 6. – С. 64-77.
124. Михеев, М.А. Основы теплопередачи / М.А. Михеев. – 2–
е изд. – М.: Энергия, 1977. – 344 с.
125. Мухина, Т.Н. Пиролиз углеводородного сырья / Т.Н.
Мухина. – М.: Химия, 1987. – 240 с.
126. Мучник, Г.Ф. Решение задач теплопроводности методом
сеток / Г.Ф. Мучник // Тепло– и массоперенос. – Т.5. –
Минск: изд–во АН БССР, 1963. – 585 с.
127. Муштаев, В.И. Сушка в условиях пневмотранспорта /
В.И. Муштаев, В.М. Ульянов, А.С. Тимонин. – М.: Химия,
1984. – 230 с.
128. Найденов, В.И. Теоретическое и экспериментальное
исследования выгорания древесных частиц / В.И.
Найденов, Ю.В.Отрашевский // Переработка и
энергоиспользование низкокачественной древесины :
труды ЦНИИМЭ. – 1989. – С. 93–100.
129. Нестеренко, А.В. Экспериментальное исследование тепло

229
 и массообмена при испарении жидкости со свободной
водной поверхности / А.В. Нестеренко // ЖТФ. – 1954. – Т.
XXIV. – Вып. 4. – С. 729-741.
130. Неуймин, В.М. К вопросу об энергосбережении и
повышении энергоэффективности / В.М. Неуймин, В.С.
Прохоренко // Энергосбережение и водоподготовка. –
2009. – № 1. – C. 4–11.
131. Никитенко, Л.И. Термические методы переработки
отходов / Л.И. Никитенко. – М.: Госэнергоиздат, 1982. –
250 с.
132. Никитина, Л.М. Таблицы равновесного удельного
влагосодержания и энергия связи влаги с материалами /
Л.М. Никитина; под ред. акад. А.В. Лыкова. - М.-Л.:
Госэнергоиздат, 1963. -175 с.
133. Новые подходы в переработке твердого органического
сырья / Б.Н. Кузнецов [и др.]. – Красноярск: ИХПОС СО
РАН, 1991.
134. Обливин, А.Н Тепло- и массоперенос в производстве
древесностружечных плит / А.Н. Обливин., А.К.
Воскресенский, Ю.П. Семенов. – М.: Лесн. пром-сть, 1978.
– 192 с.
135. Об утверждении концепции "Утилизация, переработка
отходов производства, потребления и вовлечение
вторичных ресурсов в промышленное производство в
Республике Татарстан": постановление кабинет министров
Республики Татарстан от 15 ноября 2007 г. № 638.
Заседание кабинета министров Республики Татарстан от 15
ноября 2007 г. № 638.
136. Основные положения энергетической стратегии России
на период до 2020 года : «Энергетическая политика». – М.:
ГУПИЭС, – 2000.
137. Парика, М. Древесное топливо – энергетический ресурс
для завтрашней Европы / М. Парика // Биоэнергетика 2004.
Стандартизация и классификация от леса до производства
энергии. – Санкт–Петербург, 2004.
138. Пат 2027127 С1, МПК F26B3/04. Способ сушки
пиломатериалов / А.И. Расев; заявитель и
патентообладатель Моск. лесотех. ин-т. - № 5042030/06 ;
заявл. ; опубл. 20.01.1995.

230
139. Пат 2274851 С2, МПК G01N25/50. Устройство для
определения параметров воспламенения и горения твердых
материалов / Н.Ф. Тимербаев; патентообладатель НТЦ
РПО. - №2004111030/28 ; заявл. 10.1.2005 ; опубл.
20.04.2006.
140. Пат 2256686 С1, МПК С10В1/04, 53/02.
Углевыжигательная печь / Н.Ф. Тимербаев;
патентообладатель НТЦ РПО. - №2004108939 ; заявл.
25.03.2004 ; опубл. 20.07.2005.
141. Пат 22279923 С1, МПК 7В01D53/04. Адсорбционная
установка рекуперации растворителей / Н.Ф. Тимербаев;
патентообладатель НТЦ РПО; №2005143786 ; заявл.
25.03.2005 ; опубл. 20.04.2006.
142. Патякин, В.И. Техническая гидродинамика древесины /
В.И. Патякин, Ю.Г. Тишин, С.М. Базаров. – М.: Лесн.
Пром-сть, 1990. – 303 с.: ил. – ISBN 5-7120-0323-6.
143. Перелыгин, Л.М. Строение древесины / Л.М. Перелыгин.
- М.: Лесная пром-сть, 1954. – 200 с.
144. Перелыгин, Л.М. Древесиноведение. Учебник для
лесотехн. техникумов / Л.М. Перелыгин, Б.Н. Уголев. - Изд
4-е, испр. и доп. – М.: Лесная пром-сть, 1971. – 286 с.
145. Перечень предельно допустимых концентраций и
ориентировочно безопасных уровней воздействия и
загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных
мест : СНИП / Минприроды России, 1993. – 126 с.
146. Пижурин, А.А. Исследования процессов
деревообработки / А.А. Пижурин, М.С. Розенблит. – М.:
Лесная пром-сть, 1984. – 231 с.
147. Полонская, Ф.М. Тепло- и массообмен в период
постоянной скорости сушки / Ф.М. Полонская // ЖТФ. – Т.
XXIII. Вып. 5., 1953.
148. Померанцев, Б.В. Основы практической теории горения /
Б.В. Померанцев, К.И. Рефьев, Д.Б. Ахмедов. – Л.:
Энерготомиздат, 1986. – 312 с.
149. Основы практической теории горения: учеб. пособие для
энерг. спец. вузов / В. В. Померанцев [и др.]; под ред. В. В.
Померанцева. – 2–е изд., перераб. и доп. – Л.:
Энергоатомиздат. Ленингр. отд–ние, 1986. – 312с.
150. Поснов Б.А. Обобщенное уравнение скорости процессов

231
 тепло- и массообмена твердых тел / Б.А. Поснов // ИФЖ,
1953. – № 5. – С. 865.
151. Проведение и обработка экспериментов в
теплоэнергетике / Э.К. Аракелян, Г.П. Киселев, А.В.
Андрюшин / под. ред. А.К Аракеляна.- М.:МЭИ, 1984.-64с.
152. Программа развития территориальной системы сбора,
сортировки и переработки промышленных отходов и
вторичного сырья на 2003–2007 года : постановление
Правительства РФ // Сборник законодательств РФ. - 2003.
153. Процессы горения: учеб. пособие для вузов МВД СССР /
И.М. Абдурагимов [и др.] : под ред. Абдурагимова И.М. –
М.: ВИПТШ, 1984. – 268 с.
154. Рамбуш, Н.Э. Газогенераторы / Н.Э. Рамбуш : перевод с
англ. – М.: ГОНТИ, Редкая энергетическая литература,
1939. – 329 с.
155. Рамм, В.М. Абсорбция газов / В.М. Рамм. – 2-е изд.,
перераб. и доп. – М.: Химия, 1976. – 655 с.
156. Расев, А.И. Конвективно-вакуумная сушилка для
пиломатериалов / А.И. Расев, Д.М. Олексив //
Деревообрабатывающая пром-сть. – 1993. – № 4. – С. 9-10.
157. Расторгуев, Г.А. Перспективы развития технологических
процессов в машиностроении / Г.А. Расторгуев, В.А.
Рогов, // Сварочное производство. – 2009. – № 2. – C. 46–
49.
158. Ребиндер, П.А. О формах связи влаги с материалом в
процессе сушки. / Научно-техн. совещание по сушке. - М.,
1958, - С. 20-33.
159. Рид, Р. Свойства газов и жидкостей / Р. Рид, Т. Шервуд. –
Л.: Химия, 1971. – 704 с.
160. Рихтмайер, Р.Д. Разностные методы решения краевых
задач / Р.Д. Рихтмайер, К. Нортон. - Пер. со 2-го англ. изд.
Б.М. Будака [и др.] / под ред. Б.М. Будака и А.Д.
Горбунова - М.: Мир, 1972. – 418 с.
161. Роддатис, К.Ф. Справочник по котельным установкам
малой производительности / К.Ф. Роддатис, А.Н.
Полтарецкий / под ред. К.Ф. Роддатиса. - М.:
Энергоатомиздат, 1989. - 487 с. – ISBN 5-283-00018-4.
162. Романенко, П.Н. Теплопередача / П.Н. Романенко, А.Н.
Обливин, Ю.П. Семенов. – М.: Лесн. Пром-сть,1969. – 432

232
 с.
163. Рудобашта, С.П. Кинетика массопередачи в системах с
твердой фазой / С.П. Рудобашта. – М.: МИХМ, 1976. – 93
с.
164. Рудобашта, С.П. Массоперенос в системах с твердой
фазой / под ред. А.Н. Плановского. – М.: Химия, 1980. –
248 с.
165. Руководящие технические материалы. Древесина.
Показатели физико-механических свойств. - М.: 1962.
166. Рябов, Г.А. Сжигание топлив в химических циклах с
сепарацией СО2 / Г.А. Рябов, Д.А. Санкин, К.В. Ханеев //
Энергетик. – 2009. – № 3. – C. 14–17.
167. Рябцев, И.И. Производство газа из жидких топлив для
синтеза аммиака и спиртов / Рябцев И.И., Волков А.Е. //
Издательство химия. – 1968. - 208 с.
168. Саламонов, А.А. Установки для сжигания и газификации
древесных отходов / А.А. Саламонов // Промышленная
энергетика. – 1985. – № 2. – С. 52–54.
169. Самарский, А.А. Теория разностных схем : учеб. пособие
для вузов по спец. «прикладная математика» / А.А.
Самарский. – М.: Наука, 1977, – 495 с.
170. Самарский, А.А. Устойчивость разностных схем / А.А.
Самарский, А.В. Гулин. – М.: Наука, 1973. – 285 с.
171. Сапожникова Т.А. Создание малоотходных технологий
переработки древесины и обеспечение возможности
эффективного использования вторичного сырья / Т.А.
Сапожникова // Деревообрабатывающая пром-сть, 2001, №
2.
172. Сафин, Р.Г. Технологические процессы и оборудование
деревообрабатывающих производств: Учеб. пособие Ч. 1. /
Р.Г. Сафин // Казан. гос. техн. ун-т. - Казань,2000. - 400с.
173. Сафин, Р.Г. Технологические процессы и оборудование
деревообрабатывающих производств: Учебное пособие.
Часть 2 / Р.Г. Сафин и др. - М.: МГУЛ, 2003. - 500 с.
174. Сафин, Р.Р. Математическое моделирование процесса
пиролиза древесины при регулировании давления среды /
Р.Р. Сафин, Р.Г. Сафин, Н.А. Валеев // Вестник Моск. ун-та
леса. – 2005. - №2. – С. 168-174.
175. Семенов, Ю.П. Техническая термодинамика / Ю.П.

233
 Семенов, А.Б. Левин. - М.: МГУЛ, 2000. -155 с.
176. Сергеев, В.В. Теплоэнергетические основы
промышленной слоевой газификации растительной
биомассы: дис. …док. тех. наук / В.В. Сергеев. – М., 2009.
– 284 с.
177. Сергеев, Г.Т. Тепло- и массообмен при испарении
жидкости в вынужденный поток газа / Сергеев Г.Т. //
ИФЖ. – 1961. – № 2.
178. Серговский, П.С. Влагопроводность древесины / П.С.
Серговский // Дервообраб. пром-сть. 1955. № 2 – С. 3 – 8.
179. Серговский, П.С. Гидротермическая обработка и
консервирование древесины: учеб для вузов по спец.
«технология деревообработки» / П.С. Серговский. – 4-е
изд., перераб. и доп. – М.: Лесн. пром-сть, 1987. – 359 с.
180. Серговский, П.С. Расчет процессов высыхания и
увлажнения древесины / П.С. Серговский. – М.-Л.:
Гослесбумиздат, 1952.
181. Семенов, Ю.П. Лесная биоэнергетика: учебное пособие /
под ред. Ю.П. Семенова. – М.: ГОУ ВПО МГУЛ, 2008. –
348 с.
182. Сидельковский, Л.Н. Котельные установки
промышленных предприятий: учеб. для вузов по спец.
«пром. теплоэнергетика» / Л.Н. Сидельский, В.Н. Юренев -
3-е изд., перераб. - М.: Энергоатомиздат, 1988. - 526 с.
183. Славянский, А.К. Технология лесохимических
производств / А.К. Славянский, Ф.А. Медников. – М.:
Лесная промышленость, 1970. – 390 с.
184. Современные тенденции развития систем газификации
угля / Д.Ф. Серант [и др.] // Промышленная энергетика. –
2009. – № 2. – C. 2-9.
185. Соловъянов, А.А. Уголь в экономике России / А.А.
Соловъянов // Российский химический журнал. – 1994. – Т.
XXXVIII. – С. 3–6.
186. Спиридонов, В.П. Математическая обработка физико-
химических данных / В.П. Спиридонов, А.А. Лопаткин. –
М.: Изд. МГУ, 1970. – 221 с.
187. Сполдинг, Д.Б. Основы теории горения / Д.Б. Сполдинг. –
М.: Госэнергоиздат, 1959. – 320 с.
188. Степанов, С.Г. Матемтическая модель газификации угля

234
 в слоевом напоре / С.Г. Степанов, С.Р. Исламов / Химия
твердого топлива. – 1991. – №2. – С. 52–58.
189. Таймаров, М.А. Исследование теплообмена в топке котла
при увеличении мощности горелок / М.А. Таймаров, И.Г.
Гараев // Изв. высших учебных заведений. Проблемы
энергетики. – 2009. – № 1–2. – C. 150–152.
190. Твердые бытовые отходы. Отраслевые ведомости /
Специализированный информационный бюллетень. –
Москва, 2005. – №1. – С.3–6.
191. Теория тепломассообмена. / под ред. А.И. Леонтьева. –
М.: Высшая школа, 1979. – 496 с.
192. Технологические процессы и оборудование
деревообрабатывающих производств / Н.Ф. Тимербаев [и
др.] // Методические указания к лабораторным работам 8-
11. – Казань: КГТУ, 2006. – C.80.
193. Технические и экологические аспекты термохимических
методов получения жидкого топлива из древесного сырья /
В.Н. Пиялкин [и др.]// Лесной журнал. - 2001. - №4. - С.94-
95
194. Технический паспорт газоанализатора АНКАТ–310
195. Тимербаев, Н.Ф. Автоматизация работы газо–воздушного
тракта печей и котельных агрегатов работающих на
древесных отходах / Н.Ф. Тимербаев, Р.Г. Сафин, А.Р.
Садртдинов. // Вестник Казанского технолог. ун-та. – 2010.
– № 9. – С. 438-443.
196. Тимербаев, Н.Ф. Использование некондиционной
древесины в качестве возобновляемых источников энергии
/ Н.Ф. Тимербаев, А.Н. Грачев // Труды VI
Международного симпозиума «Ресурсоэффективность и
энергосбережение». – Казань: КГУ, 2006. – С. 340–341.
197. Тимербаев, Н.Ф. Исследование процесса горения
древесных материалов / Н.Ф. Тимербаев, А.Н. Грачев, Р.Г.
Сафин // Методические указания к лабораторным работам.
– КГТУ, 2005. – C. 16.
198. Тимербаев, Н.Ф. Исследование процесса сжигания
древесных отходов / Н.Ф. Тимербаев, Р.Г. Сафин, В.Н.
Башкиров // Аннотации сообщений научной сессии. -
Казань: КГТУ, 2004. - С.136.
199. Тимербаев, Н.Ф. К вопросу энергетического

235
 использования древесных отходов / Н.Ф. Тимербаев, А.Н.
Грачев // Материалы научно-практической конференции «
Проблемы использования и воспроизводства лесных
ресурсов». - Казань, 2006. – С. 185-186.
200. Тимербаев, Н.Ф. Математическая модель
технологических процессов, сопровождающихся
локальными выбросами / Н.Ф. Тимербаев, Р.Г. Сафин,
В.Н. Башкиров // Математические методы в технике и
технологиях. - «ММТТ-16». - Ростов-на-Дону: РГАСХМ,
2003. - С.37-39.
201. Тимербаев, Н.Ф. Математическое описание сушки
влажных древесных отходов отработанными топочными
газами / Н.Ф. Тимербаев, А.Н. Грачев, Т.Д. Исхаков //
Материалы научно практической конференции «
Проблемы использования и воспроизводства лесных
ресурсов». - Казань, 2006. –С. 116-119.
202. Тимербаев, Н.Ф. Моделирование процесса сушки
влажных древесных отходов отработанными газами
котельных установок / Н.Ф. Тимербаев, А.Н. Грачев, Р.Г.
Сафин // Изв. высших учебных заведений. Химия и
химическая технология. - Иваново, 2006 том 49 вып. 11 с.
103-106.
203. Тимербаев, Н.Ф. Оптимизация сжигания летучих
компонентов топлива / Н.Ф. Тимербаев, Т.Д. Исхаков, А.Н.
Грачев // Материалы научно практической конференции
«Проблемы использования и воспроизводства лесных
ресурсов». – Казань, 2006. – С. 118–119.
204. Тимербаев, Н.Ф. Пути повышения эффективности
установок для сжигания биомассы / Н.Ф. Тимербаев, А.Н.
Грачев, Р.Г. Сафин // Труды VI Международного
симпозиума «Ресурсоэффективность и энергосбережение».
– Казань: КГУ, 2006. – С. 335–336.
205. Тимербаев, Н.Ф. Сжигание отходов деревообработки, с
предварительной сушкой отходящими топочными газами /
Н.Ф. Тимербаев, А.Н. Грачев, Т.Д. Исхаков // VI
Международный симпозиум «Ресурсоэффективность и
энергосбережение». – Казань: КГУ, 2006. – С. 333–334.
206. Тимербаев, Н.Ф. Совершенствование термической
переработки древесных отходов / Н.Ф. Тимербаев, А.Н.

236
 Грачев, В.Н. Башкиров // III Республиканская школа
студентов и аспирантов “ЖИТЬ В XXI ВЕКЕ”. - Казань,
2004. - С.118-119.
207. Тимербаев, Н.Ф. Совершенствование технологических
процессов, сопровождающихся выбросами токсичных
веществ / Н.Ф. Тимербаев, В.Н. Башкиров, Д.Ф.
Зиатдинова // Межвузовский тематический сборник
научных трудов «Тепломассообменные процессы и
аппараты химической технологии». – Казань : КГТУ, 2002.
– С.68–72.
208. Тимербаев, Н.Ф. Техника и технологии термической
переработки отходов деревообрабатывающей
промышленности : монография / Н.Ф. Тимербаев, Р.Г.
Сафин, З.Г. Саттаров // М–во образ. и науки РФ, Казан.
Гос. Технол. Ун–т. – Казань : КГТУ, 2010. – 172 с.
209. Тимербаев, Н.Ф. Установка для пирогенетической
переработки древесных отходов / Н.Ф. Тимербаев, И.А.
Валеев, Р.Р. Сафин // Всероссийская научно-практическая
конференция «Лесной и химический комплексы- проблемы
и решения». - Красноярск, 2004. - С. 65.
210. Тимербаев, Н.Ф. Экспериментальный стенд для
исследования процесса сжигания древесных частиц / Н.Ф.
Тимербаев, И.А. Валеев, В.Н. Башкиров // Успехи в химии
и химической технологии. - Т.XVIII.№3(43). - Казань,
2004. - C.95-97.
211. Тимербаев, Н.Ф. Экспериментальная установка для
исследования взаимосвязанных процессов термического
разложения и выгорания летучих / Н.Ф. Тимербаев, Т.Д.
Исхаков, Р.Г. Сафин // Материалы научно практической
конференции « Проблемы использования и
воспроизводства лесных ресурсов». - Казань, 2006. – С.
190-192.
212. Тимофеева, С.С. Исследование режимных параметров
поточного газификатора при газификации твердого
топлива / С.С. Тимофеева, Г.Р. Мингалеева // Вестник
Казанского технолог. ун-та. - 2011. - №16. - С.216-223.
213. Токарев, Г.Г. Газогенераторные автомобили / Г.Г.
Токарев. – М.: Машгиз, 1955. – 206 с.
214. Тютева, П.В. Оценка экономической эффективности

237
 асинхронного регулируемого электропривода насосных
агрегатов / П.В. Тютева, О.О. Муравлева // Изв. высших
учебных заведений. Электромеханика. – 2009. – № 2. – C.
61–64.
215. Урванов, Г.Р. Исследование взаимосвязи между
температурой и влажностью древесины в процессе сушки /
Г.Р. Урванов // Сушка древесины : сб. науч.трудов. -
Архангельск, 1968.
216. Федоренчик, А.С. Биотопливо из древесного сырья :
монография / А.С. Федоренчик [и др.]. – М.: ГОУ ВПО
МГУЛ, 2010. – 384 с.
217. Федоров, B.C. Перспективы производства
нефтехимических продуктов пиролизом углеводородов /
B.C. Федоров, К.Е. Масальский, В.В. Федоров //
ЦНИИТЭнефтехим. - 1972. - 162 с.
218. Федосеев, С.Д. Газификация угля состояние и
перспективы / С.Д. Федосеев // Химия твердого топлива. -
1982, № 3 - С.16-25.
219. Феофилов, В.В. Термическая переработка измельченной
древесины / В.В. Феофилов // Доклад ообобщающий науч.
труды на соискание ученой степени д–ра техн. наук. – Л.,
1967.
220. Фоломин А.И. Движение влаги в древесине и
высокотемпературная её сушка в неводных жидкостях /
А.И. Фоломин // Сушка древесины : сб. науч.трудов. -
Архангельск, 1958.
221. Франк–Каменецкий, Д.А. Диффузия и теплопередача в
химической кинетике / Д.А. Франк–Каменецкий. – М.:
Наука, 1967.– 491 с.
222. Харук, Е.В. Проницаемость древесины газами и
жидкостями / Е.В. Харук; Отв. ред. канд. с.-х. наук Г.В.
Клар // АН СССР. Сиб. отд-ние, Ин-т леса и древесины им
В.Н. Сукачева. -Новосибирск: Наука. Сиб. отд-ние, 1976. –
190 с.
223. Хитрин, Л.Н. Физика горения взрыва / Л.Н. Хитрин.– М.:
Изд. Моск. ун-тет. – М., 1956. – 442 с.
224. Частухин, В.И. Топливо и теория горения: учеб. пособие
для вузов по спец. «пром. теплоэнергетика» / В.И.
Частухин, В.В. Частухин. – Киев: Выща школа, 1989. – 222

238
 с.
225. Чернышев, А.Б. Фильтрация газа в реагирующей
пористой среде / А.Б. Чернышев, А.А. Померанцев, И.Л.
Фарберов // ДАН СССР. - 1947. - С. 727
226. Чудинов, Б.С. Вода в древесине / Б.С. Чудинов ; отв. ред.
В.А. Баженов. - Новосибирск: Наука. Сиб. отд-ние, 1984. –
270 с.
227. Чуханов, 3.Ф. Комплексное энерго-химико-
технологическое использование твердого топлива / 3.Ф.
Чуханов // Вестник Академии наук СССР. - 1949, № 9. - с.
62.
228. Шубин, Г.С. Вопросы тепломассопереноса и расчета
процесса сушки древесины / Г.С. Шубин // Сушка
древесины. Труды всесоюз. науч.-технич. конференции. -
Архангельск, 1968.
229. Шубин, Г.С. О механизме переноса свободной влаги в
древесине / Г.С. Шубин // Лесной журнал. – 1985. – № 5. –
С. 120-122.
230. Шубин, Г.С. Сушка и тепловая обработка древесины /
Г.С. Шубин. – М.: Лесн. пром-сть, 1990. – 335 с.: ил. –
ISBN 5-7120-0210-8.
231. Шубин, Г.С. Физические основы и расчет процессов
сушки древесины / Г.С. Шубин. – М.: Лесная пром-сть,
1973. – 246 с.
232. Щедрина, Э.Б. Новые данные о тепловых и влажностных
коэффициентах древесины / Э.Б. Щедрина // Рефераты
докладов МЛТИ. – М.: 1971. – С. 31-33.
233. Щетинков, Е.С. Физика горения газов / Е.С. Щетинков. –
М.: Наука, 1965. – 740 с.
234. Энтальпии образоания энергетических углей из
элементов в стандартных состояниях и расчеты
газификации бурых углей как пример использования
энтальпии образования / Е.В. Самуйлов [и др.] // Химия и
компьютерное моделирование. Бутлеровские сообщения. -
№10, 2002. – С. 89-96.
235. Юдкевич, Ю.Д. Производство качественного древесного
угля из древесных отходов / Ю.Д. Юдкевич, В.И.
Коршиков // Материалы международной конференции
«Сотрудничество для решения проблемы отходов. -

239
 Харьков, 2004
236. Юдушкин, Н.Г. Газогенераторные тракторы / Н.Г.
Юдушкин. – М.: Машгиз, 1955. – 244 с.
237. Юрьев, Ю.Л. Древесный уголь: справочник / Ю.Л.
Юрьев. - Екатеринбург: Издательство "Сократ", 2007. - 184
с.
238. Ямаев, А.И. Энергосберегающий алгоритм
регулирования подачи воздуха и разрежения в топке
отопительного котла / А.И. Ямаев // Энергосбережение и
водоподготовка. – 2009. – № 1. – C. 69–71.
239. Agrawal, R.K. On the use of the Arrhenius equation to
describe cellulose and wood pyrolysis / R.K. Agrawal //
Thermochim. acta. — 1985. — V. 91. — P. 343-349
240. Alduchin, A.Р. Maximal energy accumulation in a
superadiobatic filtration combustion wave / A.Р. Alduchin, I.E.
Rumanov, B.J. Matnowsky // Combustion and Flame. - 1999, –
V.118, – P. 16–90.
241. Allan, G.G. Dielectric Loss Microwave Degradation of
Polymers: Cellulose / G.G. Allan, B.B. Krieger, D.W. Work //
J. Appl. Polym. Sci. — 1980. — V. 25, N 9. — P. 1839—1859
242. Antal, M.J. Biomass pyrolysis: a review of the literature. Part
I. CarbohydrateI pyrolysis / M.J. Antal // Adv. in solat Energy.
- 1983. - P. 61—111.
243. Arai, Т. Study on laser machining of wood. MeasuI rement
and observation of heataffected Zone / Т. Arai, S. Shimukawa,
D. Hayashi // J. Jap. Wood Res. Soc. — 1976. - V.I - P. 655-
660.
244. Avni, E. Free radical formation in lignin during ну roly sis /
E. Avni, S.L. Suib, R.W. Coughlin // Holzforschung. — 1985.
— B. 39, N 1. - S. 33—40.
245. Baker, E.G. Oxygen. Steam gasification of wood in a fixed-
bed gasifer / E.G. Baker, L.K. Mudge, O.H. Mitchell // Ind. and
Eng. Chem. Proc. Des. and Dev. - 1984. - V. 23, N 4. — P.
725-728.
246. Basch, A. Influence of fine structure on the pyrolysis of
cellulose. III. The influence of orientation / A. Basch, M.
Lewin // J. Polym.Sci.: Polym. Chem. Ed. - 1974. — V. 12,
N9.- P 2053-2063.
247. Beck, S.R. Wood gasification in a fluidized bed / S.R. Beck,

240
 M.J. Wang // Ind. and Eng. Chem. Process Des. and Dev. —
1980. — V. 19. N 2. — P. 312—317.
248. Bhagat, P.M. Wood charcoal combustion and the effects of
water application / P.M. Bhagat // Combust. and Flame. - 1980.
- V. 37, N 3. - P. 75-291.
249. Boocock, D.G.B. Further aspects of powdered poplar wood
liquefaction by aqueous pyrolysis / D.G.B. Boocock,
KM.Sherman // Can. J. Chem. Eng. — 1985. — V. 63, N 4. —
P. 627-633.
250. Brezny, R. Low temperature thermolysis of lignins. II.
Thermofractography and thermal analysis of β-O-4 model
compounds / R. Brezny, I. Surina, M. Коек // Holzforschung. -
1984. - B. 38, N 1. - S. 19-24.
251. Brown, D.J. The questionable use of the Arrheni Us equation
to describe cellulose and wood pyrolysis / D.J. Brown //
Thermochim. Acta. — 1982. — V. 54, N 3. — P. 377 – 379.
252. Capart, R. Assessment of various kinetic models for the
pyrolysis of a microgranular cellulose / R. Capart, L. Khezami,
A.K. Burnham. – Thermochimica Acta 417.1. - 2004. - P 79–
89.
253. Cardwell, R.D. Thermogravimetric analysis of pulp. Kinetic
treatment of dynamic pyrolysis of papermaking pulps / R.D.
Cardwell, P. Luner // Tappi. — 1978. — V. 61, N 8. — P. 81-
84.
254. Chan, R.W.C. Analysis of chemical and physical processes
during devolatilization of a single, large particle of wood /
R.W.C. Chan, B.B. Kriegar // Chem. React. Eng. 7 th Int.
Symp., Boston, Mass., 4-6 Oct., 1982.- Washington, D.C. -
1981. - P. 459-471.
255. Chan, R.W.C. Kinetics of dielectric–loss microwave
degradation of polymers: lignin / R.W.C. Chan, B.B. Krieger. –
Journal of Applied Polymer Science 26.5. - 1981. - P 1533–
1553.
256. Chornet, E. Compensation effect in the thermal
decomposition of iilosic materials / E. Chornet, C. Roy //
Thermochim. Acta. - 1980. - V. 35, N 3. — P. 389-393.
257. Crocco, L. An approximate theory of porous, sweat or folm
cooling with reactive fluids / L. Crocco, J. Amer // Rock. Soc. -
vol. 22, № 6. - 1952.

241
258. Deglise, X. La pyrolyse du bois / X. Deglise // Rev. Palsis
decouv. — 1985. — V. 13, N 130. – P. 51-67.
259. Deno, N.C. New method for elucidating the struc- of coal /
N.C. Deno, B.A. Greigger, S.G. Stroud // Fuel. - 1978. - V, 57.
N 8. - P. 455-459.
260. Di Blasi, C. Heat momentum, and mass transport through a
shrinking biomass particle exposed to thermal radiation / C. Di
Blasi. – Chemical Engineering Science 51.7. - 1996. - P 1121–
1132.
261. Di Blasi, C. Modelling the fast pyrolysis of cellulosic
particles in fluidbed reactors / C. Di Blasi. – Chemical
Engineering Science 55.24. – 2000. - P 5999–6013.
262. Dinsmoor, B. The modeling of cavity formation during
underground coal gasification// B. Dinsmoor, J.M. Galland,
T.F. Edgar. – J. Petroleum Technology. - 1978. – P. 695–704.
263. Direct liquefaction of wood by catalyst. Part 2. Effects of
variety of wood on yields and properties of heavy oils / Sh.
Yokoyama, Т. Ogi, K. Koguchi e.a. //J. Jap. Petrol. Inst.,
Sekiyu Gakkaishi. - 1986. - V. 29, N 3. - P. 262-266.
264. Dorrance, W. Dore F. The effect of mass transfer on
compressible turbulent boundary layer skinfriction and heat-
transfer. JAS. - vol 21. - № 6. - 1954.
265. Eager, R.L. A Small - scale semi-continuous reactor for the
conversion of wood to fuel oil / R.L. Eager, J.M. Pepper // Can.
J. Chem. Eng. - 1983. - V. 61, N 2. - P. 189-193.
266. Effect of iron (II) and manganese (II) salts on the thermal
decomposition til cellulose / A. Kogerman, E. Heinsoo, A.S.
Sevenko e.a. // Acta Polym. — 1985. – V. 36, N 3. – P. 172-
176.
267. Elder, T.J. Pyrolysis of lignocellulosic materials. Phenolic
cornu tuents of a wood pyrolytic oil / T.J. Elder, E.J. Soltes //
Wood and Fiber. — 1980. — V. 12, N 4. - P. 217-226.
268. Ellwood, E.L. Properties of american beech in tension and
compression perpendicular to the grain and their relation to
drying / E.L. Ellwood // Yale Univ., School of Forestry. Bull. –
1954. - № 61.
269. Evaluation of lignin and cellulose contributions to lowrank
coal formation by alkaline cupric oxide oxidation / R. Hayat —
su, R.E. Botto, R.G. Scott e.a. // Fuel. — 986. - V. 65, N 6. - P.

242
 821-826.
270. Field, M.A. Combustion of pulverized cool / M.A. Field,
D.W. Gill. – Leatherhead: Brit, ool utilis, Res. Assoc. - 1967. –
413 p.
271. Figueiredo, J.J. Catalytic gasification of chare / J.J.
Figueiredo, J.J.M. Orfao, М.С.A. Ferraz // Fuel. - 1984. - V.
63, N 8.- P. 1059 -1060.
272. Fredlund, B. A model for heat and mass transfer in timber
structures during fire / B. Fredlund // A theoretical, numerical
and experimental study in report LUTVDG / (TVBB–1003).
Lund University. - Sweden, 1988.
273. Friedel, R.A. Coal—Like Substances from Low-Temperature
Pyrolysis at Very Long Reaction Times / R.A. Friedel, J.A.
Queiwr, H.L. Retcofsky // J. Phys. Chem. — 1970. — V. 74
N4. -P. 908-912.
274. Fung, D.P.C. Thermal degradation of cellulose and levo-
Jcosan — the effect of inorganic salts / D.P.C. Fung, Y.
Tsuchiya, K. Sumi // Wood Sci — 1972. — V. 5, N 1. — P.
38—43.
275. Galgano, A. Modeling wood degradation by the unreacted
coreshrinking approximation / A. Galgano, C. Di Blasi. –
Industrial & Engineering Chemistry Research 42.10. – 2003. –
P 2101–2111.
276. Geoffrey, N.R. Influence of sodium chloride on volatile
products formed by pyrolysis of cellulose; Identification of
hydroxybenzenes and 1— hydroxy— 2—propanone as major
products / N.R. Geoffrey, F. Shafizadeh, T.T. Stevenson //
Carbohydr. Res. — 1983. — V 117.-P. 322-327.
277. Govind, R. Modeling and simulation of an entrained flow
coal gasifier / R. Govind, J. Shah // AIChE J. – 1984. – 30. –
N1.– P. 79–92.
278. Gronli, M.G. Mathematical model for wood pyrolysis –
comparison of experimental measurements with model
predictions / M.G. Gronli, M.C. Melaaen. – Energy & Fuels 14
(4) (2000) 791–800.
279. Gullett, B.K. Thermogravimetric study of the decomposition
pelletized cellulose at 315—800°С / B.K. Gullett, P. Smith //
Combust, and flame. — 1987. — V. 67. - N 2. – P 143-151.
280. Hanna, A.A. The Thermal degradation of some cellulosic

243
 materials / A.A. Hanna, A. Abbel-Wnhid, M.H. Abbas //
Thermochim. acta. — 1983. — V. 71. - N 1—2. — P. 119—
128.
281. Havens, J.A. A Mathematical Model of the Thermal
Decomposition of Wood / J.A. Havens, H.T. Hashemi, L.E.
Brown // Combust Sci. and Technol.: -1972. V.5. -P. 91-98.
282. Hill, S.P. The conversion of polysaccharides to hydrogen gas.
Part III : The conversion of cellulose to formic acid / formate
ion and hydrogen / S.P. Hill, J.M. Winterbottom // Chem.
Technol. and Biotechnol. — 1988. — V. 41, N 3. — P. 173—
181.
283. Hirata, Т. Effects of inorganic salts on pyrolyses of wood and
cellulose, measured wit thermogravimetric and differential
thermal analysis techniques. II. Pyrolyses of treated woods and
celluloses in vacuo / Т. Hirata, H. Abe // Рингё сикэндрё
кенкю хококу. Bull. Gout. Forest Exp. Stat. — 1974. — N
263. — P. 17—33.
284. Hirata, Т. Isothermal pyrolysis of cellulose untreated and
treated with some flame—retardants / Т. Hirata, H. Okamoto
// J. Polym. Sci.: Polym. Chem. Ed. — 1984. — V. 22,
N11.— P. 3071-3089.
285. Hurduc N. Untersuchungen auf dem Gebiete des thermischen
Abbaues von Cellulosen. I. Die Kinetik des
thermogravimetrischen Abbaues von Cellulosen / N. Hurduc,
I.A. Schneider, C. Simionoscu // Cellulose Chem. Technol. -
1968. - V. 2. - P. 569-578.
286. Jain, R.K. A kinetic study of the thermal degradation of
cellulose and its derivatives / R.K. Jain, K. Lab, H.L.
Bhatnagar // Makromol. Chem. — 1982. —V. 183, N 12. — P.
3003 – 3017.
287. Jonson, J.L. Kinetics of coal gasification / J.L. Jonson. –
N.Y.: John Wiley&Sons. - 1979.
288. Kansa, E.J. Mathematical model of wood pyrolysis including
internal forced convection / E.J. Kansa, H.E. Perlee, R.F.
Chaiken // Combustion and Flame 29. - 1977. - P 311–324.
289. Kosik, М. Chemische verwertung von Holzresten durch
Pyrolyse / М. Kosik, V. Reiser // Holztechnologie. - 1973. -
Bd. 14, N 3. - S. 179-182.

244
290. Kosikova, B. Thermal degradation of 4-O-benzyl ethers of
methyl-α-D-glucopyranoside / B. Kolikova, L. Konkova, D.
Joniak // Cellulose Chem. Technol. — 1978. — V. 12. —
P.665- 669.
291. Kung, H.-Ch. On the heat of reaction in wood pyrolysis / H.-
Ch. Kung, AS. Kalelkar //Combust. and Flame. — 1973. — V.
20, N 1. — P. 91 -103.
292. Lee, C.K. Charring pyrolysis of wood in fires by laser
simulation / C.K. Lee, R.F. Chaiken, J.M. Singer. –
Proceedings of the Combustion Institute. - 1976. – P 1459–
1470.
293. Lenz, S. Niedertemperaturpyrolyse System Kiener zur
Gewinnung von Holzkohle und Energie aus Holzabfallen und
Biomassen / S. Lenz, J. Hail // Ber. Kernforschungsan- lage
Julich. — 1981. — N Conf. 46. — S. 25—40.
294. Lipska, A.E. Synergistic effect of benzhydrylation and
iodination on the flammability of alphacellulose / A.E. Lipska,
G.E. Me Casland, E. Gifford // J. Appl. Polym. Sci. — 1971.—
V. 15, N 2. - P. 419-435.
295. Maclean, J.P. Thermal conductivity of wood. – Heat Piring
and fir Condition. – 1941. – № 13.
296. Martin, F. Pyrolysis—Gas Chromatography- Mass
Spectrometry of Lignins / F. Martin, C. Saiz-Jimenez, FJ.
Gonzalez-Vila // Holzforschung. — 1979. — B. 33, N 6.— S.
210—212.
297. Meier, D. Direct liquefaction of different lignocellulosics and
their constituents. 2. Molecular weight determination, gas
chromatography, i. r. spectroscopy / D. Meier, D.R. Larimer,
O. Faix // Fuel. — 1986. — V. 65, N 7. — P. 916—921.
298. Miyazaki, K. Effect of the thermal treatment on wood
hemicelluloses. YII. Mechanism of furfural formation during
thetmal treatment of xylan / K. Miyazaki // J. Japan Wood Res.
Soc. - 1974. - V. 20, N 3. - P. 123-126.
299. Mohan, D. Pyrolysis of wood/biomass for bio–oil: a critical
review / D. Mohan, C.U. Pittman Jr., P.H. Steele // Energy &
Fuels 20.3. – 2006. - P 848–889.
300. Morterra, C. IR studies of carbons. 11. The vacuum pyrolysis
of celiulose / C. Morterra, M.J.D. Low // Carbon. - 1983. -V.
21. N 3. - P. 283-288.

245
301. Nanassy, A.J. Flame retardant* effects on thermal properties
of wood char studies by the transient method / A.J. Nanassy //
Wood Sci. — 1978. — V. 11, N 2..— P. 111—117.
302. Nordin, S.B. Note on molten cellulose produced in a laser
beam / S.B. Nordin, J.O. Nyten, E.L. Back // Sven.
papperstidn. och Svensk pappersforadlingstidskr. — 1973. —
B. 76, N 16. —S. 609—610.
303. Oren, M.J. Infrared Study on Inert Carbonization of Spruce
Wood Lignin Under Helium Atmosphere / M.J. Oren, M.M.
Nassar, G.D.M. Mack ay // Can. J. Spectrosc. — 1984. — V.
29, N 1 . - P . 10-12.
304. Papp, J. Thermoanaiitical studies on the decomposition of
papermaking pulps using continuous selective water detector /
J. Papp, J. Kristof, J. Inczedi // Cell. Chem. a. Technol. —
1981- V. 15. N 5. - P. 589-595.
305. Patel, K.S. Study on the Pyrolysis of Cellulose and its
Derivatives / K.S. Patel, K.C. Patel, R.D. Patel //
Makromolekulare Chemie. — 1970. — V. 132. — P. 7—22.
306. Prahacs, S. A Study of the Possibilities of Producing
Synthetic Tonnage Chemicals from Lignocellulosic Residues /
S. Prahacs, H.G. Barday, S.P. Bhatia // Pulp and Paper
Magazine Can. - 1971. - V. 72, N 6. - P. 69-83.
307. Prosinski, S. Termograwimetryczna analiza drewna w
warunkach dynamicznych / S. Prosinski, R. Zakrzewski //
Zeszyty Problemowe Postepow Nauk Rolnycznych. — 1976.
— N 185. - S. 103-107.
308. Pulverized cool combustion and gsification: theory aplication
for continuous flow proceses / Ed. by L.D. Smoot and D.T.
Pratt. – NY – London: Plenum Press. - 1979. – 323 p.
309. Radlein St, A.G. Lignin derived oils from the fast pyrolysis of
poplar wood / A.G. Radlein St., J. Piskorz, D.S. Scott // J.
Anal. Appl, Pyrolysis. - 1987. - V. 12, N 1. - P. 51-59.
310. Rannie, W.D. A simplified theory of porous wall colling.
Calif. Inst. Technol., jet propulsion lab. Progr. Rept. - 1957.
311. Roberts, A.F. The Heat of Reaction During the Pyrolysis of
Wood / A.F. Roberts // Combust, and Flame. - 1971. -V. 17, N
1. - P. 79-86.
312. Sakuma, H. Volatile Products of Cellulose Pyrolysis / H.
Sakuma, S. Xlunakata, S. Sugawara // Agric. Biol. Chem. -

246
 1981. -V. 45, N 2. - P. 443-451.
313. Schulten, H.R. Pyrolysis field ionization mass spectrometry
of carbohydrates. Part B: Polysaccharides / H.R. Schulten, U.
Bahr, W. Gortz // J . Anal. Appl. Pyrol. — 1981/1982. — V.-
P. 229-241.
314. Sekiguchi, Y. Structure and Formation of Cellulosic Chars /
Y. Sekiguchi, J.S. Frye, F. Shafizadeh // J. Appl. Polym. Sci.
— 1983. — V. 28. — P. 3513—3525.
315. Shafizadeh, F. Saccharification of lignocellulosic materials /
F. Shafizadeh // Pure and Appl. Chem. - 1983. - V. 55, N 4. - P.
705-720
316. Shafizadeh, F. Some reactions of levoglucosenone / F.
Shafizadeh, R.H. Fumeaux, T.G. Stevenson // Carbohyd. Res.
— 1979. — V. 71. — P. 169 — 191.
317. Shafizadeh, F. Thermal Analysis of 1,6-anhydro-β-D-
glucopyranose / F. Shafizadeh, C.W. Philpot, N. Ostojic //
Carbohyd. Res. - 1971. -V. 16, N 2. - P. 279-287.
318. Shimizu, K. Effect of the Thermal Treatment on Wood
Hemicelluloses. IY. Mechanism in Early Stage of Xylan
Pyrolysis / K. Shimizu, F. Teratani, K. Miyazaki // J. Japan
Wood Res. Soc. - 1971. - V. 17, N 4. - P. 154-159.
319. Sjostrom, E. Wood Chemistry Fundamentals and
Applications / E. Sjostrom. – Academic Press, New York, NY,
1981.
320. Soltas, E.J. Thermochemical processes for bioenergy
production / E.J. Soltas // Biomass energy Dev.: Proc. 3 rd
South. Biomass Energy Res. Conf., Gainesville, Fla, March
12—1985. - New York, London, 1986. - P. 321-331.
321. Smoot, L.D. Cool combustion and gsification / L.D. Smoot. –
NY – London: Plenum Press, 1985. – 433 p.
322. Stepwise pyrolysis-gas chromatography of viscose fibres / E.
Heinsoo, A. Kogerman, O. Kirret e.a. // J. Anal. Appl. Pyrol,
— 1980. — V. 2, N 2. — P. 131—139.
323. The crystal structure of 1.5-anhydro-4-deoxy-D-glycerohex-
1-en-3-ulose / T.Т. Stevenson, R . E . Stemkamp, L.H. Jensen
e.a. // Carbohyd. Res. — 1981. — V. 90, N 2 . - P . 319-325.
324. The pyrolysis of natural fuels / M.S. Duwuri, S.P.
Muhlenkamp, K.Z. lobal, J.R. Welker // J. Fire a.
Flammability. — 1975. — V. 6. — P. 468—477.

247
325. Thermolytic reactions of cellulose. I. Dehydration reactions
of cellulose / М. Kosik, I. Surina, L. Lapcik e.a. // Chem.
zvesti. — 1983. — R. 37, N 6. — P. 843—850.
326. Torgeson, O.W. Drying rate of sugar maple as affected by
relative humidity and air velocity. Timbermann, Bd2. - 1941.
327. Tsuchiya, Y. Thermal Decomposition Products of Cellulose /
Y. Tsuchiya, K. Sumi // J Appl Polym. Sci. - 1970. -V. 14. - P.
2003-2013.
328. Turcott, D.A sublayer theory for fluid injection into the
incompressible turbulent boundary layer. JAS. - vol. 27. - № 9.
- 1960.
329. Varhegyi, G. Kinetics of the thermal decomposition of
cellulose, hemicellulose, and sugar cane bagasse / G. Varhegyi
et al. – Energy & Fuels 3.3. – 1989. - P 329–335.
330. Vovelle, C. Kinetics of the thermal degradation of cellulose
and wood in inert and oxidative atmospheres / C. Vovelle, H.
Mellottee, R. Delbourgo // 19 th Symp. (Int.) Combust. The
Combust. Inst. — 1982. — P. 797-805.
331. Wollwage, P.C. Thermal degradation of 2-O-methylcellulose
/ P.C. Wollwage, P.A. Seib // Carbohyd. Res. - 1969. - V. 10. -
N 4. - P. 589-594.
332. Yokoyama, S. Direct liguefaction of wood by catalyst and
water-effects of reaction parameters on the yield heavy oil / S.
Yokoyama, Т. Ogi, K. Koguchi // Int. Symp. Wood and Pulp.
Chem., Vancouver, Aug. 26—30, 1985. — S.I., e.a. — P. 31—
32.

248
 СОДЕРЖАНИЕ:
ВВЕДЕНИЕ 3
Глава 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ 5
ТЕРМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ДРЕВЕСНЫХ
ОТХОДОВ
1.1. Классификация и энергетические 7
характеристики древесных отходов
1.2. Термохимические методы переработки отходов 11
ЛПК
1.2.1. Техника и технологии сжигания отходов ЛПК 12
1.2.2. Пирогенетическая переработка отходов ЛПК 22
1.3. Современное состояние техники и технологии 27
процесса газификации
1.3.1. Теоретические основы процесса 28
газификации

1.3.2. Аппаратурное оформление процесса 38

газификации
1.4. Основные подходы к математическому описанию 43
процесса газификации
Глава 2. ФОРМАЛИЗАЦИЯ СВОЙСТВ 51
ДРЕВЕСИНЫ
2.1. Компонентный состав древесины 51
2.2. Термическое разложение древесины 54
2.2.1. Влияние условий деструкции на процесс 55
термического разложения и выход продуктов
2.2.2. Термопревращения гемицеллюлоз 59
2.2.3. Термопревращения целлюлозы 60
2.2.4. Термопревращения легнина 65
2.3. Структурно-механические свойства древесных 67
отходов
2.4. Свойства древесины как объекта сушки 72
2.5. Свойства и применение продуктов сгорания как 79
сушильного агента
Глава 3. РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ РАСЧЕТА 83
ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ПЕРЕРАБОТКИ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ С
ПРИМЕНЕНИЕМ ПРЯМОТОЧНОЙ
249
ГАЗИФИКАЦИИ

3.1. Физическая картина процесса 83

3.2. Формализация процесса энерготехнологической 89
переработки
3.3. Математическое описание процесса 92
энерготехнологической переработки древесных
отходов с применением прямоточной газификации
3.3.1. Тепломассоперенос при сушке отходов 92
деревообработки
3.3.2. Тепломассоперенос в пиролизной зоне 106
3.3.3. Расчет процесса горения пиролизных газов 112
3.3.4. Тепломассоперенос в восстановительной 114
зоне
3.4. Методика решения и алгоритм расчета процесса 116
газификации отходов деревообработки
Глава 4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ 124
ИССЛЕДОВАНИЕ И МАТЕМАТИЧЕСКОЕ
МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА
ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ
ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
МЕТОДА ПРЯМОТОЧНОЙ ГАЗИФИКАЦИИ
4.1. Разработка экспериментальных установок для 125
исследования энерготехнологической переработки
древесных отходов с применением прямоточной
газификации
4.1.1. Экспериментальный стенд для исследования 125
процесса прямоточной газификации отходов
деревообработки
4.1.2 Установка для исследования процесса 132
предварительной сушки отходов лесопромышленного
комплекса при конвективном подводе тепла
4.1.3. Экспериментальный стенд для исследования 134
совмещенных процессов сушки и горения древесных
отходов топочными газами
4.1.4. Экспериментальная установка для определения 140
параметров процесса в зоне пиролиза
4.1.5. Установка для исследования процессов 143

250
протекающих в восстановительной зоне узла
газификации
4.2. Методика проведения экспериментальных 145
исследований
4.3 Метаматематическое моделирование и 146
экспериментальное исследование процессов,
протекающих при энерготехнологической переработке
древесных отходов с применением прямоточной
4.3.1. Анализ результатов моделирования 148
конвективной сушки влажных древесных отходов
отработанными топочными газами
4.3.2. Анализ результатов моделирования процесса 159
газогенерации в пиролизной зоне
4.3.3. Анализ результатов моделирования 163
процесса газификации в зонах окисления и
восстановления
Глава 5 ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ 175
РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА
ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ
ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ
ПРЯМОТОЧНОЙ ГАЗИФИКАЦИИ
5.1. Расчет технологических параметров и отдельных 176
узлов энерготехнологического комплекса по
переработке древесных отходов
5.1.1. Расчет параметров топочного устройства 176
5.1.2. Расчет параметров газогенератора 182
прямоточного типа
5.1.3. Аэродинамический расчет газовоздушного 185
тракта энерготехнологического комплекса
5.2. Разработка прямоточных газификаторов, 187
совмещенных с узлом предварительной сушки
древесных отходов
5.2.1. Газификатор для переработки высоковлажных 187
материалов
5.2.2. Газогенератор для производства 193
синтезированных продуктов
5.2.3. Газификатор для переработки древесных 195
отходов, содержащих полимерные включения
5.2.4. Газификатор для переработки древесных 199

251
отходов в синтез-газ
5.3. Разработка опытно-промышленных установок 201
переработки древесных отходов
5.3.1. Установка для термической переработки 201
древесных отходов, содержащих полимерные
включения
5.3.2. Установка для газификации древесных отходов 207
повышенной влажности
5.4. Алгоритм выбора газогенераторов для 212
переработки древесных отходов
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 214
Условные обозначения 216
ЛИТЕРАТУРА 219

252